Curs Materiale II

PROF. DR. ING. LIVIU BRANDUSAN

Bibliografie:
1. N. Vintila, Tehnologia metalelor, Litografia Institutului Politehnic Cluj, Vol. I, II, 1978 2. A. Palfalvi, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1982 3. A. Nanu, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1986 4. L. Brandusan, Tehnologia materialelor, Indrumator de lucrari de laborator, UTPress, Cluj-Napoca, 2002

Introducere
ECHIPAMENT MASINI UTILAJE APARATE etc.
150 3, 2 100 3, 2

Piesa Subansamble
(elementul de baza a unui echipament, masina, utilaj, aparat) Piesa se caracterizeaza prin: -forma; -dimensiuni; -precizie dimensionala si de forma; -calitate a suprafetei; -material.

50

3, 2

60

3, 2

3, 2

30

20

110

-cerinte functionale; -conditii de exploatare (solicitari, siguranta in functionare, conditii ambientale; -posibilitati de prelucrare

In funtie de cerintele impuse piesei (ce doresc sa obtin) se stabileste :

-Semifabricatul

de pornire (o forma primara a materialului ce sufera transformari ulterioare: laminat, semifabricat turnat sau forjat) -Tehnologia de fabricatie (procesul de transformare a unui material dintr-o stare in alta stare, de la o forma la alta forma).

Se pune problema: -din ce realizez piesa -cum realizez piesa

Sunt deopotriva importante

Cum se obtin semifabricatele laminate, forjate, turnate?

4

O tehnologie completa de obtinere a pieselor cuprinde urmatoarele etape

Prepararea minereului Extragere metal brut Metale sau Aliaje

Minereu

Afinare

Metalurgie extractiva Laminare Tragere Forjare Turnare

Metalurgie prelucratoare (la cald)

Produse finite

Semifabricate

PRODUSE FINITE

Prelucrari suplimentare (prin aschiere sau deformare plastica la rece)

5

PRELUCRAREA PRIN LAMINARE

In urma extragerii metalului brut si a afinarii lui se obtinerea metale sau aliaje in stare lichida. Acestea se vor turna in lingouri.

Turnarea lingourilor se face prin: -Turnare directa; -Turnare directa si cu palnie intermediara; -Turnare indirecta; -Turnare continua.

elemente de prindere

lingotiera Aceste lingouri se supun procesului de LAMINARE

placa de turnare

LAMINAREA este un procedeu de deformare plastica a materialelor (la cald sau la rece), care consta in trecerea acestuia printre 2 cilindri care se rotesc in sens invers (cilindri de laminare)

Fr Fi

Ffr

Antrenarea materialului de catre cilindri se datoreaza fortelor de frecare dintre cilindri si material. Apare insa si o forta de respingere Fr ce depinde de unghiul alfa. Conditia laminarii este ca Ffr>Fr, in caz contrar este nevoie de o forta de impingere Fi

So

Su

Un laminor este format din: -motor; -reductor; -caja de antrenare; -caja de laminare. Caja de laminare cuprinde structura laminorului si CILINDRI DE LAMINARE

Cilindri de laminare (sunt elementele cele mai impotante) -asigura forta necesara deformarii materialului; -asigura antrenarea materialului in procesul de deformare; -atribuie forma si dimensiunile semifabricatului resultat 3
1-fus de abtrenare; 2-fus de sprijin; 3-tablia (partea activa a cilindrului, in acest caz tablie neteda)

3
8

Laminor profilat cu profil deschis

Laminor profilat cu profil inchis

Prin laminare se pot obtine si tevi nesudate (dupa procedeul Manesmann). Acest procedeu utilizeaza laminoare speciale care din punct de vedere constructiv a suferit diferite modificari

FORJAREA

Este operatia de prelucrare prin deformare plastica la rece sau la cald in vederea obtinerii unor semifabricate

Tr (recristalizare)=0,4Ttop (K) La rece: Tlucru<Tr (recristalizare) La cald: Tlucru>Tr (recristalizare)

Avantaje:
Nu necesita incalzire; Se obtin proprietati mai bune; Materialul nu se oxideaza.

Avantaje:
Nu necesita forte mari de deformare; Nu necesita utilaje de forta mare

Dezavantaje: Dezavantaje:
Forta necesara procesului este mare; Necesita utilaje de forta mare. Necesita incalzire (costuri); Materialul se oxideaza; Nu se poate aplica la materiale cu sectine mica.

Diagrama de incalzire, prelucrare

T, K Ttop Tinc. Trecr.
1, 2 etapa de incalzire a materialului; 3 etapa de mentinere pentru omogenizarea temperaturii in material; 4 etapa prelucrarii; 5 reincalzirea materialului daca prelucrare nu a fost terminata; 6 etapa mentinerii pentru o noua omogenizare a temperaturii; 7 o noua prelucrare a materialului pentru a fi adus la forma si dimensiunile finale; - etapele 5, 6, 7 se reiau de cate ori este nevoie; - ideal ar fi ca prelucrarea sa poata avea loc intr-un singur ciclu; 8 racirea finala a semifabricatului cu o viteza care sa-i confere proprietatile dorite.

4 5

7 8 Timpul, ore

Incalzirea are loc in doua faze 1 si 2 Incalzirea din prima etapa este lenta pentru a evita aparitia unor tensiuni din cauza diferentei de temperatura dintre zona exterioara si miezul materialului (materialul fiind rigid neavand o plasticitate corespunzatoare deformarii). In a doua etapa incalzirea se face rapid pentru evitarea oxidarii pronuntate a materialului si cresterea grauntilor cristalini (materialul are plasticitatea necesara deformarii sub actiunea tensiunilor interne generate de diferenta de temperatura). Incalzirea se face sub linia solidus (cu aprox. 30-50 grC) pentru evitarea aparitiei unor faze lichide si a cresterii pronuntate a grauntilor sau a arderii materialului (oxidare intercristalina).

Forjarea
in functie de energia utilizata in procesul deformarii

Forjarea manuala

Forjarea mecanizata

In functie de controlul procesului de deformare

Forjare libera

Forjare in matrita

Nu se poate controla procesul deformarii

Controleaza procesul deformarii

Utilizeaza scule simple: Ciocane; Baroase; Dalti; Clesti etc

Utilizeaza matrite care atribuie piesei forma si dimensiunile cavitatii acesteia

LEGILE DEFORMARII PLASTICE

La deformarea plastica volumul semifabricatului dinainte de deformare este egal cu volumul semifabricatului de dupa deformare

Legea volumului constant

In unele situatii si la diferite materiale apar modificari de volum (neimportante) datorate unor transformari, printre care si transformari de faza insotite de aparitia unor constituienti structurali (faze) noi.

Legea minimei rezistente

Deformarea plastica a materialului are loc intotdeauna dupa directia in care intampina cea mai mica rezistenta

Legea coexistentei deformarii elastice cu cea a deformarii plastice

Deformarea elasica coexista cu deformarea plastica. Deformarea elastica precede deformarea plastica

OPERATII DE BAZA ALE FORJARII

Lungirea Latirea

Urmareste cresterea dimensiunii longitudinale a materialului supus forjarii (in sensul lungirii) pe seama reducerii grosimii acestuia. Materialul se lateste nesemnificativ in raport cu lungirea lui.

Urmareste cresterea dimensiunii transversale a materialului supus forjarii (in sensul latirii) pe seama reducerii grosimii acestuia. Materialul se lungeste nesemnificativ in raport cu latirea lui.

Nicovala si sabota trebuie sa aiba dimensiunea minima orientata in directia lungirii

Nicovala si sabota trebuie sa aiba dimensiunea minima orientata in directia latirii

Materialul se deplaseaza dupa directia cea mai apropiata de conturul sculei de deformare. Cea mai mare cantitate de material (A) se deplaseaza catre latura mare a sculei, iar cea mai mica (B) catre latura mica a sculei.

2 A

1 sabota (elementul de actiune); 2- nicovala (elementul de reactiune).

Lungirea pe dorn

Latirea pe dorn

Urmareste cresterea lungimii unei tevi prin micsorarea grosimii peretelui tevii initiale si controlul (prin intermediul dornului) a diametrului interior.

Urmareste cresterea diametrului (interior si exterior) a unui inel prin micsorarea grosimii peretelui inelului initial.

1 1 3

3 2

1 sabota; 2- nicovala; 3 dornul.

TAIEREA Taierea cu o dalta Taierea cu 2 dalti

Urmareste impartirea semifabricatului incalzit in doua componente cu ajutorul unei (doua) scule numita dalta. Se realizeaza in doua faze: Taierea pe o parte; Intoarcerea materialului; Taierea completa cu ruperea materialului dupa fisura a Se realizeaza intr-o singura faza: Taierea simultana cu doua dalti; Ruperea materialului dupa fisura a a

1
2

1 dalta; 2- masa de lucru (suport); 3 dalta inferioara.

Gaurirea

Pentru gauri mici cu dorn plin

Pentru gauri mari cu dorn tubular

Se realizeaza in doua faze: 1. Faza de impungere; 2. Faza de strapungere (dupa intoarcerea piesei). 2

1-piesa; 2-poanson; 3-nicovala.

Gaura fiind mica dornul nu poate fi tubular deoarece ar avea o sectiune mica si s-ar rupe

Gaura fiind mare dornul poate fi tubular deoarece are o sectiune suficient de mare

Semifabricatul rezulta bombat (umflat la mijloc) si necesita o operatie ulterioara de cilindrare

Indoirea

Refularea

Urmareste obtinerea unor semifabricate a caror forme copiaza un model Forta de indoire

Urmareste cresterea sectiunii transversale pe seama micsorarii inaltimii materialului

Dupa refulare se aplica si o operatie de cilindrare F Sabota

Material R R1 Fixare a

R1>R

Forta de indoire Dupa indoire forta este inlaturata si apare relaxarea elastica a

Nicovala

Model

FORJAREA LIBERA
Utilizeaza scule simple (ciocane, baroase, dalti, clesti, compase pentru masurare etc.) FORJAREA LIBERA (manuala sau mecanizata) Se realizeaza ca o succesiune a operatiilor simple ale deformarii plastice Nu poate controla procesul de deformare ca marime si directie (volumul de material deplasat si directia dupa care se deplaseaza materialul).

LA FORJAREA LIBERA

Se porneste de la desenul de executie a piesei

Se stabileste desenul piesei forjate

Se determina greutatea semifabricatului de pornire

Desenul piesei forjate difera de piesa finita atat ca marime, cat si ca forma

Ca marime-se lasa adaosuri de prelucrare pe suprafetele ce se vor prelucra Exista forme tehnologice (alte forme neputand a fi prelucrate prin forjare)

Cand se porneste de la lingou: Gsp=Gpf+Gcl+Gpl+Gpo+Gpg Cand se porneste de la un laminat: Gsp=Gpf+Gpo+Gpg

FORME TEHNOLOGICE

Nu se pot realiza suprafete inclinate deoarece suprafetele elementelor de actiune si de reactiune sunt orizontale; Nu se pot obtine piese cu proeminente pe amandoua partile deoarece s-ar indoi la prelucrarea prin forjare.

Formele complexe se obtin prin indoire; Gaurile mici se prelucreaza prin aschiere deoarece ar necesita dornuri de gaurire subtiri care s-ar rupe; Alte forme complexe se descompun in forme simple ce se prelucreaza prin forjare, dupa care se imbina prin sudare.

OBTINEREA UNUI ARBORE COTIT SIMPLU PRIN FORJARE LIBERA

Alegerea formei si stabilirea semifabricatului de pornire. Forma trebuie sa fie cat mai apropiata de cea a piesei. In acest caz semifabricatul din imagine

Prelucrarea prin refulare, lungire si latire pentru a-l aduce la sectiunea transversala a piesei

Insemnarea cu ajutorul daltilor

F 1

F Formarea capetelor prin lungire, latire Rotunjirea capetelor cu sculele speciale 1 de fasonare Taierea capetelor la lungimea prevazuta in desen, cu dalti.

FORJAREA IN MATRITA
Permite controlul deformarii atat ca directie, cat si ca volum de material Operatiile de baza se suprapun. Ele se desfasoara simultan.

Forjarea in matrita este o forjare mecanizata

Se poate realiza in: -matrita deschisa (are canal de bavura); -matrita inchisa.

Procedeul se aplica la obtinerea pieselor de dimensiuni mici (nu necesita matrita mare si utilaje de forta mare) si forma complexa dintr-o gama variata de metale si aliaje. Procedeul se aplica la serii mari de fabricatie. F 7 10 1 3

FORJAREA IN MATRITE DESCHISE

1-semimatrita superioara; 2-semimatrita inferioara; 3-cavitatea semimatritei sup.; 4-cavitatea semimatritei inf.; 5-canalul de bavura; 6-canalul de refulare; 7-prinderea semimatritei sup.; 8-prinderea semimatritei inf.; 9-elemente de ghidare (stifturi); 10-planul de separare.

5 6

Matrita este scula de deformare

4
2 8

Suprafetele paralele cu directia forjarii sa fie usor inclinate

-Asigura o curgere mai usoara a materialului in matrita; -Asigura o scoatere mai usoara a piesei din matrita. -Evitarea formarii concentratorilor de tensiune si ruperea matritei; -Pentru umplerea corespunzatoare a matritei (varfurile sunt spatii inguste unde materialul curge greu; -Evitarea blocarii piesei in matrita. -Asigura indepartarea surplusului de material; -Controleaza procesul de umplere. -Acestea sa nu fie subtiri pentru ca se pot rupe; -Acestea sa nu fie inalte pentru a nu se rupe; -Sa aiba varful ascutit pentru a favoriza curgerea materialului. Pentru a nu genera tensiuni tangentiale care sa impiedice inchiderea corecta a matritei si a nu solicita defavorabil elementele de ghidare.

Unghiurile diedre sa fie rotunjite

Conditii impuse matritelor

Sa aiba canal de bavura si de refulare

Pentru marcarea centrului gaurilor si pentru alte functii sunt prevazute proeminente

Planul de separare sa fie perpendicular pe directia de actiune a fortelor

Realizarea unei roti cu butuc

Planul de separare intre matrite (se ia in sectiunea cea mai mare si trebie sa asigure curgerea materialului si scoaterea piesei din matrita)

-Este o piesa cilindrica; -Are un butuc; -Prezinta o gaura ce nu poate fi realizata prin forjare fiind lunga si de diametre mic.

Forma tehnologica a piesei (albastru) copiaza piesa finita dar va avea:

-Adaosuri de prelucrare pe suprafetele care se vor prelucra; -Suprafetele paralele cu directia forjarii vor fi inclinate; -Unghiurile diedre vor fi rotunjite; -Nu va prezenta zone moarte (intranduri perpendiculare pe directia forjarii; -Nu va avea gauri de diametru mic (sa nu fie necesare poansoane subtiri care s-ar putea rupe in procesul forjarii).

Desfasurarea procesului
Determinarea greutatii si a a formei semifabricatului de pornire Incalzirea semifabricatului

Curatirea prin suflare (cu aer comprimat) si ungerea cavitatii matritei pentru a facilita curgerea materialului in matrita si scoaterea piesei

Piesa fiind mica va fi realizata dintr-un semifabricat laminat Gsp=Gpf+Gpo+Gb Gb=aprox.0,7Vb 1 2

Asezarea semifabricatului in semimatrita inferioara

Forma semifabricatului de pornire sa fie cat mai aproape de forma piesei forjate 3 4

DEBAVURAREA
Consta in impingerea piesei printr-o matrita de debavurare (bavura exterioara) Consta in taierea bavurii cu ajutorul unui poanson (bavura exterioara)

Inlaturarea bavurii formate in timpul forjarii in matrita deschisa

La cald-cand bavura este mare si necesita forta mare de debavurare

Deoarece piesa poate rezulta deformata din cauza fortelor de deformare, se face obligatoriu o calibrare F

La rece-cand nu necesita forta mare de debavurare

Cel mai adesea

Matrita de debavurare fara guler: Are avantajul reducerii frecarii dintre piesa si matrita. Are dezavantajul ca nu poate fi reconditionata la aceeasi dimensiune

Matrita de debavurare cu guler: Are avantajul posibilitatii de reconditionare la aceeasi dimensiune. Are dezavantajul frecarii dintre piesa si matrita (forta mare, distrugerea calitatii suprafetei)

FORJAREA IN MATRITE INCHISE

Are avantajul obtinerii pieselor fara bavura; Nu necesita debavurare; Nu exista pierderi de material prin bavura. Procedeu complex; Instalatii complexe; Nu se poate aplica decat anumitor categorii de piese.

Obtinerea unui bulon cu cap sferic a 1 2 b 3 b 4 d f d

5 c

1-corpul matrita; 2-semimatrita stanga; 3-poanson (al 3-lea element de inchidere) 4-semimatrita dreapta; 5-materialul supus deformarii; 6-cutit de taiere.

TRAGEREA

Laminarea semifabricatelor are urmatoarele dezavantaje:

Procesul laminarii se desfasoara la cald si, deci, cu consum de energie mare; Nu se pot obtine semifabricate cu sectiune mica deoarece procesul de oxidare ar putea afecta intreaga masa a materialului; Nu se pot obtine semifabricate de precizie dimensionala si de forma ridicata.

Tragerea

Este o operatie de deformare plastica la rece (cel mai adesea) care consta in trecerea materialului prin orificiul unei scule numite filiera.

Prin aceasta, filiera va atribui materialului forma, dimensiunile si precizia corespunzatoare.

3 4 1 5 Fr Ft

1. Filiea 2. Materialul supus tragerii 3. Forta care actioneaza asupra materialului in timpul deformarii 4. Forta de deformare 5. Forta de respingere Fr S0 sectiunea initiala a materialului Su sectiunea rezultata dupa tragerea materialului

S0 2 COEFICIENTUL DE TRAGERE

Su

CONDITIA TRAGERII Ft>Fr Ft<Forta la rupere a materialului in sectiunea cea mai mica Ft<RmSu sau Ft<rSu

Filiera: reprezinta scula de deformare. Prin urmare, are o deosebita importanta Filiera se caracterizeaza printr-un profil longitudinl si printr-un profil transversal
4 5

1 2

Profilul longitudinal este format dintr-o succesiune de conuri (cu exceptia zonei 4): 1-conul de intrare (rol de protectie); 2. Conul de ungere (lubrifiere); 3. Conul de deformare; 4. Zona de calibrare; 5. Conul de iesire; 6. Conul de protectie la iesire a filierei

Profilul transversal este dat de zona de calibrare care confera materialului geometria si dimensiunile sectiunii transversale

Materialele utilizate la executarea filierei trebuie sa: - aiba duritate ridicata; - sa aiba o mare rezistenta la uzura.

Ele se clasifica in functie de modul de reconditionare

Materiale pentru filiere care se reconditioneaza la aceeasi dimensiune - Otelurile de scule; - Otelurile rapide.

Materiale pentru filiere care se reconditioneaza la o dimensiune superioara -Carburile (indeosebi cele de wolfram); - Diamantul. Prelucrare prin slefuire la o dimensiune superioara

Se reconditioneaza prin: -Recoacere de inmuiere; -Forjare (aducere la dimensiunea dorita); -Prelucrare mecanica; -Tratament termic; -Slefuire.

Datorita duritatii si fragilitatii ridicate a materialului filierei, aceasta se monteaza intr-o portfiliera

1 2 3 4 1 filiera; 2 portfiliera; 3 materialul supus tragerii; 4 canal de racire cu apa; 5 batiul masinii de tras; 6 bolt de prindere; 7 cutia de lubrifiant solid.

MSINA DE TRAS BARE

10

11

12

5 16 15 4 3 2 1 13 14
1 si 13 batiul masinii de tras; 2 si 14 suportii rotilor de lant; 3 roata motoare; 4 axul rotii motoare; 5 lant Gall; 6 boltul portfilierei; 7 portfiliera; 8 filiera; 9 material supus tragerii; 10 cleste de prindere 11 sistem de ancorare; 12 pana de decuplare; 15 axul rotii antrenate; 16 roata antrenata

TRAGEREA TEVILOR

Tragerea cu dorn lung Tragerea fara dorn

Prezinta dezavantajul faptului ca nu pot fi controlate grosimea peretelui si diametrul interior. Teava poate dobandi pliuri, cute. Are avantajul controlului diametrului interior si exterior al tevii. Are dezavantajul utilizarii unor dornuri lungi si grele. Teava se trage odata cu dornul.

Tragerea cu dorn scurt

Are avantajul controlului diametrului interior si exterior. Prezinta dezavantajul sistemului mai complicat. Teava se trage in timp ce dornul se roteste.

PRELUCRAREA PRIN TURNARE

Produsele turnate se utilizeaza pe scara larga in constructia de masini datorita avantajelor pe care la are aplicarea acestei tehnologii: -produse de forma complexa; -produse cu goluri interioare imposibil de realizat prin alte procedee.

Se bazeaza pe proprietatile lichidelor de a umple cu usurinta si complet cavitatea unei forme. Dupa solidificare, piesa capata geometria formei.

Piesele turnate se obtin in sectii numite turnatorii care, din punct de vedere organizatoric, pot fi:

Integrate: satisfacand, in mare masura, cererea de piese ale intreprinderii in care functioneaza.

Autonome: produce semifabricate turnate pentru diferite intreprinderi pe baza de comenzi (de obicei serie mare, intrun program omogen si un numar mic de tipo-dimensiuni sau, serie mica si semifabricate de dimensiuni mari)

Piesa turnata se obtine astfel: AMESTEC DE FORMARE RAMA DE FORMARE

METAL SAU ALIAJ SOLID

MODEL

INSTALATIE DE TOPIRE

TEHNOLOGIA FORMARII

METALUL SAU ALIAJUL TOPIT

FORMA DE TURNATORIE

PIESA TURNATA

MODELUL DE TURNATORIE

Piesa finita

Sectiunea piesei finite, dimensiunile si suprafetele de prelucrat (desenul de executie)

?
Piesa turnata

Dimensional Difera de piesa finita

Geometric

Diferenta dimensionala

Diferenta geometrica

Modificarile de forma intereseaza anumite zone care przinta interes pentru usurarea procesului de fabricatie si o comportare buna in exploatare, forme tehnologice rationale

MODELUL DE TURNATORIE

Se clasifica dupa:

Durata de exploatare

Modul de formare

Structura modelului

Temperatura de lucru

Materialul modelului

-nepermanente (pentru o singura formare); -permanente.

-pentru formare manuala; -pentru formare mecanica.

-monolitic; -compus.

-formare la rece; -formare la cald.

-material lemnos; -material metalic; -materiale minerale; -materiale organice.

Materialele pentru modele trebuie sa indeplineasca anumite cerinte

-sa aiba o rezistenta mecanica buna; -sa se prelucreze usor; -sa genereze la prelucrare o suprafata fina; -sa aiba greutate specifica mica; -sa nu sufere variatii dimensionale odata cu modificarea temperaturii si umiditatii; -sa nu se aprinda; -sa aiba cost scazut.

?
Modelul de turnatorie Difera de piesa turnata
Principii de dimensionare

Dimensional Geometric

Se tine seama de contractia la racire a pieselor de la temperatura de solidificare ts la temperatura ambianta ta Cand procesul de formare are loc la rece si forma nu mai sufera modificari dimensionale

Lm=Lp+Lp Lp=Lpp(ts-ta)

Lm=Lp[1+ p(ts-ta)]

Cand procesul de formare are loc la cald si forma nu mai sufera modificari dimensionale

Lm+Lm=Lp+Lp Lm=Lmm(tf-ta) Lp=Lpp(ts-ta)

Lm-lungimea modelului; Lp-lungimea piesei turnate; p-coeficientul de contractie liniara al materialului piesei; m-coeficientul de contractie liniara al materialului modelului.

Principii constructive ale modelului Modelul trebuie sa fie conceput, incat sa permita realizarea formei, extragerea lui (demularea) usoara din forma (fara degradarea acesteia) si asamblarea corecta a elementelor de forma, inclusiv a miezului.

Modelul trebuie sa aiba:

-toate suprafetele paralele cu directia de scoatere se fac usor inclinate pentru evitarea frecarii dintre model si peretii formei; -toate unghiurile diedre se fac rotunjite pentru evitarea ruperii materialului formei; -se evita realizarea zonelor moarte (a-directia de indesare a amestecului de formare, b-directia de scoatere a modelului din forma); -se cauta rezolvarea scoaterii modelului din forma utilizand cat mai putine plane de separare a modelului; -modelul va genera suprafetele necesare sprijinirii miezului (miezul fiind elementul care va genera suprafetele interioare piesei); -modelul va avea elemente de centrare pentru fiecare parte a modelului; -modelul va avea un sistem ce va permite extragerea acestuia din forma.

Gresit

Corect

Respectand toate principiile pentru piesa in cauza modelul arata astfel (un model format din doua semimodele):

Unghiuri rotunjite Suprafete inclinate Cepuri si contracepuri centrare Plan de separare Marci

Sistem extragere model

MATERIALE PENTRU FORMARE

Materialele pentru formare trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte:

-trebuie sa fie usor prelucrabile pentru reproducerea exacta a tuturor detaliilor modelului; -sa prezinte o buna stabilitate dimensionala (in conditiile modificarii temperaturii si umezelii); -proprietati mecanice bune pentru asigurarea integritatii formei la manipulare si turnare (rezistenta la tractiune, eroziune, compresiune, intindere si duritate; -sa nu genereze cantitati importante de gaze care trebuie evacuate; -refractaritate ridicata deoarece intra in contact cu metalul topit; -sa nu reactioneze cu metalul; -rezistenta la soc termic; -conductibilitate termica scazuta; -sa aiba permeabilitate la gaze.

Materialele pentru forme nepermanente Materiale pentru forme permanente

MATERIALE PENTRU FORME NEPERMANENTE

-au in general proprietati mecanice slabe (se folosesc la o singura turnare apoi se distrug) -nu se pot obtine produse de calitate; -se utilizeaza la serii mici si mijlocii de fabricatie.

Liant
SiO2

Cel mai adesea se utilizeaza materiale granulare deoarece granulele copiaza bine configuratia geometrica a modelului. Alaturi de materialul granular se mai adauga un liant si un solvent.

Amestecuri de formare

Por

Amestecurile obisnuite de formare sunt cele care utilizeaza ca material granular nisipul de cariera spalat, ca liant argila si ca solvent apa

Nisipul de cariera are urmatoarele proprietati: -refractaritate ridicata; -rezistenta la soc termic; -nu reactioneaza cu metalul turnat; -daca este uscat nu genereaza gaze; -in functie de cantitatea de argila, confera formei rezistenta mecanica si la eroziune buna; -permeabilitate ridicata, in functie de marimea granulelor si de cantitatea de liant din amestec.

AMESTECUL TREBUIE PREPARAT PRIN: SPALARE SORTARE, DOZARE SI OMOGENIZARE

Raportul dintre cantitatea de nisip si cantitate de liant controleaza rezistenta mecanica si permeabilitatea la gaze a formei

Marimea granulelor de nisip influenteaza permeabilitatea la gaze si calitatea suprafetei cavitatii formei.

Ca liant se utilizeaza argila careia i se adauga cantitati mici de bentonita (silicati si hidrati de aluminiu); Ca solvent se utilizeaza apa.

Alte amestecuri de formare

Amestec de formare cu samota

Are refractaritate mai buna

Amestec de formare cu ciment

Are refractaritate si porozitate buna si dezbatere usoara dupa turnare

Amestec de formare pe baza de ipsos

Are capacitate de copiere a formei ridicata si refractaritate acceptabila. Are contractie mare la intarire si permeabilitate scazuta

MATERIALE PENTRU FORME PERMANENTE

-sa aiba rezistenta la coroziune; -refractaritate; -rezistenta la soc termic; -sa aiba temperatura de topire mai mare decat a metalului turnat; -sa nu apara reactii chimice intre materialul cochilei (formei) si metalul turnat; -sa se prelucreze usor.

Se utilizeaza cand: -se cer serii mari de fabricatie; -cand la turnare se impun conditii de rezistenta (turnarea sub presiune; -cand se cere o racire controlata.

-fonta perlitica; -otelul (indeosebi cel aliat); -aliaje de aluminiu; -materiale metalo-ceramice; -grafitul.

RAMA DE FORMARE

Cutie paralelipipedica (din fonta, aluminiu sau tabla), deschisa la ambele capete in care amestecul de formare este retinut numai datorita frecarii dintre acest amestec si peretii ramei de formare

Ramele de formare mari au si nervuri pentru a mari suprafata de contact dintre rama si amestec, acestea putand servi si la manipularea lor cu macaraua. Ureche de prindere Nervura

Gaura de pozitionare

Rama de formare fara nervura

Rama de formare cu nervura

FORMAREA MANUALA

Formarea in solul turnatoriei.

Formarea in solul turnatoriei si o rama de formare.

Formarea in rame de formare.

Se utilizeaza la obtinerea pieselor mari si nepretentioase. Apare o racire diferentiata si cumularea impuritatilor si zgurei la suprafata piesei

Se utilizeaza la obtinerea pieselor mari si cu pretentii mai ridicate. Apare o racire aproape uniforma.

Se utilizeaza cel mai des la obtinerea pieselor cu pretentii de calitate. Apare o racire uniforma, piesa avand aceleasi proprietati in masa sa.

Cea mai utilizata metoda este formarea in doua rame de formare.

FORMAREA IN DOUA RAME DE FORMARE

REALIZAREA SEMI-FORMEI INFERIOARE

2 3 3 9 10 7 5 8

1-planseta de lucru; 2-semi-modelul inferior; 3-rama de formare; 4-ptaf de licopodiu (strat); 5-saculetul cu praf de licopodiu; 6-amestec de model; 7-sita; 8-batator; 9-rigla de indreptare; 10- canale ce faciliteaza evacuarea gazelor

REALIZAREA SEMI-FORMEI SUPERIOARE -se intoarce semi-forma inferioare 1; -se aseaza semi-modelul superior 2 pozitionandu-se prin cepurile de centrare 3; -se aseaza rama superioara 4; -se pozitioneaza cu dornurile de centrare 5; -se aseaza succesiv straturile (ca si la semiforma inferioara); -se aseaza dornurile de umplere 6 si de supraplin 7; -se realizeaza palnia de alimentare.

6
5 4 2

DEMULAREA SAU SCOATEREA MODELULUL DIN FORMA 6 8 7 3 5

4
2

1 -se scot dornurile 6 si 7 lasand canalele de umplere si de supraplin libere -se scot dornurile de centare 5; -se ridica semi-forma superioara, se rastoarna cu 180 grade si se aseaza langa semiforma inferioara; -se scot succesiv semi-modelele utilizand carlige de extactie (in timpul scoaterii modelul se loveste usor pentru desprinderea lui de amestecul de formare); -se realizeaza canalul de alimentare (canal ce leaga piciorul palniei de turnare si cavitatea formei; -se repara forma (se inlatura stricaciunile aparute la formre; -se aseaza miezul; -se asambleaza forma urmand etapele in succesiune inversa.

6 8 9

4 5 2

1-semiforma inferioara; 2-miezul; 3-rama de formare inferioara; 4-semiforma superioara; 5-canalul de supraplin; 6-palnia de turnare; 7-bolturi de centrare; 8-piciorul palniei de turnare; 9-canalul de alimentare.

Procesul de indesare si de scoatere a modelului din forma sunt cele mai mari consumatoare de energie umana si provoaca cele mai multe distrugeri formei

Se urmareste mecanizarea procesului de indesare si a scoaterii modelului din forma

FORMAREA MECANIZATA

Indesarea prin presare 1 2 3

Indesare prin scuturare 4 1 2

Indesarea prin aruncare 3 4

1-placa port-model; 2-modelul; 3-rama de formare; 4-cepurile de pozitionare

8 7

8
7 6

6 5 5

1-placa port-model; 2-modelul; 3-rama de formare; 4-cepurile de pozitionare; 5-rama de dozare; 6-placa de indesare; 7-pistonul placii de indesare; 8-cilindru de presiune.

FORMARE PRIN SCUTURARE

1-placa port-model; 2-modelul; 3-rama de formare; 4-cepurile de pozitionare; 5-rama de dozare; 6-cilindru pneumatic.

Tehnologia confectionarii miezurilor

Rolul miezurilor la realizarea pieselor turnate este de a genera goluri interioare

La turnare miezurile sunt supuse unor solicitari, cum ar fi: -Solicitari la incovoiere (uneori fiind necesara sprijunirea lui in zona mijlocie cu juguri realizate dintrun material asemanator piesei); -Solicitari la compresiune; -Necesita o refractaritate ridicata fiind inconjurat de topitura; -Necesita o mare permeabilitate la gaze (gazele putandu-se evacua numai pe la capetele miezului).

Pentru realizarea miezurilor se utilizeaza, in mod uzual, nisipul de cariera spalat.

Se utilizeaza si miezuri metalice care trebuie scoase din piesa imediat dupa solidificatea topiturii.

Ca lianti se utilizeaza:

Lianti aglutinati: -amidonul; -dextrina; -melasa.

Uleiuri sicative: -ulei de in; -ulei de peste.

Rasini naturale sau sintetice: -colofoniu; -uree-fenolici; -fenol formol.

Liantii trbuie sa ofere proprietatile materialului pentru mies si sa fragilizeze materialul dupa turnare

Structura miezurilor

Miezuri cu structura simpla (cele de dimensiuni mici)

Miezuri cu structura complexa (cele de dimensiuni mari)

3
4 5

1-material pentru miez; 2-armatura metalica; 3-fitile cerate; 4-semi-cutia de miez superioara; 5-semi-cutia de miez inferioara; 6-elementele de centrare si pozitionare.

Realizarea manuala a miezurilor

a 1 2 b

3
6 4 5 7

1-material pentru miez; 2-armatura metalica; 3-fitile cerate; 4-semi-cutia de miez superioara; 5-semi-cutia de miez inferioara; 6-cepuri; 7-contracepuri; a-realizarea miezului in semi-cutia inferioara; b-realizarea miezului in semi-cutia superioara; c-asamblarea miezului.

PRELUCRAREA PRIN EXTRUDARE

Extrudarea este un procedeu de prelucrare prin deformare plastica care consta in impingerea materialului prin orificiul unei filiere

ATENTIE: La tragere si trefilare materialul este tras printr-o filiera, iar la extrudare materialul este impins prin filiera

Metoda se aplica materialelor care nu pot fi trase, adica nu respecta conditia tragerii T>rSu, respectiv pentru materialele cu plasticitate ridicata si rezistenta mecanica mica (plumb, aluminiu, cupru etc.)

In prezent, datorita lubrifierii corespunzatoare a materialului in timpul procesului de extrudare, metoda se poate aplica unei game largi de materiale, inclusiv otelurilor inalt aliate, a metalelor si aliajelor refractare etc.

PRINCIPIUL EXTRUDARII
1 2 3 4 5

Semifabricatul, de obicei o bara, plasat intr-un container este impins prin orificiul unei filiere. Orificiul acestei filiere determina forma si marimea sectiunii transversale a semifabricatului rezultat.
F

Ca si la tragere si trefilare, produsele extrudate se caracterizeaza prin sectiune mica si lungime mare.

1-sabota presei; 2-inel de strangere si fixare a filierei; 3-portfiliera cu filiera; 4-container cu materialul de extrudat; 5-poansonul de extrudare; 6-materialul extrudat

Materialele extrudate (datorita comprimarii) permit realizarea unor grade mari de deformare

Obtinerea unui produs dintr-o singura trecere

Extrudarea prezinta si unele dezavantaje

Necesita forte mari pentru desfasurarea procesului

Apar forte mari de frecare intre material si container, intre material si filiera

Necesita utilizarea unor instalatii de forta mare

Necesita utilizarea unor lubrifianti pentru reducerea frecarii

METODE DE EXTRUDARE

Extrudarea directa

Extrudarea indirecta

Extrudarea mixta

Se caracterizeaza prin faptul ca directia de curgere a materialului este aceeasi cu directia de impingere a acestuia

Se caracterizeaza prin faptul ca directia de curgere a materialului este inversa directiei de impingere a acestuia

Se caracterizeaza prin faptul ca materialul curge atat in directia cat si invers directiei de impingere a acestuia

F 2 3 1

2 3

F 1

2 3

F 1

1-filiera (container); 2-poanson; 3-material; a-directia extrudarii directe; b-directia extrudarii indirecte.

II

II

Extrudarea directa

Extrudarea indirecta

Extrudarea mixta b

F b 1

1 3 2

II a

1-filiera (container); 2-poanson; 3-material; a-directia extrudarii directe; b-directia extrudarii indirecte.

PRODUSE OBTINUTE PRIN EXTRUDARE 1-se pot obtine o gama foarte variata de piese; 2-piese cu sectiune longitudinala variabila; 3-supapele motoarelor cu rdere interna; 4-palete de turbina; 5-suruburi cu cap cilindric si locas hexagonal; 6-tevi etc.

F 1

IMBRACAREA CABLURILOR ELECTRICE

5 2 Vm 3 6 Cu material metalic de protectie (aluminiu, plumb etc.) Cu material plastic de izolare sau cu straturi multiple (plastic, metal), acoperirea electrozilor de sudura cu invelis

Ve 7 Utilizeaza o instalatie complexa

1-poansonul de extrudare (piston sau disc de presiune); 2-containar; 3-material pentru extrudare; 4-piesa de ghidare material; 5-portfiliera si filiera; 6-materialul supus acoperirii; 7-invelisul de acoperire.

Ve=Vm Ve-Viteza de extrudare a invelisului; Vm-Viteza de deplasare a materialului acoperit

ATENTIE: Lubrifierea are un rol deosebit de mare in procesul de extrudare deoarece conduce la reducerea fortelor necesare desfasurarii procesului

Ve>Vm se obtine un invelis tubular

Ve<Vm se obtine un material neacoperit

PRELUCRAREA TABLELOR

Tablele se supun mai multor procedee de prlucrare

Prelucrari prin deformare plastica

Prelucrari prin forfecare

Ambutisarea

Fasonarea

Indoirea

Taierea

Stantarea

Elementele spatiale obtinute prin ambutisare, fasonare sau indoire se pot asambla usor, demontabil sau nedemontabil, obtinandu-se structuri de mare rezistenta

De decupare

De perforare

De retezare

De taiat margini etc.

Stantele (sculele) utilizate pentru aceste operatii se clasifica dupa mai multe criterii

PRELUCRAREA TABLELOR PRIN AMBUTISARE

Cei mai mari consumatori de tabla deformata plastic sunt: industria de automobile, industria conservelor, jucariilor, aeronautica etc.

Ambutisarea este operatia de prelucrare a tablelor prin deformare plastica (la rece sau la cald) in vederea obtinerii unor forme spatiale subtiri

Ambutisarea este operatia cea mai complexa atat in ceea ce priveste utilajul folosit cat, mai ales, a fenomenelor care apar in timpul procesului

Aceasta deoarece semifabricatul de pornire are o suprafata plana iar in final dobandeste o suprafata complexa spatiale

Datorita acestui fapt in material apar simultan tensiuni de intindere si compresiune care conduc si la modificarea grosimii peretelui. Tensiunile de compresiune pot conduce la valurirea tablei, iar impreuna cu tensiunile de intindere pot determina cresterea grosimii sau scaderea grosimii peretelui. Mai putin afectata este zona de fund unde nu apar modificari de grosime.

Etapele ambutisarii

Determinarea diametrului semifabricatului de pornire

Decuparea (taierea) tablei la forma corespunzatoare piesei ce va urma sa fie obtinuta

Asezarea semifabricatului in matrita

Ambutisarea

4 3 1-matrita; 2-piesa; 3-inelul de strangere; 4-poansonul de ambutisare 4

2 1

2 1

Diametrul semifabricatului de pornire se determina cu relatia Pentru piesele cilindrice

in care: d2-este diametrul cavitatii piesei; r-raza de la fundul piesei; d1=d2-2r; h-inaltimea piesei; h1=h-r. Pentru piesele cilindrice cu guler:

d2-este diametrul cavitatii piesei; r-raza de la fundul piesei si a flanse; d1=d2-2r; h-inaltimea piesei; h1=h-2r. Jocul dintre poanson si matrita se determina cu relatia: Intre matrita si poanson trebuie sa existe un joc determinat de drosimea tablei

j-jocul; dm-diametrul matritei; dp-diametrul poansonului; g-grosimea tablei

Forta necesara procesului de deformare este data de relatia:

r-tensiunea la rupere a materialului;

Dm-diametrul mediu al produsului; g-grosimea tablei.

Forta de ambutisare poate fi diminuata prin desfasurarea procesului la cald si prin utilizarea unor lubrifianti.

Ambutisarea la cald se utilizeaza in urmatoarele situatii: 1. Pentru scaderea rezistentei mecanice a materialului; 2. Obtinerea unei structuri favorabile deformarii; 3. Evitarea completa a ecruisarii; 4. Acest procedeu este mai putin sensibil fata de calitatea materialului. Prin ambutisare: Nu se pot obtine produse cu pereti grosi; Forma produsului este limitata de posibilitatile de scoatere a piesei din matrita; Nu pot fi obtinute unghiuri diedre ascutite; Unghiurile trebuie sa fie racordate cu raze largi (rmin=(2-4)g; Cea mai dificila este obtinerea pieselor cu grade mici de deformare; Procedeul se aplica la obtinerea pieselor de serie mare (matrite costisitoare). La grade mai mari de ambutisare de 50% sunt necesare mai multe treceri

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Gradul de reducere intre doua deformari este data de relatia: Prima deformare nu va fi mai mare de 50%; D0-diametrul initial; D1-diametrul dupa ambutisare.

FASONAREA

Ea completeaza procesul de ambutisare

2 Urmareste modificarea formei cilindrice a unui semifabricat prin gatuire, rasfrangere, umflare etc.

Este o metoda de prelucrare prin deformare plastica a tablelor, prin care se urmareste obtinerea unor produse de forma complexa

Fasonare prin gatuire

1-matrita de fasonare; 2-piesa inainte de gatuire; 3-piesa dupa gatuire

Fasonare prin rasfrangere: Largirea unei portiuni exterioare a semifabricatului cilindric

1-piesa de rasfrangere (dorn cu profil special); 2-piesa inaintea rasfrangerii; 3-piesa dupa rasfrangere

4 5

Fasonare prin umflare Largirea unei portiuni interioare a semifabricatului cilindric

1-semimatrita I; 2-poanson; 3-semimatrita II; 4-piesa inainte de umflare; 5-material granular (sau alte materiale); 6-inel de strangere; 7-piesa dupa umflare

INDOIREA TABLELOR

Indoirea: Este procedeul de prelucrare a tablelor prin deformare plastica prin care o tabla plana este curbata dupa o raza de indoire R

In procesul de indoire a unui material de grosime g, numai fibra neutra isi pastreaza dimensiunea initiala (ramane nedeformata). Fibra exterioara se lungeste, in timp ce fibra interioara se scurteaza. B

Cunoasterea lungimii fibrei nedeformate in zona indoita B este utila pentru dimensionarea semifabricatului ce urmeaza a fi indoit. Presupunand ca raza de indoire a fibrei neutre Rfn=R+0,45g rezulta ca: in care unghiul este unghiul de indoire.

In realitate deformatiile din zona indoita sunt mult mai complexe, dar daca raportul dintre latimea si grosimea tablei este mai mare de 8 (cel mai adesea), se poate considera ca au loc numai deformatiile fibrelor longitudinale, paralele cu axa neutra.

Raza minima de indoire se determina cu relatiile (Z fiind gatuirea materialului):

Inafara indoirii necorespunzatoare care poate genera aparitia fisurilor trebuie sa se ia in considerare si arcuirea materialului datorita relaxarii elastice odata cu inlaturarea fortei de indoire.

x Ro Rf o g

Raza de indoire sub sarcina Ro este mai mica decat raza de indoire finala Rf. Se recomanda determinarea experimentala a arcuirii pentru fiecare caz. Pentru reducerea determinarilor experimentale se poate utiliza relatia:

in care c este limita la curgere ; E modulul de elasticitate; g grosimea tablei

Principiul si metode de indoire cu role Aceste procedee se utilizeaza cand se cer raze mari de indoire

3 2 F 3 4
1-rola de antrenare; 2-rola de apasare (rola care modifica raza de indoire); 3-tabla supusa indoirii; 4-elemente de fixare a tablei pe rola; 5-rola suplimentara de indoire; 6-rola de antrenare si rola model; F-forta de apasare; Fi-forta de modelare (de intindere a tablei).

Fi

3 2

Pentru raze mici de indoire (indoire succesiva)

1 2 4 1 3 4

2
Principil de lucru cu masina manuala de indoit 1si 2 falci fixe de prindere a tablei; 3-falca rotativa de indoire; 4-tabla.

Principil de lucru cu masina actionata mecanic de indoit (Abcant) 1-poanson; 2-matrita; 3-materialul de indoit (tabla); 4-masa masinii de indoit.

3 1

O indoire de mare precizie si complexitate se poate face in matrita: 1-piesa; 2-matrita (placa de indoire); 3-poansonul de indoire; 4-extractorul.

PRELUCRAREA MATERIALELOR PRIN FORFECARE

Urmareste obtinerea unor semifabricate, prin separarea dintr-un produs de baza, cu ajutorul a doua muchii taietoare asociate, actionate de forte exterioare ale caror valoare depaseste rezistente de rupere la forfecare.

2 4

In zona de forfecare apar zone specifice care se pot pune in evidenta prin analiza macroscopica in sectiunea de taiere: 1-zona de rotunjire, incepe cand pe masura deplasarii muchiilor taietoare materialul se deformeaza elastic si plastic prin fenomenul de alunecare; 2-zona de taiere, urmeaza zonei de rotunjire si tensiunile din vecinatatea muchiilor taietoare depasesc rzistenta de rupere la forfecare. Suprafata este neteda, caracteristica ruperii transcristaline. 3-zona de rupere, desavarseste procesul de separare a materialului, este datorata micsorarii sectiunii materialului pana la o valoare la care forta de forfecare depaseste rezistenta de rupere a materialului. Suparafata zonei este rugoasa specifica ruperii intercristaline. 4-zona de strivire, rezulta ca urmare a apasarii contra-muchiei taietoare asupra materialului.

Asupra procesului de taiere prin forfecare un rol important il are jocul

J m a re

Jo
J m ic

La joc optim fisurile initiate in procesul de forfecare se vor intalni in apropierea mijlocului grosimii tablei, in timp ce in cazul jocului prea mic va apare o suprafata de rupere zimtata a tablei, iar in cazul unui joc pra mare apare o zona de deformare mai mare si o indoire exagerata a tablei

In ultimele doua cazuri forta necesara taierii va fi considerabil mai mare

In functie de geometria conturului taieturii, a destinatiei produsului, a utilajului folosit, taierea prin forfecare poate fi considerata ca fiind:

Forfecare propriu-zisa

Stantare

FORFECARE PROPRIU-ZISA In timpul taierii, datorita jocului dintre muchiile taietoare, apar forte suplimentare care deranjeaza desfasurarea procesului si deterioreaza calitatea suprafetei.

Acest tip de forfecare se realizeaza dupa un contur deschis, de forma simpla, de obicei rectilinii, in scopul debitarii

Ft 2 F b T 1 T a F Fa

La inceput datorita fortelor F care apar in procesul taierii apare o incovoiere a materialului. Momentul de incovoiere M=Fa. Pe masura ce scula patrunde in material apar fortele tangentiale T care determina un moment de rotatie invers celui determinat de fortele F instalandu-se un echilibru si incovoierea se opreste. Pentru micsorarea unghiului de rotire se procedeaza la modificarea geometriei de ascutire a sculei (a unghiurilor si ) si la utilizatea unui tampon 2 care sa opreasca rotirea tablei. Jocul optim se determina in functie de grosimea materialului g, de calitatea acestuia si de rezistenta de rupere la forfecare astfel:

Ft

unde c=0,005 pentru suprafete curate si c=0,035 pentru suprafete brute.

METODE DE TAIERE PRIN FORFECARE PROPRIU-ZISA

In functie de modul cum muchiile taietoare ataca materialul in timpul lucrului avem taiere cu foarfeci cu muchii paralele si taiere cu foarfeci cu muchii inclinate sau circulare

Taiere cu foarfeci cu muchii paralele

Taiere cu foarfeci cu muchii inclinate

Taiere cu foarfeci cu muchii circulare

Materialul este atacat simultan pe toata lungimea

Materialul este atacat progresiv, iar forta de forfecare ramane constanta.

F=Aoo=Bgo

1-scula taietoare superioara; 2-scula taietoare inferioara; 3-tabla de grosime g si latime B. o-tensiunea de forfecare.

3 2 B

PRELUCRAREA MATERIALELOR PRIN STANTARE

Este o taiere a tablelor dupa un contur inchis. Produsele obtinute pot fi:

Simple prezentand un singur contur

Complexe prezentand pe langa conturul exterior si unul sau mai multe contururi interioare

Dispozitivul de lucru numita stanta are ca elemente active poansonul si placa de stantare care cuntin muchiile taietoare. Intre poanson si placa de stantare exista un joc, j=Dm-Dp a carui valoare depinde de natura si grosimea materialului stantat F 1 1 1-Poanson; 2-Placa de stantare; 3-Material (tabla). 3 2 2 3 F

Forta de stantare se determina cu o relatie asemanatoare celei utilizate la taierea cu foarfeci cu muchii paralele, astfel: F=Aoo=lgo, in care: l-lungimea conturului; g-grosimea materialului; o-rezistenta la decupare si taiere a materialului.

Deoarece conditiile de lucru la stantare sunt mai grele decat la forfecarea propriu-zisa, forta reala de stantare Fr este cu aproximativ 30% mai mare decat cea rezultata din calcul: Fr=1,3F

Acest coeficient depinde de factori legati de piesa (forma conturului, razele dintre laturile conturului, unghiuri mai ascutite) si de conceptia dispozitivului de stantare. Cu cat complexitatea piesei este mai mare, raze mai mici si unghiuri mai ascutite, cu atat forta de stantare va fi mai mare

Dispozitivul de stantare influenteaza forta prin jocul dintre elementele purtatoare a muchiilor taietoare

Valoarea jocului se determina tinand seama de urmatoarele: -valoarea jocului nu depinde de dimensiunile piesei de decupate (mai putin grosimea); -valoarea jocului se exprima procentual din grosimea materialului stantat (scade cu cresterea grosimii); -jocurile sunt mai mici pentru o stare mai moale, mai plastica a materialului.

Marimea jocului, in procente, pentru diferite materiale avand grosimea de 0,5-3,5mm

Desi muchiile poansonului sun in general paralele cu ale placii de stantare ele pot fi si inclinate F

Material Otel Alama Aluminiu moale Aluminiu tare

Valoarea jocului J in % din g 15-6 13-5 12-5 16-6

Duraluminiu moale
Duraluminiu tare

16-6
17-7

Forta de forfrcare scade, in schimb rezulta un semifabricat indoit care va necesita o operatie suplimentara de indreptare

Poansonul trebuie sa aiba dubla inclinare simetrica pentru a evita aparitia unei forte axiale ce ar solicita poansonul fragil la incovoiere (se poate rupe)

Placa taietoare poate fi cu gat conic (1) sau cilindric (2).

D3 D2 D1

1 Forma gatului influenteaza asupra fortei reale de stantare si asupra capacitatii de productie (seria de fabricatie) in conditii constante de calitate

D1< D2< D3

Matritele cu gat cilindric lucreaza in conditii mai grele necesitand o forta mai mare datorita fortelor suplimentare de frecare ce apar la impingerea piesei prin orificiul matritei. Aceste matrite, insa, asigura o exploatare mai indelungata deoarece pot fi scutite de mai multe ori.

11

7 1 10 9 2

1-poanson; 2-placa taietoare; 3-sistemul de prindere a matritei in instalatia de forta; 4-placa de prindere cep; 5-placa de presiune; 6-placa de prindere poanson; 7-coloane de ghidare; 8-placa de baza; 9-placa de ghidare material; 10-material supus stantarii; 11-suruburi de prindere.

11 Stanta de decupare sau perforare

Decupare cand ceea ce rezulta in urma stantarii (sub poanson) constituie piesa; Perforare - cand ceea ce rezulta in urma stantarii (sub poanson) este deseu si pe placa taietoare ramane piesa

11 3 4 5 6 1-poansoane (a-de perforare, b-de decupare; 2-placa taietoare; 3-sistemul de prindere a matritei in instalatia de forta; 4-placa de prindere cep; 5-placa de presiune; 6-placa de prindere poansoane; 7-coloane de ghidare; 8-placa de baza; 9-placa de ghidare material; 10-materialul supus stantarii; 11-suruburi de prindere.

7 a 10 9 1 b

11

Piesa

Deseu

Stanta de perforare si decupare succesiva

4 13

a 11 10 b 3

1-poansoane (a-de perforare, b-de decupare; 2-placa taietoare la decupare; 3-placa taietoare la perforare; 4-sistemul de prindere a 8 matritei in instalatia de forta; 5-placa de prindere cep; 6-placa de presiune; 7-placa de prindere poansoane; 8-coloane de ghidare; 9-placa de baza; 10-placa de ghidare material; 11-materialul supus stantarii; 12-arc; 13-suruburi de prindere.

13

Piesa

Deseu

12

Stanta de perforare si decupare simultana

SUDAREA
Este un procedeu de imbinare nedemontabila a doua piese. Ea se realizeaza prin asigurarea continuitatii materialului in zona de contact. Formarea legaturilormetalice intre cele doua piese se poate realiza: -prin procese de difuzie in stare solida; -prin solidificarea unei topituri metalice comune (obtinuta prin topirea locala a celor doua zone de imbinat).

Perfectionarea si diversificarea procedeelor de sudare largesc domeniul de aplicare inlocuind procedeul de ombinare prin nituire

Avantaje

Imbinarea prin sudare are productivitate ridicata; Reduce consumul de materiale; Permite realizarea constructiilor metalice rezistente; Permite obtinerea unor structuri etanse; Permite aplicarea unor nervuri.

Dezavantaje

Calitatea imbinariidepinde de calitatea executantului (se utilizeaza procedee de sudare automata si semiautomata); Procesele termice din timpul sudarii pot da nastere la tensiuni si deformatii; Poate rezulta o cantitate mare de deseuri daca materialul nu este bine croit.

CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Clasificarea procedeelor de sudare se face prin diferite criterii, cum ar fi: -starea de agregare in zona de imbinare; -natura metalelor in zona sudata; -natura energiei termice utilizate.

Procedee de imbinare a metalelor prin sudare

Sudare cu gaze

Cu energie termochimica

Sudare cu gaze
Sudare oxi-hidrica

Sudare cu termit
Sudare cu arc electric acoperit (flux)

Sudare cu arc electric

Sudare cu arc electric descoperit Sudare sub apa

Sudare prin topire

Cu energie electro-termica

Sudare cu plasma Sudare in baie de zgura

Sudare cu arc de plasma Sudare cu jet de plasama

Sudare omogena

Cu energie combinata

Sudare cu fascicol de electroni Sudare cu fascicol de lumina

Sudare cap la cap

Cu energie electro-termica

Sudare prin puncte Sudare in linie

Sudare prin frecare

Sudare prin presiune Sudare eterogena (lipire)

Lipitura moale Lipitura tare (Brazare)

Cu energie mecanica

Sudare cu ultrasunete Sudare la rece Sudare cu gaze

Cu energie termo-chimica

Sudare prin explozie Sudare prin forjare

V Mulumesc!