Sunteți pe pagina 1din 194

CAPITOLUL I Introducere

Consideraii generale

Integrarea Romniei n Uniunea Europeana impune armonizarea legislaiei din ara noastr cu legislaia Uniunii Europene. Legislaia de mediu a Uniunii Europene, cuprins n Capitolul 22 al Acquis-ului Comunitar, stabilete i principiile activitii de gestionare a deeurilor : principiul proteciei resurselor primare; principiul msurilor preliminare; principiul prevenirii; principiul poluatorul pltete corelat cu principiul responsabilitii productorului i cu principiul responsabilitii utilizatorului; principiul substituiei; principiul proximitii corelat cu principiul autonomiei; principiul subsidiaritii; principiul integrrii. Aceste principii sunt formulate n contextul mai larg al conceptului de dezvoltare durabil. Prin urmare, managementul durabil al deeurilor este acel management al deeurilor eficient din punctul de vedere al proteciei mediului, posibil din punct de vedere economic i acceptabil din punct de vedere social, altfel spus, s reducem povara asupra mediului ntr-un nivel de cost acceptabil, dup cum se poate observa n figura 1.
Social

Managemen t durabil Mediu Economic

4 Figura 1 Semnificaia managementului durabil al deeurilor

Totui, de cnd elul principal al unui sistem de management al deeurilor solide municipale nu se refer doar la sntatea i sigurana oamenilor, dar el trebuie sa fie eficient sub aspectul proteciei mediului, posibil din punct de vedere economic i acceptabil din punct de vedere social, durabilitatea managementului deeurilor ar putea s nsemne c el se poate automenine n timp, fr sectuirea resurselor pe care se bazeaz. Un astfel de sistem ar trebui integrat condiiilor locale i fezabil din perspective tehnice, de mediu, sociale, economice, financiare, instituionale i politice. Elementul comun i fundamental al strategiilor i politicilor regionale de management al deeurilor l constituie abordarea cunoscut sub numele de Gestionarea Durabil a Deeurilor (GDD). Gestionarea Durabil a Deeurilor este vital pentru o comunitate uman, ntruct : capacitatea depozitelor scade continuu, n timp ce construirea unora noi reprezint un proces dificil i scump; multe materiale care se gsesc n volumul de deeuri sunt resurse naturale rare, care trebuie recuperate; activitatea de colectare i sortare a materialelor care se gsesc n volumul de deeuri poate fi o oportunitate de a ncepe o afacere; un sistem care nu se bazeaz pe o singur variant (adic existena cel puin a unei alternative) este mai flexibil la schimbri economice, tehnologice i legislative. Prin urmare, aspectele economice ale GDD se refer i la economisirea resurselor naturale, prin valorificarea materiilor prime i materialelor.

prevenire soluii favorabile minimizare reutilizare reciclare opiuni defavorabile Figura 2 deeurilor 5 recuperare de energie

depozitare final Ierarhia soluiilor n gestionarea

GDD direcioneaz comunitile spre o rezolvare a problemelor de gestionare a deeurilor, stabilind ierarhia soluiilor i alternativelor, conform figurii 2: reducerea (minimizarea) cantitii de deeuri; valorificarea (reciclarea i compostarea) deeurilor; recuperarea de energie i micorarea volumului deeurilor prin incinerare; optimizarea evacurii finale, prin depozitarea n depozite ecologice. Valorificarea deeurilor are n vedere recuperarea i reciclarea. Reciclarea deeurilor este un proces care include colectarea deeurilor, sortarea (separarea) materialelor din volumul deeurilor, transportul materialelor i procesarea acestora n vederea valorificrii, activitatea de marketing (identificarea cumprtorilor, negocierea preului i transportul materialelor) i manufacturarea (reconfigurarea) de noi produse cu materialele reciclate. La scar global, sunt evideniate o serie de restricii n privina resurselor materiale, ceea ce a fcut ca reciclarea produselor s devin o necesitate obiectiv. Avantajele recuperrii au determinat rile vestice s includ recuperarea i reciclarea substanelor utile din deeurile municipale si industriale n strategia dezvoltrii economice. Sursele de deeuri sunt numeroase i variate genernd produse heterogene att ca mrime, form i densitate ct i ca proprieti fizico-chimice. n consecin exist un numr mare de filiere de tratare a acestor deeuri, fiecare avnd caracteristici proprii. Evident, este necesar a se alege filiera cea mai potrivit pentru distrugerea unui anumit tip de deeu. Unitile de tratare termic se confrunt adesea cu probleme n
6

exploatare datorit variabilitii deeurilor ce urmeaz a fi procesate. Alegerea unui anumit tip de instalaie pentru tratarea unui deeu, astfel nct distrugerea termic a produsului s fie complet eliminndu-se totodat cantiti minime de poluani de nocivitate redus, necesit cunoaterea unui anumit numr de proprieti fizico-chimice ale deeului.

Singurele teste existente ce permit determinarea acestor caracteristici, sunt cele aplicabile combustibililor solizi i n special crbunilor. Aceste teste omologate necesit ns un grad mare de pregtire a eantionului, deoarece cantitile cu care lucreaz sunt de ordinul gramelor, n plus cu o granulometrie micronic. Aplicarea lor n cazul deeurilor este mai mult dect aleatoare. Astfel, reprezentativitatea eantionului pentru deeuri este dificil de realizat din cauza cantittilor mici cu care se realizeaz testul. n plus, este aproape imposibil de obinut o granulaie de ordinul micronilor n cazul deeurilor datorit caracteristicilor fizice (elastice, fibroase, umede). Este necesar, astfel, s se dispun de teste ce permit obinerea acelorai date despre proprietile fizico-chimice, cu aceeai precizie, dar pentru eantioane de ordinul kilogramelor i o granulometrie centrimetric, care nu necesit o pregtire preliminar laborioas. n prezent nu exist un test care s permit caracterizarea precis a unui deeu din punctul de vedere al incinerabilitii sale. n acelai timp, instalaiile de tratare termic prezint caracteristici i limitri n funcionare foarte precise, neacceptnd variaii mari ale condiiilor de exploatare induse de neomogenitatea produsului tratat. Simpla valoare a puterii calorifice inferioare nu furnizeaz informaii suplimentare dect despre capacitatea de aprindere a produsului, i aceasta ntr-un mod limitat. Pentru o mai bun analiz a caracteristicilor deeului solid n vederea alegerii
7

tratamentului optim termic n scopul eliminrii lui a devenit necesar stabilirea unei serii de condiii printr-un test de incinerabilitate sau piroliz.

1.1 Concepte cheie n ceea ce privete managementul deeurilor Reducerea deeurilor : reprezint totalitatea mijloacelor de minimizare a cantitilor de deeuri care trebuie colectate i eliminate de ctre autoritile desemnate cu gestionarea deeurilor solide. Se regsete de la legislaia i conveniile existente la nivel naional i pn la programe locale care s previn ptrunderea materialelor reciclabile i a celor organice compostabile n fluxurile finale de deeuri.

Reducerea la surs : reprezint orice procedur de reducere a componentelor reciclabile ale unui deeu dup ce acestea au fost amestecate n cursul colectrii. Separarea la surs : reprezint meninerea separat a diferitelor categorii de materiale reciclabile i organice la surs, adic n punctul de generare, pentru a facilita folosirea, reciclarea i compostarea. Recuperarea deeurilor, recuperarea materialelor reciclabile sau dirijarea deeurilor : obinerea de materiale reciclabile/organice (prin separare la surs sau sortare de deeuri amestecate) care pot fi refolosite sau reciclate. Refolosirea : refolosirea unui produs pentru acelai scop sau pentru unul diferit. Reciclarea : procesul de transformare a materialelor n resurse secundare pentru fabricarea de produse noi. Centru de rscumprare (re - cumprare): ntreprindere de comercializare a deeurilor care cumpr materiale
8

reciclabile i le vinde intermediarilor, n vederea introducerii acestora n fluxurile de fabricaie. Responsabilitatea productorului : productorii de produse sau servicii accept un grad de responsabilitate pentru deeurile care rezult din produsele/serviciile pe care le comercializeaz, prin reducerea materialelor folosite n producie, prin producerea de bunuri reparabile/reciclabile i/sau reducerea ambalajelor.

1.2 Tipuri de deeuri a) Deeuri municipale Deeurile municipale sunt formate, n general, dintr-un amestec de deeuri menajere, deeuri din comer similare celor menajere, deeuri din piee, parcuri i grdini, deeuri stradale, deeuri din demolri, nmol municipal, materii fecale i nmol fecal, etc.

Caracterizarea deeurilor municipale se poate face, n principal, prin: greutatea specific [kg/m3]; umiditate [%]; puterea caloric [kJ/kg sau kcal/kg]; raportul carbon/azot [C/N];

Greutatea specific a deeurilor Prin greutatea specific a deeurilor se nelege greutatea unitii de volum, n starea n care se gsesc acestea depuse. Greutile specifice diferite ale deeurilor se determin n funcie de formele multiple n care se gsesc deeurile i anume: greutatea specific n recipient, n depozit cu sau fr tasare etc. Greutatea specific de referin, de exemplu n cazul deeurilor menajere, are n general o tendin de scdere,
9

datorit creterii continue a procentului deeurilor cu greutate specific mic (hrtie, cartoane, ambalaje diverse, plastice etc.) i scderea procentajului de materiale biodegradabile i inerte (zgur, cenu, pmnt, moloz etc.) ca 0urmare a creterii nivelului de calitate al vieii. Deeurile menajere au greutatea specific relativ mare, n special datorit procentului ridicat de deeuri fermentabile (vegetale i animale), ct i a umiditii ridicate a acestora. Aceasta variaz ntre 300-350 kg/m3. O importan deosebit n tratarea deeurilor o constituie coninutul de metale grele care sunt deosebit de poluante, n special n cenui sau composturi. Este interesant repartiia acestor metale n diferitele componente ale deeurilor menajere. innd cont de compoziia deeurilor menajere din Romnia, coninutul n metale grele este mult diminuat, avnd o medie de aproximativ 30-35% din coninutul de metale grele corespunztor statelor puternic industrializate Principalele surse de metale grele, din deeurile menajere sunt: - baterii i acumulatori pentru coninutul de Hg, Zn i Ni; - metalele - care aduc n deeurile menajere prezena Pb, Cu i Cr;

- deeurile mrunte (< 20 mm) care sunt purttori importani de Cu, Pb, Ni i Zn; hrtia i cartonul coninutului de Pb i Cr. care conduc la creterea

Proiectarea incineratoarelor pentru deeurile municipale trebuie realizat lund n considerare un domeniu de variaie a puterii calorice de 7 pn la 12,5 MJ/kg, un coninut de ap de 20 pn la 50% i un coninut de cenu de 20 pn la 40%.
10

b) Deeuri spitaliceti Aceste deeuri se caracterizeaz printr-o mare diversitate. Multe din deeurile spitaliceti sunt asimilabile cu deeurile solide urbane (sau menajere), dar o parte dintre deeurile de spital sunt speciale, unele ncadrndu-se chiar la deeuri periculoase din cauza riscului de infecie. Astfel de deeuri speciale sunt: - deeurile de la pacieni cu boli infecioase, de exemplu de la compartimentele epidemiologice ale spitalului; - toate ustensilele tioase sau ascuite: seringi, bisturie, alte instrumente chirurgicale; - deeurile biologice din zonele operatorii; - deeurile infecioase de la laboratoarele clinice de microbiologie; - reziduuri de medicamente, medicamente expirate, termometre cu mercur; - deeuri cu izotopi, care trebuie ncadrate i tratate n conformitate cu legislaia pentru deeurile radioactive. De aceea, n timp ce deeurile de spital obinuite pot fi colectate i eliminate mpreun cu deeurile solide,municipale, deeurile de spital speciale cer o atenie deosebit att n faza de colectare, ct i n faza de tratare/eliminare. Ele nu trebuie arse ntr-o instalaie obinuit de incinerare a deeurilor solide, ci ntr-un compartiment special al acestei instalaii, ori ntr-o instalaie de ardere separat. Este important ca deeurile de spital s fie arse la temperaturi mari, astfel nct toate materiile organice i obiectele ascuite sau tioase s fie distruse total.

c) Deeuri periculoase Deeurile periculoase sunt deeurile definite n cadrul Ordonanei de Urgen a Guvernului nr. 78/2000, aprobat cu modificri prin Legea nr. 426/2001, care, din cauza potenialului de periculozitate (oxidante, foarte inflamabile, inflamabile, iritante, nocive, toxice, cancerigene, corozive, infecioase, teratogene, mutagene, ecotoxice, etc.) necesit o
11

supraveghere special, exemplu, produse rezultate din fabricarea uleiurilor minerale, uleiuri uzate, bitum, uleiuri grele contaminate, grsimi i deeuri contaminate cu produse de tipul celor de mai sus, de exemplu soluri poluate cu uleiuri sau reziduuri pstoase i lichide de la uniti de cracare a emulsiilor, la fel ca i deeuri sau reziduuri provenind de la produse comerciale, cum sunt: vopselele, solvenii, gudroanele, plasticele i deeurile farmaceutice. Consistena (starea fizic) a acestor deeuri poate fi solid, pstoas sau lichid. Deeurile sunt, n mod uzual, amestecuri ale cror proprieti chimice i fizice pot varia n domenii foarte largi. Deeurile periculoase pot include orice tip de containere, ambalaje sau alte materiale care pot fi contaminate cu substanele menionate. De asemenea, n afara deeurilor cu coninut organic ridicat, materialele care sunt uor contaminate dar care nu pot fi tratate prin metode convenionale fiziochimice sunt incinerate ca deeuri periculoase. Deeurile periculoase specifice produciei apar n anumite sectoare industriale i, n special, n industria chimic. Compoziia acestor deeuri depinde, n principal, de domeniul particular (specific) de producie i poate conine concentraii mari de elemente n stare molecular, precum clor, fluor, brom, iod, fosfor, azot sau sulf. Aceste elemente specifice pot impune tehnologii de incinerare speciale sau utiliti tehnice speciale care trebuie adaptate la condiiile particulare ale instalaiei de incinerare.

d)

Nmoluri municipale
12

n acest normativ se analizeaz numai incinerarea nmolurilor rezultate din staiile de epurare oreneti, care, prin definiie, sunt considerate "deeuri municipale". Nmolul municipal este nmolul rezultat din tratarea apelor uzate oreneti sau echivalent din staiile de epurare industriale, chiar dac a fost deshidratat, uscat sau tratat anterior. Nmolul are n structura sa, n principal, ap uzat i suspensii organice i anorganice. n prezentul normativ prin nmol municipal se nelege nmolul rezultat din staiile de tratare a apelor uzate aflate n administrarea autoritilor locale sau similare avnd ncrcri mici n poluani. Apele uzate industriale sunt epurate, frecvent, n staii de epurare special proiectate din care rezult "nmol industrial" care este tratat termic n incineratoare. Caracteristicile nmolurilor municipale variaz mult i depind de sursa i/sau procesele de epurare folosite n staia de epurare. Factorii care influeneaz caracteristicile acestor nmoluri sunt:

sursa i caracteristicile apelor uzate (municipale i/sau industriale); - ndeprtarea nmolului ca nmol primar, secundar i teriar; - stabilizarea aerob sau anaerob; - existena sau nu a unor instalaii de deshidratare; - adugarea sau nu de aditivi de deshidratare (var, polielectrolii). Nmolurile municipale deshidratate (25 pn la 40% substan uscat) sau uscate (peste 85% substan uscat) pot fi incinerate n incineratoare de deeuri municipale, n instalaiile de incinerare a nmolurilor municipale sau coincinerate n cuptoarele din fabricile de ciment, n centralele termice care funcioneaz cu lignit sau n instalaiile de coincinerare a centralelor termice. Nmolurile municipale deshidratate mecanic au un coninut de substan uscat de 18 pn la 45%, n funcie de tehnologia de deshidratare, folosirea sau nu de aditivi i caracteristicile iniiale.

13

Nmolurile municipale uscate pot avea un coninut de substan uscat de pn la 95%, n funcie de procesul de uscare folosit. n general se poate considera c un nmol municipal cu un coninut de peste 85% substan uscat este un nmol bine uscat. Descrierea, n continuare, a modului de depozitare, manipulare i a proprietilor pe durata incinerrii nmolurilor municipale este dependent de caracteristicile acestora. n mod normal se face distincie ntre nmolurile deshidratate i cele uscate. Uscarea nmolurilor se poate face combinat cu staia de epurare sau instalaiile de tratare termic, pentru fiecare caz n parte fiind specifice transportul, aprovizionarea i manipularea n cadrul instalaiilor de tratare termic. 1.3 Piroliza n valorificarea deeurilor n natur, procesul prin care s-au format petrolul i crbunii constituie un proces de piroliz. La transformarea termic a lemnului n crbuni, n cuptoare cu crbune, are loc de asemenea, un proces pirolitic. Prin aplicarea acestui proces natural n instalaii tehnologice i cu ajutorul tehnicilor moderne, ia natere un procedeu utilizabil i la tratarea deeurilor. n acest caz, sunt separate materialele organice, ca hrtia, lemnul i materialele plastice, care la temperatur mare i aport limitat de oxigen, se transform n produse solide i gazoase. Gazul rezultat poate fi valorificat energetic, iar rmiele solide (cocs de piroliz) pot fi valorificate material. Oxidarea complet a compuilor carbonului n dioxid de carbon (CO2) este un proces derulat n mai multe etape. Mai nti se formeaz monoxidul de carbon (CO), iar apoi, n a doua etap de oxidare, dioxidul de carbon (CO2). La formarea monoxidului de carbon se elibereaz relativ puin cldur, deoarece n CO nc mai este disponibil o mare parte din energia chimic. De-abia n a doua etap (la formarea CO2), aceast energie este consumat.

14

Acest mecanism si succesiune de reacii pot fi utilizate la tratarea materialelor reziduale cu coninut n carbon, deci la anumite deeuri.

La utilizarea pirolizei in procesul de valorificare a deeurilor, o parte a materialului solid cu coninut de carbon este transformat n gaz util. Aici se ia n considerare mecanismul dat mai sus i, n procesul de gazeificare, se introduce exact atta oxigen ct este necesar pentru formarea CO.

Figura 3 Mecanismul de piroliz

Pentru alegerea agentului i temperaturii de gazeificare, compoziia i deci i coninutul de energie al gazului sunt importante. Ca ageni de gazeificare se pot utiliza printre altele, oxigenul, aburul, aerul sau hidrogenul. Gazul format poate fi utilizat energetic. O tehnologie eficient o reprezint producerea curentului electric utiliznd un motor pe gaz i un generator, cldura rezultat putnd fi de asemenea folosit. Cocsul de piroliz poate fi valorificat pe diferite ci, fie n form mrunit, ca adaos la materialele de construcii (de ex. la fabricarea iglei), fie ca pri metalice ce pot fi cernute din cocsul de piroliz.
15

Continuarea tratrii cocsului de piroliz fr partea de metal este posibil, caz n care se produce o separare a cocsulul n gaz de sintez cu un coninut mare de CO i zgur vitroas sau cristalin. Aceste componente se pot utiliza la fel ca i produsele din piroliz, adic sub form de adaos inert la materialele de construcii.

Cu ajutorul pirolizei se poate descompune deeul din materiale plastice (care nu este separat pe sortimente pure), prin procedee chimice, n substanele de baz, uleiuri i gaze. Aplicarea pirolizei la deeul mixt, cu un coninut mare de material plastic i alte materiale organice este exemplificat prin procesul de conversie Noell unde, pe lng valorificarea termic, se realizeaz i o valorificare material a gazului de sintez. De asemenea, trebuie amintit si procedeul PKA, la care cocsul de piroliz se introduce ntr-un reactor de topire obinndu-se gaz de sintez i material solid granulat vitros. n Aalen - Germania funcioneaz din 1998 o astfel de instalaie de piroliz pentru prelucrarea a 24.000 t de gunoi menajer. 1.4 Metode de evaluare a impactului asupra mediului Una din metodele de evaluare a impactului produs asupra mediului este matricea lui Leopold, care se prezint sub forma unui tablou cu dubl intrare, pe axa vertical figurnd factorii de mediu i/sau funciile acestora, precum i procesele de mediu, iar pe axa orizontal aciunile posibil generatoare de impuls. Pentru realizarea matricei sunt parcurse urmtoarele etape: factorilor de mediu care pot fi afectai n cazul executrii, exploatrii sau lichidrii unei activiti (dintrun sector economic) ntr-o anumit zon; b) Identificarea aciunilor, prevzute prin proiect susceptibile a produce impact asupra factorilor de mediu; c) Marcarea impactelor, la intersecia aciunilor cu factorii de mediu;
a) Identificarea 16

subiectiv a mrimii impactului, pe o scar de evaluare cuprins ntre 1 i 10 i nscrierea acesteia n partea superioar a fiecrei diagonale, precedat, n funcie de natura impactului, de semnul " + " sau de semnul "-"; e) Estimarea subiectiv a importanei impactului, utiliznd o scar de mrime cu valori de la 1 la 10 i nscrierea acesteia n partea inferioar a fiecrei diagonale. f) Elaborarea unei matrice restrnse, care s cuprind doar acei factori de mediu cu impact semnificativ.
d) Exprimarea

Matricea lui Leopold poate fi elaborat pentru dou orizonturi de timp: pe termen scurt sau pe termen lung.

Prin caracteristicile sale, matricea este considerat o form de informare, mai mult dect una de evaluare a impactului, pe baza ei identificndu-se impacturile de mediu.

Aciuni generat oare de impact Factorii de mediu ZI Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8

XI

X2

X3

X4

X5

X6

5/7 8/10 2/1 7/4 2/2 5/1 3/10 7/9 3/8


Tabelul 1 Matricea lui Leopold

4/8

3/2

9/10

17

CAPITOLUL II Metode de valorificare a deseurilor prin tratare biologica, mecanobiologica, mecanica si termica
2.1.Tehnici de tratare biologica Compostarea sau tratarea biologica a deseurilor se bazeaza pe descompunerea substantelor organice de catre diverse microorganisme. Descompunerea se efectueaza in cadrul procedeului de transformare in compost prin alimentare cu aer, iar in cadrul procedeului cu biogaz prin inchidere ermetica ceea ce duce la o reductie a substantelor organice originare. Obiectivul procedeului b iologic este pe de o parte valorificarea si pe de alta parte indepartarea reziduurilor. Deseurile biodegradabile cuprinse separat reprezinta un potential valorificabil ce poate fi utilizat ca material in instalatii de producere a co mpostului, in instalatii de fermentare sau in concepte combinate. In scopul dega jarii deseurilor dupa extragerea materialelor utile procedeele biologice sunt in masura sa efectueze alternativ o asa numita "inertizare rece" a deseurilor ce trebuie depozitate.
18

Procedeul de compostare Compostarea, ca si depozitarea sau incinerarea, apartine procedeelor clasice de tratare a deseurilor. Este o metoda de tratare ecologica utila deoarece partea biodegradabila din deseuri, care reprezinta in jur de 50% din totalul deseurilor casnice, poate fi reintrodusa in ciclul natural. Comparata cu alte metode de tratare a deseurilor, compostarea presupune nu mai o incarcare redusa a mediului inconjurator. Pe langa compostarea deseurilor municipale, in aceste instalatii se composteaza si deseurile din parcuri, alte deseuri biodegradabile descentralizate din agricultura, din horticultura si din gradin ile proprii. Aceasta tehnica este avantajoasa mai ales in zone preponderent ag ricole Fireste, compostarea nu poate fi un inlocuitor pentru tratarea tehnica a deseurilor din fabricile de transfor are in compost, mai ales m in zone cu preponderenta oraseneasca..

Bazele compostarii Conditiile material Deseurile, ce trebuie utilizate la co mpostare, trebuie sa aiba o componenta preponderent biodegradabila si un continut mic de elemente nocive. Deseurile principale ce pot fi utilizate sunt: fractia biodegradabila din deseu rile menajere si asimilabile; deseuri de gradina si parcuri; deseuri din piete; resturi biodegradabile din industria alimentara; namol orasenesc. Aceste fractii de deseuri biodegradabile reprezinta la de 50 la 60% din totalul deseurilor municipale. Substante biodegradabile ce se pot descompune Totalitatea substantei organice (TSO) se co mpune din substanta eficienta, biodegradabila, ce se poate descompune (SEO) si din substanta rezistenta ce nuse poate descompune (SRO). In functie de ponderea SEO, raportat la TSO, se realizeaza in cadrul procesului de descompunere o reducere volumetrica mai mare sau mai mica.
19

Raportul de substanta nutritiva Datorita faptului ca desco mpunerea substantelor organice se realizeaza prin microorganisme, trebuie sa existe un raport echilibrat de substante nutritive Pe langa . substantele biodegradabile ce se pot descompune sunt necesare si urmatoarele substanteminerale: furnizoare de substante nut itive (azot, fosfor, potasiu); r furnizoare de microelemente p entru microorganisme si plante; medii tampon alcaline pentru neutralizarea C 2 si a acizilor organici; O suprafete de absorbtie pentru produsele inter ediare si finale m din cadrul procesului de alterare; mediu de dezvoltare pentr nenumarate tipuri de microorganisme. u

De o importanta deosebita este raportul de carbon si azot (raportul C/N). Materiil prime pentru alterarea aeroba e trebuie sa aiba un raport optim C/N de la 35 la 1, deoarece microorganismele prefera acest raport de amestec pentru metabolism. Raportul optim C/N se poate realiza prin adaosul cantitatilor corespunzatoare de hartie si carton (C/N = 300), deseuri menajere (C/N = 25), na mol orasenesc (C/N =15), paie de grau (C/N = 128) si

rumegus de lemn (C/N = 500). Dupa finali area alterarii z raportul C/N trebuie sa fie de la 15 la 20, ceea ce corespunde componentei de substante nutritive pentru solurile de cultura. In cazul in care raportul C/N al co mpostului utilizat este mai mare de 20, atunci se va extrage azotul din pamant, iar daca raportul C/N este substantial mai mic de 15, atunci se va furniza azot pamantului. Valoarea pH Valoarea pH-ului trebuie sa se situeze intre 7 si 9. La inceputul procedurii de alterare pH-ul va scade datorita crearii de acizi grasi, producerii de C 2 si datorita nitrificarii dar va O creste din nou prin restructurarea bacteriilor.

20

Figura 1. Cursul tipic al pH-ului in ti pul alterarii m

Conditiile tehnice de procedura Continutul de apa Microorganismele preiau substantele nutritive printr -o membrana semipermeabila sub forma moleculara dizolvata, motiv pentru care continutul de apa a materiei de compostat trebuie sa fie reglat la 55%. La o umiditate sub 20% nu mai pot avea loc fenomene biolog ice. Continutul de apa in deseurile menajere se situeaza intre 20 si 40%, astfel incat trebuie adaugata apa. Se reco manda astfel un amestec cu namol orasenesc. Volumul porilor de aer Volumul porilor de aer trebuie sa se situeze intre 25si 35%. Prin aceasta volumul porilor de aer este in concurenta cu continutul de apa.

Necesarul de oxigen Necesarul de oxigen in timpul procesului de alterare aeroba este de 2 g O2/g substanta uscata (=2 l aer/g material proaspat). Pe perioada alterarii, desco mpunerea substantelor biodegradabile in unitatea de timp si activitatea de respiratie se reduc. Cel mai mare consum de oxigen este in juru l temperaturii de 600C. Aerarea In cadrul celulelor de alterare inchise si a stogurilor, aerarea fortata se realizeaza cu ajutorul unor sisteme de
21

suflare sau de absortie a aerului in sau din interiorul celulelor, respectiv al stogurilo In sistemele neaerate, alimentarea cu r. oxigen se face prin intoarcerea stogurilo Insa o alimentare r. redusa cu oxigen poate duce la procese de putrezire si fermentare, respectiv la formarea demirosuri neplacute. Suprafete active Pentru o alterare eficienta este necesara o suprafata activa cat mai mare a materiei pri e pentru compost, motiv m pentru care deseurile biodegra dable vor fi faramitate inainte de depunerea lor in celulele de co mpostare sau stoguri. Conditiile biologice si transferul de energie pe timpul alterarii Microorganismele care iau parte la procesul de alterare sunt: bacterii aerobe si facultativ anaerobe; actinomicete; fungi; alge si protozoare. O injectare a materiei prime pentru co mpost cu astfel de microorganisme nu este necesara, deoarece acestea sunt prezente in materia de alterare. Astfel 1 g de namol orasenesc contine mai multe miliarde de germeni. Metabolismul Microorganismele utilizeaza nu mai 20% din azotul organic pentru formarea de materiale celulare, in timp ce 80% din azotul organic este utilizat la metabolism si prin aceasta la extragerea de energie. Energia chimica eliberata apare sub forma de caldura si condu la propria incalzire a ce materiei de alterare.

Derularea procesului de al erare, evolutia temperaturii t Pe timpul alterarii se pot observa modificari in varietatea microorganismelor prezente la un ti p anume, modificari m induse de temperatura. Peste temperatura de 750C nu mai au loc procese biologice. Figura 2 prezinta evolutia te mperaturii in gramada de compost. Se disting urmatoarele faze de alterare: faza de descompunere (1-15 zile);
22

faza de reconstructie (16-22 zile); faza de constructie (23-30 zile).

Figura 2. Evolutia temperaturii in gramada de co mpost.

Finalizarea procesului de alterare Procesul de alterare se termina atunci cand activitatea biologica a materiei de alterare s-a incheiat, iar substantele ce se pot descompune usor au fost deja transformate. Igienizarea, sau altfel spus distrugerea ger menilor patogeni pentru oameni, animale si plante depinde considerabil de durata si temperatura procesului de alterare. In vederea determinarii gradului de alterare, ca un criteriu de aplicare a compostului, exista mai multe procedee, care oricum nu se bazeaza pe o scara gen eral valabila. Procedeele se bazeaza pe analizele biologice de reactie in vederea stabilirii suportabili atii plantelor, respectiv a activitatii de t respiratie a microorganismelor din cadrul co mpostului. Emisii Prejudicierea mediului prin instalatii de compost este foarte mica fata de alte instalatii de eli inare a deseurilor, m respectiv depozitarea. Reziduurile lich ide din instalatiile de compost reprezinta apa de infiltratie eliminata si apa de ploaie impura.

Cantitatea de apa de infiltratie este cu mult mai mica decat la depozitele co mpactate. Se caracterizeaza prin incarcatura biodegradabila si continutul ridicat de sare si trebuie tratata fie prin decantare sau prin reintroducerea in procesul de alterare. Emisiile de praf apar la toate proceselede compostare. Prin aspirarea si curatarea aerului din buncare si hale
23

precum si cu ajutorul proceselor de mutare a stogurilor fara praf este, in principiu, aproape mereu posibila mentinerea emisiilor la cote scazute. O atenti deosebita la montarea e instalatiilor de compost se acorda incarcarii cu materiale mirositoare, care provin de la ali ente gatite, carne si oase. m Este indicat ca materia pri a utilizata sa fie, in general, m deseuri verzi: resturi de la legume, fructe, plante, crengute, etc. Combaterea mirosurilor se poate realiza prin: arderea aerului viciat (de exe mplu: aerul viciat din buncar poate fi utilizat ca aer ajutator la arderea deseurilor intr-un incinerator); absorbtia materialelor mirositoare prin carbune activ; filtrare prin pamant (de exemplu: biofiltru). Din posibilitatile enuntate, filtrarea prin biofiltru este convenabila si reprezinta o metoda eficienta in combaterea mirosurilor. Separarea materialelor toxice se realizeaza pe un portant fix (de exemplu: compost, turba, iarba neagra sau coaja de copac) si sunt apoi desco mpuse cu ajutorul microorganismelor localizate in acel portant fix.. Pentru a mentine activitatea microorganismelor la un nivel ridicat trebuie mentinute cerintele mediului in patulde filtrare, respectiv umiditate, continut de oxigen, temperatura si valoare pH, in li ite cat mai stranse. Continutul de apa m trebuie sa se situeze intre 20 si 40%, timpul de contact trebuie sa fie de 0,5 pana la 1 min., iar viteza de filtrare sa fie de circa 1 m/min. Incarcarea suprafetei filtrului trebuie sa fie de circa 100 m3/h pe m2.

24

Figura 3. Vedere biofiltru utilizat la o statie de co mpostare

Figu ra 4. Vedere biofiltru

25

Compostarea fractiei biodegradabile din deseurile municipale Compostarea deseurilor biodegradabile a castigat in ultimii ani din ce in ce mai mult interes. Partea biodegradabila co mpostabila din deseurile menajere (deseuri din gradina, livada, gradina de legume, deseuri alimentare crude precum si hartia igienica s au hartia de proasta calitate) reprezinta circa 45% din greutatea totala a deseurilor menajere generate intr-un an.Pe ti mpul anului aceasta pondere poate atinge un punct li mita de circa 65% din greutate in lunile de toamna. Tendinta este ca acumularea deseurilor biodegradabile in orase sa fie mai mica decat in zonele rurale. In cazuri solitare li mitele pot fi foarte diferite. Schema unei instalatii de compostare a deseurilor biodegradabile Componentele tipice a unei instalatii de co mpostare a deseurilor biodegradabile sunt: receptia deseurilor, pregatirea grosiera, sistemul de alterare si pregatire finala (vezi figura a 5). In cadrul pregatirii grosiere materialul livrat este separat de materialele anorganice si este maruntit.

Figura 5. Schema de actionare a unei statii de co mpost

26

Pentru alterarea intensiva sunt puse la dispozitie oserie de procedee care se stabilesc in primul rand in functie de cantitatea de deseuri biodegradabil . Pregatirea finala este e necesara pentru separarea materialelor anorganice care au mai ramas si clasificarea in functie de di mensiunea dorita. Preluarea deseurilor, stocare, dozare Aceasta grupa a procedurii cuprinde: cantar de receptive; capacitati de descarcare a mijloacelor de transport deseuri; buncar pentru desfacerea materialelor livrate si pentru tratare; aparate de prelucrare; aparate de transport;

Livrare Mijloacele de transport trec peste un cantar la intrarea in incinta platformei de compostare. La plecare mijloacele de transport sunt cantarite din nou si dif renta de cantitate fata e de materialul intrat se calculeaza labilantul instalatiei. Deseurile biodegradabile sunt descarcate in buncare, acestea au rolul de a echilibra variatiile din cantitatile livrate si trebuie sa dispuna de o capacitate stabilita in functie de frecventa livrarilor.

27

Figura 6. Receptia deseurilor biodegradabile in bun carul de descarcare

Figura 7. Transportul deseurilor din buncar la utilajele de prelucrare

Alimentarea instalatiei, respectiv transportul materialului in cadrul instalatiei se poate face prin: benzi transportoare si mijloace de transport; incarcatoare frontale; macarale.

Se pot utiliza urmatoarele mijloace de transport benzi orizontale si de scurgere (placi);


28

benzi de cauciuc; jgheaburi cu lant si in cazuri speciale; jgheaburi de transport (pe distante scurte); melci de transport (speciali pentrumaterialele namoloase); sisteme tip palnie (pentru transport pe v erticala).

Pregatirea deseurilor biodegradabile In sectorul instalatiei de pregatire a deseurilor biodegradabile sunt eli inate materialele m necorespunzatoare si deseurile biodegradabilesunt pregatite pentru procesul de alterare. Eliminarea materialelor inadecvate se poate face prin urmatoarea procedura: control vizual in sectorul de receptie; tratare mecanica preliminara (maruntire, cernere, sortare densimetrica, omogenizare, etc). Control vizual Controlul vi ual in sectorul de receptie se va efectua z pentru a elimina bucatile de deseuri mai mari care pot deteriora pe parcursul procesului d ispozitivele si componentele instalatiei. Se va executa o sortare manuala partiala, dar nu se reco manda din motive de igiena si sanatate. Tratarea mecanica preliminara In cadrul tratarii mecanice preliminare trebuie asigurate toate conditiile p entru tratarea biologica. Materia prima pentru compostare trebuie maruntita pentru marirea suprafetei specifice a particulelor biodegradabile. Cernerea este necesara pentru verificarea dimensiunilor particulelor, iar particulele care depasesc dimensiunea dorita sunt din nou maruntite. Sortarea densi etrica se realizeaza in cazul in care m deseurile biodegradabile sunt colectate in saci de p lastic, pentru separarea acestora dinmateria prima de compostat. Tehnici de compostare Alterarea este procesul principal al fiecarei instalatii de compostare. In vederea realizarii alterarii este necesara indeplinirea urmatoarelor cerinte: accelerarea proceselor prin opti izarea conditiilor de m alterare; directionarea procesului aerob; verificarea emisiilor.

29

Alterarea preliminara Sistemele de alterare preliminara sunt utile atunci cand trebuie produs compost proaspat, brut si pentru instalatiile amplasate in vecinatatea zonelor rezidentiale unde trebuie evitate emisiile din fazele de alterare intensiva. Se disting doua sisteme de alterare preli inara si anume cea dinamica m si cea statica. Sistemele statice de alterare preliminara prezinta diverse avantaje in ceea ce priveste obtinerea in conditii igienice mai bune a unui produs de calitate superioara. Sistemele dinamice sunt eficiente din punctul de vedere a rapiditatii derularii etapelor de alterare, astfel p rodusul final poate intra mai repede in circuitul de valorificare. Alterarea ulterioara Numai in cazul in care se doreste obtinerea unui co mpost maturat se va realiza faza de alterare ulterioara a materialului precompostat. In timp ce inainte se parcurgea o etapa de alterare ulterioara in stogu triunghiulare, in ziua de ri astazi sunt mai eficiente stogurile trapezoidale, mutabile, care permit o alterare mai rapida si necesita un spatiu mai redus. Procedeu static Procedeele statice sunt din punct de vedere tehnic cele mai simple procedee de alterare. In cadrul acestora materialele supuse alterarii nusunt mutate pe timpul alterarii. Cele mai importante procedee statice sunt: compostare in stoguri; compostare in celule/hale. Compostarea in stoguri Acesta este procedeul cel mai vechi de compostare. O problema principala a acestui procedeu o reprezinta alimentarea cu insuficient oxigen a materie pentru i realizarea compostului, lucru care se poate realiza nu mai in conditii de mica inaltime a stoguril r. Din acest motiv o stogurile mai inalte sunt de regula mutate sau aerisite sistematic. Compostarea in stoguri se poate realiza cu material faramitat sau nefaramitat, dar ultimul procedeu prezinta unele dezavantaje.
30

Figura 8. Exemplu metoda de aerare a stogurilor fixe

Alterarea in stoguri fara mutare este recomandata ca alterare preliminara numai daca exista mijloacele tehnice de aerare si udare cu apa. O metoda de aerare si udare poate fi: montarea transversala spre baza stogulu a unor tevi de i drenare flexibile si gaurite (vezi figura 8). Distanta dintre tevi va f de 3 pana la 4 m. Prin autoincalzirea i biologica a materialului supus alterarii se realizeaza un curent de aer care asigura alimentarea cu oxigen a stogului. Stogul este acoperit cu compost, care sa minimizeze emisiile de mirosuri si de substante n ocive. O alterare in stoguri fara mutare si alte tehnici auxiliare sunt utilizate in general, pentru o alterare ulterioara pu tin activa din punct de vedere biologic. Durata de alterare pana la producerea compostului final este de: compostare in stoguri fara mutare si cu aerare artificiala: 12 pana l 16 a saptamani; compostare in stoguri fara mutare si fara aerare artificiala: 20 pana la 25 saptamani.

31

Figura 9. Compostare in stoguri

Compostare in stoguri cu mutare Se deosebesc stoguri triunghiulare cu inalti i normale m de 1,30 m, 1,80 m precum si de 2 pana la 2,5 m si stoguri trapezoidale de 1,00 m inaltime. Inaltimea stogurilor in cazul procedeelor cu mutare este limitata la 2,20 m din motive geometrice, pe cand stogurile aerisite sistematic pot avea o inaltime de 5 m. Mutarea se face cu ajutorul excavatoarelor pe roti sau a utilajelor speciale.

32

Figura 10. Exemple de utilaje speciale pentru mutarea stogurilor

Necesarul de spatiu depinde de forma stogului, a inaltimii acestuia, a cantitatii de deseuri si a ti mpului de alterare. Se recomanda eliminarea apei prin sant uri rotunde, pentru a se putea colecta controlat apa de infiltratie. Inzonele predispuse precipitatiilor este necesara o acoperire a stogurilor pentru a se evita o umezire avansata a materiei pentru compost. Prin aceasta se micsoreaza si cantitatea de apa de infiltratie. Pentru stoguri cu inaltimi mari s-au dezvoltat diferit e sisteme de aerare artificiala, insa ceamai intalnita este aerarea reglabila prin podea, in special pentru compostarea in celule.

33

Figura 11. Vedere sistem aerare prin p odea protejat cu ajutorul rumegusului

Tevile de aerare artificiala trebuie prot jate, orificiile pot e fi usor colmatate cu materialul de compostat sau chiar compost. De aceea, este indicata utilizarea unuimaterial biodegradabil care sa nu afecteze calitatea compostului rezu ltat, ca de exemplu: rumegus de dimensiuni mai mari. Compostarea in celule Dezvoltarea de compost in celule de alterare statice are la baza dorinta de monitorizare pe cat de mult posibil a procesului de alterare, ideea principala fiind adaugarea de aer si apa, in conditii optime. Celulele de alterare din ziua de astazi pot fi privite ca stoguri modificate conectate la sistemele de alimentare avand un grad mai mic sau mai mare de automatizare.

Figura 12. Exemplu de celule de compostare

Compostul poate fi intors cu ajutorulunor tractorase prin mutarea acestuia dintr-o celula in alta, astfel co postului m rezultat i se asigura o alterare mai rapida si mai eficienta in intreaga masa a stogului si implicit i se asigura calitatea necesara punerii pe piata.
34

Figura 13. Intoarcerea compostului cu ajutorul tractoraselor

Procedeu dinamic Acest procedeu se caracterizeaza printr-omiscare si o aerare continua a materialului. Datorit faptului ca materialul a nu sta niciodata nu se pot for ma ciupercile care sa conduca la o alterare totala. Sistemele dinamice de alterare preliminara au avantajul ca aduc un aport considerabil la omogenizarea materialului primar. In comparatie cu sistemele statice de alterare preliminara sistemele dina mice de alterare preli inara sunt m considerabil mai bune din punct d vedere al economisirii e timpului, dar in ceea ce priveste timpul total necesar procesului alterarea d inamica nu aduce o reducere substantiala de timp. Principalele procedee dinamice sunt: tamburi de alterare; turnuri de alterare.

35

Figura 15. Vederea unei instalatii de co mpostare dinamica cu tambur de alterare

Tamburi de alterare Materia prima este rasucita continuu in ta mbur si este aerata artificial. O faramitare preliminara nu este neaparat necesara, deoarece acest lucru se efectueaza prin miscarea de rotatie si prin subansamblele tamburului. Prin adaugarea unei cantitati de namol orasenesc in tambur se realizeaza o malaxare si o omogenizare buna a materialului. Timpul de stationare in tamburul de alterare se situeaza, dupa diversi producatori, in functie de intensitatea miscarii si a aerarii intre 24 ore si 14 zile. Pentru a se realiza igienizarea materialului alterat, acesta trebuie expus unei aerari intensive timp de 3 pana la 4 zile in ta mbur. Tamburii de alterare sunt potriviti in mod special pentru alterare preliminara. In cadrul acestor ta mburi are loc o omogenizare foarte buna si o buna explorare mecanica a deseurilor. Insa, tamburii sunt supusi uzurii datori ta componentelor mobile si din acest motiv trebuie utilizati la procese de alterare pe perioada relativ scurta. Turnuri de alterare
36

Se deosebesc doua t ipuri de turnuri de alterare si anume turnuri cu etaje si turnuri fara etaje. Deseurile parcurg turnurile de sus in jos si de regula sunt aerate inmod artificial. In reactorii tunel au loc procesele de alterare in cuptoare glisante, in care deseurile sunt aeratesi umezite in functie de gradul de alterare.

Prin modul inchis de constructie gazele rezultate din procesul de alterare pot fi captate si tratate. Prin mutarea intensiva in cadrul reactorului alterarea intensiva dureaza numai 4 zile. Turnuri fara etaje Alimentarea cu deseurile biodegradabile faramitate in prealabil se face prin partea superioara a reactorului. In turn nu are loc o malaxare a materiei prime, motiv pentru care acest lucru trebuie realizat in faza de pregatire preliminara a deseurilor. Materialul preco mpostat va fi externat dupa o s tationare de4 pana la 6 zile prin partea inferioara a turnului. Datorita malaxarii si a aerarii insuficiente in interiorul turnului substanta biodegradabila este relativ putin descompusa. Turnuri cu etaje Caracteristica principala a acestor turnuri este dizol varea materialului in str aturi subtiri, malaxarea intensiva si miscarea relativa a mat erialelor componente. In mod obisnuit materialul este introdus prin partea superioara a turnului si impins de la un etaj la altul. Aerul necesar aerarii se poate asigura prin curent natural prin orificii de absorbtie laterale le sau artificial prin transfer de jos in sus. Materialul este igienizat dupa 1 pana la 2 zile si este in mare compostat. Pregatire fina Compostul este modificat biologic la finalul perioadei de alterare. In functie d continutul de substante nocive, de e procedeul de prelucrare preliminara si deviitorul domeniu de utilizare exista diferite variante de utilizare in cadrul pregatirii fine.
37

In principiu co mpostul din deseuri biodegradabile este cernut, procedeu din care rezulta doua mari de cernere fina mi si una de supra-granule. Ambele fractiuni de cernere vor fi supuse unui proces de separare a materialelor solide anorganice, dupa care printr-un proces de malaxare rezulta compostul necesar valorificarii pe piata. Supragranulele bogate in m ateriale de structura sunt de cele mai multe ori reutilizate in procesul de alterare. Alte metode de pregatire fina sunt: utilizarea separatoarelor magnetice, a separatoarelor densimetrice, respectiv a separatoarelor dimensionale pentru separarea foliilor, a sticlei, pietrelor, etc., acestea fiind cunoscute sub denumirea de tratare mecanica ulterioara.

Avand in vedere realizarea unui compost de buna calitate si cu un grad de utilizare satisfacator este absolut necesara o cernere ulterioara. Pentru aceasta o peratie sunt utilizate cu precadere sitele ta mbur.

Figura 16. Vederea unei site de cernere a compostul

Comercializarea compostului Compostul este bogat in substante biodegradabile si nutritive N, P, K, Ca si Mg. Compostul duce la o ridicare a continutului de humus, a capacitatii de prevenire a eroziunilor, a activitatii solului, la o mbunatatire a structurii i pamantului, a controlu lui caldurii, a apei si a rezervelor de substante nutritive in pa mant. In cazul solurilor nisipoase compostul imbunatateste capacitatea de retinere a apei si di inueaza uscarea, in cazul solului argilos m
38

acesta mareste capacitatea de permeabilitate a aerului si a apei si reduc prin aceasta spalarile de suprafata. Se mareste capacitatea de patrundere si crestere in adanci e a radacinilor si pamantul este afanat. m In ceea ce priveste scopul pentru atingerea calitatii compostului se pot distinge diferite criterii de calitate: din punct de vedere fizic compostul trebuie sa corespunda, adica sa nu fie vizibile bucati de materiale sintetice,materiale solide sau in special de sticla, care ar putea duce la raniri; din punct de vedere chimic trebuie sa fie eliminate din compost substantele care ar putea dauna plantelor, ce ar

putea duce la influente dezavantajoase asupra consumatorilor. Deoarece co mpozitia chimica a compostului nu poate fi influentata direct sau indirect, aceasta solicitare poate fi indeplinita prin sortarea materiilor prime corespunzatoare; din punct de vedere biologic cea mai mare importanta pentru compost o reprezinta gradul de alterare sidezinfectarea; in functie de gradul de alterare se deosebesc diverse tipuri de compost: compost proaspat si compost maturat. Compost proaspat Este un compost primar dezinfectat dupa alterarea rapida, alterat, dar nu pana la suportabilitatea totala, din care s-au eliminat componentele gr osiere prin cernere. Co mpostul proaspat are un conti ut mare de substante biodegradabile. In n cazul in care acesta nu este depozitat in cond optime, este itii prelucrat necorespunzator sau este umezit se poate ajunge la procesul de putrezire. Pentru compostul proaspat se reco manda un raport carbon azot in materialul de alterare de la 25 - 30 la 1. Acest raport C/N reprezinta gradul de maturizare a compostului. Cu cat cifra raportului este mai mica prin eliminarea carbonului oxidat sub forma gazoasa, cu atat este mai mare gradul de maturizare al alterarii compostului.
39

Compost maturat Este compostul realizat prin alter are ulterioara pana la capacitatea de suportabilitate a plantelor. Raportul C/N trebuie sa fie clar sub 25/1 (circa 15/1). Pe langa cerintele calitative sus mentionate un bun compost trebuie sa contina si suficiente substante biodegradabile si microelemente si componente nutritive. Pe langa gradul de eficienta fizica si chimica se desfasoara si o eficienta biologica. Un co mpost matur de buna calitate, eficient nu poate fi realizat intr-un ti p relativ redus, ci are m nevoie de o perioada de cel putin 4 saptamani in conditiile celei mai avansate tehnici. In mod real o compostare (compost matur) poate dura cel puti 8 pana la 12 n saptamani.

Tratarea biologica in ins talatii de biogaz Instalatiile de biogaz pot fi utilizate pentru tratarea excrementelor de provenienta ani alica, pentru stabilizarea m anaeroba a namolului orasenesc cu incarcatura mare biodegradabila si pentru co mpostarea fractiei biodegradabila a deseurilor menajere. Avantajul este ca instalatiile de bioga au doua produse z finale: compostul si biogazul. Succesul introducerii procedeului de biogaz depinde de luarea in considerare a tuturor conceptelor diferentiate de degajare adeseurilor. Bazele dospirii anaerobe Bacteriile de metan se gasesc peste tot in natura unde materiale organice se descompun in medii deficiente in oxigen, ca de exemplu in mlastini si in sedimente, dar si in stomacul rumegatoarelor. Aceste bacterii sunt obligatoriu anaerobe si pot trai numai intr-un mediu fara aer. In cadrul metabolis ului m lor acestea sunt dependente de alte bacterii (vezi figura 17).

40

Figura 17. Pasii descompunerii anaerobe

Cerinte pentru materia prima Materia prima trebuie sa contina suficiente substante organice pentru a permite un proces de descompunere stabil. Desco mpunerea anaeroba a combinatiilor cu greutate moleculara redusa se realizeaza mai rapid si mai complex decat la biopoli erii cu greutate m moleculara mare. Astfel se face o distinctie clara intre deseurile verzi din grad si parcuri si cele menajere prin ini capacitatea de desco mpunere, deoarece deseurile verzi se descompun greu, pe cand deseurile menajere sunt mai umede, contin mai multe substante nutr itive si se descompun mai usor. Inainte de a fi introdus in reactor materia prima este a maruntita, omogenizata si pentru fiecare procedeu de fermentare se vor realiza etape diferite. Parametrii procedeelor Deoarece de-a lungul evo lutiei s-au format mai multe ramuri de bacterii metanice care se deosebesc prin preferintele fata de temperatura, exista trei domenii de temperatura cu productie ridicata de gaze:
41

domeniul psicrofil in jurul temperaturii de 100C domeniul mezofil intre 32 si 500C domeniul termofil intre 50 si 700C. Pentru a realiza in reactor te mperaturi termofile sunt necesare cheltuieli tehnice si de energie mai mari.

Datorita faptului ca dospirea termofila se deruleaza instabil din punct de vedere biologic, cele maimulte instalatii puse in functiune se situeaza in domeniulmezofil. Timpul de stationare Timpul de stationare depinde de temperatura, de incarcarea bazinului de fermentare, deci a concentratiei de materie prima in reactor, a concentratiei de biomasa activa si de gradul de desco mpunere dorit. Variante de procedee Se deosebesc trei solutii principiale pentru instalatii: fermentatia uscata, unde se fermenteaza substratul cu un continut de pana la 65% substanta uscata; fermentatia umeda, unde se adauga apa pana cand se ajunge la un namol orasenesc cu circa 10% substanta uscata;

fermentatia umeda in dou trepte, unde substanta a solida trece printr-o hidroliza, in caremare parte din substanta biodegradabila este dizolvata in apa.

In cazul fermentatiei uscate un avant j este necesarul a redus de apa si utilizarea capacitatii maxime a bazinului de fermentare. Fermentatia umeda prez inta probleme mai reduse prin utilizarea unei materii prime mai omogene si prin posibilitatea separarii substantelor plutitoare sau a celor care se scufunda in etapa de fluidizare, si recircularea materiei prime. In cazul fermentatiei u mede in doua trepte exista un randament mai mare prin posibilitatea de a c rea conditii optime pentru fiecare faza in parte. Produse finite Biogaz Recuperarea de biogaz si calitatea acestuia depind de materia prima procesata si de instalatiile utilizate.
42

Exploatarile din prezent au un o rdin de marime de la 100 pana la 200 Nm3 pe tona de deseuri biodegradabile. Compozitia biogazului variaza in functie de fractiile introduse si de procesul de fer entare utilizat si anume intrm o etapa sau in doua etape. Tabel 1. Componenta biogazului Materie Metan (CH4) Bioxid de carbon (CO2) Azot (NO2) Oxigen (O2) Hidrogen (H2) Hidrogen sulfurat (H2S) [Vol.-%] 40-75 25-60 0-7 0-2 0-1 0-1

In cazul introducerii anu mitor deseuri mai poate a parea in compozitie hidrocarbura halogenata.

43

Figura 18. Vederea unei instalatii de biogaz

In functie de tipul de valorificare si a continutului de metan gazul trebuie curatat si eventual imbogatit in continutul de metan. In cadrul epurari pe primul loc se i situeaza eliminarea sulfului, deoarece hidrogenul sulfurat este un gaz incolor, otravitor si iritant, care prin ardere se transforma in SO2 fiind coroziv si nociv pentru mediul inconjurator. Este comun pentru toate procedeele de eliminare a sulfului faptul ca mediile de curatare se regenereaza cu ajutorul oxig enului. O separare a bioxidului de carbon pentru imbogatirea cu metan este absolut necesara la o alimentare intentionata a gazului in reteaua de gaze. Pentru aceasta exista trei procedee: procedeul de absorbtie; procedeul de absorbtie prin schimbarea presiunii; procedeul cu membrana, unde separarea gazelor se face in functie de co mportamentul permeabil al gazelor.

Figura 19. Echipament de stocare a biogazulu i

Biogazul poate fi utilizat la: generarea energiei ter mice si electrice; motoare pentru functi narea vehiculelor; o introducerea in reteaua publica de gaze. Compostul
44

Proprietatile materialului rezultat din reactor in urma fermentarii seamana cu cele ale compostului obtinut aerob. Se remarca faptul ca sunt necesare masuri de igienizare, ca de exemplu o compostare ulterioara a materialului, deoarece in cadrul procedeului mezofil nu are loc o distrugere a germenilor patogeni. Ti pii necesari pentru m alterarea ulterioara sunt in mod vizibil redusi fata de compostare. Emisii Aer Ca si in cadrul procedeelor aerobe in cazul introduce rii de deseuri biodegradabile se vor crea mirosuri neplacute. Datorita faptului ca dospirea are loc intr-un reactor inchis, nu apar emisii daca prelucrarea preli inara a materiei m prime se realizeaza de asemenea, in spatii inchise. Deoarece metanul din biogaz are efecte puternice in cadrul deteriorarii stratului de ozon, acesta trebuie neaparat ars. O ardere cu flacara deschisa a biogazului mpur necesara, i de exemplu in cazul unei defectiuni a anu mitor echipamente, ar avea ca rezultat e misii de dioxid de sulf. Ape reziduale Apele reziduale rezultate din procesul de fermentare au un continut d saruri anorganice si e componente organice, astfel incat pot fitratate in statiile de epurare a apelor reziduale orasenesti.

2.2. Tehnici de tratare mecano-biologica Tratarea mecano-biologica se aplica deseurilor municipale colectate in amestec. Acest tip de tratare are rolul de reducere a co ponentei m biodegradabile din aceste deseuri si a volumului de deseuri depozitate. Instalatiile de tratare mecanico-biologica nu difera prea mult de instalatiile de tratare biologica, ele se co mpun dintro tratare mecanica preli inara, tratarea principala biologica m si eventual o tratare mecanica ulterioara.
45

Tratarea mecano-biologica in vederea red ucerii cantitatii de biodegradabil depozitat Tratarea mecanica preliminara In cadrul tratarii mecanice preliminare trebuie asigurate toate conditiile pentu tratarea biologica r ulterioara. Acest lucru se realizeaza prin separarea, respectiv eliminarea de materiale, care sa ingreuneze tratarea biologica a deseurilor (cu m ar fi: baterii si acumulatori), respectiv care nu se pot trata biologic (de exemplu sticla, roci) sau care se descompun greu (de exemplu materiale sintetice) sau care reprezinta un potential de materiale utie (de exemplu, metale l feroase si neferoase). Separarea fluxului de deseuri, din motive de protejare a sanatatii este indicat sa se faca automat; se va evita sortarea manuala din motive de protectie a sanatatii personalului. Dupa separarea materialelor sus mentionate deseurile trebuie o mogenizate in asa fel incat sa se poata realiza o tratare biologica efectiva. Aproape toate proiectele noi de instalatii din Uniunea Europeana prezinta o etapa de separare a fractiunilor usoare cu putere calorica mare (constand in plastice, hartie si carton, textile), inainte de tratarea biologica. Aceste fractiuni usoare este indicatsa fie valorificate energetic. Tratarea biologica Pentru tratarea biologica se pot utiliza doar procedee aerobe (alterarea). De mentionat ca, aceasta tratare biologica trebuie realizata nu mai intr-un mediu inchis, deoarece mirosurile rezultate in urma procesului de alterare a deseurilor municipale colectate in amestec pot deveni insuportabile, iar emisiile de aer si apa trebuie tratate inainte de evacuarea lor.

Procedeu de alterare totala Toate instalatiile de alterare folosite pana acum functioneaza pe principiul alterarii totale. Prin alterare toate substantele biologice ce se pot descompune vor fi transformate in CO2, apa si substante cu continut de acizi de putrefactie. Formatiunile de gaze si de apa de infiltratie la depozitarea materialului rezultat in ur a alterarii m
46

totale se reduc substantial fata de deseurile netratate si depozitate. La inceputul alterarii (alterare intensiva; durata 1pana la 4 saptamani) are loc cea mai mare parte a procesului d e descompunere biologica. In cadrul acestui proces se formeaza pe langa CO2, apa si substante cu continut de acizi de putrefactie si un numar ridicat de produse de descompunere sub forma de gaze, care au un miros intensiv si/sau contin substante nocive. Din acest motiv alterarea rapida se va face in locuri inchise, iar aerul viciat va fi tratat. Faza de alterare ulterioara (durata 4 pana la 12 saptamani) se distinge printr-o reducere clara a activitatii biochimice si este necesara pentru inerti area materialului. z Datorita faptului ca, fata de etapa de alterare rapida, in aceasta etapa activitatea biochi mica este redusa nu se recomanda desfasurareaprocesului de alterare ulterioara in spatiu inchis. Tratarea mecanica ulterioara Tratarea mecanica ulterioara poate fi realizata in vederea separarii deseurilor din pl astic din materialul rezultat in urma alterarii deseurilor bio degradabile. Aceasta separare se poate face in cazul in care deseurile din plastic pot fi valorificate energetic ulterior, prin realizarea unui combustibil alternativ pe baza de fulgi de plastic, nu mit fluff. Materialul rezultat in urma tratarii mecano- biologice urmeaza a fi depozitat pe un d epozit de deseuri nepericuloase. Stabilizarea Stabilizarea este utilizata in Uniunea Europeana ca o metoda de tratare mecano-biologica in vederea valorificarii materiale si energetice a deseurilor municipale colectate in amestec. Procesul de stabilizare are, de asemenea, 3 etape: tratare mecanica preliminara, tratare biologica aeroba in buncare inchise si trataremecanica ulterioara. Instalatia este total automatizata, de la intrarea deseurilor municipale si pana la obtinerea produselor finale sau a materialelor de eliminat.

47

Figura 1. Zona de livrare deseuri

Deseurile sunt descarcate printr-un sistem palnie. Usa, cand se deschide, are o inclinatie suficient de mare pentru alunecarea deseurilor in interiorul zonei de pri mire a acestora.

Figura 2. Livrarea deseurilor la statia de stabilizare

Tratarea mecanica preliminara De aici deseurile sunt preluate cu ajutorul unei macarale cu graifar si sunt duse la un tocator. Materialulmaruntit este transportat cu ajutorul benzilor transportoare prin diferite etape de separare a deseurilor metalice feroase si neferoase, a bateriilor si acumulatorilor, a deseurilor inerte cum ar fi sticla, roci, etc.

Dupa aceste etape, materialul este pregatit pentru treapta


48

de tratare biologica prin omogenizare.

Figura 3. Zona de primire a deseurilor

Tratarea biologica Deoarece, in cadrul procesului de alterare contnutul i de energie al deseurilor nu este utilizat s-au dezvoltat procedee de stabilizare termo-biologica ca etapa de tratare preliminara in vederea valorificarii energetice a produsului final, respectiv a combustibilului alternativ sub forma de pelete. Materialul rezultat in urma trata rii mecanice preliminare este introdus in niste buncare de alterare aeroba. Fata de procedeul de alterare sunt modificate componentele instalatiei pentru tratare biologica, deoarece la conceperea procedeului de stabilizare trebuie evitata descompunerea deseurilor biodegradabile de catre microorganisme in CO2 si apa. In loc de aceasta se va mari valoarea calorica a deseurilor prinuscare biologica.

49

Figura 4. Buncar de uscare biologica adeseurilor

Pe de o parte se obtine un co mbustibil inactiv biolo gic si cu potential de valorificare energetica, iar pe de alta parte, prin separarea apei se reduce cantitatea de deseuri ce trebuie incinerata sau depozitata. Emisiile de apa si aer sunt captate si tratate tot in cadrul statiei de stabilizare. Tratarea mecanica ulterioara Materialul rezultat in urma stabilizarii este din nou ortat s pentru o noua separare a materialelor inerte ra mase in materialul tratat biologic, apoi poate fi compactat sub forma de pelete si poate fi valorificat in industria cimentului, in cadrul incineratoarelor de deseuri pe baza de combustibil alternativ, etc.

Figura 5. Tipuri de deseuri valorificabile in ur a stabilizarii m

50

Deseurile rezultate in prima etapa de trataremecanica pot fi usor valorificate in industrie.

de combustibil alternative

Figura 6. Pelete

2.3. Tehnici de tratare mecanica Tehnici de maruntire a deseurilor Maruntirea reprezinta trecerea unui material intr-o granulatie mai fina. Fiecare maruntire serveste extinderii suprafetei exterioare specifice. Pentru alegerea masinii de maruntire potrivite sunt necesare urmatoarele infor matii: proprietatile fizice ale materialului care trebuie maruntit precum granulatia initiala, consistenta, duritatea, fragilitatea si fisionabilitatea scopul maruntirii, ca de exemplu, procesele fizice sau chimice la care va fi supus materialulmaruntit; caracteristicile necesare ale materialului maruntit precum marimea si distributia particulelor maruntite, marimea medie a particulelor sau marimea specifica a particulelor. Maruntirea este cel mai des utilizata pentru marirea suprafetei specifice a componentelor d seurilor e biodegradabile, in vederea grabirii procesului de tratare biologica. Prin acest procedeu materialul se prepara pentru descompunerea microbiana, iar preluarea cantitatii necesare de apa este i bunatatita. m
51

Pentru maruntire se pot utiliza: mori rapide cu ciocane, mori rapide sau lente de taiere, mori cu bile, tamburi rotativi, mori raspel si mori spiralate. Masinile de maruntire, care au fost testate in do meniul gestionarii deseurilor si care de-a lungul celor20 de ani s au dezvoltat la un n ivel extrem de ridicat, sunt prezentate mai jos, precizandu-se avantajele si dezavantajele lor leg ate de instalatia de reciclare.

Fi gura 1. Tipuri de mori: moara cu ciocane moara de taiere cu cutite

Pregatirea prin maruntire a deseurilor biodegradabie l in scopul compostarii presupune in special o destramare a materialului, de aceea sunt preferate morile rapide de taiere cu cutite. In ceea ce priveste maruntirea altor tipuri de deseuri casante, cum ar fi deseurile din sticla si deseurile din lemn sunt preferate morile cu ciocane. Maruntire prin lovire Morile cu ciocane Pentru maruntirea deseurilor municipale si de productie, precum deseurile din lemn si sticla morile cu ciocane s-au dovedit a fi foarte eficiente. Ele se deosebesc, in principial, doar dupa tipul rotorului. Exista mori orizontale si verticale cu ciocane montate flexibil. In figura 2 este prezentata o moara orizontala cu ciocane.
52

Dupa acest principiu de baza se folosesc o serie de mori in instalatiile de reciclare a deseurilor sau in depozitele de deseuri, astfel ca s-a obtinut o experienta vasta in cazul diferitelor compozitii de deseuri. Versiunea verticala a morii cu ciocane este caracterizata de un rotor vertical prevazut cu ciocane de lovire. Acesttip de moara a fost conceput la sfarsitul anilor 50 special pentru prepararea deseurilor menajere. Pentru a creste debitul acestei mori, care la inceput era scazut, se aspira aerul din interiorul morii prin orificiul de evacuare. Astfel se pot maruntii si partile din deseuri foarte usoare precum hartia sau masele plastice. Datorita faptului ca morile verticale cu ciocane nu au o limitare a granulatiei printr-un gratar, distributia granulatiei se poate varia prin modificarea numarului de ciocane. Prin marirea numarului de ciocane rezulta o granulatie mai fina si un debit mai mic pe unitatea de timp.

ciocane

Figura 2. Vederea unei instalatii cu moara orizontala cu

53

Figura 3. Vedere de sus a unor mori cu ciocane: cu arbore dublu cu arbore

simplu

Concasoare percutante Concasorul percutant consta dintr-o carcasa sudata din mai multe parti din tabla sau profiluri din otel, al carei interior este captusit cu placi de percuti . Arborele, care se roteste cu e aproximativ 500-1000 rot/min este prevazut cu mai multe ciocane preschimbabile din otel rezistent la uzura. Arborele se roteste intr-un lagar montat pe carcasa. Placile d e percutie sunt asezate reglabil cu ajutorul unor pivoti Atat . distanta dintre placile de percutie si ciocane, cat si inclinatia placilor sunt reglabile. La intrarea unor co mponente care nu se pot marunti in spatiul de percutie placile de percutie pot fi ridicate iar materialele nemaruntite sunt eli inate prin m partea inferioara.

Figura 4. Sectiune a unui concasor percutant

Concasoarele percutante se alimenteza prin partea superioara cu ajutorul benzilor transportoare, in ti mp ce materialele maruntite se elimina prin partea inferioara. Materialul este preluat in concasor de catre ciocane cu o viteza de aproximativ 25-40 m/s, si sunt lovite de placile de percutie de deasupra arborelui. Placile de percutie sunt astfel aranjate, incat materialul sa fie adus inapoi in circuitul de lovire.
54

Acest proces se repeta pana candmaterialul este maruntit in asa masura incat sa poata trece prin spatiul dintre arbore si placile de percutie, spatiu ce este reglat in funtie de c dimensiunea dorita a particulelor. In cazul concasoarelor percutante trebuie avut in vedere, de exemplu, la prelucrarea deseurilor din constructii si demolari sa nu fie introdu s

beton cu armaturi de otel prea lungi, pentru ca acestea s-ar putea invarti in jurul rotorului si ar duce la blocarea instalatiei. Maruntire prin taiere Mori cu cutite sau tocatoare Moara poate fi cu arbore orizontal si plu sau dublu. m Prin rotatia in sensuri diferite a arborilor dubli prevazuti cu cutite materialul este atras intre cutite. Maruntirea are loc intre uneltele de taiere indiferent detipul materialului: moale, elastic sau dur. Gradul de maruntire se fixeaza prin alegerea distantei dintre cutite respectiv prin latimea dintilor la arborele cu cutite. Pentru maruntirea deseurilor menajere distanta dorita dintre cutitele arborelui este de 0,1 mm si pentru a garanta succesul procesului de tocare, nu trebuie sa depaseasca 0,8 mm. Daca gradul de maruntire nu este corespunzator, sau daca distributia granulatiei este neunifor a, instalatiile pot m fi reglate in mai multe trepte pana cand rezultatulfinal este cel dorit. Pentru a realiza un debit mare in cazul deseurilor voluminoase acestea ar trebui in prealabil presate cu ajutorul unei prese hidraulice inaintea u mplerii morii cu cutite. In cazul in care bucati grele din metal sau alte parti componente care nu pot fi maruntite ajung in moara, arborele cu cutite dispune de un siste de siguranta m automat, care actioneaza arborele in sens invers pentru a
55

debloca materialul respectiv si apoi il opreste. In acest caz materialul trebuie indepartat manual. Practica a demonstrat ca, in instalatiile de maruntire cu arbore cu cutite, este mai convenabil daca se indeparteaza manual materiale dure precum metalele inainte de a fi admise in moara.

Figura . Vederea unui arbore cu cutite 5

In functie de marirmea dintilor, debitul de materiale maruntite se situeaza in jurul valorii de 3 t/h. Materialul maruntit este caracterizat de margini taiate curat si un interval destul de mic al dimensiunilor particulelor. Acest tip de moara se foloseste cel mai des pentru maruntirea deseurilor din plastic, d eseurilor din lemn, etc.

Figura 6. Vederea unui tocator de deseuri din le mn

56

Figura 7. Vederea unui arbore cu cutite ce trebuie curatat si refacut

Raspel cu sita Acest tip de moara s-a dezvoltat special pentru prepararea deseurilor in unitati de compostare. Modul de actionare a unui raspel cu sita poate fi comparat cu cel al unei site din bucatarie. Deasupra bazei dispozitivului care partial este prevazut cu segmente cu orificii de cernere de dia metre intre 22 si 45 mm si cu segmente cu dinti de rupere ficsi, semisca bratele raspelului, care imping si fac deseurile sa alunece cu viteze intre 8 si 10 rot/min printre dintii de rupere si prin site.

Figura 8. Schema unui raspel cu Sita

Materialele greu de maruntit, textilele, metalele, materialele plastice sau materialele dure se aduna in raspelul cu sita si pot fi evacuate printr-o clapa laterala a
57

bratelor raspelului. Raspelul cu sita se utilizeaza insa din ce in ce mai rar in tehnica de prelucrare a deseurilor, datorita fapului ca: efectul de maruntire in cazul acestor dispo zitive este mai mic decat in cazul morilor cu ciocane sau cu cutite; faptul ca raspelul cu sita lucreaza discontinuu. Tehnici de sortare a deseurilor Sortarea reprezinta procesul de separare si clasare a deseurilor in functie de diferentele dintre caracteristicile lor fizice. In principiu exista sortarea dimensionala, sortarea densimetrica, sortarea optica, sortarea magnetica, flotarea si sortarea manuala.

Sortarea dimensionala Prin cernere se separa materiale de granulatie diferita, in diverse clase granulo metrice propuse. Acest proces se mai denumeste si clasare. Prin cernerea cu sita se realizeaza separarea in functie de dimensiunea caracteristica a granulelor cu ajutorul unei suprafete de , separatie, prevazuta cu orificii asezate geometric. Granulele care, la alunecarea peste sita, sunt intr-o pozitie potrivita si au dimensiuni mai mici decat orificiile sitei, cad prin aceasta si for eaza astfel materialul cu m granulatie fina. Restul granulelor raman in sita i formeaza s materialul cu granulatie mare. Materialele cu granulatie fina, u mede, fibroase si lipicioas obtureaza usor sitele. Astfel, se micsoreaza suprafata de cernere, iar debitul de cernere scade. Pentru a evita obturarea sitelor, sunt folosite pentru materiale greu de cernut sisteme de site speciale sau ajutoare pentru site. Cele mai importante ajutoare pentru site sunt periile, lanturile, incalzitoarele de site, jeturile de aer si apa suplimentara pentru anularea fortelor d intre particulele lipite una de cealalta. Sunt folosite in special, doua tipuri de site pentr , u sortarea dimensionala: site cilindrice si site cu vibratie. O sita este considerata eficienta daca 70% din materialele cu
58

dimensiunea particulelor mai mica decat ochiurile plasei pot trece prin acestea. Sita tambur Sita tambur este o sita cilindrica; aceasta reprezinta un agregat de clasare verificat care poate fi utilizat intr-o instalatie de preparare a deseurilor atat in prima treapta de , preparare, cat si dupa procesul de maruntire. Debitul si performantele la separare ale unei site tambur sunt determinate de marimea orificiilor, dia metrul, turatia, elementele interiorului tamburului si inclinatia acestuia. Dat fiind faptul ca suprafata de cernere a unei site tambur este relativ mica, se incearca prin diferite constructii ale peretelui interior ( sita poligonala) ridicarea cat mai mult a materialului de cernut pe peretele ta mburului rotativ, pentru a obtine o cernere mai eficienta.

Figura 9: Vedere si sectiune schematica a unei site ta mbur

59

Figura 10: Vedere in interiorul unei site ta mbur (cutite pentru desfacerea sacilor de deseuri)

Pentru a reduce si mai mult timpul de prelucrare a deseurilor, sita tambur poate avea pe peretii interiori diferite accesorii cu ajutorul carora sa taie sacii in care sunt colectate deseurile. Astfel, sacii de deseuri menajere colectati de agentii de salubrit te a pot fi desfacuti si sortati rapid si automat cu ajutorul sitei tambur. Sita cu vibratie Aceasta sita face parte din categoria masinilor de cernere dinamice si s-a dovedit a fi eficienta ca agregat de cernere a deseurilor care nu se infunda. Pentru acest gen de cernere se folosesc site maleabile din cauciuc sau materiale plastice, montate pe un sistem de bare care basculeaza in contrati p. m

Aceasta miscare de basculare antreneaza sita intr-o miscare de tip unda, cu o amplitudine considerabila de 30 p ana la 50 mm pentru frecvente de oscilatie de 600pana la 800 /min si imprima materialului de cernut acceleratii considerabile.

Figura 11: Vedere laterala sita cu vibratie

60

Separator balistic Acest mecanism a fost realizat pentru separarea deseurilor municipale in trei fractii: grea, usoara si fina. Separatorul balistic este for mat din palnia de incarcare si puntea formata din mai multe benzi metalice perforate si care vibreaza in contrasens una fata de cealalta. Puntea are o mica inclinatie pentru a i prima fractiei grele o m anumita acceleratie.
a unui separator ballistic

Figura 12. Schema de functionare a unui separator ballistic

Deseurile maruntite, in functie de forma si gravitatea specifica fiecarei particule se deplaseaza in susul sau in josul puntei. Particulele mai grele au tendinta sa se deplaseze in jos odata cu miscarea benzilor si astfel se separa fractia grea. Datorita miscarii de vibratie si de rearanjare continua a deseurilor pe puntea separatorului, particulele usoare cu m ar fi hartia, cartonul si foliile de p lastic se deplaseaza catre marginea superioara a separatorului, astfel formandu-se fractia usoara. Iar fractia fina reprezinta particulelecare au trecut prin orificiile benzilor metalice. Procentajul de fractie grea si fractie usoara se determina prin modificarea inclinatiei puntei. Inclinatia se afla, in general, intre 15-20%; aceasta inclinatie este proiectata pentru o rata de incarcare de aproxi mativ 10 tone/h sau 90 m3/h. Sita plata cu disc
61

O sita cu disc este un aparat de clasare in cascada care consta dintr-un gratar de clasare cu mai multe site partiale asezate in trepte for mate dintr-o multitudine de arbori paraleli plasati la distante egale unul de altul cu discuri de antrenare hexagonale. Fiecare dintre aceste discuri de antrenarese roteste in golul dintre doua corpuri de discuri invecinate.
de functionare a unei site cu disc

Figura 13. Schema de functionare a unei site cu disc

Distantele dintre aceste discuri determina marimea orificiilor de cernere ale fiecarui nivel de cernere. De exemplu, deseurile presortate din constructii se introduc printr-un dispozitiv de incarcare catre pri mul nivel de separare si sunt accelerate si separate in procesul de cernere prin asezarea discurilor de antrenare pe arbori precum si prin cresterea turatiei arborilor pe fiecare nivel in directia de antrenare a materialului catre celelalte nivele de separare. Arborii rotunjiti dintre discurile de antrenare si colturile rotunjite impiedica intepenirea materialului de separat. Sortarea densimetrica Sortarea densimetrica este o metoda de clasare care se bazeaza pe echivalenta specifica a materialelor asemanatoare intr-un curent de aer ascendent. Acest proces se mai denumeste si clasare. Echivalenta inseamna ca diferite particule vor atinge aceeasi viteza finala de
62

cadere. Daca particulele sunt echivalente, atunci acestea ar trebui sa aiba in aceleasi conditii initiale aceeasi traiectorie, respectiv aceeasi viteza de coborare. Sortarea densimetrica se poate realiza si cu ajutorul apei (vezi hidrociclonul). Separarea se realizeaza in functie de viteza de cadere a particulelor. Viteza de cadere depinde de forma granulei si de greutatea specifica a fiecarui material. Debitul este influentat de masa volumetrica, de umiditate, de compozitia deseurilor s de maruntirea i prealabila a deseurilor de sortat. O serie de tipuri de separatoare cu ajutorul curentului de aer s-au testat in Uniunea Europeana. Din multitudinea de instalatii de separare existente, in prelucrarea deseurilor se folosesc cu precadere 2 tipuri: separatorul cu aer rotativ si instalatia de aspirare. Separatorul rotativ cu curent de aer Separatorul rotativ cu curent de aer are trei elemente principale: un tambur rotativ, o camera de separare si decantare si un siste de aer comprimat. Tamburul rotativ m este inclinat cu aproximativ 15 grade fata de orizontala si are forma conica cu baza mare in sus (vezi figura 14).

Deseurile maruntite si deja cernute sunt transportate cu ajutorul unei benzi rulante catre partea superioara a tamburului. Prin duze de aer co mprimat se sufla aerul, paralel cu axa tamburului. In acest fel materialele usoare sunt antrenate in sus catre camera de decantare. Materialul greu este transportat prin ta mbur in continuare si iese prin baza mica a tamburului.

63

Figura 14: Vederea unui separator rotativ cu curentde aer

Pentru a asigura un curentde aer continuu de-a lung ul intregului tambur, se sufla aer suplimentar prin baza mica a tamburului. Marimea granulatiei si selectivitatea pot fi variate prin schimbarea volumului de aer, schimbarea presiunii aerului comprimat, prin modificarea unghiului de inclinatie al tamburului si prin modificarea modului de incarcare a materialului maruntit. Instalatia de aspirare Componentele usoare din deseuri sunt aspirate de obicei de pe o banda transportoare, de pe o sita cu vibratie sau dintr-o sita tambur si sunt eliminate printr-un ciclon. Componentele usoare pot fi: bucati de hartie, pu ngi de plastic, bucati de plastic, etc. (vezi figura 15).

Figura 15: Vederea unei instalatii de aspirare

64

Figura 15: Vederea unei instalatii de aspirare

Hidrociclonul Separarea diferitelor fractiuni de materiale plastice dintr-un amestec de granule se realizeaza in cazul hidrociclonului intr-un camp de forte centrifugal. Geometria ciclonului realizeaza un vartej interior ascendent prin care este eliminata fractiunea usoara a amestecului si un vartej exterior descendent cu ajutorul caruia se elimina fractiunea grea. Hidrociclonul a fost proiectat special pentru separarea diferitelor tipuri d e deseuri din plastic. Calitatea separarii tipurilor de materiale cu ajutoru l hidrociclonului sunt deter minate de tipul si calitatea maruntirii in prealabil a deseurilor dinplastic.

Figura 16. Vederea unei instalatii cu hidrociclon

65

In cadrul testarilor facute s-a utilizat un hidrociclon cu capacitate de 1 tona/h. Materialele plastic folosite au fost sortate din deseurile menajere. Impuritatile au fost de 1 pana la 5 % (hartie, metal, nisip). Compozitia medieera de 80 - 85 % PE, 2-10 % PS si 8 -15 % PVC. Testele au condus la eli inarea 100 % a polietilenei cu m impuritati de 2-3 % PS. Impuritati de PVC nu au fost gasite in PE. Prin sortarea ulterioara a fractiunii grele for mata din PS si PVC care a rezultat din hidrociclon s-a obtinut o concentratie de 100% PVC, pentru PS s-a obtinut o concentratie de aprox. 95%, impuritatile au fost din PVC si PE. Majoritatea impuritatilor au fost eliminate impreuna cu PVCul in fractiunea grea. Sortarea magnetica O sortare magnetica eficienta se realizeaza atunci cand elementele feromagnetice sunt preluate de magneti in urma unei maruntiri a deseurilor si a unei afanari, eliberandu-se astfel, de alte mpuritati. i Marimea elementelor feroase nu este li itata, dat fiind m faptul ca magnetii pot atrage orice fel de greutati. Acest tip de magneti sunt utilizati in principal pentr presortarea u magnetica grosiera a deseurilor maruntite sau nemaruntite. Separator magnetic Sortarea magnetica se face in mare masura cu magneti asezati deasupra benzilor rulante de transport a deseurilor care sorteaza materialele feroase din curentul de deseuri si le elimina, ori perpendicular, ori paralel cu directia transportorului de deseuri (vezi figura 17). Sortarea magnetica s-a dovedit a fi eficienta dupa maruntire. Pana acum au esuat toate incercarile de obtinere a unui produs feromagnetic de buna calitate prin sortarea metalelor feroase inainte de a utiliza un agregat de maruntire. In cazul sortarii magnetice a deseurilor casnice, marimea optima a elementelor este in jur de 10 pana la 100 mm.

66

a 17: Vedere separator magnetic

Figur

Separator cu curenti turbionari Tehnologia de separare consta in inducerea unor curenti turbionari in corpuri care conduc electricitatea, care prin acestea dezvolta forte intr-un camp magnetic.

Figura 18. Vederea unui separator cu curenti turb ionari

In acest domeniu sunt mai cunoscute efectele secundare nedorite ale cure ntilor turbionari: franarea datorita curentilor turb ionari, levitarea sau suspensia magnetica, sau pierderile datorate curentilor turbionari din transformatoare. Dar in cazul separarii cu ajutoru curentilor l turbionari, rezultatele sunt la fel de eficiente ca si in cazul separarii metalelor feroase cu ajutorulmagnetilor. Curentii turbionari se formeaza atunci cand un conductor electric se afla intr-un ca mp magnetic care se modifica in timp si spatiu sau se misca in acest camp
67

magnetic. Curentii turbionari curg in interiorul co ductorului n pe traiectorii inchise si for ma lor nu este legata de forma conductorului.

Conform legilor lui Lenz acesti curenti formeaza la randul lor un camp magnetic in sens invers celui care i-a creat. Din aceasta rezulta o forta care actioneaza asupra conductorului, accelerandu-l sa iasa din ca mpul magnetic initial. Prin scaderea conductib ilitatii, forta asupra conductorului este mai mica. Cu cresterea densitatii (la volum constant aceasta insea mna masa mai mare) trebuie aplicata o forta mai mare pentru a invinge inertia masei si a devia particula respectiva. Sortare optica Sortarea optica are rolul de a separa materialele valorificabile in functie de culoare, iar cu ajutorul echipamentelor cu infrarosu se pot sorta si in functie de tipul de material din care este confectionat (vezi figura 19). Lumina care trece prin materialul reciclabil este preluata de un senzor. Un conductor de lumina din materialul plastic conduce semnalul catre unitatea de evaluare. Semnalul luminos este descompus in culorile rosu, verde si albastru iar separarea se face dupa culoare.De exemplu, cu ajutorul unei instalatii de sortare a sticlei se obtine o puritate de aproximativ 99,7%. Cu ajutorul echipamentelor cu infrarosu se realizeaza for a curbei m caracteristice pentru fiecare tip de material, iar dupa evaluarea cu ajutoru unui program urmeaza activarea l mecanismului de comanda al clapetelor de evacuare, iar deseurile carora nu le sunt recunoscute curbele caracteristice sunt eli inate din circuit. Aceasta sortare m este, in principal utilizata pentru separarea diferitelor tipuri de materiale plastice: PET, PS, PP, HDPE, LDPE, PVC, etc. Sortarea manuala La ora actuala, sortarea manuala este totusi cea mai de incredere metoda de separare voita si de foarte buna calitate a produselor secundare dintr-un amestec de deseuri (vezi figura 20 si 21).
68

Din deseurile casnice sau dinmica industrie, comert si institutii, dar si din fractiunile de deseuri colectate separat, personalul de sortare poate separa diferite calitati de hartie recuperata, sticle de diferite culori sau a mestecate, folii din polietilena alba sau colorata etc, dar poate indeparta si impuritati sau componente daunatoare. Prin conducerea directionata a sortarii manuale se poate actiona rapid si fara interventii tehnice asupra fluctuatiilor preturilor de pe piata a materiilor prime secundare.

Datorita faptului ca sortarea manuala este foarte costisitoare, trebuie marit randamentul de selectare cu ajutorul utilajelor speciale. Pentru a mari productivitatea sortarii manuale, materialele cu granulatie mica sunt indepartate prin sitare. Separatoare magnetice, suflatoare, benzi inclinate, masini de impins, au toate scopul de a pregati deseurile pentru sortarea manuala si de a mari productivitatea personalului de sortare. Exista doua tipuri de sortare: negativa si pozitiva. In cazul sortarii pozitive este extras materialul recuperabil din fluxul de deseuri si este aruncat in sertarele corespunzatoare. In cazul sortarii negative materialele care sunt considerate impuritati care deranjeaza sunt extrase din fluxul de materiale, pe banda tran sportoare ramanand doar fractiunea dorita. Prin sortare negativa se obtin productivitatimai mari, dar de calitate mai scazuta, in timp ce in cazul sortarii pozitive se obtine calitate foarte buna cu productiv itate insa mult mai mica. Colectarea separata a materialelor recuperabile creste considerabil randa mentul operatiunii de sortare.

69

Figura 19: Vederea unui mecanism de sortare optica

Figura 20: Vederea unei statii de sortare manuala

70

Figura 21: Schema unei statii de sortare manuala

Flotarea Sortarea prin flotatie esteavuta in vedere cand densitatile specifice ale unui a mestec de materiale sunt foarte apropiate. Flotatia se foloseste la indepartarea mpuritatilor din i carbuni, minereuri, barita, zgura, cernelurile negre de tipar, deseurile din materiale plastice si multe altele. Domeniul principal de utilizare este cel al fabricarii de hartie, in care se prelucreaza prin fotatie hartia tiparita recuperata, l obtinandu-se o hartie grafica deschisa la culoare. Tehnici de curatare a deseurilor In general curatarea deseurilor se realizeaza penru t deseurile care pot ajunge materie prima secundara intr-un proces de fabricare a a mbalajelor alimentare.Astfel, in procesele de reciclare a deseurilor din plastic si optional si pentru deseurile din sticla r egasim si o etapa de curatare a deseurilor. Pentru obtinerea unor granule din plastic de
71

calitate ridicata este absolut necesara curatarea acestora. Curatarea poate fi realizata cu apa sau fara apa, astfel intalnim purifcarea mecanica si spalarea in tamburi speciali. Purificare mecanica Aceasta metoda de tratare mecanica a deseurilor din plastic permite indepartarea deseurilor de hartie, carton si alte reziduuri fara apa.

Figura 22. Vedere instalatie de purificaremecanica si materialul rezultat

Ambalajele colectate de la populatie sunt presate pentru a se elimina continutul ra mas in acestea si sunt apoi tocate sub forma de fulgi. Materialul tocat este apoi supus intr-o centrifuga unor actiuni si deformari mecanice semnificative. Ca urmare a acestui proces de centrifugare hartia este descompusa in celuloza, alte reziduuri aderente fulgilor de p lastic si aluminiul fiind indepartate mecanic si pneumatic. Jeturi de aer sub forte mecanice ridicate imping aceste impuritati printr-o sita. Hartia ajuta la absorbtia grasimilor si umiditatii de pe fulgii de plastic, iar materialul rezultat din procesul de purificaremecanica este de o calitate foarte ridicata. Spalare in tamburi Acest proces are doua avantaje, spalarea fulgilo de r plastic si sortarea prin flo tare a diferitelor tipuri de plastic. Instalatiile de curatare a deseurilor pot fi usor integrate in orice tip de instalatie de reciclare a deseurilor de a mbalaje.
72

Figura 23. Vedere tambur de spalare

Tehnici de compactare si balotare a deseurilor Compactarea deseurilor se realizeaza in vederea reducerii volumului deseurilor, in special pentru transportul acestora sau pentru stocare. Prin co mpactare se reduc, astfel, costurile de transport si dimensiunile spatiului de stocare necesar. In functie de tipurile de deseuri prelucrate au fost dezvoltate diferite echipamente de co mpactare a acestora. De exemplu, pentru deseurile de a mbalaje din plastic sunt recomandati tamburii cu tepi, care perforeaza deseurile de ambalaje din plastic si usureaza co mpactarea lor.

Figura 24. Vedere instalatie compactare deseuri de ambalaje din plastic

73

Figura 25. Vedere instalatii de co mpactare si balotare deseuri din hartie si carton

Compactarea poate fi realizata cu prese operate mecanic sau hidraulic. Presele pot fi dotate si cu un mecanism de balotare a deseurilor compactate pentru usurarea transportarii lor. Compactarea poate fi intalnita, de asemenea si in autovehiculele de colectare sau in autovehiculele de transport cu mecanisme speciale. In acest caz, exista containere prevazute cu mecanisme de compactare a deseurilor. In cazul autovehiculelor fara astfel de mecanisme, compactarea poate fi realizata intr-o statie de transfer, inainte de transbordarea deseurilor intr-un container de capacitate mai mare. Compactarea mai este utilizata in cazul presarii deseurilor ce pot fi utilizate ca si combustibil alternativ intr-o forma mai densa, si anume pelete sau brichete. Presele de pelete au fost preferate fata de cele pentru brichete, datorita cantitatii mult mai mare de procesare si a gradului de compactare mult mai ridicat.

Prin aceasta co mpactare a deseurilor pentru combustitibil alternativ, pe langa avantajele mentionate mai sus, se poate obtine si o crestere a energiei termice dezvoltate de acestea. 2.4. Tehnici de tratare termica Printre procedeele ter ice din cadrul tratarii m deseurilor se numara incinerarea deseurilor, piroliza deseurilor, coincinerarea deseurilor si procedeul d uscare. e Pe departe cel mai important procedeu ter mic este la ora actuala incinerarea deseurilor. In managementul modern al deseurilor, incinerarii deseurilor ii revine sarcina de a trata deseurile reziduale ce
74

nu mai pot fi valorificate, astfel incat sa se ajunga la: inertizarea deseurilor reziduale,minimizand emisiile in aer si apa; distrugerea materialelor nocive organice, respectiv concentrarea materialelor anorganice; reducerea masei de deseuri de depozitat, in special a volu mului; folosirea valorii calorifice a deseurilor reziduale in vederea protejarii resurselor de energie; transferarea deseurilor reziduale in materii prime secundare in vederea protejarii celorlalte resurse materiale. Punctele de mai sus sunt enumerate in functie d e prioritatea lor in managementul deseurilor. O instalatie de tratare a deseurilor reziduale optima trebuie sa indeplineasca cel putin primele trei puncte. Pe langa criteriile enumeratemai sus se va mai tine cont si de urmatoarele aspecte: siguranta functionarii; necesarul de investitii; necesarul de spatiu; cantitati prelucrate posibile respectiv viabile. In cadrul pirolizei, deseurile organice se transforma prin intermediul desco mpunerii termice sub retinerea aerului in produse ce pot fi valorificate energetic datorita continutului mare de energie, respectiv depozitate in cantitati mult mai reduse. Coincinerarea reprezinta valorificareaenergetica a anumitor tipuri de deseuri in industrie, cum ar fi de exe mplu, valorificarea anvelopelor uzate sau a co mbustibililor alternativi in cuptoare de ciment.

Deseurile ce pot fi tratate termic sunt deseurile municipale, namolul orasenesc, deseurile de producte i periculoase si nepericuloase. Insa pentru fiecare tip de deseu exista niste caracteristici tehnice bine definite. Incinerarea deseurilor Incinerarea se poate aplica atat deseurilormunicipale colectate in amestec cat si numai fractiei de deseuri
75

reziduale. Insa, co mpozitia deseurilor municipale este prepoderent biod egradabila, iar aceasta mpiedica i incinerarea deseurilor municipale fara alti combustibili, conducand la cresterea costurilor de incinerare pe tona de deseuri municipale. De aceea este indicata incinerarea deseurilor reziduale din deseurile municipale, deseurile reziduale reprezentand deseurile ramase dupa sortarea deseurilor reciclabile, respectiv deseurile ce nu mai pot fi reciclate material. Pe langa deseurile reziduale sau municipale, incineratoarele pot accepta orice tipuri de d eseuri. In functie de tipul deseurilor acceptate incineratoarele sunt proiectate special. Pentru deseurile periculoase, incineratoarele trebuie sa atinga o te mperatura de ardere mult mai ridicata decat in cazul incinerarii deseurilor nepericuloase. Structura de principiu si modalitatea de functionare a unei instalatii de incin erare a deseurilor este explicata in baza catorva co mponente si agregate ale instalatiei. Acestea sunt oferite de nu merosi producatori, fiecare executie diferind corespunzator. Insa derularea principiala a incinerarii si fluxul materialelor difera de la o instalatie la alta, iar pentru diversi producatori, numai in mica masura. O instalatie de incinerare a deseurilor consta din urmatoarele domenii de functionare, expuse in continuare: preluarea deseurilor; stocarea temporara, pretratarea (daca este necesara); alimentarea in unitatea de incinerare; eliminarea si tratarea cenusei reziduale; tratarea si valorificarea emisiilor.

76

Figura 1. Schema de functionare a unu incinerator i

Preluarea deseurilor La preluarea deseurilor are loc mai intai o cantarre in i vederea stabilirii cantitatii de deseuri livrate. Anu ite m deseuri pot fi indreptate catre locuri de descarcare prestabilite, in functie de tipul de deseu, respectiv catre o pretratare inainte de a fi incinerate. De asemenea, este necesar un control vizual pentru fiecare autovehicul cantarit. In cazul pri irii unor deseuri noi sau in cazul uno m r suspiciuni este indicata realizarea unor teste in laborator pentru: continut de metale grele, pH, pietre de calcinare, putere calorica, punct de a prindere, clor, sulf si altele. Cantarirea vehiculelor se poate face mecanic sau electromecanic. Sistemele electromecanice s-au impus deoarece inlesnesc o transpunere simpla a valorilor masurate. Pentru vehiculele ce livreaza des deseuri li se pot elibera cartele magnetice, unde sunt salvate greutatea vehiculului gol (in cazul utilajelor cu suprastructura fixa), numarul de inmatriculare si datele privind destinatarul facturii. Pentru stabilirea cantitatii de deseuri livrate de catre vehiculele ce nu detin o astfel de cartela, mai trebuie efectuata inca o cantarire dupa descarcare. In cazul vehiculelor particulare care livreaza deseuri sau a vehiculelor cu containere de s chimb este mereu necesar un al doilea procedeu de cantarire in vederea stabilirii cantitatii de deseuri livrate.
77

Zona de descarcare a deseurilor trebuiesa asigure posibilitatea descarcarii oricaror tipuride masini de colectare sau transport a deseurilor. Un incinerator poate accepta diferite tipuri de deseuri pentru incinerare, de la deseuri solide la deseuri semilichide si chiar lichide. De aceea, in functie de tipurile de deseuri acceptate zona de descarcare trebuie sa prevada toate accesoriile necesare descarcarii acestor deseuri

Figura 2. Vedere zona de descarcare a deseurilor la incinerator

Figura 3. Exemplu de rampa de descarcare a uleiului uzat

78

Stocarea temporara, prelucrarea Pentru deseurile livrate trebuie sa existe un loc de stocare temporara, deoarece livrarea deseurilor are loc discontinuu, iar ali entarea unei instalatii de incinerare a m deseurilor trebuie sa fie continu a. Buncarul de deseuri serveste pe de o parte drept tampon pentru cantitatea de deseuri, iar pe de alta parte aici pot fi detectate materialele neadecvate pentru incinerare si sortate, sau pot fi indrumate catre o pretratare. In plus, in buncar are loc o omogenizare a deseurilor. Prelucrarea deseurilor municipale se poate realiza prin intermediul sortarii, astfel deseurile ce nu ard materialele ( neadecvate incinerarii, cum ar fi materialele inerte, metalele feroase si neferoase) sunt eli minate, astfel incat functionarea instalatiei sa nu poata fi intrerupta, iar componentele voluminoase incinerabile trebuie maruntite inaintea incinerarii. Maruntireadeseurilor volu minoase inseamna o reducere de volu si astfel o mai buna folosire m a spatiului disponibil din buncar si o incinerare mai eficienta a acestor deseuri. Daca in palnia de alimentare a unitatii de incinerare trec deseuri volu minoase nemaruntite , se poate ajunge la formare unor dopuri si la a nefunctionarea instalatiei.
Figura 4. Exemplu de dispozitiv de maruntire a deseurilor volu minoase, chiar in rampa de descarcare

La maruntirea deseurilor volu minoase se pot utiliza mori cu ciocane sau mori de taiere, care pot fi prevazute la
79

nevoie cu instalatii de aspirare.

Maruntirea poate avea loc intr-o zona a buncarului rezervata in acest scop sau chiar inaintea intrarii deseu rilor in buncar. Aici pot fi tratate pe de o parte materialele care trebuie excluse din deseurile municipale, pe de alta se pot sorta deseurile declarate ca fiind voluminoase la preluare. Capacitatea de prelucrare a instalatiei de maruntire va fi adaptata cantitatii de deseuri voluminoase receptionate anual. In hala de descarcare si in buncarul de deseuri trebuie mentinuta o presiune mai joasa comparativ cu zona invecinata, pentru a evita imprastierea emisiilor si a prafului. Aerul aspirat ori se incinereaza ori se dezodorizeaza printr-un filtru biologic. Alimentarea in camera de incinerare Palniile de umplere sunt de regula astfel gradate , incat sa asigure o funct ionare continua prin preluarea capacitatii de productie pe ora a unitatii de incinerare. Deseurile din palnia de u mplere ajung printr-un put de umplere in instalatia de ali entar. m
Vedere palnie si put de ali entare cu deseuri a camerei de incinerare m

Figura 5. Vedere palnie si put de ali entare cu deseuri a camerei de incinerare m

Putul de umplere este prevazut cu o clapeta ce inchide palnia de umplere, pentru a evita palpairea flacarii din camera de incinerare. Instalatiile de alimentare sunt supuse unei presiuni mecanice puternice prin transportul
80

de deseuri si unei presiuni ter ice prin alinierea directa la m gratarul de incinerare.

Incinerarea propiuzisa Pentru incinerarea deseurilor se folosesc, de regula, instalatiile de ardere cu gratar si instalatiile cu cuptor rotativ. Procesul de incinerare la instalatiile cu gratar Indiferent de siste mul cu gratar folosit, structura de baza a cuptorului este caracterizata de un gratar de ardere la baza, peretii camerei de ardere si in partea superioara un plafon. Gratarul poate fi orizontal sau putin inclinat. In cazul gratarului inclinat cea mai intalnita versiune este acea a cuptorului cu gratar cu actiune inversa. In a mbele cazuri, barele gratarului sunt miscate continuu pentru a asigura arderea completa a deseurilor si transferul acestora in cuptor. Barele gratarului po fi racite cu aer sau cu apa. t

Figura 6. Vedere cuptor cu gratar

81

Figura 6. Alimentarea cu aer pentru o incinerare completa

Cuptorul este format din 5zone de combustie. Acestea se observa in figura 7 si sunt descrisemai jos.

Schema cuptorului cu gratar

Figura 7.

De asemenea, procedeul d incinerare se imparte in 5 e faze, ce se intrepatrund in mare masura: uscarea: in partea superioara a gratarului deseurile se incalzesc pana la peste 100 0C prin intermediul iradierii cu caldura sau a conve ctiei, astfel avand loc indepartarea umezelii.

degazarea: prin continuarea procesului de incalzire


82

pana la temperaturi de peste 250 0C se exclud materiile volatile. Acestea sunt in primul rand umezeala reziduala si gazele reziduale. Procesul de piroliza are loc la presiune atmosferica scazuta si la cresterea temperaturii.. arderea completa: in cea de-a treia parte a gratarului se atinge temperatura de ardere co mpleta a deseurilor.

gazarea: numai o mica parte din deseurile arse sunt oxidate in procesul de piroliza. Ceamai mare parte a deseurilor se oxideaza in partea superioara a ca merei de incinerare la 1000C.

post-combustia: pentru minimizarea gazelor reziduale ramase neincinerate si a CO din emisii exista mereu o camera de post-combustie.

Aici se adauga aer sau gaz rezidual desprafuit in vederea realizarii incinerarii co mplete. Timpul de pastrare in aceasta zona este de minim 2 secunde la 850 0C. Trecerea de la o faza la alta depinde decompozitia si valoarea calorica a deseurilor de incinerat. Pentru pornirea instalatiei este necesara preincalzirea spatiului de ardere. In acest scop sunt instalate arzatoare ce functioneaza cu gaz, ulei, praf de carbun sau orice alt tip e de combustibil, ce au rolul de a preincalzi camera deardere si de a intretine flacara in cazul unei co mpozitii mai dificile a deseurilor. Cand camera de ardere a atins te mperatura corespunzatoare, atunci deseurile pot fi aprinse cu ajutorul arzatoarelor de aprindere, instalate in camera de ardere. Alimentarea cu aer se face atat prin barele grataru lui de jos in sus (alimentarea primara), cat si cu ajutorul uno r dispozitive suplimentare prevazute in camera de ardere (alimentarea secundara). Masurarea debitului de aer de combustie este adaptat la procesul de incinerare in timp si spatiu. Deoarece compozitia deseurilor varaiaza in li ite largi si amestecarea m inainte de incinerare nu asigura o mogenizarea totala a deseurilor, miscarea gratarelor si masurarea aerului de combustie sunt mereu adaptate la situatia de functionare a
83

cuptorului. Procesul de incinerare la instalatiile cu cuptor rotativ Cuptorul rotativ este intalnit in industria cimentu lui, de aici fiind preluat si pentru incinerarea deseurilor. In cazul incinerarii cu cuptor rotativ emperatura atinsa in t camera de ardere este mult mai ridicata fata de incineratoarele cu gratar.

Figura 8. Vedere cuptor rotativ

84

Figura 9. Vedere schema principiului de functionare a unui cup rotativ tor

In functie de tipul instalatiei de alimentare, deseurile solide trebuie maruntite inainte de int roducerea acestora in cuptor. In cazul deseurilor volu minoase, acestea intotdeauna trebuie maruntite inainte de incinerare pentru o ardere completa a acestor deseuri.

Datorita rotirii continue si inclin atiei usoare a cuptorului, transferul deseurilor dintr-un capat in altul a cuptorului este realizat usor. In functie de temperatura de ardere, dispozitivul de ardere a cenusei poate fi necesar sau nu. In cazul unor te mperaturi de 1150 C cenusa este aglomerata, iar la temperaturi de 1300 C cenusa este topita si vitrifiata. De asemenea, cenusa de fund si cenusa recuperata din filtre pot fi reintroduse in cupto rul rotativ pentru aglomerare sau vitrifiere. Deoarece temperaturiile de ardere intr-un cupto r rotativ sunt cu mult mai ridicate instalatiile secundare, cum ar fi camera de post-combustie, sau echipamentele de recuperare a energiei, trebuie proiectate pentru a rezistala astfel de temperaturi ridicate. Indiferent de cuptorul ales pentru incinerarea deseurilor, urmatoarele trepte intalnite in procesul de incinerare a deseurilor, cum ar fi eliminarea cenusei,
85

tratarea emisiilor, asemanatoare.

recuperarea

energiei,

etc.

sunt

Tratarea, respectiv eliminarea cenusei re ziduale Cenusa reziduala rezulta in ur a incinerarii. Ea consta m in principal din material neincinerabil cu ar fi silicati m nedizolvabili in apa, oxizi de aluminiu si fier. Cenusa reziduala pura contine, in general, urmatoarele 3 5 % material neincinerat, 7 10 % metale feroase sineferoase, 5 7 % granule mari, 80 83 % granule fine. La incinerarea deseurilor apar diverse reziduuri sol si ide lichide. Cenusa reziduala se elimina la capatul gratarului de incinerare si trebuie transportata. Cele mai importante cerinte de la aceasta instalatie de eliminare sunt evitarea dopurilor la eliminarea cenusei reziduale precu m si impiedicarea infiltrarii de aer fals. In acest scop sunt oferite mai multe sisteme de eliminare a cenusei reziduale, dependente in parte de sistemul de tevi folosit. Eliminarea prin gratar are loc exclusiv prin inter mediul fortei gravitationale in puturi de cadere, ce duc direct la instalatiile de eliminare a cenusei reziduale.

86

Figura 10. Exemple de instalatii de eliminare a cenusii cu apa

Problema principala la eliminarea prin gratar consta in temperatura ridicata a cenusei reziduale, ce poate fi intre 600 900 0C. Printr-un surplus de aer prea scazut se poate atinge punctul de inmuiere a cenusei reziduale (950 1000 0C), astfel putandu-se transforma intr-o stare pastoasa. Stingerea cenusei reziduale se poate face prin sisteme cu apa.

Figura 11. Vedere schema dispozitiv de eliminare a cenusii

Metodele de tratare ale cenusei reziduale depin de d componenta deseurilor incin erate, de legislatia in vigoare si posibilitatile economice. Principalele metode de tratare a cenusei reziduale sunt: imbatranirea cenusei reziduale separarea materialului fin vitrificare.

87

Figura 12. Vedere cenusa de fund

Utilizarile ulterioare ale cenusei reziduale tratate po fi: t material de umplutura pentru constructii de baraje, de drumuri, de pereti de protectie, etc. Cenusa nu poate fi utilizata in umplerea zonelor cu o panza freatica bogata. Tratarea si valorificarea altor emisii Deseurile fac parte din resursele energetice secundare combustibile. Resursele energetice secundare reprezinta cantitatile de energie sub toate for ele care contin inca un m potential energetic ce poate fi utilizat in trei directii: termica, electroenergetica si co mbinata. Recuperarea sub aspect termic are loc prin utilizarea aburului sau a apei calde obtinute in instalatiile recuperatoare de caldura pentru ali entarea cu caldura a m proceselor: tehnologice; de incalzire; ventilatie;

climatizare; alimentarea cu apa calda menajera a consumatorilor urbani.

Absolut necesara este racirea fu mului rezultat in urma incinerarii deseurilor menajere de la 1000 1200 0C pana la 200 300 0C, aceasta reducere a temperaturii este necesara si din motive tehnice procedurale, deoarece procedeele de purificare a fumului necesita temperaturi sub 350 0C. Racirea fumului provenit de la incinerarea deseurilor are loc de obicei indirect, adica prin schi mbatoare de caldura recuperative aer-apa respectiv abur.
88

Drept instalatie de transfer al caldurii serveste un cazan, in care caldura fumului (energie cinetica = energie a caldurii) se transfera intr-un purtator de caldura adecvat (abur sau apa). Cantitatea de energie recuper ta este data de produsul a dintre masa deseurilor tratate, puterea calorica inferioara a acestora si randamentul termic al ansamblului cuptor incinerare si cazan recuperator. O alta particularitate la incinerar a deseurilor consta in e transportul mare de praf a fumului ce trebuie racit. Pentru evitarea impuritatilor de fum la cazan, ce pot conduce la acumulari ce minimizeaza durata de transport, sunt necesare o serie de masuri. Valoarea calorica viitoare a deseurilor va fi prob bil a mai mare decat cea de azi. Acest fapt este dovedit de cercetari ce determina influenta diverselor cote de reciclare asupra valorii calorice a deseurilor reziduale. Urmatoarele valori pentru obtinerea energiei din incinerarea deseurilor stau la baza datelor de pornire medii pentru instalatiile moderne de incinerare a deseurilor: valoarea calorica inferioara a deseurilor (H ): 9,5 10 MJ/kg, u randamentul de producere a aburului:65 76 %, producerea de abur pe tona de deseuri: 1,9 2,4 ton , e producerea de curent electric pe tona de deseuri, folosindu-se randamentele pentru producerea aburului si pentru curent la functionarea in condens: 350 400 kWh.

Folosirea caldurii de incinerare pentru producerea de abur este categoric influentata de mprejurimi. In instalatii i mai mari se produce in principal abu de calitate relativ r ridicata (40 bar, 400 0C) in vederea producerii de curent, partial combinata cu incalzirea la distanta. In instalatii mai mici se produce in principal abur cu parametri mai scazuti (15 20 bar, 200 250 0C), ce se
89

foloseste direct in scopuri de incalzire sau in do meniul industrial sub forma de caldura de proces. Ca aspect energetic este interesanta inciner area namolurilor din statiile de epurare. Aceasta co mbinatie are sens in special sub aspectul unei folosri asigurate de i caldura, deoarece conditionarea, asanarea si uscarea namolului necesita o ali entare ridicata cu energie la un m nivel scazut. Epurarea gazelor reziduale Dupa arderea co mpleta, epurarea gazelor rezidualeeste cea mai importanta posibilitate de a controla nivelul e isiilor m evacuate din incinerator. Pentru separarea substantelor din gazele reziduale evacuate din camerele de ardere a incineratorului sau de la boiler, pot fi utilizate mai multe procedee, pentru alegerea si proiectarea carora trebuie luate in considerare urmatoarele elemente: substantele poluante specifice din gazele reziduale; tipul, volumul si schimbarile continutului gazelor reziduale; concentratiile maxime admisbile ale poluantilor in gazele epurate; evitarea, minimizarea si epurarea apeloruzate evacuate din instalatii; probleme in functionare (coroziune, uzura, murdarirea instalatiilor); temperatura gazelor la evacuarea din cosul de dispersie; evitarea, recuperarea si depozitarea reziduurilor; disponibilitati de suprafete pentru depoz itarea reziduurilor. Materialele nocive apar in forma gazoasa sau sub forma de particule de impuritati. La purificarea fumului se efectueaza mai intai o eliminare a materialelor sub forma de particule, iar apoi o indepartare a i puritatilor m gazoase.

Instalatiile moderne de purificare a fu mului vor indeparta materialele nocive din fu m pe cat posibil cantitativ. De aceea ele sunt structurate in mai multe etape si necesita un mare efort financiar. Eliminarea prafului, adica indepartarea impuritatilor sub for a de particule, se m efectueaza inaintea spalarii fu mului, pentru a nu solicit a acest din urma procedeu.
90

Aparatura de ur marire a instalatiilor este necesara pentru monitorizarea exploatarii corecte a arderii, procedurii de abur si nivelului de epurare a gazelor reziduale si pentru prevenirea aparitiei de situatii neprevazute in functionare. Nivelul de monitorizare si urmarire a acesteia depinde de tipul de deseu incinerat si de cerintele legale. Dupa alegerea aparaturii si a punctelor de a plasare a m aparaturii trebuie acordata atentie reproductib ilitatii adecvate si fiabilitatii functionale necesarea aparaturii. Piroliza si gazarea deseurilor Piroliza este cunoscuta din tehnica procedurala industriala. In ceea ce priveste tratarea deseurilor s-au dorit printre altele urmatoarele avantaje ale pirolizei: procedee necomplicate, care sa poata functiona sicu cantitati mici de prelucrare de pana la 10 tona/h; posibilitatea recuperarii energiei simateriei prime; posibilitatea de depozitare a produselorvalorificabile in mod energetic; flexibilitate fata de diversele si schi batoarele m componente ale deseurilor; evitarea in mare masura a impactului asupra mediului. Cu ajutorul pirolizei deseurilor s-a ur marit un scop asemanator cu cel al incinerarii. Volumul deseurilor se reduce considerabil si se transforma intr-o forma ce face posibila o depozitare fara impact semnificativ asupra imprejurimilor. La o incinerare conventionala, procesele de uscare, degazare, gazare si incinerare au loc intr- o singura camera. La piroliza, unele dintre aceste procese partiale pot fi executate in reactori separati, astfel incat degazarea si gazarea sa devina procedee de tratare a deseurilor de sine statatoare. Piroliza ca instalatie de tratare a deseurilor nu s-a putut impune in fata incinerarii deseurilor, d cauza in diverselor probleme si a redusei disponibilitati.

Insa se are in vedere utilizarea pirolizei in co mbinatie cu


91

incinerarea la temperaturi inalte. Aici, gazele pirolitice obtinute se vor folosi intr-o a doua etapa p rocedurala la incinerarea si vitrifierea cocsului piroltic. i Degazarea Degazarea sau piroliza reprezinta desco mpunerea termica a materialului organic, eli inandu-se compusi, m cum ar fi oxigenul, aerul, CO , aburul etc. In intervalele de 2 temperatura intre 150 900 0C se elimina materii volatile, iar compusi de carbohidrati se desco mpun. Prin transformarea pirolitica a deseurilor iau nastere diverse produse dependente de co mponenta materialului initial, de parametrii de functionar ai instalatiei, de e conditiile de incalzire ale te mperaturii de degazare si de durata reactiei. Urmatoarele produse finite pot aparea: combustibil respectiv, materii prime sub forma de asfalt, ulei, gaze de ardere, apa de condens cu i puritatile dizolvate in ea, m reziduuri cum ar fi cocs, metale, sticla, nisip etc. Pentru unele produse provenite din piroliza exista o piata limitata. In special uleiurile prov enite din degazarea anvelopelor uzate se pot folosi drept materie prima in industria chimica sau petroliera. Conditia este insa ca instalatia pirolitica sa se afle in apropierea instalatiei prelucratoare de ulei. Acelasi lucru este valabil si pentru gazul piroltic, ce trebuie utilizat partial i la incalzirea propriului proces de piroliza. Gazarea Gazarea se refera la conversia la temperaturi inalte a materialelor cu continut de carbon in combustibil gazos. Gazarea difera de piroliza prin faptul ca se adauga gaz reactiv, ce transfor ma reziduurile carbonizate in alte produse gazoase. Gazarea, la fel ca si piroliza, este un procedeu de sine statator, insa si un proces partial al incinerarii. Produsele ivite ca urmare a gazarii sunt, in functie de solutia gazanta, gaz slab, aburi, etc. Energia necesara reactiei pentru procesul de gazare s e produce prin incinerarea partiala a materialului organic in interiorul reactorului. Procedeele executate la
92

temperatura inalta in intervalul de te mperatura

intre 800 1100 0C livreaza cea mai mare cantitate de gaz, care este insa cu o valoare calorica scazuta. Este de dorit o valorificare mediata a gazelor intr-o i camera de ardere ulterioara, deoarece astfel se poate valorifica si caldura. Gazul de generator prezinta o valoare calorica mai scazuta decat gazul pirolitic, ins comparativ a cu volumul deseurilor intrate in proces, rezulta un volu de m gaz mai mare decat la piroliza. Reziduurile solide din procesul de gazare sunt si milare celor provenite din incinerare, ele prezinta un continut ridicat de cenusa si unul scazutde carbon. Apa reziduala provenita din piroliza Apa reziduala provenita din piroliza se co mpune din umiditatea deseurilor, apa de descompunere si apa de incinerare, mai putin apa care s-a consu mat in timpul reactiei. Apa reziduala provenita din pir liza paraseste reactorul o sub forma de abur si apare dupa racirea gazului drep t condensat. Apele reziduale cu contnut organic mare, in i special in cazul piroliz deseurilor necesita o pretratare ei chimico-fizica, deoarece materialele nocive pot fi reduse in instalatii de epurare b iologice numai partial. O alta posibilitate a evitarii materialelor nocive in apele reziduale este descompunerea termica a gazelor de ardere mocnita. Coincinerarea deseurilor De cand deseurile si co mbustibilii alternativi produsi din acestea prin diferite metode de tratare au fost acceptati ca surse de energie, sunt folositi tot mai mult ca inlocuitori in procesele industriale, in principal, in centralele electrice, fabricile de ciment si otelarii. Deseurile municipale nu sunt, de regu la, considerate materia prima pentru sistemele industriale de ardere si sunt folosite numai in calitate de co mbustibili alternativi. In schimb, datorita densitatii lor precu si proprietatilor lor m chimice si fizice, un mare numar de deseuri de productie
93

sunt folosite in sistemele de ardere industriala. Folosirea deseurilor in sistemele de ardere industriala se numeste coincinerare.

Avantajele coincinerarii: reducerea cantitatii de deseuri depozitate; valorificarea energetica a deseurilor acolo und e valorificarea materiala nu este posibila; conservarea resurselor de materii prime necesare pentru producerea energiei. Coincinerarea in centralele electrice Centralele electrice ca uzine producatoare de electricitate sunt proiectate pentru folosirea eficienta a combustibililor conventionali. Insa ele pot fi adaptat si e pentru utilizarea combustibililor alternativi. Folosirea deseurilor si a co mbustibililor alternativi este limitata de urmatoarele elemente: posibilitatile de stocare a acestora in centralele electrice; cerintele de pretratare a deseurilor pentru a l e aduce intr-o forma utilizabila siste melor de ardere particulare in instalatiile utilizate in centrale comportarea deseurilor pe durata procesului de combustie, respectiv reducerea procesului de co mbustie prin depunerea pe peretii cuptorulu aparitia coroziunii si i, influentarea sistemelor de epurare a gazelor reziduale. Coincinerarea in cuptoare de ciment Un aspect esential in fabricarea cimentului il repezinta r producerea clincherului in cuptorul rotativ. Materia prima pentru producerea clincherului este uscata si incalzita pana la 1400 C si datorita reactiilor chimice ce au loc se formeaza clincherul de ciment. Indiferent de metoda de fabricare, obtinerea clincherului esteun proces de conversie in care materialele folosite (co mbustibili si materii prime) sunt consumate sau integrate in produsul final. Datorita temperaturilor inalte din cup torul de ciment, continutul organic al combustibililo alternativi este distrus r in totalitate. Cateva caracteristici a le procesului de fabricare a clincherului, in cazul utilizarii combustibililo r
94

alternativi, ar fi: prelungirea timpului de stationare a gazelor reziduale in cuptorul rotativ la temperaturi de peste 1200 C; folosirea cenusei rezultate d la arderea e combustibililor alternativi ca parte componenta a clincherului impreuna cu alte materiale;

fixarea din punct de v edere chimic si mineralogic in clincher a elementelor aflate in concentratii foarte mici.

Caracteristicile co mbustibililor alternativi utilizati in fabricile de ciment trebuie stabilite clar, deoarece deseurile utilizate in producerea clincherului pot schi mba concentratia anumitor elemente in produsul final. Procedee de uscare a deseurilor In cadrul procedeelor de uscare cea mai mare importanta a obtinut-o uscarea na molului. La alegerea procedeului este i portant daca namolul este puternic m mirositor sau nu. In cazul na molului mirositor se recomanda utilizarea unui proces indirect de uscare, cum ar fi uscarea cu pat fluidizat cu recirculare de vapori. Aiciapa transformata in abur poate fi condensata, iar mediul fluidizant (abur supraincalzit) este introdus in circuitul procedural. Mirosurile sunt astfel in mareparte excluse. La uscarea cu trans mitere, mediile de uscare cum ar fi gazele reziduale, aburul supraincalzit ori vapori sau aerul, se afla in contact direct cu na molul si preiau apa ce se evapora din acesta. La sistemele inchise cu abur supraincalzit, un condensator realizeaza condensarea aburului in exces. La sistemele deschise, gazele reziduale inca fierbinti parasesc uscatorul impreuna cu aburul. La uscarea cu contact, caldura este condusa direct catre materialul de uscat. Namolul si mediul de incalzire sunt separate prin diferite tipuri de pereti.

95

Figura 13 Tipuri de . tehnologii de uscare

In functie de alimentarea cu caldura se regasescin principal urmatoarele tehnologii de uscare: 1. Uscarea cu contact: uscator cu pelicula, uscator cu disc, uscator cu pat fluidizat. 2. Uscarea cu transmitere: uscator cu cilindru rotativ, uscator cu suspensii, uscator cu etaje, uscator cu banda.
96

La uscarea namolului din statiile de epurare rezulta si alte substante volatile. Gazele ce nu pot fi condensate, pot fi dezodorzate i prin coincinerare in generatorul de caldura.

Aceste uscatoare au rol de a reduce umiditatea din namolul orasenesc intr-un ti p scurt, in vederea valorificarii m materiale a acestuia in agricultura ca ingrasamant sau in vederea valorificarii energetice a acestuia in incineratoare, centrale electrice, cuptoare de ci ent, etc. m

Figura 14. Vedere interior uscator cu cilindru rotativ

97

Figura 15. Vedere schema uscator cu etaje

98

CAPITOLUL III Instalatia de producere a biogazului


3.1. Programul de implementare a tehnologiilor de producere a biogazului Folositi - biomasa: GENERARE gaze combustibile pe cale biologica - BIOG AZ (80% - metan si 20% - dioxid de carbon) din Dejectii de animale, eventual in amestec cu G unoaie menajere sau namoluri organice in cadrul FERMELOR crescatoare de animale / complexe agro-alimentare sau Platforme ecologice (in plus si cu reziduri vegetale, resturi alimentare): Reziduurile umede, intr-o incinta inchisa (numita fermantator), fara lumina si oxigen molecular, cu mediu bogat in carbon, in special celuloza, sunt descompuse de cateva specii de Bacterii (sa traiasca, trimise de Cel de Sus). Amestecul gazos obtinut constituie BIOG AZUL, adica component al combustibilului denumit BIOMASA, care in 2015 in Europa va furniza 30% din energie! Rezidurile organice, dupa evacuarea din fermentator, se pot folosi ca ingrasamant. Inclusiv ecologizare zona si management mediu: reducere mirosuri, fara poluare ape de suprafata/panza freatica si terenuri sau distrugere de germeni patogeni (cu reducere boli animale sau oameni). Continut mediu de energie - 21200 Btu/mc - 28250 Btu/ mc, adica suficient pentru:

99

Sistem

Instalatii cu combustibil biogaz 1. Motor cu ardere interna - a. 200KW pana b. 10MW, cuplat cu generator electric 2. Energie electrica cu producere si utilizare caldura, adica abur si apa fierbinte (din gazele de ardere si sistemul de racire al motorului)

Eficienta energetica

Generare de electricitate

1. in cazul: a.-25% si b.38% 2. in jur de 8085% (cu turbine cu gaz sau abur si boilere)

Tehnica - din biogaz se elimina dioxidul de Combustibil in carbon, hidrogenul transporturi cu vehicole sulfurat si apa, si apoi grele sau usoare este comprimat (idem cu alim. cu gaz natural modificat). Motorul este modificat constructiv

Economii de 40-50%

100

Producere caldura

Echipament ce utilizeaza propan sau gaze naturale

Raport la cresterile de preturi ale combustibililor gazosi Economii energetice de 1530% Dioxidul de carbon din arderea biogazului - contribuie la dezvoltarea plantelor

Racire refrigerare

Ferme de vaci - racirea laptelui

Incalzire spatii Circuit termic pentru incalzire SERE

FISE tehnice ale unor instalatii de producere a biogazului prin fermentare anaeroba Tara Descriere Performante/avantaj e Iasi - deseuri si namoluri organice; 2000mc biogaz/zi Bacau, Sobozia, Roman, Sibiu, Timis, Oradea, Suceava 85.000 mc. biogaz/zi Iasi, Peris, Giurgiu, Pecinega8000/Avrig, Roman cap.mare a. Prototip - colectivitati mici;gospodarii rurale - 3 mc gaz in Teleorman; b. caldura proprie; c. dejectii la 5000 porci - Peris combustibil pt motoarele electrice proprii/schimb.caldura/Adunatii Cop-154 t comb. conventional centrala termica; Roman autonomie energetica de 80% 2,25MW electrici (d.c 92% spre vanzare); 3,15 MW termici

Romania cu

1. Statii de epurare ape uzate 196 4199 0 2. Dejectii animale - 19731979/1985

UP Buc Fac Biotehnica

Ipscaia; IPolitehnica Iasi 3. Fermentator - capac. mici a.5-15 mc/ b.medii - 25-50/ c.mare - 400/580/2x 750

1. Comp. Franz Eisele - capacit. f

101

mare; Ungaria 7 mil E 2. Balytobin - capac.mica; dejectii/resturi alim.

(80%-disponibili) 600 mc/zi; boiler de 200kW; generator (echivalent a 50 mii litrii comb. lichid) 1.1500-13000mc/zi biogas 2. fara mirosuri; produce apa calda Preparare hrana si iluminat pt. familii de 5-6 persoane

SUA

1. Crawford - capac.medie/3000 porci

China

Nivel familial /rural

Irlanda Polonia

Balytobin - 600 mc/zi Pomerania

Boiler pt reteaua locala de termoficare/generator electric echiv.55mii l gazolina Statie de 5 MW - ape reziduale si ferme Se primesc subventii pt producere de energie Deseuri din ferme, industrie si rampi de gunoi

Germania

1990-200 instalatii - 200-1200 kW

Danemarca

18 uzine

De unde materie prima: 1. agricult ura - ierburi diferite; lucerna; frunze de copaci; paie de grau intregi; paie de grau tocate la 0,2 cm - deci partea biodegradabila a produselor 2. industria agro-alimentara - frunze sfecla de zahar; frunze sfecla furajera; lujeri de tomate tocati; drojdie de la distilerii - deci deseuri si reziduuri 3. zootehnie - dejectii de porcine, bovine, ovine, cai, gaini ouatoare sau rate - deci substante vegetale si animale 4. platforme ecologice-sunt de toate- deseuri industriale si urbane;

102

103

Biogaz

3.2.Instalatii de producere si valoricare a biogazului

Instalatii pentru producere a biogazului

Conceptia desavrsita si materialele de calitate superioara asigura functionarea fara probleme pe ntreaga durata de viata

Bloc de cogenerare CHPtip container sau tip monobloc

Fie ca este vorba de cresterea productivitatii recoltelor agricole sau de reducerea cheltuielilor nanciare comunale, producerea energiilor alternative poate aduce o contributie esentiala n domeniul energetic. Instalatiile de producere si valori care a biogazului prezinta n plus avantajul ca, n cazul alimentarii continue cu substraturi, furnizeaza energie electrica la putere relativ constanta avantaj care va juca un rol tot mai important n discutiile despre energie, n viitor. Rentabilitatea functionarii unei instalatii de biogaz depinde n mod decisiv de durata de viata si de abilitatea ei. Cu instalatia noastra testata practic n nenumarate cazuri si perfectionata, nu va asumati niciun risc. Prin utilizarea materialelor de calitate superioara, activitatile de ntretinere si de revizie sunt reduse la minim, astfel nct instalatiile ating n mod uzual perioade lungi de exploatare cu un grad de utilizare efectiva de 90%. Pentru consultanta, proiectare si livrare, puteti conta pe asistenta individuala si personala din partea reprezentantilor rmei.

De la biomasa la biogaz : Unitate de fermentare + agitatoare

Temperatura constanta si omogenizare corecta pentru rezultate excelente: schimbatoarele de caldura cu tevi din otel inoxidabil by Lthe si agitatoarele Lthe-Power-Mix

abile,

n unitatea de fermentare din otel inoxidabil se deruleaza procese biologice, de la descompunerea materiei prime pna la formarea biogazului. Calitatea fara compromis a rmei Lthe n productia acestei unitati de fermentare este o certitudine si garanteaza o durata de functionare ndelungata. Compozitia foarte agresiva a gazelor produse poate ataca multe materiale dar nu si un recipient din otel inoxidabil fabricat de Lthe! Binenteles ca unitatea de fermentare este dotata cu scari de acces, platforme cu grilaj, toate conform normelor de siguranta si prescriptiilor n vigoare. Cupola de gaz este compusa din doua membrane speciale, rezistente la radiatii ultraviolete. Membrana exterioara ,a ata sub o presiune de cca. 3 mBar, se mentine n forma cu ajutorul unei suante (cu puterea de cca. 90 W). Membrana interioara preia volumul variabil de gaz acumulat. Pe suportul central, sunt xate centuri de siguranta de cea mai buna calitate care formeaza o suprafata de sprijin pentru membrana interioara cu volum variabil.

corespunzator cerintelor ridicate.

Unitatile de fermentare sunt dotate cu agitatoare submersibile capsulate,

Expluatarea sigura ,fiabila a instalatiei de biogaz

Inima si creierul instalatiei de biogaz: Unitatea de comanda centrala, cu display

E cienta economica a unei instalatii de bio- gaz depinde n mod decisiv de calitatea programului de comanda a procesului. Din acest motiv, Lthe livreaza unitatile de comanda cu Know-How-ul necesar, pentru toate instalatiile de biogaz, ncepnd de la cele mai mici pna la cele mai mari. Toti parametrii de intrare importanti, cum ar tipul substraturilor, cantitatile de dozare zil- nice si orele de alimentare pot preselectati. Nivelul de umplere pe zone este supravegheat si monitorizat n mod automat, pompe- le si agitatoarele sunt comandate automat, reducndu-se astfel costurile exploatarii.

Toate datele controlate de calculator n tim- pul exploatarii, pot vizualizate pe un dis- play si tiparite. Aceasta usureaza controlul si supravegherea procesului, permite sesi- zarea din timp a unor de ciente, astfel nct pot luate din timp masuri preventive.

Alte caracteristici de performanta: Supravegherea calitatii gazului Transmiterea la distanta a datelor, sesiza- rea automata a problemelor tehnologice si semnalizarea lor pe mobil. nregistrarea si vizualizarea datelor cogeneratorului - CHP

Supravegherea si comanda instalatiei de biogaz se efectueaza comod prin intermediul display-ului Touchscreen

Toate starile functionale pot facute vizibile printr-o simpla atingere cu degetul a ecranului

Rezultatul cogenerii: Curent electric si Caldura

Capacitatile de productie mari asigura disponibilitati de livrare permanente

Bloc cogenerare n container com- pact, izolatie fonica si instalare rapida Unitate instalata pe suport metalic, premontata, pentru utilizare n hale de masini

Fabricarea unitatilor de cogenerare a completat gama de fabricatie a rmei Lthe. Motoarele de calitate superioara n domeniul de putere de la 110 kW pna la peste 1000 kW reprezinta produse standard. Se poate alege livrarea n container sau montajul la fata locului ntr-o hala de masini. Unitatea de cogenerare, premontata ntr-un container cu izolatie fonica, se livreaza pentru instalarea n exteriorul cladirilor. Caldura provenita din racirea motorului cu ardere interna, ct si caldura gazelor arse este recuperata printr-un schimbator de caldura si folosita n instalatie sau pusa la dispozitie bene ciarului. Caldura neconsumata este evacuata n atmosfera de un radiator suplimentar montat pe container. Motorul cu ardere interna se amplaseaza pe amortizoare, deasupra unei vane mari de ulei. Vana de ulei preia o rezerva suplimentara de ulei, astfel nct pot realizate intervale mari de timp ntre schimburile de ulei. Producerea de curent electric este realiza- ta printr-un generator sincron. Datorita modulului de excitare a generatorului sincron, instalatia poate produce energie electrica chiar daca nu este bransata la retea. (Mod de functionare insular.) Optional, instalatia se poate livra ca grup electrogen de avarie.

Sistemul de alimentare a instalatiei


Sistemele de alimentare cu substraturi soli- de ale rmei Lthe se bazeaza, n general, pe principiul mixarii cu cutite si snecuri, fo- losit la FNC-uri. Motoarele controlate si supravegheate electronic garanteaza functio- narea fara probleme a alimentarii unitatilor de fermentare. Oferim instalatii de alimentare cu substraturi solide pentru un volum de 14120 m Transportoare cu snec din otel inox n tub cu diametrul de 300 mm Acest sistem de alimentare, cu cantarire automata a substratului, se evidentiaza prin universalitatea lui privind materialele pe care le poate transporta. Sistemul a fost testat de-a lungul anilor si re- prezinta un produs de cea mai buna calitate al rmei Lthe.

Transportarea sigura fara nfundare: Depinde de pasul corespunzator al snecului!

Accesorii necesare
Indiferent daca se urmareste creterea gradulu de automatizare, monitorizarea unor parametri de functionare sau rezolvarea unei probleme speciale: Accesoriile asigura adaptarea instalatiei n mod optim la solicita- rile bene ciarului.
recve Proces controlat de calculator Convertor de frecventa

Debitmeru

Valva electrica

Supraveghere pH

Inregistrator de tempratura pe baza de hartie

Senzori de presiune Separator

Senzori de temperature

Dozator de aer

Instalatii de exploatare

Puncte de lucru n Germania

3.3. Studiu de caz: BIOGAZ NORD AG BIOGAZ NORD AG este un mediu cuprinzator careopereaza international, dar o companie independenta de mediu, tehnologie si constructii, specializata in design-ul, crearea, construirea,si exploatarea plantelor pentru producerea biogazului tratamentul diferitelor pierderi organice si de apa.

BIOGAZ NORD AG BIOGAZ NORD a proiectat, creat si construit mai mult de 150 de plante pentru prelucrarea biogazului pentru pierderile de apa agricole /industriale sau aplicatii mixte (co-fermentareincluzand distilare, mancare, grasime,piederi de panificatie, plantatie, plante cu biogas din Germania, SUA, Belarus, Italia, Spania, Tailanda si Cuba sunt in continuare, in procedura de aprobare sau in stadiul de creare.

3.3.1. Instalatii de producere a biogazului destinate pietei de desfacere din America Latina 150 t/d pierdere organica 1,6 MW capacitate electrica industrial Invest.:aprox.5 miliarde

incasarile asteptate prin vanzarea electricitatii produse 1.300.000 /a incasarile asteptate prin vanzarea energiei termale produse:200.000 /a

incasarile asteptate prin vanzarea CER-ului generat: aproape250.000/a (10 /CER)

3.3.2.Instalatii de producerea biogazului destinate industrie de zahar din Caraibe


16000 t/a pierdere organica 300.000 m3/a pierdere organic de apa Cantitatea de metan asteptata: 5.300.000m3/a Invest aproximativ 2,7 miliarde

Veniturile asteptat in urma inlocuirii uleiului fosil cu biogazul produs: 1.500.000 /a Veniturile asteptate prin vanzarea CER-ului general aproximativ 500.000 ( 10 /CER).

3.4. Prezentarea instalatiei de producere a biogazului la scoala Padae


3.4.1.Introducere

3.4.1.1. Fundal Ca patre a aprobarii Programului de dezvoltare a Natiunilor Unite (UNOP), echipa BGET a fost insarcinata sa instaleze un biodigestor (BD)la scoala Padae,in Padae,provincial Tak si in Tailanda.Padae este un sat Thai-Karen situate la apoximativ 20 km de Mae Sot si de provincial Tak .Functia BDului este sa produca gaz metan,cunoscut ca si biogas,in bucataria scolii Padae folosit pentru prepararea cinei pentru aproximativ 200 de student prezendti la scoala .Aceasta este alimentat cu combustibil prin dejectii de animale si alte material biodegenerabile,iar ca bioprodus produce o bogata fertilizare cu nitrogen. Prtile implicate sunt:

De la BGET 4 amngajati si un muncitor

De la programul de studii al enrgiei (ESP),localizat la tabara ESP,2 profesori si 4 studenti


Muncitorii Burmese-Karen ai scolii Diversi adminitratori si profesori ai scolii Padae

Reprezentanti Padae

3.4.1.2.Scopul Scopul acestui raport se bazeaza exclusive pe construirea si design-ul BD-ului ,fiind realizat prin cateva intalniri preliminare cu administratorul scolii.Trainingurile BGET de laPadae sunt incluse intr-un raport separate.

3.4.2.Consideratiile preliminare si design-ul 3.4.2.1.Consultatii l scoala Padae Odata cu capitolul UNDP a fost confirmat si scoala Padae a fost selectionata ca responsabila de construirea si sustinerea proiectului BD in aprilie 2007 ,echipa BGET a calatorit la scoala pentru a face cercetari .O suprafata de 7/7 metri a fostaleasa langa un tarc de porci,aproape Declan si la aproximativ 20 metri de bucatarii .Locul ales a fost ideal pentru ca era aproape de bucatarii, dejectia porcilor fiind folosita drept combustibil,si pentru ca poseda un robinet de apa in apropiere.O strctura nefolosita acoperea suprafata in acel moment cee ce, din disctiile informale cu un profesor,nu parea s fie o problema pentru a o distruge. Dupa prima vizita directorul BGET Salime Tavaranan si voluntarul Adrian Armoren au calatorit pana la scoala Padae cu un design propus.A fost propusa construirea a 2 conducte de plastic de 4 metri cubi una langa cealalta pentru biodigestor.O structura deschisa pentru protective era necesara pentru acest design si era inclusa . BGET era nesigur folosind cimentul ca o alternative deoarece nici un zidar nu putea sa-si creeze design-ul.Directorul nu er multumit de indicatiile pentru construirea unui BD

deplastic si insist ape ciment,iar Salinee si Adrian au fost de accord pentru ca astfel va avea o calitate superioara si va fi mult mai dur .De asemena a fost decisa construirea unei structure diferite al eventualului design pentru scopuri estetice. La urmatorul miting Salinee si Adrian au prezentat un desing preliminary administratorului scolii Padae pentru aprobare.Acesta a aprobat si a fost decis ca BGET sa fundeze constructia pe o structura din fier si ciment,dar fara a angaja personal in plus.De asemenea un document al drepturilor si responsabilitatilor a fost prezentat administratorilor in vederea semnarii pentru a sublinia clar responsabilitatile tuturor partilor implicate.Cateva vizite si mitinguri scurte cu administratorul scolii au avut loc in vederea punerii sub observatii a muncilor detalii si aorganizarii programului de lucru.

3.4.2.2.Deign-ul biodigestorului Experienta in construirea BD-ului a fost limitata la Plolientilena BD instalata la Scoala Agricola in tabara prin februarie 2007.Dupa decizia construirii in ciment afost luata BGET a incercat diverse design-uri pentru acest tip.Multe dintre acestea au fost response bazandu-se pe faptul ca nici un zidar de la BGET nu le putea construi.De asemenea,BGET voia un proiect nemodificat in timpul constructiei,odata ce locatarii intelegeau si observau conceptul,ei urmau sa se apuce de lucru.Un design demonstrate era dorit pentru a fi sigur ca va functiona,deci un design de moment era convenabil. Planurile alcatuite de Geraldo Baron din Filipine erau considerate bune pentru nevoile,capacitatile si bugetul BD-ului Design-ul a castigat o confirmare deci BGET a devenit increzator si urma sa il duca la indeplinire. Anumite modificari ale design-ului erau facute de BGET in conformitate cu nevoile,disponibilitatea de material si interpretarea planurilor .Desenele construcii BGET pot fi vazute in figura D.1.Cele mai valabile schimbari sunt:

Construirea unui bazin de amestecare cu canal circular.Se credea ca acesta era un mod simplu si foarte folositor pentru ca permitea o amestecare usoara a dijectiilor de animale cu apa si era o mica sansa de pierdere a continutului intr-u-cat cineva trebuia sa toarne in canalul bazinului, aceasta nefiind astfel afectat.

Rezistenta BD-ului.Aceasta era facuta deoarece blocurile de ciment adanci existente in Tailanda erau majoritatea de 7 metri adancime fata de cele de 10 metri din alte tari.Astfel se obtinea un numar egal de blocuri pe fiecare rand si se evita taierea blocurilor.

Schimbarea locatiei canalului circular.Aceasta a fost facuta pentru bazinul de amestecare care era localizat in cel mai apropiat colt al tarcului de porci.

Scaderea inaltimii zidului la borna de iesire a biogazului.Aceasta a fost facuta pentru a evita plasarea blocurilorpeste lemn, alaturand plasticul zidului de ciment pentru o reamplasare usoara si estetica.

Aceste schimbari au fost facute constant luandu-se in considerare modul in care acestea vor afecta performanta BD-ului si daca vor avea rezultate negative.BGET adecis ca aceste modificari sa fie acceptate si continuat design-ul. 3.4.3.Instalarea Ziua 1 Instalarea a inceput la aproximativ 8 dimineata in pezenta membrilor BGET Adrian,Dtee,Kom si Salinee.Surat nu a fost prezent dar a venit in zilele urmatoare pana la final.Majoritatea structurii de protectii a fost

complete,exceptand acoperisul la care oa lucrat un resident al scolii Padae. Locatia bazinului principal al BD-ului a fost trasata,iar cu ajutorul a 4 membrii Burmese-Karen sapatul a ajuns pana la 1 metru pana la sfarsitul zilei. Datorita faptului ca structura era incomplete,Dtee si Karen au fost constransti sa ajute la terminarea ei,luand muncitorii de la sapat.S-a stability de comun accord cu scoala ca structura va fi complete pana la inceputul construirii BD-ului,dar acest lucru nu s-a intamplat.De asemenea nu s-a acordat nici un ajutor local asa cum a fost mentionat .Studentii ESP nu au fost prezenti intr-u-cat detaliile finale pentru obtinerea promisiunii de a parasi tabara au fost solutionate.

Figura 3.1. Extinderea sapatului din prima zi.

Ziua 2 Sapatul a continuat cu cel mai bun reprezentnt de echipa al locuitorilor din Padae.Aproximativ 8 oameni au venit sa ajute. S-a descoprit apa la aproximativ 1 metru adancime, iar roci mari la aproximativ 1,3 m adancime,acest lucru incetinind considerabil sapatul.4 studenti ESP au ajuns la masa de pranz.Acoperisul structurii a fost complet panala sfrsitul zilei. Ziua 3 Ultimii 20 cm de sapat au fost gata dimineata cu ajutorul studentilor ESP.Intre timp nisipul si pietrisul a fost strans si ales in afara scolii.Structura dalei si a zidului bazinului principal al BD-ului(vizibil in Figura 3.3)a fost construit.Aceasta structua care initial parea sa fie racordata a fost in schimb sudata de un angajat al scolii,ceea ce s-a dovedit de mare ajutor.Tiparul din lemn pentru placa de ciment a fost de asemenea construit in acea dimineata.

Figura 3.2. Adancimea finala a gaurii .

Dupa pranz,pietrisul apoi nisipul a fost turnuat in gaura ca o bara pntru structura de ciment.Tiparul din lemn, apoi stalpul de protectie, a fost pozitionat de dala turnata, folosind amestecul de ciment al scolii, care a fost asemenea de mare ajutor.Cimentul a fost lasat sa se usuce peste noapte.

Figura 3.3. Turnarea dalei din ciment cu stalpul de sustinere plasat.

Ziua 4 La sosire dala de ciment era la aproximativ 5 cm sub apa, dar solida.Aceasta a fost prima notificare reala a problemelor apei.Dupa ce apa a fost scoasa cu ipsolul, munca a inceput pe zidurile de ciment.Plasarea blocurilor,mutarea materialaelor si amestecarea cimentului au reprezentat cea mai mare parte a activitatii acelei zilei.Canalul si bornele de iesire ale burlanului au fost plasate si asezate in ciment.

Figura 3.4. Construirea zidurilor CHB,cu bornele de iesire vizibile ale burlanului si digul gaurii pentru burlanul canalului in stanga.

Ziua 5 Ziua 5 a fost luni si dupa weekend, apa s-a strans pe fundul BD-ului.Au rezultat noi scoateri de apa cu ipsolul.S-a decis sa se umple golul dintre zid sig aura prea devreme ceea ce a fost o greseala semnificativa. Aceasta nu i-a pemis apei sa se stranga niciunde si a impins-o catre BD.Rezultatul final a fost ca au existat scurgeri cimentul a devenit moale impermeabilul zidurilor nu s-a uscat.Solutia a fost saparea unei gropi mai adanci decat baza dalei pentru a permite circularea apei si apoi a trebuit pompata.Pompa a fost imprumutata de scoala.Aceasta solutie parea s functioneze dar putea fi inseletoare intr-u-cat a fost adaugat mai mult ciment uscat si aplouat mult in weekend.Oricare ar fi fost motivul acestei solutii, a fost o lectie pentru a nu mai umple golurile dintre ziduri sig aura prea devreme.Stalpul de sustinere si tiparul din lemn pentru borna de iesire a bazinului au fost de asemenea construite si sudate cu ajutorulsudorilor scolii.Teava de gaze a fost instalata pe structura clasei, profitand de vacanta.

Figura 3.5. Saparea extra gaurei pentru a usura scurgerea apei din BD.

Ziua 6 La sosire o cantitate mult mai mica de apa era pe fundul BD-ului. Din neglijenta o anumita cantitate era inca infiltrate, deci a fost decis turnarea unei alte dale de 3 cm peste cea existenta, de dala aceasta cu impermeabil. Canalul si borna de isire a bazinului au fost sapate si stabilizate cu pitris si nisip. Dala a fost turnata pentru borna de iesire a burlanului di bazin si lasata sa se usuce peste noapte.Construirea zidului pt\entru bazinul principal a continuat si in celelalte 3 parti fara a atinge borna de iesire a bazinului. In ziua a 6 a au sosit ceilalti 2 studenti ESP

Figura 3.6. Turnarea recenta a bornei de iesire a bazinului.

Ziua 7 Blocurile de ciment ale bornei de iesire a bazinului au fost complete impreuna cu impermeabilul din interior. Teavadin PVC taiata din lungime a fost plasata pe partea superioara a bazinului principal asa cum este aratat in figura 3.7. pentru a proteja HDPE de orice colt ascutit din ciment. Tubul bornei de iesire al bazinului a fost de asemenea plasat. Lemnul a fost taiat si perforat pentru a fi pus in jurul borduri de plastic pentru a dobandi un mic sigiliu de gaz.

Figura 3.7. Teava de PVC folosita pentru a proteja HDPE-ul de ciment.

Ziua 8 Umplerea finala a tuturor bazinelor a fost facuta de dimineata. Pozitia ancorelor in ciment pentru pivoturi in lemn a fost marcata si perforata si ancorele asezate HDPE-ul a fost apoi taiat pentru masurare,curatat si testat pentru a se potrivi pe BD. In restul zilei s-a pozitionat HDPE-ul perforand gaurile in ciment si luandu-se masuri de protective pentru urmatorul pas crucial instalari permanente al HDPE-ului.

Figura 3.8. Perforarea gaurilor ancorei.

Ziua 9 Ultima zi s-a pozitionat lemnul pe HDPE pentru a perfora gaurile prin el,folosind gaurile prin lemn drept ghid. Apoi a fost aplicatsilicon pe suprafata de ciment si lemnul a fost acoperit cu ciment,prinzand HDPE-ul intre ele. Ultima teava de gaz a fost complete. Un mic set de trepte a fost construit pe canalul bazimului pentru a permite o mixare rapida. O teava din PVC a fost pusa in jurul bornei de iesire a bazinului pentru estetica. De la ora 3 dupa amiaza, studentii scolii au umplut BD-ul cu deseuri de porc,vacasi capra. Toate deseurile olectate au rezultat intr-o incarcatura de aproximativ 3m3 din 50%deseuri prin volum. Aproximativ 1.5m3 de apa pura a fost adaugata pentru a dobandi din sigilu in BD, atingand aproximativ 50% din capacitate de mal. Locul a fost curatat de gunoiul de la constructi, au fost date instructiunile privind alimentatrea cu combustibil la 3 profesori si instalarea siliconului a fost completa.

Figura 3.9. Apicarea siliconulu si terminarea bazinului de fermentare cu biogas.

3.4.4.Discutii si concluzii 3.4.4.1.Pozitive Pentru a incepe, BGET nu a construit niciodata un BD din ciment a lucrat in prealabil foarte mult cu acesta. Bazandu-se pe ceeaa ce a fost considerat drept planuri nemodificate, proiectul a fost executat in timp si in limita bugetului. Doar timpul va spune cand acest BD va functiona, dar la aceasta data putine lucruri par problematice.

Timpul de construire: Considerand faptul ca planul

necesita 10 zile de construire,aceasta a fost cu success. Adaugand faptul ca ajutorul BGET la terminarea acoperisului structurii si ca a fost nevoie de mai putini muncitori decat se credea,eficacitatea numai este mult mai evidenta..

Cumpararea: Cumpararea materialelor a mers bine,

toate materialele au fost gasite, cu exceptia celor pentru

HDPE care au fost comandate din Bangkok. Au lipsit genti de adezive si extra teava 1 din PVC a fost cumparata dar toate celelalte au fost folosite.

Impregnarea cu gaz a intrfatei de ciment HDPE: In

timp ce acest produs gasit in plante nu era disponibil s-a decis folosirea siliconului substitute. Siliconul nu a fost greu de aplicat, ca un sigiliu de aderare la ciment si plastic si este rezistent la imterperii. Prin comparatiecu alte solutii mai scumpe, sigiliul este o parte crucial a operatiei propriuzisa a BD-ului incat a mritat sa fie cumparat.

Experienta de invatare ESP: Pentru studenti era o

experienta doar in instalarea motorului ecologic hibrid, aceasta instalere a fost o munca de gandire grea si indelungata, a spus Cici profesorul ESP. A necesitat multi muncitori si de asemenea de ingineri a fost o parte foarte mare de instalatori student ESP au venit adesea cu idei foarte bune despre rezolvarea problemelor si au invatat cum sa aplice cunostintele lor. Comparativ cu instalarile micro-hidro, durata si numarul de muncitori au fost acelasi. In ambele cazuri stdentii au invtat sa lucreze cu ciment, dincolo de bazele amestecului pentru un grilaj PV sau a unei dale de ciment pentru o turbine. Aceste

abilitati vor putea fi folosite si in afara taberei datorita predominarii cimentului in diverse activitati.

3.4.4.2. Negative Prtile negative in acest proiect au fost putine. Dar ca in orice process de instalare anumite aspect pot fi imbunatatite.

Participarea locala: Coparativ cu alte proiecte BGET acesta

a fost accesibil localnicilor pentru a putea fi construit de ei insusi, si pe masura ce putine principii fluide sunt intelese, poate fi construita fara prea multa experienta BGET ar fi preferat o prezenta locala in fiacre zi pentru ajutor si observarea constructiei dar indifferent a cui a fost vina, acest lucru nu s-a intamplat. Trainingurile viitoare sa speram ca vor fi corecte si vor implica populatia

Local ape de o parte, iar pe de alta studentii alesi pentru

ajutor si care trebuie sa fie responsabili pentru alimentarea cu combustibil.

Presiunea ESP: Desi BGET a cerut permisiunea ESP pentru

ca studentii sa plece din tabara cu o saptamana inainte, au fost gata sa plece abia in ziua a doua.

De asemenea 2 studenti au ajuns mai tarziu si 2 au trebuit sa se reintoarca pentru noi interviuri intr-u-cat nu a fost posibil reprogramarea interviurilor, presiunea a venit foarte incet si a necesitat presiuni

Asupra autoritatilor Thai. Daca aceasta este doar o medie

pentru curs, atunci nu poate evita, dar daca studentii ESP vor fi implicate din nou, atunci sunt necesare aplicatii pentru a planuii amplasarea lor, chiar daca se intampla sau nu. 3.4.4.3. Concluzii Prima instalare a bazinului cu biogas s-a incheiat cu doar cateva problem. Cu ajutorul acestui raprot si al ghidului de instalare, un al doilea BD, poate fi cu siguranta construit mult mai efficient decat primul. Pentru instalare nu sunt necesare mai mult de 2 zile daca 10 muncitori sunt prezenti la lucru in fiecare zi, toate materalele sunt disponibile in Tailanda si studentii ESP sunt disponibili sa ajute. Dupa cateva consultatii cu domnul Baron, au fost date cateva recomandari pentru imbunatatirea sigiliului dintre HDPE si ciment. De retinut, HDPE este scazut sub tubul de gaz. Tubul de gaz va trece direct prin el decat pe sub el si este sigilat prin folosirea gumei si a spalatorilor metalelor asa este aratat in figura 4.1. de mai jos.

Figura 4.1. Detaliu bornei de iesire al teavei de gaz din biodigestor.

HDPE este mai scazut si teava ridicata poate face un sigiliu intre HDPE si ciment. Obucatica de teava de 3 este instalata in fiacre zid pentru a permite scurgerea apei in bazinul dintre ciment si HDPE.

Figura 4.2. Locatia tevei de 3 din PVC pentru a permite apa inauntru intre HDPE si zidurile de ciment.

Faptul ca apa se retrage in acest spatiu are dublu rol: mai intai produce un sigiliu mai bun ca siliconul, iar in al doilea rand produce verificare vizibila a scurgerilor. Un sigiliu de apa este mai impermeabil bazinului decat cel de silicon pe ciment si

HDPE. De asemenea, de indata ce apa umple spatiul, daca are loc vreo scurgere, apa se va scurge afara si scurgerea va fi reparata. Scurgerile miinore vor fid oar picaturi de apa, decat pierderile de biogas si nu va fi o pierdere importanta.

La oricare instalare BD viitoare,aceste simple si ieftine modificari ar trebui facute pentru ca imbunatatesc cu siguranta eficacitatea. Atata timp cat BD este o tehnologie accesibila localnicilor este importanta implicarea acestia in procesul constructiei initiale de BD. Acesta este un proiect perfect pentru BGET pentru a-l continua si sa speram ca va fi copiat de locuitori cand acestia se vor familiarize cu conceptul. 3.4.5. Perspective BGET s-a reinters pentru a verifica productia de gaz la o luna dupa instalare. Am gasit scurgeri in toate colturile si am taiat si astupat HDPE. De aceea baziunul de fermentare cu biogas nu putea sa tina gazul. BGET agasit solutia practica. Am folosit lipici epoxic pentru a umple gaurile sau surgerile la colt si am folosit o bratara de tevi de aluminiu pentru a tine lipiciul, asa cum este aratat in figura 5.1.

Figura 5.1. Fixarea scurgerilor la colturi folosind lipici epoxic si bratari de tevi de aluminiu.

ANEXA A- Bazele digestiei anaeroba Digestia anaeroba(AD) este cel mai complex si cuprinzator care este un process al descompunerii anaerobe. Un digestor anaeob este un system industrial care utilizeaza aceste procese maturate pentru tratarea deseurilor, produce iogaz care poate fi folosit pentru puterea generatoarelor electrice, produce caldura si produce un sol imbunatatit. Digestoarele anaerobe au existat de mult timp si sunt de obicei folosite pentru tratarea canalizarilor sau a dejectiilor animalelor. Crescand presiunile mediului pe inlaturarea deseurilor a crescut folosiinta AD ca un process pentru reducerea volumuluide deseuri dezvoltandu-se folositor prin produse. Este un process complet si simplu care poate reduce foarte mult cantitatea de materie organic care altfel ar ajunge in gropile de gunoi sau in incineratoare.

Aproape orice material organic poate fi procesat in acest fel. Acesta include deseuri biodegradabile ca de exemplu deseuri de hartie, taieturi din ziare, resturi de mancare, dfeseuri de canale si de animale. Digestoarele anaerobe pot fi hranite de asemenea cu recolte in dezvoltare pentru a spori continutul biodegradabil si a creste astfel productia de biogaz. Dupa sortare sau selectare pentru a inlatura materialele neorganice sau aleatorii ca metalele si plasticele, materialul pentru procesare este adedea facut bucatele,tocat sau zdrobit pentru ai mari suprafata predispusa la microbe in digestor si astfel sa creasca viteza digestiei. Materialul este apoi alimentat intr-un digestor ermetic unde are loc tratamentul. Exista doua niveluri de temperature operationale:

Mezofilic care are loc in jur de 37-41C sau la o

temperature ambient intre 20-45C cu bacteria mezofila .

Termofilic care are loc in jur de 50-52C sau la temperature mai ridicate pana la 70C cu bacterie termofila.

Durata unui digestor variaza odata cu cantitatea de material hranitor,tipul de material si temperatura. In cazul digestiei mezofile,durata poate fi inte 15-30 zile. In cazul digestiei mezofile UASB durata hidraulica (1ora-1zi) si timpul de conservare solida (<90zile) sunt separate. In faza termofila procesul poate sa fie mai rapid, necesitand aproximativ doua

saptamani pentru completare. Digestia termofila este mai scumpa, necesita mai multa energie si este mai putin stabile decat procesul mezofilic. De aceea procesul mezofilic este inca extreme de folosit. Multe digestatoare durabile au mecanisme mecanice sau hidraulice pentru a amesteca continutul si pentru a permite extragerea nentrerupta a materialului in exces pentru mentinerea unui volum constant. Digestia materialului organic impica o clasa de diferite specii de bacteri, toate avand un rol diferit la fiecare pas diferit in procesul digestiei. Mentinerea conditiilor optime in digestor este esentiala in mentinerea unei populatii sanatoase. Patru stagii de digestive anaeroba au fost recunoscute: 1. Primul este hidroliza unde moleculele organice complexe sunt divizate in zahar,aminoacizi si acizi grasi cu adaugarea de hidroxil.
2.

Al doilea stagiu este acidogeneza unde are loc o divizare in

molecule simple, acizi volatili grasi (acetic, propionic, butyric, valeric), producand amoniac, dioxid de carbon si sulfat de hidrogen si produse secundare.
3.

Al treilea stagiu este acetogeneza unde moleculele simple

din acidogenezi sunt digerati pentru a produce dioxid de carbon, hidrogen si in special acid acetic. 4. Al ptrulea stagiu este metanogeneza unde sunt produse metanul, dioxidul de carbon si apa. Produsele secundare ale digestiei anaerobe

Biogazul, un amestec gazos cuprinzad in special metan si dioxid de carbonat, dar de asemenea continand o mica cantitate de hidrogen si uneori

urme de acid sulfuric. Biogazul poate fi ars pentru a produce electricitate, de obicei cu o masina cu pistonsau microturbina. Gazul este adesea in process de congenerare pentru a genera electricitate si foloseste pierderile de caldura pentru a incalzi digestoarele sau pentru a incalzi cladirile. Electricitatea in exces poate fi vanduta furnizorilorde energie. Electricitatea produsa de digestore anaerobic este considerate energie verde si poate atrage descresteri ca de exemplu Certificatul de Obligatii Reinoite. De vreme ce gazul nu este eliberat direct in atmosfera si dioxidul de carbon provine dintr-o sursa organic cu un ciclu de biogas de carbon nu contribuie la cresterea concentratiilor de dioxid de carbon din atmosfera; din aceasta cauza este consiferat o sursa nedaunatoare de energie. Producerea de biogas nu este un curs solid, este mult superior in mijlocul reactiei.In stagiile de inceput ale reactiei, este produs putin gaz, deoarece numarul de bacteria este mic. Pana la sfarsitul reactiei

raman doar materialelegreu de digerat, conducand la o descrestere in cantitatea de biogas produs. Al doilea produs secundar(acidul digerabil)este un material organic stabil ce cuprinde in general lignin si clutina dar de asemenea si o varietate de component minerale intr-o matrice de cellule bacteriene moarte, anumite plasticuri pot fi prezente. Aceasta se aseamana cu compostul domestic si poate fi folosit drept compost sau pentru cladirile cu incalzire scazuta. Al treilea produs secundar este un lichid (metanogenul digerabil) care este bogat in nutrient si un excelent fertilizator depinzand de calitatea materialului deigerabil. Daca materialele digerate include nivele scazute de toxicitate metalica sau material organice sintetice ca de exemplu pesticide cu PCBs, efectul digestiei este sa concentreze semnificativ aceste material in digestorul de lichide. In asemenea cazuri se necesita tratament pentru a curate lichidul. In cazuri extreme curatarea costa si riscurile penru mediul inconjurator produse de asemenea materialele pot echilibra castigurile obtinute prin folosirea biogazului. Acesta este un risc imoportat cand se trateaza canalizarile din bazinele de receptie industriale.

Aproape toate plantele digerabile au procese auxiliare pentru tratarea si controlarea produselor secundare. Gazul este uscat si cateodata parfumat inainte de pastrare si folosire. Amestecarea de namol trebuie sa fie separate pritr-o varietate de mijloace, cel mai cunoscut fiind fertilizarea. Apa in exces este uneori tratata intr-o serie de incarcaturi de reactor (SBR) pentru eliberare in colectoarele de canalizare sau pentru irigatie. Digestia poate fi uda sau uscata. Digestia uscata se refera la un amestec ce are 30% continut solid sau mai mult, in timp ce digestia uda se refera la un amestec de 15% sau mai putin. Tipuri de reactori Exista o multime de clasificari a tipurilor de digestori anaierobici, cele mai importante operatii sunt inarcatura si procesul continuu. Incarcatura este cel mai simplu mod, cu masa de biogaz adaugata in reactor si izolata in timpul desfasurarii procesului. Reactorii de incarcatura pot avea miros urat ceea ce poate fi o problema importanta in golire. In procesul continuu, care este cel mai cunoscut tip, material organica este adaugata in continuu in reactor si procesele finale sunt indepartate, realizand o productie constanta de biogas.

ANEXA B Manualul de construire a biodigestorului Exista planuri bazate pe cele ale lui Gerardo Baron cu mai multe detalii si modificari facute de BGET. 1. Selectarea unei locatii nu mai mare de 50m la sfarsit sa

foloseasca bazinelor.Trebuie de asemenea ca acesta sa fie fara copaci, ramuri sau ceva care ar putea demola biodigesterul. 2. 3. Saparea unei gaurii de 3.0m x 2.6m adancime. Pastrarea unei cantitati de pamant pentru umplerea golului

dinre ziduri si exterior. 4. Asezarea la 10cm de pietris si 20cm de nisip de indata ce

gaura este completa. 5. Prepararea continutului stalpului de sustinere si zidurilor

asa cum a fost aratat. Conexiunile pot fi sudate sau legate cu sarma.

Figura B.1. Structura stalpului de sustinere.

6. 7.

Construirea scheletului pentru placa propriu-zisa. Mixarea si turnarea cimentului pentu placa cu stalpul de

sustinere in dala de piatra aproape de mijloc.

8.

Netezirea suprafetei de ciment prin folosirea unei mistrii

sau a unei bucati fateta de lemn sau metal. 9. Inceperea construirii adanciturii in peretii blocului de

ciment. S-a decis indoirea fiecarui bloc si trecerea stalpului si trecerea stalpului de sustinere prin adacitura fiecarui bloc.

Figura B.2. Canalul de tevi de iesire plasate si calibrate CHB.

10. Dupa primul rand de blocuri, se ataseaza unui unghi drept cativa stalpi de sustinere orizontali in jurul perimetrului zidului. 11. Continuarea constructiei zidului CHB, repetand pasul 10 la fiecare 3 randuri pana la nivelul solului. 12. Plasarea canalului si a tevilor e iesire in conformitate cu adancimile din schite. Pot fii mutate pe ziduri adiacente din convenienta. Aceasta poate necesita saparea gaurii un pic mai drepte.

13. Dupa ce sau asezat 3 randuri de blocuri, se incepe etensarea exteriorului zidului. Se foloseste amestec de ciment

si nisip fin. Acst moment nu se va putea face mai tarziu deci este important sa se faca acum. 14. Cand zidul este aproape de nivelul solului se sapa o gaura de 20 cm adancime pentru teava de iesire a bazinului si se umple cu 5 cm de pietris si 5 cm de nisip. 15. La nivelul solului se inchie construirea zidului se sudeaza sau se leaga stalpul de sustinere pentru compartimentul tevei de iesire si se toarna compartimentul tevei de iesire de pietris.

Figura B.3. Plasarea si sudarea stalpului de sustinere pentru teava de iesire a bazinului.

16. In timp ce compartimentul de pietis se usuca se incepe etansarea interiorului si restului din partea exterioara a bazinului. Se foloseate aceeasi metoda ca la pasul 13 pentru exeriorul zidului, iar pentru ineriorul zidului se adauga un cel de-al doila strat de ciment, apa si impermeabil. 17. Cand placa de ciment este uscata se continua zidurile tevii de iesire si bazinul principal mentinand dispozitivul de sincronizare a CHB-ului . Peretii tevii de iesire nu tebuie sa fie mai inalti decat locul in care se va indoi HDPE-ul.
18.

Nu trebuie uitata instalarea tevii 4 din PVC pentru a goli

compartimentul tevii de iesire. Nu trebuie lipita cotitura pentru ca trebuie sa se roteasca pana la golire.

Figura B.4. Asanarea compartimentului tevei de iesire.

19. Se instaleaza teva de gaz din PVC pe masura ce se apropie varful de acoperisul BD-ului. 20. Impermeabilul din interiorul compartimentuluitevei de iesire.

21. Se pun teva din PVC taiata pe jumatate pe asctisul zidului acoperisului pentru a proteja HDPE-ul de debitul acutit. Se umple orice. zid ascutit.

Figura B.5. Teava din PVC folosita pentru a proteja HDPE-ul de beton.

22.

Se taie si se gaureste lemnul. Se plaseaza lemnul cu

exactitate pe zid, folosind suruburi ca support pentru a nu se misca. Se stabileste central fiecarei locatii. Se marcheaza pe lemn locatia exacta. Acest lucru este important pentru pasul 24. Se decupeaza orificiile ancorelor si se introduc. 23. Dupa taierea HDPE-ului in marimea potrivita se aseaza in pozitie fixa peste BD. 24. Se inlocuieste lemnul folosind indicatiile de la pasul 22, se prinde HDPE-ulintre lemn si zidul de ciment. Se gureste teava din PVC astfel icat sa nu sedarame ancorele. Cele trei gaurii ar trebuii sa fie aliniate:lemn, PVC si ancore. Se pune suruburi pentru verificare dar nu se strang.

Figura B.6. Pozitionarea lemnului pentru gaurile de-alungul HDPE-ului.

25. Se allege o fateta si se scot suruburile si se indeperteaza lemnul. Se lasa celelalte trei pozitionate la un loc. Unii muncitori sa ridice HDPE-ul in timp ce altii trebuie sa aplice o fasie de 15 cm de silicon cu strat de protective pentru amortizare. De asemenea se pun 2 cm de fasie deasupra tevii din PVC in partea de sus a zidului.

Figura B.7. Siliconul cu ga sigileaza BD-ul.

26. Se respecta aceasi procedura pentru celelalte trei ziduri. Se retuseaza colturile cu silicon sau cu un strat de protective pentru ermetizare pentru a asigura un sigiliu solid de gaz. 27. Se sapa o gaura circular de 20 cm adancime si 80 cm lungime pentru ca teava de intrare sa treaca prin ea. Se umple gaura cu 5 cm de pietris si 5 cm de nisip. 28. Se plaseaza doua inele de ciment de 80 cm de capatul fiecarui zid, permitand tevii de intrare sa intre sis a iasa exact la capatul celui de-l doilea inel. 29. Se plaseaza pietre mari in cele doua inele si se umple cu ciment. Se plaseaza un al treilea inel la capat si se fixeaza cu ciment, dar nu se umple. Se construiesc scare pentru a facilita amestecarea.

Figura B.8. Bazinul de mestecare.

30.

Se taie o lungime de 6 din teava pentru a fixa interiorul

acesteia in ciment dar nu se lipeste. Aceasta va trebui sa se indeparteze pentru a permite namolului sa se scurga in exterior.
31.

Figura B.9. Lungimea tevei detasabile in bazinul de amestecare.

32.

Se completeaza teava de iesire pana la etuva. Se plaseaza

o valve cat se poate de aproape de BD si langa etuve. Se inceas\rca o inclinare usoara consanta.

Figura B.10. Teava de gaz cu valva.

33. Se amesteca dejectii de porc sau vaca in proportie de 1:1 cu apa si se umple bazinul pe jumatate. Daca nu sunt suficiente dejectiile se umple cu apa pana la obtinerea unui sigiliu de apa. Se va obtine un sigiliu de apa atunci cand HDPE-ul se va unfla usor cand se adauga fluid si nu va reveni la forma initiala dupa aceea.

34. Se umple zilnic cu o cantitate cuprinsa intre 20L si 80L de dejectii si un volume gal de apa. In intervalul 10-40 zile ar trebui sa se obtina biogas.

ANAXA C Materiale, costul aproximativ si desenul constructiei

Nr. Crt .
38 0 10 1 1 25 3 3.2 50 2 4 6 21 13 10 5 2 30 4 1 1 1 1 1 1 2 1

Obiecte
4 CHB 10 mm Stalp de protectie Baraj( =4m3) de nisip m3 Pietris Genti cu ciment din Portland 1 Galonul din recipient Kg Suruburi, ancore Ancore Bidoane de lipici 2x4.3 metri de lemn 2x6.3 metri de lemn m3 HDPE trapa 3m x7m Bucati de tub din PVC de 1,4m lungime Cotitura PVC 1 Conectori PVC 1 Pachete de suruburi Cantitati de teava PVC 1 Valve pentru poarta 1 Conectori 1 PVC T 4 m lungime a tevi PVC 6 4 m lungime a tevi PVC 4 45 masura cotitura 6 45 masura cotitura 4 90 masura cotitura 4 Bidoane de ciment PVC Etuva de conexiune

Pret / bucata
4.25 97 1.000 700 112 80 60 25 75 150 270 300 46 7 6 20 10 38 12 881 416 195 70 70 115 0

Costul total
1.615 970 1.000 700 2.800 240 192 1.250 150 600 1.620 6.292 598 70 30 40 300 152 12 881 416 195 70 70 230 0

2 3 3 35

Perii PVC din ciment Bucata de acoperire a blocului de ciment pentru protectia HDPE (PVC 3) Bazinuri de receptive (inelul de ciment) pentru bazinul de amestecare Silicon

8 295 95 105

16 885 285 3.675

Masina pentru astupat orificiul de scurgere cu silicon Scule

60

180

4 5 2 1 1 1 2 2 2 1 2 3 2 5 3 5 5 1 1 1 1 7 1 1

Lopeti, cazma Sape Tarnacoape Mixer manual de ciment 25/64 burghiu spiral 3/4" burghiu spiral pentru tamplarie Fierastrauri Panze de fierastrau Ciocane Chei de piulite (pentru suruburile,ancore) Roabe 50 Sfori cu extindere Clesti diferiti Galeti pentru colectarea dejectiilor Canite pentru colectarea dejectiilor Lop[eti Mistrii Lazi cu scule Fierastrau de lemn Scara Pila Kg de furtun stropit Taietor de stalp de protectie Sarma de metal

100 0 0 0 40 285 0 5 0 150 0 0 45 0 0 0 25 0 0 0 110 58 450 38

400 0 0 0 40 285 0 10 0 150 0 0 90 0 0 0 125 0 0 0 110 406 450 38

Total

27.638

CAPITOLUL IV Tehnici de valorificare a deseurilor prin piroliza


4.1. Noiuni generale Piroliza reprezint procedeul de descompunere termic a materiei organice n absena sau prezena n concentraie redus a oxigenului. Este primul stadiu de transformare termic dup uscare a produsului tratat ce permite obinerea n proporii diferite a urmtoarelor componente : gaze de piroliz (CO2, CO, H2, hidrocarburi, etc); - uleiuri (hidrocarburi grele); - solide (cocs, format din carbon i anorganice).
-

Astfel sub aciunea cldurii i n absena oxigenului, compuii organici de mas molecular ridicat, se fragmenteaz n molecule mai uoare ce vor da natere componentelor precizate mai sus, care sunt entiti chimice mai simple. Trebuie precizat c : gazul de piroliz (sau gazele) este combustibil avnd n general o putere calorific inferioar cuprins ntre (7000 20 000 kJ/Nm3), srac n oxizi de azot; - fracia uleioas este combustibil (20 000 - 32 000 kJ/kg); ea poate fi ncrcat cu produse ce au n componena lor sulf i clor, fapt ce necesit o epurare naintea combustiei; - cocsul poate fi ars, devenind o surs de energie (15 000 22 000 kJ/kg) dar n acelai timp partea mineral a sa se regsete sub form de zgur ce va fi eliminat i stocat ntr-un depozit controlat.
-

Valoarea energetic a produselor obinute i gradul de extracie depind att de condiiile de presiune i temperatur

create n reactor ct i de compoziia materiei prime utilizate (deeurile).

Dac primele condiii pot fi respectate, cele ce privesc calitatea deeurilor sunt extrem de greu, dac nu imposibil de pstrat. Din acest motiv apar la procesare subproduse ce ridic probleme deosebit de mari: de neutralizare, utilizare, poluare, etc.. Se pot cita n acest sens: apele fenolice, gudroanele, zgura i semicocsul ce se constituie ca reziduurile reziduurilor primare prelucrate (deeuri urbane i industriale). Pentru a se evita o parte din incoveniente, produsele gazoase ale pirolizei deeurilor se ard imediat dup ieirea din reactor, iar cldura obinut se utilizeaz n proces (endoterm), excedentul fiind utilizat pentru la producerea aburului n cicluri Rankine-Him obinndu-se energie electric.n acest caz, piroliza devine de fapt o piro-combustie a deeurilor iar dac inem seama de consumul propriu de energie al reactorului i de pierderile mari de carbon n semicocsul i zgura produs, energia recuperat din deeuri printr-un astfel de procedeu, poate fi mai redus dect cea posibil de obinut printr-o ardere direct, prin incinerarea deeurilor. n acelai timp intervin o serie de factori pozitivi precum : creterea cotei de recuperare a materialelor reciclabile, plus omogenizarea deeului brut ntr-un combustibil cu proprieti similare crbunelui: cocsul de piroliz. Cercetrile n acest domeniu continu. Urmtoarele deeuri fac obiectul procedeelor de piroliz: deeuri plastice, cauciucuri, uleiuri uzate, deeuri organice din industria chimic, deeuri menajere (fracii organice), etc. Dintre principalele procedeele de piroliz sunt de reinut: a) piroliz de joas temperatur (400-600C) i de medie temperatur (600-1000C); b) piroliz de foarte nalt temperatur (peste 2000C); c) piroliz n baie de sruri sau metale topite; d) piroliz sub vid;

n figura de mai jos este prezentat schema de principiu a procesului de piroliz.

Figura 1 Piroliz de joas temperatur

4.1.1. Tipuri de reactoare utilizate n procesul de piroliz n procesele de piroliz se utilizeaz urmtoarele tipuri de reactoare rotativ, pat fix, pat n suspensie, pat fluidizat i reactor n dublu flux. a) Piroliz n cuptoare rotative Este o tehnologie dezvoltat iniial n Germania pentru valorificarea hidrocarburilor. Cuptorul este alimentat cu deeuri solide iar procesul de piroliz se desfoar ntr-un cuptor rotativ nclzit direct prin arztoare pe gaz, n absena oxigenului. Temperatura de piroliz i durata de staionare a deeurilor n cuptor sunt reglate n funcie de ncrcarea

acestuia. n general temperatura procesului nu depete 650C. Descompunerea termic a deeurilor lichide i vscoase pot produce depuneri pe pereii cuptorului ce vor avea ca efect reducerea conductivitii termice. Un dispozitiv de curare a pereilor este prevzut n acest sens.

Refuzurile solide produse n timpul procesului de cracare termic sunt descrcate din tambur i apoi rcite. Gazele de piroliz produse n cuptorul rotativ sunt trimise n contracurent spre cocsul pirolitic, apoi sunt extrase. Gazele de piroliz parcurg apoi dou etape de condensare: ntr-o prim etap sunt rcite la 300C i simultan, particulele de cocs coninute n aceti vapor, sunt eliminate prin splare; - Uleiul pirolitic obinut la un punct de fierbere ridicat poate fi reciclat n cuptorul rotativ n vederea conversiei sale n hidrocarburi mai uoare sau valorificat printr-o hidrogenare sub presiune nalt, dnd produse de rafinrie de nalt calitate. - n etapa a doua, vaporii pirolitici sunt rcii pn la la 35C; n acest fel hidrocarburile uoare i vaporii de ap sunt condensai. Apa condensat trebuie tratat ntr-o staie de epurare a apelor uzate n ce fracia uleioas poate fi valorificat n produse de rafinrie de calitate sau transformat prin gazeificare n gaz de sintez. Gazele pirolitice necondensabile sunt recuperate, nlturndu-se substanele nocive i n final utilizate pentru nclzirea cuptorului. O astfel de instalaie pilot servind pentru eliminarea reziduurilor de la tratarea uleiurilor minerale funcioneaz n regiunea Ruhr din Germania (Veba).

b) Piroliz n bi cu materiale topite Sunt tratai n special: solveni, deeuri organice uleioase precum i deeuri rezultate din procesele de chimie organic (sintez, distilri). c) Piroliz n bi de sticl topit Acest procedeu are ca obiectiv distrugerea compuilor organici precum i a nitrailor i de a imobiliza prile rmase sub form de sticl. Sticla topit este nclzit electric i are un comportament n cadrul procesului de lixiviere conform normelor n vigoare.

Procedeul este un proces de vitrificare a deeurilor. n funcie de natura deeurilor tratate este necesar de a aduga compui minerali n vederea obinerii sticlei (silicai). Aceast tehnologie nu a atins stadiul industrial. Cuptoare pilot verticale sau orizontale au o capacitate de tratare de 100 Kg/h deeuri (1000 t deeuri pe an). d) Piroliz n bi de metale topite Majoritatea ncercrilor sunt fcute n SUA cu ajutorul convertizoarelor din industria metalurgic pentru transformarea fierului n oel sau font. Astfel, deeurile combustibili sunt oxidate i compuii metalici sunt solubilizai n baie. e) Piroliz n bi de sruri topite Este o metod de combustie a produselor organice. Diferite procedee furnizeaz un combustibil pornind de la deeurile tratate i permit distrugerea prin oxidare complet, a deeurilor. Temperatura (400 - 1100 C) depinde de amestecul de sruri utilizate. Clorurile de potasiu, sodiu precum i carbonaii sau sulfaii de sodiu sunt substane frecvent utilizate ca sruri topite. Tratarea deeurilor prin imersie n baia de sruri topite cuprinde urmtoarele faze:

- introducerea deeurilor n baie; - combustia/piroliza deeurilor, la temperatura bii; - reacia eventual a produilor de combustie/piroliz cu sarea sau amestecul de sruri; - separarea eventualelor cenui n baia de sruri; - reciclarea srii. Exist o unitate pilot n localitatea Rockwel (SUA) ce trateaz 130 kg/h (1000 t/an) de hexaclor-benzen.De asemenea exist preocupri i n Frana privind acest procedeu nc din 1983 la Centrul de Piroliz Marienan privind piroliza combustibililor sau a deeurilor solide n bi de sruri topite la o temperatur de 900C. Se obine un gaz de piroliz utilizat de motoarele termice pentru producerea de energie electric. Gazeificarea crbunilor i n particular a crbunilor sulfurai n bi de sruri alcaline trebuie s asigure de asemenea eliminarea acidului.

Sunt utilizate pentru aceasta procedeele de gazeificare n pat fluidizat ce fac s se obin un gaz de sintez bogat n hidrogen i oxid de carbon, utilizat att pentru obinerea n continuare de cldur i energie electric ct i de compui cum ar fi: metanol-etanol. Au fost puse la punct urmtoarele procedee: 1) procedeul LURGI : pat fix cu crbune pulverizat descendent la o presiune de 35 bar i un gaz de piroliz cu o putere calorific inferioar Hi = 15000 kJ/Nm3; 2) procedeul WINKLER : pat fluidizat cu crbune mcinat i o presiune de 10 bar dar cu un gaz de o putere calorific redus; 3) procedeul SHELL-KOPPERS-TOTZEK : un reactor cu dublu flux i o presiune de 40 bar. Gazul de piroliz obinut are o putere calorific inferioar Hi=12000kJ /Nm3.

n tabelul de mai jos sunt prezentate date despre aceste procedee, iar n figura 18 sunt prezentate reactoarele de piroliz utilizate .

Tipul reactorul ui Tempera tura gazelor Produi de gazeifica re

Pat fix

Pat fluidiza t 870 980 C CH4, CO, H2 Semic ocs pulveri zat

Flux dublu 1370 1550 C CH4, H2 Zgur

480 600 C CH4, CO, H2 Gudro ane i uleiuri

Viteza gazelor Subprod use

0,3 m/s Cenui uscate Gud roane, uleiuri Sulf

0,3 3 m/s Dolomi t sau oxid de fier Sulf Corozi une, eroziu ne

3 m/s Nmolur i, zgur Sulf

Problem e

Corozi une

Coroziu ne,erozi une

Tabelul.2 Comparaie tehnologic a reactoarelor de gazeificare

Figura 3 Reactoare de piroliz

Un alt procedeu de piroliz, RCP - Recyclead Clean Product, a fost pus la punct de societatea Von Roll. El are urmtoarele faze: piroliz, fuziune, epurarea zgurii, postcombustia i recuperarea de energie. Deeurile sunt supuse urmtorului tratament : deeurile sunt aduse n camera de piroliz (sistem de antrenare cu gril) fr a fi mcinate n prealabil. Ele sunt transformate n cocs i gaz de piroliz. Energia necesar este degajat prin combustia parial a gazului de piroliz cu oxigenul injectat n camera de piroliz; cocsul i gazul de piroliz trec apoi n cuptorul de fuziune unde are loc o injecie tangenial de oxigen ce va permite combustia complet a cocsului. Temperatura atinge valori ridicate: 1400 C; zgura rezultat este fie transformat n granule sau este dirijat ctre o unitate de valorificare a zgurei ce permite separarea metalelor grele (zinc, cadmiu, plumb) i apoi supus la diferite tratamente n vederea utilizrii acesteia n construcia de drumuri;

gazele de ardere calde care prsesc cuptorul de fuziune sunt dirijate spre reactorul cu pat fluidizat cu recirculare unde vine n contact cu nisipul rcit. Temperatura gazelor scade pn la 1000 C. Acest nisip servete ca fluid colportor i permite separarea gazelor corozive de suprafeele generatoare de vapori. Nisipul este separat de gaze printr-un ciclon. Gazele arse sunt dirijate n continuare ntr-un cazan de recuperare. Avantajul utilizrii amestecului nisip/gaze arse l reprezint o mai bun eficien a cazanului i o construcie compact a instalaiei. Procedeul RCP este utilizat n oraul (Germania) la o unitate pilot de capacitate 6 t/h. Bremerhaven

4.1.2. Termoliza Este un procedeu termic asemntor pirolizei ce se desfoar ns la temperaturi mai coborte. Promotorii acestui procedeu aduc drept argumente fa de incinerarea clasic: un impact mai redus asupra mediului nconjurtor i o adaptabilitate perfect pentru cantiti relativ sczute de deeuri ce urmeaz a fi tratate. Termoliza este destinat distrugerii fraciei organice combustibile a deeurilor, fiind optim pentru un deeu ce n prealabil a fost supus proceselor de : triere, mcinare i deshidratare. Fracia organic este descompus la o temperatur de 400 C, maximum 500 C n (absena oxigenului). Se obin, ca i n cazul procedeului de piroliz n funcie de natura deeului, de starea de dezagregare, de presiune, de temperatur i timpul de sejur i de eventuala prezen a catalizatorilor urmtoarele produse: un solid (cocs sau carbon), compus din carbon fix avnd o putere calorific inferioar de ordinul a 16 000 kJ/kg. Acest solid poate fi valorificat energetic n cadrul centralelor termice clasice sau n camera de combustie sau de postcombustie a cuptorului de piroliz;

faz lichid ulei de piroliz de tip hidrocarbur sau gudron care rezult din condensarea fazei gazoase. Aceste uleiuri pot fi utilizate drept substitueni pentru combustibili cum ar fi gazolina n cadrul instalaiilor clasice; un gaz de piroliz avnd o compoziie complex (H2, CO, CH4, C2H4 etc.) avnd o putere calorific de pn la 12 500 kJ/Nm3 ce poate fi utilizat drept combustibil n cadral unei instalaii de turbin cu gaze;

compui sterili din produse necombustibile: sticl, metale a cror cantitate variaz n funcie de natura deeului.

4.2 Tehnologii de piroliz n stadiu pilot sau industrial

4.2.1 Instalaia pilot de piroliz din cadrul CNRS Ca rspuns la aceste probleme, s-a realizat o instalaie pilot ce permite tratarea, n mod continuu, a 10 - 50 kg/h de deeuri sub atmosfer oxidant sau reductoare, la alegere, i o temperatur variabil ntre 400 1100 C. Timpul de staionare a produsului n instalaie poate fi stabilit de operator, precum i condiiile de curgere (gradul de agitaie turbulen al fragmentelor de deeu). Reglajul celor trei parametri poate fi fcut independent. Dispozitivul reproduce condiiile operatoare din incineratoare sau reactoarele de piroliz furniznd informaii complete asupra cineticii de dezintegrare termic a deeurilor tratate i despre emisiile poluante. Articolul prezint experiene i rezultate ce urmresc caracterizarea proceselor de combustie i/sau piroliz.

Dispozitivul se afl instalat n laboratorul Diviziei tiinifice CNRS, Departamentul de Procedee Industriale al Universitii de Tehnologie Compigne, Frana. a) Descrierea Instalaiei

Instalaia pilot utilizat la elaborarea acestui studiu a fost conceput n laboratorul de Echipamente Industriale al Universit de Technologie Compigne i a fcut deja obiectul unui studiu privind caracterizarea din punct de vedere hidrodinamic i transfer de cldura al unui pat vibro-fluidizat. Figura prezint schema de principiu a instalaiei. Ea const n pricipal dintr-un reactor cilindric din oel refractar nclzit ntr-o anvelop dubl prin intermediul gazelor de ardere ale unui arztor cu gaz natural. Materia solid avanseaz n acest reactor tubular datorit vibraiei acestuia, avnd o micare de translaie de tip piston vibro-fluidizat. Viteza de deplasare a deeului solid depinde doar de parametrii de vibraie ai instalaiei.

Figura 4 Schema de principiu a instalaiei pilot pentru caracterizarea tratarea deeurilor solide divizate

Acest tip de micare transport piston asigur fiecrei particule aceeai durat de staionare n reactorul tubular n vederea tratamentului termic.

Diametrul interior al tubului este de 160 mm iar lungimea sa de 4000 mm. Zona nclzit (activ), printr-o circulaie n contra-curent a gazelor de ardere n raport cu avansarea solidului, este de 3300 mm. Debitul de solid tranzitat (ce poate atinge 50 kg/h) este reglat prin intermediul debitului de alimentare corelat cu viteza de avansare n instalaie, fiind cel care impune diferite niveluri de umplere a tubului. Alimentarea este realizat cu ajutorul unui urub fr sfrit a crui rotaie este controlat cu un variator de frecven. n urma tratamentului termic, produii rezultai, solizi i gazosi, sunt recuperai dup tranzitarea unui separator (de tip ciclon) aflat la extremitatea tubului transportor. Un ventilator are rolul de evacuare a gazelor, provenite att din arderea combustibilului pentru nclzirea instalaiei ct i din procesul de tratare al deeului. La alegere, traseul de evacuare al gazelor poate fi separat pentru a permite analiza gazelor rezultate din descompunerea termic a deeului. Presiunea (subatmosferic) n interiorul reactorului este controlat i meninut constant cu ajutorul unui traductor de presiune instalat n separatorul ciclon. n plus, meninerea controlat a unei pturi de gaz n interiorul tubului (deasupra patului de solid transportat) permite nu numai asigurarea unei atmosfere pentru tratarea termic (condiii oxidante sau reductoare), ci i evacuarea vaporilor i gazelor rezultate n urma procesului. Dispozitivul poate lucra pe o plaj larg de temperatur ntre 400 i 1100 C. Parametrii ce influeneaz i pot fi modificai pentru transportul solidelor divizate n instalaia prezentat sunt : frecvena vibraiei, impulsul, nclinaia tubului transportor i debitul de alimentare. n regim de funcionare permanent, staionar, o cretere a frecvenei implic o diminuare a amplitudinii (deci o diminuare a gradului de agitaie n patul de solid, a turbulenei) i a timpului de staionare a produsului n reactor. Instalaia funcioneaz n regim supra-rezonant.

Impulsul este impus de motoarele cu greuti excentrice pe ax. El este direct proporional cu excentricitatea lestului motoarelor care sunt i sursa de vibraie a tubului. O cretere a impulsului implic o scdere a timpului de staionare a produsului tratat n instalaie datorit mririi vitezei de transport. nclinaia tubului transportor este caracterizat prin unghiul pe care acesta l face cu planul orizontal. Timpul de sejur al unei particule solide n reactor crete o dat cu mrirea nclinaiei acestuia. Debitul de alimentare influeneaz ntr-o oarecare msur nlimea patului de produs tratat i gradul de agitaie a particulelor. Variaia timpului de staionare n funcie de debitul de alimentare este neglijabil. Un debit de alimentare totui mai ridicat diminueaz agitaia particulelor solide datorit creterii nlimii stratului de produs n reactor. Studii anterioare efectuate pentru a stabili caracteristicile hidro-dinamice ale pilotului, au furnizat urmtoarele legi mai importante privind comporta-mentul dinamic al solidului divizat supus procesului. Au fost studiate anterior : Pentru o frecven i o excentricitate a lestului motoarelor, fixate, timpul de staionare al produsului crete o dat cu mrirea nclinaiei tubului transportor. Pentru un unghi de nclinare i o frecven data, timpul de sejur scade cu creterea excentricitii lesturilor. Pentru o nclinaie i un impuls (excentricitate) stabilite, timpul de sejur scade la mrirea frecvenei de vibrare a tubului transportor.

b) Eantioanele Studiul asupra tratamentului termic al solidelor divizate are la baz principiul transportului vibrofluidizat al acestora. n acest sens noiunea de solid divizat este foarte important. Nici un dispozitiv mecanic nu foreaz avansarea solidului. Singurele fore ce actioneaz asupra particulelor sunt cele de acceleraie ale vibraiei ce provoac avansarea lor n interiorul reactorului tubular. Dac solidul nu este divizat integral (consistena pstoas de tip noroi, aspect fibros de tip bumbac), forele ce creeaz deplasarea vor fi mai mult sau mai puin compensate de forele de coeziune particulare ntr-un mod neregulat i greu de cuantificat. Aceasta ar deterioara condiiile de transport de tip piston. Tinnd cont de diametrul tubului transportor (F = 160 mm), experiena a artat c plaja de variaie a granulometriei solidelor tratate poate fi de pn la 40 mm. n plus, eantionul supus procesului va trebui s respecte o repartiie granulometric n care 90% din masa solidului divizat s aibe o granulometrie superioar a 1 mm. Dac aceast condiie nu este respectat, testele au demonstrat c produsul are tendina de a se compacta n vecintatea sistemului de alimentare sub efectul forelor de vibraie ntr-un mod asemntor cu tasarea unei pudre. c) Limitri Limitrile de ordin tehnic apar n cazul produselor ce necesit un debit mare de aer conducnd la antrenare de particule, sau n cazul produselor care conin o fracie fuzibil inducnd fenomene de aderare la peretele reactorului.

Pentru solidele cu o participaie ridicat a substanelor combustibile necesarul de aer (pentru ardere) este foarte important, n consecin, prin mrirea debitului de carburant, viteza de tranzitare a gazelor rezultate n urma reaciilor n partea superioar a tubului risc s fie mare antrennd particule de cenu sau de substan nears.

Aceste antrenri de fracii uoare pot altera omogenitatea amestecului de deeu n timpul procesului i glisarea straturilor aflate n diverse faze de combustie (dispariia deplasrii de tip piston). Singura soluie este reducerea cererii de aer pentru a micora viteza de trecere a gazelor, metoda cea mai simpl constnd fie n diminuarea materiei combustiblile la intrarea n reactor, fie amestecarea unei fracii inerte n solidul tratat. Aceasta din urm metod este n egal msur soluie i pentru produsele ce conin fracii fuzibile. n acest caz, componentele topite vor adera la cele inerte i i vor continua deplasarea. Au fost stabilite o serie de criterii pentru caracterizarea ct mai fidel a incinerabilitii deeurilor solide divizate. Aceste criterii permit identificarea comportamentului solidului n timpul combustiei i astfel poate fi direcionat ctre instalaia optim de tratare. A fost studiat i influena parametrilor generali de funcionare cum ar fi : umiditate, temperatur, timp de sejur etc. Testele efectuate la funcionare n atmosfer reductoare / oxidant ne-au permis s introducem o serie de criterii caracteristice incinerabilitii produselor: 1) Atmosfera reductoare: -Criteriul MAC (la Manoeuvrabilit A Chaud de lchantillon) caracterizeaz manevrabilitatea la cald a eantionului tratat.

Acest test evideniaz problemele ce apar n timpul alimentrii unui incinerator cu deeurisolide. Anumite deeuri (n special plasticul) sufer variaii de temperatur de la cea ambiant la cea din interiorul incineratorului n timpul introducerii n instalaie, schimbndu-i starea de agregare i structura fizic ce conduce la modificarea complet a comportamentului lor mecanic. - Criteriul FLMV (la Fraction du rsidu Librable sous forme de Matires Volatiles) corespunde fraciei libere de materii volatile i este o caracteristic

intrinsec a solidului sau amestecului de solide n raport cu incinerabilitatea sa, deoarece n atmosfera oxidant primele substane care se inflameaz sunt volatilele degajate sub form gazoas. - Criteriul TAF (Taux de Friabilit et Agglutination) se refer la caracterul friabil i aglutinant al reziduului solid rezultat n urma procesului. Zgura i cenua rezultate n urma dezintegrrii termice pot fi compacte sau sub form de pulberi, friabile sau nu. De exemplu, un produs ale crui reziduuri au tendina de aglomerare formnd o substan solid din punct de vedere mecanic, foarte rezistent nu va fi incinerat ntr-un cuptor cu grtare deoarece riscul de colmatare rapid este ridicat. 2) Atmosfera oxidant - Criteriul DGI (Dlai Global dInflammation) reprezint timpul global de aprindere. Este o dat esenial pentru caracterizarea combustibilittii unui deeu. El arat capacitatea unui produs de a se aprinde lent sau rapid, dup introducerea sa n incinerator. Criteriul TRFC (Taux de Rduction de la Fraction Combustible) reprezint cota de reducere a fraciei combustibile. Pentru o temperatur i un timp de staionare

date, doar o parte a fraciei combustibile a unui deeu este ars. Aceast cot variaz n funcie de compoziia deeului fiind deci un parametru important pentru caracterizarea lui vis--vis de combustibilitatea sa intrinsec. Criteriul CPL (Charge Polluante Libre) cuantific poluanii gazoi eliberai n urma procesului. Acest criteriu permite identificarea i adoptarea sistemelor optime de tratare a gazelor de ardere, n funcie deeantionul incinerat. Aceste teste au fost validate pe combustibili de referin (lemn, crbuni) att n atmosfer oxidant ct i reductoare nainte de a fi aplicate pe diferite tipuri de deeuri, fie reale fie reconstituite.

n cele ce urmeaz vom prezenta cteva caracteristici i criterii pentru diveri produi tratai n instalaie.Deeurile fiind prin natura lor heterogene ca mrime, form sau densitate, este important s se cunoasc n primul rnd dac aceste caracteristici influeneaz timpul de staionare pentru condiii de vibrare identice. Au fost efectuate ncercri pentru determinarea influenei granulometriei i a heterogenitii (granulometrie +densitate) eantionului asupra timpului de sejur. Un astfel de test este esenial pentru a determina dac toate componentele unui deeu au acelai timp de staionare n instalaie sau acesta difer rezultnd un tratament neuniform la care este supus produsul. Figura de mai jos prezint evoluia timpului de sejur n funcie de frecvena de vibraie i granulometria unor bile de aluminiu pentru un impuls (excentricitate a lestului motoarelor

vibrante) de 35%. Am utilizat bile de aluminiu cu un diametru mediu de 1,2 i respectiv 5 mm. Se confirm astfel independena de granulometrie a timpului de staionare deoarece curbele de variaie obinute sunt practic suprapuse. Se observ pe baza acestor curbe c timpul de staionare n instalaie scade la creterea frecvenei pn la atingerea unei valori asimptotice care poate fi considerat valoare limita. Dac se ia n considerare lungimea tubului transportor (3300 mm nclzii), timpul de staionare poate fi convertit n vitez de transport.

Figura 5 Variaia timpului de staionare cu frecvena de vibraie pentru diferite mrimi de bile

Un studiu asupra segregrii particulelor funcie de densitatea lor a artat independena timpului de sejur de natura heterogen a produsului supus observrii. Amestecul utilizat a fost un amestec de hrtie cu bile de aluminiu cu un diametru mediu egal cu 2 mm. Timpul de sejur a fost acelai i n cazul diverselor eantioane de bile de argil, scoar de pin, PET marunit i amestecuri ntre aceste componente. n ceea ce priveste aspectul termic al instalaiei, testele effectuate au permis caracterizarea combustibilitii unui deeu menajer reconstituit, cu urmtoarea compoziie : putrescibile 35% ; hrtie carton 29% ; plastic 14% ; sticl (inert) 22%.

Condiiile operatorii alese pentru seria de teste sunt reprezentative pentru condiiile reale de exploatare a unui incinerator la o temperatur de 1050 C i un exces de aer de 1,2. Aceste teste au urmrit determinarea randamentului de incinerare (ardere) a deeului. n consecin, a fost determinat TRFC, definit mai sus, pentru patru timpi de staionare diferii. s
TRFC= X / m unde:
COMB

X m ( T , ts )= 100( Dm D ' m ) / Dm

s COMB participatia masica in materie combustibila a deseului X m partea de conversie reducere masica a deseulu temp si .un timp de stationare fixate ( ) i pt o . T temperatura de operare a leasa ts timpul de stationare Dm debitul masic in trat D 'm debitul masic iesit

Deeul fiind constituit dintr-o fracie inert i una combustibil, pentru a determina cinetica de reacie a produsului trebuie cunoscut nu cota de reducere masic, ci cota de reducere a fraciei sale combustibile. Valoarea cotei de inert n deeul iniial permite determinarea cotei de conversie a fraciei combustibile a deeului: Xc(T,ts).

X C = X /(1 m

Xm i Xc sunt corelate prin relaia:

), K

c u fra c tia in e r ta a d e s e u lu i

Relaia de mai jos face legtura ntre TRFC - ul deeului incinerat i cota de nearse XIMB prezente n zgur.

T R F C (100 / s C O M B )[s CO M B =
X IMB parteadenearsein zgura

IM B

s X IN

/(100

IM B

X )]

unde : s IN partea masicaacomponenteiinertedindeseu

Definirea TRFC ne permite s scriem pentru o temperatur dat :

ln1 R/1 = ( T F 0 C0 )

Bt

Aceasta implic ca, curba logaritmic funcie de timpul de staionare (ts) a TRFC este o dreapt de pant B. Pe baza graficelor trasate, aceast pant, viteza de variaie, poate fi stabilit usor. Curbele experimentale astfel obinute pot stabili variaia TRFC n funcie de avansarea deeurilor n dispozitivul de tratare, de exemplu, pe grtarul de incinerare al unui cuptor Martin.

Figura 6 Variaia TRFC n funcie de timpul de staionare, pentru un deeu menajer reconstituit

Seria de puncte obinut astfel formeaz dou drepte. Prima corespunde degajrii materiilor volatile (produii care se volatilizeaz la temperaturi inferioare a 450 C) i este caracterizat de o pant BMV ce reprezint viteza de variaie a procesului. Durata acestei faze este notat tMV i a fost evaluat la

280 secunde. A doua dreapt (panta BCF ) corespunde combustiei carbonului fix prezent n deeu. Cunoscnd astfel timpul de staionare a deeurilor pe un grtar de incinerare, de exemplu, este posibil s se deduc legea de variaie a TRFC n condiii industriale de exploatare n funcie de viteza de avansare a produsului. Concluzie Dispozitivul permite determinarea proprietilor termochimice ale deeurilor n amestec, vis--vis de combustibilitatea i/sau caracterul lor pirolitic i permite furnizarea de criterii pentru cuantificarea att a manevrabilittii produsului n raport cu probleme de lipire, ct i a fraciilor poluante emise n timpul tratamentului termic.

Instalaia permite totodat caracterizarea reziduului solid pentru fiecare tratament termic omogen aplicat continuu solidelor, garantat de izotermicitatea reactorului tubular i prin intermediul curgerii particulelor de produs cu o distribuie a timpului de sejur de tip piston, independent de natura patului de solid divizat. n plus, atmosfera procesului de tratare este modificabil n funcie de condiiile de cercetare dorite. 4.2.2. Sistemul de piroliz rapid este un procedeu de descompunere termic anaerob (n cteva secunde); parametrii sunt strict controlai pentru a asigura un randament ridicat. Descrierea procesului: - se genereaz vapori, aerosoli, cenua. Dup rcire i condensare se formeaz un lichid brun-nchis cu val. termic = 1/2 c.c.l. Produsul principal este biocombustibilul (randament de 75%).

Figura de mai jos ilustreaz, structural, o instalaie de conversie a biomasei cu reactor conic rotativ de piroliz rapid din Canada. Caracteristicile eseniale sunt : debit de prelucrare : 3,5 t / ora; randament : 60 - 70% bio-combustibil.

Figura 7 Reactor de piroliz rapid (250kg/h) Figura 7 Reactor conic rotativ de piroliza

Figura 8 Lanul de prelucrri pentru piroliz rapid

4.2.3. Sistemul Termofuel produs de CYNAR PLC are la baz piroliza i este folosit pentru a produce motorina sintetic din plastic rezidual. O instalaie poate produce pn la 9500 litri de combustibil din 10 tone de deeuri. Diagrama procesului de funcionare este urmtoarea .

Figura 9 Procesul de funcionare al unei instalaii Termofuel

Plasticul este tratat n continuu ntr-o camer cilindric i gazele pirolitice sunt condensate. Rezultatul este n esen echivalent cu petrolul distilat. Piroliza se face la 370-420C.

Figura 10 Instalaia de piroliz Termofuel

Sistemul poate integra i generatoare de electricitate de nalt eficien. O instalaie poate produce pn la 1.4 MWh din 10 tone de plastic pe zi. 4.2.4. Sistemul Thermolysis Societatea cu acelai nume a experimentat un procedeu care const n termoliza deeurilor la o temperatur de 420 C n absena oxigenului: deeurile sunt mcinate i supuse procedeelor de ndeprtare a fierului din coninutul lor; are loc procesul de uscare a deeurilor n circuit nchis cu distrugerea mirosurilor i condensarea vaporilor de ap extrai din deeuri. Apa recuperat este tratat i reutilizat n cadrul procesului. Uscarea permite economisirea de energie ntruct evaporarea apei n aparatul de termoliz ar

face s se consume energie i s scad puterea calorific a gazelor; deeurile sunt introduse comprimate n termolizor unde electric este asigurat o temperatur de 420C. Aici are loc o separare automat a acestora datorit diferenei de densitate a inertelor, cocsului i materiei organice; gazele extrase sunt rcite, splate i neutralizate; acestea sunt stocate ntr-un gazometru nainte de a fi arse ntrun motor cu gaz pentru producerea de electricitate; refuzurile n atmosfer conin numai CO2 i vapori de ap; condensurile de la instalaiile de splare neutralizare sunt supuse unui tratament termic fiind reciclate n termolizor; nmolurile sunt vitrificate la o temperatur de 1500C ntr-un cuptor cu inducie; aa-numita faz dens conine metale att sub forma lor iniial ct i minerale inerte; metalele pure i aliajele pot fi reciclate n industria metalurgic; poluanii ce provin de la aceast baie acid sunt captai i vitrificai n cuptorul de inducie.

Acest procedeu a fost dezvoltat n Spania n localitatea Vittoria ce dispune de o instalaie pilot de termoliz de 8000 t/an. 4.2.5. Sistemul Rotorpyr (Germania) Obiectivul procedeului l constituie recuperarea fraciilor uleioase i a metalelor aflate n deeurile industriale: plasticuri, pneuri auto. Piroliza are loc la o temperatur de 700 C ntr-un cuptor rotativ i genereaz un produs gazos care este rcit n dou etape. Prima rcire se realizeaz la 150 C i conduce la obinerea unei fracii uleioase grele. La temperatura aerului ambiant este condensat o fracie uleioas mai uoar, pentru care 30 - 40 % din masa sa este

reprezentat de benzen i xilen. Gazul reziduuar este mai nti splat cu ap i sod, dup care este ars. n general, producia de ulei este de 18 %, cu un maxim nregistrat n cazul deeurilor plastice. Fracia solid reprezint 15-50 %, cu o medie de 34 %. 4.2.6. Sistemul Thermolysef Procedeul de termoliz/piroliz THERMOLYSEF n bi de sruri topite permite valorificarea diferitelor tipuri de deeuri: anumite fraciuni rezultate din trierea deeurilor urbane, pneuri uzate, deeuri de materiale plastice (amestecate, murdare, degradate), reziduuri petroliere, biomas. El poate fi adaptat n funcie de capacitatea depozitului de deeuri, eliminndu-se astfel costurile mari pe care le implic transportul deeurilor. Procesul THERMOLYSEF conduce la obinerea - prin cracaj termic - a hidrocarburilor aromatice i/sau alifatice. Acestea pot fi adaptate cu uurin pentru a servi la producerea produselor de sintez, cum ar fi monomerii uleioi (etilena, propilen), obinui prin piroliza la temperatur ridicat. Prezenta invenie constituie o soluie alternativ prin reciclare chimic la toate procedeele de reciclare/de eliminare a deeurilor din materiale plastice amestecate, murdare i/sau degradate. Acest procedeu reprezint un sistem industrial (procedeul i instalaia) economic din punct de vedere al energiei, permind transformarea deeurilor polimere, mai ales a celor termoplastice - chiar i a amestecurilor dintre acestea i alte materiale - n

produse valorificabile. Procesul de transformare se realizeaz printr-un cracaj termic la temperatur joas sau medie i ntr-o atmosfer inert. Principalele produse obinute sunt valorificabile comercial, n aplicaii speciale: lubrifiani i grsimi; ceruri i parafine (mai ales cazul polialchenelor);

monomeri (cazul deeurilor de polistiren); hidrocarburi aromatice, diferii solveni; un ulei combustibil cu caracteristici i folosire asemntoare unui combustibil uor; Baia de sare este regenerabil i are rolul de a capta halogenii, sulful i metalele grele coninute n produsele de pirolizat. Aceste elemente vor lipsi cu desvrire din produsele supuse pirolizei.

Figura 12 Schema de funcionare a procedeului THERMOLYSEF

Echipament: 1. 2. 3. 4. Prepararea deeurilor din materiale plastice; Prepararea bii de sruri; Reactor de termoliz; Distilare atmosferic;

5. Distilare sub vid; 6. Tratarea bii de sruri; Materii prime: A. B. Deeuri de materiale plastice sau alte deeuri Sruri pentru baie Produse de piroliz: Distilare atmosferic vid: C. D. Gazul ars D, E, F Produi G, H, I - Produi Distilare sub

Sistemul propus constituie o soluie viabil pentru urmtoarele deeuri: - produse agricole utilizate, saci, flacoane, produse fitosanitare; - sfori i benzi din materiale plastice;

- plasele i nvoadele utilizate n industria piscicol; - deeuri industriale i ambalaje; - deeuri provenite de la ambalajele de tip "complexe" (combinaii plastic/plastic i/sau plastic/metal); - subproduse rezultate de la fabricarea polimerilor (polipropilen).

4.2.7. Sistemul PyRos n cadrul prodeului PyRos, piroliza se realizeaz ntr-un reactor sub form de ciclon, care are nglobat un filtru pentru

gazele arse. Filtrarea acestora se bazeaz pe principiul separatorului rotativ de particule. Deeul (n special celulozic) este introdus n ciclon. Fora centrifug conduce particulele la periferia ciclonului, unde are loc procesul de piroliz. Volatilele formate sunt transportate rapid n centrul ciclonului, dup care ies trecnd mai nti prin filtrul rotativ. Gazul i crbunele rezultai pot fi folosii pentru renclzirea gazului purttor i a transportatorului de cldur. Caracteristicile reactorului PyRos sunt: coeficient de transfer termic mare; timp de staionare a gazului redus; timp de staionare a particulelor controlabil conversia particulelor de dimensiuni mari; integrarea reactorului i a filtrului de particule; cost sczut al reactorului.

Figura 13 Schema procedeului PyRos

Temperatura medie a procesului variaz ntre 450-550 C. iar timpul de staionare a gazului purttor n reactor este de circa 0,5 - 1 secunde. ntr-un reactor la scar redus (1 kg/h),

inndu-se cont de configurarea reactorului i de parametrii procesului, a fost realizat un studiu experimental pentru optimizarea randamentului fraciei lichide i a coninutului de ulei. Scopul este de a realiza procesul PyRos la scar industrial pentru o sarcin de 30 kg/h. 4.2.8. Sistemul BTG Tehnologia BTG a pirolizei rapide are loc ntr-un reactor cu con rotativ. Este vorba despre un conjunctor gaz-solid care a fost descoperit la Universitatea din Twente, Olanda. Particulele de deeu celulozic (biomas) aflate la temperatura mediului ambiant i particulele de nisip fierbinte se introduc pe la baza conului, unde sunt amestecate i transportate datorit forei centrifuge spre partea superioar a conului. n cazul acestui tip de reactor poate fi obinut o nclzire rapid a biomasei i un timp redus de staionare a gazului. nclzirea rapid a biomasei va mpiedica formarea cenuii n timpul reaciilor. Asfel se obin ca produi primari: bio-ulei 75 % i cenu i gaz 15 %. Deplasarea rapid a vaporilor de piroliz (volatilelor) n reactorul cald conduce la pierderea a mai puin de 10 % din masa de bio-ulei. Acest lucru se datoreaz reaciilor de cracare. Nu este necesar utilizarea unui gaz "inert", produsele de piroliz nefiind diluate. Aceast nediluare i cantitatea mic de vapori conduc la construirea unui echipament de dimensiuni reduse. Din punct de vedere mecanic, tehnologia reactorului este deosebit de simpl i robust. Viteza de rotaie a conului este de doar 300 rot/min i, dup mai mult de 1000 de ore de operare a unei instalaii pilot cu o sarcin de 250 kg/h, fenomenele de abraziune i de uzur nu apruser. Realizarea reactorului cu con rotativ la scar mai mare este posibil prin creterea diametrului su. Pentru capaciti care necesit un diametru al conului mai mare de 2 m, etajarea mai multor conuri pe o ax conduce la plasarea (introducerea) sarcinii n zona cea mai de jos a reactorului. Apelnd la

aceast posibilitate, instalaia pilot poate face fa unei ncrcturi de 2 - 10 t/h. Particulele de biomas sunt introduse pe la baza reactorului de piroliz, unde sunt pirolizate. Vaporii produi execut mai multe micri de rotaie (fr a urca), nainte de a intra n condensator. Reactorul de piroliz este integrat ntr-un sistem de circulaie a nisipului, compus din: conduct vertical, camer de combustie n pat fluidizat i reactor de piroliz. Crbunele este ars n prezena aerului pentru a produce cldura necesar procesului de piroliz. Principalul produs l constituie uleiul. De asemenea sunt evacuate i gaze necondensabile. Surplusul de cldur poate fi utilizat n procesul de uscare a materiei de baz. BTG a fost aplicat ntr-un reactor de piroliz cu con rotativ pentru o sarcin de lemn de 250 de kilograme/or.

4.2.9. Piroliza biomaselor Piroliza biomaselor este o tehnologie de energie foarte veche care devine interesant iari printre sistemele diverse pentru utilizarea energetic a biomaselor. Vehiculele funcionau cu benzin produs prin piroliza lemnului n timpul rzboiului pentru a nlocui combustibilii minerali indisponibili. Piroliza are urmtoarele avantaje principale fa de tehnologiile de combustie conventionale: cldura combinat i producerea de energie prin tehnicile procesului de gazificare ale biomaselor legate de motoarele pe gaz sau turbinele pe gaz pot s realizeze eficien electric signifiant mrit ( 22% pn la 37) n comparaie cu tehnologiile de combustie ale biomasei cu generarea aburului i tehnologia de turbin standard ( 15% la 18%). Folosind benzinele create n bateriile de combustie pentru producerea de energie se poate realiza o eficien electric mai mare in domeniu de 25% pn la 50%, chiar i n cazul

instalaiilor de piroliz la scal redus i n timpul operaiei de ncrcare parial. Eficiena electric mbuntit a conversiei energetice prin piroliz nseamn c micorarea potenial n CO2 este mai mare dect prin combustie. Formarea compuilor de NOx poate de asemenea s fie semnificativ redus i ndeprtarea poluanilor este general n majoritatea cazurilor. Avantajele NOx, totui, pot fi parial reduse dac benzinele sunt consumate n motoarele sau turbinele cu gaz. Emisiile semnificativ mai sczute de Nox, CO i hidrocarburi pot fi ateptate cnd benzinele se ntrebuineaz n bateriile de combustie n locul utilizrii n motoarele sau turbinele cu gaz. Piroliza biomasei genereaz trei produse energetice diferite n cantiti diferite : cocs, gaze i ulei. Piroliza rapid furnizeaz mari producii de ulei, dar eforturile tehnice necesare prelucrrii uleiurilor rezultate din piroliz nseamn ca acest sistem generator de energie nu pare foarte promitor n actualul stagiu de dezvoltare. Oricum, piroliza ca prima etap a unei instalaii de gazificare n dou etape pentru fan i alte materiale agricole merit considerate. n procesul tipic de gazificare a biomasei, aerul se ntrebuineaz ca agent de gazificare i deci gazul are o valoare termic joas ( 3-5 MJ m). Dup curare, poate fi folosit n motoarele sau turbinele cu gaze. Turbinele cu gaze conectate la o turbin cu abur vor arde un gaz cu valoare termic medie ( 12-15 MJ m) mai favorabil dect gazul cu valoare termic scazut. Folosirea injeciei de abur n camera de ardere a turbinei cu gaze (procesul Cheng) necesit cel putin gaz cu valoare termic medie.

Figura 14

Figura 15

Producia de hidrogen sau metanol de la procesul de gazificare al biomasei sau folosirea gazelor de producie in baterii de combustie la temperatur sczut de asemenea necesit ori carburatoare care funcioneaz cu oxigen i abur extrem de mbogite, ori carburatoare nclzite indirect trebuiesc folosite cu abur pentru ca un mediu de gazificare s genereze gaz de producie cu o valoare termic medie, cu coninut nalt de hidrogen. Procesul de gazificare a lemnului, deeurilor i reziduuri lemnoase n strat fix sau fluidizat cu combustia gazului pentru producia de cldur este acum standardizat. Carburatoarele de lemn utilizate nti n nordul Europei, sunt ntrebuinate

aproape n ntregime pentru generarea de cldur. Probleme tehnice mai mari sunt puse de procesul de gazificare al

fanului i alte materiale solide agricole, care n general au concentrri mai nalte de clor, nitrogen, sulf, i baze. Procesul de gazificare al biomasei verzi este nc la un stadiu timpuriu de dezvoltare. Eforturi de dezvoltare ntrite pe tehnologiile procesului de gazificare pentru materialele verzi ale biomasei sunt eseniale ca rezerv potenial de furnizare al acestui tip de combustibili s fie comparativ mai mare. Purificarea eficient a benzinelor i adaptarea corect a produselor de gazificare a biomasei la cerinele specifice ale sistemelor de ardere a gazelor sunt premise pentru folosirea n motoare, turbinele cu gaze i bateriile de combustie. Compuii din smoal pot fi nlturai eficient sporind temperatura gazului sau cu cracarea catalitic peste nichel. Oricum, chiar i pentru carburatoare de lemn nu este nc nici o soluie viabil economic n aceast problem de gudron. Nici unul din tipurile de carburator disponibile momentan nu au fost testate cu succes n legtur cu motoarele pe benzin n operaiuni pe termen lung n prelucrarea cldurii combinate i centralele electrice. Gazificarea presurizat permite eficienelor electrice s fie realizate dar resurse tehnice mai mari sunt necesare pentru a furniza biomasa n carburator, i pot aprea probleme de epurare a gazelor. Pentru grupurile motopropulsoare cu gazificarea biomasei integrat n raza a 3 la 20 MW electricitate, gazificarea n pat fluidizant al biomasei sub presiune atmosferic, cuplat cu folosirea turbinelor cu gaze folosind ciclul lui Cheng sau turbinele cu abur pare s fie tehnologia cea mai promitoare acum n termeni tehnici i economici. Pentru cldura combinat

i centralele electrice cu capaciti pn la 2 MW, folosirea benzinelor n motoare pe benzin este, pe moment mai atractiv dect turbinele cu gaze. Din cauza problemelor cu rezerva de combustibil si transportul lui, uzinele de gazificare a biomasei cu capaciti de peste aproximativ 30 MW electricitate nu sunt o afirmaie viabil n Germania si cele mai multe tri europene in prezent.

Co-arderea biomasei n centralele electrice de crbune existente ( < 100 MW) este n prezent investigat n mai multe ri.Integrarea carburatoarelor alimentate de biomas n centrale termice pe crbuni ar avea anumite avantaje asupra uzinelor de gazificare a biomasei. Cea mai important este flexibilitatea mbuntit ca reacie a fluctuaiilor sezonale n disponibilitatea biomasei i costurile de investiie sczute.

Figura 16

4.3. Avantajele i dezavantajele pirolizei 4.3.1 Principalele avantaje oferite de tehnologiile de piroliz sunt: nivelul de temperatur poate fi strict controlat i deplasat n limite largi;

diminuarea volumului de eflueni gazoi: aproximativ 1/3 comparativ cu incinerarea;

prin nivelul de temperaturi, prin controlul echilibrelor chimice i prin regimul gazodinamic se poate reduce substanial emisia de noxe (praf, produse sulfurice, produse clorice, metale grele, etc); - obinerea de produse valorificabile energetic i tehnic: ulei, gaz i cocs de piroliz. - neutralizarea a 99,99% din deeuri; nevolatilizarea metalelor grele i fixarea acestora n cocs; - inexistena emisiilor de NOx. timp redus de reacie pentru piroliza de nalt temperatur : 15-20 minute; - omogenizarea deeurilor multicomponente de tipul celor urbane. Se obine astfel un produs cu caracteristici termo-fizicochimice quasi-constante. neutralizarea produselor cu impact olfactiv major i facilitarea depozitrii pe termen lung i a transportului la distan. De exemplu deeurile din industria zootehnic (resturi din prelucrarea crnii, cu descompunere rapid) pot fi pirolizate, obinndu-se un cocs (carbon + inerte) ce poate fi stocat i transportat la distan pentru a fi ars ntr-o central clasic pe combustibil convenional; - rspuns bun la variaii de sarcina: 25 - 125%; - uniti modulare n gama 10 000 - 50 000 t/an. 4.2.3. Dezavantajele procesului de piroliz

Principala limitare a acestui procedeu este dat de caracterul de interfa ntre deeul brut i tehnologia de eliminare final. Piroliza nu este un procedeu de eliminare a deeurilor ci doar de prepare n vederea unei valorificri energetice superioare. Principalele dezavantaje sunt generate de: - caracterul de deeu al cocsului produs.

Dei este un combustibil omogen asimilabil crbunilor de putere calorific medie, din punct de vedere juridic este un deeu ce se supune legislaiei respective. - coninutul de metale grele. Datorit temperaturilor joase (<650C) ale procesului, metalele grele nu sunt volatilizate i rmn fixate n cocs. Pentru o combustie ulterioar a acestui produs este necesara o spalare-separe intermediara pentru retinerea metalelor grele. Aceasta reduce eficienta globala a procesului de conversie energetica a deseului.