Tehnologia fabricării alcoolului rafinat

Alcoolul etilic se produce pe plan mondial, în cea mai mare parte, prin fermentarea lichidelor
care conţin zahăr, cu ajutorul drojdiei. Alcoolul etilic obţinut pe cale biotehnologică mai
poartă denumirea de bioalcool, deosebindu-se astfel de alcoolul etilic de sinteză.
Produsul finit obţinut din fabricile de alcool poartă denumirea de alcool etilic rafinat.
1.MATERII PRIME Şl AUXILIARE

Materiile prime folosite la producerea alcoolului prin fermentaţie se pot clasifica

astfel:
• materii prime amidonoase:
• cereale: porumb, secară, grâu, orz, ovăz, orez, sorg etc.;
• cartofi;
• rădăcini şi tuberculi de plante tropicale: rădăcini de manioc, tuberculi de
batate etc.;
• materii prime zaharoase:
• sfecla şi trestia de zahăr;
• melasa din sfeclă şi trestie de zahăr;
• struguri, fructe, tescovine dulci etc.;
• materii prime celulozice:
• deşeuri din lemn de brad, molid, fag etc.;
• leşii bisulfitice rezultate de ia fabricarea celulozei;
• materii prime care conţin inulină şi lichenină:
• tuberculi de topinambur;
• rădăcini de cicoare;
• muşchi de Islanda.
Cele mai utilizate materii prime sunt cerealele, cartofii şi melasa.
Compoziţia chimică a materiilor prime este prezentată în cele ce urmează.
1.1.Cerealele. Compoziţia chimică a cerealelor variază în funcţie de soi, condiţiile
pedoclimatice şi agrotehnica aplicată. în tabelul 17.1 se prezintă compoziţia chimică medie a
principalelor cereale folosite la fabricarea alcoolului, iar în tabelul 17.2 compoziţia chimică a
cartofilor.
Tabelul.1
Compoziţia chimică medie a unor cereale folosite la fabricarea alcoolului (după
Kreipe, 1972)
Compusul Porumb Secară Grâu Orz Ovăz
Umiditate, % 13,3 13,4 13,6 13,0 13,0
Substanţe extractive 67,9 68,1 67,9 65,7 58,5
neazotoase, din care amidon, % 59,1 58,0 60,0 55,0 40,0
Proteine, % 9,6 12,9 12,4 11,8 10,9
Lipide, % 5,1 2,0 1,8 2,3 4,7
Celuloză, % 2,6 1,7 2,5 4,4 9,5
Substanţe minerale, % 1,5 1,9 1,8 2,8 3,4

Tabelul 2
Compoziţia chimică a cartofilor (după Kreipe, 1972)

Valori medii Compusul

75,0 Umiditate, %
Substanţe extractive neazotoase, 20,85 19,5-23,0
din care amidon, % 18,0 14,0-22,0
Proteine, % 2,0 0,7-3,7
Lipide, % 0,15 0,04-1,0
Celuloză, % 1,0 0,3-3,5
Substanţe minerale, % 1,0 • cn
1

o
La recepţia cerealelor şi cartofilor se determină conţinutul în amidon prin metoda
polarimetrică (Ewers), în cazul cerealelor, şi cu ajutorul balanţelor de amidon, în cazul
cartofilor (Reimann, Parow, Eckert) (Eckert, 1987; Goslich, 1984). în locul conţinutului în
amidon se foloseşte, astăzi, “substanţa fermentescibilă”, prin hidroliza totală a materiei prime
cu enzime adecvate şi determinarea glucozei formate prin metoda enzimatică (Senn, 1988).
1.2.Melasa. Compoziţia chimică a melasei variază în funcţie de materia primă folosită
la fabricarea zahărului (sfeclă sau trestie de zahăr) şi de procesul tehnologic aplicat în
fabricile de zahăr. în tabelul 17.3 se prezintă, comparativ, compoziţia chimică a celor două
tipuri de melasă.

Tabelul 3
Compoziţia chimică a melasei din sfeclă şi trestie de zahăr (după Reiff, 1962)
Provenienţa melasei
Compusul
Sfeclă de zahăr Trestie de zahăr
Apă, % 20-25 15-20
Substanţă uscată, % 75-80 80-85
 Zahăr total, % 44-52 50-55
Zahăr invertit, % 0,1 -0,5 20-23
Rafinoză, % 0,6-1,8 —
Azot total (Nx6,25), % 1,2-2,4 0,3-0,6
Substanţe minerale, % 7,6-12,3 10-12
PH 6,0-8,6 <7
La recepţia melasei se determină conţinutul în zahăr prin metoda polarimetrică (directă
sau cu invertirea zaharozei) sau prin metoda chimică (cu soluţie Muller), transformându-se
melasa în melasă cu 50% zahăr.
1.3.Materiile auxiliare. Cele folosite la fabricarea alcoolului sunt malţul verde,
preparatele enzimatice microbiene, sărurile nutritive şi factorii de creştere, acidul sulfuric,
antispumanţii, antisepticele şi dezinfectanţii.
Malţul verde este folosit ca agent de zaharificare a plămezilor din cereale şi cartofi,
datorită conţinutului său în enzime amilolitice. Se obţine după o tehnologie asemănătoare cu
cea de producere a malţului pentru bere, cu deosebirea că durata de germinare este mai lungă,
urmărindu-se acumularea unei cantităţi maxime de amilaze.
Aprecierea calităţii malţului verde se face atât după aspectul exterior, cât şi după
activitatea enzimatică. Activitatea a - amilazică se exprimă în unităţi SKB, care reprezintă
grame de amidon solubil dextrinizat de către 1 g malţ verde, în timp de 60 min la temperatura
de 20°C, în prezenţa unui exces de p - amilază. Activitatea p - amilazică se exprimă în unităţi
Windisch-Kolbach (°WK), care reprezintă grame de maltoză rezultate prin acţiunea
extractului provenit din 100 g malţ verde asupra unei soluţii de amidon solubil 2%, în timp de
30 min, la 20°C şi la pH = 4,3. în tabelul 17.4 se prezintă modul de apreciere a calităţii
malţului verde în funcţie de activitatea a- şi p - amilazică.
Tabelul 4
Aprecierea calităţii malţului verde în funcţie de activitatea a- şi P - amilazică
Calitatea malţului verde Activitatea p - amilazică
i Activitatea a - amilazică (SKB)* (°WK)*
Excepţională — Peste 450
Foarte bună Peste 64 401 -450
Bună 53-64 351 -400
Satisfăcătoare 41 -52 300 - 350
Nesatisfăcătoare Sub 41 Sub 300
* Activităţi enzimatice raportate la substanţa uscată a malţului verde.
înainte de utilizare, malţul verde este mărunţit pe caie umedă în mori cu disc sau cu
ciocane şi transformat într-un lapte de siad. Cantitatea de apă care se adaugă este de 250 - 300
I / 100 kg malţ verde. Pentru a se evita infecţiile cu bacterii în cursul zaharificării, laptele de
slad este dezinfectat prin adăugare de formalină 40%, în cantitate de 150 - 200 ml la 1000 I
plămadă, astfel încât să rezulte o concentraţie de 0,015 - 0,02 %. Aidehida formică este
eficientă numai în primele ore de fermentare, deoarece în continuare este oxidată până la acid
formic sau redusă până la metanol.
Preparatele enzimatice microbiene se obţin prin cultivarea în condiţii absolut pure a
unor tulpini de bacterii şi mucegaiuri pe medii de cultură adecvate, urmată de purificarea
preparatului brut rezultat. în comparaţie cu malţul verde, ele prezintă următoarele avantaje:
• activitate enzimatică standardizată, care se modifică puţin la depozitare;
• a - amilaza bacteriană se caracterizează printr-o termorezistenţă mult mai ridicată
(până la 110°C);
• sunt mai sărace în microorganisme dăunătoare;
• se obţin randamente mai ridicate în alcool, deoarece pot hidroliza şi alte
poliglucide;
• sunt necesare spaţii mai reduse la depozitare şi transport;
• se economisesc cheltuielile legate de producerea şi mărunţirea malţului verde._
în funcţie de importanţa lor tehnologică, principalele preparate enzimatice amilolitice
existente pe piaţă se pot clasifica în cele cinci grupe prezentate în tabelul 17.5.
în afară de preparatele enzimatice amilolitice prezentate, se mai pot folosi, în funcţie
de materiile prime prelucrate, şi alte preparate enzimatice: proteaze, p-glucanaze, pentozanaze
et

2.FABRICAREA ALCOOLULUI DIN CEREALE Şl CARTOFI

Fabricarea alcoolului din cereale şi cartofi se poate face prin două grupe de procedee:
• cu fierbere sub presiune a materiei prime (HDV);
• fără fierbere sub presiune (DSA).
Procedeele clasice de producere a alcoolului din cereale şi cartofi se bazează pe
fierberea sub presiune a materiei prime, care se face în scopul gelificării şi solubilîzării
amidonului, astfel încât acesta să poată fi atacat de către amilaze la zaharificare. Aceste
procedee prezintă următoarele dezavantaje:
• consumul de energie termică este ridicat (660 - 800 MJ / hl alcool absolut);
• modul de lucru este, de regulă, discontinuu iar posibilităţile de recuperare a căldurii
sunt reduse;
 • datorită solicitării termice ridicate a materiei prime (150 ... 165°C) se formează
melanoidine şi caramel;
• plămezile obţinute nu sunt omogene, iar borhotul rezultat are o valoare furajeră mai
scăzută.
Procedeele de prelucrare fără presiune se bazează pe faptul că energia termică
necesară pentru fierberea sub presiune este înlocuită, în mare parte, prin energia de mărunţire
a materiei prime, astfel încât amidonul granular să poată fi fluidificat şi zaharificat. Necesarul
de energie electrică pentru mărunţire variază, în funcţie de gradul de mărunţire dorit şi de
procedeul folosit, între 16 şi 30 kWh /1 cereale, fiind mult mai scăzut decât necesarul de
energie termică de la fierberea sub presiune. în fig. 17.1 este prezentată schema-bloc a unui
procedeu de fabricare a alcoolului din cereale şi cartofi fără fierbere sub presiune.
Depozitarea cerealelor şi a cartofilor se poate face în silozuri sau în magazii, în timpul
depozitării au loc pierderi masice şi în amidon, care sunt cu atât mai mari, cu cât cresc
umiditatea materiei prime şi temperatura de păstrare. în tabelul 17.6 se prezintă pierderile
masice, care apar la depozitarea cerealelor în funcţie de temperatură, iar în tabelul 17.7
pierderile masice şi în amidon, care intervin la depozitarea cartofilor.
Clasificarea preparatelor enzimatice amilolitice folosite în industria alcoolului (după Senn,
1988).
Grupa/Preparatu Sursa Firma pH- Activităţi
l ul Dozajul enzimatice
Temperatur opti , ml/t
a optimă, °C m amidon
a - Amilaze
bacteriene
termosta bile
Fluidificare
Termamyl 120 B. (dextrinizare
L licheniformis NOVO 90 .. . 92 6,0-7,5 150-400 )
Fluidificare
Liquozyme B. (dextrinizare
280 L licheniformis NOVO 90 .. . 95 5,0-7,0 100-200 )
Nervanase BT B. ABM 85 ... 5,0-7,0 400 Fluidificare
2 stearotermophilu 110 - (dextrinizare
s 600 )
Optimash - pH B. SOLVAY 90 .. 92 6,0-7,5 circa Fluidificare
 (dextrinizare
420 licheniformis 300 )
a - Amilaze bacteriene
200 Fluidificare
- (dextrinizare
BAN 240 L B. subtilis NOVO 65 .. 70 5,5-6,5 400 )
Fluidificare
Optimash - L circa (dextrinizare
840 B. subtilis SOLVAY 65 .. 70 5,5-6,5 300 )
a - Amilaze fungice
Fluidificare
Funqamyl 800 Asperqillus şi
L oryzae NOVO 50 .. 55 4,0-6,0 150-300 zaharificare
Fungamyl - a - Aspergillus SOLVA 50 .. 55 4,0-6,0 150- Fluidificare
Amylase L 40 oryzae Y• 300 şi
000 zaharificare
Fluidificare
Amylozyme Aspergillus 150- şi
100 L oryzae ABM 50 .. 55 5,0-6,0 300 zaharificare
Amiloglucozidaze
800
SAN SUPER -1
240 I A. niger NOVO 55 .. 65 3,4-5,2 200 Zaharificare
800
Optisprit L -1
150 A. niger SOLVAY 55 .. 65 3,4-5,2 200 Zaharificare
750
Ambazyme LE -
300 A. niger ABM 55 .. 65 3, 5-5,0 800 Zaharificare
Amilaze fungice
Optilase G 150 Rhizopus sp. SOLVAY 50 ... 55 4,2-5,2 Zaharificare
Olociast P 42 Rhizopus sp. QUEST 50 ... 55 4,2-5,2 Zaharificare
conţin şi
amilaze din
malţ)
NOVO = NOVO - NORDISK A/S Danemarca (Reprezentată prin S.C. BIAMI S.R.L. Avrig);
ABM = ABM - MANCHESTER / Marea Britanie (Reprezentată prin S.C.
ENZYMES & DERIVATES ROMANIA S.A., Comuna Costişa, jud. Neamţ);
SOLVAY = SOLVĂY - HANOVRA / Germania.
Fig. 1. Schema-bloc a fabricării alcoolului din cereale şi cartofi (procedeu fără fierbere
sub presiune DSA).

Tabelul 6
Pierderile masice la depozitarea cerealelor în funcţie de umiditate (după Kreipe, 1972)
 Umiditatea Pierderea masică, % Umiditatea Pierderea masică, %
lunară anuală lunară anuală
cerealelor, % cerealelor, %
14 0,04-0,08 0,5-1,0 18 0,33 - 0,42 4,0-5,0
15 0,08-0,13 1.0 —1,5 19 0,46-0,58 5,5-7,0
16 0,17-0,21 2,0-2,5 0,63 - 0,75 7,5-9,0
20
17 0,25 - 0,33 3,0-4,4
Tabelul 17.7

Pierderile la depozitarea cartofilor (după Kreipe, 1972)

Indicatorul Iniţial Decembrie Ianuarie Februarie Martie Aprilie Mai Iunie
Masa, kq 100 2,3 2,9 3,4 4,1 4,9 7,3 12,0
Amidon:
- absolut, kq 17,7 17,1 16,8 16,7 16,6 16,3 15,8 14,7
- relativ, % 100 3,4 5,0 5,6 6,5 7,8 10,9 16,5

2.1.Mărunţirea cerealelor şi cartofilor

Aplicarea procedeelor de prelucrare fără presiune necesită o mărunţire optimă a

materiei prime, astfel încât să se obţină randamente maxime în alcool, cu un consum minim
de energie.
în cadrul acestor procedee, energia termică necesară pentru fierberea sub presiune,
care este de circa 700 MJ / hl alcool, este înlocuită cu o cantitate mai mică de energie electrică
pentru mărunţire, de 20 - 40 MJ = 5 - 10 kWh / hl alcool. La mărunţirea cartofilor, mărimea
finală a particulelor trebuie să fie de 50 - 100 jim, iar procentul de particule cu mărimea de
peste 1 fim trebuie să fie de maximum 3%.
O mărunţire insuficientă a materiei prime poate conduce ia pierderi în alcool de până
la 20 l/t cereale sau chiar mai mult.
Pentru mărunţirea cerealelor de folosesc în practică trei grupe de procedee:
• măcinarea uscată;
• măcinarea umedă;
• măcinarea uscată şi umedă (în două trepte).
Măcinarea uscată. Se bazează pe folosirea unor mori cu ciocane cu sită de 1 - 2 mm.
De la moară, făina ajunge într-un buncăr de făină, din care este trecută în cazanul de
zaharificare. Necesarul de energie electrică este de 20 - 25 kWh/t cereale. Acest procedeu se
pretează pentru fabricile mici de alcool şi prezintă următoarele dezavantaje: se formează praf
care nu este igienic şi prezintă pericol de explozie, este necesar un siloz de făină, iar la
plămădire se formează cocoloaşe ce reprezintă o sursă de infecţie şi de pierderi.
Măcinarea umedă. Se realizează cu ajutorul unor mori speciale cu ciocane,
alimentate cu cereale, apă de plămădire şi enzime de fluidificare. Firma Westphal (Germania)
a patentat un procedeu care se bazează pe folosirea unei mori cu ciocane fixe şi a unei site cu
orificii mai mari, având o construcţie specială care permite reducerea consumului de energie
electrică pentru măcinare. Pentru măcinarea umedă se mai folosesc morile produse de firmele
Alex Faller şi Cramer (Germania) (Klisch şi Drawert, 1982).
în comparaţie cu măcinarea uscată, măcinarea umedă prezintă avantajul că nu se
formează praf şi cocoloaşe; acest procedeu se pretează şi pentru mărunţirea cerealelor cu
umiditate ridicată, conservate în silozuri ermetice. Necesarul de energie electrică este însă
destul de ridicat, de circa 30 kWh/t cereale.
Măcinarea uscată şi umedă (2 trepte). Printr-o simplă măcinare uscată sau umedă nu
se poale obţine, de regulă, granulaţia dorită a măcinişului, ceea ce conduce la o zaharificare
incompletă şi la micşorarea randamentului în alcool. Din acest motiv se recomandă mai întâi o
măcinare uscată cu ajutorul unei mori cu ciocane, cu sită cu ochiuri mai mari, urmând ca cea
de a doua mărunţire umedă să se facă, după fluidificare, într-o moară cu discuri. Prin această
mărunţire în două trepte, necesarul de energie se poate reduce până la 16 kWh/t cereale.

2.2.Procedee de obţinere fără presiune a plămezilor din

cereale şi cartofi

în funcţie de modul în care se realizează mărunţirea, diferitele procedee de obţinere

fără presiune (DSA) a plămezilor din cereale şi cartofi se pot clasifica
astfel:
• procedee DSA cu măcinare uscată;
• procedee DSA cu măcinare umedă;
• procedee DSA cu măcinare uscată şi umedă;
• procedeul prin dispersie DMV.
Aceste procedee se pot folosi, în practică, astfel:
• fără recircularea borhotului;
• cu recircularea borhotului (SRV).
2.2.1.Procedeele DSA cu măcinare uscată. în fig. 17.3 este prezentat procedeul
Grosse-Lohmann-Spradau, care a fost utilizat iniţial pentru cartofi. El oferă avantajul că
procesul de plămădire are loc concomitent cu cel de hidratare şi de răcire. Ca vas de
plămădire se foloseşte fierbătorul Henze existent, care, de regulă, nu are agitator. Pentru o
amestecare optimă a făinii cu apa şi enzima de fluidificare, este necesară folosirea unei pompe
de recirculare.
Cartofii spălaţi sunt trecuţi printr-o moară cu ciocane tip Mahl-Jet S, iar terciul rezultat
este pompat apoi în fierbătorul Henze, unde are loc fluidificarea la 82°C cu Termamyl.
Plămada este trecută apoi în zaharificator, în care se face răcirea şi zaharificarea cu SAN şi
Fungamyl, după care se lucrează ca la procedeul clasic.

Fig. 1. Procedeul Grosse-Lohmann-Spradau:

1 - transportor; 2 - moară; 3,5- pompe; 4 - fierbător Henze; 6 - zaharificator.

2.2.2.Procedeele DSA cu măcinare umedă. Procedeul Westphal (fig. 17.4) foloseşte

o moară cu ciocane care este alimentată cu cereale şi apă de plămădire şi un schimbător de
căldură special, prin care se reduce şi mai mult necesarul de energie.
Fig. 2. Procedeul Westphal:
i - alimentare cu materie primă; 2- moară; 3- evacuare corpuri străine; 4 , 10, 13- pompe; 5 -
schimbător de căldură; 6 - spre fermentare; 7 - apă de răcire; 8 - fierbător Henze; 9-
zaharificator; 11 - alimentare cu abur când nu se recuperează căldură din borhot; 12-
alimentare cu abur cu recuperare de căldură din borhot (SRV); 14 - tanc de borhot; 15 - vas de
destindere; 16 - ejector; 17- introducere enzime; 18 - alimentare cu apă pentru măcinare.

Cerealele mărunţite în moara 2 trec printr-un schimbător de căldură special 5, în

care plămada fierbinte, care vine de la zaharificatoru! 9, cedează cea mai mare parte din
căldură plămezii ce se preîncăizeşte. în fierbătorul existent 8, care nu necesită agitator, se mai
introduce abur direct pentru creşterea temperaturii plămezii la 90°C. Conform variantei 12 -
recuperare dublă de căldură, se preia suplimentar căldura borhotului prin intermediul
ejectorului 16 şi a vasului de destindere 15, căldură care este utilizată la încălzirea plămezii în
fierbător. Plămada fierbinte din zaharificatorul fără agitator 9 este trimisă, cu pompa 10, în
schimbătorul de căldură 5, în care transmite cea mai mare parte din căldură plămezii
proaspete, astfel încât necesarul de apă de răcire este foarte scăzut. Dozarea enzimei de
zaharificare se face, de regulă, în mod continuu în fluxul de plămadă, care trece la fermentare.
Aceste procedee prezintă avantajul că se pretează la măcinarea cerealelor cu
umiditate ridicată, conservate în silozuri ermetice, existând şi posibilitatea folosirii apei calde
la măcinare (circa 50°C). Ca dezavantaj s-ar putea menţiona necesarul ridicat de energie la
măcinare (circa 30 kWh/t cereale).
2.2.3.Procedeele DSA cu măcinare uscată şi umedă. Deoarece printr-o simplă
măcinare uscată sau umedă nu se poate obţine întotdeauna în practică, granuiaţia dorită, multe
dintre procedeele DSA de prelucrare a cerealelor şi cartofilor folosesc atât măcinarea uscată,
cât şi măcinarea umedă. Pe lângă avantajul obţinerii granulaţiei optime, mai rezultă şi
avantaje în privinţa consumului de energie. Astfel, necesarul de energie la măcinare se poate
reduce până la 16 kWh/t cereale. Din această grupă se pot menţiona procedeele concepute de
către Dinglinger şi Klisch. Deoarece procedeul Dinglinger este destul de cunoscut, se va
prezenta în continuare un procedeu cu funcţionare continuă (fig. 17.5) elaborat recent de către
Klisch (1993).

Fig. 3. Schema procedeului DSA cu funcţionare continuă (după Klisch, 1993):

1 - alimentare cu abur; 2 - apă, borhot; 3 - a-amilază; 4 - materia primă; 5 - moară cu ciocane;
6 - schimbător de căldură în spirală; 7 - apă de răcire; 8 - schimbător de căldură cu plăci; 9-
apă caldă; 10- omogenizator; 11 - spre fermentare; 12- plămadă de drojdie; 13 - fierbător
Henze; 14 - vas de leşie; 15 - vas de fluidificare finală; 16 - amiloglucozidază; 17-ejector; 18-
dispozitiv pentru măsurarea şi reglarea temperaturii.

Materia primă cântărită este trimisă la moara cu ciocane 5, unde se adaugă enzima de
fluidificare şi apa de proces. Plămada rezultată este trecută apoi în schimbătorul de căldură 8,
în care se preîncălzeşte până la temperatura de 70... 80°C, în cazul grâului, cu ajutorul
plămezii fluidificate care circulă în contracurent. Gelificarea plămezii are loc în ejectorul 17,
iar fluidificarea în fierbătorul Henze 13. Plămada este apoi omogenizată în moara cu discuri
10, continuându-se fluidificarea în vasul 15. Plămada fluidificată este răcită, apoi, în
schimbătorul de căldură în spirală 6, până la temperatura de zaharificare, după care se adaugă
enzima de zaharificare, continuându-se răcirea până la 20 ... 25°C, în schimbătorul de căldură
cu plăci 8.
 Prin folosirea acestui procedeu, necesarul de energie electrică, inclusiv la pompare şi
agitare, s-a redus până la 13 - 15 kWh/hl alcool absolut, obţinându-se o economie totală de
energie de 70 - 75 % faţă de procedeul HDV.
în tabelele 17.8 şi 17.9 se prezintă necesarul şi economia de energie care se obţin prin
folosirea procedeelor DSA, în comparaţie cu fierberea sub presiune.
Tabelul 8
Comparaţie între consumurile energetice la producerea alcoolului prin procedeul cu
recircularea borhotului (SRV) şi prin celelalte procedee (fără operaţia de distilare)
(după Pieper şi Jung, 1983)
Economia de energie
Consumul de energie faţă de
Procedeul
kWh/l alcool absolut kWh/t HDV DSA
grâu**
Procedeul SRV (cu recirculare permanentă) 18 67 89 75
Procedeul SRV (cu recirculare întreruptă) * 23 84 86 68
Procedeul DSA 71 263 58 -
Procedeul HDV 167 618 - -

Tabelul 9
Necesarul de energie al procedeelor de prelucrare fără presiune (DSA) şi cu recirculare a
borhotului (SRV) în comparaţie cu fierberea sub presiune (HDV) (după
Pieperşi Bohner, 1885)
~~~— ----—___ Procedeul HDV DSA SRV
Operaţia ~ —-------------------------------_
Măcinare, kWh/l alcool absolut — 0,08 0,08
Fierbere şi plămădire: - abur, kg/1 alcool absolut* 3,14 1,27 -
- energie electrică 0,04 0,04 0,04
Fermentare: - abur, kg/1 alcool absolut 0,01 0,01 0,01
- energie electrică 0,01 0,01 0,01
Distilare: - abur, kg/1 alcool absolut** 4,5 4,5 ' 4,5
- energie electrică 0,3 0,3 0,3
Decantare borhot, MJ/I alcool absolut - - 0,03
Total, MJ/i alcool absolut 16,8 13,2 10,6
* Abur 6 bar, lv = 2,085 MJ/kg ** Abur 2 bar, /„ = 2,202 MJ/kg
 Procedeul prin dispersie (DMV). Acest procedeu eiimină dezavantajul
mărunţirii prealabile a materiei prime deoarece, în acest caz, se face mărunţirea
boabelor chiar în timpul operaţiei de plămădire cu ajutorul unui dispergator tip ULTRA
TURRAX, montat direct în zaharificator Conceput de specialişti de la universitatea
Hohenheim (Germania), procedeul este folosit în combinaţie cu recircularea borhotului,
prin care se obţine o economie suplimentară de energie. în fig. 17.6 este reprezentat
schematic procedeul prin dispersie cu recircularea borhotului, în varianta cu vas de
sedimentare a borhotului.
în aparatul de plămădire şi dispersie 4 se introduce mai întâi cantitatea de apă şi
borhot fierbinte, procentul de borhot putând să varieze între 30 şi 90% din lichidul de
plămădire. După corecţia de pH cu lapte de var se introduc cerealele boabe şi enzima de
fluidificare şi are loc dispersia şi fluidificarea plămezii la temperatura optimă de 60 ...
85°C (în funcţie de materia primă), conîrolându-se gradul de dispersie cu ajutorul unui
aparat simplu, conceput în mod special pentru acest procedeu. După terminarea
dispersiei, plămada se răceşte la 55°C, se face o nouă corecţie de pH cu acid sulfuric, se
adaugă enzimele de zaharificare şi se răceşte în continuare plămada până la temperatura
de însămânţare cu drojdie. Pentru porumb, durata dispersiei este de circa 120 min, iar
durata întregului proces de obţinere a plămezii dulci este de circa 200 min. în scopul
reducerii duratei de dispersie se poate face o premărunţire grosieră a materiei prime cu
ajutorul unei mori cu ciocane.
Borhotul rezultat din coloana de distilare 14 este trecut într-un vas de
sedimentare 17, în care se separă un borhot diluat şi unul mai concentrat. Borhotul
diluat este folosit ca lichid de plămădire, iar cel mai concentrai este valorificat ca furaj.
Pentru obţinerea unui borhot foarte concentrat, cu peste 30% substanţă uscată, se poate
folosi şi un decantor cu tobă (de exemplu, Alfa-Laval), care este însă costisitor. O
separare bună a borhotului se poate obţine şi cu ajutorul sitelor curbate, care sunt mult
mai ieftine şi nu necesită un consum de energie electrică.
Din experienţele practice de aplicare a acestui procedeu au rezultat următoarele
avantaje:
• se pot prelucra fără probleme toate materiile prime amidonoase (porumb, grâu,
secară, triticale, orz etc.), obţinându-se randamente ridicate în alcool, de până la 66 I alcool
absolut / 100 kg amidon, dacă se foloseşte combinaţia de enzime recomandată de autori: se
pot utiliza cu succes şi alte combinaţii de enzime (de exemplu NOVO, ABM / EDR etc.);
 • se poate obţine gradul de mărunţire optim prin controlul granulaţîei cu ajutorul
dispozitivului de sortare hidrodinamică MAK (Pieper şi Hotz, 1988);
• la obţinerea plămezii rezultă o economie de energie de circa 80% faţă de procedeu!
de fierbere sub presiune HDV şi de circa 30% faţă de celelalte procedee de prelucrare fără
presiune DSA;
• fierbătoarele Henze disponibiiizate pot fi folosite ca rezervă de apă caldă sau ca
spaţiu de fermentare;
• se reduce cantitatea de borhot şi de emisii în mediul ambiant, iar borhotul obţinut
are o valoare furajeră mult mai ridicată;
• prin recircularea borhotului are loc o accelerare a fermentaţiei, iar pericolul de
infecţie este mai scăzut în comparaţie cu alte procedee DSA;
• se micşorează consumul de apă de răcire, în special în cazul folosirii
schimbătoarelor de căldură cu plăci în locul serpentinei de răcire.

Fig. 4. Procedeul prin dispersie DMV cu recircularea borhotului (după Pieper şi Senn,
1985):
1 - cereale (boabe); 2 - enzime; 3 - apă; 4 - aparat de piămădire şi dispersie; 5 - alimentare cu
abur a mantalei; 6 - agitator; 7 - apă de răcire; 8 - evacuare condens; 9 - plămadă dulce; 10 -
dispergator; 11 -lin de fermentare; 12- plămadă fermentată; 73-abur; 74-aparat de distilare;
15- borhot; 16 -alcool; 77-vas de sedimentare borhot; 78-drojdie; 19- borhot concentrat
(furajare); 20-borhot lichid; M-motor; P- pompe.
 în tabelul 17.10 se prezintă consumul de energie la producerea alcoolului prin
procedeul de dispersie cu recircularea borhotului, pentru diferite materii prime, comparativ cu
procedeul de fierbere sub presiune.
Tabelul10
Consumul de energie la producerea alcoolului prin procedeul de dispersie DMV cu
recircularea borhotului, în comparaţie cu procedeul clasic de fierbere sub presiune
HDV (după Pieperşi Senn, 1991)
-------____ Materia primă Cartofi Porumb Grâu, secară, Procedeul
Caracteristicile ---------------------_ triticale HDV**
Rata de recirculare a borhotului, % 15 30 50 30 50 0
Operaţia de plămădire:
- energie electrică, MJ/hl alcool
absolut 30 40 40 40 40 20
- energie termică, MJ/hl alcool .
absolut 380 170 150 80 0 700
- total, MJ/hl alcool absolut 410 210 190 120 40 720
Operaţia de distilare*, MJ/hl alcool
700 700 700 700 700 700
absolut
Consum total, inclusiv distilarea, 910 890 740 1420
1100 820
MJ/hl alcool absolut
* La distilare s-a luat în calcul un consum de abur de 250 kg = 700 MJ/hl alcool absolut.
** Valorile prezentate se referă la prelucrarea grâului prin procedeul de fierbere sub presiune
HDV.

2.3.Fermentarea plămezilor din cereale şi cartofi

Pentru fermentarea plămezilor se pot folosi drojdii' lichide (cultivate în fabrică),

drojdii speciale pentru alcool (uscate sau comprimate) sau drojdii de panificaţie. în ultimul
timp se folosesc pe scară tot mai largă drojdiile uscate în locul celor lichide, deoarece acestea
pot fi imediat utilizate după o prealabilă hidratare, au o bună conservabilitate şi se dozează
mult mai uşor.
în cazul drojdiilor lichide se folosesc, de regulă, 1 - 3 1 drojdie cultivată la 1 hl
plămadă, în cazul drojdiilor uscate 1 0 - 2 0 g/hl plămadă, iar în cazul drojdiilor comprimate
100 - 200 g/hl plămadă. într-un gram de drojdie uscată se află, de regulă, 20 - 25 miliarde
celule de drojdie.
 Drojdiile utilizate trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: să aibă o putere
alcooligenă ridicată, să se poată acomoda la plămezile acide din cereale şi cartofi, să
declanşeze rapid fermentaţia, să formeze o cantitate redusă de spumă la fermentare şi să
producă o cantitate cât mai mică de hidrogen sulfurat şi alte substanţe de gust şi aromă
nedorite.
în tabelul 17.11 se prezintă puterea alcooligenă şi toleranţa la alcool a unor preparate
de drojdie uscată, lichidă şi comprimată.
Tabelul 11
Puterea alcooligenă şi toleranţa la alcool a unor preparate de drojdie (după Jăger,
1985)
Nr. Denumirea Specia de Puterea alcooligenă, % Toleranţa la alcool, %
crî. preparatului drojdie alcool volumic alcool volumic
1 2 3 4 5
1 BLASTOSEL VS S. bayanus 11,2 15,0
2 BLASTOSEL MV S. cerevisiae 11.1 14,2
3 FERMICAMP S. bayanus 11,6 15,4

1 2 3 4 5
DROJDIE S.
4SUPER I cerevisiae 10,4 13,7
DROJDIE S.
5SUPER II bayanus 9,7 13,0
DROJDIE S.
6MAX cerevisiae 9,8 12,1
Drojdie lichidă S.
7Ay cerevisiae 8,6 11,7
Drojdie lichidă S. 8,9 9,0
8
EPERNAY cerevisiae
9 Drojdie lichidă S. 8,4
11,2
HAUTVILLERS cerevisiae
Drojdie S. 8,7
1
comprimată cerevisiae 10,0
0
OTTAKRING
Observaţie: primele 6 preparate sunt sub formă uscată.
 Din tabel se observă că drojdiile lichide şi drojdia comprimată au o putere alcooligenă
mai scăzută decât majoritatea drojdiilor uscate, astfel încât costurile ceva mai ridicate pentru
drojdiile uscate se compensează în timp scurt prin randamentele mai ridicate în alcool (11 - 12
% voi.).
Cultivarea în continuare a drojdiei în fabrică se face prin procedeul simplificat cu acid
sulfuric, conform schemei-bloc prezentate (vezi fig. 17.1), astfel încât se poate lucra timp de
mai multe luni fără a se procura o nouă drojdie.
Fermentaţia plămezii principale are o durată de circa 72 de ore şi cuprinde cele 3
faze:
• faza iniţială, circa 22 de ore;
-faza principală, circa 18 ore;
• faza finală, circa 32 de ore.
Pentru scurtarea duratei de fermentare până la 48 de ore, se pot folosi următoarele
metode:
• pornirea fermentaţiei la temperaturi mai ridicate de 24 ... 25°C, prin care faza
iniţială se reduce la 4 - 6 ore;
• folosirea de borhot lichid recirculat (maximum 60%) la obţinerea plămezii prin
care se declanşează mai rapid fermentaţia, scurtându-se faza iniţială până la 2-3 ore;
• utilizarea unei cantităţi mai mari de lapte de slad pentru a asigura cantităţi
suficiente de amilaze, pentru zaharificarea secundară;
-folosirea unei cantităţi mai mari de plămadă de drojdie de 10 - 15 %; o -
conducerea fermentaţiei la temperaturi mai ridicate de 35 ... 36°C;
• folosirea preparatelor enzimatice microbiene, care produc o hidroliză mai avansată
a amidonului până la glucoză, fără formare de dextrine limită, scurtându-se, astfel, faza finală
a fermentaţiei.
în funcţie de materia primă prelucrată şi de procesul tehnologic aplicat, extractul
aparent al plămezilor fermentate trebuie să prezinte următoarele valori:
• 0,3 - 1,5 %; < 0;
• 1,0-1,3%; 1,1 -1,4%; 0,9- 1,1 %.
• pentru plămezi din cartofi:
• pentru plămezi din porumb:
• pentru plămezi din orez:
• pentru plămezi din secară:
• pentru plămezi din ovăz:
 In cazul folosirii procedeului cu recirculare a borhotului, extractul real al
plămezii fermentate creşte, treptat, o dată cu creşterea numărului de recirculări, aşa cum
se observă din tabelul 17.12.
Tabelul 12
Evoluţia extractelor la fermentarea plămezilor din grâu prin procedeul SRV
(după Pieper şi Jung, 1983)
Succesiunea Plămada dulce Plămada fermentată
recirculării Extract, % PH Extract real, % pH
0-10 16,7 5,3 3,3 4,4
11-20 18,1 5,2 5,0 4,5
21 -30 17,1 5,2 5,7 4,5
31 -40 17,7 5,1 5,6 4,5
41 -50 18,5 5,2 6,3 4,5

Controlul microbiologic al plămezilor din cereale şi cartofi este important pentru

stabilirea stării fiziologice a drojdiei şi pentru depistarea microorganismelor de infecţie.
Astfel, în plămezile de drojdie, numărul de celule de drojdie trebuie să varieze între 50 şi 300-
106 celule / ml plămadă. Valori sub 50-106 celule / ml denotă o multiplicare slabă a drojdiilor.
Determinarea concentraţiei în celule de drojdie, în plămezile principale, cu ajutorul camerei
Thoma trebuie să se facă numai după prima zi de fermentare, deoarece ulterior are loc o
sedimentare a drojdiei în linurile de fermentare. Drojdiile cu o bună stare fiziologică nu
trebuie să conţină mai mult de 5% celule moarte.
Infecţiile cu bacterii sunt periculoase deoarece consumă zahăr pentru metabolismul
propriu, iar prin acizii organici formaţi (lactic, butiric etc.) inhibă activitatea drojdiei. De
asemenea, în urma infecţiilor cu bacterii are loc o creştere a conţinutului în acroleină a
alcoolului produs. Astfel, în Germania, conţinutul în acroleină ai alcoolului brut nu trebuie să
depăşească 0,2 mg / 1C0 ml; în caz contrar se fac scăzăminte de la preţul de livrare a!
alcoolului produs. Pentru scăderea conţinutului în acroleină se recomandă o acidulare specială
a plămezii de drojdie şi a plămezii principale (Pieper şi Krell, 1995; Krell, 1996).

în funcţie de numărul de germeni de infecţie, se poate face o apreciere a gradului de

infecţie al plămezii conform datelor din tabelul 17.13 (Gunther, 1984; Boettger, 1996).
Aprecierea gradului de infecţie al plămezii
Tabelul 17.13
Numărul de germeni / ml Gradul de infecţie
< 2 • 106 Plămadă liberă de infecţii din punct de vedere tehnic
(4-15) ■ 106 Plămadă uşor infectată
(15-50) • 106 Plămadă infectată
(50-120) • 106 Plămadă puternic infectată
>120•106 “Cultură de bacterii”

Această scară poate fi folosită pentru aprecierea gradului de infecţie al plămezii de

drojdie sau al plămezii principale. Astfel, o plămadă de drojdie poate fi folosită, dacă s-au
găsit la examenul microscopic maximum (1 - 2) • 10 6 ger- rneni/ml, iar o plămadă principală
poate să conţină, după 24 ore de fermentare, maximum (4 - 15) • 106 germeni / ml.

3.FABRICAREA ALCOOLULUI DIN MELASĂ

Obţinerea plămezilor fermentate din melasă cuprinde trei etape:

• pregătirea melasei pentru fermentare;
• pregătirea drojdiei pentru fermentare;
• fermentarea plămezii principale.
La fermentarea plămezilor din meiasă se folosesc atât procedee cu funcţionare
discontinuă cât şi continuă.
Procedeele de fermentare continuă se împart în două grupe:
• procedee fără refoiosirea drojdiei;
• procedee cu separarea şi refoiosirea drojdiei.
în fig. 17.7 se prezintă schema-bloc a unui procedeu de obţinere a alcoolului din
melasă cu separarea şi refoiosirea drojdiei.
Pregătirea melasei cuprinde operaţiile de diluare cu apă, neutralizare şi aci- dulare,
adăugare de săruri nutritive, limpezire şi sterilizare (pasteurizare). Plămada principală se
diluează până la 30 - 34% extract, iar plămada de drojdie până la 12 - 16 % extract. Cele două
plămezi pot avea şi aceeaşi concentraţie în extract de 23%.
Pregătirea drojdiei cuprinde multiplicarea în laborator, în secţia de culturi pure şi
prefermentarea. în urma prefermentării rezultă o cantitate mare de plămadă de drojdie,
reprezentând circa 40% din plămada totală.
 Fermentarea continuă are loc într-o baterie formată din mai multe linuri de fermentare.
Separarea drojdiei se face din ultimul lin de fermentare cu ajutorul unor separatoare
centrifugale, care concentrează drojdia înîr-un volum reprezentând 7 - 10% din plămada
fermentată.
Laptele de drojdie obţinut este, apoi, purificat prin tratare cu o soluţie de acid sulfuric,
timp de 1 - 2 ore, la pH = 2.2 - 2,4, pentru distrugerea eventualelor bacterii de infecţie, după
care este refolosit la fermentare.
Fig. 17.7. Schema-bloc de obţinere a alcoolului din melasă prin procedeu! cu refolosirea
drojdiei.

Procedeele de fermentare continuă a meiasei cu reutilizarea drojdiei prezintă

următoarele avantaje:
- creşterea randamentului în alcool până la 64 - 65 I alcool absolut / 1 0 0 kg zaharoză
din melasă;
• creşterea productivităţii şi reducerea corespunzătoare a necesarului de spaţiu şi
investiţii de fermentare;
• automatizarea mai uşoară a procesului tehnologic;
• micşorarea şi uniformizarea consumului de utilităţi.
Ca dezavantaj s-ar putea menţiona greutăţile care apar datorită instabilităţii biologice
(pericolului mai mare de infecţie). Pentru a se elimina acest dezavantaj, firma STARCOSA /
BMA a conceput un procedeu de fermentare continuă a melasei, care permite obţinerea
alcoolului cu o productivitate foarte ridicată din substraturi nesterile. Aceste lucru s-a obţinut
printr-o combinaţie între un bioreactor şi o unitate de separare solid / lichid (modul de
microfiltrare), cu ajutorul căreia se recirculă biomasa de drojdie în sistem până la o
concentraţie foarte ridicată (fig. 17.8).
2 3 4 5 6 7

Fig. 17.8. Procedeu de fermentare continuă a melasei cu substrat nesteril şi recircularea

drojdiei:
1 - fermentator; 2 - alimentare cu substrat nesteril; 3 - dispozitiv de amestecare; 4 -evacuare
dioxid de carbon; 5-modul de microfiltrare; 6- aer comprimat; 7- tanc tampon; 8- evacuare
permeat A; 9- evacuare produs B\ 10- pompă de recirculare; 11 - alimentare cu oxigen.

Substratul din fermentatorul 1 este trecut cu ajutorul pompei 10, în modulul de

microfiltrare 5, în care se separă un retentat - biomasa de drojdie, care se reîntoarce în
fermentator, şi un permeat, care este evacuat din sistem prin tancul tampon 7. Datorită
concentraţiei ridicate în biomasă activă de drojdie (limitată prin sistemul de aerare) se obţine
o productivitate ridicată pe unitatea de volum şi timp. Astfel, la o productivitate de 40 ml
etanol / I şi oră, s-a obţinut pentru un fermentator de 63 m 3 o producţie zilnică de alcool de
circa 60 000 I, la un randament în alcool reprezentând 95% din cel teoretic.
Cele două plămezi care rezultă din instalaţie - permeatul A (8), fără particule solide, şi
produsul B (9), cu conţinut ridicat în particule solide - se pot prelucra în continuare separat,
astfel încât borhotul rezultat din permeatul A să fie folosit la producerea biogazului, iar cel
rezultat din produsul B să fie utilizat ca furaj.

4.DISTILAREA Şl RAFINAREA ALCOOLULUI

4.1.Bazele teoretice ale distilării şi rectificării

Plămada fermentată este un amestec apos de diferite substanţe aflate în soluţie sau în
suspensie, fie provenite din materiile prime şi auxiliare, fie produse ale fermentaţiei alcoolice.
Concentraţia alcoolică a plămezii fermentate variază între limite largi, cuprinse între 6 şi 12 %
voi., în funcţie de materia primă prelucrată şi de procesul tehnologic aplicat. Separarea
alcoolului etilic din acest amestec se bazează pe diferenţa de volatilitate dintre alcool şi apă.
Pentru a se vedea în ce măsură se realizează concentrarea în alcool la distilare, în tabelul
17.14 se prezintă echilibrele dintre vapori şi lichid la distilarea amestecurilor de alcool etilic şi
apă.

Tabelul 14
Echilibrele vapori - lichid la distilarea amestecurilor binare de alcool etilic şi apă
Concentraţia în alcool a Temperatura de Concentraţia în Coeficientul de distilare
amestecului alcool - apă fierbere a alcool a vaporilor (evaporare)
 x, % masice amestecului alcool - y, % masice
apă
t, °C
0 100 0 -
1 98,90 6,5 6,5 : 1
3 96,75 20,5 6,8 : 1
5 94,95 38,0 7,6 : 1
10 91,45 52,0 5,2 : 1
15 88,95 59,5 4,0 : 1
20 87,15 64,8 3,2 : 1
25 85,75 68,6 2,7 :1
30 84,65 71,4 2,4 : 1
35 83,75 73,3 2,1 :1
40 83,10 74,7 1,9 :1
45 82,45 75,9 1,7 : 1
50 81,90 77,1 1,5 :1
55 81,45 78,2 1,4 : 1
60 81,00 79,4 1,3 :1
65 80,60 80,7 1,2 : 1
70 80,20 82,2 1,1 :1
75 79,80 83,9 1,07 : 1
80 79,35 85,9 1,04 : 1
85 78,95 88,3 1,01 : 1
90 78,50 91,3 1,01 : 1
95,57 78,15 95,57 1:1
97 78,20 96,9 1 : 0,999
99 78,25 98,9 1: 0,999
100 78,30 100,0 1:1
Cu ajutorul datelor din tabelul 17.4 se poate reprezenta diagrama de echilibru a
amestecului alcool etilic - apă şi se poate stabili numărul de trepte de concentrare sau epuizare
în alcool.
Antrenarea unor produse secundare de fermentaţie cu alcoolul la distilare se poate
observa din fig. 17.9, în care sunt prezentaţi coeficienţii de distilare (evaporare) ai unor
produse secundare de fermentaţie, în funcţie de concentraţia alcoolică a lichidului.
 Fig. .9. Coeficienţii de distilare pentru alcoolul etilic (A), alcoolul amilic (fî)
şi acetatul de etil (C).
Rafinarea este operaţia de purificare şi concentrare în alcool, a alcoolului brut, în
vederea obţinerii alcoolului etilic rafinat, cu concentraţia alcoolică de circa 96% voi.
Rafinarea se poate face pe cale fizică (rectificare) sau pe cale chimică. Rafinarea chimică
constă în tratarea alcoolului brut cu substanţe chimice, în vederea transformării unor
impurităţi din formă volatilă în formă fixă (nevoiatilă).
Separarea impurităţilor prin rectificare se bazează pe diferenţa de volatilitate şi de
soiubilitate în amestecul alcool etilic.
Impurităţile care au Wj > 1 se concentrează la rectificare în faza de vapori formând
frunţile, iar cele care au w,< 1 se concentrează în faza lichidă de pe taler formând cozile sau
uleiul de fuzel.
în fig. 10 se prezintă coeficienţii de rectificare pentru unele produse secundare
rezultate de la fermentaţia alcoolică.
Coeficientul de rectificare
Fig.10. Coeficienţii de rectificare ai unor produse secundare ale fermentaţiei alcoolice:
A - alcool amilic; B- acetat de izoamil; C- acetat de etil; D- acetat de metil.

4.2.Instalaţii de distilare şi rectificare

Instalaţiile de distilare a plămezilor fermentate sunt prevăzute cu două coloane, de

plămadă şi de concentrare, care pot fi amplasate suprapus sau alăturat.
Cele mai utilizate în practică sunt instalaţiile de distilare cu coloane suprapuse. în fig.
17.11 este prezentată o instalaţie de distilare a plămezilor fermentate, prevăzută cu încălzire
indirectă, care permite obţinerea unui borhot mai concentrat.
instalaţiile de rafinare discontinuă sunt prevăzute cu separare de aldehide şi ulei de
fuzel (fig. 17.12).
Pentru capacităţi mai mari se folosesc instalaţii de distilare - rafinare continuă, care
permit obţinerea alcoolului rafinat direct din plămezile fermentate.
în fig. 17.13 este reprezentată schematic o instalaţie de distilare - rafinare continuă cu
trei coloane, care se bazează pe antrenarea frunţilor direct din plămada fermentată.
Consumul de abur pentru instalaţia de distilare - rafinare continuă (fig. 17.13) este de
circa 5 kg /1 alcool absolut.
Pentru reducerea consumului de energie la distiiare şi rafinare se pot folosi
următoarele metode:
- recuperarea căldurii din borhot prin recornprimare termică sau mecanică a vaporilor
(Klisch, 1982; Klisch şi Besner, 1986);
 • distilarea şi rectificarea cu efect multiplu (Tegtmeier, 1985; Tegtmeier şi Braun,
1990);
• folosirea pompelor de căldură.
Prin recomprimarea directă a vaporilor alcoolici rezultaţi din coloana de rectificare şi
refolosirea lor la încălzirea coloanei de plămadă şi hidroseîecţie, este posibilă o reducere
drastică a consumului de energie la distilare - rafinare. In acest caz (fig. 17.14), vaporii
alcoolici rezultaţi din coloana de rectificare cu temperatura de circa 78°C şi concentraţia
alcoolică de 94 - 95% masice sunt comprimaţi în două trepte, într-un turbocompresor, până la
temperatura de 118 ... 120°C şi refolosiţi ca agent de încălzire a coloanei de plămadă şi
hidroseîecţie.

Fig. 17.11. Instalaţie de distilare a plămezilor fermentate (J. Cari - Germania):

1 - pompă de plămadă; 2 - alimentare cu abur; 3 - coloană de plămadă; 4 - coloană de
concentrare; 5 - deflegmator combinat; 6 - vapori de alcool; 7, 9 - apă; 8 - condensator răcitor;
10- felinar de control; 11- alcool brut; 12- rezervor de alcool brut; 13- pompă de borhot; 14-
borhot.
Fig. 12. Instalaţie de rafinare discontinuă cu separare de aldehide şi ulei de fuzel:
1- condens; 2-abur; 3-blază; 4-răcitor de ulei de fuzel; 5- coloană de rectificare; 6-conductă de
vapori; T-deflegmator; 3-răcitor de aldehide; 9-răcitor de alcool rafinat; 10,13-separatoare de
ulei de fuzel; 1 Melinar de control alcool rafinat; 72~-apă; 74-ulei de fuzel;
15-apă de Iuter.

în tabelul 17.15 se prezintă comparativ consumurile de energie pentru sistemele

moderne de distilare realizate de firma STARCOSA / BMA din Germania.
Tabelul 15
Consumurile de energie pentru sistemele moderne de distilare (după STARCOSA /
BMA)
Configuraţia Produsul (randamentul, Consumul de Consumul de
instalaţiei %) abur de 9 bar, energie, kWh /1
kg /1 etanol produs
Energy - Saving Normal Alcool fin Circa 2,5 Circa 0,025
Pressure (ESNP)
Presiuni multiple Alcool neutru (circa 94) Circa 1,6 Circa 0,060
Presiuni duble Alcool absolut (circa 95) Circa 2,6 Circa 0,038
Presiuni multiple Alcool absolut (circa 95) Circa 1,5 Circa 0,082
Presiuni multiple şi Alcool neutru (circa 94) Circa 0,5 Circa 0,3*
recomprimare de vapori
Presiuni multiple şi Alcool absolut (circa 95) Circa 0,75 Circa 0,3*
recomprimare de vapori
* La acţionarea electrică a compresorului.

Fig. 13. Instalaţie de distilare-rafinare continuaă cu trei coloane (J. Carl-

Germania):
1- coloană de plămadă; 2-coloană de degazare şi antrenare a frunţilor; 3, 6, 9-de- flegmatoare;
4, 7, 10, 11-răcitoare de alcool; 5, 13, 14, 15- felinare de control; S—frunţi; 17-coloană finală;
/7-separator de ulei de fuzel; 78-borhot; 79-pompă de borhot.
Fig. 14. Instalaţie de distilare - rafinare cu recomprimare de vapori (după STARCOSA /
BMA):
1 - pompă de plămadă; 2 - plămadă; 3 - coloană de plămadă şi hidroselecţie; 4 - lichid; 5 -
vapori; 6, 11 - frunţi; 7 - condensator - răcitor; 8 - apă de răcire; 9 - coloană de rectificare; 10
- coloană de concentrare; 12 - fracţiune metanol; 13 - coloană de metanol; 14- abur de
încălzire; 15- condens; 16- alcool neutru; 17- fracţiune propanol; 18- ulei de fuzel; 19- apă de
luter; 20- compresor; 21 - borhot.

5.BORHOTUL DIN CEREALE Şl CARTOFI

Borhotul din cereale şi cartofi, rezultat de la distilarea plămezilor fermentate, prezintă

compoziţia chimică, dată în tabelul 16.

Tabelul 16
Compoziţia chimică medie a borhotului din cereale şi cartofi (după Pieper şi Senn,
1996)
Componentele Borhot din:
Porumb Grâu Orz Orez Cartofi
Substanţă organică, % s.u. 95,3 91,4 97,9 96,5 87,4
Proteină brută, % s.u. 25,5 34,8 31,3 42,4 27,0
Grăsime brută, % s.u. 11,7 2,2 10,2 3,5 2,7
 Celuloză, % s.u. 10,6 3,4 13,7 5,9 8,1
47,6 51,0 42,7 44,7 49,9
Substanţe extractive neazotoase, % s.u.
Substanţe minerale, % s.u. 4,7 8,6 2,1 3,5 12,6
8,5 4,2
26,0 8,0 6,0
Substanţă uscată, % s.u. (aproximativ)

Prin substanţele pe care le conţine, borhotul din cereale şi din cartofi reprezintă un
furaj preţios. Digestibilitatea principalelor componente ale borhotului pentru animale şi păsări
este prezentată în tabelul 17.

Tabelul 17
Digestibilitatea borhotului din porumb pentru animale şi păsări (după Pieper şi Senn,
1996)
Componentele Digestibilitatea, % pentru:
Vite Porci Ovine Păsări
Substanţă organică 75 80 67 58
Proteină brută 73 78 64 78
Grăsime brută 81 92 89 56
Celuloză 32 81 59 36
Substanţe extractive neazotoase 89 91 71 51

Prin prelucrarea fără presiune a cerealelor şi cartofilor rezultă un borhot cu o valoare

furajeră mai ridicată decât în cazul fierberii sub presiune, la care au loc procese importante de
degradare termică a unor substanţe valoroase din borhot. Astfel, în cazul folosirii procedeului
prin dispersie, valoarea furajeră a borhotului creşte cu circa 45%, iar digestibilitatea substanţei
organice cu circa 24% faţă de procedeul de fierbere sub presiune.

6.RANDAMENTE PRACTICE OBŢINUTE LA FABRICAREA

ALCOOLULUI

în tabelul 18 se prezintă randamentele practice obţinute la fabricarea alcoolului din

materii prime amidonoase şi din materii prime zaharoase.

Tabelul 18
Randamente practice obţinute ia fabricarea alcoolului (litri alcool absolut /100 kg)
/. Materii prime amidonoase
Amidon Calitatea fabricaţiei
Materia primă
% Excelentă Foarte bună Bună Medie
1 2 3 4 5 6
Amidon pur, anhidru 100 67,0 §5,0 63,0 61,0
Amidon pur, uscat în aer 82 54,9 53,3 51,6 50,0
Amidon pur, umed 50 33,5 32,5 31,5 30,5
Cartofi 14 9,4 9,1 8,9 8,5
Cartofi 16 10,7 10,4 10,0 9,7
Cartofi 18 12,1 11.7 11,3 11,0
Cartofi 20 13,4 13,0 12,6 12,2
Fulgi de cartofi 68 45,6 44,4 42,8 41,5
Făină de amidon de cartofi 80 53,6 52,0 50,4 48,8
Secară medie 55 36,9 35,7 34,6 33,5
Secară grea 53 38,9 37,7 36,6 35,4
Grâu mediu 57 33,2 37,0 35,8 34,7
Grâu greu 60 40,2 39,0 37,8 36,6

1 2 3 4 5 6
Orz 55 36,9 35,8 34,7 33,6
Ovăz 52 34,8 33,8 32,7 31,7
Porumb normal 60 40,2 39,0 37,8 36,6
Sorg 60 40,2 39,0 37,8 36,6
Făină de tapioca 75 50,3 48,8 47,3 45,8
Malţ uscat din orz 56 37,5 36,4 35,3 34,2

Maiţ verde din: - orz uşor 40 26,8 26,0 25,2 24,4

! - orz foarte uşor 35 23,5 22,8 22,1 21,4
- ovăz mijlociu 35 23,5 22,8 22,1 21,4
II. Materii prime zaharoase
Zahăr Calitatea fabricaţiei
Materia primă
% Excelentă Foarte bună Bună Medie
Zahăr din trestie de zahăr 64,0 58,0
100 62,0 60,0
anhidru
Sfeclă de zahăr 12 7,7- 7,4 7,2 7,0
Sfeclă de zahăr 14 9,0 8,7 8,4 8,1
Sfeclă de zahăr 16 10,2 9,9 9,6 9,3
Sfeclă de zahăr 18 11,5 11,2 10,8 10,4
Sfeclă de zahăr 20 12,8 12,4 12,0 11,6
Melasă din sfeclă de zahăr 46 29,4 28,5 27,6 26,7
Melasă din sfeclă de zahăr 48 30,7 29,8 28,8 27,8
Melasă din sfeclă de zahăr 50 32,0 31,0 30,0 29,0
Melasă din trestie de zahăr 55 35,2 34,1 33,0 31,9