Ministerul Educației, 

Culturii și Cercetării al Republicii Moldova

Colegiul de Ecologie din Muncipiul Chișinău

Referat
Tema: Modul de funcționare și construcție a extractoare

A elaborat: Rusu Maria

A verificat: Vițu Evelina
Chișinău,2020
Clasificarea pe baza principalelor caracteristici constructive şi funcţionale ale
extractoarelor care funcţioneaz în acest moment în industria mondială a uleiului este
următoarea:
1) extractoare cu funcţionare semicontinuă, în contracurent:

 bateria de extracţie;
2) extractoare cu funcţionare continuă:

 extractoare rotative (Rotocel, Blow-Knox, Carusel);

 extractoare cu bandă perforată orizontal (De Smet);

 extractoare verticale cu coşuri (Bollman);

 extractoare verticale cu şnec (Hildebrand);

 extractoare malaxor (Ellis-Cehnars, Anderson);

 extractoare orizontale cu coşuri (Miag, HLS).

Extractorul DE SMET:
 1 - tamburul de acţionare; 2 - ecluză – dozatoare de debit; 3 – buncăr de alimentare; 4 –
dispozitiv de semnalizare şi interblocare cu reglare automată a înălţimii măcinăturii în buncăr; 5
- registru de reglare a înălţimii stratului de măcinătură pe bandă; 6 – düze stropitoare pentru
percolare ;7- pâlnii colectoare; 8 – pompe de recirculare a miscelei; 9 - greble pentru spargerea
crustei la suprafaţa măcinăturii; 10 – buncăr de evacuare; 11 – şnec tăietor; 12 – ecluză; 13 –
perie de curăţire a benzii; 14 – sifon; 15 – pulverizator pentru benzină curată; 16 – racord
pentru vid.

Funcţionează pe principiul percolării, agentul de extracţie circulând în contracurent faţă de

sensul de deplasare al materialului oleaginos condiţionat. Extractorul are carcasă de formă
paralelipipedică, cu două capace având închidere hidraulică. Materialul oleaginos supus
extracţiei este transportat în corpul extractorului cu un transportor cu bandă. Banda
transportoare are un suport metalic articulat pe care sunt fixate plăcile perforate acoperite cu
sită metalică filtrantă.
Banda orizontală de transport este aşezat pe doi tamburi:
- tamburul de acţionare, plasat la capătul benzii de extracţie în zona de evacuare a şrotului
umed;
- tamburul de întindere, plasat lateral faţă de buncărul de alimentare cu material oleaginos
condiţionat.
Acţionarea tamburului motor se face printr-un sistem de transmisie cu roţi dinţate de la un
sistem electromotor – reductor variator de turaţie. Buncărul de alimentare are un dozator de
debit, cu dispozitiv de semnalizare a atingerii debitelor extreme. Atingerea valorii minime de 46
debit determină blocarea mişcării benzii, pentru reglarea înălţimii stratului de material.
Atingerea debitului maxim admis pentru o funcţionare corectă şi sigură determină blocarea
sistemului de alimentare (transportor – elevator). Înălţimea stratului de material poate fi reglată
printr-un registru acţionat din exterior.
Stratul de material oleaginos este stropit cu miscel recirculată, respectiv cu benzină proaspătă
în ultima secţiune de extracţie a benzii. Între cele două ramuri ale benzii transportoare exist 9
pâlnii de colectare a miscelelor, racordate la conducta pompelor de recirculare. Fiecare
secţiune de percolare este urmată de o secţiune de scurgere, în care stratul de material
oleaginos este malaxat cu o greblă–raclor. Malaxarea, la o adâncime de 100 mm, are ca scop
formarea unghiului de taluz,care separă între ele secţiunile de extracţie, eliminând riscul
amestecării miscelelor de diferite concentraţii. În plus, raclarea stratului de material determină
gradul de afânare şi permeabilitatea faţă de agentul de extracţie. Materialul oleaginos, care
părăseşte ultima secţiune de extracţie, este dirijat în zona de scurgere a benzinei (1,5 – 2 m)
iar şrotul umed cade în bunc rul de desc rcare cu melc – dezintegrator şi dozator- ecluză.
Şrotul este dirijat în secţia ″condiţionare şrot″ (debenzinare – uscare). Banda este curăţată de
materialul aderent cu o perie (curăţare uscată) şi prin stropire cu miscelă (curăţare umedă).
Miscelele intermediare sunt recirculate dup preîncălzire. Pâlniile de colectare au un unghi de
înclinare al bazei de 2%, care asigură trecerea succesivă dintr-o secţiune de extracţie în
următoarea, în contracurent faţă de materialul supus extracţiei. Miscela finită este evacuată din
ultima pâlnie în rezervorul de miscelă şi, în parte, este utilizată la curăţarea umedă a benzii.
Extractorul funcţionează sub o uşoar depresiune (3 mm col.H2O).
Parametrii tehnologici de funcţionare a extractorului DE SMET sunt:
−capacitatea de extracţie: 10 – 700 t/24h;
−durata extracţiei:135 min – 150 min;
−grosimea stratului de material: 1,4
– 1,45 m; −debit de miscelă recirculată : 10 m3 /h;
−concentraţia miscelei finite: 25%;
−depresiunea în extractor: 2 – 3 mm col. H2O;
−concentraţia remanentă de ulei în şrot: max 1%;
−viteza de transport a benzii: 4 – 5,5 m/h.
Extractorul DE SMET se construieşte la două capacităţi de extracţie: 130 şi 170 tone de
material oleaginos/24h.

Distilarea miscelei
Operaţia de separare a dizolvantului din miscelă se realizează în condiţii de temperatură
ridicată, prin evaporarea acestuia într-una sau mai multe trepte. Temperatura de distilare a
soluţiei de ulei în dizolvant (miscelă) este cu mult mai ridicată decât cea a dizolvantului
curat, fiind direct proporţională cu concentraţia în ulei. Astfel, când concentraţia miscelei
ajunge la 95 - 99% (iniţial 14 - 35% în funcţie de instalaţie) temperatura de fierbere creşte
brusc, trecând de limitele tehnologice uzuale şi periclitând calitatea uleiului finit. În aceste
condiţii, pentru reducerea temperaturii, evaporarea avansată se realizează sub vid (30- 40
mm col Hg) sau prin antrenare cu vapori de apă.
Eliminarea totală a dizolvantului presupune o încălzire peste limitele admise astfel că
temperatura maximă de fierbere este totdeauna sub cea corespunzătoare unei eliminari
totale.
Operaţia de distilare constă din următoarele faze:

 purificarea iniţiala, respectiv eliminarea fracţiunilor uşoare ale dizolvantului şi

concentrarea miscelei prin fierbere, până la 80 - 85% ulei ;

 distilarea finală - are loc sub vacuum, în principal la temperaturi superioare celor de
fierbere ale miscelei, deci prin evaporarea dizolvantului.

Purificarea miscelei
Miscela obţinută în procesul de extracţie se prezintă ca o soluţie de ulei în benzina ce
conţine şi impurităţi mecanice şi organice. Purificarea miscelei se poate realiza prin
decantare, filtrare şi centrifugare dar metoda cea mai utilizata este filtrarea.
Distilarea miscelei se poate realiza prin 3 procedee :

 în flux discontinuu :
- distilarea în strat înalt, care variaza între 200 mm şi 600 mm; are loc în flux discontinuu ;

 în flux continuu :
- distilare în peliculă, a cărei grosime este determinată de proprietăţile fizice ale miscelei;
proprietăţile şi poziţia suprafeţei materialului pe care se formează pelicula de miscelă;
- distilare prin pulverizare, ca rezultat al trecerii miscelei sub presiune prin düze speciale de
pulverizare şi formare în interiorul aparatului a unei infinităţi de picături fine.
Factorii ce influenţează eficacitatea procesului de distilare a miscelei sunt:
- presiunea remanentă în instalaţie;
- grosimea stratului de miscelă;
- temperatura miscelei şi a aburului direct;
- durata procesului.

Parametrii atinşi în timpul distilării finale influenţează ulterior calitatea produsului

finit - uleiul, astfel:

 creşte indicele de culoare şi scade indicele de peroxid - în cazul distilării finale la

temperaturi ridicate ;

 uleiul nu trebuie să conţină > 0,1 % dizolvant deoarece, datorită tensiunii de vapori, la o t
= 120°C se poate forma o atmosferă explozivă.
De aceea, la distilarea finală se urmăreşte ca punctul de inflamabilitate sa fie min. 135°C
pentru uleiul de floarea-soarelui şi min. 140°C pentru uleiul de rapiţă. Instalaţiile de distilare
sunt caracteristice fiecărui tip de extractor.

Recuperarea dizolvantului din şrot

După extragerea uleiului, în materialul degresat (şrot) rămâne o cantitate mare de dizolvant
(25-50%) reţinut la suprafaţă şi în capilarele particulelor.
Condiţiile de depozitare a şrotului impuse pentru evitarea pericolului de explozie sunt:
-conţinut de benzină: max. 0,1% ;
- umiditate: max 9% pentru floarea soarelui ; max. 12% pentru soia.
Procesul de eliminare a dizolvantului şi umidităţii din şrot se realizează cu ajutorul căldurii,
având loc o evaporare la suprafaţă în paralel cu difuzia benzinei şi a apei din straturile
interioare ale particulelor în prima perioadă, iar în partea a doua a procesului scade.
Regimul termic aplicat în procesul de dezbenzinare, determinat de următorii factorii:

 evitarea denaturării prea avansate a substanţelor proteice din şrot;

 respectarea normelor de protecţia muncii;
 utilizarea unui abur cu temperatura max 180 °C, iar temperatura şrotului să nu
depăşească 115°C.
Metodele de eliminare a dizolvantului (dezbenzinare) utilizate în prezent sunt:

 îndepartarea dizolvantului dintr-un strat înalt de şrot sub malaxare continuă, cu ajutorul
aburului direct supraîncălzit; se foloseşte la instalaţiile discontinui de extracţie;
 îndepărtarea dizolvantului dintr-un şrot, care se gaseste partial în stare de suspensie,
cu ajutorul aburului direct si indirect, in evaporatoare elicoidale ;
 îndepărtarea dizolvantului din şrot care se găseşte integral în stare de suspensie, într-
un tunel de evaporare, cu ajutorul vaporilor supraîncălziţi de dizolvant;
 dezbenzinarea asociată cu o prăjire umedă (toastare), menită să inactiveze o serie de
substanţe cu efecte antinutriţionale, cum sunt în cazul şrotului de soia: ureaza, factorul
antitripsinic, hemoglutinina, lipoxidaza, saponina, ricina şi ricinina. În practică,
dezbenzinarea se realizează împreună cu toastarea într-un singur utilaj (toaster),
utilizând o umidificare mai avansata, specifică fiecărui sortiment.