Maşini de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie

Maşinile de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie se folosesc la obţinerea multor

tipodimensiuni de piese turnate cu configuraţie cilindrică sau cu profil exterior, având de regulă
suprafaţa interioară neprofilată, deoarece forma suprafeţei libere a aliajului în formă este
cilindrică. Aceste maşini au uneori dezavantajul unor gabarite mari, ducând la un grad mare de
ocupare a suprafeţei tehnologice. În continuare prezentarea maşinilor de turnare centrifugă cu
axă orizontală de rotaţie se va face în ordinea mărimii semifabricatului care se toarnă şi în funcţie
de natura aliajului.

1. Maşini de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie folosite la obţinerea

bucşelor de dimensiuni medii
Aceste bucşe au diametrele exterioare de 60…400 mm, lungimea până la 400 mm şi
grosimea de perete de 30…50 mm. Nu se toarnă bucşe cu diametrul interior mai mic de 50 mm,
deoarece apar probleme la alimentarea cu aliaj lichid. Bucşele, aşa cum s-a arătat anterior, se
toarnă pe maşini cu axă verticală de rotaţie.
1.1.Maşina de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie, fără extractor, prezentată în
fig.1, are forma montată în consolă şi executată cu o conicitate interioară, care permite
extragerea piesei turnate cu ajutorul unui cleşte special.

Fig. 1. Maşină de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie, folosită la obţinerea bucşelor de dimensiuni medii:
1 – batiu sudat; 2 şi 3 – lagăre cu rulmenţi; 4 – ax orizontal; 5 – roată de curea cu trei trepte; 6 – formă de turnare
având capacul asigurat cu bolţuri; 7 – bulon de asigurare a înşurubării formei pe ax; 8 – transmisie cu curele
trapezoidale; 9 – electromotor de acţionare; 10 – sistem de frânare cu sabot şi tambur; 11 – manetă de acţionare a
frânei; 12 – platformă mobilă pentru realizarea întinderii curelelor;13 – carcasă metalică de protecţie în zona
formei; 14 – ţevi pentru apa de răcire a formei; 15 – conductă legată la reţeaua de apă; 16 – tavă de colectare a
surplusului de apă; 17 – jgheab de alimentare cu aliaj lichid, montat pe uşa frontală a maşinii.

Transmisia prin curele trapezoidale are trei trepte de viteze care asigură turaţiile necesare şi
viteze periferice de 6…9 m/s, fiecare pentru anumite dimensiuni de bucşe.
Tot pentru turnarea centrifugă cu axă orizontală de rotaţie a bucşelor, se poate folosi o
adaptare a strungului, aşa cum se observă în fig.2.
 Fig. 2. Schema adaptării unui strung la
turnarea centrifugă cu axă orizontală de
rotaţie: 1 – batiul strungului, 2 – ax
orizontal; 3 – formă; 4 – capac frontal;
5 – jgheab de alimentare cu aliaj lichid,
6 – cărucior; 7 – ghidaj.

În acest caz jgheabul de alimentare este fixat pe suportul căruciorului, care permite
mişcarea longitudinală pe ghidajele 7 ale batiului. O astfel de soluţie de fixare a jgheabului este
avantajoasă, deoarece se elimină vibraţiile şi se îmbunătăţesc condiţiile de curăţire a acestuia de
crustele de metal solidificat. Formele se confecţionează din oţel sau din fontă modificată cu
grafit lamelar fin, pentru a rezista la acţiunea termică a aliajului lichid, iar pentru extragerea
uşoară a pieselor suprafaţa interioară se prelucrează cu o conicitate de max. 1/100. Necesitatea
protejării ghidajelor împotriva stropilor de aliaj lichid, precum şi cea a instalării unei carcase de
protecţie împotriva împroşcărilor cu aliaj lichid în faza finală a turnării, fac ca această metodă să
aibă o folosire restrânsă.
1.2. Maşina de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie, cu extractor pentru piese,
prezentată în fig. 3, are montat pe batiul 1 un cilindru pneumatic 2, a cărui tijă 3 atinge tija
împingătorului 4 (coaxial cu arborele tubular orizontal 6) şi deplasează capacul extractor 10.

Fig. 3. Maşină de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie şi extractor, folosită la obţinerea bucşelor de
dimensiuni medii: 1 – batiul maşinii; 2 – cilindru pneumatic; 3 – tija pistonului; 4 – tija împingătorului; 5 –
transmisie cu curele trapezoidale; 6 – arbore orizontal cu gol interior; 7 – electromotor; 8 – sistem de frânare cu
sabot şi tambur; 9 – planşaibă; 10 – capacul extractor; 11 – forma metalică; 12 – carcasă telescopică de protecţie;
13 – capacul frontal al formei; 14 – uşa frontală rabatabilă a maşinii; 15 – jgheab rabatabil de alimentare cu aliaj
lichid; 16 – pârghie pentru rotirea jgheabului; 17 – articulaţie; 18 – dorn; 19 – orificiul de montare a jgheabului pe
dorn; 20 – ţeavă pentru răcirea formei cu apă; 21 – pârghie pentru rotirea uşii frontale.
 Maşina are o transmisie prin curele trapezoidale care permite realizarea a trei turaţii: 625 –
1000 şi 1610 rot/min. Frânarea se realizează printr-un sabot acţionat de o pedală. Răcirea cu apă
a formei de turnare se realizează cu ajutorul a trei ţevi dispuse radial, care au orificii cu diametrul
de 0,3…0,5 mm. Aburii care se formează în timpul răcirii, se evacuează printr-un ştuţ (aflat la
partea posterioară a carcasei de protecţie), pus în legătură cu sistemul de ventilaţie. Apa de răcire
este colectată sub forma de turnare într-o incintă, de unde este dirijată la un canal sau spre
sistemul de recirculare. Jgheabul de alimentare cu aliaj lichid este montat pe o pârghie rabatabilă
16, legată de corpul maşinii printr-o articulaţie 17. La capătul pârghiei este un dorn 18, care intră
în orificiul 19 al jgheabului, astfel încât schimbarea este foarte uşoară. Aceste maşini se pretează
la producţia de serie mare şi de masă. Astfel pentru producţia de serie maşinile se montează în
serie şi se alimentează pe rând cu aliaj lichid. În cazul producţiei de masă, maşinile se montează
pe un conveier inelar (fig.4).

Fig. 4. Secţiune transversală printr-un conveier inelar:

1 – extractor; 2 – electromotor;3 – corpul maşinii de
turnare centrifugă; 4 – forma; 5 – platforma
conveierului; 6 – rolă de sprijin.

2. Maşini de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie, folosite la obţinerea

semifabricatelor cilindrice de dimensiuni mari
La turnarea centrifugă cu axă orizontală de rotaţie a semifabricatelor de dimensiuni mari,
nu mai este posibilă montarea în consolă din cauza greutăţii mari a formei umplute cu aliaj
lichid. De aceea forma se sprijină pe role, iar una dintre ele are şi rol de antrenare. Având în
vedere faptul că jetul de aliaj lichid se depune pe suprafaţa interioară a formei sub forma unei
spirale, de cele mai multe ori, pentru o bună alimentare, se foloseşte jgheabul deplasabil montat
pe un cărucior. Jgheabul fix se poate utiliza doar în cazul pieselor cilindrice cu raportul l/Ø 1,
dar în asemenea situaţii se pot folosi şi maşini cu axă verticală de rotaţie.
2.1 Maşină de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie şi jgheab deplasabil
Principiul de funcţionare a maşinii de turnare centrifugă cu jgheab deplasabil este prezentat
în fig.5.

Fig. 5. Principiul de funcţionare a maşinii

de turnare centrifugă cu jgheab deplasabil:
1 – jgheab de alimentare cu aliaj lichid; 2
– vagonet; 3 – forma metalică; 4 – inel de
rulare; 5 - rolă de sprijin; 6 – rolă de
acţionare, 7 – electromotor.

De regulă, forma se sprijină pe două suporturi de role, unul la partea anterioară şi altul la
partea posterioară. După cum se observă în fig. 6, fiecare suport constă din două role inferioare
aşezate astfel încât să confere un sprijin suficient, iar forma să poată fi acţionată prin frecare.
 Fig. 6. Schema forţelor care acţionează pe rolele de
sprijin.

Dintre cele patru role de sprijin, două sunt de acţionare. La montarea formelor de diametre
mari, rolele de sprijin se distanţează, iar în cazul utilizării formelor de diametre mai mici acestea
se apropie în vederea menţinerii unui unghi (2 = 90…1100) între punctele de contact. Această
variantă de montare a formei se foloseşte atunci când greutatea ei este mare, când este bine
echilibrată, iar turaţia este apropiată de cea minimă, pentru a nu se produce accidente. Pentru o
exploatare mai sigură, se recurge la a treia rolă, numită rolă de presiune, montată pe o traversă
rabatabilă situată la partea superioară, aşa cum se poate observa în fig. 7.

Fig. 7. Maşină de turnare

centrifugă pentru turnarea
bucşelor de dimensiuni
mari: 1 – vagonet; 2 – oală
de turnare; 3 – jgheab de
alimentare; 4 – forma de
turnare; 5 – rolă de sprijin;
6 – rolă de acţionare; 7 –
carcasă de protecţie; 8 -
coloană; 9 – arc; 10 -
şaibă; 11 – şaibă
detaşabilă; 12 – traversă
rabatabilă; 13 – rolă de
presiune;

Pe unul din bandajele formei 1 este executat un şanţ în care intră rebordul rolei 2, pentru a
împiedica deplasarea pe direcţie axială (fig. 8, a). În acelaşi scop, se pot monta şi role speciale
(fig. 8, b), când nu mai este necesară o precizie prea mare pentru ca rebordul să intre între role.

Fig. 8. Role împotriva deplasării axiale a formei:

a – forma 1 având bandaj executat cu şanţ şi rola 2 cu
rebord; b – forma 1 cu bandaj simplu şi role neprofilate
2. ( l - joc admisibil la sprijinirea formei pe role).

a b.

Dispozitivul de turnare este format dintr-un bazin de turnare terminat cu un jgheab, având
orificiul de evacuare amplasat lateral. Înclinarea jgheabului de alimentare poate fi reglată până la
un unghi de 15o.
Carcasa de protecţie este executată din tablă sudată care închide complet forma şi se poate
deplasa pe nişte role ce se sprijină pe un profil metalic.
 3. Maşini de turnare centrifugă cu axă orizontală de rotaţie, folosite la obţinerea
bucşelor bimetalice

Bucşele bimetalice permit reducerea importantă a consumului specific de aliaje neferoase,

care sunt în general scumpe faţă de alte materiale (fontă, oţel). În acelaşi timp se îmbunătăţesc
caracteristicile de exploatare ale aliajelor neferoase (de exemplu bucşele bimetalice, la o viteză
de 2m/s, rezistă la o presiune de 500 daN/cm 2 faţă de bucşele din aliaje Sn-Pb care la viteza
periferică de 1,5 m/s rezistă doar la o presiune de max. 300 daN/cm 2). Bucşele bimetalice au la
exterior un strat rezistent din fontă sau din oţel, denumit strat de bază, iar în interior au un strat
din aliaj antifricţiune.
Turnarea centrifugă a semifabricatelor bimetalice se realizează prin următoarele procedee:
-turnarea liberă a stratului interior (antifricţiune) în cavitatea cilindrului care se roteşte,
confecţionat din oţel sau fontă;
-topirea stratului antifricţiune în cavitatea cilindrului suport, urmată de centrifugarea
ambelor materiale metalice;
-turnarea succesivă a două aliaje, mai întâi a stratului exterior (suport) şi apoi a stratului
interior (antifricţiune).
În cazul celui de al doilea procedeu, topirea încărcăturii poate avea loc:
- în afara maşinii de turnare centrifugă;
- în maşina de turnare centrifugă, cu ajutorul arcului electric;
- în maşina de turnare centrifugă, cu ajutorul încălzirii prin inducţie.
În ultimele două situaţii, se folosesc maşini speciale de turnare centrifugă cu axă orizontală
de rotaţie, rezultate din adaptarea unui strung la acest procedeu.

3.1. Maşina de turnare centrifugă a bucşelor bimetalice, ce realizează topirea materialului

antifricţiune cu ajutorul arcului electric
Procedeul de topire electrică cu arc constă în încălzirea bronzului aflat în interiorul
suportului, datorită căldurii degajate de arcul electric ce se produce între doi electrozi aşezaţi pe
axa de rotaţie (fig. 9).

Fig. 9. Maşina de turnare

centrifugă a bucşelor bimetalice,
ce realizează topirea materialului
antifricţiune cu ajutorul arcului
electric: 1 –conductor de
legătură cu pământul; 2 –
portelectrod; 3 – flanşă; 4 –
bucşă nervurată;5 – ax tubular;
6 – rulmenţi radiali; 7 – lagăr; 8
– ansamblu perie-inel colector;
9 – portelectrod; 10 – mandarină
cu fălci alungite

În semifabricatul suport, pregătit în prealabil şi fixat în mandrina cu fălci alungite 10, se

introduce bronzul sub formă de bucăţi, vergele turnate sau şpan brichetat, apoi se închide partea
dreaptă a incintei cu ajutorul flanşelor 3. Tensiunea pe electrodul drept se aplică prin sistemul
perie-inel colector 8 şi prin portelectrodul 9, în timp ce electrodul stâng este legat la pământ prin
conductorul 1. La cuplarea instalaţiei la reţeaua electrică, în incintă se produce un arc electric
între cei doi electrozi, iar căldura produsă serveşte în principal la topirea încărcăturii şi restul
pentru încălzirea semifabricatului suport. Procesul de topire a bronzului se termină atunci când
temperatura suprafeţei interioare a masei de fontă a atins 800…850 0C, după care se decuplează
electrodul drept de la reţea, dar rotirea continuă până când temperatura suprafeţei bucşei a scăzut
la 500…6000C.

3.2. Maşina de turnare centrifugă a bucşelor bimetalice, ce realizează topirea materialului

antifricţiune prin încălzire cu curenţi de înaltă frecvenţă
În acest caz topirea bronzului se produce pe seama încălzirii cu curenţi de înaltă frecvenţă
(CIF) a stratului superficial al semifabricatului suport, de unde căldura se transmite încărcăturii
de bronz.
Maşina pentru turnarea centrifugă a bucşelor bimetalice prin încălzire cu CIF este
prezentată în fig. 10.
Fig. 10. Maşină de turnare
centrifugă a bucşelor bimetalice
cu topirea materialului prin
încălzire cu CIF: 1 – masă
deplasabilă; 2 – păpuşă fixă; 3 –
păpuşă mobilă; 4 – şurub de
fixare; 5 – axul din păpuşa fixă; 6
– electromotor de acţionare; 7 –
batiul maşinii; 8 – bile; 9 – şaibă
de antrenare; 10 – tija de
centrare a păpuşii mobile; 11 –
şurub; 12 – roată de mână; 13 –
garnitură de cauciuc; 14 –
semifabricatul suport încălzit; 15
– capace interschimbabile; 16 –
inductor.

După umplerea semifabricatului suport cu bronz şi borax calcinat, se montează capacele

15, apoi se montează în interiorul inductorului16 şi se fixează între şaiba 9 şi vârful 10 cu
ajutorul roţii de mână 12.
Axul 5 din păpuşa fixă primeşte mişcarea de rotaţie de la electromotorul 6 prin intermediul
unei transmisii în trepte cu curele trapezoidale, antrenează şaiba 9 cu ansamblul compus din
semifabricatul suport şi capace, iar axul 10 al păpuşii mobile se roteşte şi el. După încălzirea
semifabricatului suport până la temperatura de topire a bronzului, se scoate ansamblul din
inductor, se acoperă cu o manta şi se roteşte cu o viteză suficientă să asigure distribuirea
uniformă a topiturii pe suprafaţa interioară a suportului. Când suprafaţa semifabricatului suport
s-a răcit la temperatura de 500…6000C, se opreşte mişcarea de rotaţie, se deschide mantaua şi
bucşa bimetalică se scoate dintre vârfurile maşinii.

4. Modernizări aduse maşinilor de turnare centrifugă

Principiul de lucru al maşinilor centrifuge cu axă orizontală sau verticală de rotaţie a rămas
în general acelaşi, astfel că modernizările care s-au adus pe parcurs au urmărit perfecţionarea
metodei în scopul obţinerii unor semifabricate de înalt nivel calitativ.
Principalele direcţii urmărite se referă la obţinerea unei viteze variabile de rotaţie, uşor
adaptabilă la fabricarea unei game largi de tipodimensiuni de piese turnate, la realizarea unor
metode de răcire a formei eficiente şi sigure, la realizarea unei alimentări corespunzătoare cu
aliaj lichid a formei şi la obţinerea unei siguranţe mai mari în exploatare. Totodată s-a urmărit
realizarea unor maşini uşor adaptabile la schimbarea gamei dimensionale a semifabricatelor,
ceea ce a condus la creşterea productivităţii. În toate cazurile, pe lângă creşterea calităţii
produselor şi a eficienţei economice, s-a urmărit micşorarea efortului fizic al muncitorilor şi
îmbunătăţirea condiţiilor de muncă.

4.1. Modernizări privind variaţia vitezei de rotaţie a formei

Modificarea continuă a vitezei de rotaţie a formei, din diverse raţiuni tehnologice, rămâne
o preocupare permanentă a cercetătorilor şi a tehnologilor. În acest sens s-a bucurat de mare
trecere variaţia vitezei cu ajutorul turbinelor acţionate de aerul comprimat.
Într-un brevet de invenţie s-a propus construirea unei maşini a cărei formă este prevăzută
la un capăt cu o turbină cu palete acţionată de aerul comprimat care iese cu viteză dintr-un ajutaj.
Aerul comprimat se poate utiliza si pentru răcirea suprafeţei exterioare a formei.
La o maşină de turnare centrifugă cu axă verticală, variaţia vitezei în limitele 10…1000
rot/min s-a realizat cu ajutorul unei instalaţii cu tiristori care poate asigura frânări şi accelerări în
timpul solidificării piesei, iar frânarea rapidă se poate face cu o frână disc comandată pneumatic.
Răcirea formei se realizează prin răcire cu apă de către două pulverizatoare, apa fiind adusă de la
reţea într-un bazin situat în imediata apropiere a maşinii.
Maşinile utilizate pe scară mai largă sunt acţionate cu electromotoare, iar transmisia
mişcării de rotaţie se produce fie prin intermediul curelelor de transmisie, care complică mult
construcţia şi întreţinerea, fie prin intermediul angrenajelor care menţin nivelul de zgomot la cote
ridicate şi reduc adaptabilitatea la viteze variabile de rotaţie şi la turnarea pieselor de gabarite
mai mari.

4.2. Modernizări privind alimentarea formelor cu aliaj lichid

Alimentarea corectă cu aliaj lichid a cavităţii formei precum şi dinamica solidificării

metalului în formă constituie condiţii esenţiale pentru realizarea unor piese turnate de calitate. La
turnarea pieselor cilindrice pe maşini cu axă verticală de rotaţie apar probleme deosebite la
alimentarea cu aliaj lichid deoarece acesta are tendinţa de a se împrăştia pe placa de bază a
formei producându-se jeturi divizate care se oxidează uşor şi totodată se solidifică mai repede
afectând alimentarea ulterioară cu noi porţii de metal.
Pentru distribuirea uniformă a jetului de aliaj lichid în cavitatea formelor cu axă orizontală
de rotaţie, s-a propus, un jgheab special a cărui construcţie este redată în fig.11.

Fig. 11. Jgheab special de alimentare

uniformă cu aliaj lichid a formelor
pentru piese tubulare lungi: 1 –
proeminenţă; 2, 3, 4 – ciocuri de
deversare; 5 - perete de deviere.

Cantitatea de aliaj care se toarnă se divizează în patru jeturi, din care trei situate pe aceeaşi
parte a jgheabului, asigurând astfel o mai bună repartiţie a metalului lichid pe lungimea formei, o
oxidare mai redusă şi o mai bună contopire a jeturilor.
Pulverizarea aliajului lichid în momentul contactului cu suprafaţa formei în rotaţie poate
produce aşa-numitele picături reci care afectează calitatea suprafeţei semifabricatelor şi chiar
compactitatea lor. De aceea s-a încercat prevenirea pulverizării metalului fie prin reducerea
turaţiei formelor în faza iniţială a turnării, fie prin turnarea cu jet divizat.
 S-a propus o instalaţie de alimentare cu aer comprimat a formei la începutul alimentării cu
aliaj lichid, pentru a preveni pulverizarea aliajului în momentul contactului cu suprafaţa acesteia.
Conducta 5 (fig. 12) are capătul inferior legat printr-un racord flexibil la instalaţia de aer
comprimat, iar la capătul superior se termină cu ajutajul 2. Înainte de începerea turnării aliajului
lichid, la deplasarea pistonului cilindrului de acţionare 4, ajutajul 2 intră în interiorul formei
rotitoare 6 şi începe alimentarea cu aer comprimat.

Fig. 12. Instalaţie de prevenire a pulverizării aliajului

lichid la contactul cu forma rotită: 1 – pârghie ; 2 –
ajutaj; 3 – consolă; 4 – cilindru pneumatic, 5 –
conductă de aer comprimat.

La 3 secunde de la începerea turnării aliajului, ajutajul se scoate din formă pentru

prevenirea unei posibile deteriorări. Jetul de aer comprimat este orientat în aşa fel încât să preia
stropii de metal şi să-i readucă spre jetul de aliaj lichid care-i înglobează într-un timp scurt, fără a
le da posibilitatea să se solidifice avansat şi fără să se oxideze. Durata introducerii aerului
comprimat în formă depinde de diametrul acesteia şi de cantitatea aliajului turnat.
Turnarea unui aliaj cât mai curat în cavitatea formei este o condiţie esenţială pentru
obţinerea unei calităţi corespunzătoare a pieselor, având ca efect direct reducerea adaosurilor de
prelucrare şi scăderea consumului de metal, cu toate implicaţiile sale pozitive asupra
rentabilităţii. În cazul turnării aliajului pe la ciocul oalei posibilitatea reţinerii zgurii şi a
peliculelor de oxizi este destul de redusă, iar la turnarea centrifugă, lipsa reţelei de turnare şi a
colectorului de zgură duce la antrenarea lor în cavitatea formei.
Pentru înlăturarea acestui neajuns, s-a propus un nou tip de jgheab de turnare cu opritor de
impurităţi sub forma unui raclet, prezentat în fig. 13.
Dacă reţinerea pe cale mecanică a incluziunilor nemetalice în timpul curgerii pe jgheabul
de alimentare a devenit astfel posibilă, problema reţinerii incluziunilor gazoase a rămas în atenţia
cercetătorilor.

Fig. 13. Jgheab de

turnare cu opritor tip
raclet pentru reţinerea
impurităţilor: 1 –
jgheab; 2 – suport; 3 –
bolţ; 4 – opritor pentru
reţinerea impurităţilor.
 4.3. Modernizări privind dirijarea solidificării pieselor turnate centrifugal

După cum s-a mai arătat, la turnarea centrifugă solidificarea pieselor poate fi
unidirecţională (de la peretele formei spre suprafaţa liberă a aliajului turnat) şi bidirecţională
(atât dinspre formă spre suprafaţa liberă, cât şi dinspre suprafaţa liberă spre mijlocul peretelui
piesei). În acest din urmă caz, este posibilă apariţia porozităţii de contracţie care se manifestă la
mijlocul grosimii peretelui şi care afectează calitatea semifabricatelor.
La turnarea pieselor cilindrice cu pereţi groşi dirijarea procesului de solidificare este şi mai
importantă, dată fiind cantitatea mare de aliaj lichid care se toarnă. Apariţia retasurilor la
asemenea semifabricate mari aduce însemnate prejudicii, deci prevenirea defectelor pe calea
dirijării solidificării este o preocupare permanentă.
În vederea înlăturării acestui defect s-a cercetat posibilitatea introducerii unor microrăcitori
în timpul turnării aliajului lichid, pentru accelerarea răcirii şi solidificarea piesei, fără producerea
retasurilor.
Cercetând influenţa turnărilor întrerupte asupra producerii porozităţilor la piesele tubulare
turnate centrifugal din fontă, s-a remarcat influenţa pozitivă a introducerii microrăcitorilor la
piesele din fontă cu grafit nodular şi la cele din fontă cu grafit vermicular. Până nu demult
microrăcitorii pulverulenţi se introduceau în formă înainte de turnarea centrifugă şi se producea
oxidarea lor sau lipirea pe suprafaţa formei, scăzând calitatea şi reducând efectul lor asupra
solidificării.
Pentru eliminarea acestor neajunsuri, s-a considerat oportună introducerea microrăcitorilor
în jetul de aliaj lichid cu ajutorul unei instalaţii originale prezentată în fig. 14.

Fig. 14. Instalaţie de introducere a microrăcitorilor

în timpul turnării centrifuge: 1 – buncăr; 2 –
jgheab; 3 – conductă de amestecare.

Instalaţia produce un amestec gazo-pulverulent folosind pulbere de metal din buncărul 1 şi

argon suflat în conducta de amestecare 3. Acest amestec este introdus în formă odată cu aliajul
lichid care curge din jgheabul 2, iar la locul de cădere a metalului are loc o amestecare intensă,
ceea ce produce o mai bună răspândire a microrăcitorilor în masa lichidă şi o mai bună
solidificare dirijată. Prin utilizarea acestei instalaţii a fost posibilă renunţarea la pâlniile
turbionare şi la alte construcţii costisitoare. Instalaţia mai prezintă interes şi pentru realizarea
modificării aliajului în timpul turnării centrifuge dacă se realizează un anumit debit al
amestecului gaz inert-modificator pulverulent.

4.4. Modernizări privind schimbarea uşoară a formelor pe maşinile de turnare

centrifugă

Realizarea unor maşini de turnare centrifugă uşor adaptabile la schimbarea gamei

dimensionale a semifabricatelor a avut în vedere nu numai creşterea productivităţii, ci şi
micşorarea efortului fizic al muncitorilor sau îmbunătăţirea condiţiilor de muncă.
În general, la turnarea semifabricatelor de diametre şi lungimi mari, cu pereţi groşi sau
subţiri, se utilizează maşini de turnare centrifugă cu axă orizontală având forma metalică
sprijinită pe role. Aşa cum s-a arătat anterior, rolele de presiune (superioare) sunt montate pe o
traversă rigidă, astfel încât acestea permit doar instalarea unei forme de anumite dimensiuni.
Pentru a se înlătura aceste neajunsuri, s-a propus într-un brevet de invenţie o maşină uşor
adaptabilă la schimbarea tipodimensiunilor de piese. Aşa cum se observă din figurile 15 şi 16,
elementele constructive care permit schimbarea uşoară a formelor fără modificări constructive
importante ale maşinii, sunt zalele de oţel 5 şi 8, articulate între ele prin intermediul axului 6,
care se pot bloca în anumite poziţii datorită ştifturilor 7. În partea superioară a zalelor 8 se găsesc
rolele superioare de sprijin 9 legate între ele cu o traversă prevăzută cu găuri ovale pentru
reglarea rapidă a distanţei. Legătura dintre rolele superioare este realizată de zaua 11 pe care este
montat distribuitorul tip spray 10 pentru răcire cu apă, care trimite jeturile 21 pe suprafaţa
cochilei. Asemenea maşină poate fi folosită la producerea pieselor de mare gabarit, cu o gamă
largă de lungimi şi grosimi de perete.

Fig. 15. Maşină centrifugă cu axă orizontală de

rotaţie pentru turnarea pieselor tubulare de
gabarite mari:
1 – batiu; 2 – role acţionare; 3 – cochilă; 4 –
inel de rulare; 5 – za inferioară;6 – ax;
7 – ştift de fixare;8 – za superioară; 9 – rolă
superioară; 10 – distribuitor – spray pentru
răcire; 11 – za de legătură; 12 – role de
acţionare; 13 – balama; 24 – ştift de fixare.

Fig. 16. Maşină centrifugă

pentru turnarea pieselor
tubulare de gabarite mari:
14 – ax intermediar; 15 –
electromotor; 16– ax; 17 –
role de ghidare; 18; 19 –
panouri de protecţie; 20 –
panou superior;21 – jet
apă; 22 – pâlnie de
turnare; 23 – jgheab de
turnare; 24 – ştift de fixare.

În fig. 17 este redată secţiunea principală a unei maşini de turnare centrifugă care permite
modificarea rapidă a distanţei dintre rolele de sprijin. Distanţa dintre rolele de sprijin 16 şi 18 se
poate modifica prin apropierea sau îndepărtarea suporturilor 4 şi 5 care se rotesc în jurul
articulaţiei 3 a suportului 2.
Prin modificarea unghiului dintre suporturile 4 şi 5 scade sau creşte distanţa dintre rolele
de sprijin în funcţie de diametrul formei care urmează să se monteze pe maşină. Comparativ cu
tipul de maşină prezentat anterior, se observă că s-a renunţat la rola suplimentară superioară. Prin
aplicarea acestui procedeu timpul de schimbare a formei s-a redus de la 20…30 minute la 2..3
minute, sporind productivitatea cu 10…30%.

Fig. 17. Maşină centrifugă cu axă orizontală de rotaţie,

cu posibilitatea schimbării rapide a formelor cu diametre
diferite: 2 – suport; 3 – articulaţie; 4, 5 – suporturi; 6 –
eclise; 7, 8 – bolţuri; 16, 18 – role de sprijin; 28 -
forma.

4.5. Modernizări privind operaţiunile auxiliare efectuate la turnarea centrifugă

La turnarea centrifugă pe maşini cu axă verticală de rotaţie apar dificultăţi în ceea ce

priveşte închiderea formelor şi extragerea pieselor după solidificare. În prezent închiderea
formelor se execută manual sau mecanizat, iar asigurarea lor pentru turnare mai mult mecanizat,
prin folosirea închizătoarelor centrifuge. Cu toate încercările de mecanizare a operaţiilor de
închidere şi de asigurare, productivitatea nu a crescut simţitor. În ceea ce priveşte extragerea
pieselor din formă, mai există încă dificultăţi mai ales la cele cu profil complicat. În general,
extragerea se execută manual, cu ajutorul unor cleşti speciali sau al unor scule adecvate, iar
productivitatea este destul de scăzută la această operaţiune.
Pentru a elimina aceste deficienţe, P. N. Tiutin ş.a. au propus într-un brevet de invenţie o
maşină de turnare centrifugă a cărei schemă constructivă este redată în fig. 18.
 Fig. 18. Maşină de turnare centrifugă cu axă verticală de
rotaţie, care asigură închiderea – deschiderea mecanizată
a formei şi extragerea piesei: 1 – batiu; 2 – cilindru
pneumatic; 3 – cruce rotativă;4 – semiforma
inferioară; 5 – tija extractorului; 6 – semi-forma
superioară; 7 – inel; 8 – bucşă presată în batiu; 9 –
cilindru rotitor; 10 – electromotor; 11 – pâlnie de
turnare.
A – suprafaţa de fricţiune a semiformei inferioare; B –
suprafaţa de fricţiune a cilindrului rotitor.

Prin acţionarea cilindrului pneumatic 2, semiforma inferioară 4 se ridică până se atinge de

semiforma superioară 6, astfel că se realizează mai întâi închiderea formei şi asigurarea pentru
turnare. Continuându-se ridicarea semiformelor aflate în contact, suprafaţa de fricţiune A vine în
contact cu suprafaţa B de pe cilindrul 9 şi forma intră în mişcare de rotaţie.
Turnarea aliajului lichid se realizează prin pâlnia 11, care se continuă cu piciorul de turnare
din cilindrul 9. Forma se menţine în mişcare de rotaţie până la solidificarea piesei, apoi se
coboară astfel ca să dispară contactul dintre suprafeţele A şi B. După încetarea mişcării de rotaţie,
semiforma inferioară coboară până când tijele extractoarelor 5 scot piesa turnată.
Prin utilizarea acestei maşini de turnare centrifugă creşte siguranţa în exploatare, deoarece
forma este bine închisă şi asigurată, creşte productivitatea muncii la extragerea piesei din formă
şi creşte nivelul calitativ al pieselor turnate ca urmare a protejării jetului de aliaj lichid contra
oxidării în timpul turnării.
O operaţiune auxiliară care necesită multă manoperă şi care are implicaţii directe asupra
calităţii pieselor turnate centrifugal este protejarea termoizolantă a suprafeţei active a formelor.
Din punct de vedere al productivităţii muncii este de dorit ca depunerea stratului de vopsea să se
producă într-un timp scurt pentru a se reduce pe cât posibil durata acestor operaţiuni auxiliare în
favoarea celor principale. În acest context, mecanizarea operaţiunii de protejare a formelor
metalice rămâne o preocupare importantă.
Aplicarea materialelor de protecţie lichide se realizează de obicei prin pulverizare cu
ajutorul unor instalaţii speciale a căror lungime depinde de lungimea formei. Asemenea instalaţii
aveau dezavantajul că gabaritul lor era prea mare şi ocupau o suprafaţă tehnologică destul de
importantă.
Pentru a înlătura acest dezavantaj şi în scopul creşterii siguranţei în exploatare, s-a propus
o instalaţie prevăzută cu un jgheab rotitor, în formă de tub telescopic. Tubul de diametru mai
mare are pe partea interioară un canal elicoidal, iar tubul de diametru mai mic este prevăzut cu
un ştift care este montat în acel canal. Când se imprimă tubului de diametru mic o mişcare axială,
el capătă şi o mişcare de rotaţie datorită canalului elicoidal şi ştiftului. Prin combinarea acestor
două mişcări se realizează atât o depunere uniformă a vopselei refractare, cât şi un gabarit redus
al instalaţiei.
Exista si varianta unei instalaţii de aplicare a stratului de protecţie, montată în extractorul
(împingătorul) pneumatic al maşinii de turnare centrifugă. Astfel discul extractorului este
prevăzut cu o conductă montată coaxial cu axul tubular. Capătul dinspre formă al conductei are
pe partea laterală duze de pulverizare a vopselei, iar celălalt capăt este legat la instalaţia de
alimentare cu vopsea. La extragerea piesei din formă, discul extractorului parcurge o distanţă
egală cu lungimea ei. Când extractorul se retrage spre poziţia iniţială, se pune în funcţiune şi
instalaţia de pulverizare, deci se realizează simultan două operaţii. Prin aceasta se utilizează în
mod creator gabaritul deja existent al instalaţiei de extragere a pieselor şi creşte siguranţa în
exploatare a maşinilor de turnare centrifugă.

4.6. Modernizări privind adaptarea procedeului de turnare centrifugă la producţia de

serie mare şi de masă
Costul relativ ridicat al cochilelor determină folosirea acestui procedeu doar la producţia de
serie pentru a se putea amortiza mai uşor cheltuielile de producţie. Cu toate acestea, la turnarea
centrifugă a unor piese cu configuraţie relativ simplă se pot utiliza aceleaşi cochile, dar prevăzute
în interior cu inserţii metalice detaşabile, de diferite diametre, care costă mai puţin.
Elementul principal urmărit la producţia de serie mare şi de masă este productivitatea, care
trebuie să fie ridicată, în condiţiile menţinerii indicatorilor de calitate la nivelul cerut şi al
realizării unor condiţii optime de muncă.
Trecerea de la turnarea cămăşilor de cilindri pentru motoare Diesel în cochile statice
prevăzute cu miezuri, la turnarea centrifugă, a presupus instalarea a patru maşini cu axă
orizontală de rotaţie prevăzute fiecare cu jgheab propriu de turnare, cu instalaţie de aplicare
dozată a amestecului de căptuşire la partea de lucru a formelor, cu instalaţie de extragere a
pieselor şi cu sisteme independente de răcire cu apă a formelor. După extragerea mecanizată a
semifabricatelor turnate centrifugal, formele se răcesc cu un amestec de apă-aer până la
temperatura necesară pentru aplicarea următoarei căptuşeli pe suprafaţa interioară a formei.
Folosirea procedeului de turnare centrifugă a permis creşterea calităţii metalului din piese
comparativ cu procedeul anterior, adică s-a obţinut o structură mai fină, rezistenţa la încovoiere a
crescut cu 10%, iar duritatea a crescut în medie cu 8…10 HB.