Licenta2 FINAL

U.T.C.-N PROIECT DE DIPLOM Pag.
1/89
NTRODUCEREA
Tema lucrrii const n proiectarea i construcia unei maini de frezat n patru axe controlat
prin intermediul calculatorului cu ajutorul unui software specializat . Prin aceasta se urmrete
obinerea unor rezultate deosebite privind performanele tehnice, precizii foarte mari n poziionare
a axelor dar i productivitate cu un pre de fabricaie ct mai redus.
Doresc sa produc acest tip de mini main cu comand numeric n serie sub form de KITT
dar i n form asamblat depinznd de necesitile clientului.
Proiectul CNC router poate fi folosit pentru gravare, prelucrare, frezare, gurire.
Se pot realiza:
- Cablaje imprimate pentru electronic ( gravare , gurire)
- Aesarea pieselor electronice SMD pe circuite electronice
- Pirogravare n lemn prin ataarea unui circuit laser de 300mW
- Vizualizarea cu ajutorul unei camere web a circuitele electronice i a pieselor pentru
depistarea defectelelor.
- Gravarea lemnului n 2.5D , ( portrete, inscripionri, blazoane)
- Gravarea faianei si a gresiei
i prin ataarea a celei a patra ax se pot realiza i roi dinate, fulii, tot ce necesita un control
precis prin divizare
Cu ajutorul electronicii de comand se pot realiza piese complexe , cu un control de precizie de
ordinul micronilor
Cu ajutorul programului de grafic SolidWorks se realizeaz piesa dorit , apoi cu

programul SolidCAM se alege tipul instrumentului de taiere, apoi se alege viteza i avansul
i se genereaz instruciunile (Gcode)
Cu instruciunile (Gcode) realizate se ntroduce in programul care comand freza CNC
Sunt multe programe unele cu plat altele gratuite.
Exemplu. Mach3 n Windows
Turbocnc n Dos
Emc2 in Linux Ubuntu care este gratuit
Fiecare client poate s aleag programul preferat.
n aceasta forma de KITT pot fi realizate diferite variante, depinznd de necesitile clientului
U.T.C.-N PROIECT DE DIPLOM Pag. 2/89
KITT-ul va avea diferite soluii , unele mai simple altele mai grele de asamblat, dar cu
ajutorul documentaiei inclus s fie usor de asamblat
Acest KITT va avea diferite costuri de pre, in funcie de complexitatea lui
Preul minim este de 500 euro si poate s urce pn la 5000 euro n funcie de necesitaile
clientului.
Utilajele necesare pentru realizarea KIT-ului sunt:

- STRUNG PENTRU METALE EINHELL BT-ML 300
- FREZ PROXXON KIT150 SI BANK DE LUCRU
- FREZA CNC HOMEMADE 1000X700X300
- MASIN DE GURIT ELECTRIC
- FIERSTRU PENDULAR
- BANC DE LUCRU NECESAR REALIZRI MONTAJELOR ELECTRONICE
- DIFERITE APARATE ELECTRONICE NECESARE REALIZRI MONTAJELOR
- SCULE I DISPOZITIVE
Materialele necesare sunt cumparate de la producatori sau intermediari, alegndu-se

materialul cu cel mai bun pre
Cele mai bune preuri sunt de pe internet , sunt firme care au preuri foarte bune, din pacate
n tar este foarte scump , de acea cele mai multe piese si semifabricate sunt aduse din
strintate, din tri ca China, Germania, SUA, etc
CAPITOLUL 1
1.1 Istoria mainilor unelte CNC
CNC sau " computer numerical controled" adic maini-unelte controlate cu ajutorul
calculatorului. Mainile de prelucrare a metalelor sunt maini sofisticate, care pot crea piese
complicate impuse de tehnologia moderna. Cu vitez rapid, i avansuri mari. CNC pot fi folosite
pentru executarea lucrrilor pe strunguri, maini de frezat, maini de tiat cu laser, cu jet de ap,
prese, frne de pres, i alte instrumente industriale. Termenul de CNC se refera la un grup mare de
maini care folosesc logica de calculator pentru a controla micrile i de a efectua prelucrarea
metalelor.
Dei prelucrarea lemnului pe strunguri au fost folosite inca din timpuri biblice. Strungul, prima
prelucrare a metalelor practic a fost inventat n 1800 de ctre Henry Maudslay. A fost pur i simplu
un instrument de main cu ajutorul caruia se prelucra semifabricatul, sau piesa de lucru, ntr-o
clem, sau ax, i rotit rezultnd piesa finit. Instrument de tiere a fost manipulat de ctre operator,
prin utilizarea de manivele i mnere. Precizia dimensional era controlat de ctre operatorul care
verifica privind mnerele i a micat scula pe poyiia de lucru. Fiecare pies care era realizat,
solicita operatorului s repete micrile n aceeai secven i la aceleai dimensiuni.
Masina de frezat era operat n aceeai manier, cu excepia sculei de tiere care a fost plasat n
centrul axului de rotaie. Piesei era montat pe masa de lucru i sa denumit instrumentul de tiere,
astfel prin utilizarea de manivele, maina prelucra conturul piesei. Aceasta main de frezat
timpurie a fost inventat de ctre Eli Whitney n 1818.
Propuneri care sunt utilizate n maini-unelte sunt numite "axa", i care sunt menionate ca "X"
(de obicei la stnga la dreapta), "Y" (de obicei fata in spate), i "Z" (sus i n jos). Masa de lucru
poate fi, de asemenea, rotit n plan orizontal sau vertical, crend oa patra ax de micare. Unele
masini au o ax cincea, care permite de ax la pivot, la un unghi.
Una din problemele cu aceste masini vechi era c aveau nevoie de operator pentru a manipula
manivelele pentru fiecare pies n parte. Pe lnga faptul ca erau monotone i epuizante fizic,
capacitatea operatorului de a face piese identice era limitat. Mici diferene n funciune a dus la
variaie de dimensiuni axei, care, la rndul su, a creat piese rebut care nu se potrivesc sau sunt
inutilizabile. Resturile rmase erau mari, pierderile de materii prime i timp de munc.. Deoarece
cantitile de producie a crescut, numrul de piese produse utilizabile de fiecare operator pe zi nu
mai erau economice. Era nevoie de un mijloc de a opera aparatul n mod automat. ncercri privind
"automatizarea" aceste operaiuni folosind o serie de maini unelte automate care au mutat sculele
sau masa de lucru. Ca rotirea sculei , se deplaseaz instrumentul de tiere rezultnd diferite miscri.
Faa maini erau modelate pentru a controla micarea necesar , precum i rata la care maina
avanseaz controlat de viteza sculei. Aceste maini timpurii au fost dificil de introdus pe pia n
mod corect, dar odata stabilit, le-au oferit repetabilitate excelent pentru ziua lor. Unele au
supravieuit pn n aceast zi i erau numite "Swiss" maini, un nume sinonim cu prelucrare de
precizie.
1.2 Proiecte vechi pn n prezent
Conceptul modern de main CNC a crescut prin munca realizat de John T. Parsons n timpul
sfritul anilor 1940 i nceputul anilor 1950.Dup al doilea rzboi mondial, Parsons a fost implicat
n fabricarea de lame pentru elicopter , care a necesitat prelucrarea precis de forme complexe.
Parsons curnd a constatat c, prin utilizarea unui calculator IBM, el a fost capabil s fac ghiduri
mult mai precise, cu contururi de precizie mai bune ca n trecut d. Pe baza acestei experiene, a
castigat un contract de Air Force de a dezvolta un "automat de debitat cu contur", pentru a produce
piese mari gen aripa pentru aeronave. Folosind un cititor de card de calculator i controlnd foarte
precis un servomotor, maina ce a rezultat era imens, complicat i costisitor. Ea a lucrat n mod
automat i a produs piese cu grad nalt de precizie impuse de industria aeronautic.
Prin anii 1960, preul i complexitatea automate i-au gsit aplicaii i n alte industrii. Aceste
maini foloseau motoare electrice de current pentru a manipula manivelele i de a opera
instrumente. Motoarele au luat instruciuni de electrice de la un cititor de band, care citete o band
de hrtie de aproximativ 1 la (2,5 cm), n lime, si aveau o serie select de guri. Poziia i secvena
gurilor au permis cititorului de a produce impulsurile electrice necesare pentru a porni motoarele,
la timpul precis i rata, cu care opereaz maina la fel ca operator uman. Impulsurile au fost
gestionate printr-un simplu calculator care nu a avut capacitatea de memorie la momentul respectiv.
Acestea au fost adesea numit "NC", sau utilaje numerice controlate. Un programator a produs
banda de pe o main de main de scris, cum ar fi, la fel ca vechile "cartele perforate" utilizate n
computerele de la nceputul anului, care a servit ca "soft". Dimensiunea programului a fost
determinat de tipul de band necesar pentru a fi citite i pentru a produce o anumit parte.
n 1947, John Parsons conduce o ntreprindere de fabricare a aeronautice n Traverse City,
Michigan. Confruntndu-se cu creterea complexitii pieselor, precum i probleme de matematic
i inginerie necesare, Parsons a cautat metode pentru a reduce costurile firmei sale. El a cerut
International Business Machine Corp s-i permit s utilizeze unul din calculatoarele lor pentru a
face o serie de calcule pentru o lama la un elicopter nou. n cele din urm, Parsons a fcut o
nelegere cu Thomas J. Watson, presedinte legendar al IBM, prin care IBM va lucra cu Corporation
Parsons pentru a crea o main controlat de cartele perforate. Curnd Parsons a avut, de asemenea,
un contract cu Forele Aeriene pentru a produce o main controlat de carduri sau de band , care
ar reduce forme contur precum cele din elice i aripi. Parsons, apoi sa dus la inginerii de la
Massachusetts Institute of Technology servomecanism de laborator pentru ajutor cu proiectul.
Cercetatorii MIT au fcut experimente cu diferite tipuri de procese de control i a avut o experien
cu Air Force, proiecte datnd din al doilea rzboi mondial. La rndul su, laboratorul de la MIT au
vzut acest lucru ca pe o oportunitate de a extinde cercetrile proprii de control. Dezvoltarea cu
succes de masini-unelte de calculator numeric de control a fost apoi ntreprinse de Cercetatorii de la
Universitatea ncercarea de a veni n ntmpinarea cerinelor de sponsori militare.
William S. Pretzer William S. Pretzer
Cu avansuri n electronic integrat, banda sa eliminat, sau utilizate doar pentru a ncrca
programul n memorie magnetic. De fapt, capacitatea de memorie de utilaje moderne CNC este
nc uneori menionat ca ",memorie tampon."
Maina CNC citete mii de bii de informaii care sunt stocate n memoria calculatorului
programului. Pentru a plasa aceast informaie n memoria, programatorul creeaz o serie de
instruciuni care masina poate s o neleag. Programul consta n "cod" comenzi, cum ar fi "M03",
care instruiete operatorul pentru a muta axul ntr-o nou poziie, sau "G99", care instruiete
controlorul pentru a citi o intrare auxiliar de la un proces n interiorul mainii. Codul de comenzi
suntcea mai frecvent modalitate de a programa un instrument de main CNC.
Cu toate acestea, avansarea n computere a permis productorului masinii posibilitatea "de

programare," n cazul n care instruciunile sunt mai degrab cuvinte simple. n programare de
conversaie, "M03" comanda este nscris pur i simplu ca "MOVE", i "G99" comanda este pur i
simplu "CITESC." Acest tip de programare permite de formare mai rapid i memorarea mai uoar
a codului de ctre programatori.
Controlorul, de asemenea, ofer ajutor programatorului pentru a accelera utilizarea aparatului.

La unele maini, de exemplu, programatorul tasteaz n program locaia, diametru, si adancimea de
tiere i calculatorul va selecta cea mai bun metod de prelucrare prin producerea de caracteristici
la piesa de prelucrat. Echipamente de ultima generatie poate avea un model generat de calculator,
calculeaz vitezele scula, feed-uri, i cile, i pentru a produce o parte a piesei, fr un desen sau
program.
1.3 Design modern i materiale utilizate.

Componentele mecanice ale mainii trebuie s fie rigide i puternic de a sprijini prile n micare
rapid. Axul este de obicei cea mai puternic parte i este susinut de rulmeni de mari dimensiuni.
Dac axul deine locul de munc sau scula, un sistem automat de prindere caracteristic permite
axului sa-si instaleze rapid i n timpul lucrului poate rula programul.
Fig. 1.1
Fonta este folosit pentru a fi materialul de alegere pentru prelucrarea metalelor. Astzi, cele mai
multe maini utilizeaz semifabricate laminate la cald din oel forjat , cum ar fi din oel inoxidabil
pentru a reduce costurile i pentru a permite fabricarea de mai multe modele de maini unelte
Ataat pe partea lateral a mainii este magazia de scule. Un bra de transfer, numit uneori bara
de unelte, elimin un instrument de main, l plaseaz n magazie, alege un instrument diferit din
magazie , i ntoarce-l la main prin instruciunile din program.Timpul ciclului tipic necesar pentru
aceast procedur este de doi la opt secunde. Unele maini pot conine pn la 400 de scule, fiecare
ncrcate automat, n ordinea derulri a programului.
Masa de lucru a mainii este susinut pe profile din oel clit care sunt, de obicei, protejate de
aprtori flexibili.
Materia prim este fierul care este folosit pentru mainile de prelucrarea metalelor. Astzi, cele
mai multe maini utilizeaz liberal oel forjat laminat la cald.
Fig. 1.2
Componentele mecanice ale mainii trebuie s fie rigid i puternic cu scopul de a sprijini
prile active . Axa este de obicei cea mai puternic parte i este susinut cu rulmeni de mari
dimensiuni. Dac axul deine masa de lucru sau instrumentulde tiere, un sistem automat de
prindere facilizeaz introducerea pe ax al instrumentelor de taiere i scoaterea lor n timpul rulrii
programului. Se realizeaz din oel inoxidabil pentru a reduce costurile i pentru a permite
fabricarea de modele mai complexe tip cadru.
Unele maini sunt proiectate ca celule, ceea ce nseamn c au un anumit grup de piese care
sunt concepute pentru fabricare. Maini de celul au magazia de scule pentru a transporta sculele
suficient pentru a face toate operaiunile de diferite pe fiecare dintre diferitele pri, spaii mari sau
abilitatea de a schimba masa de lucru i comenzi speciale programate n controler pentru intrrile
de date de la alte masini CNC. Acest lucru permite CNC-ului pentru a fi asamblate cu alte maini
echipate n mod similar ntr-o celul de prelucrare flexibile, care pot produce mai mult de o parte
simultan. Un grup de celule, unele care conin 20 sau 30 de maini, se numete un sistem de
prelucrare flexibil. Aceste sisteme pot produce literalmente sute de piese diferite, n acelai timp cu
puin intervenie uman. Unele dintre acestea sunt concepute pentru a rula zi si noapte fr
supraveghere .
1.4 Procesul de fabricaie
Pn de curnd, cele mai multe centre de prelucrare au fost construite la specificatiile clientului
de ctre constructorul mainii. Acum, magazia de scule standardizate a permis maini care urmeaz
s fie construite pentru vnzare sau vnzare mai trziu, ntruct noile modele pot efectua toate
operaiunile necesare de cei mai muli utilizatoriCostul unui aparat nou CNC ruleaza de la
aproximativ 50.000 dolari pentru un centru vertical la $ 5 milioane de euro pentru un sistem de
prelucrare flexibile pentru blocuri motoare.Veniturile reale procesul de fabricaie, dup cum
urmeaz.
1.4.1 Sudare de baz

1 Materialul de baz al mainii este fie turnat fie este sudat .Acesta sunt apoi tratate termic
pentru a elimina erorile de "normalizare" metalice de prelucrare. Baza este realizat intr-un
centru de prelucrare mare, precum i zonele de montaj pentru cile sunt descrise n caietul
de sarcini.
2 Legturile sunt fixate cu uruburi, i fixat la baza.
1.4.2 Echipare surub cu bile

3 Mecanisme care execut miscarea axiala sunt numite suruburi cu bile. Aceast micare de
rotaie permite schimbarea motoare de antrenare n micare liniar i constau dintr-un ax cu
urub i lagre de sprijin. Deoarece arborele urmeaz spirala n ax i produce o micare
foarte precis liniar care se mic fie masa de lucru n conformitate cu axul, sau
transportatorul ax n sine. Aceste uruburi cu bile sunt boltite la baza cu montur.
1.4.3 Montarea axului

4 Axul este prelucrat i de la sol, montate pe motorul su, i apoi prin uruburi se transmite
axului mobil. Fiecare ax de micare are un surub cu bile separat i un set de moduri n cele
mai multe centre de prelucrare.
1.4.4 Controlerul
5 Calculator, sau controler, este un ansamblu electronic separat de restul mainii.. Ea are o
carcas climatizat controlat electronic montat pe partea lateral a cadrului sau in consola
unui operator. Acesta conine toate memorie de operare, placi de computer, surse de
alimentare, circuitele i alte echipamente electronice s lucreze n main. Cabluri asortate
se conecteaz la controlerul motoarelor de main i de diapozitive.
Dispozitivele trimit continuu informaiile de localizare, axa de la controler, astfel nct se stie
poziia exact a masei de lucru, cnd relaia cu axul este ntotdeauna cunoscut. Partea din fa a
operatorului are un ecran video care afiseaza programul de informare, poziie, viteze i de feed-uri,
i alte date necesare pentru operator de a monitoriza performana mainii. De asemenea, pe panoul
frontal sunt cheile de introducere a datelor, porturi de conexiune de date, i start-stop comutatoare.
6 Fiecare main are mici diferene fizice, care sunt matematic corectate n sistemul de
operare calculator. Aceste valori de corecie sunt stocate ntr-o memorie separat, iar
aparatul verific aceste continuu. Ca centru de prelucrare poarta de acces al acestor
parametri poate fi recalibrat pentru a asigura acurateea. Dup testare, aparatul finit este
asamblat i pregtit pentru expediere.
1.4.5 Controlul Calitii

Controlul de calitate ntr-un centru de prelucrare const n uurina la livrare i prin intermediul
setrilor. Instruirea atent a operatorilor este de asemenea important pentru a preveni un accident,
prevederea coliziunilor neintenionate cu scula. Multe centre de prelucrare au subprograme pentru
a sesiza un accident iminent. Toate CNC-urile sunt livrate cu utilaje speciale de manipulare pentru a
evita ocurile, i sunt stabilite cu grij de ctre fabrica cu tehnicieni instruii. Factorii de corecie
originale sunt nregistrate pentru referine ulterioare. Instruciuni complete de programare,
exploatarea, precum i manualele de ntreinere sunt furnizate.
1.4.6 Viitorul
Viitorul de masini CNC este in continua dezvoltare. O idee n curs de dezvoltare este o main de
tip pianjen, cu ajutorul cruia axul este suspendat de ctre ase bare acionate cu suruburi cu bile
telescopice. Viteza de rezoluie efectuat de ax sunt controlate de un computer sofisticat care
efectueaz milioane de calcule pentru a asigura conturul. Costa mai multe milioane de dolari pentru
dezvoltarea i utilizarea la nivel nalt, aceast main promite s efectueze operaiuni de mare
precizie n prelucrarea metalelor. Avansarea n computere i inteligen artificial va face aceste
masini CNC n viitor s fie mult mai precise i mai uor de operat. Acest lucru nu va fi avantajos,
deoarece preul acestor maini sofisticate CNC va fi dincolo de posibilitile multor companii.
CAPITOLUL 2
CONTRIBUII PROPII
2.1 Alegerea tipului de masin de gravat.
Exista diferite modele constructive cu diferite accesori, fiecare cu avantaje i dezavantaje
Voi descrie patru modele de maini de frezat CNC
Fig. 2.1
2.1.1 Varianta 1
Freza se mic pe direciile X si Z. Axa Y este fix, nu este deplasabil,
Ca avantaje ,
- Usor de construit pentru un ncepator
- Din cauza axei Y care este fix freza este stabila,
- E bun pentru gravat piese de dimensiuni mici
Dezavantaje,
- Se misc piesa de prelucrat
- Nu se pot grava piese cu greutate mare
- Lungimea piesei este limitat
2.1.2 Varianta 2
Freza se mic numai pe axa Z si piesa de gravat pe direciile X si Y.

Axa Z este fix
Fig. 2.2
Avantaje,
- Usor de construit
- Cand axele X si Y nu sunt perpendiculare cu axa Z, va grava peste tot cu aceeasi adancime
Dezavantaje,
- Se misc piesa de prelucrat
- Nu se poate grava piese grele, deoarece motorul pas cu pas trebuie sa mute piesa in pozitie.
- Marimea piesei este limitata.
- Prin prelucrarea unei piese grele la captul axei Y, piesa va misca masa n jos.
2.1.3 Varianta 3
Varianta este mai complicat de construit.

Freza se mic n toate direciile.
Fig. 2.3
Avantaje,
- Pentru gravarea plcilor foarte mari,

- Se poate monta masina direct pe piesa de prelucrat .
Dezavantaje,
- Greu de contruit o main stabil
- Axa Y trebuie sa fie foarte stabil si precis.
- Axele trebuie construite foarte solid, exista pericolul de flambaj
- Apar vibraii mari n timpul lucrului
2.1.4 VARIANTA 4
- Este uor de construit

- Freza se misca pe toate cele trei direcii, X, Y, si Z iar piesa de gravat este fix
Fig. 2.4
Avantaje.
- Este o constructie stabila
- Lungimea piesei pe axa Y nu este limitata.
- Foarte bun pentru gravarea circuitelor imprimate.
Dezavantaje,
- Pe axa Y trebuie folosite ghidaje mai mari si solide, se poate dezechilibra uor.
Alegerea mea a fost asupra variantei a patra , mi sa prut mult mai usor de contruit i cu alegerea
unor materiale din lemn, poliamid i aluminiu , este foarte buna pentru frezarea/gurirea
circuitelor imprimate,
2.2 Varianta construit
Fig. 2.1
2.2.1 Principalele caracteristici.
Dimensiunile axelor Curse utile:

Axa X 500 mm Axa X 350mm
Axa Y 400 mm Axa Y 300 mm
Aza Z 150mm Axa Z 100 mm
Axa A 360 grade Divizare, Vitez continu/reglabil, putere reglabil
Precizie 0.02mm
Motor frezare: mini freza 130 W
Datorit complexitii proiectului maina are posibilitatea ca n aplicaii practice s se poat

monta n capul axei Z o gam larg de dispozitive de presiune, sudura, tiere, lipire, frezare, gravare
etc.
Pentru a putea fi studiat n detaliu modelul poate fi mprit n module independente
respectiv: pe axele X,Y,Z.A.
2.3 Componentele Frezei CNC

Necesarul de componente
AXA X Y Z A
Surub trapez Tr16x4 Surub trapez Tr12x3 Surub trapez Tr14x3 Melc- roat melc
Lungime 550 mm Lungime 420 mm Lungime 200mm
Surub
Piulit trapezoidal cu Piulita trape Tr12x3 Piulita trapez Tr14x3

flans Tr16x4FLP
Material PA6 cu
bisulfura de molibden
Tol. filet ISO2/h7
Piulita
A=20mm
B=8mm
D=28mm
D2=48mm Grosime=36mm Grosime=36mm
D3=38mm Lungime=32mm Lungime=32mm
D4=6mm
Axa de precizie Axa de precizie Axa de precizie Axa de precizie
rectificata si calita rectificata si calita de rectificata si calita rectificata si
de 12mm 12mm de 12mm calita de 20mm
Arbor
e Lungime 40mm
Lungime 500mm Lungime 300mm Lungime 140 mm 1 bucata
2 bucati 2 bucati 2 bucati Lungime 80mm
1 bucata
Coliere Furtun Coliere Furtun de Coliere Furtun Coliere Furtun de
de din
Bucsa inalta
bronz inalta
Bucsa din bronz de inalta
Bucsa din bronz inalta
Performanta
grafitat Performanta
grafitat DIN Performanta
grafitat Performanta DIN
DIN 3017 otel 3017 otel DIN 3017 otel 3017 otel
Intre
motor si
surub
Bucsa
Aliaj cupru-staniu- Aliaj cupru-staniu-
2 bucati + tub
plumb conform 2 bucati + tub
plumb conform 2Aliaj cupru-staniu-
bucati + tub
plumb conform
2 bucati + tub
flexibil
STAS.1512-88 flexibil
CuSn10Pb10
Motor pas cu pas CuSn10Pb10.
Motor pas cu pas Motor pas cu pas
CuSn10Pb10 Motor pas cu pas
Diam
SANYO int:DENKI
12mm SANYOint:
Diam 12mm
DENKI Diam int:DENKI
SANYO 12mm SANYO DENKI
Diam ext: 15mm Diam ext: 15mm Diam ext: 15mm
Lungime: 12mm Lungime: 12mm Lungime: 12mm
Flansa : 3mm Flansa : 3mm Flansa : 3mm
4 Bucati 4 Bucati 4 Bucati
Suporti de Suport de capat Suport de capat Arbori sunt prinsi de Arbori sunt prinsi de
Motor
capat vertical pentru axele orizontal pentru axele carcasa axei z cu carcasa divizorului cu
pas cu Curent
de faza.3.A
precizie cu Curent faza.3.A
de precizie cu Curent
surub faza 2A,
M6x20 Curent
surub faza 2A,
M6x20
Nr. fire -de
diametrul 6 12mm Nr. fire -interior
diametrul 6 de Nr. fire -6 Nr. fire -6
pas Nr. de pasi - 200 12mm
Nr. de pasi - 200 Nr. de pasi - 200 Nr. de pasi - 200
Lung. - 66 mm Lung. - 66 mm Lung MPP -43mm Lung MPP -43mm
Lung. ax - 81 mm Lung. ax - 81 mm Lung. ax - 62 mm Lung. ax - 62 mm
Diam ax -6.35mm
Diam ax -6.35mm Diam. ax-6,35 mm Diam. ax-6,35 mm
Format Nema 23
Format Nema 23 Format Nema 23 Format Nema 23
4 bucati 4 bucati
rulment Rulment radial
1 bucata 1 bucata
Rulment radial 1 bucata
Rulment radial 1 bucata
Rulment radial
10x26x8 10x26x8 10x26x8 10x30x9
6000ZZ 6000ZZ 6000ZZ 6200Z+6004RS
Controlerele Tb6560AHQ
2 bucati 2 bucati 2 bucati 1+1 bucata

Carcase aluminiu Carcase aluminiu Rulmenti se introduc Rulmenti se introduc
pentru rulmenti pentru rulmenti 26mm in carcasa axei Z in carcasa axei A
Carcasa 26mm
Rulment
controler
2 bucati 2 bucati
4 bucati
Interfaa
Limitatoare de capete de curs la cele trei axe
Limitatoare
6 bucati
Buton Avarie(E-stop) cu doza
Buton Stop
1 bucata
Program Softurile folosite in tehnica CNC sau dezvoltat foarte mult n ultimi ani uurnd astfel
CNC procesul de programare a mainilor i oferind tot odata o productivitate sporit
Cele mai des folosite programe sunt: Mach3, TurboCNC, EMC2, etc
Scheletul masinii de frezare se poate realiza din lemn (MDF) , aluminiu, poliamida (Derlin)
Ghidajele lineare sunt alctuite din arbori de diametru de 12 si de 20 din oel de nalta calitate
calit la suprafata prin inductie si rectificat OL50. Prinderea arborilor se face cu ajutorul suporilor
de capete, ele asigur reducerea vibrailor care pot aprea n timpul funcionri
Bucsele din bronz grafitat se folosesc la ghidarea liniar a axelor.
Fig.2.2
Cteva dintre avantajele folosiri acestor bucsi sunt:

Precizie ridicat.
Costuri reduse de intreinere.
Pelicula lubrifiere continu.
Procentaj acoperire pelicul ulei pana la 30% din suprafaa totala,
Funcionalitate silenioasa.
Coeficent redus de frecare.
Temperaturi de lucru extreme -20 la 120C .
Viteze de pana la 20.000 RPM
Ansamblu surub conducator este alcatuit din surub trapezoidal i piuli trapezoidal Avantaje:
avans mare, precizie ridicat , cost redus.
Fig 2.3
Motoarele de acionare sunt de tip pas cu pas avnd cte unul pe fiecare axa n parte.
Motorul pas cu pas este un tip de motor sincron cu poli apareni pe ambele armturi. La apariia
unui semnal de comand pe unul din polii statorici rotorul se va deplasa pn cnd polii si se vor
alinia n dreptul polilor opui statorici. Rotirea acestui tip de rotor se va face practic din pol n pol,
de unde i denumirea sa de motor pas cu pas.
Comanda motorului se face electronic cu ajutorul unui controller special astfel se pot obine
deplasri ale motorului n funcie de programul de comand.
Fig. 2.4
Legatura dintre axul motorului si surubul se face cu doua coliere de precizie si cu tub flexibil
Fig. 2.5
Avantajul
Este foarte ieftin si uor de intreinut
Este silenios
Permite compensarea abaterilor radiale si a unor mici abateri axiale.
Se poate pune i cuplaje din aluminiu cu inserie din plastic care este mai bun i de durata dar este
scump.
Fig. 2.6
Dar se poate realiza pe strung i frez.

Freza folosita este una universala care se gasete in comert in majoritate magazinelor tehnice cu o
putere de 130wati.Problema principala este insa zgomotul produs de aceasta si durata limitata de
folosire datorita supra incalziri, o varinata mai buna care urmeaza sa fie implementata este folosirea
unui motor de curent continuu DC si o mandrina fixata intr-un lagar cu rulmenti fiind o solutie
ieftina , fiabila si silentioasa.
Fig. 2.7
2.4 Sistemul electric/electronic
Fig. 2.8
Electronica este bazata pe circuitul integrat TB6560 de la firma Toshiba

Este un cip foarte bun si fiabil , nu necesita multe piese la constructia controrelui
Exista in doua versiuni, unu de 2.5A si celalat de 3.5A
Alegerea mea a fost asupra circuitului TB6560AHQ de 3.5A
2.41 Schema electronic este din datasheetul productorului.
Fig. 2.9
Cablajul este executat cu ajutorul programului Eagle versiune free care accepta executarea
cablajelor la dimensiune 150x100 mm
Fig. 2.10
Sunt necesare radiatoare pe circuitele integrate
Sursa de tensiune e o sursa de calculator de 500W , folosind tensiunea de 12-24V

2.5 A 4 axa va fi alcatuit din surub melc si roata melcata cit mai simplu posibil
La capatul arborelui se prinde platoul la care se poate atasa un universal sau o mandrina
Fig. 2.11
Electronica este folosit pentru rotire continu, reglabil, cu divizare de 360 grade
Se poate folosi separat , manual si automat
Electronica este facut n jurul circuitului integrat 18F452
Schema electronic este luat de pe forumul www.cnczone cu aprobarea de realizare pentru
scopuri didactice fra punere n comercializare
Scopul realizri acestui montaj este de a verifica motoarele pas cu pas fra ajutorul calculatorului.
Afisorul LCD indica viteza , distanta , divizarea , poate merge pana la precizie de 0,01 mm
T otul este reglabil din tastatura de 4X4
Mod de operare
- Mod manual stnga/dreapta 0.01; 0.1; 1.0; 10 grade pe pai
- Mod divizare. Divizarea unui cerc n orice numar de la 1 la 9999
- Mod grad. Orice numr in grade de la 0.01 la 359.99 in pai de 0.01 grade
- Mod continuu cu 5 viteze selectabile
- Mod program, n care se poate salva 10 setri complexe
- Configurare de la 1:1 la 9999:1 pentru raport de trasmisie
- Setari pentru 5 viteze
- Configurri pentru toate MPP care lucr in mod step i dir
- Compesarea jocului
2.6 Realizarea piesei roat dinat cu 60 de dini

Piesa se deseneaz in SolidWorks la dimensiune dar cu adugarea razei instrumentului de taiere
Exemplu, pentru un instrument de tiere de diametru 1.5mm se alege offsetul de 0.75, adica
contururile vor fi mai mari cu 0.75 , si la interior ct i la exterior.
Roata dinat este realizat cu un offset de 0.75 si cu un instrument de 1.5mm

Materialul este lemn placaj de 10mm grosime
n SolidCAM se selecteaz fazele de lucru
Gaura din mijloc
Conturul exterior
Apoi se genereaz instruciunile de control al frezei CNC Gcode
Fig. 2.12
Gcode
N1 G00Z1.0
N2 X46.9534Y30.4762
N3 Z0.1
N4 G01Z0.0F10.0
N5 G03X46.9534Y30.4762I-6.5J0.0F25.0
N6 G00Z1.0
N7 G00Z1.0
N8 X63.5768Y30.4762
N9 Z0.1
N10 G01Z0.0F10.0
N11 X66.4534Y30.4762F25.0
N12 X62.7889Y36.4609
N13 X65.5675Y37.2055
N14 X60.4788Y42.0379
N15 X62.97Y43.4762
N16 X56.8041Y46.8269
N17 X58.8382Y48.8609
N18 X52.0151Y50.5016
N19 X53.4534Y52.9928
N20 X46.4382Y52.8116
N21 X47.1827Y55.5902
N22 X40.4534Y53.5996
N23 X40.4534Y56.4762
N24 X34.4686Y52.8116
N25 X33.7241Y55.5902
N26 X28.8917Y50.5016
N27 X27.4534Y52.9928
N28 X24.1027Y46.8269
N29 X22.0686Y48.8609
N30 X20.4279Y42.0379
N31 X17.9367Y43.4762
N32 X18.1179Y36.4609
N33 X15.3393Y37.2055
N34 X17.33Y30.4762
N35 X14.4534Y30.4762
N36 X18.1179Y24.4914
N37 X15.3393Y23.7469
N38 X20.4279Y18.9145
N39 X17.9367Y17.4762
N40 X24.1027Y14.1255
N41 X22.0686Y12.0914
N42 X28.8917Y10.4507
N43 X27.4534Y7.9595
N44 X34.4686Y8.1407
N45 X33.7241Y5.3621
N46 X40.4534Y7.3528
N47 X40.4534Y4.4762
N48 X46.4382Y8.1407
N49 X47.1827Y5.3621
N50 X52.0151Y10.4507
N51 X53.4534Y7.9595
N52 X56.8041Y14.1255
N53 X58.8382Y12.0914
N54 X60.4788Y18.9145
N55 X62.97Y17.4762
N56 X62.7889Y24.4914
N57 X65.5675Y23.7469
N58 X63.5768Y30.4762
N59 G00Z1.0
Codul rezultat se ntroduce n softul de comand preferat de client Mach3, turbocnc, emc2
Toate sofurile trebuie setate dup controlere atasate pe pinii de la portul paralel
Fig. 2.13
Axa x Pinu 2 Step

Pinu 3 Dir
Axa y Pinu 4 Step
Pinu 5 Dir
Axa Z Pinu 6 Step
Pinu 7 Dir
Axa A Pinu 8 Step
Pinu 9 Dir
Pentru activarea motoarelor se activeaz Pinu 1 care este setarea Enable
Mai trebuie selectat cele 4 pini cu intrari , 3 din ele se folosesc pentru cele 3x2 limitatoare
i unu se foloseste pentru butonul STOP, foarte necesar si chiar obligatoriu.
2.7 Etapele prii constructive.
Documentarea propriu-zis a variantei constructive

Desenarea tuturor pieselor necesare care vor fi prelucrate
Cumprarea de material necesar construiri frezei cnc
Necesarul prelucrrii a diferitelor materiale( surub,bucse, arbori)
Cele mai importante sunt:

1 Prelucrarea uruburilor trapezoidale la capete pentru ntroducerea la fiecare capat a
unui rulment cu diametrul interior de 8mm , la un capt de surub se las un pic mai
lunga prelucrarea pentru a se prinde de motor cu un cuplaj (3 suruburi)
2 Prelucrarea bucelor din bronz cu interiorul de diametru de 12mm plus o toleran de
0.01 (12 buci) ,aceste bucse trebuie s intre cu un uor scrit pe arbori si cu
ajutorul unui unsori se face rodajul
3 Carcasele bucselor se realizeaz cu gaura interioar de diametru 16mm plus o
toleran de 0.01 mm
4 Carcasele pentru rulmenti si fac cu o gaura de stngere , adic diametrul exterior al
rulmentului plu o toleran de 0.0.1mm
5 Arbori se centruiesc la capete si se gauresc cu un burgiu de diametru de 5,2mm
pentru realizarea unui filet interior de M6X20 cu ajutorului tarodului.
6 La fiecare capat de arbore se pune o bucsa sau un capat de arbore profilat, pentru
eliminarea vibraiilor care apar n timpul lucrului.
7 Executarea cuplajelor cu care se face legatura motor i urub trapoidal.
2.8 Configuratia si cinematica axei X

1. Introducere
Caracteristici :
rezolutie : 1mil (1/2, 1/4, 1/8 mil)
abatere maxima 0,3mil(/2/4/8) cursa
activa 210mm
viteza maxima de travel 180mm/s
viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s
forta in lucru (la o viteza de 50mm/s) >= 35N
actionare MPP /surub conducator
ghidaje cilindrice cu bucse cu bile
Totusi cred ca o sa pun bucse din bronz. Am achizitionat 3 bucse cu bile , si am

facut cateva teste : dupa cca.1000 de cicluri se deregleaza (apare joc de cca. 0,1-0,2
mm).
2.8.1. Ansamblul general
1. MPP
2. Laterala prindere
3. Tije ghidare
4. - Placa de prindere a axei Z
5. Bucse
6. Piesa intermediara
7. Coliere prindere bucse
8. Surub conducator
9. Piulita
10. Carcasa rulment
Tot pe aceasata placa se va amplasa ansamblul axei Z

Prinderea bucselor de placa se face cu ajutorul colierelor profilate 7. Sunt achizionate din
comert si au codul : 088J14-12/20
Tijele de ghidare sunt prinse de cele doua laterale in gaurile cu aceasata destinatie si cu piulite
M6
In partea opusa surubul este ghidat de rulmetul motorului pas cu pas urubul are aceeasi
configuratie ca la axa Y singura diferenta fiind lungimea
Prinderea de axul motorului se face la fel ca si in cazul axei Y
In figura se arat detaliul de prindere a axei motorului n urub prin arborare cu un urub M5.
Axul MPP trebuie s fie prelucrat n vederea unei prinderi ct mai rigid. Prelucrarea se
poate face prin polizare , dar mai sigur este cu o masin de gurit vertical(cu coloana) si
menghin.
La prinderea motorului pe pereii laterali se vor utiliza aibe de trecere cu cauciuc. Asta pentru a
prelua diferenele de planietate/perpendicularitate care pot apare la prelucrare i la montaj. n
caz contrar axul motorului va fi solicitat la ncovoiere i momentul util va scdea
considerabil.
O alta metod , care d rezultate foarte bune, chiar mai bune decat cea precedent, este utilizarea
de aibe deformabile din cupru. La strngerea motorului acestea(aibele) se vor
deforma i va asigura condiia de perpendicularitate/coaxialitate. Atenie strangerea se va
face cu urubul montat
2.9 Configuratia si cinematica axei Y
1. Introducere
Conceptul de ax Y , se refer la corpul mainii, masa mainii si elemntele ce asigura miscarea

de translatie pe axa geometrica Y.
Am adoptat ca solutie, varianta 4 .
Factorii ce m-au determinat s fac o asemenea alegere sunt: Rigiditate sporit a sistemului
Masa de deplasare pe axa y este mai redus dect n alte cazuri i implicit mometul la axul
motorului (pornire/oprire) este mai mic.
Simplitatea constructei.
Avantajele enumerate mai sus sunt valabile pentru dimensiunile adoptate. Pentru
dimensiuni mai mari, unde elemntele componente sunt mai masive , regula nu se mai poate
aplica n mod eficient.
Caracteristici:
rezolutie : 1mil (1/2, 1/4, 1/8 mil)
abatere maxima 0,3mil(/2/4/8)
dimensiune masa 360x210mm cursa
activa 290/310 mm
viteza maxima de travel 180mm/s
viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s
forta in lucru (la o viteza de 50mm/s) >= 35N
actionare MPP /surub conducator
ghidaje lamelare+tija , cale de rulare +role cu rulmenti
S-a adoptat rezolutia de 1mil, datorita faptului ca la obtinerea fisierelor de tip HPGL si/sau
Gerber, Excelon, etc , dimensiunile sunt date in mil. , fapt ce conduce la abordarea
valorilor ca fiind INTREGI si se pot traduce in pasi la MPP in mod direct.
Dimensiunemaxima a cursei este de cca. 300mm , ce corespunde la 11.811 mil. Concluzia ce
rezulta este ca pentru un desen (piesa, fisier) nicio cota nu va face mai mare decat valoarea
de mai sus si prin urmare numarul maxim de pasi pe axa va fi la aceasta valoare. Se
observa ca valoare se incadreaza in tipul INTEGER, si deci programarea se va face in
mod facil
Exemplu : Se stie ca intre doi pini a unui CI cu capsula DILxx este o distanta de
100mil, insemna ca o deplasare a sculei masinii de la un pin la celalat se va face prin executia a
100 de pasi la MPP
2.9.1. Ansamblu general
Partile componente sunt :
1. Masa
2. Cale de rulare superioara
3. Frontale (2buc)
4. Laterale (2buc)
5 Surub conducator , spinglu
6. Piulita condusa
7. Rulment (vezi fig.3)
8. Carcasa rulment
9. Rola superioara
10. Rola inferioara
11. MPP motor pas cu pas
12. Piesa intermediara (vezi fig.3)
13. Distantier(vezi fig.3)
14. Tijla, cale de rulare inferioara
Prinderile lateralelor frontale se va face cu uruburi M5x30,
n partea opusa, spinglul va fi sprijint de catre MPP. Utilizarea rulmenilor de la motor i pentru
spinglu este o solutie nu prea ortodoxa dar, evita abaterile de coaxialitate dintre MPP i
Spinglu, nemaifiind nevoie de o cupl intermediara. Pe de alt parte pot aparea jocuri axiale.
Acestea datorit jocurilor axiale ale MPP. Majoritatea producatorilor (de MPP) rezolv
aceast problem adaugnd lang rulmeni cteva aibe cu grosimi foarte mici. Pentru cei ce
au deja MPP-uri i care au jocuri axiale le indic sa utilizeze aceasta metoda (prin adaugare de
saibe subtiri) Eu am reusit s reduc jocul axial la un astfel de motor sub 1um. Jocul axial se
manifest n lucrul mainii ca i un histerezis. La o deplasare ntr-un sens pozitiv cota final
va fi mai mic cu marimea jocului axial. Invers la o deplasare negativ cota va fi mai mare
cu aceeasi diferent. Abaterea nefiind cumulativ se poate constata c se ncadreaz n
abaterea maxim admis(propus)
Detaliu de montare a spinglului si MPP
Prinderea de spinglu se va face prin amborare cu doua uruburi M5x15

Axul motorului este bine s fie n prealabil prelucrat la punctul de amborare.
Prinderea motorului de peretele frontal se va face cu uruburi M5x35+aibe

Dimensiunea suruburilor este orientativ , fiind date de caracteristicile motorului.
Gidarea mesei se face prin intermediul unor role profilate (cu rulment), ce ruleaz pe o tij
solidar cu masa.
La partea superioar masa are o cale de rulare lamelar pe care preseaz rola superioar
Ea are rolul de a ine presat tija in rolele de ghidare inferioare In figura este detaliat modul de
montare a elemntelor descrise Rolele inferoare sunt cate doua pe fiecare perete lateral
Rolele superoare sunt doua la numar unul pe ficare perete lateral si sunt amplasate la
mjlocul distantei dintre cele doua role inferioare.
Distana dintre rolele inferioare este de 60mm
Pentru realizarea unui bun montaj tij-urub a rolei superioare este prelucrat cu o excentricitate de
2mm. Asta permite ca la montaj s se poata face un reglaj al strngerii mesei ntre rola
superioar i cea inferioar.
3.0 Configuratia si cinematica axei Z

1. Introducere
Are urmatoarele caracteristici:
- rezolutie : 0,005 mm = cca 0,2mil

- abatere maxima 0,002mm
- repetabilitate 0,0011mm
- dimensiune platou fixare scula 70mmx100mm
- cursa activa 40mm
- viteza maxima de travel 150mm/s
- viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s
- forta de patrundere (la o viteza de 50mm/s) >=80N
- actionare MPP /surub conducator
- ghidaje tije/bucse bronz
3.1 Cinematica
Partile componente sunt :
1. Placa sustinere axa Z

2. Motor pas cu pas
3. Roata curea motor
4. Curea dintata
5. Roata curea surub
6. Surub +piulita
7. Placi ghidaje+rulmenti
8. Ghidaje
9. Bucse ghidare
10. Placa sustinere scula

Surubul+piulita asigura transformarea miscarii de rotatie in miscare de translatie.
Placa de sustinere scula executa miscarea de translatie fiind fixata de piulita
Tot placa de sustinere scula are prinse de ea cele patru bucse de ghidare .
Bucsele de ghidare culiseaza pe tijele de ghidare
urubul este fixat solidar de placile ghidaje+rulment prin intermediul rulmentilor
Tot de placile ghidaje+rulment sunt fixate si tijele de ghidare amintite mai sus.
Tot ansamblul este prins de placa sustinere axa Z( prin intermediul a patru suruburi.
4.0 CAPITOLUL 4
Memoriu justificativ de calcul.
Calculul pentru selectarea optima a motorului pas cu pas
Calculele sunt luate din cartea Formulas + Calculation for Optimun Selection of a Spepmotor
4.1 Calculul axei Z

Fig 4.1
Calcul Masei
G=m*g
Unde g = 9.80665 m/
G = Kg/
G=
m= m= 2Kg
G = 2 * 9.80665 = 19.6133 N
F = G * (sin + + cos ) [N]
F = 19.6133 * (1 + 0.11*0) = 19.6133 N
Cuplul necesar
M = F( [N*cm] pag2
raport de transmitere cu cuplaj
M =19.6133 ( [N*cm]
Momentul de inerie existent
(pag19,9)
[Kg* ]
Momentul de inertie a axului
=1.213 Kg*
= 3.184 Kg*
Viteza necesar
Pentru determinarea vitezei nexesare ale motorului pas cu pas avem

10mm n 1 sec
La raportul de i =1
Valorile determinate pentru alegerea motorului
M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil ,cam dublu
sau mai mare
Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas

Calculul timpului de accelerare-frnare
(s) pag22,11
[Kg* ]
4.397 + 1.2 = 5.597 Kg*
[N*cm]
= 0.148 (s)
f la 200
0 t
Fig. 4.2
Dinstana parcurs
Distana n pai
= = 14.8 pai
Durata fazei la accelerare = 14.8 =
- Frnare = 14.8 =
= 29.6
= 1.148 s
Distana trebuie este parcurs n 1 secund ,
Calcularea timpului la frecvena de 400 Hz
[N*cm]
= 0.06 (s)
= = 14.8 pai
- Frnare = 29.6 =
= 57.2
= 1.142 s
4.2 Axa Y
AXA Z G
urub trapezoidal Rulment
MPP Cuplaj Rulment 1
Fig. 4.3
Determinarea cuplului necesar pentru axul motorului
Calcul Masei
G=m*g
G=
m= + (2Kg) m = 4Kg
G=m
F = G * (sin + + cos ) [N]

F = 4 *9.80* (0 + 0.11+1) = 43.512 N
Cuplul necesar
M = F( [N*cm] pag2.2
M =43.512 *16.07= 700( [N*cm]
(pag19,9)
[Kg* ]
=1.213 Kg*
= 3.184 Kg*
Viteza necesar
Pentru determinarea vitezei necesare ale motorului:
10mm n 1 sec
La raportul de i =1
sau mai mare
(s) pag22,11
[Kg* ]
4.397 + 1.2 = 5.597 Kg*
[N*cm]
= 0.148 (s)
f la 200
0 t
Fig. 4.4
Dinstana parcurs
Distana n pai
= = 14.8 pai
- Frnare = 14.8 =
= 29.6
= 1.148 s
Distana este parcurs n 1 secund ,
[N*cm]
= 0.06 (s)
= = 14.8 pai
- Frnare = 29.6 =
= 57.2
= 1.142 s
4.3 AXA X
Axa Z+Y
MPP Cuplaj Rulment1 urub Trapeyoidal Rulment2
Fig. 4.5
Calcul Masei
G=m*g
G=
m= + (2Kg) + masa Y(2Kg)

m = 6Kg
G=m
F = G * (sin + + cos ) [N]
F = 6 *9.80* (0 + 0.11+1) = 65.28 N
Cuplul necesar
M = F( [N*cm]
M =65.28 *26.68 = 1742( [N*cm] = 1.8N*m

(pag19,9)
[Kg*
=1.213 Kg*
= 3.184 Kg*
Viteza necesar
Pentru determinarea datelor necesare ale motorului pas cu pas viteza trebuie determinat.
10mm n 1 sec
La raportul de i =1

sau mai mare
(s)
pag22,11
[Kg* ]
4.397 + 1.2 = 5.597 Kg*
[N*cm]
= 0.148 (s)
f la 200
0 t
Fig.4.6
Dinstana parcurs
Distana n pai
= = 14.8 pai
- Frnare = 14.8 =
= 29.6
= 1.148 s
Distana este parcurs n 1 secund ,
[N*cm]
= 0.06 (s)
= = 14.8 pai
- Frnare = 29.6 =
= 57.2
= 1.142 s
4.4 URUBUL CU BILE
1. CALCULUL I ALEGEREA URUBULUI CU BILE
Principala solicitare la care este supus urubul este cea de ncovoiere. Putem porni de la relaia
de calcul al forei axiale:
Fmax FP Fi
1
tim c: FP Fi
3
urubul cu bile va fi ,,rezematla ambele capete i pretensionat cu 1/3 din capacitatea dinamic:
v
Fi m a m
t
v 4500[ mm / min] 4500 / 60 75[ mm / s]
m m mesei m semif . 3600[ kg]
m OLC 45 7,6 10 3 [ kg / m 3 ]
Vsemif . 0,142 0,102 0,02 0,00028[ m 3 ]
Re g.3simpla
m semif . 2,12[ kg]
m mesei 3600 2,12 3597,8[kg]
t 0,1[sec]
75 10 3
Fi 3600 2700[ N ]
0,1
Avnd valoarea forei de inerie putem calcula fora de pretensionare:
1 2700
Fp Fi 900[ N]
3 3
Fmax 900 2700 3600[ N]
urubul poate fi considerat o grind simplu rezemat la ambele capete deci putem determina
diametrul nominal al urubului pornind de la relaia:
l max l p
M i max Fmax
2
Piulia va avea lungimea de 110[mm] iar lungimea maxim a cursei este dat (1250[mm]).
1250 110
M i max 3600 2.448.000 24,48 105 [ N m] 24,48 10 3 [ N cm]
2
Alegem din STAS 880-88 materialul urubului: OLC 45 avnd ai=6000[N/cmp].
Avnd aceste valori, putem determina diametrul nominal al urubului:
(32 M i max ) 1 / 3
do [ ]
( ai )
(32 24,48 10 3 ) 1 / 3 3
do [ ] 41,55 3,463[cm] 34,63[mm]
3,1415 6000
Da
BCD
d
a
D
Fig. 4.7
Din catalogul de uruburi cu bile, alegem modelul BS 3510 de tip E, avnd urmtorii parametri
dimensionali:
URUB: PIULI
ds=35[mm] D=72[mm]
BCD=36[mm] a=116[mm]
l=10[mm] b=18[mm]
Da=6,35[mm] Dp=94[mm]
Id=1340[kg] (ncrcarea dinamic) L=61[mm]
Is=2940[kg] (ncrcarea static)
4.4.1 CALCULUL FOREI CRITICE DE FLAMBAJ
Conform STAS 12757/2 verificarea se face calculnd fora critic de flambaj:

a ds
Fc 34000 [ N]
l s2
unde: a-coeficient ce ine seama de tipul lagrului;
ds-diametrul STAS al urubului;
ls-distana dintre reazemele urubului.
l s l max l p 1250 61 1311[ mm]
a4
4 35 4
Fc 34000 118742,3[ N]
1311 2
Fmax Fc conf .STAS12757 / 2 89
3080 118742,3 cond.indepl.
ls
Valoarea raportului 70 conform STAS 12757/2-89
ds
1311
37,45 70 urubul rezist la flambaj.
35
4.4.2 CALCULUL TURAIEI CRITICE
402 10 5 b 2 d s 402 10 5 4 2 35
n cr 18721,3[rot / min]
ls 1311
v max
n max ; p 10[mm]
p
4500
n max 450[rot / min]
10
n max n cr
450 18721,3
4.4.3.CALCULUL RANDAMENTULUI URUBULUI
Vom calcula randamentul conform relaiei de mai jos (STAS 12757/2-89):
1 1
S 0,934 93,4%
d 35
1 0,02 s 1 0,02
p 10
4.4.4.CALCULUL CUPLULUI NECESAR PENTRU ROTIREA URUBULUI
Se poate calcula pornind de la relaia de mai jos:

Fmax p
M FA 10 3
2
Momentul static de pretensionare apare pe durata poziionrii i se consider:

M p 5[ N m]
3600 10
M FA 10 3 6,034[ N m]
2 0,934 3,1415
Momentul static se calculeaz cu relaia:

M st M p M FA 5 6,134 11,034[ N m]
4.5 MOTORUL DE ACIONARE
4.5.1 CALCULUL PUTERII MOTORULUI
P 0,1047 10 3 M st n max
P 0,1047 10 3 11,034 450 0,524[kW ]
Viteza unghiular se calculeaz considernd turaia nominal a motorului de 3000[rot/min]:

2 n 2 3,1415 3000
314,1[rad / s]
60 60
4.5.2.CALCULUL FRECVENEI MAXIME A SEMNALULUI DE REFERIN

(INCREMENT MINIM PROGRAMABIL)
Se calculeaz cu relaia de mai jos:

v max 4500
fm 15000[imp / s]
BLU 0,005 60
4.5.3.CONSTANTA TRADUCTORULUI INCREMENTAL
p 10
Kt 2000[imp / sec]
BLU 0,005
4.5.4.VALOAREA RAPORTULUI DE TRANSFER NTRE MOTOR I URUB
fm
Kg
K t m
v max 4500
unde m 7,5[ rot / min]
p 10 60
15000 15000
Kg 1
2000 7,5 15000
NU AVEM NEVOIE DE O TRANSMISIE INTERMEDIAR

(reductor, cutie de viteze, etc.) NTRE MOTOR I URUBUL CU BILE ( urubul va fi acionat
direct de la motor).
4.6 Calculul si proiectarea surubului si a piulitei
Stabilirea naturii solicitarii tijei
Schema functionala.Diagrama de forta si moment

Dup natura micrilor relative ale elementelor cuplei urub-piuli n cadrul mecanismelor cu
acionare manual avem piulia fix, urubul executnd o micare de rotranslatie (PPF).
Pentru uurina proiectrii schemelor funcionale sint complectate cu diagrame de forte
si momente ce incarca elementele mecanismului, diagrame ce servesc la stabilirea sectiunilor
periculoase ale elementeelor respective.
Alegerea profilui filetului
Vom alege pentru surubul de forta filetul trapezoidal (STAS 2114/1-75) din urmatoarele
considerente:
are profilul de forma unui trapez rezultat din tesirea unui triunghi isoscel cu unghiul la virf de 30
grade si baza egala cu pasul
flancul filetului are o inclinare de 15 grade
jocurile la diametrul interior si exterior sint egale fundul filetului este rotunjit cu r=0,25mm
pentru P=8-12mm si respectiv r=0,5mm pentru P>12
Fig. 4.8
- are o rezistenta si o rigiditate mai mare decit filetul patrat

- asigura o buna centrare intre surub si piulita
- se poate executa prin procedeul de frezare
Filetul trapezoidal are dimensiunile standardizate conform STAS/ 2114-75 putind fi

executat cu pas normnal, fin sau mare :
D=d diametrul nominal al filetului
H 4 0.5 p ac h3
H 1 0 .5 p
H1
z 0.25 p 1
2
R1 max 0.5 ac
H 1.866 p
R 2 max ac
d 2 D2 d 2 z d 0.5 p
d3 d 2 h3 d p 2 ac
D4 d 2 ac
D1 d 2 H1 d p
a c 0.15mm pentru 1.5
a c 0.25mm pentru 2<p<5
a c 0.5mm pentru 6<p<12
a c 1mm pentru p=14 [2,pag17,18]
Filetul trapezoidal se recomand n cazul mecanismelor cu urub i piuli care transmit

sarcini mari n ambele sensuri.
4.6.1 Alegerea materialului urubului i piuliei
Alegerea materialului pentru surub si piulita ca elemente ale mecanismelor cu surub

depinde de mai multi factori:
- caracteristicile mecanice ale materialului
- asigurarea conditiilor functionale, tehnologice si economice in modul cel mai fovorabil
- fiabilitatea optima in contextul unor cheltuieli de productie minima
Caracteristicile importantemecanice ale materialului pentru surubul si piulita din
constructia mecanismelor cu surub sint:
(Rp0.2) - limita de curgere
(Rm) - limita de rupere
(A) - alungirea
(E) - modulul de elasticitate
Penrtu suruburi de miscare supuse la solicitari mici si mjlocii cu actionare manuala (viteza
relativa la filet intre surub si piulita este mica nu impune durificarea flancurilor) se va opta pentru
un otel laminat
Alegem pentru urubul de miscare materialul OL50 (STAS 500/2-80)care are carecteristici
mecanice de rezisten acaperitoare, proprietai de prelucrare bun i nu mecesit tratament termic.
CaracteristicileluiOL50:
- rezistena la traciune at ac 51 N / mm
2

- rezistena la ncovoiere ai 56...61 N / mm
2

- rezistena la rasucire at 31...33 N / mm
2

- rezistena la forfecare at 41 N / mm
2

Solicitari
- traciune at ac 140 N / mm
2

- ncovoiere ai 161 N / mm 2

- rsucire at 91 N / mm
2

- forfecare af 112 N / mm
2
[3, tab3.2]
Caracteristicile mecanice
- rezistena la traciune Rm 490...610 N / mm
2

limita de curgere R po 280 N / mm
2
-
- alungirea la rupere A 21% [3,tab3.1]
Piulia ca element component al cuplei de frecare urub-piuli din mecanismul cu urub,
este indicat a fi astfel construit nct uzura sa fie concentrat asupra ei. Astfel se recomand ca
materialul ales pentru piuli s aib modulul de elsticitate mai mic dect cel al materialului
urubului, ceea ce are ca efect uniformitatea repartizarii sarcinii pe spire, imbunatairea comportri
la oboseal i ca urmare cresterea duratei de funcionare.
Alegerea materialului pentru piuli ca element al cuplei de frecare urub- piuli se va face n
aa fel nct s se limiteze presiunea de contact dintre spirele piuliei i ale urubului la valori reduse
evitindu-se astfel uzura prematur. Plecnd de la faptul c nu este indicat s se utilizeze acelai
material pentru piulita ca si pentru surubul de for. vom utiliza cupluri de materiale care au o
comportare bun din punct de vedere al rezistenei la uzur, ca de exemplu: otel pe fonta, otel pe
bronz moale, otel pe fonta antifrictiune.
Vom opta pentru CuSn12- bronz moale cu o comportare bun din punct de vedere al
rezistenei la uzur.
Coracteristici la CuSn12
- traciune at 28 N / mm 2

- ncovoiere ai 28 N / mm 2

-
rsucire at 20 N / mm
2

- compresiune ac 28 N / mm
2
[3,tab3.7]
Caracteristicile mecanice
- rezistena minim la traciune Rm 220 N / mm
2

- duritate HB 80
- alungirea la rupere A 7% [3,tab3.6]
Calculul diametrului mediu al filetului

F 1981.33
d2 9.3 d 2 12 mm
h m qa 0.5 1.8 8
Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 12x3
F 4351
d2 13.8 d 2 14 mm
h m qa 0.5 1.8 8
F 6528
d2 15.8 d 2 16
h m qa 0.5 1.8 8
h 0.5 pentru profil trapezoidal ;

m 1 .8 [ 4,pag55]

q a 8 N / mm 2
pentru otel necalit pe bronz
Alegerea numarului de inceputuri

Pentru uurina alegeri uruburilor alegem toate cu un singur nceput
Calculul numarului de spire n contact

m d 2 2 12
z 2.4 z 3 [4,pag56]
p 10
Calculul lungimii filetului piuliei
m z p 3 x3 9mm [4,pag56]
Proiectarea extremitatilor urubului principal

La proiectarea extremitatilor trebuie sa se tina cont de faptul ca dimensiunile radiale ale unei
extremitati sa se inscrie in cercuri cu diametrele mai mici decit diametrul interior al filetului. In caz
contrar surubul nu poate fi introdus in piulita.
Proiectarea extremitii inferioare se realizeaz astfel. se alege rulmentul de presiune astfel

nct capacitatea lui static Co sa fie C o F iar din STAS rezult dimensiunile rulmentului.
Se alege rulmentul 6000 avind:Co=10000N
Verificarea tijei urubului la solicitri compuse
Se vor stabili seciunile solicitate att la compresiune ct i la rsucire

ech c2 4 t2 ac
49.08322 4 1.21532 49.14333 51 N / mm2
c
4 F
d12

4 10000
212

49.0832 N / mm 2
t
16 103 Mt2 16 103 2.21
d13

21 3

1.2153 N / mm 2
Mt 2 este momentul datorat frecrilor din rulment
1 1
Mt 2 0 d m F 0.01 26 10000 1.2153 Nm , unde 0 0.01
2000 2000
Verificarea urubului la flambaj
- se consider c urubul este ncastrat la ambele capete

- lungimea urubului cuprins ntre cele dou capete
Fig. 4.9
coeficientul de sveltee
l 2 500
78.85
i 5.25
2
- d 21
i 1 5.25 mm
4 4
1
l h m (12 5 20) 140 30 37 207[mm]
2
fora criticp de flambaj
d12
a b 21 350 1.15 78.85 89816.44 N
2
Ff
4 4
Dimensionarea piuliei
Se urmarete urmtorul algoritm de calcul:

4 F 4 10000 1.15
a) De D '2 12 2 14.5 De 16mm
at 28
4 F 4 10000 1.15
De D '2 14 2 16.5 De 18mm
at 28
4 F 4 10000 1.15
De D '2 16 2 18.5 De 20mm
at 28
4.7 Lagare poroase autolubrifiante

1. Generaliti .
In prezent, lagrele fabricate din autolubrifiante sinterizate au devenit tradiionale dar, n
condiiile costurilor din ce in ce mai ridicate n procesele de fabricatie i de exploatare, se poate
afirma c mai exist domenii n care aceste materiale i produse ii pot gpsi o larg utilizare, cele
mai importante fiind urmatoarele:
industria extractiv, metalurgic, energetic: pentru benzile transportoare;
industria construciilor de automobile: pentru alternator, demaror, motor, pentru stergatorul
de parbriz si actionarea geamurilor, cutii de viteze, mecanismul de directie, ventilator,
pompa de apa side ulei etc.;
industria electrotehnica: motoare electrice pentru aspiratoare, masini de spalat rufe
ventilatoare, magnetofoane, casetofoane, aparate de filmat etc.
industria de masini agricole: diferite subasamble de actionare si comanda;
industrie usoara si alimentara: pentru masini de filetat, de tesut, de tors, maisni de amestecat
in panificatie, omgenizatoare, masini de ambalat;
Avantajul utilizarii acestor produse consta in faptul ca porii lor se pot umple cu un ulei lubrifiant,
astfel incat lagarul sa nu mai necesite o lubrifiere ulterioara pe parcusul intregii sale durate de
functionare.
4.8. Analiza reperului
Reperul este fabricat din bronz grafitat CuSn 10 cu 2% C, datele tehnice ale acestui material
sunt:

solicitare static pn la 1200daN/cm2

turaie de regim pn la 30000 ture/minut

domeniul de temperatur -20+80 C

inalime maxim 50 mm

seciune(perpendicular pe direcia presrii) maxim 60 cm2

sarcina admisibila pxv max 18, unde, p-sarcina specifica in daN/cm 2; p-viteza liniara a
arborelui in m/sec

densitate 6,8-7,2g/cm3

porozitate minim 15%

incarcare statica maxim daN/cm2

duritate 30-50 HB

viteza liniara maxim 0,4m/sec

rezistenta la strivire radiala 220 Mpa
4.9. Tehnologia clasic de obinere a reperului

1. debitare pe strung
2. strunjire de degroare ( frontal, interioara, exterioara)
3. gurire
4. strunjire de finisare (frontal, exterioar, interioar
5. rectificare
6. tratament termic
4.10. Itinerariului tehnologic de obinere a reperului prin metalurgia pulberilor

. Materii prime
Bucsa autolubrifiant se fabric pornind de la pulberea prealiata care are urmatoarea compozitie
chimic:
1,5 % C
1% Fe
9-11% S
2% alte elemente
restul Cu
Lubrefiantul ales este stearatul de zinc 2% .
4.2. Omogenizarea se face in dipozitivul numit turbula, timp de 15 minute, urmand sa se faca
presarea.
4.3. Presarea se face in dispozitivul de presare cu poansoane multiple, schema de principiu este
prezentata in figura urmatoare:
Fig.3.10. Presarea cu poansoane multiple [2]

1-poanson superior; 2-pulbere; 3-placa de fixare; 4-matrita; 5-adaptor; 6-poanson inferior exterior;
7-poanson inferior interior; 8-miez; 9-piesa.
Configuratia piesei necesita transferal pulberii in matrita inainte de a incepe presarea si se

realizeaza prin reglarea corespunzatoare a ponsoanelor inferioare 6,7 (fig.4.10 a). Presarea se
realizeaza prin deplasarea poansonului superior 1 in jos si a poansoanelor inferioare 6 si 7 in sus
(fig.4.10 b). Deplasarea ascendenta a poansoanelor inferioare se realizeaza independent, de catre
presa, prin mecanisme cu came care permit realizarea treptelor piesei. Evacuarea piesei se
realizeaza prin deplasarea ascendenta a poansoanelor inferioare, pentru fiecare nivel al piesei
(fig. 4.10c si d), pana cand fiecare fata superioara a poansoanelor inferioare este la nivelul
suprafetei matritei si retragerea miezului 9.
Presiunea cu care se face presarea semifabricatului este 150-200 MPa.

4.11 Sinterizarea
Piesele obtinute prin presarea la rece sau prin tasarea unor pulberi metalice trebuie supuse unui
tratament termic numit sinterizare, prin care particulele de pulbere legate pe cale mecanica sau prin
adeziune se consolideaza.
La sistemele cu un singur component metalic, temperatura de sinterizare se recomanda a fi
de cca. 2/4 - 4/5 din temperatura absoluta de topire a metalului. In cazul sistemelor cu mai multi
componenti, la care temperaturile de topire difera intre ele foarte mult, temperatura de sinterizare
trebuie sa fie cu ceva mai mica decat temperatura de topire a componentului celui mai usor fuzubil.
Sinterizarea cu faza lichida presupune ca unul dintre componenti sa se topeasca si sa
umecteze suprafata particulelor solide.
Bronzul cu 10% Sn se sinterizeaza in atmosfera reducatoare la 700-800 C. In presatele
supuse sinterizarii, pulberea de staniu se va gasi sub forma
lichida dupa atingerea temperaturii de topire a staniului de 232C. Staniul lichid umple foarte repede
golurile dintre particule de cupru. Staniul topit difuzeaza in cupru concomitent cu formarea de
cristale de solutie solida. Dupa un timp, relativ scurt, se formeaza faza cristalina de solutie solida
(bronz ).
Starile intermediare ale formarii solutiei solide decurg conform figurii 2.
Fig. 4.11 Sinterizarea materialului Cu-Sn-grafit [2]

1-amestec nesinterizat; 2-dupa 3 minute la 800 C; 3-dupa 15 minute la 800 C 4-dupa 30 minute la
800 C.
4.12. Operatii post-sinterizare
5.1. Calibrarea
Calibrarea lagarelor de alunecare este o operatie suplimentara care se aplica pieselor sinterizate
pentru a obtine o suprafata de frecare foarte neteda.
O bucsa este montata in mos usual prin presare intr-o carcasa, urmand ca dupa montare ea sa
aiba o toleranta de lucru a alezjului corespunzatoare. La asamblarea in carcasa, diametrul exterior
cat si cel interior al bucsei trebuie sa aiba fiecare parte in propriul lor domeniu de toleranta fata de
carcasa cat si fata de axul fiecarui fus il sprijina.
Diametrul exterior al bucsei trebuie sa aiba o toleranta corespunzatore care sa-i permita
o corecta asamblare in carcasa iar cel interior trebuie ca pe langa toleranta de fus, sa aiba si o
calitate buna a suprafetei necesara reducerii frecarii care apare la rotirea fusului.
Muchiile exterioare ale bucsei trebuie tesite pentru a permite ghidarea ei in timpul operatiei de
montare in carcasa, iar tesirea muchiilor interioare ajuta la asamblarea fusului si urmeaza sa fie
supusa operatiei de calibrare. Schematic, calibrarea bucselor este prezentata in figura 3.
Figura 2.12. Calibrarea bucselor cu guler [2]

1-poanson superior; 2-matrita; 3-suportul matritei; 4-surub de fixare cu arc;
5-miez; 6-poanson superior; 7-adaptor; 8-extractor
Poansonul superior 1, efectueaza deplasarea piesei pana la umarul matritei.

Matrita 2, care are o miscare libera inspre partea superioara este sustinuta fie de mansoane
de cauciuc fie pneumatic. Suportul matritei 3, este reglabil si pozitionat cu ajutorul unui surub
cu arc 4.Deplasarea poansonulu superior 1 in jos antreneaza piesa descendent de-a lungul zonei
de calibrare a miezului 5 si
calibreaza piesa intre poansonul superior 1 si cel inferior 6, matrita 2 si miezul
2. Dupa ce poansonul superior a fost extras, piesa este scoasa de catre
poansonul inferior care antreneaza ascendant piesa pana la atingerea pozitiei
sale initiale.
4.13. Impregnarea cu ulei.

Scopul impregnarii cu ulei este de a conferi pieselor proprietati autolubrifiante. Uleiul si piesele
se introduc succesiv intr-o incinta cu presiune scazuta. Dupa evacuarea aerului din porii piesei,
acestea sunt imersate intr-o baie de ulei rece sau cald, iar incinta represurizata.
In cazul lagarelor autolubrifiante este important ca intregul lor sistem de pori sa fie complet
umplut cu ulei. Fusul care se roteste in lagar actioneaza ca o pompa rotativa scotand uleiul din
sistemul de pori dintr-o parte si presandu-l apoi in partea opusa sau in alta parte, creandu-se astfel
un film continuu de ulei care previne contactul direct dintre fus si lagar.
Daca sistemul de pori este partial umplut cu ulei, filmul protector de ulei se
poate interpune intre fus si lagar poate sa apara un efect de uzare.
Principiul de lucru al unui lagar de alunecare si material autolubrifiant este
redat in figura 4.
Figura 4.13 Principiul de lucru al unui lagar de alunecare din material

autolubrifiant [1]
In pozitia 1, lagarul se afla in repaus cu o porozitate de 20-30% impregnat cu ulei. Impregnarea
uleiului in pori are loc datorita fenomenului de capilaritate si se realizeaza in cursul procesului de
fabricatie a bucsei.
La pornire, pozitia 2, prin rotirea fusului in cuzinet, creste presiunea dinamica a aerului din jocul
lagarului ceea ce duce la scaderea presiunii statice in interstitiul respectiv, realizandu-se un
dezechilibru datorita caruia uleiul din porii aflati in peretii cuzinetului este impins in interstitiu si
formeaza pana si apoi filmul de ulei. In timpul functionarii au loc procese complexe: pe de-o parte
prin rotirea fusului in timpul functionarii temperature lagarului creste, materialul se dilata si din pori
este expulzata o cantitate suplimentara de ulei care favorizeaza prezenta filmului de ulei din
interstitiu.
Totodata surplusul de ulei este expulzat din jocul lagarului este reabsorbit prin fenomenul de
capilaritate, prin suprafetele frontale ale cuzinetului care se comporta ca un burete. Cu aceasta
ocazie lubrifiantul este filtrat, ceea ce contribuie essential la mentinerea calitatilor lui lubrifiante
pentru un timp mult mai indelungat decat in cazul lagarelor clasice.
In situatia 3, cand fusul se opreste, echilibrul presiunii din interstitiu cu cea atmosferica se
restabileste si uleiul din interstitiu este reasorbit in peretii ce formeaza suprafata active a
cuzinetului. Simultan are loc un nou proces de purificare prin filtrare a uleiului.
4.14 Avantajele bucselor autolubrifiante obtinute prin metalurgia pulberii

avantaje economice: eliminarea sistemului de ungere si a cheltuielilor de intretinere, prt redus in
comparative cu lagarele turnate si prelucrate , posibilitatea de executie a bucselor cu tolerante
stranse.
avantaje functionale: functionare silentioasa, eliminarea posibilitatilor de gripare, existenta unui
film de ulei permanent in functionare datorita proprietatii de autolubrifiere, bun coefficient de
frecare
4.15 CARACTERIZAREA GENERALA A PRODUSULUI

Bucs
Forme constructive
Din clasa bucselor fac parte piesele care reprezinta corpuri de revolutie cu suprafete exterioare
si interioare concetrice , cu raportul lungime - diametru cuprins intre 1 3 . Piesele din aceasta
clasa pot avea diferite forme constructive : netede sau in trepte , cu guler sau fara guler , cu
suprafete de revolutie cilindrice , conice , sau profilate.
Cateva exemple din clasa bucse
Caracteristicile acestor tipuri de piese sunt suprafetele exterioare si interioare de revolutie cu

axa comuna si suprafetele frontale plane , iar toate celelalte elemente ( canala gauri de fixare ,
filete ) au un rol auxiliar.
Materiale si Semifabricate
La executarea bucselor se folosesc materiale foarte variate si alegerea lor se face in functie de
destinatia , dimensiuni , configuratie , marime , serie de fabricatie , e.t.c.
Aceste tipuri de piese se pot executa din : otel , bronz , alama , fonta , aluminiu , aliaje
speciale , e.t.c. Semifabricatele pot fi :
bare laminate la cald sau calibrate;

tevi;
4.16 Tehnologii generale de obtinere a bucsei
Tehnologia de prelucrare a bucselor depinde de forma lor , de dimensiuniile si materialele din

care se executa si comporta in general prelucrari de degrosare , semifinisare , finisare , retezire e.t.c.
Operatiile de prelucrare a suprafetelor cilindrice exterioare se executa frecvent pe masini de

tipul strungurilor , masini de rectificat , mai rar pe masini de frezat sau prin brosare.
Alegerea procedeului de prelucrare este determinata de calitatea materialului si de modul de

obtinere a semifabricatului.
Procesul tehnologic de prelucrare cuprinde urmatoarele etape :

- peratii pregatitoare - prelucrare supfrafetelor frontale ;
- prelucrarea mecanica a suprafetelor principale si a celor auxiliare ;
- finisarea suprafetelor principale ;
- control final .
Piesa se executa din semifabricat tip teava turnata FC 250 si se prinde intre varfuri pentru
strunjirea suprafetei exterioare si apoi in universal cu trei bacuri pentru strunjirea suprafetei
interioare.
Cele doua gauri echidistante de 7 se va executa pe masina de gaurit de banc MG 13.
4.17 - Tehnologii specifice de obtinere

a bucsei
Traseu tehnologic de prelucrare
Alegerea materialului din care se executa piesa este sarcina proiectantului si are la baza
solicitariile piesei din timpul functionarii pe de o parte si aspectele tehnologice si economice care
apar in cursul fabricatiei pe o alta parte .
Principalul material din care se construiesc bucsele este otelul ce folosesc in special
urmatoarele marci de oteluri OL42 , OL60 , OT45 , OT60 , OLC25 , OLC40 . Se mai intrebuinteaza
diferite forte de calitate superioara.
Cand sunt necesare alte proprietati fizice se folosesc alte materiale metalice ( alama si bronz )
sau nemetalice ( textolit , materiale plastice ) . In cazul nostru am ales ca semifabricat teava turnata
din fonta cenusie FC 250 .
In functie de scop , importanta si dimensiuni semifabricatele se obtin prin :

- turnare
- din laminate trase la rece sau la cald
- din laminate care apoi se forseaza pentru imbunatatirea calitatilor fizico-metalice
- prin forjare libera
- prin matritare in cazul productiei de serie mare si mijlocie .
4.18 Particularitati tehnologice

ale produsului
a). Stabilirea elementelor regimului de aschiere
Operatia 2 Strunjire
Faza 1 Strunjire frontala de degrosare

- adaosul de prelucrare Ap = 46 43 = 3 mm
- adancimea de aschiere Ap = t = 3 mm
- avansul se alege in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, scula si
adancimea de aschiere S = 0,25 0,6 mm (tab 9.2 Vlase)
- din caracteristicile masinii unelte SN 400 X 1500 (tab. 10,1 Vlase) se alege avansul
apropiat: Sr = 0,60 mm/rot
- viteza de aschiere se allege in functie de t si S stabilite anterior:
Vrec = 163 m/min
Aceasta viteza se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fata cu urmatorii
coeficienti:
k1 = 1,35 in functie de rezistenta otelului (tab. 9.25 Vlase)
k2 = 0,90 in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (tab. 9.40 Vlase)
k3 = 0,66 in functie de unghiul de atac al cutitului. (tab. 9.40 Vlase)
In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este:
Vcorect = 163 X 1,35 X 0,90 X 0,66 = 130,7 m/min
Turatia: n = 1000v/D
1000 x 130,7/ 3,14 x 40 = 1040,60 rot/min
Din gama de turatie a strungului SN 400 X 1500 se alege n = 955 rot/min (tab. 10.1 Vlase)
Vr = Dnr / 1000 = 119,94 m/min
Faza 6 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare

- adaosul de prelucrare Ap = 16 mm
- adancimea de aschiere t = 5 mm
- avansul se alege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesei, scula si
adancimea de aschiere S = 0,3 0,4 mm (Tab. 9.1 Vlase)
Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul apropiat Sr =
0,32 mm/rot (Tab. 10,1 Vlase)
- viteza de aschiere se alege in functie de t si S stabilite anterior:
Vrec = 172 m/min (Tab. 9.15 Vlase)
Aceasta vitez se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fa cu urmatorii
coeficienti
k1 = 1,00 in functie de rezistenta otelului (Tab. 9.15 Vlase)
k2 = 0,90 in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (Tab. 9.40 Vlase)
k3 = 0,66 in functie de unghiul de atac al cutitului
Vcorect = V x k1 x k2 x k3 = 102,16 m/min.
Turatia: n = 1000 x V/ x D = 813,37 rot/min.
Din gama de turatie a strungului SN 400x1500 se alege:
n = 765 rot/min (Tab. 10.1 Vlase)
Vr = x D x nr /1000 = 96,08 m/min.
Faza 6 Strunjire cilindrica exterioara de finisare

- adaosul de prelucrare Ap = 6 mm
- adancimea de aschiere t = Ap/2 = 3 mm
- avansul se allege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesei, scula si
adancimea de aschiere S = 0,15 0,4 mm/rot (Tab. 9.2 Vlase)
Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul apropiat: Sr = 0,20 mm/rot (Tab.
10.1 Vlase)
- viteza de aschiere se alege in functie de t si S stabilite anterior:
Vrec = 208 m/min (Tab 9.15 Vlase)
Aceasta viteza se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fata cu urmatorii
coeficienti:
k1 = 1,00 in functie de rezistenta materialului (Tab. 9.15 Vlase)
k2 = 0,85 in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (Tab. 9.40 Vlase)
k3 = 0,66 in functie de unghiul de atac al cutitului
Vcorect = V x k1 x k2 x k3 = 116,68 m/min.
Turatia: n = 1000 x V/ x D = 928,98 rot/min.
Din gama de turatie a strunguluiSN 400x1500 se alege:
n = 765 rot/min (Tab. 10.1 Vlase)
Vr = x D x n/1000 = 96,08 m/min.
4.19 Normarea tehnica
Norma tehnica de timp pentru o operatie se calculeaza cu formula:
Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n (min) unde:

Tn timpul normat pe operatie (min)
Tb timpul de baza sau de masina (min)
Ta timpul auxiliar sau ajutator (min)
Ton timpul de odihna si necesitati firesti
Td timpul de deservire tehnica si organizatorica (min)
Tpi timpul de pregatire incheiere
n lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu
Tb + Ta = Tef (To) timpul efectiv sau operativ.
Timpul de baza se calculeaza cu formula:
Tb = Lc/vs x i = L + L1 + L2 x i/n x s (min) in care:
Lc lungimea de calcul (min)
vs viteza de avans (mm/min)
i numarul de treceri.
L lungimea semifabricatului (mm)
L1 lungimea de angajare a sculei (mm)
L2 lungimea de iesire a sculei (mm)
n numarul de rotatii pe minut
s avans
Operatia 2 Strunjire
Faza 1 Strunjire frontala de degrosare

- Tb = L + L1 + L2 x i/n x s, unde: L = D/2 = 50/2 = 25 mm, L1 = 1 mm, L2 = 1 mm
(Tab. 12.1 Vlase) i = 1 mm, s = 0,60 mm/rot, n = 955 rot/min, deci Tb = 0,043 min.
- Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4, in care:
Ta1 timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab. 12.9 Vlase) = 0,21 min
Ta2 timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab. 12.21 Vlase) = 0,66 min
Ta3 timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab. 12.22 Vlase) = 0,42 min
Ta4 timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab. 12.23 Vlase) = 0,15 min
Rezulta Ta = 0,21 + 0,66 + 0,42 + 0,15 = 1,44 min.
- Tdt = Tb x 2/100 (Tab. 12.26 Vlase) = 0,043 x 2/100 = 0,00086 min
- Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,043 + 1,44)/100 = 1,87/100 = 0,0187 min
Rezulta: Td = Tdt + Tdo = 0,0195 min
- Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,043 + 1,44) x 3,5/100 = 0,051 min
Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton
Rezulta Tu = 0,043 + 1,44 + 0,0195 + 0,051 = 1,55 min
Faza 6 Strunjire cilindrica exterioara de degrosare
- L = 31 mm, L1 = 1 mm, L2 = 0, s = 0,20 mm/rot, n = 765 rot/min, i = 1 mm de unde

rezulta:
- Tb = 31 + 1 + 0 x 1/765 x 0,20 = 0,209 min
Rezulta Ta = 0,21 + 0,16 + 0,46 + 0,25 = 1,08 min.
- Tdt = Tb x 2/100 = 0,209 x 2/100 = 0,004 min
- Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,209 + 1,08)/100 = 0,012 min
Rezulta Td = Tdt + Tdo = 0,004 + 0,012 = 0,016 min
- Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,209 + 1,08) x 3,5/100 = 0,045 min
Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton = 1,35 min
Faza 6 Strunjire cilindrica exterioara de finisare
- L = 31 mm, L1 = 1 mm, L2 = 0, s = 0,20 mm/rot, n = 765 rot/min, i = 1 mm de unde

rezulta:
- Tb = 31 + 1 + 0 x 1/765 x 0,20 = 0,209 min
Rezulta Ta = 0,21 + 0,16 + 0,16 + 0,25 = 0,78 min.
- Tdt = Tb x 2/100 = 0,209 x 2/100 = 0,004 min
- Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0,209 + 0,78)/100 = 0,009 min
Rezulta Td = Tdt + Tdo = 0,004 + 0,009 = 0,013 min
- Ton = (Tb + Ta) x 3,5/100 = (0,209 + 0,78) x 3,5/100 = 0,034 min
Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton = 0,209 + 0,78 + 0,013 + 0,034 = 1,03 min
4.20 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic arbore
1. Alegerea semifabricatului
Cerinele impuse unui tehnolog sunt strns legate de necesitatea comparrii

multilaterale a celor mai diferite metode i procedee de confecionare a semifabricatelor i
de prelucrare ulterioar a lor prin achiere. Astfel, se impune cu strictee alegerea metodei i
procedeului de confecionare care n condiii egale asigur productivitatea i eficiena
economic maxim a ntregului proces de fabricaie.
Tendina de baz trebuie s fie aceea de obine un semifabricat care ca form i
dimensiune s fie identic cu piesa finit.
Exist metode de nalt precizie pentru confecionarea semifabricatelor cum sunt
turnarea de precizie (permite respectarea unor tolerane de pn la 0,05 mm) sau matriarea,
care asigur o precizie a semifabricatelor sau a unor elemente ale acestora identic cu
precizia piesei cerut prin desen.
Semifabricatele metalice se prezint ntr-o variat gam de forme, determinate de
destinaie, de caracteristicile fizico-mecanice i de metoda de executare.
Tabel 1
Compoziia chimic (STAS 880-88)
Oel C Mn Si S P
OLC 45 0,42-0,5 0,5-0,8 0,17-0,37 0,02-0,045 0,04
cu sufixele: X - calitate superioar; S - cu coninut controlat de sulf; AT - pentru
autovehicule i tractoare
Tabel 2
Recomandri privind tratamentul termic i termochimic

Recoacere Normalizare Clire
Starea o o o
T ( C) M.r. T( C) M.r. T ( C) M.r.
N 840- 820-850 ap
680-700 cupt aer
I 870 840-870 ulei
Obs. N - normal, I - mbuntit
Caracteristici mecanice ale semifabricatului:
-Modul de elasticitate :1,9*1011N/m2

-Coeficientul Poisson: 0,29
-Densitatea :8000 kg/m3
-Limita de curgere :2,06*108 N/m2 =Pa
-Coeficientul de dilataie termica :1,5*105 mm/k
-Conductibilitatea termica :47 W/n*k
-Limita de curgere :7,5*1010 N/m2
4.21 Stabilirea traseului tehnologic
4.21.1 Generalitati
In cadrul acestei etape, dupa ce anterior s-a ales semifabricatul ,se determina numarul
operatiilor si felul lor si de asemenea numarul fazelor din cadrul fiecarei operatii si felul lor.
Odata stabilita succesiunea operatiilor si a fazelor din cadrul lor in continuare se alege tipul
masinii unelte pe care se executa fiecare operatie se rezolva problema bazarii si fixarii
semifabricatului intocmindu-se si schita fixarii si in sfarsit se stabilesc sculele si verificatoarele
necesare executarii fiecarei faze.
Muchiile se tesesc la 1*450.
Nr. Denumirea Schita operatiei M. S.D.V

op. operatiei/fazei U.
1. Debitarea Panza tipII
1.1 Debitarea din 300*1,25*25*
bara laminata cu FA 2,5
D= 45mm la 400 STAS 1066-
lungimea de 86
L=204mm Subler, rigla
2. Strunjire frontala Cutit frontal

2.1 Prins in tip 16x16
universal, STAS 358-
strunjit frontal de 67/RP3
degrosare pe SN
suprafata S1 320
2.2 Strunjit frontal
de finisare S1
3. Executat gaura Burghiu de
de centrare tip centrare A2,5
A2,5 STAS STAS 1114/2-
1362-82 pe SN 82, Rp5
suprafata S1. 320 Subler
universal cu
trei bacuri
4.21.2 Calculul adaosului de prelucrare i a dimensiunilor intermediare pe

suprafaa
Pentru finisare (operaia precedent degroarea):
Din tab. 8.49/138, relaia de calcul a adaosurilor de prelucrare pentru strunjirea cu

prinderea semifabricatului ntre vrfuri este:
2 Ac nom 1 mm pentru finisare

D1max= dmax+2Acnom
D1max=13,3+1=14,3[mm]
D1nom=14.3[mm]
Din ISO 10060/2004 adoptam diametrul semifabricatului:

Dsf =16mm
Pentru operaia de degroare (operaia precedent laminarea):
Calculam adaosul de degroare prin diferena:
2Acnom = Dsf- Dnomsf =16-14,3=1,7[mm]
Din tab. 8.47/136, adaosurile de prelucare la retezarea si strunjirea capetelor in

functie de grosimea semifabricatului:
Acnom= 2[mm]
Lmax=lmax+Acnom
Lmax= 202,1+2=204,1[mm]
Adopt lungimea de debitare Lsf=204+1,3
4.3 CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE .
4.3.1 Calculul regimurilor de aschiere pentru faza 1.1.
Alegerea masinii unelte:

Debitare se face cu un ferastrau alternativ FA 300
Caracteristici dimensionale
- dimensiunea maxima a materialului de debitat 300
- cursa ramei 200mm
Caracteristici functionale
- numarul treptelor de viteza 3
- numarul curselor duble pe minut 63/80/100
- avans de taiere continuu
- motor electric
- putere 1.5kw
- turatie 1500 rot/min
Caracteristici de gabarit
- lungime 1576 mm
- latimea 611 mm
- inaltimea 1080 mm
- greutatea 860 kg
4.3.2. Alegera sculei aschietoare:

Prelucrarea se executa cu panza fierastrau tip II STAS 1066/86 cu caracteristicile:
- lungimea 600mm
- latimea a=502mm
- grosimea b=2.5mm
- pasul 40.05mm
- nr de dinti pe 25 mm z=6
- greutatea G=0.6kg
- materialul otel Rp5 STAS 7382-80
- duritatea dupa tratament termic
- partea taietoare 6064 HRC
- partea netaietoare 45 HRC maxim
Adoptam din gama de turatii a masinii de debitat turatia de 80 cd/min.
4.4 Calculul regimurilor de aschiere pentru faza 2.1. ( Strunjirea frontala de

degrosare ) pe suprafata S1.
4.4.1 Alegera M.U.
Prelucrarea se executa pe strung SN 320 cu urmatoarele caracteristici:

caracteristici principale :
- h = 320 mm.
- L = 1000 mm.
- N = 3 kW.
Turatia axului principal rot / min.
31.5;40;50;63;80;
100;125;160;200;250;315;400;500;630;800;
1000;1200;1600.
Avansul longitudinal mm / rot.

1. Avans normal.
0.03;0.04;0.05;0.06;0.07;0.08;0.09;0.1;
0.11;0.12;0.13;0.14;0.16;0.20;
0.22;0.28;0.36;0.44.
2. Avans marit
0.48;0.64;0.80;0.96;1.12;1.28;1.44;1.60;1.76;1.92;2.24;2.52.
Avansul transversal mm / rot.

1. Avans normal.
0.01;0.013;0.017;0.02;0.023;0.027;0.03;0.033;0.037;0.04;0.047;0.053;0.06;0.067;0.0
73;0.093;0.12;0.147.
2. Avans marit
0.88;0.107;0.133;0.16;0.187;0.215;0.24;0.287;0.20;0.30;0.373;0.480;0.533;0.58;0.74;
0.96;1.17.
4.4.2 Alegerea sculei aschietoare.

Prelucrarea se executa cu cutit frontal 16x16 STAS 358 67 / Rp 3 cu
urmatoarele caracteristici :
h x b = 16 x 16
r = 0.5
k = 70
ks = 20
= 10
4.4.3 Determinarea regimului de aschiere.
Conform indicatiilor de la pag. 96 relatia :
Acnom
t= = 2.2 mm.
i
i - nr de treceri
i=1
t = 2.2 mm.
4.4.4 Alegerea avansului si verificarea lui.
Din tab. 6.1 pag 98 [1 ] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt:
s = 0.96 mm / rot.
Verificarile:
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului
Din tab 6.12 pag 104 [ 1 ] rezulta relatia de verificare este:
h
3.33 hxb
S= y1 L mm / rot .
C 4 t x1 HB n
1
In care :
h x b sectiunea corpului cutitului
h / L - raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara cutitul,
pentru cutite de strung normale se recomanda :
h / L = 1 0.5 rezulta ca h / L = 1 .
Din tab 6.13 pag 105 adoptam valorile :

C4 = 3.57
n1 = 0.75
x1 = 1
y1 = 0.75
h
3.33 hxb 3.33 16 16 1
S= y1 L = 0.75 0.74
3.57 2.21 2000.75
C 4 t HB
x1 n1
852.48
0.75
= 0.75
2.04 = 1.98 0.96
417.67
4.4.5 Calculul vitezei de aschiere.
Conform indicatiilor de la pag. 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetei frontale

se determina cu relatia folosita la suprafata longitudinala tab. 6.15 inmultita cu un
coefficient di tab 6.25.
Cv
n1
Vp = HB k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9 =
T m t xv s yv
200
42
0.93 0.76 0.93 0.87 =
60 2.2 0.960.66 10.75
0. 1 0.25
42
0.57 = 13.6 m / min.
1.76
Din tab 6.20 rezulta ca adoptam :

Cv = 42
xv = 0.25
yv = 0.66
m = 0.1
T = 60 min.
Din tabelul 6.19 rezulta ca m = 0.1.
Din tabelul 6.16 rezulta ca adoptam coeficientii :
k1 coeficient ce tine seama de influienta sectiunii trnsversale a cutitului.
0.08
hxb 16 16
k1 = = 0.93
20x30 20 30
exponent in functie de materialul prelucrat : pt otel = 0.08
k2 coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k.
0.6
45 45
k2 = 0.76
k 70
exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei
adoptam = 0.6.
k3 coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar ks.
0.09 0.09
a 10
k3 = 0.93
ks 10
a = 10 pentru scule din otel rapid.
k4 coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului
0.1
r 0 .5
k4 =
2
0.87
2
= 0.1 pentru degrosare.
= 0.2 pentru finisare.
exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat.
k5 coef. Ce tine seama de influenta materialului sculei:
k5 = 1
k6 coeficient ce tine seama de influienta materialului de prelucrat:
k6 = 1 pentru continutul de carbon de 0.6 %
k7 coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:
k7 = 1 pentru laminate la cald.
k8 coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului:
k8 = 1
k9 coeficient ce tine seama de forma supraf. De degajare pentru forma plana.
k9 = 1
Va = Vp K = 13.6 1.83 = 24.88 mm/min
k coeficient pentru suprafete frontale

Din tab 6.25 rezulta ca adoptam k = 1.83
4.4.6 Determinarea turatiei.
1000 Va
n = D
sf
1000 24.88
3.14 65
= 121.9 rot / min.
Din gama de turatii a strungului adoptam valoarea cea mai apropiata :
n = 125 rot /min.
Recalculez viteza:
Dsf n 3.14 65 125
V= 1000

1000
25.51 mm/min
4.4.7. Puterea
Fz V
Na = N motor
6000
Din tabelul 6.12 [1]

Fz = C4 tx1 SY1 HBn1
C4 = 3.57 Fz = 3.75 2.21 0.960.75 2000.75
t = 2.2 Fz = 400.99
x1 = 1
400.99 25.51
S = 0.96 Na = 1.7
6000
y1 = 0.75
HB = 200 1.7 2.4
n1 = 0.7
Faza 2.1 se va executa cu urmatorul regim de aschiere.
t = 2.2 mm
i=1
S = 0.96 mm/rot
n = 125 rot/min
V = 25.51 rot/min
Na = 1.7 kW
4.5.Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.2.(Strunjirea frontala de

finisare).pentru suprafata S1.
4.5.1.Alegerea M.U. - SN 320
4.5.2.Alegerea sculei aschietoare.

Cutit 16x16 STAS 358-67 / Rp3
4.4.3.Determinarea regimului de aschiere:
Acnom 0.8
t= i

1
t 0.8mm
4.5.4. Alegerea avansului si verificarea lui.

Din tab.6.14 pag.106 si din gama de avansuri transversale a strungului adoptam:S =
0.147 mm/rot
4.5.5.Calculul vitezei de aschiere.

Cv
n
k1 ........k 9
Vp = T m
t xv
S Yv HB

200
52.5
Vp = 0.93 0.76 0.93 0.75 1 1 1 1
60 0.1
0.8 0.1470.50 11.75
0.25
Vp = 48.53
Va = 51.18 1.83 = 88.8 mm/min
Cv = 52.5
Xv = 0.25
Yv = 0.50
n = 0.1
k1 = 0.9
k2 = 0.7
k3 = 0.9
k4 = 0.7
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
4.5.6.Determinarea turatiei
1000 88.8 88800

n 435.08
3.14 65 204.1
Din gama de turatii a strungului adoptam: N = 400 rot/min

Recalcularea vitezei:
Dsf n 3.14 65 400
V= 1000

1000
= 81.64 mm/ min
4.5.7. Puterea
Fz V
Na = N motor
6000
Fz = C4 tx1 SY1 HBn1

3.57 0.8 0.23 53.18 = 34.93 daN
Fz V 34.93 81.64
Na = 0.47kw
6000 6000
4.6 Calculul regimului de aschiere pentru rectificare suprafata

4.6.1.Alegerea M.U.:WMW 240x800 mm
Caracteristicile de masini:
Diametrul piesei de rectificat
- Dmin = 15 mm
- Dmax = 240 mm
Lungimea maxima de rectificat
- Lmax = 800
Conul masinii
- morse 3
Diametrul discului de rectificat
- D = 400 mm
- B = 80 mm
Puterea motorului de antrenare,kw.
- Disc abraziv = 7.5 kw
- Piesa = 4.5 kw
- Deplasarea rapida 50 m/min
Turatia axului port piesa
50;100;200;400; rot / min
Avans longitudinal 2....6 m/min
Avans transversal manual
Rotire piesa 70
4.6.2.Alegerea sculei aschietoare
Piatra 240x400x80 STAS 610/1-83

- D = 240 mm
- B = 80 mm
Material abraziv En
Granulatia 50-40
Diritate i,k
Liant C,B
4.6.3.Determinarea avansului si calculul ei:
Din tab.12.3 pag.241 [1] avem Va = 10 25. Adoptam Va = 20 m/min
2Acnom = 0.3
2 Acnom 0.3
t= 0.15mm
2 2
4.6.4 Determinarea avansului de patrundere:
- la rectificarea de degrosare avem 0.0025 ... 0.075 mm/rot. Adoptam S =

0.05 mm
4.6.5.Determinarea vitezei de aschiere si a vitezei periferice a piesei:
Din tab.12.6 pag.243

V = 25.....35 m/sec
V viteza periferica a discului

Adoptam Vp = 15 m/min, pentru otel calit
Din tab.12.9 pag 247
Cv d 0.3
V= k1 k2 m / min
T 0. 5 t
0.165 300.3
V 0.95 0.91 3.59m / min
150.5 0.03
4.18.6 Determinarea turatiei
1000 V 1000 1800

Pentru disc : ndisc 1433.12rot / min
D 3.14 400
Adopam din gama de turatii a masini ndisc = 1500 rot/min
1000 3.59
Pentru piesa : n piesa 23.81rot / min
3.14 48
Adoptam din gama de turatii a masinii npiesa = 50 rot/min
Recalculez viteza
D n 3.14 400 1500
Vdisc = 1884m / min
1000 1000
= 31.4 m/s
3.14 48 50
Vpiesa = 7.53m / min
1000
= 0.12 m/s
4.6.7.Calculul puterii pentru avans de patrundere
Ne = CF Vp0.7 d0.25 t0.7 Lp k1 k2

= 0.132 3.590.7 480.25 0.030.7 68 1 1.1
= 5.37 kw
Fz C F VP0.7 t 0.6 2.2 3.59 0.12 0.94
Fz V 0.94 7.53
Np 0.0012kw
75 60 1.3 5850
Faza se desfasoara cu urmatorul regim de aschiere
t = 0.3 mm
S = 0.05mm/rot
Vdisc = 31.4mm/sec
Vpiesa = 7.53mm/min
ndisc = 1500 rot/min
npiesa = 50rot/min
N = 0.0012kw
4.7 Calculul si analiza tehnico economica
Proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare mecanica a unei piese se poate

face in mai multe variante, avnd in vedere natura semifabricatului, nr, continutul si
ordinea operatiilor. Dintre aceste variante trebuie sa se aleaga aceeia care sa asigure
realizarea piesei in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel
mai mic, in timpul cel mai scurt.
Principalii indici tehnico economici sunt:
4.7.1Coeficientul de utilizare al materialului:
Gf 4.117
Km 0.49
Gsf 8.278
Gf greutatea piesei finite
Gsf greutatea semifabricatului: 3.14 0.3252 3.2 7.8 = 8.278 kg
n
G f Vci Vco
i 1
Vci = volumul cilindrului R2 L

L 2 2
Vco = volumul conului 3
R r Rr
Vc1 = 3.14 0.242 0.68 7.8 = 0.959 kg
Vc2 = 3.14 0.222 0.03 7.8 = 0.355 kg
Vc3 = 3.14 0.312 0.62 7.8 = 1.459 kg
Vc4 = 3.14 0.22 0.84 7.8 = 0.822 kg
3.14 0.8
Vco = 3

0.162 0.052 0.08 7.8 0.522kg
Gf = 4.117kg
4.7.2Productivitatea muncii:
60 t sc 60 8 480
N sc 5.71buc
NT 84 84
4.7.2Pretul de cost al piesei:
PC M R C
M = cost material
M p Gsf pi k Gsf G f
p = pret matrial
pi = pret span
9 8.278 - 0.3 0.8 4.16 =
74.5 0.99 = 73.51ron/buc
R = retributie
NT r 84 3
R 4.2ron/buc
60 60
C = cost regie
C 3 R 3 4 .2 12.6ron/buc
PC M R C 73.51 4.2 12.6 90.31 ron/buc
4.8 NORMAREA TEHNICA
Determinam NT pentru op. 1 (debitare)
Tpi 9
NT = Tu 7.50 0.09 7.50 = 7.59 min
N 100
Tpi = 9 Fisa 14 Tab.1 si Tab 3
N = 100
Tu = 7.50 fisa 9 pag.32 [3]
Determinam NT pentru op. 2 (strunjire)
T pi
NT2 = Tu 2.1 Tu 2.2 Tu 2.3
ne
Faza 2.1
Tu2.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

L l l1 l2 32.5 2 2
Tb = i 0.30 min
ns ns 125 0.96
l1 = 2 mm pag 262
l2 = 0..5 = 2 mm
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 1.7 min
ta2 = 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.6min
tab13.5 pag 268
ta3 = 0.5 min tab.13.7 pag 270
ta = 1.7 + 0.6 + 0.5 = 2.8 min
2.5 tb 2.5 0.3
tdt = 0.0075 min tab13.9 pag
100 100
272
1 tb
tdo = 0.003 min
100
5.5(tb t a ) 5.5(0.3 2.8) 5.5 3.1 17.05
ton = 0.17 min
100 100 100 100
Tu2.1 = 0.30 + 2.8 + 0.0075 + 0.003 + 0.17 = 3.28 min
Faza 2.2
L 32.5 2 2 36.5
tb = i 0.49 min
ns 0.147 500 73.5
ta = ta2 + ta3 + ta4
ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.2 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.8 min
ta3 = 0.5 min
ta4 = 0.36 min
ta = 0.8 + 0.5 + 0.33 = 1.66 min
2.55 0.49
tdt = 0.012 min
100
1 tb 1 0.49
tdo = 0.0049 min
100 100
5.5(tb ta ) 5.5(0.49 1.66) 11 .82
ton = 0.18 min
100 100 100
Tu2.2 = 0.49 + 1.66 + 0.012 + 0.0049 + 0.18 = 2.34 min
Faza 2.3.

Vs = n s = 500 0.03 = 15
L = (l + l1 + l2) = 8 + 3 + 0 = 11
L 8 3 11
tb = 0.73 min
Vs 15 15
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta2 = 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.30 min
ta3 = 0.5 min
ta4 = 0.16 min
ta = 0.30 + 0.5 + 0.16 = 0.96 min
2.5 t b 2.5 0.73
tdt = 0.018 min
100 100
1 t b 1 0.73
tdo = 0.0073 min
100 100
5.5(t b t a ) 5.5(0.73 0.96) 9.29
ton = 0.09 min
100 100 100
Tu23 = 0.73 + 0.96 + 0.018 + 0.0073 + 0.09 = 2.61 min
23
NT2 = 3.28 2.34 2.61 8.46 min
100
NT2 = 8.46 min
T pi
NT3 = Tu 3.1 Tu 3.2 Tu 3.3
ne
Tpi = 0
Faza 3.1
Tu31 = tb + ta + tdt + tdo + ton
L l l1 l2 32.5 2 2
tb = i 0.30 min
ns ns 125 0.96
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 1.7 min
ta2 = 0.6 min
ta3 = 0.5 min
Adopt ca la faza 2, toate datele necesare :
Faza 2.1 aceeasi cu faza 3.1

Tu3.1. = 0.30 + 2.8 + 0.003 + 0.0075 + 0.18 = 3.28 min
Faza 2.2 aceeasi cu faza 3.2.

Tu3.2 = 0.49 + 1.66 + 0.012 + 0.0049 + 0.18 = 2.34 min
Faza 2.3. aceeasi cu faza 3.3.

Tu33 = 0.73 + 0.96 + 0.018 + 0.0073 + 0.92 = 2.61 min
0
NT3 = 3.28 2.34 2.61 8.23 min
100
NT3 = 8.23 min
Tpi
NT4 = Tu 4.1 Tu 4.2 Tu 4.3
100
Tpi = 1.5
Faza 4.1

L l l1 164 2 166
Tb = i 5 5 5 13.72 min
ns ns 63 0.96 60.48
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 1.7 min
ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.7 min
ta3 = 0.7 min
ta4 = 0.33 min
ta = 1.7 + 0.7 + 0.7 + 0.33 = 3.43 min
2.5 tb 2.5 13.72
tdt = 0.34 min
100 100
1 t 13.72
tdo = b 0.13 min
100 100
5.5(t b t a ) 5.5(13.72 3.43)
ton = 0.94 min
100 100
Tu4.1 = 13.72 + 3.43 + 0.34 + 0.13 + 0.94 = 18.56 min
Faza 4.2

L l l1 80 2 82
tb = i i 7 7 9.49 min
ns ns 63 0.96 60.48
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0
ta2 = 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.5 min
ta3 = 0.7 min
ta4 = 0.33 min
ta = 0 + 0.5 + 0.7 + 0.33 = 1.53 min
2.5 tb 2.5 9.49
tdt = 0.23 min
100 100
1 t 9.49
tdo = b 0.094 min
100 100
5.5(tb t a ) 5.5(9.49 1.53)
ton = 0.6 min
100 100
Tu4.2 = 9.49 + 1.53 + 0.23 + 0.09 + 0.6 = 11.94 min
Faza 4.3
Tu4.3. = tb + ta + tdt + tdo + ton

L l l1 84 2 86
tb = i i = 1 1.85 min
ns ns 0.147 315 46.3
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0
ta2 = 0.1+ 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.65
ta3 =0.7 min
ta4 = 0.33 min
ta = 0.65 + 0.7 + 0.3 = 1.68 min
2.5 tb 2.5 1.85
tdt = 0.046 min
100 100
1 t 1 1.85
tdo = b 0.018 min
100 100
5.5(tb ta ) 5.5(1.85 2.68)
ton = 0.24 min
100 100
Tu4.3 = 1.85 + 1.68 + 0.046 + 0.018 + 0.24 = 3.83 min
1.5
NT4 = 18.56 11 .94 3.83 34.34 min
100
NT4 = 34.34 min
Tpi
NT5 = Tu 5.1 Tu 5.2 Tu 5.3 Tu 5.4 Tu 5.5 Tu 56
100
Tpi = 1.5
Faza 5.1

L l l1 133 2
tb = i i = 1.75 min
ns ns 80 0.96
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 1.4 min
ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05
=0.8 min
ta3 = 0.7 min
ta4 = 0.21 min
ta = 1.4 + 0.7 + 0.8 + 0.21 = 3.11 min
2.5 tb 2.5 1.75
tdt = 0.043 min
100 100
1.75
tdo = 0.0175 min
100
5.5(tb t a ) 5.5(1.75 3.11)
ton = 0.26 min
100 100
Tu5.1 = 1.75 + 3.11 + 0.043 + 0.017 + 0.267 = 5.18 min
Faza 5.2
Tu5.2. = = tb + ta + tdt + tdo + ton

L l l1 73 2 75
tb = i i = 3 3 3.72 min
ns ns 63 0.96 60.48
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0
ta2 = 0.1 + 2 0.05 + 0.05 + 0.05 = 0.3 min
ta3 = 0.7 min
ta4 = 0.21 min
ta = 0.3 + 0.7 + 0.21 = 1.21 min
2.5 tb 2.5 3.72
tdt = 0.093 min
100 100
1 t 3.72
tdo = b 0.037 min
100 100
5.5(tb t a ) 5.5(3.72 1.21)
ton = 0.271 min
100 100
Tu5.2. = 3.72 + 1.21 + 0.093 + 0.037 + 0.271 = 5.33 min
Faza 5.3

L l l1 l 2 64 2 66
tb = i i = 1.42 min
ns ns 315 0.147 46.3
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0
ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05+0.05=0.8
ta3 = 0.7 min
ta4 = 0.21 min
ta = 0.8 + 0.7 + 0.21 = 1.71 min
2.5 1.42
tdt = 0.035 min
100
1 1.42
tdo = 0.0142 min
100
5.5(t b t a ) 5.5(1.42 1.71)
ton = = 0.172 min
100 100
Tu5.3. = 1.42 + 1.71 + 0.035 + 0.014 + 0.17 = 3.34 min
Faza 5.4

L l l1 70
tb = i = 1.51 min
ns ns 46.3
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0
ta2 = 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.3 min
ta3 = 0.7 min
ta4 = 0.21 min
ta = 0.3 + 0.7 + 0.33 = 1.21 min
2.5 tb 2.5 1.51
tdt = 0.037 min
100 100
1.51
tdo = 0.015 min
100
5.5(1.51 1.21)
ton = 0.14 min
100
Tu5.4. = 1.51 + 1.21 + 0.037 + 0.015 + 0.14 = 2.91 min
Faza 5.5

L l l1 20 2 22
tb = i = 0.036 min
ns ns 630 0.96 604.8
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0
ta2 = 0.1 + 0.1 + 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 + 0.05 = 0.55 min
ta3 = 0.7 min
ta4 = 0
ta = 1.25 min
2.5 0.036
tdt = 0.001 min
100
0.036
tdo = 0.00036 min
100
5.5(0.036 1.25)
ton = 0.07 min
100
Tu5.5 = 0.036 + 1.25 + 0.001 + 0.00036 + 0.07 = 1.35 min

Faza 5.6

L l l1 22
tb = i = 0.47 min
ns ns 46.3
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
ta1 = 0
ta2 = 0.1 + 2 0.05 + 2 0.05 = 0.3 min
ta3 = 0.7 min
ta4 = 0.21 min
ta = 0.3 + 0.7 + 0.33 = 1.21 min
2.5 tb 2.5 0.47
tdt = 0.011 min
100 100
0.47
tdo = 0.0047 min
100
5.5(0.47 1.21)
ton = 0.092 min
100
Tu5.4. = 0.47 + 1.21 + 0.011 + 0.0047 + 0.092 = 1.78 min
1.5
NT5 = 100
+ 5.18 + 5.33 + 3.34 + 2.91 + 1.35 + 1.78 = 19.90min
NT5 = 19.90 min
Determinam NT pentru op. 9 (rectificare)
Tpi
NT9 = Tu 9.1
ne

Ac k
tb = [min] tab 19.2 pag 350
( St n p )
0.15 1.2
tb = 0.072 min
0.05 50
ta = ta1 + ta2 + ta3
ta1 = 0.41 min tab 19.3 pag 351
ta2 = 0.06 + 0.03 + 2 0.03 + 2 0.04 = 0.23 tab.19.4 pag.352
ta3 = 0.31min
ta = 0.41 + 0.23 + 0.31 = 0.95min
top = tb + ta = 0.072 + 0.095 = 1.02min
2 (tb ta ) 2 (0.072 0.95)
tdo = 0.02 min
100 100
4 top
ton = 0.04 min
100
Tu9.1 = 0.072 + 0.95 + 0.02 + 0.04 = 1.08 min
15
NT9 = 100
+ 1.08 = 1.23min
NT9 = 1.23 min
Determinam NT pentru op. 10 (controlul final)
NT10 = ta4
= 0.25 + 0.21 + 0.21 + 0.25 + 0.21 + 0.25 + 0.21 + 0.25 + 0.67 = 2.51
NT10 = 2.51 min
Determinam NTotal
NT = NTi
= NT1 + NT2 + NT3 + NT4 + NT5 + NT6 + NT9 + NT10
= 7.59 + 8.46 + 8.23 + 34.34 + 19.90 + 1.74 + 1.23 + 2.51 = 84min
NT = 84 min (1h40min)
CAPITOLUL 5
5.1 ASPECTE ECONOMICE I ORGANIZATORICE
ACTIVITATE DE NTREINERI I REPARAII A UTILAJELOR
Pe parcursul folosirii lor n producie utilajele sunt supuse procesului de uzur fizic i
moral
Reparaia
- este lucrarea efectuat n scopul meninerii n stare de funcionare a
utilajelor
- prin care se nltur defeciunile constatate n funcionare i se
realizeaz nlocuirea total sau parial a acelor componente
- care au o durat mai mic de funcionare n comparaie cu altele
Mentenabilitatea
este capacitatea unui utilaj/echipament de a-i restabili caracteristicile
tehnico-funcionale prin ntreineri i reparaii
mentenabilitatea este proprietatea pe care o deine o main, utilaj sau instalaie ca pe
durata vieii sale s se ntrein uor, cu intervenii ct mai puine i cu minimun de
cheltuieli
Mentenana
- este ansamblul lucrrilor de ntreineri i reparaii
- care au ca scop nlturarea defeciunilor unor piese, subansamble i readucerea
utilajului/echipamentului la starea de funcionare
tipuri de intervenii tehnice

- ntreinerea i supravegherea zilnic prin aceast intervenie tehnic se urmrete
nlturarea micilor defeciuni ale utilajului, fr a se face nlocuiri de piese, executndu-se de
obicei de ctre muncitorii care lucreaz pe utilajele din seciile de producie;
- revizia tehnic a utilajelor cuprinde operaii care se execut naintea unei
reparaii curente sau capitale. Prin efectuarea unei revizii tehnice se urmrete
determinarea strii tehnice a utilajelor i stabilirea operaiilor care trebuie efectuate n cadrul
reparaiilor curente sau capitale. Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua operaii de reglare i
consolidare a unor piese sau subansamble, n vederea asigurrii unei funcionri normale pn
la prima reparaie;
- reparaia utilajului poate fi de dou feluri: reparaie curent i reparaie capital
Obiective:
- asigurarea meninerii utilajului n stare de funcionare o perioad mai
mare de timp
- evitarea uzurii excesive i a ieirii utilajului n mod accidental din
funciune
- creterea timpului de funcionare a utilajului, fie prin mrirea duratei dintre dou
intervenii tehnice, fie prin micorarea perioadei de timp de meninere a acestora n reparaii
- efectuarea activitilor de ntreineri i reparaii ale utilajelor cu cheltuieli ct mai
reduse i de o calitate ct mai bun, prin creterea productivitii muncitorilor care execut
aceste activiti
- modernizarea mainilor i utilajelor nvechite
CAPITOLUL 6
6.1 LISTA DE MATERIALE I COSTURI
List de materiale i costurile pentru Main CNC.

Aici, voi oferi o list a materialelor, costurile cu care acestea pot fi achiziionate, lista, va include, de
asemenea, diverse alternative pentru diferite tipuri de aplicaii. Aceasta poate include tipuri de scule
aschietoare, tipuri de motoare pentru axe
Majoritatea preurilor sunt din lista de preuri de la magazine de profil, sau de pe ebay, china, etc
Lista v ofer o idee general.
Descriere Unitatea de Cantitate Cost Upgrade
cost
MPP 50 4 200lei
urub 8lei- 10cm 2m 160lei

Tr16x4
Piuli 5 3 15lei
poliamid
Arbori fi16 5lei- 10cm 2m 100lei
Buce 10lei 12 120lei
MDF 100x100 1 40lei
urub cutie 100 20lei

M5
655lei
Electronica 4 controlere cost 300 lei

Pc cost 500lei
Total cost 1455 lei plus manopera

Rezulta un cost de 2500lei
Concluzii
- posibilitatea construciei m mai multe variante
- uusina construciei
- durabilitatea poliamidei este durabil
- alegerea unei electronice foarte bune la un pre sczut
- posibilitatea ncluderii de sisteme auxiliare de ajutor
- construcia de instrumente de tiere speciale pentru gravat
- folosirea manual a controlerului pentru a patra axa
- posibilitatea de includere a mai multor axe
- ataarea unui strung mic pentru profile rotund
- posibilitiile sunt nelimitate
Capitolul 7
ASPECTE MANAGERIALE
7.1 Norme de tehnic a securitii muncii
In conformitate cu legile in vigoare, se vor respecta urmatoarele norme de tehnic securitii

muncii specifice prelucrarii prin aschiere:
- lucrul la masinile-unelte e permis numai personalului califcat, pregatit in acest scop
- inainte de inceperea lucrului se va verifica starea tehnica a masinii, si se va porni masina
in gol
- se va verifica existenta impamantarii la reteaua electrica
- in timpul lucrului se vor folosi ecrane de protectie sau ochelari de protectie impotriva
aschiilor
- imbracamintea sa fie bine stransa pe corp, iar parul acoperit
- nu se admite folosirea sculelor si a uneltelor defecte
- controlul suprafetelor prelucrate se face obligatoriu dupa ce a fost decuplata piesa de la
mecanismul de miscare
- la ivirea unei defectiuni se va intrerupe lucrul si se va anunta reglorul sau electricianul
din cadrul atelierului intretinere al sectiei
- nu se admite parasirea locului de munca fara avizul maistrului si lasand masina in
functiune
- la inchiderea lucrului se vor curata masinile si se ung organele in miscare, ghidajele
- se va respecta ciclul de intretinere si reparatii utilaj.
7.2 REGULI GENERALE DE PREVENIRE A INCENDIILOR
nlturarea pericolului de incendiu din ntreprinderi,instituii i localiti,implic,n primul rnd

descoperirea i eliminarea din timp a tuturor cauzelor de incendiu i n al doilea rnd,respectarea cu
strictee a regulilor i msurilor de prevenire a incendiilor.Realizarea acestor cerine nseamn nu
numai desfurarea n ntreprinderi i instituii a unei activiti normale,continue ci i contribuia la
ntrirea economiei naionale,evitndu-se astfel orice pagube materiale sau pierderi de viei
omeneti.
De aici rezult,c fiecare om al muncii,fiecare cetean trebuie s-i duc contribuia la aprarea
bunurilor obteti mpotriva incendiilor.
Pentru acesta,la locul de munc,la locuina fiecruia precum i n orice mprejurare,este necesar s
se respecte o serie de reguli,care duc la nlturarea pericolului de incendiu.Aceste reguli trebuie
cunoscute i respectate n mod obligatoriu,indiferent de natur obiectivului,a instituiei sau a
localitii.
Desigur,nafar acestor reguli generale mai trebuie respectate o serie de msuri tehnice de
prevenire i stingere a incendiilor specifice fiecrui proces tehnologic n
parte,instituii,localiti,toate avad ca scop nlturarea pericolului de incendiu,
.Reguli obligatorii
.ntreinerea incintei obiectivului.Pe teritoriul ntreprinderii ct i n seciile de producie trebuie

s existe tot timpul curenie i ordine desvrit.Deeurile care rezult pe timpul desfurrii
procesului de producie: tala,rumegu,ipci de lemn,puzderii,coji de floarea soarelui,hrtii,cartoane
etc. trebuie evacuate sistematic,pe terenuri destinate n acest scop.Achiile metalice,materiale de
ters mbibate cu ulei trebuie pstrate n locuri special amenajate.
Pentru a se asigura accesul liber la cldiri i construcii,intervalele dintre acestea nu se vor folosi
pentru depozitarea materialelor,utilajelor,ambalajelor etc.
Pe teritoriul ntreprinderilor cu pericol de explozie sau cu pericol accentuat de incendii se
intrezice folosirea locomitivelor care funcioneaz cu combustibil solid,neechipate cu dispozitive de
captare a scnteilor.Aceeai restricie se impune i pe teritoriul ntreprinderilor,seciilor localitilor
care au cldiri cu acoperiuri combustibile.La intrarea pe asemenea teritorii se aeaz semne
distinctive pentru atragerea ateniei.
Cile de acces necesare circulaiei pe teritorul ntreprinderilor i la grupurile de cldiri social-
administrative,se vor ntreine astfel nct s fie asigurat n permanen posibilitatea interveniilor
formaiilor i subunitilor de pompieri.n orice anotimp,att ziua ct i noaptea.
n caz de nchidere a unor poriuni de drumuri de acces,n scopul reparrii lor ,trebuie ntiinata
formaia i subunitatea de pomperi.n perioada executrii repartiiei drumurilor,n locurile
respective,este necesar s se pun indicatoare pentru ocolire sau s se execute treceri temporare
peste sectoarele de drumuri n reparaie,la tonajul mainilor de stingere prevzute pentru intervenie.
Trecerile pentru vehicule i oameni peste linia ferat intern trebuie s fie ntotdeauna liber petru
circulaia mainilor de stingere.Pe teritoriul obiectivelor cu pericol de explozie i incendiu,precum
i n locurile de pstrare i prelucrare a materialelor combustibile folosirea focului deschis este
interzis n afara celui necesar pentru procesul tehnologic respectiv.
n sectoarele din incinta ntreprinderii,unde este posibil acumularea de vapori sau gaze
combustibile,circulaia autovehiculelor,motocicletelor i altor mijloace de transport trebuie
interzis..n acest sens se afieaz inscripii corespunztoare sau indicatoare.
Fumatul pe teritoriul su n ncperile seciilor de producie cu pericol de explize sau incendiu
este admis numai n mocurile stabilite de conducere i special amenajate (prevzute cu posibiliti
pentru stingerea igrilor,chibritelor),fr pericol de incendiu .
Utilizarea focului deschis la dezghearea instalaiilor,conductelor,aparatelor de orice fel,n care
circul substane combustibile este interzis.n acest scop se pot utiliza: nisipul fierbinte,ap
cald,aburul sau alte mijloace,care nu prezint pericol de incendiu.
Lucrul cu focul la conductele cu lichide combustibile este permis numai dup ce acestea au fost
golite de produsul respectiv i s-au nlturat gazele rmase,prin aburire sau insuflare cu gaz iner.
Executarea temporar a unor lucrri cu foc deschis (sudura,tierea metalelor etc.),n locuri n care
exist pericol de incendiu se poate face numai pe baza unui permis de lucru cu
foc.Lucrrile,pentru care trebuie eliberat permis,de lucru cu focul sunt: sudura,tierea metalelor cu
acetilen sau gaze,lipitul cu ajutorul flacrii,lucrrile de forj,cele de cazangerie etc.,care pot
provoca scntei.
Distrugerea diverselor deeuri combustibile rezultate din procesul de producie se poate face
numai n locuri special amenajate (crematorii).
BIBLIOGRAFIE
1. Vlase, A., Sturzu, A., Mihail., Bercea, I. Regimuri de achiere adaosuri de prelucrare i
norme tehnice de timp, Editura Tehhic, Bucureti, 1983;
2. omotecan,M., Hrdu, M., Bodea, S. Rezistena materialelor, Editura U.T.PRES,
Cluj-Napoca, 2005
3. Kirely, A. Grafica inginereasc, Editura U.T.PRES, Cluj-Napoca, 2008;
4. Motoren, B., Electronic, B. Formulas + Calculation for optimum selection of a stepmotor,
Bergerlamp, SUA, 2006;
5. Noble, David F. Forces of Production. Alfred A. Knopf, 1984
6. ***www.wikipedia.com;
7. ***www.majosoft.com:
8. ***www.hiend.ro
9. ***www.cnczone.com
10. ***www.elforum.ro
OPIS
Prezentul PROIECT DE DIPLOM cuprinde:
1. Pagini scrise . . . . . . 117

2. Figuri text . . . . . . 27
3. Tabele . . . . . . . 3
4. Relaii matematice . . . . . 73
5. Piese desenate:
A0= 1 buc
A1= buc
A2= buc
A3= buc
A4= 16 buc
A5= buc
Total echivalent A = 32 buc
Absolvent,
Iunie 2011 Viinescu Marian

Licenta2 FINAL

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Licenta2 FINAL

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

U.T.C.-N PROIECT DE DIPLOM Pag.

Cu ajutorul programului de grafic SolidWorks se realizeaz piesa dorit , apoi cu

Acest KITT va avea diferite costuri de pre, in funcie de complexitatea lui

Utilajele necesare pentru realizarea KIT-ului sunt:

Materialele necesare sunt cumparate de la producatori sau intermediari, alegndu-se

1.1 Istoria mainilor unelte CNC

Cu toate acestea, avansarea n computere a permis productorului masinii posibilitatea "de

Controlorul, de asemenea, ofer ajutor programatorului pentru a accelera utilizarea aparatului.

1.3 Design modern i materiale utilizate.

1.4.1 Sudare de baz

1.4.2 Echipare surub cu bile

1.4.3 Montarea axului

1.4.5 Controlul Calitii

2.1 Alegerea tipului de masin de gravat.

Exista diferite modele constructive cu diferite accesori, fiecare cu avantaje i dezavantaje

Voi descrie patru modele de maini de frezat CNC

Freza se mic numai pe axa Z si piesa de gravat pe direciile X si Y.

Varianta este mai complicat de construit.

- Pentru gravarea plcilor foarte mari,

- Este uor de construit

2.2.1 Principalele caracteristici.

Dimensiunile axelor Curse utile:

Datorit complexitii proiectului maina are posibilitatea ca n aplicaii practice s se poat

2.3 Componentele Frezei CNC

Piulit trapezoidal cu Piulita trape Tr12x3 Piulita trapez Tr14x3

2 bucati 2 bucati 2 bucati 1+1 bucata

Limitatoare de capete de curs la cele trei axe

Buton Avarie(E-stop) cu doza

Bucsele din bronz grafitat se folosesc la ghidarea liniar a axelor.

Cteva dintre avantajele folosiri acestor bucsi sunt:

Dar se poate realiza pe strung i frez.

2.4 Sistemul electric/electronic

Electronica este bazata pe circuitul integrat TB6560 de la firma Toshiba

Sunt necesare radiatoare pe circuitele integrate

Sursa de tensiune e o sursa de calculator de 500W , folosind tensiunea de 12-24V

2.6 Realizarea piesei roat dinat cu 60 de dini

Roata dinat este realizat cu un offset de 0.75 si cu un instrument de 1.5mm

Axa x Pinu 2 Step

2.7 Etapele prii constructive.

Documentarea propriu-zis a variantei constructive

Cele mai importante sunt:

2.8 Configuratia si cinematica axei X

Totusi cred ca o sa pun bucse din bronz. Am achizitionat 3 bucse cu bile , si am

2.8.1. Ansamblul general

Tot pe aceasata placa se va amplasa ansamblul axei Z

2.9 Configuratia si cinematica axei Y

Conceptul de ax Y , se refer la corpul mainii, masa mainii si elemntele ce asigura miscarea

2.9.1. Ansamblu general

Partile componente sunt :

Prinderile lateralelor frontale se va face cu uruburi M5x30,

Prinderea de spinglu se va face prin amborare cu doua uruburi M5x15

Prinderea motorului de peretele frontal se va face cu uruburi M5x35+aibe

3.0 Configuratia si cinematica axei Z

Are urmatoarele caracteristici:

- rezolutie : 0,005 mm = cca 0,2mil

Partile componente sunt :

1. Placa sustinere axa Z

10. Placa sustinere scula

Memoriu justificativ de calcul.

Calculul pentru selectarea optima a motorului pas cu pas

4.1 Calculul axei Z

raport de transmitere cu cuplaj

Momentul de inerie existent

M =43.512 16.07= 700( [Ncm]

F = 6 9.80 (0 + 0.11+1) = 65.28 N

M =65.28 26.68 = 1742( [Ncm] = 1.8N*m