Caiet de Lab TNDP

UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” din IAŞI
Facultatea de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor

Domeniul: Inginerie Mecanică
Programul de studii: Sisteme Industriale pentru Tehnologii Moderne
Ciclul de studii: Master
Anul de studii: I, semestrul II
Prof.dr.hab.ing. Dorin LUCA
TEHNOLOGII NECONVENȚIONALE
DE DEFORMARE PLASTICĂ (2)
©
- Caiet de laborator -
Student:
Grupa:
© Dorin Luca. Reproducerea acestui caiet de laborator prin orice mijloace electronice și postarea pe internet nu sunt permise.
Este permisă transmiterea caietului de laborator doar între studenții anului I SITM.
Dorin LUCA, Lucrări de laborator TNDP (2), Anul I, Master SITM
UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” din IAŞI

Facultatea de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor
Domeniul: Inginerie Mecanică
Programul de studii: Sisteme Industriale pentru Tehnologii Moderne
Ciclul de studii: Master
Anul de studii: I, semestrul II
Lista lucrărilor de laborator

la disciplina: „Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2)”
1..Prelucrarea prin presare hidraulică [1] 2 ore

2..Prelucrarea plastică cu energie de impact prin coloană de apă [1] 2 ore
3..Prelucrarea plastică cu scule flexibile [1] 2 ore
4..Prelucrarea prin forjare rotativă [2] 2 ore
5..Prelucrarea prin forjare orbitală. Partea I [1] 2 ore
6..Prelucrarea prin forjare orbitală. Partea a II-a [1] 2 ore
7..Recuperări şi încheierea situaţiei la laborator 2 ore
Total 14 ore
Bibliografie
1..ZAHARIA, L.; LUCA, D., Prelucrarea plastică a materialelor. Partea a II-a: Prelucrări
plastice prin tehnologii neconvenționale. Îndrumar de laborator. Iași: Universitatea Tehnică „Gh.
Asachi” Iaşi, 1998. Disponibil la Biblioteca UTI, Filiala Mecanică-CMMI-SIM.
2..Lucrări de laborator sub formă de referate puse la dispoziție de titularul de disciplină.

3..*** SURSE ONLINE, indicate de titularul de disciplină în timpul orelor de laborator și la
consultații.
© Dorin Luca. Reproducerea acestui caiet de laborator prin orice mijloace electronice și postarea pe internet nu sunt permise.
Este permisă transmiterea caietului de laborator doar între studenții anului I SITM.
LUCRAREA Nr. 1
PRELUCRAREA PRIN PRESARE HIDRAULICĂ
1. Preliminarii teoretice
tic
La acest procedeu neconvenţional, deformarea plastică se execută prin intermediul presiunii
exercitate de un lichid asupra metalului de deformat. Principial se deosebesc două variante mai
ac
importante ale procedeului:
- presarea cu poanson lichid;
- presarea cu placă activă lichidă.
În cazul primei variante, lichidul îndeplineşte rolul unui poanson clasic, presând
semifabricatul în cavitatea plăcii active. Lichidul de lucru, de obicei un ulei hidraulic, poate fi închis
did
în interiorul unei huse din cauciuc, cazul din figura 1.a (1-placă de susţinere; 2-husă din cauciuc;
3-inel de reţinere; 4-lichid; 5-piesa deformată; 6-placă activă) sau poate fi introdus într-o carcasă
metalică, presiunea de deformare rezultând prin acţiunea unui piston, cazul din figura 1.b (1-piston;
2-carcasă; 3-garnitură de etanşare; 4-semifabricat; 5-placă activă).
ial
ter
Fig. 1. Variante de presare cu poanson lichid.
Presarea hidraulică cu placă activă lichidă utilizează lichidul de lucru pe post de placă
Ma
activă, presiunea hidrostatică ridicată asigurând mularea semifabricatului pe poansonul rigid, fără
întinderea şi subţierea materialului. Deformarea plastică se poate realiza, ca şi la prima variantă, fie
prin acţiunea directă a lichidului asupra semifabricatului, cazul din figura 2.a (1-carcasă; 2-garnitură
de etanşare; 3-semifabricat; 4-inel de reţinere; 5-poanson; 6-piesa deformată; 7-placă activă lichidă;
8-conductă evacuare lichid), fie prin intermediul unei membrane din cauciuc, cazul din figura 2.b
(1-poanson; 2-semifabricat; 3-membrană din cauciuc; 4-piesa deformată).
3
tic
Fig. 2. Variante de presare cu placă activă lichidă.
ac
Avantajele principale ale acestei tehnologii de deformare plastică ar fi următoarele:
- dispozitivele de deformare au numai un element activ rigid şi deci nu necesită realizarea
unui joc precis între elementele de deformare, aşa cum este necesar între poansoanele şi plăcile
active rigide (procedeul clasic);
did
- presiunea exercitată de lichid este uniformă, ceea ce creează stări de tensiune şi deformare
mai avantajoase, favorabile obţinerii pieselor de adâncime mare;
- prelucrarea se poate realiza şi fără utilizarea unei prese, presiunea de deformare putând fi
creată şi prin intermediul unei pompe hidraulice.
Presiunea necesară presării hidraulice se determină din condiţia de rupere a materialului
semifabricatului în secţiunea periculoasă a piesei (zona de trecere dintre fundul piesei şi pereţii
ial
laterali).
În acest scop se scrie ecuaţia de echilibru între forţa critică de rupere a materialului şi forţa
necesară de deformare a semifabricatului:
πd2
ter
π  d  g  r  pnec (1)
4
în care: d - diametrul piesei de obţinut, în mm; g - grosimea semifabricatului, în mm; r - rezistenţa
la rupere a materialului semifabricatului, în MPa; pnec - presiunea necesară deformării
semifabricatului, în MPa.
Ma
Din relaţia (1) rezultă imediat:

4 g
pnec  r [MPa] (2)
d
În literatura de specialitate se arată că dependenţa dintre presiunea de deformare şi
adâncimea pieselor deformate este liniară.
4
2. Procedura experimentală
Încercările experimentale se vor desfăşura pe un dispozitiv de presare în varianta cu poanson

lichid, cu acţiunea directă a lichidului asupra semifabricatului, prezentat în figura 3 (1-piston; 2-
tic
cilindru; 3-poanson lichid; 4-inel „O” de etanşare; 5-semifabricat; 6-placă activă; 7-şuruburi de
strângere).
ac
did
Fig. 3. Schema dispozitivului de laborator.
În afara dispozitivului de laborator, pentru desfăşurarea încercărilor, se mai folosesc

ial
următoarele: presă hidraulică; semifabricate din tablă; traductoare de forţă şi de deplasare; laptop;
placă de achiziție date; imprimantă.
Procesele de deformare plastică se vor executa cu înregistrarea valorilor presiunii de
deformare, forţei de deformare și a cursei (deplasării) de lucru a pistonului dispozitivului hidraulic.
ter
Pentru măsurarea acestor parametri se va folosi aparatura prezentată în figura 4.
1 2 F 3 4 5 6
Ma
(C )
( p)
7
Fig. 4. Schema aparaturii de măsurare: 1 - dispozitiv hidraulic; 2 - traductor
de forţă; 3 - traductor de presiune; 4 - traductor de deplasare; 5 - placă
de achiziție date; 6 - laptop; 7 - imprimantă.
5
După aşezarea unui semifabricat, de tip disc din tablă, pe placa activă de deformare,
montarea dispozitivului în poziţia de lucru şi pregătirea aparaturii pentru măsurare se va aplica
presiunea necesară pentru deformarea semifabricatului până la obţinerea piesei propuse şi se vor
înregistra datele furnizate de traductori.
Din fișierul de date corespunzător parametrilor presiune de deformare, forţă de deformare şi
tic
cursă de lucru se va extrage un număr suficient de valori, care se vor înscrie în tabelul 1.
Tabelul 1.
Caracteristicile Forța Presiunea Cursa (deplasarea)

piesei experimentală, experimentală, de lucru,
ac
Fexp [kN] pexp [MPa] C [mm]
Diametrul,
d = ...... mm
Grosimea,
g = ...... mm
Materialul:
Rezistența la rupere,
r = ...... MPa
did
Cu datele achiziționate din procesul de deformare se va trasa curba de variaţie Fexp = f (C),
pentru materialul și grosimea de tablă utilizate.
Se determină funcția care se potrivește cel mai bine datelor experimentale (funcția de
ial
regresie) și coeficientul de corelație (R2) dintre datele experimentale și funcția de regresie.

Alte curbe de variaţie din aceeaşi familie se vor putea obţine prin folosirea unor
semifabricate cu alte grosimi sau din alte materiale.
Legătura care există între presiunea de deformare experimentală și forța experimentală este
ter
data de relaţia:
Fexp
pexp  [MPa]
πd2 (3)
4
Ma
în care, d este diametrul piesei de obţinut, în mm.
3. Analiza rezultatelor. Observaţii şi concluzii
Curbele de variaţie Fexp = f (C) se vor analiza prin prisma valorilor înregistrate pentru forţă
şi deplasare. Piesele obținute se analizează din punct de vedere calitativ şi se formulează observaţii.
6
LUCRAREA Nr. 2
PRELUCRAREA PLASTICĂ CU ENERGIE DE IMPACT
PRIN COLOANĂ DE APĂ
tic
Utilizarea coloanelor de apă ca mediu de transmitere a unei energii are numeroase aplicaţii
ac
practice. Prin intermediul unei coloane de apă energia poate fi transmisă static sau dinamic (prin
impact). Ambele moduri de transmitere a energiei printr-o coloană de apă şi-au găsit aplicaţii la
prelucrarea plastică a metalelor, în special sub formă de table. Prelucrarea cu energie de impact se
realizează cu ajutorul unei greutăţi în cădere, care loveşte un poanson ce se află în repaus pe
did
suprafaţa superioară a unei coloane de apă (fig. 1).
ial
ter
Fig. 1. Schema deformării plastice cu impact prin coloană de apă.

Ma
Dacă la celălalt capăt al coloanei de apă se găseşte un mediu deformabil (de exemplu, un
semifabricat din tablă), acesta va suferi deformaţii permanente în coloana de apă. Notaţiile din
figura 1 reprezintă: 1 - greutate în cădere; 2 - poanson; 3 - cilindru; 4 - coloană de apă; 5 - inel "O"
de etanșare; 6 - piesa deformată; 7 - placă activă.
Analiza teoretică a acestui proces se efectuează considerând două cazuri:
- coloana de apă este închisă cu o placă rigidă;
7
- coloana de apă este închisă cu o placă flexibilă (deformabilă).

Studiul primului caz se face pe baza următoarelor ipoteze:
- cilindrul care conţine apa este rigid;
- coloana de apă este elastică, are masa neglijabilă comparativ cu masa greutăţii de impact şi
poate fi tratată ca un arc care are săgeată liniară cu sarcina aplicată;
tic
- nu au loc pierderi de energie în timpul impactului.
Reprezentarea schematică a sistemului este arătată în figura 2.
ac
did
Fig. 2. Sistemul masă-arc echivalent coloanei de apă cu capăt rigid.
Datorită impactului la suprafaţa dintre poanson şi coloana de apă se va exercita o forţă F(t),
ial
care va excita sistemul generând vibraţii, rezultând o mişcare armonică dată de ecuaţia:
m  x  K  x  0 (1)
ter
având parametrii:
- pulsaţia:
  K /m (2)
- viteza:
v(t) = v cos ωt (3)
Ma
- deplasarea:
x(t) = (v/ω)sin ωt ; (Xmax = v/ω)
(4)
- forţa:
F(t) = Kx(t)= v Km sin t;( Fmax  v Km ) (5)
Plecând de la relaţia (5) se va putea determina presiunea în coloana de apă cu relaţia
cunoscută:
8
F (t ) v Km sin t
p(t )   (6)
A A
unde, A este aria transversală a coloanei de apă.
Ţinând cont de relaţia (2) se vor putea determina presiunea şi durata impactului cu relaţiile:
 K 
v Km sin  t
tic
 m  (7)
p(t ) 
A
2π 2π
T 
 K (8)
m
ac
Rigiditatea liniară a coloanei de apă, K, este legată de rigiditatea volumetrică Kv , prin
relaţia:
K  A2 K v (9)
În aceste condiţii, relaţiile (7) şi (8) devin:


did
p(t )  v K v m sin  A
Kv  
t   pmax sin  A
m  
Kv 
t
m 
(10)
2 2 m
T 
K A Kv (11)
A v
m
în care: m - masa totală (m1+m2) ce apasă asupra coloanei de apă;
ial
v - viteza poansonului după impact;

t - timpul.
Conform relaţiei (10) rezultă că presiunea variază în acest caz după o curbă sinusoidală cu
amplitudinea pmax şi perioada T. Relaţiile (10) şi (11) arată că pentru un impact dat, intensitatea
ter
presiunii şi durata impactului depind de rigiditatea volumetrică a coloanei de apă. Rigiditatea

volumetrică a coloanei de apă se poate determina din relaţia:
a
Kv  Pa/m3 (12)
V
în care: εa - modulul de elasticitate aparent al apei, în Pa;
Ma
V - volumul coloanei de apă, în m3.

Modulul de elasticitate aparent al apei εa (care ia în considerare şi elasticitatea cilindrului) se
determină cu formula:

a  Pa
 D (13)
1 
E 
în care: ε - modulul de elasticitate al apei (2,1×109 Pa);
9
E - modulul de elasticitate al cilindrului (la oţel, 2,1×1011 Pa);

D - diametrul interior al cilindrului, în m;
δ - grosimea peretelui cilindrului, în m.
Viteza comună de deplasare a greutăţii căzătoare şi poansonului după impact, v, se
determină aplicând teorema conservării impulsului, ţinând cont că poansonul se găseşte iniţial în
tic
repaus (v2 = 0):
m1v1  m2 v2  (m1  m2 )v (14)
de unde,
m1v1
ac
v m/s (15)
m1  m2
Viteza de cădere a masei m1 se stabileşte după relaţia cunoscută:
v1  2 gH m/s (16)
unde, H este înălţimea de cădere a masei m1, în m.

did
Dacă la capătul inferior al coloanei de apă se montează o placă deformabilă (o tablă subţire,
vezi fig. 1), sub acţiunea presiunii creată în coloană, placa se va deforma plastic într-o piesă cu
formă cavă (sferică sau parabolică). În timpul deformării rigiditatea sistemului se va modifica şi
odată cu aceasta se vor modifica atât variaţia presiunii din coloana de apă, cât şi durata impactului.
Sistemul va avea o rigiditate volumetrică echivalentă Kve până la atingerea adâncimii maxime de
deformare de către piesă, după care şi piesa deformată va acţiona ca o placă rigidă, sistemul
ial
căpătând rigiditatea Kv. În această situaţie curba de variaţie a presiunii va fi formată din două
jumătăţi de sinusoide de aceeaşi amplitudine, duratele de variaţie a presiunii pe cele două porţiuni
fiind însă diferite (fig. 3).
ter
Ma
Fig. 3. Variaţia presiunii în timp la deformarea plastică

cu impact prin coloană de apă.
10
Presiunile şi duratele de impact pe cele două porţiuni de sinusoide se vor determina cu

relaţiile:
 K ve 
p1  v K ve m sin  A t Pa (17)
 m 
tic
m
T1  s (18)
2 A K ve
 K 
p2  v K ve m sin  A v t  Pa (19)
 m 
ac
 m
T2  s (20)
2 A Kv
Rigiditatea volumetrică echivalentă ia în considerare caracteristicile mecanice şi geometrice

ale piesei de obţinut şi se determină cu relaţia:
K ve 
did
V
a
π r a
4
8 c g
Pa/m3
(21)
în care, nu au fost precizate anterior: r - raza piesei (egală cu raza cavităţii plăcii active), în m;
σc - rezistenţa la curgere a semifabricatului, în Pa;
g - grosimea semifabricatului, în m.
ial
Înregistrarea experimentală a variaţiei presiunii la un astfel de proces se poate face cu
ajutorul aparaturii prezentate în figura 4.
ter
Ma
Fig. 4. Aparatura de măsurare a presiunii: 1 - coloana de apă; 2 - traductor de presiune;

3 - amplificator; 4 - înregistrator tranzitoriu;
5 - osciloscop; 6 - inscriptor XY/imprimantă.
11
În vederea desfăşurării încercărilor experimentale se stabilesc prin calcul şi măsurători

următorii parametri:
tic
- rezistenţa la curgere a materialului semifabricatului σc, în Pa (se va indica); grosimea
semifabricatului g, în m; raza plăcii active de deformare r, în m;
- lungimea l, în m; volumul V, în m3; aria transversală a coloanei de apă A, în m2; modulul
de elasticitate aparent al coloanei de apă εa, în Pa, cu relaţia (13);
ac
- diametrul interior D şi grosimea peretelui cilindrului δ, în m;
- rigiditatea volumetrică Kv şi rigiditatea volumetrică echivalentă Kve , în Pa/m3, cu relaţiile
(12) şi respectiv (21);
- masa greutăţii căzătoare m1 şi masa poansonului m2, în kg; viteza poansonului după impact
did
v şi viteza greutăţii căzătoare v1, în m/s cu relaţiile (14) şi (15).
În continuare se parcurg următoarele etape:
- se supun prelucrării plastice trei-patru semifabricate din tablă subţire cu aceeaşi grosime g,
dar cu viteze de impact diferite şi se măsoară adâncimile pieselor deformate obţinute experimental,
hexp, în centrul pieselor, cu ajutorul unui comparator cu cadran; se întocmeşte tabelul 1;
Tabelul 1.
ial
Nr. m εa Kv Kve H v1 v T1 p1max hexp hteo

crt. [kg] [Pa] [Pa/m3] [Pa/m3] [m] [m/s] [m/s] [ms] [MPa] [mm] [mm]
1
.
.
ter
- se determină T1 şi p1max pentru toate încercările cu ajutorul relaţiilor (17) şi (18); presiunea
p1max se calculează corespunzător unei valori a timpului t = T1 ;
- se determină adâncimile teoretice care ar trebui să se obţină pentru presiunile maxime cu
Ma
relaţia:
r 2 p1 max
hteo  mm (22)
4 c g
- se trasează variaţiile hexp = f (p1max) şi p1max = f (v);

- se determină funcțiile care se potrivesc cel mai bine datelor experimentale (funcțiile de
regresie) și coeficienții de corelație (R2) dintre datele experimentale și funcțiile de regresie;
- pentru una din piese se va trasa curba de variaţie p = f (t) calculând valorile presiunilor p1
12
şi p2 pentru diferite valori întregi de timp şi valorile extreme din durata totală, precum şi pentru
valoarea de maxim a presiunii (tabelul 2);
Tabelul 2.
Timpul, t ms 0 1 2 3 ... T1 ... T1+T2

Presiunea, p MPa
tic
- se determină funcția care se potrivește cel mai bine datelor experimentale (funcția de
ac
Rezultatele obţinute vor fi analizate în vederea obţinerii concluziilor la încercările efectuate.
Astfel, se va aprecia forma dependenţelor dintre adâncimea de deformare şi presiune, precum şi
dintre presiune şi viteza de impact. De asemenea, se vor compara adâncimile de deformare obţinute
did
experimental şi cele rezultate din calcul, căutându-se explicaţii în cazul constatării unor diferenţe
semnificative.
ial
ter
Ma
13
LUCRAREA Nr. 3
PRELUCRAREA PLASTICĂ CU SCULE FLEXIBILE
tic
Deformarea plastică cu scule flexibile face parte dintre tehnologiile neconvenţionale de
prelucrare plastică şi este destinată confecţionării pieselor cilindrice, sau chiar a pieselor
paralelipipedice şi a pieselor complexe asimetrice din tablă. Procedeul prezintă mai multe variante
ac
de lucru, acestea putând fi clasificate, în general, în două grupe:
- deformarea plastică cu poanson flexibil;
- deformarea plastică cu placă activă flexibilă.
În fig. 1.a s-a reprezentat schema prelucrării cu poanson flexibil (1-placă activă; 2-poanson
did
flexibil; 3-dorn; 4-inel de reţinere; 5-piesă deformată), iar în fig. 1.b schema prelucrării cu placă
activă flexibilă (1-carcasă metalică; 2-placă activă flexibilă; 3-poanson; 4-semifabricat).
ial
ter
Fig. 1. Deformarea plastică cu poanson flexibil (a) şi cu placă activă flexibilă (b).
Avantajul principal al prelucrării cu scule flexibile este acela că subţierea materialului şi

tensiunile de întindere se reduc substanţial, efectul fiind evitarea formării cutelor, a îngroşării
Ma
flanşei şi a marginilor piesei. La prelucrarea plastică cu scule rigide apar zone în care grosimea
scade şi zone în care aceasta creşte, variaţiile grosimii putând ajunge şi la  30 %, în timp ce la
prelucrarea cu scule flexibile variaţiile în grosime sunt sub  5 %.
Ca materiale pentru sculele flexibile (placa activă sau poansonul) pot fi alese următoarele:
cauciucul natural, neoprenul, uretanul sau alţi elastomeri. Uretanul este superior altor materiale
deoarece posedă o rezistenţă bună la solvenţi şi ulei, rezistenţă bună la uzură, stabilitate termică
superioară şi capacitate mare de a prelua încărcări grele.
14
Încercările experimentale se vor desfăşura pe un dispozitiv de prelucrare plastică cu poanson

flexibil, prezentat în figura 2 (1-dorn; 2-conteiner; 3-poanson flexibil; 4-semifabricat; 5-placă
tic
activă; 6-şuruburi de strângere).
ac
did
Fig. 2. Schema dispozitivului de laborator.
În afara dispozitivului de laborator, pentru desfăşurarea încercărilor, se mai folosesc

următoarele: presă hidraulică; semifabricate din tablă; traductoare de forţă şi de deplasare; laptop;
ial
placă de achiziție date; imprimantă.
Procesele de deformare plastică se vor executa cu înregistrarea valorilor forţei de deformare
și a cursei (deplasării) de lucru a pistonului dispozitivului de lucru. Pentru măsurarea acestor
parametri se va folosi aparatura prezentată în figura 3.
ter
1 2 F 3 4 5
Ma
(C )
6
Fig. 3. Schema aparaturii de măsurare: 1 - dispozitiv hidraulic; 2 - traductor
de forţă; 3 - traductor de deplasare; 4 - placă de achiziție date;
5 - laptop; 6 - imprimantă.
15
După aşezarea unui semifabricat, de tip disc din tablă, pe placa activă de deformare,
montarea dispozitivului în poziţia de lucru şi pregătirea aparaturii pentru măsurare se va aplica forţa
de deformare până la obţinerea piesei propuse şi se vor înregistra datele furnizate de traductori.
Din fișierul de date corespunzător parametrilor forţă de deformare şi cursă de lucru se va
extrage un număr suficient de valori, care se vor înscrie în tabelul 1.
tic
Tabelul 1.
Caracteristicile Forța Cursa (deplasarea) Forța

piesei experimentală, de lucru, teoretică,
Fexp [kN] C [mm] Fteo [kN]
ac
Diametrul,
d = ...... mm
Grosimea,
g = ...... mm
Materialul:
Rezistența la rupere,
r = ...... MPa
Coeficientul corecție,
did
Kc = ......
Cu datele achiziționate din procesul de deformare se va trasa curba de variaţie Fexp = f (C),
pentru materialul și grosimea de tablă utilizate.
ial
Se determină funcția care se potrivește cel mai bine datelor experimentale (funcția de
Alte curbe de variaţie din aceeaşi familie se vor putea obţine prin folosirea unor
semifabricate cu alte grosimi, sau alte materiale.
ter
După realizarea încercărilor experimentale se va face analiza şi interpretarea rezultatelor

Ma
obţinute. Apoi se va calcula forţa de deformare teoretică pentru obţinerea aceleiaşi piese prin
deformare plastică cu scule rigide (procedeul clasic). Pentru piese de forma corpurilor de revoluţie
cilindrice, forţa de deformare (ambutisare) se poate calcula cu o relaţie simplificată de forma:
Fteo  π  d  g   r  Kc [N] (1)
în care: d - diametrul exterior al piesei de obţinut, în mm;
g - grosimea materialului semifabricatului, în mm;
r - rezistenţa la rupere a materialului semifabricatului, în MPa.
Kc - coeficient de corecţie cu valori tabelate.
16
Valorile coeficientului de corecţie al forţei de deformare, Kc, depind de coeficientul de

ambutisare m = d/D (D - diametrul semifabricatului) şi sunt date în tabelul 2.
Tabelul 2.
m 0,550 0,575 0,600 0,625 0,650 0,675 0,700 0,725 0,750 0,775 0,800
Kc 1,0 0,93 0,86 0,79 0,72 0,66 0,60 0,55 0,50 0,45 0,40
tic
Forţa teoretică stabilită prin calcul se compară cu valorile înregistrate ale forței şi se fac
observaţii cu privire la aceste mărimi.
De asemenea, se analizează calitatea piesei obţinute prin prelucrare cu scule flexibile.
ac
Defectele care pot apare la astfel de piese, prelucrate clasic, sunt: zgârieturi, încreţituri, subţieri,
ruperi ale materialului etc.
did
ial
ter
Ma
17
LUCRAREA Nr. 4
PRELUCRAREA PRIN FORJARE ROTATIVĂ
tic
Forjarea rotativă, care în unele lucrări de specialitate mai este denumită și forjare radială, este
un procedeu neconvențional de deformare plastică cu precizie ridicată, folosit pentru fabricarea barelor,
sârmelor și tuburilor. Standardul german DIN 8583 descrie forjarea rotativă ca fiind „o metodă de
ac
deformare liberă pentru reducerea secţiunii transversale a
barelor şi tuburilor, folosind două sau mai multe segmente de
scule care înconjoară parţial sau total semifabricatul de
prelucrat, şi care acţionează simultan în direcţie radială,
did
aflându-se în acelaşi timp în rotaţie relativă faţă de piesa
prelucrată” (fig. 1.)
Obţinerea diferitelor forme de piese se face prin
aplicarea pe periferia semifabricatului a unui număr mare de
lovituri (se poate considera că piesa este forjată pe întreg
conturul secţiunii), al căror efect este
ial
micşorarea secţiunii transversale şi

creşterea lungimii semifabricatului
Fig. 1. Schema procesului de
(fig. 2). forjare rotativă.
Sculele de deformare (matriţele) sunt aşezate concentric în jurul
ter
semifabricatului. Aceste matriţe realizează mişcări radiale de înaltă

frecvenţă cu o cursă foarte mică. Frecvenţa cursei este între 1500÷10.000
lovituri/min funcţie de mărimea maşinii, iar lungime totală a cursei are
valori între 0,2 şi 5 mm. Mişcările radiale ale matriţelor sunt, pentru
Ma
majoritatea aplicaţiilor, simultane. În mod obişnuit, un set de matriţe este

compus din 4 astfel de scule. În funcţie de aplicaţie şi de mărimea maşinii
pot fi folosite seturi alternative de 2, 3, 6 sau în cazuri speciale de 8 matriţe.
Fig. 2. Sensul de Pentru a împiedica formarea de bavuri longitudinale la intersecţiile
acţiune al forţelor la dintre matriţe, se realizează o mişcare de rotaţie relativă între matriţe şi
forjarea rotativă:
1 - semifabricat; semifabricat. Matriţele de forjare se rotesc în jurul semifabricatului sau
2 - scule. invers semifabricatul se roteşte între matriţe. La execuţia formelor de piese
cu secţiune necirculară, între matriţe şi semifabricat nu mai este permisă această mişcare de rotaţie.
18
Gama materialelor ce se pot prelucra cuprinde oţeluri de construcţie, aliate şi înalt aliate,
refractare, metale şi aliaje neferoase. Cu ajutorul acestei metode pot fi prelucrate şi aliaje cu
plasticitate scăzută din oţeluri speciale, aliaje pe bază de aluminiu, piese din materiale metaloceramice
şi din pulberi metalice.
Precizia dimensională realizată prin forjare rotativă la cald reprezintă jumătate din
tic
toleranţele de laminare admise de normele DIN 8583, iar la calibrarea la rece toleranţele sunt
cuprinse în clasele de precizie 6÷10 ISO. Prin acest procedeu se obţin rugozităţi de 0,8÷1,6 pentru
prelucrarea la rece şi de 1,6÷3,2 pentru cea la cald.
Economia de metal comparativ cu prelucrarea prin aşchiere este de 50÷60% la această
ac
tehnologie.
Superioritatea calitativă a pieselor realizate prin procedeul forjării rotative este dată de
următoarele aspecte:
- rezultă o calitate superioară a suprafeţelor pieselor (deoarece se realizează închiderea
-
defectelor de suprafaţă); did
deformarea uniformă pe întreaga lungime şi secţiune ale piesei, determinând astfel o
structură uniformă;
- îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale pieselor prelucrate prin asigurarea unui fibraj
continuu care urmăreşte fidel profilul acestora.
Avantajele economice ce decurg din utilizarea acestor tehnologii sunt:
ial
- reducerea manoperei faţă de prelucrarea prin aşchiere, ca efect al micşorării adaosurilor

de prelucrare, al restrângerii câmpului de toleranţe (±0,1÷0,3 mm pentru secţiunea
transversală şi ±0,3÷1,6 mm pentru lungimi) şi micşorării dispersiei acestora;
- creşterea productivităţii datorită vitezelor mari de deformare şi posibilităţii aplicării unor
ter
grade mari de deformare la o singură trecere (30÷50% la oţeluri carbon şi slab aliate,
25÷40% la oţeluri înalt aliate şi 15÷20% la oţeluri rapide);
- reclamă un personal mai redus ca număr şi cu o calificare şi experienţă de lucru
inferioare faţă de maşinile de prelucrare prin aşchiere;
reglarea simplă şi rapidă a maşinii prin stabilirea programului de lucru după şabloane şi
Ma
-
după ploturile tamburelor de comandă la modelele mai vechi, sau după un program
numeric la cele mai recente;
- costurile de producţie mai mici cu 10÷20% faţă de tehnologiile realizate pe utilaje
clasice;
- aplicarea în condiţii economice şi la loturi mici de piese.
Cinematica procesului de forjare rotativă este generată în aşa-numitul cap de forjare.
Mișcările elementelor componente ce determină cursele de lucru ale matrițelor sunt prezentate în
19
figura 3. Funcție de tipul mașinii pentru acționarea capului de forjare se poate roti fie inelul exterior,
fie arborele principal (capul port-scule), dar există și construcții la care se rotesc ambele elemente
(în sensuri opuse sau în același sens dar cu turații diferite).
tic
ac
did
Fig. 3. Mișcările elementelor mobile ale capului de forjare:
1 - matriță; 2 - berbec; 3 - rolă; 4 - colivie; 5 - cap port-scule;
6 - inel exterior (parte fixă).
Cursa matriţelor este realizată pe principiul camei. De fiecare dată când un set de role trece
peste setul de ciocănele se obţine un impuls în direcţia radială a acestora din urmă. Mişcarea radială
a ciocănelelor este transmisă matriţelor şi de la acestea la semifabricat. Când capurile berbecilor
ial
(ciocănelelor) sunt poziţionate între role, se produce mişcarea simultană de retragere a acestora
împreună cu matriţele, mişcare determinată de forţa centrifugă. Capurile ciocănelelor trebuie să aibă
un profil geometric care asigură un contact lin, gradual crescător cu rolele care se rostogolesc,
pentru minimizarea șocurilor și a zgomotului. Rolele sunt antrenate şi rotite continuu, fără alunecare
ter
indiferent de poziţie. Astfel sunt prevenite şocurile în momentul în care rolele intră în contact cu
ciocănelele. Maşinile sunt echipate de obicei cu 10 până la 16 role.
Principalii parametri specifici procesului de forjare rotativă care influenţează modul de
deformare al materialului sunt: frecvența de forjare f, avansul relativ de deplasare axială s şi avansul
Ma
relativ de rotație .
Frecvența de forjare rotativă ( f ) sau frecvenţa loviturilor este dată de relația:
f  r n [lovituri/min] (1)
unde: φ - coeficient care ţine seama de alunecarea coliviei cu role, dar și de dimensiunile și forma
constructivă a capului de forjare rotativă; r - numărul de role; n - turaţia arborelui principal (sau a
inelului exterior), în rot/min.
Noțiunea de alunecare a coliviei apare deoarece funcționarea capului de forjare este
20
întrucâtva asemănătoare cu cea a unui rulment cu role. Turația coliviei este determinată de
rostogolirea continuă a rolelor între inelul exterior și capul port-scule, astfel că aceasta va fi
totdeauna mai mică decât turația inelului exterior sau capului port-scule.
Avansul relativ de deplasare axială (s) se defineşte ca fiind lungimea de semifabricat ce
avansează în zona de deformare la o singură lovitură. Valoarea admisibilă a avansului axial este
tic
limitată de componenta axială a forţei de deformare, de rigiditatea semifabricatului şi de calitatea
necesară a prelucrării.
Factorul principal funcţie de care se determină intervalul valorilor admisibile ale avansului
este calitatea suprafeţelor prelucrate. Asupra calităţii suprafeţelor şi preciziei pieselor o influenţă
ac
deosebită are alegerea corectă a avansului relativ în dependenţă şi de gradul de deformare, de
caracteristicile materialului prelucrat şi de caracterul procesului (stabil sau instabil).
Determinarea valorilor admisibile ale avansului pentru reducerea la rece a semifabricatelor
din oţeluri carbon şi aliate, funcţie de caracterul procesului, se face pe baza unor dependenţe
stabilite experimental: did1
2
 0,31
(2)
z   (d  d1) [mm2]
în care: 1 - alungirea absolută a semifabricatului după forjare în direcţia lărgirii conului; 2 -
alungirea absolută în direcţia îngustării conului; z - constantă ce depinde de materialul
ial
semifabricatului (z = 1,2 mm2 pentru oţeluri înalt aliate și z = 1,3 mm2 pentru oţeluri cu conţinut de
carbon între 0,1÷0,5%); d - diametrul semifabricatului (înainte de forjare), în mm; d1 - diametrul
piesei (după forjare), în mm.
Pentru procesele stabile, valoarea admisibilă a avansului axial s se determină cu formula:
ter
z (d 2  0,31  d12 )
s [mm/lovitură] (3)
(d  d1)  (d 2  d12 )
Avansul relativ de rotație (β) se definește ca unghiul de rotație relativă realizat la un pas
(între două lovituri) între matrițe și semifabricat. Acesta se obține fie prin rotația capului port-scule,
Ma
fie prin rotația semifabricatului (atunci când capul port-scule este fix) și se impune pentru a
împiedica formarea unor bavuri longitudinale pe piesele prelucrate în zonele interstițiilor dintre
matrițe, dar și pentru obținerea unui profil circular cât mai precis..
Valoarea avansului relativ de rotație β este dată de relația:
  n/ f [rad/lovitură] (4)
în care: n - turația arborelui (capului port-scule) sau turația semifabricatului, în rot/min (rad/min);
f - frecvența de forjare, în lovituri/min.
Rotaţia mandrinei în care se prinde semifabricatul se opreşte pe durata contactului dintre
21
matriţe și semifabricat, pentru a preveni răsucirea acestuia din urmă.
Utilaje, scule şi materiale necesare:
tic
- mașină de forjat rotativ cu forța nominală de 10 tf (100 kN);
- matrițe de forjare rotativă;
- epruvete din Al și Cu, de tip țeavă cu diametrul exterior de 12, 14 și 16 mm și lungimea de
200 mm;
ac
- şubler.
Modul de lucru:
- se măsoară diametrele exterior și interior ale primei epruvete (semifabricat iniţial);
- se porneşte motorul pompei instalației de ungere;
did
- se porneşte motorul de acţionare al capului de forjare rotativă;
- se execută deformarea epruvetei cu avans axial pe o lungime de circa 20 mm;
- se măsoară diametrele exterior și interior ale epruvetei după forjare;
- se repetă operaţiile descrise anterior pentru alte epruvete;
- se calculează gradul de reducere (deformare) al piesei forjate rotativ, care în secțiune
transversală are formă inelară, cu relația,
ial
S  S1 (d 2  dint
2
)  (d12ext  d12int )
  100 %  ext  100 % (5)
S 2
dext  dint
2
unde: S - aria semifabricatului în secțiune transversală (înainte de forjare), în mm2; S1 - aria piesei
obținute în secțiune transversală (după forjare), în mm2;
ter
- se calculează frecvența de forjare f, avansul relativ de deplasare axială s și avansul relativ

de rotație , respectiv cu relațiile (1), (3) și (4);
- datele obţinute se centralizează într-un tabel similar cu cel descris mai jos.
Tabelul 1.
Ma
Diametre
inițiale ale d1ext d1int  f s  Obs.
epruvetei
Se trasează grafic curbele de variaţie ε= f ( f) pentru cele două materiale încercate.

Se determină funcțiile care se potrivesc cel mai bine datelor experimentale (funcțiile de
regresie) și coeficienții de corelație (R2) dintre datele experimentale și funcțiile de regresie.
22
Se vor face observaţii, aprecieri și interpretări ale datelor obținute.
tic
ac
did
ial
ter
Ma
23
LUCRAREA Nr. 5
PRELUCRAREA PRIN FORJARE ORBITALĂ. Partea I
tic
Scopul lucrării este studiul influenţei geometriei poansonului asupra procesului de deformare,
determinarea ariei de contact şi a coeficientului de aderenţă la refularea prin forjare orbitală. Procesul de
deformare la prelucrarea prin forjare orbitală este influenţat de parametrii geometrici ai procesului şi de
ac
geometria zonei de contact sculă-semifabricat. Principalii parametri geometrici specifici procesului de
forjare orbitală care influenţează modul de curgere al materialului sunt: unghiul de înclinare , unghiul de
răsturnare , unghiul de vârf al poansonului  (fig. 1) şi coeficientul de aderenţă .
did
ial
Fig. 1. Unghiurile caracteristice procesului de forjare orbitală.

ter
Unghiul de înclinare () reprezintă un parametru geometric important, asupra modului de

curgere al materialului la forjarea orbitală. S-a constatat că pentru acelaşi număr de rotaţii ale
poansonului şi la aceeaşi forţă axială, gradul de reducere depinde de mărimea acestui unghi, fiind cu
atât mai mare cu cât unghiul  este mai mare. Cu alte cuvinte, folosind un unghi de înclinare mare
Ma
se realizează o reducere a înălţimii epruvetei la un număr mai mic de rotaţii ale poansonului.
Semnificaţia practică a acestui unghi este de o importanţă deosebită atunci când se consideră
aplicaţii concrete ale procedeului (fig. 2). Astfel în cazul forjării orbitale la rece durata fazei de
rotaţie poate fi relativ mare ceea ce implică folosirea unui număr mare de rotaţii ale poansonului
pentru a produce deformarea dorită. Pe de altă parte însă, forjarea la rece necesită forţe axiale mari,
iar creşterea rezistenţei sculei se obţine prin folosirea unor unghiuri mici de înclinare. Unghiurile
mici sunt avantajoase şi din punct de vedere al solicitărilor laterale, în lagărele şi ghidajele
utilajului. În cazul forjării orbitale la cald, procesul de deformare trebuie să se desfăşoare cât mai
24
rapid posibil pentru a reduce transferul de căldură spre matriţe şi a minimiza răcirea
semifabricatului. Pentru această aplicaţie folosirea unui unghi  mai mare este avantajoasă.
tic
ac
did
Fig. 2. Influenţa unghiului de înclinare asupra gradului de reducere.
ial
Totuşi unghiuri prea mari nu sunt recomandate, întrucât duc la slăbirea sculei şi la apariţia
forţelor laterale mari. Literatura de specialitate recomandă pentru acest unghi următoarele valori: 
 1°...4° în prelucrările la rece;   5°...12° în prelucrările la cald.
ter
Ma
Fig. 3. Dezvoltarea progresivă a ariei de contact dintre poansonul

conic superior şi epruveta cilindrică, în cazul deformării
cu un unghi de răsturnare ().
25
Unghiul de răsturnare () apare dacă în faza iniţială contactul sculă-semifabricat nu se

realizează liniar ci punctiform. Deşi influenţa acestui unghi asupra deformării (fig. 4) este
nesemnificativă (în stadiile avansate acest unghi dispare), se recomandă totuşi ca poansonul
superior să fie reglat astfel ca în faza iniţială de contact să existe un unghi  în ideea protejării
vârfului poansonului conic.
tic
ac
did
ial
Fig. 4. Influenţa unghiului de răsturnare asupra gradului de reducere.

ter
Unghiul de vârf al poansonului () este legat geometric de unghiul de înclinare (), aşa cum
se vede din figura 1. Din această cauză, pentru a asigura contactul liniar dintre poansonul conic şi
semifabricat este necesar ca atunci când se modifică unghiul de înclinare să se schimbe şi poansonul
conic, cu un alt poanson, având unghiul de vârf dat de relaţia:
Ma
  180°-2 (1)
Coeficientul de aderenţă  se defineşte ca raportul dintre suprafaţa de contact şi suprafaţa
frontală a semifabricatului, fiind dat deci de relaţia:
4 Ac
 (2)
π d 02
unde: Ac - aria de contact sculă-semifabricat; d0 - diametrul semifabricatului iniţial.
26
tic
ac
Fig. 5. Aria de contact în faza de pătrundere a poansonului în epruvetă.
did
Din punct de vedere teoretic valorile lui  se găsesc în intervalul 0,1. Practic însă,
intervalul de valori pentru  trebuie restrâns în interiorul acestui domeniu întrucât la valori prea
mici se obţine o neuniformitate accentuată a deformaţiei (forma de „ciupercă” apare mai
pronunţată), care nu întotdeauna este convenabilă, iar la valori prea mari creşte forţa de deformare.
De aceea se recomandă ca  să fie ales în funcţie de forma finală a produsului obţinut, astfel:
- atunci când piesa necesită curgeri radiale mari (de exemplu, la bolţuri), trebuie ca
ial
 < (0,6...0,8);
- atunci când piesa necesită curgeri radiale mai mici şi uniforme pe înălţimea piesei,
trebuie ca  > (0,6...0,8).
Mărimea ariei de contact în faza iniţială de pătrundere se determină cu următoarea relaţie
ter
dedusă analitic:
1 s 2s 
Ac   4s 2  d 2  ctg  tg  s ctg 4s 2  d 2  s 2 (1  ctg2 ) 
6 3 3 
2
d π 4s  d  2s ctg 
2 2
(3)
  arcsin
4 2 d 
 
Ma
unde: s - avansul (adâncimea de pătrundere) la o rotaţie completă (fiind recomandate valorile

s  0,25...1 mm/rot. în prelucrările la rece și s  0,50...2 mm/rot. în prelucrările la cald); d -
diametrul semifabricatului pe suprafaţa frontală de contact.
În cadrul lucrării mărimea adâncimii de pătrundere (s) se va calcula ca raport între reducerea
absolută în înălţime a epruvetei h şi numărul de rotaţii al poansonului n:
s  h/n (4)
27
În calcule trebuie ţinut cont de faptul că în timpul deformării, mărimea ariei de contact se
reduce la jumătate datorită rotirii poansonului. Întrucât diametrul semifabricatului creşte continuu în
timpul deformării, mărimea coeficientului de aderenţă se modifică permanent fiind posibilă deci
determinarea lui la începutul şi sfârşitul deformării.
tic

- presă de forjat orbital de 20 tf (200 kN);
ac
- poansoane cu unghiul la vârf de 176, 172, 168, 164 şi 160° (care corespund valorilor de 2,
4, 6, 8 şi 10° pentru unghiul  );
- şubler; epruvete din Al sau Pb cu dimensiunile aproximativ  40  40 mm;
Modul de lucru:
unghiul   0;
did
- se fixează pe capul de forjare poansonul cu unghiul la vârf de 176° reglându-l astfel încât
- se măsoară înălţimea iniţială şi se centrează o epruvetă pe masa presei astfel încât aria
acesteia să se intersecteze cu vârful poansonului;
- se porneşte motorul de acţionare al capului de forjare şi al pompei hidraulice;
- se execută deformarea epruvetei folosind un număr n  10 rotaţii ale capului de forjare;
ial
- se măsoară înălţimea epruvetei după deformare şi se calculează gradul de reducere;

- se măsoară diametrul maxim rezultat;
- se repetă operaţiile descrise anterior pentru unghiuri de înclinare de 4, 6, 8 şi 10°;
- se calculează coeficientul de aderenţă după fiecare deformare;
ter
- datele obţinute se centralizează într-un tabel similar cu cel descris mai jos;
Tabelul 1.
Dimensiuni
inițiale ale  h1 d1  s Ac 
Ma
epruvetei
- se trasează graficele   f () și   f ();

28
Se vor face observaţii, aprecieri și interpretări ale datelor obținute.
tic
ac
did
ial
ter
Ma
29
LUCRAREA Nr. 6
PRELUCRAREA PRIN FORJARE ORBITALĂ. Partea a II-a
tic
Scopul lucrării este de a studia calitativ şi cantitativ modul de curgere a materialului la
refularea prin forjare orbitală. Cunoaşterea modului de curgere în procesele de refulare are o
importanţă practică deosebită întrucât se poate decide anticipat asupra posibilităţilor de obţinere a
ac
unor piese de formă cunoscută.
După cum este ştiut, la refularea „clasică” forma finală rezultată după deformare este cea
de „butoi”, întrucât curgerea materialului este îngreunată spre capete datorită acţiunii forţelor de
frecare ce apar la interfaţa sculă-semifabricat.
did
În cazul refulării prin forjare orbitală, forma finală care se obţine după deformare, este în
general cea de „ciupercă”, întrucât curgerea materialului se produce cu preponderenţă în imediata
vecinătate a sculei de deformare, aflată în mişcare de rotaţie şi este îngreunată în zonele opuse de
contact cu scula fixă (fig. 1).
ial
ter
Ma
Fig. 1. Schema de principiu a refulării prin forjare orbitală: 1 - suport poanson;

2 - poanson; 3 - semifabricat; 4 - suport semifabricat.
După cum rezultă din figura 1, la forjarea orbitală suprafaţa de contact poanson-sculă este
mai mică decât suprafaţa frontală totală, datorită înclinării axei poansonului cu un mic unghi 
(0°...12°). Aplicarea unei forţe axiale Fa prin intermediul sculelor, produce pătrunderea poansonului
în semifabricat, rezultând astfel o mică regiune deformată plastic, în interiorul căreia apar curgeri
30
radiale şi circumferenţiale.
Dacă regiunea deformată plastic, aflată sub poanson, este rotită prin material cu momentul
M, acesta este deformat progresiv ca urmare a rotirii poansonului în jurul axei semifabricatului,
obţinând după un număr de rotaţii deformarea dorită. Analiza în detaliu a modului de curgere a
materialului la forjarea orbitală arată că sunt două moduri evidente de deformare în timpul forjării
tic
orbitale în dependenţă cu mărimea forţei axiale aplicate şi cu factorul geometric iniţial (dat de
raportul h0/d0). Astfel, pentru un acelaşi factor geometric iniţial, deformarea cu forţe axiale mici
determină formarea accentuată a „capului de ciupercă” la partea superioară a epruvetei, iar la forţe
axiale mari acest efect dispare, întrucât regiunea deformată plastic se extinde pe întreaga înălţime a
ac
epruvetei.
Având în vedere modul de curgere al materialului specific prelucrării prin forjare orbitală şi
reducerea substanţială a zonei de contact se poate aprecia că prin forjare orbitală este indicat să se
prelucreze acele piese care necesită curgeri radiale importante, cum ar fi: axe cu flanşe de capăt,
did
bolţuri, discuri subţiri, roţi dinţate etc. În acest scop se utilizează operaţii curente de prelucrare prin
deformare plastică cum ar fi: refularea, extrudarea, matriţarea sau combinaţii ale acestor operaţii
(fig. 2).
ial
ter
Ma
Fig. 2. Operaţii tipice executate prin forjare orbitală: a. refulare totală; b. refulare parţială
în matriţă; c. refulare parţială liberă; d. extrudare inversă; e. imprimare; f. matriţare.
De exemplu, o piesă complexă se poate realiza prin matriţare, dintr-o singură presare,
utilizând o sculă cu geometrie adecvată, aşa cum se vede în figura 3.
31
tic
Fig. 3. Stadiile de deformare pentru obţinerea unei piese prin matriţare orbitală.
ac
- presă de forjat orbital de 20 tf (fig. 4);
did
ial
ter
Ma
Fig. 4. Presă de forjat orbital de 20 tf.
- poanson de formă conică cu unghiul la vârf de 172° (  4°);

- şubler; inele limitatoare;
- epruvete din aluminiu sau plumb cu diametrul de 40 mm şi factor geometric iniţial diferit
h0/d0  2 ; 1,5 ; 1 ; 0,5;
- epruvete din aluminiu sau plumb găurite cu diametrul exterior de 40 mm, diametrul
32
interior de 10 mm şi factor geometric iniţial diferit h0/d0  2 ; 1,5; 1 ; 0,5.

Modul de lucru:
- se montează poansonul cu unghiul la vârf de 172° şi se reglează capul de forjare (prin
rotire în plan orizontal) astfel încât să se realizeze contactul iniţial liniar cu epruveta; se blochează
poansonul în această poziţie;
tic
- se fixează maneta de schimbare a turaţiei pe poziţia din mijloc;
- se montează epruveta şi se centrează pe suport astfel încât axa acesteia să intersecteze
vârful poansonului conic;
- se aşează inelele limitatoare astfel încât să se obţină un grad de deformare de 50%;
ac
- se porneşte motorul pentru acţionarea capului de forjat şi cel al pompei hidraulice;
- se execută deformarea în trepte, cu grade de reducere la fiecare treaptă de 5...10%; la
sfârşitul fiecărei trepte se măsoară înălţimea şi diametrul în planul frontal de contact cu poansonul;
- se repetă operaţiile pentru epruvete cu alţi factori geometrici;
did
- datele obţinute se centralizează în tabelul următor;
Tabelul 1.
Material Dimensiuni Factor Înălțimi Diametre  di/d0

inițiale geometric intermediare intermediare intermediar
ial
- se reprezintă grafic di/d0  f () şi diint/d0int  f () (pentru epruvetele găurite).

ter
Se analizează graficele trasate şi se formulează concluzii.

Ma
33

Caiet de Lab TNDP

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Caiet de Lab TNDP

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” din IAŞI

Facultatea de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor

Prof.dr.hab.ing. Dorin LUCA

UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” din IAŞI

Lista lucrărilor de laborator

1..Prelucrarea prin presare hidraulică [1] 2 ore

2..Lucrări de laborator sub formă de referate puse la dispoziție de titularul de disciplină.

Fig. 1. Variante de presare cu poanson lichid.

Din relaţia (1) rezultă imediat:

Încercările experimentale se vor desfăşura pe un dispozitiv de presare în varianta cu poanson

În afara dispozitivului de laborator, pentru desfăşurarea încercărilor, se mai folosesc

Pentru măsurarea acestor parametri se va folosi aparatura prezentată în figura 4.

Caracteristicile Forța Presiunea Cursa (deplasarea)

regresie) și coeficientul de corelație (R2) dintre datele experimentale și funcția de regresie.

în care, d este diametrul piesei de obţinut, în mm.

3. Analiza rezultatelor. Observaţii şi concluzii

Fig. 1. Schema deformării plastice cu impact prin coloană de apă.

- coloana de apă este închisă cu o placă flexibilă (deformabilă).

v - viteza poansonului după impact;

presiunii şi durata impactului depind de rigiditatea volumetrică a coloanei de apă. Rigiditatea

V - volumul coloanei de apă, în m3.

E - modulul de elasticitate al cilindrului (la oţel, 2,1×1011 Pa);

unde, H este înălţimea de cădere a masei m1, în m.

Fig. 3. Variaţia presiunii în timp la deformarea plastică

Presiunile şi duratele de impact pe cele două porţiuni de sinusoide se vor determina cu

Rigiditatea volumetrică echivalentă ia în considerare caracteristicile mecanice şi geometrice

Fig. 4. Aparatura de măsurare a presiunii: 1 - coloana de apă; 2 - traductor de presiune;

În vederea desfăşurării încercărilor experimentale se stabilesc prin calcul şi măsurători

Nr. m εa Kv Kve H v1 v T1 p1max hexp hteo

- se trasează variaţiile hexp = f (p1max) şi p1max = f (v);

Timpul, t ms 0 1 2 3 ... T1 ... T1+T2

3. Analiza rezultatelor. Observaţii şi concluzii

Avantajul principal al prelucrării cu scule flexibile este acela că subţierea materialului şi

Încercările experimentale se vor desfăşura pe un dispozitiv de prelucrare plastică cu poanson

În afara dispozitivului de laborator, pentru desfăşurarea încercărilor, se mai folosesc

Caracteristicile Forța Cursa (deplasarea) Forța

3. Analiza rezultatelor. Observaţii şi concluzii

După realizarea încercărilor experimentale se va face analiza şi interpretarea rezultatelor

Valorile coeficientului de corecţie al forţei de deformare, Kc, depind de coeficientul de

micşorarea secţiunii transversale şi

semifabricatului. Aceste matriţe realizează mişcări radiale de înaltă

majoritatea aplicaţiilor, simultane. În mod obişnuit, un set de matriţe este

- reducerea manoperei faţă de prelucrarea prin aşchiere, ca efect al micşorării adaosurilor

matriţe și semifabricat, pentru a preveni răsucirea acestuia din urmă.

Utilaje, scule şi materiale necesare:

- se calculează frecvența de forjare f, avansul relativ de deplasare axială s și avansul relativ

Se trasează grafic curbele de variaţie ε= f ( f) pentru cele două materiale încercate.

3. Analiza rezultatelor. Observaţii şi concluzii

Se vor face observaţii, aprecieri și interpretări ale datelor obținute.

Fig. 1. Unghiurile caracteristice procesului de forjare orbitală.

Unghiul de înclinare () reprezintă un parametru geometric important, asupra modului de

Fig. 3. Dezvoltarea progresivă a ariei de contact dintre poansonul

Unghiul de răsturnare () apare dacă în faza iniţială contactul sculă-semifabricat nu se

Fig. 4. Influenţa unghiului de răsturnare asupra gradului de reducere.

unde: s - avansul (adâncimea de pătrundere) la o rotaţie completă (fiind recomandate valorile

Utilaje, scule şi materiale necesare:

- se măsoară înălţimea epruvetei după deformare şi se calculează gradul de reducere;

- se trasează graficele   f () și   f ();

3. Analiza rezultatelor. Observaţii şi concluzii

Se vor face observaţii, aprecieri și interpretări ale datelor obținute.

Fig. 1. Schema de principiu a refulării prin forjare orbitală: 1 - suport poanson;

Fig. 4. Presă de forjat orbital de 20 tf.

- poanson de formă conică cu unghiul la vârf de 172° (  4°);