UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” din IAŞI

Facultatea de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor

Domeniul: Inginerie Mecanică
Programul de studii: Sisteme Industriale pentru Tehnologii Moderne
Ciclul de studii: Master
Anul de studii: I, semestrul II

Prof.dr.hab.ing. Dorin LUCA

TEHNOLOGII NECONVENȚIONALE
DE DEFORMARE PLASTICĂ (2)

©
- Suport de curs -

© Dorin Luca. Reproducerea acestui suport de curs prin orice mijloace electronice și postarea pe internet nu sunt permise.
Este permisă transmiterea suportului de curs doar între studenții anului I SITM.
 Dorin LUCA, Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2), Anul I, Master SITM

Bibliografie

1..ADRIAN, M.; BADEA, S., Bazele proceselor de deformare plastică. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1983.
2..BOLOGA, O.C., Contribuţii la vibroambutisarea tablelor subţiri din oţel. Teză de
doctorat, Institutul Politehnic „Traian Vuia” din Timişoara, 1986.
3..CHELU, GH.; BENDIC, V., Tehnologii neconvenţionale de matriţare-forjare. Bucureşti:
Editura Tehnică, 1996.
4..CHIRIŢĂ, V. et al., Matriţarea la cald a metalelor şi aliajelor. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1979.
5..CIOCÂRDIA, C. et al., Tehnologia presării la rece. Bucureşti: Editura Didactică şi
Pedagogică, 1991.
6..DRĂGAN, I. et al., Tehnologia deformărilor plastice. Bucureşti: Editura Didactică şi
Pedagogică, 1979.
7..DRĂGAN, I.; IANCU, C., Deformarea plastică cu viteză mare. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1984.
8..DUMITRAȘ, C.; OPRAN, C., Prelucrarea materialelor compozite, ceramice și minerale.
Bucureşti: Editura Tehnică, 1994.
9..FLORESCU, A., Tehnologii de fabricare a ţevilor prin deformare plastică. Iaşi: Editura
Cermi, 1998.
10..LUCA, D.; GHIZDAVU,V.; CIURARU, I., Tehnologii neconvenţionale de prelucrare
plastică. Iaşi: Editura Cermi, 1997.
11..LUCA, D., Prelucrări neconvenţionale prin magnetoformare şi modelări cu elemente
finite. Iaşi: Editura Tehnopress, 2002.
12..NEAGU, C.; VLASE, A.; MARINESCU. N.I., Presarea la rece a pieselor cu filet şi
dantură. Bucureşti: Editura Tehnică, 1994.
13..SEMIATIN, S.L. et al., Metals Handbook. Volume 14: Forming and Forging. Ohio:
ASM International, 1988.
14..VIDA-SIMITI, I.; MAGYAROSY, I., Materiale poroase permeabile sinterizate.
Bucureşti: OID-ICM, 1992.
15..*** SURSE ONLINE, indicate de titularul de disciplină în timpul orelor de curs și la
consultații.

© Dorin Luca. Reproducerea acestui suport de curs prin orice mijloace electronice și postarea pe internet nu sunt permise.
Este permisă transmiterea suportului de curs doar între studenții anului I SITM.
 Dorin LUCA, Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2), Anul I, Master SITM

Cursul 1

tic
Cap.6. Tehnologii de deformare cu activare prin vibrații
6.1. Deformarea plastică activată cu vibrații subsonice (Vibration forming)

6.1.1. Prezentarea procesării activate cu vibrații subsonice

ac
Problema deformării plastice a metalelor în prezenţa vibraţiilor întreţinute a fost abordată de
cercetători din diferite ţări: Austria, Germania, Marea Britanie, Rusia, Japonia, SUA, iar în ultimul
timp în tot mai multe ţări, printre care şi România, cercetarea deformării plastice în prezenţa
vibraţiilor se face tot mai sistematic.

did
Deformarea plastică a metalelor în prezenţa vibraţiilor întreţinute face parte din grupa
procedeelor de deformare neconvenţionale alături de deformarea hidraulică, deformarea prin explozie,
deformarea electrohidraulică, deformarea prin câmp electromagnetic etc. Multitudinea de cercetări, în
special experimentale, au scos în evidenţă următoarele aspecte ale deformării cu vibraţii subsonice:
- reducerea, uneori foarte accentuată, a forţelor de deformare;
- creşterea gradului de deformare al materialului;
- îmbunătăţirea preciziei dimensionale şi geometrice a pieselor finite.
ial

Influenţa vibraţiilor întreţinute asupra comportamentului materialului supus deformării plastice

poate fi definită prin două aspecte: efectul de suprafaţă, manifestat prin schimbarea condiţiilor de
frecare pe suprafaţa de contact sculă-semifabricat şi efectul de volum, materializat printr-o ,,înmuiere”
a materialului, ambele efecte fiind datorate fenomenelor calorice, generate de absorbţia energiei
ter

vibraţiilor la nivelul reţelei cristaline. Aceste ipoteze nu se verifică decât parţial deoarece frecvenţele
de vibraţie maxime sunt circa 100...1000 KHz, cu mult mai mici decât frecvenţele de vibraţie proprii
atomilor reţelei cristaline care sunt de ordinul 100...10000 MHz.
Ambutisarea cu vibraţii (vibroambutisarea) este un procedeu neconvențional de deformare
plastică la care peste mişcarea statică de deformare (convenţională) se suprapune o mişcare dinamică
Ma

(vibratorie) a elementelor active (sculelor care execută deformarea propriu-zisă).

Posibilităţile de introducere a vibraţiilor întreţinute în matriţa de ambutisare sunt: axiale,
torsionale, radiale; la acestea se adaugă posibilităţile oferite de mişcările de avans ale elementelor
active. Sistematizarea multitudinii de posibilităţi ce rezultă prin suprapunerea peste mişcarea de avans
a sculelor, a mişcării vibratorii poate fi realizată cu ajutorul unor metode de creativitate, cum ar fi de
exemplu, metoda matricilor de descoperire.

3
 Mişcările elementare care pot fi executate de elementele active ale matriţei de ambutisare sunt:
- mişcarea de avans a elementelor active, A;
- mişcarea vibratorie, care poate fi cu vibraţii axiale Va , torsionale Vt şi radiale Vr .

tic
Aceste mişcări pot fi aplicate şi combinat: câte două, câte trei sau câte patru, existând şi
posibilitatea ca poansonul sau placa activă să fie fixe. Matricea cuprinde soluţii tehnic posibile, soluţii
tehnic posibile dar nedorite şi soluţii imposibile. Au putut fi stabilite 30 de soluţii de introducere în
matriţa de ambutisare a vibraţiilor de joasă frecvenţă, ce reunesc soluţii în care un singur element activ

ac
execută mişcarea vibratorie sau soluţii în care ambele elemente active execută această mişcare.
În continuare se vor prezenta o serie de influenţe ale vibraţiilor asupra unor parametri ai
procesului de vibroambutisare.
Forţa de ambutisare depinde de o serie de parametri ce constituie variabile independente
specifice ale dispozitivului de prelucrare (frecvenţa vibraţiilor, viteza de avans a poansonului, jocul

did
dintre elementele active) sau materialului semifabricatului. În cadrul unor cercetări experimentale
materialele cu care s-au efectuat încercările au fost: tablă din oţel pentru ambutisare adâncă marca A2
şi tablă din alamă marca CuZn36. Măsurările forţei s-au efectuat în următoarele cazuri de introducere
a vibraţiilor în placa de ambutisare: vibraţii axiale, vibraţii torsionale şi vibraţii axial-torsionale.
Încercările s-au desfăşurat pentru acelaşi grad de deformare şi anume, pentru gradul de
deformare admisibil în condiţiile ambutisării convenţionale cât şi în cazul introducerii vibraţiilor,
ial
pentru grosimea relativă a materialului (g/D)×100 = 1,38 (g = 4 mm). Parametrii mişcării vibratorii au
fost: frecvenţa vibraţiilor 15...55 Hz şi amplitudinea deplasării 0,11...0,34 mm. Diagramele prezentate
în figura 1 au fost
ridicate cu ajutorul unui
ter

înregistrator de tip XY.

Din toate
diagramele analizate se
desprinde concluzia că
forţa s-a micşorat la
Ma

introducerea vibraţiilor.
Cea mai mare scădere a
forţei s-a evidenţiat la
Fig. 1.Variaţia forţei la vibroambutisare: 1 - fără vibraţii; 2 - cu vibraţii vibrarea axial-torsională
torsionale; 3 - cu vibraţii axiale; 4 - cu vibraţii axial-torsionale.
a plăcii active
(40...45%), iar în cazul vibrării torsionale scăderea forţei a fost cea mai mică (12...18%). Se remarcă

4
totodată o scădere a forței de ambutisare mai pronunţată la oţel decât la alamă.
Un alt parametru cercetat a fost gradul de deformare. Influenţa vibraţiilor asupra gradului de
deformare a fost pusă în evidenţă la ambutisarea unor piese cilindrice, determinându-se coeficientul de

tic
ambutisare m la operaţia clasică şi la ambutisarea cu vibraţii.
Micşorarea coeficientului de ambutisare s-a realizat prin micşorarea diametrului piesei
ambutisate, cu păstrarea diametrului iniţial al semifabricatului plan. Vibraţiile au fost aplicate
poansonului (axial) şi plăcii active (axial, torsional şi axial-torsional), iar materialul folosit a fost tablă
din oţel marca A2. Rezultatele încercărilor efectuate sunt prezentate prin diagramele din figura 2.

ac
Diagrama (a) corespunde
ambutisării cu reţinerea
semifabricatului, iar
diagrama (b) prezintă
cazul ambutisării fără
reţinerea semifabricatului.
Curbele din figură
did
reprezintă: 1 - ambutisare
fără vibraţii; 2-ambutisare Fig. 2. Variaţia lui m în funcţie de (g/D)×100.
cu vibraţie axială poanson; 3 - ambutisare cu vibraţie axială placă; 4 - ambutisare cu vibraţie
ial
torsională placă; 5 - ambutisare cu vibraţie axial-torsională placă.
Ca regulă generală, s-a constatat o scădere a coeficientului de ambutisare odată cu introducerea
vibraţiilor întreţinute. Scăderea cea mai mare (8...14%) s-a constatat în cazul vibrării axial-torsionale a
plăcii active, iar scăderea cea mai mică la vibrarea axială a poansonului (2...4%).
Un alt studiu a fost făcut asupra neuniformităţii deformaţiei. Astfel, semifabricatul plan a fost
ter

acoperit cu o reţea de cercuri pentru transpunerea căreia s-a folosit un lac fotosensibil pe bază de
alcool polivinilic. Semifabricatele cu reţea au fost deformate apoi prin ambutisare convenţională şi
ambutisare cu vibraţii axiale aplicate plăcii active. Analiza reţelei deformate s-a făcut la un microscop
optic cu putere de mărire de 200 ori, dotat cu un dispozitiv de măsurare cu precizie de 0,7 m. În
Ma

prezenţa vibraţiilor s-a obţinut o deformare mai uniformă a ochiurilor reţelei, fapt care dovedeşte
curgerea mai bună a materialului în comparaţie cu ambutisarea convenţională.
Din cercetările efectuate s-a ajuns la concluzia că vibraţiile întreţinute acţionează şi asupra
rugozităţii suprafeţei piesei. Pentru evidenţierea influenţei vibraţiilor asupra rugozităţii pieselor
obţinute prin ambutisare şi vibroambutisare s-a utilizat un profilograf cu care s-au măsurat parametrii
de rugozitate. S-au efectuat încercări pentru piese din oţel de ambutisare marca A2 utilizând vibrarea

5
axială a plăcii active, viteze de deplasare v1 = 27 mm/min şi v2 = 45 mm/min şi grade de deformare cu
valorile M1 = 1,91 şi M2 = 2,03. S-a constatat că abaterea medie aritmetică a rugozităţii (Ra) s-a
micşorat în cazul plăcii de ambutisare cu vibraţii axiale, comparativ cu ambutisarea convenţională. În

tic
figura 3 se prezintă histograma variaţiei rugozităţii pentru prima operaţie de ambutisare. Rezultatele
prezentate, valabile în limitele
domeniilor indicate, pot fi extinse
astfel încât vibraţiile subsonice să fie

ac
folosite cu succes în vederea
proiectării unor echipamente cu forţă
de deformare mai mică sau obţinerii
unei calităţi superioare a suprafeţei
pieselor ambutisate. Cercetările

did
Fig. 3. Histograma de variaţie a rugozităţii.
efectuate asupra unor
revoluţie de formă simplă şi din
piese

materiale obişnuite pot fi extinse şi la

de

piese complexe sau din materiale greu

deformabile, ceea ce impune vibroambutisarea ca o tehnologie de viitor.

6.1.2. Dispozitive de ambutisare prin vibrodeformare

ial

Dispozitivele de lucru folosite la deformarea cu vibraţii subsonice (vibrodeformare) se

montează pe masa presei de lucru şi cuprind:
- dispozitivul de deformare;
ter

- echipamentul vibrator.
Un echipament utilizat la studiul vibroambutisării
tablelor se prezintă în figura 4, elementele numerotate
fiind: 1 - dispozitiv de deformare; 2 - masă vibratoare;
3 - vibrator mecanic.
Ma

Dispozitivul de deformare prin ambutisare este

conceput pentru a permite introducerea vibraţiilor axiale
Fig. 4. Echipament pentru asupra poansonului şi plăcii active şi a vibraţiei torsionale
vibroambutisare.
doar asupra plăcii active. Elementele componente sunt:
placă superioară, poanson, inel de reţinere, placă activă, rulment axial, articulaţie de formă sferică.
Echipamentul vibrator conţine masa vibratoare şi vibratorul mecanic. Masa vibratoare

6
realizează mişcarea oscilatorie axială în plan vertical, putând fi realizată în trei variante constructive:
vibrator mecanic cu antrenare directă, vibrator mecanic cu reacţiune şi vibrator hidraulic. Vibratorul
mecanic cu antrenare directă realizează mişcarea vibratorie torsională în plan orizontal. Ambutisarea

tic
cu mişcare vibratorie a elementelor active se realizează pe utilaje clasice şi a dat rezultate bune la
ambutisarea materialelor cu deformabilitate redusă (înlocuind ambutisarea cu încălzirea sau răcirea
semifabricatului) dar şi la ambutisarea materialelor cu deformabilitate normală, prin mărirea gradului
de deformare şi implicit scăderea numărului de operaţii. Vibraţiile utilizate pentru activarea
ambutisării pot fi subsonice şi se obţin cu ajutorul unor elemente specifice echipamentelor speciale

ac
folosite la ambutisare în aceste cazuri.
Pentru obţinerea vibraţiilor subsonice se folosesc vibratoare mecanice sau hidraulice. Schema
unui vibrator mecanic cu antrenare directă se prezintă în figura 5. Mişcarea de rotaţie este primită de
la un motor electric şi prin intermediul unei

did
transmisii cu curele şi a roţii de curea 1 ajunge la
arborele 2 şi la angrenajul dinţat 3. Pe arborele
excentric 6 este montată bucşa excentrică 5, care
transmite mişcarea bielei 4, articulată la celălalt
capăt de masa vibratoare propriu-zisă.
Modificarea frecvenţei de vibraţie se poate face
ial
discret (prin schimbarea roţilor dinţate) sau
continuu cu ajutorul unui motor de antrenare
adecvat. Prin schimbarea poziţiei bucşei Fig. 5. Vibratorul mecanic al unui
excentrice în raport cu arborele excentric se obţine dispozitiv de ambutisare.

şi modificarea amplitudinii mişcării vibratorii. Deci, în esenţă, vibratoarele mecanice cu antrenare

ter

directă realizează transformarea mişcării de rotaţie într-o mişcare rectilinie-alternativă, prin

intermediul unui mecanism cu excentric care antrenează în rotaţie un mecanism bielă-manivelă.
Un vibrator hidraulic, adaptabil pe berbecul unei prese hidraulice cu simplă acţiune, a fost
realizat ca alternativă la vibratorul mecanic. Caracteristicile constructiv-funcţionale ale vibratorului
Ma

hidraulic sunt: forţa de încărcare dinamică de 200 KN; domeniul de reglare a frecvenţei de 5...45 Hz;
domeniul de reglare a amplitudinii de 0...0,5 mm.

6.1.3. Instalaţii de procesare prin vibrodeformare

Instalaţiile pentru deformarea cu vibraţii folosesc de regulă, un utilaj clasic de deformare
(presă hidraulică), pe masa căruia se montează echipamentul de deformare vibrator.

7
 Pentru determinarea influenţei vibraţiilor mecanice întreţinute la operaţia de ambutisare
(vibroambutisare) a fost realizată o instalaţie experimentală (fig. 6) care foloseşte o presă hidraulică de
750 kN, pe masa (1) căreia se găseşte montat echipamentul de deformare vibrator.

tic
Echipamentul vibrator se
compune din următoarele
subansamble principale: masa
vibratoare 2 ce realizează
mişcarea oscilatorie axială în

ac
plan vertical; placa activă pentru
vibroambutisare 3; sistemul de
măsurare al forţelor, care
include captorul de forţă 4,

did puntea tensometrică (N 2304-

EMI)
(inscriptor
şi
Endim
înregistratorul
62002 şi
Fig. 6. Instalaţie experimentală pentru vibroambutisare. oscilograf Visicorder 2206);
sistemul de măsurare a parametrilor vibraţiilor, care cuprinde accelerometrul (KD 31), vibrometrul
(stroboscop N 2601), un amplificator şi un înregistrator; vibratorul mecanic cu antrenare directă 5, ce
ial
realizează mişcarea vibratorie torsională în plan orizontal.
Deşi instalaţia prezentată este folosită pentru determinări de laborator s-a reuşit şi
implementarea în producţie a vibroambutisării, realizându-se construirea unei prese pentru fabricarea
pieselor ambutisate în regim industrial.
ter

6.2. Ambutisarea activată cu vibrații ultrasonice (Ultrasonic forming)

6.2.1. Prezentarea procesării activate cu vibrații ultrasonice

Efectele energiei acustice asupra mediului prin care se propagă aceasta sunt dintre cele mai
spectaculoase şi cele mai variate, începând cu cercetarea şi determinarea anumitor proprietăţi ale
Ma

mediului şi mergând până la modificarea calitativă şi cantitativă a acestuia. Undele ultrasonice de mari
energii produc tensiuni acustice şi deformări elasto-plastice în mediile prin care se propagă.
Există o literatură vastă care tratează problemele specifice undelor ultrasonice, cum ar fi:
propagarea ultrasunetelor şi comportarea acestora în medii diferite, utilizarea ultrasunetelor la diferite
procese de prelucrare, construcţia generală a sistemelor ultraacustice, acestea fiind doar câteva
referinţe din numărul mare al acestora. În metale, ultrasunetele produc două efecte importante:

8
„înmuierea acustică” şi „durificarea acustică”.
Înmuierea acustică are ca efect reducerea tensiunilor necesare deformării plastice a metalului
odată cu creşterea densităţii de energie acustică. Ultrasunetele au la deformarea plastică acelaşi efect

tic
ca şi energia termică reducând limita de curgere a metalelor, cu influenţe şi asupra modulului lui
Young. Aceste fenomene sunt explicate prin aceea că, ultrasunetele creează în material componente
ale tensiunii tangenţiale suficient de mari pentru a dezancora dislocaţiile din poziţiile blocate, acestea
putând în acest fel să se deplaseze cu uşurinţă prin cristale, favorizând deformarea plastică.
Durificarea acustică apare ca un efect rezidual după activarea cu ultrasunete şi se manifestă

ac
prin mărirea tensiunilor necesare deformării plastice, concomitent cu apariţia unor modificări ale
structurii metalului. Durificarea se produce în principal prin blocarea treptelor de dislocaţie în afara
planelor de alunecare ale grăunţilor.
În afara acestor efecte se mai manifestă şi un efect termic sesizat prin încălzirea în anumite

activare.
did
zone (ventre) a materialului metalic odată cu creşterea intensităţii undelor ultrasonice şi a timpului de

De asemenea, la deformarea plastică a materialelor metalice cu scule activate ultrasonic apare

şi un efect de reducere a frecării pe suprafeţele în contact. Reducerea frecării de contact se produce
în planul de separaţie dintre sculă şi piesă, prin separarea suprafeţelor de contact datorită mişcării
relative dintre acestea, cât şi prin reducerea forţei de frecare atunci când viteza de oscilaţie este mai
ial
mare decât viteza relativă de deplasare a suprafeţelor în contact. Reducerea frecării de contact apare şi
ca urmare a aplatizării microasperităţilor de pe cele două suprafeţe în contact, pompării lubrifiantului
între cele două suprafeţe, dar şi datorită curăţirii suprafeţelor prin eliminarea forţată a impurităţilor din
zona de lucru. Cercetările desfăşurate până în prezent au pus în evidenţă şi alte efecte ale undelor
ultrasonice, printre care: creşterea energiei interne a materialului, spargerea peliculelor de oxizi,
ter

topirea locală etc., efecte care nu sunt încă pe deplin explicate ştiinţific. În rezumat, efectele
ultrasunetelor la deformarea plastică a metalelor pot fi încadrate în două grupe:
- efecte de volum, manifestate prin modificarea caracteristicilor mecanice tensiune-deformaţie
în sensul îmbunătăţirii deformabilităţii;
Ma

- efecte de suprafaţă, manifestate prin modificarea frecării dintre material (piesă) și scule.
Efectul de volum are drept consecinţă directă scăderea forţei de ambutisare (vezi fig. 7).
Semnalări ale reducerii forţei de ambutisare în cazul activării ultrasonice au fost constatate
prin încercări experimentale de ambutisare pe tablă din oţel A2 cu grosimi de 0,3; 0,5 şi 0,8 mm.
Alte cercetări au constatat reduceri de 12...14% ale forţei de ambutisare la tablele din oţel
(marca A3) cu grosimea de 0,4 şi 0,5 mm, reduceri de 8...13% la tablele din aluminiu (Al 99,5) cu

9
grosimea de 0,5 mm şi reduceri între 12…18% la tablele din alamă cu grosimea de 0,2 şi 0,3 mm.

O îmbunătăţire a

tic
deformabilităţii se
evidenţiază prin
creşterea raportului
limită de ambutisare (ln
D/d) odată cu mărirea

ac
amplitudinii vibraţiilor
(A), aşa cum rezultă din
curbele prezentate în
Fig. 7. Forţa de ambutisare în funcţie de deplasarea poansonului
figura 8. Introducerea pentru diferite amplitudini de vibraţie (A): a - A = 0;
vibraţiilor ultrasonice la
did
b - A = 0,008 mm; c - A = 0,012 mm; d - A = 0,015 mm.
procesele de deformare plastică conduce la o micşorare a rezistenţei la deformare a materialului
pieselor, conform
relaţiei:

 c   c  k m  A (1)
ial

în care: σc* - limita la

curgere sub acţiunea
vibraţiilor; σc - limita la
curgere convenţională a
ter

materialului; km -
coeficient de material cu
Fig. 8. Efectul vibraţiei radiale a plăcii active asupra raportului limită valori tabelate; A -
de ambutisare: 1 - aluminiu; 2 - cupru; 3 - oţel moale; 4 - oţel austenitic.
amplitudinea vibraţiilor.
Ma

Efectul de suprafaţă la ambutisarea activată cu vibraţii ultrasonore a fost analizat teoretic,

rezultând că forţa de frecare dintre piesa de prelucrat şi scule poate fi micşorată cu 40...60% folosind
activarea cu vibraţii ultrasonore. Analizând influenţa vibraţiilor ultrasonore asupra frecării s-a ajuns la
concluzia că acestea au două efecte de bază:
- scăderea coeficientului de frecare;
- aşa-numitul efect de reversie a vectorului de frecare.

10
 Analizând dependenţa coeficientului de frecare de amplitudinea vibraţiilor s-a stabilit că
această variaţie poate fi aproximată printr-o funcţie exponenţială (fig. 9), de forma următoare:
*    exp (k  A) (2)
în care: *- coeficient de

tic
frecare în prezenţa vibraţiilor;
 - coeficient de frecare
convenţional; kμ - coeficient

ac
care depinde de materialele
cuplei de frecare; A -
amplitudinea vibraţiilor.
Coeficientul k, care
exprimă micşorarea Fig. 9. Variaţia coeficientului de frecare cu amplitudinea vibraţiilor.

did
coeficientului de frecare, poate fi determinat din condiţia ca suma pătratelor diferenţelor dintre
valorile * măsurate experimental şi cele calculate cu relaţia (2) să fie minimă.
Valorile coeficientului k determinate din datele experimentale sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1. Valorile coeficientului de frecare şi ale coeficientului

de dependenţă în funcţie de materialele piesei şi sculei.
Materialul cuplei Coeficientul Coeficientul
de frecare,  de dependenţă, kμ
ial
de frecare
Aluminiu-oţel 0,12 -0,065
Cupru-oţel 0,10 -0,068
Oţel-oţel 0,07 -0,075

Efectul de reversie a vectorului de frecare se manifestă prin schimbarea sensului şi direcţiei

ter

efortului tangențial de frecare în timpul unei perioade a vibraţiei. Astfel, dacă la ambutisarea
convenţională efortul tangențial de frecare acţionează în direcţie opusă deplasării materialului
semifabricatului, la ambutisarea cu ultrasunete există momente în care direcţiile efortului tangențial de
frecare şi ale materialului coincid. Aceasta are ca efect o reducere a forţei de frecare, care depinde de
amplitudinea vibraţiei (fig. 10) şi care poate fi exprimată prin relaţia:
Ma

F f*  F f  exp (kr  A) (3)

în care: Ff* - forţa de frecare medie în prezenţa vibraţiilor; Ff - forţa de frecare convenţională; kr -
coeficientul de reversie a vectorului de frecare.
La o valoare de 80 mm/s a vitezei de deplasare a flanşei semifabricatului s-a obţinut un
coeficient de reversie kr = - 0,150.

11
 tic
ac
Fig. 10. Variaţia forţei de frecare datorită efectului de reversie a vectorului
de frecare pentru diferite amplitudini de vibraţie (a: 1 - 0,005 mm;
2 - 0,008 mm; 3 - 0,012 mm) sau pentru diferite viteze de deplasare a
flanşei semifabricatului (b: 1 - 50 mm/s; 2 - 80 mm/s; 3 - 120 mm/s).
did
.
Ţinând cont de relaţia de legătură dintre forţa de frecare Ff şi forţa de strângere Q a
semifabricatului la ambutisarea convenţională, Ff = μQ şi relaţia (2), prin substituţia acestora în
relaţia (3) obţinem după transformări elementare relaţia:

F f
Ff

 exp (k   kr )  A  (4)
ial
Pe baza figurii 10.b, variaţia forţei de frecare în funcţie de viteza de deplasare a flanşei
semifabricatului, poate fi evaluată printr-un termen de corecţie care poate fi aproximat printr-o funcţie
de forma:
F f kv
 (v  v ) (5)
ter

Ff A m
în care: kv - coeficient de corecţie datorat vitezei; vm , v - viteza medie şi respectiv instantanee de
deplasare a flanşei.
Pe baza rezultatelor obţinute prin calcul valoarea coeficientului kv a fost de 0,0225.
Cuprinzând datele anterioare într-o singură relaţie, micşorarea relativă a forţei de frecare poate
Ma

fi definită de următoarea relaţie de calcul:

F f  F f*   k 
F f   1  exp (k   kr ) A  v (vm  v)  (6)
Ff   A 

Activarea ultrasonică a procesului de ambutisare se poate realiza în următoarele moduri: axial,

radial, torsional sau combinat. Activarea axială (longitudinală) se poate aplica la poanson, la placa

12
 activă (mai greu) sau la inelul de reţinere al semifabricatului.
Activarea axială a poansonului permite cea mai eficientă şi
corectă acordare a sistemului ultrasonic oscilant având în

tic
vedere compatibilitatea dimensională (multiplu de /2, -
lungimea de undă) şi de formă (fig. 11), precum şi posibilitatea
cea mai redusă de apariţie a unor moduri de oscilaţie parazite.
Din punctul de vedere al solicitărilor specifice procesului de

ac
ambutisare, soluţia aceasta este dezavantajoasă obţinându-se
chiar creşteri ale rezistenţei la deformare. Activarea radială se
poate aplica la placa de ambutisare sau la inelul de reţinere.
Activarea radială a plăcii de ambutisare se poate face prin
folosirea simultană a mai multor blocuri ultrasonice
Fig. 11. Schema activării axiale
a poansonului de ambutisare. did
(transductor şi concentrator), dispuse în jurul plăcii active.
Activarea torsională se aplică poansonului sau plăcii active, când se pot folosi de asemenea mai multe
blocuri ultrasonice simultan. Activarea combinată se realizează prin activarea simultană a două
elemente ale matriţei care vin în contact cu semifabricatul sau care participă la deformare. Elementele
numerotate din figura 11 sunt: 1 - transductor; 2 - concentrator; 3 - poanson; 4 - inel de reţinere;
5 - piesă în formare; 6 - placă activă.
ial
Se ridică o serie de probleme la deformarea în câmp ultrasonor, cum ar fi:
- cunoaşterea direcţiilor de deplasare a particulelor de material şi dirijarea propagării vibraţiilor
în funcţie de acestea;
- alegerea corectă a sursei de producere a ultrasunetelor, care să asigure densitatea de energie,
ter

amplitudine şi frecvenţa corespunzătoare conducerii procesului în condiţii de eficienţă maximă.

Avantajele procedului sunt:
- economie de forţă şi lucru mecanic de deformare;
- obţinerea unor piese cu toleranţe dimensionale mici, calitate de suprafaţă bună şi proprietăţi
uniforme în volumul materialului deformat;
Ma

- deformarea unor materiale cu rezistenţă înaltă fără încălzire prealabilă (aliaje de titan,
magneziu etc.);
- mărirea durabilităţii sculelor de lucru.
Cu toate acestea, reţinem şi puncte de vedere critice asupra procedeului. Astfel, cercetătorii
analizează între altele şi raportul cheltuieli/efecte la ambutisarea ultrasonoră cu activarea axială a
inelului de reţinere, a unei piese din Al 99,5 cu dimensiunile 63×28,5 mm. S-a calculat că pentru

13
ambutisarea piesei menţionate cu ultrasunete s-a consumat o energie de 3,27 ori mai mare decât la
ambutisarea convenţională a piesei, obţinându-se o reducere a forţei cu 34,8%. Aceasta înseamnă un
randament de utilizare a energiei ultrasonice de 0,13%. Rezultă că din punct de vedere energetic

tic
efectele trebuie considerate secundare, activarea cu ultrasunete trebuind luată în considerare pentru
cazurile în care aceasta facilitează prelucrarea unor aliaje greu deformabile, ieşind în evidenţă
aspectele de ordin calitativ. Argumentele de mai sus devin şi mai evdente dacă ţinem seama că sursa
de energie (generatorul), transductoarele şi adaptările matriţei costă de 2...3 ori mai mult decât matriţa
propriu-zisă, la care se mai adaugă şi condiţiile particulare de exploatare, reglare şi întreţinere.

ac
Putem afirma în concluzie, că există incertitudini privind eficienţa aplicării procedeului la
scară industrială, dar şi faptul că procedeul rămâne deschis cercetării, întrucât „nu există progres fără
însuşirea a ceea ce există” şi acesta se naşte din lupta contrariilor.

did
6.2.2. Dispozitive de ambutisare cu ultrasunete

Una dintre invenţiile timpurii în domeniul dispozitivelor de oscilaţii de înaltă frecvenţă a fost
brevetată în 1942 de Alfred Vang. Dispozitivul, arătat în figura 12.a, ilustrează că acesta a fost
conceput în principal pentru ambutisarea pieselor cilindrice. Elementele numerotate în figură
reprezintă: 1 - poanson; 2 - placă activă; 3 - oscilator; 4 - transductor magnetostrictiv; 5 - inel de
reţinere.
ial
ter
Ma

Fig. 12. Echipamentele de ambutisare ultrasonică

ale lui Vang (a) şi Bodine (b).

14
 În anul 1963, după 21 de ani de la brevetul lui Vang, un alt echipament oscilator care putea fi
utilizat la ambutisarea adâncă a fost construit de Bodine (fig. 12.b: 1 - cilindru hidraulic; 2 - poanson;
3 - semifabricat; 4 - placă activă; 5 - generator de vibraţii).

tic
În ţara noastră, cercetări asupra ambutisării în câmp ultrasonor au fost efectuate la
Universitatea Tehnică din Timişoara de către un colectiv condus de profesorul T. Iclănzan, care a
utilizat un echipament de ambutisare ce
poate realiza activarea axială a
poansonului; radială, radial-torsională

ac
şi torsională a plăcii active; axială a
inelului de reţinere precum şi
combinaţii ale acestora. Un echipament
de ambutisare cu activarea ultrasonică a
poansonului se prezintă în figura 13.
Elementele echipamentului din
figura 13 sunt: 1 - arc elicoidal; 2 -
did
coloană de ghidare; 3 - bucşă; 4 - cep; 5
- placă superioară; 6 - placă activă; 7 -
capac; 8 - inel de reţinere; 9 - placă de
ial
desprindere; 10 - bloc ultrasonic; 11 -
placă de adaptare; 12 - placă inferioară;
13 - poanson.
Proiectarea echipamentului Fig. 13. Echipament de ambutisare cu activare
axială a poansonului.
pentru ambutisarea activată cu vibraţii
ter

ultrasonice este o problemă pretenţioasă datorită elementelor acustice pe care le conţine şi care
alcătuiesc blocul ultrasonic. Acesta are rolul de a transforma energia electrică cu frecvenţă
ultrasonică (primită de la generatorul de frecvenţă ultrasonică) în energie mecanică de aceeaşi
frecvenţă şi să o concentreze în zona de lucru.
Ma

Aşadar, blocul ultrasonic (fig. 14) este alcătuit din două elemente principale: transductorul 2,
care converteşte energia electrică în energie mecanică oscilatorie şi concentratorul 7, prin care
energia ultrasonică este concentrată şi focalizată asupra elementelor active. Celelalte notaţii din figură
sunt: 1 - izolator acustic; 3 - lichid de răcire; 4 - carcasă; 5 - flanşă nodală; 6 - coloană intermediară; 8
- element activ.
Blocurile ultrasonice pot fi construite pentru activarea radială a plăcii active de ambutisare,

15
activarea individuală a poansonului sau plăcii active în direcţie axială, activarea torsională a plăcii
active de ambutisare sau combinaţii între schemele
de activare enumerate.

tic
Activarea axială a poansonului permite cea
mai bună eficientă şi corectă acordare a sistemului
ultrasonic oscilant, având în vedere compatibilitatea
dimensională (multiplu de λ/2, λ fiind lungimea de
undă) şi de formă, precum şi posibilitatea cea mai

ac
redusă de apariţie a unor moduri de oscilaţie
parazite.

6.2.3. Instalaţii de ambutisare cu

did ultrasunete

Utilizarea energiei ultrasunetelor

procesele de deformare plastică a metalelor , deşi
în

Fig. 14. Schema unui bloc ultrasonic.

promiţătoare la început, nu a reuşit să depăşească
decât în puţine cazuri stadiul unor cercetări experimentale şi doar în cazul trefilării sârmelor şi a
tragerii ţevilor a atins stadiul unor aplicări industriale.
ial

Din motivele expuse mai sus vom prezenta în continuare o instalaţie experimentală de
ambutisare cu activare ultrasonică (fig. 15), cu precizarea că şi alte instalaţii întâlnite în literatura de
specialitate au tot un caracter experimental.
ter
Ma

Fig. 15. Schema unei instalaţii de ambutisare activată

cu ultrasunete.

16
 Instalaţia din figura amintită a fost realizată la Universitatea din Galaţi şi cuprinde elementele:
1 - presă hidraulică; 2 - matriţă; 3 - captor de forţă; 4 - generator de ultrasunete; 5 - punte
tensometrică; 6 - înregistrator. Diagramele forţă - cursă obţinute cu instalaţia prezentată indică o

tic
reducere a forţei de ambutisare cu 14...20% faţă de ambutisarea clasică şi o îmbunătăţire a calităţii de
suprafaţă, Ra = 0,4...0,8 m faţă de Ra = 1,6 m la ambutisarea obişnuită.
În ciuda acestor aspecte pozitive, ambutisarea ultrasonică nu va putea fi generalizată în
industrie din cauza costurilor ridicate a instalaţiilor şi dificultăţilor de realizare şi utilizare a

ac
echipamentelor ultrasonice. Deşi energia consumată este mai mare, acest procedeu va putea constitui
o soluţie excelentă pentru cazurile speciale de ambutisare (piese din titan, magneziu, molibden,
wolfram, unele oţeluri aliate). Aprecierea eficienţei procedeului se poate face prin raportarea
rezultatelor obţinute la energia consumată şi costul instalaţiei.

did
ial
ter
Ma

17
 Dorin LUCA, Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2), Anul I, Master SITM

Cursul 2

tic
Cap.7. Tehnologii neconvenționale de ambutisare
cu materiale interpuse
7.1. Ambutisarea cu material elastic interpus (Rubber pad forming)

ac
7.1.1. Prezentarea procesării cu scule flexibile
În cazul pieselor de serie mică, a unor materiale cu deformabilitate redusă sau la execuţia unor
piese de formă complexă nu se mai pot folosi procedeele de deformare obişnuite ci diferite procedee
speciale şi neconvenţionale de deformare plastică, în funcţie de situaţia concretă.

did
Ambutisarea cu scule flexibile se aplică la confecţionarea pieselor cilindrice din tablă subţire şi
cu plasticitate bună (aluminiu şi aliajele sale, oţel carbon moale, oţel inoxidabil) sau chiar a pieselor
paralelipipedice şi a pieselor complexe asimetrice. Există o multitudine de variante de lucru, acestea
putând fi clasificate în general în două grupe:
- ambutisarea cu poanson flexibil;
- ambutisarea cu placă activă flexibilă.
Diferite lucrări prezintă procese de ambutisare ce folosesc poanson flexibil (fig. 1: 1 - placă
ial

activă; 2 - poanson flexibil; 3 - tijă; 4 - inel de reţinere; 5 - piesa

ambutisată). Folosind acest principiu sculele construite au fost
utilizate cu succes pentru ambutisarea pieselor semisferice şi conice
cu şi fără flanşă. Raportul de ambutisare a crescut până la 1,8 , fiind
ter

bine realizate piese din aluminiu şi cupru cu grosime de 1 mm.

Ambutisarea cu placă activă flexibilă este folosită atunci când sunt
necesare presiuni de tip hidrostatic mari, deoarece asigură presarea
uniformă a semifabricatului pe poanson. În figura 2 se prezintă
schema de principiu a acestui procedeu (1 - placă activă; 2 - carcasă Fig. 1. Ambutisarea
Ma

cu poanson flexibil.
metalică; 3 - semifabricat; 4 - poanson). Acest procedeu, cunoscut
sub numele de procedeul Guérin, a fost dezvoltat la Douglas Aircraft Compay în SUA, în timpul celui
de-al doilea război mondial. Utilizând acest procedeu se pot executa componente cu formă complexă
pentru aeronave şi automobile. Procedeul Marform dezvoltat la Glen L. Martin Company din SUA
reprezintă o îmbunătăţire a procedeului Guérin. Acest procedeu foloseşte o pernă elastică ca la
procedeul Guérin, dar inelul de reţinere este independent, fiind acţionat şi controlat hidraulic. Cu o

18
 presiune corespunzătoare a inelului de reţinere se pot obţine
piese cilindrice sau de alte forme (sferice, rectangulare) şi
piese cu subţiere de perete. Un alt procedeu este cunoscut sub

tic
numele de Verson-Wheelon. Prese speciale pentru acest
procedeu au fost construite şi vândute de Verson Allsteel
Press Company din SUA. O importantă diferenţă între
procedeul Guérin şi procedeul Verson-Wheelon este aceea că
presiunea de deformare este generată de un fluid introdus în

ac
Fig. 2. Ambutisarea cu placă
activă flexibilă. interiorul unui sac din cauciuc care deformează perna elastică.
Fluidul utilizat atinge presiuni de circa 100 MPa, în timp ce
presiunea maximă la procedeul Guérin este în jur de 25 MPa.
Avantajul principal al ambutisării cu scule flexibile este acela că subţierea materialului şi

did
tensiunile de întindere se reduc substanţial, efectul fiind evitarea formării cutelor, îngroşarea flanşei şi
a marginilor piesei. La ambutisarea clasică sunt zone în care grosimea scade sau creşte, variaţiile
grosimii putând ajunge şi la 30% . Pentru aceeaşi piesă obţinută prin ambutisare cu scule flexibile
variaţiile în grosime sunt sub 5% (fig. 3).
ial

Fig.3. Variaţii ale grosimii la ambutisarea clasică (a)

ter

şi la ambutisarea cu scule flexibile (b).

Confruntată cu concurenţa materialelor plastice şi a aluminiului, firma Sollac din Franţa a pus
la punct un nou procedeu de deformare: elastoformarea. Acest procedeu este destinat tablelor foarte
subţiri, de până la 0,25 mm (sculele rigide clasice nu permit obţinerea precisă a pieselor ambutisate
din table de oţel mai subţiri de 0,6 mm).
Ma

Procedeul era necesar şi pentru a putea utiliza noile oţeluri cu rezistenţă ridicată apărute în
industria automobilelor. Astfel, prin elastoformare, un planşeu de maşină cu o structură alveolară a
fost fabricat prin asamblarea a două table ambutisate extrasubţiri de 0,25 mm, dar care are
caracteristicile mecanice ale unui planşeu clasic de 0,7 mm. Într-o lucrare științifică se prezintă
realizarea unui tablier de automobil prin elastoformare din tablă de oţel cu grosimea de 0,4 mm.
Forţa necesară ambutisării cu scule flexibile se calculează cu relaţia:

19
 F  pS [daN] (1)
în care:
p - presiunea elastomerului necesară dezvoltării forţei de deformare a semifabricatului, în
daN/mm2;

tic
S - suprafaţa frontală a pernei de elastomer, în mm2.
În tabelul 1 se prezintă valorile coeficienţilor de ambutisare m şi a adâncimilor pieselor
cilindrice h ambutisate cu scule flexibile, cu presiunea de 400 daN/cm2 şi raza de racordare a
muchiilor poansonului rp = 4 g.

ac
Tabelul 1. Coeficienţi şi adâncimi limită la ambutisarea cu scule flexibile.
Materialul de Coeficientul de Adâncimea de
ambutisat ambutisare limită, m ambutisare limită, h
Aliaje de aluminiu
Oţeluri cu %C mic
Oţeluri inoxidabile
did 0,45
0,50
0,65
1,00 d
0,75 d
0,33 d
Notă: d-diametrul piesei ambutisate; g-grosimea semifabricatului

În ansamblu se poate spune că stările de tensiune şi de deformare sunt mai favorabile decât la
ambutisarea clasică, procedeul permiţând obţinerea unor grade de deformare mai mari.
ial

7.1.2. Dispozitive de ambutisare cu elemente flexibile

Ambutisarea cu scule flexibile a căpătat o largă aplicabilitate în producţia de serie şi de masă a

ter

pieselor din tablă subţire.

Elementele principale ale acestor dispozitive, conform celor două variante de lucru, sunt
poansonul flexibil şi placa activă flexibilă. În cadrul celor două variante există foarte multe scheme de
lucru, care se deosebesc prin modul de acţionare a echipamentelor, modul de reţinere a
semifabricatului etc. Din acest motiv ne limităm la redarea în figura 4 a dispozitivelor utilizate la
Ma

procedeele Guérin, Marform şi Verson-Wheelon.

Notaţiile din figura 4 sunt: a) 1 - placă activă; 2 - pernă din cauciuc (poanson); 3 - carcasă; 4 -
piesă; 5 - placă inferioară; b) 1 - lichid hidraulic; 2 - cilindru; 3 - tijă; 4 - piesă; 5 - carcasă; 6 - pernă
din cauciuc (placă activă); 7 - inel de reţinere; 8 - poanson; c1) poziţia de repaus, c2) poziţia de lucru,
1 - semifabricat; 2 - batiul presei; 3 - pernă flexibilă; 4 - tavă rulantă; 5 - poanson; 6 - sac din cauciuc;
7 - lichid hidraulic.

20
 tic
ac
did
Fig. 4. Dispozitivele de lucru folosite la procedeele Guérin (a),
Marform (b) şi Verson-Wheelon (c).

Ca materiale pentru sculele flexibile (placa activă sau poansonul) pot fi alese: cauciucul
natural, neoprenul, uretanul sau alţi elastomeri.
Uretanul este superior altor materiale deoarece posedă o rezistenţă bună la ulei şi solvenţi,
rezistenţă bună la uzură, stabilitate termică superioară şi capacitate mare de a prelua încărcări grele.
ial
Pentru a avea o viaţă cât mai lungă, elementele active din uretan nu trebuie să fie deformate peste
limita maximă, în particular gradul de deformare variind între 5...35%. Temperatura maximă până la
care poate fi utilizat uretanul este limitată la 120C. Minimizarea căldurii generate la deformarea
uretanului se obţine prin limitarea numărului de curse pe minut, uzual sub 700 curse/min. Duritatea
ter

uretanului în cazul ambelor tipuri de elemente active flexibile este recomandată la valori de 80...90
unităţi Shore.
Calcularea mărimii elementului din uretan se face pe baza modulului de elasticitate E şi a
factorului de formă FF. Modulul de elasticitate este definit prin relaţia:
F/A
E (2)
Ma

ΔH / H
în care:
F - forţa aplicată;
A - aria în secţiune transversală;
H - modificarea înălţimii elementului flexibil;
H - înălţimea totală a elementului flexibil.
Factorul de formă FF este definit astfel:

21
 - pentru elemente rectangulare,
LB
FF  (3)
2 H ( L  B)
- pentru elemente cilindrice,

tic
D
FF  (4)
4H
în care:
L - lungimea elementului flexibil;

ac
B - lăţimea elementului;
H - înălţimea elementului rectangular sau cilindric;
D - diametrul elementului cilindric.
În funcţie de valoarea modulului de elasticitate se determină din diagrame valoarea factorului
de formă, iar apoi din relaţiile (3) şi (4) se determină dimensiunile elementului flexibil.

respecta condiţiile:
- pentru oţel,
did
Piesele tronconice executate prin acest procedeu, în funcţie de materialul semifabricatului, vor

d1 1
 (5)
d 2 1  0,2 g
- pentru aluminiu,
ial
d1 1
 (6)
d 2 1  0,12 g
în care:
d1 - diametrul mic al trunchiului de con;
d2 - diametrul mare al trunchiului de con;
ter

g - grosimea semifabricatului.
În cazul pieselor paralelipipedice, raza poansonului la colţuri rc va depinde de lăţimea b şi
înălţimea h a piesei, având valorile:
- pentru h  100 mm,
rc = 0,25 b (7)
Ma

- pentru h = 110...125 mm,

rc = 0,20 b (8)
- pentru h = 135...150 mm,
rc = 0,17 b (9)
La varianta de ambutisare cu placă flexibilă a pieselor cilindrice, razele de racordare ale
poansonului rigid se vor stabili pe baza indicaţiilor din tabelul 2.

22
 Tabelul 2. Raze de racordare la poansonul rigid
pentru ambutisarea cu placă activă flexibilă.
Coeficientul de Adâncimea de Raza minimă la poanson
ambutisare, ambutisare, la ambutisarea materialelor:

tic
m h Aliaje de Oţeluri cu Oţeluri
aluminiu %C mic inoxidabile
0,70 0,25 d (1...2) g 0,5 g 2,0 g
0,60 0,50 d (2...3) g 1,0 g -
0,60 0,70 d (3...4) g 2,0 g -

ac
0,45 1,00 d 4g - -
Notă: d-diametrul piesei ambutisate; g-grosimea semifabricatului

Coeficientul de frecare dintre elementul din uretan şi oţel poate fi calculat cu o relaţie de
forma:
did
  0,713  p 0,8
în care p este presiunea exercitată asupra uretanului, în MPa.
Din relaţia (10) se observă că  descreşte rapid cu creşterea lui p.
(10)

7.1.3. Instalaţii de ambutisare cu scule flexibile

Piesele ambutisate cu scule flexibile pot fi realizate cu dispozitive specifice montate pe prese
ial
clasice. Există însă şi situaţii când se folosesc instalaţii specializate pentru acest procedeu de
deformare plastică. Astfel, procedeele Guérin şi Verson-Wheelon care au pus bazele formării cu scule
flexibile folosesc instalaţii specializate prezentate în figura 5.
ter
Ma

Fig. 5. Instalaţiile de formare Guérin (a) şi Verson-Wheelon (b).

O instalaţie pentru formarea cu placă activă flexibilă se prezintă în figura 6, elementele

numerotate fiind: 1 - placă activă flexibilă; 2 - poanson; 3 - cilindru hidraulic; 4 - amortizor.

23
Particularitatea acestei instalaţii constă în utilizarea unui amortizor pneumohidraulic, care creează o
reacţiune exterioară ce se opune presiunii de lucru furnizată de instalaţie.

tic
ac
did
Fig. 6. Instalaţie pentru ambutisarea
cu placă activă flexibilă.

Presiunea dispozitivului de amortizare se reglează automat în timpul unei curse a poansonului,

micşorând astfel presiunea pernei flexibile la valori de 300...500 daN/cm2 la sfârşitul operaţiei de
ambutisare/formare.
ial
7.2. Ambutisarea cu ajutorul plumbului interpus
Procedeul se recomandă la deformarea corpurilor de revoluţie cu înălţime relativ mică şi
producţie de serie mică. În acest caz plumbul îndeplineşte atât
rolul poansonului cât şi rolul inelului de reţinere, conform
ter

figurii 7.
Placa activă 1 se confecţionează din oţel carbon de
scule (OSC 7 sau OSC 8) şi are forma şi dimensiunile
cavităţii corespunzătoare piesei de obţinut. Placa activă se
Ma

ghidează în interiorul carcasei 4, formând cu aceasta un

ajustaj alunecător. Diametrul interior al carcasei se adoptă
egal cu diametrul semifabricatului inițial 2 în vederea uşurării
Fig. 7. Schema de principiu centrării. Pastila din plumb 3 trebuie să aibă o înălţime cu
a ambutisării cu plumb.
valoarea:
h = (0,8...1,2) d (11)

24
adică o înălţime mai mare sau cel puţin egală cu înălţimea pieselor deformate.
Plumbul se toarnă continuu în carcasă pentru a nu se produce stratificarea acestuia. Sub
acţiunea forţei de deformare placa ativă presează semifabricatul peste pastila de plumb, acestea

tic
deformându-se simultan. După deformarea plastică piesa finită şi plumbul deformat se scot împreună
din carcasă şi apoi se separă.
Matriţele pentru ambutisare cu plumb sunt acţionate de prese mecanice cu simplă acţiune sau
prese hidraulice.
Avantajele procedeului constau în simplificarea construcţiei matriţei şi scăderea costului

ac
produsului obținut.
Pentru ambutisarea cu ajutorul plumbului se folosesc dispozitive relativ simple şi ieftine care
se aseamănă cu dispozitivele de la ambutisarea cu poanson flexibil. În acest caz există o placă activă
rigidă iar rolul poansonului flexibil este îndeplinit de o pastilă din plumb, material care fiind foarte

did
maleabil se va mula odată cu semifabricatul după forma plăcii active.

7.3. Ambutisarea cu material termoplastic interpus

Acest procedeu de ambutisare constă în interpunerea între placa activă şi semifabricat a unei
folii de material termoplastic, care va asigura protecţie împotriva zgârieturilor şi a sudării la rece a
particulelor de material din semifabricat de matriţă.
ial
Stratul intermediar de alunecare poate fi din policlorură de vinil şi se aplică liber între placa
activă şi semifabricat. Datorită efectului termic al deformării, căldura apărută înmoaie stratul
intermediar din material termoplastic care se va mula după piesă, astfel încât odată cu piesa
ambutisată se obţine şi o ,,pălărie” protectoare din material termoplastic care poate fi utilizată şi la
ter

următoarele operaţii.
Procedeul asigură calitatea suprafeţelor pieselor ambutisate şi măreşte durabilitatea matriţelor
de ambutisare.
Ma

25
 Dorin LUCA, Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2), Anul I, Master SITM

Cursul 3

tic
Cap.8. Alte tehnologii neconvenționale de ambutisare
8.1. Ambutisarea rotativă (Shear spinning)

8.1.1. Prezentarea ambutisării rotative

ac
Pentru ambutisarea unor piese în producţia de serie mică, a unor piese de dimensiuni mari sau
cu formă complicată dar simetrice (fig. 1), în locul ambutisării obişnuite se poate utiliza cu bune
rezultate ambutisarea rotativă executată pe strung sau pe maşini speciale.

did
ial

Fig. 1. Tipuri de piese executate prin

ambutisare rotativă.

Ambutisarea rotativă poate fi executată fără subţierea grosimii materialului (fig. 2.a: 1 - cap de
antrenare; 2 - poanson; 3 - semifabricat; 4 - piesă de sprijin; 5- tijă de susţinere; 6 - rolă de presare; 7 -
ter

suport; 8 - braţul pârghiei; 9 - piesă ambutisată) sau cu subţierea grosimii materialului (fig. 2.b: 1- cap
de antrenare; 2 - poanson; 3 - piesă ambutisată; 4 - port-tijă; 5 - tijă de susţinere; 6 - rolă de presare).
Presarea rolelor asupra semifabricatului poate fi făcută manual (fig. 2.a) sau mecanic (fig. 2.b).
Semifabricatul este antrenat în mişcare de rotaţie şi presat pe poanson cu ajutorul rolelor de
Ma

presare.
Se poate defini şi în cazul ambutisării rotative un coeficient de ambutisare convenţional:
- pentru piese conice,
mc = dmin / D = 0,2...0,3 (1)
- pentru piese cilindrice,
mc = d / D  0,6...0,8 (2)
în care:

26
 dmin - diametrul minim al piesei conice;
d - diametrul piesei cilindrice;
D - diametrul semifabricatului.

tic
ac
did
Fig. 2. Variante ale ambutisării rotative.

Principalii parametri tehnologici ai procesului de deformare rotativă au următoarele valori:

- presiunea necesară la presarea cu rola, 250...280 daN/mm2;
- avansul rolei de presare, 0,012...2,0 mm/rot;
ial
- viteza periferică maximă, 300 m/min.
Analiza deformaţiilor la ambutisarea rotativă evidenţiază faptul că pe înălţimea piesei se
constată subţieri şi îngroşări ale materialului după deformarea plastică.
Grosimea tablelor semifabricat care se folosesc (uzual, g  1...3 mm) este limitată inferior de
pericolul apariţiei cutelor şi superior de rigiditatea sistemului şi de forţele necesare de deformare.
ter

Ambutisarea rotativă rezolvă eficient cazul pieselor unicat şi al celor cu configuraţie

complicată (convexă şi concavă).

8.1.2. Scule pentru ambutisarea rotativă

Ma

Sculele de lucru pentru ambutisarea rotativă se deosebesc radical de elementele componente

ale matriţelor clasice. Elementele aşa-zis active, în acest caz, sunt poansonul 1 a cărui formă va fi
copiată de semifabricat şi elementul de apăsare 2 (o tijă cu cap profilat sau o rolă) care presează
semifabricatul pe poansonul profilat după forma dorită a piesei (fig. 3).

27
 Celelalte elemente pot fi considerate
auxiliare, dar au totuşi un rol important în asigurarea
condiţiilor optime pentru deformarea plastică a

tic
semifabricatului.

ac
Fig. 3. Scule pentru ambutisarea
rotativă.

did
8.1.3. Maşini pentru ambutisarea rotativă
Ambutisarea rotativă se aplică unor piese în producţia de serie mică şi se poate executa pe
strunguri obişnuite sau pe maşini de construcţie specială.
Din punct de vedere constructiv, maşinile de prelucrare prin ambutisare rotativă se aseamănă
cu strungurile de prelucrare prin aşchiere, existând însă şi unele deosebiri care ţin seama de natura
procesului. La primele maşini moderne s-a urmărit să se înlocuiască păpuşa mobilă (cu port-cuţitul de
aşchiere) cu o păpuşă mobilă prevăzută cu rola de presare, iar rulmenţii axiali-radiali de la axul de
ial

antrenare a universalului cu rulmenţi radiali-axiali. Aceste modificări au avut la bază studii şi cercetări
privind modul de solicitare a subansamblelor, în fiecare zonă fiind studiate paralelogramele forţelor.
Evoluţia în decursul timpului a acestui procedeu de deformare plastică a dus la realizarea unor
maşini cu comandă numerică asistată de calculator (CNC), care prezintă următoarele avantaje: număr
ter

maxim de grade de libertate; vitezele de avans şi periferică ale rolei de presare constante sau
programabile; menţinerea sau modificarea unghiului orizontal de atac al sculei; efectuarea rapidă a
corectărilor pentru adaptarea la modificările producţiei; timpi de pregătire - încheiere reduşi. În cele ce
urmează va fi descrisă, pe scurt, o maşină de presare cu comandă numerică asistată de calculator, care
poate fi utilizată ca centru universal de prelucrare. Această maşină dispune de 6 şi respectiv 7 axe
Ma

comandate (din care 5 sau 6 pot fi folosite simultan), schema fiind arătată în figura 4.
În general, asemenea maşini cuprind următoarele subansambluri:
- comanda numerică asistată de calculator (CNC);
- comanda de adaptare;
- maşina de lucru propriu-zisă.
Interconectarea acestor subansambluri permite comanda flexibilă a mişcării sculelor, în mod

28
frecvent complicată la operaţiile de presare, precum şi alegerea celor mai bune condiţii tehnologice şi
economice.

tic
Dimensiunile
pieselor ambutisate pe
aceste maşini cu axa de
rotaţie orizontală sunt

ac
suficient de mari. Firma
Formtechnik Inc. Div.
SWH Precision Ind. Inc.
(SUA) a prezentat la o
expoziţie strungurile
Leifeld pentru prelucrare
prin presare, printre care
şi strungul model
did
Fig. 4. Schema amplasării axelor la o maşină CNC
pentru ambutisare rotativă.

PD-VB-400, dotat cu CNC. Înălţimea centrelor deasupra batiului este de 813 mm, iar ,,adâncimea
scobiturii” în batiu este de 1524 mm.
La ambutisarea rotativă a pieselor având un diametru mai mare de 1800 mm se folosesc în
ial
mod uzual maşini cu axa verticală, deoarece acestea sunt mai potrivite pentru a conduce mai bine
procesul de lucru. Semnificaţia elementelor componente ale unei maşini verticale de ambutisare
rotativă (fig. 5) este următoarea: 1 - cilindru de menţinere a apăsării; 2 - batiul maşinii; 3 - rolă de
presare; 4 - semifabricat; 5 - poanson; 6 - masă rotitoare; 7 - cilindrul rolei de presare; 8 - tijă; 9 -
piesă de sprijin; 10 - piesă parţial deformată; 11 -cilindru de poziţionare verticală; 12 - cilindru de
ter

poziţionare unghiulară.
Ma

Fig. 5. Maşină verticală pentru ambutisare rotativă.

29
 O maşină verticală care poate realiza piese
ambutisate cu diametrul de 2500 mm este
prezentată în figura 6 şi are următoarele elemente

tic
principale:
1 - motor de acţionare principal;
2 - batiu;
3 - şurub de acţionare transversală;

ac
4 - dorn;
5 - motor de acţionare longitudinală;
Fig. 6. Maşina de ambutisare rotativă 6 - şurub de acţionare longitudinală.
tip HTRV-2500.

did
8.2. Ambutisarea prin întindere (Stretching forming)

8.2.1. Prezentarea ambutisării prin întindere

Ambutisarea prin întindere face parte din operaţiile cunoscute sub denumirea de ,,tragerea pe
calapod” şi constă în tragerea unui semifabricat din tablă subţire peste un poanson special. Procedeul
se utilizează la fabricarea pieselor de formă complexă pentru caroserii auto, cum ar fi planşeurile sau
apărătorile pentru roţi (fig. 7).
ial
ter

Fig. 7. Piese ambutisate prin întindere.

Ma

Schema de principiu a procedeului se prezintă în figura 8. Marginile semifabricatului se prind

în dispozitivele de fixare 2 ale maşinii, după care se pune în mişcare poansonul (calapodul) 1, care
deplasându-se de jos în sus realizează deformarea plastică. Se utilizează maşini hidraulice speciale
care pot realiza piese cu curbură simplă sau dublă.

30
 tic
Fig. 8. Schema ambutisării prin întindere.

ac
Gradul de deformare al materialului la ambutisarea prin întindere se pune în evidenţă prin
coeficientul de tragere:

Ktr  L / L0 (3)
în care:
L
L0
did
- lungimea porţiunii maxim întinse;
- lungimea iniţială a porţiunii maxim întinse.
Prin acest procedeu se pot prelucra piese din materiale diferite. Pentru aliaje de aluminiu şi oţel
moale se poate realiza o alungire maximă de până la 8% a materialului (Ktr  1,03...1,08). Datorită
întinderii materialului în procesul de ambutisare grosimea pieselor finite se micşorează cu până la 6%.
Dezavantajele procedeului sunt următoarele:
ial
- pierderi de material prin adaosurile mari necesare pentru fixarea semifabricatului;
- piesele obţinute necesită prelucrări ulterioare de finisare.

8.2.2. Dispozitive de ambutisare prin întindere

La acest procedeu special de ambutisare se poate evidenţia faptul că dispozitivul de lucru
ter

prezintă un singur element activ, şablonul de copiat (poansonul), notat cu 1 în figura 9.

Ma

Fig. 9. Dispozitive pentru ambutisarea prin întindere.

31
 Poansonul este elementul care se montează pe maşina de deformare şi care prin deplasare pe
verticală realizează întinderea semifabricatului. Poansonul poate avea formă dublu convexă, schiţa (a)
din figura 9, formă concav-convexă (b) sau alte forme.

tic
Dispozitivele de fixare a marginilor semifabricatului din tablă sunt elemente componente ale
maşinii de deformare şi deci nu se consideră elemente ale dispozitivului de lucru.

8.2.3. Maşini pentru ambutisarea prin întindere

ac
Ambutisarea prin întindere se utilizează pentru fabricarea pieselor mari de formă complexă,
prin tragerea unui semifabricat plan de grosime mică peste un poanson special numit şi şablon. Pentru
realizarea operaţiei de ambutisare prin întindere se utilizează maşini hidraulice speciale. O maşină
hidraulică pentru ambutisare prin întindere este compusă dintr-o serie de elemente şi mecanisme
prezentate în figura 10.

did
ial
ter

Fig. 10. Maşină pentru ambutisarea prin întindere.

Partea mobilă conține poansonul special 3, aşezat pe masa mobilă 2 acţionată de tija pistonului
6 a cilindrului hidraulic 7. Fixarea semifabricatului se face cu ajutorul dispozitivelor pneumatice 4,
aşezate pe ambele părţi ale instalaţiei hidraulice de ridicare pe traversele mobile 5. Partea de forţă este
formată din două pompe cu pistonaşe 8, acţionate de motoarele 1. Comanda maşinii se face de la
Ma

panoul 9.

8.3. Ambutisarea prin cădere liberă

Acest procedeu se utilizează pentru producţia de serie mică, atunci când forma pieselor se
modifică des iar folosirea matriţelor obişnuite este neeconomică datorită costului ridicat şi timpului

32
îndelungat pentru fabricare. Se utilizează matriţe simple, turnate din plumb, zinc sau alte aliaje uşoare.
Aliajele de magneziu şi titan se deformează în stare caldă (cu încălzirea matriţelor). În acest
caz, plăcile active care sunt confecționate din fontă sau oţel se încălzesc până la 300°C, în timp ce

tic
plăcile active din zinc se încălzesc până la 200...220°C. Formarea pieselor are loc prin câteva lovituri
care cresc treptat în intensitate, fiind utilizate două variante de lucru:
- ambutisarea cu inele din placaj aşezate pe flanşa semifabricatului, care se înlătură treptat
(figura 11.a: 1 - poanson; 2 - inele din placaj; 3 - semifabricat; 4 - placă activă);
- ambutisarea cu adaosuri intermediare din cauciuc aşezate pe partea plăcii active de format

ac
(figura 11.b: 1 - placă activă; 2 - adaosuri din cauciuc; 3 - semifabricat; 4 - poanson).

did
Fig. 11. Ambutisarea prin cădere liberă.
ial
Avantajele procedeului sunt simplitatea sculelor şi preţul de cost redus al acestora.
Ambutisarea la ciocane prin cădere liberă este însoţită, de obicei, de apariţia cutelor în
regiunea flanşei şi uneori chiar pe piesă, care se înlătură ulterior prin îndreptare manuală. Alt
inconvenient major este consumul mare de metal la margini şi în flanşe care se taie ulterior, dar şi
ter

procentul ridicat de rebuturi. Se mai utilizează şi formarea prin cădere liberă care foloseşte o matriţă
cu cauciuc prinsă de berbecul unui ciocan.

În structura dispozitivelor de ambutisare prin cădere liberă distingem numai elementele active
(placă şi poanson) şi elementele de reţinere. Placa activă se execută din materiale ca zinc, aliaje cupru-
Ma

beriliu, aliaje de aluminiu sau oţel moale şi se montează direct pe şabota ciocanului. Poansonul se
fabrică uzual din plumb sau alt aliaj cu punct de topire scăzut (plumb cu 10% stibiu), dar și zincul sau
plasticul armat pot fi folosite de asemenea. Poansonul se montează direct pe berbecul ciocanului.
Elementul de reţinere este constituit din mai multe inele din placaj care se înlătură treptat pe măsura
creşterii gradului de deformare. Se evidenţiază la acest procedeu special de ambutisare simplitatea
dispozitivelor şi costul redus al acestora.

33
 8.4. Ambutisarea în mai multe straturi
Ambutisarea în mai multe straturi realizează prelucrarea simultană pe aceeaşi matriţă a mai

tic
multor piese din semifabricate metalice cu grosime relativ mică (g  0,8...1,0 mm). Acestea se aşează
în două-trei straturi având grijă ca între ele să nu rămână aer, întrucât acesta se va comporta ca o pernă
elastică generând dificultăţi în procesul de deformare şi defecte ale pieselor.
Procedeul se poate aplica la piesele care admit abateri geometrice şi dimensionale mari sau ca

ac
primă operaţie în cazul pieselor care necesită mai multe ambutisări. Diferenţele dimensionale nefiind
prea mari, piesele se vor putea ambutisa la a doua operaţie cu aceeaşi placă activă.
Jocul dintre elementele active ale matriţei se va stabili în funcţie de grosimea totală a
semifabricatelor ce se deformează simultan. Ungerea se va face numai pe porţiunile semifabricatului
care vin în contact cu placa activă şi inelul de reţinere.
did
O problemă care se ridică la acest procedeu o constituie scoaterea pieselor una din alta, după
eliminarea din matriţa de ambutisare. Din acest punct de vedere aplicarea procedeului se recomandă
la prelucrarea pieselor conice, semisferice şi parabolice. La ambutisarea în straturi se folosesc matriţe
obişnuite.
Ambutisarea în mai multe straturi are avantajul creşterii considerabile a productivităţii muncii
şi implicit a eficienţei economice. De asemenea, calitatea suprafeţelor va fi comparabilă cu cea a
ial
semifabricatelor plane, eventualele zgârieturi putând apare doar pe suprafaţa exterioară a piesei finite
care vine în contact cu placa activă.
ter
Ma

34
 Dorin LUCA, Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2), Anul I, Master SITM

Cursul 4

tic
Cap.9. Tehnologii neconvenționale de presare
a materialelor pulverulente
9.1. Matriţarea materialelor din stare pulverulentă (Closed die powder)

ac
Transformarea pulberilor metalice în piese se face în cadrul unui flux tehnologic ce cuprinde
obligatoriu o operaţie de deformare plastică. În funcţie de dimensiunile, forma şi caracteristicile cerute
piesei se alege procedeul tehnologic de deformare plastică ce va fi aplicat. Prin procesul de deformare
plastică se produce compactizarea pulberilor, care are ca efect mărirea suprafeţelor de contact dintre
granule. În funcţie de presiunea de compactizare, compoziţia granulometrică a pulberii, forma piesei
did
presate, cantitatea şi felul materialului de adaos, granulele de pulbere se aşează după diferite sisteme
de împachetare, determinând proprietăţile structurale ale piesei poroase (porozitatea, dimensiunea
porilor, permeabilitatea etc.).
Presarea în matriţă a pulberilor metalice (matrițarea)
F
se poate realiza prin presare unilaterală, în general pentru
1
piese de tip disc (fig. 1: 1 - poanson; 2 - matriţă; 3 - piesă
ial
din pulberi; 4 - extractor), sau prin presare bilaterală.
Procedeul este simplu şi permite obţinerea pieselor
2
în formă finală cu proprietăţi fizico-mecanice ridicate în
funcţie de presiunea de compactizare pc. Presiunea de
3
ter

compactizare se alege din curba de presabilitate a pulberii în

4
funcţie de densitatea cerută piesei (fig. 2.a) sau în funcţie de
gradul de compactizare necesar (fig. 2.b). Fig. 1. Schema matrițării cu presare
De asemenea, presiunea se poate stabili şi pe baza unilaterală a pulberilor.
relaţiilor de calcul date în literatura de specialitate. Astfel, o relaţie care stabileşte legătura dintre
Ma

porozitatea piesei matriţate P şi presiunea de compactizare pc este de forma:

  k * pcn 
P  P0  e  

în care: P0 - porozitatea iniţială a pulberii (înainte de matriţare);

pc - presiunea de compactizare;
k, n - parametri ai căror valori se determină experimental și depind de materialul pulberii şi de
forma şi mărimea granulelor de pulbere.

35
 tic
ac
a) b)
Fig. 2. Diagrame pentru stabilirea presiunii de compactizare: a) în funcție
de densitatea dorită a piesei; b) în funcție de gradul de compactitate.

did
Un dezavantaj al procedeului este neuniformitatea distribuţiei porozităţii pe înălţimea piesei,
porozitatea fiind mai mică în zona de contact cu poansonul şi cu valori în creștere spre mijlocul
înălţimii piesei. Neuniformitatea porozităţii este cu atât mai mare cu cât piesa este mai înaltă şi
presiunea de compactizare aplicată este mai redusă.
Reducerea neuniformitaţii porozităţii se poate face prin vibrarea matriţei înainte de presare.
Vibrarea reduce influenţa negativă a frecării dintre granulele pulberii şi pereţii matriţei, precum şi a
deplasării granulelor sub acţiunea presiunii de compactizare.
ial
Parametrii de lucru la vibrare sunt:
- frecvenţa de oscilaţie a vibraţiilor, 100…350 Hz;
- timpul de vibrare, 3…30 s.
Precompactizarea prin vibrare se aplică la formarea pieselor cu înălţime relativ ridicată, cu
ter

pereţi subţiri şi de formă complexă.

La matriţare, presiunea de compactizare are o influenţă decisivă asupra caracteristicilor
structurale, fizico-mecanice şi filtrante ale piesei poroase. Astfel, la presiuni de compactizare ridicate
se reduce porozitatea deschisă şi totală, scade dimensiunea porilor, deci crește fineţea de filtrare, se
îmbunătăţeşte rezistenţa la rupere şi la strivire radială a pieselor tip bucşă.
Ma

9.2. Rularea materialelor din stare pulverulentă

Tablele obţinute din materiale pulverulente (pulberi sinterizate) pot fi supuse unor operaţii de
deformare plastică, dintre care mai des aplicate sunt procedeele de rulare (virolare) a tuburilor şi de
ambutisare a unor piese cave.

36
 Rularea tuburilor constă în deformarea plastică a unor semifabricate din tablă sinterizată, în
jurul unei role centrale de rază ri. Rola centrală poate avea o mişcare planetară-satelit (fig. 3.a) sau o
mişcare de rotire (fig. 3.b). În timpul rulării, rola mică apasă asupra tablei poroase cu forţă radială Fr,

tic
care determină o presiune de contact p, schema de tensiuni şi deformaţii fiind prezentată în figura 3.c.

Fig. 2. Diagrame pentru stabilirea presiunii de compactizare: a) în funcție

de densitatea dorită a piesei; b) în funcție de gradul de compactitate.
prin suflare cu aer comprimat.

ac
a) b) c)
Fig. 3. Scheme de rulare a tuburilor din tablă poroasă.
did
Pentru analiza stării de tensiune din materialul supus rulării se consideră un sector circular din
acesta (fig. 4). In proces se realizează o stare plană de tensiuni și deformații, situație în care tensiunile
  și   reprezintă tensiuni normale principale. Ecuația de echilibru pentru elementul rulat este:
d 
       0 (1)
d
Ecuația de plasticitate Tresca aplicată la cazul analizat are
ial
expresia:
       cp (2)

unde,  cp reprezintă limita la curgere a materialului poros

(+ pentru porțiunea comprimată și - pentru cea întinsă).

ter

În porțiunea supusă la întindere (rm    R) ,

tensiunile   și   se determină rezolvând ecuația (1)

ținând cont de ecuația (2), de unde rezultă:

Fig. 4. Tensiunile din peretele
Ma

unui tub poros.

d 
   cp  0 (3)
d
care prin integrare, dă:
    cp ln   C (4)
Constanta de integrare C se determină din condițiile la limită:

- pentru   R , rezultă     p , deci C   p   cp ln R

37
 Rezultă,
R
    p   cp ln R   cp ln    p   cp ln (5)

iar din ecuația (2) rezultă,

tic

R
    p   cp ln R /    cp   p   cp 1  ln

 
(6)

Din relația (6) se observă că tensiunea tangențială     2 (de întindere) este maximă pentru

  R , adică în fibra extremă supusă la întindere. In această poziție se poate scrie relația (6) sub

ac
forma:
 2  p   cp (7)
Punând condiția ca tensiunea echivalentă din matricea metalică a materialului poros să atingă
valoarea limitei la curgere, se obține:


did 
 ech   cp   c 1   m /  n0,5    c  f  ,   (8)
unde  și  sunt funcții de porozitate, iar c este limita la curgere a materialului matricei de bază.

Rezultă în baza relației (7):

 
 2  p   c 1   m /  n0,5    c  f  ,   (9)

Relația (9) arată că suma celor două tensiuni  1 și  2  p   1  , pentru a produce o deformare
ial
plastică, trebuie să fie o constantă, a cărei valoare depinde de limita de curgere a materialului matricei
de bază și de porozitatea tablei. Rezultă că la creșterea presiunii de apăsare a rolei p, tensiunea  2 va

scădea, deci și efectul produs de aceasta se reduce, adică deformația  2 . Tensiunea  1 este o tensiune
de compresiune, care va densifica materialul poros, dar va avea și un efect de refulare a matricei
ter

metalice în direcția de alungire a fibrei exterioare. În concluzie, alungirea fibrei exterioare este în
14 mare parte datorată refulării prin compresiune a materialului și
h = 2,0 mm
în măsură mai mică efectului de întindere, motiv pentru care
10
rmin [mm]

capacitatea de deformare prin refulare a materialelor sub

h = 1,25 mm
8 formă de pulberi este ridicată. Raza minimă admisibilă de
Ma

4 rulare depinde de grosimea și porozitatea tablei poroase. Cu

h = 0,75 mm cât grosimea și porozitatea au valori mai ridicate, cu atât raza

30 40 50 60 70 80 minimă posibilă de rulare este mai mare (fig. 5.)
0
Porozitatea, % Reducerea razei minime de rulare se poate obţine prin
Fig. 5. Dependența razei de rulare
de porozitate și grosime. mărirea forței de apăsare produsă de rola satelit.

38
 9.3. Laminarea materialelor din stare pulverulentă (Powder rolling)

Laminarea pulberilor este un procedeu neconvenţional prin care se obţin produse sub formă de

tic
benzi, bare şi table poroase. Procesul de laminare constă în compactizarea pulberii metalice între
cilindrii de laminare, după diferite variante tehnologice:

- laminarea verticală (fig. 6.a, b, c);

ac
- laminarea orizontală (fig. 6.d, e); a) d)
- laminarea interioară a tuburilor (fig. 6.f).

Pocesul de laminare a pulberilor metalice prezintă o

serie de particularităţi. Focarul de deformare (fig. 7) se
did
caracterizează prin următoarele unghiuri specifice:
- unghiul de alimentare  a ;

- unghiul de laminare  e , ce caracterizează poziţia de la

b) e)

care începe creşterea densităţii pulberii metalice; c) f)

- unghiul de presare  p , ce caracterizează poziţia din care Fig. 6. Scheme de laminare
a pulberilor metalice.
pulberea metalică începe să aibă coeziune, ca rezultat al
ial

presării de către cilindri;

- unghiul neutru γ, care are aceeaşi semnificaţie ca în procesul
de laminare longitudinală (unghiul care desparte zona de
H avans de cea de întârziere).
ter

hp
p Coeficientul de comprimare se caracterizează prin
raportul hi / h , unde prin hi se notează grosimea curentă din

a focarul de deformare. Coeficientul de comprimare total se


e defineşte prin raportul H / h , unde H este grosimea stratului
Ma

de pulbere la intrarea în focarul de deformare, iar h este

grosimea finală a laminatului.
h Densitatea benzii laminate se determină cu relaţia:
  0 hi / h
Fig. 7. Schema zonei de deformare unde, ρ0 este densitatea pulberii metalice la introducerea în
la laminarea pulberilor metalice.
focarul de deformare.

39
 S-a constatat că între grosimea laminatului finit h şi distanţa iniţială h0 dintre cilindrii de
laminare există o dependenţă liniară.
În ceea ce priveşte presiunea de laminare aceasta variază de-a lungul focarului de deformare

tic
similar cu variaţia care apare în cazul procesului obişnuit de laminare longitudinală. Presiunea de
laminare nu depinde în acest caz nici de geometria focarului de deformare, nici de viteza de laminare.
Valoarea maximă a presiunii de laminare depinde în special de densitatea materialului şi de diametrul
cilindrilor de laminare.
Pentru viteza de laminare s-a stabilit un domeniu optim de variaţie, care depinde de grosimea

ac
benzii laminate, dimensiunile particulelor pulberii metalice.
Benzile laminate din pulberi metalice nu au o rezistenţă suficientă şi de aceea în procesul de
fabricaţie se include şi o operaţie de sintetizare, materialul laminat trecând prin cuptorul de sintetizare
T1 (fig. 8), după ce iese din caja de laminare C1.

did Pentru o nouă trecere de

laminare, banda înfăşurată pe tamburi
poate fi supusă unui nou ciclu de
laminare şi sintetizare în instalaţia
ial
compusă din caja de laminare C2 şi
cuptorul T2. Viteza de laminare va fi
corelată cu durata de sintetizare.
ter

Fig. 8. Fluxul tehnologic de laminare și sinterizare.

Prin acest procedeu au fost laminate pulberi din oţel inoxidabil, Ni, Cr, Ti şi s-au obţinut table
poroase cu grosimi de 0,1…0,9 mm şi cu porozitatea de 20…45%.
De asemenea, procesul permite obţinerea tablelor multistrat cu caracteristici structurale diferite
pentru fiecare strat. Mai pot fi obţinute şi table poroase armate care posedă proprietăţi mecanice
Ma

ridicate. Armarea se realizează în timpul laminării pulberii cu site metalice, urmată de sintetizare.
Aceste table armate pot fi supuse unor operaţii de îndoire pentru realizarea anumitor piese, cum ar fi,
de exemplu, tuburile gofrate.
Benzile laminate poroase servesc pentru realizarea semifabricatelor pentru piese ambutisate
sau pot fi supuse operaţiilor de ştanţare. Operaţiile de laminare, sintetizare şi ştanţare sau ambutisare
se realizează astăzi pe linii tehnologice în flux continuu.

40
 9.4. Tragerea ţevilor din pulberi sinterizate (Powder drawing)

Această tehnologie de fabricare a ţevilor a fost folosită din anul 1980 la firma suedeză
Nyby-Uddelhon-AB. Tehnologia de lucru cuprinde o linie tehnologică pe care se desfășoară operații

tic
anterioare tragerii, cum ar fi: combinarea metalurgiei pulberilor cu o presare izostatică, o extrudare
directă la cald, precum şi cu o laminare sau o tragere la rece.
Întregul flux tehnologic cuprinde operaţiile redate schematizat în figura 9.

ac
did
ial

Fig. 9. Fluxul tehnologic de tragere a țevilor din pulberi metalice.

Elementele din figura 9 reprezintă: 1-oala de turnare; 2-metal lichid; 3-orificiu pentru gaz
ter

inert; 4-magnet inelar concentrator; 5-atomizor; 6-vas cu granule; 7-pâlnie jgheab; 8-sită; 9-colector
pulbere cernută; 10-colector granule mari; 11-capsulă; 12-capace; 13-presă hidraulică pentru presare
izostatică; 14-cuptor electric de încălzire și sintetizare; 15-presă hidraulică de extrudat; 16-dop; 17-
matriță; 18-țeavă trasă; 19-clește de tras; 20-control dimensional; 21-depozit de țevi; 22-dozator.
Din fluxul tehnologic rezultă că, după elaborarea materialului, se realizează pulberea metalică
Ma

prin atomizare cu gaz inert. După răcire și cernere se realizează capsule prin dozarea pulberilor, apoi
sudarea capacelor capsulelor, după care acestea sunt presate izostatic la o presă hidraulică.
Capsulele sunt sub formă de eboșă, iar în timpul umplerii sunt supuse vibrării pentru
compactizarea pulberii. După aceasta, urmează încălzirea în cuptoare cu inducție și extrudarea la cald
a capsulei cu pulbere. Operația următoare constă în tratament termic de recoacere pentru țevile finite
și laminarea la rece (pe laminor tip Pilger) sau tragerea la rece (pe banc de tragere).

41
 Operațiile finale constau în finisare, ajustare și apoi control de calitate, care se execută și după
fiecare operație din fluxul tehnologic.
Avantajele metodei sunt:

tic
- se poate aplica unei game largi de materiale;
- pulberea metalică poate fi depozitată timp îndelungat;
- timpul de prelucrare este mai mic.

ac
9.5. Extrudarea materialelor din stare pulverulentă (Powder extrusion)

Aplicarea extrudării la materialele sub formă de pulberi permite obţinerea printr-un proces
continuu a pieselor poroase sub formă de tub, cu o permeabilitate uniformă şi cu densităţi ridicate. În
figura 10 se prezintă două scheme de extrudare verticală (a) şi orizontală (b), care permit obţinerea de
did
tuburi cu diametre până la 100 mm şi lungimi de până la 500 mm.
ial
ter

a) b)
Fig. 10. Scheme de extrudare a pulberilor metalice.

Notațiile din figura 10 reprezintă: a) 1-poanson; 2-matriţă; 3-miez; 4-pulbere; 5-piesă

extrudată; b) 1- matriţă; 2-pulbere; 3-miez; 4-poanson; 5-garnitură.
Ma

Într-o primă etapă amestecul de pulberi şi plastifiant este introdus în matriţă şi extrudat cu
presiune redusă până în poziţia I, după care începe extrudarea la presiune ridicată datorită trecerii
semifabricatului prin zona de calibrare a matriţei. Presiunea optimă de extrudare este cuprinsă între
110…150 MPa.
Procedeul prezintă dezavantaje pentru fabricarea unor piese care necesită porozităţi, tocmai
prin faptul că numărul porozităţilor este redus, prezenţa plastifiantului îngreunează procesul de

42
sinterizare şi poate micşora calitatea piesei poroase. Metoda poate fi utilizată şi fără plastificator, dar
sunt necesare adaosuri de substanţe poroformatoare, care sunt eliminate în procesul de sinterizare.

tic
ac
did
ial
ter
Ma

43
 Dorin LUCA, Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2), Anul I, Master SITM

Cursul 5

tic
Cap.10. Tehnologii neconvenționale de deformare
a materialelor compozite și nemetalice
10.1. Ambutisarea materialelor compozite şi nemetalice

ac
 Materiale compozite. Compozitele sunt definite ca materiale constituite dintr-o masă
metalică sau nemetalică (materiale plastice, polimeri, roci minerale, materiale ceramice, celuloză,
lemn) numită matrice, armată cu elemente de rezistenţă sub formă de microcristale filiforme, sferice,
sub formă de fibre scurte şi lungi, țesături.
Compozitele cu matrice din material plastic se pot ambutisa/deforma manual pentru obţinerea
did
unor piese prototip (carcase, elemente de caroserie de la
automobile, recipienţi etc.). După aplicarea materialului de
bază 2 pe suportul 1 (fig. 1) se realizează uscarea acestuia,
aplicarea unui strat de gel, gelificarea şi aplicarea unui strat de
armare din fibre, ţesătură etc. Cu ajutorul rolei 3 se realizează
presarea stratului de armare aplicat, asemănător ca la
ial
ambutisarea rotativă manuală. Pensula 4 are rolul de a aplica
peste stratul de armare o răşină (poliesterică, epoxidică etc.)
care va urma procedura de gelificare şi aplicare a unui nou
Fig. 1. Formarea manuală strat de armare până la realizarea numărului de straturi
a materialelor compozite.
ter

stabilit.
Compozitele pe bază de polimeri se pot
deforma sub vid sau sub presiune, după principiul
formării pneumatice. La formarea sub presiune
(fig. 2) pe placa activă 1 se aşează materialul
Ma

compozit de tip sandwich (format din foliile de

polimer 2 şi 3 şi stratul de armare 4), care se
închide ermetic cu ajutorul membranei din
cauciuc 5 şi a capacului 6. Strângerea tuturor
elementelor se realizează cu ajutorul bridelor 7 şi
Fig. 2. Ambutisarea materialelor compozite
a şuruburilor de fixare 8, sau cu alt sistem. prin suflare cu aer comprimat.

44
 Pentru realizarea deformării plastice a compozitului se suflă aer comprimat încălzit sau abur
sub presiune, fiind necesară o presiune de 0,3...0,5 MPa. Tehnologia de deformare sub vid sau sub
presiune este folosită pe scară largă la fabricarea unor produse cum ar fi: rezervoare şi recipienţi, piese

tic
pentru industria aeronautică, piese pentru industria de automobile (bord), ambarcaţiuni etc.
Ca dezavantaje se poate menţiona faptul că productivitatea procedeului este modestă şi gradul
de finisare nu este uniform pe ambele suprafeţe ale pieselor ambutisate.

Materiale nemetalice. Acestea se ambutisează/deformează în stare caldă, cu excepţia ebonitei

ac
şi pielii naturale care se ambutisează în stare umezită.
 Textolitul. Se foloseşte pentru confecţionarea pieselor cilindrice, conice şi semisferice.
Matriţele utilizate au o construcţie obişnuită, ambutisarea se face cu sau fără reţinere iar
semifabricatele din textolit se încălzesc în prealabil la 150...170°C.

did
 Celuloidul. Se ambutisează după încălzire la 95...110°C. Fiind un material inflamabil,
semifabricatele se vor aşeza între două plăci iar încălzirea se va face cu apă fierbinte sau cu raze
infraroşii (IR).
 Sticla organică. Sticla organică este un material polimeric termoplastic obținut prin
polimerizarea metacrilatului de metil. De aici, denumirea europeană de sticlă acrilică (acrylglas).
Plexiglasul este o sticlă organică obținută din polimetilmetacrilat de metil. Aceste materiale se supun
ial
ambutisării în matriţe obişnuite cu inel de reţinere. Placa activă, semifabricatul şi inelul de reţinere se
încălzesc la 115...120°C, iar poansonul la 40°C. Uneori pentru ambutisarea pieselor din sticlă organică
se poate folosi aer comprimat la o presiune de 6-7 at. Pentru piese mari se folosesc instalaţii speciale
cu vacuum. În acest caz, încălzirea semifabricatului se poate face direct în matriţă sau înainte de
introducerea în matriţă la 120...130°C. După aşezarea semifabricatului încălzit în matriţă se creează
ter

vid în spaţiul de lucru al plăcii active la o presiune remanentă de circa 80...100 mm col.Hg, ceea ce va
face ca presiunea aerului atmosferic să deformeze semifabricatul obţinând piesa dorită.
 Cartonul sau hârtia. Se ambutisează în matriţe încălzite la o temperatură de 110...120°C.
Suprafaţa plăcii active şi a poansonului trebuie să fie foarte fin prelucrate.
Ma

 Ebonita. Pentru efectuarea ambutisării, ebonita se umezeşte, fiind menţinută în apă timp de
1,5...2,0 ore pentru fiecare milimetru de grosime a semifabricatului. După umezire, semifabricatul se
acoperă cu praf de grafit sau cu talc şi se supune ambutisării. Ambutisarea se face în matriţe cu inel de
reţinere, iar ca utilaje se folosesc presele cu dublă acţiune. Tăierea marginilor pieselor ambutisate se
face manual.
 Pielea naturală. Pentru a fi ambutisată se introduce în prealabil într-o baie cu ulei încălzit la

45
180...200°C. Ambutisarea se face folosind matriţe prevăzute cu inel de reţinere a semifabricatului.

10.2. Laminarea materialelor compozite (Composite rolling)

tic
10.2.1. Principiul de lucru

Procesul de fabricaţie al materialelor compozite reclamă prezenţa simultană a materialelor care

formează matricea (feroase, neferoase sau materiale plastice, în stare solidă, fluidă sau gazoasă) pe de
o parte şi a elementelor de armare (microcristale, fibre scurte sau lungi, ţesături, pâslă etc.) pe de altă

ac
parte. Din materiale compozite se pot obţine semifabricate (care suferă prelucrări ulterioare), dar şi
produse finite care au configuraţia, dimensiunile şi calitatea de suprafaţă prescrise prin desenul de
execuţie.
matrice armătură
Într-un material compozit va exista o zonă

F
did F
de interferenţă (vezi figura 3) datorită legăturii
chimice dintre matrice şi elementele de armare.
La solicitarea prin tracţiune a unui material
compozit se observă că matricea se deformează
liber în afara zonei de interferenţă şi suferă o
anumită frânare în interiorul zonei de interferenţă.
În acelaşi timp, în interiorul zonei de interferenţă
ial

deformaţiile matricei şi ale armăturii sunt egale.

zonă de interferenţă
Transferul de sarcină dintre elementele de armare
Fig. 3. Structura unui material compozit.
şi matrice generează între cele două componente
ale materialului compozit alungiri diferite, datorate diferenţei dintre valorile modulelor de elasticitate
ter

ale matricei şi ale elementelor de armare. Datorită legăturii chimice dintre matrice şi armătură şi a
modului diferit de deformare a componentelor respective sub acţiunea forţelor exterioare de solicitare
(F), în elementele de armare se dezvoltă tensiuni de întindere care induc în matrice tensiuni
tangenţiale, orientate paralel cu axa longitudinală a armăturii.
Gradul de transfer al solicitărilor mecanice între componentele unui material compozit este dat
Ma

de raportul modulelor de elasticitate ale elementului de armare şi matricei Ea / Em  . Raportul dintre

rezistenţele la tracţiune ale armăturii şi matricei Ra / Rm  defineşte gradul de armare al materialului
compozit. Cele două rapoarte sunt legate prin relaţia:

Ra / Rm  Va / Vm Ea / Em  (1)

46
unde, Va şi Vm reprezintă conţinutul volumic, în procente a elementului de armare şi respectiv a
materialului care formează matricea compozitului.
Cu ajutorul relaţiei (1) se poate stabili proporţia optimă matrice-armătură astfel încât

tic
materialul compozit să rezulte cu proprietăţile mecanice dorite.

10.2.2. Tehnologii de deformare prin laminare a materialelor

compozite

ac
Procedeul şi tehnologia de obţinere a produselor din materiale compozite depinde de natura
matricei şi a elementelor de armare a compozitului considerat, de gradul de complexitate al
configuraţiei produsului de obținut, precum şi de condiţiile tehnice prescrise.
Indiferent de tehnologia aleasă, problema esenţială care trebuie respectată constă în
conservarea compoziţiei chimice iniţiale a compozitului, evitarea deteriorării elementelor de armare şi
did
a modului de dispunere (aranjare) în masa compozitului, conservarea legăturii dintre matricea
compozitului şi structura de armare etc.

1. Tehnologii de laminare a materialelor compozite

cu matrice din materiale metalice

În practică, pentru fabricarea matricei metalice se utilizează diverse tehnologii, cum ar fi:
ial

- turnarea sub presiune;

- turnarea prin aspirare în vid;
- turnarea cu presarea metalului în curs de solidificare;
- presarea;
ter

- laminarea;
- aşchierea.
Realizarea produselor din compozite cu matrice metalică prin laminare se desfăşoară în
următoarele faze:
Ma

- fabricarea suportului metalic 1 (fig. 4) printr-un procedeu de turnare sau deformare plastică
(forjare, laminare, presare etc.);
- distribuirea echidistantă a elementelor de armare 2 (sub formă de fibre, ţesătură etc.) pe
suprafaţa suportului metalic 1;
- fixarea elementelor de armare 2 pe suportul metalic 1 prin depunerea unui strat de aliaj
metalic 3, realizat prin topirea unei pulberi metalice (feroasă sau neferoasă) cu ajutorul
unui fascicul de plasmă;

47
 tic
ac
Fig. 4. Laminarea unui material compozit.

-
did
compactarea stratului metalizat prin trecerea produsului printre cilindrii 4 ai unui laminor,
cu posibilitatea de reglare a saltului cilindrilor.
Compactarea stratului metalizat mai poate fi realizată prin presare, ambutisare, forjare.
Laminarea este preferată la fabricarea produselor din compozite armate cu fibre lungi (continue)
deoarece nu provoacă distrugerea (întreruperea) fibrajului de armare.

2. Tehnologii de laminare a materialelor compozite

ial
cu matrice din materiale plastice

Aceste compozite au o matrice din material termoplastic sau termoreactiv, armată cu elemente
din materiale metalice policristaline sau monocristaline, amorfe sau multifaze.
ter

Rezistenţa la curgere R p 02c a compozitului din material plastic armat cu fibre, care servește la

stabilirea forței necesare pentru laminare, este dată de relaţia:

Rp 02c  Va 1  Lc / 2LRp 02a  Vm Rp 02m MPa (2)
în care: Va şi Vm au semnificațiile stabilite prin relaţia (1);
Ma

Lc – lungimea critică a fibrelor;

L – lungimea reală a fibrelor;
R p 02a – rezistenţa la curgere a elementelor de armare;

R p 02m – rezistenţa la curgere a matricei.

Tablele şi benzile din materiale compozite cu matrice din folii de poliester armate cu fibre de
sticlă, carbon, bor etc., se obţin prin laminare continuă pe instalaţii de tipul celei prezentate în figura 5.

48
 tic
ac
did
Fig. 5. Schema unei instalații de laminare a tablelor din materiale compozite.

Instalaţia este prevăzută cu dispozitivul pentru tocarea fibrelor, format din valțurile 1 şi 2.
ial

Fibrele de armare sunt tocate la lungimea de 6…12 mm şi sunt depozitate în buncărul 3. De aici,
fibrele tocate sunt trimise printre cilindrii 4 unde are loc impregnarea cu adeziv sub formă de peliculă
6, rezultată din laminarea adezivului sub formă de bandă 5 cu ajutorul cilindrilor 4 şi 7. Fibrele astfel
impregnate cu adeziv sunt conduse de rolele 8 spre caja de laminare. Foliile de poliester 9 se derulează
ter

de pe tamburii 10 şi sunt conduse spre caja de laminare continuă 12 cu ajutorul rolelor de ghidare 11.
Grosimea tablelor sau benzilor din compozite poate fi modificată prin reglarea cilindrilor superiori 12.
La ieşirea din caja de laminare, produsul compozit laminat este debitat la lungimea dorită (l) cu
ajutorul cuţitelor 13 şi 14.
Tablele şi benzile compozite se utilizează ca atare sau multistrat în construcţia de aeronave şi
Ma

nave cosmice, automobile, ambarcaţiuni, utilaje chimice, utilaje energetice etc.

10.3. Matrițarea materialelor compozite în curs de

solidificare
Procedeul matriţării materialelor în curs de solidificare se aplică cu succes şi în cazul realizării
pieselor din materiale compozite, cum ar fi cele cu matrice din aliaj de aluminiu-siliciu, aflat în stare

49
apropiată de compoziţia eutectică*). Procesul tehnologic se desfăşoară în mai multe faze, după cum
urmează:
- realizarea suportului metalic 1 prin turnare, îndoire, ambutisare, aşchiere etc., din metale

tic
feroase sau neferoase ori aliaje ale acestora, care se așează pe placa activă 2 (vezi figura 6);

ac
did
Fig. 6. Schema procesului de matriţare a materialelor compozite în curs de solidificare.

- dispunerea echidistantă a fibrelor de armare 3 cu ajutorul unui mijloc de menţinere a acestora

în poziţia dorită, de exemplu prin lipire cu o răşină care să nu formeze prin topire reziduuri de carbon;
- turnarea stratului de aliaj 4 aflat în stare apropiată de compoziţia eutectică, având temperatura
corespunzătoare mijlocului intervalului de solidificare;
ial
- presarea materialului compozit cu ajutorul poansonului 5.
Procesul are loc într-o autoclavă**) formată din elementele 6 şi 7, în care presiunea este de
15…20 bar. Se pot obţine piese cu dimensiuni medii şi mari, cu configuraţii complexe, dar care nu au
întotdeauna o rigiditate ridicată datorită fragilităţii pe care o poate prezenta matricea compozitului
ter

(cazul aliajelor aluminiu-siliciu).

*)
Eutectic = Amestec de substanțe sau elemente chimice cu punctul de topire mai scăzut decât al oricărui component al
amestecului.
**)
Autoclavă = Vas închis ermetic, folosit la efectuarea reacțiilor chimice sub presiune (și la temperaturi ridicate).

10.4. Extrudarea materialelor compozite (Composite extrusion)

Ma

Materialele compozite pot fi prelucrate prin extrudare în scopul obţinerii unor profile cu forme
geometrice diferite, cu secţiune plină sau inelară. Procedeul poate fi aplicat la extrudarea materialelor
compozite cu matrice din materiale termoplastice sau termoreactive, armate fie cu fibre din sticlă cu
lungimea mai mică de 3 mm şi diametrul de maxim 110 μm, fie cu microsfere din sticlă sau din metal.
Schema unui proces de extrudare a materialelor compozite se prezintă în figura 7.

50
 tic
Fig. 7. Schema unei instalații de extrudare a materialelor compozite.

ac
Elementele numerotate reprezintă: 1 este batiul instalaţiei pe care sunt montate cutia de viteze
2 şi conteinerul 3, în acesta din urmă rotindu-se şurubul-melc 4. Amestecul de extrudat 7 este introdus
prin buncărul 5, fiind împins de şurubul-melc 4 spre zona de calibrare 6, unde se va obţine produsul cu
forma geometrică dorită (a, b, c, d, e) în funcţie de profilul zonei de calibrare. Procesul de extrudare se

did
desfăşoară la cald, pentru încălzirea amestecului de extrudat fiind utilizate rezistenţele electrice R1 şi
R2. Fibrele de armare din amestecul de extrudat prezintă proprietăţi abrazive, de aceea zona de
calibrare 6 a matriței de extrudare, care se execută de regulă sub forma unor pastile demontabile, se
confecţionează din materiale dure, cum ar fi: diamant, safir, nitrură de bor etc.
La ieşirea din matriţă produsul extrudat 10 este condus pe o cale cu role 8 şi este supus
procesului de întărire prin suflare cu aer cu ajutorul diuzelor dispozitivului 9.
Calitatea produselor compozite extrudate depinde de tipul fibrei de armare şi de materialul
ial

matricei, temperatura de încălzire a amestecului de presat, presiunea şi viteza de extrudare, viteza de

întărire (uscare) a produsului finit etc. Produsele extrudate din materiale compozite prezintă
caracteristici mecanice foarte bune, precizie dimensională și de formă bune, calitate de suprafaţă
deosebită, motive pentru care aceste produse încep să fie utilizate pe scară tot mai largă.
ter
Ma

51
 Dorin LUCA, Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2), Anul I, Master SITM

Cursul 6

tic
Cap.11. Tehnologii neconvenționale de deformare prin rulare
Tehnologiile de deformare prin rulare fac parte din categoria procedeelor de presare
volumetrică la rece, alături de alte procedee cum ar fi: copierea, trefilarea şi extrudarea.
Procedeele de presare volumică la rece care pot fi împărţite în două mari grupe şi anume:

ac
- procedee pentru netezirea şi durificarea suprafeţelor;
- procedee pentru generarea suprafeţelor.
Cu procedee din a doua grupă se realizează piese cu dantură, piese cu filet şi burghie.

11.1. Rularea danturilor

11.1.1. Principiul de lucru did

Deformarea prin rulare a pieselor cu dantură se poate face în două moduri:
- prin deformare plastică simultană;
- prin deformare plastică succesivă.
În primul caz, deformarea plastică se realizează cu un cap cu role-sculă profilate de număr egal
cu cel al golurilor danturii ce se execută, rolele acţionând simultan asupra semifabricatului roată
(fig. 1.a). Rolele au o mişcare de rotaţie ns , iar semifabricatul are o mişcare de avans axial Sa .
ial
Semifabricatul suferă modificări ale structurii cristaline a materialului în toată secţiunea piesei,
rezultând o structură favorabilă solicitărilor statice şi dinamice la care va fi supusă roata dințată.
ter
Ma

Fig. 1. Metode de rulare a danturilor.

La rularea cu deformare plastică succesivă (fig. 1.b) se acţionează simultan numai cu 2

role-sculă dispuse faţă în faţă, care vor produce deformarea a două goluri. Rolele au o mişcare de
rotaţie cu turaţia ns , iar semifabricatul execută o mişcare de avans axial Sa , iar apoi o mişcare de
divizare continuă (rotaţie) nd până la ob ținerea danturii pe întrega circumferință. În acest caz
modificarea structurii cristaline se produce în materialul semifabricatului doar în zona danturată.

52
 Rularea prin deformare plastică succesivă cunoaşte şi alte variante, cum ar fi: cu o singură
rolă-sculă; cu trei role-sculă; cu două cremaliere-sculă. Aceste procedee se împart în trei grupe:
- rularea succesivă cu avans radial al rolelor-sculă;
- rularea succesivă cu avans axial al rolelor-sculă;

tic
- rularea succesivă cu avans axial al semifabricatului.

11.1.2. Scule pentru rularea danturilor

Sculele utilizate la rularea danturilor au un rol deosebit de important şi prezintă o construcţie

specifică procedeului adoptat. Principalele tipuri de scule utilizate sunt prezentate în figura 2.

ac
did
ial
ter
Ma

Fig. 2. Tipuri de scule utilizate la rularea danturilor.

53
 Așadar, rularea poate fi realizată (conform fig. 2) cu următoarele tipuri de scule:
a – rularea cu două scule de tip cremalieră, pentru roţi dinţate cu diametre până la 75 mm şi
lăţimi până la 100 mm;
b – rularea cu o rolă-sculă de tip roată dinţată;

tic
c – rularea cu două role-sculă de tip roată dinţată;
d, e, f – rularea cu trei role-sculă de tip roată dinţată;
g – rularea cu o sculă de tip melc pentru obţinerea roţilor melcate;
h, i – rularea cu două, respectiv mai multe scule pentru prelucrarea canelurilor.

Sculele de tip role dinţate sunt utilizate, în special, în cazul danturării roţilor cu două sau mai

ac
multe scule şi sunt prevăzute cu o zonă de atac, o zonă de calibrare şi o zonă de ieşire (fig. 3.a).

did
Fig. 3. Sculă de tip rolă dințată utilizată la rularea danturilor.
ial
În procesul de rulare, rolele-sculă se găsesc în angrenare fără joc cu semifabricatul, capul
dintelui de pe rolă formând piciorul dintelui pe semifabricat, iar piciorul dintelui de pe rolă formând
capul dintelui pe roata-piesă.
La aceste scule se observă trei elemente de lungime caracteristice dintelui şi anume: lungimea
zonei de atac l1, cea a zonei de calibrare l2 şi cea a zonei de ieşire l3 (fig. 3.b). Valorile acestor
ter

elemente sunt corespunzătoare rolului funcţional al zonei respective: zona de atac uşurează deplasarea
axială a rolelor prin pătrunderea treptată a dinţilor în materialul semifabricatului, cea de calibrare
formează dintele final, iar cea de ieşire previne formarea de rizuri pe dintele rulat în timpul retragerii
sculei. Calculul elementelor geometrice ale danturii rolelor sculă nu are definit încă un algoritm unic,
general valabil.
Ma

Sculele de tip cremalieră sunt utilizate în special la prelucrarea danturilor de modul mic şi a
canelurilor şi prezintă trei zone (fig. 4):
- zona de atac, care realizează deformarea plastică a materialului, preluând principalele
eforturi din timpul prelucrării;
- zona de calibrare, care duce la formarea profilului final al dinţilor;
- zona de ieşire, care asigură scoaterea uşoară a sculei din angrenarea forţată cu roata de
prelucrat.

54
 tic
ac
Fig. 4. Sculă de tip cremalieră utilizată la rularea danturilor.

did
Principalele elemente geometrice ale cremalierei sculă sunt: za, zc, zi care reprezintă numărul de
dinţi corespunzător celor trei zone amintite; h – adâncimea maximă de pătrundere; Δa – adâncimea
maximă a zonei de ieşire; β - unghiul de înclinare al zonei de atac; po - pasul cremalierei; αos, αod –
unghiul de presiune pe flancul stâng, respectiv drept al golului; ha – înălţimea dintelui; hao – înălţimea
capului dintelui; rd şi rs – razele de racordare între flancul drept, respectiv stâng şi capul dintelui; R –
raza de rotunjire la piciorul dintelui.
Pentru proiectarea sculelor cremalieră se fac următoarele recomandări:
- pasul cremalierei este egal cu pasul danturii de prelucrat;
ial
- adâncimea maximă de deformare (înălţimea dintelui) trebuie atinsă progresiv pentru
diminuarea eforturilor de deformare;
- unghiul de înclinare al zonei de atac trebuie să aibă valoare mică pentru reducerea efortului
sculei;
- unghiurile de presiune pe flancurile dintelui trebuie să aibă valori mai mici cu 1...3o faţă de
cele corespunzătoare piesei, pentru a permite revenirea elastică a materialului şi a reduce
ter

uzura sculei;
- sculele se execută în clasa a şasea de precizie;
- suprafeţele cremalierelor să fie bine finisate (Ra = 0,2...0,6 μm);
- atât rolele cât şi cremalierele se execută din oţeluri de scule tratate termic la durităţi de
60...64 HRC.
Ma

11.2. Rularea filetelor

Tehnologia de deformare plastică prin rulare este aplicată şi la obţinerea pieselor cu filet, care
pot fi filete exterioare sau filete interioare.

11.2.1. Principiul de lucru la rularea pieselor cu filet exterior

Metoda de obţinere a filetelor exterioare se bazează pe imprimarea profilului filetului prin

55
rularea semifabricatului între două sau mai multe scule cu profil corespunzător.
Avantajele metodei, comparativ cu metodele de prelucrare prin aşchiere sunt:
- productivitatea foarte ridicată;
- rezistenţa mecanică şi la oboseală mai mare a filetului datorită ecruisării şi fibrajului;

tic
- calitatea bună a suprafeţelor active ale filetului.
În figura 5 se prezintă aspectul fibrajului la un filet obţinut prin aşchiere (a) şi la unul obţinut
prin rulare (b).

ac
Fig. 5. Fibrajul filetelor așchiate și rulate.

Metoda rulării filetelor prezintă şi dezavantaje, cum ar fi:

- costul ridicat la sculelor;
did
- forţa necesară rulării este mare, ceea ce implică proiectarea şi execuţia unor echipamente
speciale;
- se poate aplica numai la piese simple, din materiale cu alungirea la rupere cuprinsă în
domeniul 8...24 %.
Procesul de deformare plastică la rulare se desfăşoară prin deplasarea grăunţilor cristalini,
precum şi prin modificarea formei grăunţilor cristalini.
Prezintă importanţă proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat (rezistența la
ial
curgere, rezistența la rupere, alungirea, modulul de elasticitate), dar şi tipul filetului ce trebuie obţinut.
Câteva exemple de tipuri de filete ce se pot realiza prin rulare sunt arătate în figura 6.

Fig. 6. Tipuri de filete obținute prin rulare.

ter

Rularea filetelor se execută prin deformare plastică la rece; motiv pentru care nu rezultă şpan şi
în acest fel nici costuri suplimentare. Aspect foarte important la materialele scumpe sau deficitare.
Se constată că fabricarea unor serii mari de piese identice devine foarte rentabilă, în timp ce la
serii mici trebuie avute în vedere costurile sculelor şi utilajului specializat.
Metodele de lucru se deosebesc în funcţie de curbele pe care au loc rulările, care pot fi
deschise (a) sau închise (b) - vezi figura 7.
Ma

Fig. 7. Metode de rulare a filetelor.

56
 În practică se întâlnesc următoarele metode:
- rularea cu două role cilindrice;
- rularea cu trei role cilindrice;

tic
- rularea cu avans tangenţial şi axe fixe ale rolelor;
- rularea cu bacuri plane;
- rularea filetelor conice.
Dintre aceste metode, rularea filetelor cu role cilindrice este mai avantajoasă, datorită
următoarelor aspecte:
- presiuni de lucru mici, dând posibilitatea rulării unor piese cave, precum şi a oţelurilor

ac
tratate termic cu duritatea HRC până la 38 şi rezistente la rupere;
- precizia mare a filetului, apropiată de precizia filetelor şlefuite (0,015...0,020mm),
conicitatea şi ovalitatea până la 0,010 mm;
- simplitatea reglării şi deservirii.
Metoda rulării cu două role cilindrice se aplică în două variante:

did
- varianta rulării cu avans radial;
- varianta rulării cu avans axial.
În primul caz, ca scule se folosesc două role având acelaşi diametru D, pe periferia cărora este
prelucrat un filet cu pas p1, care este un multiplu al pasului filetului prelucrat p, iar sensul de
înfăşurare este invers sensului acestuia (fig. 8.a).
ial
ter

Fig. 8. Variante ale rulării filetelor cu două role sculă.

Ambele role au turaţia ns şi imprimă profilul filetului lor pe suprafaţa exterioară a

semifabricatului care va fi antrenat în mişcare de rotaţie cu turaţia np datorită frecării.
Ciclul de lucru cuprinde deplasarea unei role pentru realizarea următoarelor mişcări:
- avans rapid;
- avans tehnologic;
Ma

- rularea şi calibrarea pe toată suprafaţa;

- retragerea rapidă.
Determinarea semifabricatului iniţial se face aplicând legea volumului constant al materialului
deformat plastic.
Rolele utilizate la rularea filetelor se execută din oţeluri aliate pentru scule, din oţeluri rapide
sau din alte oțeluri echivalente. Rolele sunt supuse unui tratament termic de călire, urmat de revenire
în trepte, astfel încât să se obţină durităţi de ordinul 58...63 HRC.
Bacurile plane se execută din oţel aliat de scule VMoC120, dar se poate utiliza şi oţelul C120

57
sau alte oţeluri echivalente. Tratamentul termic care se execută constă în călire şi revenire joasă,
duritatea necesară fiind de 58…61 HRC.

11.2.2. Principiul de lucru la rularea pieselor cu filet interior

tic
Rularea filetelor interioare se realizează cu ajutorul unor scule numite tarozi neaşchietori, care
prezintă o construcţie specială a părţii active (fig. 9.a).

ac
did
Fig. 9. Schema de principiu a rulării filetelor interioare.

Prin înşurubarea tarodului 2 în gaura semifabricatului 1, filetul se imprimă de pe sculă pe

semifabricat prin deformarea plastică a zonei de lucru. Are loc o imprimare progresivă a filetului pe
semifabricat, ca urmare a curgerii materialului deformat în direcţie radială şi tangenţială (fig.9.b).
ial
Tarodul neaşchietor are o formă poligonală în secţiune transversală, motiv pentru care elicea
filetului se imprimă discontinuu pe semifabricat. Aceasta generează apariţia unor tensiuni ciclice în
zona de deformare a căror frecvenţă depinde de numărul faţetelor sculei şi frecvenţa rotaţiei sale.
Forţa normală Pn care acţionează asupra piuliţei perpendicular pe arcul de contact (fig. c de mai sus)
se poate descompune într-o componentă radială Pr şi una tangenţială Pθ . Acestea conduc la apariţia în
materialul semifabricatului a unor tensiuni radiale r (de compresiune) tangenţiale θ (de
ter

compresiune) şi axiale z (tot de compresiune), datorită forţei de frecare Ff opusă sensului de rotaţie
al tarodului. Ca urmare a stării triaxiale de compresiune se produce schimbarea formei
semifabricatului, cu realizarea unor grade mari de deformare.
O influenţă deosebită asupra procesului de filetare interioară o are forma secţiunii transversale
a sculei, care poate prezenta variante constructive diferite (vezi figura 10).
Ma

58
 tic
ac
Fig. 10. Forme constructive de tarozi neașchietori.

Principalele forme constructive de tarozi neașchietori prezentate în figura10 sunt:

a – cu trei sectoare formate din suprafeţe plane;
b – cu trei sectoare în formă de arc de cerc;
c – cu forma unui triunghi oval regulat;

cerc;
did
d – cu forma unui triunghi curbiliniu;
e – profil cu trei proeminenţe 1 şi trei zone intermediare 2;
f – profil din trei sectoare având forma spirelor Arhimede 1 şi trei sectoare 2 în formă de arc de

g – cu forma unui poligon curbiliniu neregulat, având partea de atac 1, partea de calibrare 2,
zona detalonată 3 şi canalul de răcire 4;
h – variantă cu mai multe canale de răcire;
i – variantă cu un canal central 1 de la care se ramifică mai multe orificii 2, pentru accesul
ial
lubrifiantului.

Părţile componente ale tarozilor neaşchietori sunt: partea activă (filetată), corpul şi partea de
antrenare.
Stabilirea corectă a diametrului găurii de filetat şi a toleranţei acestuia determină calitatea
filetului obţinut prin presare volumică cu tarozi neaşchietori.
ter

Alegerea utilajului pentru rularea filetelor interioare se face în funcţie de:

o dimensiunile filetului;
o configuraţia piesei;
o seria de fabricaţie.
În general, se utilizează maşini-unelte cu destinaţie generală (strunguri paralele, strunguri
Ma

revolver, maşini de găurit verticale, maşini de găurit în coordonate, maşini de frezat etc.)
Orientarea şi fixarea tarodului se face cu ajutorul unui dispozitiv adecvat ataşat la suportul
portsculă, influenţând direct calitatea filetului.
Calitatea filetului rulat depinde şi de parametrii regimului de lucru:
- viteza de filetare;
- utilizarea lichidelor de ungere-răcire.
Pentru materiale cu duritatea mai mică de 70 HB s-au stabilit experimental vitezele de filetare,
iar acestea se găsesc tabelate (vtab).

59
 Pentru materialele cu duritate mai mare de 70 HB, viteza de filetare se determină cu relaţia:
v = vtab  kv
unde, vtab - viteza tabelată;
kv - coeficient de corecţie al vitezei cu valorile:

tic
kv = 1,00 (materiale cu HB ≤ 70);
kv = 0,85 (materiale cu HB = 70...120);
kv = 0,60 (materiale cu HB = 120...160).
Lichidele de ungere-răcire conduc la diminuarea forţelor de frecare şi a momentului de
torsiune la filetare. S-au efectuat încercări cu lichide de ungere-răcire, cum ar fi: untură de balenă,
acid oleic, ulei de oase, parafină clorurată 40%, ulei de in fiert, petrol lampant, sulfofrezol etc.

ac
Rezultatele cele mai bune, apreciate pe baza momentului de torsiune, s-au obţinut la utilizarea unturii
de balenă, acidului oleic şi a parafinei clorurate.

11.3. Rularea burghielor

- volum mare de lucru;

did
Procedeul clasic de realizare a burghielor de găurit constă în aşchierea pe maşini de frezat.
Acest mod de obţinere a burghielor prezintă o serie de dezavantaje, printre care enumerăm:

- consum mare de scule aşchietoare;

- consum mare de material;
- burghiele obţinute au proprietăţi mecanice scăzute din cauza întreruperii fibrajului continuu
prin aşchiere.
În ultimul timp o nouă metodă este pe cale să înlocuiască procedeul clasic de realizare a
burghielor. Această nouă metodă constă în rularea (deformarea plastică) burghielor spirale pe maşini
ial
specializate neconvenţionale. Schema unei maşini de rulat burghie se prezintă în figura 11.
ter
Ma

Fig. 11. Schema unei maşini de rulat burghie.

60
 Maşina se compune dintr-un buncăr de alimentare 1 în care se introduc semifabricatele
laminate şi debitate, un împingător 2 de alimentare a inductorului 3 cu semifabricate. Rolele de
deformare 5 sunt executate sub formă de segmenţi înclinaţi în spaţiu pentru a imprima
semifabricatului, sprijinit în bucşele de ghidare 4 şi 6, o mişcare de avans şi una elicoidală, conform

tic
profilului canalelor de evacuare a şpanului. După rulare, piesa trece printr-un jgheab, este evacuată şi
colectată într-un buncăr.
Productivitatea maşinii este reglabilă. Aceasta depinde pe de o parte de timpul de încălzire
care este reglabil, iar pe de altă parte, de viteza de rulare. Pe aceste maşini se pot executa şi alte piese,
cum ar fi: freze, teşitoare, capete portcuţit etc.
Maşinile de rulat funcționează automat. Din acest motiv, semifabricatul trebuie să

ac
îndeplinească o serie de condiţii, cum ar fi:
- capetele să nu posede bavuri;
- suprafaţa semifabricatului să fie curată;
- semifabricatul nu trebuie să fie curbat;
- toleranţele la lungime trebuie să se încadreze în limitele ± 0,5 mm.

did
Prin asigurarea cerinţelor enunţate se evită blocarea semifabricatelor în bucşele de ghidare, cât
şi în buncărul de alimentare, productivitatea putând ajunge până la 300…360 burghie pe oră.
ial
ter
Ma

61
 Dorin LUCA, Tehnologii Neconvenționale de Deformare Plastică (2), Anul I, Master SITM

Cursul 7

tic
Cap.12. Tehnologii neconvenționale de deformare
prin laminare
12.1. Laminarea transversal-elicoidală în calibre

ac
Această tehnologie de laminare se foloseşte pentru fabricarea bilelor pentru mori sau rulmenţi
şi pentru obţinerea semifabricatelor tubulare profilate. Cilindrii de laminor utilizaţi în acest scop au
tăblia profilată (calibrată) după forma corespunzătoare a produsului de obţinut (vezi figura 1).

did
Fig. 1. Schema de lucru a procedeului: 1-cilindri calibraţi; 2-semifabricat; 3-piesă (bilă).
ial
La laminarea bilelor calibrul este delimitat convenţional în două zone:
 zona de formare, în care are loc prinderea semifabricatului şi aducerea progresivă a acestuia la
forma de sferă legată de semifabricat;
 zona de finisare, în care are loc calibrarea bilei şi separarea de semifabricat.
ter

Formarea progresivă a sferelor are loc cu ajutorul marginilor calibrului, ale căror înălţimi cresc
treptat. În practică se consideră că înălţimea marginilor calibrului variază după o lege liniară, ceea ce
conduce la o simplificare a calculelor de calibrare şi de dimensionare a cilindrilor.
De asemenea, se consideră că procesul de reducere a semifabricatului respectă următoarele
condiţii:
- volumul materialului metalic redus în calibru se păstrează constant în întreg procesul de
Ma

formare a sferei;
- variaţia profilului şi a dimensiunilor marginilor calibrului corespunde reducerii
semifabricatului;
- reducerea se realizează în trepte relativ mici, pentru a evita ruperea materialului metalic din
zona centrală a semifabricatului.

Proiectarea calibrării cilindrilor pentru laminarea bilelor trebuie să aibă în vedere o serie de
elemente tehnologice prezentate în continuare.

62
 1. Diametrul cilindrilor se stabileşte din condiţii de rezistenţă şi de prinderea semifabricatului
astfel:
- pentru laminarea bilelor cu diametrul de la 1 ţol la 1,5 ţol se aleg cilindri cu diametrul între
200 şi 220 mm;

tic
-pentru bile cu diametrul între 1,5 şi 2 ţol diametrul cilindrilor se alege între 280 şi 300 mm.
2. Raza secţiunii transversale a calibrului (R) se calculează în funcţie de diametrul bilei
laminate (Db) cu relaţia:
D
R  1,01 b
2
şi se alege având în vedere dilatare volumică a semifabricatului la încălzirea acestuia la temperatura

ac
de deformare.
3. Diametrul punţii de legătură dintre bilele laminate trebuie să fie cât mai mic posibil.
4. Înălţimea marginilor la intrarea în calibru se alege ţinând cont de condiţiile de prindere a
semifabricatului şi diametrul bilei, iar lăţimea acestor margini se alege din condiţii de rezistenţă
mecanică (tabelul 1).

Diametrul bilei, ţoli

11/16 … 13/32
did
Tabelul 1. Stabilirea unor elemente geometrice ale calibrului.
Înălţimea marginii, mm
1,0 …1,3
Lăţimea marginii, mm
4
11/4 … 11/2 1,8 … 2,0 5…6
15/8 … 2 2,5 … 3,2 6 … 6,6
ial
În zona de finisare a calibrului lăţimea se alege mai mică pentru a se evita ruperile
semifabricatului în miez.
5. Condiţiile de prindere la laminarea transversal-elicoidală în calibru sunt identice cu cele de
la laminarea cu cilindri netezi sau de la laminarea longitudinală cu cilindri calibrați.
6. Alunecarea dintre semifabricat şi cilindri se apreciază prin coeficientul η care se
calculează cu relaţia:
ter

w
η= r
wt
unde wr este viteza unghiulară reală a semifabricatului și wt este viteza teoretică,
πn R
wt =  [1/s]
30 r
Ma

în care: n – numărul de rotaţii pe minut a cilindrilor; R – raza calibrului în locul prinderii; r – raza
minimă a semifabricatului în locul prinderii.
În practică, coeficientul de alunecare η are valori între 0,60….0,95 , de care se ţine seama la
proiectarea tehnologiei prin influenţa asupra reducerii semifabricatului şi deci a forţelor de laminare,
precum şi asupra condiţiilor de prindere. În cazul laminării semifabricatelor cilindrice alunecarea se
determină cu relaţia:

63
 1  b / d 
2
η=
1  b / d 
2

unde: b – distanţa dintre punctul de aplicaţie a rezultantei forţelor şi axa de laminare; d – diametrul
minim al semifabricatului în locul prinderii.

tic
Variaţia coeficientului η în funcţie de raportul b/d este reprezentat în graficul din figura 2.

ac
Fig. 2. Variația coeficientului de alunecare cu raportul b/d.

did
7. Forţa de laminare se calculează pe baza relaţiei:
F = Q (cos α + μ sin α)
unde: Q – forţa rezultantă datorată presiunii pe suprafeţele de contact; μ – coeficientul de frecare
dintre cilindri şi semifabricat; α – unghiul dintre direcţia orizontală şi componenta Qμ = μQ a forţelor
de frecare pe suprafaţa de contact (vezi figura 3).

Arie de
contact
ial
ter

Cilindru

Fig. 3. Schema forțelor ce acționează asupra cilindrilor pe suprafețe conice.

8. Momentul M care acţionează cilindri de laminare se calculează cu expresia:

Ma

M = Q (R + r) sin φ = F (R + r) tg φ
unde, Q, F, R şi r au fost precizaţi anterior, iar unghiul φ se determină cu relaţia,
x
tg φ = 0
y0
x0 şi y0 fiind coordonatele punctului de aplicaţie a forţei de laminare F.
9. Puterea consumată pentru laminarea unei zone elementare cilindrice se calculează cu:
P = 2 Mn / 975 [kW]
unde: M – momentul de laminare; n – turaţia cilindrilor, în rotaţii/minut.

64
 11.2. Laminarea longitudinală periodică

tic
Tehnologia de laminare longitudinală periodică a apărut ca urmare a necesităţii de a obţine
piese cu profil periodic şi secţiune variabilă pe lungime.
Elementele unei piese cu profil periodic variază regulat pe lungimea acesteia, atât ca formă cât
şi ca valoare a ariei secţiunii transversale. Aceste piese se obţin în practică prin două metode de bază,
prezentate în figura 4.

ac
did
Fig. 4. Schema de lucru a procedeului: a) laminare; b) vălţuire;
1- cilindri de lucru; 2- segmenţi profilaţi; 3- piesa.
După cum se observă din fig. 4.a, laminarea profilelor cu secţiune variabilă se realizează între
2 cilindri cu rază variabilă care au distanţa între axe constantă.
Elementele cilindrilor se repetă periodic şi conferă pieselor realizate aceeaşi periodicitate, ceea
ce a condus la adoptare denumirii de laminare periodică. La o rotaţie completă a cilindrilor se obţine
minim o piesă finită sau în cele mai multe cazuri un semifabricat care va fi supus ulterior matriţării. Se
ial
observă deci că laminarea longitudinală periodică poate înlocui total sau parţial operaţiile de
prematriţare, cu o serie de avantaje, cum ar fi:
- productivitatea este de 5 … 10 ori mai mare faţă de cea realizată la prematriţarea pe ciocane
şi de câteva ori mai mare decât cea realizată la prematriţarea pe piese clasice;
- se obţin economii de metal care pot ajunge la 15 … 50 %, prin reducerea aproape totală a
ter

pierderilor prin bavură şi eliminarea capetelor de prindere pentru cleşte;

- se obţin economii la consumul de oţel pentru scule (cilindri de laminare faţă de blocuri de
matriţe) şi se reduc pierderile prin spargerea matriţelor datorită loviturilor prin şoc;
- utilajele folosite au gabarit redus şi permit introducerea mecanizării şi automatizării.

La dezavantajele procedeului se menţionează faptul că nu se aplică la producţia de serie mică

şi la execuţia pieselor de mare complexitate.
Ma

Determinarea elementelor tehnologice la laminarea periodică se bazează pe cunoaşterea

metodelor de calcul a unor factori tehnologici din procesul de laminare longitudinală.
Decizia de executare a unei piese prin laminare periodică se adoptă pe baza construirii epurii
secţiunilor şi diametrelor, cunoscută din teoria matriţării pieselor cu axă lungă.
La laminarea periodică apar o serie de particularităţi în construirea epurii secţiunilor şi a
diagramei diametrelor, exemplificate în continuare (fig. 5).

65
 tic
ac
did
ial
ter

Fig. 5. Epura secţiunilor şi diagrama diametrelor pentru o piesă prematrițată sau laminată periodic:
a) piesa de obţinut prin matrițare (bielă); b) epura secţiunilor în cazul realizării prematriţării pe
ciocan (1 – forma reală; 2 – forma simplificată); c) diagrama diametrelor în cazul realizării
prematriţării pe ciocan; d) epura secţiunilor în cazul realizării prematriţării prin
Ma

laminare periodică; e) diagrama diametrelor în cazul realizării semifabricatului

prematriţat prin laminare longitudinală periodică.

Principalele elemente tehnologice care se stabilesc sunt prezentate în continuare.

1. Coeficientul de umplere (Cu) al canalului de bavură este mai mic şi se alege diferenţiat faţă
de matriţarea clasică pe ciocan, la care Cu = 0,6 … 0,8. Avem astfel:
- Cu = 0,1 … 0,2 dacă matriţarea de finisare se va executa prin refulare;

66
 - Cu = 0,2 … 0,3 dacă matriţarea de finisare a semifabricatului laminat periodic se va efectua
prin refulare şi împingere;
- Cu = 0,3 … 0,5 pentru matriţarea finală prin împingere.
2. În cazul profilării prin laminare, liniile curbe sau frânte din epura secţiunilor se reduc

tic
numai la linii drepte (fig. 5.d), faţă de cazul profilării la ciocane, când simplificările pot fi făcute
şi cu ajutorul liniilor curbe (fig. 5.b, curba 2).
3. Zonele de trecere de la un diametru la altul trebuie să se realizeze cu unghiuri β > 50º şi cu
raze de racordare R cuprinse între 5 şi 40 mm (vezi fig. 5.e), pentru prevenirea suprapunerilor de
material la profilarea prin laminare,
4. Lungimea porţiunilor de capăt ale semifabricatului profilat prin laminare trebuie să fie

ac
mai mică decât lungimea corespunzătoare de pe piesa matriţată (vezi fig. 5.e comparativ cu fig.
5.a), pentru a uşura introducerea acestuia în locaşul finisor de matriţare la ciocane sau prese.
5. Diametrul sau grosimea semifabricatului se alege egal cu diametrul sau grosimea
rezultată din diagrama diametrelor.
6. Hotărârea de alegere a tehnologiei de execuţie prin laminare longitudinală periodică a unei

did
piese se ia pe baza calculării coeficienţilor de complexitate ai semifabricatului profilat, pe baza
epurii secţiunilor şi diagramei diametrelor (vezi fig. 5.b şi c):
d
  max
d min
L
  es
d med
unde: dmax – diametrul maxim al semifabricatului profilat; dmed – diametrul mediu; Les – lungimea
epurii secţiunilor.
Cunoscând α şi β, precum şi masa piesei matriţate se ia decizia cea mai favorabilă pe baza
diagramei din figura 6.
ial
ter

Fig. 6. Diagrama pentru determinarea coeficienţilor de complexitate ai semifabricatului profilat:

Ma

A – domeniu recomandat pentru utilizarea laminării periodice pentru profilare; B – domeniu

în care profilarea se execută prin operaţii de prematriţare.

7. Forţa de laminare periodică se determină din relaţia:

F = pmAc [daN]
unde: pm - presiunea medie la deformare în daN/mm2; Ac – suprafaţa de contact între cilindri şi
semifabricat, în mm2, care se determină cu relaţii specifice în funcţie de tipul calibrării.

8. Presiunea medie de deformare (pm) la laminare periodică a pieselor din oţel se adoptă

67
astfel:
- pm = 20 … 35 daN/mm2 la laminarea fără ungere în locaşuri de finisare;
- pm = 8 … 20 daN/mm2 la laminarea periodică fără ungere în locaşuri de profilare.

Valorile indicate ale presiunii medii la deformare pot fi micşorate cu 30 ... 35% dacă se

tic
folosesc diverşi lubrifianţi.
Segmenţii profilaţi pentru cilindrii de lucru se pot executa sub formă de sectoare circulare,
dacă au o deschidere mai mică de 180º şi sub formă inelară când această deschidere depăşeşte 180º.
Tăierea sectoarelor se face dintr-un cilindru găurit, din oţel aliat de scule pentru deformare la cald.
Prinderea segmenţilor de cilindri de lucru se face cu pene longitudinale, cu discuri de fixare la capete

ac
şi cu pene circulare.
Principalele mărci de oţeluri utilizate pentru executarea segmenţilor profilaţi sunt:
55MoCrNi16, 57VMoCrNi17, 30VCrW85. După execuţie, segmenţii sunt trataţi termic în vederea
îmbunătăţirii și obținerii unei durități finale de 42 … 46 HRC.

did
11.3. Laminarea inelelor pe maşini cu role

Laminarea inelelor pe maşini cu role se foloseşte ca operaţie de finisare a unor semifabricate

obţinute pe alte utilaje de deformare plastică. Piesele obţinute sunt inele de rulmenţi de mari
dimensiuni, inele pentru arcuri amortizoare de cale ferată etc.
Prin acest procedeu inelele obţinute sunt aduse la o formă şi dimensiuni foarte apropiate de
cele ale piesei finite, ceea ce conduce la costuri minime pentru prelucrările ulterioare prin aşchiere. O
ial
altă influenţă favorabilă se obţine prin orientarea fibrajului faţă de contur, care conduce la
îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi în special a celor de rezistenţă la oboseală (vezi fig. 7).
ter
Ma

Fig. 7. Orientarea fibrajului: a) inel obţinut prin laminare pe maşini cu role;

b) inel obţinut prin matriţare pe prese.

Principial, deformarea inelelor pe maşini cu role se produce asemănător cu laminarea

longitudinală (fig. 8).
Faţă de laminarea longitudinală, cele două role nu au acelaşi diametru, ceea ce face ca
lungimea de contact pe cele două laturi ale inelului să nu fie egale. Din acest motiv în secţiune se

68
produce o deformare neuniformă, mai accentuată decât la laminarea longitudinală.

tic
ac
Fig. 8. Schema laminării inelelor pe role: 1, 2 – role; 3 – inel întins.

Principalele elemente tehnologice care se stabilesc sunt prezentate în continuare.

1. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului

did
Dimensiunile semifabricatului se stabilesc din condiţia de respectare a legii volumului
constant. Se consideră un semifabricat iniţial şi inelul întins prin laminare (fig. 9).
ial

Semifabricat Inel
inițial laminat

Fig. 9. Stabilirea semifabricatului la laminarea inelelor.

ter

Volumul iniţial se determină cu relaţia:

V0 = π (D0 – h0) h0b0 = π (d0 + h0) h0b0 (1)
Dacă laminarea are loc fără lăţire, vom avea b0 ≈ b1 . Rezultă că deformarea plastică se
produce prin modificarea diametrelor iniţiale d0 şi D0 şi a grosimii h0. Se poate scrie că h0 ≈ yh1. Dacă
se efectuează această substituţie în relaţia (1) obţinem:
V0 = π (D0 – yh1) yh1b1 = π (d0 + yh1) yh1b1 (2)
Ma

Având în vedere că volumul iniţial este egal cu cel final, V0 = V1, se pot determina din relaţia
(2) dimensiunile iniţiale:
V1
D0 =  yh1 (3)
πyh1b1
V1
și d0 =  yh1
πyh1b1
Dacă laminarea se efectuează la cald, se va ţine seama de pierderile de material care au loc la
încălzire, volumul V1 fiind majorat cu valoarea C ≈ 1,005…1,020 în funcţie de metoda de încălzire

69
adoptată (în cuptoare electrice sau cu flacără). Relaţiile (3) devin în acest caz:
CV1
D0 =  yh1 (4)
πyh1b1
CV1
și  yh1

tic
d0 =
πyh1b1
unde, y este gradul de întindere.

2. Stabilirea gradului de întindere

La laminarea inelelor pe maşini cu role are loc o întindere a materialului, gradul de întindere
fiind definit prin relaţia:

ac
A
y = 0 ≈ 1,3 … 1,5 (5)
A1
unde, A0 este secţiunea inelului iniţial (A0 = h0b0), iar A1 este secţiunea inelului final (după laminarea
pe role, A1 = h1b1).
Valorile gradului de întindere au fost stabilite pe baza experienţei practice. Există cazuri când

did
valoarea gradului de întindere se poate adopta mai mare, până la 2,5 , lucru posibil atunci când
grosimea inelului este mică şi diametrul exterior este mare.

11.4. Laminarea ţevilor pe laminoare pendulare şi planetare

În cazul laminoarelor pendulare se utilizează o ţeavă semifabricat asupra căreia se execută o

laminare de elongare pentru micşorarea diametrului exterior şi păstrarea diametrului interior prin
ial
folosirea unui dorn cilindric lung şi care se deplasează axial.
Schema de principiu a laminării de elongare a ţevilor pe laminor pendular tip Saxel este arătată
în figura 10.
ter
Ma

Fig. 10. Schema laminării ţevilor pe laminor pendular.

Elementele din figură sunt: a) secţiune longitudinală; b) secţiune transversală; 1 – cursa înapoi
a pendulului; 2 – cursa înainte a pendulului; 3 – dorn deplasat axial; 4 – ţeavă semifabricat; 5 – ţeavă
finită; 6 – cilindri de deformare; R – lungimea braţului de pendulare.

70
 Deformarea semifabricatului se realizează în timpul treceri înainte şi înapoi a doi sau patru
cilindri (role) de diametru mic, care oscilează cu viteză mare faţă de viteza de avans a ţevii
semifabricat.
Cajele oscilante ale laminorului pendular tip Saxel pot fi:

tic
- cajă oscilantă cu patru cilindri, doi în plan vertical şi doi în plan orizontal, acţionând simultan
în acelaşi focar de deformare (fig. 10.b);
- cajă pendulară cu două role la care se realizează o reducere de maxim 80 %;
- cajă pendulară cu mişcare cicloidală ce se foloseşte, în general, pentru metale greu
deformabile cum ar fi bronzul, titanul; cei doi cilindri de lucru descriu o traiectorie cicloidală în faza
de laminare apucând semifabricatul la începutul cursei şi reducând grosimea peretelui ţevii în timpul

ac
deplasării.
Tehnologia de laminare a ţevilor pe laminoare planetare se aplică la fabricarea ţevilor cu
diametre relativ mari, dar cu pereţi foarte subţiri, din materiale uşor deformabile. Particularitatea
principală a laminorului planetar constă în aceea că fiecare rolă de lucru cu diametru mic deformează
numai un strat subţire de metal, în lungul arcului de prindere, aşa cum se observă în figura 11.

did
ial

Fig.11. Schema laminării ţevilor pe laminor planetar.

ter

Elementele din figură reprezintă: 1 – dorn; 2 – ţeavă semifabricat; 3 – role de avans; 4 –

ghidaj; 5 – cilindru planetar; 6 – role planetare; 7 – role de ghidare; 8 – ţeavă finită.

Deformarea totală a metalului la o singură trecere prin caja de lucru este foarte mare, reducerea
atingând 90 – 95%, iar gradul de întindere 10  20.
Tehnologia cuprinde introducerea dornului deplasabil în ţeava semifabricat, după care trece
Ma

printre două role de împingere a semifabricatului printr-un ghidaj şi apoi prinderea în zona de
deformare de rolele cilindrului de reazem, care se rotesc în sens invers.
Pentru asigurarea sincronizării rotirii rolelor planetare inferioare şi superioare pe partea lor
laterală sunt prevăzute coroane dinţate aflate în angrenare.
Teoria de deformare a ţevilor la laminorul planetar şi particularităţile de funcţionare ale
laminorului nu sunt complet clarificate, până în acest moment.

71