MATERIALE POROASE PERMEABILE REALIZATE DIN PULBERI

SINTERIZATE

O principală particularitate a metalurgiei pulberilor o constituie posibilitatea pe care o

oferă acest domeniu de a crea materiale poroase a căror capacitate de lucru şi domenii de
funcţionare sunt determinate de caracteristicile structurii poroase.

In funcţie de porozitate, materialele sinterizate se pot clasifica în trei grupe:

 materiale sinterizate cu porozitate scăzută (sub 8%), destinate fabricării

pieselor de rezistenţă;
 materiale poroase sinterizate, cu porozitate medie (8 - 25%), destinate în
special pentru fabricarea lagărelor poroase autolubrifiante;
 materiale poroase sinterizate, cu porozitate ridicată, (25 - 70%), destinate
cercetării ştiinţifice şi diferitelor aplicaţii industriale, ca de exemplu pentru
executarea filtrelor, schimbătoarelor de căldură, opritoarelor de flăcări,
amortizoarelor de zgomot, catalizatorilor, etc.

Caracteristica structurală a materialelor poroase din cea de-a treia grupă o constituie
porozitatea intercomunicantă, asociată cu o constanţă a mărimii porilor în tot spaţiul poros.
Dimensiunile porilor variază de la fracţiuni micronice la ordinul zecimilor de milimetri. Metoda
aleasă pentru obţinerea materialelor poroase permeabile este funcţie de caracteristicile
materiei prime iniţiale şi determină valoarea porozităţii, geometria porilor şi caracterul
legăturii dintre ei.

CARACTERISTICILE MATERIALELOR POROASE PERMEABILE SINTERIZATE

Parametrii care definesc structura unui material poros

* porozitatea;
* distribuţia porozităţii în corpul poros;
* caracterul porozităţii (închisă sau deschisă);

1
 În materialele poroase se deosebesc pori deschişi, intercomunicanţi, înfundaţi şi închişi.
Micşorarea porozităţii totale atrage după sine şi o modificare a raportului dintre porozitatea
deschisă şi cea totală [porozitatea deschisa se refera la porii care comunica cu suprafata
produsului]. Astfel, la materialele poroase cu porozitate totală mai mare de 18%, proporţia porilor
închişi şi respectiv a celor înfundati nu depăşeşte 2 - 5% din porozitatea totală, crescând
semnificativ însă o dată cu scăderea porozităţii totale sub 7 - 8%.

Forma porilor şi coeficientul lor de sinuozitate;

2
Forma porilor este dependentă de forma şi dimensiunile particulelor de pulbere, de parametrii
proceselor de formare şi sinterizare, etc.
Forma secţiunii transversale a porilor şi sinuozitatea direcţiei acestora sunt determinate de
variaţia dimensiunilor porilor pe direcţia grosimii elementului poros.
Exprimarea cantitativa a acestei mărimi poate fi făcută prin intermediul coeficientului de
sinuozitate al porilor (ap):

Unde:
Dhidr - diametrul porilor determinat prin metoda eliminarii lichidului din pori
Dp – diametrul porilor determinat prin solutia comuna a ecuatiilor lui Darcy si Gallen-Poisenil:

α – coeficient de permeabilitate
P – porozitate
Diametrul porilor se calculeaza in acest caz in functie de rezistenta hidrauluica a porilor,
exprimata prin intermediul coeficientului de permeabilitate. Aceste marimi exprima atat
nivelul permeabilitatii cat si regimul de curgere al fluidului care se filtreaza.

Suprafata specifica a porilor ( Ssp )

Reprezinta suprafata totala a porilor intercomunicanti dintr-o unitate de volum si depinde de
porozitatea materialului si dimensiunile particulelor de pulbere.
Expresia matematica a suprafetei specifice a porilor este data de relatia:

Unde:
Pp – perimetrul mediu al porilor
Sp – aria sectiunii porilor pe unitatea de suprafata

3
 Fp – media ariei sectiunii transversale a unui por
l – lungimea medie a porului
V – volumul corpului poros.

Permeabilitatea
Reprezinta proprietatea unui material poros de a permite sa treaca prin el un fluid sub
actiunea fortelor generate de caderea de presiune inregistrata in material. Transferul de fluid
prin material este posibil numai daca materialul poros prezinta o porozitate deschisa si
intercomunicanta.
Corelatia dintre permeabilitatea exprimata prin intermediul coeficientului de permeabilitate α,
dependent de parametrii structurii poroase, debitul de fluid Q, caderea de presiune Δp in
materialul poros si marimile caracteristice acestuia (S- aria permeabila si grosimea
materialului poros h) poate fi exprimata prin relatiile lui Darcy si Morgan:

Unde:
Δp—caderea de presiune la trecerea fluidului pin materialul poros;
Q—debitul de fluid;
h—grosimea materialului;
η—reprezinta vascozitatea dinamica a fluidului
S – aria permeabila
α- coeficient de permeabilitate.
Relatia de mai sus (Darcy) este valabila numai pentru medii incompresibile si curgere
laminara.
Pentru curgerea fluidului incompresibil in regim turbulent se poate folosi relatia lui Morgan:

Unde:
ρ – densitatea fluidului;
β – coeficient de permeabilitate inertial.
In cazul materialelor poroase obtinute prin sinterizarea particulelor de pulbere de forma

4
sferica, relatiile de calcul folosite in vederea determinarii coeficientilor de permeabilitate sunt
urmatoarele:

In care d reprezinta diametrul particulelor de pulbere.

PULBERI METALICE UTILIZATE LA FABRICAREA MATERIALELOR POROASE

PERMEABILE

Proprietăţile materialelor poroase permeabile depind de proprietăţile pulberilor utilizate şi

de procesul tehnologic de realizare a lor. Pentru realizarea acestei categorii de materiale se face
apel la pulberi de metale pure sau aliaje cu particule de formă sferică sau diferită de aceasta şi
dimensiuni de la câţiva micrometri la mii de micrometri.

Forma şi dimensiunea particulelor de pulbere au o influenţă hotărâtoare atât asupra

proprietăţilor tehnologice cât şi a celor structurale şi funcţionale ale materialului poros sinterizat.

Compoziţia granulometrică a pulberii utilizate influenţează de asemenea semnificativ

caracteristicile materialelor poroase: prin diminuarea raportului dintre dimensiunea maximă şi
respectiv minimă a particulelor de pulbere se asigură o mărire a stabilităţii caracteristicilor
materialelor poroase.
în funcţie de importanţă şi gradul de utilizare, materialele la care se face apel pentru
realizarea produselor poroase permeabile sunt: bronzul, oţelurile inoxidabile, nichelul şi
aliajele sale, titanul, argintul, platina, wolframul, cromul, aluminiul, carburi, boruri, siliciuri şi alte
metale şi combinaţii refractare ale acestora.

5
 Pulberi metalice utilizate pentru realizarea materialelor poroase permeabile. Metode de
obţinere utilizate şi forma particulelor rezultate.

Forma Materialul Metode de obţinere a pulberii

granulei

Sferică Bz, Fe, Ni, Cu, Pulverizare din faza lichidă

aliaje cu Ni, C r- Ni -
Cu Descompunerea
Pulverizare carbonilului
cu plasmă
Picătur Fe Pulverizare din faza lichidă
aaaaă Ni Reducere cu gaze în autoclave
Neregulat Fe Reducere cu gaze şi carbon
ă (cu Cu Reducere cu gaze
W, Mo, Ta, Nb, Ti, Zr, Cr Metalotermică
Aliaje cu Ni, oţel rezistent la Reducerea oxizilor
Dendritică Ni, Cu, Cr, Ag, Bz Electroliză
implatisată Fe, oţel rezistent la coroziune, Măcinare
(disc)
MDiverse aliaje cu Ni
Otel inoxidabil Pulverizare din faza lichidă

TEHNOLOGII DE OBŢINERE A MATERIALELOR POROASE PERMEABILE DIN

P U LB E R I

Sunt multe scheme tehnologice prin care se pot obtine materiale poroase sinterizate, iar
alegerea variantei optime se face evident în funcţie de forma piesei finite, destinaţia,
caracteristicile structurale şi funcţionale impuse acesteia, de natura materialului pulberii,
forma şi dimensiunea particulelor şi de tipul materialului poros. în final, varianta
tehnologică adoptată trebuie să asigure posibilităţile de realizare a unor materiale poroase
care să poată astfel satisface următoarele condiţii:

o porozitate intercomunicantă mare (25 - 60%);

o permeabilitate ridicată, uniformă şi fineţe a filtrării în limitele impuse;

o rezistenţă mecanică şi la coroziune;

o posibilitatea regenerării structurii poroase şi reproductibilitate a caracteristicilor

filtrante după regenerare;

6
 PARTICULARITĂŢI ALE DIFERITELOR ETAPE DIN FLUXUL TEHNOLOGIC DE
REALIZARE A MATERIALELOR POROASE PERMEABILE DIN PULBERI

o Pregătirea amestecului cuprinde următoarele etape: omogenizarea, sortarea,

recoacerea, sferoidizarea şi granularea.

In cazul omogenizării mecanice, pentru obţinerea unor porozităţi ridicate, în

amestecul de pulberi se fac adaosuri de substanţe (5 - 40%, în funcţie de densitatea materialului
de bază şi porozitatea cerută) numite poroformatoare. In acest scop se face apel la: nitratul sau
carbonatul de amoniu, parafina, etc.
o Sferoidizarea particulelor de pulbere se poate realiza prin topire în arzătoare cu
plasmă, încălzire în mediu inert sau topire superficială în cuptoare verticale.

o Granularea vizează în special aglomerarea particulelor cu dimensiuni sub 40

micrometri, în vederea obţinerii unor particule aparente mai mari. Se poate realiza mecanic,
termic sau prin combinarea celor două efecte. Prin granulare se asigură o creştere a densităţii
aparente,imbunatatirea substanţială a fluidităţii pulberii şi diminuarea susceptibilităţii la
segregare a amestecurilor policomponente.

o Formarea produselor poroase din pulberi se poate realiza într-o multitudine de variante.
La alegerea variantei de formare se vor lua în discuţie posibilităţile pe care le oferă diferitele
metode de obţinere a produselor cu dimensiuni şi porozităţi prescrise.

o Sinterizarea reprezintă etapa din fluxul tehnologic general de fabricaţie în care se

desăvârşeşte consolidarea şi prin aceasta se asigură produsului structura optimă, respectiv
caracteristicile fizico - mecanice, tehnologice şi filtrante impuse.

7
Sinterizarea materialelor poroase permeabile din pulberi de bronz

8
Pulberile de bronz se sinterizează în domeniul de temperaturi 750 - 950°C (funcţie de
compoziţia chimică), în atmosferă cu caracter reducător (hidrogen sau amoniac disociat), vid
sau gaze inerte.

Asigurarea unor caracteristici filtrante şi mecanice corespunzătoare materialelor poroase

permeabile din pulberi de cupru sau bronz reclamă o corelare riguroasă a parametrilor
sinterizării cu compoziţia granulometrică a pulberii folosite (tab.3.20). în caz contrar, se poate
ajunge la situaţia în care una din grupele de caracteristici, filtrante sau mecanice, nu este
asigurată.

Fracţia, /ηm Temperatura de Fracţia, /ηm Temperatura de

sintetizare, "C sintetizare, "C
+ 40... 50 750 . . 760 + 315 825. .835
+ 50... 63 760 . . 770 + 400 835. .845
+ 63 ... 80 770. . 775 + 500 845 . .855
+ 80 ... 100 775 . . 785 + 680 855. .865
+ 100 ... 125 785 . . 795 + 800 865. .875
+ 125 ... 160 795. .805 + 1000 875 . .885
+ 160 ... 200 805 . .815 + 1250 880. .890
+ 200 ... 250 815. .825 - -

Sinterizarea materialelor poroase permeabile din pulberi de fier

Condiţiile sinterizării pulberilor de fier în vederea obţinerii materialelor poroase permeabile

trebuie corelate cu morfologia particulelor de pulbere, deci cu metoda prin care acestea au
fost obţinute.

• Pulberile de fier obţinute prin reducere se sinterizează la o temperatură în intervalul

1100 - 1150°C, cu un timp de menţinere de 1,5 - 2,0 ore. Adaosul de cupru (10%) sau CuCI 2
■ 2H2O în amestecul de pulberi supuse sinterizări conduce la o activare substanţială a
procesului.

• Pulberile de fier obţinute prin reducere şi liate cu parafină (3%), în vederea unei
comportări corespunzătoare la presare, se supun unui regim de sinterizare în trepte: până la
400 - 450°C încălzirea se face cu o viteză limitată Ia 100°C / oră, pentru a se asigura
deparafinarea, iar apoi sinterizarea propriu-zisa se realizează la 1200°C, 2 - 3 ore.

9
Obs. în timpul sinterizării, încărcătura se află închisă în containere, iar scoaterea acestora
din cuptor se face la aproximativ 800"C. Incărcătura se scoate apoi din container în
momentul în care temperatura acestuia ajunge lai aproximativ 100°C, realizând în acest fel
protecţia acesteia împotriva oxidării.

• Pulberile sferice de fier obţinute prin pulverizare cu apă se sinterizează de

asemenea la temperaturi ridicate 1200 - 1300°C.

Sinterizarea materialelor poroase permeabile din pulberi de nichel

Parametrii sinterizării pulberilor de nichel în vederea obţinerii materialelor poroase

permeabile depind de asemenea de morfologia particulelor şi de prezenţa sau absenţa în
amestecuri a substanţelor cu rol de activare a cineticii sinterizării.

• Pulberea sferică de nichel, în stare liber vărsată, se sinterizează la 1350°C, în forme

de oţel cu conţinut redus de carbon.

• în prezenţa substanţelor cu rol de activare a cineticii sinterizării (exemple 0,3%

(NH4)2HPO4), temperatura de sinterizare scade la 1000°C, sinterizarea realizându-se în
prezenţa fazei lichide. Concomitent se înregistrează şi o creştere a caracteristicilor de
rezistenţă a sinterizatelor obţinute în aceste condiţii.

• în cazul în care se doreşte obţinerea unei porozităţi deschise ridicate, în compoziţiile

cu bază de nichel destinate producerii materialelor poroase permeabile se fac adaosuri
de substanţe poroformatoare (NiCI2 3 – 5% sau (NH4)2CO3 ~ 20% ), care totodată produc şi
activare a procesului de sinterizare.

în aceste condiţii, temperatura de sinterizare scade considerabil ajungând la valori

de ordinul:

o 1100°C - în cazul utilizării NiCI2;

o 750 - 800°C - în cazul utilizării (NH 4)2CO3;

o 860 - 900°C - în cazul utilizării ureei.

10
Sinterizarea materialelor poroase permeabile din pulberi de oteluri inoxidabile

Pulberile de oţel inoxidabil se sinterizează la temperaturi în domeniul 1100 - 1350°C,'

dependente de compoziţia chimică a oţelului şi fracţia granulometrică a pulberii utilizate, în
medii de protecţie (vid sau hidrogen foarte uscat cu punct de rouă - 35 ... - 45°C).

Activarea procesului de sinterizare poate fi generată de prezenţa în amestecurile de pulberi

supuse sinterizării a unor aditivi (de exemplu hidrura de titan, TiH 2) aliaţi cu cupru, argint, etc.

Răcirea după sinterizare trebuie să se realizeze rapid, asigurându-se astfel concomitent

creşterea substanţială a rezistenţei la coroziune (de 4 - 7 ori) şi a rezistenţei mecanice cu 30
- 50%.

Sinterizarea materialelor poroase permeabile din pulberi de titan

Domeniul de temperaturi în care se realizează sinterizarea depinde şi în acest caz de

morfologia particulelor de pulbere, în strictă dependenţă cu metoda de producere a ei.

O pulbere obţinută prin electroliza topiturilor de săruri 900 - 1250°C , sau pulbere obţinută
prin reducere metalotermică 1350 - 1400°C.

Sinterizarea se realizează în vid sau gaze inerte, intensificarea cineticii sinterizării poate fi
asigurată prin utilizarea unor substanţe activatoare a proceselor de transfer de masă, în
timpul menţinerii la sinterizare, de tipul carbonatului, clorurii sau oxalatului de amoniu.

Sinterizarea materialelor poroase permeabile din pulberi de metale refractare

(wolfram, molibden)

Sinterizarea are loc în domeniul temperaturilor ridicate, (1800 - 2200°C pentru wolfram şi
respectiv 1400 - 1700°C pentru molibden) în medii de protecţie (vid, argon) sau cu caracter
reducător (H2). Scăderea temperaturii de sinterizare (1200°C în cazul wolframului şi respectiv
1100°C pentru molibden) se poate realiza prin utilizarea adaosurilor cu rol de activare a
cineticii sinterizării (0,3 - 0,5% nichel, cupru sau paladiu).

11