Istrate NazaruAnaMaria PDF

Universitatea TRANSILVANIA din Braşov
Facultatea de Alimentaţie şi Turism
Ing. ISTRATE N. Ana-Maria (căs. NAZÂRU)
TEZA DE DOCTORAT
CERCETĂRI PRIVIND OPTIMIZAREA ENERGETICĂ A

PROCESULUI TEHNOLOGIC DE MĂCINARE A
CEREALELOR
RESEARCHES ON THE ENERGY OPTMIZATION OF THE
TEHNOLOGICAL PROCESS OF GRAIN MILLING
Rezumatul tezei de doctorat

Summary of PhD Thesis
Conducător ştiinţific:
Prof.univ.dr.ing. BRĂTUCU Gheorghe
Braşov
2011
MINISTERUL EDUCAŢIEI, CERCETĂRII ŞI INOVĂRII
UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAŞOV,
500038 Braşov, B-dul Eroilor nr.29,
Tel./Fax: +40-0268-413000
Către _________________________________________
Vă aducem la cunoştinţă că în ziua de vineri, 06.05.2011, ora 11:30 în sala RP6 (amfiteatru
corp R), la Facultatea de Alimentaţie şi Turism, va avea loc susţinerea publică a tezei de doctorat
intitulată Cercetări privind optimizarea energetică a procesului tehnologic de măcinare a
cerealelor, elaborată de doamna ing. ISTRATE N. Ana-Maria (căs. Nazâru) în vederea obţinerii
titlului ştiinţific de Doctor în domeniul fundamental Ştiinţe Inginereşti, domeniul Inginerie
Mecanică, cu următoarea comisie, numită prin ordinul Rectorului Universităţii Transilvania din
Braşov, nr. 4509/07.02.2011.
PREŞEDINTE: Prof.univ.dr.ing.Romulus GRUIA

DECAN – Facultatea de Alimentaţie şi Turism
Universitatea Transilvania din Braşov
CONDUCĂTOR Prof.univ.dr.ing. Gheorghe BRĂTUCU

ŞTIINŢIFIC: Universitatea Transilvania din Braşov
REFERENŢI: Prof.univ.dr.ing. Ioan DANCIU

Universitatea “Lucian Blaga” din Sibiu
Cercet.şt.pr.I, dr.ing. Ioan PIRNĂ

Institutul Naţional de Cercetare–Dezvoltare
pentru Maşini şi Instalaţii destinate
Agriculturii şi Industriei Alimentare Bucureşti
Conf.univ.dr.ing. Liviu GACEU

Universitatea Transilvania din Braşov
În acest scop vă trimitem alăturat rezumatul tezei de doctorat şi vă invităm să luaţi parte la
şedinţa publică de susţinere a tezei de doctorat.
În cazul în care doriţi să faceţi aprecieri sau observaţii asupra conţinutului lucrării, vă rugăm să
le transmiteţi pe adresa Departamentului de Doctorat al Universităţii
Cercetări privind optimizarea energetică a procesului tehnologic de măcinare a cerealelor
CUPRINS
Pag. Pag.
1. Stadiul actual al cercetărilor şi realizărilor în domeniul tehnologiilor şi
5 7
echipamentelor pentru măcinarea grâului
1.1. Cerealele şi importanţa lor în alimentaţie 5 7
1.2. Stadiul actual al cercetărilor şi realizărilor în domeniul tehnologiilor pentru
6 19
măcinarea grâului
1.3. Standardizarea românească referitoare la grâu şi produsele finale rezultate în
14 70
urma procesului tehnologic de morărit
2. Stadiul actual al cercetărilor privind energetica operaţiilor şi echipamentelor
15 77
pentru măcinarea cerealelor
2.1. Aspecte generale privind consumul energetic în procesul de măcinare a
15 77
cerealelor
2.2. Bilanţul energetic al procesului de măcinare a grâului 16 91
3. Necesitatea şi obiectivele lucrării de doctorat 21 99
3.1. Necesitatea lucrării 21 99
3.2. Obiectivele lucrării 22 100
4. Contribuţii teoretice la optimizarea procesului tehnologic de măcinare a grâului 24 103
4.1. Analiza comparativă a consumurilor energetice pe diferite variante tehnologice 24 103
4.2. Optimizarea energetică a tehnologiilor de măcinare 25 107
4.3.Modelarea matematică a consumurilor energetice ale echipamentelor
27 118
procesului tehnologic de măcinare a grâului
4.4.Modelarea matematică a consumurilor energetice ale variantelor tehnologice
36 128
pentru măcinarea grâului
5. Cercetarea experimentală a consumurilor energetice în procesul de măcinare a
42 137
grâului
5.1. Obiectivele cercetării experimentale 42 137
5.2. Obiectele cercetării experimentale 42 138
5.3. Metodica cercetării experimentale 43 142
5.4. Aparatura utilizată la cercetarea experimentală 44 143
5.5. Desfăşurarea cercetărilor experimentale 46 148
5.6. Prelucrarea, analiza şi interpretarea rezultatelor cercetării experimentale 51 156
5.7. Compararea rezultatelor cercetărilor teoretice şi experimentale 62 168
6. Concluzii finale 64 173
6.1 Concluzii generale 64 173
6.2 Concluzii privind cercetărilor teoretice şi experimentale 68 180
6.3 Contribuţii personale 72 185
6.4 Direcţii viitoare de cercetare 72 186
BIBLIOGRAFIE 73 187
ANEXE 77 191
Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u
1
CONTENTS
Pag. Pag.
1. Actual state of research and achievements in technologies and equipments field
5 7
for wheat grinding
1.1. Grain and its importance in daily alimentation 5 7
1.2. Actual state of research and achievements in wheat grinding technology field 6 19
1.3. Romanian standards concerning wheat and final products resulted from the
14 70
milling technological process
2. Actual state of research concerning operation and equipment energetic for
15 77
grain milling process
2.1. General aspects regarding energy consumption in grain milling process 15 77
2.2. Energy balance on grain milling process 16 91
3. PhD thesis necessity and objectives 21 99
3.1. PhD thesis necessity 21 99
3.2. PhD thesis objectives 22 100
4. Theoretical objectives for grain milling technological process optimization 24 103
4.1. Comparative analysis of energy consumptions on various technologies 24 103
4.2. Energy optimization of grinding technologies 25 107
4.3.Mathematical modeling of energy consumptions for grain grinding process
27 118
equipments
4.4. Mathematical modeling of energy consumptions for various technologies used
36 128
in wheat grinding process
5. Experimental research on energy consumptions in wheat grinding process 42 137
5.1. Experimental research objectives 42 137
5.2. Experimental research subject 42 138
5.3. Experimental research methodology 43 142
5.4. Experimental research equipments 44 143
5.5. Experimental research development 46 148
5.6. Processing, analysis and interpretation of the results of experimental research 51 156
5.7. Compare of theoretical and experimental results 62 168
6. Final conclusions 64 173
6.1 General conclusions 64 173
6.2 Conclusions concerning theoretical and experimental research 68 180
6.3 Personal contributions 72 185
6.4 Future research directions 72 186
73 187
BIBLIOGRAPHY 77 191
ANNEXES
2
PREFAŢĂ
Cerealele au constituit din toate timpurile una din sursele principale de hrană ale omului, ceea
ce a făcut ca istoria prelucrării lor să se confunde cu istoria omenirii şi a culturii sale materiale.
Datorită compoziţiei şi structurii anatomice diferite, fiecare din speciile de cereale a căpătat întrebuinţări şi a fost prelucrată prin tehnologii
diferite.
Industria de prelucrare a cerealelor, în calitatea sa de componentă a industriei alimentare are un

rol complex în transformarea acestora în produse finite comestibile, produse ce au un aport nutritiv
deosebit pentru populaţie. Transformarea acestora în produse alimentare se realizează cu un consum
energetic mare, fapt ce determină un cost ridicat al produselor finite din morărit, dar şi al celor
obţinute pe baza acestora. Ca urmare a acestui fapt se impune un studiu laborios al acestui domeniu.
Prelucrarea şi extinderea în cultură a cerealelor, precum şi interesul manifestat de om pentru
selecţionarea lor în vederea sporirii randamentelor şi adaptării performanţelor la cerinţele de
prelucrare au fost determinate de rolul important pe care acestea l-au jucat în producţia alimentară.
O dată cu dezvoltarea şi progresarea societăţii s-au diversificat şi cerinţele alimentare ale
populaţiei, cerinţe ce se regăsesc şi în varietatea tot mai mare de produse de morărit existente astăzi.
Faţă de toate aceste aspecte, în ultimele decenii se impune tot mai puternic o nouă cerinţă
pentru echipamentele tehnologice, respectiv reducerea consumurilor specifice de energie pe unitatea
de produs finit. Această cerinţă are la bază două aspecte importante:
 pentru cele peste 3,5 milioane tone de făină şi produse de morărit produse anual în
România consumul de energie total este cât se poate de important;
 criza mondială de energie care se prefigurează şi creşterea permanentă a preţului energiei
face ca în costul făinii şi a produselor de morărit şi panificaţie ponderea acesteia să fie tot mai mare.
Din aceste motive cercetarea consumurilor energetice din procesele tehnologice de morărit
au devenit o necesitate şi o preocupare de mare actualitate, orice reducere a acestora transformându-
se într-un avantaj pe piaţa concurenţială a acestor produse.
Lucrarea de faţă abordează o temă de mare interes în contextul crizei energetice mondiale.
Aşa cum arată cercetările realizate în ultimii ani în domeniul resurselor energetice, acestea tind să se
epuizeze, iar preţul acestora este din ce în ce mai mare. Acest aspect conduce la necesitatea unor
cercetări laborioase pentru reducerea semnificativă a consumurilor de energie din procesul
transformării cerealelor în produse finite comestibile.
Prin întocmirea bilanţurilor energetice ale întregului proces de măcinare a grâului, bilanţuri
realizate pentru mai multe variante constructive de mori, producătorii de făină şi produse de morărit
îşi vor putea lua măsurile necesare pentru eliminarea pierderilor, iar potenţialii cumpărători se vor
orienta către acele utilaje care au cele mai mici consumuri, pe o sursă energetică precizată. În final,
reducerea consumurilor energetice din procesul tehnologic de măcinare a grâului, se vor regăsi în
preţul mai scăzut al făinii la consumator, aspect de care este interesată toată populaţia.
Lucrarea este structurată pe 6 capitole, cuprinde 190 pagini, 139 figuri, 131 relaţii
matematice şi 39 tabele, 5 anexe, precum şi o listă bibliografică cu 121 de titluri. Rezumatul lucrării
în limba engleză ( pagini), reprezintă o obligaţie legală pentru fiecare teză de doctorat, ca şi CV-
urile în limbile română şi engleză.
În capitolul 1, intitulat „Stadiul actual al cercetărilor şi realizărilor în domeniul

tehnologiilor şi echipamentelor pentru măcinarea cerealelor” sunt prezentate principale soiuri de
cereale utilizate ca materie primă în industria morăritului şi rolul lor în dezvoltarea civilizaţiei
umane şi alimentaţiei acesteia.
Un subcapitol de o importantă deosebit este cel în care se prezintă proprietăţile fizice,
mecanice şi chimice ale boabelor de cereale, în care sunt enumerate principalele însuşiri ale
3
acestora, de care depind în mod direct performanţele procesului de măcinare şi calitatea produselor
finite obţinute.
Tot în acest capitol se face o amplă trecere în revistă a tuturor tehnologiilor de măcinare a
cerealelor din antichitate şi până în prezent, specificându-se gradul de noutate al fiecărei epoci de
dezvoltare a civilizaţiei umane.
Capitolul 2 intitulat „Stadiul actual al cercetărilor privind energetica operaţiilor şi
echipamentelor pentru măcinarea cerealelor” începe prin precizarea bazelor teoretice generale ale
consumurilor energetice în procesul de măcinare, prezentându-se succint principalele tipuri de
bilanţuri energetice şi metodica generală de întocmire a acestora.
Un subcapitol aparte tratează pe larg metodologia de realizare a bilanţului energetic al
procesului de măcinare a grâului, plecând de la consumurile energetice din secţia de recepţie a
cerealelor şi ajungând la cele de la expediţie, atingându-se un maxim în secţia de măcinare propriu-
zisă a cerealelor.
În capitolul 3, intitulat „Necesitatea şi obiectivele lucrării de doctorat” precizează
necesitatea acestei teze de doctorat, obiectivele urmărite, precum şi metodica generală de cercetare
abordată în teza de doctorat.
Capitolul 4, intitulat „Contribuţii teoretice la optimizarea procesului tehnologic de
măcinare a grâului” se prezintă o analiză comparativă a consumurilor energetice pe diferite
variante tehnologice, precum şi o modelare matematică a acestor consumuri în vederea optimizării
energetice a acestora. Unele dintre valorile concrete ale modelelor matematice au fost utilizate la
cercetările experimentale şi validate de acestea.
Capitolul 5, denumit „Cercetarea experimentală a consumurilor energetice în procesul de
măcinare a grâului” are o importanţă deosebită prin amploarea cercetărilor desfăşurate în
laborator, referitoare la caracteristicile fizico-mecanice ale probelor de grâu utilizate la cercetările
experimentale din exploatare, desfăşurate în două mori de capacităţi mică şi medie din judeţul
Braşov. Dotările tehnice diferite ale celor două mori au evidenţiat consumuri energetice specifice
diferite, un rol deosebit revenind sistemului de transport interoperaţional adoptat în fiecare dintre
acestea.
În capitolul 6, intitulat „Concluzii finale” sunt sintetizate rezultatele cercetărilor teoretice şi
experimentale din prezenta lucrare de doctorat, se precizează contribuţiile personale ale autoarei şi
se sugerează direcţiile pe care se pot continua cercetările la această temă.
Lucrarea de doctorat a fost realizată sub îndrumarea ştiinţifică a d-nului prof. univ. dr. ing.
Gheorghe BRĂTUCU, căruia îi adresez mulţumiri pentru sprijinul, încrederea şi înalta competenţă
cu care m-a îndrumat la elaborarea acestei teze de doctorat.
Adresez, de asemenea, mulţumiri Colegilor din cadrul Facultăţii de Alimentaţie şi Turism
din Universitatea Transilvania Braşov, care pe toată perioada elaborării tezei de doctorat, în
activitatea de pregătire şi susţinere a examenelor şi referatelor la doctorat, au fost alături de mine.
Pentru sprijinul acordat în realizarea cercetărilor experimentale mulţumesc ing. SILVAŞAN
Radu şi PLATON I., care mi-au pus la dispoziţie morile pentru cercetările experimentale .
Nu în ultimul rând, mulţumesc soţului şi familiei mele pentru sprijinul moral şi afectiv,
pentru grija şi înţelegerea de care au dat dovadă pe tot parcursul elaborării acestei teze de doctorat.
Braşov, aprilie 2011 Ana-Maria ISTRATE (NAZÂRU)
4
1. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR ŞI REALIZĂRILOR ÎN

DOMENIUL TEHNOLOGIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR PENTRU
MĂCINAREA GRÂULUI
1.1. Cerealele şi importanţa lor în alimentaţie
1.1.1. Rolul, clasificarea şi importanţa cerealelor

Producţia de cereale şi tehnologiile de prelucrare a acestora au fost supuse, de-a lungul
dezvoltării civilizaţiei umane, unei continue perfecţionări şi adaptări la nevoile de hrană ale
populaţiei, servind îmbunătăţirii nivelului de trai.
Cerealele au constituit din toate timpurile una din sursele principale de hrană ale omului, ceea
ce a făcut ca istoria prelucrării lor să se confunde cu istoria omenirii şi a culturii sale materiale.
Cerealele sunt plante agricole care se cultivă pentru obţinerea boabelor. Principalele cereale
cultivate în România sunt: grâul, porumbul, orzul, ovăzul, secară, meiul, sorgul şi hrişca. Cerealele
fac parte din familia Graminee, iar datorită conţinutului ridicat de amidon, mai poartă şi denumirea
de produse agricole amidonoase. Boabele acestor cereale conţin zaharuri, proteine, vitamine, săruri
minerale şi grăsimi, substanţe necesare atât în alimentaţia omului, cât şi a animalelor. Valoarea lor
alimentară ridicată se datorează faptului că raportul dintre cantitatea de substanţe proteice (substanţe
care conţin azot) şi neproteice (zaharuri şi grăsimi) este aproape de cel necesar unei alimentaţii
normale; totodată ele pot fi folosite în alimentaţia zilnică în cantităţi destul de mari.
Cerealele mai des utilizate în industria de morărit şi panificaţie sunt grâul, porumbul, secara şi
orzul.
Industria morăritului produce diferite sortimente de făină de grâu, secară, porumb, necesare
consumului alimentar. Materiile prime utilizate pentru obţinerea acestora sunt boabele de cereale,
care au un conţinut ridicat de amidon.
1.1.1.1. Rolul şi importanţa grâului în alimentaţie

Grâul, împreună cu orzul, sunt considerate cele mai vechi plante cultivate. În urma unor
cercetări arheologice s-a constatat că grâul se cultiva în Egipt acum 3000 de ani, paiele acestora
fiind utilizate la compoziţia zidurilor de cetăţi din acele timpuri, iar boabele de grâu s-au păstrat în
mormintele faraonilor. Grâul face parte din familia Graminee, genul Triticum.
Bobul de grâu (fig. 1.2) este format din învelişul fructului sau pericarpul, stratul aleuronic,
embrionul, barba şi corpul făinos sau endospermul. Pericarpul este format din trei straturi
suprapuse şi anume: epicarpul, mezocarpul şi endocarpul.
Fig. 1.2. Secţiune longitudinală prin bobul de grâu
5
În tabelul 1.1 este prezentată proporţia diferitelor părţi anatomice ale bobului de grâu.
Tabelul 1.1
Proporţia principalelor părţi anatomice în bobul de grâu
Valori, %
Părţile anatomice
Maxime Medii Minime
Endosperm 83,69 81,14 78,33
Embrion 400 3.15 2,22
Stratul aleuronic 9,48 6,79 3,25
Înveliş 10,28 8,92 8,08
În România grâul se cultivă pe o suprafaţă de circa 2…2,5 milioane de hectare, având
producţiile medii la hectar şi producţia totală conform tabelului 1.2:
Tabelul 1.2
Date caracteristice cultivării grâului în România
Anul
Indicatori u.m.
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Suprafaţa cultivată mii ha 1940,2 2546,3 2297,5 1735,2 2295,9 2476,0 2012,6
Producţia totală mii tone 4434,4 7735,1 4421,0 2479,1 7812,4 7340,7 5526,2
Producţia medie kg/ha 2286 3038 1924 1429 3403 2965 2746
1.2. Stadiul actual al cercetărilor şi realizărilor în domeniul tehnologiilor

1.2.1. Evoluţia tehnologiilor de măcinare a grâului
Având în vedere rolul şi importanţa grâului în alimentaţie se poate spune că simultan cu evoluţia
civilizaţiei umane a avut loc şi o evoluţie, respectiv o perfecţionare a tehnologiilor de prelucrare a
acestuia. În continuare se va prezenta un scurt istoric al acestei evoluţii, cu precizarea aspectelor de
noutate şi situaţia actuală a celor mai complexe şi performante tehnologii.
Producerea făinii din cereale a constituit la început o preocupare casnică, fiecare familie
dispunând de unelte necesare măcinării cerealelor. Unele dintre aceste unelte primitive de obţinut
făină sunt urluitoarele şi piuliţele.
Urluitoarele realizau măcinarea cerealelor prin frecarea acestora între o piatră de dimensiuni
mai mari, cu o suprafaţă plană şi o piatră cu dimensiuni mai mici, care era deplasată cu ajutorul
braţelor (fig. 1.10).
Fig. 1.10. Urluitoare
Piuliţele se întâlneau în Egiptul antic, şi erau formate dintr-o piatră cu o adâncitură centrală,
în care cerealele se mărunţeau prin lovire de către o piatră alungită prin mişcări repetate ale
braţelor.
6
a b
Fig. 1.11. Piatra romană
a – cu acţionare manuală; b - cu tracţiune animală
În Roma antică, măcinarea cerealelor se făcea cu ajutorul morilor cu pietre (fig. 1.11), care
realizează măcinarea cerealelor prin frecarea acestora între o piatră mobilă şi una fixă. Acţionarea
pietrelor era iniţial manuală, prin forţa braţelor cu ajutorul mânerelor, iar mai apoi cu ajutorul
tracţiunii animalelor, a roţilor cu apă şi a vântului.
Până la începutul secolului al XIX-lea moara (fig. 1.12) era echipată cu un sistem mecanic
simplu, format dintr-o roată hidraulică, care antrenează o pereche de pietre de moară. Boabele de
grâu sunt zdrobite prin frecarea dintre piatra superioară care se învârte pe piatra inferioară, care este
imobilă. Boabele sfărâmate sunt astfel transformate în făină grosieră, care este evacuată de forţa
centrifugală de la exteriorul pietrelor de moară direct pe planşeu.
a b
Fig.1.12. Moră de grâu din secolul al XVIII-lea
a – vedere generală; b –schema de funcţionare a morii cu pietre
Fig. 1.13. Schema constructiv-funcţională a

unei mori din anii 1830 Fig. 1.14. Schema constructiv-funcţională a
unei mori cu valţuri din anii 1930
În figura 1.13 este prezentată o moară din perioada anilor 1830 din Anglia.
7
Începând din 1841, morile cu piatră sunt înlocuite treptat cu morile cu valţuri.
Schema unei mori cu valţuri din anii 1930 este prezentată în figura 1.14. Moara este structurată
pe trei secţii: A – secţia de condiţionare a grâului; B – secţia de măcinare; C – secţia de ambalare
depozitare produse finite.
În funcţie de capacităţile de lucru şi performanţele calitative ale morilor, în schema din figura
1.15 se pot face unele simplificări sau adăugări, care pot conduce la grade de extracţie şi
consumuri energetice specifice diferite.
Fig. 1.15. Schema procesului tehnologic de măcinare a grâului şi utilajele aferente
1.2.2. Recepţia şi depozitarea grâului
8
1.2.2.1. Recepţia grâului

Se face în principiu pe două direcţii: recepţia cantitativă şi recepţia calitativă.
 Recepţia cantitativă are drept scop verificarea prin cântărire a cantităţii de materie primă
constituită în loturi, care soseşte la unitate în scopul prelucrării.
Echipamentele tehnice folosite la recepţia cantitativă sunt cântarele.
 Recepţia calitativă are drept scop, stabilirea principalilor indicatori calitativi care
caracterizează lotul de cereale ce urmează a fi descărcat la unitatea de prelucrat.
Recoltarea probelor se efectuează de către laboratorul autorizat, folosind echipamente specifice,
precum scafa sau diferite tipuri de sonde (sonda pentru saci, sonda efilată, sonda cilindrică, sonda
conică, sonda pneumatică).
Fig. 1.17. Sonda cilindrică

Fig. 1.16. Sonda pentru saci
1.2.2.2. Depozitarea grâului

După recepţia cantitativă şi calitativă, cerealele sunt depozitate în silozurile unităţilor de
morărit, pe cât posibil pe loturi separate, caracterizate prin valori apropiate ale indicilor calitativi.
Păstrarea grâului în depozite trebuie să comporte o grijă deosebită, întrucât până la prelucrare se pot
produce modificări negative ale produsului, care atrag după ele pierderi deosebit de mari.
De asemenea, materialele folosite în construcţia silozurilor, a pasarelelor şi a uşilor către pasarele
sunt în general neinflamabile.
1.2.3. Omogenizarea cerealelor

Omogenizarea poate fi făcută manual sau cu
ajutorul omogenizatoarelor.
 Omogenizarea manuală constă în formarea
unui con, care apoi se împrăştie din centru către
margini, formându-se un pătrat sau un dreptunghi de
grosime uniformă. Se formează din nou un con care se
împrăştie, repetându-se operaţia de două-trei ori.
 Omogenizarea cu ajutorul omogenizatoarelor Fig. 1.20. Omogenizatorul divizor cu
se realizează cu ajutorul mai multor tipuri de deschideri multiple
omogenizator-divizoare cum ar fi:
 omogenizatorul divizor cu deschideri multiple;
 omogenizatorul divizor de tip canadian;
 omogenizatorul divizor conic.
1.2.4. Curăţarea şi condiţionarea masei de cereale

Cerealele sosite la întreprinderile de prelucrare, înainte de a fi depozitate, sunt supuse mai întâi
unei precurăţări făcute cu scopul eliminării parţiale a unor corpuri străine grosiere şi a prafului.
Principalele însuşiri morfologice care se au în vedere pentru separarea corpurilor străine sunt:
 forma, care poate fi: sferică, ovală, alungită, plată, cu muchii etc.;
 starea suprafeţei, respectiv structura învelişului, după care corpurile străine se pot împărţi
în: corpuri cu suprafaţa netedă, cu denivelări, cu zbârcituri, cu peri.
9
Fig.1.22. Separatorul – aspirator de Fig.1.23. Instalaţie de curăţat

înaltă capacitate Bühler cereale PRIMUS, firma Bühler
(www.buhlergroup.com) (www.buhlergroup.com)
1.2.4.2. Separarea corpurilor feroase din masa de cereale
Impurificarea cerealelor cu corpuri metalice se poate realiza în faza de transport sau de
manipulare în magazii şi silozuri. Atât cerealele, cât şi produsele intermediare şi finite sunt supuse
impurificării pe toată perioada de manipulare.
Fig. 1.26. Schema funcţională a separatorului electromagnetic cu bandă

( www.themagnetguide.com)
1.2.4.3. Separarea pietrelor din masa de cereale

Se realizează cu echipamente specializate care combină principiul de separare-sortare după
masa specifică a particulelor cu separarea-sortarea după însuşirile aerodinamice ale acestora.
Fig. 1.28. Separatorul de pietre canadian de tip Forsberg (www.commoditytrades.biz)
10
1.2.4.4. Separarea impurităţilor în funcţie de forma lor

Se realizează cu ajutorul unor utilaje specifice, numite trioare. Acestea pot fi de formă
cilindrică, spirală, cu discuri sau cu palete.
1.2.4.4.1. Triorul cilindric
Este un utilaj care ajută la pregătirea grâului pentru măcinare prin separarea impurităţilor de
formă sferică sau apropiată de acestea (fig. 1.29), precum măzărichea, neghina şi spărturile.
Trioarele cilindrice se împart în trei grupe: trioare normale, trioare de mare capacitate şi
ultratrioare.
a b
Fig. 1.29. Principiul separării impurităţilor în trior, în funcţie de forma boabelor
a – impurităţi rotunde; b – impurităţi alungite
1.2.4.5. Echipamente pentru descojirea cerealelor

Descojirea cerealelor reprezintă procesul tehnologic de îndepărtare a impurităţilor fine
(particule de praf, microorganisme, respectiv spori de mălură sau tăciune) aflate pe suprafaţa
boabelor. Curăţarea suprafeţelor şi a învelişului cerealelor se realizează în uscat şi după spălare,
cu ajutorul maşinilor de descojit.
Descojirea se poate realiza în două moduri: descojire moale şi descojire intensivă.
1.2.4.6. Echipamente pentru condiţionarea cu ajutorul apei

Condiţionarea hidrică sau hidro-termică este un procedeu de tratare a cerealelor în faza de
pregătire pentru măcinare, cu ajutorul umidităţii sau cu ajutorul unor combinaţii de umiditate cu
căldură.
1.2.5. Măcinarea grâului şi operaţiile post-măcinare aplicate produselor obţinute

1.2.5.1. Generalităţi. Principii de realizare
Pentru produsele cerealiere operaţia se numeşte măcinare, iar pentru produsele mai mari şi cu
duritate ridicată se numeşte concasare sau sfărâmare.
Măcinarea cerealelor se realizează folosind procedee care au la bază operaţiuni de presare,
forfecare, frecare şi lovire, conform figurii 1.39. Presarea, forfecarea şi frecarea acţionează în
general concomitent, se condiţionează reciproc şi au rolul principal în procesul de măcinare.
Măcinarea prin acest procedeu se numeşte măcinare complexă.
a b c d
Fig. 1.39. Moduri de realizare a mărunţirii, prin:
a – presare; b – frecare; c – forfecare; d - lovire
1.2.5.3.
11
Utilaje şi echipamente pentru măcinarea cerealelor

Utilajele şi echipamentele folosite pentru măcinarea cerealelor se numesc mori. Cele mai
utilizate mori sunt: morile cu ciocane, care realizează o granulaţie grosieră, morile cu bile, cu
ajutorul cărora se obţin produse cu o granulaţie fină prin lovirea şi frecarea boabelor de
corpurile de măcinare şi morile cu valţuri, care au ca principiu de funcţionare măcinarea
complexă.
Fig. 1.42. Schema măcinării cu moara cu ciocane Fig. 1.45. Schema generală a unui valţ dublu
1.2.5.4. Operaţiile principale ale procesului de măcinare
Prin măcinare se urmăreşte să se distrugă integritatea boabelor de cereale, pentru a se separa

apoi particulele de endosperm, libere, pe cât posibil, de particulele de înveliş. După aceasta,
particulele de endosperm sunt transformate prin zdrobire în particule fine de făină.
Acest proces se bazează pe diferenţa de structură a celor două părţi componente ale bobului
(endospermul şi învelişul). Endospermul fiind friabil se poate sfărâma uşor, în timp ce învelişul,
datorită structurii lui fibroase, rezistă mai bine, fără să se fărâmiţeze, la eforturile de forfecare şi
compresiune la care este supus între tăvălugii valţului.
Cu toată această diferenţă de structură existentă între înveliş şi endosperm, datorită faptului că
învelişul este puternic aderent de endosperm (concrescut), operaţia de separare a acestor două părţi
nu se poate realiza printr-o simplă sfărâmare. De asemenea, datorită formei bobului (alungită -
ovală şi cu şănţuleţ longitudinal la grâu şi secară), nu poate fi aplicat cu succes nici un procedeu
fizic care să ducă rapid şi fără pierderi de endosperm la separarea acestor două părţi componente ale
bobului.
1.2.5.4.1. Clasificarea tipurilor de măcinări

Complexitatea operaţiei de măcinare creşte prin faptul că separarea particulelor de înveliş nu
trebuie făcută cu pierderi de părţi din endosperm care să rămână ataşate de acestea. Operaţia de
măcinare impune, pe de o parte, o cât mai intensă purificare a părţilor de endosperm, iar pe de altă
parte, o valorificare la maximum a materiei prime, respectiv, dacă este posibil, o recuperare totală a
conţinutului de endosperm din bob. Dacă se urmăresc aceste două aspecte, măcinarea poate fi
simplă sau foarte complexă.
Prin măcinare simplă se renunţă fie la puritatea făinii obţinute (eliminarea cât mai completă a
particulelor de înveliş), fie la valorificarea intensă a potenţialului din bob. Cu cât se va încerca să se
obţină un procent mai mare de făină din aceeaşi cantitate de materie primă, prin mijloace tehnice
mai simple, cu atât calitatea făinii va fi mai slabă.
Privită din acest punct de vedere, măcinarea apare cu diferenţieri şi pe această bază s-a
încercat să se facă o împărţire a sistemelor de măcinare, care să indice pe de o parte gradul de
utilare tehnică şi complexitatea procesului, iar pe de altă parte, nivelul calitativ al produselor finite
care pot fi obţinute prin sistemul de măcinare respectiv.
Astfel măcinările se împart în :
12
 măcinare plată;
 măcinare repetată.
Prin măcinare plată se înţelege operaţia de prelucrare a cerealelor prin acţiunea organele de
lucru ale unui utilaj oarecare de măcinat (piatră, valţ, moară cu ciocane). Regimul de lucru al
acestor maşini trebuie să fie atât de strâns, încât printr-o singură trecere cerealele să fie transformate
într-un produs suficient de mărunţit.
Prin măcinare repetată, după cum indică şi denumirea procesului, se înţelege că produsul finit
- făina - se obţine ca urmare a unei acţiuni repetate din partea unei maşini de măcinat, prin care
produsul este trecut succesiv. Înainte de a intra la o nouă maşină, produsul obţinut, ca efect al
acţiunii maşinii anterioare, în majoritatea cazurilor, se separă prin cernere în diferite fracţiuni,
inclusiv făină, care, cu excepţia acesteia, se dirijează spre alte maşini de sfărâmat sau sortat în
continuare.
Măcinarea repetată se împarte în măcinare repetată simplă şi măcinare repetată dezvoltată.
Măcinarea repetată simplă este un proces în urma căruia rezultă o făină cu indici calitativi
inferiori. Acest tip de măcinare apare la majoritatea morilor cu regim prestator, unde se foloseşte un
număr mic de valţuri, precum şi un număr restrâns de cerneri.
Măcinarea repetată dezvoltată este un proces complex, care presupune repetarea succesivă a
prelucrărilor boabelor de cereale. Se împarte în câteva faze tehnologice distincte, cum ar fi:
şrotarea, divizarea, desfacerea, curăţarea grişurilor şi a dunsturilor şi măcinarea propriu-zisă. Din
acest punct de vedere, în cadrul acestui sistem de măcinare apar două procedee :
 măcinarea semiînaltă, care este prevăzută numai cu o parte din fazele tehnologice posibile
(şrotare, măcinare, curăţare restrânsă a grişurilor). Acest tip de măcinare este folosit frecvent pentru
obţinerea făinurilor de extracţie directă - făină neagră sau semialbă;
 măcinarea înaltă, care este prevăzută cu toate fazele tehnologice necesare asigurării celei
mai bune calităţi de făină, însoţită şi de un randament maxim în ceea ce priveşte folosirea părţilor
valoroase din bobul de cereale.
Noţiunea de extracţie exprimă cantitatea de produs finit ce se poate extrage dintr-o anumită
cantitate de materie primă. Extracţia se poate exprima prin două cifre limită sau procentual.
Fig. 1.47. Fragmente din bobul de grâu rezultate la şrotare
În figura 1.47. notaţiile au următoarele semnificaţii: 1 – bobul de grâu; 2 – şrot mare; 3 – şrot
mic; 4 – griş mare; 5 – griş mijlociu; 6 – griş mic; 7 – dunst aspru; 8 – dunst fin; 9 – făină.
1.2.6. Transportul intern şi manipularea măcinişurilor

În transportul intern morile moderne utilizează atât transport pneumatic, care este un mare
consumator energetic, transport mecanic, dar şi transport gravitaţional, acolo unde restricţiile de
natură igienică permit. Transportul mecanic se poate realiza cu o diversitate de transportoare,
alegerea acestora făcându-se după mai multe criterii, dar aproape în orice situaţie se pot utiliza două
tipuri constructive, cu consumuri energetice diferite. Transportul gravitaţional se întâlneşte pe fluxul
tehnologic din majoritatea morilor, transportul mecanic se foloseşte la morile vechi şi parţial la cele
noi, iar transportul pneumatic se foloseşte la morile construite după anul 1960 şi cele modernizate
după această dată.
13
1.2.7. Controlul calităţii produselor măcinate

În industria morăritului scopul prelucrării grâului este acela de a obţine produse principale
(făinuri) şi produse secundare (tărâţa, germeni) de calităţi bine stabilite.
Controlul făinii, executat la sfârşitul procesului de măcinare, se face pentru a înlătura unele
abateri de la condiţiile de calitate. Controlul se realizează practic printr-o nouă cernere cu site apoi
un control cu magneţi, efectuat pentru a îndepărta eventualele particule metalice şi în final un
control cu entolecterul pentru a depista şi distruge insectele şi ouăle acestora.
În cele ce urmează se prezintă anumite cerinţe ale făinii de grâu, care sunt urmărite la efectuarea
controlului calităţii.
1.3. Standardizarea românească referitoare la grâu şi produsele finale

rezultate în urma procesului tehnologic de morărit
Pentru a obţine produse finale care să fie date spre consum oamenilor, grâul supus măcinării
trebuie sa respecte anumite norme de calitate şi siguranţă alimentară.
Siguranţa alimentară nu este negociabilă şi alături de calitate, reprezintă condiţia esenţială de
acceptare şi de menţinere a ofertei de produse alimentare pe piaţă.
Siguranţa alimentară presupune asigurarea igienei alimentare pe întregul lanţ al procesului de
producţie, de la materia primă până la consumatorul final; este responsabilitatea tuturor celor
implicaţi în lanţul alimentar şi face ca riscul contaminării să fie redus la minim sau eliminat.
Producătorii din industria morăritului sunt obligaţi să utilizeze numai grâu care să corespundă
parametrilor de calitate prevăzuţi în standarde, specificaţii tehnice şi norme sanitare în vigoare.
Verificarea calităţii produselor alimentare pe toate fazele procesului tehnologic de fabricaţie,
începând cu materiile prime, până la obţinerea produsului finit şi depozitarea acestuia este
obligatorie şi se realizează de către personalul de specialitate, responsabil cu controlul calităţii.
Analizele de laborator care se efectuează pentru determinarea indicilor de calitate ai grâului
pentru panificaţie din sectorul morăritului trebuie să fie conform SR ISO 7970/2001 - Grâu.
Specificaţii, iar metodele de determinare ale acestora sunt prezentate astfel:
 Cereale şi produse cerealiere. Determinarea umidităţii (Metoda de referinţă practică)
SR ISO 712/1999;
 Cereale şi produse cerealiere. Determinarea umidităţii (Metoda de referinţă
fundamentală) SR ISO 711/1999;
 Cereale. Determinarea densităţii în vrac, denumită ―masa pe hectolitru― SR ISO 7971-
2/2002;
 Determinarea indicelui de cădere SR ISO 3093/1997;
 Determinarea conţinutului de impurităţi SR ISO 7970/ 2001.
Alţi parametri de calitate
 Cereale şi leguminoase. Determinarea infestării ascunse cu insecte. Principii generale
SR ISO 6639-1/1996;
 Cereale şi leguminoase. Determinarea infestării ascunse cu insecte. Prelevare probe SR
ISO 6639-2/1996;
 Cereale şi leguminoase. Determinarea infestării ascunse cu insecte. Metode de referinţă
SR ISO 6639-3/1996;
 Cereale şi leguminoase. Determinarea infestării ascunse cu insecte. Metode rapide SR
ISO 6639-4/1996;
 Grâu. Determinarea conţinutului de gluten şi a indicelui de deformare; calculul
indicelui glutenic STAS 6283/1-1983;
 Cereale şi leguminoase. Determinarea masei a 1000 de boabe SR ISO 520/2002;
 Cereale. Determinarea conţinutului de proteină brută STAS 6283-4/1984;
 Cereale. Determinarea indicelui de sedimentare (Testul Zeleny) SR ISO 5529/1998;
 Grâu. Determinarea sticlozităţii STAS 6283-2/1984 etc.
14
2. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND ENERGETICA

OPERAŢIILOR ŞI ECHIPAMENTELOR PENTRU MĂCINAREA GRÂULUI
2.1. Aspecte generale privind consumul energetic în procesul de măcinare a

grâului
2.1.1. Indici de apreciere calitativă a proceselor energetice

Aprecierea modului de desfăşurare a proceselor energetice se realizează, de obicei, cu ajutorul
unor indicatori calitativi care permit obţinerea unor informaţii foarte preţioase asupra eficienţei
utilizării energiei în cadrul proceselor analizate.
În cazul în care, în procesul analizat, intervin numai energii ordonate, eficienţa utilizării
acestora poate fi evidenţiată prin intermediul randamentului energetic. În schimb, în cazul în care,
în procesul analizat, intervin şi energii neordonate sau forme microfizice de transmitere a energiei -
schimburi de energie sub formă de căldură - determinarea corectă a eficienţei utilizării acestora se
poate face numai prin intermediul randamentelor exergetice.
2.1.2. Scopul întocmirii şi analizei bilanţurilor energetice

Prin bilanţ energetic se înţelege egalitatea dintre cantităţile de energie ieşite sub formă de
energie utilă şi pierdută, pe de o parte, şi cantităţile de energie intrate, pe de altă parte,
corespunzătoare unui sistem energetic dat şi unui interval de timp dat. Se poate evidenţia sub
formă de tabel, diagramă sau altă formă. Sistemul energo-tehnologic asupra căruia se poate scrie
bilanţul energetic poate fi un echipament simplu (un utilaj, o instalaţie) sau unul complex (o
întreprindere, platformă industrială etc.), adică un producător sau un consumator de energie, bine
precizat. La elaborarea bilanţului trebuie să se ţină seama de toate fazele şi randamentele
proceselor de extracţie, preparare, transformare, transport, distribuţie şi utilizarea corespunzătoare
a sistemului analizat, precum şi a tuturor formelor şi purtătorilor de energie consideraţi ca intrări şi
ieşiri ale sistemului.
Bilanţul energetic reprezintă o metodă generală de analiză a activităţii energetice a diferitelor
sisteme energo-tehnologice, studiind echilibrul între consumul şi producţia de energie, evidenţiind
pierderile si stabilind randamentele proceselor energetice.
Bilanţurile energetice pot contribui, alături de alte metode de analiză a sistemelor şi proceselor
energetice, la:
 proiectarea obiectivelor noi sau reconstruirea celor existenţe, în sensul fundamentării alegerii
purtătorilor de energie şi ai parametrilor optimi de funcţionare. De asemenea, se pot determina
resursele energetice secundare şi indica metode, de recuperare şi folosire a lor;
 îmbunătăţirea procesului de exploatare a agregatelor şi instalaţiilor din cadrul sistemului
energetic considerat. Aceasta se poate face prin determinarea cantitativă şi analiza diverselor
componente şi categorii de consumuri utile şi pierderi de energie de toate formele, inclusiv a
resurselor energetice secundare. De asemenea, se pot analiza si stabili diferite norme de consumuri
energetice;
 omologarea şi recepţia instalaţiilor şi utilajelor de producere, transformare şi utilizare a
energiei de toate formele, prin punerea în evidenţă diferitelor componente de consumuri utile şi de
pierderi de energie şi a stabilirii indicatorilor de consum energetic şi a randamentelor de utilizare a
energiei de toate formele.
Alimentarea cu energie a consumatorilor, la un înalt nivel calitativ şi de siguranţă, precum şi
gospodărirea raţională şi eficientă a bazei energetice presupune, pe de o parte, cunoaşterea corectă a
performanţelor tehnico-economice ale tuturor părţilor componente ale întregului lanţ energetic, de
la producător la consumator, iar pe de altă parte, asigurarea condiţiilor optime, din punct de vedere
energetic, pentru funcţionarea acestora.
15
Principalul mijloc care stă la îndemâna specialiştilor pentru realizarea acestor obiective
importante îl constituie bilanţul energetic, care permite efectuarea atât a analizelor cantitative, cât şi
a celor calitative asupra modului de utilizare a combustibilului şi a tuturor formelor de energie în
cadrul limitelor unui sistem determinat. Acest cadru limită poartă denumirea şi de contur, el
reprezentând practic suprafaţa închisă care include limitele faţă de care se consideră intrările şi
ieşirile de energie. Prin urmare, conturul unui bilanţ energetic poate coincide cu conturul fizic al
unui utilaj, al unei instalaţii sau al unui ansamblu complex, care în cele ce urmează va fi menţionat
ca sistem. Elaborarea şi analiza bilanţurilor energetice are drept scop reducerea consumurilor de
combustibil şi energie prin ridicarea continuă a performanţelor energetice ale tuturor instalaţiilor şi
prin sporirea eficienţei întregii activităţi energo-tehnologice.
Elaborarea şi analiza bilanţurilor energetice constituie cel mai eficient mijloc de stabilire a
măsurilor tehnico-organizatorice menite să conducă la creşterea efectului util al energiei introduse
într-un sistem, la diminuarea consumurilor specifice de energie pe produs.
Modelele matematice pentru realizarea bilanţurilor energetice au la bază principiul conservării
energiei. În acest sens, se definesc mărimile de intrare, se calculează pierderile din conturul de
bilanţ, pe categorii de procese, se stabilesc valorile randamentelor şi se constituie setul mărimilor
de ieşire.
În funcţie de scopul urmărit, bilanţurile energetice se întocmesc în patru faze distincte ale unui
sistem şi anume: la proiectarea unui sistem nou sau modernizarea unui sistem existent; la
omologarea şi recepţionarea părţilor componente ale unui sistem; la cunoaşterea şi îmbunătăţirea
parametrilor tehnico-funcţionali ai unui sistem în procesul exploatării; la întocmirea planurilor
curente şi de perspectivă privind economisirea şi folosirea raţională a energiei.
În primul caz, prin elaborarea bilanţurilor energetice se urmăreşte: alegerea celor mai raţionali
purtători de energie, stabilirea schemelor optime de alimentare cu energie, determinarea necesarului
de resurse energetice cu luarea în considerare a folosirii cât mai eficiente a resurselor energetice
secundare, predeterminarea consumurilor specifice de energie ale fiecărui agregat care intră în
componenţa sistemului, precum şi pe unitatea de produs.
Elaborarea bilanţurilor energetice pentru sistemele în funcţiune se face în scopul ridicării
calităţii exploatării, a stabilirii structurii consumului util şi a pierderilor de energie, în vederea
sporirii randamentelor, recuperării eficiente a resurselor energetice secundare, atingerii parametrilor
optimi din punct de vedere energo-tehnologic. Pe această bază, se pot preciza normele de consum
specific de combustibil, energie electrică şi termică.
2.1.3. Clasificarea bilanţurilor energetice

Bilanţurile energetice se pot clasifica în funcţie de următoarele criterii:
 Forma energiilor participante în proces determină gruparea bilanţurilor energetice în două
mari categorii care se prezintă în continuare.
 Bilanţuri energetice atunci când în procesul analizat participă numai energii ordonate, ca de
exemplu în cazul bilanţurilor electrice. Bilanţurile energetice, având un caracter exclusiv cantitativ,
nu permit obţinerea unor concluzii concrete în cazul energiilor neordonate.
 Bilanţuri exergetice recomandate pentru sistemele în care participă energii neordonate.
Bilanţurile exergetice exprimă atât primul principiu al termodinamicii (deoarece suma dintre
exergie şi anergie este constantă), cât şi al doilea principiu al termodinamicii, deoarece fiecărei
ireversibilităţi îi corespunde o anumită reducere a exergiei, cu mărirea corespunzătoare a anergiei.
2.2. Bilanţul energetic al procesului tehnologic de măcinare a grâului
2.2.1. Aspecte generale

Procesul de măcinare a cerealelor este de mare complexitate şi se caracterizează prin
performanţe tehnico-economice ce pot primi valori în intervale extrem de largi, în funcţie de o
multitudine de factori specifici. Din rândul acestora se evidenţiază soiul grâului, caracteristicile
16
biologice şi umiditatea de păstrare a acestuia, dimensiunile morii, modul de organizare a fluxului

tehnologic, performanţele echipamentelor de lucru, organizarea şi dotarea transportului intern etc..
Din categoria performanţelor tehnice se remarcă capacitatea de lucru a morii, gradul de extracţie
a făinii şi calitatea acesteia, precum şi consumurile energetice specifice pe unitatea de produs
măcinat.
În legătură cu acest ultim aspect se constată consumuri ce pot să varieze între 80…120 kWh pe
tona de grâu măcinat, ceea ce reprezintă o diferenţă extrem de mare, care poate influenţa în mod
sensibil costurile produselor rezultate în urma măcinării.
Fig.2.4. Schema de principiu a tehnologiei de măcinare a grâului
Pentru stabilirea contribuţiei fiecărei faze din procesul de măcinare la consumul energetic total
este necesar să se efectueze cercetări teoretice şi experimentale referitoare la aceste consumuri şi să
se întocmească bilanţul energetic general al diferitelor variante de organizare şi dotare a morilor
pentru măcinarea grâului.
În momentul de faţă tehnologiile de măcinare a grâului au ajuns la performanţe deosebite sub
aspectul gradului de separare a endospermului de înveliş şi a îmbunătăţirii însuşirilor de panificaţie
ale făinii. Echipamentele tehnice care participă la procesul de măcinare s-au perfecţionat în
permanenţă, liniile de prelucrare s-au completat cu noi utilaje, astfel încât moara modernă este un
ansamblu complet automatizat, condus prin computer, în care, pe baza caracteristicilor grâului, ca
mărime de intrare, se pot stabili caracteristicile făinii dorite (mărimi de ieşire), restul operaţiilor
reglându-se în sistemul tehnologic. În figura 2.4 se prezintă schema de principiu a tehnologiei de
măcinare a grâului.
La nivelul morilor din România consumul actual mediu este de circa 100 kWh pe tona de grâu
măcinat, ceea ce înseamnă că la o cantitate de 3,5 milioane de tone măcinate pentru fabricarea pâinii
şi încă 0,75…1,0 milioane tone pentru produse de panificaţie se consumă anual circa 450 milioane
kWh energie electrică. Este o cantitate foarte mare de energie, care se va regăsi printr-o pondere
semnificativă în costul făinii.
2.2.2. Bilanţul general al consumurilor energetice

Consumul specific reprezintă cantitatea de energie, exprimată în kWh, necesară pentru
prelucrarea unei tone de cereale. Prelucrarea include fazele tehnologice de recepţie şi depozitare,
pregătire, măcinare, depozitare produse finite, livrare şi analize de laborator.
Consumul specific de energie se poate exprima şi prin totalul de energie necesar prelucrării
cerealelor pentru a se obţine o tonă de făină. Procedeul prezintă însă unele erori deoarece cantitatea
de cereale prelucrate pentru obţinerea unei tone de faină nu este în toate cazurile aceeaşi,ea
depinzând de o serie de factori. Unul dintre aceştia este gradul de extracţie a făinii, iar un alt factor
care influenţează cantitatea de energie necesară fabricării unei tone de faină este masa hectolitrică a
grâului.
Energia necesară obţinerii făinii este suma energiilor consumate în fiecare secţie a morii
(depozit de materie primă, curăţătorie, măcinare şi depozit de produse finite). Cantitatea de energie
repartizată fiecărei secţii este influenţată de prelucrările efectuate asupra materiei prime, gradul de
mecanizare a operaţiilor, tipul de transport intern şi însuşirile materiei prime.
În secţia de măcinare repartizarea energiei pe diferite operaţii tehnologice se face conform
tabelului 2.2. Datele prezentate în tabelele 2.1 şi 2.2 sunt necesare, în special, la proiectarea morilor
şi întocmirea bilanţurilor energetice.
17
Tabelul 2.1 Tabelul 2.2

Repartizarea consumului mediu de energie pe Repartizarea consumului mediu de
secţii[64] energie pe faze tehnologice[64]
Consumul mediu Consumul mediu
Denumirea secţiei Faza tehnologică
de energie, % de energie, %
Siloz de grâu 5 Măcinare 45
Curăţătorie-condiţionare 20 Cernere 5
Moara propriu-zisă 60 Curăţare grişuri 8
Omogenizare 3 Aspiraţie 5
Siloz produse finite 10 Transport pneumatic 30
Diverse-laborator, atelier 2 Diverse 7
Total 100 Total 100
Bilanţul general al consumurilor energetice este exprimat prin relaţia:
WT=WP + WTI [kWh], (2.41)
unde: WP reprezintă consumul energetic total al echipamentelor de procesare a cerealelor, în kWh,

iar WTI reprezintă consumul energetic datorat transportului interoperaţional.
2.2.3.Bilanţul energetic al echipamentelor de procesare a grâului

Fiecare din operaţiile precizate în figura 2.4 poate fi un consumator mai mic sau mai mare de
energie, în funcţie de starea iniţială a grâului şi de cerinţele impuse făinii. Totuşi, consumul cel mai
mare de energie se produce în procesul de măcinare propriu-zisă, care şi el depinde de
performanţele operaţiilor din amonte, prin care se asigură separarea corpurilor străine, curăţarea
învelişului boabelor (descojirea) şi condiţionarea acestora. De calitatea acestor operaţii va depinde
în mod direct calitatea făinii obţinute în urma măcinării. În acelaşi timp un grâu care conţine multe
corpuri străine, care este murdar etc., necesită prelucrări anterioare măcinării cu consumuri
energetice mult mai mari decât un grâu de calitate superioară.
Bilanţul energetic al echipamentelor de procesare este dat de relaţia:
WP=WP1+WP2+WP3+WP4+WP5+WP6+WP7 [kWh], (2.42)
în care: WP1 reprezintă energia consumată la recepţia cantitativă; WP2 – energia consumată la
depozitarea grâului; WP3 – energia consumată la condiţionarea grâului pentru măcinare; WP4 –
energia consumată la măcinarea grâului; WP5,6,7 – energia consumată la ambalarea, depozitarea şi
expedierea produselor finite.
Din tabelul 2.2 rezultă că cel mai mare consum de energie are loc la măcinarea propriu-zisă.
Pentru calculul puterii instalate la acţionarea valţurilor se foloseşte relaţia:
D  L  vr  
P [W], (2.43)
3  nr  k  
unde: D este diametrul tăvălugilor, m; L – lungimea tăvălugilor, m; vr - viteza periferică a

tăvălugului rapid, m/s; γ - greutatea specifică a produsului,daN /m3; nr – numărul de rifluri pe cm
din circumferinţa tăvălugului, 1/cm; k - raportul vitezelor periferice ale tăvălugilor, care pentru pasajul
de măcinare este cuprins în intervalul 2,5…1,25, mai mare pentru şrotuire (2,5), iar pentru măcinarea
grişurilor şi a dunsturilor şi în faza intermediară de desfacere valoarea este 1,25; μ – coeficientul de putere,
care pentru şroturi şi celelalte pasaje rifluite este μ = 4,5, iar pentru măcinătoare şi desfăcătoare
nerifluite este μ=4,0.
18
Distribuţia fluxului de energie primită de valţ de la motor în funcţie de procesul de extracţie,

este indicată în figura 2.5, unde curba (1) arată consumul de energie preluat de la reţea, curba (2)
arată consumul tăvălugului rapid, iar curba (3) consumul tăvălugului lent.
În figura 2.6 se prezintă diagrama consumului de energie pentru o pereche de tăvălugi
măcinători unde: 1 este energia consumată din reţea la acţionarea motorului electric în sarcină; 2-
pierderile de energie internă corespunzătoare motorului electric; 3- pierderile de energie proprii
transmisiei prin curele; 4- consumul de energie al tăvălugului rapid pentru mărunţire; 5- energia
cedată de tăvălugul lent tăvălugului rapid; 6- energia preluată de tăvălugul lent prin intermediul
granulelor supuse mărunţirii; 7- consumul de energie la mărunţire; 8- consumul de energie pentru
mărunţire propriu-zis; 9- consumul de energie pentru învingerea frecărilor din lagărele tăvălugului
rapid; 10- consumul de energie pentru învingerea frecărilor din lagărele tăvălugului lent; 11-
consumul de energie suplimentar, pentru asigurarea diferenţei de viteză tangenţială dintre tăvălugi.
Fig. 2.5. Distribuţia fluxului de energie la Fig. 2.6. Diagrama consumului de energie
valţ[28] pentru o pereche de tăvălugi[28]
Diagrama bilanţului energetic este dată în figura 2.7

unde: 1 reprezintă consumul de energie al valţului
funcţionând în sarcină (80%); 2- consumul de energie al
valţului funcţionând în gol (20%); 3- consumul de
energie pentru mărunţirea propriu-zisă (60%); 4-
consumul de energie la presarea granulelor între tăvălugi
(19,2%); 5- consumul de energie la frecarea granulelor
pe tăvălugi (0,8%); 6- pierderile de energie în angrenajul
tăvălugilor (5%); 7- pierderile de energie prin frecare în
lagărele tăvălugilor (10%); 8- pierderile de energie în
mecanismul de acţionare prin curele trapezoidale.
Fig. 2.7. Diagrama bilanţului
2.2.4.Bilanţul energetic al transportului energetic pentru valţ[28]
interoperaţional
În industria morăritului se întâlnesc două tipuri de transport interoperaţional, şi anume transport
mecanic şi transport în curenţi de aer.
Bilanţul energetic al transportului interoperaţional poate fi exprimat astfel:
WTI=WTM+WTP [kWh] , (2.44)
unde: WTM reprezintă energia consumată la transportul mecanic folosit în moară, iar WTP reprezintă
energia consumată la transportul pneumatic utilizat în aceeaşi moară.
Din categoria transportului mecanic tipurile de transportoare utilizate în industria morăritului
sunt: transportoarele cu bandă, transportoare elicoidale, cu cupe sau cu raclete[15].
19
 Consumul de putere al transportoarelor cu bandă este dat de relaţia:
P

 FR  FR'  v 
[kW], (2.45)
1000   t
unde: ΣFR reprezintă forţele de rezistenţă de-a lungul traseului de transport; FR’ –forţa de rezistenţă
la deplasarea organului de tracţiune pe tambur sau roata de lanţ de antrenare; v - viteza de deplasare
a benzii, m/s; ηt - randamentul transmisiei de la motorul de acţionare la tamburul de antrenare.
 Consumul de putere al transportorului elicoidal:
QLK
P  0  cos    v  sin   [kW], (2.46)
367
unde: L reprezintă lungimea transportorului, m; K-coeficient al pierderilor energetice datorită
amestecării şi afânării materialului (K=1.05…1.4); ω0-coeficient de rezistenţă la deplasarea
orizontală a materialelor (ω0=1.2…4.0); ωv - coeficient de rezistenţă la deplasarea pe verticală a
materialelor (ωv=6.5…8.3).
 Consumul de putere al transportorului cu cupe:
QH  F 375  ql  v  FRSP 367  k 
P  1  RSP    [kW], (2.47)
367  tg Q  tg H 
unde: H înălţimea de ridicare, m; FRSP - rezistenţa specifică de deplasare, pentru bandă - FRSP=0,07
şi pentru lanţ FRSP=0,11; α - unghiul de înclinare faţă de orizontală (α.≥75º); ql – masa unitară a
materialului, kg/m; k – coeficient ce ţine seama de modul de descărcare.
 Consumul de putere al transportorului cu raclete:
FT  v
P [kW], (2.48)
1000  t
în care: ηt=0,71, randamentul transportorului; FT - forţa de tracţiune din lanţ, în N; v – viteza de
deplasare, m/s.
Transportul interoperaţional, în industria morăritului, este în mare parte realizat cu ajutorul
transportului în curenţi de aer, care se caracterizează prin simplitate şi o mare flexibilitate.
Energia consumată, în cazul transportului pneumatic, se referă strict la puterea necesară
ventilatorului care formează curenţii de aer necesari realizării transportului cerealelor prin
conductele de absorbţie şi de refulare.
 Consumul de putere utilă necesară unui ventilator:
Qv  Ptv
PU  [kW], (2.49)
1000
unde: Qv – debitul ventilatorului, m3/s; Pt – diferenţa totală de presiune realizată la ventilator, Pa.
 Puterea motorului electric ce antrenează arborele ventilatorului:
Qv  Ptv  k1  k2
Pm  [kW], (2.50)
1000 v tr
în care: Qv este debitul ventilatorului, m3/s; k1-coeficient de siguranţă al puterii motorului electric la
pornire; k2-coeficient de creştere a puterii datorită trecerii materialului prin ventilator, k2=1.2; ηv –
randamentul ventilatorului, ηv=0.4…0.6; ηtr – randamentul transmisiei, în funcţie de felul de
antrenare, ηtr=0.98 – antrenare prin cuplaj elastic şi ηtr=0.9…0.95 – antrenare prin curele
trapezoidale.
20
3. NECESITATEA ŞI OBIECTIVELE LUCRĂRII DE DOCTORAT
3.1. Necesitatea lucrării

Din cele mai vechi timpuri măcinarea cerealelor a reprezentat unul din cele mai importante
procedee pentru obţinerea hranei pentru cea mai mare parte din populaţia globului. Pentru a asigura
pâinea „cea de toate zilele‖, morăritul a devenit o preocupare esenţială pentru toate civilizaţiile,
realizând materia primă pentru obţinerea acesteia.
Elementele de progres şi civilizaţie manifestate în istorie se regăsesc şi în îmbunătăţirea
calităţii procesului de mărunţire, în diversificarea produselor rezultate şi în adaptarea lor la
specificul alimentar al popoarelor. Creşterea globală a populaţiei şi necesităţile tot mai mari de
produse de morărit au condus la imposibilitatea fabricării acestora cu ajutorul echipamentelor
tradiţionale, astfel încât începând cu secolul al XIX au apărut şi instalaţiile industriale destinate
mărunţirii cerealelor.
Echipamentele tehnice care participă la procesul de măcinare s-au perfecţionat în permanenţă,
liniile de prelucrare s-au completat cu noi utilaje, astfel încât moara modernă este un ansamblu
complet automatizat, condus prin computer, în care, pe baza caracteristicilor grâului, ca mărime de
intrare, se pot stabili caracteristicile făinii dorite (mărimi de ieşire), restul operaţiilor reglându-se în
sistemul tehnologic.
aspectul gradului de separare a endospermului de înveliş şi îmbunătăţirii însuşirilor de panificaţie
ale făinii.
Faţă de toate aceste aspecte, în ultimele decenii se impune tot mai puternic o nouă cerinţă
pentru echipamentele tehnologice, respectiv reducerea consumurilor specifice de energie pe
unitatea de produs finit.
Problema nedorită care apare în asemenea procese tehnologice complexe o reprezintă consumul
tot mai mare de energie electrică, pe măsură ce performanţele măcinării cresc şi ele. La nivelul
morilor din România consumul actual mediu este de circa 80... 100 kWh pe tona de grâu măcinat,
ceea ce înseamnă că la o cantitate de 3,5 milioane tone de grâu măcinate pentru obţinerea făinii se
consumă anual circa 300 milioane kWh energie electrică. Este o cantitate foarte mare de energie,
care se va regăsi printr-o pondere semnificativă în preţul făinii măcinate şi apoi al pâinii şi
produselor de panificaţie. Acesta este un motiv important pentru care specialiştii au trecut la analize
amănunţite ale consumurilor energetice pe toate operaţiile procesului tehnologic de măcinare,
încercând să furnizeze soluţii care să răspundă simultan multiplelor probleme puse în faţa acestuia,
inclusiv sub aspectul reducerii consumurilor specifice energetice.
Consumul specific de energie la măcinarea propriu-zisă poate fi redus, inclusiv prin exploatarea
utilajelor la capacitate nominală şi o întreţinere tehnică foarte bună.
Cele mai mari rezerve sub aspectul reducerii consumurilor energetice au echipamentele de
condiţionare a grâului în vederea măcinării şi cele care formează transportul interoperaţional, care
consumă împreună circa 50% din totalul consumului pentru măcinare.
Din aceste motive cercetarea consumurilor energetice din procesele tehnologice de măcinare a
grâului a devenit o necesitate şi preocupare de mare actualitate, orice reducere a acestora
transformându-se într-un avantaj pe piaţa concurenţială a acestor produse.
În acest cadru se înscrie şi tema acestei lucrări, în care se urmăreşte a se evidenţia consumurile
energetice specifice pentru mai multe tipuri de mori şi indicarea pierderilor pentru fiecare dintre
acestea. Prin întocmirea bilanţurilor energetice ale acestor utilaje, morarii îşi vor putea lua măsurile
necesare pentru eliminarea pierderilor, iar potenţialii cumpărători se vor orienta către acele utilaje
care au cele mai mici consumuri, pe o sursă energetică precizată. În final, reducerea consumurilor
energetice din procesul tehnologic de măcinare a grâului se vor regăsi în preţul mai scăzut al
produselor de morărit la consumator, aspect de care este interesată toată populaţia.
21
3.2. Obiectivele lucrării

Obiectivul general al tezei de doctorat constă în optimizarea energetică a procesului
tehnologic de măcinare a grâului. Pentru îndeplinirea obiectivului principal este necesară
parcurgerea şi rezolvarea următoarelor obiective complementare:
 realizarea unui studiu asupra rolului şi importanţei cerealelor în alimentaţia umană, a
caracteristicilor fizico-chimice şi senzoriale ale acestora, a produselor obţinute în urma măcinării
şi a normelor referitoare la condiţiile de calitate ale acestora;
 analiza stadiului actual al realizărilor în domeniul tehnologiilor pentru măcinarea
grâului;
 analiza stadiului actual al cercetărilor şi realizărilor în domeniul echipamentelor pentru
măcinarea grâului;
 analiza procesului de măcinare a grâului şi a operaţiile post-măcinare aplicate
produselor obţinute;
 efectuarea unor cercetări teoretice asupra consumurilor energetice în procesul de
măcinare a grâului şi influenţei diferiţilor parametri constructivi şi funcţionali ai echipamentelor
tehnice asupra bilanţurilor energetice ale acestora;
 întocmirea unei metodici şi stabilirea obiectivelor pentru cercetarea experimentală a
consumurilor energetice ale diferitelor echipamente pentru măcinarea grâului;
 întocmirea bilanţului energetic experimental al echipamentelor pentru măcinarea
grâului şi compararea cu bilanţul teoretic în vederea corectării modelului teoretic al procesului de
măcinare a grâului;
 stabilirea unor concluzii temeinice referitoare la influenţa parametrilor constructivi şi
funcţionali ai echipamentelor din fluxul tehnologic de măcinare a grâului asupra consumurilor
energetice specifice şi precizarea direcţiilor viitoare de cercetare legate de această temă.
Pentru rezolvarea completă, la un nivel ştiinţific şi tehnic corespunzător cerinţelor unei teze de
doctorat s-a conceput o schemă generală de studiu prezentată în figura 3.1.
S-a considerat necesară analiza stadiului actual al cercetărilor şi realizărilor în domeniul
tehnologiilor pentru măcinarea grâului.
De asemenea, nu se poate aborda o cercetare fără a se şti care este nivelul realizărilor pe plan
mondial referitor la problematica respectivă, în acest caz fiind vorba de echipamentele necesare
procesului tehnologic de măcinare a grâului.
Cercetările teoretice vor viza consumul energetic în cadrul transportului interoperaţional,
urmate de studierea consumurilor energetice în procesul de măcinare propriu-zis.
Cea mai mare importanţă în această lucrare o reprezintă cercetările experimentale, care trebuie
să furnizeze date despre consumurile energetice în procesul tehnologic de măcinare a grâului.
Cercetările experimentale s-au efectuat pe două mori de capacitate mică din localităţile Zărneşti
şi Hărman, din judeţul Braşov. În primul caz moara are capacitatea de 2,5 t/24h, iar cea de a doua
moară are capacitatea de 18 t/24h.
Pentru lucrarea de faţă a prezentat interes modul de antrenare a echipamentelor de pe fluxul
tehnologic şi numărul acestor echipamente. La moara din Zărneşti antrenarea se face cu două
motoare electrice, cu puterile de 5 kW şi respectiv 15 kW, putându-se considera că în acest caz este
vorba de o antrenare pe grupuri de maşini. Moara din Hărman este antrenată de mai multe motoare
electrice, ataşate principalelor echipamente de pe fluxul tehnologic de măcinare a grâului, deci se
poate considera o antrenare semicentralizată.
În ambele cazuri s-au urmărit procesele tehnologice de măcinare pentru câte două soiuri de
grâu, la care umidităţile au fost uşor diferite. Din aceste loturi de grâu s-au prelevat probe pentru
care s-au făcut cercetări în laborator, atât sub aspectul caracteristicilor fizico-mecanice, conţinutului
de impurităţi etc., cât şi al rezistenţelor opuse la sfărâmare şi tăiere.
Aceste cercetări s-au efectuat în laboratorul de specialitate de la Facultatea de Alimentaţie şi
Turism, din cadrul Universităţii Transilvania din Braşov.
22
Măsurarea consumurilor energetice s-a realizat pentru funcţionarea echipamentelor tehnice la

funcţionarea în gol şi în regim nominal. Pentru moara din Zărneşti s-au făcut măsurări şi la pornirea
instalaţiilor, pentru a se verifica coeficientul de suprasarcină la pornire.
Studierea stadiului actual al cercetărilor şi

realizărilor în domeniul tehnologiilor pentru
măcinarea grâului
Analiza stadiului actual al echipamentelor

Studierea stadiului actual al cercetărilor

privind energetica operaţiilor şi
echipamentelor pentru măcinat
Realizarea modelului matematic pentru

consumurile energetice ale echipamentelor
utilizate la măcinare grâului
Optimizare
Cercetarea experimentală în laborator a
consumului energetic necesar tăierii şi
sfărâmării bobului de grâu
Optimizare
Cercetarea experimentală în exploatare a
consumului energetic necesar măcinării
grâului
Analiza şi compararea rezultatelor cercetărilor

teoretice şi experimentale în vederea
optimizării energetice a procesului tehnologic
de măcinare a grâului
Fig. 3.1. Metodica generală de studiu a temei abordate
23
4. CONTRIBUŢII TEORETICE LA OPTIMIZAREA PROCESULUI

TEHNOLOGIC DE MĂCINARE A GRÂULUI
4.1. Analiza comparativă a consumurilor energetice pe diferite variante

tehnologice
Fiecare din operaţiile procesului de măcinare poate fi un consumator mai mic sau mai mare de
energie, în funcţie de starea iniţială a grâului şi de cerinţele impuse făinii. Totuşi consumul cel mai
învelişului boabelor (descojirea) şi condiţionarea acestora. Se înţelege că de calitatea acestor
operaţii va depinde în mod direct calitatea făinii obţinute în urma măcinării. În acelaşi timp un grâu
care conţine multe corpuri străine, care este murdar etc., necesită prelucrări anterioare măcinării cu
consumuri energetice mult mai mari decât un grâu de calitate superioară.
Operaţia de transport a grâului în depozitul morii încarcă costurile cu procentul respectiv,
nefiind indiferent dacă acestea sunt cu 1% sau 3% mai mari, la care se adaugă şi costurile separării
în unitate.
Consumurile energetice realizate în România sunt prezentate în tabelul 4.1, unde acestea sunt
structurate în funcţie de tipul de transport (transport mecanic şi pneumatic) utilizat în secţiile morii.
Tabelul 4.1
Consumul de energie realizat în România la măcinarea grâului[64]
Capacitatea Consum
Transportul intern al produselor
de de
Curăţătorie Moară Observaţii
producţie, energie,
t/24h Mecanic Pneumatic Mecanic Pneumatic kWh/t
Acţionare individuală
25…30 -- da -- da 67
a utilajelor
Acţionare pe grupe a
50…100 -- da -- da 62
utilajelor
Acţionare pe grupe a
100…150 -- da -- da 75
utilajelor
Acţionare pe grupe
150…200 da -- da -- 47
mari de utilaje
Acţionare pe grupe
150…200 da -- -- da 58,5
mari de utilaje
Acţionare pe grupe
220…250 da -- da -- 55
mici
Acţionare
220…250 -- da -- da 83 individuală şi înalt
grad de automatizare
Acţionare pe grupe
Peste 300 da -- da -- 53
mari
În cadrul consumului total, elementul principal îl constituie consumul de energie consumat
pentru prelucrarea cerealelor, care în funcţie de însuşirile mecanico-structurale ale grâului şi alţi
factori, reprezintă 50…60%, iar pentru transportul interoperaţional se consumă 15…20% din
consumul total. Din tabelul 4.1 se observă că dacă în cadrul unei mori, transportul mecanic este
înlocuit cu transport pneumatic, consumul creşte cu 20…30%.
24
Cantitatea de energie consumată în procesul de măcinare este influenţată şi de o serie de factori,

cum sunt:
 amplasarea secţiilor de depozitare şi curăţare faţă de secţia de măcinare;
 tipul constructiv al secţiilor;
 sistemul de transport intern;
 tipul măcinişului;
 însuşirile mecano-structurale ale cerealelor;
 măcinarea la granulaţie optimă;
 tipul de acţionare a utilajelor tehnologice etc.
4.2. Optimizarea energetică a tehnologiilor de măcinare

4.2.1. Bazele teoretice ale optimizării bilanţurilor energetice
Teoria generală a optimizării cuprinde teoria matematică clasică şi teoria matematică
avansată a optimizării.
Teoria matematică clasică a optimizării operează în problemele de extrem cu calculul
diferenţial şi calculul variaţional. Aceste metode, deşi oferă procedee teoretice pentru obţinerea
unor soluţii analitice, sunt inaplicabile în multe probleme pe care le ridică practica.
Teoria matematică modernă operează cu probleme de programare liniară şi neliniară, care
pot avea caracter staţionar sau dinamic, în probleme de optimizare avansată, modelele comportă
restricţii sub formă de egalităţi sau inegalităţi şi cuprind restricţii de nenegativitate.
Problema generală a optimizării urmăreşte găsirea extremului unei funcţii în condiţii de
restricţii impuse.
Dacă funcţia de eficienţă are una sau mai multe variabile care respectă un set de restricţii,
atunci teoria matematică clasică a optimizării permite găsirea punctelor staţionare ale funcţiei prin
anularea derivatei şi determinarea rădăcinilor acesteia.
Din punct de vedere al optimizării, consumatorii se pot clasifica astfel;
 consumatorii care reclamă un singur fel de combustibil, produs de o singură sursă de
energie ;
 consumatori care reclamă mai multe feluri de combustibil interşanjabile, produse de mai
multe surse;
 consumatori care reclamă un singur fel de combustibil şi se alimentează de la mai multe
surse care alimentează şi alte tipuri de receptoare;
 consumatori care reclamă un singur fel de combustibil şi se alimentează de la mai multe
surse, care nu acoperă şi cererile consumatorilor din alte categorii;
 alte categorii de consumatori care nu sunt cuprinşi în clasificarea anterioară.
Optimizarea bilanţului energetic general presupune cunoaşterea producţiei planificate a
surselor de energie. Considerarea importului şi exportului drept restricţii de bilanţ conduce la
mărirea numărului de variabile din cadrul modelului matematic supus optimizării.
4.2.2.1 Modelul matematic al bilanţului electroenergetic

Structura modelului matematic al bilanţului electroenergetic la nivelul alimentării centralelor
de tipul (i) de la sursele de tipul (j) are forma :
 F4   cij tij  pn iij Pij  min im , (4.12)
i j
 b x 
m1
 ij
I
ij  xijII  xijIII  xijIV  Ed j  m1 ,
i 1
m1
1
 x
jF
ij
 ij
 Rdi  n1 , (4.13)
25
Edj
  Ej ,
n xij

i 1 ij
(4.14)
care cij sunt cheltuielile de producţie; pn este coeficientul de eficienţă = (0,06 … 0,08), Pij — puterea
centralelor electrice analizate; bij — cantitatea de energie electrică produsă la bornele generatoarelor
pentru a se livra sistemului o unitate de energie după scăderea consumului propriu tehnologic al
centralelor studiate; xij = tij • Pij — fluxul de energie livrate sistemului de centrale (i) în cele patru
trimestre (I ... IV) ale anului; Eij — energia disponibila a tuturor centralelor (i = l…m1); ηij —
randamentul întregului complex analizat; Rdi — volumul disponibil de resurse generat de sursele (j
= l … n1).
Diagrama Sankey pentru bilanţul electroenergetic se prezintă în figura 4.4.
Fig. 4.4. Diagrama Sankey pentru bilanţul electroenergetic la nivelul sistemului energetic
4.2.3. Posibilităţi de optimizare a consumurilor energetice în procesul de măcinare a

cerealelor
Pentru reducerea pierderilor de energie într-o reţea electrică a unei întreprinderi, trebuie să
se cunoască: nivelul real al pierderilor în diversele elemente ale reţelei; valorile normate ale
pierderilor; metodele şi soluţiile economice de reducere a acestor pierderi, corelate,
obligatoriu,cu factorii economici.
În sistemul electroenergetic al unei întreprinderi de morărit există mai multe posibilităţi de
aplicare a unor măsuri de conservare a energiei electrice. Raţiunile care pledează pentru
aplicarea acestor măsuri sunt multiple, unele din ele fiind redate în continuare:
 costul energiei electrice creşte destul de rapid;
 creşte consumul de energie electrică per produs, printre altele, datorită proceselor
suplimentare cerute de produsele noi;
 fiecare kWh de energie electrică economisită reprezintă o economie de 3…4 kWh de
energie primară, întrucât randamentul ciclului electric (de la combustibil-producere, la
transport-distribuţie şi utilizare) este uzual cuprins între 25…30%;
 apariţia unor generaţii noi de echipamente electrice având randamente şi deci eficienţe
crescute (motoare, transformatoare, lămpi electrice etc.);
 cu un mic efort ingineresc şi fără a mări complexitatea tehnologică a întreprinderii, există
26
realmente posibilităţi de găsire a unor valori atractive de returnare a investiţiei iniţiale, prin
reducerea pierderilor electrice. Aceste pierderi, într-o întreprindere din industria alimentară, uzual,
au valorile:
 în motoare (funcţie de mărimea acestora) 5…10%;
 în transformatoare 2…3%;
 în cabluri 2…3%;
 iluminat şi alţi consumatori 1,5…2%.
În industria morăritului şi crupelor, echipamentul tehnologic se acţionează prin electromotoare.
4.3. Modelarea matematică a consumurilor energetice ale echipamentelor

procesului tehnologic de măcinare a grâului
4.3.1. Consideraţii generale

Modelarea matematică a energeticii echipamentelor din cadrul procesului tehnologic de
măcinare a grâului reprezintă stabilirea relaţiilor de calcul ale componentelor energiei necesare
prelucrării grâului şi analiza acestora, în scopul găsirii metodelor de reducere ale consumurilor de
energie la măcinarea grâului.
Pe baza studiului energeticii echipamentelor de procesare a grâului, efectuat în subcapitolul
2.2 s-au determinat componentele energiei totale pentru fiecare dintre acestea. Componentele
energiei necesare măcinării grâului şi metodica analizei componentelor sunt prezentate în figura 4.9.
Energia totală necesară,

Wt
Wp, energia necesară prelucrării Wpierderi, energia necesară

grâului acoperirii pierderilor din
transmisie
Energia necesară echipamentelor de

procesare a grâului
Analiza
componentelor
Energia necesară transportului
interoperaţional
Fig.4.9. Metodica studiului şi modelării matematice a energiei totale
4.3.2. Modelarea matematică a consumului energetic al echipamentelor de procesare a

grâului
Energia necesară obţinerii făinii este suma energiilor consumate în fiecare secţie a morii
(depozit de materie primă, curăţătorie, măcinare şi depozit de produse finite). Cantitatea de energie
repartizată fiecărei secţii este influenţată de prelucrările efectuate asupra materiei prime, gradul de
mecanizare a operaţiilor, tipul de transport intern şi însuşirile materiei prime.
Bilanţul energetic al echipamentelor de procesare este dat de relaţia:
WP=WP1+WP2+WP3+WP4+WP5+WP6+WP7 [kWh], (4.17)

în care: WP1 reprezintă energia consumată la recepţia cantitativă; WP2 – energia consumată la
depozitarea grâului; WP3 – energia consumată la condiţionarea grâului pentru măcinare; WP4 –
27
energia consumată la măcinarea grâului; WP5,6,7 – energia consumată la ambalarea, depozitarea şi

expedierea produselor finite.
Deoarece consumul cel mai mare se realizează la măcinarea grâului, circa 45% din consumul
total, se va realiza modelul matematic al echipamentelor de măcinare şi anume al valţurilor.
Energia necesară echipamentelor de măcinare se poate determina cu ajutorul relaţiei următoare:

[kWh], (4.18)
în care: P reprezintă puterea necesară pentru acţionarea valţurilor şi se determină cu ajutorul relaţiei
D  L  vr  
PV  0,736  [kW], (4.19)
3 Z  K  
unde: D este diametrul tăvălugilor, m; L – lungimea tăvălugilor, m; vr - viteza periferică a
tăvălugului rapid, m/s; γ - greutatea specifică a produsului, daN /m3; nr – numărul de rifluri pe cm
grişurilor şi a dunsturilor şi în faza intermediară de desfacere valoarea este 1,25 ; μ – coeficientul de
putere, care pentru şroturi şi celelalte pasaje rifluite este μ = 4,5, iar pentru măcinătoare şi
desfăcătoare nerifluite este μ=4,0; t – timpul de funcţionare.
Din relaţia 4.19 se observă că puterea necesară acţionării valţurilor este direct proporţională cu
diametrul, cu lungimea tăvălugilor măcinători, precum şi cu viteza periferică a tăvălugului rapid.
Pentru determinarea variaţiei puterii necesare acţionării valţului în funcţie de diametrul
tăvălugilor (fig. 4.10), lungimea tăvălugilor (fig. 4.11) şi viteza periferică a tăvălugului rapid (fig.
4.12) s-au adoptat valori din literatura de specialitate şi cu ajutorul programului de calcul
matematic, Mathcad 2000 Professional, iar trasarea graficelor s-a făcut cu programul Origin 6,
rezultatele obţinute fiind prezentate în figurile 4.10 ... 4.26.
În figura 4.10 se prezintă variaţia puterii necesare pentru acţionarea valţului în funcţie de
diametrul tăvălugilor şi se observă că odată cu creşterea diametrului tăvălugilor creşte şi puterea
necesară acţionării valţului.
Din grafic se observă că dacă tăvălugii valţului au diametrul D, egal cu 250 mm, atunci puterea
necesară acţionării valţului este egală cu 1,112 kW, iar dacă diametrul este mai mare, anume 450
mm, puterea necesară va fi de 2,002 kW. Deci, se remarcă faptul că dacă diametrul tăvălugilor a
crescut cu 80%, implicit a crescut şi puterea necesară acţionării valţului cu 80%. În acest caz
lungimea tăvălugilor este constantă (L=800 mm), de asemenea şi viteza periferică a tăvălugului
rapid este constantă (vr =6 m/s).
Fig. 4.10. Variaţia puterii necesare la valţ în funcţie de diametrul tăvălugilor
În figura 4.11 este prezentată dependenţa puterii necesare acţionării valţului faţă de lungimea
tăvălugilor.
28
Fig. 4.11. Variaţia puterii necesare acţionării valţului în funcţie de lungimea tăvălugilor
Dacă lungimea tăvălugilor, L, este egală cu 500 mm, atunci se observă că puterea necesară
acţionării valţului este egală cu 0,695 kW. La o lungime a tăvălugilor de trei ori mai mare, adică
1500 mm, puterea necesară creşte, având valoarea de 2,086 kW, adică de trei ori mai mare decât în
primul caz, deci puterea necesară acţionării valţului este direct proporţională cu lungimea
tăvălugilor. De asemenea, pentru aceste determinări viteza tăvălugului rapid a fost v=6 m/s, iar
diametrul tăvălugilor s-a adoptat D= 250 mm.
În graficul din figura 4.12 s-a reprezentat variaţia puterii necesare acţionării valţului în funcţie
de viteza periferică a tăvălugului rapid.
Dependenţa dintre puterea necesară şi viteza periferică a tăvălugului rapid este liniară,
crescătoare, şi se constată că la o viteză v1=5 m/s puterea necesară este de 0,927 kW, iar pentru v5=9
m/s puterea este de 1,669 kW. De asemenea, s-a evidenţiat faptul că puterea necesară valţului este
direct proporţională şi cu viteza periferică a tăvălugului rapid. În acest caz diametrul tăvălugilor este
D= 250mm, iar lungimea lor este L= 800 mm.
Fig. 4.12. Variaţia puterii necesare acţionării valţului în funcţie de viteza periferică a tăvălugului
rapid
Rezultate mai recente ale unor cercetări consideră că energia necesară mărunţirii se poate calcula
mai precis utilizând relaţia:
1 1 D (4.20)
W  c R  ( - ) + c K  ln ,
d D d
în care: cK, cR reprezintă constantele lui Kick, respectiv Rittinger; d – diametrul final al particulei
supuse mărunţirii, mm; D – diametrul iniţial al particulei supuse măcinării, mm.
29
Pentru cazul cerealelor boabe, pornind de la relaţia de mai sus, Melnicov a stabilit o relaţie de
calcul pentru energia specifică de măcinare, care îi poartă numele:
Ws = c1  log  3 + c2  (  - 1), (4.21)
relaţie în care c1, c2, sunt coeficienţi ale căror valori se calculează experimental,  - gradul de
mărunţire.
Spre exemplu pentru grâu: [J/kg] şi [J/kg].
Cunoscând energia specifică, Ws şi debitul utilajului, Q [kg/s], se poate calcula puterea necesară
măcinării:
Pm = WS  Q [kW]. (4.22)
În figura 4.13 se prezintă grafic variaţia puterii necesare acţionării valţului în funcţie de debitul
utilajului. Folosindu-se ecuaţia lui Melnicov s-a determinat energia specifică măcinării grâului, Ws,
adoptând valori pentru coeficienţii c1 şi c2, şi anume c1= 12103 [J/kg] şi c2= 9103 [J/kg] rezultă că
energia Ws = 3,142105 J/kg.
Fig. 4.13. Variaţia puterii necesare acţionării valţului în funcţie de capacitatea utilajului
Din graficul prezentat în figura 4.13 se observă că puterea necesară măcinării, pentru o
capacitate de lucru egală cu 2,5 t/24h este de 9,08 kW, iar pentru un debit mai mare, şi anume de 18
t/24h puterea necesară măcinării este de 65,35 kW. Se constată că puterea necesară măcinării este
direct proporţională cu capacitatea de lucru a valţului.
Energia consumată de pierderile din transmisie care se datorează frecărilor ce apar între
organele aflate în mişcare se neglijează.
4.3.3. Modelarea matematică a consumului energetic necesar transportului

interoperaţional
Morile moderne utilizează ca şi transport interoperaţional transportul pneumatic, care este un
mare consumator energetic, transportul mecanic, dar şi transportul gravitaţional, acolo unde
restricţiile de natură igienică permit. Consumul energetic în cazul transportului mecanic este cu
20% mai redus faţă de transportul pneumatic. Pentru micşorarea diferenţei şi egalizarea consumului
de energie dintre cele două sisteme de transport, este necesar ca sistemul pneumatic să fie
perfecţionat.
Reducerea consumului la transportul pneumatic s-a realizat prin îmbunătăţirea randamentului
ventilatoarelor de la 0,5 la 0,7 sau chiar 0,8, prin micşorarea rezistenţei cicloanelor de descărcare, a
receptoarelor de produse a magistralelor şi conductelor de transport, îmbunătăţirea raportului de
amestec între cantitatea de produs şi aer.
Bilanţul energetic al transportului interoperaţional poate fi exprimat astfel:
30
WTI=WTM+WTP +WP [kWh] ,

(4.23)
unde: WTM reprezintă energia consumată la transportul mecanic folosit în moară şi se poate exprima
prin relaţia:
WTM=Wtr.b+Wtr.e +Wtr.c [kWh] , (4.24)
în care: Wtr.b reprezintă energia consumată în cazul transportorului cu bandă, Wtr.b= Ptr.bt (Ptr.b –
puterea necesară acţionării transportorului cu bandă; t – timpul de funcţionare a transportorului);
Wtr.e – energia consumată la transportorul elicoidal, Wtr.e= Ptr.et (Ptr.e – puterea necesară acţionării
transportorului elicoidal; t – timpul de funcţionare a transportorului elicoidal); Wtr.c – energia
consumată în cazul transportorului cu cupe, Wtr.c= Ptr.ct (Ptr.c – puterea necesară acţionării
transportorului cu cupe; t – timpul în care funcţionează transportorul cu cupe);WTP - energia
consumată la transportul pneumatic utilizat în aceeaşi moară; WP - energia consumată de pierderile
din transmisie.
Din categoria transportului mecanic tipurile de transportoare utilizate în industria morăritului
sunt: transportoarele cu bandă, transportoare elicoidale şi cu cupe.
În cazul transportului pneumatic, energia consumată, se referă strict la puterea necesară
Astfel, bilanţul energetic al transportului interoperaţional devine:
(4.25)
 Energia necesară funcţionării transportorului cu bandă reprezintă puterea necesară

acţionării transportorului cu bandă în unitatea de timp. Transportoarele cu bandă sunt folosite pentru
manipularea boabelor de cereale şi a măcinişurilor. Necesarul de energie pentru acest tip este scăzut
comparativ cu alte tipuri de transportoare.
Energia necesară transportorului cu bandă se poate determina astfel:
Wtr.b= Ptr.bt [kWh]. (4.26)
Puterea necesară acţionării transportorului cu bandă se determină cu ajutorul relaţiei:
, (4.27)
unde:  reprezintă coeficientul de frecare,  = 0,5; L – lungimea benzii de transport, m; v – viteza

de deplasare a benzii, m/s, care ia valori între 0,6 şi 3 m/s în funcţie de masa hectolitrică a
produsului transportat şi de lăţimea benzii; Q – capacitatea de transport a benzii, t/h; H – eventuala
înălţime de ridicat a produsului pe bandă, m.
Se observă că energia necesară funcţionării transportorului cu bandă este direct proporţională
cu lungimea benzii transportorului L, viteza de deplasare a benzii v, capacitatea de transport Q,
chiar şi de înălţimea de ridicare H, deci:
Wtr.b = f(L,v,Q,H). (4.28)
În figura 4.14 se prezintă dependenţa puterii necesare transportorului cu bandă, de capacitatea
de transport.
31
Fig. 4.14. Variaţia puterii necesare acţionării transportorului cu bandă în funcţie de capacitatea de
producţie
Calculul s-a efectuat pentru viteza benzii de 1 m/s, lungimea benzii de 10 m, iar înălţimea de
ridicat egală cu 1 m. Se constată că pentru o capacitate de 18 t/24h, adică 0,75 t/h, puterea
consumată este de 0,024 kW, iar pentru 2,5 t/24h (0,104 t/h) puterea necesară este de 0,008106 kW.
Dependenţa dintre puterea necesară acţionării transportorului cu bandă şi capacitatea de lucru
este liniară şi crescătoare.
Viteza de deplasare a benzii este limitată de pericolul de aruncare a materialului de pe bandă şi
în special degradarea acestuia. Valorile curente ale vitezei variază între 0,6 … 1,5 m/s, întâlnindu-se
la anumite construcţii şi viteze mai mari, de până la 3 m/s.
În figura 4.15 se prezintă variaţia puterii necesare acţionării transportorului cu bandă în funcţie
de viteza de deplasare a benzii. Se observă că puterea necesară este direct proporţională cu viteza de
deplasare a benzii. Determinările au fost realizate pentru o capacitate de producţie de 18 t/24h,
lungimea benzii transportoare egală cu 10 m, iar înălţimea de ridicare de 1 m.
Din graficul prezentat se constată că la o viteză optimă de deplasare, v = 1,5 m/s puterea
necesară acţionării este de 0,034 kW.
Fig. 4.15. Variaţia puterii necesare acţionării transportorului cu bandă în funcţie de viteza de
deplasare a benzii
 Energia necesară acţionării transportorului elicoidal se transformă în lucrul mecanic
necesar funcţionării transportorului în unitatea de timp. Energia necesară acţionării transportorului
elicoidal este direct proporţională cu capacitatea de producţie Q, lungimea transportorului L şi
unghiul de înclinarea al transportorului :
Wtr.e = f(Q,L,) . (4.29)
32
Energia necesară acţionării transportorului elicoidal este dată de relaţia Wtr.e= Ptr.et [kWh], în
care puterea necesară acţionării transportorului se poate calcula cu următoarea formulă:
QLK
Ptr .e  0  cos   v  sin  kW  (4.30)
367 ,
unde: Q reprezintă capacitatea de producţie, t/h; L -lungimea transportorului, m; K-coeficient al
pierderilor energetice datorită amestecării şi afânării materialului (K=1.05…1.4); ω0-coeficient de
rezistenţă la deplasarea orizontală a materialelor (ω0=1.2…4.0); ωv - coeficient de rezistenţă la
deplasarea pe verticală a materialelor (ωv=6.5…8.3);  - unghiul de înclinarea al transportorului.
În figura 4.16 se prezintă variaţia puterii necesare acţionării transportorului elicoidal în funcţie
de unghiul de înclinare . Se observă că puterea necesară este direct proporţională cu unghiul  de
înclinare a transportorului.
Fig. 4.16. Variaţia puterii necesare acţionării transportorului elicoidal în funcţie de unghiul de
înclinare 
Cu cât unghiul de înclinare este mai mare cu atât puterea necesară transportorului elicoidal este
mai mare. Prin modificarea unghiului e înclinare între 0...30, puterea necesară antrenării se
modifică între 0,383...1,367 kW , pentru o capacitate de transport Q = 15 t/h; L = 6,5 m; K = 1,2;
ω0= 1,2; ωv = 6,5.
În cazul transportorului elicoidal s-a mai analizat şi influenţa capacităţii de lucru asupra puterii
necesare acţionării transportorului.
Fig. 4.17. Variaţia puterii necesare acţionării transportorului elicoidal în funcţie de capacitatea de
producţie
Din graficul prezentat în figura 4.17 se constată că puterea necesară acţionării transportorului
elicoidal este direct proporţională cu capacitatea de lucru. Prin modificarea capacităţii de lucru între
2,5...18 t/24h puterea necesară transportorului elicoidal se modifică între 0,001571...0,011 kW,
pentru următoarele condiţii concrete de lucru: L = 2 m; K = 1,2; ω0= 1,2; ωv = 6,5 şi  = 10.
33
 Energia necesară acţionării transportorului cu cupe este dependentă de mai mulţi factori
cum ar fi: capacitatea de lucru Q, înălţimea de ridicare H, unghiul de înclinare  faţă de orizontală
şi alţi factori ce ţin de natura materialului transportat.
Puterea necesară acţionării transportorului cu cupe se poate determina folosind formula
următoare:
Q  H  FRSP 375  ql  v  FRSP 367  k 
P  1     [kW], (4.31)
367  tg Q  tg H 
unde: H înălţimea de ridicare, m; Q – capacitatea de lucru, t/h; FRSP - rezistenţa specifică de
deplasare, pentru bandă - FRSP=0,07 şi pentru lanţ FRSP=0,11; α - unghiul de înclinare faţă de
orizontală (α.≥75º); ql – greutatea pe metru liniar de transport, în N/m, a elementelor mobile; k –
coeficient ce ţine seama de modul de descărcare (la descărcarea superioară în jgheab k=0).
Se studiază teoretic influenţa capacităţii de lucru, Q, a înălţimii de ridicare, H şi a unghiului de
înclinare, . Condiţiile concrete ale studiului teoretic sunt:  = 85; q1= 78 N/m; FRSP=0,07; v= 2,5
m/s; k =0 .
Din studiul teoretic al influenţei înălţimii de ridicare asupra puterii necesare acţionării
transportorului (fig. 4.18), reiese că puterea necesară este direct proporţională cu înălţimea de
ridicare. Mărirea înălţimii conduce la creşterea puterii necesare de acţionare .
Din grafic se constată că pentru acţionarea unui elevator cu o înălţime de ridicare egală cu 8 m,
puterea necesară este egală cu 10,091 kW.
Fig. 4.18. Variaţia puterii necesare acţionării transportorului cu cupe în funcţie de înălţime
La analiza dependenţei puterii necesare acţionării elevatorului faţă de capacitatea de lucru,

figura 4.19, se observă ,de asemenea, că puterea este direct proporţională cu capacitatea de lucru. Se
constată că diferenţele dintre puteri sunt relativ mici.
Fig. 4.19. Variaţia puterii necesare acţionării transportorului cu cupe în funcţie de capacitatea de
producţie
În urma studiului teoretic s-a constatat că înălţimea de ridicare are o influenţă mai mare decât
capacitatea de lucru asupra puterii necesare acţionării elevatorului.
În figura 4.20 se prezintă variaţia puterii necesare acţionării elevatorului în funcţie de unghiul
de înclinare al transportorului.
34
Fig. 4.20. Variaţia puterii necesare acţionării transportorului cu cupe în funcţie de unghiul de
înclinare
Se remarcă faptul că puterea necesară acţionării elevatorului este invers proporţională cu
unghiul de înclinare al transportorului. Când transportorul este în poziţie verticală puterea necesară
acţionării acestuia este cea mai mică, şi anume 2,844 kW, faţă de 37,789 kW pentru unghiul de
înclinare de 75.
 Energia necesară transportului pneumatic din moară se referă strict la puterea necesară
Puterea motorului electric ce antrenează arborele ventilatorului se determină cu relaţia:
Q  pvt  k1  k 2
Pm  v [kW], (4. 32)
1000  v  tr
în care: Qv este debitul ventilatorului, m3/s; pvt – diferenţa de presiune totală realizată de ventilator,
Pa; k1-coeficient de siguranţă al puterii motorului electric la pornire, k1=1,1; k2-coeficient de
creştere a puterii datorită trecerii materialului prin ventilator, k2=1,2; ηv – randamentul
ventilatorului, ηv=0,4…0,6; ηtr – randamentul transmisiei, în funcţie de felul de antrenare, ηtr=0,98 –
antrenare prin cuplaj elastic şi ηtr=0,9…0,95 – antrenare prin curele trapezoidale.
În figura 4.21 se prezintă dependenţa puterii necesare acţionării ventilatorului în funcţie de
debitul de aer şi se constată că puterea este direct proporţională cu debitul de aer. De exemplu,
pentru o variaţie a debitului de aer între 105...165 m3/s, puterea necesară antrenării creşte între
0,292...2,101 kW.
Fig. 4.21. Variaţia puterii necesare ventilatorului în funcţie de debitul de aer
Puterea necesară acţionării ventilatorului mai este dependentă şi de diferenţa de presiune totală
realizată, şi anume este direct proporţională cu aceasta.
În figura 4.22 este prezentată variaţia puterii necesare ventilatorului în funcţie de diferenţa de
presiune, de unde se constată că pentru o variaţie a presiunii între 1000...3000 Pa, puterea se
modifică între 0,122...0,367 kW.
35
Fig. 4.22. Variaţia puterii necesare ventilatorului în funcţie de diferenţa de presiune

 Energia consumată de pierderile din transmisie se datorează frecărilor care apar între
organele în mişcare ale echipamentelor tehnice. Se poate realiza reducerea acestor pierderi prin
reducerea numărului organelor aflate în transmisie şi prin reducerea frecărilor prin ungere.
4.4. Modelarea matematică a consumurilor energetice ale variantelor

tehnologice pentru măcinarea grâului
4.4.1. Aspecte generale privind diversificarea soluţiilor tehnologice la măcinarea
grâului
aspectul gradului de separare a endospermului de înveliş şi a îmbunătăţirii însuşirilor de panificaţie
ale făinii. Echipamentele tehnice care participă la procesul de măcinare s-au perfecţionat în
permanenţă, liniile de prelucrare s-au completat cu noi utilaje, astfel încât moara modernă este un
ansamblu complet automatizat, condus prin computer, în care, pe baza caracteristicilor grâului, ca
mărime de intrare, se pot stabili caracteristicile făinii dorite (mărimi de ieşire), restul operaţiilor
reglându-se în sistemul tehnologic.
Fiecare din operaţiile procesului de măcinare poate fi un consumator mai mic sau mai mare de
energie, în funcţie de starea iniţială a grâului şi de cerinţele impuse făinii. Totuşi consumul cel mai
învelişului boabelor (descojirea) şi condiţionarea acestora. Se înţelege că de calitatea acestor
operaţii va depinde în mod direct calitatea făinii obţinute în urma măcinării. În acelaşi timp un grâu
care conţine multe corpuri străine, care este murdar etc., necesită prelucrări anterioare măcinării cu
consumuri energetice mult mai mari decât un grâu de calitate superioară.
Operaţia de transport a grâului în depozitul morii încarcă ,de asemenea, costurile, nefiind
indiferent dacă acestea sunt cu 1% sau 3% mai mari, la care se adaugă şi costurile separării în
unitate.
Cantitatea de energie consumată în procesul de măcinare este influenţată şi de o serie de factori,
cum sunt: amplasarea secţiilor de depozitare şi curăţare faţă de secţia de măcinare; tipul constructiv
al secţiilor; sistemul de transport intern; tipul măcinişului; însuşirile mecano-structurale ale
cerealelor; măcinarea la granulaţie optimă; tipul de acţionare a utilajelor tehnologice etc.
În figura 4.23 este prezentată schema generală a variantelor tehnologice de măcinare a grâului
cu consum energetic optim. Se observă că dacă se fac combinări de şapte factori luând în
considerare câte trei caracteristici, se pot obţine cel puţin 35 variante tehnologice, fiecare având
consumuri energetice diferite în funcţie de complexitatea variantei alese.
Caracteristicile avute în vedere pentru fiecare dintre cel 7 factori consideraţi de bază în
structurarea morilor sunt preluate atât din literatura de specialitate, cât şi din observaţiile proprii
asupra morilor în care s-au făcut cercetările experimentale şi altor mori vizitate în această perioadă.
De exemplu, pentru amplasarea secţiilor s-au avut în vedere caracteristicile: depărtate, apropiate,
semi-apropiate; pentru tipul constructiv al secţiilor s-a ţinut cont că acestea pot fi dezvoltate pe
verticală, pe orizontală şi compacte etc.
36
Amplasarea secţiilor morii
Depărtate Apropiate Semi-apropiate
Tipul constructiv al secţiilor
Vertical Orizontal Compacte
Sistemul de transport intern
Mecanic Curenţi de aer Mixt (inclusiv gravitaţional)
Tipul măcinişului
Extracţie redusă Extracţie medie Extracţie înaltă

(măciniş plat) (măciniş semiînalt) (măciniş înalt)
Însuşirile mecano-structurale ale grâului
Făinos Semi-sticlos Sticlos
Măcinarea la granulaţie şi extracţie optimă
Griş Făină neagră Făină semi-albă Făină albă Tărâţe
Tipul de acţionare a utilajelor
Individual Semi-centralizat Centralizat
Fig.4.23. Schema generală a alegerii variantei tehnologice de măcinare a grâului cu consum

energetic optim
37
Cercetări privind optimizarea energetică a procesului tehnologic de măcinare a grâului
În tabelul 4.2 se prezintă câteva variante tehnologice posibile, printre care se regăsesc şi
variantele tehnologice pe care s-au realizat determinările experimentale, şi anume varianta a doua şi
varianta a treia.
Tabelul 4.2
Câteva variante tehnologice de măcinare a grâului
Variantele tehnologice propuse în acest tabel acoperă aproape toate categoriile de mori
analizate în subcapitolul 4.1, diferite între ele prin capacitate, variantă constructivă, sistem de
antrenare a echipamentelor etc.
Pentru fiecare variantă tehnologică se poate studia influenţa factorilor precizaţi, dar în această
lucrare s-au luat ca modele variantele care au fost cercetate şi experimental.
4.4.2. Modelarea matematică a consumului energetic al variantelor tehnologice pentru

măcinarea grâului
Studiul aprofundat al energeticii procesului tehnologic de măcinare a grâului s-a efectuat în

subcapitolul 2.2 şi subcapitolul 4.3. Pe baza acestui studiu se construiesc modelele matematice
pentru evidenţierea consumului energetic al variantelor de tehnologie la prelucrarea şi măcinarea
grâului.
Modelele sunt compuse din ecuaţii referitoare la consumul energetic al fiecărei operaţii din
cadrul procesului tehnologic, punându-se în evidenţă elementele care au influenţă directă asupra
consumului de energie pentru cazuri concrete de lucru.
Deoarece numărul de variante tehnologice ce se pot obţine este foarte mare, se vor crea
modelele matematice pentru două variante tehnologice şi anume Varianta2 şi Varianta3 (tab. 4.2).
 Modelul matematic al consumului energetic al variantei tehnologice numărul 2

Din tabelul 4.2 varianta tehnologică numărul 2 corespunde unei mori care are secţiile amplasate
apropiat, dispusă pe verticală, cu transport intern de tip mecanic, în care se realizează un măciniş
semi-înalt. Grâul utilizat este cel obişnuit, semi-sticlos, iar ca produse obţinute sunt :făină de
extracţie 75%, griş şi tărâţe. Utilajele sunt acţionate semicentralizat.
Ţinându-se cont de faptul că în această moară se realizează doar transport mecanic, atunci
energia necesară măcinării grâului este de forma:
Autor: Ing. Ana-Maria Istrate 38 Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătucu

WT = WEP + WTM + WP [kWh] (4.33)
unde: WEP reprezintă consumul energetic total al echipamentelor de procesare a grâului, în kWh;
WTM – consumul energetic la transportul mecanic folosit în moară, kWh; WP – consumul energetic
datorat pierderilor din transmisii (se neglijează).
Deoarece energia consumată la măcinare este cea mai mare, din cadrul consumului energetic al
echipamentelor de procesare a grâului, se foloseşte în calcule doar consumul datorat valţurilor, iar
din cadrul transportului mecanic se regăsesc doar transportoare elicoidale şi elevatoare, atunci
consumul energetic necesar măcinării grâului devine:
(4.34)
unde: D este diametrul tăvălugilor, m; Ltv – lungimea tăvălugilor, m; vr - viteza periferică a
tăvălugului rapid, m/s; γ - greutatea specifică a produsului, daN /m3; nr – numărul de rifluri pe cm
grişurilor şi a dunsturilor şi în faza intermediară de desfacere valoarea este 1,25; μ – coeficientul de
putere, care pentru şroturi şi celelalte pasaje rifluite este μ = 4,5, iar pentru măcinătoare şi
desfăcătoare nerifluite este μ=4,0; tmac – timpul măcinării, s; Lel - lungimea transportorului, m; Q –
capacitatea de lucru, t/h; K-coeficient al pierderilor energetice datorită amestecării şi afânării
materialului (K=1.05…1.4); ω0-coeficient de rezistenţă la deplasarea orizontală a materialelor
(ω0=1.2…4.0); ωv - coeficient de rezistenţă la deplasarea pe verticală a materialelor (ωv=6.5…8.3);
 - unghiul de înclinarea al transportorului; ttr.e – timpul în care lucrează transportorul elicoidal; H -
înălţimea de ridicare, m; FRSP - rezistenţa specifică de deplasare, pentru bandă - FRSP=0,07 şi pentru
lanţ FRSP=0,11; α - unghiul de înclinare faţă de orizontală (α.≥75º); ql – greutatea pe metru liniar de
transport, în N/m, a elementelor mobile; k – coeficient ce ţine seama de modul de descărcare (la
descărcarea superioară în jgheab k=0); ttr.e – timpul în care lucrează transportorul cu cupe; WP -
consumul energetic datorat pierderilor din transmisii (se neglijează).
Modelul matematic al consumului total de energie al procesului tehnologic de măcinare a
grâului pune la dispoziţie posibilitatea cercetării teoretice a consumului energetic în funcţie de
capacitatea de lucru şi lungimea elementelor active.
Fig. 4.24. Variaţia consumului energetic, pentru varianta tehnologică nr.2 , în funcţie de
capacitatea de producţie

Din graficul prezentat în figura 4.24 se observă că odată cu creşterea capacităţii de producţie
creşte şi consumul de energie. Pentru o moară cu capacitatea de 2,5 t/24h se consumă o energie
11,51 kWh, iar pentru o capacitate de 18 t/24h se consumă 67,801 kWh. Deci consumul de energie
este direct proporţional cu capacitatea de lucru a morii.
 Modelul matematic al consumului energetic al variantei tehnologice numărul 3

Din tabelul 4.2 varianta tehnologică numărul 3 corespunde unei mori care are secţiile amplasate
apropiat, dispusă pe verticală, cu transport intern de tip mixt (mecanic şi pneumatic), în care se
realizează un măciniş înalt. Grâul utilizat este cel obţinut, semi-sticlos, iar ca produse obţinute sunt
făină de extracţie 78%, griş şi tărâţe. Utilajele sunt acţionate centralizat.
Consumul energetic total în acest caz devine:
WT = WEP + WTM +WTP + WP [kWh], (4.35)
unde: WEP reprezintă consumul energetic total al echipamentelor de procesare a grâului, în kWh;
WTM – consumul energetic la transportul mecanic folosit în moară, kWh; WTP – consumul energetic
la transportul pneumatic, kWh; WP – consumul energetic datorat pierderilor din transmisii (se
neglijează).
Înlocuind puterile necesare acţionării utilajelor aferente consumul energetic total devine:
(4.36)
unde pe lângă elementele descrise în formula de mai sus mai apar cele aferente transportului
pneumatic şi anume: Qv este debitul ventilatorului, m3/s; ptv – diferenţa de presiune totală realizată
de ventilator, Pa; k1-coeficient de siguranţă al puterii motorului electric la pornire, k1=1,1; k2-
coeficient de creştere a puterii datorită trecerii materialului prin ventilator, k2=1,2; ηv – randamentul
ventilatorului, ηv=0,4…0,6; ηtr – randamentul transmisiei, în funcţie de felul de antrenare, ηtr=0,98 –
antrenare prin cuplaj elastic şi ηtr=0,9…0,95 – antrenare prin curele trapezoidale.
În figura 4.24 se prezintă consumul energetic pentru varianta tehnologică numărul 3, unde
transportul interoperaţional din moară este de tip mixt, mecanic şi pneumatic.
Fig. 4.25. Variaţia consumului energetic, pentru varianta tehnologică nr.3 , în funcţie de
capacitatea de producţie
Şi în această situaţie consumul de energie este direct proporţional cu capacitatea de producţie a
morii respective. De exemplu, pentru variaţia acesteia între 2,5...18 t/24h, consumul de energie se
modifică între 11,808...69,902 kWh.

În figura 4.26 se prezintă compararea consumurilor energetice pentru variantele tehnologice

analizate, şi anume variantele tehnologice nr. 2 şi nr. 3.
Fig. 4.26. Analiza comparativă privind consumurile energetice în cazul variantelor tehnologice nr.
2, respectiv nr. 3
Se constată că odată cu apariţia transportului pneumatic în cadrul transportului interoperaţional,

în cazul variantei tehnologice nr. 3, consumul de energie a crescut faţă de varianta nr.2, unde se
utilizează doar transportul mecanic, în special în zona capacităţilor mai mari de lucru.

5. CERCETAREA EXPERIMENTALĂ A CONSUMURILOR ENERGETICE

ÎN PROCESUL DE MĂCINARE A GRÂULUI
5.1. Obiectivele cercetării experimentale

Obiectivul principal al cercetărilor experimentale din cadrul acestei teze de doctorat îl
reprezintă optimizarea energetică a procesului tehnologic de măcinare a grâului.
În vederea atingerii obiectivului principal al acestor cercetări a fost necesară parcurgerea
secvenţială şi rezolvarea mai multor obiective complementare, precum:
 alegerea corectă a obiectelor şi aparaturii necesare cercetărilor experimentale;
 întocmirea unei metodici complete şi raţionale pentru cercetarea experimentală, cu luarea în
considerare a tipurilor caracteristice de echipamente tehnice accesibile;
 determinarea indicilor calitativi ai materiilor prime supuse cercetărilor experimentale;
 cercetarea experimentală în laborator a consumului energetic necesar tăierii şi strivirii
boabelor provenite din loturile de grâu măcinate;
 determinarea consumului energetic la mersul în gol şi la încărcarea nominală a
echipamentelor din cadrul proceselor tehnologice de măcinare a grâului;
 întocmirea bilanţurilor de energie pentru procesele tehnologice de măcinare a grâului;
 stabilirea influenţei managementului activităţii de producţie asupra consumului specific de
energie la măcinarea grâului;
 compararea indicatorilor energetici stabiliţi teoretic cu cei obţinuţi pe cale experimentală.
În acest scop au fost desfăşurate următoarele activităţi: acţiuni preliminare cercetării
experimentale; cercetări experimentale în condiţii de laborator; cercetări experimentale în condiţii
de exploatare.
5.2. Obiectele cercetărilor experimentale

Obiectele cercetării experimentale sunt constituite de două mori pentru măcinarea grâului şi
grâul măcinat în acestea.
Grâul supus măcinării a fost analizat în laborator, unde i-au fost determinate proprietăţile
fizico-mecanice cu ajutorul aparatelor specializate.
Proprietăţile fizico-mecanice care s-au determinat sunt: masa hectolitrică, kg/hl, masa relativă a
1000 de boabe, g, masa specifică, g/cm3, şi umiditatea, %.
De asemenea, prin intermediul dispozitivului universal de testare Z005, produs de firma Zwick-
Roell, din cadrul laboratorului specializat al Facultăţii de Alimentaţie şi Turism, Universitatea
Transilvania Braşov, a fost determinată energia necesară strivirii boabelor de grâu.
Determinările s-au efectuat pentru două probe de grâu, şi anume proba 1 fiind reprezentată de
grâul procesat la moara din Zărneşti, iar proba 2 – grâu prelucrat la moara din Hărman.
O parte din proprietăţile fizico – mecanice ale grâului sunt prezentate în tabelele 5.1.
Tabelul 5.1
Caracteristicile loturilor de grâu cercetate
Masa Masa relativă a
Masa specifică,
Caracteristici hectolitrică, 1000 de boabe, Umiditatea, %
g/cm3
kg/hl g
Proba 1 75,33 34,1 1,36 14,4
Proba 2 75,33 34,1 1,36 15,6

Cercetările experimentale în exploatare s-au realizat pe două mori, şi anume pe o moară de

capacitate mică (S.C. HUSSONG Zărneşti, judeţul Braşov), respectiv 2,5 t/24h şi pe o moară de
capacitate medie (Moara Hărman, judeţul Braşov), adică de 18 t/24h.
Pe fluxul tehnologic al morii de la Zărneşti se utilizează două motoare electrice care pun în
funcţiune întregul ansamblu de echipamente, un motor antrenează grupul de utilaje aferente
curăţătoriei morii, iar cel de-al doilea antrenează grupul de valţuri şi bateria de site plane.
În cazul morii de la Hărman, fiind de capacitate mai mare, pe fluxul tehnologic se regăsesc mai
mute motoare, de diferite puteri, cum ar fi: în secţia de precurăţătorie se regăsesc cinci motoare, în
secţia de curăţitorie se găsesc zece motoare, iar valţurile din secţia de măcinare sunt antrenate
printr-o transmisie bloc cu un motor de 37 kW.
Măcinarea grâului se realizează în două treceri, obţinându-se făină de extracţie 74,5% şi tărâţe.
Transportul interoperaţional în cadrul acestei unităţi de morărit se realizează mecanic şi
gravitaţional. Capacitatea de producţie mică, a acestei mori nu permite utilizarea transportului
pneumatic.
La moara din Hărman se obţin mai multe categorii de produse cum ar fi, făină albă, făină
neagră, griş şi tărâţe.
Transportul produselor pe verticală se face şi pneumatic, sistem care deşi prezintă un consum
energetic ridicat, are şi anumite avantaje din punct de vedere al exploatării, cum ar fi lipsa formării
prafului în timpul transportului.
5.3. Metodica cercetării experimentale

În vederea atingerii obiectului principal şi obiectivelor complementare ale cercetărilor
experimentale s-a conceput şi s-a urmărit metodica cercetării experimentale prezentată în figura 5.3.
Fig. 5.3. Metodica cercetării experimentale

5.4. Aparatura utilizată la cercetarea experimentală

În cadrul cercetărilor experimentale pentru măsurarea parametrilor funcţionali ai
echipamentelor pentru măcinarea grâului, s-au utilizat următoarele aparate: umidometrul portabil,
analizorul de cereale, analizorul trifazic de energie Chauvin Arnoux, dispozitivul universal de
testare Z005 Zwick-Roell şi o balanţă tehnică electronică.
5.4.1. Aparatura utilizată pentru măsurarea proprietăţilor fizico-mecanice ale grâului
5.4.1.1. Aparatura utilizată pentru măsurarea umidităţii grâului

Pentru măsurarea umidităţii grâului la locul cercetării experimentale s-a utilizat un umidometru
portabil tip Draminski Grain Master (fig. 5.4), care este ideal pentru utilizarea pe teren.
Umidometrul portabil Draminski efectuează măsurătoarea prin mărunţirea probei cu ajutorul unui
mojar cu discuri, ceea ce conferă garanţia exactităţii şi repetitivităţii rezultatelor.
Fig. 5.4. Umidometrul portabil Draminski Grain Master (www.draminski.com)
Eroarea de măsurare a aparatului este de ± 1,0% în intervalul de umidităţi de până la 10% şi de

± 1,2% pentru umidităţi de peste 10%.
5.4.1.2. Analizorul de cereale

Pentru determinarea proprietăţilor fizico-mecanice ale loturilor de grâu supuse măcinării şi
cercetării experimentale în laborator s-a utilizat un analizor de cereale tip GAC 2100, produs de
firma DICKEY – John (fig. 5.5). Cu ajutorul analizorului GAC 2100 se determină umiditatea, masa
hectolitrică şi temperatura grâului, cu precizia de ±0,1%.
Fig. 5.5. Analizorul de cereale tip GAC 2100 (www.dickey-john.com)

5.4.2. Aparatura utilizată pentru măsurarea consumurilor energetice
Măsurarea consumurilor energetice s-a făcut cu analizorul de energie Chauvin Arnoux CA
8332B-INT AMPLFEX (fig.5.7), special conceput pentru măsurarea curentului trifazic, care
realizează o analiză completă a parametrilor de reţea electrică (tensiuni, puteri, curenţi – câte patru
intrări de tensiune şi patru intrări de curent). De asemenea, asigură oscilografierea mărimii măsurate
(afişarea sub formă de undă – mod osciloscop) sau afişarea sub formă de diagrame vectoriale şi
dezechilibre de faze (tensiune şi curent pe aceeaşi diagramă Fresnel – mod vectorscop). Softul
aparatului permite afişarea grafică şi analizarea armonicilor, identificarea direcţiei curentului
armonic.
Fig. 5.7. Analizorului de energie Chauvin Arnoux CA 8332B-INT AMPLFEX (www.arc.ro)
5.4.3. Aparate utilizate pentru măsurarea masei boabelor de grâu

Pentru măsurarea masei boabelor de grâu, în cadrul cercetării experimentale de laborator, s-a
utilizat o balanţă tehnică electronică (fig. 5.8).
Fig. 5.8. Balanţă tehnică electronică (www.sartorom.ro)
Principalele caracteristici ale acestui tip de cântar sunt: sarcina maximă, 6 kg; precizia de
măsurare, ±2 g; afişaj digital pe ecran LCD.
5.4.4. Aparatura utilizată pentru cercetarea experimentală în laborator

În cadrul cercetării experimentale în laborator s-a urmărit determinarea energiei necesare la
tăierea şi sfărâmarea bobului de grâu la diferite umidităţi. S-a utilizat dispozitivul universal de
testare Z005, produs de firma Zwick-Roell (fig. 5.9) care dezvoltă o forţă maximă de strivire de 5
kN.
Cu ajutorul acestui dispozitiv se execută determinări la compresiune, tracţiune, încovoiere sau
forfecare folosind dispozitive speciale pentru fiecare categorie în parte.
Fig. 5.9. Dispozitivul universal de testare Z 005, Zwick-Roell

5.5. Desfăşurarea cercetărilor experimentale

Conform precizărilor din subcapitolul 5.1 cercetările experimentale s-au desfăşurat în mai
multe etape: acţiuni preliminare, cercetări în laborator şi cercetări în exploatare.
5.5.1. Acţiuni preliminare desfăşurării cercetărilor experimentale
Activităţile preliminare desfăşurării cercetărilor experimentale sunt specificate în schema din
figura 5.11.
Analizarea documentelor de referinţă şi conexe (legi, standarde etc.)
Alegerea obiectelor supuse cercetărilor experimentale (grâu, mori)
Alegerea aparatelor pentru cercetarea experimentală
Aparatura de laborator Aparatură pentru măsurări în

exploatare
Stabilirea schemelor de măsurare-încercare
Pregătirea pentru cercetări Pregătirea pentru cercetări

experimentale în laborator experimentale în exploatare
Fig.5.11. Metodica de lucru privind acţiunile preliminare cercetărilor experimentale
5.5.3. Desfăşurarea cercetărilor experimentale în laborator

Acest tip de cercetări experimentale s-au desfăşurat în laboratorul specializat RI8, de la
Facultatea de Alimentaţie şi Turism din cadrul Universităţii Transilvania din Braşov, imediat după
cercetările experimentale din exploatare, pe probe de grâu prelevate de la morile din localităţile
Zărneşti (proba 1) şi Hărman (proba 2), conform schemei din figura 5.12.
În figura 5.13 se prezintă câteva momente din timpul cercetărilor experimentale din laborator,
iar în tabelele 5.9 şi 5.10 se sintetizează rezultatele obţinute.
Fig. 5.13. Aspecte din timpul cercetărilor experimentale din laborator

Determinarea caracteristicilor fizice ale grâului:

 masa hectolitrică;
 masa relativă a 1000 boabe;
 masa absolută a 1000 boabe;
 masa specifică;
 umiditatea.
Proba 1 Proba 2
Determinarea consumului de energie la sfărâmare
Proba 1 Proba 2
Repetarea măsurărilor
Prelucrarea, analiza şi interpretarea rezultatelor
Fig. 5.12. Schema de lucru a cercetărilor experimentale în condiţii de laborator

Conform metodicii de cercetare prezentată în figura 5.12 toate măsurările s-au repetat de câte 3
ori, rezultatele finale fiind media aritmetică a măsurărilor efectuate.
Umiditatea probelor supuse cercetării experimentale din laborator a fost determinată cu
ajutorul umidometrului portabil Draminski Grain Master (fig. 5.4), iar proprietăţile fizico-mecanice
cu analizorul de cereale tip GAC 2100 (fig. 5.5)
Boabele de grâu care se analizează sunt supuse la strivire, utilizând dispozitivul special al
aparatului, iar viteza de strivire este de 25 mm/min.
Rezultatele obţinute se regăsesc în tabelul 5.10, iar în figurile 5.14 şi 5.15 sunt reprezentările
grafice ale acestor rezultate.
Tabelul 5.10
Consumul de energie la sfărâmarea boabelor
Energia consumată, N/mm
Proba
Experimentul 1 Experimentul 2 Experimentul 3 Media aritmetică
Proba 1 74,86 76,21 72,47 74,51
Proba 2 33,60 34,58 33,79 33,99
În figura 5.14 se prezintă energia consumată pentru sfărâmarea boabelor de grâu din prima
probă şi media aritmetică a acestora. Se observă că în cazul experimentului 2, unde grâul are
umiditatea egală cu 14,4 %, energia consumată are valoarea cea mai mare şi anume 76,21 N/mm.

Fig. 5.14. Energia consumată la sfărâmarea boabelor din proba 1

În figura 5.15 se prezintă grafic energia consumată la sfărâmarea boabelor de gâu din proba a
doua supusă cercetărilor experimentale. Se constată faptul că pentru experimentul 2, adică bobul
supus cercetării are o umiditate de 15,8 %, s-a consumat o energie egală cu 34,58 N/mm.
Fig. 5.15. Energia consumată la sfărâmarea boabelor din proba 2

5.5.4. Desfăşurarea cercetărilor experimentale în exploatare
Cercetările experimentale în exploatare s-au desfăşurat în două mori cu capacităţi de lucru
diferite:
 moara 1, a firmei S.C. HUSSONG S.R.L. din oraşul Zărneşti, judeţul Braşov, cu capacitatea
de lucru de 2,5 t/24h, în perioada 25-30 mai 2008;
 moara 2, din comuna Hărman, judeţul Braşov, cu capacitatea de lucru de 18 t/24h, în
perioada 25-30 mai 2009.
Durata fiecărei probe de mers în gol şi în sarcină a fost de câte 5 minute, cu excepţia
măsurătorilor efectuate la secţia de curăţătorie de la moara din Zărneşti, la care durata a fost de 3
minute, în fiecare caz făcându-se 2 repetări.
În figura 5.16 se prezintă metodica după care s-au desfăşurat cercetările experimentale, în
figurile 5.17…5.20 sunt prezentate diverse aspecte din timpul cercetărilor, iar în tabelele 5.11 şi
5.12 rezultatele acestor cercetări.

Stabilirea punctelor de amplasare a analizorului de energie
Moara 1 Moara 2
Efectuarea şi repetarea măsurărilor la funcţionarea în gol a

echipamentelor
Moara 1 Moara 2
Efectuarea şi repetarea măsurărilor la funcţionarea în

sarcină nominală a echipamentelor
Moara 1 Moara 2
Prelucrarea, analiza şi interpretarea rezultatelor
Fig.5.16. Metodica de lucru utilizată la cercetările experimentale în exploatare

Aparatul utilizat în cadrul cercetărilor experimentale în exploatare pentru măsurarea energiei
consumate este analizorul de energie Chauvin - Arnoux, tip C.A. 8332B (fig. 5.7). Analizorul de
energie este montat pe motoarele aferente instalaţiilor ce urmează a fi analizate.
5.5.4.1. Măsurarea consumului de energie din cadrul fluxului tehnologic de la moara S.C.
HUSSONG S.R.L. Zărneşti
La moara S.C. HUSSONG S.R.L. Zărneşti analizorul a fost montat pe două motoare, un motor
ce antrena utilajele din secţia de curăţătorie şi un motor ce antrena utilajele din secţia de măcinare.
În figura 5.17 se prezintă momente din timpul montării senzorilor de curent pe motorul de
antrenare a utilajelor din curăţătoria morii S.C. HUSSONG S.R.L. Zărneşti: a) – motorul electric; b)
– montarea senzorilor de curent; c) – senzorii de curent montaţi pe motor.

a)
c) b)
Fig. 5.17. Montarea senzorilor de curent pe motorul de antrenare a utilajelor din secţia de
curăţitorie a morii din Zărneşti
În figura 5.18 se prezintă momentul înregistrării măsurătorilor din cadrul cercetărilor

experimentale. Măsurarea energiei consumate s-a efectuat pe perioade de 5 min, iar măsurătorile s-
au repetat de 2 ori pentru fiecare motor. La mersul în gol s-a efectuat o singură măsurătoare.
Fig. 5.18. Înregistrarea datelor obţinute la cercetarea experimentală
Cu ajutorul analizorului de energie s-au mai măsurat şi puterile necesare acţionării utilajelor
respective.
Datele măsurate s-au trecut în fişe de măsurători, care au fost ulterior prelucrate, analizate şi
interpretate.
5.5.4.2. Măsurarea consumului de energie din cadrul fluxului tehnologic de la moara
Hărman
Moara Hărman prezintă un flux tehnologic mai complex, având o capacitate de producţie mai
mare şi anume de 18 t/24h. Pe fluxul tehnologic apare şi transportul pneumatic, iar acţionarea
utilajelor este semicentralizată.
Analizorul de energie a fost montat pe motoarele următoarelor utilaje: elevator, transportor
melcat, ventilator şi pe motorul care acţionează valţurile de măcinare.
În figura 5.19 se prezintă momente din timpul cercetărilor experimentale şi anume montarea
senzorilor de curent la panoul central.
a) b) c) d)
Fig. 5.19. Momente din timpul cercetării experimentale - montarea senzorilor de curent
a) la panoul central; b) la valţuri; c) la elevator; d) la ventilator
În figura 5.20 se prezintă momentul înregistrării şi stocării datelor obţinute în cadrul
cercetărilor experimentale în exploatare. Măsurătorile s-au efectuat pe o durată de 5 min şi s-au
repetat de 2 ori, conform schemei de cercetare experimentală din figura 5.16.
Fig. 5.20. Înregistrarea şi stocarea măsurătorilor
5.6. Prelucrarea, analiza şi interpretarea rezultatelor cercetării

experimentale
5.6.1. Aspecte generale
Cercetarea experimentală presupune măsurarea unor mărimi fizice, mecanice sau de altă natură,
în regim static sau dinamic, folosind aparatură şi mijloace de măsurare adecvate. Mărimile fizice
măsurate se consideră date. Datele se obţin pe baza ipotezelor: toate determinările s-au făcut în
aceleaşi condiţii; aparatele de măsurare au funcţionat corect; datele obţinute satisfac legea de
repartiţie normală; rezultatele măsurării sunt autentice şi reprezentative pentru fenomenul ce se
studiază [97]. Datele statistice, adică valorile de observaţie, se pot prezenta cu ajutorul tabelelor şi
prin grafice. Datele colectate xi sunt prelucrate şi interpretate în scopul obţinerii unor informaţii.
Principalii indicatori statistici se pot calcula cu ajutorul următoarelor metode: media aritmetică;
suma pătratelor abaterilor; dispersia; abaterea standard; coeficientul de variaţie [81], [100].
Media aritmetică este suma valorilor de observaţie împărţită la volumul selecţiei. Se calculează
cu ajutorul formulei:
1 n
x   xi , (5.1)
n i 1
unde: xi sunt valorile măsurătorilor; n – numărul măsurătorilor.

5.6.2. Prelucrarea, analiza şi interpretarea rezultatelor cercetării experimentale efectuate

în exploatare
5.6.2.1. Prelucrarea, analiza şi interpretarea rezultatelor cercetării experimentale
efectuate la moara S.C. HUSSONG S.R.L. din Zărneşti
Măsurarea energiei consumate şi a puterii necesare s-a efectuat pe o durată de 5 minute
conform metodicii de experimentale.
Pentru realizarea măsurătorilor s-au efectuat următorii paşi:
 s-au montat senzorii de curent pe motor;
 s-a măsurat energia consumată şi puterea necesară pe cele trei faze în timp de 5 min.
Măsurarea consumului de energie şi a puterii necesare s-a repetat de două ori pentru fiecare
motor în parte. Consumul la mersul în gol s-a măsurat o singură dată pentru fiecare motor.
Datele care au fost înregistrate în memoria internă a analizorului Chauvin Arnoux au fost
exportate în calculator odată cu încheierea cercetărilor experimentale. Prelucrarea datelor s-a
realizat cu ajutorul programului DataView, program special creat pentru analiza rezultatelor
returnate de analizorul de energie Chauvin Arnoux.
Datele măsurate s-au trecut în fişa de măsurători prezentată în tabelul 5.13.
Mai întâi s-au efectuat măsurătorile în secţia de curăţătorie a morii, apoi s-au efectuat
măsurătorile la motorul din secţia de măcinare.
Prelucrarea datelor constă în determinarea indicatorilor statistici ai măsurătorilor, prin medierea
aritmetică a rezultatelor obţinute la cele două determinări, şi interpretarea acestora.
Valorile măsurate sunt reprezentate grafic în figura 5.21.
Valorile supuse analizei, sunt valorile maxime obţinute la măsurătorile efectuate la secţia de
curăţătorie a morii S.C. HUSSONG S.R.L. Zărneşti.
Tabelul 5.13
Datele obţinute în urma cercetărilor experimentale la moara S.C. HUSSONG S.R.L.
Măsurători
Măsurare 1 Măsurare 2 Media aritmetică
Secţia
Energia consumată, kWh
Val. min Val. max Val. min Val. max Val. min Val. max
Mers în gol-
0 0,02402 - - 0 0,02402
motor
Curăţătorie Mers în gol 0 0,15496 0 0,19005 0 0,172505
Mers în sarcină 0 0,23870 0 0,26885 0 0,253775
Total 0 0,41768 0 0,4589 0 0,4503
Mers în gol-
0 0,65560 - - 0 0,06556
motor
Măcinare Mers în gol 0 0,25595 0 0,23369 0 0,24482
Mers în sarcină 0 0,56482 0 0,55085 0 0,557835
Total 0 0,88633 0 0,78454 0 0,868215
Puterea necesară acţionării, kW
Secţia
Mers în gol-
0,35294 0,36744 - - 0,35294 0,36744
motor
Curăţătorie Mers în gol 0 4,107 0 6,1484 0 5,1277
Mers în sarcină 4,4173 5,3604 5,1254 5,5825 4,77135 5,47145
Total 4,77024 9,83484 5,1254 11,7309 5,12429 10,96659
Mers în gol-
0 3,4349 - - 0 3,4349
motor
Măcinare Mers în gol 0 3,702 0 3,567 0 3,6345
Mers în sarcină 3,2060 7,6822 6,2717 6,9092 4,73885 7,2957
Total 3,2060 14,8191 6,2717 10,4762 4,73885 10,9302
S-a realizat măsurarea la mers în gol a motorului care antrenează utilajele din secţia de
curăţătorie, pentru a determina energia consumată şi puterea necesară antrenării utilajelor aferente.
Apoi s-a măsurat energia consumată şi puterea necesară la mers în gol a instalaţiilor din secţia de
curăţătorie şi în final s-au efectuat măsurători la mersul în sarcină, cu grâu, a instalaţiilor.
Din motive tehnice la secţia de curăţătorie a morii măsurătorile s-au efectuat pe o durată de 3
min.
Fig. 5.21. Valorile maxime obţinute la măsurarea energiei consumate la secţia de curăţătorie a
morii S.C. HUSSONG S.R.L. Zărneşti
Din analiza datelor înregistrate cu ajutorul analizorului de energie s-a constata că în momentul
conectării utilajelor la motor consumul de energie creşte de la 24,02 Wh (funcţionare motor în gol)
la 154, 96 Wh la prima măsurătoare şi 190,05 Wh, pentru a doua măsurătoare. Se mai observă că la
introducerea grâului în flux, consumul creşte la 238,7 Wh, în primul caz, respectiv la 268,85 Wh.
Evoluţia consumului de energie pentru cele trei măsurători este prezentată în graficul din figura
5.22. Se observă că la mersul în gol a motorului, fără utilaje, consumul este mic, de aproximativ 24
Wh, iar cel mai mare consum de energie apare în momentul în care grâul este introdus în circuitul de
curăţare.
Fig. 5.22. Compararea energiilor consumate în secţia de curăţătorie a morii

De asemenea, cu ajutorul analizorului de energie s-au măsurat şi puterile necesare acţionării
utilajelor legate la motorul din secţia de curăţătorie.
Fig. 5.23. Evoluţia puterii necesare acţionării utilajelor din curăţătoria morii, la mersul în gol
Evoluţia energiei consumate şi a puterilor necesare s-a realizat pentru valorile medii ale
măsurătorilor, pentru o evaluare mai bună a măsurătorilor şi pentru a se evita eventualele erori de
măsurare.
În graficul din figura 5.23 se prezintă evoluţia puterii necesare antrenării utilajelor din
curăţătoria morii din Zărneşti şi s-a contatat că la momentul în care utilajele au fost cuplate la
motorul de antrenare, prin intermediul transmisiei prin curele, a apărut o suprasarcină de 3 kW, după
care evoluţia devina cvasiconstantă în jurul valorii de 4,1 kW.
În cazul funcţionării în sarcină (fig. 5.24), adică utilajele procesează grâul, trebuie menţionat
faptul că puterea necesară reprezintă însumarea puterilor necesare antrenării organelor de lucru a
utilajelor şi puterea necesară prelucrării grâului.
Fig. 5.24. Evoluţia puterii necesare acţionării utilajelor din curăţătoria morii la funcţionarea
în sarcină
Din evoluţia puterii, reprezentată grafic în figura 5.24, se constată faptul că la momentul intrării
grâului în fluxul de curăţare puterea este mare de aproximativ 5,3 kW, după care utilajele intră în
regim de lucru şi evoluţia puterii devine stabilă.
De asemenea, şi în secţia de măcinare s-au realizat măsurări ale energiei consumate şi puterilor
necesare acţionării utilajelor aferente. Măsurătorile s-au efectuat pe o durată de 5 min şi s-au repetat
de două ori. La funcţionarea în gol a motorului (fără utilaje) s-a executat o singură măsurătoare.
Din tabelul 5.13 s-au extras datele referitoare la valorile maxime înregistrate la funcţionarea
motorului din secţia de măcinare şi s-a trasat variaţia consumului energetic în funcţie de condiţiile
de lucru impuse de metodica de cercetare (fig. 5.25).
Se remarcă faptul că la funcţionarea în gol a motorului, fără utilaje, consumul este foarte mic de
aproximativ 65 Wh, iar în momentul în care utilajele sunt antrenate în mişcare prin intermediul
transmisiei cu curele consumul creşte la valori de 233…255 Wh.
În momentul în care grâul este introdus pe flux se constată că energia consumată creşte
considerabil, luând valori până la 550…564 Wh.
Fig. 5.25. Variaţia consumului de energie în secţia de măcinare a morii

S.C. HUSSONG S.R.L. Zărneşti
În figura 5.26 se prezintă evoluţia consumului energetic la motorul ce acţionează utilajele din
secţia de măcinare a morii. Se observă cum odată cu intrarea în funcţionarea a utilajelor duce la o
creşterea a consumului energetic, de la circa 65 Wh la aproximativ 244 Wh.
Fig. 5.26. Evoluţia consumului de energie în secţia de măcinare a morii

Consumul cel mai mare de energie se realizează în momentul când se lucrează efectiv, adică are
loc măcinarea grâului şi anume 557,835 Wh.
Variaţia puterii necesare în cazul în care motorul funcţionează în gol este prezentată în figura
5.27.
Fig. 5.26. Variaţia puterii necesare la mersul în gol
La momentul intrării în funcţionare a organelor de lucru se remarcă faptul că apare o

supraîncărcare, iar puterea ajunge la valoarea de 8, 225 kW după care motorul intră în regim de
lucru normal, iar consumul oscilează în jurul valorii de 3 kW.
Fig. 5.27. Variaţia puterii necesare la funcţionarea în sarcină

Ponderea consumului de energie şi puterea necesară acţionării utilajelor aferente secţiei de

măcinare prezintă o importanţă majoră, deoarece aici se regăseşte consumul cel mai mare de
energie, cum s-a demonstrat şi din studiul teoretic.
În figura 5.27 s-a analizat variaţia puterii necesare antrenării utilajelor, din secţia de măcinare,
şi efectuării efective a măcinării grâului. Se remarcă faptul că în momentul în care grâul vine în
contact cu tăvălugii măcinători şi începe să fie măcinat, puterea necesară prezintă o variaţie
crescătoare, de la 4,8395 kW până la 6,7705 kW, după care variaţia puterii devine quasi-constantă de
aproape 7 kW.
Dacă se face o comparaţie între consumul de energie la funcţionarea în sarcină a secţiei de
curăţătorie şi consumul de energie la funcţionarea în sarcină la măcinarea grâului se obţine graficul
din figura 5.28, din care se constată faptul că la măcinarea grâului se consumă mai multă energie,
adică 331,435 Wh, faţă de curăţarea şi pregătirea lui pentru măcinare, unde se realizează un consum
de 253,775 Wh .
585,21 Wh
331,435 Wh
253,775 Wh
Fig. 5.28. Consumul energetic total şi pe secţii din cadrul morii S.C. HUSSONG S.R.L.
Însumând energiile consumate la curăţarea grâului şi la măcinarea acestuia s-a obţinut
consumul total înregistrat la moara din Zărneşti. Analizând graficul din figura 5.28 se constată că
valoarea consumul total este de 585,21 Wh,pe durata celor 180 secunde.
Pe fluxul tehnologic al morii de la Zărneşti se regăseşte doar transport mecanic şi gravitaţional.
5.6.2.2. Prelucrarea, analiza şi interpretarea rezultatelor cercetării experimentale

efectuate la moara din Hărman, judeţul Braşov
Măsurarea energiei consumate şi a puterii necesare s-a efectuat pe o durată de 5 minute
conform metodicii de experimentale.
Pentru realizarea măsurătorilor s-au efectuat următorii paşi:
 s-au montat senzorii de curent pe motor;
 s-a măsurat energia consumată şi puterea necesară pe cele trei faze în timp de 5 min.
Măsurarea consumului de energie şi a puterii necesare s-a efectuat de două ori pentru fiecare
motor în parte. De asemenea consumul la mersul în gol, acolo unde a fost posibil, s-a măsurat de
două ori pentru fiecare motor.
Datele ce au fost înregistrate în memoria internă a analizorului Chauvin Arnoux au fost
exportate în calculator odată cu încheierea cercetărilor experimentale. Prelucrarea datelor s-a

realizat cu ajutorul programului DataView, program special creat pentru analiza rezultatelor
returnate de analizorul de energie Chauvin Arnoux.
Datele măsurate s-au trecut în fişa de măsurători prezentată în tabelul 5.12, iar rezultatele
obţinute la prelucrarea datelor sunt prezentate în tabelul 5.14.
Tabelul 5.14
Prelucrarea datelor obţinute în urma cercetărilor experimentale la moara Hărman

Măsurători
Măsurare 1 Măsurare 2 Media aritmetică
Utilaj
Energia consumată, kWh
Elevator 0,00186 0,11014 0,00183 0,10925 0,00184 0,10969
Transportor elicoidal 0,00175 0,10569 0,00177 0,10596 0,00176 0,10582
Ventilator 0,02427 1,4551 0,02419 1,4553 0,02423 1,4552
Mers în gol 0 2,5233 0,04533 2,1930 0,04533 2,3581
Măcinare
Mers în sarcină 0,05463 3,2969 0,05481 3,2288 0,05472 3,2628
Mers în gol 0,04413 2,6183 0,04441 2,2077 0,04427 2,413
Total
Mers în sarcină 0,0723 4,966 0,0796 4,8961 0,07595 4,93105
Puterea necesară acţionării, kW
Elevator 1,30015 1,3427 1,2999 1,3294 1,300025 1,33605
Transportor elicoidal 1,2683 1,2721 1,2664 1,2755 1,26735 1,2738
Ventilator 17,392 17,555 17,410 17,525 17,401 17,54
Mers în gol 27,200 33,078 32,635 34,583 29,9175 33,8305
Măcinare
Mers în sarcină 39,316 39,992 39,170 39,681 39,243 39,8365
Mers în gol 30,933 33,401 31,819 35,377 31,376 34,389
Total
Mers în sarcină 59,361 60,055 59,17 59,733 59,2655 59,894
Mai întâi s-au efectuat măsurătorile în secţia de curăţătorie a morii, pe un elevator şi un
transportor elicoidal, apoi s-au efectuat măsurătorile la motorul din secţia de măcinare şi la motorul
ventilatorului ce realizează transportul pneumatic. De asemenea la această unitate de morărit am
realizat şi o serie de măsurători la panoul central al morii, de unde am obţinut consumul total de
energie realizat la măcinarea grâului.
Prelucrarea datelor constă în medierea aritmetică a rezultatelor obţinute la cele două
determinări, şi interpretarea acestora.
Valorile măsurate sunt reprezentate grafic în figura 5.29.
Valorile supuse analizei, sunt valorile maxime obţinute la măsurătorile efectuate la moara din
Hărman.
Fig. 5.29. Analiza consumului energetic din cadrul morii Hărman

Graficul din figura 5.29 evidenţiază diferenţele consumurilor energetice, de la un utilaj la altul,
remarcându-se faptul că la măcinare se consumă cea mai mare cantitate de energie, aproximativ
70% din consumul total. Următorul consumator este ventilatorul ce înlesneşte transportul
pneumatic, circa 25%, ceea ce duce la faptul că cea mai mică cantitate de energie se realizează la
transportul mecanic (elevator plus transportor elicoidal), adică 5%.
În figura 5.30 se prezintă evoluţia energiei consumate pe fiecare echipament în parte şi energia
totală înregistrată pe timpul determinărilor. Analizând aceste consumuri observăm că pentru
transportul pneumatic se consumă 1,45 kWh, iar pentru transportul mecanic consumul de energie
este subunitar, în jur de 0,105 kWh. Din consumul total de energie, pentru măcinarea grâului s-a
utilizat în jur de 3,5 kWh.
Fig. 5.30. Evoluţia consumului de energie în cadrul procesului tehnologic de măcinare a grâului
la moara din Hărman
Cu ajutorul analizorului de energie se poate măsura şi puterea necesară acţionării utilajelor
analizate. Puterea necesară acţionării elevatorului este prezentată în graficul din figura 5.31.
Fig. 5.30. Variaţia puterii necesare la acţionarea elevatorului

Din graficul prezentat în figura 5.30 se observă faptul că puterea maximă instalată la motorul
elevatorului este de 1,33605 kW, iar minimă de 1,300 kW.
Fig. 5.31. Variaţia puterii necesare acţionării transportorului elicoidal

În figura 5.31 se prezintă variaţia puterii necesare acţionării transportorului elicoidal, din care
se observă că puterea maximă este de 1,2738 kW, iar puterea minimă este de 1,26735 kW.
Fig. 5.32. Variaţia puterii necesare acţionării ventilatorului ce înlesneşte transportul pneumatic
În figura 5.32 se prezintă variaţia puterii necesare ventilatorului ce realizează transportul

pneumatic. În urma analizării acestui grafic s-a constatat că puterea necesară variază în jurul valorii
de 17,45 kW.
Dacă analizăm diferenţa de putere dintre cea necesară acţionării transportoarelor mecanice şi
cea necesară acţionării transportului pneumatic se constată faptul că, puterea a doua este mult mai
mare, adică 17,45 kW, faţă de prima, care are valoare de 2,60985 kW în total, reprezentând suma
puterilor instalate la cele două tipuri de transportoare mecanice existente în moară.

Fig. 5.33. Variaţia puterii necesare mărunţirii grâului

La secţia de măcinare din cadrul morii Hărman s-au realizat măsurători la funcţionarea în
sarcină, dar şi la mersul în gol.
În graficul din figura 5.33 se prezintă variaţia puterii necesare realizării măcinării grâului.
Motorul care antrenează grupul de valţuri are puterea nominală de 37 kW, iar din graficul din figura
5.33 se observă că puterea instalată are o valoare în intervalul 39,243 kW…39,8365 kW,
menţinându-se quasiconstantă pe toată funcţionarea acestuia.
Măsurătorile la mersul în gol s-au realizat pe o durată de 5 minute, executându-se două
determinări.
Pentru a se putea realiza compararea dintre puterile instalate la funcţionarea în sarcină şi la
mersul în gol a motorului din secţia de măcinare, s-a realizat graficul din figura 5.34. S-a recurs la
suprapunerea variaţiilor puterilor instalate pentru a se interpreta cât mai bine rezultatele.
În urma analizării graficului din figura 5.34 se remarcă faptul că la mersul în gol, în momentul
când intră în funcţionare organele de lucru apare o suprasarcină, în valoare de 50,65 kW, după care
motorul intră în funcţionare normală continuă dezvoltând o putere având valori în intervalul
32,509…33,8305 kW.
În momentul în care grâul este introdus în instalaţii şi începe să fie prelucrat, puterea instalată
creşte la 39,8365 kW, deci cu 6 unităţi faţă de puterea instalată la mersul în gol.
Fig. 5.34. Compararea puterilor instalate la funcţionarea în gol şi în sarcină la secţia de măcinare
5.7. Compararea rezultatelor cercetărilor teoretice şi experimentale

Analizând consumurile energetice realizate la cele două mori, se constată că la moara Hărman,
care are o capacitate de producţie de 18 t/24h, se consumă o cantitate mai mare de energie (7,34
kWh) decât la moara din Zărneşti (1,39 kWh), care are o capacitate de doar 2,5 t/24h. Această
diferenţă apare în primul rând datorită faptului că la moara din Hărman în cadrul transportului
interoperaţional pe lângă transportul mecanic mai apare şi transportul pneumatic, care este un mare
consumator de energie. În literatura de specialitate consumul energetic aferent transportului
pneumatic reprezintă 30% din consumul total al fluxului tehnologic, iar în urma cercetărilor
experimentale s-a obţinut un procent de 32%.
Rezultatele obţinute în urma prelucrării datelor cercetărilor experimentale, precum şi valorile
teoretice ale consumurilor energetice şi a puterilor instalate din cele două tipuri de mori studiate
sunt sintetizate în tabelul 5.15.
Tabelul 5.15
Consumurile energetice şi puterile instalate pentru morile studiate
Energia consumată, kWh Puterea instalată, kW
Denumire Moara Zărneşti Moara Hărman Moara Zărneşti Moara Hărman
mărime Val. Val. Val. Val. Val. Val. Val. Val.
teoretică reală teoretică reală teoretică reală teoretică reală
Consum total 0,959714 1,39679 5,825167 7,34405 11,51657 4,5935 11,80857 59,894
Consum la
0,7566 0,5578 5,4458 3,2628 9,08 7,2957 65,35 39,8365
măcinare
Consum transport
- - 0,24475 0,21551 - - 2,937 2,60985
mecanic
Consum transport
- - 0,175083 1,4552 - - 2,101 17,54
pneumatic
În figura 5.35 se prezintă compararea energiei consumate la măcinarea grâului, măsurate la

cele două mori studiate, cu valorile consumurilor energetice obţinute la măcinare în cadrul studiului
teoretic.
Fig.5.35. Consumurile energetice teoretice şi reale realizate la cele două mori studiate

Din analiza graficului prezentat în figura 5.35 se constată faptul că valorile obţinute teoretic
pentru consumurile energetice la măcinarea grâului sunt mai mari decât cele reale obţinute prin
măsurarea cu ajutorul analizorului de energie la morile studiate.
În figura 5.36 se prezintă compararea energiilor, reale şi teoretice, consumate de transportul
interoperaţional. Această analiză se efectuează în cazul morii din Hărman unde în cadrul
transportului interoperaţional apare pe lângă transportul mecanic şi transportul pneumatic. Valoarea
totală a energie, reale şi teoretice, consumate pentru transportul mecanic este reprezentată de suma
energiilor consumate la transportorul elicoidal şi transportorul cu cupe.
Fig. 5.36. Consumurile energetice, reale şi teoretice, realizate de transportul interoperaţional

Analizând graficul din figura 5.36 se observă diferenţa mare de consum de energie realizat de
transportul pneumatic, 1,4552 kWh, faţă de consumul de energie realizat de transportul mecanic,
0,21551 kWh.
Fig. 5.37. Consumurile energetice, reale şi teoretice, realizate la morile studiate

În figura 5.37 se prezintă studiul comparativ a consumurilor totale, reale şi teoretice, realizate
la morile studiate. Se observă că valorile reale depăşesc cu puţin valorile teoretice, iar consumul cel
mai mare s-a realizat în cazul morii Hărman, de 7,34405 kWh.
În concluzie, se constată că cel mai mare consum de energie se obţine în cazul morii din
Hărman, datorită prezenţei transportului pneumatic pe fluxul tehnologic. Energia consumată de
transportul pneumatic în cadrul acestei mori este în proporţie de 32% din totalul de energie
consumat pentru măcinarea grâului.
În cazul morii de la Zărneşti, consumul energetic la măcinarea grâului este de 55% din
consumul total, iar în cazul morii Hărman este de 63%. De asemenea, diferenţa dintre
consumurile determinate teoretic şi cele măsurate se explică prin neluarea în calculele teoretice a
unor consumatori practici, care pot fi aproximaţi printr-un coeficient k=1,2...1,35.
6. CONCLUZII FINALE
6.1. Concluzii generale

1. Cerealele reprezintă o sursă principală de hrană pentru omenire, istoria prelucrării lor
confruntându-se cu istoria culturii sale materiale. Prelucrarea şi extinderea în cultură a cerealelor şi
interesul manifestat de om pentru selecţionarea în vederea sporirii randamentului, a făcut ca din
rândul acestora să se detaşeze câteva şi anume: grâul, orzul, porumbul, secara, ovăzul, sorgul, meiul
şi hrişca. Cerealele fac parte din familia Graminee şi datorită conţinutului ridicat de amidon, mai
poartă denumirea de produse agricole amidonoase.
2. Boabele cerealelor conţin zaharuri, proteine, vitamine, săruri minerale şi grăsimi, substanţe
necesare atât în alimentaţia omului, cât şi a animalelor. Valoarea lor alimentară ridicată se datorează
faptului că raportul dintre cantitatea de substanţe proteice (substanţe care conţin azot) şi neproteice
(zaharuri şi grăsimi) este aproape de cel necesar unei alimentări normale, putând fi folosite în
alimentaţia zilnică în cantităţi destul de mari.
3. Boabele de cereale constituie şi o importantă materie primă pentru diferite subramuri ale
industriei alimentare, în funcţie de compoziţia lor chimică. De exemplu, orzul se întrebuinţează la
fabricarea berii, porumbul la fabricarea amidonului şi spirtului, ovăzul la prepararea fulgilor de
ovăz etc. Prin măcinarea boabelor de grâu , bogate în gluten, se obţine făina care se foloseşte în
industria panificaţiei şi a pastelor făinoase. Grâul are o largă întrebuinţare în alimentaţia oamenilor
suferinzi de boli de metabolism, hipertensiune, la prepararea conservelor, berii, pudrelor fine de
amidon etc.
4. Bobul de grâu, la majoritatea speciilor, iese la treierat din învelişul floral, numit palee.
Boabele diferitelor specii se deosebesc prin formă, culoare, mărime şi aspectul suprafeţei lor.
Acestea au dimensiuni medii de 6…8 mm lungime şi 2,5…3,5 mm grosime, iar culoare variază de la
alb-gălbui, galben, până la roşu de diferite nuanţe. Bobul de grâu este format din învelişul fructului
sau pericarpul, stratul aleuronic, embrionul, barba şi corpul făinos sau endospermul. Pericarpul este
format din trei straturi suprapuse şi anume: epicarpul, mezocarpul şi endocarpul.
5. Proporţia diferitelor părţi anatomice ale bobului de grâu este: endospermul 81,14%;
embrionul 3,15%; stratul aleuronic 6,79% şi învelişul 8,92%. Suprafaţa cultivată cu grâu în
România este de circa 2 milioane ha, cu o producţie medie de circa 2800 kg/ha.
6. Porumbul se cultivă în România pe circa 2,5 milioane hectare, cu o producţie medie de
2500…3500 kg boabe la hectar. Fructul porumbului este o cariopsă golaşă, la care culoarea,
mărimea şi forma diferă în funcţie de soi, iar diferitele părţi componente se găsesc în următoarele
proporţii: 81…85% endosperm; 5…11% înveliş; 8…14% embrion. Rădăcina este foarte dezvoltată,
iar tulpina are o formă cilindrică şi prezintă 6…11 internoduri, pline în interior, separate între ele
prin noduri.
7. Secara se cultivă în România pe 15…20.000 ha, cu producţie medie de circa 2000 kg/ha.
Fructul secarei este golaş, cu grad diferit de acoperire în pleve, de culoare verzuie până la gălbui, de
forme diferite. Lungimea bobului de secară este de 7…9 mm, iar grosimea de 2,0…3,3 mm. Are o
parte centrală mai puţin concavă, pe care se găseşte şănţuleţul longitudinal, mai puţin adânc decât al
grâului. Partea dorsală este convexă, iar la capăt se găsesc perişorii. Grosimea învelişului şi stratul
aleuronic reprezintă 20…22% în comparaţie cu grâul, la care înseamnă 14…15% din masa bobului.
8. Pentru măcinarea şi aprecierea valorii produsului finit contează într-o măsură importantă
însuşirile fizice ale materiei prime. Proprietăţile fizice de care se ţine cont în aprecierea calităţii
cerealelor pentru măcinare se referă la: aspectul şi culoarea boabelor; masa hectolitrică; masa a
1000 de boabe; masa absolută; masa specifică; mărimea; forma şi uniformitatea boabelor; duritatea
boabelor; sticlozitatea şi făinozitatea; gradul de maturare; puritatea fizică etc.
9. O serie de proprietăţi fizice ale boabelor de cereale pot fi considerate şi însuşiri tehnologice
ale acestora, care participă sau înlesnesc unele operaţii de transport, depozitare şi prelucrare. Dintre
acestea pot fi enumerate următoarele: capacitatea de curgere; unghiul de taluz natural; capacitatea
de plutire; densitatea masei de boabe de cereale; higroscopicitatea boabelor; umiditatea; rezistenţa
stratului de cereale; suprafaţa specifică a boabelor etc.
10.Procesul de măcinare este influenţat în mare măsură de proprietăţile mecanice ale boabelor,
cele mai importante dintre acestea referindu-se la: rezistenţa la compresiune; elasticitatea
învelişurilor; gradul de aderenţă al învelişurilor la endosperm; duritatea cerealelor etc. În procesul
tehnologic de pregătire pentru măcinare se urmăreşte ca prin condiţionare să se mărească rezistenţa
învelişurilor şi să se obţină un decalaj cât mai mare de proprietăţi mecanice între endosperm şi
învelişuri, ceea ce va favoriza separarea acestor componente prin mărunţiri şi sortări repetate.
11. De maxim interes pentru calitatea produselor obţinute în urma procesului de măcinare este
compoziţia chimică a boabelor de cereale, care este variabilă cu specia, soiul sau hibridul cultivat,
condiţiile pedoclimatice şi agrotehnica aplicată. Elementele pe baza cărora se apreciază valoarea
alimentară a măcinişurilor sunt procentele de amidon, proteine, celuloză, grăsimi, zahăr, pentozani,
vitamine, cenuşă, acid pantotenic etc., care sunt conţinute în speciile de cereale precizate, dar şi în
componentele boabelor (în endosperm, învelişul aleuronic şi embrion).
12.Simultan cu evoluţia civilizaţiei umane a avut loc şi o evoluţie (perfecţionare) a
tehnologiilor de prelucrare a cerealelor. În cazul grâului, producerea făinii din cereale a constituit la
început o preocupare casnică, fiecare familie dispunând de uneltele necesare măcinării (urluitoarele
şi piuliţele). În Roma antică măcinarea cerealelor se făcea cu mori cu pietre, acţionate la început
manual, apoi cu tracţiune animală sau cu ajutorul vântului. Ulterior perfecţionarea măcinării
cerealelor este strâns legată de evoluţia tehnicii pe plan mondial, dar şi de perfecţionarea utilajelor
de curăţat şi măcinat.
13. Un pas important în evoluţia tehnologiei de măcinare a cerealelor l-a reprezentat moara cu
valţuri (1841), care a înlocuit treptat morile cu pietre. În momentul de faţă procesul tehnologic de
măcinare este caracterizat în final de gradul de extracţie a făinii din boabe şi de procentul de cenuşă
din făină. De fapt, acest ultim indicator caracterizează în modul cel mai sintetic calitatea făinii (480,
650, 1350 etc.). Cu cât conţinutul de cenuşă este mai mic, cu atât făina este mai „albă‖, respectiv
cantitatea de înveliş pe care îl conţine este mai mică.
14. Recepţia cantitativă are ca scop verificarea prin cântărire a cantităţii de materie primă
constituită în loturi, care soseşte la unitate în scopul prelucrării. Pentru recepţia cantitativă se
folosesc cântarele tip pod basculă ale unităţii de prelucrat sau cântarele autorizate ale altei unităţi
economice.
15. Prin recepţia calitativă se precizează principalii indicatori ce caracterizează lotul de cereale
care se descarcă la unitatea de prelucrat. În acest scop se recoltează probe din lotul de cereale, în
conformitate cu instrucţiunile standardelor în vigoare (pentru grâu brut alimentar – STAS 2323).
16. După recepţia cantitativă şi calitativă, cerealele sunt depozitate în silozurile unităţilor de
morărit, pe cât posibil pe loturi separate, caracterizate prin valori apropiate ale indicilor calitativi.
Păstrarea grâului trebuie să se facă cu multă grijă, deoarece până la prelucrare se pot produce în
depozite modificări negative ale produsului, care atrag după ele pierderi deosebit de mari. La
recoltare boabele de grâu au 18…24% şi chiar 30% umiditate, iar pentru conservarea acestora în
bune condiţii trebuie ca umiditatea lor să nu depăşească 13%.
17. După recoltare cerealele includ o serie de corpuri străine, care trebuie înlăturate înainte de
procesarea acestora. Principalele corpuri străine care trebuie înlăturate prin condiţionare sunt:
corpurile străine organice inerte (pleavă, tocătură de tulpini şi frunze de plante), corpuri străine
minerale inerte (pământ, praf liber, nisip, pietriş, bucăţi metalice); seminţe de buruieni considerate
vătămătoare; seminţe de buruieni considerate nevătămătoare (măzărichea, mohorul etc.); boabe din
cultura de bază degradate de boli criptogamice şi care sunt considerate vătămătoare (tăciunele,
mălura, cornul secare) etc.
18.În unităţile de profil din România se utilizează mai frecvent pentru eliminarea impurităţilor
din cereale următoarele echipamente tehnice: separatorul aspirator de înaltă capacitate Bühler,
instalaţia de curăţat cereale PRIMUS, Vibroaspiratorul tip TRV-OCRIM; pentru separarea
corpurilor feroase se utilizează separatorul cu magneţi permanenţi; separatorul electromagnetic cu
bandă; pentru separarea pietrelor se folosesc separatoarele densimetrice (Forsberg) etc. De cea mai
mare importanţă la separarea impurităţilor după forma lor sunt trioarele cilindrice, spirale etc.,
aplicabile atât pentru impurităţile organice, cât şi pentru cele minerale sau feroase.
19.Descojirea cerealelor reprezintă procesul tehnologic de îndepărtare a impurităţilor fine
(particule de praf, microorganisme, respectiv spori de mălură sau tăciune) aflate pe suprafaţa
boabelor. Curăţarea suprafeţelor şi a învelişului cerealelor se realizează în uscat şi după spălare, cu
ajutorul maşinilor de descojit.
20. Cele mai folosite echipamente tehnice pentru descojirea cerealelor sunt: maşina de descojit
cu şmirghel orizontală, maşina de descojit cu şmirghel verticală, maşina cu manta de ţesătură din
sârmă, maşina cu manta din tablă netedă perforată, maşina de periat cu manta orizontală rotativă,
descojitorul dublu DD 510 şi 714 etc. Pentru condiţionarea cerealelor cu ajutorul apei se utilizează:
aparatul de udat cu cupe, pulverizatorul cu aer comprimat etc.
21. Măcinarea cerealelor se realizează folosind procedee care au loc la baza operaţiunii de
presare, forfecare, frecare şi lovire. Presarea, forfecare şi frecarea acţionează în general
concomitent, se condiţionează reciproc şi au rolul principal în procesul de măcinare, iar măcinarea
prin acest procedeu se numeşte măcinare complexă. Măcinările doar prin presare (strivire) sau prin
lovire se folosesc numai în cazuri izolate. Alegerea metodei de mărunţire depinde, în primul rând,
de duritatea materialului. Materialele foarte dure se mărunţesc mai uşor prin lovire şi presare iar
cele friabile se mărunţesc mai uşor prin tăiere.
22.Mărunţirea cerealelor în procesul de măcinare este influenţată de numeroşi factori, care se
pot clasifica şi studia după: materialul iniţial supus mărunţirii, produsul obţinut prin mărunţire şi o
serie de factori generali referitori la operaţia de mărunţire; maşina de mărunţit, subansamblul de
lucru şi o serie de factori generali referitori la operaţia de mărunţire (consumul de energie specific,
costul operaţiei, costul manoperei, timpul de funcţionare, timpul mărunţirii etc.).
23. Cele mai importante legi care reprezintă bazele teoretice ale procesului de măcinare şi
reprezintă lucrul mecanic cheltuit pentru mărunţirea unui produs sunt: legea lui Kich, legea lui
Hooke, legea lui Rittinger, teoria volumelor (Kirpiciov-Kich), teoria Bond-Wang, teoria Charles-
Walters etc. Acestea arată cât de mult a preocupat procesul de măcinare a cerealelor pe cercetători,
atât din punct de vedere teoretic, dar mai ales sub aspectul rezultatelor practice obţinute.
24. Dintre utilajele şi echipamentele folosite pentru măcinarea cerealelor se detaşează morile
cu ciocane (care realizează o granulaţie grosieră), morile cu bile (cu ajutorul cărora se obţin produse
de granulaţie fină prin lovirea şi frecarea boabelor de corpurilor de măcinare) şi morilor cu valţuri
(care au ca principiu de funcţionare măcinarea complexă). Cele mai utilizate sunt morile cu valţuri,
de mare complexitate, care au ca element central valţul, compus din dispozitivul de alimentare,
organele de lucru (tăvălugii valţurilor), mecanismele de reglare a tăvălugilor, mecanismele de
antrenare şi carcasa valţului.
25. Prin măcinare se urmăreşte să se distrugă integritatea boabelor de cereale, pentru a se separa
apoi particulele de endosperm de particulele de înveliş (pe cât posibil). După aceasta, particulele de
endosperm sunt transformate prin zdrobire în particule fine de făină. Acest proces se bazează pe
diferenţa de structură dintre endosperm şi înveliş. Primul este friabil şi se sfărâmă uşor, datorită
structurii lui fibroase, rezistă mai bine, fără să se fărâmiţeze, la eforturile de forfecare şi
compresiune la care este supus între tăvălugii valţului. Din multiple cauze operaţia de separare a
celor două părţi nu se poate realiza printr-o simplă sfărâmare.
26. Prin extracţie se înţelege cantitatea de produs finit ce se poate obţine (extrage) dintr-o
anumită cantitate de materie primă. Extracţia se înţelege cantitatea de produs finit ce se poate obţine
(extrage) dintr-o anumită calitate de materie primă. Extracţia se exprimă prin două cifre limită sau
procentual. Practic nu se pot realiza extracţii de făinuri pure datorită faptului că toate tipurile de
făină conţin atât particule de endosperm, cât şi particule de înveliş, astfel că o separare ideală nu a
putut fi făcută până în prezent folosind mijloacele actuale de morărit.
27.Principalele operaţii ale procesului tehnologic de măcinare sunt: şrotarea boabelor de grâu,
şrotarea grişurilor şi dunsturilor, curăţarea grişurilor, desfacerea grişurilor, măcinarea grişurilor şi
dunsturilor şi cernerea produselor măcinate. Pentru fiecare operaţie se folosesc utilaje specifice, de
ale căror performanţe depinde, în final, performanţa tehnico-economică a procesului de măcinare

considerat.
28. Procesul tehnologic de măcinare trebuie să includă pe operaţiile componente şi la final un
control sistematic, astfel încât să se asigurate în totalitate cerinţele igienico-sanitare, cele referitoare
la extracţie şi conţinutul de cenuşă (care conferă făinii principala caracteristică, exprimată prin trei
cifre, de exemplu:480, înseamnă max.0,48% cenuşă la substanţa uscată 650 – max. 0,65% cenuşă la
substanţă uscată; 1350 – max.1,35 % cenuşă la substanţă uscată). Făinurile care conţin între
0,48…0,65% cenuşă sunt considerate albe; cele care conţin 0,80…0,90% cenuşă sunt considerate
semialbe; cele care conţin 1,25…1,35% cenuşă sunt negre, iar cele conţin 1,75…2,2% sunt făinuri
dietetice.
29. Ca şi boabele de cereale, şi făinurile sunt caracterizate printr-o serie de însuşiri fizice şi
senzoriale, precum: culoarea, mirosul, gustul, granulaţia, umiditatea, aciditatea, infestarea,
densitatea, etc. Pentru fiecare caracteristică sunt bine precizate limitele care asigură încadrarea făinii
într-o anumită clasă de calitate. Analizele de laborator care se efectuează grâului înainte de
măcinare se fac conform SR ISO 7970- Grâu. Specificaţii, iar pentru parametrii de calitate ai făinii
elementul de referinţă este SR 877. Numeroase alte standarde se referă concret la anumiţi indici de
calitate ai produselor obţinute în urma procesului de măcinare.
30. Exprimarea corectă a eficacităţii unui proces termoenergetic se poate realiza numai prin
intermediul randamentului energetic , definit ca raportul dintre efectul energetic util (energie utilă)
şi energia disponibilă (consumată) în procesul analizat.
31. În condiţii ideale (procese total reversibile) energia rămâne constantă, iar randamentul
energetic atinge valoarea maximă, ceea ce evidenţiază faptul că un sistem perfect din punct de
vedere termodinamic ar funcţiona cu randamentul energetic de 100%. Orice abatere de la condiţiile
ideale provoacă pierderi de energie, ceea ce are ca urmare diminuarea eficacităţii procesului, cu
micşorarea corespunzătoare a valorii randamentului.
32. Prin bilanţ energetic se înţelege egalitatea dintre cantităţile de energie ieşite sub formă de
energie utilă şi pierderile, pe de o parte, şi cantităţile de energie intrate, pe de altă parte,
corespunzătoare unui sistem energetic dat şi unui interval de timp dat. Se poate evidenţia sub formă
de tabel, diagramă sau altă formă, referirile fiind la un echipament simplu (un utilaj, o instalaţie) sau
unul complex (o întreprindere, platformă industrială etc.). La elaborarea bilanţului trebuie să se ţină
seama de toate fazele şi randamentele proceselor de extracţie, preparare, transformare, transport,
distribuţie şi utilizarea corespunzătoare a sistemului analizat, precum şi a tuturor formelor şi
purtătorilor de energie consideraţi cu intrări şi ieşiri ale sistemului.
33. Dacă în bilanţul energetic se evidenţiază şi energia introdusă în sistem şi care în cadrul
procesului analizat nu suferă nicio transformare, bilanţurile energetice permit analiza proceselor
sau instalaţiilor în care cestea au loc, cu luarea în considerare atât a cantităţilor de energie care
intervin, cât şi a cantităţii de transformare a acestora. În acest fel sunt evidenţiate în mod clar şi
precis pierderile reale, cauzele şi locurile din instalaţiile în care se produc aceste pierderi, scoţând
din sfera preocupărilor energiile cu capacitate nulă de transformare.
34. Întocmirea bilanţurilor energetice presupune parcurgerea unor etape principale, precum:
analiza atentă a elementelor ce vor forma obiectul bilanţului, întocmirea schemelor fluxului
tehnologic, determinarea conturului de bilanţ, identificarea purtătorilor de energie, precizarea
regimurilor de lucru, alegerea şi montarea corectă a aparatelor şi dispozitivelor de măsurare,
întocmirea modelului matematic al bilanţului, analiza pierderilor reale şi stabilirea programului
etapizat pentru reducerea acestora la minim.
35. Modelul matematic al bilanţului energetic general trebuie să cuprindă atât partea de bilanţ
electroenergetic, cât şi partea de bilanţ termoenergetic. Pentru optimizarea activităţii la nivelul
întregului sistem se recomandă ca modelul matematic al bilanţului energetic general să cuprindă
date despre transportul combustibilului de la sursă la consumator, interşanjabilitatea
combustibililor la consumator şi regimul de funcţionare al instalaţiilor analizate.
36. Din categoria performanţelor tehnice se remarcă capacitatea de lucru a morii, gradul de
extracţie a făinii şi calitatea acesteia, consumurile energetice specifice pe unitatea de produs
măcinat (între 80…120 kWh /t grâu măcinat) etc. La nivelul morilor din România consumul actual
mediu este de circa 100 kWh /t grâu. Această cantitate de energie electrică se va regăsi cu o pondere
însemnată în costul făinii.
37. Repartizarea consumului mediu de energie pe secţiile morii este astfel: 5% la silozul de
grâu; 20% la curăţătorie - condiţionare; 60% la masa propriu-zisă; 3% la omogenizare; 10% la
siloz produse finite; 2% la laborator, atelier etc.
38. Pe faze tehnologice repartizarea consumului mediu de energie la măcinarea grâului este
următoarea: 45% la măcinare; 5% la cernere; 8% la curăţare; 5% la aspiraţie; 30% la transportul
pneumatic şi 7% la diverse. Se observă că cel mai mare consum se produce în procesul de măcinare
propriu-zisă şi el depinde de performanţele operaţiilor din amonte, prin care se asigură separarea
corpurilor străine, curăţarea învelişurilor boabelor şi condiţionarea acestora.
6.2. Concluzii privind cercetările teoretice şi experimentale

1. Cantitatea de energie consumată în procesul de măcinare este influenţată şi de o serie de
factori, cum sunt: amplasarea secţiilor de depozitare şi curăţare faţă de cea de măcinare; tipul
constructiv al secţiilor; sistemul de transport intern; tipul măcinişului; însuşirile mecanico-
structurale ale cerealelor; măcinarea la granulaţie optimă; tipul de antrenare a utilajelor tehnologice
etc. De exemplu, în legătură cu tipul constructiv al secţiilor, morile se grupează în trei categorii:
mori dezvoltate pe verticală; mori dezvoltate pe orizontală şi mori compacte. Fiecare dintre acestea
prezintă avantaje şi dezavantaje pe care proiectantul trebuie să le cunoască şi să le verifice în sens
pozitiv.
2. Cantitatea de energie consumată în procesul de măcinare este influenţată de o serie de
factori, cum sunt: amplasarea secţiilor de depozitare şi curăţare faţă de secţia de măcinare; tipul
constructiv al secţiilor; sistemul de transport intern; tipul măcinişului; însuşirile mecano-structurale
ale cerealelor; măcinarea la granulaţie optimă; tipul de acţionare a utilajelor tehnologice etc. . De
exemplu, în legătură cu tipul constructiv al secţiilor, morile se grupează în trei categorii: mori
dezvoltate pe orizontală, mori dezvoltate pe verticală şi mori compacte. Fiecare dintre acestea
prezintă avantaje şi dezavantaje, pe care proiectantul trebuie să le cunoască şi să le valorifice în sens
pozitiv.
3. Optimizarea bilanţurilor energetice se poate realiza atât pentru situaţii energetice
momentane, cât şi pentru situaţii energetice de perspectivă. În primul caz, optimizarea bilanţului se
face ţinând cont de o structură dată de sistemul energetic, iar în al doilea caz, se fac consideraţii
asupra prognozei structurii sistemului pentru care se urmăreşte optimizarea bilanţului de
perspectivă.
4. Bilanţul energetic se poate optimiza pe două căi principale şi anume:
 prin schimbarea purtătorilor de energie folosiţi în instalaţiile în care există posibilitatea de
interschimbare a formelor de energie şi la care cheltuielile de transport pot fi micşorate;
 prin aprovizionarea consumatorilor cu un anumit purtător de energie, astfel ca cheltuielile
specifice ale legăturii sursă-consumator să fie cât mai mici.
5. Pentru reducerea pierderilor de energie într-o reţea electrică a unei unităţi economice, trebuie
să se cunoască: nivelul real al pierderilor în diversele elemente ale reţelei; valorile normate ale
pierderilor; metodele şi soluţiile economice de reducere a acestor pierderi, corelate, obligatoriu,cu
factorii economici.
6. În industria morăritului şi crupelor, echipamentele tehnologice sunt acţionate cu ajutorul
electromotoarelor. Valţul de moară, la acţionare este un mare consumator de energie (3…22 kW), în
funcţie de locul şi de rolul care îl ocupă în procesul de măcinare.
7. Pentru acţionarea valţurilor se folosesc mai multe sisteme: acţionarea centrală, acţionarea pe
grupuri de maşini, acţionarea monobloc şi acţionarea individuală. În urma analizării se constată că
acţionarea pe grupuri de maşini (2…4 valţuri), este un sistem modern care prezintă o serie de
avantaje faţă de sistemul clasic, centralizat.
8. Pentru determinarea variaţiei puterii necesare acţionării valţului în funcţie de diametrul

tăvălugilor, lungimea tăvălugilor şi viteza periferică a tăvălugului rapid s-au adoptat valori din
literatura de specialitate, calcul matematic s-a făcut cu programul Mathcad 2000 Professional, iar
reprezentarea grafică a rezultatelor s-a făcut cu programul Microcal Origin 6.
9. Dacă tăvălugii valţului au diametrul D, egal cu 250 mm, atunci puterea necesară acţionării
valţului este egală cu 1,112 kW, iar dacă diametrul este mai mare, anume 450 mm, puterea necesară
va fi de 2,002 kW. Deci, se remarcă faptul că dacă diametrul tăvălugilor a crescut cu 80%, implicit a
crescut şi puterea necesară acţionării valţului cu 80%. În acest caz lungimea tăvălugilor este
constantă (L=800 mm), de asemenea şi viteza periferică a tăvălugului rapid este constantă (vr =6
m/s).
10. Dacă lungimea tăvălugilor, L, este egală cu 500 mm, atunci se observă că puterea necesară
acţionării valţului este egală cu 0,695 kW. La o lungime a tăvălugilor de trei ori mai mare, adică
1500 mm, puterea necesară creşte, având valoarea de 2,086 kW, adică de trei ori mai mare decât în
primul caz, deci puterea necesară acţionării valţului este direct proporţională cu lungimea
tăvălugilor. De asemenea, pentru aceste determinări viteza tăvălugului rapid a fost v=6 m/s, iar
diametrul tăvălugilor s-a adoptat D= 250 mm.
11. Dependenţa dintre puterea necesară şi viteza periferică a tăvălugului rapid este liniară,
crescătoare, şi se constată că la o viteză v1=5 m/s puterea necesară este de 0,927 kW, iar pentru v5=9
m/s puterea este de 1,669 kW. De asemenea, s-a evidenţiat faptul că puterea necesară valţului este
direct proporţională şi cu viteza periferică a tăvălugului rapid. În acest caz diametrul tăvălugilor este
D= 250mm, iar lungimea lor este L= 800 mm.
12. Puterea necesară măcinării, pentru o capacitate de lucru egală cu 2,5 t/24h este de 9,08 kW,
iar pentru un debit mai mare, şi anume de 18 t/24h puterea necesară măcinării este de 65,35 kW. Se
constată că puterea necesară măcinării este direct proporţională cu capacitatea de lucru a valţului.
13. Morile moderne utilizează ca şi transport interoperaţional transportul pneumatic, care este un
mare consumator energetic, transportul mecanic, dar şi transportul gravitaţional, acolo unde
restricţiile de natură igienică permit. Consumul energetic în cazul transportului mecanic este cu
20% mai redus faţă de transportul pneumatic. Pentru micşorarea diferenţei şi egalizarea consumului
de energie dintre cele două sisteme de transport, este necesar ca sistemul pneumatic să fie
perfecţionat.
14. Energia necesară funcţionării transportorului cu bandă este direct proporţională cu lungimea
benzii transportorului, viteza de deplasare a benzii, capacitatea de transport, chiar şi cu înălţimea de
ridicare. Pentru o capacitate de 18 t/24h, adică 0,75 t/h, puterea consumată este de 0,024 kW, iar
pentru 2,5 t/24h (0,104 t/h) puterea necesară este de 0,008106 kW.
15. Puterea necesară acţionării transportorului elicoidal este direct proporţională cu capacitatea
de lucru, adică odată cu creşterea acesteia creşte şi puterea necesară transportorului. Prin
modificarea capacităţii de lucru între 2,5...18 t/24h puterea necesară transportorului elicoidal se
modifică între 0,001571...0,011 kW, pentru următoarele condiţii concrete de lucru: L = 2 m; K = 1,2;
ω0= 1,2; ωv = 6,5 şi  = 10.
16. Puterea necesară antrenării transportorului elicoidal este direct proporţională cu unghiul de
înclinare a acestuia. Cu cât unghiul de înclinare este mai mare, cu atât puterea necesară
transportorului elicoidal este mai mare. Prin modificarea unghiului de înclinare între 0...30, puterea
necesară antrenării se modifică între 0,383...1,367 kW, pentru o capacitate de transport Q = 15 t/h; L
= 6,5 m; K = 1,2; ω0= 1,2; ωv = 6,5.
17. Din studiul teoretic al influenţei înălţimii de ridicare asupra puterii necesare acţionării
transportorului cu cupe, reiese că puterea necesară este direct proporţională cu înălţimea de ridicare.
De exemplu, pentru acţionarea unui elevator cu o înălţime de ridicare egală cu 8 m, puterea
necesară este egală cu 10,091 kW. De asemenea, s-a constatat că înălţimea de ridicare are o
influenţă mai mare decât capacitatea de lucru asupra puterii necesare acţionării elevatorului. Se
remarcă faptul că puterea necesară acţionării elevatorului este invers proporţională cu unghiul de
înclinare al acestuia. Când transportorul este în poziţie verticală puterea necesară acţionării acestuia
este cea mai mică, şi anume 2,844 kW, faţă de 37,789 kW pentru unghiul de înclinare de 75.
18. În cazul transportului pneumatic, energia consumată, se referă strict la puterea necesară
conductele de absorbţie şi de refulare. Puterea necesară acţionării ventilatorului în funcţie de debitul
de aer este direct proporţională cu acesta şi este dependentă şi de diferenţa de presiune totală
realizată, şi anume este direct proporţională cu aceasta. De exemplu, pentru o variaţie a debitului de
aer între 105...165 m3/s, puterea necesară antrenării creşte între 0,292...2,101 kW. De asemenea, se
constată că pentru o variaţie a presiunii între 1000...3000 Pa, puterea se modifică între 0,122...0,367
kW.
19. Energia consumată de pierderile din transmisie se datorează frecărilor care apar între
organele în mişcare ale echipamentelor tehnice. Se poate realiza reducerea acestor pierderi prin
reducerea numărului organelor aflate în transmisie şi prin reducerea frecărilor prin ungere.
20. Sub aspect structural şi funcţional au fost consideraţi reprezentativi pentru unităţile moderne
de măcinare a cerealelor 7 factori, pentru fiecare dintre aceştia reţinându-se cel puţin câte 3
caracteristici principale. Dacă se fac combinări de şapte factori luând în considerare câte trei
caracteristici, se pot obţine cel puţin 35 variante tehnologice, fiecare având consumuri energetice
diferite în funcţie de complexitatea variantei alese.
21. Pe baza studiului aprofundat al energeticii procesului tehnologic de măcinare a grâului s-au
construit modelele matematice care evidenţiază consumul energetic al variantelor tehnologice de
prelucrare şi măcinare a grâului. Modelele sunt compuse din ecuaţii referitoare la consumul
energetic al fiecărei operaţii din cadrul procesului tehnologic, punându-se în evidenţă elementele
care au influenţă directă asupra consumului de energie pentru cazuri concrete de lucru.
22. Deoarece numărul de variante tehnologice care s-au obţinut este mare, s-au explicitat
modelele matematice pentru două variante tehnologice, denumite Varianta nr.2 şi Varianta nr.3.
23. Varianta tehnologică numărul 2 corespunde unei mori care are secţiile amplasate apropiat,
dispusă pe verticală, cu transport intern de tip mecanic, în care se realizează un măciniş semi-înalt.
Grâul utilizat este cel obişnuit, semi-sticlos, iar ca produse obţinute sunt: făină de extracţie 75%,
griş şi tărâţe. Utilajele sunt acţionate semicentralizat.
24. În urma studiului efectuat, pentru varianta nr.2, se observă că odată cu creşterea capacităţii
de producţie creşte şi consumul de energie. Pentru o moară cu capacitatea de 2,5 t/24h se consumă o
energie 11,51 kWh, iar pentru o capacitate de 18 t/24h se consumă 67,801 kWh. Deci consumul de
energie este direct proporţional cu capacitatea de lucru a morii.
25. Varianta tehnologică numărul 3 corespunde unei mori care are secţiile amplasate apropiat,
dispusă pe verticală, cu transport intern de tip mixt (mecanic şi pneumatic), în care se realizează un
măciniş înalt. Grâul utilizat este cel obţinut, sem-sticlos, iar ca produse obţinute sunt făină de
extracţie 78%, griş şi tărâţe. Utilajele sunt acţionate centralizat.
26. Consumul energetic pentru varianta tehnologică numărul 3, unde transportul interoperaţional
din moară este de tip mixt, mecanic şi pneumatic, este direct proporţional cu capacitatea de
producţie a morii respective. De exemplu, pentru variaţia acesteia între 2,5...18 t/24h, consumul de
energie se modifică între 11,808...69,902 kWh.
27. Din compararea consumurilor energetice pentru variantele tehnologice analizate, şi anume
varianta tehnologică nr. 2 şi nr. 3, se constată că odată cu apariţia transportului pneumatic în cadrul
transportului interoperaţional, în cazul variantei tehnologice nr. 3, consumul de energie a crescut
faţă de varianta nr.2, unde se utilizează doar transportul mecanic. Diferenţele de consumuri
energetice se evidenţiază în special în zona capacităţilor mai mari de lucru.
28. Obiectele cercetării experimentale din această lucrare sunt constituite din două mori pentru
măcinarea grâului şi grâul măcinat în acestea. Grâul supus măcinării a fost cercetat în laborator,
unde i-au fost determinate proprietăţile fizico-mecanice (masa hectolitrică, masa relativă a 1000 de
boabe, masa specifică şi umiditatea), precum şi energia necesară strivirii boabelor. Aceste
determinări s-au făcut în laboratoarele specializate ale Facultăţii de Alimentaţie şi Turism din
Universitatea Transilvania Braşov.
29. Pentru determinarea energiei necesare strivirii boabelor de grâu s-a utilizat dispozitivul
universal de testare Z005, produs de firma Zwick-Roell, cu care s-au făcut cercetări pe două probe
din grâul provenit de la cele două mori în care s-au făcut cercetările experimentale, între acestea
existând unele deosebiri, care situează grâul de la proba a doua pe o poziţie calitativă superioară.
30. Cercetările experimentale în exploatare s-au realizat pe două mori din judeţul Braşov,
respectiv o moară de mică capacitate (S.C. HUSSONG S.R.L. Zărneşti) şi o moară de capacitate
medie (Moara din Hărman). Moara din Zărneşti are capacitatea de 2,5 t/24h şi lucrează cu
întreruperi, în funcţie de solicitările locale, în schimb moara din Hărman, cu capacitatea de 18 t/24h
lucrează în flux continuu.
31. Pe fluxul tehnologic al morii de la Zărneşti se utilizează două motoare electrice care
antrenează toate echipamentele (unul pentru curăţătorie şi altul pentru grupul de valţuri şi bateria de
site plane), în timp ce pe fluxul tehnologic al morii din Hărman se regăsesc mai multe motoare
electrice de diferite puteri (5 motoare la precurăţătorie, 10 motoare la curăţătorie şi un motor de 37
kW pentru antrenarea valţurilor). La moara din Zărneşti transportul interoperaţional este mecanic, în
timp ce la Moara din Hărman transportul produselor pe verticală se efectuează în curenţi de aer.
32. Cercetarea experimentală s-a desfăşurat pe baza unei metodici care a fost apoi urmărite şi
îndeplinită în totalitate. În timp ce cercetările din laborator au vizat caracteristicile fizico-mecanice
ale soiurilor de grâu supuse măcinării, la cercetările din exploatare s-au avut în vedere, în primul
rând, consumurile energetice la funcţionarea în gol şi în sarcină şi indicii calitativi ai produselor
obţinute, inclusiv gradul de extracţie a făinii din grâul supus măcinării.
33. Aparatura folosită la cercetarea experimentală este de ultimă generaţie sub aspectul
performanţelor, şi anume: umidometrul portabil Draminski Grain Maseer, cu eroarea de măsurare
de ± 1,0% în intervalul de umidităţi de până la 10% şi de ± 1,2% , pentru umidităţi peste 10%;
analizorul de cereale GAC 2100, produs de firma DICKEY-John, care poate determina umiditatea,
masa hectolitrică şi temperatura grâului; analizorul de energie Chauvin Arnoux CA 8332B-INT
AMPLEFEX, special conceput pentru măsurarea curentului trifazic, care pe lângă analiza completă
a parametrilor de reţea electrică (tensiuni, puteri, curenţi), asigură şi oscilografierea mărimii
măsurate, softul său permiţând afişarea grafică şi analiza armonicilor etc; balanţa tehnică
electronică pentru măsurarea masei boabelor de grâu; dispozitivul universal de testare Z005, produs
de firma Zwick-Roell, pentru stabilirea rezistenţei la strivire a boabelor de grâu.
34. Activităţile preliminare desfăşurării cercetărilor experimentale au avut în vedere: analizarea
documentelor de referinţă şi conexe (legi, standarde etc.); alegerea obiectelor supuse cercetărilor
experimentale; alegerea aparatelor pentru cercetarea experimentală în laborator şi exploatare;
stabilirea schemelor de măsurare-încercare şi pregătirea aparaturii necesară la cercetarea
experimentală în cele două situaţii. Dintre documentele de referinţă şi conexe s-au considerat
semnificative 22 standarde şi cărţile tehnice ale aparatelor şi echipamentelor utilizate la cercetările
experimentale. De asemenea, s-au făcut testări funcţionale ale aparatelor şi echipamentelor utilizate
la cercetările experimentale pentru însuşirea aspectelor legate de utilizarea corespunzătoare a
acestora.
35. Cercetările experimentale din laborator s-au făcut pe probele de grâu prelevate de la cele
două mori. Umiditatea seminţelor s-a determinat cu umidometrul portabil Draminski Grain Master,
iar proprietăţile fizico-mecanice cu analizorul de cereale GAc 2100. La fiecare probă de grâu s-au
efectuat câte trei experimente , după care s-a calculat media aritmetică a rezultatelor, valoarea
acesteia fiind mai apoi reţinută ca reprezentativă pentru proba de grâu considerată. Acelaşi mod de
lucru s-a practicat şi la determinarea consumului de energie pentru strivirea boabelor, diferenţele
semnificative din acest punct de vedere fiind generate de diferenţele de umiditate ale probelor.
36. La moara din Zărneşti măsurarea energiei consumate s-a făcut pe perioade de 5 minute,
fiecare măsurare repetându-se de două ori la funcţionarea în sarcină (măcinare), în timp ce
consumul de energie la funcţionarea în gol s-a măsurat o singură dată. Aparatul folosit a măsurat şi
puterile necesare acţionării utilajelor. Rezultatele au fost scrise în tabele şi prelucrate ulterior.
37. La moara din Hărman analizorul de energie a fost montat pe motoarele elevatorului,
transportorului elicoidal, ventilatorului şi motorului care acţionează valţurile de măcinare. Şi în
acest caz măsurările în sarcină s-au repetat de două ori, acelaşi regim aplicându-se şi măsurărilor la
funcţionarea în gol a echipamentelor. Datele înregistrate în memoria internă a analizorului Chauvin
Arnoux au fost prelucrate cu programul DataView, special conceput pentru analiza rezultatelor
înregistrate cu acel aparat.

38. În concluzie, se constată că cel mai mare consum de energie se obţine în cazul morii din
Hărman, datorită prezenţei transportului pneumatic pe fluxul tehnologic. Energia consumată de
transportul pneumatic în cadrul acestei mori este în proporţie de 32% din totalul de energie
consumat pentru măcinarea grâului.
39. În cazul morii de la Zărneşti, consumul energetic la măcinarea grâului este de 55% din
consumul total, iar în cazul morii Hărman este de 63%. De asemenea, diferenţa dintre consumurile
determinate teoretic şi cele măsurate se explică prin neluarea în calculele teoretice a unor
consumatori practici, care pot fi aproximaţi printr-un coeficient k=1,2...1,35.
6.3. Contribuţii personale

1. Evidenţierea oportunităţii şi utilităţii temei de doctorat, precizându-se obiectivul principal al
lucrării ca fiind optimizarea energetică a procesului tehnologic de măcinare a cerealelor, precum şi
obiectivele complementare, pe baza cărora să se asigure îndeplinirea obiectivului propus în
totalitate.
2. Efectuarea unei sinteze asupra stadiului actual şi perspectivelor referitoare la tehnologiile şi
echipamentele de măcinare a cerealelor, pe baza căreia să se poată defini mai bine necesitate şi
oportunitatea tezei de doctorat, precum şi a unei metodici de cercetare adecvate.
3. Realizarea unui studiu referitor la consumurile energetice pe fluxul tehnologic de măcinare a
cerealelor, cu evidenţierea importanţei întocmirii bilanţurilor energetice la nivel global, dar şi pentru
fiecare operaţie şi echipament tehnic.
4. Elaborarea unor modele matematice care descriu consumurile energetice ale echipamentelor
tehnice şi operaţiilor de pe fluxurile tehnologice de măcinare a grâului, cu precizarea factorilor care
influenţează aceste consumuri şi implicit, a celor care pot conduce la diminuarea lor.
5. Analiza teoretică privind influenţa indicatorilor de exploatare şi energetici ai echipamentelor
de pe fluxul tehnologic de măcinare asupra consumului de energie la această lucrare.
6. Determinarea experimentală a proprietăţilor fizico-mecanice ale boabelor de grâu provenite
din probele colectate de la morile unde s-au făcut cercetările experimentale.
7. Efectuarea cercetărilor experimentale pentru stabilirea consumurilor reale de energie la
mersul în gol şi în sarcină ale echipamentelor de pe fluxurile tehnologice de măcinare a grâului în
două mori cu capacităţi de lucru diferite, din localităţile Zărneşti şi Hărman, judeţul Braşov.
8. Prelucrarea, analiza şi interpretarea rezultatelor obţinute, care contribuie la aprofundarea
cunoştinţelor din acest domeniu.
9. Compararea rezultatelor cercetărilor teoretice şi experimentale şi perfecţionarea modelelor
matematice de calcul pentru consumurile energetice specifice tehnologiilor de măcinare a grâului.
6.4. Direcţii viitoare de cercetare

 Continuarea cercetărilor în vederea creării unei baze de date care să servească ca punct de
pornire în elaborarea unui program de calcul, cu ajutorul căruia se pot simula diferite condiţii de
funcţionare ale echipamentelor tehnice de pe fluxul tehnologic de măcinare a grâului.
 Continuarea cercetărilor experimentale pentru alte echipamente din tehnologiile de
măcinare a grâului, în special asupra celor implicate în transportul interoperaţional, în secţia de
curăţătorie, în ambalare şi depozitarea produselor obţinute.
 Studierea consumurilor energetice în vederea optimizării acestora şi pentru alte variante
tehnologice de măcinare a grâului, în special pentru cele specifice morilor de capacitate mare şi
foarte mare, în care transportul mecanic este înlocuit în totalitate prin transportul în curenţi de aer.
 Cercetarea influenţei asupra rezistenţei la mărunţire a boabelor şi a altor soiuri de cereale a
unor factori precum: umiditatea, sticlozitatea, forma geometrică etc.

BIBLIOGRAFIE
1. Ahrendts, J., Beitz, W., ş.a.: Hütte: Manualul inginerului - Fundamente (traducere din
lb. germană); Editura Tehnică, Bucureşti: 1995;
2. Alexandru, R.: Operaţii şi utilaje în industria alimentară, Universitatea Galaţi, 1981;
3. Alexandru, R. ş.a., Economia de energie în industria alimentară, Editura Tehnică, Bucureşti,
1991;
4. Banu, C. ş.a., Manualul inginerului din industria alimentară- vol. I, Bucureşti - Editura
Tehnică, 1999;
5. Banu, C. ş.a., Manualul inginerului din industria alimentară- vol. II, Bucureşti - Editura
Tehnică, 1999;
6. Banu, I., Procesarea cerealelor în industria morăritului, Editura Galaţi University Press,
ISBN 978-606-8008-67-7, 481 pg., 2010;
7. Berinde, F. ş.a., Întocmirea şi analiza bilanţurilor energetice în industrie, Editura Tehnică
Bucureşti, 1976;
8. Bică, C.M., Nazâru, A.M.: Research into energy consumption and efficiency of bread
processing units with focus on bread ovens, în Proceedings of The 13th International
Conference Modern Technologies, Quality and Innovation, Iaşi&Chişinău, Indexat ISI,
ISSN 2066-3919 ModTech 2009;
9. Bratu Em.: Operaţii şi utilaje în industria chimică, vol.1-2, Editura Tehnică, 1982
10. Brătucu, Gh.: Cercetări privind influenţa condiţionării hidrice a seminţelor asupra
performanţelor procesului de măcinare a grâului, în Buletinul INMATEH III-2006,
Bucureşti, p. 139-142;
11. Brătucu, Gh.: Contribution to the Improvement of the Humidification Operation of Cereals
Destined for Milling, in Bulletin of the Transilvania University of Braşov, vol. 13 (48),
Series A1, 2006, p. 9-16;
12. Brătucu, Gh.: Tehnologie agricolă, Editura Universităţii Transilvania din Braşov, 1999;
13. Brătucu, Gh., Căpăţînă, I., Păunescu, C.G.: Fabricarea echipamentelor tehnice pentru
agricultură şi industrie alimentară, Editura Universităţii Transilvania din Braşov, 2009;
14. Brătucu, Gh., ş.a.: Transportul intern, manipularea şi depozitarea produselor
agroalimentare, Editura Universităţii Transilvania din Braşov, 2010;
15. Brătucu, Gh., ş.a.: Maşini de ridicat şi transportat în industria alimentară şi agricultură,
Editura Universităţii Transilvania din Braşov, 2011;
16. Brătucu, Gh., Lupea, D., Istrate, A.M.: Automatizarea proceselor de umectare a grâului
destinat producerii făinii, în revista ―Mecanizarea Agriculturii‖ nr. 2/2004, p.28-31,
Bucureşti, ISSN 1011-7296;
17. Brătucu, Gh., Lupea, D., Istrate, A.M., Posibilităţi de optimizare a umidificării grâului în
vederea măcinării, prin automatizarea regimului de lucru, În buletinul sesiunii „INMATEH
2004-I‖, Bucureşti, p. 117-126, ISSN 1583-1019;
18. Brătucu, Gh., Lupea, D., Istrate, A.M.: Necesitatea automatizării pentru optimizarea
procesului de umidificare a grâului înainte de măcinare, în revista „Mecanizarea
agriculturii‖, nr. 11/2005, p. 24-27, ISSN 1011-7296 ;
19. Brătucu, Gh., Burlea, O.R., Gaceu, Brătucu, R.: Sinteză privind criteriile tehnico-economice
pentru alegerea mijloacelor de transport şi manipulare a produselor alimentare, în Buletinul
Sesiunii ―ALTEXIM – 1‖, vol. IV, p. 313-318, Sibiu, 22-23 mai 1998, ISBN 973 – 9280 –
96 – X;
20. Carabogdan, I. Gh. ş.a., Bilanţuri energetice. Probleme şi aplicaţii, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1986;
21. Carabulea, A, Carabogdan, I.Gh., Modele de bilanţuri energetice reale şi optime, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1982;
22. Carabulea, A., Ingineria sistemelor de energie, Editura Junimea, Iaşi, 1986;
23. Carpov, S., Tehnologia generală a industriei alimentare. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1997;
24. Costin I.: Cartea morarului, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988.

25. Costin I.: Mori de capacitate mică, Ed.Tehnică, 1974;
26. Costin I.: Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1983 (III – 176712);
27. Csatlos C.: Maşini şi instalaţii pentru produse de origine animala. Vol.2 : Maşini şi instalaţii
pentru prelucrarea cărnii, Editura Universităţii Transilvania din Braşov, 2002;
28. Danciu, I.: Tehnologia şi utilajul industriei morăritului, Editura Universităţii „Lucian Blaga‖
Sibiu 1997;
29. Danciu, I: Proiectarea morilor, Editura Universităţii ‖Lucian Blaga‖ din Sibiu, ISBN
9736510964, 2001;
30. Danciu, I.: Curăţirea cerealelor, Editura Universităţii „Lucian Blaga‖, Sibiu, 2001;
31. Danciu, I., Trifan A., Utilaje în industria alimentară, ISBN 973-651-407-2, Editura
Universităţii Lucian Blaga din Sibiu 2001, vol. I şi II;
32. Danciu, I., Posibilităţi de reducere a consumului de energie în transportul pneumatic în
mori, Sesiunea de comunicări ştiinţifice 25 martie 1983, Bacău;
33. Danciu, I.: Variaţia consumului de energie la mărunţirea grâului la şroturile de categoria I,
Lucrările Sesiunii de comunicări ştiinţifice a cadrelor didactice din Universitatea Galaţi,
noiembrie 1985;
34. David L., Voicu Gh.: Sisteme de transport, Editura Printech, Bucureşti, 1997;
35. Despa, Gh., Pirnă, I., Cojocaru, If., Pop, A.: Instalaţii pneumatice şi mecanice de transportat
făină furajeră, Oferta cercetării ştiinţifice pentru transferul tehnologic în economie, Vol. I,
MECT, 2003, pag. 98;
36. Gaceu, L.: Cercetări privind optimizarea regimului de uscare a seminţelor de cereale şi plante
tehnice, cu aplicaţii la porumb şi soia, Teză de doctorat, 2001, Universitatea Transilvania din
Braşov;
37. Gaceu, L.: Tehnici moderne de uscare a cerealelor şi plantelor tehnice, Editura Universităţii
Transilvania din Braşov, 2006;
38. Gaceu, L., Burlea, OR., Brătucu, Gh.: Particularităţi privind controlul automat al reglării
temperaturii în instalaţiile de uscare a produselor de origine vegetală, în Buletinul Sesiunii
―ALTEXIM – 1‖, vol. IV, p. 333-340, Sibiu, 22-23 mai 1998, ISBN 973 – 9280 – 96 – X;
39. Gaceu, L., Brătucu, Gh., Ţane, N.: Particularităţi privind determinarea duratei procesului
de uscare a seminţelor, în Buletinul celei de „ A IX-a CONAT`99‖, Braşov, 1999, vol. III,
pag. 91 – 94, ISBN 973-9474-19-5;
40. Găgeanu P., Pirna I. (2002): Aspecte teoretice privind determinarea lungimii cilindrului
trior, INMATEH 2002, pag. 106 – 110;
41. Găgeanu, P., Pirnă, I.: Consideraţii teoretice şi practice privind determinarea şi alegerea
lungimii optime a sitelor cilindrice, INMATEH 2003, Ed. INMA, Bucureşti, oct. 2003, ISSN
1583 – 1019;
42. Ghimbăşan R.: Tehnologii în industria alimentară, Editura Universităţii Transilvania
Braşov, 2000;
43. Ghimbăşan R.:Tehnologii in industria alimentara: culegere de date utile, Editura
Universităţii Transilvania Braşov, 2005;
44. Ghimbăşan, R., Bazele agrobiologice ale mecanizării agriculturii, Editura Universităţii
Transilvania Braşov, 1992;
45. Ghimbăşan R.:Tehnologii in industria alimentara: culegere de date utile, Editura
Universităţii Transilvania Braşov, 2005;
46. Ghimbăşan, R., Bică, C.M., Istrate, A.M., Tendinţe, realizări şi perspective în agricultura
ecologică românească, în Revista de EcoAgroTurism, vol. 2 (2006), nr. 1, pag. 18-24,
Braşov ;
47. Gyéresi, St.: Cercetare operaţională, Editura Granada, Bucureşti, 2003;
48. Gyéresi, St.: Statistică matematică, Editura Paco, Bucureşti, 2003;
49. Iliescu, L., Petculescu, E.: Procese şi utilaje în industria alimentară, E.D.P. Bucureşti, 1977;
50. Ioancea L.- Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară, Editura Ceres, 1986.
51. Ioancea, L., Kathrein, I.: Condiţionarea şi valorificarea superioară a materiilor prime
vegetale în scopuri alimentare - Tehnologii şi instalaţii; Editura Ceres, Bucureşti, 1998;
52. Istrate (Nazâru), A. M., Stadiul actual al realizărilor în domeniul tehnologiilor şi
echipamentelor pentru măcinarea cerealelor, referat nr. 1, Universitatea Transilvania Braşov,
2004;
53. Istrate (Nazâru), A. M., Cercetări privind consumurile energetice la măcinarea cerealelor,
referat nr. 2, Universitatea Transilvania Braşov,2004;
54. Istrate (Nazâru), A. M., Metodica şi aparatura pentru cercetarea experimentală a
procesului tehnologic de măcinare a cerealelor, referat nr. 3, Universitatea Transilvania
Braşov, 2005;
55. Istrate (Nazâru), A. M., Analiza comparativă a consumurilor energetice în mori cu
amplasamente orizontale şi verticale, În buletinul celei de-a VII- a Conferinţe Naţionale de
Ecosanogeneză BIOTASAS 2005, Braşov, 27-28 mai 2005;
56. Istrate (Nazâru), A. M., Analiza consumului energetic la măcinarea grâului,, în buletinul
celei de-a VII- a Conferinţe Naţionale de Ecosanogeneză BIOTASAS 2005, Braşov, 27-28
mai 2005;
57. Istrate (Nazâru), A. M., Aspecte tehnico-economice şi de protecţie a mediului la alegerea
transportoarelor din unităţile de morărit, în buletinul celei de-a VII- a Conferinţe Naţionale
de Ecosanogeneză BIOTASAS 2005, Braşov, 27-28 mai, 2005;
58. Istrate (Nazâru), A. M.: Structure of energetical consumptions in wheat milling process, în
Bulletin of the Transilvania University of Braşov  Vol. 11 (46) – 2004, Series A1, p.71-76,
ISSN 1223-9631;
59. Istrate, Ana-Maria, Brătucu, Gh., Aspecte privind costurile energetice în procesul de
măcinare a grâului, în Buletinul INMATEH-IV-2004, Bucureşti, p. 61-68, ISSN 1583-1019;
60. Istrate (Nazâru) A.M., Bică, C.M., Research regarding the optimization of the internal
transportation in the cereals mills, Jurnal of Environmental Protection and Ecology, Sofia,
Bulgaria, 2006;
61. Istrate (Nazâru) A.M., Bică, C.M., Optimizing the internal Conveying systems in cereal
mills, în Bulletin of the Transilvania University of Braşov  Vol. 2 (51) – 2009, Series II,
p.93-99, ISSN 2065-2135;
62. Leonte, M.: Tehnologii şi utilaje în industria morăritului – Pregătirea cerealelor pentru
măciniş, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2003;
63. Leonte, M.: Tehnologii şi utilaje în industria morăritului – Măcinişul cerealelor, Editura
Millenium, Piatra Neamţ, 2002;
64. Luca, G.: Probleme şi operaţii din industria alimentară; Editura Tehnică, Bucureşti, 1978;
65. Lupea, A., Tehnologii în industria alimentară, Universitatea Tehnică, Timişoara, 1995;
66. Magyari Andrei: Utilaje de preparare a substanţelor minerale utile (mori, clasoare,
separatoare, filtre, uscatoare), Ed. Tehnică, Bucureşti, 1983;
67. Măruţă M.: Îndrumător tehnic pentru industria morăritului, Editura Tehnică, Bucureşti,
1967;
68. Mikecz, I.: Az állattenyéstés gépei, Mezőgazdasági Kiadó, Budapest, 1985;
69. Moraru C, ş.a.: Tehnologia şi utilajul industriei morăritului şi crupelor, Fascic.1-A,
Pregătirea cerealelor pentru măciniş, Universitatea din Galaţi, 1988;
70. Moraru C, ş.a.: Tehnologia şi utilajul industriei morăritului şi crupelor, Fascic.1-A,
Măcinarea cerealelor, Universitatea din Galaţi, 1988;
71. Nicolaescu M., ş.a.: Exploatarea şi întreţinerea utilajelor din industria morăritului şi
panificaţiei, Editura Tehnică, 1973 (III – 98638);
72. Nicolescu N.: Proiectarea fabricaţiei în industria alimentară, Editura Tehnică, Bucureşti,
1980;
73. Panţuru D.: Proiectarea utilajelor din industria alimentară, Editura Tehnică, Bucureşti,
1980;
74. Panţuru D., Bârsan I.G.: Calculul şi construcţia utilajelor din industria morăritului, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1997;
75. Pirnă, I., Despa, Gh., Pop, A., Călin, L.: Filtru automat cu jeturi de aer pentru
filtrarea aerului în mori şi FNC-uri, INMATEH 2005, Ed. INMA Bucureşti,
aprilie 2005, ISSN 1583-1019;
76. Păunescu, I., David, L.: Bazele cercetării experimentale a sistemelor biotehnice, Editura
Printech, Bucuresti, 1999;
77. Popescu, S., Ghinea, T., Automatizarea maşinilor şi instalaţiilor folosite în agricultură,
Editura Scrisul Românesc, Craiova, 1986;
78. Răşenescu, I.: Operaţii şi utilaje în industria alimentară, vol.1-2, Editura Tehnică, 1972;
79. Râpeanu, R.: Tehnologia morăritului, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1967;
80. Rus, Fl.: Bazele operaţiilor din industria alimentară, Editura Universităţii Transilvania
Braşov, 2001;
81. Rus, Fl.: Operaţii de separare în industria alimentară, Editura Universităţii Transilvania
Braşov, 2001;
82. Székely, I., s.a.: Sisteme pentru achiziţii si prelucrarea datelor, Editura Mediamira, Cluj-
Napoca,1997;
83. Theocaris, P.S., s.a.: Analiza experimentală a tensiunilor, Editura Tehnică, București, 1977;
84. Ţane N.: Maşini şi instalaţii pentru produse de origine vegetală, Vol.1, Editura Universităţii
Transilvania din Braşov, 1998;
85. Ţucu D.: Morăritul: Sisteme tehnologice şi structuri productive, Editura Mirton, Timişoara,
1994;
86. Voicu Gh., Casandroiu T.: Utilaje pentru morărit şi panificatie, curs, vol.I - Procese şi
utilaje pentru morărit, Litografia U.P.B., 1995;
87. xxx: A.S.M.P Anuarul asociaţiei specialiştilor din morărit şi panificaţie din România , Galaţi
88. xxx: Anuarul statistic al României – 2008;
89. xxx: Prospecte „S.C. I.M.A. S.A.", Iaşi;
90. xxx: Prospecte „ S. C. Mecanica S.A. ", Vaslui;
91. xxx: Prospecte „S.C. Islaz S.A. ", Alexandria;
92. xxx: www.arc.ro;
93. xxx: www.cimec.ro;
94. xxx: www.commoditytraders.biz;
95. xxx: www.dickey-john.com;
96. xxx: www.draminski.com;
97. xxx: www.imaiasi.ro;
98. xxx: www.islaz.ro;
99. xxx: www.buhlergroup.com;
100. xxx: www.ocrim.com;
101. xxx: www.britannica.com;
102. xxx: www.sartorom.ro;
103. xxx: www.chauvin-arnout.com;
104. xxx: http://inventaire.poitou-charentes.fr/patind/pi/5schemas/5schemas_minoteries.html;
105. xxx: http://global.zwick.com/en.html;
106. xxx: http://old.iita.org/cms/details/maize_project_details.aspx?zoneid=63&articleid=273
107. xxx: http://yogaintegrala.com/;
108. xxx: http://science.howstuffworks.com/dictionary/plant-terms/root-info.htm;
109. xxx: http://books.google.com – Alban, J.L., Chester, A.: The history of grinding, 2005;
110. xxx: www.wikipedia.org;
111. xxx: http://www.calibrationplus.com;
112. xxx: http://www.anamob.ro/standarde_ma.shtml;
113. xxx: www.themagnetguide.com.

CURRICULUM VITAE
Nume şi prenume ISTRATE (NAZÂRU) N. Ana-Maria

Data naşterii 24. septembrie 1979, Piatra-Neamţ, jud. Neamţ
Profesia Inginer mecanic industria alimentară
Educaţie şi formare  1994-1998 Liceul Teoretic PETRU RAREŞ, Com. Feldioara, jud.
Braşov;
 1998-2003 Universitatea ―Transilvania― Braşov, Facultatea de
Mecanică, specializarea Utilaj Tehnologic pentru Industria
Alimentară;
 2003-2004 Universitatea Transilvania Braşov, Fac. de Inginerie
Mecanică, Studii aprofundate ―Optimizarea Sistemelor Tehnice
din Industria Alimentară‖;
 2008-2010 Universitatea Transilvania Braşov, Fac. de
Alimentaţie şi Turism, Master Inginerie şi management în
Agroturism;
 2003 - Doctorand în Ştiinţe Inginereşti la Universitatea
Transilvania Braşov.
Locul de muncă Universitatea Transilvania Braşov, Facultatea de Alimentaţie şi
Turism, Catedra IPA;
Activitatea profesională  2003-2010, doctorand cu frecvenţă la Universitatea Transilvania
Braşov;
 2010 –prezent, cadru didactic asociat la Universitatea
Transilvania Braşov, prin convenţie de prestări servicii.
Activităţi de cercetare  colaborator la proiectele:
 8326/13.10.2003, Asimilarea în fabricaţie a unui echipament
tehnic modern pentru semănat cereale păioase direct în teren
nearat (Program INVENT); Beneficiar:INMA-Bucureşti;
 33369/29.06.2004, Tema nr. 3, Cod CNCSIS 1324. Contribuţii
la conservarea stării de fertilitate a solului prin realizarea unui
echipament de semănat cereale păioase în teren nearat;
Beneficiar: CNCSIS-Bucureşti;
 33253/25.06.2003, Tema nr.1, Cod CNCSIS 598. Cercetări
privind reducerea poluării la tratamentele viţei de vie, la
aplicarea tratamentelor fitosanitare, Beneficiar: CNCSIS-
Bucureşti.
 15 lucrări ştiinţifice susţinute la Sesiuni, Seminarii, Conferinţe,
în domeniul tehnologiilor alimentare şi al echipamentelor tehnice
pentru industria alimentară, din care:
 12 lucrări ştiinţifice publicate în revistele de specialitate
româneşti şi în volumele cu lucrări editate de INMA;
 10 lucrări ştiinţifice susţinute şi publicate în domeniul
tezei de doctorat;
 3 referate prezentate în cadrul pregătirii la Şcoala Doctorală.
Adresa B-dul. Saturn; Nr. 19; Bl. 66; Sc. A; Ap. 25, Braşov, jud. Braşov
Telefon 0723-234-678; 0770-881-411

CURRICULUM VITAE
Nume şi prenume ISTRATE (NAZÂRU) N. Ana-Maria

Data naşterii 24. septembrie 1979, Piatra-Neamţ, jud. Neamţ
Profesia Inginer mecanic industria alimentară
Educaţie şi formare  1994-1998 Liceul Teoretic PETRU RAREŞ, Com. Feldioara, jud.
Braşov;
 1998-2003 Universitatea ―Transilvania― Braşov, Facultatea de
Mecanică, specializarea Utilaj Tehnologic pentru Industria
Alimentară;
 2003-2004 Universitatea Transilvania Braşov, Fac. de Inginerie
Mecanică, Studii aprofundate ―Optimizarea Sistemelor Tehnice
din Industria Alimentară‖;
 2008-2010 Universitatea Transilvania Braşov, Fac. de
Alimentaţie şi Turism, Master Inginerie şi management în
Agroturism;
 2003 - Doctorand în Ştiinţe Inginereşti la Universitatea
Transilvania Braşov.
Locul de muncă Universitatea Transilvania Braşov, Facultatea de Alimentaţie şi
Turism, Catedra IPA;
Activitatea profesională  2003-2010, doctorand cu frecvenţă la Universitatea Transilvania
Braşov;
 2010 –prezent, cadru didactic asociat la Universitatea
Transilvania Braşov, prin convenţie de prestări servicii.
Activităţi de cercetare  colaborator la proiectele:
 8326/13.10.2003, Asimilarea în fabricaţie a unui echipament
tehnic modern pentru semănat cereale păioase direct în teren
nearat (Program INVENT); Beneficiar:INMA-Bucureşti;
 33369/29.06.2004, Tema nr. 3, Cod CNCSIS 1324. Contribuţii
la conservarea stării de fertilitate a solului prin realizarea unui
echipament de semănat cereale păioase în teren nearat;
Beneficiar: CNCSIS-Bucureşti;
 33253/25.06.2003, Tema nr.1, Cod CNCSIS 598. Cercetări
privind reducerea poluării la tratamentele viţei de vie, la
aplicarea tratamentelor fitosanitare, Beneficiar: CNCSIS-
Bucureşti.
 15 lucrări ştiinţifice susţinute la Sesiuni, Seminarii, Conferinţe,
în domeniul tehnologiilor alimentare şi al echipamentelor tehnice
pentru industria alimentară, din care:
 12 lucrări ştiinţifice publicate în revistele de specialitate
româneşti şi în volumele cu lucrări editate de INMA;
 10 lucrări ştiinţifice susţinute şi publicate în domeniul
tezei de doctorat;
 3 referate prezentate în cadrul pregătirii la Şcoala Doctorală.
Adresa B-dul. Saturn; Nr. 19; Bl. 66; Sc. A; Ap. 25, Braşov, jud. Braşov
Telefon 0723-234-678; 0770-881-411

LUCRĂRI elaborate de autor în domeniul tezei de doctorat
1. Istrate (Nazâru), A. M., Analiza comparativă a consumurilor energetice în mori cu

amplasamente orizontale şi verticale, În buletinul celei de-a VII- a Conferinţe Naţionale de
Ecosanogeneză BIOTASAS 2005, Braşov, 27-28 mai 2005.
2. Istrate (Nazâru), A. M., Analiza consumului energetic la măcinarea grâului,, în buletinul
celei de-a VII- a Conferinţe Naţionale de Ecosanogeneză BIOTASAS 2005, Braşov, 27-28 mai
2005.
3. Istrate (Nazâru), A. M., Aspecte tehnico-economice şi de protecţie a mediului la alegerea
transportoarelor din unităţile de morărit, în buletinul celei de-a VII- a Conferinţe Naţionale de
Ecosanogeneză BIOTASAS 2005, Braşov, 27-28 mai, 2005.
4. Istrate (Nazâru), A. M.: Structure of energetical consumptions in wheat milling process, în
Bulletin of the Transilvania University of Braşov  Vol. 11 (46) – 2004, Series A1, p.71-76, ISSN
1223-9631.
5. Istrate, Ana-Maria, Brătucu, Gh., Aspecte privind costurile energetice în procesul de
măcinare a grâului, în Buletinul INMATEH-IV-2004, Bucureşti, p. 61-68, ISSN 1583-1019.
6. Istrate (Nazâru) A.M., Bică, C.M., Research regarding the optimization of the internal
transportation in the cereals mills, Jurnal of Environmental Protection and Ecology, Sofia,
Bulgaria, 2006.
7. Istrate (Nazâru) A.M., Bică, C.M., Optimizing the internal Conveying systems in cereal
mills, în Bulletin of the Transilvania University of Braşov  Vol. 2 (51) – 2009, Series II, p.93-99,
ISSN 2065-2135.
8. Brătucu, Gh., Lupea, D., Istrate, A.M.: Automatizarea proceselor de umectare a grâului
destinat producerii făinii, în revista ―Mecanizarea Agriculturii‖ nr. 2/2004, p.28-31, Bucureşti,
ISSN 1011-7296.
9. Brătucu, Gh., Lupea, D., Istrate, A.M., Posibilităţi de optimizare a umidificării grâului în
vederea măcinării, prin automatizarea regimului de lucru, În buletinul sesiunii „INMATEH 2004-
I‖, Bucureşti, p. 117-126, ISSN 1583-1019.
10. Brătucu, Gh., Lupea, D., Istrate, A.M.: Necesitatea automatizării pentru optimizarea
procesului de umidificare a grâului înainte de măcinare, în revista „Mecanizarea agriculturii‖, nr.
11/2005, p. 24-27, ISSN 1011-7296 .
Lucrări prezentate în cadrul pregătirii la Şcoala Doctorală:
1. Istrate (Nazâru), A. M., Stadiul actual al realizărilor în domeniul tehnologiilor şi

echipamentelor pentru măcinarea cerealelor, referat nr. 1, Universitatea Transilvania Braşov, 2004;
2. Istrate (Nazâru), A. M., Cercetări privind consumurile energetice la măcinarea cerealelor,
referat nr. 2, Universitatea Transilvania Braşov,2004;
3. Istrate (Nazâru), A. M., Metodica şi aparatura pentru cercetarea experimentală a
procesului tehnologic de măcinare a cerealelor, referat nr. 3, Universitatea Transilvania Braşov,
2005;

CERCETĂRI PRIVIND OPTMIZAREA ENERGETICĂ A

PROCESULUI TEHNOLOGIC DE MĂCINARE A CEREALELOR
REZUMAT
Conducător ştiinţific, Doctorand,
Prof.univ.dr.ing BRĂTUCU Gheorghe Ing. ISTRATE Ana-Maria
Optimizarea consumurilor energetice este o preocupare majoră în economia contemporană, în

acest cadru înscriindu-se şi cercetările abordate în această lucrare, unde optimizarea respectivă are
în vedere energetica procesului tehnologic de măcinare a cerealelor, cu aplicaţii la grâu. În urma
analizării stadiului actual al realizărilor din acest domeniu s-au definit mai multe tehnologii viabile
pentru o astfel de lucrare, pentru care s-au întocmit modelele matematice ale consumurilor
energetice şi s-au calculat valorile acestora pentru diferite condiţii concrete de lucru. Cercetările
teoretice au fost completate cu cercetări experimentale în două mori (S.C. HUSSONG S.R.L.
Zărneşti şi S.C MOARĂ SRL Hărman, jud. Braşov), cu capacităţi de lucru şi dotări tehnice
diferite. Cercetările teoretice au vizat modelarea matematică a consumurilor energetice pentru
echipamentele specifice fluxurilor tehnologice de măcinare a cerealelor şi pentru două tehnologii
aplicate în aceste mori. În cadrul cercetărilor experimentale s-au măsurat consumurile energetice
reale în morile precizate, evidenţiindu-se diferenţele care apar în cazul antrenării centralizate a
echipamentelor de măcinare (mori de mică capacitate), comparativ cu morile l-a care antrenarea se
face semicentralizat sau individual pentru fiecare echipament din fluxul tehnologic. În mod special
s-a insistat pe transportul interoperaţional din morile respective, constatându-se o creştere
importantă a consumurilor energetice în condiţiile utilizării transportului pneumatic. Cercetările
experimentale au validat modelele matematice propuse în cadrul cercetărilor teoretice.
RESEARCHES ON THE ENERGY OPTMIZATION OF THE PREPARATION

WORKS OF THE GERMINATION BED IN GREENHOUSES
ABSTRACT
Energy consumption optimization it is a major concern in the present economy. This research
study follows this trend where the optimization is tracking the technological process energy used for
grain milling, specific on wheat. After the current state of knowledge analysis from this field a
several of viable technologies were defined for this research. For each viable technology
mathematical models were developed, calculating the energy consumption in key points of the
process for different working conditions. The theoretical research was completed with experimental
research in two mills (S.C. HUSSONG S.R.L. Zarnesti and S.C MOARA SRL Harman, Brasov
county), with different working capacity and different technical equipments. The theoretical
research targeted the development of the mathematical models for the energy consumption
calculation on specific equipments on grain grinding technology flows. In the experimental research
the real energy consumption in above mentioned mills were measured showing the differences
occurred while the equipment were operating in central mode (small capacity mills) compared to
those mills on which the operating is not in central mode or individual for each equipment. The
interoperation transport in those mills mentioned above was especially studied, showing that an
important increase of energy consumption is occurring while using pneumatic transport.
Experimental researches have validated the mathematical models exposed in this theoretical
research.

Istrate NazaruAnaMaria PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Istrate NazaruAnaMaria PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea TRANSILVANIA din Braşov

Facultatea de Alimentaţie şi Turism

Ing. ISTRATE N. Ana-Maria (căs. NAZÂRU)

CERCETĂRI PRIVIND OPTIMIZAREA ENERGETICĂ A

Rezumatul tezei de doctorat

PREŞEDINTE: Prof.univ.dr.ing.Romulus GRUIA

CONDUCĂTOR Prof.univ.dr.ing. Gheorghe BRĂTUCU

REFERENŢI: Prof.univ.dr.ing. Ioan DANCIU

Cercet.şt.pr.I, dr.ing. Ioan PIRNĂ

Conf.univ.dr.ing. Liviu GACEU

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

Industria de prelucrare a cerealelor, în calitatea sa de componentă a industriei alimentare are un

În capitolul 1, intitulat „Stadiul actual al cercetărilor şi realizărilor în domeniul

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

Braşov, aprilie 2011 Ana-Maria ISTRATE (NAZÂRU)

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

1. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR ŞI REALIZĂRILOR ÎN

1.1. Cerealele şi importanţa lor în alimentaţie

1.1.1. Rolul, clasificarea şi importanţa cerealelor

1.1.1.1. Rolul şi importanţa grâului în alimentaţie

Fig. 1.2. Secţiune longitudinală prin bobul de grâu

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

1.2. Stadiul actual al cercetărilor şi realizărilor în domeniul tehnologiilor

Fig. 1.10. Urluitoare

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

Fig. 1.13. Schema constructiv-funcţională a

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

Fig. 1.15. Schema procesului tehnologic de măcinare a grâului şi utilajele aferente

1.2.2. Recepţia şi depozitarea grâului

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

1.2.2.1. Recepţia grâului

Fig. 1.17. Sonda cilindrică

1.2.2.2. Depozitarea grâului

1.2.3. Omogenizarea cerealelor

1.2.4. Curăţarea şi condiţionarea masei de cereale

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

Fig.1.22. Separatorul – aspirator de Fig.1.23. Instalaţie de curăţat

Fig. 1.26. Schema funcţională a separatorului electromagnetic cu bandă

1.2.4.3. Separarea pietrelor din masa de cereale

Fig. 1.28. Separatorul de pietre canadian de tip Forsberg (www.commoditytrades.biz)

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

1.2.4.4. Separarea impurităţilor în funcţie de forma lor

1.2.4.5. Echipamente pentru descojirea cerealelor

1.2.4.6. Echipamente pentru condiţionarea cu ajutorul apei

1.2.5. Măcinarea grâului şi operaţiile post-măcinare aplicate produselor obţinute

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

Utilaje şi echipamente pentru măcinarea cerealelor

1.2.5.4. Operaţiile principale ale procesului de măcinare

Prin măcinare se urmăreşte să se distrugă integritatea boabelor de cereale, pentru a se separa

1.2.5.4.1. Clasificarea tipurilor de măcinări

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

Fig. 1.47. Fragmente din bobul de grâu rezultate la şrotare

1.2.6. Transportul intern şi manipularea măcinişurilor

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

1.2.7. Controlul calităţii produselor măcinate

1.3. Standardizarea românească referitoare la grâu şi produsele finale

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u

2. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND ENERGETICA

2.1. Aspecte generale privind consumul energetic în procesul de măcinare a

2.1.1. Indici de apreciere calitativă a proceselor energetice

2.1.2. Scopul întocmirii şi analizei bilanţurilor energetice

Autor: Ing. Ana-Maria Istrate Conducător ştiinţific: Prof.univ.dr.ing. Gheorghe Brătuc u