Cap.1 Tratarea Namolurilor de Epurare 10....

TRATAREA NĂMOLURILOR DE EPURARE
Capitolul 1. TRATAREA NĂMOLURILOR DE EPURARE
1.1. Consideraţii generale.

1.1.1. Provenienţa nămolurilor în staţiile de epurare a apelor uzate orăşeneşti/comunale.
Nămolurile provenite din epurarea apelor uzate se clasifică după mai multe criterii:
a) după compoziţia chimică nămolurile se împart în două grupe principale:
- nămol mineral, care conţine peste 50% substanţe minerale (exprimat în substanţă uscată), cum ar
fi nămolul format în deznisipatoare;
- nămol organic, care conţine peste 50% substanţe volatile (deasemenea, exprimat în substanţă
uscată), cum ar fi nămolul primar şi nămolul biologic (secundar);
b) după apartenenţa la treapta de epurare a staţiei din care provine, se pot diviza în:
- nămol primar, rezultat din treapta de epurare mecanică (decantoare primare);
- nămol secundar/biologic, rezultat din treapta de epurare biologică artificială a apei uzate
(decantoare secundare);
c) după apartenenţa la diferite trepte ale fluxului tehnologic de tratare a nămolurilor se pot diviza
în:
- nămol brut/iniţial, care încă nu este supus nici unei tratări;
- nămol îngroşat/concentrat, după ce a fost supus unei îngroşări, cu reducerea preliminară a
umidităţii cu 2 ... 4%;
- nămol stabilizat aerob, rezultat fie din procesul de e biologică cu oxidare totală/aerare prelungită,
fie din stabilizatorul aerob, de pe fluxul nămolului;
- nămol stabilizat anaerob (fermentat), rezultat din rezervoarele de fermentare a nămolului;
- nămol deshidratat, cu reducerea umidităţii cu 18 ... 36%;
- nămol uscat, cu reducerea umidităţii cu 70 ... 85%;
- nămol sterilizat/dezinfectat (v. fig. 1.1).
1.1.2. Cantităţi de nămol.
Cantităţile zilnice de nămol ce rezultă din epurarea apelor uzate prezintă o plajă largă de
variaţie funcţie de debitele apelor, gradul de poluare a lor şi tehnologia de epurare adoptată. Aceste
cantităţi, ce se produc în diferite trepte şi instalaţii de epurare ale fluxului tehnologic al apelor uzate,
sunt determinate pe parcursul calculului instalaţiilor respective, de exemplu, la grătare se determină
reţinerile, la deznisipatoare – nămolul mineral/nisipul, la decantoare primare – nămolul primar, la
decantoare secundare – nămolul biologic ş.a.m.d., iar cantităţile de nămol ce se produc la instalaţiile
de tratare a nămolului vor fi determinate respectiv la calculul şi dimensionarea acestora în cele ce
urmează.
În schemele de epurare biologică artificială cu instalaţii folosind biomasa fixată (peliculă
biologică, biofilm), nămolurile biologice reţinute în decantoarele secundare nu se recirculează, ele
fiind, de obicei, trimise direct în fluxul tehnologic de tratare a nămolurilor.
În schemele de epurare cu biomasă suspendată (nămol activ), cea mai mare parte a
nămolurilor reţinute în decantoarele secundare se recirculează în instalaţiile de epurare biologică din
amonte (BANA, şanţuri de oxidare, etc.).
Cantităţile specifice de nămol şi cantităţile de substanţă uscată din nămolurile reţinute în
staţiile de epurare se pot lua orientativ din tab. 1.1, iar încărcările specifice - din tab. 1.2.
18
18
Fig. 1.1 Schema formării și tratării nămolurilor în cadrul epurării convenţionale a apei uzate
Tabelul 1.1. Cantităţile specifice ale nămolurilor pe cap de locuitor din staţiile de epurare a
apelor uzate orăşeneşti/comunale (pot fi utilizate pentru calcule preliminare)
Cantităţile specifice de nămol

Nr. Substanţa uscată
Tipul de nămol Nămol umed
crt. din nămol
(l/om∙zi)
(g/om∙zi)
1 2 3 4
1 Nămol proaspăt/brut (inițial) din decantoare
25 0,5
primare orizontale longitudinale
35 – 40 0,7 – 0,8
primare orizontale radiale
30 0,6
primare verticale (nămol primar)
4 Nămol biologic/secundar din decantoare secundare
8 0,2
amplasate după filtre biologice de mică încărcare
5 Nămol biologic/secundar din decantoare secundare
amplasate după filtre biologice de mare încărcare, 20 0,5
cu epurare avansată
6 Nămol activ în exces din decantoare secundare
20 – 32 2,5 – 4
amplasate după bazinele de aerare (NAE)
7 Nămol activ în exces îngroşat (NAE) 20 – 32 0,67 – 1,07
8 Nămol fermentat din decantoarele etajate 30 0,3 – 0,6
9 Nămol fermentat din fose septice 30 - 33 0,3 – 0,33
Tabelul 1.2. Încărcarea specifică cu substanţă uscată a nămolurilor raportată la debitul de

calcul al staţiei de epurare.
Încărcarea specifică cu substanţă

Nr . uscată, (kg s.u./103 m3 apă uzată)
Tipul de nămol
crt. Domeniul de Valoarea
variaţie caracteristică
1 2 3 4
1 Nămol primar/brut 110 – 170 150
2 Nămol activ în exces (NAE), în schemele cu
70 – 100 80
BANA
3 Nămol biologic/secundar rezultat de la filtrele
60 – 100 70
biologice
4 Nămol activ în exces, în scheme cu aerare
80 – 120 100a)
prelungită
5 Nămol activ în exces (NAE) rezultat din
80 – 120 100a)
procesul de epurare cu iazuri biologice aerate
6 Nămol biologic/secundar rezultat în urma
procedeului de epurare biologică cu filtre 12 – 24 20
biologice cu discuri rotative
7 Nămol primar/brut rezultat în urma precipitării
chimice a fosforului, folosind doze reduse de var 240 – 400 300b)
(350 – 500 mg/l)
8 Nămol primar/brut rezultat în urma precipitării
chimice a fosforului, folosind doze mari de var 600 – 1300 800b)
(800 – 1600 mg/l)
18
Tabelul 1.2. (continuare)

1 2 3 4
9 Nămol/secundar rezultat din procedeele de
epurare cu biomasă în suspensie (nămol activ), - -c)
cu nitrificare
10 Nămol/secundar rezultat din procedeele de
epurare cu biomasă în suspensie (nămol activ), 12 - 30 18
cu denitrificare
Notă: a) Valoarea este valabilă presupunând lipsa treptei de epurare primară;

b) Se referă la suma cantităţii de nămol rezultată de la precipitarea chimică şi a celei din sedimentarea normală;
c) Încărcarea specifică cu substanţă uscată are valori neglijabile.
Deoarece nămolurile se formează în instalaţiile de epurare a apei uzate, debitele/cantităţile
lor au fost determinate la calculul/dimensionarea instalaţiilor respective din fluxul tehnologic al apei
(vezi indicaţiile metodice ale epurării mecanice şi biologice a apei uzate).
1.1.3. Caracteristicile fizice, chimice şi biologice ale nămolurilor
Pentru a trata şi evacua nămolurile reţinute în staţiile de epurare este foarte important să se
cunoască caracteristicile acestora. Aceste caracteristici depind de sursa de provenienţă a
nămolurilor, perioada de staţionare în sistem, modalitatea de procesare/tratare luată în considerare,
etc.
Caracteristicile nămolurilor reţinute în staţiile de epurare a apelor uzate orăşeneşti pot fi
grupate în:
- fizice;
- chimice;
- biologice şi bacteriologice.
1.1.3.1. Caracteristicile fizico-chimice ale nămolurilor
Umiditatea, Wnămol, reprezintă conţinutul de apă din nămol, exprimat procentual. La

nămolurile netratate, aceasta este foarte mare şi valorează între 95 şi 99,6%, necesitând o reducere
prin îngroşare/concentrare şi deshidratare.
(1.1)
Deoarece Mnămolului = Mfracţiei solide + Mfazei lichide se poate transcrie
(1.2)
Umiditatea se determină gravimetric – determinarea maselor: pentru determinarea masei
solidelor, procedura recurgându-se la evaporarea fazei lichide (în baie de apă) la temperatura 105ºC
până la obţinerea unei mase stabile a substanţelor uscate, care se mai numeşte reziduu uscat, cu
determinarea gravimetrică a acestei mase (prin cântărire).
Materii solide totale (MST) – indicator care se determină prin uscarea în etuvă a unei probe
de nămol la 105ºC (prin evaporarea apei) şi care însumează substanţele minerale şi
organice/volatile. Substanţa organică (volatilă) din nămol reprezintă 60 ... 80% din materiile solide
totale (substanţă uscată) şi se determină ca diferenţa dintre MST şi materiile în suspensie calcinate
18
la temperatura de 550ºC , ultimele reprezentând substanţa minerală. Substanţa organică mai este
denumită pierdere la calcinare. Pentru nămolurile de natură organică, cu raportul M/V < 1, (M/V –
mineral/volatil), deoarece sunt putrescibile, se va prevedea, în primul rând, stabilizarea lor cu
precădere pe cale biologică (stabilizare/mineralizare aerobă sau fermentare anaerobă), pe când
nămolurile minerale vor fi tratate prin procedee fizico – chimice.
Conţinutul de materii solide minerale, se determină prin calcinarea reziduului uscat rămas
de la determinarea umidităţii. Calcinarea reziduului uscat se efectuează la temperatura de 600 ...
800 ºC timp de 20 min. Diferenţa de mase reprezintă conţinutul de materii solide organice
(volatile):
Mvolatilă = Msubst.uscată – Mreziduului calcinat, (1.3)
unde: Mvolatilă este masa solidelor organice, care reprezintă pierderea la calcinare;
Msubst.uscată – masa reziduului uscat rămas de la determinarea umidităţii (după evaporarea fazei
lichide conţinute în nămolul analizat);
Mreziduului calcinat – masa reziduului uscat calcinat (cenuța), care reprezintă conţinutul materiilor
solide minerale.
Greutatea specifică reprezintă greutatea unității de volum şi are diferite valori funcţie
de tipul nămolului (v. tab.1.3).
sau (1.4)
unde: ρ sau γ sunt notaţiile utilizate în diferite surse de literatură specială pentru greutatea specifică;
Vnămol – volumul nămolului analizat;
Mnămol – masa nămolului în cauză.
În genere, nămolurile brute având umiditatea peste 95%, greutatea specifică a lor pentru
calcule practice poate fi adoptată egală cu cea a apei – în jur de 1000 kgf/m3 sau 1 t/m3.
Tabelul.1.3. Greutatea specifică a nămolurilor din staţiile de epurare a apelor uzate
Greutatea specifică
Nr.
Tipul de nămol a nămolului
crt.
(kgf/m3)
1 2 3
1 Nămol primar/brut 1020
2 Nămol activ în exces (NAE) de la bazinele de aerare 1005
3 Nămol biologic/secundar rezultat de la filtrele biologice 1025
4 Nămol activ în exces |(NAE) de la bazinele de aerare cu aerare
1015
prelungită
5 Nămol activ în exces rezultat din procesul de epurare cu iazuri biologice
1010
aerate
6 Nămol rezultat în urma procedeului de îndepărtare a algelor 1005
7 Nămol primar/brut rezultat în urma precipitării chimice a fosforului,
1040
folosind doze reduse de var (350 – 500 mg/l)
8 Nămol primar/brut rezultat în urma precipitării chimice a fosforului,
1050
folosind doze mari de var (800 – 1600 mg/l)
9 Nămol biologic/secundar din procedeele de epurare cu nămol activ, cu
1050
nitrificare
10 Nămol biologic/secundar din procedeele de epurare cu nămol activ, cu
1005
denitrificare
18
Culoarea şi mirosul nămolurilor variază în funcţie de provenienţa lor. Astfel, nămolul

brut/netratat este cenuşiu şi cu miros neplăcut, nămolul fermentat devine brun spre negru şi cu un
aspect granular, iar nămolul provenit din epurarea mecanico – chimică are aspect noroios, culoarea
fiind în funcţie de coagulantul utilizat. În tabelul ce urmează (tab.1.4) sunt indicate în detaliu aceste
caracteristici ale nămolurilor rezultate din epurarea apelor uzate şi tratarea lor în fluxul tehnologic al
nămolurilor.
Tabelul 1.4. Descrierea caracteristicilor sub aspect organoleptic al nămolurilor provenite din
staţiile de epurare
Tipul de
Nr.
nămol/materii Descriere
crt.
reţinute
1 2 3
1 Includ toate tipurile de materii grosiere (de dimensiuni mari), de natură
Materii reţinute
organică şi anorganică, care sunt reţinute pe grătare. Conţinutul de
pe grătare şi/sau
substanţă organică variază în funcţie de sistemul de sitare adoptat şi de
site (reţinerile)
anotimp.
2 Nisipul este alcătuit, în mod normal din substanţe minerale care
Nisip sedimentează în curent cu viteze relativ ridicate. În funcţie de condiţiile de
(nămol mineral) exploatare, nisipul poate conţine, de asemenea, cantităţi importante de
substanţe organice, în special grăsimi de natură animală şi vegetală.
3 Spuma reprezintă materiile plutitoare, îndepărtate de pe suprafaţa liberă a
apei din decantoarele primare, cele secundare, deznisipatoare şi bazine de
contact dacă toate acestea au prevăzute dispozitive speciale de raclare la
Spumă/grăsimi
suprafaţă. Spuma poate conţine grăsimi, uleiuri vegetale şi minerale, ceară,
(materii
săpunuri, reziduuri alimentare, coji de legume şi fructe, păr, hârtie, nasturi,
plutitoare)
resturi de ţigări, materiale plastice, prezervative, particule de nisip, etc.
Greutatea specifică a spumei este mai mică de 1000 kgf/m 3, deseori având
valori de cca 950 kgf/m3.
4 Nămolul provenit din procedeul de decantare primară este în mod normal
Nămol gri şi noroios iar, în cele mai multe cazuri are un intens miros neplăcut.
primar/brut Nămolul primar poate fi fermentat rapid, în condiţii adecvate de exploatare
a staţiei de epurare.
5 Nămolul rezultat în urma precipitării chimice cu ajutorul sărurilor
metalice, are de obicei culoare neagră, deşi la suprafaţă poate fi roşietic,
dacă are un conţinut bogat în fier. Nămolul tratat cu var este de culoare gri
– maroniu. Mirosul nămolului chimic este neplăcut, dar nu la fel de
Nămol
neplăcut ca cel al nămolului primar. Nămolul chimic este oarecum noroios,
rezultat din
dar datorită conţinutului în hidroxid de fier sau aluminiu aspectul acestuia
precipitarea
devine gelatinos. Dacă nămolul staţionează mai mult în bazin, acesta
chimică
fermentează anaerob la fel ca nămolul primar, dar cu o intensitate mai
redusă. Prin fermentare se produc gaze care sunt eliberate în mediul lichid,
iar densitatea nămolului va creşte în funcţie de timpul de staţionare în
bazin.
18
1 2 3
6 Nămolul activ are, în general un aspect de lichid maro cu conţinut de
flocoane. O culoare închisă indică existenţa unui mediu septic, iar dacă
nămolul are o culoare mai deschisă decât în mod obişnuit atunci aerarea
Nămol este insuficientă şi există tendinţa unei sedimentări lente a biomasei. Un
activ nămol activ proaspăt, de bună calitate are un miros de pământ. Acesta tinde
să devină septic în scurt timp, căpătând un miros neplăcut de substanţă
aflată în putrefacţie. Nămolul activ poate fermenta rapid, atât singur cât şi
atunci când este amestecat cu cel primar.
7 Nămol
Nămolul biologic de la filtrele percolatoare este maroniu, floculat şi relativ
biologic de la
inert, când este proaspăt. În general, suferă descompunere mai lentă decât
filtrele
alte nămoluri nefermentate. Când acesta conţine mulţi viermi, poate deveni
biologice
rapid inert. Fermentează relativ repede.
percolatoare
8 Nămol Nămolul biologic stabilizat aerob este de culoare maro spre maro închis şi
biologic are un aspect floculat. Mirosul acestui tip de nămol nu este plăcut, şi
stabilizat seamănă cu cel al mucegaiului. Un nămol biologic bine stabilizat poate fi
aerob deshidratat cu uşurinţă pe platformele de nămol.
9 Nămolul biologic stabilizat anaerob este maro închis spre negru şi conţine
o mare cantitate de biogaz. Când este complet fermentat, acesta este inert,
Nămol cu un miros leşinător (greţos) de gudron încins, cauciuc ars sau ceară de
biologic sigiliu. Nămolul primar, când este fermentat anaerob, produce de
stabilizat aproximativ de două ori mai mult gaz metan decât cel activ. Solidele sunt
anaerob ridicate la suprafaţă de gazul degajat, lăsând un strat de apă curată. Prin
(fermentat) materiile solide în stare uscată, gazele sunt eliberate, acestea formând o
pojghiţă/crustă crăpată cu un miros asemănător cu pământul argilos de
grădină.
10 Nămolul compostat are, de obicei culoare maroniu închis spre negru, dar
Nămol poate varia dacă se folosesc agenţi de afânare precum compost recirculat
compostat sau aşchii/rumeguş de lemn. Materialul bine compostat are un miros
inofensiv, asemănător cu pământul de flori.
Concentraţia fazei solide sau conţinutul materiilor solide în suspensie poate fi determinată
de asemenea gravimetric: prin filtrarea probei de nămol de un volum măsurat, uscarea turtei de
nămol rămas pe filtru şi apoi determinarea greutăţii/masei acesteia. Se exprimă în gsubstanţă uscată (su)/dm3
sau kg(su)/m3.
În mod curent ea poate fi determinată prin umiditatea nămolului conform relaţiei:
(1.5)
Componenţa granulometrică a nămolurilor este importantă în primul rând din punct de
vedere al capacităţii de a filtra şi, respectiv, de a ceda apa (de deshidratare). Cu cât dimensiunile
particulelor solide conţinute în nămol sunt mai mari respectiv şi porii sunt mai mari, cedând mai
bine apa, şi invers.
Nămolul primar are o compoziţie neuniformă:
- particule cu dimensiuni mai mari de 7 … 10 mm - 5÷20%;
- particule cu dimensiuni 1 … 7 mm - 9÷33%;
- particule cu dimensiuni mai mici de 1 mm - 50÷88% din substanţa uscată a nămolului.
18
În nămolul biologic/secundar, în particular în nămolul activ, se conţin:

- particule cu dimensiuni mai mari de 3 mm – 0,4%;
- particule cu dimensiuni 1 ... 3 mm – 1,6%;
- particule cu dimensiuni sub 1 mm – 98%.
Nămolurile stabilizate şi mai ales cele fermentate anaerob au o structură granulometrică mai
uniformă, însă cu un conţinut preponderent de particule mai mici de 1 mm (~85%) şi deci cu
proprietăţi mai proaste de deshidratare/cedare a apei.
Formele de legătură a apei cu fracţia solidă a nămolurilor. Conform clasificării propuse
de Rebinder, există următoarele forme de legătură a apei cu nămolul:
- apă liberă – 60 ... 65%;
- apă legată – 35 ... 40%, care la rândul ei se divizează în apă cu legături coloidale, acestea fiind
chimice (intră în componenţa solidelor) şi fizico-mecanice (apă capilară), precum şi apa
higroscopică absorbită de solide cu legături fizico-chimice şi transformată în cristalohidraţi.
Apa liberă poate fi eliminată prin îngroşare, deshidratare şi uscare termică, iar apa legată
poate fi parţial eliminată prin combinarea metodelor chimice cu tratarea termică, aceasta referindu-
se mai mult la apa coloidală şi, în special, la apa capilară. Apa legată chimic şi cea higroscopică
practic nu poate fi eliminată prin procedeele folosite curent la tratarea nămolurilor.
Filtrabilitatea nămolului este importantă îndeosebi sub aspectul deshidratării şi reprezintă
proprietatea acestuia de a ceda apa prin filtrare, fiind caracterizată prin trei parametri:
- rezistenţa specifică la filtrare (r);
- timpul de sucţiune capilară (TSC);
- coeficientul de compresibilitate (s).
Rezistenţa specifică la filtrare, r, este rezistenţa pe care o opune la filtrare un strat de nămol pe o
suprafaţă filtrantă de 1m2 şi care conţine 1kg de substanţă uscată, supusă la o diferenţă de presiune
de 0,5 bar. Din punct de vedere al valorii „r“nămolurile se clasifică în:
- nămoluri greu filtrabile, având r = 1012 ... 1013 cm/g; în această categorie intră nămolurile
brute şi cele fermentate;
- nămolurile cu filtrabilitate medie, cu r = 1010 ... 1012 cm/g; aici grupându-se, de obicei,
nămolurile apelor uzate industriale;
- nămolurile uşor filtrabile, cu r ≤ 1010 cm/g, care cuprind nămolurile condiţionate chimic,
precum şi nămolurile minerale.
Timpul de sucţiune capilară (TSC) caracterizează deasemenea filtrabilitatea nămolurilor şi

se determină măsurând timpul de mişcare a frontului fazei lichide la o distanţă specifică, mişcare
care are loc urmare presiunii sucţiunii capilare la filtrarea lichidului în hârtia uscată filtrantă tip
Watman nr.17. Acest test furnizează informaţii despre capacitatea separării apei de fracţia solidă,
timpul de sucţiune capilară măsurându-se în secunde. Aşa, pentru nămolurile staţiilor de epurare a
apelor uzate necondiţionate TSC constituie 100 ... 200 sec., iar nămolul condiţionat chimic pentru a
fi deshidratat mecanic are un TSC sub 10 sec.
Coeficientul de compresibilitate s pune în evidenţă faptul, că odată cu creşterea presiunii de
deshidratare se produce o micşorare a porilor turtei de nămol, care conduce la creşterea rezistenţei
specifice la filtrare. În funcţie de valoarea coeficientului de compresibilitate, nămolurile se clasifică
în:
- nămoluri cu coeficient de compresibilitate subunitar, de 0,6 ... 0,9, acestea fiind nămolurile
apelor uzate orăşeneşti/comunale, atât brute, cât şi fermentate;
- nămoluri incompresibile, acestea sunt nămolurile cu rezistenţa specifică independentă de
presiune.
Puterea calorică a nămolului este importantă în cazul aplicării incinerării acestuia, variază
în funcţie de conţinutul în substanţe organice (volatile) din nămol. Nămolurile primare, caracterizate
de o concentraţie ridicată în substanţe organice, au o putere calorică mai mare, în comparaţie cu
nămolurile stabilizate (v.tab.1.5).
18
Fig. 1.2. Eficienţa eliminării apei nămolurilor conţinută sub diferite forme de legătură cu
substanţele solide din nămol.
Tabelul 1.5. Puterea calorică a nămolurilor organice din staţiile de epurare orăşeneşti
Conţinutul Puterea calorică, kJ/kg

Nr. Conţinutul în
în nămol
ccrt. Tipuri de nămol substanţe
substanţă Obţinută
volatile, % Calculată
uscată, % experimental
1 2 3 4 5 6
1. Nămol primar/brut 7,7 63,3 17400 16500
Nămol slab
2. 4,5 52,2 13400 13600
stabilizat/fermentat
Nămol bine
3. 9,2 40,8 11100 10600
stabilizat/fermentat
4. Nămol foarte bine fermentat 9,6 30,6 6800 8000
pH – ul este un parametru foarte important atât pentru fermentare, cât şi pentru procedeele
aplicate pentru reducerea umidităţii nămolului, când se recurge la condiţionarea chimică a acestuia.
Se impune monitorizarea permanentă a pH-ului, în special la procesele de fermentare a nămolului.
Fermentabilitatea reprezintă parametrul care indică cantitatea şi compoziţia gazului,
acizilor volatili, precum şi valoarea pH-ului înregistrate în urma analizei fermentării unei probe de
nămol proaspăt amestecat cu nămol bine fermentat. Testul constă în crearea condiţiilor de
fermentare anaerobă timp de cel puțin 30 zile pentru un amestec de nămoluri în proporţia – 2 părţi
nămol proaspăt la 1 parte nămol bine fermentat (inocul) și poartă denumirea generalizată de
potențial biochimic de metan (engl. biochemical methane potential - BMP).
18
Metalele grele condiţionează utilizarea agricolă a nămolului ca îngrăşământ pentru diferite
culturi agricole. Nămolul provenit din epurarea apelor uzate menajere are, în general, un conţinut
redus de metale grele, nedepăşind limitele admisibile, pe când cel rezultat din apele uzate orăşeneşti
/ comunale poate să prezinte concentraţii mai mari, în funcţie de calitatea şi proporţia apelor uzate
industriale deversate în reţeaua publică de canalizare. Valorile caracteristice ale concentraţiilor în
principalele metale grele întâlnite în nămolurile reţinute în staţiile de epurare sunt prezentate în
tabelul 1.6.
Tabelul 1.6. Concentraţiile caracteristice ale principalelor metale grele din nămolurile
staţiilor de epurare
Nr. Metal Concentraţie (mg/kg s.u. din nămol)
crt. Interval Valoare medie
1 2 3 4
1 Arsenic 1,1 - 230 10
2 Cadmiu 1 – 3410 10
3 Crom 10 – 99000 500
4 Cobalt 11,3 – 2490 30
5 Cupru 84 – 17000 800
6 Fier 1000 – 154000 17000
7 Plumb 13 – 26000 500
8 Mangan 32 – 9870 260
9 Mercur 0,6 – 56 6
10 Molibden 0,1 – 214 4
11 Nichel 2 – 5300 80
12 Seleniu 1,7 – 17,2 5
13 Staniu 2,6 – 329 14
14 Zinc 101 – 49000 1700
Substanţele nutritive (nutrienţii) constituie un factor cheie pentru valorificarea

nămolurilor în scop agricol sau de condiţionare/recultivare a solului. Conţinutul de azot, fosfor şi
potasiu (N, P, K) asigură condiţii optime de dezvoltare a culturilor agricole, substituind uneori
îngrăşămintele chimice produse la scară industrială.
O imagine mai cuprinzătoare asupra compoziţiei chimice a nămolului primar proaspăt,
primar fermentat şi a nămolului activ netratat este prezentată în tabelul 1.7.
Tabelul 1.7. Compoziţia chimică a nămolurilor din staţiile de epurare

Nămol primar Nămol primar
proaspăt fermentat Nămol
Nr.
Indicatorul de calitate Valoarea Valoarea activ
crt. Interval Interval de
caracte- caracte- netratat
de variaţie variaţie
ristică ristică
1 2 3 4 5 6 7
1 Materii solide totale
5–9 6 2–5 4 0,8 – 1,2
(MTS), %
2 Materii solide volatile
60 – 80 65 30 – 60 40 59 – 88
(% din MTS)
18
1 2 3 4 5 6 7
3 Grăsimi animale şi
vegetale (% din MST):
* solubile în eter; 6 – 30 - 5 – 20 18 -
* extractibile cu eter. 7 – 35 - - - 5 – 12
4 Proteine (% din MST) 20 – 30 25 15 – 20 18 32 – 41
5 Azot (N, % din MST) 1,5 – 4 2,5 1,6 – 3 3 2,4 – 5
Fosfor (P2O5, % din
6 0,8 – 2,8 1,6 1,5 – 4 2,5 2,8 – 11
MST)
Potasiu (K2O, % din
7 0–1 0,4 0–3 1 0,5 – 0,7
MST)
8 Celuloză (% din MST) 8 – 15 10 8 – 15 10 -
9 Fier (fără sulfură) 2–4 2,5 3–8 4 -
Siliciu (SiO2, % din
10 15 – 20 - 10 – 20 - -
MST)
1
pH 5–8 6 6,5 – 7,5 7 6,5 – 8
11
Alcalinitate (mg/l 500 – 2500 – 580 –
12 600 3000
CaCO3) 15000 3500 1100
200 – 1100 –
13 Acizi organici (mg/l) 500 100 – 600 200
2000 1700
Capacitate energetică, 23000 – 9000 – 19000 –
14 25000 12.000
(kJ/kg MST) 29000 14000 23000
1.1.3.2. Caracteristicile biologice şi bacteriologice ale nămolurilor de epurare
Nămolurile proaspete brute reţinute în staţiile de epurare prezintă caracteristici biologice şi

bacteriologice similare cu cele ale apelor uzate supuse epurării. Aceste nămoluri pot conţine
microorganisme patogene, ouă de helminţi, etc., care se regăsesc în apele uzate. Din punct de
vedere epidemico – igienic, nămolul proaspăt este extrem de periculos.
Datorită proceselor de fermentare la care sunt supuse nămolurile, bacteriile patogene vor fi
parțial distruse, dar nu într-atât încât să poată fi utilizate direct în agricultură, ca îngrăşământ,
existând riscul unei contaminări bacteriologice a culturilor. De aceea este necesară fie pasteurizarea
la temperatura de ordinul a 70ºC, fie compostarea acestora sau alte metode de dezinfecţie/sterilizare.
1.1.3.3. Interdependenţe/relaţiile dintre caracteristicile/proprietăţile nămolurilor de epurare
Caracteristicile și proprietățile nămolurilor de epurare enumerate și descrise în acest capitol

1.1.3 stau la baza calculelor ulterioare referitoare la procedeele de tratare, iar între ele există niște
relații care urmează mai jos.
a) Conţinutul substanţei uscate într-un volum de nămol (masa) GSU , exprimat prin concentraţia
solidelor (MST) GSU :
(1.6)
unde: Qnămol este debitul (cantitatea) de nămol în cauză.
18
b) Conţinutul substanţei uscate într-un volum de nămol (masa) GSU, exprimat prin umiditatea
nămolului Wnămol:
(1.7)
c) Cantitatea (masa) GSU de substanţă volatilă/organică:
(1.8)
d) Debitul nămolului umed, fiindu-i cunoscute cantitatea (masa) substanţei uscate GSU şi
umiditatea acestuia Wnămol:
(1.9)
e) Umiditatea unui nămol Wnămol fiindu-i cunoscute debitul Qnămol şi cantitatea (masa) GSU
substanţei uscate:
(1.10)
f) Umiditatea medie a unui amestec de diferite nămoluri în baza debitelor şi

umidităţii ale acestora:
(1.11)
g) Umiditatea medie a unui amestec de nămoluri fiind date debitele şi masele substanţei uscate
ale lor:
(1.12)
h) Variaţia debitelor (volumelor) de nămol la reducerea umidităţii (îngroşare şi deshidratare) se

caracterizează în baza ecuaţiei de bilanţ a masei de substanţă uscată (masa substanţei uscate
este aceeaşi indiferent de umiditate):
(1.13)
sau
(1.14)
De aici rezultă, că debitul de nămol, Q′nămol, cu umiditatea redusă, W′nămol, faţă de debitul de
nămol, Qnămol, cu umiditatea iniţială ,Wnămol, se determină cu relaţia:
(1.15)
i) Debitul (cantitatea) apei de nămol rezultat din procesul de îngroşare sau deshidratare a
nămolului (reducerea umidității):
18
(1.16)
sau
(1.17)
j) Cantitatea (masa) de apă în nămolul deshidratat, care este supus uscării termice:
(1.18)
1.1.4. Sarcinile şi procedeele tratării nămolurilor de epurare
Reieşind din proprietăţile descrise mai sus ale nămolurilor provenite din procesele de
epurare a apelor uzate din cadrul staţiilor de epurare, tratării nămolului i se impun următoarele 3
sarcini primordiale:
- reducerea volumelor iniţiale ale nămolurilor datorate umidităţii înalte a lor, ceea ce
înseamnă eliminarea apei de nămol sau separarea fracţiei solide de faza lichidă;
- stabilizarea substanţei organice conţinută în cantităţi mari în nămoluri şi impusă de
putrescibilitatea lor la acumulare şi depozitare;
- dezinfecţia sau sterilizarea nămolurilor impusă de caracteristicile bacteriologice ale acestora.
În aceste scopuri în practica tratării nămolurilor din cadrul staţiilor de epurare a apelor
uzate orăşeneşti/comunale s-au stabilit şi sunt aplicate curent procedeele prezentate schematic în
cele ce urmează (fig.1.3).
În scopul reducerii volumelor de nămol se folosesc următoarele procedee:
a) îngroşarea sau concentrarea nămolurilor, cu reducerea umidităţii până la valori de 95... 98%;
b) deshidratarea, cu reducerea umidităţii până la valori de 60 ... 80%;
c) condiţionarea chimică pentru intensificarea deshidratării, în special celei artificiale
(mecanice);
d) uscarea termică utilizată pentru nămolurile deshidratate artificial (mecanic), cu reducerea
umidităţii până la valori de 10 ... 30%;
e) incinerarea utilizată, de regulă, pentru nămolurile toxice.
În scopul prevenirii putrefacţiei nămolului organic se recurge la stabilizarea substanţei organice,
utilizând:
- metode chimice;
- stabilizarea aerobă, biologică;
- fermentarea anaerobă, biologică;
- uscarea termică;
- incinerarea.
Dezinfecţia/sterilizarea nămolurilor poate fi realizată prin utilizarea următoarelor procedee:
- pasteurizare;
- compostare;
- chimice, prin intermediul oxidanţilor puternici, varului sau substanţelor toxice folosite în
agricultură;
- fizice, dintre ele pot fi menționate ultrasunetul, iradierea cu raze ultraviolete sau substanțe
radioactive.
Dezinfectarea se obţine concomitent în cadrul uscării termice, incinerării şi condiţionării
termice a nămolurilor, la temperaturi înalte ale procedeelor.
18
Efectele procedeelor descrise mai sus sunt prezentate sumar în tabelul 1.8.
Fig. 1.3. Procedeele convenționale ale tratării nămolurilor din staţiile de epurare.
Tabelul 1.8. Efectele procedeelor de tratare a nămolurilor stabilite şi aplicate recent

Rezultatele tratării
Nr. Stabilizarea
Procedee Eliminarea Sterilizarea/
crt. substanţei
umidităţii dezinfecţia
organice
1 2 3 4 5
1 Îngroşare/concentrare + - -
2 Stabilizare prin fermentare anaerobă
- + +
termofilă
3 Stabilizare prin mineralizare aerobă - + -
4 Deshidratare + - -
5 Uscare termică + + +
6 Incinerare + + +
7 Pasteurizare - - +
8 Compostare - + +
18
Sunt de menţionat la modul general opţiunile de tratare a nămolurilor de epurare prezentate
în fig. 1.4.
Fig.1.4 Opțiuni de tratare și utilizare a nămolurilor
18
1.2. Scheme tehnologice de tratare a nămolurilor în cadrul stațiilor de epurare a apelor uzate
ale localităților
1.2.1. Consideraţii generale
La baza calculelor care trebuie realizate pentru dimensionarea instalaţiilor se regăseşte

schema tehnologică adoptată a fluxului tehnologic de tratare a nămolurilor rezultate din epurarea
apelor uzate (primară, secundară şi avansată). Principalele procedee de tratare a nămolului incluse
în mod normal în schemele tehnologice au fost enumerate mai sus. Succesiunea procedeelor de
tratare a nămolurilor este opţiunea inginerului tehnolog, cu următoarele excepţii:
a) prelucrarea preliminară a nămolurilor se face întotdeauna în amontele fluxului de tratare,
indiferent care ar fi acesta, pentru asigurarea unui nămol de calitate corespunzătoare şi pentru
îmbunătăţirea exploatării/operării proceselor de tratare din aval;
b) condiţionarea chimică a nămolurilor se va amplasa întotdeauna în amontele proceselor
care necesită separarea fazei lichide de fracţiunea solidă pentru o mai bună deshidratare prin
procedee fizice;
c) stabilizarea anaerobă a nămolurilor în fermentatoare/metantancuri supraterane trebuie să
fie întotdeauna precedată de o staţie de pompare a nămolului.
Principalele scheme tehnologice aplicate în tratarea nămolurilor provenite din staţiile de
epurare a apelor uzate orăşeneşti/comunale, dar fără a fi limitate la acestea, sunt prezentate mai jos.
Funcţie de tipul de epurare prevăzută de fluxul tehnologic ale apelor uzate, se disting mai
multe tipuri de scheme de tratare a nămolurilor.
În cazul staţiilor de epurare mecanico – biologică (incluzând epurarea avansată) în afară de
nămolul primar rezultat din procesul de decantare primară, mai apare necesară tratarea nămolului
biologic/secundar. De asemenea, funcţie de tipul epurării biologice, schemele de tratare a
nămolurilor se pot diferenţia după tipul instalaţiilor, utilizând microflora suspendată (nămolul activ)
sau microflora fixată (biofilmul sau pelicula biologică), după tipul procesului de aerare din BANA,
respectiv cu aerare convenţională sau prelungită, cu/fără nitrificare sau cu/fără denitrificare şi
stabilizarea aerobă a nămolului activ. În cazul proceselor de epurare biologică în care se realizează
şi reducerea fosforului pe cale chimică, se va lua în considerare o cantitate de nămol suplimentară.
În continuare se vor prezenta principalele scheme tehnologice de tratare a nămolurilor
rezultate din staţiile de epurare a apelor uzate ale localităţilor.
Notaţiile utilizate în schemele respective sunt:
DP – decantor primar; DS – decantor secundar; TP – tratarea preliminară; BOE – bazin de
omogenizare/egalizare; CN – concentrator (îngroşător) de nămol; SPN – staţie de pompare nămol;
RFN – rezervor de fermentare a nămolului (stabilizare anaerobă); GH – gazholder (rezervor de
biogaz); BT – bazin tampon; DN – deshidratare nămol; SAN – stabilizator aerob de nămol; BANA
– bazin de aerare cu nămol activ; NAR – nămol activ recirculat; NAE – nămol activ în exces.
1.2.2. Schema de tratare a nămolurilor cu bazine de omogenizare/egalizare şi fermentare

anaerobă, într-o singură treaptă
Această schemă prevede amestecarea nămolului primar (după o tratare preliminară -TP -ce
constă fie în mărunţirea /tocarea materiilor solide conţinute, fie urmată de sitare şi/sau deznisipare)
cu nămol activ în exces - NAE (supus îngroşării/concentrării separate într-un concentrator de nămol
- CN - ce realizează reducerea umidităţii acestuia, respectiv a volumului, prin procedee fizice).
Amestecarea are loc în bazine speciale de omogenizare/egalizare (BOE), urmând fermentarea
anaerobă într-o singură treaptă a nămolurilor, care are ca scop reducerea conţinutului de substanţe
organice de cca 40 ... 60%. Fermentarea anaerobă se va realiza într-o singură treaptă, fără
eliminarea apei de nămol (supernatant), şi este însoţită de o producere de biogaz ce va fi stocat într-
un rezervor – gazholder – GH - pentru o valorificare ulterioară a acestuia, de exemplu în instalaţiile
18
de cogenerare, cu producerea energiei electrice şi a agentului termic pentru încălzirea nămolului

influent sau a celui de recirculare la temperatura de proces, precum şi pentru încălzirea clădirilor din
incinta staţiei de epurare. După fermentarea/stabilizarea anaerobă nămolul este stocat într-un bazin
tampon – BT - de unde este preluat pentru alimentarea cu un debit constant a instalaţiilor de
deshidratare mecanică a nămolului fermentat – DN. Dacă deshidratarea nămolului are loc pe
platforme de uscare/de nămol (deshidratare naturală), atunci bazinul tampon – BT - poate lipsi din
schemă. Supernatantul (apă de nămol) ce rezultă din procedeele de îngroşare şi deshidratare este
colectat într-o staţie de pompare de unde este trimis, de obicei, fie în amonte de decantorul primar,
fie în influentul staţiei de epurare.
Fig. 1.5. Schema de tratare a nămolurilor cu bazine de omogenizare/egalizare şi fermentare

anaerobă, într-o singură treaptă
1.2.3. Schema de tratare a nămolurilor cu bazin de omogenizare şi fermentare anaerobă în

două trepte
Această schemă este similară cu cea prezentată în p.1.2.2 cu deosebirea că fermentarea

anaerobă a nămolului este prevăzută în două trepte. Treapta primară - RFN1- este similară cu cea
prezentată anterior, adică cu producere de biogaz, fără eliminare de supernatant (apă de nămol), în
timp ce în treapta a doua - RFN2 - se realizează doar o concentrare a nămolului fermentat cu
evacuarea supernatantului şi o eliminare mai redusă de biogaz.
Fig. 1.6. Schema de tratare a nămolurilor cu fermentarea anaerobă în două trepte
18
1. 2. 4. Schema de tratare a nămolurilor cu îngroşarea în comun a nămolului activ în exces

(NAE) cu nămolul primar şi fermentarea anaerobă într-o singură treaptă
Fig.1.7. Schema de tratare a nămolurilor, cu îngroşarea în comun a NAE cu nămolul

primar în decantoarele primare şi fermentarea anaerobă a amestecului în fermentatoare într-o
treaptă.
În această schemă este prevăzută introducerea NAE în amonte de decantorul primar, caz în
care are loc concomitent îngroşarea NAE împreună cu nămolul primar în başa/pâlnia de nămol a
acestuia şi intensificarea decantării primare datorită efectului de coagulare a materiilor dispersate
fin în afluentul DP, sub influenţa flocoanelor de nămol activ. În acest caz în schemă lipseşte
concentratorul/îngroşătorul de nămol activ, iar îngroşarea în comun a nămolului activ în exces şi a
materiilor în suspensie mai grele din influent conduce la o îngroşare mai eficientă. În rest schema
conţine aceleaşi obiecte tehnologice, dar diferă prin faptul că başa de nămol a DP trebuie calculată
pentru acumularea unui volum majorat de nămol sedimentat, ţinând cont de NAE recirculat în DP.
O variantă modificată prevede introducerea NAE nu direct în DP, dar într-un bazin de preaerare
(preaerator) care precedează DP, în care în mod special se asigură o intensificare a decantării
materiilor în suspensie fine conţinute în influentul staţiei de epurare, intensificare care este
necesară în cazul concentraţiei de materii în suspensie în influentul staţiei de epurare, care depăşeşte
300 mg/dm3, pentru a asigura la intrarea în treapta biologică de epurare o concentraţie de materii în
suspensie sub 150 mg/dm3.
1.2.5. Schema de tratare cu îngroşarea separată a nămolului activ în exces şi stabilizarea

aerobă a amestecului de nămoluri
Fig.1.8. Schema de tratare

cu îngroşare separată a NAE şi stabilizarea aerobă a amestecului de nămoluri (SAN)
18
Această schemă este similară cu cea prezentată în fig.1.7 cu deosebirea că stabilizarea amestecului
de nămoluri se face pe cale aerobă (SAN), fapt care necesită prevederea sursei de oxigen, necesar
mediului aerob de stabilizare, de la o staţie de suflante - St Sf - care asigură şi BANA. În această
schemă stabilizarea amestecului de nămoluri se realizează în bazine similare cu BANA de pe fluxul
tehnologic al apei uzate şi are ca scop reducerea conţinutului de substanţe organice (mineralizarea,
stabilizarea nămolurilor).
1.2.6. Schema de tratare a nămolurilor în staţii cu treapta biologică constituită din instalaţii
cu microflora fixată (biofiltre)
Această schemă este similară cu cele precedente cu deosebirea că în instalaţiile de epurare

biologică prin intermediul microflorei fixate (filtre biologice), nu se prevede recircularea
microflorei, ca în cazul BANA. În acest caz tot nămolul biologic reţinut în decantoarele secundare
este îndreptat spre stabilizare în comun cu nămolul primar. Nămolul biologic după filtrele biologice
este mai dens, având o umiditate de cca 96%, nu necesită o concentrare/îngroşare preliminară,
înainte de stabilizarea (fermentarea) anaerobă.
Fig.1.9. Schema tratării amestecului de nămol primar cu cel secundar provenit din treapta
biologică cu filtre biologice.
1.2.7. Schema tratării nămolului în staţiile de epurare fără decantoare primare, cu

fermentarea anaerobă
Fig.1.10. Schema tratării nămolului din staţiile de epurare fără decantoare primare, cu
fermentare anaerobă.
18
Această schemă diferă de cele precedente prin faptul că lipseşte decantarea primară, este
prezentă numai treapta biologică cu BANA, care este supraîncărcată datorită concentraţiei înalte de
materii în suspensie în influentul BANA, ceea ce rezultă în cantităţi majorate de nămol secundar.
Nămolul reţinut în decantorul secundar este supus îngroşării înainte de a fi trimis în fermentatoarele
anaerobe, cu utilizarea biogazului degajat.
1.2.8. Schema tratării nămolului prin stabilizare aerobă
În staţiile de epurare de capacitate mică şi medie nămolul este supus stabilizării aerobe,
după care urmează îngroşarea şi deshidratarea nămolului stabilizat şi îngroşat (fig.1.11).
Fig.1.11. Schema tratării nămolului din staţiile de epurare fără decantoare primare, cu
stabilizarea aerobă a nămolului îngroşat separat.
1.2.9. Schema tratării nămolului din staţiile de epurare cu BANA cu oxidare completă / aerare
prelungită, cu mineralizarea concomitentă aerobă a nămolului activ în comun cu epurarea
biologică a apei uzate
Această schemă include BANA cu aerare prelungită în care concomitent are loc
mineralizarea aerobă a nămolului activ, şi deci, din ea lipseşte stabilizarea separată, iar nămolul
activ în exces – NAE - este supus ulterior numai unei deshidratări. O astfel de schemă este
recomandată pentru staţiile de epurare de capacitate mică datorită schemei tehnologice simple şi
uşor de exploatat şi operat.
Fig.1.12. Schema tehnologică de tratare a nămolului provenit din BANA cu oxidare

completă – aerare prelungită şi mineralizare aerobă concomitentă.
1.2.10. Schema de tratare a nămolurilor cu stabilizarea anaerobă în fermentatoare tip deschis,

fără captarea şi utilizarea biogazului degajat
Această schemă este prevăzută pentru stațiile mici și medii de epurare, de regulă a
localităților rurale, în cazul când decantoarele primare sunt cuplate cu fermentatoare tip deschis,
cum ar fi, de exemplu, decantoarele etajate (Imhoff) şi limpezitoarele cu aerare naturală combinate
cu fermentatoarele circumscrise lor. În aceste instalaţii nămolul este supus unei fermentări criofile
timp îndelungat (câteva luni, până la un an). Nămolul fermentat şi îngroşat este evacuat periodic şi
18
supus direct unei deshidratări. Biogazul degajat la fermentarea anaerobă nu este captat şi utilizat în
calitate de combustibil, ci este eliminat în atmosferă, fiind în cantităţi mici.
Fig.1.13. Schema de tratare a nămolurilor cu stabilizarea anaerobă în fermentatoare tip

deschis combinate cu decantoarele primare (limpezitoare cu aerare naturală)
1.2.11. Alte exemple de scheme de tratare a nămolurilor de epurare.
Mai jos sunt prezentate câteva exemple de scheme de tratare a nămolurilor aplicate în
practică în diferite staţii de epurare (fig. 1.14 – 1.16)
Fig.1.14. Schema procesului tehnologic de tratare a nămolurilor fermentate anaerob (exemplu)

1 – decantoare şi îngroşătoare; 2 – staţie de pompare; 3 – metantancuri; 4 – apă uzată epurată pentru
elutriere; 5 – cameră de amestec al nămolului cu apa de elutriere; 6 – decantor – îngroşător; 7 –
evacuarea apei de nămol spre epurare în fluxul tehnologic al apei uzate; 8 – rezervor de recepţie
cuplat cu staţie de pompare a nămolului elutriat; 9 – dozator – cameră de amestec a reactivilor cu
nămolul; 10 – depozit şi instalaţia de preparare a soluţiei de clorură ferică (coagulant); 11 – depozit
şi instalaţie de preparare a suspensiei de var; 12 – filtre vacuum; 13 – bandă transportoare a
nămolului deshidratat; 14 – uscătoare termice; 15 – buncăr; 16 – evacuarea nămolului uscat termic;
17 – evacuarea gazelor de ardere în atmosferă; 18 – suflantă/compresor; 19 – pompe vacuum; 20 –
resiver-separator de filtrat şi aer; 21 – pompe pentru evacuare filtratului.
18
Fig. 1. 15. Schema procesului tehnologic de tratare a nămolurilor brute (nestabilizate) (exemplu)
1 – decantoare şi îngroşătoare; 2 – staţie de pompare a nămolurilor brute; 3 – rezervor-dozator de
nămoluri; 4 şi 5 – gospodărie de reactivi, respectiv a clorurii ferice şi varului; 6 – filtre vacuum; 7 –
bandă transportoare pentru nămolul deshidratat; 8 – instalaţie de uscare termică; 9 – buncăr pentru
nămolul tratat; 10 – resiver; 11 – pompă vacuum; 12 – pompă pentru evacuarea filtratului în fluxul
tehnologic a apei uzate, pentru epurare (cu preferinţă în amonte de decantorul primar).
Fig. 1.16. Schema

tehnologică de tratare a
nămolurilor brute în
centrifuge (exemplu)
1 – alimentarea cu nămoluri
brute; 2 – îngroşător;
3 – pompă; 4 – tocător;
5 – rezervor de alimentare;
6 – centrifuge; 7 –
evacuarea fugatului
(concentratului);
8 – benzi transportoare de
nămol; 9 – instalaţie de
dehelmintizare;
10 – evacuarea nămolului
tratat spre
valorificare/utilizare.
18
1.3. Tehnologii şi obiecte tehnologice de tratare a nămolurilor.

1.3.1. Evacuarea nămolurilor din decantoare
Evacuarea la timp a nămolurilor din decantoare este necesară pentru asigurarea condiţiilor
corespunzătoare proceselor de sedimentare, evitarea intrării în fermentare, precum şi a tratării
ulterioare a acestora. De asemenea, pentru a nu perturba procesul de sedimentare, este foarte
important şi modul cum se realizează colectarea şi evacuarea nămolurilor din decantoare.
Procesele de evacuare a nămolurilor se aplică funcţie de tipul nămolului, caracteristicile
acestuia, precum şi de geometria decantoarelor, care se echipează sau nu cu poduri racloare
specifice.
Evacuarea nămolului din decantoarele primare. Nămolul produs în decantorul primar se
scurge gravitaţional pe pereţii înclinaţi sub unghi mare în decantoarele verticale sau este dirijat prin
intermediul lamelelor de fund/racleților ale podului raclor în başa de colectare în decantoarele
orizontale (longitudinale sau/şi radiale) iar, ulterior, funcţie de configuraţia profilului tehnologic,
este evacuat gravitaţional sau prin pompare spre instalaţiile de tratare ulterioară. Sistemele de
colectare a nămolului cu care se echipează decantoarele primare orizontale longitudinale pot fi
tip ,,lanţ şi racletă’’ sau pod raclor, ce se deplasează pe căile de rulare. În cazul decantoarelor
primare orizontale radiale evacuarea nămolului se realizează prin intermediul podurilor racloare
radiale sau diametrale, funcţie de mărimea diametrului acestora. Nămolul primar este dirijat de către
lamelele racloare inferioare către başa centrală de colectare, de unde este evacuat din decantor
printr-o conductă înglobată în radierul acestuia.
Evacuarea nămolului din decantoarele secundare. Nămolul activ reţinut în decantoarele
secundare trebuie evacuat astfel încât să se evite perturbarea procesului de sedimentare, precum şi
să se respecte durata recomandată de staţionare a acestuia în vederea asigurării unor condiţii optime
de viaţă şi activitate pentru microflora ce efectuează epurarea biologică.
Evacuarea nămolului activ se va realiza atât în cazul decantoarelor orizontale
longitudinale, cât şi radiale, cu radier orizontal, prin intermediul podurilor racloare cu lame de fund
sau cu guri de sucţiune.
Evacuarea nămolului sub forma biofilmului separat în decantoarele secundare, care
urmează după biofiltrele percolatoare, se efectuează similar cu nămolul primar deoarece acesta, spre
deosebire de nămolul activ, nu este recirculat.
1.3.2. Tratarea preliminară a nămolurilor
Sitarea nămolurilor este menită pentru reţinerea particulelor de dimensiuni mai mari şi de
diverse compoziţii (plastic, lemn, metal, materiale textile, cauciuc, hârtie, etc.), care pot îngreuna
procesele de tratare ulterioară. Instalaţiile de sitare sunt cu curăţire automată şi au dimensiunile
ochiurilor cuprinsă între 3 şi 6 mm. Cele mai frecvent utilizate instalaţii de sitare sunt sitele
păşitoare şi instalaţii montate pe conducta de transport a nămolului care sunt prevăzute cu sistem de
presare a reţinerilor.
Mărunţirea/tocarea nămolurilor este un proces, în care o cantitate mare de material fibros
(vâscos) conţinut de nămol este tăiat sau dezintegrat în particule mici astfel încât să se prevină
colmatarea sau înfăşurarea în jurul echipamentelor în mişcare/mobile.
Deznisiparea nămolurilor se prevede în staţiile de epurare, unde nu se folosesc instalaţii
separate pentru eliminarea nisipului înainte de decantoarele primare, pentru ca nămolul să fie
procesat. Cea mai eficientă metodă de deznisipare a nămolului este supunerea acestuia unor forţe
centrifuge pentru separarea particulelor de nisip de nămolul organic. Această separare se poate
obţine prin folosirea unui deznisipator tip hidrociclon, ce nu are părţi mobile.
18
1.3.3. Concentrarea/îngroşarea nămolurilor
Procedeul de concentrare/îngroşare a nămolurilor constă în reducerea umidităţii acestora în

vederea tratării ulterioare a unor volume (cantităţi) mai mici. Se poate aplica tuturor nămolurilor ce
rezultă în urma epurării apelor uzate, dar cel mai frecvent - nămolului activ în exces şi nămolului
stabilizat aerob. Funcţie de proprietăţile nămolului ce urmează a fi îngroşat se pot aplica scheme cu
sau fără condiţionarea chimică a acestuia.
Cele mai utilizate procedee de îngroşare a nămolurilor sunt:
- concentrarea gravitaţională;
- concentrarea mecanică sau fizică, care poate fi realizată în instalaţii specifice precum:
1) diverse filtre mecanice (de ex., cu bandă);
2) unităţi de flotaţie cu presurizare;
3) centrifuge;
4) instalaţii de îngroşare cu tambur cu şnec.
Concentrarea/îngroşarea gravitaţională a nămolurilor este procesul de reducere a umidităţii
nămolului datorită fenomenului de separare prin decantare de lungă durată, fiind una din cele mai
utilizate metode de îngroşare a nămolurilor. Se realizează în decantoare verticale (stații mici) sau
decantoare radiale (cel mai frecvent folosite). Gradul de îngroșare depinde de durata decantării și de
înălțimea coloanei de apă (adâncimea bazinului) din decantor. Pentru a evita apariția unor procese
de fermentare a nămolului proaspăt/brut, a căror gaze afectează îngroșarea, adâncimea apei la perete
nu trebuie să depășească 2,0 m. Panta radierului este mai mare față de cea a decantoarelor obișnuite,
iar podul raclor este echipat cu o serie de bare metalice care se deplasează lent, cu o viteză de 1,0
rot/h, dirijând nămolul spre bașa de colectare centrală, de unde apoi se extrage. Barele metalice
împiedică formarea pungilor de gaze și apă și favorizează îndesarea nămolului prin ușurarea
circulației apei spre suprafață, în lungul barelor, de unde se evacuează prin jgheabul periferic
(perimetral). În decantoarele destinate pentru îngroșarea gravitațională a nămolurilor (de cele mai
dese ori a nămolului activ în exces) în loc de apă limpezită se evacuează supernatantul sau ,,apă de
nămol”, termen sub care mai este cunoscut lichidul provenit în urma îngroşării sau deshidratării
nămolurilor. În fig.1.17 este prezentat un îngroșător de nămol radial cu funcționare continuă
prevăzut cu o grilă de bare metalice prinsă pe podul raclor. Tipurile şi eficienţa de reducere a
umidităţii diferitor nămoluri sunt prezentate în tabelul 1.9.
În practica staţiilor de epurare ale localităţilor cel mai des se utilizează îngroşarea nămolului
activ în exces (NAE), care poate fi supus concentrării separat în instalaţii de îngroşare sau în comun
cu nămolul primar atunci când NAE este introdus în amonte de decantoarele primare direct sau în
bazine de preaerare (preaeratoare)(v.fig.1.5; 1.6; 1.7; 1.10; 1.11).
18
Fig.1.17. Concentrator gravitaţional/îngroșător de nămol. Vedere în plan
Fig. 1.18. Concentrator gravitaţional/îngrășător de nămol. Secţiune verticală
18
Tabelul 1.9. Tipurile şi eficienţa de reducere gravitațională a umidităţii diferitor nămoluri

prin îngroşare/concentrare gravitațională
Umiditatea
Umiditatea Reducerea de
nămolului
Nr. nămolului umiditate la
Tipul nămolului influent la
crt concentrat concentrare
concentrare
(%) (%)
(%)
1 2 3 4 5
1 Nămol:
1.1 primar/brut 94 – 98 90 – 95 3
biologic rezultat de la filtrele
1.2 96 – 99 94 – 97 2
percolatoare
biologic rezultat de la filtrele
1.3 96,5 – 99 95 – 98 1 – 1,5
1.4 activ în exces de la bazinele de aerare 99,5 – 98,5 97 – 98 1,5
activ în exces din procedee de epurare
1.5 99,8 – 99 97 – 98 1,8 – 2
biologică cu aerare prelungită
primar fermentat, provenit din treapta
1.6 92 88 4
primară de fermentare
2 Amestec de nămoluri:
primar + biologic rezultat de la filtrele
2.1 94 – 98 91 – 95 3
percolatoare
primar + biologic rezultat de la filtrele
2.2 94 – 98 92 – 95 2–3
98,5 – 99,5 94 – 96 3,5 – 4,5
2.3 primar + activ în exces
96 – 97,5 93 – 96 1,5 – 3
activ în exces de la bazinele de aerare
2.4 + biologic rezultat de la filtrele 97,5 – 99,5 96 – 98 1,5
percolatoare
amestec fermentat de nămol primar +
2.5 96 92 4
activ în exces
3 Nămol condiţionat chimic:
3
primar condiţionat cu coagulant de fier 98 96 2
3.1
3.2 primar condiţionat cu var în doze mici 95 93 2
3.3 primar condiţionat cu var în doze mari 92,5 88 4,5
primar + activ în exces condiţionat cu
3.4 98,5 97 1,5
coagulant de fier
primar + activ în exces condiţionat cu
3.5 99,6 – 99,8 93,5 – 95,5 4,3 – 6,1
coagulant de aluminiu
primar condiţionat cu coagulant de fier
3.6 + biologic rezultat de la filtrele 99,4 – 99,6 91,5 – 93,5 6,1 – 7,0
percolatoare
primar condiţionat cu coagulant de fier
3.7 98,2 96,4 1,8
+ activ în exces
18
1 2 3 4 5
amestec fermentat de nămol primar +
3.8 activ în exces condiţionat cu coagulant 96 94 2
de fier
4 Nămol rezultat din epurarea chimică (terţiară):
4.1 cu var în doze mari 95,5 – 97 85 – 88 9 – 10,0
4.2 cu var în doze mici 95,5 – 97 88 – 90 7 – 7,5
4.3 cu coagulant de fier 98,5 – 99,5 96 - 97 2,5
La proiectarea concentratoarelor/îngroşătoarelor de nămol se va ţine seama de
următoarele condiţii:
- numărul minim de unităţi, n = 2;
- evacuarea supernatantului să se realizeze pe cât posibil gravitaţional;
- încărcarea cu substanţă uscată să nu depăşească limita maxim admisă;
- durata îngroşării să nu fie mai mică de 10 ... 12 ore;
- debitul de calcul este egal cu volumul zilnic de nămol influent la îngroşare
(concentrare), .
Valorile recomandate la dimensionarea îngroşătoarelor pentru încărcarea superficială cu
substanţă uscată Isu, kg s.u./(m2·zi), sunt indicate în tabelul 1.10.
Tabelul 1.10. Încărcarea superficială cu substanţă uscată a îngroşătoarelor (recomandată de

normativele U.E.) pentru diferite tipuri de nămoluri
Încărcarea
superficială cu
Nr. crt. Tipul nămolului
substanță uscată (kg
s.u./m2·zi), Is.u.
1 2 3
1 Nămol:
1.1 primar/brut 10 – 150
1.2 biologic rezultat de la filtrele biologice percolatoare 40 – 50
1.3 biologic rezultat de la filtrele biologice cu discuri rotative 35 – 50
1.4 activ în exces 20 – 40
activ în exces din procedee de epurare biologică cu aerare
1.5 25 – 40
prelungită
1.6 primar fermentat, provenit din treapta primară de fermentare 120
2 Amestec de nămoluri:
primar + biologic rezultat de la filtrele biologice
2.1 60 – 100
percolatoare
primar + biologic rezultat de la filtrele biologice cu discuri
2.2 50 – 90
rotative
25 – 70
2.3 primar + activ în exces de la bazinele de aerare
40 – 80
activ în exces de la bazinele de aerare + biologic rezultat de
2.4 20 – 40
la filtrele biologice percolatoare
2.5 amestec fermentat de nămol primar + activ în exces 70
18
1 2 3
3 Nămol condiţionat chimic:
3.1 primar + coagulant de fier 30
3.2 primar + var în doze mici 100
3.3 primar + var în doze mari 120
primar + activ în exces de la bazinele de aerare, condiţionat
3.4 30
cu coagulant de fier
primar + activ în exces de la bazinele de aerare, condiţionat
3.5 60 – 80
cu coagulant de aluminiu
primar condiţionat cu coagulant de fier + biologic rezultat
3.6 70 – 100
de la filtrele biologice percolatoare
primar condiţionat cu coagulant de fier + activ în exces de
3.7 30
la bazinele de aerare
amestec fermentat de nămol primar + nămol activ în exces,
3.8 70
condiţionat cu coagulant de fier
4 Nămol rezultat din epurarea chimică (terţiară):
4.1 cu var în doze mari 120 – 300
4.2 cu var în doze mici 50 – 150
4.3 cu coagulant de fier 10 – 50
În baza încărcării superficiale cu substanţă uscată se calculează aria utilă în plan

orizontal a îngroşătoarelor:
(1.19)
unde: GSU este cantitatea zilnică de substanță uscată din nămolul influent la concentrare; se
determină cu relaţia:
(1.20)
unde: Wn este umiditatea nămolului, %;
γ – greutatea specifică a nămolului, care pentru uz practic poate fi adoptată egală cu
1000 kg/m ;3
- debitul zilnic al nămolului supus îngroşării, m3/zi.

Deoarece concentratoarele sunt de regulă de formă circulară, se poate calcula diametrul
bazinelor:
(1.21)
şi adoptăm diametrul tip,

Funcţie de tipul îngroşătoarelor (vertical sau radial), adoptăm adâncimea utilă a
bazinelor, şi determinăm volumul lor:
(1.22)
apoi verificăm timpul/durata îngroşării:
18
, (1.23)
care nu trebuie să fie mai mică de 10 ... 12 ore.

Calculul îngroşătoarelor se mai poate verifica în baza încărcării hidraulice superficiale,
a căror valori maxim recomandate, în funcţie de tipul nămolului ce urmează a fi concentrat, sunt
prezentate în tabelul 1.11.
Tabelul 1.11. Valorile maxim recomandate ale încărcării hidraulice superficiale funcţie de
tipul nămolului
Încărcarea hidraulică superficial maxim

Nr.
Tipul nămolului admisă pentru îngroşătoarele gravitaţionale, m3
crt.
nămol/(m2·zi)
1 2 3
1. Nămol activ în exces 4–8
2. Amestec de nămol primar cu nămol
6 – 12
activ în exces
Ştiind aria utilă conform diametrelor tip adoptate, se determină încărcarea hidraulică
superficială:
, (1.24)
care trebuie să se plaseze în intervalul indicat în tab.1.11.
Concentrarea/îngroşarea fizico–mecanică a nămolurilor reprezintă procedeul de reducere a

umidităţii nămolurilor cu ajutorul unor utilaje şi echipamente specializate, capabile să realizeze
performanţe superioare concentratoarelor gravitaţionale.
Atunci când se aplică concentrarea fizico–mecanică este indicată condiţionarea
nămolului ce urmează a fi concentrat. Prin condiţionare se urmăreşte reducerea rezistenţei specifice
la filtrare ,, r ’’ şi a coeficientului de compresibilitate ,, s ’’.
Concentrarea fizico – mecanică a nămolurilor poate fi realizată cu unul din următoarele
utilaje:
- unităţi de flotaţie cu presurizare;
- centrifuge;
- concentratoare gravitaţionale cu filtre cu bandă;
- concentratoare cu tambur rotativ.
Unităţile de flotaţie (flotatoare) prin presurizare cu aer funcţionează pe principiul separării
fazei solide de cea lichidă, utilizând flotaţia artificială, care poate fi provocată prin formarea unor
complecşi: bule de aer + particule solide de nămol, care au o densitate mult mai mică decât cea a
apei şi în rezultat aceşti complecşi sunt ridicaţi la suprafaţă, formând spume sau flotoşlam cu
umiditate redusă. Cea mai des practicată flotaţie artificială este presurizarea nămolului cu aer la
presiuni în jur de 4 bari şi decompresie ulterioară a fazei lichide într-un bazin deschis numit flotator.
Eficienţa de separare este influenţată de dimensiunile bulelor de aer, care trebuie să fie cuprinse
între 10 şi 100 μm, de aceea distribuţia lichidului presurizat se efectuează prin conducte perforate cu
orificii mici, ceea ce implică pericolul de înfundare a acestora cu particule de materii solide ale
nămolului.
Există 2 modificări ale flotaţiei nămolurilor în scopul îngroşării:
- cu presurizare directă a nămolului (cu riscul de înfundare);
- cu recircularea apei de nămol presurizată (cu evitarea înfundării) (fig.1.19).
18
Fig.1.19. Schema tehnologică a îngroşării prin flotaţie cu presurizarea apei recirculate de

nămol
Fig.1.20. Construcţia flotatorului radial
Principalii parametri de proiectare ai unităţilor de flotaţie cu aer dizolvat (presurizare) sunt:

 Încărcarea hidraulică superficială IhDAF; indică câţi metri cubi de nămol revine unui metru pătrat
de suprafaţă de separare, într-o zi. Valorile caracteristice pentru acest parametru variază în
intervalul 30 ... 120 m3/m2·zi. Valoarea maximă nu va depăşi 120 m3/m2·zi, în ipoteza în care nu se
aplică condiţionarea chimică a nămolului influent;
18
 Încărcarea superficială cu materii solide IsDAF, este parametrul care arată cu câte kilograme de
materii solide conţinute de nămol se poate încărca în timp de o oră o suprafaţă de flotaţie de 1m 2.
Fără condiţionarea chimică a nămolului acest parametru variază în intervalul 2 – 5 kg/m2·h,
rezultând la suprafaţa bazinului un strat de nămol plutitor cu umiditatea de 95 – 97%. Atunci când
nămolul se condiţionează chimic, prin adăugarea de polimeri, încărcarea superficială cu materii
solide poate creşte cu 50 – 100%, conducând în acelaşi timp şi la o reducere a umidităţii cu 0,5 –
1% faţă de flotarea fără condiţionare chimică.
Valorile caracteristice ale acestui parametru sunt indicate în tabelul 1.12.
Tabelul 1.12. Tipuri de nămol şi încărcarea superficială cu materii solide a flotatoarelor
Încărcarea superficială cu materii solide

Nr. IsDAF (kg/m2·h)
Tipul nămolului
crt. Fără adaos de Cu adaos de
reactivi reactivi
1 2 3 4
Nămol activ în exces (evacuat direct din
1 1,2 – 3,0 până la 10
BANA)
2 Nămol activ în exces sedimentat (din DS) 2,4 – 4,0 până la 10
Nămol biologic rezultat de la filtrele
3 3,0 – 4,0 până la 10
biologice
Amestec de nămol primar cu nămol activ în
4 3,0 – 6,0 până la 10
exces
Amestec de nămol primar cu nămol
5 4,0 – 6,0 până la 10
biologic rezultat de la filtrele biologice
6 Nămol primar/brut 4,0 – 6,0 până la 12,5
 Raportul cantitatea de aer/cantitatea de materii solide din nămol, cel mai important
factor care influenţează performanţele unităţii de flotaţie cu aer dizolvat. Pentru nămolurile staţiilor
de epurare a apelor uzate orăşeneşti/comunale valorile recomandate ale acestui parametru sunt
cuprinse în intervalul 0,02:1 ... 0,06:1.
Dimensionarea instalaţiei de presurizare a aerului va ţine seama de mai mulţi factori, precum:
- încărcarea superficială cu materii solide IsDAF adoptată la proiectare (v.tab.1.12);
- eficienţa sistemului de presurizare;
- presiunea de funcţionare a sistemului;
- temperatura lichidului;
- concentraţia în materii solide a nămolului ce urmează a fi îngroşat.
Unii din parametrii de funcţionare a flotatoarelor stabilite din practica operării acestora sunt
enumeraţi în cele ce urmează:
- presiunea de presurizare ≥ 4 bari;
- timpul de saturare – 2 ... 6 min;
- timpul de flotaţie – 40 ... 60 min;
- debitul specific de aer introdus în sistem – 50 ... 80 l/m3 de lichid;
- raportul debitului de apă de nămol recirculat – 40 ... 70% din debitul nămolului
influent;
- eficienţa eliminării solidelor din nămolul tratat – 90 ... 95%;
- umiditatea nămolului îngroşat prin flotaţie – 94,5 ... 96,5%.
În baza parametrilor de proiectare recomandaţi se efectuează calculul şi dimensionarea
elementelor unităţii de flotaţie cu aer dizolvat/presurizare.
Centrifugele sunt utilaje care pot realiza atât concentrarea/îngroşarea cât şi deshidratarea
nămolurilor. În ele se produce separarea particulelor solide din nămol sub acţiunea forţelor
18
centrifuge. Concentrarea cu ajutorul centrifugelor este frecvent aplicată nămolurilor active în exces
provenite din decantoarele secundare ale sistemelor de epurare biologică în BANA.
Constructiv, centrifuga este alcătuită dintr-un corp dotat cu un rotor cilindro-conic,

poziţionat orizontal, în care se află montat concentric un şnec, care se roteşte cu o viteză diferită de
cea a rotorului (v.fig.1.21). Datorită forţelor centrifuge generate de rotirea cilindrului şi şnecului se
produce o separare accelerată a celor două faze – solidă şi lichidă – partea solidă fiind proiectată
spre exterior/partea periferică a cilindrului, iar supernatantul (fugatul/centratul) acumulându-se în
centru.
Fig.1.21. Centrifugă utilizată pentru concentrarea/îngroșarea nămolurilor
De obicei, concentrarea nămolurilor prin intermediul centrifugării nu implică condiţionarea

chimică a acestora, dar în cazul când este necesară o eficienţă sporită se practică adăugarea în
nămol a polielectroliţilor. În acest caz se prevăd unităţi de preparare şi dozare a floculanţilor /
polielectroliţilor. Pentru nămolul activ în exces provenit de la BANA dozele de polimer ating valori
de până la 4 kg/t substanţă uscată.
Ținând cont de costurile ridicate privind exploatarea şi consumul energetic, soluţia de
concentrare prin centrifugare este avantajoasă mai ales atunci când:
- debitul de nămol ce trebuie tratat depăşeşte 0,2 m3/s;
- spaţiul disponibil al staţiei de epurare este limitat;
- există personal specializat/calificat de deservire şi mentenanţă;
- procedeele de concentrare convenţionale sunt ineficiente.
Parametrul care exprimă eficienţa unei centrifuge este indicele de recuperare a materiilor
solide. Acesta este dat de concentraţiile în materii solide în suspensie ale nămolului influent/iniţial,
ale celui concentrat şi din supernatant (fugat), conform relaţiei:
(1.25)
unde: R este indicele de recuperare a MS (materiilor solide în suspensie), %;
18
- concentraţia MS a nămolului concentrat;
- concentraţia MS a nămolului influent/iniţial;

- concentraţia MS a supernatantului/fugatului.
Principalele variabile operaţionale ale centrifugării includ:

- caracteristicile nămolului influent, precum indicele volumetric al nămolului, IVN, şi
proprietatea de a ceda apa acestuia rezistența specifică la filtrare, r;
- viteza de rotaţie a rotorului;
- încărcarea hidraulică;
- grosimea stratului lichid din camera de centrifugare;
- viteza diferenţială a şnecului transportator;
- necesitatea condiţionării chimice în vederea îmbunătăţirii performanţelor de îngroşare.
Concentratoare gravitaţionale cu bandă. Echipamentul constă dintr-o bandă filtrantă
tensionată acţionată de un sistem de role cu viteză variabilă. Nămolul introdus pentru concentrare
este distribuit într-un strat uniform pe toată lăţimea activă a benzii. Datorită materialului filtrant din
care este realizată banda, supernatantul/filtratul (faza lichidă) se separă pe cale gravitaţională şi este
evacuat într-un jgheab la partea inferioară a instalaţiei (v.fig.1.22). Pe întreg traseulde deplasare a
benzii, dar şi pe toată lăţimea acestuia, în zona de concentrare, nămolul este brăzdat de către un
sistem de greble. La capătul aval al benzii, nămolul concentrat este descărcat într-un jgheab
colector. În zona inferioară de deplasare a benzii este montat un dispozitiv de spălare a acesteia.
Fig.1.22. Concentrator gravitaţional cu bandă
Concentratoarele gravitaţionale cu bandă sunt utilizate în special pentru prelucrarea

nămolului activ în exces de la bazinele de aerare, a nămolurilor fermentate pe cale anaerobă sau
aerobă precum şi a celor rezultate în urma epurării chimice a apelor uzate.
Pentru toate tipurile de nămol ce se vor concentra este necesară condiţionarea chimică a
acestora prin adaos de polimeri. Pentru stabilirea dozei optime se vor efectua teste corespunzătoare.
Parametrii de proiectare ai concentratoarelor gravitaţionale cu bandă sunt:
- încărcarea hidraulică cu nămol a benzii, cu valorile prezentate în tabelul 1.13:
Tabelul 1.13. Încărcarea hidraulică a concentratoarelor cu bandă
Nr. Dimensiunile benzii Debitul de nămol

crt. (lăţime efectivă de concentrare) (m) (l/s)
1 2 3
1 1,0 6,7 – 16
2 1,5 9,5 – 24
3 2,0 12,7 – 32
4 3,0 18 – 47
18
- încărcarea superficială cu materii solide, variază între 200 şi 600 kg/m2∙h;

- sistemul este proiectat pentru a evacua un nămol concentrat cu o umiditate de 93 – 95%;
- doza de polimer necesar îngroşării nămolului în exces de la bazinele de aerare variază în
intervalul 3 – 7 kg polimer în stare uscată/tonă substanţă uscată din nămol.
Concentratoare cu tambur rotativ. Sunt instalaţii alcătuite dintr-o sită cilindrică rotativă
acţionată de un electromotor având în componenţă atât sistemul de injectare a reactivilor cât şi
reactorul de floculare a particulelor solide din nămol (v.fig.1.23). În timpul funcţionării tamburul se
roteşte cu o viteză de 5 – 20 rot/min.
Proiectarea instalaţiilor cu tambur rotativ pentru îngroşarea nămolului activ în exces se
va efectua în baza parametrilor tehnici ai firmei Huber - Edelstahl prezentaţi în tabelul 1.14.
Tabelul 1.14. Parametrii tehnici ai instalaţiei automate cu tambur rotativ din inox RoS2
pentru îngroşarea continuă a nămolului activ în exces
Nr. Parametrii tehnici Unitatea de RoS2 mărimea:

crt. măsură 1 2 3
1 2 3 4 5 6
1 Debit nămol pentru îngroşat cu 8 – 15 15 – 30
mc/h 33 – 55
caracteristicile: 0,6 – 0,9 0,6 – 0,9
%(SU) MTS 0,6 – 0,9
- substanţă uscată (SU) 99,1 – 99,1 –
% 99,1– 99,4
- umiditate 99,4 99,4
2 Nămol îngroşat cu
caracteristicile:
- substanţă uscată (SU) > %MTS 6 – 12 6 – 12 6 – 12
- umiditate <% 94 – 88 94 – 88 94 – 88
3 Consum de coagulant în funcţie Gr/kg (SU) 2–4 2–4 2–4
de tipul coagulantului Gr/mc.nămol. 18 – 36 18 – 36 18 – 36
4 Reducerea volumului nămolului % 92 - 96 92 - 96 92 – 96
a) Schemă tehnologică
18
Dimensiuni,mm/ A F B C ØD ØE H L
Tipul
1 1814 1580 3700 1964 346 805 2115 2335
2 2224 1666 4286 1964 496 805 2300 2810
3 2652 1695 4795 1964 696 805 2424 3315
b) Parametrii de dimensionare
Fig.1.23. Instalaţie cu tambur rotativ pentru îngroşarea continuă a nămolului RoS2 (firma Huber-
Edelstahl)
1. 3. 4. Stabilizarea nămolurilor
1. 3. 4. 1. Consideraţii generale
Procesul de stabilizare a nămolului se poate realiza prin trei metode: stabilizarea anaerobă
(fermentare), stabilizare aerobă şi stabilizare alcalină.
Stabilizarea anaerobă (fermentare) este metoda cea mai des folosită în staţiile de
epurare a apelor uzate. Produce un nămol relativ stabil cu costuri moderate şi cu un beneficiu
suplimentar, producând biogaz în a cărei componenţă se găseşte preponderent gaz metan. Acest
biogaz poate fi folosit pentru încălzirea nămolului influent şi a nămolului de recirculare la
temperatura de proces, iar în staţii mari de epurare poate fi folosit pentru producerea de electricitate
şi agentului termic prin cogenerare.
În cadrul staţiilor de epurare, unde se aplică epurarea avansată a apelor uzate, se pot
prevedea rezervoare de fermentare acidogenă, necesare pentru producerea sursei de carbon în
procesul de denitrificare.
Unele dezavantaje ale procesului sunt următoarele: costuri iniţiale (investiţii) ridicate,
număr mare de echipamente mecanice (în special acolo unde gazul este valorificat), un supernatant
al cărui concentraţii în poluanţi este foarte mare, nămolul trebuie încălzit pentru a menţine
temperatura şi procesele dorite şi tendinţa de supraîncărcare a proceselor ca rezultat al unei slabe
mixări, nevoia de control al temperaturii, prezenţa metalelor grele sau a altor agenţi toxici în
influent.
18
Stabilizarea aerobă se întâlneşte în staţiile de epurare mici şi medii. Este un proces ce
necesită multă energie (datorită energiei consumate pentru transferul oxigenului) comparativ cu
fermentarea anaerobă, dar necesită costuri mai mici pentru investiţie.
Ea este mai puţin complexă din punct de vedere funcţional şi uneori nu sunt prevăzute
procese separate. Stabilizarea aerobă a nămolului se poate produce fie în bazine dedicate, ca
stabilizatoare de nămol (pe linia nămolului), fie în bazine cu aerare prelungită de pe fluxul apei în
care se realizează o epurare avansată (de exemplu, nitrificare cu stabilizare, unde datorită timpilor
de retenţie mari, nămolul activ rezultă deja stabilizat).
Stabilizarea alcalină este stabilizarea în urma căreia nămolul (produsul) rezultat conţine
puţini agenţi patogeni şi poate fi folosit în agricultură sau pentru îmbunătăţirea parametrilor unui
sol. Un dezavantaj al stabilizării alcaline este acela că masa nămolului se măreşte prin adăugarea de
material alcalin (var).
1. 3. 4. 2. Stabilizarea (fermentarea) anaerobă

Scopul fermentării anaerobe este acela de a reduce cantitatea de substanţă organică
putrescibilă prin descompunerea parţială a materiilor volatile şi producerea de biogaz, respectiv de
gaz metan ce poate fi valorificat. Concomitent se obţine şi reducerea parţială a agenţilor patogeni.
Complexitatea fermentării anaerobe apare din sensibilitatea procesului şi din interacţiunile
componentelor ce completează sistemul.
Fermentarea anaerobă are loc ca rezultat al unei serii complicate de reacţii chimice şi
biochimice. Reacţiile care au loc implică multe tipuri de bacterii, fiecare tip furnizând o
biotransformare unică şi indispensabilă. Astfel, procesele de fermentare cuprind următoarele etape
interconexe:
I.etapa hidrolizei substanţelor organice insolubile şi complexe din care rezultă substanţe
solubile şi simple – lichefierea/solubilizarea;
II.etapa acidogenă sau de formare a acizilor graşi volatili, a aminoacizilor, alcoolilor şi a
produselor gazoase sub formă de hidrogen şi bioxid de carbon;
III.etapa acetogenă de transformare a acizilor graşi volatili şi a aminoacizilor în acid acetic,
care disociază în anion de acetat şi cation de hidrogen;
IV.etapa metanogenă de formare a metanului din acidul acetic, precum şi în rezultatul reducerii
bioxidului de carbon de către hidrogen.
18
Fig. 1. 24. Consecutivitatea fermentării anaerobe a nămolurilor
Cum se vede din figura 1.24, în procesul de fermentare anaerobă participă 5 formaţii de
bacterii. Prima formaţie este constituită din bacterii fermentative prezentate de speciile Bacillus,
Micrococcus, Pseudomonas, Clostridium ş.a., care efectuează etapa de hidroliză fermentativă şi,
parţial, de formare a unor acizi simpli. Aproape toate bacteriile acestei formaţii aparţin de bacteriile
facultative anaerobe cu viteze de reproducere mari care preferă un mediu cu un pH optim de 6,5 –
7,6. Aceste bacterii numite precursoare elimină în mediul fermentabil catalizatori biologici –
exoenzime, cu participarea cărora se efectuează hidroliza şi solubilizarea materiilor în suspensie
(insolubile). Viteza hidrolizei depinde de natura substanţelor organice şi condiţiile de realizare a
acestor procese: este necesar a asigura o cantitate suficientă de fermenţi (enzime), a crea condiţii de
contact ale acestora cu substratul organic şi de a menţine temperatura şi valoarea optimă a pH-ului.
Deoarece etapele ulterioare de fermentare anaerobă nu pot demara fără a avea loc etapa de
hidroliză şi, respectiv, lichefierea materiilor solide insolubile, viteza globală a procesului de
fermentare metanică poate fi limitată de această etapă.
Etapa acidogenă este realizată de aceeaşi formaţie de bacterii eterogene care utilizează
carbonul substanţelor hidrolizate. Etapa acidogenă, de obicei, nu limitează etapele ulterioare ale
fermentării, deoarece bacteriile care o realizează nu sunt pretenţioase faţă de mediul în care
activează şi se dezvoltă repede. Dar datorită vitezei mari de proliferare a proceselor de hidroliză şi
formare a acizilor (durata nu depăşeşte 7 ore), poate avea loc acumularea acizilor volatili şi căderea
pH-ului şi, prin urmare, aceasta poate fi cauza reprimării reproducerii bacteriilor care asigură
etapele ulterioare ale procesului de fermentare.
Etapa acetogenă este realizată de 2 grupe de bacterii acetogene. Una din ele formează
acetat cu degajarea hidrogenului din produsele solubile ale etapei precedente. A doua formează
acidul acetic, utilizând hidrogenul pentru reducerea bioxidului de carbon (CO2).
În etapa metanogenă bacteriile metanogene generează metan pe două căi diferite – prin
scindarea acetatului şi prin reducerea anhidridei carbonice (CO2) cu ajutorul hidrogenului (H2). În
acest proces de metanogeneză pot participa 5 grupe principale de bacterii metanogene:
Methanococcus, Methanobacterium, Methanospirillum, Methanotrix şi Methanosarcina. Pentru
formarea metanului prin scindarea acetatului se dezvoltă preponderent ultimele 2 grupe de bacterii
metanogene. Funcţie de pH, durata procesului şi temperatură, predomină una din ele. Bacteriile
metanogene sunt strict anaerobe şi sunt foarte sensibile la prezenţa în mediu a oxigenului dizolvat şi
a azotaţilor. Valoarea optimă a pH-ului este de 7,0 – 7,5, deşi pot activa şi la pH = 9 – 10, dacă
timpul de retenţie în sistemul de fermentare nu este mai mic de 20 zile.
Astfel, fermentarea anaerobă a materiilor organice se realizează de o asociaţie de
microorganisme, care constituie un lanţ trofic al bacteriilor anaerobe primare şi secundare,
caracteristic prin utilizarea produselor metabolice ale unora de către celelalte. Bacteriile anaerobe
primare realizează etapele de hidroliză şi formare a acizilor volatili, iar cele secundare – etapele de
acetogeneză şi de metanogeneză. Ultimele sunt asigurate cu substrat nutriţional şi energetic pe
parcursul etapelor precedente în rezultatul activităţii bacteriilor anaerobe primare sau precursoare.
În afara legăturilor trofice între grupele de bacterii participante la procesul de fermentare
anaerobă există şi o legătură pur fizică. Bacteriile hidrolitice au nevoie de un contact strâns cu
substratul solid hidrolizabil; nerespectarea acestor condiţii conduce la reducerea activităţii acestora.
Pe lângă aceasta, într-un mediu heterofizic mai au importanţă şi microgradienţii concentraţiei
substraturilor în jurul celulei bacteriene. Bacteriile acetogene şi cele metanogene activează mai
eficient atunci când ele se află într-o simbioză intimă în spaţiul fermentatorului. Din cele
menţionate reiese că asociaţia microbiană, care efectuează fermentarea metanică, trebuie să se
dezvolte cu condiţia unui amestec al conţinutului fermentatorului.
În concluzie, la fermentarea anaerobă se vor considera nu grupuri (specii) separate de
bacterii, dar asociaţia (comunitatea) acestora în totalitatea ei. Eficienţa procesului de fermentare
18
într-o atare asociaţie depinde nu numai de activitatea bacteriilor participante în reacţia respectivă,
dar şi de activitatea bacteriilor ce utilizează (consumă) produsele acestei reacţii. Acumularea în
exces a produselor metabolice ale unei etape a procesului conduce la frânarea altora. Bacteriile
participante la diferite etape au particularităţile lor morfologice şi fiziologice exprimate prin
diferite viteze de reproducere, sensibilitatea la pH şi O 2 ş.a. Toate acestea au un rol foarte important
în crearea unui sistem eficient şi echilibrat de metanogeneză în bazinele de fermentare
(metantancuri).
Eficienţa stabilizării prin fermentare anaerobă este măsurată prin cantitatea de materii
volatile (organice) reduse în timpul procesului. Deoarece fermentarea anaerobă este realizată
biologic şi depinde de dezvoltarea microorganismelor, nu are loc o reducere completă a materiilor
volatile – ci numai în proporţie de 40 – 60% (procent numit limită tehnică de fermentare), în mod
obişnuit. Eficienţa scăzută are loc atunci când sunt prezente substanţe greu biodegradabile. Un
procent ridicat de descompunere a materiilor solide se obţine atunci când nămolul este compus din
materii uşor degradabile, cum sunt carbohidraţii simpli, carbohidraţii compuşi (celuloza), proteinele
şi lipidele.
Factorii cei mai importanţi ce influenţează fermentarea anaerobă sunt: timpul de retenţie a
materiilor solide, eficienţa amestecului (mixării), timpul de retenţie hidraulic, temperatura, pH-ul şi
prezenţa substanţelor toxice. Temperatura este importantă deoarece influenţează gradul de
fermentare, viteza reacţiei de hidroliză şi formarea biogazului. Temperatura de funcţionare
determină/condiţionează timpul minim de retenţie al materiilor solide necesar obţinerii unei
distrugeri suficiente a materiilor volatile (organice). Majoritatea sistemelor de fermentare anaerobă
sunt proiectate şi funcţionează la o temperatură de 30 ... 38ºC, caz în care fermentarea se numeşte
mezofilă, iar în unele cazuri fermentatoarele sunt proiectate să funcţioneze în condiţii termofile şi
criofile.
Fermentarea termofilă este capabilă să reducă mai mult substanţele volatile pe unitatea de
volum a fermentatorului, deoarece reacţiile biochimice cresc odată cu creşterea temperaturii. În
schimb, datorită cerinţei de menţinere a temperaturii la o valoare de 50 ... 57 ºC, necesită costuri
foarte ridicate de exploatare, respectiv de încălzire a nămolului (influent şi de recirculare), în
schimb asigurând o distrugere completă a agenților patogeni și ouălor de paraziți.
Fermentarea criofilă presupune costuri de exploatare reduse, dar costuri foarte mari de
investiţie pentru fermentatoare deoarece necesită timpi de retenţie mari, respectiv volume mari ale
fermentatoarelor.
Astfel, cea mai avantajoasă fermentare o constituie cea mezofilă, care este varianta de
compromis dintre cele două metode de fermentare, în sensul că presupune costuri moderate de
exploatare şi investiţie.
Procesele şi bazinele de fermentare. Trei configuraţii ale procesului pentru fermentarea
anaerobă a nămolurilor sunt folosite în mod obişnuit: fermentare de mică încărcare, fermentare de
mare încărcare şi fermentare în 2 trepte. În plus, fermentarea anerobă poate funcţiona la trei
regimuri termice (ale temperaturii): criofilă (8 ... 25 ºC), mezofilă (30 ... 38 ºC) şi termofilă (50 ...
57 ºC).
Fermentatoarele de mică încărcare sunt cele mai vechi sisteme de fermentare anaerobă şi
mai sunt numite fermentatoare anaerobe convenţionale. Fig.1.25 prezintă un fermentator cu debit
constant. De obicei, fermentatorul este compus dintr-un rezervor de formă cilindrică cu partea
inferioară conică (cu panta mare) şi cu un acoperiş plat sau curb la partea superioară. În aceste
fermentatoare nu se efectuează amestecarea, datorită cărui fapt la ele apare fenomenul de stratificare
în interiorul rezervorului (fig.1.25).
18
Fig.1.25 Fermentarea anaerobă de mică încărcare
Biogazul acumulat la partea superioară a fermentatorului este evacuat pentru a fi utilizat

sau ars. Spuma sau crusta din zona superioară este formată din particule mai mari antrenate de bule
de gaz ascendent şi se acumulează la suprafaţa lichidului sau a supernatantului. Crusta acţionează ca
un obstacol la degajarea gazelor, ceea ce poate conduce la afectarea randamentului instalaţiei. În
vederea ruperii crustei la oscilaţiile nivelului nămolului din fermentator se recomandă ca partea
superioară să fie realizată de formă conică sau ovoidală.
Supernatantul ocupă zona superioară şi este format dintr-un lichid mai subţire (soluţie
apoasă), acesta este evacuat şi recirculat în amonte de decantorul primar sau la intrare în treapta
avansată de epurare a apelor uzate (denitrificare). Zona de mijloc sau activă, unde condiţiile de
umiditate şi viabilitate a microflorei sunt cele mai prielnice, este zona în care bacteriile îşi
desfăşoară intens activitatea şi în care materia organică se epuizează/stabilizează repede.
În acest context trebuie menţionat în mod expres, că se impune, pe de o parte, aducerea în
zona activă, de mijloc, a materiei organice din celelalte zone, iar pe altă parte spargerea crustei.
Pentru aceasta este necesară amestecarea conţinutului fermentatorului.
În partea/zona inferioară a fermentatorului se formează un strat de nămol stabilizat
(mineralizat) şi îngroşat, care periodic este evacuat spre deshidratare.
Fermentarea de mică încărcare este caracterizată printr-o alimentare intermitentă, o
încărcare redusă cu substanţă organică (volatilă) a rezervorului, nu se încălzeşte (fermentare
criofilă, la temperatura apei uzate), nu se face amestecarea decât prin fenomenul de flotare a bulelor
de gaze de fermentare (biogaz), prin dimensiuni mari ale fermentatoarelor datorită timpului de
retenţie mare şi, respectiv, volumelor mari. Nisipul şi stratul de spumă/crustă se vor acumula în
timp la partea inferioară, respectiv la partea superioară şi, în consecinţă, volumul efectiv (util) al
fermentatoarelor scade.
La acest tip de fermentatoare se referă fosele septice şi decantoarele etajate (Imhoff) care
sunt instalaţii combinate, la partea superioară a rezervoarelor/bazinelor fiind prevăzută decantarea
primară (limpezirea apei uzate), iar la partea inferioară – zone (spaţii) de fermentare a nămolului
sedimentat. În arealul fostei URSS mai sunt răspândite un tip de fermentatoare de mică încărcare,
cuplate cu decantoare primare verticale, numite limpezitoare cu aerare naturală – fermentatoare
(oсветлители - перегниватели), elaborate şi proiectate de specialişti de la catedra de canalizare din
Sankt – Petersburg (Şifrin S. M., Ivanov G. V. ş.a.). Ultimele fermentatoare menționate sunt
prevăzute cu un amestec hidraulic, prin intermediul pompelor de recirculare, intermitent, în vederea
18
unei oarecare intensificări a procesului de fermentare. Amestecul hidraulic prin intermediul
pompelor de recirculare trebuie să asigure într-o zi o vehiculare a nămolului, echivalentă cu cel
puţin 1 – 2 ori volumul bazinului de fermentare. La instalaţiile de capacitate redusă (până la 50 ...
100 m3) amestecul se poate face prin sisteme mecanice (mixere), acţionarea cărora se poate face
numai de 2 – 3 ori pe zi, timp de câteva minute. Înstalaţiile de capacitate foarte mică (până la 10 ...
50 m3), la care nu se justifică economic amestecarea, au productivităţi reduse de biogaz şi tendinţe
de destabilizare a proceselor de fermentare.
Toate aceste fermentatoare nu sunt prevăzute cu captarea şi utilizarea biogazului degajat
urmare fermentării nămolurilor.
Fermentarea anaerobă de mare încărcare, într-o singură treaptă. Fermentatoarele de mare
încărcare sunt caracterizate prin mixarea şi încălzirea nămolului, debitul de alimentare este uniform
şi se realizează o concentrare/îngroșare a nămolului înainte de a fi fermentat (v.fig.1.26).
Ca rezultat, volumul rezervorului necesar pentru o fermentare corespunzătoare este redus şi
stabilitatea procesului este îmbunătăţită.
Încălzirea nămolului pentru fermentare are ca efect îmbunătăţirea dezvoltării
microorganismelor, a eficienţei de fermentare şi a producţiei de biogaz. Rezervoarele de fermentare
anaerobă de mare încărcare pot funcţiona la temperaturi mezofile şi termofile. Fermentarea
termofilă poate oferi câteva avantaje suplimentare faţă de fermentarea mezofilă, cum ar fi viteze
ridicate ale reacţiilor ce pot avea ca rezultat micşorarea volumului necesar desfăşurării procesului
de fermentare și creşterea distrugerii agenţilor patogeni. Restricţiile procesului includ o sensibilitate
extremă a microorganismelor la variaţia temperaturii de proces, o energie necesară mult mai mare
(şi mai departe costuri ridicate de exploatare pentru menţinerea temperaturii de proces comparativ
cu procesele de fermentare mezofilă) şi producerea de nămol fermentat cu miros mult mai puternic.
Fig.1.26. Fermentarea anaerobă de mare încărcare într-o singură treaptă
Procedeele utilizate în încălzirea nămolului sunt: injectarea de abur viu, folosirea

schimbătorilor de căldură interiori şi/sau exteriori. Schimbătorii de căldură exteriori sunt cei mai
utilizaţi datorită flexibilităţii lor şi a faptului că sunt mult mai uşor de controlat la suprafaţa de
încălzire (fig.1.27). Spiralele interioare se pot colmata uşor şi vor trebui întreţinute periodic, sau
rezervorul de fermentare va trebui golit pentru ca acestea să poată fi curăţate. Temperatura
agentului termic este menţinută la valori cuprinse între 50 şi 62ºC pentru a evita incrustarea pe
suprafața de încălzire.
18
Fig.1.27. Schema unui schimbător de căldură

elicoidal (tip spirală).
1 – introducerea nămolului; 2 – evacuarea
agentului termic utilizat
Amestecarea nămolului din rezervorul de fermentare reduce stratificarea termică,

dispersează substratul pentru un contact mai bun cu microflora activă şi reduce formarea crustei.
Amestecarea diminuează, de asemenea, orice substanţă inhibatoare sau pH nefavorabil şi
caracteristicile temperaturii influentului, în consecinţă creşte volumul efectiv al rezervorului.
Fermentarea anaerobă de mare încărcare, în două trepte. Fermentarea în două trepte este
o extindere a tehnologiei de fermentare de mare încărcare, ce împarte funcţiile fermentării şi
separării fracţiunii solide de cea lichidă în două rezervoare separate, legate în serie. Primul rezervor
este un rezervor de fermentare de mare încărcare, în timp ce al doilea este utilizat pentru separarea
solid-lichid, cu eliminarea de supernatant şi producerea de biogaz (v.fig.1.28); cel de-al doilea
rezervor, de obicei, nu are sisteme de amestecare sau de încălzire.
Materiile solide fermentate anaerob pot să nu sedimenteze bine, rezultatul observându-se în
supernatant ce conţine o concentraţie mare de materii solide în suspensie ce pot fi dăunătoare pentru
sistemul de epurare a supernatantului. Dezavantajul acestui sistem sunt caracteristicile slabe de
concentrare prin sedimentare ale nămolului fermentat în prima etapă, datorită bulelor de biogaz,
care prin flotare afectează parţial procesul de concentrare a nămolului.
O soluţie de perspectivă o poate constitui fermentarea anaerobă a nămolurilor separată pe
cele două faze principale de fermentare: acidă (hidroliză şi acidifiere) şi alcalină, de metanizare.
Procedeul cu separarea fazelor de fermentare se bazează pe faptul că procesul de
fermentare a substanţelor organice se realizează, în principal, în două faze distincte (v.fig.1.29) de
către două grupe principale de bacterii, care au atât condiţii optime de dezvoltare la pH diferit
(bacterii acidogene la pH = 5,7 – 5,9, iar bacteriile metanogene la pH = 7 – 7,5), cât şi viteze ale
proceselor metabolice, de asemenea diferite.
Fig.1.28. Fermentarea anaerobă de mare încărcare, în două trepte
Procedeul astfel conceput constă din:
18
 asigurarea condiţiilor de realizare a primei faze de descompunere a substanţelor organice până
la nivelul acizilor graşi volatili şi acetaţilor prin intermediul bacteriilor acido- şi acetogene;
 reţinerea din efluentul evacuat din bazinul de fermentare acidă prin decantare sau alte procese
ale flocoanelor de nămol alcătuite, în principal, din flora bacteriană acidogenă şi recircularea
lor în bazinul respectiv (procedeu de contact);
 asigurarea condiţiilor de realizare a fermentării metanice într-un bazin separat, alimentat cu
efluentul evacuat din bazinul de fermentare acidă;
 reţinerea din efluentul evacuat din bazinul de fermentare metanică a flocoanelor de nămol, care
conţin, o floră bacteriană metanogenă, şi recircularea lor în bazinul respectiv (procedeu de
contact).
Asigurarea menţinerii în fiecare bazin de fermentare a florei bacteriene specifice fermentării
acide şi, respectiv, a fermentării metanice (alcaline), implică unele intervenţii în procesul de
fermentare. Acestea constau din adăugarea de substanţe inhibante pentru procesele metabolice ale
florei bacteriene nespecifice fazei de fermentare, care trebuie menţinută în bazinul de fermentare
respectiv, prin dializă sau prin controlul potenţialului redox (rH) a cărei mărime condiţionează
realizarea unei anumite faze de fermentare. Astfel, fermentarea metanică se desfăşoară în condiţii
corespunzătoare pentru rH<7, iar fermentarea acidă – pentru rH>14.
Este de reţinut că separarea fazelor de fermentare permite reducerea cu cca 30 – 40% a
timpului de retenţie hidraulică, care conduce şi la reducerea volumului bazinelor de fermentare, iar
producţia de biogaz rămâne aceiaşi.
Fig.1.29. Reacţiile metabolice ale bacteriilor în condiţii anaerobe
1.3.4.3. Sisteme şi instalaţii de fermentare anaerobă
Ţinând seama de condiţiile, care trebuie asigurate pentru realizarea fermentării substanţelor
organice conţinute în nămoluri, o staţie de metanizare, în componenţa cea mai complexă (fig.1.30),
este necesar să conţină următoarele construcţii, instalaţii, utilaje şi aparatură:
 Bazine de fermentare (fermentatoare), obiectul principal al staţiei de fermentare
anaerobă a nămolurilor, este condiţionat ca formă, soluţie constructivă, sistem de instalaţii şi dotare
18
cu utilaje şi aparatură de volum, de natura şi caracteristicile nămolurilor supuse fermentării,
tehnologia adoptată şi condiţiile specifice locale (caracteristicile terenului de fundare, nivelul apelor
freatice, clima, tehnicitatea şi dotarea construcţiilor, utilajele şi aparatura existente în producţie (pe
piaţă)). Forma şi construcţia bazinelor de fermentare trebuie să permită: un amestec cât mai omogen
dintre substrat şi microfloră cu consum redus de energie, evacuarea lesnicioasă a nămolului
fermentat şi a spumei (crustei), operaţii de intervenţie şi curăţire în caz de avarii, precum şi
adoptarea unor soluţii constructive, care să asigure etanşeitatea, izolarea termică şi rezistenţa
bazinului în condiţii cât mai economice.
Ele trebuie să fie dotate cu sisteme sau instalaţii de încălzire, recirculare şi omogenizare,
dispozitive de captare a biogazului, instalaţii de alimentare cu nămol brut şi de evacuare a
nămolului fermentat, a crustei şi a spumei, sisteme de control al nivelului de nămol (preaplin),
dispozitive de preluat probe, de urmărit presiunea, temperatura şi pH-ul, precum şi dispozitive de
acces în bazin pentru operaţiile de mentenanţă. Pentru bazinele de fermentare de capacitate mică se
mai ridică problema asigurării unei execuţii uşoare sau a posibilităţii de prefabricare/execuţie în
uzine.
Din cercetările experimentale, efectuate privind hidraulica bazinelor de fermentare, tehnica
de execuţie şi regimul termic al acestora, a rezultat că bazinele cilindrice aşezate vertical, terminate
la cele două capete cu trunchiuri de con, sau trunchi de con la partea inferioară şi cupolă la partea
superioară, permite asigurarea condiţiilor optime funcţionale, de execuţie şi economice, ce trebuie
asigurate pentru acestea (fig.1.31-1.32).
Fig.1.30. Schema funcţională a staţiei complexe de fermentare a nămolurilor şi de producere a

biogazului
1 – stație de pompare a nămolului decantat; 2 – agitator; 3 – preaplin; 4 – încălzitor spiral; 5 –
recuperator de căldură; 6 – rezervor tampon; 7 – pompă de încălzire; 8 – racord termic; 9 – pompă
de evacuare; 10 – pompă de alimentare; 11 – gazholder.
Pentru capacităţi ale bazinelor de fermentare mai mici de 200-300 m3, dificultăţile de a
asigura atât omogenitatea amestecului dintre substrat şi biomasă, cât şi o temperatură constantă în
întreaga masă de material supus fermentării sunt mai reduse decât la bazinele de fermentare cu
volum mare. Din aceste considerente, pe plan mondial, pentru bazinele de fermentare cu volum
mic, chiar cu riscul obţinerii unor productivităţi mai slabe şi micşorării siguranţei în exploatare, s-au
adoptat şi alte forme mai puţin optime din punct de vedere hidraulic, dar care permit o execuţie mai
uşoară, cu personal mai puţin calificat şi cu folosirea de materiale locale. În această categorie se
înscriu bazinele paralelipipedice, bazinele cilindrice aşezate orizontal sau înclinat, bazinele
cilindrice cu fundul plat şi acoperişul plat sau în formă de cupolă (fig.1.32 – 1.36).
18
Fig.1.31. Forme uzuale de bazine de fermentare (conform datelor firmei ,,Alfa-Laval”, Suedia)
pentru volume mari
Pentru capacităţi ale bazinelor de fermentare mai mici de 200-300 m3, dificultăţile de a
asigura atât omogenitatea amestecului dintre substrat şi biomasă, cât şi o temperatură constantă în
întreaga masă de material supus fermentării sunt mai reduse decât la bazinele de fermentare cu
volum mare. Din aceste considerente, pe plan mondial, pentru bazinele de fermentare cu volum
mic, chiar cu riscul obţinerii unor productivităţi mai slabe şi micşorării siguranţei în exploatare, s-au
adoptat şi alte forme mai puţin optime din punct de vedere hidraulic, dar care permit o execuţie mai
uşoară, cu personal mai puţin calificat şi cu folosirea de materiale locale. În această categorie se
înscriu bazinele paralelipipedice, bazinele cilindrice aşezate orizontal sau înclinat, bazinele
cilindrice cu fundul plat şi acoperişul plat sau în formă de cupolă (fig.1.31 – 1.35).
Fig.1.32. Fermentator de tip chinez (a) şi indian (b)

1 – introducerea nămolului brut; 2 – evacuarea materialului fermentat; 3 – gazholder; 4 – rezervă de
biogaz sub clopot; 5 – bazin de fermentare; 6 – ieşirea biogazului; 7 – nămol în fermentare
18
Fig.1.33. Fermentator orizontal cu flux tip piston

1 – pompă de alimentare; 2 – dispozitiv de omogenizare cu mişcare ,,du-te-vino”; 3 – motor; 4 –
ieşirea materialului fermentat; 5 – rezervor de depozitare; 6 – gazholder flexibil; 7 – acoperiş din
pânză impregnată; 8 – ieşirea biogazului; 9 – izolare
Soluţiile constructive sunt diferenţiate, în principal, în funcţie de mărimea bazinelor. Pentru

bazinele de fermentare de capacitate mică (<200 ... 300m3) se adoptă în mod curent construcţii din
beton armat sau simplu, zidărie din piatră sau cărămidă, metal sau mase plastice. Construcţiile din
metal şi mase plastice pot fi realizate parţial sau total uzinat.
La bazinele de capacitate mică şi medie se adoptă destul de frecvent acoperişuri din metal,
care joacă rol de gazholder (v.fig.1.32 (b), 1.35, 1.36). Tot la această categorie de bazine de
fermentare, în ultima perioadă există tendinţa de înlocuire atât a cupolei din beton armat cât şi a
cupolei din metal, cu o cupolă confecţionată din pânză cauciucată sau pânză impregnată cu diferite
materiale care o fac etanşă la gaze.
Fig.1.34. Fermentator cu volum constant

de formă rectangulară:
1 – perete din beton armat; 2 – gură de
alimentare; 3 – gură de evacuare material
fermentat; 4 – racord pentru biogaz;
5 – capace din scândură; 6 –
termoizolaţie superioară; 7 –
termoizolaţie laterală; 8 – fundaţii
din beton armat; 9 – fundaţii din balast
bine compactat; 10 – perete pentru
etanşare hidraulică; 11 – strat de
tencuială pentru etanşare la aer; 12 –
placă superioară din beton armat.
18
Fig.1.35. Fermentator cu clopot:

1 – corp din beton; 2 – izolaţie termică;
3 – gazometru; 4 – balast compact;
5 – bordură în jurul generatorului; 6 –
gură de alimentare cu reziduuri organice;
7 – gură de distribuţie a reziduurilor
(bifurcaţie); 8 – racord biogaz
18
Fig.1.36. Bazine de fermentare de tip convenţional de capacitate mică (tipuri folosite în Europa):
1 – preaplin; 2 – izolaţie termică; 3 – bazin de fermentare; 4 – schimbător de căldură; 5 – biogaz;
6 – introducere nămol; 7 – evacuare nămol fermentat; 8 – gazholder
Pentru bazinele de capacităţi medii şi mari (>200 ... 300 m 3) sunt în prezent, cu puţine
excepţii, generalizate construcţiile din beton armat, la care în funcţie de posibilităţi, se adoptă
tehnologii moderne de postcomprimare şi vibrare a betonului, se folosesc cimenturi speciale şi se
aplică tratamente cu diverse substanţe pentru impermeabilizare şi protecţie anticorozivă.
Instalaţii de preparare şi dozare a nămolului în vederea alimentării corespunzătoare a
fermentatoarelor, care includ bazine de omogenizare, îngroşătoare de nămol, instalaţii de sitare
şi/sau măcinare a materiilor grosiere, pompe, debitmetre şi instalaţii de semnalizare automată a
apariţiei unor substanţe toxice şi/sau inhibate, schimbării pH-ului, instalaţii de corectare a calităţii
nămolului, necesare pentru neutralizarea substanţelor inhibante ale procesului de fermentare sau
pentru optimizarea acestuia.
Instalaţiile de captat, transport, purificat şi înmagazinat biogazul, care constau din
dispozitive de colectat biogazul degajat din bazinele de fermentare, dispozitive de eliminare a
condensului, opritoare de flăcări, instalaţii de reducere a H 2S, dispozitive de odorizare a biogazului,
gazholdere (gazometre), compresoare pentru transportul biogazului şi/sau injectarea acestuia în
fermentatoare în scopul agitării şi omogenizării nămolului, contoare pentru biogaz, instalaţii de
îmbogăţire a biogazului (eliminarea CO2) şi, eventual, instalaţii de îmbuteliere a biogazului.
Colectarea biogazului şi sistemul de distribuţie trebuie menţinut la o presiune pozitivă
pentru a evita explozia în cazul în care gazul se amestecă cu aerul atmosferic. Amestecul de aer cu
biogaz, ce conţine metan în proporţie mai mică de 5%, poate fi exploziv. Din acest motiv toate
echipamentele mecanice şi constructive trebuie să fie etanşe, iar echipamentele electrice trebuie să
fie protejate împotriva exploziei.
Deoarece atât producţia de biogaz cât şi consumul acestuia prezintă variaţii zilnice şi chiar
orare, în staţiile de fermentare anaerobă trebuie prevăzute rezervoare denumite gazholdere sau
gazometre, care să asigure compensarea producţiei cu consumurile. Gazholderele pot fi separate sau
asociate cu bazinele de fermentare. Ele pot fi confecţionate din metal, masă plastică şi pânză
impregnată. Pentru instalaţiile mici se pot folosi saci din material plastic sau pânză impregnată, pe
care se aşează greutăţi (elemente de lestare) necesare pentru asigurarea presiunii de utilizare.
Gazholderele umede separate, cu clopot, pe lângă garda hidraulică trebuie să mai fie prevăzute cu o
supapă de siguranţă, reglată la o presiune mai mică decât cea a gărzii hidraulice a fermentatorului.
Ca element suplimentar de siguranţă, la unele instalaţii se prevede un arzător al excedentelor de
biogaz.
Pentru înmagazinarea/depozitarea biogazului sunt folosite 2 tipuri de rezervoare
(gazholdere sau gazometre): rezervoare umede cu clopot ce pluteşte/flotează pe gazul înmagazinat
şi rezervoare sub presiune. Rezervoarele cu clopot flotant sunt cu presiune constantă şi volum
variabil (fig.1.37).
18
Rezervoarele de gaz umede, cu clopot, sunt alcătuite dint-o cuvă circulară de beton armat
sau metalică, umplută cu apă, în care se instalează/montează un clopot metalic cilindric, care poate
glisa pe verticală pe nişte ghidaje elicoidale exterioare clopotului, variind astfel volumul util de
înmagazinare a biogazului (fig.1.37).
Fig.1.37. Rezervor de gaz (gazholder) umed:

1 – clopot; 2 – ghidaje; 3 – role de ghidare; 4 – limitator cursă superioară cu sită parascântei;
5 – limitator cursă inferioară; 6 – conductă de intervenţie cu sită parascântei
Presiunea biogazului în gazometru/gazholder este de 150 la 320 mm col H 2O. Capacitatea

clopotului se calculează pe baza debitului maxim de biogaz pe o perioadă de la 6 la 12 ore sau cca
30% din volumul rezervorului de fermentare/metantancului. Gazholderele sunt prevăzute cu
conducte de preaplin şi golire a cuvei. Se mai prevăd, în mod obligatoriu, măsuri speciale contra
18
pericolului de explozie: distanţe faţă de alte construcţii, de minim 50 m; protejarea anticorozivă a
clopotului, etc. Gazholderele se proiectează/execută pe bază de proiecte tip.
O soluţie recentă în cazul învelişurilor atât a fermentatoarelor, cât şi a gazholderelor este

o membrană realizată dintr-un poliester flexibil – EPDM (etilen – propilen – dien - monomer).
EPDM-ul este un cauciuc sintetic care datorită structurii sale chimice are un excelent
comportament în condiţii climatice extreme.
Membrana flexibilă EPDM are o rezistenţă mare la alungire (~400%) şi este un produs uşor
de instalat pe orice tip de suprafaţă indiferent de forma şi regularităţile stratului suport. În figurile
de mai jos sunt prezentate vederi atât ale gazholderelor cu suprafaţa confecţionată din membrane
elastice, cât şi ale acoperişurilor bioreactoarelor de fermentare anaerobă – metantancurilor (foto.1.1-
1.5).
18
a) partea superioară a metantancului cu b)
conducte de alimentare cu nămol și ansamblu din 2 metantancuri cu cameră de manevră între
evacuare biogaz
a) ansamblu metantanc – gazholder umed cu clopot flotant

Foto 1.1 Vedere generală a instalațiilor de biogaz
d) ansamblu metantancuri – gazholder cu membrană
18
e) ansamblu gazholder cu membrană – centrală termică cu biogaz

Foto 1.1 Vedere generală a instalațiilor de biogaz (continuare)
a) Gazholder cu membrană b) Gazholdere saci (pentru instalații de biogaz de capacitate

dublă mică)
18
c) Schema gazholderului cu d) Schema gazholderului cu membrană dublă

membrană-acoperiș al
metantancului
Foto 1.2 Detalii ale gazholderelor cu membrană
Tabelul 1.15. Dimensiunile – tip ale gazholderelor cu membrană dublă (firma SATTLER)
Tipul Volumul, m3 Diametru, m Înălțimea, m
B9 110 100 6,05 4,54
B9 112 170 7,26 5,44
B9 114 270 8,47 6,53
B9 116 400 9,68 7,26
B9 118 570 10,89 8,17
B9 120 780 12,10 9,07
B9 122 1040 13,31 9,98
B9 124 1350 14,51 10,89
B9 126 1720 15,72 11,79
B9 128 2150 16,93 12,70
Producerea combinată a curentului electric și energiei termice sau cogenerarea este un

procedeu de producție a energiei electrice care include utilizarea rațională a căldurii care se degajă
în procesul de producere a ei. Aceasta permite obținerea unei eficiențe înalte de utilizare a energiei
conținute în biogaz. Instalațiile de cogenerare sunt construite în principal de motoare cu ardere
internă pe bază de biogaz, care pun în mișcare generatoarele producătoare de energie electrică.
Căldura din sistemul de răcire a motoarelor și de la gazele de eșapament/de combustibil este
utilizată pentru încălzire/producerea agentului termic, care poate fi utilizat în diferite scopuri.
Cogenerarea (mini-centrale termoelectrice) poate asigura un randament de utilizare a energiei
combustibilului până la 90%. Combinând cogenerarea cu un sistem/instalație frigorifică se poate
obține și trigenerarea.
Instalaţii pentru conversia biogazului în energie termică şi electrică, respectiv centrale

termice şi grupuri energetice de cogenerare a energiei electrice şi termice, sunt necesare atât pentru
18
necesităţile/cerinţele tehnologice ale instalaţiei de fermentare, cât şi pentru valorificarea
excedentelor de biogaz.
Cogenerarea reprezintă producerea concomitentă, în aceeași instalație (motor termic –
generator de curent, turbină, etcc) și locație a energiei termică și electrică. Instalațiile de cogenerare
se dimensionează în corelație cu necesarul de energie termică, energia electrică fiind un produs
secundar.
Aceasta este diferența instalațiilor moderne de cogenerare față de clasicele CET-uri
(Centrala Electrice de Termoficare). Acestea din urmă se dimensionează pentru necesarul de
energie electrică, energia termică fiind în acest caz produsul ”secundar”.
Instalațiile de cogenerare au cunoscut o dezvoltare deosebită în ultimile două decenii
datorită crizelor energetice și ca urmare a Protocolului de la Kyoto referitor la reducerea emisiilor
de gaze cu efect de seră.
Spre deosebire de centralele electrice clasice unde doar 33% din energia primară este
transformată în energie electrică în cazul instalațiilor de cogenerare prin combinarea celor două
procese (producerea simultană de energie electrică și termică) rezultă o transformare de până la
90% a energiei primare (v.fig. 1.38. a,b).
a) Producere separată de energie
b) Producere combinată (în cogenerare) de energie

Fig.1.38. Noțiuni de cogenerare
18
Fig.1.39 Schema bloc a unei instalații/centrale de cogenerare
Cu alte cuvinte, prin cogenerare, energia termică reziduală rămasă în urma procesului de
producere a energiei electrice (apă de răcire a motorului și gazele de ardere/eșapament) este utilizată
pentru producerea căldurii. Într-o termocentrală electrică clasică o parte din energie se pierde în
mediul înconjurător prin intermediul turnurilor de răcire sau prin coșurile de evacuare a gazelor
arse. Prin cogenerare eficiența proceselor de producere a energiei electrice sau de încălzire crește
simțitor.
Fig.1.40.
Principiul de producere a egergiei electrice și încălzirii prin cogenerare
O variantă mai bună a cogenerării este trigenerarea, proces prin care se poate produce
energie electrică precum și încălzirea sau răcirea simultană.
De consemnat că cogenerarea poate reduce emisiile de CO2 cu până la 30% concomitent cu
reducerea consumului total de combustibil.
Sistemele de cogenerare funcționează în felul următor. Un motor, de exemplu, sau o turbină
de gaz acționează un generator. Generatorul produce energie electrică. Căldura reziduală din blocul
nufar sau turbină cu gaz este transformată în lichidul de răcire sau uleiul motorului/turbina și apoi
este transferată către sistemul de încălzire. Deasemenea, poate fi produs și abur tehnologic.
Principiul de funcționare al cogenerării într-un sistem CHP implică utilizarea energiei
primare în două moduri: un motor acționează un generator, căldură reziduală este utilizată sub
formă de energie termică.
18
Componentele principale ale unei instalații de cogenerare sunt următoarele:
- motor de gaz sau turbină cu gaz;
- generator pentru a produce energie electrică;
- schimbătoare de căldură pentru recuperarea energiei termice;
- echipamente electrice de comunate de control pentru distribuția energiei electrice;
- echipamente/instalații hidraulice pentru distribuția energiei termice.
Cea mai largă răspândire a instalațiilor de cogenerare o are firma cehă TEDOM.
Foto. 1.3. Instalații de cogenerare TEDOM KOGENER

a) de capacitate mică/compacte
18
Foto.1.4. Instalații de cogenerare TEDOM KOGENER

b) de capacitate medie
18
Foto.1.5. Instalații de cogenerare TEDOM KOGENER

c) de capacitate mare
1.3.4.4. Calculul şi dimensionarea bazinelor de fermentare anaerobă a nămolurilor
Prima consideraţie importantă de dimensionare este aceea de a se determina volumul corect

al rezervorului pentru a asigura o stabilizare/fermentare eficientă a nămolului şi o producţie de
biogaz, respectiv gaz metan, corespunzătoare.
Datele necesare pentru dimensionarea unui rezervor de fermentare anaerobă a nămolului
includ cantitatea și calitatea materiilor solide din influentul ce urmează a fi fermentate, respectiv ale
materiilor solide produse prin sedimentarea primară, secundară sau avansată (când este cazul). Sunt
necesare informaţii suplimentare precum procentul de materii solide, procentul de materii volatile şi
raportul dintre nămolul primar şi cel biologic ce vor alimenta rezervorul de fermentare.
Dimensionarea tehnologică constă în:
- determinarea cantităţii, a umidităţii şi a altor caracteristici ale nămolului;
- determinarea volumului rezervorului de fermentare a nămolului;
- alegerea pompelor;
- alegerea schimbătorilor de căldură;
- determinarea diametrelor conductelor de nămol, a conductelor de agent termic, de gaz;
- determinarea volumului/debitului de gaz de fermentare, de agent termic, de
supernatant etc.
- izolaţia termică a bazinului de fermentare dispusă pe peretele exterior al cuvei trebuie
corect aleasă, în special din punct de vedere al calităţii şi bine executată în scopul păstrării
acesteia în stare uscată.
Etapele de dimensionare prezentate mai sus pot fi detaliate astfel:
a) Determinarea cantităţii, a umidităţii şi a caracteristicilor nămolului se face pe
baza bilanţului de substanţe pe linia nămolului;
18
b) Volumul rezervorului de fermentare a nămolului se determină pe baza
următorilor parametri tehnologici de dimensionare:
- încărcarea organică a fermentatorului:
(1.26)
- cantitatea (masa) de nămol fermentat:
(1.27)
unde: Io.ferm
(kg s.o./m fermentator zi) este încărcarea organică a rezervorului de fermentare
3
a nămolului;
lf = 40 ÷ 50% - limita tehnică de fermentare;
Gf (kg s.u./zi) - cantitatea zilnică de nămol fermentat, exprimată în substanţă uscată
totală;
Go (kg/zi) = (60 ... 75%)·Ginf – cantitatea zilnică de substanţă organică conţinută în
nămolul influent în rezervorul de fermentare, exprimată în substanţă uscată;
Gm (kg/zi) = (25 ... 40%)·Ginf - – cantitatea zilnică de substanţă minerală conţinută în
nămolul influent în rezervorul de fermentare, exprimată în substanţă uscată;
Ginf (kg s.u./zi) - cantitatea zilnică de nămol influent în rezervorul de fermentare,
exprimată în substanţă uscată totală.
volumul bazinului de fermentare:
Vferm = tf · Qn.inf , m3 (1.28)

unde: Qn.inf (m /zi) este volumul/debitul de nămol influent calculat la bilanţul de substanţe pe
3
linia nămolului;
tf = 90 ... 150 zile – timpul pentru fermentarea criofilă;
tf = 15 ... 20 zile – timpul pentru fermentarea mezofilă;
tf = 8 ... 10 zile – timpul pentru fermentarea termofilă;
Valorile standardizate utilizate frecvent la dimensionarea rezervoarelor de fermentare a

nămolului sunt: 250, 500, 750, 1500, 2500, 4000 şi 8000 m3;
c) Pompele pentru recircularea nămolului se aleg astfel încât întregul volum de

fermentare să fie recirculat în 5 ... 8h.
- Debitul de recirculare:
(m3/h) (1.29)
- Înălţimea de pompare:
(m) (1.30)
unde: Hg – înălţimea geometrică de pompare;
Σhr – pierderile de sarcină în conducta de recirculare a nămolului;
d) La alegerea schimbătorilor de căldură trebuie să se cunoască căldura necesară

încălzirii nămolului proaspăt, căldura necesară acoperirii pierderilor de căldură prin cupolă,
pereţi şi radier.
CT = C1 + C2 (kcal/zi) (1.31)
18
C1 = Qn.inf ·Cn·(θ – θ1) (kcal/zi) (1.32)
unde: C1 (kcal/zi) este căldura necesară încălzirii nămolului proaspăt;

C2 (kcal/zi) - căldura necesară acoperirii pierderilor de căldură prin cupolă, pereţi şi
radier;
Qn.inf (m3/zi) – volumul/debitul zilnic de nămol influent în rezervorul de fermentare;
Cn - cantitatea specifică de căldură necesară pentru încălzirea cu 1ºC a 1m 3 de nămol
supus fermentării; Cn = 1350 Kcal/m3 grad;
θ (ºC) - temperatura nămolului din interiorul rezervorului (regimul mezofil sau
termofil);
θ1 (ºC) = θiarna - temperatura nămolului proaspăt introdus în rezervor;
C2 = C2 cupola + C2 pereţi + C2 radier (1.33)
C2 = K·A·(θ – θ1) (1.34)
unde: K (kCal/ ºC·m2·zi) este coeficientul de transfer al căldurii (funcţie de natura

materialului);
C2 cupola (kcal/zi) - căldura necesară acoperirii pierderilor de căldură prin cupolă;
C2 pereţi (kcal/zi) - căldura necesară acoperirii pierderilor de căldură prin pereţi;
C2 radier (kcal/zi) - căldura necesară acoperirii pierderilor de căldură prin radier;
A (m2) - suprafaţa cupolei, pereţilor sau a radierului;
e) Pentru dimensionarea conductelor trebuie să se cunoască următoarele:

- viteza nămolului în conducte trebuie să fie cuprinsă între 1 şi 1,2 m/s, iar diametrul
nominal trebuie să fie de minim 200 mm;
- viteza minimă a apei de nămol/supernatantului trebuie să fie de 0,7 m/s, iar diametrul
nominal al conductei să fie de minim 100 mm;
- viteza biogazului rezultat în urma fermentării trebuie să fie cuprinsă între 5 şi 15 m/s.
f) Volumul/debitul teoretic zilnic de biogaz se determină considerând o
producţie specifică qbg = 300 ... 500 l biogaz/kg S.O. redusă.
, (m3/zi) (1.35)
QG ef = (0,8 ... 0,85)·QG, (m3/zi) (1.36)
unde: QG (m3/zi) este volumul/debitul teoretic zilnic de biogaz;

QG ef (m3/zi) – volumul/debitul efectiv zilnic de biogaz.
Când nu se cunoaşte graficul de consum al biogazului, volumul rezervorului de

înmagazinare a biogazului (gazholderului) se consideră egal cu producţia de biogaz în 8 ore.
, (m3) (1.37)
Exemple de calcul şi dimensionare a fermentatoarelor anaerobe de nămol (conform

normativului naţional de proiectare).
A. Fose septice. Fosele septice sunt instalaţii combinate în care are loc decantarea materiilor
solide şi fermentarea anaerobă a nămolului depus/format. Ele, de obicei, se utilizează pentru
epurarea debitelor mici de apă uzată menajeră (până la 25 m3/zi). În funcţie de debitul apelor uzate
18
fosele septice sunt de următoarea construcție: la un debit de până la 1 m 3/zi – cu o cameră, până la
10 m3/zi – cu 2 camere şi peste 10 m 3/zi – cu 3 camere (fig.1.41). Volumul primei camere se adoptă
egal cu 0,75, iar la fosele septice cu 3 camere – 0,5 din volumul total calculat, a doua şi a treia
cameră vor avea câte 0,25 din volumul fosei septice.
Partea ocupată de zona de decantare se calculează pentru un timp de retenţie a 3 debite
zilnice de apă la debite până la 5m3/zi şi a 2,5 debite zilnice la debite mai mari de 5m 3/zi. Procesul
de fermentare are loc cu prioritate în prima cameră, volumul căreia se consideră pentru digerarea
îndelungată a nămolului (6 ... 12 luni). Pentru apele uzate menajere cantitatea de nămol depus cu
umiditatea până la 95% constituie 0,8 l/(om∙zi). În straturile inferioare ale nămolului depus, urmare
îngroşării, umiditatea se reduce la 85%, iar umiditatea medie se adoptă egală cu 90%. Afară de
aceasta are loc descompunerea a 30% din nămolul acumulat. Astfel, volumul specific al nămolului
depus în fosa septică raportat la o persoană deservită de instalaţie, ţinând cont de 20% de nămol,
care rămân în fosă la evacuarea/golirea nămolului, pentru contaminarea nămolului proaspăt cu
bacterii de putrefacţie, va constitui:
a) La digerarea timp de 6 luni (180 zile):
; (1.38)
b) La digerarea timp de 12 luni (365 zile)
(1.39)
În consecinţă, volumul spaţiului de putrefacţie a nămolului din prima cameră a fosei septice
la un număr cunoscut de locuitori convenționali, Negloc, va constitui:
(1.40)
Fig. 1.41. Fosă septică cu 3 camere
B. Decantoare etajate (Imhoff). Decantoarele etajate se proiectează izolate câte unul sau
cuplate succesiv câte 2 unităţi de decantare. Volumul spaţiului de fermentare, , se calculează cu
relaţia:
18
(1.41)
în care: m este capacitatea specifică a spaţiului de fermentare, l/(om∙an), conform tabelului 1.15;
- numărul de locuitori convenţionali deserviţi de staţia de epurare
Tabelul 1.15. Capacitatea specifică a spaţiului de fermentare al decantoarelor etajate
Nr. Temperatura medie de iarnă a Capacitatea specifică, Durata de

crt. apelor uzate, ºC m, l/(om∙an) fermentare, Tf, zile
1 2 3 4
1 6 110 210
2 7 95 180
3 8,5 80 150
4 10 65 120
5 12 50 90
6 15 30 60
7 20 15 30
Notă: Capacitatea specifică de fermentare se majorează cu 70% în cazul în care în spaţiul de fermentare al
decantoarelor etajate se introduce nămolul din treapta biologică.
Când se cunosc volumele/debitele zilnice de nămol, Qn, atunci, funcţie de durata de

fermentare, Tf, din acelaşi tabel, volumul spaţiului de fermentare ce trebuie asigurat se calculează cu
relaţia:
(1.42)
Este de consemnat, că în rezultatul fermentării nămolului în spaţiul respectiv al

decantoarelor etajate substanţele organice care constituie ~ 80% din masa solidelor din nămolul
primar, se descompun în raport de 40%. Din contul acestei descompuneri are loc o reducere a
volumului de nămol cu 0,4∙0,8=0,32. Umiditatea nămolului în partea superioară a spaţiului de
fermentare constituie 95%, iar în partea inferioară – 85%. De aceea se consideră că nămolul evacuat
din decantoarele etajate are o umiditate de 90% şi, respectiv, volumul nămolului se reduce, la
căderea umidităţii de la 95% la 90%, de 2 ori. Astfel, din contul fermentării/putrefacţiei şi
îngroşării, volumul nămolului digerat/maturat va constitui 0,5∙0,68=0,34 din volumul nămolului
proaspăt.
Dimensionarea spaţiului de fermentare se va face ţinând cont de dimensiunile tip ale
decantoarelor etajate prezentate în tabelul 1. 16.
Tabelul 1.16. Dimensiunile de bază ale decantoarelor etajate tipizate
Nr. Parametri Modul de execuţie a construcţiilor

crt Beton armat monolit Beton armat
prefabricat
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1. Diametrul, m 6 6 9 9 9 12 12
2. Adâncimea totală, m 7,6 8,8 8,5 9,7 8,5 8,2 19,4
3. Capacitatea 13,7 13,7 37,5 37,5 31 67 67
decantoarelor, m3/oră, la
durata decantării de 1,5
18
ore
C. Fermentatoare deschise cuplate cu limpezitoarele cu aerare naturală (LAN) se

calculează în funcţie de temperatura medie de iarnă a apei uzate, timpul de fermentare a
nămolului şi umiditatea acestuia, care se adoptă conform tabelului 1.17.
Tabelul 1.17. Încărcarea zilnică de nămoluri la 1m3 de fermentatoare cuplate cu

limpezitoarele cu aerare naturală
Nr. Temperatura medie de iarnă a

6 7 8,5 10 12 15 20
crt. apelor uzate, ºC
1. Încărcarea/doza zilnică, % din
0,72 0,85 1,02 1,28 1,7 2,57 5
volumul total al fermentatoarelor
2. Durata fermentării, zile 139 118 98 78 59 39 20
Notă: Durata fermentării indicată în tabel este valabilă pentru nămolul cu umiditatea de 95%. În cazul altor
valori ale umidităţii nămolului, Wn, durata fermentării trebuie corectată cu raportul 5/(100-Wn).
La dimensionarea fermentatoarelor cuplate cu LAN se va ţine seama de dimensiunile

proiectelor tip elaborate de institutul de proiectare al URSS ,,Союзводоканалпроект”, care sunt
Tabelul 1.18. Dimensiunile tip ale fermentatoarelor cuplate cu limpezitoare cu aerare

naturală
Fermentatorul Limpezitorul cu aerare naturală

Adâncimea Adâncimea Volumul
părţii
Al părţii cilindrice,
Al părţii conice, m3
Volumul total, m3
Volumul total, m3
instalaţiei, m3/oră
Tipul instalaţiei
Inclusiv a părţii
Suprafaţa, m2
Suprafaţa, m2
Diametrul, m
Diametrul, m
Inclusiv al
Capacitatea
conice, m3
Totală, m3
conice, m
Totală, m
Total, m3
m3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
I 9 8,61 2,61 436 340 63,58 4 7,16 2,36 12,6 70,3 60,48 9,82 40
I 1
12 9,48 3,48 808 648 113,04 5 7,75 2,95 19,6 113,26 94,08 50
I 9,18
I 1 3
15 10,35 4,35 1314 1071 176,62 6 8,34 3,54 28,3 169,17 75
II 36,04 3,13
Notă: Înălţimea părţii cilindrice a tuturor fermentatoarelor este egală cu 6 m.

Înălţimea părţii cilindrice a tuturor limpezitoarelor este egală cu 4,8 m.
Pentru proiectarea acestor tipuri de instalaţii se recurge la determinarea volumului necesar al

fermentatorului, 3
n
3
n
,m , reieşind din debitul nămolului, Q , m /zi, şi umiditatea lui, W , %,
f
precum şi a duratei de fermentare, T , zile.
Apoi pentru dimensionarea instalaţiei se alege tipul respectiv conform tabelului 1.18, având
în vedere că acolo sunt indicaţi parametrii unei unităţi de tratare, iar numărul minim al lor va fi va fi
egal cu doi.
18
La proiectarea acestor instalaţii trebuie să se ţină cont de faptul că ele sunt cuplate cu
limpezitoarele şi, respectiv, este obligatoriu ca dimensiunile şi numărul instalaţiilor să fie acordate
între ele – fermentatoarele cu limpezitoarele.
D. Metantancuri. Calculul metantancurilor este similar cu cel al zonei de fermentare
ale decantoarelor etajate şi al fermentatoarelor cuplate cu limpezitoarele şi se bazează pe debitul
nămolului, umiditatea lui şi regimul termic al fermentării, precum şi pe încărcarea zilnică (doza de
încărcare) a fermentatorului, D, exprimată în % din volumul acestuia, care este transformată în
durata fermentării, Tf, prin raportul , exprimată în zile.
La fermentarea amestecului de nămoluri – nămolul primar şi nămolul biologic (secundar), în
primul rând, se calculează umiditatea medie, iar apoi se adoptă regimul termic de fermentare –
mezofil sau termofil şi doza zilnică de încărcare a metantancurilor conform tabelului 1. 19.
Tabelul 1.19 Doza zilnică de încărcare a metantancurilor
Regimul termic de Doza zilnică de încărcare, D,%, la umiditatea nămolului, %

fermentare 93 94 95 96 97
Mezofil 7 8 8 9 10
Termofil 14 16 17 18 19
În baza dozei de încărcare, D, se determină volumul metantancurilor conform relaţiei:
, m3 (1.43)
Conform volumului total al metantancurilor se adoptă numărul lor, care trebuie să fie
met
n ≥ 2, iar dimensionarea metantancurilor se face ţinând cont de valorile standardizate ale
3
volumelor (250, 500, 750, 1500, 2500, 4000 şi 8000 m ).
Spre deosebire de fermentatoarele descrise anterior, care sunt de tip deschis, metantancurile
sunt rezervoare închise ermetic, care sunt prevăzute cu captarea şi utilizarea biogazului degajat în
rezultatul descompunerii/fermentării anaerobe a substanţelor organice putrescibile conţinute în
nămolurile tratate.
Astfel, eficienţa procesului de fermentare anaerobă a nămolurilor organice se apreciază
conform gradului de degradare/descompunere a substanţelor organice, cantităţii şi componenţei
biogazului degajat. Substanţele organice sunt compuse în principal (până la 80%) din grăsimi
(lipide), proteine (albumine) şi hidraţii de carbon (glucide). Din descompunerea acestora are loc
fermentarea biogazului, inclusiv 60 ... 65% din grăsimi, iar restul 40 ... 35% revin hidraţilor de
carbon şi proteinelor, în cantităţi egale. Există o limită maximă de degradare, care diferă la
componentele substanţei organice şi este prezentată în tabelul 1.20.
18
Tabelul 1.20 Parametrii biogazului şi limitele de degradare a grăsimilor, proteinelor şi

hidraţilor de carbon la fermentarea anaerobă a nămolurilor apelor uzate
Componenţa Cantitatea de Limita

Ecuaţia reacţiei de Producţia specifică
Nr. biogazului, % biogaz, kg/kg degradării
degradare în condiţii de biogaz, m3/kg
crt. substanţă după gazul
anaerobe substanţă degradată CH4 CO2
degradată degajat, %
1. Grăsimi + H2O
1,25 68 32 1,31 70,0
→2CH4 + CO2
2. Hidraţi de carbon +
H2O → 3CH4 + 0,790 50 50 0,985 62,5
3CO2
3. Proteine + H2O →
2CH4 + 2CO2 + H2S 0,704 71 29 0,71 48,0
+ NH3
Fiind cunoscută componenţa nămolurilor supuse fermentării şi folosind tabelul 1.20, poate fi
calculată limita tehnică/efectivă de descompunere/degradare a nămolurilor respective la o durată
îndelungată de aflare în metantancuri, conform relaţiei:
(1.44)
în care: C este conţinutul grăsimilor, hidraţilor de carbon şi proteinelor, kg/kg de substanţă

organică.
În lipsa datelor referitoare la conţinutul de substanţe organice (volatile) în nămolul proaspăt,

pentru calcule preliminare, se pot adopta 65 ... 75% substanţe organice din substanţa uscată totală
sau după cum urmează: 73% pentru nămolul primar şi 65 ... 70% pentru nămolul activ. Cantitatea
de substanţă uscată în nămolul fermentat şi volumul acestuia se determină luând în considerare
lim
limita tehnică de fermentare a materiilor solide volatile uscate din nămol, R , care constituie 53%
pentru nămolul primar şi 44% pentru nămolul activ în exces. Pentru amestecul de nămoluri se va
calcula valoarea medie ponderată, adică ţinând cont de raportul dintre conţinutul de substanţă
organică uscată în fiecare tip de nămoluri. Umiditatea nămolului fermentat în condiţii de neevacuare
a apei de nămol din bazinele de fermentare sau pentru prima treaptă de bazin de fermentare în 2
trepte, este egală 97 ... 98%.
3
Cantitatea de biogaz degajat se determină pentru o producţie specifică de aproximativ 1m
pentru 1kg de substanţă organică fermentată în bazinul de fermentare. Gradul de fermentare efectivă
d lim,
a substanţei organice din nămol, R , se determină ţinând cont de limita tehnică de fementare, R şi
de umiditatea nămolului introdus în bazinele de fermentare, cu relaţia:
18
(1.45)
în care: Kd este coeficient adoptat în funcţie de umiditatea nămolului conform tabelului 1.21;
tf – durata fermentării nămolului în bazine de fermentare, zile.
Tabelul 1.21 Coeficientul de degradare a nămolurilor în funcţie de umiditatea lor
n
Umiditatea nămolului, W , % 93 94 95 96 97
d
Coeficientul, K 1,05 0,89 0,72 0,56 0,40
În condiţiile descrise aici, cantitatea de gaz degajat la fermentarea anaerobă a nămolurilor în

bazine de fermentare se va determina cu relaţia:
(1.46)
în care: Ggaz este cantitatea de gaz degajat, kg/zi;

Rd – limita tehnică de degradare, %;
Go.d. – cantitatea de substanţă organică degradată, kg/zi;
care se determină cu relaţia:
(1.47)
în care: este cantitatea de substanţă organică în nămolul primar, kg/zi; se utilizează cu

relaţia:
(1.48)
- cantitatea de substanţă organică în nămolul secundar (nămol activ în exces),

kg/zi; se calculează cu relaţia:
(1.49)
Limita tehnică de degradare în lipsa datelor despre componenţa nămolurilor se adoptă, cum
a fost menţionat mai sus, 53% pentru nămolul primar şi 44% pentru nămolul activ în exces, ceea ce
a fost considerat în relaţia (1.47).
Transformat din valoarea masei de biogaz debitul biogazului, la greutatea specifică a
acestuia egală cu 1 kg/m3, va fi exprimată prin relaţia:
(1.50)
Calculul gazholderelor (gazometrelor)
Rezervoarele de înmagazinare a biogazului se calculează pentru un timp de acumulare, tgh, a

acestuia de 2 ... 4 ore. Astfel, volumul necesar al gazholderelor se calculează cu relaţia:
18
(1.51)
Volumele standardizate ale gazholderelor umede cu clopot metalic flotant și a celor cu
membrană dublă sunt prezentate în tab. 1.22 și 1.23.
Tabelul 1.22. Dimensiunile tip ale gazholderelor umede cu clopot flotant metalic
Volumele-tip Diametrul interior, mm Înălțimea, mm

ale
al al
gazholderelor, Gazholderului Rezervorului Clopotului
rezervorului clopotului
m3
100 7400 6600 7450 3450 3400
300 9300 8500 12500 5920 6880
600 11400 10680 15400 7390 7610
1000 14500 13700 15400 7390 7610
3000 21050 20250 20100 9800 9900
6000 26900 26100 24200 11750 12050
Tabelul 1.23. Dimensiunile – tip ale gazholderelor cu membrană dublă (firma SATTLER)
Tipul Volumul, m3 Diametru, m Înălțimea, m
B9 110 100 6,05 4,54
B9 112 170 7,26 5,44
B9 114 270 8,47 6,53
B9 116 400 9,68 7,26
B9 118 570 10,89 8,17
B9 120 780 12,10 9,07
B9 122 1040 13,31 9,98
B9 124 1350 14,51 10,89
B9 126 1720 15,72 11,79
B9 128 2150 16,93 12,70
1.3.4.5. Stabilizarea aerobă
Stabilizarea aerobă are loc prin oxidarea substanţelor organice biodegradabile şi reducerea
organismelor patogene prin mecanisme biologice, aerobe. Procesul de stabilizare aerobă este un
proces de epurare biologică cu microflora în suspensie şi este bazat pe teoriile biologice similare cu
cele ale aerării prelungite ale nămolului activ.
Obiectivele proceselor de stabilizare aerobă, care pot fi comparate cu cele ale proceselor de
fermentare anaerobă, includ producerea de nămol stabil prin oxidarea substanţelor organice
biodegradabile, reducerea masei şi a volumului, reducerea organismelor patogene şi condiţionarea
pentru prelucrarea ulterioară. Avantajele acestor procese aerobe, comparate cu fermentarea
anaerobă, sunt:
- Producerea de nămol inofensiv, stabil din punct de vedere biologic;
- Costuri totale mai scăzute;
- Funcţionarea mai simplă în reducerea concentraţiei substanţelor volatile decât la
procesele de fermentare anaerobă;
- Funcţionare sigură fără pericolul exploziei şi probleme reduse ale degajării mirosului;
18
- Un nămol stabilizat cu supernatantul, care are un CBO 5 mai mic decât cel obţinut prin
procesele anaerobe.
Primul dezavantaj atribuit procesului de stabilizare aerobă sunt costurile mari pentru
energie asociate cu energia necesară pentru transferul oxigenului. Alte dezavantaje includ limitarea
aplicabilităţii la staţiile de epurare mici şi medii, eficienţa redusă a proceselor în timpul perioadelor
reci, incapacitatea de a produce un produs secundar folositor, cum este gazul metan din procesele
anaerobe, şi rezultate variate obţinute în timpul deshidratării mecanice a nămolului stabilizat aerob.
Stabilizarea aerobă se bazează pe principiul biologic al respiraţiei endogene. Respiraţia
endogenă are loc atunci când nu se mai face aprovizionarea cu hrană şi microorganismele încep să
consume propria lor protoplasmă pentru a obţine energia necesară menţinerii reacţiilor din interiorul
celulei (autooxidare).
În timpul proceselor de stabilizare, ţesutul celular este oxidat aerob în dioxid de carbon,
apă şi amoniac sau nitraţi. Deoarece procesele de oxidare aerobă sunt exoterme, în timpul reacţiilor
are loc o eliberare de căldură. Deşi procesele de stabilizare teoretic ar trebui realizate în totalitate,
de fapt doar 75 – 80% din ţesutul celular este oxidat. Ce rămâne în proporţie de 20 – 25% este
compus din componente organice ce nu sunt biodegradabile.
Procesul de stabilizare aerob, de fapt, implică doi paşi: oxidarea directă a materiei
biodegradabile şi oxidarea materialului celular. Aceste procese sunt descrise de ecuaţiile de mai jos:
Substanţe organice + NH4+ + O2 —› material celular + CO2 + H2O (1.52)
(nămol primar)
Material celular + O2 —› nămol stabilizat + CO2 + H2O + NO3 (1.53)
(nămol activ)
Reacţia din cea de-a doua ecuaţie este în mod normal un proces de respiraţie endogenă şi
este reacţia predominantă ce are loc în sistemul de stabilizare aerob. Datorită necesităţii menţinerii
procesului în faza de respiraţie endogenă, nămolul activ în exces se stabilizează.
Includerea nămolurilor primare în proces influenţează reacţia totală, deoarece ele practic
nu conţin material celular. Majoritatea materialului organic din nămolul primar constituie o sursă
de hrana externă pentru biomasa activă conţinută în nămolul biologic. De aceea este necesar un
timp de retenţie mai mare pentru a se acomoda metabolismul şi dezvoltarea celulelor ce trebuie să
aibă loc înainte de atingerea condiţiilor de respiraţie endogenă.
O altă metodă de stabilizare aerobă este stabilizarea autotermică termofilă aerobă a
nămolurilor (SATAN), care utilizează existența unor reacții puternice exotermice în procesul de
oxidare a masei organice, ceea ce conduce la obținerea temperaturilor termofile în reactoarele
stabilizatoare de nămol. La fiecare gram de oxigen utilizat în procesul de descompunere biologică a
masei organice se degajă 3,5 kcal de căldură, ceea ce echivalează cu 5 kcal la fiecare gram de
substanță uscată organică a biomasei oxidate.
Acest proces poate fi realizat în cel puțin două reactoare ermetice și izolate termic, care
funcționează pe rând - în regim de aerare și distrugere a spumei. Dezavantajul procesului este
consumul înalt al energiei pentru asigurarea cu oxigen a oxidării biologice (menținerea mediului
aerob), dar avantajul lui constă în posibilitatea obținerii condițiilor de igienizare, care permite
utilizarea nămolurilor tratate în agricultură. În cazul stabilizării complete a nămolurilor de epurare
durata procesului constituie 6..8 zile la temperatura primei faze de 40...50 oC și a celei de a doua -
55...60oC. Consumul aerului este de ordinul 4 m3/m3 activ al reactorului într-o oră.
Mai există o tehnologie – așa zisă dublă stabilizare – o combinație de SATAN + fermentare
anaerobă mezofilă, când SATAN este utilizată în calitate de etapă preliminară înaintea fermentării
anaerobe mezofilă, durata procesului de stabilizare aerobă autotermică termofilă fiind limitată de
temperatura procesului, care la, de exemplu, temperatura de 55oC constituie în jur de numai 20 ore
în regim de contact. Această tehnologie are avantajul unei igienizări garantate a nămolurilor tratate
și a gradului mai înalt al stabilizării componentei organice biodegradabile a nămolului de epurare,
concomitent cu degajarea unei cantități majorate a biogazului.
18
1.3.4.6. Dimensionarea stabilizării aerobe.
Numeroase variabile determină dimensionarea unui sistem de stabilizare aerob convenţional

– acest sistem funcţionează la o temperatură cuprinsă între 20 şi 30ºC şi foloseşte aerul ca sursă de
oxigen pentru activitatea biologică.
Dimensionarea tehnologică a stabilizării aerobe constă din:
1. Determinarea volumului, calităţii, umidităţii şi caracteristicilor nămolului se face pe baza
bilanţului de substanţe pe fluxul nămolului.
2. Volumul stabilizatorului de nămol se determină pe baza următorilor parametri tehnologici de
dimensionare:
Încărcarea organică a bazinului:
(kg s.o./m3SN, zi)

(1.54)
Cantitatea de nămol stabilizat:
Gs (kg∙SU/zi) = (IOSN - Is) · Go + Gm (1.55)
unde: IOSN (kg s.o./m3SN, zi) este încărcarea organică a stabilizatorului de nămol;
Is = 35 ÷ 50% - limita tehnică de stabilizare;
Gs (kg s.u./zi) – cantitatea zilnică de nămol stabilizat exprimată în substanţă uscată;
Go (kg/zi) = (60 ... 75%) · Ginf – cantitatea zilnică de substanţă organică conţinută în
nămolul influent în stabilizatorul de nămol exprimată în substanţă uscată;
Gm (kg/zi) = (25 ... 40%) · Ginf – cantitatea zilnică de substanţă minerală conţinută în
nămolul influent în stabilizatorul de nămol exprimată în substanţă uscată;
Ginf (kg s.u./zi) – cantitatea zilnică de nămol influent în stabilizatorul de nămol,
exprimată în substanţă uscată;
Timpul de stabilizare:
zile (1.56)
Volumul stabilizatorului de nămol:
VSAN = Ts · Qn,inf m3/zi) (1.57)
unde: Qn,inf este volumul/debitul de nămol influent în stabilizatorul de nămol calculat cu

bilanţul de substanţe pe fluxul nămolului;
- Cantitatea de oxigen necesară procesului de stabilizare aerobă:
On = IOn · Go (kg O2/zi) (1.58)

IOn = (0,15 ... 0,3)(kg O2/zi s.o.) (1.59)
unde: IOn (kg O2/zi s.o.) este consumul de oxigen în faza endogenă;
- Capacitatea de oxigenare necesară:
COnec = 2 · ON (kg O2/zi) (1.60)
18
- Debitul necesar de aer:
, (1.61)
unde: Co = f (gO2/Nm3, adâncime insuflare) este capacitatea specifică de oxigenare;
Alegerea suflantelor necesare procesului se face în funcţie de debitul necesar de aer în condiţii
normale şi înălţimea de insuflare, ţinându-se cont de pierderile de sarcină:
Ht= Hi + Σhri , m, (1.62)
unde: Hi este adâncimea de insuflare , (m);

Σhri – suma pierderilor de sarcină liniare şi locale, (m);
- Reducerea substanţelor volatile la stabilizarea aerobă variază între 35 şi 50% (procent numit
limita tehnică de stabilizare) din cantitatea materiilor solide în suspensie ce sunt supuse stabilizării
aerobe în timpul procesului de stabilizare aerobă.
- Temperatura de funcţionare a sistemului de stabilizare aerobă este un parametru critic din
cadrul procesului. Un dezavantaj frecvent al procesului aerob este variaţia în eficienţa procesului
rezultată din schimbările temperaturii de funcţionare, care sunt apropiate de temperatura mediului
ambiant, deoarece majoritatea sistemelor de stabilizare aerobă folosesc rezervoare deschise.
- Reacţiile biologice ce au loc în timpul procesului de stabilizare aerobă necesită oxigen
pentru respiraţia materialului celular din biomasa activă, iar în cazul amestecului cu nămol primar,
oxigenul necesar transformării materialului organic în material celular. În plus, funcţionarea
corespunzătoare a sistemului de aerare necesită un amestec adecvat al conţinutului pentru a asigura
un contact corespunzător al oxigenului, materialului celular şi materialului organic ce constituie
sursa de hrană.
- Volumul necesar sistemului de stabilizare aerobă este determinat de timpul de retenţie
necesar pentru reducerea dorită a substanţelor volatile (organice). Timpul de retenţie necesar pentru
a reduce 35 – 50% din substanţele volatile (organice), variază între 10 şi 12 zile la o temperatură de
funcţionare de aproximativ 20ºC. Timpul de retenţie total necesar este dependent de temperatură şi
de biodegradabilitatea nămolului, putând creşte până la 15 – 16 zile când temperatura scade sub
20ºC.
1.3. 4.7. Stabilizarea alcalină.

Varul este unul dintre cele mai folosite şi mai scăzute ca preţ dintre substanţele alcaline
disponibile pentru nămolurile din apele uzate industriale. Varul este folosit pentru a reduce mirosul,
pentru creşterea pH-ului în rezervoarele de fermentare etanşe, pentru îndepărtarea fosforului în
treapta de epurare avansată, şi pentru condiţionarea înainte şi după deshidratarea mecanică.
Scopul stabilizării alcaline poate include următoarele: reducerea semnificativă a numărului
de agenţi patogeni, inhibând creşterea acestora, şi reduce mirosul produs de organisme. În
consecinţă, previne îmbolnăvirea oamenilor, creează un produs stabil ce poate fi depozitat şi reduce
pe termen scurt percolarea metalelor ce nu se găsesc în mod natural în sol.
Procesul de stabilizare alcalină este un proces simplu. Un reactiv chimic alcalin, este
adăugat pentru a creşte pH-ul influentului şi pentru asigurarea unui timp de contact suficient. La pH
= 12, sau mai mare, cu un timp de contact suficient şi cu un amestec omogen al varului cu
influentul, agenţii patogeni şi microorganismele sunt aduse în stare inactivă sau chiar distruse.
Caracteristicile fizice şi chimice ale materiilor solide produse sunt, de asemenea, modificate de
reacţiile ce au loc cu substanţele alcaline. Chimismul procesului nu este încă bine înţeles, deşi se
crede că unii compuşi moleculari sunt influenţaţi de reacţie, cum este hidroliza şi saponificarea.
Atât staţiile de epurare mici cât şi staţiile de epurare mari folosesc stabilizarea cu var ca un
prim proces de stabilizare. Oricum, stabilizarea cu var este folosită pentru staţiile mici. Este mult
mai ieftină decât în cazul stabilizării cu alte tipuri de reactivi. Unele staţii de epurare mari au folosit
18
stabilizarea cu var ca un proces interimar, când procesul de stabilizare primară (cu fermentarea
aerobă sau anaerobă) este temporar nefuncţional. Stabilizarea cu var este, de asemenea, folosită
pentru a suplimenta procesul de stabilizare primară în timpul perioadelor de producere a nămolului.
Stabilizarea cu var depinde de menţinerea unui pH la un nivel destul de ridicat pentru o
perioadă suficientă de timp pentru a face inactivă populaţia de microorganisme a nămolului.
Această stagnare sau întârziere substanţială a reacţiilor microbiene poate duce pe de altă parte la
producerea mirosului şi la atracţia muştelor, ţânţarilor etc. Procesul poate face ca viruşii, bacteriile
şi alte microorganisme să devină inactive.
Procesul de stabilizare cu var implică o gamă largă de reacţii chimice ce transformă
compoziţia chimică a nămolului. Următoarele ecuaţii, simplificate pentru exemplificare, indică
tipurile de reacţii care au loc:
- Reacţiile cu constituenţii anorganici includ:
Calciu: Ca + 2HCO3- + CaO —› 2CaCO3 + H2O
2+
(1.63)
Fosfor: 2PO43- + 6H+ + 3CaO —› Ca3 (PO4)2 + 3H2O (1.64)
Dioxid de carbon: CO2 + CaO —› CaCO3 (1.65)
- Reacţiile cu constituenţi organici includ:

Acizi: RCOOH + CaO —› RCOOCaOH (1.66)
Grăsimi: Grăsimi + CaO —› Acizi graşi (1.67)
Iniţial adăugarea de var creşte pH-ul nămolului. Apoi, au loc reacţii ca cele mai sus
menţionate. Dacă este adăugat prea puţin var, pH-ul scade şi aceste reacţii nu au loc. De aceea, este
nevoie de var în exces.
Activitatea biologică produce compuşi ca dioxidul de carbon şi acizi organici care
reacţionează cu varul. Dacă activitatea biologică din nămolul ce urmează a fi stabilizat nu este
inhibată suficient, vor fi produse aceste componente, reducând pH-ul şi rezultând o stabilizare
inadecvată.
Dacă este adăugat var stins la nămol, în reacţiile iniţiale cu apa se formează varul hidratat.
Această reacţie este exotermă şi eliberează aproximativ 15300 cal/g∙mol. Reacţia dintre varul
nestins şi dioxidul de carbon este, de asemenea, exotermă, eliberând aproximativ 43300 cal/g∙mol.
Aceste reacţii pot avea ca rezultat o creştere substanţială a temperaturii, în special la turtele
de nămol cu o concentrație scăzută de solide, iar în unele cazuri, aceste temperaturi pot fi suficiente
pentru a contribui la reducerea agenţilor patogeni din timpul stabilizării cu var.
Stabilizarea cu var lichid implică adăugarea de var pastă în nămolul lichid pentru a atinge
stabilizarea necesară. Pentru staţiile de epurare care practică dispunerea pe pământ a nămolului
lichid, cum este injectarea subterană, sau aplicarea în agricultură, varul este adăugat pentru a
îngroşa (concentra) materiile solide. Această practică a fost limitată la staţiile de epurare mici şi
acolo unde distanţele pentru a fi depozitat sunt mici. Materiile solide condiţionate cu var, înainte de
a fi deshidratate, fac parte din cea de-a doua metodă pentru stabilizare. Varul este combinat cu alţi
reactivi de condiţionare, cum sunt sărurile de aluminiu sau de fier, pentru a realiza o deshidratare
mai bună. Aceste metode au fost folosite pentru prima dată la filtrele cu vacuum şi la filtrele presă.
Stabilizarea este complementară în aceste situaţii deoarece doza de var pentru condiţionare
depăşeşte doza necesară pentru stabilizare. Tabelul 1.22 indică dozele necesare pentru stabilizarea
cu var, necesare pentru a menţine pH-ul 12 pentru o perioadă de 30 minute.
Tabelul 1.24 Dozele de var pentru stabilizarea alcalină a nămolurilor

Concentraţia Doza de var, în pH
Tipul de nămol de materii substanţă uscată
Iniţial Final
solide (%) kg var/kg s.u.
1 2 3 4 5
18
Nămol primar/brut 4,3 0,12 6,7 12,7
Nămol activ în exces 1,3 0,30 7,1 12,6
Nămol combinat
(amestec) fermentat 5,5 0,19 7,2 12,4
anaerob
Stabilizarea cu var uscat. Varul uscat sau poststabilizarea cu var implică adăugarea de var
uscat sau var hidratat la turtele de nămol ce rezultă în urma deshidratării. Varul este amestecat cu
turtele folosind, un malaxor, un mixer cu palete, un transportor cu şnec sau un alt dispozitiv
asemănător.
Varul stins, varul hidratat sau alte substanţe alcaline uscate, pot fi folosite pentru
stabilizarea cu var, deşi folosirea varului hidratat se limitează la instalaţiile de mici dimensiuni.
Varul stins este mai puţin scump şi mai uşor de manevrat decât varul hidratat. În plus, căldura
degajată în urma reacţiei de hidroliză în care este implicat varul stins poate ajuta la distrugerea
agenţilor patogeni prezenţi în turtele de nămol.
1.3.5. Condiţionarea nămolurilor
Spre deosebire de procedeele naturale de concentrare/îngroşare şi deshidratare a

nămolurilor, procedeele artificiale sunt mai intensive, nu necesită suprafeţe mari, dar în majoritatea
cazurilor este nevoie de o tratare preliminară în vederea majorării filtrabilităţii nămolurilor. Plasarea
nămolurilor în categoria celor uşor filtrabile se realizează prin aşa zisa condiţionare, care poate fi de
mai multe tipuri:
- elutrierea (spălarea) şi îngroşarea nămolului fermentat;
- chimică (adaos de coagulanţi anorganici şi polimeri organici);
- termică (la temperaturi înalte şi presiuni mari);
- adaos de material inert (pentru reducerea compresibilităţii şi majorarea filtrabilităţii).
Elutrierea este un proces fizic de condiţionare, care asigură reducerea rezistenţei specifice
la filtrare prin eliminarea din nămolul fermentat a coloizilor şi a particulelor fin dispersate. Pe de
altă parte, elutrierea reduce şi alcalinitatea nămolului, necesară în special când se folosesc reactivi
pentru condiţionarea chimică a nămolului (cazul deshidratării mecanice ulterioare). Ca agent de
elutriere se utilizează, de regulă, apa epurată biologic din staţia de epurare. Din punct de vedere
tehnologic această operaţie se desfăşoară în bazine deschise, care funcţionează într-o treaptă, două
trepte consecutive sau în contracurent.
Elutrierea şi îngroşarea nămolurilor fermentate anaerob se practică mai ales în cazul
deshidratării ulterioare a nămolului în filtre-vacuum şi sunt urmate suplimentar de condiţionarea
chimică. Procedeul constă în amestecarea nămolului fermentat cu apa (soluţia) de spălare într-un
bazin de elutriere timp de 20 min cu utilizarea, de obicei, a aerului comprimat în cantitate de cca 0,5
m3 aer/m3 amestec (Qnămol + Qapă de spălare), după care urmează îngroşarea gravitaţională timp de 12 ...
18 ore. Nămolul elutriat este direcţionat spre condiţionare finală chimică cu coagulanţi minerali (de
exemplu, FeCl3 – clorură ferică) şi apoi spre deshidratare, de regulă, în filtre-vacuum, iar apa de
nămol cu conţinut înalt de poluanţi (MS=1000 ... 1500 mg/dm 3, CBO=600 ... 900 mg/dm3) este
introdusă din nou în fluxul tehnologic al apei uzate.
În scopul reducerii gradului de poluare a apei de nămol se recomandă a folosi o soluţie slabă
de clorură ferică (~10%), care ar putea fi recirculată în circuit închis, astfel folosindu-se mai pe
deplin coagulantul şi reducându-se consumul de apă de spălare şi, respectiv, eliminarea introducerii
ei în fluxul tehnologic al apei uzate. Această operaţie, efectuându-se înaintea condiţionării chimice
a nămolului, conduce concomitent la reducerea consumului de reactivi în cadrul acesteia.
Schema tehnologică a elutrierii şi îngroşării nămolului fermentat este prezentată în fig. 1.42
18
Fig. 1.42 Schema tehnologică a elutrierii şi îngroşării nămolului fermentat anaerob
Parametri tehnologici ai elutrierii și îngroșării nămolului fermentat sunt următorii:

Debitul de apă de elutriat:
- nămol primar fermentat mezofil – 1,0 ... 1,5 m3/m3 nămol;
- amestec de nămoluri fermentat mezofil – 2 ... 3 m3/m3;
- amestec de nămoluri fermentat termofil – 3 ... 4 m3/m3;
- debit de aer comprimat – 0,5 m3/m3 amestec de nămol fermentat + apă de elutriat;
- timp de retenție în bazinul de elutriere – 20 min;
Timp de îngroșare:
- nămol fermentat mezofil – 12 ... 18 ore;
- nămol fermentat termofil – 20 ... 24 ore.
Condiţionarea chimică reprezintă un procedeu obligatoriu în cazul deshidratării mecanice

şi constă în coagularea nămolului cu reactivi chimici care duc la o modificare a structurii nămolului
cu consecinţe asupra rezistenţei specifice la filtrare în sensul reducerii acesteia şi implicit la
separarea mai uşoară a apei din nămolul care urmează să fie tratat ulterior.
Pentru condiţionarea chimică a nămolurilor se utilizează în mod frecvent două tipuri de
reactivi:
- reactivi anorganici;
- polielectroliţi organici.
Din categoria reactivilor anorganici mai des utilizaţi se pot enumăra: varul, clorura ferică,
sulfatul feric, sulfatul feros, clorosulfatul feric şi sărurile de aluminiu, precum sulfatul de aluminiu,
etc.
Doza optimă de reactivi reprezintă cantitatea cea mai mică de substanţă chimică care, în
condiţii de laborator, produce un nămol cu rezistenţa specifică de filtrare egală cu 10×10 10cm/g
pentru o diferenţă de presiune aplicată în laborator ∆P = 0,5 bar.
Prin doza maximă se înţelege cantitatea cea mai mare de reactivi căreia îi corespunde o
rezistenţă specifică la filtrare minimă (valoare ce nu mai poate fi redusă prin mărirea dozei).
Varul este folosit pentru ridicarea pH-ului atunci când acesta are valori scăzute datorită
utilizării clorurii ferice pe post de coagulant. Pe lângă controlul pH-ului, varul mai poate reduce
mirosurile produse de sulfuri care sunt transformate în soluţie de hidrogen sulfurat în sulfură şi ioni
de bisulfură, produşi de reacţie care sunt nevolatili la un pH alcalin. Acţiunea varului constă în
18
neutralizarea acizilor formaţi în rezultatul hidrolizei, în intrarea în reacţie cu substanţele organice
din care rezultă un nămol imputrescibil, iar conţinutul ridicat de material inert în var (de origine
minerală) conduce la ameliorarea structurii nămolului şi, respectiv, la reducerea compresibilităţii
acestuia.
Clorura ferică produce o coagulare a particulelor fine şi coloizilor cu formarea unor
flocoane/fulgi, care rezultă într-o modificare a structurii nămolului în direcţia majorării
dimensiunilor particulelor solide şi, deci, a porilor dintre ele, majorând capacitatea de filtrare a
nămolului. Procesul decurge în bune condiţii la pH mai mare de 6. La pH sub 6, formarea
flocoanelor este slabă iar deshidratarea se realizează dificil. De aceea, pentru corectarea pH-ului se
foloseşte varul, care va duce la o deshidratare optimă. Majoritatea nămolurilor rezultate în urma
epurării apelor uzate nu pot fi condiţionate cu succes fără a asocia clorura ferică cu varul. Clorura
ferică trebuie introdusă în nămol înaintea varului iar punctele de injecţie ale celor doi reactivi
trebuie să fie separate.
În general dozele de clorură ferică variază între 2 şi 10% substanţă uscată.
La proiectarea staţiilor de epurare dozele de reactivi se adoptă conform recomandărilor
normativelor în vigoare, care pentru nămolurile apelor uzate orăşeneşti se adoptă, după cum
urmează în tabelul de mai jos:
Tabelul 1.25 Dozele de reactivi anorganici folosiţi la condiţionarea chimică

Nr. Dozele de reactivi, %
Tipurile de nămol
crt. FeCl3 CaO (var)
1 2 3 4
1. Nămol primar fermentat anaerob 3 ... 4 8 ... 10
2. Amestec de nămoluri fermentate şi
4 ... 6 12 ... 20
elutriate
3. Nămol primar brut 1,5 ... 3 6 ... 10
4. Amestec de nămoluri nefermentate 3 ... 5 9 ... 13
5. Nămol activ în exces îngroşat nefermentat 6 ... 9 17 ... 25
Notă:
1. Valorile mai mari ale dozelor se vor adopta pentru nămoluri fermentate termofil.
2. La deshidratarea mecanică a nămolurilor stabilizate aerob se vor adopta dozele pentru
nămolul fermentat anaerob reduse cu 30%.
3. Dozele de reactivi sunt exprimate în procente raportate la substanţa uscată a nămolurilor:
kgS.U./zi sau oră.
Polimerii organici (polielectroliţii). Polimerii organici cunoscuţi şi sub numele de

polielectroliţi floculanţi, sunt substanţe chimice de sinteză cu structură de lanţ molecular lung
solubile în apă, care favorizează procesele de concentrare/îngroșare şi deshidratare ale nămolurilor
reţinute în staţiile de epurare. Aceştia acţionează asupra particulelor solide de nămol prin
neutralizarea sarcinii electrice a acestora şi formarea flocoanelor cu proprietăţi de deshidratare
îmbunătăţite.
Funcţie de sarcina electrică predominantă a acestora polimerii pot fi:
- neionici – nu prezintă sarcină electrică;
- anionici – utilizaţi pentru condiţionarea nămolurilor cu conţinut preponderent mineral;
- cationici – pentru condiţionarea nămolurilor de natură organică.
Poliacrilamida este cel mai utilizat polimer de tip neionic şi se formează prin polimerizarea
catenei monomerului acrilamida. Pentru a transporta sarcina electrică pozitivă sau negativă în
soluţie apoasă poliacrilamida trebuie combinată cu monomeri anionici sau cationici.
18
Valorile uzuale ale dozelor de polimeri folosiţi pentru concentrarea (îngroşarea) nămolurilor
sunt menţionate în tabelul 1.26.
Tabelul 1.26 Dozele de polimeri la îngroșarea nămolurilor
Nr. Procedeul de Tipul de nămol Doza de polimer

crt. concentrare/îngroșare (g/kg subst.uscată)
1 2 3 4
1. nămol primar 2–4
Concentratoare nămol primar + nămol activ în exces + 0,8
(îngroşătoare) nămol biologic rezultat de la filtrele
gravitaţionale biologice percolatoare
nămol activ în exces 4,3 – 5,6
2. Unităţi de flotaţie cu aer nămol în exces din procedee de epurare 5,4
dizolvat (prin biologică
presurizare) nămol primar + nămol activ în exces 0 – 14
3. nămol activ în exces 0 – 3,6
Centrifuge
nămol activ în exces fermentat 2 – 7,2
4. Concentratoare cu 6,8
nămol activ în exces
tambur rotativ
5. Filtre bandă nămol fermentat în treapta a II-a 5
Dozele de polimeri care se aplică în cazul deshidratării diverselor tipuri de nămol sunt
Tabelul 1.27 Dozele de polimeri la deshidratarea nămolurilor

Nr. Procedeul de Tipul de nămol Doza de polimer
crt. concentrare (g/kg subst.uscată)
1 2 3 4
1 Filtre presă nămol primar + nămol activ în exces 2–5
nămol activ în exces 4–9
amestec fermentat de nămol primar cu nămol activ 6 – 10
în exces
nămol primar fermentat 4–7
nămol primar 2–3
nămol primar + nămol biologic rezultat de la 3–6
filtrele percolatoare
2 Centrifuge nămol primar 0,5 – 2,3
nămol primar fermentat 2,7 – 5
nămol activ în exces 5 – 10
nămol activ în exces fermentat 1,4 – 2,7
nămol în primar + nămol activ în exces 2–7
amestec fermentat de (nămol primar + nămol activ 5,4 – 6,8
în exces + nămol biologic rezultat de la filtrele
biologice percolatoare)
3 Filtre vacuum nămol primar 1–5
nămol activ în exces 6,8 – 14
nămol primar + nămol activ în exces 5 – 8,6
nămol primar fermentat 6 – 13
amestec fermentat de nămol primar cu nămol activ 1,4 – 7,7
în exces
18
4 Filtru presă cu nămol primar + nămol activ în exces 2 – 2,7
tambur şi şnec
Prepararea soluţiilor, dozarea reactivilor şi amestecul cu nămolul supus tratării necesită

utilaj pentru dozarea reactivilor (dozatoare) pregătiţi în gospodăria de reactivi, şi o cameră de
amestec tip hidraulic (se exclude amestecul mecanic) plasată în imediata apropiere a utilajului
destinat pentru deshidratarea mecanică deoarece flocoanele/fulgii formaţi în rezultatul coagulării
sunt foarte fini şi pot fi distruşi prin agitare puternică precum şi după un timp îndelungat. Reactivii
sunt introduşi în nămol sub formă de soluţie de 10% (fig.1.43).
Fig. 1.43. Schema preparării soluţiilor de floculanţi

1 – depozit; 2 – vas de dizolvare cu apă; 3 – mixer; 4 – pompă; 5 – vas pentru păstrarea şi
dozarea floculantului; 6 – pompă dozatoare; 7 – introducerea apei pentru diluţia floculantului; 8 –
contor de apă; 9 – ejector; 10 – conductă de aspiraţie a nămolului; 11 – pompă dozatoare de nămol;
12, 13 – variante de introducere a floculantului: în conducta de refulare sau direct în instalaţia de
deshidratare; 14 – aparat (dispozitiv/utilaj) de deshidratare; 15 – evacuarea nămolului deshidratat;
16 – evacuare apă de nămol (filtrat/fugat)
Gospodăria de reactivi are ca scop prepararea soluţiilor respective şi este compusă din vase
de dizolvare a reactivilor, care sunt livraţi sub formă solidă (praf, bulgări) sau gel (clorura ferică),
vase pentru soluţia de dozare şi dozatoare (gravitaţionale sau pompe dozatoare). O schemă
tehnologică a condiţionării nămolului fermentat este prezentată în fig. 1.44.
Fig. 1.44 Schema tehnologică a elutrierii, condiţionării chimice şi deshidratării nămolurilor

fermentate anaerob
Condiţionarea termică exclude folosirea reactivilor şi constă în tratarea nămolurilor la

temperaturi înalte (150 ... 200ºC) şi presiuni ridicate (12 ... 20 atm) pe o durată de 0,5 ... 2 ore.
Tratarea se realizează în rezervoare închise ermetic denumite reactoare tip autoclave de înaltă
presiune, în care are loc distrugerea structurii coloidale a nămolurilor prin transferul a 40%
18
substanţă solidă uscată în stare solubilă, iar partea rămasă a particulelor solide are o rezistenţă
specifică la filtrare suficient de mică pentru a supune acest nămol deshidratării mecanice. De
exemplu, la o rezistenţă specifică iniţială a nămolului de 800∙10 6 cm/g aceasta se reduce la (5 ...
30)∙106 cm/g.
Schema tehnologică a condiţionării termice a nămolurilor este prezentată în fig.1.45.
Fig. 1.45. Schema tehnologică a condiţionării termice a nămolurilor
Printre avantajele importante ale condiţionării termice pot fi menţionate:

- lipsesc reactivi;
- nămolul concomitent se sterilizează;
- nămolul are o rezistenţă specifică mică;
- poate fi tratat nămolul brut (nefermentat sau stabilizat), produsul fiind imputrescibil;
- având o filtrabilitate majorată, la deshidratarea mecanică se obţine o umiditate mai scăzută în
raport cu condiţionarea chimică.
În acelaşi timp sunt de menţionat şi dezavantajele procedeului:
- gradul înalt de poluare a apei de nămol, care necesită o tratare specială (de exemplu, epurare
anaerobă);
- mirosul produs de gazele ce se elimină în separatoare, ceea ce necesită evacuarea acestora
în straturile înalte din atmosferă (coşuri înalte);
- complexitatea instalaţiilor şi utilajului (reactoare, schimbătoare de căldură şi pompe), care
trebuie să funcţioneze la temperaturi şi presiuni foarte înalte;
- consum foarte ridicat de energie pentru pompare şi încălzire.
La condiţionarea termică poate fi atribuită şi tratarea nămolului la temperaturi joase:

îngheţarea nămolului cu dezgheţarea ulterioară, când nămolul cedează cu uşurinţă apa. Acest
procedeu este preferabil pentru localităţile cu climă rece. Actual, instalaţiile de tratare artificială
îngheţ-dezgheţ sunt impracticabile din punct de vedere energetic.
Adaosul de material inert. Suplimentar la condiţionarea chimică în scopul reducerii
consumului de reactivi se folosesc materiale inerte preferabil de provenienţă minerală cu proprietăţi
filtrante (granulare), cum ar fi: pilitură/rumeguş de lemn, zgură, reziduuri de la fabricile de ciment,
azbest, keramzit şi cenuşă. Acţiunea acestor materiale constă în modificarea structurii nămolului şi
reducerea compresibilităţii acestuia. Folosite în combinaţie cu condiţionarea chimică adaosul de
aceste materiale permite majorarea productivităţii utilajului de deshidratare mecanică cu 30 ... 40%.
Dozele materialelor inerte variază în funcţie de proprietăţile lor şi pot atinge 100 ... 150% faţă de
18
substanţa uscată conţinută în nămol. Materialele inerte se introduc în nămolul tratat diluate în apă,
sub formă de pulpă/terci.
1.3.6. Deshidratarea nămolurilor.

Procesul de deshidratare a nămolurilor reţinute în staţiile de epurare reprezintă una din
cele mai importante etape de prelucrare a acestora ţinând seama de problemele cu care se confruntă
majoritatea operatorilor în ceea ce priveşte manipularea şi transportul unor volume semnificative de
nămoluri.
Prin deshidratare se înţelege procedeul prin care nămolul îşi reduce umiditate astfel
încât să poată fi manipulat cu uşurinţă, fără a se lipi de instrumentele terasiere.
În prezent, la staţiile de epurare se practică două tipuri de procedee de deshidratare:
- naturală;
- mecanică.
1.3.6.1. Deshidratarea naturală

Prin deshidratare naturală materiile solide conţinute în nămol sunt separate de faza
lichidă (supernatant) prin procedee fizice precum filtrarea (drenarea) şi evaporarea. Deshidratarea
naturală se realizează, de regulă în cazuri de nămol în iazurile de nămol şi pe platforme (paturi) de
uscare.
Iazurile de nămol se amplasează în dispersiuni naturale sau în fostele cariere de nisip, de
cărămidă etc., acolo unde condiţiile locale oferă asemenea posibilităţi. Volumul acestora trebuie
compartimentat în strânsă corelare cu cerinţele de exploatare (fermentare, uscare, depozitare), astfel
încât să se asigure o funcţionare continuă. Deshidratarea nămolului sub apă necesită o perioadă
îndelungată de stagnare, cu degajarea de miros neplăcut şi proliferarea insectelor. La câţiva ani o
dată iazurile trebuie golite de nămol, acesta fiind transportat la locurile de depozitare finală.
Platformele pentru uscarea nămolului sunt suprafeţe de teren îndiguite în care se depozitează
nămolul fermentat/stabilizat. Platformele se fac cu sau fără drenaj în funcţie de caracteristicile de
permeabilitate ale solului şi de poziţia stratului acvifer. De regulă platformele se execută cu strat de
susţinere impermeabil (de ex., din beton cu îmbrăcăminte asfaltică) (fig.1.46).
Deshidratarea pe platforme se realizează sub efectul drenării şi a evaporării apei din nămol.
Drenarea începe să se producă din prima zi şi continuă 1 – 2 săptămâni, fiind corelată cu procesul
de evaporare. Nămolul deshidratat (uscat) prezintă la suprafaţă fisuri sau crăpături care, în cazul
unui nămol bine fermentat, sunt puţine şi înguste, nămolul nu miroase urât şi nu atrage muştele, în
timp ce un nămol insuficient fermentat (sau cu adaosuri chimice) prezintă crăpături largi, miroase
urât şi abundă în muşte. După uscare nămolul este transportat la locul de depozitare finală sau direct
la valorificare în agricultură.
Dimensionarea platformelor de nămol depinde de numeroşi factori, dintre care se
menţionează natura şi calitatea nămolului, condiţiile climatice, tipul şi construcţia paturilor etc. O
pondere deosebită în determinarea suprafeţei platformei o are timpul de deshidratare a cărei valoare
depinde de grosimea stratului de nămol ce se trimite pe paturile de uscare, care în zona cu climă
temperată se recomandă de 0,2 – 0,3 m.
În general, în climat temperat, durata de deshidratare este cuprinsă între 40 şi 100 zile, ceea
ce înseamnă că, în total se poate conta pe o grosime de nămol ce se poate usca pe platformă de
1,5 – 2,5 m/an, respectiv o productivitate de 80 – 100 kg MTS/m2∙an.
Suprafaţa utilă a platformelor de nămol, m2, se calculează cu relaţia:
,m2 (1.68)
în care: este debitul nămolului, m3/an;

- încărcarea anuală a platformelor, m3/(m2∙an).
18
Fig.1.46. Platforme pentru uscarea nămolului
Înălţimea digurilor sau a gardurilor prefabricate, care limitează şi compartimentează

platformele în paturi separate nu trebuie să fie mai mari de 1,0 m. Numărul minim de paturi trebuie
să fie egal cu 4. Umplerea cu nămol umed se face în câte un compartiment (pat) până la atingerea
grosimii stratului de nămol (0,2 – 0,3 m), după care se trece la compartimentul următor.
Dimensiunile compartimentelor trebuie stabilite astfel încât să se asigure distribuţia uniformă a
nămolului umed, drenarea apei de nămol şi curăţarea/încărcarea/transportul nămolului deshidratat.
În cazul în care nămolul umed se introduce numai la unul din capetele compartimentelor, lungimea
compartimentului trebuie să fie de maxim 30 ... 50 m. Lăţimea unui compartiment poate fi de 5 ...
20 m. Lăţimea de compartiment aferentă unui dren trebuie să fie de maxim 10 m.
Prin proiect trebuie să se asigure condiţiile de spălare a conductelor de nămol, care trebuie
să se facă după fiecare folosire şi golire a acestora în perioada de îngheţ.
În proiect trebuie să se prevadă căile de acces la platforme, reţeaua de apă de spălare cu
hidranţi, utilajele pentru evacuare/transportul nămolului deshidratat, modul de folosire sau de
depozitare a nămolului deshidratat.
18
Apa de nămol drenată trebuie readusă în circuitul tehnologic al fluxului de apă uzată
înainte/în amonte de treapta primară sau cea secundară în funcţie de condiţiile locale şi de calitatea
acestei ape. Ea se caracterizează din materii în suspensie şi CBO de 1000 ... 2000 mg/l.
Din punct de vedere constructiv platformele de uscare se clasifică în:
- platforme de uscare convenţionale, cu pat de nisip;
- platforme de uscare cu radier pavat;
- platforme de uscare cu radier din materiale artificiale;
- platforme de uscare cu vacuumare;
- platforme de uscare cu energie solară;
- platforme de uscare plantate cu stuf.
Parametrii de dimensionare ai platformelor de uscare sunt:
- Încărcarea anuală cu substanţă uscată a platformelor de uscare (Isu), reprezintă cantitatea
de materii solide din nămol care încarcă o suprafaţă de 1m 2 de platformă, în timp de un an, conform
relaţiei:
(kg s.u./m2,an) (1.69)
unde: Ginf (kg s.u./zi) este cantitatea zilnică de nămol influent la deshidratare, exprimat în
substanţă uscată;
AoPU (m2) – aria orizontală a platformelor de uscare.
Valori ale acestui parametru sunt date în funcţie de tipul nămolului ce trebuie
deshidratat în tabelul 1.26.
Tabelul 1.26 Încărcarea anuală a platformelor de uscare
N
Nr. Încărcarea anuală cu
Suprafaţa
c Tip de nămol substanţă uscată
(m2/loc)
crt. (kg s.u./m2·an)
.
1 2 3 4
1 Nămol primar fermentat 0,1 120 – 150
Amestec fermentat de nămol primar cu nămol
2 0,12 – 0,16 90 – 120
biologic de la filtrele percolatoare
3 Amestec fermentat de nămol primar cu nămol
0,16 – 0,23 60 – 100
3 activ în exces
4 Amestec fermentat de nămol primar cu nămol
0,19 – 0,23 100 - 160
4 rezultat în urma precipitării chimice
Platforme/bazine de nămol plantate cu trestie/stuf

Procesul de tratare a nămolurilor staţiilor de epurare prin intermediul filtrelor plantate cu
stuf este o tehnologie de dată recentă în comparaţie cu procedeele de deshidratare naturală pe
platforme de nămol, precum şi cu cele mecanice.
Încă din anii 1960 un profesor al universităţii din Kassel, Germania, dr. Kickuth a observat
eficienţa platformelor acvatice în procesele de mineralizare a nămolurilor de diferită origine:
domestică, agroindustrială, artizanală şi industrială. Primele unităţi de mineralizare de acest tip au
fost puse în funcţiune prin anii 70 în Germania şi Austria. Această tehnologie naturală şi ecologică a
fost adoptată pentru staţii de epurare de o capacitate de până la 5000 locuitori convenţionali, însă în
unele ţări au fost aplicate instalaţii de o capacitate şi mai mare, de zeci de mii locuitori. De
exemplu, în Danemarca cu o climă mult mai defavorabilă ca a noastră acest procedeu este utilizat la
staţii de epurare de capacităţi până la 120000 locuitori convenţionali cu rezultate satisfăcătoare.
Sute şi sute de platforme plantate cu trestie/stuf funcţionează în Franţa, Italia, Germania, Belgia,
Danemarca, Suedia şi Statele Unite ale Americii, Canada.
18
Acest sistem de tratare (deshidratare+stabilizare) a nămolurilor patentat cu denumirea
PHRAGMICOMPOSTAGE este realizat în platforme/bazine etanşe umplute/garnisite cu material
filtrant (nisip şi pietriş) plantate cu stuf (Phragmites communis). Adâncimea utilă a bazinelor
permite acumularea nămolului cu grosimea 1,5 ... 2 m.
Platformele/bazinele sunt alimentate cu porţii de nămol de un strat de 20 ... 25 cm într-un
ritm (perioadă) suficient pentru a se obţine o bună deshidratare concomitent cu o mineralizare
eficientă a nămolului. În general, se observă o creştere a stratului de nămol cu 10 ... 15 cm pe an. Pe
platforme se aplică în jur de 30 ... 60 kg de substanţă uscată la 1 m 2 pe an, în funcţie de climă şi
ritmul de alimentare, ceea ce este echivalent cu 1 – 1,5 l/(m 2∙zi) de nămol lichid provenit din
decantoarele secundare (nămol activ în exces). Pentru nămolurile fermentate anaerob încărcarea
aplicată este mai mică. Gradul de deshidratare depinde de încărcarea aplicată, de concentraţia de
substanţă uscată în nămolul iniţial şi de intervalele de alimentare. De obicei, umiditatea la sfârşitul
perioadei de alimentare este în jur de 75% şi poate atinge 60% ba chiar şi 40% peste 6 luni după
stoparea alimentării.
Între al 6-lea şi al 10-lea an de la punerea în funcţiune a sistemului se recurge la o pauză şi
o curăţare succesivă a platformelor. Pentru obţinerea unui grad ridicat de deshidratare/uscare a
nămolului după stoparea alimentării platformei respective pauza până la începutul evacuării
nămolului uscat constituie câteva luni. După curăţarea platformei de nămol realimentarea ei poate
începe imediat, fără a se recurge la o replantare a stufului.
Nămolul tratat este transformat în cernoziom bine mineralizat cu un risc sanitar absent, care
este bun de utilizat în calitate de fertilizant în agricultură. Produsul este uşor de manipulat cu lopata
şi de transportat, dacă este nevoie.
Costul de construcţie al platformelor variază în funcţie de mărimea lor şi tehnica de
construcţie: debleu-rambleu pe sol natural etanşeizat cu geomembrane sau lucrări în beton.
Costul de întreţinere şi exploatare este foarte mic în raport cu alte tehnologii de deshidratare-
stabilizare-stocare/depozitare.
Tratarea nămolurilor pe platforme plantate cu stuf combină procesele de deshidratare/uscare,
de compostare şi epurare, fiind o alternativă ecologică şi economică.
Platformele sunt suprafeţe compuse din sol arabil şi pietriş care permite trestiei/stufului să
producă efectele lui principale: aportul de oxigen prin tije şi mişcarea mecanică a substratului
vegetal, prin rizomii săi în creştere continuă. Un sistem adecvat de drenaj permite
recuperarea/colectarea apei filtrate, care este returnată în capul staţiei de epurare sau chiar este
supusă epurării complementare în zona rizosferei şi poate fi deversată direct în emisar.
Alimentarea cu nămol se efectuează la intervale regulate, din aprilie până în noiembrie, la
una-două săptămâni, în funcţie de capacitatea staţiei de epurare, prin pompare dintr-un bazin de
stocare a nămolului brut. O intensă activitate microbiologică, prin intermediul bacteriilor şi
ciupercilor, se desfăşoară în zona de contact a nămolului cu rădăcinile stufului, transformându-l pe
acesta în compost (humus, cernoziom). Stabilindu-se un mediu aerob/oxigenat, acest proces practic
nu produce mirosuri, fiind perceput la o distanţă care nu depăşeşte 50 m.
Plantele, aerul, soarele evaporează o parte de apă conţinută în nămol. După o perioadă de 10
ani nămolul tratat se reduce la 20% din volumul iniţial alimentat, constituind 10...15% din
masa/greutatea iniţială.
Toamna, cu primele geruri, tijele de trestie/stuf se usucă şi se culcă pe suprafaţa
platformelor, formând un strat termoizolant, care preîntâmpină îngheţul macrofiltrului şi
favorizează reducerea nămolului printr-un aport suplimentar de materie organică necesar proceselor
biologice în substrat.
Alte substanţe mai greu degradabile sunt adăugate la humus. Printre ele se află şi metalele
grele, care prin efectul de combinare a ionilor se transformă în substanţe absorbabile de către plante
(săruri, sulfaţi, etc.). Astfel, compostul constituit prin ansamblul de procese biologice formează un
humus de calitate.
Platformele de nămol sunt divizate/compartimentate prin diguri sau pereţi despărţitori
construiţi pentru a acumula 2 m de nămol tratat. Fundul bazinelor este etanşat cu o membrană în
18
bază de peliculă de PVC consolidată cu un strat de peliculă impermeabilă sintetică de poliolefine
flexibile armată cu fibre de sticlă cu o rezistenţă mecanică elevată (Sarnafil-MP) de 2 mm grosime
şi protejată spre partea de jos a stratului de pietriş de către geotextil. Pentru scurgerea apei filtrate
radierul este înclinat spre drenaj cu o pantă de 0,02. Umplutura radierului este compusă din câteva
straturi de pietriş de grosimea 30 cm deasupra cărora este încorporat un strat de sol de grosimea
15 cm acoperit cu un covor de iută aşezat peste un strat de pietriş pentru a evita infiltrarea solului
proaspăt înşirat în stratul inferior de pietriş. Stratul de sol ajustat se plantează manual cu stuf: câte
1...4 plante/răsade la 1 m2.
Cum s-a mai menţionat, bazinele/platformele plantate cu stuf sunt operate cu perioade
alternative de alimentare şi repaos. O platformă de nămol se află în operare în mediu 10 ani. Prima
perioadă de operare reprezintă perioada de umplere, care constituie 2 ani. De obicei,
golirea/descărcarea platformei începe în al 8-lea an şi se încheie în al 12-lea an al fiecărui ciclu de
12 ani. De aceea este nevoie de 8 bazine. De asemenea, pentru asigurarea alimentării periodice care
se alternează cu perioada de repaos, este nevoie de bazine tampon pentru nămolul brut.
Avantajele platformelor de nămol plantate cu stuf:
- deshidratarea îmbunătăţită în comparaţie cu centrifugarea (peste 25 % conţinut de
substanţă uscată);
- costuri/cheltuieli reduse de operare (exploatare mai uşor de efectuat decât la procesele
clasice/convenţionale);
- reducerea nămolului cu 40% prin mineralizarea substanţei organice;
- sunt în armonie cu landşaftul/peisajul;
- extragerea nămolului din stația de epurare atunci când este necesar;
- o singură locaţie, nu necesită transportat nămolul;
- tratarea ieftină, fără reactivi chimici;
- apa de drenaj/nămol este nefermentabilă şi curată;
- plantarea stufului şi alimentarea alternativă permite pierderea a 50% apă prin filtrare prin
stratul de nămol, iar 50% apa este consumată de plante prin evapotranspiraţie şi stabilizarea aerobă
a nămolului, fără emisii de mirosuri;
- extragerea compostului produs, care prezintă un amestec valoros pentru agricultură, este la
fiecare 10 ani pentru platforme de nămol (prima extragere la 8 ani de la începutul tratării), este
simplu de evacuat mecanic, cu excavatorul, şi poate fi utilizat în agricultură;
- este o soluţie de lungă durată (> 30 ani);
- fiabilitate înaltă de funcţionare şi pe timp de iarnă.
a – situaţia la momentul de punere în funcţiune;
18
b
–
situaţia după introducerea multianuală a nămolului.

Fig. 1.47. Reprezentarea schematică a platformelor de nămol plantate cu stuf:
Uscarea solară
Procedeul de uscare solară a nămolului de epurare permite reducerea masei lui şi se
caracterizează prin costuri rezonabile de investiţii, consumuri mici de energie şi costuri deosebit de
reduse de exploatare. Uscării solare poate fi supus atât nămolul predeshidratat cât şi cel
nedeshidratat.
Reducerea cantităţii precum şi îmbunătăţirea pretabilităţii la depozitare a nămolului uscat
conduc la o diminuare a cheltuielilor de transport şi prin aceasta la emisii reduse de gaze de
eşapament, ceea ce constituie un important avantaj ecologic.
Prin valorificarea termică/arderea nămolurilor uscate solar se poate constribui la reducerea
emisiilor de CO2 şi la protecţia mediului urmare economiei de combustibil fosil în centrale termice,
iar energia solară este direct utilizată de instalaţia de uscare solară. Posibilitatea utilizării energiei
solare este oportună pentru surse de nămol cu emisie intermitentă şi zone cu insolaţie prelungită.
O astfel de instalaţie cu captatori solari de tip aer-aer a fost realizată în România, care
furnizează aer încălzit la temperatura de 75 ... 85 grade ce se trimite pe un uscător tip bandă
transportoare (acoperit), pe care circulă nămolul în prealabil deshidratat (fig. 1.48). Aerul cald
obţinut de la captatorii solari poate fi utilizat pentru uscarea nămolului şi pe platforme de nămol
închise (acoperite), cu ventilare forţată.
Altă instalaţie solară de uscare a nămolurilor a fost realizată de firma Thermo-System
(Germania), care a fost implementată cu rezultate foarte bune în mai multe ţări […]. Principalele
componente ale instalaţiei (fig.1.49) sunt: sera cu camerele de uscare, sistemul de ventilare,
sistemul de aerare-omogenizare a nămolului, echipamentele electrice şi de automatizări. Clădirea de
tip seră, care face parte integrantă din instalaţia solară de uscare este realizată din cadre metalice, cu
învelişul din folie de polietilenă transparentă, rezistentă la raze UV, sau din plăci policarbonat, sau
chiar din sticlă.
La uscarea solară a nămolului predeshidratat, care are un conţinut iniţial de substanţă uscată
de 25% reducerea masei este de 50 … 70%. La uscarea solară a nămolului fluid/lichid, cu un
conţinut iniţial de substanţă uscată de 3%, reducerea masei este de 90 … 97%.
Nămolul uscat este fără miros, stabil biologic şi poate fi uşor depozitat sau transportat.
O premisă pentru aplicarea uscării solare o constituie existenţa unei suprafeţe relative mari
pentru amplasarea serei. Performanţele instalaţiei raportate la suprafaţă sunt:
18
- încărcarea masică la uscarea solară a nămolului fluid/lichid, cu conţinut de substanţă
uscată de 2 ... 6%, este de 6 t/m2;
- încărcarea masică la uscarea solară a nămolului predeshidratat, cu conţinut de substanţă
uscată de 25 ... 30%, este de 0,5 ... 3 t/m2.
Înălţimea de umplere cu nămol a instalaţiilor pentru uscarea nămolului fluid/lichid este de
20 ... 30 cm, iar cu nămol predeshidratat – de 5 ... 15 cm.
În funcţie de scopul principal al uscării, de tipul de nămol şi de anotimp se produce şi o
stabilizare aerobă şi anume cca 5 ... 30% din substanţa organică poate fi descompusă.
Razele solare, trecând prin pelicula/sticla transparentă, încălzesc conţinutul serei, creând
fenomenul de evaporare, la început de pe suprafaţa nămolului, iar apoi şi din straturile inferioare.
Încălzirea şi uscarea au loc concomitent datorită absorbţiei razelor şi a convecţiei. Vaporii de apă de
fluxul convectiv al aerului sunt ridicaţi la partea superioară a camerei de uscare, de unde sunt
evacuaţi prin deflectoare sau geamuri deschise. Vântul sau fluxul de aer de la ventilatoare creează o
mişcare convectivă suplimentară care intensifică evaporarea apei din nămol. Pentru creşterea
capacităţii de lucru la uscare şi evitarea formării mirosului este oportună agitarea/ aerarea regulată a
stratului de nămol, care poate fi realizată de un dispozitiv integrat de amestecare şi
întoarcere/agitare.
Pentru viteza de uscare sunt responsabili în principal 5 factori: temperatura de uscare a
aerului; umiditatea relativă a aerului; viteza curentului de aer de deasupra nămolului supus uscării;
caracterul suprafeţei nămolului şi temperatura acestuia.
Procesul de lucru se compune din 3 operaţii: umplerea instalaţiei, uscarea propriu-zisă şi
golirea instalaţiei/evacuarea nămolului.
Fig. 1.48. Schema uuscării solare a nămolului deshidratat
18
Fig. 1.49. Schema funcţională a instalaţiei solare de uscare a nămolului (brevet Thermo-System)
Componentele instalaţiei de uscare sunt comandate/dirijate în funcţie de condiţiile climatice

şi de proprietăţile nămolului, pentru care sunt măsurate şi interpretate valorile parametrilor:
temperatura aerului, umiditatea relativă a aerului, radiaţia solară şi umiditatea nămolului. Sistemul
de reglare a climatului interior comandă, pe baza datelor măsurate, amestecarea aerului în camera
de uscare, rata schimbului de aer, precum şi frecvenţa întoarcerilor dispozitivului de amestecare şi
agitare.
1.3.6.2. Deshidratarea mecanică

La deshidratarea mecanică se folosesc diferite utilaje mecanice special proiectate pentru a
separa partea solidă de partea lichidă a nămolului, într-o perioadă mult mai mică decât în cazul
deshidratării naturale. Procesele fizice ce au loc în timpul deshidratării mecanice sunt filtrarea,
stoarcerea, sucţiunea capilară, separarea prin centrifugare şi compactare. Utilajele folosite în general
la deshidratarea mecanică sunt: centrifugele, filtrele cu bandă clasice, filtrele presă, filtrele cu
vacuum, filtru presă cu şnec sau şurub, cu tambur înclinat, etc.
Deshidratarea prin centrifugare. O prezentare mai detaliată a centrifugelor a fost făcută la 1.3.3.
Separarea solid – lichid în timpul deshidratării prin centrifugare este analoagă proceselor de
separare din concentratoarele gravitaţionale. În centrifuge, forţele aplicate pot fi de la 500 până la
3000 de ori forţa gravitaţională. Rezultatele separării prin forţele centrifuge conduc la migrarea
materiilor solide în suspensie prin lichid spre sau în afara axei de rotaţie a centrifugei, migrare ce
depinde de diferenţa de densitate dintre faza lichidă şi cea solidă, şi depunerea lor pe suprafaţa
rotorului.
Eficienţele de îndepărtare a materiilor solide pentru diferite tipuri de nămol a centrifugelor
folosite în procesul de deshidratare sunt prezentate în tabelul 1.28.
Tabelul 1.28. Eficienţa de deshidratare a nămolurilor prin centrifugare
18
Eficienţa de indepărtare a
Nr. Materiile solide
materiilor solide, %
c Tipul de nămol din turta de
fără reactivi cu reactivi
crt. nămol (%)
chimici chimici
1 2 3 4 5
Netratat (brut)
1.1. Primar 25 – 35 75 – 90 95+
2.2. Primar şi biologic rezultat de la
20 – 25 60 – 80 95+
filtrele biologice percolatoare
3.3. Primar şi activ 12 – 20 55 – 65 92+
Nămol secundar (biologic)
4.4. Rezultat de la filtrele biologice
10 – 20 60 – 80 92+
percolatoare
5.5. Rezultat din bazine de aerare cu
5 – 15 60 – 80 92+
nămol activ
Fermentat pe cale anaerobă
6.6. Primar 25 – 35 65 – 80 92+
7.7. Primar şi biologic rezultat de la
18 – 25 60 – 75 90+
filtrele biologice percolatoare
8.8. Primar şi nămol activ în exces 15 – 20 50 – 65 90+
Stabilizat pe cale aerobă
9.9. Nămol activ în exces 8 - 10 60 - 75 90+
Centrifugele sunt cu funcţionare continuă şi sunt alcătuite din rotoare cilindri co-conice cu
pereţii laterali etanşi (perforaţi) şi cu pereţii frontali dotaţi cu orificii de descărcare (fig. 1.50).
Rotorul este susţinut pe un arbore/ax orizontal pus în mişcare de rotaţie de un motor electric, este
plasat într-un corp executat din metal dur. În interiorul rotorului este amplasat transportorul
elicoidal (şnec) menit pentru împingerea precipitatului (particulele solide ale nămolului depuse pe
pereţii interiori ai rotorului) spre orificiile de descărcare din partea conică. Nămolul iniţial este
introdus printr-o conductă coaxială cu rotorul în zona cilindrică.
Fig.1.50. Schema construcţiei unei centrifuge decantoare orizontale cu şnec

1 – conductă de alimentare; 2 – orificii de evacuare a fugatului; 3 – gura de descărcare a fugatului;
4 – orificiu de alimentare; 5 – gură de descărcare nămol deshidratat; 6 – şnec tubular; 7 – orificii de
evacuare a nămolului deshidratat; 8 – rotor.
18
Foto.1.7. Vedere generală asupra

centrifugei
Corpul centrifugei este dotat

cu 2 guri de evacuare, care sunt
dotate cu diafragme
variabile/reglabile pentru a putea fi
reglat debitul de nămol deshidratat şi
cel al centratului/fugatului. În zona
conică a rotorului datorită îngustării
progresive are loc o
concentrare/îngroşare a nămolului
depus. Unghiul de conicitate este
destul de mic (6 ... 8º), iar pentru
nămolul activ fiind de preferat chiar 4º, raportul L/D este egal cu 2:3. Pentru deshidratarea
nămolurilor sunt preferabile rotoarele alungite cu raportul L/D egal cu 6 ... 7.
Centrifugele funcţionează cu rotaţii de 3 ... 6 mii/min fiind alimentate în continuu cu nămol
iniţial şi concomitent evacuate şi produsele centrifugării – nămolul deshidratat şi centratul/fugatul.
Pentru crearea unei mişcări relative între paletele şnecului şi pereţii laterali ai rotorului rotaţiile
şnecului trebuie să fie cu 6 ... 60 rot/min mai mici decât ale rotorului.
Centrifugele sunt caracterizate prin următorii parametri tehnologici:
- factorul de separare:
în care: ω este viteza unghiulară;
r – raza rotorului;
g – accelerarea gravitaţională.
- Indicele de capacitate: Σ = k∙f;
în care: f este aria orificiului de descărcare a centratului;
- eficienţa de separare sau eliminare a materiilor solide: ε c/f = 10 ... 60% în funcţie
de tipul nămolului;
- capacitatea/productivitatea centrifugei (debitul de nămol tratat):
qc/f = (15 ... 20)∙Lrotor∙Drotor, m3/h;
- geometria rotorului (forma, raportul L/D);
- numărul de turaţii, nrot;
- diametrele gurilor de descărcare (variabile).
Parametrii funcţionali:
- concentraţia solidelor în nămol;
- densitatea şi greutatea specifică a nămolului;
- vâscozitatea, η;
- modul de condiţionare a nămolului.
Centrifugele sunt caracterizate şi de indicele de centrifugare:
, cm3/g (1.70)
18
în care: Vo şi Co sunt volumul probei şi concentraţia particulelor în nămolul supus
centrifugării;
V – volumul ocupat de faza solidă în urma centrifugării, în condiţii standard:nrot=6000
min ,
-1
durata centrifugării – 2 min.
În mod normal indicele de centrifugare este de ordinul Ic/f = 6 ... 8 cm3/g.

Cu toate avantajele centrifugării nămolurilor trebuie menţionate şi principalele lor
dezavantaje:
- utilajul complex necesită o exploatare atentă şi calificată;
- uzura şnecului din cauza acţiunii abrazive a particulelor solide minerale;
- calitatea proastă a centratului (fazei lichide), care conţine o concentraţie foarte înaltă a
materiilor în suspensie, ceea ce implică de cele mai multe ori o tratare suplimentară a
centratului/fugatului.
Astfel, centratul poate fi readus în fluxul tehnologic al apei uzate, de obicei în amonte de
decantoarele primare, sau tratat separat.
În primul caz trebuie ţinut cont de majorarea concentraţiei de materii în suspensie în
amestecul apă uzată + centratul de la centrifugare. Pentru calculul concentraţiilor de materii în
suspensie stabilite în acest amestec se foloseşte relaţia:
, mg/dm3 (1.71)
în care: este concentraţia de materii în suspensie în apa uzată care intră în

decantoarele primare,
mg/dm3;
m – coeficientul care caracterizează gradul de eliminare a materiilor solide în
centrifuge:
, (1.72)
în care este eficienţa de eliminare a solidelor în centrifuge (10 ... 60%);
k – coeficient, care caracterizează gradul de limpezire a apei uzate în decantoarele
primare:
, (1.73)
în care: - eficienţa limpezirii apei uzate în decantoarele primare (de obicei, 50%).
18
Fig. 1.51. Schema tehnologică de principiu a centrifugării nămolurilor: a-varianta de

transportare și stocare/compostare/utilizare agricolă a nămolului deshidratat; b-varianta de
dezinfectare prealabilă.
În al doilea caz pot fi prevăzute următoarele scheme tehnologice care exclud readucerea
centratului în fluxul tehnologic al apelor uzate.
Prima schemă (fig. 1.52) prevede centrifugarea nămolului activ, în care se ţine cont de
gradul de eliminare a solidelor la centrifugare şi, respectiv, se utilizează centratul în calitate de
nămol activ recirculat.
Fig. 1.52. Schema de centrifugare a nămolului activ cu utilizarea centratului în calitate de nămol
activ recirculat (NAR)
Particularitatea acestei scheme constă în utilizarea centrifugării nămolului activ (în staţiile
de epurare biologică cu bazine de aerare) pentru deshidratarea acestuia, din ea rezultând 2 produse –
nămol deshidratat şi un centrat cu un conţinut înalt de nămol activ (eficienţa eliminării flocoanelor
de nămol activ constituie ~ 10 ... 15%), care este utilizat în calitate de nămol activ recirculat (NAR).
În caz că acest centrat conţine o concentraţie joasă de nămol activ, pentru menţinerea dozei
stabilite/necesară în bazinul de aerare cu nămol activ (BANA) este prevăzută ocolirea unei părţi de
nămol activ sedimentat din decantorul secundar, excluzând centrifuga, şi transportarea acestuia
direct în BANA. În plus, concomitent cu centrifugarea nămolului activ şi evitarea tratării centratului
în fluxul tehnologic al apei uzate, nămolul deshidratat reprezintă nămolul activ în exces (NAE), care
în lipsa centrifugării ar fi supus unei îngroşări preliminare şi apoi, împreună cu nămolul primar,
18
fiind stabilizat (aerob sau anaerob), şi abia atunci deshidratat. Astfel, avantajul acestei scheme este
evident.
A doua schemă, care exclude întoarcerea centratului de la centrifugarea nămolurilor în
fluxul tehnologic al apei uzate, este prezentată în fig. 1.53.
În această schemă este prevăzută centrifugarea separată a nămolului primar, iar centratul
acestuia este tratat apoi în comun cu nămolul activ în exces (NAE), fiind prevăzută tratarea acestui
amestec prin stabilizarea aerobă, îngroşare şi apoi este supus şi el unei centrifugări separate, de
unde centratul este recirculat în stabilizatorul aerob. În această schemă se obţine o separare majorată
a solidelor în a doua centrifugă, care constituie în jur de 30%. În fluxul tehnologic al apei uzate este
întoarsă numai apa de nămol de la îngroşarea nămolului stabilizat aerob.
Fig. 1.53. Schema tehnologică de centrifugare a nămolurilor staţiei de epurare mecanico-biologică
O particularitate a altei scheme (fig.1.52) este centrifugarea directă a nămolului primar

proaspăt (brut), fără a fi stabilizat, şi condiţionat chimic, obţinând şi o eficienţă înaltă de eliminare a
solidelor (~ 60%). Nămolul activ în exces (NAE) este supus stabilizării aerobe şi după aceasta este
deshidratat prin centrifugare (II).
Schema tehnologică de principiu a centrifugării nămolurilor este prezentată în fig. 1.53. În
ea este prevăzută o posibilă tratare preliminară a nămolurilor – mărunţirea şi deznisiparea, în scopul
evitării înfundării orificiilor de descărcare a rotorului centrifugei şi uzării şnecului cu materii solide
minerale. Sunt de asemenea prevăzute 2 variante de tratare ulterioară a nămolului deshidratat – cu şi
fără dezinfectarea termică (dehelmintizare) a acestuia înainte de a fi depozitat sau/şi utilizat în
calitate de fertilizant.
Deshidratarea cu filtre presă cu bandă. Filtrele cu bandă sunt utilaje des folosite în toată
lumea, datorită costurilor de exploatare scăzute şi a fiabilităţii ridicate (fig.1.54 – 1.56).
Nămolul este deshidratat treptat, în procesele filtrelor cu bandă, urmând cei trei paşi de
funcţionare: condiţionarea chimică, separarea gravitaţională până la atingerea unei consistenţe mai
mari şi compactarea în zona de presă.
18
Fig. 1.54. Prezentarea schematică a unui filtru cu bandă, orizontal.

1 – alimentarea cu nămol de epurare; 2 – bandă de presare; 3 – bazin de nămol deshidratat; 4 –
conductă de alimentare cu apă de spălare; 5 – conductă de evacuare a filtratului și a apei de
spălare; 6 – bandă filtrantă.
Condiţionarea chimică cu ajutorul polimerilor organici este metoda cea mai des utilizată,
pentru deshidratarea gravitaţională şi deshidratarea sub presiune de către filtrele cu bandă.
Polimerul este adăugat într-un bazin separat, localizat în amonte de presă sau este injectat direct în
conducta de alimentare. Amestecarea corespunzătoare a nămolului influent cu polimerul este
esenţială în funcţionarea filtrelor cu bandă.
Exercitarea forţelor de presiune şi comprimarea are loc între două benzi filtrante. Multe
variabile influenţează eficienţa filtrelor cu bandă, incluzând caracteristicile nămolului, metoda şi
tipul condiţionării chimice, presiunea aplicată, configuraţia utilajelor, incluzând drenarea
gravitaţională şi viteza benzilor.
Deşi rezultatele eficienţei presării cu filtre cu bandă indică variaţii semnificative în
capacitatea de deshidratare a diferitelor tipuri de nămoluri, presarea, în mod normal, este capabilă să
producă deshidratarea turtelor la un conţinut al materiilor solide de 18 – 25% pentru amestecul de
nămol primar cu cel biologic. În tabelul 1.18 sunt indicate performanţele unui filtru cu bandă.
18
Fig. 1.55. Filtru presă cu bandă SNF FLOERGER.

1 – floculator; 2 – parapet; 3 – sosirea pânzei din partea superioară; 4 – zona de compresie
progresivă; 5 – cilindru de tracțiune; 6 – rampă de spălare
Fig. 1.56. Schema tehnologică de deshidratare a nămolurilor de epurare cu filtre prese cu bandă
1-alimentarea nămolului; 2- vase de preparare a soluției de floculant; 3- vase de soluție de consum a
floculanților; 4- alimentare cu apă pentru dizolvarea floculantului; 5- pompe dozatoare de floculant;
6- filtre cu bandă; 7- evacuare nămol deshidratat; 8- cămin de recepție a filtrantului ;9- filtru pentru
epurarea apei industriale; 10- pompe dozatoare de nămol; 11- alimentare cu apă industrială pentru
regenerarea/spălarea benzilor filtrante.
Metoda cea mai bună pentru evaluarea eficienţei filtrului cu bandă pe un anumit tip de
nămol este folosirea unei unităţi pilot. Datele colectate, ce fac parte din testele pilot, includ
încărcarea hidraulică şi încărcarea cu materii solide, tipul polimerului şi consumul lui, procentul de
materii solide şi reţinerea materiilor solide.
18
Dozarea polimerului şi regimul de alimentare trebuie să fie optime procesului. Testele
rezistenţei specifice şi a timpului de sucţiune capilară pot fi folosite pentru a compara
caracteristicile filtrării a diferitelor tipuri de nămol şi pentru a determina optimul necesar în
coagulare.
Tabelul 1. 29. Performanţele deshidratării nămolurilor în filtre cu bandă
Nr. Tipul de nămol Materii Încărcarea pe m de Polimer Materii solide (%)

c solide lăţime de bandă uscat/mate
rt. (%) (l/s, m) (kg/h, m) rii solide În mod Domeniul
din nămol uzual de
(g/kg) variaţie
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Primar brut 3–7 1,8 – 3,2 360 – 550 1–4 28 26 – 32
2. Activ în exces 1–4 0,7 – 2,5 45 – 180 3 – 10 15 12 – 20
3. Primar + activ în
3–6 1,3 – 3,2 180 – 320 2–8 23 20 – 28
exces (50:50)
4. Primar + în exces
3–6 1,3 – 3,2 180 – 320 2 – 10 20 18 – 25
(40:60)
5. Primar + nămol de
la filtrele biologice 3–6 1,3 – 3,2 180 – 320 2–8 25 23 – 30
percolatoare
6. Primar 3–7 1,3 – 3,2 360 – 550 2–5 28 24 – 30

7. Activ în exces 3–4 0,7 – 2,5 45 – 135 4 – 10 15 12 – 20
3–6 1,3 – 3,2 180 – 320 3–8 22 20 – 25
exces
1–3 0,7 – 3,2 135 – 225 2–8 16 12 – 20
exces neconcentrat
4–8 0,7 – 3,2 135 – 225 2–8 18 12 – 25
exces concentrat
11. Nămol activat în
exces cu insuflare 1–3 0,7 – 2,5 90 – 180 4 – 10 18 15 – 23
de oxigen
Când se evaluează performanţele filtrelor cu bandă, ca la oricare alte procese de

deshidratare, trebuie luate în considerare cantitatea şi calitatea filtratului şi a apei de filtrare şi
efectele lor asupra sistemului de epurare a apelor uzate.
Cantitatea de nămol ce trebuie trecută prin filtrele cu bandă este un prim criteriu de
dimensionare a utilajelor de deshidratare.
Deshidratarea cu filtre presă cu panouri. Principalul avantaj al sistemului cu filtru presă
este acela că adesea produce turte care sunt mult mai bine deshidratate decât cele produse cu alte
sisteme de deshidratare. Filtrele presă produc turte de nămol cu un conţinut al materiilor solide de
peste 35% (umiditate sub 65%). Filtrele presă sunt adaptabile la caracteristicile variate ale
materiilor solide, au o fiabilitate acceptabilă, necesar de energie comparabil cu filtrele cu vacuum şi
calitatea ridicată de filtrare care micşorează cerinţele de epurare a debitului de recirculare.
Principalele dezavantaje ale filtrelor presă cu panouri sunt costurile de investiţie
ridicate, cantităţile subsecvente de reactivi de condiţionare sau de material filtrant (pânză) ce sunt
necesare, capacitatea de aderenţă a turtelor de nămol pe filtru, ceea ce implică îndepărtarea manuală
şi costurile relativ ridicate de funcţionare şi întreţinere. Sistemele cu filtre presă rămân unele dintre
18
cele mai scumpe sisteme de deshidratare. Oricum, când cerinţele de dispunere dictează uscarea
turtelor, costurile efective au fost recuperate datorită costurilor scăzute de dispunere asociată cu
uscarea turtelor. Filtrele presă s-au dovedit a fi eficiente din punct de vedere al costurilor şi când
turtele trebuiesc incinerate. Adesea conţinutul crescut de substanţă uscată a turtelor rezultate de la
filtrele presă reprezintă combustibil la incinerare, aceasta reducând necesarul de combustibil
precum gazul natural sau păcura.
Un filtru presă conţine un număr de panouri fixate pe un cadru ce asigură aliniamentul
şi sunt presate între capătul fix şi cel mobil (v.fig.1.56). Un dispozitiv presează şi menţine închise
panourile, care formează astfel niște camere, în timp ce influentul este pompat în interiorul presei
printr-un orificiu de admisie la o presiune cuprinsă între 700 şi 2100 kPa.
Fig. 1.57. Filtre presă cu panouri
Fig. 1.58. Vedere laterală a unui filtru presă cu panouri
18
Fig. 1.59. Secțiunea printr-un filtru presă cu panouri
Condiţionarea materiilor solide necesare în general pentru producerea unor turte cu

umiditatea scăzută, implică adăugarea de var şi clorură ferică, polimer sau polimer combinat cu
componente anorganice înainte de filtrare. Folosirea doar a polimerului pentru condiţionarea
materiilor solide reduce performanţa, dar aceasta reduce costurile pentru reactivii chimici, reduce
mirosul de azot şi reduce surplusul de volum al turtelor produse. Una dintre problemele folosirii
unui singur polimer este îndepărtarea turtelor de pe material în timpul ciclului de descărcare şi
clorura ferică poate fi folosită pentru a uşura îndepărtarea turtelor de pe material.
Filtru presă constă dintr-un număr n de camere de filtrare, realizate prin n – 1 rame şi două
plăci laterale, denumite ,,cap fix” şi ,,cap mobil”. Pe faţa fiecărei camere de filtrare este montat un
filtru de material textil, aşa cum se arată în fig. 1.57.
Fiecare pereche de panouri vecine, împreună cu rama dintre ele, formează un spaţiu gol de
filtrare, numit cameră de filtrare, care funcţionează independent. Camerele sunt strânse manual sau
hidraulic.
Suspensia de nămol, care urmează a se filtra, se introduce prin centrul capului fix, la o
presiune de 15 bari. Faza lichidă trece prin materialul filtrant şi se scurge prin orificiile panoului în
canalul colector, iar fracţia solidă sub formă de turtă rămâne în interiorul camerei de filtrare. La
momentul terminării procesului filtrării şi, respectiv, al deshidratării mecanismul, care efectuează
închiderea camerelor de filtrare, este acţionat electric şi deschide filtrul, ramele desfăcându-se.
Ramele camerelor de filtrare sunt deplasate/desfăcute între ele astfel că turtele de nămol cad în
partea inferioară. După aceea pachetul de rame este împins înapoi, acţionat electric de către capul
mobil, care închide sistemul şi ciclul de filtrare se repetă.
18
Fig.1.66. Schema tehnologică de deshidratare mecanică a nămolurilor prin intermediul filtrelor

presă cu panouri
1 – benzi transportoare; 2 – filtru presă gen camere; 3, 5, 6, 9, 12 – vane; 4 – conductă de aer
comprimat; 7 – compresor; 8 – pompă vacuum; 10 – rezervor de nămol iniţial; 11 – monjus;
13 – evacuarea filtratului şi apei de spălare în fluxul tehnologic al apei uzate pentru epurare
Un dezavantaj al folosirii clorurii ferice cu polimer este coroziunea pronunţată asupra
conductelor şi presei. Acest lucru nu se întâmplă în cazul condiţionării cu var şi clorură ferică
deoarece varul neutralizează acţiunea corozivă a clorurii ferice.
Deshidratarea cu filtre presă cu şnec. Un exemplu de astfel de utilaj este filtrul presă cu
şnec al firmei Huber – Edelstahl, RoS3, care aminteşte construcţia concentratorului de nămol RoS2
(v.fig.1.64.).
18
Fig. 1.64.. Schema tehnologică a deshidratării nămolului cu ajutorul tamburului rotativ al

firmei Huber-Edelstahl, RoS3
Deshidratarea cu filtre cu vacuum. Filtrele cu vacuum sunt compuse din tambururi rotative
divizate în celule izolate şi cufundate cu 30 ... 40% din diametrul lor într-un rezervor/cadă cu nămol
iniţial (brut sau fermentat, dar condiţionat) reprezintă o carcasă/schelet perforată care formează un
tambur de formă cilindrică, acesta fiind înfăşurat pe exterior cu pânză filtrantă.
Deshidratării cu ajutorul filtrelor cu vacuum sunt supuse atât nămolurile brute , cât şi cele
stabilizate (aerob sau anaerob), dar fiind în preliminar condiţionate chimic. Nămolurile brute sunt
condiţionate prin adaos de coagulanţi şi var, iar cele fermentate printr-o elutriere a acestora,
îngroşare ulterioară şi apoi supuse coagulării cu reactivi chimici
Filtrele cu vacuum sunt aparate cu funcţionare automată continuă şi schema constructivă a
lor este prezentată în fig. 1.67.
Filtru - tambur cu vacuum este compus dintr-un cilindru perforat tubular (gol în interior)
orizontal înfăşurat pe exterior cu o pânză filtrantă, care este cufundat cu 30 ... 40% din diametrul lui
într-o cadă cu nămol supus deshidratării
Tamburul/cilindrul se roteşte în jurul unui ax, fiind acţionat cu ajutorul unui motor electric
prin reductor care permite reglarea numărului de rotaţii (cca o rotaţie în 3 ... 4 min). Cavitatea/golul
interioară a tamburului rotativ este divizat în celule izolate, fiecare din ele având câte un tub de
descărcare/evacuare. Aceste tuburi se află în interiorul tamburului iar capetele lor sunt unite cu
suprafaţa frontală a unui pivot tubular/gol în interior, pe care este fixat un cap distribuitor/de
comandă a filtrului. Capul de comandă este constituit din două discuri – fix şi mobil (fig. 1.68)
conectate la două conducte – de vid şi de aer comprimat.
18
Fig. 1.68. Schema construcţiei unui filtru

vacuum rotativ
a – schema de funcţionare a filtrului vacuum;
b – schema discurilor ale capului de
comandă a filtrului vacuum: 1 – tambur
rotativ perforat; 2 – cada filtrului; 3 –
compartimentele (secţiile) tamburului; 4 –
extremitatea ţevilor compartimentelor la
ieşirea spre capul de comandă; 5 – cuţit
pentru desprinderea turtei de nămol; 8 –
nămol supus deshidratării; 9 – ştuţ pentru
evacuarea filtratului (amestecului apă - aer);
10 – ştuţ pentru introducerea aerului
comprimat; 11 şi 12 –
respectiv, discurile fix şi mobil ale capului
de comandă; 13 şi 14 – fanta şi orificiul
pentru racordarea discului mobil (rotativ),
respectiv, cu linia de vacuum şi de aer
comprimat;15 – orificiile pentru ţevile de
racordare/legătură
I – zonă de vacuum comună pentru zonele II şi III
II – zonă de formare a turtei de nămol
III – zonă de deshidratare a turtei de nămol
IV – zone neutre; V – zonă de desprindere a turtei de nămol
Filtru cu vacuum/vid funcţionează în felul următor. La cufundarea celulelor sub nivelul

nămolului iniţial din cadă acestea se află sub acţiunea vidului, în rezultatul căruia se produce
filtrarea apei de nămol în interiorul celulelor şi reţinerea particulelor pe suprafaţa pânzei filtrante,
formându-se astfel o turtă de nămol. Turta este deshidratată la ieşirea din cadă, celulele continuând
să se afle sub acţiunea vidului. La apropierea de cuţitul, care desprinde turta de nămol deshidratat de
pe suprafaţa pânzei, în celula respectivă este însuflat aer comprimat pentru a uşura desprinderea
turtei de nămol. Apoi celula respectivă din nou este scufundată şi ciclul de filtrare se repetă.
Ciclul complet de funcţionare a filtrelor cu vacuum este dirijat în mod automat de către
capul de comandă (fig. 1.68). Discurile capului de comandă sunt strâns lipite unul de altul, fiind
şlefuite foarte fin, pentru a se evita ruperea de vacuum. Discul mobil este fixat de tamburul rotativ
şi se roteşte împreună cu acesta. El are orificii în număr egal cu numărul de celule, ele comunicând
cu celule respective prin intermediul tuburilor de evacuare. Discul fix este imobil şi are două ştuţuri
– unul care comunică cu fanta în formă de potcoavă este unit cu conducta de la pompa de vacuum,
altul comunică cu orificiul conectat cu conducta de aer comprimat de la un compresor. La rotirea
tamburului şi, respectiv, a discului mobil orificiile de pe acesta, care nimeresc în spaţiul (sub formă
de potcoavă) conectat cu pompa de vacuum, respectivele celule de asemenea se află sub acţiunea
vidului. La coinciderea/suprapunerea orificiilor respective ale discului mobil cu orificiul din discul
fix conectat cu compresorul, în celula respectivă este insuflat aer comprimat, producându-se
desprinderea turtei de nămol de pe pânza filtrantă.
După un timp oarecare de funcţionare pânza filtrantă se colmatează, reducându-se eficienţa
şi capacitatea de lucru a filtrelor, din care cauză apare necesitatea unei regenerări periodice (spălări)
a pânzei filtrante, iar după un timp îndelungat aceasta se uzează şi trebuie schimbată. În aceste
scopuri filtrele se scot din funcţiune şi căzile cu nămol se golesc. Sunt elaborate construcţii de filtre
18
cu vacuum cu regenerarea/spălarea continuă a pânzei filtrante, fără scoaterea din funcţiune a
acestora (fig. 1.69).
Proiectarea şi calculul instalaţiilor de deshidratare mecanică cu filtre-vacuum. Filtrele
vacuum se produc de către întreprinderi industriale cu diferite suprafeţe de filtrare, de exemplu 5;
10; 15; 20; 40m2. Alegerea tipului respectiv se efectuează în baza suprafeţei necesare pentru
deshidratarea cantităţii date de nămol supus deshidratării. Suprafaţa necesară se calculează reieşind
din capacitatea filtrelor – vacuum exprimată în kg substanţă uscată la 1 m 2 de suprafaţă filtrantă şi
oră. Această capacitate poate fi calculată având la dispoziţie rezultatele experimentale obţinute pe
instalaţia de laborator (v. Determinarea rezistenţei specifice la filtrare):
, kg su/(m2∙h) (1.74)
în care: este capacitatea filtrelor – vacuum;

Gt – masa turtei de nămol obţinută în pâlnia de filtrare Bühner, kg;
Wt – umiditatea turtei, %;
F – aria pâlniei de filtrare, m2;
Tf – durata ciclului de filtrare/deshidratare, ore.
În cazul când este cunoscută/indicată rezistenţa specifică la filtrare a nămolului se foloseşte
relaţia:
, kg su/(m2∙h) (1.75)
în care: Wt şi Wi sunt umidităţile turtei şi a nămolului iniţial, %;

m – durata acţiunii vidului în % faţă de ciclul complet (în mediu 80%);
p – valoarea vidului (300 ... 500 mm col.Hg);
ρ – densitatea/greutatea specifică a nămolului (ρ ≈ 1 t/m3);
η – vâscozitatea filtrantului, cPs;
ttur – durata unei turaţii a tamburului rotativ, min; se adoptă funcţie de R în
conformitate cu tabelul ce urmează:
R, cm/g 5÷10 10÷20 20÷30 30÷40 40÷60

ttur, min 2,0÷2,5 2,5÷3 3÷4 4,0÷5,5 5,5÷8
Notă: Valorile R sunt indicate pentru valoarea p = 500 mg.col.Hg
18
Fig. 1.69. Schema dispozitivului de regenerare a filtrului vacuum cu desprinderea pânzei filtrante
1 – tamburul filtrului; 2 – pânza filtrantă; 3 – rolă de revenire; 4 – rolă de desprindere – descărcare;
5 – conductă de aer comprimat; 6 – cuţit; 7 – perii; 8 – jgheabul pentru apa de spălare;
9,12 – ajutaje; 10 – rolă de întindere; 11 – ţeavă perforată pentru spălarea pânzei; 13 – role gumate
pentru regenerarea chimică a pânzei filtrante; 14 – ţevi cu orificii; 15 – rolă de centrare; 16 – capul
de comandă a filtrului vacuum
În lipsa oricăror date experimentale capacitatea filtrelor – vacuum, proiectate pentru

deshidratarea nămolurilor provenite de la staţiile de epurare a apelor uzate orăşeneşti, se adoptă
conform normativelor în vigoare, după cum urmează:
- nămol primar fermentat, Cf/v = 25 ... 35 kg/(m2∙h);
- amestec de nămoluri fermentat mezofil şi nămol activ stabilizat aerob, 17 ... 22 kg/( m2∙h);
- nămol primar brut, 30 ... 40 kg/(m2∙h);
- nămol primar brut + nămol activ în exces îngroşat – 20 ... 30 kg/(m2∙h);
- nămol activ în exces îngroşat – 8 ... 12 kg/(m2∙h).
Fiind cunoscută capacitatea filtrelor–vacuum se calculează suprafaţa/aria necesară a

aparatelor de deshidratare:
, m2 (1.76)
unde: ,kg/h (1.77)
La alegerea tipului de filtru-vacuum se conduce de următoarele principii:

a) unificarea instalaţiilor (de acelaşi tip);
b) numărul minim de aparate în funcţie, n = 2;
18
c) numărul de filtre-vacuum în rezervă se adoptă în funcţie de numărul de aparate active,
după cum urmează:
- pentru n ≤ 3 – unul în rezervă;
- pentru n > 3 – 2 în rezervă.
Utilajul auxiliar, conform schemei tehnologice de deshidratare mecanică (fig. ...), se alege în
modul următor:
1) Pompele – vacuum. Debitul de aer evacuat se calculează în baza unui debit specific egal
cu qaervacuum
= 0,5 m3/m2 pânză filtrantă pe minut:
, m3/min (1.78)
2) Compresorul/suflanta se alege în baza debitului de aer comprimat necesar pentru

desprinderea turtei de nămol de pe pânza filtrantă, care se calculează reeşind din debitul specific
recomandat de normativul în vigoare […] egal cu m3/(m2∙min):
, m3/min (1.79)
3) Resiverul (v.fig. 1.70) se alege în funcţie de suprafaţa filtrului-vacuum (fiecare filtru este
dotat cu resiverul lui), conform indicaţiilor ghidurilor de proiectare sau recomandărilor firmelor
producătoare ale filtrelor-vacuum (cartea tehnică).
Fig. 1.70. Schema unui resiver din dotarea instalaţiei de

filtre vacuum
1 – intrarea amestecului filtrat – aer de la filtre: 2 – racord la
linia de vacuum; 3 – rezervor cilindric ermetic; 4 – spaţiu de
acumulare a filtratului (timp de 30 ... 60 secunde); 5 –
evacuarea filtratului; 6 – zona de separare; 7 – zona de
curăţare
4) Evacuarea filtratului se poate efectua în două

moduri – gravitaţional şi cu ajutorul pompelor centrifuge
(v.fig. 1.71).
5) Instalaţia de alimentare cu nămol reprezintă
un rezervor de egalizare/uniformizare dotat cu o pompă de
alimentare cu nămol a filtrelor/vacuum şi se calculează
reieşind din regimul de funcţionare a utilajului de bază –
într-un schimb, două sau trei schimburi.
18
Fig. 1.71. Schema instalaţiei cu filtre vacuum cu utilajul din dotare

a – evacuarea filtratului prin intermediul pompelor; b – idem, gravitaţional; 1 – rezervor; 2 –
pompă oentru nămol; 3 – rezervor dozator de nămol şi soluţii de reactivi; 4 – introducerea clorurii
de fier; 5 – introducerea suspensiei de var; 6 – cameră de amestec; 7 – filtru vacuum rotativ; 8 –
bandă transportoare de nămol; 9 – resiver; 10 – pompă vacuum; 11 – evacuarea filtratului în
canalizare; 12 – pompă de evacuare a filtratului; 13 – suflantă; 14 – conductă de golire a căzii
filtrului; 15 – conductă de preaplin; 16 – conductă de legătură cu rezervorul de nămol iniţial;
17 – captator de filtrat
Deshidrator cu discuri şi şnec

Există mai multe construcţii de deshidratare a nămolurilor pe bază de tambururi înclinate
(fig. 1.72).
Una din ele este deshidratorul Amcon (Japonia) cu tambur în interiorul căruia se mişcă un
şnec. Tamburul/cilindrul este compus sin inele fixe şi mobile, care formează rosturi/distanţe sau
având un joc al inelelor (fig. 1.72). Şnecul împinge marginile inelelor, ceea ce conduce la un joc
continuu al inelelor şi nu permite înfundarea tamburului. Preliminar nămolul este condiţionat prin
adaos de floculant. În procesul deshidratării filtratul/faza lichidă trece prin spaţiile dintre inele.
Distanţa/jocul dintre ele se micşorează în direcţia mişcării nămolului deshidratat, de la 0,5 mm în
zona de îngroşare până la 0,3 mm în zona de deshidratare şi la 0,15 mm la capătul tamburului sau la
ieşirea turtei de nămol. Pasul şnecului de asemenea se micşorează, creând astfel o presiune de
compactare în zona de deshidratare, concomitent reducându-se şi volumul nămolului. La capătul
şnecului este instalată o placă/disc de presiune/apăsare, cu ajutorul căreia se reglează presiunea din
interiorul tamburului. Construcţia aparatului este prezentată în fig. 1.73., iar instalaţia de
deshidratare a nămolului include şi camera de preparare a soluţiei de floculant (fig. 1.74).
Parametrii de bază ai deshidratorului Amcom sunt prezentaţi în tabelul 1.29.
18
Fig.1.72. Schema deshidratării nămolului de epurare în tamburul rotativ înclinat
Fig.1.73. Schema deshidratării cu inele și șnec
18
Fig.1.73. Schema deshidratării cu inele și șnec
Fig.1.74 Schema preparării și dozării soluțiilor de floculanți.

1 – depozit; 2 – vas de diluție cu apă; 3 – mixer; 4 – pompă; 5 – vas pentru păstrarea și
dozarea floculantului; 6 – pompă dozatoare; 7 – introducerea apei; 8 – contor de apă; 9 – ejector; 10
– conductă de aspirație a nămolului; 11 – pompă dozatoare de nămol; 12, 13 – variante de
introducere a floculantului: în conducta de refulare sau direct în instalația de deshidratare; 14 –
aparat/dispozitiv/utilaj de deshidratare; 15 – evacuarea nămolului deshidratant; 16 – evacuarea apei
de nămol.
Foto.1.8. Discurile inelare ale instalției Amcon.
18
Tabelul 1.29 Parametrii de bază ai deshidratorului cu discuri Amcon
Nr. Tipul Concentraţia substanţei uscate în Şnecul Dimensiuni Putere, Masa

c nămolul iniţial kW
rt. 2,0 ... 4,0 g/l 6,0... 3,5 g/l A B C
(99,6... 9,8%) (96,5...99,4%)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. ES-50 1 kg SU/oră 1-3 kg SU/oră Ø50x1 905 310 723 0,075
65
0,5-1,2 m3/oră 0,1-0,3 m3/oră
2. ES-101 2-3 kg SU/oră 3-5 kg SU/oră Ø100x1 1840 675 1140 0,25
0,75-1,5 0,15-0,5 m3/oră 200
m3/oră
3. ES-131 4-5 kg SU/oră 6-9 kg SU/oră Ø130x1 1840 675 1140 0,3
220
1-2,5 m3/oră 0,17-1,5 m3/oră
4. ES-132 8-10 kg 12-18 kg SU/oră Ø130x2 2000 795 1140 0,4
SU/oră 0,34-3,0 m3/oră 300
2-5 m3/oră
5. ES-202 12-18 kg 18-30 kg SU/oră Ø200x2 2565 990 1450 0,8
SU/oră 0,86-3,0 m3/oră 750
3-9 m3/oră
6. ES-301 18-27 kg 36-50 kg SU/oră Ø300x1 3295 995 1850 0,8
SU/oră 1,5-6,0 m3/oră
750
4,5-13,5
m3/oră
7. ES-302 36-54 kg 72-100 kg Ø300x2 3695 1395 1850 1,2
SU/oră SU/oră 1200
9-27 m3/oră 3-12 m3/oră
8. ES-303 54-81 kg 108-150 kg Ø300x3 3695 1610 1850 1,6
SU/oră SU/oră
1700
13,5-40,5 4,5-18 m3/oră
m3/oră
9. ES-351 ~60 kg SU/oră ~ 90 kg SU/oră Ø350x1 3840 1160 2247 1,9 2150
10. ES-352 ~120 kg ~ 180 kg SU/oră Ø350x2 4140 1550 2247 3,75
3400
SU/oră
11. ES-353 ~180 kg ~ 300 kg SU/oră Ø350x3 4420 2100 2247 6,0
4850
SU/oră
Notă: 1) Capacitatea se schimbă în funcţie de tipul nămolului.
2) SU – substanţă uscată.
3) În paranteze sunt înscrise valorile umidităţii nămolului iniţial.
4) Nămolul deshidratat are o umiditate medie de sub 80%.
5) Aparatul are încastrat o zonă de îngroşare a nămolului, ceea ce îi permite să deshidrateze nămol cu o
concentraţie joasă a substanţei uscate, de la 2 g/l.
6) Instalaţia funcţionează în regim automat conform senzorilor de nivel sau după taimer/regulator de timp.
Deshidratarea nămolului de epurare în saci filtranți (însăcuire).

În ultimul timp în stațiile de epurare de o răspândire tot mai largă se bucură deshidratarea
mecanică a nămolurilor de epurare prin filtrare gravitațională/naturală în saci de pânză specială
hidrofobă din fibre de polipropilenă.
La stațiile mici de epurare se utilizează sisteme de deshidratare a nămolului cu însăcuire în
instalații/blocuri compacte cu 2, 3, 4, 6 și 12 saci de 60 – 80 l amplasați într-un cadru metalic, în
care la partea inferioară este amplasată o cuvă colectoare a filtratului/ apei de nămol și peste care
este așezat un grătar pentru susținerea sacilor (fig........). La partea superioară este amplasată o
conductă și un rezervor de distribuție uniformă a nămolului brut prevăzută cu suporți de prindere a
sacilor. Deshidratarea se realizează prin filtrarea fazei lichide și reținerea materiilor solide de pânza
18
sacilor filtranți. Apa de nămol/filtratul este captată și evacuată în rețeaua de canalizare a stației,
fiind apoi reintrodusă în fluxul tehnologic al apei uzate, de obicei, în capul stației de epurare pentru
a fi epurată. În scopul majorării eficienței deshidratării, în nămolul brut, în timpul funcționării
instalației, se dozează o soluție de polielectrolit (un reactiv floculant). Integral, instalația este
compusă, de obicei, din trei unități. Prima este partea de bază, adică cea de deshidratare propriu-zisă
în saci și este amplasată în cadrul metalic. A doua este unitatea de alimentare a instalației: admisia
nămolului, amestecarea cu soluția de floculant și distribuția uniformă a nămolului supus
deshidratării în saci, aceasta fiind montată pe capătul instalației și lateral cu cadrul metalic. A treia
unitate asigură prepararea și dozarea soluției de floculant, aceasta fiind o instalație autonomă care se
atașează unității de bază.
Figura 1.... Schema instalației de Foto 1.... Instalația de deshidratare cu saci

deshidratare prin filtrare gravitațională cu filtranți
saci
Principalele obiecte și echipamente componente ale instalației sunt: pompa de nămol,
colectorul de distribuție a nămolului supus deshidratării, conducta de alimentare, conducta de
golire, sacii filtranți, racordurile de fixare a sacilor, cuva pentru recepția filtratului, cuva pentru
prepararea/dizolvarea floculantului, pompa dozatoare de soluție a floculantului, mixerul static,
căruciorul pentru transportarea sacilor cu nămol deshidratat. Instalația poate fi operată manual sau
semiautomat, fiind dotată cu un panou/tablou de comandă și automatizare. Sacii textili sunt de unică
folosință și de preferință din material biodegradabil.
Capacitatea de însăcuire poate fi majorată prin instalarea a două sau mai multe instalații care
să funcționeze în paralel. Sacii textili permit ușor filtrarea apei de nămol și rețin în interior fracția
solidă. În decurs de 10...24 ore are loc prima fază de deshidratare, când sacii sunt în proces de
umplere, atingând umiditatea de 80...85%. De exemplu, dacă nămolul inițial are o umiditate de
99%, într-o instalație de 12 saci pot fi deshidratate 20 m3/zi. Apoi sacii cu nămol deshidratat sunt
depozitați în aer liber pe platforme betonate/asfaltate unde timp de 2...3 luni umiditatea lui se reduce
până la 30...50%.
Ciclurile de umplere, deshidratare și schimbare a sacilor pot fi controlate electronic.
Avantajele cele mai importante ale sistemelor de deshidratare a nămolurilor în saci filtranți
hidrofobi prin filtrare naturală sunt:
- simplitatea și ușurința în folosire;
- nămolul deshidratat se obține direct în aceiași saci;
- evacuarea și lucrările de încărcare-descărcare nu necesită utilizarea unor tehnici speciale;
- costul mic al operării (în exploatare), simplitatea deservirii tehnologice;
18
- posibilitatea confecționării la comandă a sacilor de dimensiunile necesare și din pânză din
materialul și densitatea dorite.
Sistemul de deshidratare mecanică a nămolurilor de epurare cu saci filtranți include

următoarele etape tehnologice:
- evacuarea nămolului din instalațiile de formare a nămolului, de obicei decantoare primare și
secundare;
- concentrarea/îngroșarea opțională pentru diferite tipuri de nămol;
- tratarea/condiționarea chimică/flocularea;
- deshidratarea propriu-zisă primară în sacii filtranți;
- deshidratarea/uscarea finală în condiții naturale (pe platforme de depozitare a sacilor);
- evacuarea nămolului tratat spre valorificare finală sau depozitare;
- evacuarea filtratului în fluxul tehnologic al apei uzate (în capul stației de epurare).
Există mai multe firme producătoare ale blocurilor de deshidratare în saci filtranți
( Draimad, Italia, Polonia; TDDFS, România; UMO,Rusia; Eurobag,Cipru etc.), ale căror exemple
sunt prezentate în fig....
Parametrii tehnici ai unor instalații sunt prezentați în tabelele....
Tabelul .... Parametrii instalațiilor de deshidratare a nămolurilor de epurare în saci

filtranți c DRAIMAD (firma TECNOFANGHI, Milano, Italia)
Nr. Tipul instalației Numărul de saci Dimensiunile exterioare, Modul de

crt. L*B*H, mm operare
1 02 BM 2 1140x560x1500 Manual
2 03 BM 3 1550x550x1700 Manual
3 03 BCAVPK 3 1900x550x1920 Automat
Notă: 1. 1 sac poate conține în jur de 15 kg substanță uscată.
2. Domeniul de utilizare – până la 20 kg SU/zi.
Tabelul..... Parametrii seriei tipizate ai instalației UMO; Rusia (www.holnipi.ru/umo.php)
Parametrii tehnici UMO-3 UMO-6 UMO-12

Dimensiuni (LxBxH), mm 2400x415x1750 2400x780x1750 3800x780x1750
Greutatea, kg 105 165 285
Capacitatea instalației:
- m3/zi 3 – 4,5 6–9 12 - 18
- kg SU/zi 30 – 45 60 – 90 120 - 180
Puterea instalată, kW 0,75 0,75 1,4
Pentru prepararea și dozarea floculanților a unor astfel de aparate se produc instalații

complete, care sunt dotate cu cele necesare. Consumul specific al floculanților variază într-un
diapazon destul de larg, în funcție de proprietățile nămolurilor supuse deshidratării – de la 0,5 până
la 5 kg/t de substanță uscată a nămolului inițial, umiditatea căruia poate varia între 96 și 99,8%.
La stațiile de epurare de capacități mari se implementează deshidratarea nămolurilor prin
filtrare naturală în saci după o tehnologie similară, care folosește saci de dimensiuni mari
confecționați din pânză de geotextil, cunoscută sub denumirea de GEOTUBE. Această tehnologie
18
este promovată de firma olandeză TenCate, care a propus înlocuirea deshidratării naturale a
nămolurilor pe platforme de nămol tradiționale în cadrul stației de epurare a mun. Chișinău, ceea ce
a permis reducerea suprafeței ocupate de platforme de la peste 30 ha până la cca 4 ha din contul
intensificării procesului de deshidratare a nămolului prin filtrare mecanică gravitațională,
concomitent cu condiționarea chimică a acestuia. Astfel, în a. 2008 la stația de epurare a mun.
Chișinău a fost implementat proiectul-pilot de deshidratare a nămolurilor organice (primare și
secundare) cu utilizarea sacilor din pânză de geotextil (fig. 1.....) și floculanților, în care nămolul
este deținut timp de la 2 până la 6 luni.
Procesul de deshidratare a nămolului mixt parcurge următoarele etape:
- prepararea soluției de floculant;
- diluarea nămolului brut cu apă tehnică pentru majorarea umidității inițiale până la 97,5 -
98%;
- condiționarea chimică a nămolului diluat cu dozarea soluției de floculant și amestecul
respective în mixerul static;
- umplerea sacilor cu nămolul condiționat;
- deshidratarea propriu-zisă prin filtrarea apei de nămol prin pânza sacilor de geotextil,
concentrarea/compactarea și deshidratarea particulelor solide ale nămolului în interiorul
sacilor;
- colectarea și evacuarea filtratului/apei de nămol prin sistemul de drenaj în camera de
recepție a stației principale de pompare a stației de epurare;
- desfacerea/deschiderea sacilor cu nămolul deshidratat (foto......), încărcarea și transportarea
nămolului spre depozitare.
Foto. 1...Vederea sacilor filtranți Geotub Foto 1...Desfacerea sacilor cu nămol

deshidratat.
În tabelul 1.30 se face o totalizare a metodelor/echipamentelor de deshidratare mecanică a

nămolurilor de epurare.
18
Tabelul 1.30 Echipament de deshidratare mecanică a nămolurilor de epurare
Echipamente Avantaje Dezavantaje
Consum ridicat de apă
Filtratul relativ curat
Supraveghere regulată a
Funcţionare semiautomată
Ffiltre presă cu bandă deshidratării
Consum mic de energie
Mentenanţă importantă
electrică
(curăţire)
Consum mic de energie
electrică
Filtre presă cilindro-rotative
Consum mic de apă Suprafaţă/arie importantă
cu şnec
Funcţionare semiautomată ocupată
Tambur rotativ
Concepţie simplă
Întreţinere uşoară
Capacitate ridicată Suprafaţă importantă ocupată
Filtre presă cu plăci/camere Consum mic de apă Supraveghere exactă a
Funcţionare semiautomată deshidratării
Suprafaţă mică ocupată
Consum ridicat de energie
Funcţionare automată
Centrifuge electrică
Supraveghere uşoară
Întreţinere relativ costisitoare
Consum mic de apă
Criterii de selecţie a echipamentului de deshidratare a nămolurilor:

a) cheltuieli de investiţie;
b) cheltuieli de exploatare;
c) repartiţia în timp a cheltuielilor financiare;
d) transportul;
e) prezenţa sau absenţa personalului calificat pentru exploatarea echipamentului;
f) cantitatea de nămol care trebuie deshidratat.
În ultimul timp platformele de nămol convenţionale/clasice pentru deshidratarea naturală a
nămolurilor sunt tot mai puţin folosite datorită influenţei condiţiilor climatice şi sunt exigente în
manoperă. Deshidratarea mecanică prevede în mod obligatoriu adaosul de reactivi chimici, este
costisitoare şi de o eficacitate limitată vizând aspectul final al produsului. Afară de această, ambele
procedee nu rezolvă problemele stocării nămolului deshidratat.
1.3.7. Deshidratarea avansată
Deshidratarea avansată a nămolurilor, cu reducerea concomitentă a componentei organice,

se realizează prin procedee termice de tratare. În acest mod în staţiile de epurare de capacitate mare,
unde volumele de nămol sunt importante, se asigură condiţii de a manevra uşor nămolurile
deshidratate, independent de condiţiile atmosferice. Metodele frecvente aplicate la deshidratarea
avansată a nămolurilor de epurare sunt uscarea termică şi incinerarea.
1.3.7.1. Uscarea termică

Uscarea termică asigură deshidratarea avansată a nămolurilor de epurare prin evaporarea
forţată a apei până la o umiditate de 10 ... 30% în instalaţii speciale şi cu aport energetic. S-a
calculat că pentru uscarea unui nămol cu umiditatea de cca 80%, până la o umiditate de cca 10%,
sunt necesare 4500 kCal/kg substanţă uscată. Pentru a fi redus necesarul de căldură se recomandă
deshidratarea prealabilă a nămolului, de aceea uscarea termică se asociază unor procedee de
deshidratare mecanică. Acest procedeu de deshidratare avansată este costisitor şi puţin aplicat deşi
are totuşi o serie de avantaje cum ar fi, mai ales, valorificarea agricolă a nămolului tratat, produce
nămol steril, necesită suprafeţe de depozitare mici, nu este influenţat de prezenţa substanţelor toxice
sau inhibitoare etc.
18
Instalațiile de uscare termică se bazează pe două procedee de transfer de căldură de la
agentul termic la nămolul ce trebuie uscat:
- gazele de ardere trec pe deasupra stratului de nămol;
- gazele de ardere sunt trecute printr-un tub vertical, formând un flux ascendent, care menține
în stare suspendată particulele de nămol – strat fluidizat.
Uscarea termică a nămolurilor poate avea loc prin sisteme directe, când nămolul vine în
contact direct cu gazele fierbinţi din instalaţie, sau prin sisteme indirecte, uscarea având loc pe
suprafeţe încălzite cu diferiţi agenţi termici (abur, apă fierbinte etc.). Sistemele directe sunt cele mai
economice din punct de vedere energetic.
Utilajele de uscare termică directă (prin convecţie) includ utilaje de uscare prin pulverizare,
utilaje de uscare rotative şi cu pat fluidizat.
Principalele tipuri de instalații utilizate pentru uscarea termică a nămolului conform primului
procedeu sunt tambururile rotative, construcție preluată din industria producerii materialelor de
construcții (var, ciment).
Un utilaj de uscare rotativ (v.fig. 1.77) este alcătuit dintr-un cilindru de oţel ce se roteşte pe
un lagăr şi este montat cu axa uşor înclinată faţă de orizontală. Nămolul influent este introdus pe la
capătul superior al cilindrului rotativ, împreună cu gazele fierbinţi, la o temperatură ce variază între
250 şi 500ºC.
Fig. 1.75. Utilaj de uscare rotativ
Fig. 1.7...... Schema uscătorului rotativ

1 – focar; 2 – canal pentru gaze de ardere; 3 – alimentare cu nămol deshidratat; 4 – camera de
încărcare; 5 – centură-bandaj; 6 – tambur rotativ; 7 – role de sprijin; 8 – motor electric; 9 –
reductor; 10 – roată dințată conducătoare; 11 – role limitatoare; 12 – coroană dințată; 13 – gaze
utilizate; 14 – cameră de deescărcare; 15 – vană de ecluză; 16 – evacuarea nămolului uscat.
Nămolul şi gazele fierbinţi sunt transportate spre capătul de evacuare al cilindrului rotativ.
În timpul transportului trecerea axială împreună cu rotirea uşoară a cilindrului evacuează nămolul
uscat în exterior. Aceasta creează un strat subţire de nămol ce ia contact direct cu gazele fierbinţi şi
18
se usucă rapid. Gazele evacuate ies din utilaj la temperaturi ce variază între 65 şi 105ºC şi trec
printr-un echipament pentru eliminarea mirosului şi a particulelor în suspensie. Produsul rezultat în
urma uscării este uşor de manipulat, de depozitat şi de valorificat ca fertilizator sau ca material de
îmbunătăţire calitativă a solului.
Utilajul de uscare cu pat/strat fluidizat conţine o cameră verticală fixă perforată la partea
inferioară prin care sunt forţate să treacă gazele fierbinţi de către un grup de suflante. Fluxul de gaze
fierbinți face ca nămolul să devină fluid sau îl aduce în stare de suspensie. Aceasta produce un
amestec și un contact intim între particulele solide și gazul fierbinte, având loc astfel un transfer de
căldură între faza solidă și cea gazoasă. Utilajul produce un nămol granulat similar cu cel obţinut în
sistemele de uscare rotative. În interiorul patului fluidizat se menţine o temperatură de cca 120ºC.
O construcție de uscător cu strat fluidizat eruptiv este prezentată în fig. 1.79.
Fig.1.... Schema unui uscător termic cu strat fluidizat eruptiv
Există și alte tipuri de uscătoare termice care funcționează sub vid și pot fi utilizate pentru
uscarea nămolurilor cu umiditatea inițială 90...95%, obținându-se o umiditate finală de 35%. Un
astfel de aparat reprezintă un rezervor închis ermetic, care se află sub acțiunea vidului, având o
cămașă prin care este trecut agentul termic, de exemplu abur viu cu temperatura de 140...150 oC. În
condiții de vid nămolul introdus în aparat fierbe, producându-se evaporarea apei la temperaturi de
numai 65...70oC.
O instalație mai recentă de uscare termică cu pat/strat fluidizat este instalația cu jeturi
contracurent prezentată în fig.1.79.
18
Fig.1..... Schema tehnologică a uscării termice în instalații cu jeturi contracurent a

nămolului deshidratat în filtre vacuum.
1 – îngroșător de nămol; 2 – stație de pompare; 3 – pompă vacuum; 4 – pompă de evacuare a
filtratului; 5 – compresor; 6 – resiver; 7 – filtru – vacuum; 8, 9 – camere de amestec; 10 – vas cu
acid inhibit; 11 – bandă transportoare pentru nămol; 12 – cameră de recepție; 13 – alimentatoare cu
șnecuri duble; 14 – cameră de uscare cu țevi de accelerare; 15 – cameră de ardere; 16 – coloană
verticală; 17 – separator gaz/solide; 18 – conductă de retur; 19 – vane de ecluză; 20 – evacuarea
nămolului uscat în buncărul produsului finit, 21 – epurator de gaze cu stropirea de apă (scruber); 22
– ventilator; 23 – alimentarea reactivelor; 24 – alimentarea apei; 25 – evacuarea de șlam; 26 –
alimentare cu gaze; 27 – alimentare cu aer; 28 – evacuarea filtratului.
Instalația este compusă din următoarele elemente componente:

- sistemul de alimentare cu nămol inițial/deshidratat constituit din bandă transportoare,
cameră de alimentare-distribuție, dispozitiv de alimentare;
- sistemul de ardere și injectare a gazelor de ardere constituit din camerele de ardere, insuflare
de aer comprimat care generează două jeturi contracurent cu viteze de 100 m/s ceea ce
produce la ciocnirea jeturilor concentrarea maximă de particule de nămol în zona de uscare;
- sistemul de uscare constituit din coloana verticală și separator.
Dezavantajele uscării termice a nămolurilor:

- costuri de investiții mari, uscătoarele clasice sunt scumpe și necesită spații mari pentru
amplasare;
- costuri de operare foarte mari, consum mare de combustibil datorită pierderilor mari de
energie prin debite mari de aer cald vehiculate;
- este complexă din punct de vedere tehnic;
- există risc de incendiu, explozie datorită cantităților mari de praf evacuat;
- necesită controlul mirosului deoarece în special în cazul încălzirii prin convecție sunt
necesare debite mari de aer cald ce preiau și vapori de apă, dar și mirosul înainte de a fi
evacuat.
Astfel, se impune aplicarea unor soluții eficiente energetic pentru uscarea avansată a
nămolurilor. Una din ele este aplicarea uscătoarelor cu tambur rotativ cu încălzire prin radiație, care
18
realizează concomitent uscare, sterilizare, dezodorizare, degerminare, dezactivare de enzime,
reducere de volum și greutate în condiții de eficiență energetică net superioară oricărui alt sistem de
uscare.
Principiul de funcționare a uscătorului cu tambur rotativ cu încălzire directă prin radiație
constă în următoarele. Nămolul, de preferință deshidratat, supus uscării este introdus în tamburul
cu rol de transportor elicoidal. Aici are loc uscarea continuă prin aportul de căldură preponderent
prin radiație transmisă de arzătoarele radiante cu țesătură metalică aflate în interiorul tamburului.
Eliminarea vaporilor de apă din tambur se realizează prin exhaustare după caz odată cu gazele de
ardere și prin introducerea de aer proaspăt, încălzit după caz prin recuperarea căldurii gazelor de
ardere evacuate. O parte din acestea sunt recirculate și reintroduse în tambur (fig.1.80).
Fig.1.80.Uscător cu tambur rotativ cu încălzire directă prin radiație.
Avantajele uscătoarelor cu tambur rotativ cu încălzire prin radiație sunt:

- energia transmisă este independentă de temperatura nămolului încălzit, viteza de încălzire
este frânată numai de eventualele efecte de răcire prin curenți de convecție din jurul
acestuia;
- încălzirea prin radiație poate duce la ridicarea temperaturii nămolului mult peste temperatura
din tambur, în funcție de sursa de radiație și distanța față de aceasta;
- încălzirea nămolului expus radiației are loc foarte rapid, energia radiantă ia naștere imediat
după punerea în funcțiune a sursei de radiație;
- pierderile de căldură sunt mult reduse, radiațiile de natură electromagnetică nu încălzesc
mediul ambiant și sunt dirijate sub formă de fascicul asupra nămolului ce urmează a se
încălzi;
- încălzirea prin radiație permite un reglaj continuu și precis al intensității de radiație, deci și a
temperaturii nămolului în timpul uscării;
- ponderea ridicată de uscare prin radiație;
- intensitatea de radiație/încălzirea este constantă pe toată lungimea tamburului, fapt ce
previne supraîncălzirea tamburului și asigură uscarea eficientă pe toată lungimea
tamburului;
- la suprafața nămolului nu se formează crusta care frânează evaporarea la suprafața particulei
de nămol, deoarece uscarea are loc de la interior spre exterior;
18
- timp de uscare de 5 – 6 ori mai redus față de uscare cu aer cald sau cu gaze de ardere prin
convecție;
- consum de combustibil mult redus;
- spațiu ocupat de utilaj redus cu 300%, în special datorită lungimii reduse a tamburului;
- punerea în funcțiune rapidă și timp foarte scurt de intrare în regim;
- mentenanță ușoară: pe peretele interior datorită unei temperaturi mai reduse și uniform
distribuite nu are loc lipirea nămolului și formarea de cruste;
- adaptarea ușoară pentru diverse umidități, diverse nămoluri și diverse debite
masice datorită posibilității reglării turației tamburului, intensității de radiație și a
temperaturii interioare în tamburul uscătoarelor.
1.3.7.2. Incinerarea nămolului

În prezent incinerarea nămolurilor se consideră una din metodele/procedeele de bază
alternative ale lichidării deșeurilor cu conținut înalt de substanțe organice. Avantajul principal al
incinerării acestor deșeuri constă în faptul reducerii importante a masei (cca cu 75%) și volumului
lor (până la 90%) ceea ce este deosebit de important în condițiile deficitului de suprafețe libere
pentru amplasarea poligoanelor și locurilor de depozitare a deșeurilor. La ardere sunt descompuși
mulți din compușii organici periculoși, iar utilizarea căldurii produse pentru obținerea energiei
electrice și reziduurilor de cenușă și zgură pentru producerea unor materiale secundare poate
compensa parțial cheltuielile pentru tratarea deșeurilor.
Acest procedeu se recomandă în cazul când nămolurile rezultate din epurarea apelor uzate
conţin substanţe toxice ce nu permit valorificarea agricolă a nămolului, depozitarea lui pe sol sau
aplicarea procedeelor de recuperare a substanţelor utile. Nămolurile de epurare sunt raportate la
categoria a 3-a de biocombustibili, având o valoare energetică foarte joasă. Oricum, unele nămoluri
uscate până la o umiditate mai mică de 10% au o căldură de combustie comparabilă cu cea a
cărbunelui brun/lignitului (cca 3700 kCal/kg) și, respectiv, pot fi arse cu producerea energiei.
Astfel, o condiţie obligatorie calorică a nămolului depinde în special de cantitatea
substanţelor solide organice din compoziţia sa. Din acest punct de vedere nămolurile proaspete
conţin mai multă substanţă organică uscată faţă de cele stabilizate. O cerință obligatorie pentru
incinerarea nămolurilor este ca acestea să aibă o umiditate scăzută (aplicarea deshidratării și uscării
prealabile) şi o putere calorică suficientă, iar cantitatea de cenuşă să fie cât mai mică. Puterea
calorică a nămolurilor fermentate/stabilizate este redusă, motiv pentru care se recomandă evitarea
stabilizării aerobe sau fermentării anaerobe a nămolurilor înaintea incinerării.
În același timp, incinerarea nămolurilor de epurare prezintă o sursă importantă locală de
poluanți emiși în mediul înconjurător și de aceea aplicarea acesteia poate fi justificată numai atunci
când nici unul din alte procedee mai eficiente de utilizare a nămolurilor nu poate fi folosit. Astfel,
incinerarea nămolurilor este îndreptățită ecologic numai la stațiile mari de epurare în cazul lipsei de
suprafețe pentru eliminarea pe sol/teren sau în cazul arderii lor în comun cu deșeurile solide
menajere într-o singură instalație. Afară de aceasta, se mai pot consemna de asemenea și alte
dezavantaje, cum ar fi investiții capitale mari, cheltuielile relativ înalte de operare/exploatare și
necesitatea de forță de muncă de înaltă calificare pentru personalul de deservire. Este important de
asemenea de consemnat că pierderile de căldură la incinerare sunt destul de mari și pot depăși
cantitatea de căldură degajată la arderea nămolurilor și, respectiv, pentru aceasta poate fi nevoie de
o cantitate suplimentară de combustibil. Este important de amintit, că înainte de ardere nămolurile
de epurare sunt supuse unei tratări preliminare, care include eliminarea nisipului, adaosul de aditivi,
îngroșarea/concentrarea, eventual ajustarea componenței necesare, deshidratarea, uscarea termică.
În așa fel, incinerarea nămolurilor prezintă un proces de oxidare a componentei organice la
temperaturi înalte, până la gaze netoxice (dioxidul de carbon, azot, vapori de apă) și eliminarea
componentei minerale sub formă de masă topită (zgură/topitură) sau cenușă. Din punct de vedere
tehnologic incinerarea reprezintă un procedeu de decontaminare/neutralizare a nămolurilor cu
utilizarea lor concomitentă în calitate de combustibil și folosirea căldurii degajate, iar în multe
18
cazuri și a cenușii/reziduului solid în schema tehnologică a tratării nămolurilor. În special, căldura
se utilizează pentru încălzirea aerului necesar pentru ardere, iar cenușa – în calitate de material
aditiv pentru intensificarea procesului de deshidratare a nămolurilor în filtre-vacuum sau filtre
presă.
Este important, de asemenea, de consemnat, că pierderile de căldură la incinerare sunt destul
de mari și pot depăși cantitatea de căldură degajată la arderea nămolurilor și, respectiv, pentru
aceasta poate fi nevoie de o cantitate suplimentară de combustibil. Afară de aceasta, înainte de
ardere nămolurile de epurare sunt supuse unei tratări preliminare, care include eliminarea nisipului,
adaosul de aditivi, îngroșare/concentrare, ajustarea componenței necesare, deshidratarea și uscarea
termică/eliminarea apei
Sistemele existente de incinerare a nămolurilor de epurare se divizează în următoarele
tipuri: 1) cuptoare cu vetre multiple; 2) cuptoare cu strat fluidizat de agent purtător inert; 3)
dispozitive de uscare spontană combinate cu cuptor în care sunt arși combustibili fosili sau deșeuri;
4) reactoare – ciclon; 5) cuptoare de oxidare umedă (procesul Zimpro); 6) cuptoare de ardere a
suspensiilor pulverizate; 7) cuptoare tambururi rotative; 8) cuptoare de ardere simultană a
nămolurilor de epurare și deșeurilor.
Ca procedeu de bază incinerarea nămolurilor se realizează în cuptoare rotative, cuptoare cu
vetre multiple şi arderea în strat (pat) fluidizat (v.fig. 1.77 şi 1.78, 1.81). Toate instalaţiile de
incinerare a nămolurilor trebuie echipate cu instalaţii de spălare sau filtrare a gazelor de ardere. Cele
mai des întâlnite sunt sistemele cu cuptoare/furnale cu vetre multiple. Acestea prezintă o construcție
de oțel căptușită cu cărămidă refractară, care este constituită din câteva vetre/camere/secții de ardere
(numărul lor variază de la 5 până la 12). Vetrele sunt cu găuri alternate pentru
încărcarea/descărcarea nămolului deshidratat care se mișcă descendent. Un dispozitiv special rotativ
( arbore tubular, gol în interior) deplasează materialul care arde spre găuri. Materialul nears cade în
camera următoare amplasată mai jos și procesul continuă până când arderea este finisată. Aerul
pentru ardere este insuflat (de o suflantă) în întâmpinarea materialului care arde (în contracurent);
produsele gazoase ale arderii sunt evacuate pe la partea superioară a furnalului. Cenușa se
evacuează pe la partea inferioară fiind răcită de aerul insuflat. Temperatura în zona inferioară a
cuptorului atinge cca 330oC, în zona medie a furnalului 870...890 – 980...1000oC, iar în partea
superioară – cca 540...550oC. Gazele, care iese din zona de ardere sunt încălzite folosind
combustibil suplimentar până la o temperatură suficientă pentru distrugerea mirosurilor. Gazele
evacuate din cuptor, de regulă, sunt trecute printr-un scruber umed pentru eliminarea cenușii
zburătoare/volatile.
O utilizare largă pentru incinerarea (și uscarea) nămolurilor o au și cuptoarele cu strat (pat)
fluidizat al purtătorilor inerți, care dețin anumite avantaje: amestec ideal al nămolului cu gazele care
mențin arderea; lipsa pieselor mobile; cuptorul poate funcționa câte 4...8 ore în zi, necesitând o
mică încălzire pentru inițierea noului ciclu de ardere; nu este nevoie de un sistem mecanic de
evacuare a cenușii, deoarece aceasta este eliminată cu gazele arse din reactor; procesele de transfer
de căldură au loc în interiorul umpluturii de nisip purtător, ceea ce reduce necesitatea de
schimbători de căldură pentru asigurarea eficienței procesului; umplutura de nisip purtător execută
funcția de acumulator de căldură. Dispozitivul de ardere este compus dintr-o coloană umplută cu
nisip fierbinte, alumină sau fluoroplast (teflon) cu dimensiunea particulelor de 1...5 mcm. În stratul
acestui material inert se insuflă aer și se introduc deșeurile mărunțite. La o anumită viteză critică a
fluxului de gaz tot stratul de material inert se ridică, trecând în stare suspendată și turbulentă, care
amintește un lichid în fierbere – fluidizare. Nămolul introdus în acest strat este amestecat intensiv
cu materialul inert. În acest timp cresc brusc parametrii de transfer de căldură. Temperatura de lucru
constituie 760...810oC. Nămolul se introduce în partea inferioară a camerei de ardere, puțin mai sus
de placa de distribuție. Fluxul de aer, care amestecă nămolul cu nisipul, este introdus mai jos de
placa de distribuție. Nămolul se usucă și arde, partea mai mare de căldură fiind cedată umpluturii de
nisip. Produsele gazoase ale arderii și cenușa sunt evacuate pe la partea superioară a reactorului. Un
arzător auxiliar este folosit pentru încălzirea nisipului până la temperatura necesară, înainte de
introducerea nămolului. După atingerea temperaturii respective de lucru, arzătorul auxiliar poate fi
18
folosit pentru arderea deșeurilor lichide și gazoase. Cenușa obținută cu dimensiunile particulelor
1...150 mcm este eliminată ușor din cuptor cu fluxul gazelor evacuate, captată, desprăfuită și apoi
evacuată (de exemplu, în halda de cenușă).
Fig.1.77. Cuptor cu incinerare a nămoluriloor cu vetre multiple
18
Fig.1.78. Incinerator cu pat fluidizat
Gazele de ardere provenite de la incinerarea nămolurilor conțin concentrații înalte de diferiți

poluanți , ceea ce implică niște cerințe ridicate față de eficiența instalațiilor de epurare a gazelor,
care sunt complicate și costisitoare. Pentru captarea emisiilor din instalațiile de incinerare a
nămolurilor sunt utilizate, de regulă, cicloanele și scruberele umede/turnuri spălătoare.
O problemă deosebită la incinerarea nămolurilor prezintă eliminarea/distrugerea compușilor
organici cu miros urât. Mirosurile pot fi distruse sau eliminate din fluxul gazelor evacuate cu
ajutorul instalațiilor de epurare. Se consideră, că mirosurile, în cazurile când ele sunt emise, pot fi
lichidate prin intermediul unuia din următoarele procedee, cu restricțiile de rigoare: ardere, oxidare
chimică, absorbție, diluție, mascare/camuflare. Practic la incinerarea nămolurilor se utilizează două
metode. Cel de bază și mai reușit constă în crearea condițiilor pentru menținerea garantată a gazelor
evacuate la o temperatură înaltă și durată mare, care să asigure oxidarea satisfăcătoare a tuturor
compușilor organici. Se consideră, că dacă gazele se mențin la temperatura de 780 oC timp de câteva
secunde va avea loc oxidarea lor. Astfel, dacă gazele se mențin la această temperatură timp de
10...60 s, nu poate să apară nici un fel de mirosuri. Mai rar se utilizează al doilea procedeu de
suprimare a mirosurilor, când gazele sunt direcționate printr-o cameră de ardere secundară, unde
acestea sunt trecute printr-o flacără de la arderea gazelor naturale sau (mai des) produselor
petroliere, unde are loc distrugerea accelerată/rapidă a substanțelor organice. Gazele pot fi tratate și
la temperaturi mai joase folsindu-se un sistem catalitic.
La incinerarea nămolurilor se mai formează cenușă și șlamuri/nămoluri lichide ale
instalațiilor de spălare a gazelor (scrubere umede), care la rândul lor pot fi raportate la deșeuri
periculoase, ceea ce implică necesitatea utilizării nepericuloase a lor. În multe cazuri cenușa și
zgura de la incinerarea nămolurilor pot fi potrivite/apte pentru folosirea secundară în construcții,
agricultură etc.
18
Afară de incinerare, pentru tratarea termică a nămolurilor de epurare pot fi utilizate piroliza
și gazificarea, în rezultatul căror se obțin produse destul de valoroase, care pot servi drept materie
primă în industria chimică. Așa, utilizarea pirolizei și gazificării biomasei permite obținerea gazului
combustibil, cărbunelui, combustibilului lichid (similar produselor petroliere) și produselor
secundare pentru industria chimică, iar reziduurile procesului sunt transformate în produs granular
vitrificat ecologic prietenos, care poate fi folosit în construcția drumurilor, industria materialelor de
construcție.
Piroliza sau distilarea/rectificarea uscată prezintă procesul de tratare termică prin încălzirea
la temperaturi înalte fără accesul aerului. În rezultatul acestei tratări a nămolului se obține în raport
cu substanța uscată cca 50% reziduuri solide (cărbune,semicocs sau pirocarbon), cca 25% produse
lichide (rășină sau gudron de semicocsificare) și 12...15% de amestec de produse gazoase (fig.1.82).
Cele mai valoroase produse ale pirolizei sunt pirocarbonul și rășinile, gudronul. Se consideră, că
utilizarea tuturor nămolurilor prin piroliză deschide posibilități noi de perspectivă, îndeosebi în
cazurile când din cauza conținutului de substanțe nocive, nămolurile nu pot fi utilizate în calitate de
îngrășăminte sau de furaje.
Fig.1.82. Reprezentarea schematică a pirolizei
O perspectivă deosebită o are piroliza la temperaturi joase (până la 400oC), o particularitate a

căreia constă în faptul, că substanța tratată se transformă în petrol la început în stare gazoasă și
numai după condensare curge sub formă de petrol lichid. Pozitiv este și faptul că la temperaturi
joase de piroliză se exclude pericolul volatilizării metalelor toxice conținute în nămoluri.
Gazificarea (fig. 1.83) este un proces de reducere chimică pe parcursul căruia fracția
organică a nămolurilor este descompusă termic la o temperatură de cca 900...1200 oC și în prezența
oxigenului rarefiat (în jur de 20% este necesar pentru combustia nămolurilor). Fracția organică este
transformată într-un gaz combustibil CH4 sau sintezgaz bogat în H2 și CO. Fracția minerală la
rândul ei este transformată în cenușă. Gazul combustibil produs poate fi valorificat energetic.
La încălzirea nămolului uscat (cu umiditatea de cca 20%) apa reziduală conținută este
imediat vaporizată la 100oC (uscare finală), apoi substanțele volatile sunt “distilate” la temperature
de peste 2000…300oC în fază gazoasă. Aceste substanțe volatile sunt în cea mai mare parte
hidrocarburi gazoase. Amestecul de gaze poate fi recuperat eventual prin cracare termică, pentru a fi
eliminate hidrocarburile grele (gudroane), apoi epurat și răcit într-un cuptor de recuperare pentru a
fi ulterior alimentat un motor sau turbină de gaz, cu condiția că parametrii gazului după epurare să
fie suficienți. La presiune înaltă și prin îmbogățire cu hidrogen se poate obține CH4, gaz bogat
utilizabil în sinteza chimică (hidrogazificare). În această operație carbonul fix este complet epuizat
și reziduul solid produs este inert.
18
Este important de consemnat însă, că piroliza și gazificarea încă nu au putere de concurență
în plan economic.
Fig.1.83. Schema procedeului Noell de gazificare a nămolurilor de epurare.
1.3.8. Valorificarea şi evacuarea finală a nămolurilor
Valorificarea nămolurilor nu constituie un scop în sine în epurarea apelor uzate

comunale/urbane, ea este considerată numai ca fiind un mijloc de îndepărtare a nămolurilor din
zona staţiilor de epurare fără a avea un impact negativ asupra mediului.
Nămolurile din staţiile de epurare urbane sunt surse, în afară de gazele de fermentare
(biogazul), de substanţe care pot fi valorificate. Unele dintre acestea, cum sunt substanţele nutritive
pentru sol şi plante, şi-au găsit o largă utilizare. În schimb, recuperarea de metale şi de alte
substanţe se aplică în special la nămolurile provenite din apele uzate industriale.
Valorificarea nămolurilor cu fertilizatori ai solului depinde de procesele de tratare a
acestuia. Nămolul staţiilor de epurare furnizează solului substanţe organice şi elemente chimice
cum sunt Fe, Mn, Zn, Cu, Mo etc, dar în acelaşi timp el poate conţine şi o serie de elemente şi
substanţe nedorite, care, depăşind o anumită concentraţie, pot deveni dăunătoare atât pentru sol şi
plante, cât şi pentru apele de suprafaţă şi subterane. În această categorie intră metalele grele,
microorganismele patogene şi compuşii organici persistenţi.
Pentru eliminarea pericolului de infectare a solului, a culturilor agricole, apelor freatice etc.
cu germeni patogeni, ouă de paraziţi etc. trebuie luate o serie de măsuri de diminuare a potenţialului
infecţios. În acest scop este necesară o tratare suplimentară a nămolului (lichid sau deshidratat) în
vederea dezinfecţiei lui, utilizând pasteurizarea, iradierea, tratarea cu agenţi chimici, compostarea
etc.
Directivele europene permit utilizarea nămolurilor netratate pe terenurile agricole numai
dacă acestea sunt injectate sau îngropate în sol. În caz contrar, nămolurile sunt tratate înainte de a fi
utilizate în agricultură: biologic, chimic, termic, prin stocare pe termen lung sau prin orice alt
18
procedeu corespunzător astfel încât să se reducă în mod semnificativ fermentabilitatea lor și
riscurile pentru sănătate rezultate prin utilizarea lor.
Fig.1.84. Direcțiile de valorificare a nămolurilor de epurare și deșeurilor/reziduurilor liichide
La stabilirea schemei tehnologice a staţiilor de epurare se acordă o deosebită atenţie

evacuării finale a nămolurilor. Deoarece nămolurile, nisipul, cenuşa sau alte deşeuri solide nu pot fi
evacuate prin efluentul final al staţiei de epurare, procedeul ales trebuie să ţină seama de
reglementările existente în acest domeniu şi, în special, de cele privind prevenirea degradării apelor
subterane şi de suprafaţă, a aerului şi solurilor. Se recomandă ca metoda de evacuare finală să
respecte normele igienico – sanitare.
Nămolul stabilizat şi deshidratat poate fi evacuat în depozite de nămol, fie singur, fie în
amestec cu deşeurile solide comunale. Apele drenate dintr-un depozit de deşeuri solide (levigatul)
trebuie epurate şi evacuate conform legislaţiei de protecţie a apelor.
În general se evită amplasarea depozitelor de deşeuri în albia majoră inundabilă a râurilor.
Nămolul staţiilor de epurare poate fi depozitat în iazuri de nămol, pentru care se aleg, de
obicei, suprafeţe depresionare, îndiguite, cu adâncimi de minimum 2m, cu rol de fermentare,
deshidratare sau depozitare pe o perioadă nedefinită. În iazuri nămolul se transportă hidraulic, prin
pompare.
Depozitarea nămolurilor poate fi efectuată şi în halde de nămol, care sunt terenuri inapte
pentru alte utilizări, dimensionate pentru perioade de 10 ... 15 ani, în care se depozitează nămolul
deshidratat, fie în mod natural, fie mecanic.
Depozitarea nămolului trebuie făcută cu respectarea condiţiilor impuse de protecţia mediului
înconjurător, dar de fapt depozitarea în depozite ecologice este ultima opțiune, fiind recunoscută ca
soluție nedurabilă și fiind supusă unor restricții legale în UE.
1.3.8.1. Dezinfecţia nămolului
18
Dezinfectarea nămolurilor poate fi efectuată atât în stare lichidă, adică înainte de

deshidratare, cât şi în stare deshidratată până la umiditatea de 60 ... 80%. Ea poate fi realizată
utilizând metode fizice , chimice, termice şi biotermice.
Din cele fizice pot fi menţionate ultrasunetul, iradierea cu raze ultraviolete sau substanţe
radioactive. Dezinfecţia nămolurilor cu substanţe chimice se referă la clor, var şi substanţe erbicide,
pesticide, etc.
Cel mai des folosite pentru dezinfectarea nămolurilor sunt procedeele termice:
a) Pasteurizarea la temperaturi de 60 ... 70ºC pentru nămolurile în stare lichidă, cât şi cele
deshidratate mecanic;
b) Uscarea termică a nămolurilor deshidratate mecanic, care are ca scop primar reducerea
umidităţii până la 20 ... 30%.
Pentru nămolurile deshidratate natural, pe platformele de nămol cea mai răspândită metodă
este tratarea biotermică – compostarea în amestec cu deşeuri menajere solide sau/şi deşeuri vegetale
(în calitate de umplutură).
Nu necesită o dezinfectare specială nămolurile care pe parcursul tratării anterioare au fost
supuse unor acțiuni termice, cum ar fi condiţionarea termică sau fermentarea anaerobă termofilă.
Dezinfectarea nămolurilor în stare lichidă se efectuează atunci când nămolul trebuie
preîncălzit înainte de a fi introdus în metantancuri, indiferent de regimul termic de fermentare
anaerobă: mezofil sau termofil. În acest scop cel mai des utilizate procedee sunt preîncălzirea
nămolurilor în schimbătoare de căldură sau prin injectarea directă de abur viu (~ 120ºC) în nămol.
Dezavantajul schimbătoarelor de căldură îl reprezintă randamentul redus al transferului de căldură
prin pereţii aparatului, randament care se reduce şi mai mult la formarea pe pereţi a crustei de
nămol. Pentru a evita acest fenomen temperatura agentului termic nu trebuie să depăşească 70ºC.
Injectarea directă a aburului are un randament mai ridicat din lipsa de pierderi de căldură, dar
aceasta este însoţită de pierderea agentului termic.
Acest procedeu de tratare termică poartă denumirea de pasteurizare, care poate fi aplicată şi
nămolurilor deshidratate mecanic.
Astfel, pasteurizarea constă în încălzirea nămolului până la temperaturi de 60 ... 90ºC timp
de câteva minute (cca 2 ... 10 min). Încălzirea nămolurilor deshidratate mecanic (cu umiditatea de
60 ... 80 %) poate fi efectuată cu raze infraroşii, pe care le emit un tip special de arzătoare de gaz
(lămpi infraroşii), eficacitatea cărora este mult mai înaltă decât transferul de căldură prin convecţie.
În acest scop se folosesc camere speciale – dehelmintizatoare (fig.1.79), în care se amplasează o
bandă transportoare pe care se introduce nămolul sub formă de un strat subţire (10 ... 30 mm), iar
deasupra suprafeţei bandei în mişcare este plasat un ecran fix format din lămpi infraroşii, la o
distanţă de 100 ... 150 mm.
Fig. 1.79. Cameră dehelmintizatoare AKX (Moscova)

1 – arborii/sulurile reglatoare; 2 – buncăr de recepție nămol; 3 – pereții mobili ai buncărului; 4 –
bandă metalică rulantă a transportorului; 5 – arzătoare/lămpi de radiație infraroșie; 6 –
acoperiș/copertină de protecție; 7 – bandă rulantă a transportorului de nămol dezinfectat.
18
Parametrii unei instalaţii cu capacitate de 0,4 ... 0,6 m3/h nămol deshidratat produsă, de
exemplu, în Federaţia Rusă sunt următorii:
- Lungimea benzii transportoare – 5,5 m;
- Lăţimea benzii – 1,2 m;
- Viteza de mişcare a benzii – 0,7 m/min;
- Numărul de lămpi tip TК – 27 – 41 – 24 (4 grupuri a câte 6 bucăţi);
- Consumul de gaze naturale – 0,56 – 1,06 m3/h per lampă.
Durata de încălzire la temperatura de 60ºC este în funcţie de grosimea stratului de nămol
expus iradierii şi constituie 2 ... 4,5 min la grosimea de 10 ... 15 mm şi 4,8 ... 7,2 min la grosimea de
20 ... 30 mm. Scopul principal urmărit în această instalaţie este nimicirea viermilor paraziţi
intestinali (helminţi, de exemplu limbrici sau ascaride şi ouălor acestora).
Igienizarea/dezinfecția nămolurilor deshidratate prin metoda biotermica - compostare se
efectuează în amestec cu material de umplutură (deșeuri solide menajere, turbă, rumeguș, deșeuri
vegetale, cum ar fi: iarba cosită din spațiile verzi, buruienile plivite, frunzișul uscat strîns din
grădini, corzile de viță de vie, paiele de cereale, fructele afectate de boli și dăunători, scoarța de
copac dezintegrat, deșeuri animale, cum ar fi: bălegarul, etc.) sau nămol compact maturat. Raportul
dintre componenții amestecului de nămoluri deshidratate și deșeuri solide menajere se ia de 1: 2 în
masă şi de 1:1 în volum la utilzarea altor materiale de umplutură cu obținerea unei umidități
maxime de 60 % .
1.3.8.2. Compostarea nămolurilor
Ţinând cont de necesarul de materie organică a solurilor agricole, care au un bilanţ negativ
al humusului, se consideră primordială fertilizarea lor cu nămolul staţiilor de epurare comunale,
care prezintă un îngrăşământ organic natural, de rând cu nămolul din zootehnie. Din aceste
considerente o tot mai largă valorificare a nămolurilor din staţiile de epurare este realizată prin
compostarea lor cu adaos de material energetic şi prin fermentarea dirijată cu ajutorul
biopreparatelor, în vederea transformărilor într-un îngrăşământ organic concentrat, cu capacitate de
fertilizare foarte ridicată, analog humusului din sol.
Compostarea poate fi definită ca un procedeu biologic controlat de conversie şi de
valorificare a reziduurilor organice într-un produs stabilizat, igienic, asemănător pământului bogat
în compuși humici. Compostarea este, de asemenea, o ecotehnologie pentru că ea permite
întoarcerea materiei organice în sol și, deci, reintegrarea în marile cicluri ecologice vitale ale
planetei noastre. Astfel, compostarea:
- este o tehnologie de stabilizare și de tratare aerobă a deșeurilor organice
biodegradabile;
- este un mod de a distruge, prin intermediul căldurii și al diferiților factori interni, și
extern germeni și paraziți (agenți patogeni) ;
- este o tehnologie biologică de reciclare a materiei organice care de-a lungul evoluției
procesului conduce la obținerea humusului - factor de stabilizare și de fertilizare
pentru soluri;
- este rezultatul unei activități microbiologice complexe, survenind în condiții
specifice.
Grafic procesul de compostare poate fi prezentat astfel:
18
Co–compostarea nămolurilor de epurare deshidratate stabilizate anaerob cu fracțiunea organică a

deșeurilor solide municipale face să crească conțintul în substanțe humice în compostul final.
Carbonul este principalul constituent al moleculelor organice („scheletul carbonat al

moleculelor”), care în timpul fazelor fermentării aerobe active este consumat de către
microorganisme de 15 – 30 ori mai mult (este sursa lor de energie), decât azotul din substrat. Prin
urmare, la compostarea materiei organice, este favorabil un raport C/N de 30, deoarece în cursul
evoluţiei lor substanţele organice pierd mai rapid carbonul, care este metabolizat și degajat sub
formă de gaz carbonic (CO2), decât azotul, care este metabolizat sau pierdut sub formă de compuși
azotați volatili, precum amoniacul (NH3) ș.a. Astfel, raportul C/N servește deci constant pe
parcursul compostării pentru a se stabiliza la 10 (între 15 și 8) într-un compost matur.
În practică se caută să se creeze condiții optime amestecând materiale de origine diversă în
rapoarte C/N care se echilibrează. Așa, de exemplu, diferite materiale, care pot fi amestecate cu
nămolurile de la epurare, au un raport C/N, după cum urmează: paie de cereale – 80 ÷ 150, frunze
căzute – 20 ÷ 60, bălegar de bovine și cal cu paie – 20 ÷ 30, talaș de lemn - 150 ÷ 500 (în funcție de
specie), turbă – 50 ÷ 150. Aceste materiale servesc concomitent ca agenți de volum deoarece sunt
capabile să majoreze porozitatea substratului (amestecului) și să amelioreze procesul de compostare
și biodegradare a materiei organice.
Metodele cele mai des folosite în procesul de compostare sunt: compostarea pasivă în
grămadă statică (neîntoarsă), grămadă aerată prin întoarcerea manuală sau mecanică a compostului,
grămadă cu aerare folosind o grilă de conducte perforate pentru aerisire naturală, grămadă cu aerare
forțată. Se mai practică și compostarea intensivă în containere/reactoare închise ( fig....XX.și ...).
Compostarea pasivă în grămadă/movilă deschisă se utilizează pentru stații mai mici sau
medii, cu un management redus. Metoda constă în formarea grămezilor sau unui șir de amestec de
nămol cu materiale de umplutură organice și lăsarea lor nederanjate până când substanța organică
este descompusă - produse stabilizate. Aceste grămezi sunt cu o mișcare naturală a aerului. Datorită
fermentării active grămada se încălzește în interior, aerul cald se ridică și se degajează la suprafața
superioară a grămezii, fiind înlocuit cu aerul rece ce pătrunde pe la baza grămezii și pe partea
laterală, împrospătând astfel aerul în grămadă, asigurând cu oxigen procesul aerob de compostare.
Pentru un schimb eficient de aer înălțimea grămezii va fi de numai 0,5...1,2 m. Dezavantajul aestei
metode constă în faptul că grămada devine de negospodărit, datorită acțiunii climatice, fiind ba prea
umedă, ba prea uscată, prea compactată, putând deveni repede anaerobă și urât mirositoare.
Compostarea pe platformă în șiruri și grămezi întoarse/malaxate mecanic este cea mai
răspândită formă de compostare în țările dezvoltate. Malaxarea grămezilor cu ajutorul unor mașini
speciale evită compactarea grămezilor, îmbunătățește shimbul de aer, aduce la suprafața grămezilor
materialul din interior și introduce în interiorul lor materialul de la suprafață. În acest mod prin
compostare se distrug semințele de buruieni, agenții patogeni și larvele de muște, ele ajungând în
18
mijlocul grămezilor unde temperatura este mare. Întorcându-le și amestecându-le materialele

supuse compostării se mărunțesc și le crește suprafața activă biologică de contact. Însă trebuie avut
în vedere, că excesul de întoarceri poate conduce la reducerea porozității grămezii dacă mărimea
particulelor devine prea mică. Este necesar ca platformele de compostare să fie înconjurate de rigole
pentru colectarea scurgerilor. Lichidul colectat poate fi folosit pentru umectarea grămezilor la
întoarcere / malaxare atunci când acest lucru este necesar.
Fig. 1.xx Bioreactor de compostare vertical
18
Fig.1 x1. Schema tehnologică de compostare intensivă a nămolurilor
Sistemul de grămadă statică aerată cu conducte perforate poate fi conceput în spații

deschise sau închise. La baza grămezii sunt dispuse grile de conducte perforate. Gazele fierbinți din
interiorul grămezii se ridică, iar aerul rece prin condute pătrunde în interiorul grămezii.
Se poate practica și aerarea forțată, folosindu-se o suflantă sau un ventilator de aspirație,
care insuflă/aspiră aer în/prin conductele de la baza grămezii, care face ca circulația aerului să fie
mai rapidă (fig...x2.). Sistemul de forțare a aerării permite creșterea dimensiunilor grămezii și un
control/o dirijare mai bună a procesului de compostare. Presiunea negativă în interiorul conductelor
perforate permite aspirația/exhaustarea aerului direct prin stratul superior al grămezii (filtru
biologic) ceea ce asigură epurarea lui, evitându-se mirosurile, dacă acestea devin o problemă.
Pentru aceasta un strat de compost finisat/maturat va acoperi grămada de compost. Grămezile
statice aerate au la bază, în spațiul conductelor perforate, materiale poroase (așchii de lemn, paie
tocate, etc.). Înălțimea grămezii statice aerate este de 1,5...2,5 m.
Sistemul de compostare în containere închise (bioreactoare) oferă cel mai bun
control/dirijare al procesului de compostare. Bioreactoarele (containerele) sunt dotate cu diferite
sisteme de aerare forțată și utilaje de malaxare mecanică, ceea ce conduce la intensificarea
procesului de compostare (vezi fig..x3...).
Fig.x2 Dispunerea materialului pentru compostare sub formă de grămezi aerate statice
18
Este cunoscut și destul de răspândit sistemul de creștere a viermiculturii.......................
Viermicompostarea este procesul în care râmele sunt folosite pentru a converti

materialeleorganice în material de tip-humus-material cunoscut ca viermicompost. Scopul este de a
procesa materialul cât mai repede și eficient posibil.
Se estimează că există 1800 specii de râme la nivelul mondial. Eisenia fetida e cunoscută în
general drept: râmă de compost, râmă de baligă, râmă roșie, viermele roșu. Această râmă este
extrem de adaptabilă în multe părți ale lumii și rezistentă. Este cea mai folosită în scopuri de
compostare în climatele nordice. Poate face față unei game largi de temperaturi (între 0 – 35 0C) și
poate supravețui pentru un timp aproape total închis în materie organică înghețată. S-a dovedit că
ouăle sale (coconii) au rămas viabili după ce au fost înghețate pentru câteva luni. În plus, se
descurcă și în condiții de manipulare și tratament dur. Poate cel mai important, râma de compost are
capacitatea de reproducere foarte rapidă.
Avantajele viermicompostării:
 viermicopostul pare a fi, în general, superior compostului produs convențional în modurile
existente.
 Viermicopostul este cu mult mai superior compostului ca inoculent în producția ceaiurilor
de compost.
 Râmele au o serie de alte posibilități de utilizare în ferme și au valoare inclusiv ca hrană de
calitate superioară pentru animale.
 Viermicompostarea oferă un potențial ecologic și ca sursă de venit suplimentar.
Râmele de compost au nevoie de viață adecvat primit de obicei ”patul” sursă de hrană, umiditate
adecvată (conținut de apă mai mare de 50% în greutate, aerare adecvată, protecție la temperaturi
extrem de înalte.
18
Pentru realizarea unei stații de compostare (fig..x4...) este necesar să se aibă în vedere
următoarele:
Fig.1 x4 Schema unei stații de compostare în aer liber
- panta terenului să fie între 2 și 4 % ± către bazinul de colectare a scurgerilor lichide

urmare precipitațiilor atmosferice, care se pozează în partea de jos a terenului;
- terenul sub grămada de compostare să fie pavat;
- să existe suprafețe (de preferință, plane) pentru stocarea materiilor prime, procesare,
compostare, mutare, stocarea compostului maturat și comercializarea produsului
final;
- păstrarea echipamentelor de compostare într-o locație specială convenabiă pentru
procesul de compostare;
- construirea pereților de reținere/sprijin pentru grămezile de stocare;
- prevederea unei perdele de protecție în jurul terenului (gard, plante, arbuști, arbori) și
a unei porți de acces în stația de compostare;
- instalarea utilităților necesare (oficii și laboratoare, șoproane de protecție, etc.).
Cele mai bune rezultate ale procesului de compostare se obțin la asigurarea codițiilor
necesare pentru o compostare activă:
- raportul C/N (g/g) – 20 : 1 ÷ 40 - 1;
- umiditatea – 40...65 %;
18
- concentrația de oxigen – mai mare de 5 %;

- mărunțirea/dezintegrarea particulelor – 1,2...5,1 cm;
- porozitatea grămezii – mai mare de 40 %;
- densitatea aparentă (în stare înfoiată) – 475...712 kg/m3;
- pH – 5,5...9,0;
- temperatura – 43...65 0C.
De obicei, grămada de compostare propriu-zisă are forma unei șire cu o coamă teșită, cu
lățimea la bază de 3...6 m, înălțimea de 2...3 m și lungimea după nevoie, și cuprinde un amestec cât
mai omogen de nămol, material de umplutură și compost maturat. Durata fermentării este de
minimum 3 luni în sezonul cald și 4... 6 luni în sezonul rece. În acest timp se practică malaxarea
materialului supus compostării din 30 în 30 zile. În timpul ploios se vor lua măsuri de acoperire a
grămezilor pe coame pentru a se evita impregnarea cu apă și trecerea la procesul anaerob. Un
compost de calitate se obține în perioae martie – octombrie. Dacă se inițiază compostarea cel mai
târziu la 1 octombrie, se excută o singură întoarcere / malaxare la 1 noiembrie, apoi nu se mai
recurge la întoarcerea pe tot timpul temperaturilor coborâte. Ultima fază a procesului de compostare
o constituie definitivarea compostului sau maturarea acestuia. În fig..x3. se prezintă evoluția
temperaturii, conținutului de oxigen pe perioada de compostare.
Fig.1 x3 Evoluția temperaturii și conținutului de oxigen în grămada de compostare
Grămezile cu compostare activă pot fi gata pentru trecerea la maturare după 3 săptămâni în
condiții favorabile pentru proces, totuși cele mai multe recomandări sunt de 3 luni și uneori mai
mult. Maturarea durează atât cât este necesar pentru a atinge nivelul dorit de stabilitate a
compostului. Aceasta poate dura de la câteva săptămâni la 8 luni sau mai mult.
În timpul procesului de compostare conținutul de substanță organică scade de la cca 70...75
% la 40 %, scade de asemenea conținutul de carbon, crește cel de azot, iar concentrația acizilor
humici raportată la acizii fulvici crește de la 0,8 la 3,0. Prin compostare densitatea aparentă crește
cu 1/3, la terminarea compostării aceasta este în jur de 650 – 700 kg/m3.
Compostul are miros de pământ reavăn și este bine structurat. Multe companii din SUA au
extins vânzarea compostului și-l livrează în amestec cu alte materiale pentru vânzare cu amănuntul
18
cu o valoare mai ridicată. Compostarea este destul de costisitoare, spre exemplu în statul
Wiscaonsin, SUA compostarea costă 100...150 $ pentru tona de substanță uscată.
În ceea ce privește calitatea biologică, compostul realizat prin fermentare dirijată este
superior celui obținut prin fermentație spontană și este o soluție practică pentru evitarea poluării
solului, aerului și apelor, prin majorarea efectelor negative: miros urât/pestilențial, focar de
răspândire a agenților patogeni pentru om și animale, datorită acumulării sau folosirii directe pe sol
al nămolului.
Tabelul...... prezintă considerațiile cele mai importante de proiectare pentru procesele de
comportare aerobă.
Tabelul.... Caracteristica proceselor de compostare
Parametri Considerații de proiectare
0 1
Pot fi compostate cu succes atât nămolurile neprelucrate cât și

nămolurile fermentate. Nămolurile neprelucrate emană gaze urât
Tipul de nămol mirositoare. Nămolul neprelucrat are o putere energetică mai
mare, se degradează mult mai ușor și necesită mai mult oxigen.
Materialul de umplutură Caracteristicile materialului de umplutură au efecte semnifictive

asupra procesului și asupra calității produsului rezultat.
Raportul carbon/azot Raportul carbon/azot trebuie să varieze în intervalul 20:1 – 40:1.

La raport scăzut are loc evacuarea de amoniac. Sursa de carbon
trebuie verificată dacă este rapid biodegradabilă.
Substanțe volatile Substanțele volatile ale amestecului pentru compostat trebuie să

fie mai mare de 30 % din conținutul total de materii solide.
Nămolul deshidratat necesită de obicei adăugarea de materii de
umplutură pentru reglarea conținutulu de materii solide.
Necesarul de aer Aerul ce conține cel puțin 50 % oxigen rămas trebuie să atingă
toate părțile materialului de compostat pentru obținerea unor
rezultate optime, în special în cazul sistemelor mecanice.
Umiditatea Umiditatea amestecului nu trebuie să fie mai mare de 60 % pentru

grămezile statice sau cele amestecate și mai mică de 65 % pentru
compostarea în contaainere închise.
Controlul pH-ului Ph-ul trebuie să varieze între 6 și 9. Pentru o descompunere aerobă

optimă pH –ul trebuie să aibă valori cuprinse între 7 și 7,5.
Temperatura Temperatura trebuie să ia valori cuprinse între 50 și 55 0C pentru

primele zile și 55 – 60 0C pe restul perioadei de compostare. Dacă
temperatura crește peste 65 0C pentru o perioadă mai mare de
timp, activitatea biologică va fi redusă.
Controlul agenților patogeni Dacă procesul se desfășoară corespunzător, e posibil să poată fi

distruși toți agenții patogeni. Pentru aceasta trebuie menținută o
18
temperatură cuprinsă între 60 și 70 0C pentru o perioadă de 24 h.
Amestecarea Materialul de compostat trebuie amestecat după un program

stabilit în prealabil sau după nevoi. Frecvența de amestecare va
depinde de tipul compostării.
Metale grele Trebuie monitorizat conținutul de metale grele atât din materialul
de compostat cât și din materialul compostat pentru a se aprecia
modul final de aplicare a compostului.
Problema amplasamentului Factorii ce trebuie analizați pentru alegerea amplasamentului

includ disponibilitatea zonei, condițiile climatice, disponibilitatea
zonelor de tranzitare etc.
Compostarea constituie un procedeu de mineralizare a materiei organice conţinute în nămol

prin acţiunea unor culturi de microorganisme specifice, realizându-se în final un produs inofensiv,
cu volum şi greutate reduse, ce pot fi utilizate fără dificultăţi din punct de vedere igienic ca
îngrăşământ agricol sau amendament preţios pentru sol.
În cazul nămolurilor de epurare, procesul de compostare constă în a le amesteca cu materiale
utilizate ca substrat (resturi vegetale tocate, deşeuri solide menajere, dejecţii animaliere) înainte ca
aceste materiale să fie capabile să înceapă descompunerea anaerobă.
Conţinutul în materie organică a nămolului de epurare este mic faţă de fracţiunea organică a
acestor materiale. Din această cauză este necesară o co-compostare, care conduce la un conţinut mai
ridicat în substanţe humice în produsul final, deoarece deşeurile menajere solide şi resturile vegetale
au conţinuturi mari în materie organică, substanţe humice, raport C/N, lignină şi celuloză, iar
nămolurile de epurare sunt mai sărace, având un raport mic C/N. Un raport C/N de 30 este favorabil
pentru procesul de compostare deoarece în timpul fermentării aerobe active microorganismele
consumă de la 15 până la 30 ori mai mult carbon, acesta fiind sursa lor de energie, decât azot din
substrat.
Transformarea în compost poate avea loc în reactoare închise sau în aer liber. Dacă procesul
de compostare este condus corect nu există diferenţe în ceea ce priveşte timpul de maturare.
Sistemul închis are avantajul de a oferi o mare posibilitate de control în raport cu sistemul deschis şi
necesită suprafeţe mai reduse.
Metodele cele mai des folosite în procesul de compostare se referă la sisteme deschise, în
aer liber: a) compostarea în grămadă statică, neîntoarsă; b) grămadă aerată prin întoarcere manuală
sau mecanică a materialului supus compostării; c) grămadă statică cu aerare forţată.
Compostarea pe platforme special amenajate în şiruri şi grămezi este cea mai răspândită
formă de compostare. Pentru desfăşurarea activă a procesului şirurile şi grămezile sunt întoarse
manual sau mecanic, ceea ce evită compactarea lor, îmbunătăţeşte schimbul de aer, aduce la
suprafaţa grămezii materialul din interior şi introduce în grămadă materialul de la suprafaţa
18
grămezii. În acest mod pot fi introduse prin compostare seminţele de buruieni, agenţii patogeni şi
larvele de muşte, ele ajungând în mijlocul grămezii unde temperatura este mare (~ 60ºC şi mai
mare) şi fiind astfel nimicite. Întorcând şi amestecând din nou cu ocazia întoarcerii grămezii
materialele supuse compostării acestea se mărunțesc în particule mai mici ceea ce le crește suprafața
activă biologică de contact. Este de preferat ca platforma de compostare să fie înconjurată de o
rigolă/jgheab/etanş pentru colectarea scurgerilor. Lichidul colectat poate fi folosit pentru umectarea
grămezilor la întoarcerea lor, dacă acest lucru este necesar pentru majorarea umidității, sau se poate
aplica pe terenul agricol adiacent ca fertilizant lichid.
Sistemul de grămadă statică aerată artificial prin conducte perforate încorporate la baza
grămezii pot fi realizate în spaţii deschise sau închise (fig. 1.80).
Fig. 1.80. Grămadă statică aerată artificial pentru compostare
Gazele fierbinţi din interiorul grămezii se ridică, iar aerul rece pătrunde prin conductele din
interiorul grămezii, astfel având loc o circulaţie naturală a aerului. Se poate practica şi aerarea
forţată folosindu-se ventilatoare/suflante de aer cu refularea acestuia în conductele perforate de la
baza grămezii ceea ce face ca circulaţia aerului să fie mai intensă. Aranjamentele de presiune
negativă în interiorul conductelor perforate permite exhaustarea/aspirația prin evacuarea aerului
direct prin filtrele biologice (materialul din grămezi în proces de compostare), dacă mirosurile devin
o problemă. Grămezile statice aerate au la bază aşchii de lemn, paie tocate sau alte materiale
poroase. În stratul de material poros se încorporează şi conductele perforate pentru aerare. Înălţimea
iniţială a grămezii statice aerată este de 1,5 ... 2,5 m. Un strat de compost finisat/maturat acoperă
grămada în proces de compostare. Pentru grămezile statice aerate amestecul materialelor depuse în
grămadă este esenţial deoarece grămada se formează o singură dată. Amestecarea grămezii se face
cu ajutorul unui încărcător frontal prin amestecare de câteva ori într-o altă grămadă şi depunere apoi
în grămadă finală a materialelor amestecate. Se recomandă ca amestecarea şi formarea grămezii să
se facă pe o suprafaţă/platformă betonată (v. şi fig.1.81).
Evoluţia temperaturii şi conţinutului de oxigen în grămada de compostare este prezentată în
fig. 1.82 şi 1.83.
Fig. 1.81.
Fig. 1.82.
În figura 1.83 este de asemenea prezentată schema unei staţii de compostare a nămolurilor.
18
Fig. 1.83. Schema unei stații de compostare a nămolutilor
Dacă temperatura în grămada de compostare nu mai creşte se poate aprecia că procesul de

compostare este încheiat şi compostul poate merge la locul de depozitare unde se maturizează.
Grămezile cu compostare activă pot fi gata pentru trecere la maturare după 3 săptămâni. Totuşi cele
mai multe recomandări sunt de 3 luni şi uneori mai mult. Maturarea este menţinută atât cât este
necesar pentru a atinge nivelul dorit de stabilitate a compostului. Aceasta poate dura de la câteva
săptămâni la 8 luni sau chiar mai mult. Timpul suplimentar pentru maturare permite şi
descompunerea acizilor organici urât mirositori şi a fitotoxinelor ce au putut fi generate în timpul
compostării.
Practica tratării şi valorificării nămolurilor arată că utilizarea lor în agricultură după o
compostare prealabilă este cel mai apreciat şi utilizat procedeu întrucât el permite, între altele, o
foarte bună igienizare a acestora precum şi co-compostarea deşeurilor solide comunale, ceea ce este
în concordanţă şi cu strategia managementului deşeurilor solide elaborată şi pusă în practică de
majoritatea ţărilor UE şi a SUA, precum şi în alte regiuni ale globului pământesc.
18

Cap.1 Tratarea Namolurilor de Epurare 10....

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap.1 Tratarea Namolurilor de Epurare 10....

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TRATAREA NĂMOLURILOR DE EPURARE

Capitolul 1. TRATAREA NĂMOLURILOR DE EPURARE

1.1. Consideraţii generale.

1.1.2. Cantităţi de nămol.

Cantităţile specifice de nămol

Tabelul 1.2. Încărcarea specifică cu substanţă uscată a nămolurilor raportată la debitul de

Încărcarea specifică cu substanţă

Tabelul 1.2. (continuare)

Notă: a) Valoarea este valabilă presupunând lipsa treptei de epurare primară;

1.1.3. Caracteristicile fizice, chimice şi biologice ale nămolurilor

1.1.3.1. Caracteristicile fizico-chimice ale nămolurilor

Umiditatea, Wnămol, reprezintă conţinutul de apă din nămol, exprimat procentual. La

Mvolatilă = Msubst.uscată – Mreziduului calcinat, (1.3)

Tabelul.1.3. Greutatea specifică a nămolurilor din staţiile de epurare a apelor uzate

Culoarea şi mirosul nămolurilor variază în funcţie de provenienţa lor. Astfel, nămolul

Tabelul 1.4. (continuare)

În nămolul biologic/secundar, în particular în nămolul activ, se conţin:

Timpul de sucţiune capilară (TSC) caracterizează deasemenea filtrabilitatea nămolurilor şi

Conţinutul Puterea calorică, kJ/kg

Substanţele nutritive (nutrienţii) constituie un factor cheie pentru valorificarea

Tabelul 1.7. Compoziţia chimică a nămolurilor din staţiile de epurare

Tabelul 1.7. (continuare)

1.1.3.2. Caracteristicile biologice şi bacteriologice ale nămolurilor de epurare

Nămolurile proaspete brute reţinute în staţiile de epurare prezintă caracteristici biologice şi

1.1.3.3. Interdependenţe/relaţiile dintre caracteristicile/proprietăţile nămolurilor de epurare

Caracteristicile și proprietățile nămolurilor de epurare enumerate și descrise în acest capitol

unde: Qnămol este debitul (cantitatea) de nămol în cauză.

f) Umiditatea medie a unui amestec de diferite nămoluri în baza debitelor şi

h) Variaţia debitelor (volumelor) de nămol la reducerea umidităţii (îngroşare şi deshidratare) se

Tabelul 1.8. Efectele procedeelor de tratare a nămolurilor stabilite şi aplicate recent

Fig.1.4 Opțiuni de tratare și utilizare a nămolurilor

La baza calculelor care trebuie realizate pentru dimensionarea instalaţiilor se regăseşte

1.2.2. Schema de tratare a nămolurilor cu bazine de omogenizare/egalizare şi fermentare

de cogenerare, cu producerea energiei electrice şi a agentului termic pentru încălzirea nămolului

Fig. 1.5. Schema de tratare a nămolurilor cu bazine de omogenizare/egalizare şi fermentare

1.2.3. Schema de tratare a nămolurilor cu bazin de omogenizare şi fermentare anaerobă în

Această schemă este similară cu cea prezentată în p.1.2.2 cu deosebirea că fermentarea

Fig. 1.6. Schema de tratare a nămolurilor cu fermentarea anaerobă în două trepte

1. 2. 4. Schema de tratare a nămolurilor cu îngroşarea în comun a nămolului activ în exces

Fig.1.7. Schema de tratare a nămolurilor, cu îngroşarea în comun a NAE cu nămolul

1.2.5. Schema de tratare cu îngroşarea separată a nămolului activ în exces şi stabilizarea

Fig.1.8. Schema de tratare

Această schemă este similară cu cele precedente cu deosebirea că în instalaţiile de epurare

1.2.7. Schema tratării nămolului în staţiile de epurare fără decantoare primare, cu

1.2.8. Schema tratării nămolului prin stabilizare aerobă

Fig.1.12. Schema tehnologică de tratare a nămolului provenit din BANA cu oxidare

1.2.10. Schema de tratare a nămolurilor cu stabilizarea anaerobă în fermentatoare tip deschis,

Fig.1.13. Schema de tratare a nămolurilor cu stabilizarea anaerobă în fermentatoare tip

1.2.11. Alte exemple de scheme de tratare a nămolurilor de epurare.

Fig.1.14. Schema procesului tehnologic de tratare a nămolurilor fermentate anaerob (exemplu)

Fig. 1.16. Schema

1.3. Tehnologii şi obiecte tehnologice de tratare a nămolurilor.

1.3.2. Tratarea preliminară a nămolurilor

Procedeul de concentrare/îngroşare a nămolurilor constă în reducerea umidităţii acestora în

Fig.1.17. Concentrator gravitaţional/îngroșător de nămol. Vedere în plan

Fig. 1.18. Concentrator gravitaţional/îngrășător de nămol. Secţiune verticală

Tabelul 1.9. Tipurile şi eficienţa de reducere gravitațională a umidităţii diferitor nămoluri

Tabelul 1.9. (continuare)

Tabelul 1.10. Încărcarea superficială cu substanţă uscată a îngroşătoarelor (recomandată de

Tabelul 1.10. (continuare)

În baza încărcării superficiale cu substanţă uscată se calculează aria utilă în plan

- debitul zilnic al nămolului supus îngroşării, m3/zi.

şi adoptăm diametrul tip,

care nu trebuie să fie mai mică de 10 ... 12 ore.