PROIECTAREA SISTEMELOR DE PRODUCŢIE

Programul de studii: Inginerie Economică Industrială

Departament Inginerie și Management Industrial

Brașov,
2019
 1. Descrierea produsului. Rol funcţional

Industria de pielărie-încălţăminte reprezintă un sector important al economiei naţionale

întrucât satisface nevoile de consum ale populaţiei cu produse din piele şi încălţăminte,
realizează un important excedent de produse care se valorifică la export, asigură peste 80 mii
locuri de muncă şi desfaşoară activităţi care se pretează pentru munca şi aptitudinile femeilor.

Sectorul de pielărie, încălţăminte, marochinerie se caracterizează printr-un grad deosebit de

complexitate, determinat de numărul mare de tehnologii de bază aplicate, total diferite de la
un subsector la altul, cât şi de diversitatea de tipuri de materii prime şi materiale utilizate,
respectiv semifabricate şi produse finite.

Încălţămintea este un obiect de încălțăminte purtat în principal în exterior. Rolul principal al

pantofilor este de a proteja talpa picioarelor de suprafața pe care se circulă. Alte roluri ale
pantofilor sunt de a proteja picioarele de frig, căldură, umezeală și accidentări.

Designul pantofilor s-a schimbat în timp, de la cultură la cultură, la începuturi acesta fiind
proiectat doar cu câteva șnururi pentru a sta pe picior. Elementele ulterioare de modă au dat
naștere unor stiluri noi, precum pantofi cu toc și fără. Încălțămintea contemporană diferă în
stil, complexitate și cost.

Un mocasin este un pantof fabricat din piele tratată sau din piele moale, alcătuit dintr-o talpă
(realizată din piele care nu a fost "prelucrată") și din fețe obținute dintr-o bucată de piele,
cusute împreună la vârf și, uneori, cu o vampă (panou suplimentar de piele). Talpa este moale
și flexibilă, iar partea superioară este adesea decorată cu accesorii sau șireturi. Deși uneori
purtat în interior, este destinat în principal utilizării în exterior.

2. Prezentarea tehnologiei de fabricaţie

Este cunoscut faptul că întreprinderea reprezintă un sistem economic financiar deschis, care
utilizează o serie de intrări pentru desfăşurarea propriei activităţi. Prin procesul de producţie
propriu-zis, precum şi prin desfăşurarea altor activităţi auxiliare din întreprindere, intrările
devin rezultate, respectiv ansamblu de ieşiri. Se constată că procesul de producţie industrial
reprezintă miezul, nucleul sistemului întreprindere, putând fi privit şi abordat ca subsistem
atât al sistemului întreprindere, cât şi al sistemului economic de sine stătător. Putem
concluziona că procesul de producţie are caracterul unui sistem cibernetic (vezi Fig.2.1
Schema sistemului cibernetic în întreprindere), pentru a cărui desfăşurare este necesar un
ansamblu de intrări care sunt supuse unor prelucrări succesive, devenind ieşirile sistemului.
Un sistem cibernetic presupune existenţa a trei elemente: intrări, prelucrarea intrărilor, ieşiri
sau rezultate.

Fig.2.1 Schema sistemului cibernetic în întreprindere

Activitatea de producţie a societăţii Hărman Industries SRL este coordonată de către

tehnicieni italieni, trimişi de parteneri externi pentru verificarea calităţii produselor finite, pe
baza unor contracte de asistenţă tehnică. Principalele materii prime sunt: piele, material
sintetic, captuşală, aţă, adeziv, accesorii, etc. Materia primă intră în gestiune pe baza notei de
recepţie, se verifică consumurile pe baza comenzilor trimise de clienţi externi. În cazul în
care sunt diferenţe în minus sau în plus acestea se comunică clienţilor pe baza unor faxuri în
termen de cinci zile lucrătoare. După verificare, materia primă este dată în lucru secţiei de
croit pe baza de notă de predare primire, împreună cu comenzile de lucru.

Dupa croirea părţilor, descrise în tabelul 2.1 Părţi componente ale încălţămintei, acestea sunt
trimise în secţia cusut pe baza notei de predare primire, însotită de comenzile de lucru. Începe
procedura de cusut a pieselor în baza schiţelor tehnice şi a mostrei. La sfârşitul procesului de
coasere, feţele de încălţăminte (Fig. 2.1 Faţă de încălţăminte) sunt trimise în lucru la secţia
tălpuit în baza notei de predare primire. Procesul de tălpuit cuprinde mai multe faze (montat
calapoade, tras vârf, şlefuit piese, format feţe, înşiretat, uns etc). În finalul operaţiunilor, după
ce se face şi controlul CTC al produselor, acestea se ambalează în cutii de carton şi sunt
trimise în magazia de produse finite în baza notei de predare primire. Produsele gata ambalate
asteaptă să fie încarcate şi transportate partenerilor externi în baza documentelor de export
aferente.
Fig.2.1 Faţă de încălţăminte

Tab. 2.1 Părţi componente ale încălţămintei

Nr.crt. Denumire Imagine Descriere
1 Căpută Se află între întăritura de branţ
şi talpă. Are rolul de a susţine
bolta longitudinală a
piciorului, având următoarele
caracteristici: capacitate de
absorbţie, permeabilitate la
vaporii de apă, rezistenţa la
uzură prin frecare, rezistenţa
culorii la frecare umedă şi
uscată.
2 Limba Protejează piciorul de
abraziunea sireturilor/
cataramelor şi este partea
superioară a încălţămintei de
susţinere prin confort a
piciorului. Aceasta este cusută
manual pentru contopirea
acesteia cu baza compnentă.
3 Catarame cu sau Accesoriu de design sau
fără chingă susţinere; câștigă în fața
șireturilor deoarece nu se vor
rupe. Catarama poate fi
simplă, dublă, cu sau fără
decorații.

4 Talpă, Face legătura între ansamblul

talonet/branţ superior şi reperele
ansamblului inferior, fiind şi
suprafaţa de sprijin a
piciorului. Este confecţionată
dintr-un material cu
proprietăţi elasto-plastice.
Plasticitatea asigurând
preformarea suprafeţei
branţului. Pentru a se asigura
o deplasare bună, talpa trebuie
să aibă aderenţă la sol,
capacitate de amortizare,
rezistenţă la uzura şi la îndoiri
repetate.
5 Guleraş Materialul întors asemeni unui
guler de camaşă oferind
designului un detaliu ingenios
care completează baza
 componentă, de grosime
potrivită şi cu rizuri care
asigură o bună aderenţă.
6 Ştaif Întăritură de piele înserată
între fețe și căptușeala
încălțămintei, în partea
dinapoi, pentru păstrarea
formei. Se pune în interiorul
gulerelor, pentru a le menține
forma.

Fazele principale ale procesului tehnologic de confecţionare a încălţamintei

• Croire taloneţi
d

Schema 2.2 Fazele principale şi operaţiilor ale procesului tehnologic

Procesul de producţie se desfăşoară în două secţii, croit şi cusut, dotate şi organizate după
criterii cerute de eficienţa producţiei.

a. Pregătirea materiei prime şi auxiliare pentru croire şi ştanţare

Pregătirea materiei prime şi auxiliare pentru croire şi ştanţare reprezintă prima etapă a
procesului de producţie în care materia primă este controlată din punct de vedere cantitativ şi
calitativ. Din punct de vedere calitativ, dacă materia primă prezintă defecte mai mari de 50-
60 %, tehnicianul hotărăşte dacă aceasta intră în producţie sau va fi trimisă la pielărie pentru
decizie de retur de material. Există cazuri în care din punct de vedere cantitativ este nevoie de
aprovizionare de la furnizor, situaţie verificată în urma primirii comenzii.

Produsele de încălţăminte sunt realizate din materii prime şi materiale alese pe baza
comenzilor trimise de clienţii externi. Materiile prime furnizate de către clienţi cu care
lucrează societatea pot fi:
 pentru părţile componente se foloseste material sintetic, piele naturală (struţ, piton,
năbuc, viţel, ponei, crocodil);
 pentru căptuşeală se foloseşte pielea de capră, viţel sau porc.

După aprovizionare şi verificarea materiei prime şi auxiliare, acestea sunt aduse în secţia croit
pe baza unui bon de comandă, unde se începe procesul de producţie.

b. Croirea şi prelucrarea părţilor componente

Croirea reprezintă a doua etapă din procesul tehnologic şi este etapa în care materia primă de
bază se transformă în semifabricate, care sunt reperele croite ale produsului confeţionat.
Operaţiile de prelucrare sunt exemplificate în Tab. 2.2 Operaţii de prelucrare în secţia croire.

Tab. 2.2 Operaţii de prelucrare în secţia croire

Operaţii Descriere Denumire utilaj Număr angajaţi
Croire Operaţiune de Maşină de ştant 6
decupare piele, simplă, cu braţ
căptuşeală şi întărituri rabatabil, ce
pentru feţele de acţionează manual
încălţăminte
Controlul tehnic de Verificarea Operaţiune efectuată 1
calitate componentelor manual
decupate la maşina de
ştanţat.
Egalizat Operaţia de egalizare Maşină de egalizat 1
se realizează cu
scopul de a obţine o
grosime uniformă pe
toată suprafaţa pielii
tăbăcite (în funcţie de
client piesele pot fi
prelucrate mai groase
sau mai puţin groase)
Subţiat După cerinţele Maşină de subţiat 5
clientului, pe baza
unui catalog al
acestuia, se
efectuează reglajele
pentru executarea
operaţiei de subţiere.
Procedura se
efectuează în funţie
de lăţimea, grosimea
şi lungimea cerută, pe
maşini de subţia
Lipirea la cald (casat) Întăritura se lipeşte Maşină de lipit 1, 2
de piele
Lipirea la maşina de Maşină de lipit 3
şpriţuit
Găurirea (răscroirea) Se efectuează cu Maşină de găurit 3
ajutorul cuţitelor
clientului

La sfârşitul operaţiilor, semifabricatele (pielea şi căpătuşeala) sunt repartizate în cărucioare,

cu bonul de comandă, fiecare număr de mărime cu numărul de perechi necesare.
 c. Cusut
Coaserea reprezintă a treia etapă din procesul tehnologic şi este etapa în care semifabricatul
se transformă în produs finit.
Se execută cu maşini de cusut Strobel, Adler, Colle, (cusături simple - pe un rând, cusături
duble - pe două rânduri sau în zig-zag ).

Operaţiile de prelucrare sunt prezentate în Tab. 2.3 Operaţii de prelucrare în secţia cusut.

Tab. 2.3 Operaţii de prelucrare în secţia cusut.

OPERAŢII DESCRIERE DENUMIRE NUMĂR
OPERAŢIE UTILAJ ANGAJAŢI
Ştampilat Operaţiunea de Maşină de ştampilat 1
imprimare a mărimii
şi codul încălţămintei
pentru identificare.
Vopsit Fiecare parte Operaţiunea se 2
componentă este efectuează manual
vopsită pe marginea
decupării acestora.
Uns Se ung carâmbii, Operaţiunea se 1
limba şi ştaiful de efectuează manual
căpuşeală la 45°.
Lansare în bandă Comanda se lansează Operaţiunea se 1
în bandă în cutii, pe efectuează manual
mărimi
Cusut ştaif -Se coase primul rând Maşină coloană cu un 4
de ştaif ac
-Se aplică bandă pe
carâmbi
-Se ung şi se
montează ştaiful de
căptuşeală
-Se coase al doilea
 rând de ştaif
-Se îndepărtează
surplusului de
căptuşeală.
Cusut guleraş -Se unge şi se aplică Maşină coloană cu un 4
bandă (morbidă) pe ac
guleraş ;
-Se coase pe carâmbi.
-Se coase guleraşul
împrejur;
-Se perforează pentru
cusutul manual.
Aplicare barete -Se cos baretele mici Maşină coloană cu un 3
la 2 rânduri ac
-Se ung şi se
căptuşesc baretele
-Se îndepărtează
surplusul de
căpuşeală la barete
Cusut branţ Se coase branţul zig- Maşina plană de 1
zag cusut zig-zag
Cusut limba Se coase limba feţei Operaţiunea se 2
de încălţăminte efectuează manual
Controlul Se efectuează Operaţiunea se 2
controlul final după efectuează manual
cusătura la mână

d. Prelucrarea taloneţilor
Această etapă presupune formarea talonţilor cu barete şi talpă. Se urmăreşte operaţiunea de
coasere, la maşina de cusut coloană cu un ac, urmând apoi controlul final.
e. Ambalare
După finalizarea operaţiilor din ambele secţii şi controlul tehnic, atât cel de calitate cât şi cel
de cantitate, feţele de încălţăminte sunt ambalate în hârtie, pe perechi. Fiecare comandă
conţine numărul de perechi cu mărimile aferente, taloneţii corespunzători şi bonul de
comandă.

3. Stabilirea tipologiei producţiei

Tehnologia de fabricaţie se elaborează, în principal, de un inginer tehnolog, dar ea trebuie

analizată de proiectantul sistemului pentru găsirea de soluţii economice. Ea se stabileşte
pentru fiecare reper al fiecărui produs, sau pentru produsul de referinţă (respectiv cel fictiv).
Dacă două sau mai multe produse conţin repere identice, atunci, evident, tehnologia, pentru
reperele identice, este aceeaşi. Tehnologia de fabricaţie a unui reper se stabileşte, de la caz la
caz, prin analiza mai multor variante şi alegerea tehnologiei care, cel mai probabil, în
exploatarea sistemului, va conduce la eficienţă maximă.

Tipologia producţiei se apreciază în funcţie de valorile lui k s , prezentate în tabelul următor:

Ks Tipul producţiei
Ks≤1 Masă
1≤ Ks <10 Serie mare
10≤ Ks <20 Serie mijlocie
20 ≤ Ks <30 Serie mică
Ks >30 Unicat

T Tdisp/ut utilaj
mCL = ( )
Q reper

k TmCL
s=
tn i

Tdisp = zs ∗ ns ∗ hs ∗ s ∗ k (h/an)
Se lucrează întru-un schimb, 8h pe zi, 5 zile pe săptămână, 52 de săptămâni pe an.
Tdisp = 8 ∗ 1 ∗ 5 ∗ 52 ∗ 0,9 = 1 872 (h/an)*60= 112 320 (min/an)
Q= 117 085 buc/an
T 112320 min
mCL = =0,95
117085 buc
 0,95 0,95 0,95 0,95
k s1 = = k s2 = = k s3 = = k s4 = =
5,30 0,25 2,10 2,20
0,18 => 𝑃𝑀 3,8 => 𝑆𝑚𝑎𝑟𝑒 0,45 => 𝑃𝑀 0,43 =>PM

0,95 0,95 0,95 0,95

k s5 = = k s6 = = k s7 = = k s8 = =
0,45 0,30 1 0,38
2,11 => 𝑆𝑚𝑎𝑟𝑒 3,16 =>Smare 0,95 =>PM 2,5 =>Smare

0,95 0,95 0,95 0,95

k s9 = = k s10 = = k s11 = = k s12 = =
1,15 0,40 1,35 2,10
0,82 =>PM 2,375 =>Smare 0,70 => 𝑃𝑀 0,45 =>PM

0,95 0,95 0,95 0,95

k s13 = = k s14 = = k s15 = = k s16 = =
3 0,25 2,17 0,25
0,31 => 𝑃𝑀 3,8 =>Smare 0,43 => 𝑃𝑀 3,8 =>Smare

Analizând coeficienţii societatea SC Hărman Industries SRL este încadrată în tipul de

producţie de masă. Organizarea acestui tip de productie are loc numai când se asigură
încarcarea permanentă a fiecărui loc de muncă cu executarea aceluiaşi reper, adică atunci
cand volumul producţiei şi cheltuielile de muncă necesare executării producţiei, satisfac
pentru fiecare operaţie a procesului tehnologic sau pentru totalul operaţiilor executate de un
executant, în mod succesiv asupra fiecărei unităţi de produs.
SC Hărman Industries SRL este caracterizată printr-o producţie de masă în flux
neautomatizat, care se caracterizează prin continuitatea mişcării factorilor de producţie de
natură materială în procesul de producţie, adică fiecare reper după ce a fost prelucrat la o
operaţie este transmis la operaţia următoare, transportul fiind continuu.

4. Dimensionarea sistemului de fabricaţie

4.1. Necesarul de utilaje
Nr. OTi UTi tn
crt (min/buc)
1 Croire-Debitare Maşină de ştanţat 5,30
 (MŞ)
2 Control Masă CTC (1) 0,25
3 Egalizat Maşină de egaizat 2,10
(ME)
4 Subţiat Maşină de subţiat 2,20
(MS)
5 Lipire la cald Maşină de lipit (ML) 0,45
6 Lipire Maşină de lipit cu 0,30
şpriţ ( MSL)
7 Găurire Maşină de găurit 1
(MG)
8 Ştampilat feţe Maşină de ştampilat 0,38
(MŞF)
9 Vopsit Masă de lucru 1 1,15
10 Uns Masă de lucru 2 0,40
11 Cusut ştaif Maşină coloană cu 1,35
un ac
12 Cusut guleraş Maşină coloană cu 2,10
un ac 2
13 Aplicare accesorii Masă de lucru 3 3
14 Cusut branţ Maşină zig-zag 0,25
15 Cusut limbă Masă de lucru 4 2,17
16 CTC final Masă CTC 2 0,25

117 085 ∗ 5,30

NrMŞ = = 5,52 ≈ 6 utilaje
112 320
117 085 ∗ 0,25
NrMasă CTC1 = = 0,26 ≈ 1 masă
112 320
117 085 ∗ 2,10
NrME = = 2,18 ≈ 3 utilaje
112 320
117 085 ∗ 2,20
NrMS = = 2,29 ≈ 3 utilaje
112 320
117 085 ∗ 0,45
NrML = = 0,46 ≈ 1 utilaj
112 320
 117 085 ∗ 0,30
NrMLŞ = = 0,31 ≈ 1 utilaj
112 320
117 085 ∗ 1,20
NrMG = = 1,25 ≈ 2 utilaje
112 320
117 085 ∗ 0,38
NrMŞF = = 0,39 ≈ 1 utilaj
112 320
117 085 ∗ 1,15
NrML1 = = 1,17 ≈ 2 mese
112 320
117 085 ∗ 0,40
NrML2 = = 0,40 ≈ 1 masă
112 320
117 085 ∗ 1,35
NrMCus1 = = 1,40 ≈ 2 utilaje
112 320
117 085 ∗ 2
NrMCus2 = = 2 ≈ 2 utilaje
112 320
117 085 ∗ 3
NrML3 = = 3,12 ≈ 4 utilaje
112 320
117 085 ∗ 0,25
NrMZZ = = 0,26 ≈ 1 utilaj
112 320
117 085 ∗ 2,17
NrML4 = = 2,26 ≈ 3 mese
112 320
117 085 ∗ 0,25
NrCTC fin = = 0,26 ≈ 1 utilaj
112 320

Nr
UTi UTi Lxl

MŞ 6 0,5x1

Masă 1 1,5x1
CTC 1
ME 3 1,5x1

ML 1 1x1,5

MLŞ 1 1x0,65
MG 2 1,5x1,5

MŞF 1 1x1

ML1 2 1,5x1

ML2 1 1,5x1

Mcus1 2 1x0,5

Mcus2 2 1x0,5

ML3 4 1,5x1

Mzz 1 1x0,5

ML4 3 1,5x1

CTCfinal 1 2,5x1

4.2. Dimensionarea suprafetei necesare SF

n

SSF = ∑ St j + SCa
j=1

St j = Nuj ∗ Sj (m2 )
Sj = Ss + Sg + Se
Ss = Lxl
Sg = Ss ∗ Nl
Sl = (Ss + Sg ) ∗ K; K = 2
UTj Nuj Ss (m2 ) Nl Sg (m2 ) Se (m2 ) Sj (m2 ) Stj (m2 )
MŞ 6 1,5 9 13,5 40,5 55,5 333
Mctc 1 1,5 1,5 2,25 6,75 10,5 10,5
ME 3 1,5 4,5 6,75 10,12 18,37 55,11
MS 3 1,5 4,5 6,75 10,12 18,37 55,11
ML 1 0,65 0,65 0,42 0,54 1,61 1,61
MLŞ 1 0,81 0,81 0,65 0,52 1,98 1,98
MG 2 2,25 4,5 10,12 22,77 35,14 70,28
MŞF 1 1 1 1 1 3 3
ML1 2 2 3 4,5 6,75 12,75 25,5
Ml2 1 1 1,5 2,25 3,37 7,12 7,12
Mcus1 2 2 1 0,5 0,25 1,25 2,5
Mcus 2 2 2 1 0,5 0,25 1,25 2,5
Ml3 4 4 6 9 13,5 24 96
Mzz 1 1 0,5 0,25 0,125 0,875 0,875
Ml4 3 3 4,5 6,75 10,12 18,37 55,11
CTCfinal 1 1 2,5 6,25 15,62 24,37 24,37

St j =744,565 (m2 )

4.3. Capacitatea de producţie

Metoda de determinare o constituie metoda coeficientului de timp:

Metoda de calcul constă în determinarea coeficientului de timp:

Td tot N u  4000  60
Kt  
Tnec  Q j  tij

Capacitatea de producţie va fi:

CP  Kt  Q j
 a) Maşină de ştanţat
Qj= 117 085 buc
tij = 5,30
Qj * tij = 620 550,5
6∗112 320
Kt = = 1,08
620 550,5

CP= 126 451,8

b) Masă CTC
Qj= 117 085 buc
tij = 0,25
Qj * tij = 29 271,25
1∗112 320
Kt = = 3,83
29 271,25

CP= 449 280

c) Maşină de egalizat
Qj= 117 085 buc
tij = 2,10
Qj * tij = 245 878,5
3∗112 320
Kt = = 1,37
245 878,5

CP= 160 406,45

d) Maşină de suţiat
Qj= 117 085 buc
tij = 2,20
Qj * tij = 257 587
3∗112 320
Kt = = 1,30
257 587

CP= 152 210,5

 e) Maşină de lipit
Qj= 117 085 buc
tij = 0,45
Qj * tij = 52 688,25
1∗112 320
Kt = = 2,13
52 688,25

CP= 249 391,05

f) Maşină de lipit cu şpriţieră

Qj= 117 085 buc
tij = 0,30
Qj * tij = 35 125,5
1∗112 320
Kt = = 3,19
35 125,5

CP= 373 501,15

g) Maşină de găurit
Qj= 117 085 buc
tij = 1
Qj * tij = 117 085
2∗112 320
Kt = = 1,91
117 320

CP= 223 632,35

h) Maşină de ştampilat feţe

Qj= 117 085 buc
tij = 0,38
Qj * tij = 44 492,3
1∗112 320
Kt = = 2,52
44 492,3

CP= 295 054,2

 i) Masă de lucru pentru vopsit
Qj= 117 085 buc
tij = 1,15
Qj * tij = 134 647,75
2∗112 320
K t = 134 647,75 = 1,66

CP= 194 361,1

j) Masă de lucru pentru uns

Qj= 117 085 buc
tij = 0,40
Qj * tij = 46 834
1∗112 320
Kt = = 2,39
46 834

CP= 279 833,15

k) Maşină de cusut coloană cu un ac

Qj= 117 085 buc
tij = 1,35
Qj * tij = 158 064,75
2∗112 320
K t = 158 064,75 = 1,42

CP= 166 260,7

l) Maşină de cusut coloană cu un ac

Qj= 117 085 buc
tij = 2,10
Qj * tij = 245 878,5
2∗112 320
Kt = = 0,91
245 878,5

CP= 106,547,35
 m) Masă de lucru
Qj= 117 085 buc
tij = 3
Qj * tij = 351 255
4∗112 320
Kt = = 1,27
351 255

CP= 148 697,95

n) Maşină de cusut zig-zag

Qj= 117 085 buc
tij = 0,25
Qj * tij = 29 271,25
1∗112 320
Kt = = 3,83
29 271,25

CP= 448 435,55

o) Masă de lucru
Qj= 117 085 buc
tij = 2,17
Qj * tij = 254 074,45
3∗112 320
K t = 254 074,45 = 1,32

CP= 154 552,2

p) CTC final
Qj= 117 085 buc
tij = 0,25
Qj * tij = 29 71,25
1∗112 320
Kt = = 3,83
29 71,25

CP= 448 435,55