10.

SINTEZA FLUXURILOR DE FABRICAŢIE ÎN SISTEMELE FLEXIBILE DE

FABRICAŢIE. MODELAREA SFF ŞI SIMULAREA FUNCŢIONĂRII ACESTORA,
10.1. Structura ierarhică de planificare a producţiei, 2, 3
10.1.1. Etapele planificării producţiei
Procesul de luare a deciziilor in activitatea de conducere are un caracter ierarhic, caracter
imprimat si procesului de planificare a activităţilor productive. Astfel planificarea producţiei în
cadrul unei întreprinderi se desfăşoară în trei etape ( figura 10.1.):

Fig. 10. 1. Structura ierarhică de planificare a producţiei

1. Planificarea strategică;
2. Planificarea tactică;
3. Planificarea operativă(programarea fabricaţiei).
Această structură ierarhică a planificării se regăseşte şi la scara planificării producţiei în
SFF. În figura 10.2 este prezentată structura ierarhică de planificare a producţiei în condiţiile
SFF. Se pune problema planificării strategice pentru două situaţii distincte:
SFF existent;
SFF care urmează să fie proiectat si apoi executat.

10.1.2. Planificarea strategică

Daca SFF există, planificarea strategică presupune, într-o prima faza, efectuarea unui
studiu de fezabilitate, care să certifice oportunitatea realizării unui astfel de sistem. Dacă se
concluzionează ca SFF ar fi eficient din punct de vedere tehnic şi economic se elaborează o
strategie de finanţare şi de implementare a proiectului. Acest lucru este impus de faptul că în cele
mai multe cazuri automatizarea flexibilă se face pe etape, fără a se opri funcţionarea secţiei în
care se face modernizarea. Dacă SFF există, planificarea strategică presupune realizarea unor
previziuni globale pe familii de piese posibil de prelucrat în SFF. De asemenea în această fază a
planificării trebuie definite strategiile de tehnică pe termen lung, politicile de recrutare şi
pregătire a personalului care deserveşte SFF.
92
 Fig. 10.2. Planificarea ierarhică a producţiei în cadrul SFF

Orizontul planificării strategice este cuprins între 2 şi 3 ani.

Sunt de reţinut două aspecte legate de planificarea strategică:
planificarea strategică implică un volum mare de investiţii;
proiectarea unui SFF este precedată de analiza sarcinii de producţie, trebuind făcută pe
baza informaţiilor din prezent, în perspectiva a cel puţin 10 ani.
Pentru optimizarea deciziilor în cadrul planificării strategice a producţiei se pot utiliza
tehnici informatice evoluate: tehnici de logică vagă (fuzzy logic), sisteme expert.

10.1.3. Planificarea tactică

Exploatarea SFF presupune realizarea unei planificări a producţiei pe termen mediu, acest
deziderat fiind urmărit de planificarea tactică, care-şi propune să aloce în mod eficient resursele
materiale, financiare şi umane rezultate în urma implementării deciziilor strategice. Organigrama
planificării tactice este prezentată în figura 10.3.

Fig.10.3.Organigrama planificării tactice

În cadrul planificării tactice se iau decizii in vederea optimizării funcţionării SFF. Aceste
optimizări presupun modelarea şi simularea SFF. Se urmăreşte rezolvarea problemelor legate de:

93
 selectarea tipurilor de piese care se vor prelucra simultan în sistem, funcţie de cerinţele
clienţilor;
gruparea maşinilor unelte, astfel încât fiecare maşină unealtă din grup să execute acelaşi
set de operaţii;
determinarea numărului de piese dintr-un lot de fabricaţie;
alocarea resurselor (stocatoare, dispozitive de transport, palete, dispozitive de fixare)
pentru diferitele tipuri de piese;
încărcarea mijloacelor de producţie, materializată în alocarea operaţiilor şi sculelor pe
grupe de maşini unelte în funcţie de cerinţele tehnologice şi constrângerile de capacitate.
Activitatea de planificare la nivel tactic (dar şi la nivel strategic şi operativ) presupune
rezolvarea optimă a problemelor specifice cu reveniri iterative asupra unor decizii, funcţie de
"reacţiile" fabricaţiei propiu-zise (figura 10.3).

10.1.4. Planificarea operativă

Planificarea operativă constă în programarea şi simularea off-line pe model, pornindu-se
de la datele iniţiale care indică starea curentă a SFF. În aceste condiţii programarea fabricaţiei pe
bază de model devine o problemă decizională, ierarhizată care, din punct de vedere al alocării
resurselor, cuprinde trei nivele (figura 10.4.):

Fig. 10.4. Nivelele ierarhice de decizie

 selectarea maşinilor-unelte;
 selectarea sculelor aşchietoare ;
 selectarea dispozitivelor de transport pentru deplasarea unei piese şi a unei scule.
Pe lângă alocarea resurselor, un alt atribut al planificării operative, este cel legat de
stabilirea rutelor optime ale pieselor în sistem, rute care se aleg din mulţimea traseelor posibile,
pe baza unor criterii de optimizare.
Dintre criteriile de optimizare folosite în programarea producţiei se pot aminti:
 minimizarea ciclului de fabricaţie;

94
  folosirea cat mai intensă resurselor de care dispune sistemul. Se urmăreşte ca prin
programarea producţiei să se asigure: funcţionare cu rare întreruperi a tuturor
mijloacelor de producţie; cu alte cuvinte mijlocul de producţie ( maşină unealtă,
dispozitiv de transport) "nu are voie să stea". Dacă acest deziderat nu se poate realiza
din motive obiective, se urmăreşte încărcarea maxim posibilă a mijlocului de
producţie care are cea mai mare valoare de cumpărare ( cel mai ” scump” );
 valoarea producţiei nederminată şi a stocurilor să fie minimă;
 profilul care rezultă în urma execuţiei programului să fie maxim;

10.2. Necesitatea modelării şi simulării conducerii şi funcţionării sistemelor flexibil

de fabricaţie
10.2.1. Scopul modelării şi simulării conducerii şi funcţionării SFF
Sistemele de fabricaţie flexibilă comportă, începând cu faza de proiectare şi terminând cu
cea de exploatare, costuri ridicate. Pe de altă parte, SFF au o structură complexă: o varietate mare
de subsisteme între care se stabilesc conexiuni multiple. Având în vedere cele două aspecte, orice
efort care concură la funcţionarea economică a sistemului este binevenit. în acest context
optimizarea conducerii şi funcţionării SFF vine în întâmpinarea realizării acestui deziderat.
Optimizarea fiind scopul, modelarea şi simularea sunt mijloacele ale atingerii acestuia.
În figura 10.5 este prezentat mecanismul modelării pornind de la obiectivul urmărit şi de
la resursele disponibile, acestea condiţionând realizarea funcţiei scop.

Fig. 10.5. Mecanismul creierii modelului

10.2.2. Validarea prin modelare şi simulare a conducerii şi funcţionării SFF

Performanţele sistemelor flexibile de fabricaţie care urmează să fie instalate sau care sunt
deja în exploatare, pot fi estimate prin simulare pe modelul corespunzător şi prin determinarea
valorilor măsurabile ale performanţelor, programarea fabricaţiei în cadrul unui SFF făcându-se de
modelare şi simulare.
Modelarea şi simularea funcţionării şi conducerii unui SFF permit validarea sau invalidarea
95
soluţiei propusă de proiectant, în cazul unui SFF nou, sau determinarea optimului în exploatare,
dacă SFF există deja.
Validarea unei soluţii comportă mai multe faze:
 Stabilirea unor modele ale subsistemelor SFF, descompunerea fiind necesară pentru
obţinerea unor modele de dimensiuni acceptabile, având în vedere complexitatea SFF.
 Modelarea conducerii şi funcţionării SFF prin integrarea modelelor subsistemelor
componente.
 Analiza proprietăţilor modelului stabilit, care reflectă proprietăţile funţionale ale
subsistemului modelat.
 Simularea funcţionării modelului.
 Estimarea performanţelor sistemului obţinute prin simulare.
 Ajustarea proiectului SFF sau a cerinţelor iniţiale (legate de comenzile care urmează să fie
executate în SFF).

10.2.3. Caracteristicile necesare unui model pentru programarea fabricaţiei

în SFF
Un model pentru programarea fabricaţiei într-un SFF trebuie să aibă următoarele
caracteristici:
 Posibilitatea de a trata diferite configuraţii de SFF.
 Capacitatea de a trata un număr mare de componente ale SFF: maşini-unelte, centre de
prelucrare, alte maşini de lucru, instalaţii aducătoare/evacuare, stocatoare, depozite
tampon, roboţi industriali, dispozitive de măsurare şi control.
 Capacitatea de a selecta o anumită MUCN dintre mai multe MUCN pot executa o
operaţie predeterminată, în fiecare fază de prelucrare a pieselor.
 Capacitatea de a prevedea şi de a programa deplasările pieselor diferitele subunităţi
funcţionale ale SFF.
 Posibilitatea de a considera restricţii de capacitate în depozitele tampon.

10.3. Metode de modelare a sistemelor flexibile de fabricaţie

Modelarea este mijlocul prin care se realizează programarea şi conducerea fabricaţiei în
SFF. Metodele de modelare utilizate sunt următoarele:
Modelarea matematică. În general aceasta îşi propune determinarea optimului unei funcţii
în condiţiile unor constrângeri.
Modelarea în reţea de şiruri de aşteptare. Această metodă se utilizează pentru stabilirea
fluxurilor de fabricaţie în interiorul SFF.
Modelarea cu ajutorul reţelelor Petri. Modelarea cu ajutorul reţelelor Petri este specifică
realizării proiectării şi programării sistemului de conducere al SFF.

10.4. Modelarea matematică a sistemelor flexibile de fabricaţie

10.4.1. Generalităţi
Programarea matematică este un instrument de modelare a SFF pentru găsirea unor soluţii
optime la probleme specifice din acest domeniu.
S-au elaborat modele de optimizare bazate pe programare matematică, modele care oferă
soluţii la probleme legate de:
• optimizarea succesiunii operaţiilor de prelucrare în interiorul sistemului;
96
 • optimizarea traseelor paletelor/pieselor în cadrul sistemului;
• optimizarea coeficientului de utilizare a maşinilor de lucru care intră în componenţa
sistemului.
Modelele s-au dezvoltat în două variante :
considerarea unui număr nelimitat de palete în sistem;
limitarea numărului de palete/piese.
În continuare se vor trata trei modele matematice:
1) Model matematic pentru stabilirea succesiunii operaţiilor orientat pe costuri;
2) Model matematic pentru minimizarea timpilor de fabricaţie;
3) Model matematic pentru optimizarea traseelor din sistem orientat pe maximizarea
capacităţii productive a sistemului.

10.4.2. Model matematic pentru stabilirea succesiunii operaţiilor

10.4.2.1. Proprietăţi caracteristice SFF
Problematica succesiunii operaţiilor se conturează pornind de la următoarele proprietăţi
caracteristice unui sistem de fabricaţie:
1. Într-un SFF pot fi prelucrate N produse şi se pot desfăşura M operaţii de prelucrare.
2. Unele produse necesită mai puţin de M operaţii.
3. Fiecare operaţie necesară pentru un produs poate fi necesară şi pentru un alt produs.
4. La fiecare fază de prelucrare rezultă şi rebuturi într-un procent cunoscut.
5. Maşina de lucru (utilajul) la care se face referire sub aspectul succesiunii este deja
existent.
6. Pentru fiecare produs există o cerere zilnică.
7. Timpul de prelucrare pentru fiecare operaţie este funcţie de operaţiile anterioare.
8. Timpul de pregătire este o funcţie, care depinde, în primul rând, de produsele
prelucrate anterior şi, în al doilea rând, de operaţiile de lucru executate anterior.
9. Timpul necesar pentru transportul între diferite trepte de prelucrare se poate neglija.
10. Toate produsele se pretează pentru fabricaţia în serie.

10.4.2.2.Ipoteze de lucru
În scopul rezolvării problemei succesiunii se vor considera următoarele ipoteze de lucru:
1) Succesiunea operaţiilor de prelucrare (procesul tehnologic) pentru fiecare produs este
cunoscută.
2) Succesiunea operaţiilor poate fi diferită pentru fiecare produs.
3) Timpii de prelucrare şi pregătire sunt cunoscuţi şi caracteristici pentru fiecare maşină
şi pentru fiecare produs.
4) Nu se admite întreruperea comenzilor. Aceasta înseamnă că o comandă care a început
să fie prelucrată pe o maşină nu poate fi înlocuită cu o altă comandă decât după
terminarea prelucrării.
5) Scopul programării poate fi micşorarea timpului total de rămânere în sistem a tuturor
comenzilor ( micşorarea intervalului de timp care se scurge din momentul intrării
primei comenzi în sistem şi momentul ieşirii ultimei comenzi din sistem).
6) Toate comenzile sunt la fel de importante.
7) Toate comenzile se execută cât mai repede posibil.
8) Toate cele N comenzi sunt disponibile în acelaşi timp la începerea fiecărei perioade de
programare.
97
 9) Toate cele M maşini sunt disponibile pentru începerea perioadei de programare şi sunt
gata pentru prelucrarea oricărei comenzi, din cele N.
10) Pe o maşină, în acelaşi timp, se poate executa numai un lot.
11) Sunt permise stocuri de fabricaţie.
12) Timpul disponibil al unei maşini se poate folosi pentru unele lucrări ce aduc profit.

10.4.2.3.Mărimi şi notaţii folosite la construcţia modelului

În elaborarea modelului matematic pentru stabilirea succesiunii operaţiilor vor interveni
următorii parametri:
• i - indice care desemnează produsul;
• j - indicele operaţiei;
• nij - numărul maşinilor care realizează operaţia j pentru produsul i;
• Dj - cererea pentru produsul i;
• tij - timpul de prelucrare pentru produsul i la operaţia j;
• kij - timpul de pregătire pentru produsul i la operaţia j;
• Uij - cantitatea din produsul i (cantitatea de încărcare, cantitatea transportată) care se
transportă de la postul care realizează operaţia j la postul care realizează operaţia j+1;
• Uio - cantitatea din produsul i, care este condusă prin ultimul post de lucru;
• si- starea de sistem a produsului i, câte operaţii au fost executate în scopul prelucrării
produsului i;
• Cij - costurile de pregătire pentru produsul i la operaţia j;
C tij
• - costurile de prelucrare pentru produsul i la operaţia j pe unitatea de timp tij;
• Fij - costuri fixe care apar la folosirea fiecărei maşini nij;
• Tij- costurile de transport pentru produsul i la operaţia j;
• I - capital investit disponibil la începutul perioadei de planificare;
• wi- masa unui lot din produsul i;
• Wmax - masa maximă admisă ( transportabilă ) între două posturi de lucru;
• Hij - timp disponibil pentru produsul i la maşina j pentru satisfacerea cererii Di;
• fij( si, Di) - numărul loturilor de produse i, la postul j, la o stare de sistem dată de si şi la
o cerere prescrisă de Di);
• ij- procentul de produse i defecte la operaţia j;
• Cnj- costurile pentru o maşină care poate executa operaţia j;
• fij - numărul loturilor din produsul i la postul j;
• fio - numărul loturilor din produsul i la ultimul post de lucru;
• N - mulţimea numerelor naturale,
• R - mulţimea numerelor reale.

10.4.2.4. Model matematic, funcţie orientată pe costuri

Funcţia scop va minimaliza suma tuturor costurilor care caracterizează procesul de
producţie. Costurile totale au patru componente importante:
a) costuri de prelucrare;
b) costuri de pregătire;
c) costurile fixe;
d) costuri de manipulare ( de transport).

98
 a) Costurile de prelucrare. La prelucrarea unui reper din tipul de produşi la faza de lucru j,
costurile aferente sunt Ctij , pe unitatea de timp tij. În aceste condiţii costurile totale pentru o
bucată sunt:
C tij t ij ( si , Di )
(10.1)
Timpul de prelucrare tij, este o funcţie a stării de sistem şi, a produsului i la o cerere Dij, deci
t ij t ij ( si , Di )
.
Deci costurile de prelucrare la faza j pentru o cerere Di, din produsul i sunt:
Di C tij t ij ( si , Di )
(10.2)
b) Costurile de pregătire. Reglarea maşinilor nij pentru realizarea fazei j pentru produsul i
se face pentru fiecare lot lansat în fabricaţie. Dacă Cij sunt costurile legate de reglarea maşinilor
nij pentru produsul i, atunci rezulta cuantumul costurilor de reglaj pentru produsul i la realizarea
fazei j:
C ij nij f ij ( si , Di )
(10.3)
Trebuie să se ia în considerare faptul că numărul loturilor fij este o funcţie a stării de
sistem şi a produsului i la o cerere Di, pentru acesta.
c) Costurile fixe. În perioada considerată costurile fixe care apar la utilizarea fiecărei
maşini nij sunt:
Fij nij (10.4)
d) Costurile de manipulare (de transport). Transportul unui produs i de la un post de lucru
la altul implică anumite costuri Tij. în aceste condiţii costurile de transport aferente fiecărei
perioade de programare (planificare) sunt:
Tij f ij ( si , Di )
(10.5)
Cele patru componente ale funcţiei orientată asupra costurilor se însumează pentru toate
produsele şi pentru toate fazele de lucru pe care le implică procesul tehnologic al fiecărui produs.
Modelul matematic rezultat este următorul (Funcţia scop):
min ( Di C tij t ij C ij nij f ij Fij nij Tij f ij )
i, j
(10.7)

10.4.3 Model matematic pentru minimizarea timpilor de fabricaţie

Un model matematic care are ca obiectiv minimizarea timpilor de fabricaţie este prezentat
în continuare. Caracteristicile structurale şi dimensionale ale SFF modelat sunt următoarele:
1. Există un număr M de maşini-unelte multifuncţionale (staţii) MUm, m= l, 2, ..., M capabile
să realizeze diferite tipuri de operaţii de prelucrare.
2. Prima (m= 1) şi ultima (m = M) maşină-unealtă din SFF corespund staţiilor de încărcare şi
descărcare a pieselor.
3. Fiecare maşină-unealtă are un depozit (stocator) tampon de piese Dm de capacitate C . m
4. Există H dispozitive de transport (de exemplu robocare) DTh, h=1,2,...,H, care pot
transporta piese montate pe palete între MU (staţii), deplasându-se de-a lungul unei căi de
rulare.
5. Anumite scule particulare Si, l = 1, 2, ..., L care pot fi utilizate în general pentru operaţii
de aşchiere pe mai multe maşini-unelte, sunt pregătite într-o magazie centrală de scule şi
99
 transferate prin intermediul unu sistem de transport al sculelor aşchietoare.
6. Fiecare piesă Pi, i= 1, 2, ..., P. este prelucrată într-o secvenţă specifică de operaţii
(predeterminată).
7. Există întotdeauna mai multe maşini-unelte care pot executa operaţiile necesare pentru
fiecare secvenţă de prelucrare a piesei.
8. Pentru fiecare piesă se cunoaşte: timpul de intrare în depozitul de piese, durata de uzinare
(prelucrare, încărcare, descărcare) pe maşină, timpii necesari transportului piesei între
maşini, precum şi timpii de transfer ai sculelor între magazia de scule şi maşini-unelte.
9. Se cunosc timpii auxiliari de reglare, fixare, ajustare, în funcţie de secvenţa de prelucrare
a fiecărei piese.
Sistemul de fabricaţie reprezentat în figura 10.6 are caracteristicile 1,...,9.

Fig. 10.6. SFF cu magazie centrală de scule

Sistemul are în componenţă:

patru maşini-unelte (MU);
patru zone de depozitare tampon (D);
o staţie de încărcare/descărcare a pieselor;
sistem de transport al materialelor (STM), care conţine subsistemul de transport al
pieselor (STP) şi subsistemul de transport al sculelor (STS);
doua robocare (RC).
Se pune problema determinării secvenţelor de transport şi de prelucrare a pieselor precum
şi graficele de transport al unor scule particulare, simultan cu piesele, astfel încât să fie
minimizaţi timpii de fabricaţie.
Pentru formularea matematică a planificării fabricaţiei în SFF, se pot defini zece tipuri de
operaţii în raport cu fiecare piesă (tabelul 10.1).

100
Tabel 10.1.
Nr.op. Tipul operaţiei Caracterizare
1 Încărcare sculă în O sculă particulară este transferată din magazinul central de
STS scule sau din magazinul MU la STS şi fixată pe el
2 Transportul sculei O sculă particulară este distribuită la destinaţie de către STS
3 Descărcare sculă de O sculă particulară este transferată din STS în magazinul
pe STS central de scule sau în magazinul MU, unde este depozitată
4 Pornire O MU este pornită (iniţializare, reglare, testare) în vederea
începerii operaţiei de prelucrare reclamate de piesă
5 Încărcare piesă în O piesă dintr-un depozit temporar este montată pe STP
STP
6 Transport piesă O piesă este transportată către destinaţia cerută, prin
intermediul STP
7 Descărcare piesă de O piesă este transferată de pe STP într-o zonă de depozitare
pe STP tampon
8 Încărcare O piesă este încărcată pe o MU în scopul prelucrării
9 Prelucrare O piesă este prelucrată pe o MU
10 Descărcare O piesă este descărcată de pe o MU într-un depozit tampon
Celor zece tipuri de operaţii considerate le sunt asociate o serie de relaţii temporale care
definesc relaţiile de precedenţă-succesiune care există între acestea.

10.5. Modelarea sistemelor flexibile de fabricaţie în reţea de şiruri de aşteptare

10.5.1 Şiruri şi reţele de şiruri de aşteptare. Generalităţi.
Fenomenul de "aşteptare" apare în acele sisteme în care se pun probleme de circulaţie.
Astfel de sisteme sunt întâlnite în cele mai diverse domenii: traficul vehiculelor într-un punct
vamal, deservirea unor clienţi, traficul pe aeroporturi (aterizarea şi decolarea avioanelor), reţele
de calculatoare, fluxul de materiale (repere) într-un sistem flexibil de fabricaţie.
În figura 10.7. este reprezentat, schematic, un şir de aşteptare, unde:

Fig. 10.7. Şir de aşteptare

1- Flux de intrare;
2- Staţie de serviciu;
3- Şir de aşteptare propriu-zis ("sală de aşteptare");
4- Flux de ieşire.
Analiza modului de comportare a unui şir de aşteptare se poate face daca sunt cunoscuţi
următorii parametri:
 rata sosirii clienţilor ( numărul mediu de intrări în unitatea de timp), notat cu λ;
 rata de serviciu ( numărul mediu de clienţi serviţi în unitatea de timp), notat cu μ;
 dimensiunea "sălii de aşteptare" ( numărul de clienţi care se pot găsi la un moment dat în
faţa staţiei;
101
  atributele serviciului. Acestea se referă la "disciplina" şirului, mai precis la modul în care
sunt selectaţi clienţii din şirul de aşteptare pentru a intra în staţii atunci când se eliberează
o staţie de lucru.
Regula de selecţie cea mai frecventă este de tipul FIFO (First In, First Out ), „primul
sosit, primul servit". Se mai întâlnesc şi alte categorii: LIFO (Last In, First Out), „ultimul sosit,
primul servit", reguli de prioritate prestabilite care permit selectarea clienţilor din şirul de
aşteptare.
Pornind de la aceste date sunt evaluaţi, în general, următorii parametri de performanţă:
 numărul mediu de clienţi din sistem, notat cu N;
 timpul mediu de rămânere a unui client în sistem, notat cu T.
În acest scop se foloseşte formula:
N=T λ (10.8)
Din (10.8):
N
T
(10.9)
Reţelele de şiruri de aşteptare se compun din mai multe şiruri de aşteptare interconectate
între ele. O astfel de reţea este prezentată în figura 10.8.

Fig. 10.8. Reţea de şiruri de aşteptare

Şirul 1 se ramifică în două ramuri 2 şi 3. în aceste condiţii se introduce un parametru

caracteristic reţelelor de şiruri de aşteptare, şi anume : probabilitatea de repartiţie între cele două
ramuri. Pentru cazul prezentat în figura 10.8 este respectată condiţia:
r12 r13 1 (10.10)
Adică suma probabilităţilor de repartiţie între cele două ramuri trebuie să fie egală cu 1.

10.5.2 Modelarea în reţea de şiruri de aşteptare

Modelarea în reţea de şiruri de aşteptare se aplică în cazul unor SFF complexe. SFF, în
această variantă de modelare, este analizat din perspectiva fluxului de material, a circulaţiei
reperelor în interiorul sistemului.
Performanţele sistemului sunt evaluate prin valorile determinabile ale următorilor
parametri:
• Capacitatea productivă a sistemului;
• Numărul de piese cuprinse în proces;
• Coeficientul de utilizare a resurselor de care dispune sistemul (maşini-unelte, roboţi
industriali, robocare, depozite tampon etc);
• Timpul de rămânere în sistem al unei piese;
102
 • Timpul de aşteptare al unei piese în faţa unei staţii de lucru.
Modelarea SFF în reţea de şiruri de aşteptare tratează fiecare celulă de fabricaţie,
maşină-unealtă, post de lucru ca pe o staţie de lucru, deservită de unul sau mai mulţi roboţi
industriali, prevăzută cu un post de încărcare/descărcare automat, cu şir de aşteptare de piese
(repere) propriu.
Sistemul de transport realizează legătura între staţiile de lucru şi aduce reperele de
prelucrat la posturile de încărcare/descărcare aferente staţiilor de lucru.
În funcţie de numărul pieselor care se vehiculează în sistem, modelarea SFF în reţea de
şiruri de aşteptare face referire la două concepte:
Reţea deschisă : în sistem se vehiculează un număr nelimitat şi variabil de repere (figura
10.9);

Fig. 10.9.Reţea deschisă de şiruri de aşteptare

Reţea închisă: în sistem se vehiculează un număr limitat şi constant de repere (figura

10.10).

Fig. 10.10.Reţea închisă de şiruri de aşteptare

103
 Starea SFF, la un moment dat, este caracterizată de:
• Numărul de staţii de lucru (posturi de lucru ) din sistem notat cu M;
• Numărul de palete care se află în aşteptare în faţa fiecărei staţii, notat cu n m, iar N este
numărul total de palete din sistem.
Numărul total de palete s din SFF se tratează diferenţiat în funcţie de tipul reţelei, astfel:
• N = constant, pentru o reţea închisă;
• N este variabil aleator sau după o lege determinată, pentru o reţea deschisă.
În ambele situaţii numărul de palete nm , de la staţia de lucru, m se modifică în timp, pe
măsură ce se realizează prelucrarea pieselor din şirul de aşteptare.
Metoda clasică de modelare în reţea de şiruri de aşteptare a stat la baza elaborării
programelor CAN- Q şi MULTI- Q. Programul CAN- Q permite modelarea unui SFF în care se
prelucrează un singur tip de reper (admite un singur tip de paletă). Programul MULTI-Q, o
dezvoltare a programului CAN- Q, oferă facilitatea de a considera că în sistem se prelucrează mai
multe tipuri de piese.
În figura 10.9 este prezentat modelul de SFF rezolvat prin metoda clasică. Circulaţia
paletelor în cadrul sistemului modelat se desfăşoară conform secvenţei următoare:
1. La ieşire din sistem a unei piese prelucrate se introduce automat un alt obiect de lucru
poziţionat pe paleta i disponibilizată anterior.
2. Paleta i ajunge ultima în şirul de aşteptare central;
3. În momentul în care este posibil (toate paletele care i-au precedat în şir au fost repartizate
la staţiile de lucru şi s-a eliberat o staţie), paleta i este dirijată prin ramificaţie la staţia de
lucru unde se va realiza prima operaţie de prelucrare.
4. Paleta i este ultima în şirul de aşteptare local, format în faţa staţiei.
După prelucrare, paleta i este dirijată din nou la şirul de aşteptare central. Traseul paletei
în sistem se reia în funcţie de itinerarul tehnologic al piesei şi de numărul de palete aflate în
şirurile locale, repetându-se fazele 2, 3, 4 pentru toate staţiile de lucru necesare.
Din secvenţa descrisă rezultă că paletele cu repere, după fiecare prelucrare, se reîntorc în
şirul de aşteptare central. De asemenea acestea vor aştepta în şirurile locale corespunzătoare
staţiilor de lucru pe care trebuie să le viziteze conform itinerarului tehnologic.
Având în vedere că o piesă trebuie să aştepte în mai multe şiruri central şi şirurile locale
timpul afectat aşteptării unui reper poate fi îndelungat. Acest fapt nu influenţează capacitatea
productivă a sistemului datorită suprapunerii totale a timpilor de prelucrare propriu-zişi cu timpii
de aşteptare şi de transport. De asemenea se porneşte de la premisa că în sistem se vehiculează un
număr suficient de palete, astfel încât în fiecare şir de aşteptare local să existe totdeauna cel puţin
o paletă pentru ca maşina de lucru să funcţioneze în orice moment.
Modelul aproximează fluxul real al obiectelor de lucru. Diferenţele care apar nu sunt de
natură să influenţeze rezultatele modelării şi simulării.
Aproximările care se adoptă sunt următoarele:
 spaţiul de aşteptare central este nelimitat din punct de vedere al capacităţii de depozitare;
 dispozitivele de acumulare locale, în model, admit doar palete care sosesc la staţiile de
lucru;
 timpii de deplasare de la o staţie la alta sunt neglijaţi:
 după fiecare prelucrare paletele se întorc în depozitul de aşteptare central.

104