SUBIECTUL 1 – Conceptul de management operational pag 3-20. Cap 1.

 Managementul operational - operează cu obiective derivate, resurse directe şi

funcţii manageriale în domeniul producţiei, pentru a obţine bunuri sau servicii pe bază de
program, în condiţii eficiente.
 Se consideră că elementul esenţial în managementul operaţional este sistemul
resurselor directe, acestea pot fi gândite ca cei cinci „p”, şi anume:
- forţa de muncă directă sau indirectă (people);
- factori, servicii ramificate care asigură producţia în afară, la locurile cerute (plants);
- materiale care parcurg sistemul productiv de la un capăt la altul (parts);
- echipamente şi paşii urmaţi în sistemul productiv (processes);
- proceduri şi informări utilizate de management pentru funcţionarea sistemului
(planning and control).
 Obiectivele sistemului de management operaţional se pot structura în:
Obiectivul fundamental- îndeplinirea programelor producţiei fizice din punct de
vedere al termenelor de livrare, cantităţilor şi structurilor sortimentale contractate.
Obiectivul principal- asigurarea ritmicităţii fabricaţiei.
Obiectivul corolar este reducerea cheltuielilor şi asigurarea calităţii produselor, prin
folosirea normativelor în toate fazele procesului de management şi alegerea variantei
de program celei mai eficiente.
Obiective derivate
 Elaborarea programelor constituie primul subsistem al managementului operativ
care cuprinde ansamblul de activităţi desfăşurate în scopul derivării obiectivelor stabilite de
către managementul tactic în domeniul funcţiei de producţie, pe intervale de timp reduse şi
subunităţi structurale de fabricaţie.
 Conceperea şi funcţionarea eficientă a sistemului de management operaţional
presupun respectarea în mod cumulativ a următoarelor principii:
a) principiul transparenţei – adaptarea priducției la cerintele pietei;
b) principiul balanţelor - Îndeplinirea obiectivelor organizaţiei sa fie corelată cu cu
posibilităţile de realizare, cu resursele de care aceasta dispune, sub aspectul material (baza de
materii prime, capacităţi de producţie), uman (forţă de muncă) sau financiar.
c) principiul variantelor - pentru îndeplinirea unui obiectiv de producţie se pot prezenta
mai multe alternative
d) principiul perspectivei - Obiectivele fundamentale şi în special cele derivate sau
operaţionale, în timp, sunt supuse unor modificări permanente.
e) principiul determinării incomplete - Procesele productive din organizaţie sunt
determinate de factori care au o mărime şi un sens de acţiune bine măsurat, dar şi de factori
probabilistici, care se analizează prin încercări de a cerceta nedeterminarea.
f) principiul eficienţei - Managementul operaţional trebuie să prevadă acele structuri de
producţie şi tehnologia care asigură maximum de eficienţă, prin parcurgerea exhaustivă a
tuturor variantelor sau a unei submulţimi a acestora.
 Frecvenţa cea mai mare în literatura managementului operaţional o au următoarele:
planificarea agregat, programarea producţiei, dimensionarea inventarului, folosirea
potenţialului productiv pe termene scurte şi controlul cantitativ al îndeplinirii programelor de
producţie.
 Datele necesare managementului operaţional se culeg prin următoarele subsisteme:
a) un subsistem în cadrul unităţii, destinat să urmărească în timp real, sau cel puţin util,
funcţionarea locurilor de muncă şi conlucrarea lor;

1
b) un subsistem în exteriorul unităţii care să o conecteze eficient la cerinţele pieţii
interne şi externe, prin creşterea transparenţei pieţei care asigură rigoare şi continuitate
managementului operaţional.

Subiectul 2 Planificarea agregat

Planificarea agregat este procesul de dezvoltare, analiză şi actualizare a unui program

preliminar conturat pentru grupele de produse/servicii produse în organizaţie.
Conţine informaţii cu privire la cererea de produse, producţia teoretică, nivelul stocurilor,
şi termenele globale de livrare la beneficiar. Acest program este dezvoltat pentru a satisface
cererea clienţilor cu un cost cât mai mic. Planificarea agregat este o încercare de a pune în
balanţă capacitatea de producţie şi cererea de produse astfel încât să se ajungă la o minimizare a
costurilor. Termenul „agregat” este folosit pentru că la acest nivel al planificării se includ toate
resursele necesare realizării grupelor de produse. Putem spune că planificarea agregat este o
planificare globală a resurselor din organizaţie necesare pentru realizarea unor grupe de
produse.
Resursele agregate pot fi reprezentate de: numărul total de muncitori; timpul exprimat în
ore maşină; cantităţile de materii prime şi materiale; orele de lucru realizate; produsele
procesate.
Planificarea agregat se realizează pe perioade de timp intermediare, acoperind un interval
de 3 până la 18 luni si serveşte drept fundaţie pentru viitoarele tipuri de planificări, cum ar fi
programul master de producţie.
Planul agregat constituie o concretizare a cererii pe tipuri reprezentative de produse
sau grupe de produse, care reflectă nevoile consumatorilor.
Planificarea agregat serveşte drept fundaţie pentru viitoarele tipuri de planificări, cum ar fi
programul master de producţie şi planificarea necesarului de materiale la nivel de
subansamblu şi reper. Dacă programul master de producţie şi planificarea necesarului de
materiale se realizează la nivel de subansamblu şi reper, programul agregat se realizează pe
grupe de produse.
Planificarea globală (agregat) operează cu cantităţi globale, atât în cazul resurselor
(numărul total de muncitori, ore-maşini; tone de materii prime, cât şi în cazul producţiei care
se programează (unităţi de produs echivalent).
Planul agregat constituie o concretizare a cererii pe tipuri reprezentative de produse sau grupe
de produse, care reflectă nevoile consumatorilor.
Orizontul de timp al planului global (agregat) este de obicei divizat pe trimestre. În felul
acesta, se pot verifica pe intervale mai lungi efectele programării pe termen scurt, de exemplu
cele ale comandării materialelor de la furnizori sau ale angajării ori concedierii muncitorilor.
Rolul managerilor operativi => să fundamenteze proporţia în care producţia organizaţiei va
acoperi această cerere, astfel încât profitul pe termen lung să fie maxim.
Planul agregat trebuie să fie cel mai bun rezultat al modelării unei multitudini de strategii
de programare globală (agregat). Strategiile vor fi analizate în această etapă sub aspectul
costului de realizare, organizaţia oprindu-se asupra aceleia cu un nivel minim de costuri, deci
rentabilitatea pe termen lung, maximă.
Modelul general al planificării agregat se fundamentează pe baza a trei variabile
principale, şi anume:

cantitatea produsă în perioada t S t  ;

S

nivelul cererii de produse în perioada t S t  ;

D

2
 nivelul stocului de produse finite (inventarul) la sfârşitul perioadei
t  St  .
Relaţia dintre cele trei variabile este:
S t  S t 1  Q St  Q Dt
unde:
St 1 – reprezintă nivelul stocului de produse finite la sfârşitul perioadei
t–1.
(mai departe trebuie inclusa informatia de la subiectul 3- pt a avea continuitate )

Subiectul 3 Extracosturile planificării agregat- U3 pag 40-53 – De citit complet pentru ca

explică raționamentul problemei cu strategiile, pe care o avem în aplicațiile de examen și care
începe în continuare la pag 53.

Variabilele modelului implică mai multe categorii de costuri, care au un conţinut tipic,
deosebit de mărimile reflectate în contabilitatea firmei, ceea ce permite definirea lor ca
extracosturi, şi anume:1) costul de întreţinere a stocului de produse finite;2) costul de muncă
suplimentară;3) costul de inactivitate;4) costul deficitului de produse;5) costul angajării şi
demiterii.
De asemenea, se pot lua în calcul, costurile muncii temporare şi ale celei pentru comenzile
returnate.
Rezultă că funcţia obiectiv a etapei de programare globală (agregată) a producţiei poate fi
exprimată astfel:
min.F =C1 +C2 +C3 +C4 +C5
F - reprezintă costul de realizare a strategiei de programare (agregat)1; Costul de realizare a
strategiei de programare agregat nu se include în cheltuielile de producţie, ci se adaugă
acestora.
C1 - reprezintă costul de întreţinere a stocului de produse finite. C1 este format din:- costul
cu uzura morală a produselor păstrate în stoc;- costul datorat dobânzilor, a cărui mărime este
egală cu profitul care s-ar obţine dacă suma investită în stocuri s-ar utiliza productiv; - costul
de depozitare;- costul deprecierii produselor depozitate;- costul de asigurare a produselor.
C2- Costul realizării produselor prin supramuncă al unei strategii de planificare globală se
calculează pornind de la costul unitar de supramuncă c2t.
C3 reprezintă costul menţinerii în organizaţie a muncitorilor în perioadele în care cererea este
inferioară posibilităţilor de producţie (costul de inactivitate). Acesta se calculează trimestrial,
după stabilirea costului trimestrial unitar (pe muncitor) de inactivitate.
C4 reprezintă pierderile suportate de organizaţie atunci când nivelul producţiei programate
este inferior cererii (costul deficitului de produse).
C5 reprezintă costul de angajare şi concediere a muncitorilor.Acest cost apare atunci când
managerii hotărăsc corelarea strictă între cerere, producţia programată şi numărul de
muncitori. El cuprinde cheltuielile pe care le presupune organizarea activităţii de recrutare,
cheltuielile care privesc organizarea activităţii de formare a noilor angajaţi, taxele de şomaj
suportate de organizaţie.
Alte categorii de extracosturi sunt date de acţiuni în următoarele domenii:
 -programul de vacanţă, desfăşurat în perioada de reducere a vânzărilor când firma menţine
numai o „echipă schelet” pentru întreţinere; acestea sunt perioade de concediu parţial, total
sau de sărbători, când se realizează şi o reducere a inventarului (stocului) de produse finite;
 -subcontractarea constituie o sursă de capacitate pe termene scurte, asigurându-se astfel
părţi componente, ansamble, servicii necesare; acest „aranjament” cu subcontractorii poate fi
şi permanentizat dacă produsele sau serviciile sunt de calitate şi la un preţ favorabil;

3
 -comenzile lansate şi neexecutate, lipsa de stoc sunt modalităţi de a răspunde clienţilor cu
comenzi care se vor realiza şi livra la o dată următoare (atelierele de reparaţii mecanice, T.V.
etc.);
- stocul anticipat se constituie în cazul organizaţiilor cu cerere sezonieră care pot stoca în
timpul perioadelor cu cerere scăzută şi pot folosi acest stoc în perioadele cu cerere ridicată.

Subiectul 4 Strategii de planificare agregata

Între multiplele strategii de planificare globală (agregat), care pot fi modelate, se
evidenţiază două strategii de bază denumite şi strategii pure. Aceste strategii pure sunt:
A.strategii de urmărire a cererii;
În cazul strategiei de urmărire a cererii, producţia trimestrială programată este identică cu
cererea estimată pentru aceeaşi perioadă. Această situaţie se poate realiza pe două căi, fiecare
constituind, la rândul ei, o substrategie, şi anume:
A1 - Ore suplimentare efectuate de muncitori atunci când cererea depăşeşte posibilităţile
de producţie, sau în cazul nefolosirii integrale a forţei de muncă în situaţia inversă (timp de
inactivitate) - Strategie de supramuncă şi inactivitate
B.strategia de programare a unei producţii trimestriale constante, egală cu cererea trimestrială
medie.
În cazul strategiei producţiei constante, egală cu cererea trimestrială medie, fie că se
realizează acoperirea cererii din stocurile de produse finite normate în trimestrele în care
producţia constantă programată a fost mai mare decât cererea, fie că se amână satisfacerea
cererii pentru o parte din produse sau pentru toate produsele. În acest ultim caz, producţia
constantă programată este mai mică decât cererea, iar stocurile de produse finite formate
anterior sunt insuficiente sau inexistente.
Această strategie este influenţată şi de momentul (trimestrul) în care întreprinderea
pătrunde pe piaţă, prin implicaţiile asupra evoluţiei stocurilor de produse finite.
Pe lângă strategiile pure de programare globală (agregat), se pot utiliza şi strategii combinate.
Astfel de strategii sunt cele de programare a unei producţii variabile, dar care nu respectă
fidel cererea trimestrială, de angajare a unuia sau mai multor muncitori permanenţi pe lângă
cei sezonieri etc.
Strategia optimă se alege pe baza funcţiei obiectiv: min (F) = C1 + C2 + C3 + C4 + C5
Cu ajutorul mijloacelor electronice, managerii pot anticipa cu uşurinţă toate strategiile de
programare globală astfel încât să fie aleasă cea mai eficientă.
În privinţa strategiilor, se arată că firmele, în majoritate, menţin nivelul forţei de muncă,
pe intervale scurte de schimbare a cererii, dacă ponderea cheltuielilor salariale este mai mică
decât cea a costurilor fixe, în total cost.
În perioadele de creştere semnificativă a cererii, managerii folosesc, la început,
supramuncă (câte 8 ore în plus pe săptămână, perioade de 12 săptămâni), apoi trec la
reducerea stocurilor şi angajării de lucrători.
În cazul scăderii accentuate a cererii, o perioadă de maximum două, trei luni, lucrătorii
pot fi menţinuţi în cadrul organizaţiei desfăşurând activităţi auxiliare de servire, după care
este posibilă demiterea lor.
Derularea activităţilor curente pe baza planurilor agregat a condus, în cadrul unor firme
din state dezvoltate, la reducerea costurilor cu circa 8,5% şi la sporirea profitului cu 13,6%.

Planificarea agregată în servicii

4
 Pentru organizaţiile care produc bunuri, posibilitatea de a acumula stocuri în perioadele
când cererea este scăzută, permite satisfacerea necesităţilor în momentele în care cererea
depăşeşte capacitatea de producţie. Serviciile nu pot fi stocate, astfel că firmele care oferă
servicii nu pot dispune de această opţiune. De asemenea, din moment ce serviciile sunt
considerate a fi „perisabile”, orice capacitate care nu este utilizată este practic risipită. O
cameră goală de hotel sau un loc liber într-un avion nu pot fi păstrate şi vândute mai târziu,
asemeni stocării unui produs fabricat şi inventariat.
Capacitatea de a genera servicii poate fi greu de măsurat. Când capacitatea este dictată în
parte de capacitatea utilajelor, măsurarea acesteia nu este greu de dezvoltat. Cu toate acestea,
serviciile au în general cerinţe variabile de procesare care fac greu de stabilit o măsurare
adecvată a capacităţii.

Subiectul 5 Programarea calendaristică, U3, pagina 64-79 numerotat (27 in pdf)

Programarea calendaristică are în vedere realizarea unui plan calendaristic

coordinator și a unui plan calendaristic centralizator.
Detalierea planului agregat, pe poziţii constructive, tipodimensiuni conturează un
program de producţie operant, care constituie interfaţa între activitatea de management
operaţional al producţiei şi cea de programare a fabricaţiei.
Prima etapă a programării se concretizează într-un program calendaristic
coordonator, care presupune actualizări ale planului şi armonizări agregate ale comenzilor
făcute de clienţi, cu resursele de producţie.
Actualizările se fac pe baza factorilor perturbatori externi unităţii (renunţări, decalări,
modificări, urgentări), folosindu-se pârghiile economice, cum ar fi preţul, sau a situaţiei
existente în organizaţie pe intervale de timp reduse.
Armonizarea agregat are ca obiectiv încadrarea comenzilor (produselor) în nivelul celor trei
factori ai procesului de producţie de la nivelul organizaţiei într-o perioadă k, şi anume:

a) capacităţi de producţie
b) forţa de muncă
c) materii prime

Armonizarea detaliată a obiectivelor cu capacitatea de producţie presupune corelarea

necesarului cu disponibilul de ore-maşină, pe baza balanţelor, de încărcare, care se elaborează
în cadrul compartimentului de la nivelul organizaţiei şi în cadrul secţiilor de producţie. Pe
baza informaţiilor obţinute se pot lua măsuri de reglare, cum ar fi eliminarea deficitelor prin
interşanjabilitate, nivelare, optimizare, cooperare internă, externă sau reevaluarea sarcinilor.
Armonizarea a detaliată a obiectivelor cu baza de materii prime şi asigurarea acesteia
constituie în prezent principala latură a armonizării comenzilor cerute de clienţi cu resursele
de producţie din oricare unitate.
Stabilirea priorităţii comenzilor în scopul ordonării tuturor cerinţelor pieţei se poate face
pe baza termenului de livrare sau, în condiţiile unei marje de timp mai largi de livrare, prin
calcule care au la bază teoria deciziilor multicriteriale.
Armonizarea obiectivelor cu resursele de producţie trebuie să asigure şi desfăşurarea
ritmică a fabricaţiei.
Prin procesele de armonizare, de stabilire a priorităţilor comenzilor şi a posibilităţilor „de
„glisare” a acestora, se calculează gradul de încărcare a utilajelor şi suprafeţelor de producţie.
Verificarea programului de producţie calendaristic prin calcule de încărcare trebuie
făcută, în principiu, pentru toate verigile de producţie. Cum însă această verificare este destul

5
de laborioasă, ea poate fi limitată la principalele utilaje şi suprafeţe de producţie, fără a se
omite însă acele utilaje şi suprafeţe care constituie „locuri înguste”.
Gradul de încărcare în oricare unitate structurală de fabricaţie este raţional a fi
superior pragului de rentabilitate.
În urma unei defalcări a planului de producţie pe luni (sau pe orice alte perioade de
programare) şi a verificării eşalonării în timp a comenzilor, se elaborează un „program
calendaristic centralizator”. Programul calendaristic centralizator sau programul de
producţie master este stabilit în concordanţă cu programul agregat şi reprezintă o dezagregare
a acestuia pe perioade relativ scurte, pentru fiecare tip de produs. El defineşte producţia
întreprinderii pentru săptămânile sau lunile ce urmează, fiind un document indispensabil între
departamentul de vânzări şi cel de producţie. Programul calendaristic centralizator ia în
considerare previziunile, comenzile ferme, capacităţile de producţie, disponibilităţile de
materii prime, strategia întreprinderii la nivelul fiecărui tip de produs. Acest program trebuie
să fie menţinut tot timpul în concordanţă cu realităţile din întreprindere şi din mediul său.

Programul calendaristic centralizator cuprinde pentru fiecare lună (sau perioadă de

programare) informaţii referitoare:
 denumirea produselor programate;
 cantităţile programate din fiecare produs;
 prioritatea ce trebuie acordată fiecărei cantităţi de produse programate pe lună
  termenele de livrare;
-  valoarea producţiei marfă programate.

Subiectul 6 – etapele aplicării deciziei multicriteriale (unitatea 3, pag.32)

1. Stabilirea criteriilor. Pentru că deciziile de fabricaţie se iau într-un mediu care
implică incertitudinea, riscul şi conflictul de valori, este important ca managerii să ia în
considerare mai multe criterii decizionale.

Din mulţimea criteriilor în domeniul alegerii unei variante de produse se enumeră:

a. profitul cu subcriteriile: profit marginal, submediu, mediu, peste medie, remarcabil;
b. clientul cu subcriteriile: export direct, indirect, client intern tradiţional, întâmplător;
c. costul;
d. valoarea comenzilor;
e. controlul (abilitatea de a întâlni cerinţele);
f. adaptabilitatea (viteza de a răspunde la schimbări);
g. încărcarea centrelor de producţie;
h. nivelul organizării (organizarea fluxurilor personale, informaţionale, uşurinţa controlului);
i. pieţe potenţiale etc.
2. Stabilirea coeficienţilor de importanţă a fiecărui criteriu; suma acestor coeficienţi
este egală cu unitatea.
3. Elaborarea matricei utilităţilor pentru fiecare din cele „m” criterii şi „n” produse
fabricate.
4. Determinarea vectorului de prioritate a comenzilor (produselor):
5. Ordonarea celor „n” componente ale vectorului coloană Pn în şir descrescător.

6
Subiectul 7. Programarea producției în cadrul secțiilor de fabricație

Prin prezentarea sarcinilor de fabricaţie lunare, programul calendaristic constituie o sursă de

informare pentru compartimentul de aprovizionare, cu privire la calculul necesarului de
materii prime.

De asemenea, pornind de la acest program, se continuă lucrările de elaborare a programelor

operative la nivelul secţiilor şi în cadrul acestora.

La elaborarea programelor de fabricaţie (etapa a doua a programării) trebuie să se ţină seama
atât de specificul procesării, cât şi de o serie de factori aleatori ca: lipsa de material
semifabricate, lipsa forței de muncă, defecțiuni tehnice la instalații și utilaje, rebuturi,
remanieri, sarcini noi sau actualizarea unor termene de livrare etc.

Conţinutul de bază al etapei a doua a programării producţiei constă în defalcarea sarcinilor de

plan ale întreprinderii pe fiecare secţie, atelier, luând ca unitate de evidenţă produsul,
subansamblul, semifabricatul, după cum secţiile sunt organizate pe baza criteriului obiectului
de fabricaţie (secţii cu ciclu închis de fabricaţie), pe baza cooperării între secţii sau a
colaborării cu alte unităţi (obiectul programării fiind subansamblu, iar secţiile execută o
nomenclatură largă de produse) şi, în fine, obiectul programării poate fi reperul (în cazul
secţiilor specializate tehnologic cu o nomenclatură restrânsă de produse, fabricate în serie
mare sau de masă).

Conţinutul şi structura programelor secţiilor se deosebesc de cele ale programului de

producţie al organizaţiei în sensul că, dacă la nivelul acestora se urmăreşte produsul finit,
piesele de schimb şi colaborarea cu alte unităţi, în programele de producţie ale secţiilor
sunt cuprinse: semifabricatele destinate cooperării între secţii, precum şi semifabricate
pentru formarea stocurilor circulante dintre secţii.

În cazul în care secţiile sunt organizate pe baza criteriului „obiectului de fabricaţie”,

defalcarea sarcinilor de producţie din planul calendaristic se realizează fără dificultăţi,
deoarece fiecare secţie cunoaşte din timp produsele pe care urmează să le execute.

Pentru o corelare cantitativă judicioasă a activităţii secţiilor specializate, repartizarea

sarcinilor de producţie trebuie să înceapă cu secţia finală, de montaj general sau de finisaj,
înapoi, către secţiile primare, stabillindu-se sarcinile tuturor celorlalte secţii de fabricaţie, ca
furnizoare, exprimate în producţia lor specifică.

Ca subunităţi organizatorice de bază ale organizaţiei, secţiile de producţie trebuie să dispună,
pentru buna desfăşurare a activităţii, de programe de producţie proprii.

Pe baza programului calendaristic se vor elabora, programele de producţie ale secţiilor, după
cum sunt acestea organizate pe baza principiului obiectului de fabricaţie ori celui tehnologic.

În cazul principiului obiectului de fabricaţie, are loc defalcarea programelor lunare pe

secţii concomitent cu prima etapă.

Când secţiile sunt specializate tehnologic, elaborarea programelor de producţie se complică,

întrucât obiectul programării (exclusiv secţiile de montaj, finisaj) nu-l mai constituie
produsul, ci componentele acestuia în diferite stadii de prelucrare. În aceste condiţii,
elaborarea programelor secţiilor urmează sensul invers al desfăşurării procesului tehnologic,

7
începându-se cu secţia finală, pentru care programul lunar este identic cu cel de la nivelul
organizaţiei.

Desfăşurarea continuă a fabricaţiei în fiecare secţie presupune o corelare cantitativă a

programelor între care există legături de tipul furnizor-beneficiar.

Pentru a realiza această corelare, se pleacă de la programul de producţie al secţiei finale, care
se poate considera secţie beneficiară, de la necesarul de semifabricate pentru terţi de la
variaţia stocului de producţie neterminată dintre secţii, pe baza cărora se stabileşte (în sens
invers desfăşurării procesului tehnologic) programul secţiei furnizoare.

Ca instrument practic de corelare cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor poate fi

folosită „fişa de distribuţie a sarcinilor de producţie pe secţii”, pentru fiecare element
constructiv care face obiectul programului de producţie lunar .

8.Criterii de repartizare a sarcinilor de productie pe reprezentanti directi

Repartizarea sarcinilor de producţie pe executanţii direcţi presupune, pe lângă utilizarea

unor metode moderne de afectare, distribuire, încărcare, ordonanţare, şi respectarea unor
cerinţe de bază, între care pot fi menţionate:
Cerinţe de ordin tehnologic- gradul prelucrării, gradul de precizie; cuprinse în
documentaţia tehnică. La repartizarea sarcinilor de producţie pe executanţi direcţi trebuie să
se opteze asupra tehnologiei cu eficienţa cea mai mare, care să asigure un timp minim de
execuţie.
Cerinţe de ordin organizatoric- presupun obţinerea unei corelaţii între nivelul de
încadrare a lucrătorilor şi lucrărilor, sau între posibilităţile executantului şi cerinţele lucrării,
produsului executat. Au implicaţii în privinţa exploatării corecte şi utilizării eficiente a
maşinilor din dotare.
Cerinţe de ordin economic. Din grupa cerinţelor economice enumerăm:
 obţinerea unui timp de execuţie global minim;
 imobilizarea minimă a mijloacelor circulante;
 încărcarea raţională a utilajelor;
 obţinerea unui cost minim de prelucrare.
Obţinerea unui timp global minim de prelucrare pentru un produs, comandă sau lot de
produse, în condiţiile unei tehnologii şi baze materiale date, este posibilă prin respectarea
următoarelor două criterii:
 minimizarea timpilor de aşteptare a maşinilor executanţilor;
 minimizarea timpilor de aşteptare ai produselor.
În cazul în care se doreşte să pregătim o decizie cu un caracter multidimensional, de
exemplu utilizarea maximă a capacităţilor de producţie şi pierderi minime din imobilizarea
actelor circulante, folosim ambele criterii. Utilizarea celor două criterii este indicată, de
asemenea, când folosirea unui singur criteriu nu este suficientă pentru departajarea produselor
ce urmează a fi fabricate într-o ordine prestabilită.
În baza cerinţei generale, timpul total de prelucrare (T) depinde, în primul rând, de timpii
„tij” (timpii de prelucrare ai produselor pe fiecare maşină). Aceşti timpi sunt daţi şi nu se pot
optimiza în cadrul problemei de repartizare pe executanţi direcţi ai sarcinilor de producţie.
Pe de altă parte, durata totală de prelucrare (T) depinde de timpii de aşteptare a reperelor
şi utilajelor. Timpii de prelucrare „tij” nu depind de succesiunea de lansare. Aceasta
influenţează însă timpii de aşteptare a reperelor şi utilajelor.

8
 În condiţiile în care cele două criterii nu sunt suficient de concludente pentru stabilirea
secvenţelor de prelucrare se poate apela la un nou criteriu pur economic, şi anume introducerea
prioritară în fabricaţie a produsului cu costul cel mai ridicat, până la faza în care urmează a fi
prelucrat.

Subiectul 9 Eficientizarea repartizării sarcinilor de producţie pe executanţi

direcţi(cap 3 pag. 90-96)
În acest scop se propune modelul problemei de alocare în variantele: a) modelul problemei de
distribuire (transport), care implică alocarea executanţilor direcţi la nivelul sarcinilor de
producţie; o sarcină de producţiei poate utiliza o combinaţie de executanţi (figura 3.17).
Executanţi Produse (lucrări)
E1 P1
E2 P2
: :
E2 P2

b) modul problemei de repartizare (afectare), care presupune formarea de „perechi”

executanţi-produse (lucrări).
Funcţia obiectiv pentru o problemă de ordonanţare poate fi: -
minimizarea timpului total, atunci când lucrările aşteaptă să fie executate, a timpului scurs
între începerea primei lucrări şi terminarea ultimei lucrări -
minimizarea întârzierii totale; care este diferenţa dintre timpul efectiv de execuţie a comenzii
şi cel programat, sau suma întârzierilor înregistrate la fiecare lucrare; -
minimizarea costului întârzierii; -
minimizarea costului de întreţinere a produselor în stoc.
Dificultatea problemelor de ordonanţare este dată de dimensiunea acestora (n-
produse) şi de condiţiile în care se desfăşoară lucrările, dintre care enumerăm:
- fragmentarea loturilor ciclice în loturi de transport;
- timp de transport de la o unitate structurală de fabricaţie la alta;
- accelerări ale unor lucrări din cauza „presiunilor” unor clienţi;
- schimbarea locului lucrării în firul de aşteptare;
- defecţiuni ale maşinilor, „căderea” accidentală a acestora;
- lipsa sau epuizarea materiilor prime la unele locuri de muncă;
- timpdeprelucrarevariabil la acelaşi produs sau la loturi de mărimi diferite.
Rezolvarea problemelor de ordonanţare, înspecial pe termene scurte, se poate face pe
baza:1. regulilor de prioritate;2. mărimilor numerice de prioritate;3. algoritmilor optimali;4.
algoritmilor euristici.
1. Regulile de prioritate permit ordonarea produselor în programe lunare, decadale,
la nivelul locurilor de muncă, în raport de un singur criteriu. Rezultatele obţinute pe baza
folosirii acestora şi cheltuielile reduse de aplicare impun utilizarea, a celor ce s-au dovedit
raţionale. Regulile de prioritate se pot structura în două grupe, şi anume: reguli de prioritate
globale (a, b); reguli de prioritate locale (cl).În raport de regula care se alege într-un proces de
programare, se pot înregistra rezerve de timp faţă de termenul de livrare internă. Se poate
considera ca utilă şi chiar eficientă în practică regula bazată pe cea mai mică rezervă la
operaţia în curs. O altă regulă cu o acţiune asemănătoare este cea bazată pe cel mai apropiat

9
termen de livrare. Aplicarea regulilor de prioritate presupune un efort redus, ceea ce le
conferă în practica economică un caracter operant.
2. Mărimile numerice de prioritate rezultă „pe baza calculelor de
descompunere structurală a produselor cum ar fi: termenele de livrare sau cele intermediare
de procesare, nivelul imobilizărilor de active circulante, durata ciclurilor de producţie,
„rezerve de tip sau întârzierile etc. Rezultatul sau „numărul de prioritate” se ordonează în
şiruri crescătoare sau descrescătoare, în scopul operaţionalizării programului.
3. Algoritmii optimali se pot aplica în procesul de repartizare a sarcinilor în
condiţii restrictive, număr redus de executanţi, ceea ce le conferă un caracter important, la
nivelul realităţilor din organizaţii. Ca excepţie sunt utile pentru două, trei locuri de muncă
conducătoare, deoarece pot ordona execuţia produselor în scopul minimizării timpului total
de procesare.
4. Algoritmii euristici, procedurile, presupun alegerea unei soluţii „bune” prin
testarea unui număr redus de soluţii posibile.
5. Algoritmii genetici sunt procedee de căutare bazate pe mecanismele selecţiei
naturale şi ale geneticii, care au fost abstraşi din algoritmii adaptării fiinţelor vii la o mare
varietate de medii în continuă modificare.

Subiectul 10 Analiizati comparativ: graficul alternant al circulatiei produselor in

functie de operatie, masina si tact cu graficul de urmarire al producței zilnice

Cele două grafice reprezntă instrumentele practice utilizate pentru programarea producţiei.

a) Graficul alternant al circulaţiei pieselor, ca instrument practic de programare, redă pe

cale grafică modul de circulaţie a pieselor de la locurile de muncă, precum şi momentele de
începere şi terminare a fiecărei piese care face obiectul programului de producţie. Pe baza lui
se poate întocmi programul operativ pentru fiecare grupă de maşini sau locuri de muncă .
FGraficul alternant al circulaţiei produselor în funcţie de maşină şi tact
Utilizarea acestui grafic ca instrument practic de programare a producţiei pe liniile
monovalente cu flux continuu prezintă următoarele avantaje:permite stabilirea momentelor de
intrare şi ieşire a pieselor pe linia de producţie în flux, conform tactului liniei;permite
identificarea maşinilor (locurilor de muncă) la care se va efectua fiecare piesă şi implicit,
piesele care urmează a se executa pe fiecare loc de muncă;pe baza informaţiilor de mai sus,
se pot stabili programele operative pentru o anumită perioadă, cu precizarea denumirii,
cantităţii, momentelor de începere, duratei de executare, termenului final etc.;permite o
urmărire cantitativă şi calitativă a îndeplinirii programelor operative de producţie.
Graficul prezintă dezavantajul dificultăţii întocmirii lui în cazul unui număr mare de piese.
b) Graficul de programare şi urmărire a producţiei zilnice se prezintă sub forma unui
dreptunghi a cărui bază indică scara timpului, adică numărul de zile lucrătoare din luna
respectivă, iar pe diagonală se evidenţiază ritmicitatea fabricaţiei potrivit sarcinii de producţie
programate. În partea stângă a graficului se construieşte o scară verticală pe care vor fi
prezentate sarcinile de producţie zilnice cumulate în expresie naturală şi în procente.
Urmărirea îndeplinirii programului de producţie se realizează prin marcarea printr-un punct a
sarcinilor zilnice realizate. Unirea acestor puncte va conduce la o linie frântă care permite
aprecierea gradului de îndeplinire a sarcinilor sub aspectul ritmicităţii.

10
Subiectul 11 Metode de determinare a tipologiei productiei
Tipul de producţie
Managementul operativ al activităţii de producţie şi, în primul rând, a celei de fabricaţie, este
puternic influenţat de tipul de producţie existent în cadrul fiecărei unităţi structurale de
fabricaţie.
Aceasta impune deter-minarea tipului de producţie pentru fiecare loc de muncă, atelier,
secţie, pentru a alege metoda de management cea mai eficientă.
Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori interdependenţi care, prin
acţiunea lor, determină proporţiile obiective ale desfăşurării proceselor de producţie în spaţiu
şi timp.
Dintre aceşti factori se remarcă, prin influenţa deosebită pe care o exercită: volumul
(cantitatea) producţiei, complexitatea constructivă şi tehnologică a produselor, nivelul şi
formele specializării producţiei, nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire
profesională al resursei umane etc.
Ca efect al acţiunii simultane a factorilor enumeraţi rezultă un anumit grad de stabilitate şi
omogenitate a fabricaţiei în timp, specific fiecărui sistem de producţie.
Acest fapt impune introducerea unei clasificări a tipurilor de producţie care să asigure un înalt
nivel de generalitate. Urmărind acest scop, ierarhizarea proceselor de producţie, pe baza
trăsăturilor celor mai generale, a condus la următoarele trepte de diferenţiere: producţia
individuală, producţia de serie şi producţia de masă.
Cunoaşterea tipului de producţie prezintă o importanţă deosebită pentru programarea şi
conducerea operativă a producţiei. Dependenţa formelor de organizare şi conducere de
particularităţile tipologice ale proceselor de producţie a fost verificată de-a lungul unei
practici industriale îndelungate.
În acest context, adoptarea unor metode şi criterii de apreciere corectă a
tipului de producţie constituie una dintre problemele fundamentale ce stau la
baza politicilor de programare şi conducere a producţiei. Asemenea politici
impun determinarea tipului de producţie începând cu nivelurile ierarhice
inferioare (locuri de muncă) şi continuând cu cele superioare (ateliere, secţii etc.).

Literatura de specialitate formulează mai multe metode care se pot grupa în metode
cantitative şi metode calitativ-cantitative.
Criteriul principal folosit de metodele cantitative pentru aprecierea tipului de producţie se
referă la indicatorul „numărul de obiecte-operaţie” (No) ce se execută la un loc de muncă. În
raport cu mărimea acestui indicator, determinat în mod experimental, sistemul de producţie
este apreciat după cum urmează:
No = 1 – tip de producţie de masă;
2 < No < 6 – tip de producţie de serie mare;
6 < No < 10 – tip de producţie de serie mijlocie;
10 < No < 20 – tip de producţie de serie mică;
No > 20 – tip de producţie individuală.
Determinarea tipului de producţie la nivel de reper- operaţie
Una dintre metodele de largă circulaţie, utilizată pentru determinarea tipului de
producţie la nivel de reper-operaţie, este metoda indicilor de constanţă. Aceasta este o
metodă cantitativ-calitativă care ia în considerare gradul de omogenitate şi continuitate în
timp a lucrărilor ce se execută pe locurile de muncă.

11
Subiectul 12 – Definiți lotul de fabricație
Unitatea de învățare 5 pag. 240
Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de produse identice (semifabricate, piese,
subansambluri, ansambluri etc.) lansate simultan în fabricație, care se prelucrează pe aceleași
locuri de muncă și care consumă un singur timp de pregătire – încheiere.
Din definirea noţiunii de lot de fabricaţie reiese că, în funcţie de stadiul de fabricaţie,
acesta poate fi: lot de semifabricate, lot de piese, lot de subansambluri, lot de produse finite
etc. În desemnarea categoriei de lot, un loc esenţial îl ocupă timpul de pregătire-încheiere.
În funcţie de mărimea lotului de fabricaţie se stabilesc toţi ceilalţi parametri ai
conducerii activităţii de producţie, şi anume: durata ciclului de fabricaţie, mărimea medie a
stocurilor de producţie neterminată din cadrul secţiilor şi inter-secţiilor, mărimea perioadei de
repetare a loturilor în fabricaţie. Mărimea loturilor condiţionează gradul de folosire a
capacităţilor de producţie, viteza de rotaţie a activelor circulante şi eficienţa folosirii lor. La
rândul lor, ceilalţi parametri influenţează mărimea loturilor de fabricaţie. În aceste condiţii,
lotul de fabricaţie are un caracter sintetic în care se concentrează influenţa unui număr de
factori ai procesului de producţie.
Lucrul pe bază de loturi reprezintă o necesitate obiectivă pentru producţia de serie,
determinată de devansarea ritmului de consum sau de livrare de către ritmul de fabricaţie, de
respectarea principiului paralelismului în execuţie şi cerinţele eficienţei economice. Lotizarea
producţiei permite, de asemenea, asigurarea beneficiarilor în mod ritmic şi continuu cu
produsele cerute.
Lotizarea fabricaţiei este posibilă în condiţiile celor trei tipuri de producţie. Astfel, în
cazul producţiei individuale se pare că stabilirea mărimii loturilor nu are obiect. În realitate,
lotizarea fabricaţiei apare şi în cazul acestui tip de producţie, dacă ţinem seama că un singur
produs cuprinde mai multe repere identice sau repere identice se folosesc la produse diferite.
În cazul producţiei de serie mare, caracterizată printr-un număr relativ mare de
sortimente care se fabrică în cantităţi mari, întâlnim de asemenea lotizarea fabricaţiei.

Subiectul 13 Definiti elementele componente ale timpului de pregatire incheiere

Pg 240
Componentele timpului de pregatire incheiere sunt:
a) timpul pentru emiterea documentaţiei de lansare;
b) timpul pentru aprovizionarea executanţilor cu cele necesare producţiei (semifabricate,
piese, SDV-uri etc.);
c) timpul pentru instruirea muncitorilor sau pentru studierea de către aceştia a
documentaţiei tehnice;
d) timpul necesar pentru reglarea utilajelor şi montarea pe acestea a unor noi dispozitive;
e) timpul pentru executarea uneia sau mai multor piese de probă;
f) timpul pentru predarea lucrărilor executate şi pentru aducerea locului de muncă la
starea iniţială a fabricaţiei.

Subiectul 14 Criterii care influențează mărimea lotului de fabricație

Determinarea criteriului de dimensionare a lotului se alege in functie de modul de

gestiune al organizatiei.
1. Criteriul economic
Dimensionarea loturilor de fabricaţie după criteriul economic constă în stabilirea unei
astfel de mărimi a lotului, denumită mărime eficientă, care conduce la costul unitar minim.

12
 Se constată că asupra mărimii loturilor acţionează următorii factori cu importanţă
deosebită:
1) cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaţiei;
2) imobilizările stabilite în funcţie de durata ciclului de fabricaţie, care se exprimă prin
perioada de imobilizare a activelor circulante;
3) programul de producţie.
2. Criteriul tehnico-economic
Acest criteriu se utilizează în fabricaţia acelor produse pentru care timpul de pregătire-
încheiere (unde o pondere mai mare o are timpul de reglare a utilajelor) înregistrează valori
ridicate. Este cazul prelucrării produselor la maşini automate şi semiautomate, cazul
matriţării la prese prevăzute cu matriţe complicate etc.
Esenţa acestui criteriu este stabilirea unor raporturi între timpul de pregătire-încheiere şi
timpul de lucru al utilajului.
3. Criteriul disponibil
Mărimea lotului cerută de acest criteriu este aceea care respectă în mod cumulativ
următoarele condiţii:
1) numărul de produse din lot este un multiplu al normei de producţie pe schimb;
2) numărul produselor din lot este un multiplu al programului lunar de producţie;
3) periodicitatea lansării în fabricaţie să asigure ritmicitatea lucrului în secţiile
următoare.
4. Criteriul tehnologic
Mărimea lotului indicată de acest criteriu este egală cu numărul de produse prelucrate
între două reascuţiri succesive ale sculelor. Acest criteriu este folosit pentru producţia de serie
mare şi de masă.

5. Criteriul financiar
Mărimea lotului este dată în acest caz de un nivel „acceptabil” al activelor circulante
imobilizate în producţia neterminată. Criteriul se aplică oricărui tip de producţie, organizaţia
stabilind prin planul său financiar cota de mijloace care poate fi imobilizată, iar apoi se va
determina pentru loturile de fabricaţie periodicitatea care va menţine o cotă sub cea stabilită.

6. Criteriul fondului de timp

Utilizând acest criteriu organizaţia studiază timpii de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi
apoi determină o perioadă de repetare în fabricaţie suficient de mare, asigurându-se astfel
fondul de timp necesar îndeplinirii programelor de producţie. Pe baza periodicităţii se
determină mărimea lotului. Se aplică produselor care se fabrică pe utilaje şi maşini cu un
număr strict de ore de funcţionare.
7. Criteriul seriilor standard
Mărimea loturilor este, în cazul acestui criteriu, egală cu o fracţiune fixă (1/1; 1/2; 1/4;
1/8 etc.) din planul de producţie anual. Acest criteriu se aplică producţiei repetitive de mică
serie pentru a nu împiedica continuitatea procesului de fabricaţie.
8. Criteriul perioadei contabile
Mărimea lotului determinată în acest caz este egală cu cantitatea de produse ce se poate
fabrica într-o perioadă contabilă (lună, trimestru, semestru).
9. Criteriul transferului
Urmărind reducerea ciclului de fabricaţie şi, implicit, a producţiei neterminate
imobilizate, este indicat ca trecerea produselor de la o operaţie la alta să se facă înainte de
terminarea lucrării integrale a lotului ciclic. Mărimea de transfer este dată de cantitatea de
produse din lotul ciclic care poate trece imediat la operaţiunea următoare din procesul
tehnologic.

13
 10. Criteriul cererii lot cu lot
Este tehnica cea mai simplă şi constă în mărimi de lot egale cu necesităţile nete ale
fiecărei perioade. În acest caz se minimizează costurile de stocare. Sunt variabile atât
comenzile, cât şi intervalul de timp dintre acestea.
11. Criteriul perioadei constante
Dimensiunea lotului dată de acest criteriu este egală cu cantitatea de produse nete ce se
execută în intervalul de timp dat de perioada de repetare în fabricaţie sau de un interval de
timp dintre comenzi fixat în mod intuitiv sau empiric. Se recomandă acest criteriu în cazul
acelei producţii care se livrează şi se consumă cu o ritmicitate prestabilită.
12. Criteriul POQ (Period Order Quantity) al cantităţii comandate pe perioadă
Este asemănător cu modelul anterior, doar că valoarea constantă a perioadei se
calculează pornind de la lotul economic obţinut prin metoda clasică. Se deduce astfel
frecvenţa şi intervalul dintre comenzi, care se consideră drept perioada constantă.

SUBIECTUL 15 Metode de dimensionare a lotului economic de fabricație

Cantitatea care trebuie comandată poate influenţa foarte mult costurile de stocare. Acest lucru
a stimulat apariţia de metode de dimensionare a loturilor.
1. Utilizarea stocului de siguranţă (Ss)
Cea mai mare parte a publicaţiilor care abordează problematica formării stocului de siguranţă
în sistemele MRP înclină spre a-l utiliza, în principal, la nivelul produselor finale şi a
componentelor a căror cerere este parţial independentă (de exemplu, piese de schimb). În
mod contrar, când este vorba de elemente supuse în mod unic cererii dependente, se impune
verificarea timpului de aprovizionare, posibilitatea revizuirii priorităţilor şi reprogramarea
lansării de comenzi, calităţi ce duc la scăderea necesităţii de stoc de siguranţă, care este
considerat un stoc inactiv ce trebuie eliminat. Stocul de siguranţă se poate reduce în mare
măsură pentru repere cu cerere dependentă, dar nu se poate elimina de tot fără a provoca
rupturi pe fluxul de fabricaţie;
Pentru ca stocul de siguranţă să fie eliminat trebuie să se îndeplinească două condiţii:
- Programul Master de Producţie (calendaristic centralizator) sau cel puţin o parte
semnificativă a acestuia să se menţină stabilă pe durata orizontului de planificare;
- riscul în timpul de aprovizionare şi în loturile de livrat să fie minim.
Pentru un număr mare de repere este convenabil să se păstreze un anumit stoc de siguranţă,
astfel încât să se diminueze riscul de ruptură în fabricaţie şi/sau montaj din cauza lipsei de
materiale.
O alternativă interesantă la stocul de siguranţă o constituie menţinerea unui anumit volum de
capacitate de siguranţă, dar care nu este foarte întâlnită în industrie.
 Tehnicile de dimensionare a lotului care grupează necesităţi pot reduce mărimea stocului
de siguranţă, iar în cazul unei urgenţe neaşteptate, vor putea fi utilizate părţi din loturi
corespondente necesităţilor îndepărtate în timp;
 în acelaşi mod, ajustarea prin exces a mărimilor loturilor generează o cantitate
suplimentară, utilizabilă în perioade posterioare recepţionării comenzii;
 stocurile de siguranţă ale produselor finale pot absorbi fluctuaţiile provocate de întârzierea
în livrarea produselor finale. Redimensionarea nivelului dorit de stoc de siguranţă s-ar
produce la sosirea lotului ce a suferit întârziere.
2. Sistemul de reprogramare a MRP
Orice factor care modifică unele intrări ale sistemului MRP, altfel spus, Programul Master de
Producţie, Lista de Materiale şi Fişierul Registrelor de Inventar, vor afecta calcularea
necesităţilor şi programarea comenzilor.
Factorii care influenţează calcularea necesităţilor şi programarea comenzilor sunt:

14
Schimbări în Lista de Materiale: acestea se produc de obicei datorită variaţiilor introduse
de ingineri în componentele produselor sau în forma de obţinere, care se vor reflecta în mod
direct în Lista de Materiale utilizate în MRP;
Tehnici de calcul al lotului de comandă
Valoarea timpilor de aprovizionare de care depinde decalarea temporală care dă naştere
programării ce apare în MRP.

Subiectul 16 Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie

Pagina 264-267, Cap. 5, pag 38-41
Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie reprezintă un parametru al
managementului operaţional de serie care desemnează intervalul de timp dintre două lansări
consecutive în fabricaţie.
Având conţinutul prezentat, acest parametru poate caracteriza, în bună măsură,
ritmicitatea fabricaţiei în cadrul producţiei respective.
Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie se determină ca un raport între fondul de timp
aferent producerii loturilor (T) şi numărul de loturi (nL):
în care:
N - reprezintă programul anual pentru produsul căruia îi calculăm periodicitatea;
L0 - mărimea optimă a lotului de fabricaţie.
În cazul în care programul de fabricaţie este diferit de la o perioadă la alta, este necesar a
se lua în calcul acel interval de timp (T) pentru care este valabilă expresia:
dN / dT = 0 ,
în care: N reprezintă programul de fabricaţie în cadrul perioadei T de timp; pentru
respectarea condiţiei de mai sus N trebuie să fie constant în intervalul T.
Pentru a urmări şi respecta ritmicitatea fabricaţiei cu ajutorul perioadei de repetare în
fabricaţie, este necesar să se stabilească în mod riguros momentul lansării loturilor.
Corelând perioada de repetare în fabricaţie şi ciclul de fabricaţie a loturilor cu perioada de
consum a acestora, se pot întâlni următoarele 4 cazuri:

Cazul 1 – apare când ciclul de fabricaţie este mai mic decât durata consumului (Tcons);
a) DCF = Rt producerea lotului următor la OA are loc după dreapta O’A’;
b) DCF  R” şi producerea lotului următor lui OA are loc după dreapta O”A”; dacă nu se
produce un alt sortiment în intervalul: O’O”, există un „gol” de fabricaţie;
c) DCF  R’ şi producerea lotului următor lui OA are loc concomitent cu consumul în
procesul de fabricaţie, şi calculele de eşalonare a programului de producţie trebuie dublate
de riguroase calcule de încărcare.
Cazul 2 – apare când ciclul de fabricaţie este egală cu perioada de consum. În acest caz,
sunt posibile, de asemenea, cele trei situaţii din cazul 1, aşa cum se indică în figura 5.12b.
Cazul 3 – apare când ciclul de fabricaţie este mai mare decât perioada de consum. De
asemenea, cele trei situaţii se pot înregistra şi în acest caz (figura 5.12c).
Cazul 4 – se întâlneşte când durata de fabricaţie are mărimea zero, iar perioada de
consum, mărimi apreciabile (figura 5.13).
Acest ultim caz constituie aprovizionarea cu materiale care intră direct în producţie pe
loturi.
Subiectul 17 Documentele economice utilizate în subactivitatea de lansare în
fabricaţie Pag. 314-315 – Cap 6

15
 Documentele economice de lansare în fabricaţie a produselor se elaborează pe baza
informaţiilor din subactivitatea de programare a producţiei şi din activitatea de pregătire
tehnică a producţiei. Pe baza informaţiilor cuprinse în programele operative şi documentaţia
constructivă şi tehnologică, în cadrul subactivităţii de lansare, se elaborează, în principal,
următoarele documente:
1. bonurile de consum (bonuri de materiale),
2. bonurile (dispoziţiile) de lucru,
3. notele de predare a pieselor (reperelor),
4. fişele de însoţire,
5. borderoul documentelor de lansare.
Conţinutul, formatul şi frecvenţa acestor documente depind de condiţiile de fabricaţie,
precum şi de metodele de programare şi mijloacele tehnice de prelucrare a datelor utilizate.
1. Bonul de consum
asigură lansarea în fabricaţie a materiilor prime şi, ca urmare, oferă informaţii referitoare
la:
 identificarea produsului care se se execută,
 denumirea,
 cantitatea
 caracteristicile materiei prime, şi
 informaţii pentru buna gestionare a materialelor.
Acest document constituie sursa primară de evidenţă a cheltuielilor cu materia primă.
2. Bonul (dispoziţia) de lucru asigură lansarea manoperei în fabricaţie conţine:
 informaţii de identificare a produselor,
 informaţii de identificare a operaţiilor tehnologice care execută şi locul
acestora în itinerarul tehnologic,
 executanţii direcţi (individuali sau colectivi),
 consumul de timp etc.
Acest document este sursa de evidenţă a cheltuielilor cu munca vie.
3. Bonul de consum şi bonul (dispoziţia) de lucru constituie principalele documente
elaborate în cadrul subactivităţii de lansare, care se alătură documentelor cu caracter
tehnic, pentru asigurarea tuturor informaţiilor necesare execuţiei produselor.
De asemenea, subactivitatea de lansare în fabricaţie asigură elaborarea documentelor de
identificare a produselor pe fluxul de fabricaţie.
4. Nota de predare este documentul cel mai raspandit din aceasta categorie. Acest
document, denumit în unele unităţi şi bonul de mişcare interioară, se utilizează în
predarea, între secţii sau la magazia de semifabricate, a produselor executate.
5. Borderoul documentelor de lansare are scopul de centralizare a consumului de
materii prime sau manopera pe unităţile structurale de fabricaţie (secţii, ateliere
etc.).
Toate documentele arătate conţin valori potenţiale, care se transformă în procesul de
fabricaţie, în producţia neterminată şi apoi în producţia marfă.

Subiectul 18 Algoritmi de ordonanţare a lansării în fabricaţie

A. Stabilirea secvenţelor de lansare a „n” produse pe unul, două sau trei utilaje.

16
 În cazul unui utilaj complex care necesită o durată mai mare pentru reglaj utilizarea
eficientă a acestuia impune stabilirea unei succesiuni optime care să ducă la minimizarea
timpului total afectat activităţii de reglare a acestuia.
1. Algoritmul Next Best- soluţionarea problemei se poate face prin aplicarea unei
reguli elaborate de W.J. Gavet şi intitulate NB (Next Best), ceea ce înseamnă
„următorul cel mai bun”, în cele trei variante:
a) NB cu origine fixă, potrivit căreia, dat fiind primul reper care se execută, se va alege
următorul reper, acela care corespunde celui mai mic timp de reglare a utilajului, după
executarea reperului anterior.
b) NB cu origine variabilă, conform căreia se va considera că pentru primul reper se
prelucrează oricare dintre cele ce urmează a fi fabricate pe utilajul respectiv. Se vor obţine astfel
(n) variante pentru care se vor stabili sumele timpilor de reglare, suma minimă indicând varianta
optimă de succesiune a fabricaţiei.

c) NB cu reducerea coloanelor presupune stabilirea în cadrul matricei a timpului minim

de pe fiecare coloană şi scăderea acestuia din toate elementele coloanei respective. Se va
obţine, astfel, cel puţin câte un zero pe fiecare coloană, care va indica produsul (reperul) ce
urmează a fi executat, după reperul deja lansat pe linia care conţine zeroul respectiv.
În cazul în care există pe o linie mai multe zerouri, se vor stabili mai multe variante,
dintre care se va alege aceea pentru care timpul total de reglare a utilajului este minim.
2. Algoritmul lui Johnson
Pentru soluţionarea problemei poate fi utilizat algoritmul Johnson, care presupune
parcurgerea următoarelor etape:

a) se alege valoarea cea mai mică din tabelul timpilor de prelucrare;

b) dacă acesta aparţine celei de-a doua linii, prelucrarea pe u 2, produsul (reperul) se
prelucrează ultimul pe u1; în cazul în care această valoare aparţine primei linii,
utilajului u1 produsul (reperul) se prelucrează primul pe u1; în situaţia unei egalităţi a
timpilor de prelucrare pe acelaşi utilaj, se utilizează timpii aceluiaşi produs (reper) pe
celălalt utilaj;
c) se elimină coloana produsului (reperului) repartizat şi se reiau paşii.
3. Metoda Branch sau Bound (ramifică şi mărgineşte), care presupune testarea tuturor
soluţiilor posibile de executare şi alegerea dintre acestea a celei mai favorabile:
a) se determină pentru fiecare reper (k) ciclurile de fabricaţie (gk) în trei situaţii:

b) se alege, din ciclul anterior determinat, pentru fiecare reper, ciclul cu durata maximă,
astfel:
c) se va alege dintre ciclurile maxime ale reperelor ciclul minim care va indica reperul ce
se lansează primul în fabricaţie.
d) se elimină din tabel reperul care a fost lansat şi se reiau paşii 1, 2, 3 pentru reperele
rămase, până la stabilirea penultimului reper care se lansează, ultimul rezultând în mod
evident.

B. Stabilirea secvenţelor de lansare a n repere care au aceeaşi succesiune a executării

operaţiilor pentru care nu se prevăd termene de predare, pe m utilaje ale căror
termene de eliberare iniţială se cunosc.

17
 Soluţionarea problemei se poate realiza utilizând algoritmul programării secvenţiale care
presupune parcurgerea următoarelor etape:
a) se calculează termenele de începere a prelucrării (T ij) pe fiecare utilaj (j) ca prim
reper în fabricaţie
u
b) se calculează durata de aşteptare a fiecărui utilaj ( ij ) în condiţiile lansării ca
prim reper în fabricaţie (ri), astfel:
d) Se reiau etapele 1, 2, 3 pentru toate reperele, obţinându-se sumele duratelor de
aşteptare
Daca mai multe repere satisfac relaţia de mai sus, se trece la pasul următor.
e) se calculează durata de aşteptare a reprelor
f) se determină suma duratelor de aşteptare a reperelor la toate utilajele,
g) se va lansa dintre reperele cu aceeaşi sumă minimă a duratelor de aşteptare a
utilajelor
Daca avem mai multe soluţii, se va lansa dintre aceste repere ca primul în fabricaţie acela
care are costul cel mai mare.
h) se recalculează termenele de eliberare a utilajelor după fabricarea primului
reper lansat, după relaţia:
i) se reia algoritmul pentru reperele rămase după eliminarea din matricea duratelor
tij, luând în considerare noile termene de eliberare a utilajelor &j1.
Algoritmul se încheie odată cu stabilirea penultimului reper care urmează a fi fabricat,
ultimul rezultând în mod evident.

C. Stabilirea secvenţelor de lansare a n repere, cu succesiuni de execuţie a operaţiilor

diferite şi pentru care se prevăd termene de livrare, pe m utilaje.

Dacă duratele de prelucrare sunt tij > 0, se pot folosi metodele aval şi amonte.

Metoda aval presupune urmatoarele etape:

a) se va lansa primul în fabricaţie reperul:

-cu termenul de eliberare cel mai mic (cel mai devreme);
- apoi termenul de predare cel mai devreme;
- apoi cel cu costul cel mai mare.

b) se recalculează termenele de eliberare a utilajelor

c) După recalculare se calculează rezerva de timp pentru fabricarea reperului

lansat în fabricaţie,
d) se reia algoritmul cu paşii 1, 2, 3 până la stabilirea ultimului produs care va fi
lansat.

Metoda amonte porneşte de la termenele de predare a reperelor, dar în sens invers

desfăşurării procesului tehnologic.

Această metodă presupune următoarele etape:

- se întocmeşte o listă a reperelor în ordinea descrescătoare a termenelor de
predare
- dacă există două sau mai multe repere cu termene de predare egale, se acordă
prioritate (în cadrul listei) reperului cu costul cel mai mic

18
 - se calculează, pentru toate reperele, termenele cele mai târzii de începere a
operaţiilor la utilaje, astfel:

a) pentru primul reper din listă (ultimul ce va fi lansat în fabricaţie):

b) pentru celelalte repere din listă, ordinea inversă a lansării în fabricaţie este
determinată astfel:
c) după ce au fost calculate termenele maxime de începere a executării operaţiilor,
inclusiv pentru ultimul reper din listă (primul reper ce se va lansa), se calculează
rezervele de timp ale utilajelor

Subiectul 19 - CONTROLUL CANTITATIV - UI 7 PAG 8

Controlul cantitativ urmareste productia la nivelul intregului fluxul de fabricatie, de la

programele detaliate pana la nivelul operatiilor, pentru a lua decizii care sa duca la obtinerea
rezultatelor prestabilite.
Urmarirea (sau controlul) cantitativ al productiei consta in culegerea, prelucrarea si
transmiterea informatiilor cu privire la functionarea utilajelor si desfasurarea proceselor de
productie, cu scopul de a evidentia stadiul in care sarcinile lansate in fabricatie au fost
executate Aceasta urmarire se face pentru a cunoaste concret executia reala raportata la
executia planificata. Urmarirea trebuie sa acorde atentie produselor cu cicluri si costuri mai
mari, care au un impact mai mare in executie atunci cand ceva nu functioneaza asa cum s-a
stabilit. Procesul de control se aseamana cu managementul prin exceptii si ajuta la interventia
rapida in cazul aparitiei de factori perturbatori.
Obiectivul activitatii de control cantitativ este:
- sarcina de productie
- locul de munca
Obiectivul controlului cantitativ este acela de a urmari toate variabilele care influenteaza
mersul normal al productiei. Anumite variabile sunt urmarite prin aparate speciale care ofera
posibilitatea de intervenite rapida.

Se folosesc doua forme de urmarire si control a indeplinirii programului de productie:

 urmarirea pe orizontala, ce are in vedere urmarirea unui singur produs in toate sectiile,
atelierele si operatiile prin care trece
 urmarirea pe verticala, ce are in vedere urmarirea unei unitati structurale (sectie,
atelier)
 in practica, apare si urmarirea intr-o forma mixta, pe baza programului grafic, sau pe
baza documentelor sau pe baza de stocuri.

Atunci cand se aplica o forma de urmarire, trebuie aplicate principiile:

a) consemnarea stadiului curent de executie
b) urmarirea sarcinilor in ordinea in care figureaza in programul planificat
c) urmarirea pe acelasi suport informational (document, grafic)
d) urmarirea pe perioade de timp consecutive

Graficul cel mai des utilizat este graficul Gantt, dar pentru produse cu cicluri mari se
foloseste graficul retea. Documentele cele mai des utilizate sunt documentele economice de
executie care stau la baza lansarii fabricatiei, cu urmatorii indicatori urmariti: cantitatea
programata, termenul de executie, durata operatiilor, ciclurile de fabricatie.

19
MIJLOACELE TEHNICE FOLOSITE IN CONTROLUL CANTITATIV

Sunt clasificate in patru grupe:

 instalatii de comunicare si semnalizare, sunt legaturi dintre unitatile de productie si
unitatile de coordonare a acestora, pe baza acustica, fonica sau vizuala; ce permit
agentilor umani observarea de la distanta. Legatura dintre unitatile de productie si
coordonare se face prin retele telefonice (dispecerate), internet, televiziune
 instalatii de semnalizare cuplate cu sistemele care controleaza utilajele, pentru a
controla automat productia programata si starea masinilor, pentru a interveni in
situatii de avarii
 instalatii care colecteaza, inregistreaza si transfera datele despre productie (tin
evidenta); asigura performanta managementului operational
 sistem informatic care conduce productia, avand un sistem de intrare a datelor de
productie, intrarea datelor putand fi realizata de mai multi tehnicieni, de la distanta,
prin intermediul internetului

Subiectul 20, Sistemul MRP

Din punct de vedere istoric, este prima metodă a cărei folosire se leagă de utilizarea
calculatorului şi stă la baza primelor sisteme de management al producţiei asistate de
calculator.
Metoda MRP calculează, prin spargerea nomenclatoarelor, cantităţile de piese cerute
după care sugerează nivelul de piese ce trebuie aprovizionate.
Obiectivul fundamental al MRP-ului este determinarea necesarului de componente
(piese, subansamble, ansamble, materiale) pentru realizarea sarcinilor în fabricaţie.
 îmbunătăţirea servirii clienţilor;
 minimizarea investiţiilor în resurse;
 maximizarea eficienţei producţiei.
Scopurile principale ale unui sistem MRP constau în
 controlul nivelurilor de inventariere,
 asocierea priorităţilor operaţionale pentru diferite componente,
 planificarea capacităţii operaţionale pentru diferite componente, şi
 planificarea capacităţii de încărcare a sistemului de producţie.
În concluzie scopul MRP-ului este „obţinerea materialelor potrivite, în locul potrivit
şi la timpul potrivit”.
Importanţa concretă/reală a MRP a fost aceea că pentru prima oară managementul
putea răspunde la întrebarea: Când?
Filozofia sistemelor MRP este bazată pe ideea că fiecare material trebuie să sosească
la timp pentru a realizează produsul final. Sistemul MRP schimbă datele de livrare a tuturor
materialelor astfel încât ele să sosească simultan şi la timp pentru faza finală a produsului.
Evoluţia sistemului MRP o putem descrie astfel:
MRP – Sistemul de control al inventarului. Acesta constă în realizarea pieselor şi
achiziţionarea comenzilor în cantitatea corectă şi la timpul eficient pentru a putea respecta
programul master. MRP nu include programarea capacităţii.
MRP I – Sistemul de control al inventarului şi producţiei. Acesta este un sistem folosit
pentru a planifica, controla inventarele şi capacităţile.
În cadrul acestui sistem comenzile sunt verificate din punctul de vedere al capacităţilor
utilizate pentru realizarea lor, pentru a se vedea dacă acestea sunt disponibile sau nu. Dacă nu

20
avem destulă capacitate pentru realizarea comenzii, se modifică una din capacităţile necesare.
Acesta este un feedback între comandă şi program pentru a se folosi capacitatea liberă. Acest
sistem poartă numele de cerc închis. MRP I este descris în figura 3.31. Acesta este folosit
pentru a planifica şi controla toate resursele necesare realizării procesului de producţie:
inventar, bani, capacitate, personal etc. În acest caz MRP I conduce toate subsistemele din
cadrul unui sistem de producţie.

Conceptul MRP II s-a născut din punerea în evidenţă a două tipuri fundamentale de
nevoi:
a) nevoi independente;
b) nevoi dependente.

Nevoile independente formează frontiera între organizaţie şi lumea exterioară şi sunt, în

principal, constituite din comenzile de produse finite şi din piese de schimb. Pentru acest tip
de nevoi previziunea consumurilor trebuie să se bazeze pe o bună previziune a vânzătorilor.

Nevoile dependente sunt generate de necesităţile independente. Ele pot fi calculate

plecând de la descompunerea produselor finite în subansamble, piese, materiale. Ulterior
sistemul a evoluat, generalizându-se la nivelul întregii organizaţii ERP (Enterprise Resource
Planning). Sistemul MRP II este o evoluţie firească, completând sistemul MRP I de control al
inventarului şi producţiei cu calculul valoric care include ansamblul problemelor producţiei
în termeni financiari.
Din cele prezentate, rezultă următorii paşi ai metodei MRP:
• Realizarea inventarierii:
- comandarea piesei şi semifabricatelor necesare;
- comandarea în cantitatea necesară;
- comandarea la timpul potrivit.
• Stabilirea priorităţile:
- comandarea la o dată de livrare potrivită;
- păstrarea datelor de livrare valide.
• Planificarea capacităţii:
- planificarea unei încărcări complete;
- planificare unei încărcări potrivite;
- planificarea în viitor în vederea unei încărcări previzionate.

21