PPPP

Universitatea din Piteşti
Facultatea de Mecanică şi Tehnologie

Catedra de Tehnologie şi
Management Inginerie Economică
Industrială
PROIECT DE DIPLOMĂ
Îndrumător, Absolvent,
As. univ. drd. ing. Gheorghe VASILE Adrian TOMA
Anul universitar 2007-2008

Borderoul documentaţiei grafice
Nr. Denumire pl ansă Cod pl ansă Formatul

crt. 1. plansei ISO A4
Desenul de execuţie a piesei pentru care s-a proiectat procesulIEI 2008-08-02.01
tehnologic
2. Desenul de execuţie a semifabricatului proiectat IEI 2008-08-02.02 ISO A4
3. Fişa film a procesului tehnologic proiectat IEI 2008-08-02.03 ISO A0
4. Fişa de comandă numerică a procesului tehnologic proiectat IEI 2008-08-02.04 ISO A1
5. Desenul de ansamblu al dispozitivului de fabricare proiectat IEI 2008-08-02.05 ISO A1
6. Timpul e fectiv p e i ntreg p roiectul IEI 2 008-08- ISO A
02.06 2
7. Reţeaua logică a proiectului de producţie IEI 2008-08-02.07 ISO A3
8. Planurile de sarcini ale resurselor CMD fără date impuse IEI 2008-08-02.08 ISO A2
9. Planurile de sarcini ale resurselor CMT fără date impuse IEI 2008-08-02.09 ISO A2
10. Planurile de sarcini ale resurselor CMD cu date impuse IEI 2008-08-02.10 ISO A2
11. Planurile de sarcini ale resurselor CMT cu date impuse IEI 2008-08-02.11 ISO A2
12. Planurile de sarcini ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.12 ISO A2
13. Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.13 ISO A2
14. Programul d e l ucru C MD IEI 2 008-08- ISO A
02.14 2
15. Planurile de sarcini ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.15 ISO A2
16. Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.16 ISO A2
17. Programul d e l ucru C MT IEI 2 008-08- ISO A
02.17 2
18. Ordonanţarea I NAINTE IEI 2 008-08- ISO A
02.18 2
19. Programul d e lu cru IEI 2 008-08- ISO A
02.19 2
20. Ordonanţarea I NAPOI IEI 2 008-08- ISO A
02.20 2
02.21 2
Data .............. Secretar Comisie Absolvent

Nume: Belu Nadia Nume: Toma I Adrian
Semnătură .................. Semnătură: ……………..
Borderoul documentaţiei grafice
Nr. Denumire pl ansă Cod pl ansă Formatul

crt. 1. plansei ISO A4
Desenul de execuţie a piesei pentru care s-a proiectat procesulIEI 2008-08-02.01
tehnologic
2. Desenul de execuţie a semifabricatului proiectat IEI 2008-08-02.02 ISO A4
3. Fişa film a procesului tehnologic proiectat IEI 2008-08-02.03 ISO A0
4. Fişa de comandă numerică a procesului tehnologic proiectat IEI 2008-08-02.04 ISO A1
5. Desenul de ansamblu al dispozitivului de fabricare proiectat IEI 2008-08-02.05 ISO A1
6. Timpul e fectiv p e i ntreg p roiectul IEI 2 008-08- ISO A
02.06 2
7. Reţeaua logică a proiectului de producţie IEI 2008-08-02.07 ISO A3
8. Planurile de sarcini ale resurselor CMD fără date impuse IEI 2008-08-02.08 ISO A2
9. Planurile de sarcini ale resurselor CMT fără date impuse IEI 2008-08-02.09 ISO A2
10. Planurile de sarcini ale resurselor CMD cu date impuse IEI 2008-08-02.10 ISO A2
11. Planurile de sarcini ale resurselor CMT cu date impuse IEI 2008-08-02.11 ISO A2
12. Planurile de sarcini ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.12 ISO A2
13. Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.13 ISO A2
14. Programul d e l ucru C MD IEI 2 008-08- ISO A
02.14 2
15. Planurile de sarcini ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.15 ISO A2
16. Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.16 ISO A2
17. Programul d e l ucru C MT IEI 2 008-08- ISO A
02.17 2
18. Ordonanţarea I NAINTE IEI 2 008-08- ISO A
02.18 2
02.19 2
20. Ordonanţarea I NAPOI IEI 2 008-08- ISO A
02.20 2
02.21 2
CUPRINS
Borderou de desene ................................................................................................................... 2
Partea I Proiectarea procesului tehnologic

1. Analiza funcţional – constructivă a piesei .......................................................................... 6
1.1 Rolul funcţional al piesei .................................................................................................. 6
1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei ................................................. 7
1.3 Caracteristicile materialului piesei ................................................................................... 8
1.4 Tehnologicitatea construcţiei piesei ................................................................................. 9
2. Proiectarea semifabricatului ............................................................................................... 11

2.1 Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului ...................................................... 11
2.2 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului .................................... 12
2.3 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare ....................................................................... 13
2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare ........................................................... 14
2.5 Realizarea desenului de execuţie ...................................................................................... 14
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic ...............................................15

3.1 Încadrarea piesei într-un tip / grup de produse ................................................................. 15
3.2 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului .......... 16
3.3 Proiectarea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic în două
variante ............................................................................................................................. 17
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic ............................................................. 21

4.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare .............. 21
4.2 Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic* ..................................................................25
*
La fiecare operaţie a procesului se va realiza:
A.Întocmirea schiţei operaţiei
B.Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru
C.Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic
D.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru
F. Determinarea normei de timp
G.Elaborarea programului cu comandă numerică (unde este cazul)
5. Proiectarea celei de-a doua variantă de proces tehnologic* .............................................. 46

*
(similar cu capitolul 4, dezvoltându-se numai elementele diferite de prima variantă)
6. Analiza
economică a celor două variante de proces tehnologic ....................................... 50
Partea a II – a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

1. Datele necesare proiectării dispozitivului .......................................................................... 52
1.1 Stadiul de prelucrare a piesei............................................................................................. 52
1.2 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul ........................................... 52
2. St
abilirea sistemului bazelor de orientare a piesei în dispozitiv ...................................... 54
2.1 Schiţa operaţiei ................................................................................................................. 54
2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare şi a sistemului bazelor de cotare ...... 55
2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare şi a elementelor de
orientare ............................................................................................................................. 55
2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare .................................................................... 56
2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare ......................................................... 56
2.6 Alegerea variantei optime de orientare ............................................................................. 57
3. Stabilirea
fixării piesei. Calculul forţei de strângere necesară ......................................... 58
4. Varianta optimă de orientare şi fixare ............................................................................... 59
5. Proiectarea ansamblului dispozitivului .............................................................................. 60

5.1 Proiectarea mecanismului de fixare şi calculul forţei de strângere realizată .................... 60
5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului ........................................................ 61
5.3 Modul de lucru cu dispozitivul ......................................................................................... 69
Partea a III – a Programarea şi conducerea sistemului de producţie

pentru produs
1. Datele iniţiale ......................................................................................................................... 70
1.1 Componentele produsului ................................................................................................. 70
1.2 Condiţiile generale de producţie 70
.......................................................................................
2. Analiza proiectului de producţie ......................................................................................... 72
2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP) 72
...................................................................
2.2 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) 74
.....................................................................
2.3 Calculul necesarului brut 74
..................................................................................................
2.4 Calculul necesarului net 74
....................................................................................................
2.5 Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD) 75
............................................................
2.6 Determinarea tipului de producţie 77
....................................................................................
2.7 Stabilirea formei de organizare a producţiei 78
.....................................................................
2.8 Aprovizionarea cu semifabricate (tarife regresive) 79
..........................................................
3. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără
date impuse (Varianta I) 84
..............................................................................................................
3.1 Ipotezele de bază 84
..............................................................................................................
3.2 Stabilirea resurselor de producţie 84
.....................................................................................
3.3 Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic 85
..................
3.4 Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic ...................... 88
3.5 Durata ciclului de 89
producţie .............................................................................................
3.6 Perioada de repetare a loturilor 89
.........................................................................................
3.7 Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată ........................ 9
0
3.8 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată ................. 91
3.9 Corelarea pogramelor de lucru cu PPD ............................................................................ 94
3.10 Calculul costului de producţie ........................................................................................ 96
4. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse limitate şi date impuse
(Varianta a II - a) .................................................................................................................. 99
4.1 Ipotezele de bază 99
..............................................................................................................
4.2 Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondente ................................. 99
4.3 Structura organizatorică a atelierului de producţie 10
...........................................................
1
4.4 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie 10
.........................................................
2
4.5 Managementul proiectului în funcţie de timp ................................................................... 10
4
4.6 Magementul proiectului în funcţie de resurse 10
..................................................................
6
4.7 Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor 10
..................................................
7
4.8 Selectarea scenariului optim 11
.............................................................................................
0
4.9 Corelarea programelor de lucru cu PPD 11
...........................................................................
0
4.10 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată 11
...............
0
4.11 Amplasarea optimală a resurselor 11
...................................................................................
2
4.12 Calculul costului de producţie 11
........................................................................................
7
5. Compararea variantelor ...................................................................................................... 11

9
5.1 În funcţie de durata ciclului de producţie 11
.........................................................................
9
5.2 În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare al acestora 11
..............................
9
5.3 În funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului ............................. 12
0
5.4 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională ............................. 12
0
5.5 În funcţie de costul de producţie 12
.......................................................................................
0
6. Concluzii finale ..................................................................................................................... 12

1
Partea a IV – a Studiul de caz

1. Tema studiului de caz ........................................................................................................... 12
2
2. Date de baza ........................................................................................................... 12

6
3. Analiza condiţiilor actuale ................................................................................................... 13

6
4. Elaborarea de noi soluţii ...................................................................................................... 13
8
5. Propunere soluţie..........................................................................................……………….. 14
0
6.Concluzii..........................................................................................…………………………. 14
1
Anexă .......................................................................................................................................... 14
2
Bibliografie..............................................................................................................................…. 14
3
PARTEA I Proiectarea procesului tehnologic
1. ANALIZA FUNCŢIONAL - CONSTRUCTIVĂ A PIESEI

1.1 ROLUL FUNCŢIONAL AL PIESEI
Prin tema de proiect, s-a cerut stabilirea procesului tehnologic de fabricaţie al piesei
“Roata Dinţată”
Roata dinţată are rolul de a transmite momentul de torsiune, de la arborele pe care se
montează la o altă roata dinţată.
Roata dinţată se montează pe un arbore.
Piesa are in componenţa sa suprafeţe funcţionale, suprafeţe tehnologice şi suprafeţe
libere.
Se consideră suprafeţe funcţionale, suprafeţele de montaj sau de contact ale piesei cu
alte organe ale maşinii.
Aceste suprafeţe sunt executate la o calitate superioara faţă de celelalte suprafeţe (numite liber).
Suprafaţa S6, S9 sunt danturi şi au rolul de a transmite momentul de torsiune la
roata dinţată cu care se angrenează. Se prelucrează la o rugozitate de 1.6 µm şi este
prevăzută cu o abatere radială faţă de baza de referinţa B.
0.0 B
2
Suprafaţa S11 este un canal pentru montajul unei arbore. Ea este prelucrată la o
rugozitate de 1.6 µm.
Suprafaţa S8 este o suprafaţă complexă şi are rolul de a asigura o distanţă între
cele două danturi.
Suprafeţele Tehnologice sunt : S13, S14.

Suprafeţele Principale sunt: S8, S12, S6, S7, S9, S10,
S1. Suprafeţele Libere sunt: S2, S3, S4, S5, S11.
Suprafeţele libere se execută la o Rugozitate Ra= 6.3 µm şi au toleranţe conform
STAS SREN 22768-1:1995 9Pg (141 Toleranţe).
Figura 1 – Numerotarea suprafeţelor piesei
1.2 CARACTERISTICILE GEOMETRICE CONSTRUCTIVE PRESCRISE PIESEI
Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare

suprafaţă Sk se analizează din punct de vedere al:
- caracteristicilor dimensionale;
- caracteristicilor de formă (macro-geometrică şi micro-geometrică, rugozitate);
- caracteristicilor de poziţie reciprocă.
Această analiză se prezintă sintetic, în tabelul 1.2.1:

Sk.Forma Dimensiunea Treapta Rugozita Toleranta Toleranţa
SuprafeţeiCaracteristică Principală Ф50
de± 0 .1 tea Ra 1.6 De Formă De Poziţie
precizie 8 -
Suprafaţa CilindricăS1
exterioară
Suprafaţa Cilindrică interioară Suprafaţa Cilindrică interioară
S2 Ф39 ± 0.2 13 6.3 - -
S3 Ф6 ± 0 .2 13 6.3 - -
S4 Suprafaţa 85 ± 0 .1/ Ф 50 13 6.3 -
Plană frontală
S5 Suprafaţa 10 ± 0 .1 11 6.3 - -
Plană frontală
S6 Suprafaţa Ф60 – 0.074 6.3 6.3 - -
Cilindrică
exterioară
S7 Dantura mxz = 2x 28 8 1.6 -
S8 Suprafaţa 10± 0.1 13 6.3 - -

Complexă 4± 0.1
Ф39 ± 0.2
S9 Suprafaţa Ф48 – 0.062 11 6.3 -
Cilindrică
exterioară
S10 Dantura mxz = 2x 22 8 1.6 - -
S11Suprafaţa Ф26+0.021 7 1.6 - 0.0 B

Cilindrică
interioară 2
S12 Suprafaţa 25± 0.2 13 6.3 - -
Complexă 3 ± 0.1
Ф40 ± 0.3
S13 Suprafaţa 1x45° 13 6.3 - -
Conică
interioară(teşit)
S14 Suprafaţa 85 ± 0 .1 /Ф48 9 1.6 - -
Plană frontală
S15 Suprafaţa 1x45° 13 6.3 - -
Conică
interioară(teşit)
1.3 CARACTERISTICILE MATERIALULUI PIESEI
Reperul primit prin tema de proiect se va realiza din oţel aliat pentru piese tratate
termic 41MoCr11 STAS 791–88, destinate construcţiei de maşini.
Prezentul standard conţine mărcile de oţeluri aliate, prelucrate prin deformare
plastică la cald, folosite în stare tratată termic/termochimic, la temperatura ambiantă, în
construcţia de maşini. Condiţiile tehnice generale de calitate sunt înscrise în STAS
7450 - 89. Aceste mărci de oţeluri sunt destinate fabricării organelor de maşini şi
pieselor tratate termic/termochimic, cu adâncimea de călire garantată, conform benzii de
călibilitate a mărcii respective.
Dimensiuni, abateri limită şi condiţii de formă: conform standardelor de produs.
Indicaţii tehnologice pentru deformarea plastică la cald:
- laminare şi forjare liberă: 1180 800° C;
- forjare în matriţă: 1150 900° C.
Caracteristici tehnologice:
- Călibilitatea se determină conform STAS 4930-80. Se garantează călibilitatea
pentru. banda normală.
- Plasticitatea: pentru produse cu grosimi de 10.160mm, gradul de refulare la
cald trebuie să fie de 66% (reducere de 1/3 din înălţimea iniţială). Plasticitatea este
garantată numai pentru produse obţinute din semifabricate cu suprafeţe curate (defecte de
suprafaţă îndepărtate prin polizare, flamare etc. şi pentru bare cojite).
Compoziţia chimică a materialului este următoarea(tabelul 1.3.1):
Tabelul 1.3.1
Marcă o ţel C Mn Si S P Cr Ni Alte
% % % % % % % elemente
41MoCr11 0.38-0.45 0.4-0.8 0.17-0.37 max. 0 . max. 0 . 0.9-1.3 - Cu<0.3
035 035
al – albastru, n- negru, v- litera v.
Proprietăţile mecanice şi recomandările pentru tratament termic sunt următoarele(tabelul 1.3.2):

Tabelul 1.3.2
Starea Caracteristici m ecanice m inime
Limita de curgere R p0.2 ,Rezistenţa la tracţiune R m , Alungirea la rupere KCU HB
I N/mm2 N/mm2 780980 A5, % 10
60 -
Tabelul 1.3.3
Parametrii tratamentului termic
Recoacere Normalizare Călire Revenire
T,°C 680-720 Mediu T,°C Mediu T,°C Mediu T,°C Mediu
c 845-875 a 845-875 a,u 450-550 u
I – îmbunătăţit, c- cuptor, a – aer, u – ulei.
Utilizări specifice ale oţelului: roţi de antrenare, arbori, axe, tije de pistoane, roţi
dinţate, discuri de fricţiune, supape de admisie, etc.
1.4 TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI PIESEI
Din desenul de execuţie al piesei va trebui să se evidenţieze măsura în care forma

constructivă asigură prelucrarea în condiţii cât mai convenabile.
O formă constructivă optimă a piesei asigură prelucrarea cu un volum minim de
muncă, dar cu respectarea prescripţiilor privind precizia dimensiunilor şi starea
suprafeţelor.
Piesa respectivă trebuie să corespundă atât din punct de vedere al semifabricatului pentru
piesă, cât şi din punct de vedere al prelucrărilor necesare transformării semifabricatului în piesă.
Forma constructivă generală a piesei este de revoluţie, prevăzută cu detalii constructiv
funcţionale ca: dantură, canal de pană, filet care asigură îndeplinirea rolului funcţional în
ansamblu.
Din punct de vedere al semifabricatului piesa este tehnologică putând fii obţinută prin
procedee clasice de matriţare, fără a fi nevoie de matriţe complexe sau număr mare de
etape în obţinerea acestuia. Forma semifabricatului va urmării fidel forma generală a piesei,
permiţând adaosuri mici de prelucrare.
Din punct de vedere al prelucrărilor, o piesă este tehnologică dacă se realizează
condiţiile de calitate şi precizie cu un cost minim, precum şi cu un volum de muncă redus.
Folosirea unor maşini unelte automate sau semiautomate în locul celor clasice, prelucrarea a
două sau mai multe suprafeţe identice în acelaşi timp (ţinând seama că trebuie realizată o
producţie de serie mijlocie) duce la micşorarea timpilor de fabricaţie.
Reperul se poate realiza prin procedee simple de prelucrare mecanică ca:
strunjire, frezare, mortezare, rectificare, cu scule standardizate şi dispozitive existente în
dotarea maşinii unelte.
Deoarece semifabricatul va fi matriţat şi va avea un adaos de prelucrare mic care se
poate înlătura cu un volum de muncă redus şi cost minim rezultă că acesta este tehnologic
din punct de vedere al prelucrărilor prin aşchiere.
Materialul piesei are o bună comportare în exploatare, o bună prelucrabilitate prin
aşchiere ce poate creşte în urma unui tratament termic de îmbunătăţire.
Precizia şi calitatea piesei sunt bine corelate, desenul de execuţie cuprinzând toate
datele necesare privind toleranţa şi rugozitatea suprafeţei. Astfel:
Pentru suprafeţe libere se prescriu toleranţe mai mari, cel mult egale cu cele
corespunzătoare preciziei economice (conform SR EN 22768-1:1995);
Pentru suprafeţe care determină parametrii de funcţionare ai piesei, toleranţele şi
rugozităţile se prescriu ţinând cont de condiţiile restrictive de funcţionare.
Indici de tehnologicitate ai piesei
1.4.1 Volumul
Piesei V Volumul
Cilindrului V1
Volumul cilindrului exterior Ф 50
Va = π* r2*h = 252* π*61 = 119773.21 V = Va-Vb-
Vc Volumul cilindrului interior gol Ф40 = 69243.85
Vb = π* r2*h = 202* π*20 = 31715092
Volumul cilindrului interior gol Ф

26 Vc = π* r2*h = 132* π*36 =
19113.44
Volumul Rotii 1 V2
V = π* r2*h = (302* π*10) – (132*π*10) = 22965
Volumul Rotii 2 V3
V = π* r2*h = (242* π*10) – (132*π*10) = 12786.88
Volumul Canalului V4
V = π* r2*h = (192* π*4) – (132*π*10) = 2412.74
V = V1+ V2+ V3+ V4= 107409.47 mm3=107.409 cm3

ρotel=7.85Kg/cm3
M=ρ*v
M=?
M=843.16 g=0.843 Kg
1.4.2 Gradul de unificare

In cadrul acestei piese se deosebeşte diferite tipuri de elemente constructive:
Găuri cilindrice – 1 gaura Ф6
1 canal circular interior
1 canal circular exterior 1
suprafaţa conica
2 roti dinţate
λe= Cd/Ct cu λe є [0.1]
Cd – nr. elementelor cu dimensiuni diferite
Ct – nr. total al elementelor
Ct = 6
λe – al găurilor cilindrice ed =
1 λe = 1/1 = 1
λe – al canal circular interior ed
= 1 λe = 1/1 = 1
λe – al canal circular exterior ed
= 1 λe = 1/1 = 1
λe – al teşiturilor ed = 1
λe = 1/3 = 0.33
λe – al suprafeţei conice ed
= 1 λe = 1/1 = 1
λe – al roţilor dinţate ed
= 2 λe = 2/1 = 2
Pentru un grad g tipuri de elemente constructive se defineşte gradul de
unificare constructive λe astfel:
λe = (1/g) ∑ λe λe = 1/5 * 1 = 0.2
1.4.3 Gradul de concordanta intre caracteristicile prescrise si caracteristicile impuse de cerinţele

funcţional tehnologice
λe= Cc/Ct cu λe є [0.1]
Cc – nr. caracteristicilor in concordanta
Ct – nr. total de caracteristici
Ct = 14
- funcţionale Cc =
7 λe = 7/14 =
0.2
- tehnologice Cc =
2 λe = 2/14 =
0.14
2. PROIECTAREA SEMIFABRICATULUI
2.1 STABILIREA PROCEDEELOR DE OBŢINERE A SEMIFABRICATULUI
Deoarece piesa “roata dinţata” este un organ de maşina care transmite un

moment de torsiune, este necesar ca aceasta piesa sa aibă proprietăţi mecanice
corespunzătoare.
Obţinerea acestor proprietăţi trebuie avuta in vedere încă de la proiectarea
semifabricatului. Pentru stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului se va tine seama
de următoarele considerente tehnico-economice
 forma constructiva
 dimensiuni
 materialul piesei
 precizie si rugozitatea suprafeţei
 tipul producţiei
Ţinând cont de cele prezentate mai sus se vor alege ca procedee de semifabricat :
- laminare
- matriţare
Una din posibitatile de realizare a semifabricatului ar fi aceea de a-l obţine din

bara laminata. Bara poate fi rotunda sau pătrata, dar pentru uşurarea operaţiilor de
prelucrare ulterioare se va alege otel rotund.
Figura 2.1.1 - Schiţa semifabricatului laminat
Metoda de semifabricare prin forjare libera se foloseşte in general la producţia de

serie mica, unde nu este rentabila producerea de matriţe.
Deoarece la forjarea libera materialul se deformează plastic fără a se limita curgerea
nu se poate obţine o precizie ridicata, dimensiunile prezintă variaţii mari, iar suprafeţele
rezulta cu abateri mari de forma geometrica, necesitând adaosuri mari de prelucrare.
Figura 2.1.2 - Schiţa semifabricatului matriţat
Matriţarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune al materialelor prin

care materialul in timpul deformării plastice se deformează simultan in tot volumul, iar
curgerea acestuia este condiţionata de forma si dimensiunile cavitaţii matriţei.
Datorita acestui lucru adaosul prevăzut la matriţare este mult mai mic decât la forjare iar
piesa prezintă o calitate mult lai buna din punct de vedere al geometriei suprafeţei si
calităţii acestuia.
2.2 ADOPTAREA PROCEDEULUI ECONOMIC

DE REALIZARE A SEMIFABRICATULUI
Tipurile de semifabricate se vor analiza având în vedere costul efectiv al

semifabricatului individual, inclusiv operaţiile de degroşare, care asigură apropierea de
piesa finită.
Costul semifabricatului matriţat:
Cm=G *Cmat+Com(1+Rs /100) + Cmatrita/N [lei/buc]
Costul semifabricatului laminat:
CL=G * Cmat+S*TU*(1+Rs /100) [lei/buc]
Cm-costul semifabricatului matriţat
CL-costul semifabricatului laminat
G- greutatea semifabricatului
(laminat/matriţat) Cmat- costul la 1 kg de
material (laminat/matriţat) Com- costul unitar
al operaţiei de matriţare
S-salariul orar al
operatorului TU-timpul
unitar
Rs -regia secţiei
Cmatrita-costul matriţa
N-numărul de piese care se realizează cu aceeaşi matriţa
Costul semifabricatului laminat este mai mic decât cel al semifabricatului matriţat,
de asemenea in cazul prelucrărilor pe maşini cu comanda numerica bara laminata este
indicata. In concluzie piesa va fi obţinuta dintr-un semifabricat laminat (bara
laminata).
2.3 ADOPTAREA ADAOSURILOR TOTALE DE PRELUCRARE
Piesa cilindrica de revoluţie prezintă mai multe trepte, iar cea cu diametrul cel mai mare
0
este delimitata de suprafaţa S14 cu φ −600,1 .
Aceasta suprafaţa are treapta de precizie IT 9 cu o rugozitate de 6,3 µ m, deci va
necesita decât o strunjire de degroşare.
Din tabele vom alege valori pentru a putea calcula dimensiunile semifabricatului:
Rz =150 µ m
S=250 µ m
ρ =
ρ 2c + ρ 2
centr (pentru prelucrarea intre vârfuri)
ρ c = 2∆ l
c c
l c = 24 mm
∆c =0,10 µ m/mm (din tabel)
ρ centr
= T 2 +1
0,25
T= 1900 µ m
ρ c =2* 0,10*24
ρ c =4,8 µ m
ρ centr =0,25* 1,92 + 1
ρ centr =0,536 mm =536 µ m
ρ = 4,8 + 5362
2
ρ ≈ 536 µ m

2Ac min= 2(R z+S) +
2 ρ 2Ac min=1872
µ m
2Ac nom=2Ac min+Ai
Ai=1,1 mm (din
tabel) 2Ac
nom=1,872+1,1
2Ac nom=2,972
dnom sf =60+2,972
dnom sf =62,972 mm
+0,8
Se va alege o bara laminata cu diametrul standardizat : φ 65
−1,
Stabilirea lungimii de
debitare: L=85 ± 0,1
Metoda de debitare este cu cuţit pentru debitat pe strunguri.
Rz +S=0,2 mm (din tabel)
ρ =0,045*D (din tabel)
ρ =0,045*65
ρ =2,925 mm
2Ac min=2*0,2+2*2,925
2Ac min=6,25 mm
Ai=0,35 mm (din
tabel) 2Ac nom=2Ac
min+Ai
2Ac nom=6,6 mm
Lnom=85+6,6
Lnom=91,6 mm
Se va alege 92 ± 0,35 mm
2.4. STABILIREA TRATAMENTELOR TERMICE PRIMARE NECESARE
In vederea optimizării prelucrabilităţii prin aşchiere, se impune ca materialul prelucrat sa

posede o anumita duritate , aceasta asigurând prelevarea uşoara a aşchiilor si
durabilitatea impusa sculelor, uneori chiar si o anumita structura pentru a asigura o
buna degajare sau o fragmentare si o calitate superioara suprafeţei prelucrate. La alegerea
tratamentului optim pentru imbunatatirea prelucrabilităţii prin aşchiere se va tine seama de
compoziţia chimica a otelului.
Pentru otelurile cu 0,3…0,4% C se recomanda normalizarea cu supraîncălzire pentru
distrugerea structurii in benzi.
Normalizarea poate fi considerate ca un caz limita al recoacerii in sensul ca răcirea are
loc ceva mai rapid, respectiv in aer. Normalizarea se aplica ca tratament primar
semifabricatelor din otel carbon sau celor slab aliate. In cazul normalizării, temperatura de
încălzire este ceva mai ridicata decât la recoaceri, răcirea facondu-se in aer pana la cca.
600 oC, după care se continua lent in cuptor.
2.5. REALIZAREA DESENULUI DE EXECUŢIE
Desenul de execuţie se obţine plecând de la piesa finală la care se adaugă adaosurile de

prelucrare şi cele tehnologice, ale căror mărimi au fost stabilite anterior.
Desenul de execuţie astfel obţinut este prezentat în desenul IEI – 2008 – 08 – 02 . 02
3. PROIECTAREA VARIANTELOR PRELIMINARE DE PROCES

TEHNOLOGIC
3.1 ÎNCADRAREA PIESEI ÎNTR-UN TIP / GRUP DE PRODUSE
Piesa data, prin tema de proiect face parte din clasa « roţilor dinţate ».
Pe baza caracteristicilor comune a pieselor din aceasta categorie se poate elabora o
tehnologie tip (cadru) care indica următoarele etape tehnologice importante
Tabelul 3.1.1
Denumire
Nr. crt. etapă/operaţie Maşina-unealtă la producţia de serie mijlocie
Prelucrarea
1 suprafeţelor dintr-o parte (inclusiv a alezajului)
Strung cu CN
Prelucrarea suprafeţelor din cealaltă parte Prelucrarea g ăurilor
2
Degroşarea d anturii Strung cu CN
3 Maşina d e g ăurit
4 Maşină d e d anturat c u f reză m elc Maşină de mortezat cu cuţit roată
5Tratament termic
6Rectificarea suprafeţelor (inclusiv a alezajului) Maşină de rectificat
Rectificarea danturii Control final
7 Maşină de rectificat dantură prin rostogolire
8
Notă: CN – comandă numerică
3.2 STABILIREA METODELOR SI PROCEDEELOR DE PRELUCRARE

A SUPRAFEŢELOR SEMIFABRICATULUI
Tabelul 3.2.1
Succesiuni de prelucrări
SuprafataVarianta PK1 PK2 PK3
Strunjire degroşare Ra=6,3 µm; TP = 13de finisare Tp11 Ra 3,2
Strunjire
S1 I Strunjire degroşare Ra=6,3 µm; TP = 13 Rectificare T p 7 R a 1,6
S2 I
Găurire
S3 I Ra=6,3µm; Tp= 13
Strunjire degroşare
S4 I Ra= 6.3 µm; Tp =
13
Strunjire degroşare
S5 I Ra= 6.3 µm; Tp =
12
Strunjire degrosare
S6 I Ra= 6.3 µm; Tp =
13
Degrosare dantura-prin frezare - Finisare dantura Prin
Mortezare frezare - Mortezare Rectificare dantura
S7 I Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Ra= 3,2µm; Tp = 11 Ra= 1,6 µm; Tp = 8
Strunjire degrosare
S8 I Ra= 6.3 µm; Tp =
13
Strunjire degrosare
S9 I Ra= 6.3 µm; Tp =
13
Finisare dantura cu cuţit
S10 Degrosare dantura cu cuţit roata roata Rectificare dantura
I Ra= 6.3 µm; Tp = 13 Ra= 3,2µm; Tp = 11 Ra= 1,6 µm; Tp = 8
Strunjire degrosare Strunjire semifinisate Rectificare
S11 I Ra= 6.3 µm; Tp = Ra= 3.2 µm; Tp = Ra= 1,6 µm; Tp =
13 11 8
Strunjire canal
S12 I Ra= 6,3 µm; Tp =
13
Strunjire degrosare
S13 I Ra= 6.3 µm; Tp =
13
Strunjire degrosare Strunjire semifinisate Rectificare
S14 I Ra= 6.3 µm; Tp = Ra= 3.2 µm; Tp = Ra= 1,6 µm; Tp =
13 11 8
Strunjire degrosare
S15 I Ra= 6.3 µm; Tp =
13
3.3 PROIECTAREA CONŢINUTULUI ŞI SUCCESIUNII

OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC ÎN DOUĂ
VARIANTE
Prima variantă a procesului tehnologic

Succesiunea operaţiilor procesului tehnologic este următoarea:
Număr operaţie, denumire, schiţă Maşină – unealtă, sculă,
dispozitiv,
verificator
MU: SQT -10M
Operaţia 10 – Strunjire I (strunjire dintr-o T01-Cutit Coromant T-Max
parte) U Suport PCLNL 20-20
M12
Pl\U+0103cu\U+0163\U+0103 CNMG 12 04 08 /P20
T02-burghiu pentru centruire
STAS 1114-80d =3.15mm, D=11.2mm
T03-burghiu %%c20 R415.5-2000-50-AC0 GC1040
(catalog SANDVIK COROMANT)
T04-Cutit Coromant T-Max U
T0 1 T0 2
Suport S25Q SCLCL 12
Placuta CNMG 12 04 08
T0 T 05
/PR T05-Cutit Coromant T-
O
3 Max U Suport S25Q
SCLCL 12 Placuta CNMG
T 04
T0
6 12 04 08 /P20 T06-Cutit
n p T0 7 Coromant T-Max U Suport
SVJBL 20-20 M11 Placuta
VBMT 11 02 04
T07-cutit de canelat ext.
R a3 .2
suport T-MAX Q-CUT
cu placuta cod -5G/P30
Dispozitiv: universal cu trei bacuri
Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150

STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de
0,02mm; diametrele se verifica cu calibre potcoava
MU: SQT -10M

Operaţia 20 – Strunjire II (strunjire din cealaltă Sculele folosite (scule cu placute din carburi
parte) metalice): T01- cutit de strung T MAX P de
degrosat exterior:
- cod placuta: CEM G12 04 16
- cod suport: SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-
1995 T02 - cutit de strung T MAX P de degrosat
interior:
- cod placuta: CEM G12 04 16
- cod suport: S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995
T03 - cutit de strung T MAX P de semifinisare
exterioara:
- cod placuta: KEM G11 04 12
T0 1 T0 3 - cod suport: PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995
T04 - cutit de strung T MAX P de semifinisare
interioara:
T02 T0 4
- cod placuta: KEM G11 04 12
- cod suport: S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995

n p
Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150

STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de
0,02mm; diametrele se verifica cu calibre potcoava
Frecventa de masurare 1/10 piese
Operaţia 30 – Gaurire MU: Masina de gaurit G25
Scula folosita: burghiu elicoidal scurt

cu coada conica 4x124 STAS 575-
80/Rp3
Dispozitiv: de gaurit indexabil
Verificator: calibru tampon

Frecventa de masurare: 1/10 piese
Operaţia 40 – Danturare
MU: Masina de mortezat dantura
MD 250
Scula folosita:cutit roata de mortezat/ Rp3
Dispozitiv: specializat
Verificatoare: pentru cota peste

dinti - micrometru cu talere; pentru
grosimea dintelui - subler pentru
roti dintate Frecventa de
masurare: 1/10 piese
Operaţia 50 – Danturare
MU: Masina de mortezat dantura
MD 250
Scula folosita:cutit roata de mortezat/ Rp3
Verificatoare: pentru cota peste

dinti - micrometru cu talere; pentru
grosimea dintelui - subler pentru
roti dintate Frecventa de
masurare: 1/10 piese
Operaţia 60 – Control tehnic intermediar

Operaţia 70 – Rectificare MU: Masina de rectificat interior
interioara si exterior WMW 450
Scula folosita: corp abraziv cilindric plan

1- 32x6x20 STAS 601/1-84 -
11A40J2V
5 7
. 0 . 0

0 0
- -
0
.9
ns 5
2
Ø
Sl Verificator: micrometru de interior cu

valoarea diviziunii vernierului de 0,002 mm;
rugozimetru
Operaţia 80 – Rectificare MU: Masina de rectificat dantura Nilles

interioara
Scula folosita: piatra bitronconica 1-
100x20x100 STAS 3818-76- 11A40J2V
Verificator: pentru cota peste dinti -

micrometru cu talere; pentru
grosimea dintelui - subler pentru roti
dintate; pentru rugozitate -
R a1.6
rugozimetru
MU: Masina de rectificat dantura Nilles

Operaţia 90 – Rectificarea
alezajului Scula folosita: piatra bitronconica 1-
100x20x100 STAS 3818-76- 11A40J2V
Verificator: pentru cota peste dinti -
micrometru cu talere; pentru
grosimea dintelui - subler pentru roti
dintate; pentru rugozitate -
rugozimetru
Operaţia 100 – Tratament termic
Cuptor
Călire – revenire joasă.
A doua varianta de proces tehnologic

Aceaste varianta de proces tehnologic cuprinde aceleasi operatii ca prima varianta de
proces tehnologic, cu exceptia operatiilor 50, 80, 90.
Numărul operaţiei, denumire, schiţă Maşină – unealtă, sculă, dispozitiv,

verificator
M U: Freza disc modul
Operatia 50 –
Frezare Scula de prelucrat este freza disc
modul STAS 3092/1-86 cu
următoarele caracteristici:
Dispozitivul de orientare şi fixare al
piesei: dorn lung rigid cu reazem
frontal. Verificatoare: micrometru cu
talere si şubler pentru roti dintate.
MU: maşină de rectificat tip Maag

Operatia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul
Maag) Scula: corp abraziv taler cu treapta 12A
STAS 604-89
Verificator: micrometru cu talere şi

subler pentru roţi dinţate
Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese
Operatia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag) MU: maşină de rectificat tip Maag
Scula: corp abraziv taler cu treapta 12A

STAS 604-89
Verificator: micrometru cu talere şi

subler pentru roţi dinţate
Frecvenţa de măsurare: 1/10 piese
4. PROIECTAREA PRIMEI VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

4.1 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI
CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Metoda analitica:
Determinarea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare
pentru suprafetele S11 si S1.
Caracteristicile suprafeţelor sunt descrise în tabelul 4.1.1.
Tabelul 4.1.1
Suprafaţa Forma Dimensiunea Treapta Rugozitatea
[mm] de [μm]
0,0.2
precizie 7
S 11 cilindrică φ 26 0 1,6
interioară
S 14 Plan frontala 0,1 10 6.3
85 −0.1
Metoda de reglare a sistemului la dimensiune este cea automată.
Această determinare se face la nivel de fază a operaţiei procesului tehnologic de

prelucrare proiectat. Factorii ce determină mărimea adaosului de prelucrare optim pentru
faza curentă sunt:
- rugozitatea de la faza precedentă, R zp [μm];
- grosimea stratului de material ecruisat la faza precedentă, S p [μm];
- abaterile de la poziţie ale suprafeţelor de prelucrat şi unele abateri de la forma
acestei suprafeţe, ρ p[μm];
- eroarea de orientare şi fixare de la faza curentă, εic [μm].
Mărimea adaosului intermediar minim se calculează prin însumarea tuturor adaosurilor
prezentate mai sus pentru adaosuri simetrice pe diametru – suprafeţe de revoluţie:
2Ac,min = 2 * (R zp + S p) + 2 ρ* + pcε
22
Notaţii utilizate:
Acmin – adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe razǎ sau pe o faţǎ
planǎ); Rz p – înălţimea neregularităţilor de suprafaţǎ rezultate la faza precedentǎ
;
S p – adâncimea stratului superficial defect format la faza curentǎ;
ρ p – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat, rǎmase după efectuarea fazei
precedente; εc - eroarea de aşezare la faza de prelucrare consideratǎ.
ρ =
Abaterea spaţială se determină cu relaţia: ρ 2e + ρ 2m , unde:
ρex – necoaxialitatea treptelor prinsă şi

prelucrată, ρm – dezaxarea matriţelor în planul
de separaţie.
Adaosul nominal se determină cu relaţia: 2Ai,nom=2Ai,min+as,i-1 – as,i
Prelucrarea se face prin obţinerea automată a dimensiunilor (cu reglarea sculelor
după etalon), caz în care dimensiunile intermediare se determină cu relaţia:
d i 1,max = + d = d − T
− i − 1,m in i − 1,m a xr, i −
d i,max 2Ai,nom 1
d = d
ma
Ca dimensiune nominală se va trece no
m (rotunjit) şi se va trece în
valoarea:
d 0
documentaţie cu valoarea n o m− T .
Pentru calculul adaosului de prelucrare se porneşte în sensul invers al efectuării
operaţiilor.
Calculul adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor intermediare pentru suprafata S 11 si S14
I Metoda analitică – clasică
Suprafata Nr. Denumire T AS R z+S ρ ε of 2Ac2Ac d nom Dimensiu
prel Procedeu [mm] Ai [μm] [μm] [μm] min nom [mm] ne
[mm] [μm] [μm] calculat rotunjit prescrisa
S11 0 Laminare +0,3 0.41 0.47 - - - 0 0 0
0,0.2
φ 26 0 1200 -0.6
0
1Gaurire 0 0.123 0,0280.421.035.3 25.3 25.3 25.3−0,33
330 -0,33
2 Strunjire finisare 0 0.0620,0110.050,410,58 25,42 25.6 25.6−00.62
Rectificare 62 -0,62
0
3 0 - - 0.0010.050.12 26 26 26−0,26
26 -0,026
0 Laminare +0,3 0.410.47 - - - 0 0 0
S1 1200 -0.6
0
φ 50 −0.06 1 Strunjire degrosare 0 0.1230,0280.421.033.3 51.33 51.3 0
51.3 −0,33
Strunjire finisare 330 -0,33
2 Rectificare 0 0.0620,0110.050,410,58 50,42 50.3 50.4−00.62
62 -0,62
3 0 - - 0.0010.050.12 50 50 500−0,06
26 -0,026
II. Metoda experimental-statistică (adoptare din tabele normative)
Nr. Procedeele AS Adaos total/DimensiuneaDimensiunea

& caract de Ai intermediar nominală prescrisă
prelucrare [mm] [mm]
[mm] [mm]
Denumire T (2a)
[mm]
Laminare 1,9 +0,6 - 65 65+−1,5
0,6
S6 -1,5
0
φ 60 −0,074 Strunjire 0,3 +0 5 60 60 ++0,074
0
Degroşare -
0,074
Laminare 1,9 +0,6 - 90 90+−1,5
0,6
S14 -1,5
0,1
85 −0.1 Strunjire 0,25 +0.1 15 85 85+−0,1
0.1
Degroşare -0,1
Laminare +0,3 - 0 0
S2 1.2 -0.6
φ 39 ± 0,2 Gaurire 0,39 +0.2 39 39 39++0.2
+0,2 0,2
Laminare 1,9 +0,6 - 65 65+−1,5

0,6
S9 -1,5
0
φ 48−0,06 Strunjire 0.39 +0, 17 48 48+−0.06
0
Degroşare -0.06
II. Metoda experimental-statistică (adoptare din tabele normative)
Nr. Procedeele AS Adaos total/DimensiuneaDimensiunea

& caract de Ai intermediar nominală prescrisă
prelucrare [mm] [mm]
[mm] [mm]
Denumire T (2a)
[mm]
Laminare 1,9 +0,6 - 65 65+−1,5
0,6
S6 -1,5
0
φ 60 −0,074 Strunjire 0,3 +0 5 60 60 ++0,074
0
Degroşare -
0,074
Laminare 1,9 +0,6 - 90 90+−1,5
0,6
S14 -1,5
0,1
85 −0.1 Strunjire 0,25 +0.1 15 85 85+−0,1
0.1
Degroşare -0,1
Laminare +0,3 - 0 0
S2 1.2 -0.6
φ 39 ± 0,2 Gaurire 0,39 +0.2 39 39 39++0.2
+0,2 0,2
Laminare 1,9 +0,6 - 65 65+−1,5

0,6
S9 -1,5
0
φ 48−0,06 Strunjire 0.39 +0, 17 48 48+−0.06
0
Degroşare -0.06
Laminare2.1 +0,6 - 90 90+−1,5
0,6
S4 -1,5
85+−0,1
0,1
85 −0.1 Strunjire0.2 +0.1 5 85 0.1
Degroşare -0,1
Laminare 2.1 +0,6 - 90 90+−1,5
0,6
S5 -1,5
10+−0,1
0,1
10 −0.1 Strunjire 0.2 +0.1 80 10 0.1
Degroşare -0,1
4.2 PROIECTAREA OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC
A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnoogic
D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
G. Elaborarea programului cu comandă numerică (unde este cazul)
4.2.1 Operatia 10 - Strunjire I (strunjire dintr-o parte)
T01 T02
T03 T05
O
T04 T06
T07 3 )
3 0 2
n p + 0
0
0
+ -
. 6
0 0
.3 .6
5 5
2 2
Ø Ø(
24.700.00
-0.31
570.12
-0.09
86.80.00
-0.31
Ra3.2

a) orientare si fixare piesa
1. Strunjire frontala
b) Indexare cap revolver
2. Centruir
e c) Indexare cap
revolver
3. Gaurire
d) Indexare cap revolver
4. Strunjire interioara
degrosare e) Indexare cap revolver
finisare f) Indexare cap revolver
6. Strunjire exterioara
degrosare g) Indexare cap revolver
finisare h) Indexare cap revolver
8. Strunjire suprafaţa
profilată i) desprindere piesa
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic
Masina unealta
- strung cu comanda numerica SQT-10M
Tabelul 4.2.1.1
Specificatii standard ale masinii SQT – 10MS SQT –
10MJ
Axul principal Viteza axului 35-6000
Numarul de viteze Pas cu pas
ale axului
Capatul anterior al A2-5
axului principal
Arborele tubular 52mm
Adaosul minim de 0.001°
indexare a axului
Diametrul lagarului 80mm
arborelui principal
Axul secundar Viteza axului 180-6000rpm -
secundar
Cursa axului secundar 460mm -
(axa – B)
Rata de avans rapid 18000mm/min
a axului secundar
Scula rotativa Regimul de viteza al 120-3000rpm
sculei rotative
Puterea necesara Sursa de tensiune 33.7KVA/22.5KVA 31KVA/19.6KVA
electrica (30
min/avans continuu)
Debitul de aer 5kgf/cm2, 100i/min
Dimensiunile Inaltime 1892mm
masinii Spatiul necesar la sol 3005mmx465mm 2805mmx465mm
Greutate 4300kg 4100kg
Echipamentul cu comandă numerică

Cicluri de prelucrare – ciclurile automate de strunjire se programează cu ajutorul
adreselor G28 si G29 (strunjire transversală, respectiv strunjire longitudinală). Cu
ajutorul acestor cicluri se realizează automat trecerile succesive necesare pentru îndepărtarea
adaosului cuprins între conturul brut şi conturul final. Pentru executarea unui ciclu automat de
strunjire este necesar să se programeze:
- conturul brut indicat prin punctul de început al programului;
- conturul final prin specificarea punctelor caracteristice ale acestuia ;
- tipul ciclului de strunjire ;
- adâncimea de aşchiere care se va programa sub adresa R. Adaosul de prelucrare necesar
pentru realizarea operaţiilor de finisare se asigură printr-o translaţie a sistemului
de coordonate.
Schimbarea sculelor – se realizează automat prin programarea adresei M06 –
activare schimbare sculă.
Origini ale sistemului. Pentru a putea programa diferite mişcări ale organelor de
lucru ale MUCN (maşini unelte cu comandă numerică), este necesară raportarea lor la
un sistem de coordonate. Se va adopta un sistem de coordonate ortogonal, axele fiind
alese astfel:
- axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal, cu sensul pozitiv în
sensul creşterii distanţei dintre sculă şi piesă;
- axa X este orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei;
- axa Y se alege astfel încât să formeze cu axele X si Z un tridru drept, de sens direct.
Dispozitiv de orientare şi fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe
exterior STAS 1373 – 73.
Caracteristicile sculelor aşchietoare: [15]
 T01
- cuţit T MAX P
- cod placuţă: CEM G12 04 16
- cod suport (pentru exterior): SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995
 T02
- cuţit T MAX P
- cod suport (pentru interior): S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995
 T05
- cuţit T MAX P
- cod placuţă: KEMG 11 04 12
- cod suport (pentru exterior): PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995
 T06
- cuţit T MAX P
- cod placuţă: KEM G11 04 12
- cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995
 T07 (cutit profilat)
- cuţit TMAX P
- cod plăcuţă: SNMM12 04 16
- cod suport (pentru exterior): DSLEL 08 08 E6 ISO 5608-1995

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie să specifice modul de poziţionare
relativă a elementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrărilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de probă.
Semifabricatele (piesele) de probă care se utilizează la reglare sunt piese din fabricaţia
curentă, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operaţiei la care are loc
reglarea. [3] Verificator: pentru diametre calibre potcoavă de interior/exterior TRECE/NU
TRECE, iar pentru lungimi, şubler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii
vernierului de 0,02 mm
E. Determinarea valorilor
parametrilor de lucru Tabelul 4.2.1.2
F.Determinarea normei de timp [8 I]
Norma tehnicǎ de timp “NT” reprezintǎ timpul stabilit unui executant care are
calificare corespunzǎtoare pentru efectuarea unei unitǎţi de lucrare în condiţii tehnico-
organizatorice
Etapa Caracter Nr. Diametrul Adaosul Lungimea Rug. Adincimea Avans Vi Turatia Puterea Timp
placutei Supraf de prel. L Roi t f=s t N p de
(adaos de v 2r/ruire baza
prel.) tb
27
S6
Ø 60 5 10 6.3 5 0.143 0 1435 19.2 0.02
CNMM
32
Degrosare12 04 08-S9 o10
PR 4025 Ø 48 5 10 6.3 5 0.413 5 2154 22.1 0.6
27
S14
Ø 48 2.26 85 6.3 2.26 0.411 0 1794 8.7 0.6
27
VNMG 16 04S14
08
Finisare Ø 48 0.94 85 3.2 0.94 0.411 0 1794 8.7 0.12
PM4025S11o10
27
Ø 26 0.58 61 3.2 0.58 0.405 1 3322 2.7 0.01
R411.5 26534S11(o1
D 0)
Gaurire 85 1400 0.13 0.48
Ø 26 0 61 6.3 85 0.1
precizate ale locului de muncǎ.

Norma tehnicǎ de timp se calculeazǎ cu relaţia:
Tpi
Tn = Tb +Ta + Ton +Td +T + [min]
F. Determinarea normei de timp [8 I]
Norma tehnicǎ de timp “NT” reprezintǎ timpul stabilit unui executant care are
calificare corespunzǎtoare pentru efectuarea unei unitǎţi de lucrare în condiţii tehnico-
organizatorice
Etapa Caracter Nr. Diametrul Adaosul Lungimea Rug. Adincimea Avans Vi Turatia Puterea Timp
placutei Supraf de prel. L Roi t f=s t N p de
(adaos de v 2r/ruire baza
prel.) tb
27
S6
Ø 60 5 10 6.3 5 0.143 0 1435 19.2 0.02
CNMM
32
Degrosare12 04 08-S9 o10
PR 4025 Ø 48 5 10 6.3 5 0.413 5 2154 22.1 0.6
27
S14
Ø 48 2.26 85 6.3 2.26 0.411 0 1794 8.7 0.6
27
VNMG 16 04S14
08
Finisare Ø 48 0.94 85 3.2 0.94 0.411 0 1794 8.7 0.12
PM4025S11o10
27
Ø 26 0.58 61 3.2 0.58 0.405 1 3322 2.7 0.01
R411.5 26534S11(o1
D 0)
Gaurire 85 1400 0.13 0.48
Ø 26 0 61 6.3 85 0.1
precizate ale locului de muncǎ.

Norma tehnicǎ de timp se calculeazǎ cu
relaţia: Tpi
[min]
Tn = Tb +Ta + Ton +Td n
+T pd +
în care:
Tn – timpul normat pe operaţie;
Tb – timpul de bază (tehnologic, de
maşină); Ta – timpul auxiliar (ajutător);
Ton – timpul de odihnă şi necesităţi fireşti;
Td – timpul de deservire tehnică (Tdt) şi organizatorică
(Tdo); T pd – timpul de prindere – desprindere a
semifabricatului; Tpi – timpul de pregătire – încheiere;
n – lotul de piese pe care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu.
 Tb= (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]
∑ t b
t b = t b1 + + t b3 + = 0.6 + 0.01 + 0.31 + 0.48 = 0.21[min]

t b2 t b4
ta1 = tab12.21[8 I]
ta2 0.1[min] tab12.22[8 I]
ta3 = tab12.24[8 I]
0.14[min]
=
0.16[min]
ta = = 0.4[min]
∑ ta i
3.5 3.5
ton= (tb + ta) = (1.4 + 0.4) = 0.063[min] (tabelul 12.27
100 100
[8. I])
2 2
tdt= tb = ⋅ 1.4 = 0.028 [min] (tabelul 1 2.26 [8 . I] )
100 100
1 1
tdo= (tb + ta) = (1.4 + 0.4) = 0.018 [min]
100 100
T pd = 0,23 [min]
Tpî=30 min
T pî ta[min] t b[min] Tdt[min] Tdo[m
[min]
30 0.4 0.21 0.045 0.028
Timpul unitar pe operaţie:

Tu = Tb +Ta + Ton +Td +T pd +Tindexare turela
Tindexare turelă = 7 (scule) · 1,8 (sec –
timp necesar pentru schimbarea
unei scule) Tindexare turelă = 12.6 [s]
Tindexare turelă = 0,21
30[min]
Tn = 0.6+ ; Tn = 0.73 [min]
96
G. Elaborarea programului cu comandă

numerică
% Strunjire Operaţia 10
N01 G36 XZ T01T01
N02 G00 G27 G96 X0 Z90 S120 F0.3 T0101 M06 M03
N03 G01 Z87.5
N04 X65
N05 G36 XZ
N06 G00 G27 G96 X0 Z90 S 300 F 0.1 T0202 M06 M03
N07 G01 Z87.5
N08 Z 3
N09G32 X Y Z T0303 M06
N10 G00 G95 Z 102.5 S 100 M03 M08
N11 G81 X0 Y0 Z87.5 R2 F0.1
N12 X 26 Z0
N13 G80 M05
N14 G36 XZ T04T04
N15 G00 G96 X 25.3 Z0 S300 F0.1
N16 G01 X 25.3 Z0
N17 X 0
N18G00 Z92.5 G00 X 13 Z96
N19 G36 XZ T0505
N20 G00 G27 G96 X 0 Z87.5 S300 F0.1
N21 G01 X 0 Z85
N22 X 48 Z85
N23 Z71
N24 X60 Z71
N25 Z61
N26 G36 XZ
N27 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03
N28 G01 Z85
N29 X 85N01 G36 XZ T06T06 M06
N30 G92 XY
N31 G00 G27 G96 X 60 Z75 S50 F0.1
N32 G01 X 39
N33 G00 X48
N34 G36 XZ
!
Operatia 20 - Strunjire II (strunjire din cealaltă parte)

T01 T03
48.40 -0..0-0.6.27
T02 T04
.. 3 ) 2
0 .3. .6.
2 ..2 + 0 0 -0
.. 0 0 3. - + 0
0 - - 4.
n p 9 1 0
3 5 5
Ø Ø (Ø(
44,18 Ø25
85±0.1
Ra3.2

a) orientare si fixare piesa
b) Indexare cap revolver
2. Strunjire
interioara c) Indexare cap
revolver
finisare d) Indexare cap revolver
finisare e)Indexare cap revolver
5. Strunjire suprafaţa
profilată f) desprindere piesa
C.Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Idem Operaţia 10
Caracteristicile sculelor aşchietoare: [15]
 T01
- cuţit T MAX P
- cod suport (pentru exterior): SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995
 T02
- cuţit T MAX P
- cod suport (pentru interior): S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995
 T03
- cuţit T MAX P
- cod placuţă: KEMG 11 04 12
- cod suport (pentru exterior): PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995
 T04
- cuţit T MAX P
- cod placuţă: KEM G11 04 12
- cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995
Idem Operaţia 10
Verificator: Idem Operaţia 10
F. Determinarea normei de timp [8 I]
Tabelul 4.2.2.1
Etapa Caracter Nr. Supraf Diametrul Adaosul de prel. Lungimea L Rug. Roi Adincimea t Avans Vit Turatia Puterea Timp
placutei (adaos de prel.) f = s v N p de
2r/ruire baza
tb
S1 Ø 50 4.4 85 6.3 4.4 0.4112701722 15.4 0.12

CNMM 12
S4 Ø 50 4.2 11 6.3 4.2 0.4112701722 15.4 0.02
Degrosare 04 08 PR
4025 S5 Ø 10 1.75 10 6.3 1.75 0.411 270 8609 6.7 0.01
VNMG 16
Finisare04 08 PM4025 S1 Ø 50 0.94 85 3.2 0.94 0.411 270 1794 8.7 0.12
R411.5 26534 D S2(o 10) Ø 39 0 22 6.3 85 0.1 85 1400 0.13 0.31

Gaurire
S11(o10) Ø 26 0 61 6.3 85 0.1 85 1400 0.13 0.48
 Tb= Determinarea normei de timp [8

I] (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]
∑ t b
t b = t b1 + + t b3 + + t b5 + t b6 + = 0.21[min]
t b2 t b4 t b7
ta1 = tab12.21[8
ta2 0.1[min] I]
ta3 = tab12.22[8
0.14[min] I]
= tab12.24[8
0.16[min] I]
ta = = 0.4[min]
∑ ta i
3.5 3.5
ton= (tb + ta) (1.4 + 0.4) = 0.072 [min] (tabelul 12.27 [8. I])
= 100
100
2
2
100 100
tdo= 1 1
(tb + ta) (1.4 + 0.4) = 0.021[min]
100 100
=
T pd = 0,23 [min] (tabelul 12.9 [8. I])
Tpî=30 min (tabelul 12.6 [8. I])
Tabelul 4.2.2.2
T t [min] t [min] T [min] T [min] T [min]
Determinarea normei de timp [8
 Tb= I] (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]
t b = t b1 + t b3 + t b5 + = 0.21[min]
∑ t b + t b2 + t b4 t b6 + t b7
t= t
a 0.1[min a
t] b
a= 1
t 0.14[mi 2
an] .
= 2
0.16[mi
1
n]
[
8
I
]
t
a
b
1
2
.
2
2
[
8
I
]
t
a
b
1
2
.
2
4
[
8
I ] Tindexare turelă = 4 (scule) · 1,8 (sec – timp
necesar pentru schimbarea unei scule)
t = 0.4[min] Tindexare turelă = 7.2[s]
∑ Tindexare turelă = 0,1230[min]
3.5 Tn = 1.06+ ; Tn = 1.16 [min]
ton= (1.4 + 0.4) = 96
3.5
0.072 [min]
( 12.27 [8. I]) G. Elaborarea programului cu comandă
100
ta numerică
100
tdt= % Strunjire Operaţia 20

100 ⋅ 1.4 = 0.025 [min]
t N01 G36 XZ
b (tabelul 1 2.26 [8 . I] N02 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03
N03 G01 Z85
=) N04 X 85N01 G36 XZ T06T06 M06
N05 G92 XY
2 N06 G00 G27 G96 X 60 Z75 S50 F0.1
10 N07 G01 X 39
0 N08 G00 X48
tdo= 1(t 1
(1.4 + 0.4) =
1b 1
0.021[min]
0+ 0
0 0
t
a)
=
T pd = 0,23 [min]
[8. I])
Tpî=30 min
I])
Tabelul 4.2.2.2
T pî ta[min] t b[min] Tdt[min] Tdo[min] Ton[min]
[min]
30 0.21 0.4 0.025 0.021 0.072
Timpul
unitar
pe
operaţie
:
Tu = Tb
+Ta +
Ton
+Td
+T pd
+Tindexare
turela
N09 G36 XZ
N10 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03
N11 G01 Z85
N12 X 85
N13 G36 XZ
N14 G00 G27 G96 X 50 Z90 S300 F0.3 T0808 M06 M03
N15 G01 Z85
N16 X 50
N17 Z24
N18 X60
N19 G36 XZ T 0909 M06 M03
N20 G00 G27 G96 X 39 Z89 S300 F0.3
N21 G01 X39 Z60
N22 X 0
N23 G00 Z85
N23 G36 XZ
!
4.2.3 Operatia 30 - Gaurire Φ6

Ra6,3
a. Orientare şi fixare
b. Indexare turelă
1. Găuri
re c. Desprindere
piesă
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului

tehnologic [11] Idem operatia 40.
Maşina unealtă:
Caracteristici maşina de găurit G25 Valoare
Diametrul maxim de găurire D, mm 25
Lungimea cursei burghiului L, mm 315
Adâncimea maximă de găurire S, mm 224
Suprafaţa mesei, mm 425 x 530
Puterea motorului, kW 3
Turaţia arborelui principal, rot/min 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250;
1800
Avansuri, mm/rot 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei:

Scula utilizată: Burghiu din oţel rapid RP2 cu următoarele caracteristici:
ω = 250, α = 120, 2χ =1180 , χ =80, 2χ 1=700, α = 110, diametru φ8.
Verificator: calibru tampon

Cu elemente din construcţia dispozitivului
E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [11]
Denumire Parametrul regimului Relaţia d e c alcul Valoare Valoare

operaţie de aşchiere calculată adoptată
Ap [mm] - 4 -
t [mm] D/2 4 -
40. Găurire i [tre ceri] A p / t 1 -
Ø6 st [mm/rot] v [m/min] Cs · D0,6 · Ks 0,134 0,10
v = vC ⋅ D zv ⋅ K v

23,67 vr = 22,6
T mv ⋅ s yv
n [ro t/min] 1000 v / πD 942,27 900
P [kW] M ⋅ n 0,5 -
974000 ⋅η , M = 65 [daN/mm]
L * i F. Determinarea normei de timp [8 I]

Tb= s * n
35 => Tb = 0.046 [min]
= 1.2 *
630
ta1 = tab. 5.68[8 II]

ta2 0.3[min] tab. 5.78 [8 II]
=
0.22[min]
ta = = 0.52[min]
∑ ta i
3.5 3.5
ton= (tb + ta) (0.52 + 0.046) = 0.03 [min] (tabelul 12.27 [8. I])
= 100
100
2
2
100 100
1
tdo= (tb + ta) = 1
100 (0.52 + 0.046) = 0.0001 [min]
100
T pd = 0,23 [min] (tabelul 12.9 [8. I])

Tpî=10 min (tabelul 12.6 [8. I])
Tabelul 4.2.2.2
[min]
10 0.52 0.46 0.0001 0.0001 0.03
Timpul unitar pe operaţie:

Tu = Tb +Ta + Ton +Td +T pd +Tindexare
10
turela Tn = 0.6+ ; Tn = 0.64 [min]
96
4.2.4 Operatia 40 – Degroşare dantură
R a3 . 2
a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în

dispozitiv 1. Danturare de degroşare
b. Desprinderea semifabricatului

Maşina unealtă:
Caracteristici m aşina d e m ortezat MD 2 50 Valoare
Diametrul max. de prelucrare, mm  250
Modulul max. de prelucrare  5

Latimea max. a piesei 60
 Cursa max. a axului port scula  72
 Domeniul de curse duble pe minut ale sculei  90- 900 c.d/min
 Domeniul de curse duble pe minut ale sculei  0.1 – 0.63
mm/c.d
 Domeniul de avansuri circulare pentru scula Ø100 mm  2.4/4kw
 Puterea motorului principal (cu doua turaţii)  6500 kg
Scula de prelucrat :cutit roata de mortezat

Dispozitivul de orientare si fixare al piesei este unul universal.
Verificatoare: subler

Idem Operaţia 10
Tabelul 4.2.4.1
Adaos de Durabilitatea Avans Avans de Avans axial Avans Viteza Coeficienţi de
prelucrar e economica a S rulare Sa circular V corecţie
Ap sculei [mm/cd] SR [mm/trecere Sc [m/min] Kvm = Kp
[mm] [mm] [mm/cd] ] [mm/cd]
Degroş. Fin. Degroş. Fin. Degroş. Fin.
0,40 400 240 0,40…0,45 0,25… 11…18 0,95…1,15 17,3…16,3 85 1,09 0,92
0,30
G. Determinarea normei de timp [9]

Tabelul 4.2.4.2
[min]
19 0.84 18.2 0.012 0.012 0.04
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 18.2 + 0.22 + 0.012 + 0.012+ 0.04 = 18 min

T n = = 18 + = 18.15
+ 19
Tu Tpi
136 96
4.2.5 Operatia 50 – Degroşare dantură
Ra 3,2

dispozitiv 1. Danturare de degroşare

Maşina unealtă: Idem Operaţia 40
Idem Operaţia
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Scula utilizată Idem Operaţia 40
40
D. Stabilrea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Idem Operaţia 10

Tabelul 4.2.5.1
Adaos
Durabilitatea
de economica a sculei
Avans S Avans Avans
de rulare
axial Sa Avans
[mm/trecere
circular Sc [mm/cd] Viteza VCoeficienţi de corecţie Kvm = Kp
prelucrar e Ap [mm] [mm] [mm/cd] SR [mm/cd] ] [m/min]
Degroş.Fin.Degroş.Fin.Degroş.Fin.
0,404002400,40…0,450,25…11…180,95…1,1517,3…16,3851,090,92
0,30
Tabelul 4.2.5.2
[min]
19 0.84 18.2 0.012 0.012 0.04
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 18.2 + 0.22 + 0.012 + 0.012+ 0.04 = 18 min

T n = = 18 + = 18.15
+ 19
Tu Tpi
136 96
4.2.6 Operaţia 60 - Tratament termic
Cuptor pentru tratement termic

E. Determinarea normei de timp
Tu = 3 [min]
Tpî = 10
[min] 10
T=3+ ; = 3,04 [min]
T
n n
n
4.2.7 Operaţia 70 - Rectificarea interioara

5 7
0. 0.
0 0
- -
0
.9
ns 5
2
Ø
Sl
Ra1.6
a. Prinderea piesei în
dispozitiv 1.
Rectificare interioară
b. Scoaterea piesei din dispozitiv
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12]

Maşina unealtă:
Tabelul 4.2.7.1
Caracteristici maşina de rectificat interior şi exterior Valori
WMW 450
distanţa între vârfuri, mm 450
înalţimea între vârfuri,mm 85
înclinaţia mesei 0 ... 9°
diametrul pietrei exterior, mm 300
lăţimea pietrei, mm 40
puterea motorului, kW – piatra interior1,5; 0,8
– piatra exterior3,2; 2,2
numărul de rotaţii pe minut – piatra interior11000
– piatra exterior2040; 2555
viteza de înaintare a mesei, m/min
0...7
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare
pe exterior (Idem Operaţia 10)
Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru
Scula utilizată:
Codificare sculă: corp abraziv cilindric plan 1-32x6x20- STAS 601/1-84-
11A40J2V Diametrul discului abraziv în funcţie de diametrul găurii de prelucrat Dd =
0,9 Dg (Dg –
diametrul găurii de rectificat) (tabelul 3.43
[12]) Dd = 32,4 [mm]
Se aleg: materialul abraziv En, granulaţia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1.
[12]) D = 32 [mm] diametrul exterior
H = 45 [mm] înălţimea
d = 6 [mm] diametrul alezajului
Tec = 16 [min] – a sculei (tabelul
3.45[12])

Idem Operaţia 10

Tabelul 4.2.7.2
t (mm/cd) i (treceri) sl v r nd vs n p vl Nr
(mm/rot) (m/s) (rot/min) (m/min) (rot/min) (m/min) kW

0,004 19 10,5 17,29 11000 25,13 250 2,62 0,8

Timpi de baza
A p k 0.085 ⋅1.2
t = = = 0.002 min
b
s n 0.004 ⋅11000
t p
k=1.2…..1.3
Timpi auxiliari
ta1=0,37 min – tab. 11.133 [8
II] ta2=0,04 min – tab.12.82
[8 II] ta3=0,03min– 11.134 [8
II]
ta=0.81min
Determinarea timpului de deservire tehnică şi a timpului de deservire

organizatorică: Td=Tdt+ Tdo =1.3*t b/Tec+0.015(ta+t b)=0.03min
Timpul pentru odihnă şi necesităţi fireşti

Ton=0.03(ta+t b)=0.03(0.81+0.002)=0.024min
Timpul de pregătire
încheiere T pî=17min (tab.
12.86 [8 II]) Tabelul 4.2.7.3
T p ta[min] t b[min] Tdt[min] Tdo[min] Ton[min]
[min]î
17 0.18 0.002 0.045 0.03 0.024
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 0.18+ 0.002 + 0.045 + 0.03 + 0.024= 0.21min

T n = = 0.21 + = 0.91min
+ 17
Tu Tpi
136 96
4.2.8 Operaţia 80– Rectificarea danturii (procedeul Nilles)

R a1.6

dispozitiv 1. Rectificarea danturii prin
procedeul Nilles
C. Determinarea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12]
Maşina unealtă: Maşină de rectificat dantură Nilles

Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem Operaţia 40
Scula utilizată: Piatră bitronconică tip I STAS 3818-76
Codificare sculă: piatră bitronconică 1-100x20 x 100 – STAS 3818-76 – 11A40J7V

Idem Operaţia 40
Tabelul 4.2.8.1
Denumire operaţie Parametrii regimului de aşchiere Valoare calculată Valoare adoptată
Ap [mm] 0,18 -
st [mm] l a o c .d. a c apului d e r - 0,65
ectificat
80. Rectificare dantura Nilles
Avansul pe adancime la o c.d. a - 0,02
mesei [mm]
Avansul transversal [mm/c.d] - 0,6
nr.c.d. / m in a le c apului d e r ectificat, n - 207
i [trece ri] - 3
nr.c.d. ale mesei - 63
(tab. 5.34 [12])
vmesei [m/min] - 6,3

T pî t b[min] ta[min] Tdt[min] Tdo[min] Ton[min]
[min]
170.08 0.81 0.01 0.02 0.03
Tn=0.99min
Varianta II
Se vor determina parametrii regimului de aşchiere si normele de timp pentru operaţiile
care sunt diferite de cele prezentate in varianta I
4.2.9 Operaţia 90– Rectificarea danturii (procedeul Nilles)

Ra 1.6

dispozitiv 1. Rectificarea danturii prin
procedeul Nilles

Maşina unealtă: Maşină de rectificat dantură Nilles
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem Operaţia 40
Scula utilizată: Idem Operaţia 80
Idem Operaţia 40
F. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [12]
Tabelul 4.2.9.1
Parametrii
Denumire operaţie
regimului de aşchiere Valoare calculată Valoare adoptată
Ap [mm] 0,18 - 0,65
st [mm] l a o c .d. a c apului d e r ectificat Avansul pe adancime la o c.d. a-mesei [mm] 0,02
90. Rectificare dantura Nilles
Avansul transversal [mm/c.d] -
nr.c.d. / m in a le c apului d e r ectificat, n i [trece ri]
- 0,6
nr.c.d. ale mesei
- 207
- 3
- 63
vmesei [m/min] - (tab. 5.34 [12]) 6,3
Tabelul 4.2.9.2
[min]
170.08 0.81 0.01 0.02 0.03
Tn= 0.99min
Varianta II
Se vor determina parametrii regimului de aşchiere si normele de timp pentru operaţiile
care sunt diferite de cele prezentate in varianta I
4.2.10 Operatia 100 – Control tehnic final
Se controlează cotele:
0
- diametru interior Ø26 −0.06 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;
+0.02
- diametrul exterior la 0 cu micrometru de exterior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm,;
Ø50
- cota peste dinţi la roata dinţată cu micrometru cu talere şi grosimea dintelui cu şublerul
pentru roţi dinţate.
Rugozitatea: cu rugozimetru
G. Determinarea normei de timp
Tu = 4.4
[min] Tpî =
20 [min] 20
Tn = 4.4 + ; Tn = 4.8[min]
n
5. PROIECTAREA
CELEI DE-A DOUA VARIANTE DE
PROCES TEHNOLOGIC
5.1 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI
CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Idem punctul 4.1
5.2 PROIECTAREA OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC
Operaţia 50 – Prelucrare dantura

a) Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Prelucrarea danturii
b) Desprinderea piesei din dispozitiv
Caracteristici m aşina d e f rezat d antură

Valori
diametrul max. de prelucrare 195 mm 8 mm
modulul max. de prelucrare 2-390 rot/min 0.1-1.75 mm/rot 0.13-2.28 mm/rot 0.4-6.8 mm/rot
turaţia frezei 22.27.32.40.50.60 mm
avansul radial
avansul tangenţial
avansul axial
alezajul frezei utilizate
Scula de prelucrat este freza disc modul STAS 3092/1-86 cu următoarele caracteristici:
Modulul mDdLz 263275012
Dispozitivul de orientare şi fixare al piesei: dorn lung rigid cu reazem frontal.
Verificatoa re : micrometru cu talere si şubler pentru roti dintate.
D. Metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic este cu piese de probă.
E. Valorile parametrilor regimului de lucru sunt:

Diametrul frezei Avans Turaţia Avans axial Puterea Viteza
melc-modul S n Sa P V
[mm/cd] [mm/trecere [m/min]
]
63 2,5…3 215 0,6 0,25 42,5
Tabelul 4.2.5.2
[min]
35 0.9 10.3 0.25 0.084 0.46
Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton = 10.3+ 0.9 + 0.25 +0.084 + 0.46 = 11.76 min
35
T n = = 11.76 + = 11.91
+ 96
Tu Tpi
136
Operaţia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)


dispozitiv 1. Rectificarea danturii
- Maşina – unealtă: Maşină de rectificat roţi dinţate Maag.

- Scula utilizată: Corp abraziv taler cu treapta (12 A) STAS 604-89 ([12] pag.122)
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem operaţia 40 de la prima variantă de
proces tehnologic
Verificator: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologic

Idem operaţia 10
Tabelul 5.2.8.1
Denumire o peraţie Parametrii r egimului d e a schiere Valoare adoptata
0,18
Ap [mm] 1
50. Rectificare dantura
i [teceri] 0,015
prin procedeul Maaag
Avansul pe adâncime pe profilul dintelui la o trecere, [mm/trecere] Avansul l ongitudinal l a r ulare,
1,33 [ mm/rulare]
Nr de rulări pe minut, n0 220
Tabelul 5.2.8.2
[min]
170.08 0.81 0.01 0.02 0.03
Tn=1.95
Operaţia 90 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)

dispozitiv 1. Rectificarea danturii
- Maşina – unealtă: Maşină de rectificat roţi dinţate Maag.

- Scula utilizată: Corp abraziv taler cu treapta (12 A) STAS 604-89 ([12] pag.122)
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem operaţia 40 de la prima variantă de
proces tehnologic
Verificator: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologic
Tabelul 5.2.9.1
Denumire o peraţie Parametrii r egimului d e a schiere Valoare
adoptata 0,18
Ap [mm] 1
50. Rectificare dantura
i [teceri] 0,015
prin procedeul Maaag
Avansul pe adâncime pe profilul dintelui la o trecere, [mm/trecere] Avansul l ongitudinal l a r ulare,
1,33 [ mm/rulare]
Nr de rulări pe minut, n0 220
Tabelul 5.2.9.2
[min]
170.08 0.81 0.01 0.02 0.03
Tn=1.95 min
6. ANALIZA ECONOMICĂ A CELOR DOUĂ VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC
Stabilirea variantei economice în funcţie de coeficienţii de timp

Pentru stabilirea variantei economice în funcţie de coeficienţii de timp se utilizează
trei criterii de eficienţă, care se bazează pe anumite componente ale normei de timp.
Aceste criterii sunt :
- Coeficientul timpului unitar :
K u = tu/Tn pentru fiecare operaţie a procesului analizat,
K uT = Ku i / k pentru întregul proces,
unde : k = numărul operaţiilor procesului tehnologic
- Coeficientul timpului de pregătire-încheiere :
K pî = t pî/(Tn·Nec) pentru fiecare operaţie a procesului analizat,
K pT = K p / k pentru întregul proces,
i
unde : Nec = lotul pentru care se acordă timpul de pregătire-încheiere.
- Volumul de muncă al procesului tehnologic :
TT = T n i
reprezentând valoarea totală a normelor de timp ale operaţiilor ce compun procesul
tehnologic analizat.
Pentru cele două variante de proces proiectate se prezintă în tabelele 6.1 şi 6.2
rezultatele obţinute pe baza relaţiilor de mai sus.
Tabelul 6.1 Varianta I

Nr.op tu t pî Tn K u i K p i
10 0.6 30 0.733929 0.817518 0.300558
20 1.03 30 1.163929 0.884934 0.18952
30 0.6 10 0.644643 0.930748 0.114062
40 18 35 18.15625 0.991394 0.014174
50 18 35 18.15625 0.991394 0.014174
60 3 10 3.044643 0.985337 0.02415
70 0.84 17 0.915893 0.917138 0.136479
80 0.92 17 0.995893 0.923794 0.125516
90 4.4 20 4.489286 0.980111 0.032758
TT K uT K pT
Valori cumulative 48.3 0,93 0,1
Tabelul 6.2 Varianta a II a

Nr.op t t Tn K u i K p i
u pî
10 0.6 30 0.733929 0.817518 0.300558
20 1.03 30 1.163929 0.884934 0.18952
30 0.6 10 0.644643 0.930748 0.114062
40 18 35 18.15625 0.991394 0.014174
50 11.76 35 11.91625 0.986888 0.021597
60 3 10 3.044643 0.985337 0.02415
70 0.95 17 1.025893 0.926023 0.121845
80 0.95 17 1.025893 0.926023 0.121845
90 4.4 20 4.489286 0.980111 0.032758
TT K uT K pT
Valori cumulative 49.6 0,942 0,11
Analizând cele trei criterii de eficienţă, se constată că :

- K uT I < K uT II ,
- K pT I < K pT II ,
- TT I < T T II
Rezultă că varianta I de proces tehnologic este mai economică decât varianta a II a
de proces.
Stabilirea variantei economice în funcţie de cheltuieli

Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu următoarea relaţie:
C T = C1 + C 2 + C 3 [lei/buc] (conform punctului 3.10. Partea a III -a)
+ C 4
Piesa este simbolizată R8 Pentru prima variantă de proces tehnologic costul de
producţie total este CT(I) = 7.93
Pentru a doua variantă se calculează costul de producţie total analog metodologiei de la
punctul 3.10. Partea a III –a şi se obţine CT(II) = 86,82 [lei] (tabelul 6.3)
Tabelul 6.3
∑ t ∑ t
A B L Cm Cr Cif Cind C1 C2 C3 C4 CT(II)
u pi [lei/lot [lei/lot [lei/lot [lei/buc [lei/buc [lei/buc [lei/buc [lei/buc [lei/buc [lei/buc [lei/buc [lei/buc]
[min] [min] ] ] ] ] ] ] ] ] ] ] ]
153 1054 120 86.25 123 3,6 10.2 9.6 15.2 5.6 4.3 2.17 15.2 86,82
V = 0,54
U = 424,5 [lei]
CT(I) < CT(II)
Rezultă că varianta I de proces tehnologic este mai economică decât varianta a II a

de proces tehnologic.
Fişa film a procesului tehnologic pentru varianta optimă este prezentată în planşa
IEI – 2008 – 08 – 02.03 si detalierea operatiilor de strunjire in plansa IEI – 2008 – 08 – 02.04
PARTEA a II –a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

1. DATELE NECESARE PROIECTARII DISPOZITIVULUI
1.1 STADIUL DE PRELUCRARE A PIESEI
. Proprietăţile mecanice ale materialului piesei de prelucrat

- rezistenta la rupere Гr = 10
- rezistenta la curgere Гc = 780N/mm2
- duritatea maxima a piesei la prelucrarea găuririi (nu este prevăzuta)
. Stadiul de prelucrarea a piesei la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul
1.2 ELEMENTELE OPERAŢIEI PENTRU CARE SE PROIECTEAZĂ
DISPOZITIVUL
1. Fazele operaţiei sunt :

- găurirea la ф6 ;
2. Operaţia se realizează intr-o singura faza.
3. Maşini unelte. Prelucrarea se realizează pe o maşina de găurit G25 cu următoarele caractere :
• cursa maximă a arborelui principal, mm..........................................224
• conul arborelui principal……………………….................……Morse Nr.4
• distanţa între axul burghiului şi coloană, mm....................................315
• distanţa max. între masă şi partea frontală a axului, mm...................710
• distanţa max. între placa de bază şi partea frontală a AP, mm..........1120
• Suprafaţa mesei, mm...................................................................425x530
• Suprafaţa plăcii de bază, mm......................................................560x560
• Gama de turaţii, mm/rot.....40;56;80;112;224;315;450;630;900;1250;1800
• Gama de avansuri, mm/rot...........0,1;0,13;0,19;0,27;0,38;0,53;0,75;1,06;1,5
• Puterea motorului principal, KW...........................................................3
Scula utilizata este de tip N, cu unghiul la vârf (2K ± 3°) = 118°

Regimul de aşchiere :
- Adâncimea de aşchiere t = = 6 = 3 [mm]
: D 2
2
- Avansul la aşchiere : S = K sCsD0.6 [mm/rot]
Cs = 0.047
Ks = 1.80 => S = 0.80× 0.047× 60.6 = 0.11mm/rot
- Viteza de aşchiere :
V = CV
× D × KV P = 7.62[m / min]
zv
T × D y
mV v
Cv = 3.7
3.7 ×
ZV = 0.4 60.4 = 23.1
mV = => V =
0.2 yV = 120.2 ×
0.7 0.10.7
cu răcire = 0.50 × 0.61×1.0 ×1.1 = 0.33

Tec = 12 - Turaţia sculei :
1000V 1000 × 7.62
min, K VP = K mv × K Tv × K ev n= = = 404.25[rot /
× K sv min]
Π × D Π × 6
Se adopta nr. = 450 rot/min
Viteza reala de aşchiere:
V r Π
= 8.48m / min
× D
× nr
100
0
- Forţa axiala, normala si puterea de
aşchiere
y
F =
C F × [daN × mm]
F
t × S F
× K
F
[daN ]
M =
C x ×
t y × M
S z M
× D M
× K
M
M
CF =
34
= 65
XF =
1.3
=
0.9
YF =
0.7
=
0.8
ZF =
0.0
=
1.0
K F = K 1 × K 2 × K 3 = 1 × 1.22 × 1 = 1.22

K M = K 1 × K 2
= 1 .22 ARE
F = 34 × A
31.3 × 0.10.7 × PIE
60.0 ×1.22 = SEI
22.24 ≈ 22
ÎN DISPOZITIV
M = 65×
30.9 × 0.198× SCHIŢA OPERAŢIEI
61.0 ×1.22 =
202.69 ≈ 203
- Pentru
puterea
necesara
găuririi:
[ KW ]
M
= 0.11[ KW ]
×
n
97
40
00
×
η
2
0
3
.
4
5
0
974000
× 0.8
2. STA
BILI
REA
SIS
TE
MU
LUI
BAZ
ELO
R
DE
ORI
ENT
Variante de orientare
I [4;9]
II [2;3]
III [2;5]
IV [1;3]
V [1;5]
VI [6;9]
2.2 STABILIREA COTELOR DE REALIZAT PE PIESA LA

PRELUCRARE ŞI A SISTEMULUI BAZELOR DE
COTARE
Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare: Tabelul 2.2.1

Cote care Cote trecute Bazele Suprafeţele
Abaterile Abaterile
determina poziţia alezajului
pe desen
pe sau de cotare care le determina
maxime admise la cote
sunt trecut
piesa (cote care trebuiesc realizate
rezulta la
prin pe desen sau
prelucrare poziţia alese conform STA
particulara a piesei
12.5 Planul
Pe desen Suprafata S1 ±0.2 STAS 2300-
determinat de suprafaţa S1 Axa alezaj ф26 clasa mijloc
⊗ Pe desen Suprafata 0.1 STAS 2300-

cilindrica interioara clasa mijloc
.3 STABILIREA SISTEMULUI BAZELOR DE ORIENTARE A PIESEI LA

PRELUCRARE ŞI A ELEMENTELOR DE ORIENTARE
.
Tabelul 2.3.1
Bazele de orientare Elemente de Simbolul elementului
orientare utilizate de orientare
Suprafata frontala S1 Reazem pentru suprafeţe plane
Reazem pentru suprafeţe plane
Suprafata cilindrica interioara Dorn cilindric scurt
Ф26(A)
Dorn autocentrat
scurt
Suprafata cilindrica exterioara Dorn cilindric scurt

Ф48 (S3)
Dorn autocentrat
scurt
Suprafata frontala S2 Reazem pentru suprafeţe plane

Reazem pentru suprafeţe plane
Suprafata S4
Ф48 Prisma lunga
2.4 CALCULUL ERORILOR MAXIM ADMISE LA ORIENTARE

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relaţia [3]:
ε ad (d ) = − + [mm]

T p(d ) (Td (d ) ω (d ) )
in care: ε ad (d ) - este eroarea de orientare maxima admisa la cota d, in
mm;
T p(d ) - toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare, in mm
Td ( - toleranta la cota funcţionala a dispozitivului, corespunzătoare cotei d a piesei,
in mm d )
; - precizia medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d,

ω (d
)
corespunzătoare procedeului utilizat.
Tolerantele la cotele funcţionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe
maşini- unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuie realizate la cotele
corespunzătoare ale
pieselor, folosind relaţia:
1
T = 1 [mm]
T
d (d ) ( ..... p(d )
)
2 4
ε (12.5) = T (12.5) − (T (12.5) + ω (12.5)) = 0.4 − (0.1+ 0.02) = 0.28
AD p d
1 1 1
Td (12.5) ... ) × 0.4 = × 0.4 = 0.1
=(
2 4
4
ε (⊗) = Tp(⊗) − (Td (⊗) + ω (⊗))
ad
ε
ad (⊗) = 0.1 − (0.025 + 0.02) = 0.055
Tabelul 2.4.1
cote deToleranta piesei,Toleranta dispozitivului,Precizia Eroarea
medie maxima Admisa ε ad [mm] 0.28
realizatTp [mm]Td [mm]Economica, ω[mm] 0.055
12.50.40.10.02
(⊗)0.10.0250.02
2.5 CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A PIESEI LA PRELUCRARE
Varianta
I
ε (12.5) = T [85] = deoarece : Bo≠ Bc
0.2 {
Bo=Suprafata
S2 Bc=
ε (12.5) = 0.2 Suprafata S1
1
1
ε (⊗) = Td 0,06 = datorita BO ≠ BC
2sin =
α 
0,04
2sin 45
2
II
Varianta
la orientarea pe prismă
ε (12.5) = T [85] = deoarece : Bo≠ Bc

0.2 {
Bo=Suprafata S2
Bc= Suprafata
S1
ε (⊗) = j1 − datorata jocului
j1 = D P max − d b min
D P = diametrul int erior ina int e de rectificare
= φ 26−0,002 −0
D p max = 26 − 0.02 = 25,98
d bolt = D p [85] = φ 26−0,007 −0,028

min
d bolt = Φ26−0.007 −0.028 = >d = 26 − 0.028 = 25.97

b
min
j1 = 25.98 − 25.97 = 0.01 mm

ε (⊗) = 0.01
Varianta III
ε (12.5) = 0 ,2 Idem Var. II ε (⊗) = 0
Varianta
IV
ε (12.5) = 0 Idem Var. ε (⊗) = 0
II
Varianta
V
ε (12.5) = Idem Var. ε (⊗) = T ⊗ = 0.01
0 III
Varianta
VI
Idem Var. ε (⊗) = T ⊗ = 0.04
ε (12.5) = 0
I
Varianta Erori de orientare la cotele Erori admisibile la coteleDa/Nu

de orientare I de realizat de realizat
II III IV V VI 12.5 ⊗ 12.5 ⊗
0.2 0.04 Da
0.2 0.01 Da Da Da Da Da
0.2 0 0.28 0.055
0 0
0 0.01
0 0.04
2.6 ALEGEREA VARIANTEI OPTIME DE ORIENTARE
Alegerea variantei optime de orientare se face astfel:

- din variantele rezultate se elimină cele care duc la piese rebut, adică variantele
care au la una din cotele de realizat erori mai mari decât cele admisibile (nu
este cazul);
- din variantele rămase, cea optimă este aceea care duce la un dispozitiv simplu şi
uşor de deservit.
Analiza erorilor de orientare şi a erorilor maxime admise este realzată în tabelul 2.6.1.:
Tabelul 2.6.1
Varianta Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele Da/Nu
de de realizat de realizat orientare 12.5
12.5
I
0.
2
0.
0
4
D
a
I
I
0
.
2
0
.
0
1
D
a
III 0.28
Da
IV 0
0
D
a
V
0
.
0
1
D
a
V
I
0
.
0 G m
4 E a d
R e
D E M
a a p
N s i
E = e
Cel mai simplu C 2 r
E 0 d
dispoziv şi cel mai S 3 e
uşor de deservit A r
este cel de la R d e
Varianta I (La Ă a
orientarea pe N a
prisma) /
‚Varianta I m e
(La m c
STABILIREA orientarea 20 Fm h
F pe prisma) Mas
F = 3 F 1 =
i
I l
X = i
Ă 33 b
R .8 r
I d u
I l
a
u
P N i
m
I
E F
S d o
E r
I ţ
. 6
a
C F 3
F
A a 1
x A
L -
v
C t
s e
U i
e m
L n
U d
î u
L e
n r
c m
F s
h ă
O a
i t
R
d o
Ţ d
e a
E e
r
I p
p e
a l
D r a
E i s
n i
p e
S z
p o
T e
r t
R
i e
Â p
s z
N i
a
e
s
a
p
e
p
r
i
s
m
a
F1 ≤ μR0
sinα = =
s s
> s
RR i
00 n
=α

2
≤s =
s> =×
S
K=2K ×
i Fn ×
n sin α 3
Μ=0.1
3
α
= .
38

×
m
×
4
5
3
×
0
.
1
S=159.33daN
Varianta I I (La
orientarea pe
dorn )
Mas se preia de reazem
Fax - deplasare piesa pe suprafaţa plana

- răsturnare (rotire) fata de
B Avem ecuaţia pentru
deplasare:
F
M × S = = K × =2× = daN
ax 22
> Fa x >S (1) 440
M 0.1
Avem ecuaţia pentru răsturnare:
S × a = Fa x × b
S (2) b 77.5
= K × Fa x = 2 × 22 = daN
× × 22 155
a
b = 77.5 mm
a = 22 mm
Sadoptat=max.(S1,S2)=440 daN
Din cele două ipoteze de calcul a forţei S, se alege aceea în care S are cea mai
mare valoare: S = 440 [daN].
4. VARIANTA OPTIMĂ DE ORIENTARE ŞI FIXARE
Varianta optimă de orientare şi fixare este orientarea piesei pe prisma varianta I şi

fixarea acesteia aşa cum rezultă din schiţa de la punctul 3 Varianta I
5. PROIECTAREA ANSAMBLULUI DISPOZITIVULUI
5.1 PROIECTAREA MECANISMULUI DE FIXARE ŞI
CALCULUL FORŢEI DE STRÂNGERE REALIZATĂ
Bridele sunt pârghii cu doua braţe utilizate la transmiterea forţei în punctele necesare
de strângere. Sunt folosite la amplificarea (demultiplicarea) forţelor, sau curselor şi la
schimbarea direcţiei de acţionare a forţei, atât la acţionările manuale cât şi la cele
mecanice.
S = Q × a
a+
b
C =
a+b
e
× iC
a
Bridele sunt pârghiile cu un singur braţ, lucrează corespunzător dacă au corpul ghidat
pe o lungime suficient de mare. Aceste bride au avantajul unor gabarite mai reduse
decât cele obişnuite, însă sunt mai dificil de executat. De asemenea, prezintă un randament
mai scăzut de transmitere a forţei.
Sistemul de strângere este format
din: 1. o bridă STAS 8413-69
2. un şurub cu cap hexagonal STAS 4272-

7 3. mâner
4. cep de sprijin reglabil STAS 8882-
71 5. arc
Calculul forţei de strângere

Q= 2 M
1 D13 − D3
d * tg (α + ϕ ) + µ *
2−
2
3 D1 D
M= Q*L =40*300=15000 Nmm
2*
Q =
9000 1 323 = 2978 N

+ + −163
16 * tg (12 6) 3 * 0.15 *
322 −162
S = 1.79 = 1664 N = 166daN

4255
5.2 PROIECTAREA ELEMENTELOR DIN STRUCTURA DISPOZITIVULUI
Proiectarea elementelor de orientare

Reazeme fixe
Reazemele principale fixe se construiesc sub forma unor cepuri sau plăcute de
reazem, care se presează sau se fixează cu şuruburi in corpul dispozitivului, ceea ce face ca
distanta de la fetele de lucru la corpul dispozitivului sa ramana constanta.
Pentru sprijinirea pe suprafeţele semifabricatelor pe baze brute (turnate, forjate), sau
pentru sprijinirea pe suprefete prelucrate a unor semifabricate de dimensiuni relativ mici,
se folosesc cepuri de reazem. Fetele de lucru ale cepurilor se construiesc in funcţie de
rugozitatea
bazelor. Astfel, pentru suprafeţele netede (prelucrate), se executa cepuri cu fata de lucru
plana, iar pentru suprafeţele neprelucrate –cepuri cu fata de lucru sferica sau zimţata.
Având in vedere dificultăţile ce se ivesc la îndepărtarea aşchiilor mărunte care se
depun intre zimţi, se recomanda plasarea cepurilor cu fetele zimţate numai pe pereţii laterali
si superiori ai corpului dispozitivului. Sprijinirea semifabricatelor pe fete zimţate măreşte
stabilitatea acestora in timpul
prelucrării si necesita forte de strângere mai mici.
Cepuri cu cap sferic se pot folosi si pentru sprijinirea pe baze netede a pieselor
mici, uşoare, la care forţele de strângere si de aşchiere sunt mici. Sprijinul fiind punctiform,
permit sa se realizeze o distanta maxima intre reazăme, ceea ce are o influenta pozitiva
asupra orientării
pieselor in dispozitiv.
Asamblarea cepurilor se realizează cu ajutorul cozilor care se presează in
locaşurile executate in corpul dispozitivelor. Pentru a uşura prelucrarea si presarea cepurilor
si in special
pentru a permite i înlocuire uşoara a lor după uzura, găurile se executa străpunse. Daca
asamblare nu se pot rectifica simultan fetele de lucru ale cepurilor plasate pe aceeaşi baza,
atunci cota H (inaltimea capului) se va executa cu tolerante pentru arbore in clasa a – 2-a
de precizie, după ajustaj alunecător.
Cx45°
D D(n6) C L H*
10 6 1.2 18 8
Cx 45°
Cepurile cu cap bombat se executa la H cu abateri in câmpul h12

Notare: Cep H (h6) x D
Material: OSC 8 pentru D≤12; OLC 15 D>12 cementat pe 0.8-1.2 mm sic alit la 55-
60
HRC Prisma
Sunt reazeme principale folosite pentru bazarea semifabricatelor pe suprafeţe
cilindrice exterioare. Fetele de lucru ale prismelor se prezintă sub forma a doua plane
înclinate care închid între ele un unghi α de 60º, 90º sau 120º. În funcţie de lungimea
fetelor de lucru, o prisma poate constitui o baza dublă de sprijin (leagă două grade de
libertate) sau o baza dubla de ghidare (lega
patru grade de libertate).
Prismele se numesc prisme înguste şi singure nu pot realiza poziţionarea axei
suprafeţei cilindrice. Pentru poziţionarea axei sunt necesare şi suficiente două prisme
înguste, plasate în corpul dispozitivului la o anumita distantă una fată de alta. Prismele
normale (baze duble de ghidare) au o lungime suficientă a fetelor de lucru si realizează
corect poziţionarea în spaţiu a axei suprafeţei cilindrice.
Diametrul D1 L B h N D k T p f b S c D1 D2 T H r M
Piesei H7 H13 H13 +0.2
48 63 100 60 40 57 8 2 20 8 1 1 7 2 11 18 18 7 1. M10
2 0 2 2 2 6
Proiectare elementelor de reglare a sculei
Placa port-bucşe
Plăcile port-bucşe sunt elemente caracteristice ale dispozitivelor de găurit, în

care se introduc bucşele de ghidare. După cum plăcile se leagă cu corpul dispozitivului
se recunosc : fixe, articulate sau rabatabile, amovibile, suspendate şi ridicabile.
Plăcile pot fi turnate, împreună cu corpul dispozitivului, sudate, sau fixate prin
şuruburi şi ştifturi ca în figura de mai jos. Precizia de prelucrare a găurilor la un dispozitiv
cu placa dintr-o
bucată cu corpul, este funcţie de precizia de execuţie a bucşelor de ghidare şi de precizia
amplasării acestora. La plăcile fixate prin ştifturi şi şuruburi, precizia prelucrării va
depinde şi de precizia poziţiei plăcii pe corp. Utilizarea plăcilor fixate cu ştifturi şi şuruburi
asigură insă
prelucrarea uşoara a suprafeţelor interioare din corpul dispozitivului şi a locaşurilor pentru
bucşe, iar în cazul prelucrării greşite a plăcii, nu se rebutează şi corpul dispozitivului.
Întrucât plăcile fixe asigura precizia cea mai ridicata, atunci când nu împiedică introducerea
piesei în dispozitiv se prefera celorlalte tipuri
Bucşe de ghidare
Bucşele de ghidare folosite la rigidizarea sculelor de găurit şi la poziţionarea

axelor sculelor în raport cu cele ale găurilor din piese sunt, în general, standardizate si pot fi
fixe sau detaşabile. Bucşele fixe se împart în cilindrice, conice, sau detaşabile. Bucşele
cilindrice fără guler sunt presate în corpul dispozitivului şi se folosesc la dispozitivele
la care nu se cer schimbări frecvente ale bucşei. Acestea sunt standardizate. Bucşele conice
nu prezintă pericolul depresării cu placa port bucşe.. Bucşele cilindrice fixe cu guler
STAS 1228/2-75, se utilizează când grosimea plăcii de ghidare este mică sau când bucşa
trebuie să servească şi ca opritor
pentru sculă. Bucşele fixe fără guler pot servii şi ca bucşe de bază pentru montarea
bucşelor de ghidare schimbabile, pentru a evita uzura premature a corpului
dispozitivului.
cării din placa port-bucşă se face printr- un şurub. După forma locaşului din capul bucşelor, aceste pot fi schimbabile
°
5
4
x
.5
0
dF7 d1 d2 d3 d4 b l1 l2
Peste Pana l a
m6 H13
6 8 12 21 16 11.7 24 12 16.5
l3 l4 l5 h h1 l f r r1
2.3 1.5 13 3 1 18 1 4 9
D Poziţia si dimensiunile Şurub de Dimensiunile bucşei fixe fără guler
găurii fixare STAS 1228/1-75
filetate pentru şuruburi de fixare
Peste Pana l2 d7 l8 Filet d1 d2 l1
la H13 H13
6 8 16.5 8 16 M8 12 18 12 20
l6 l7 h2 d6 n t
H13
d5D H13
Fileth1 3
3.3
M8 117 5 11 2 3 Proiectarea
corpului
2 dispozitivului
Construcţia corpului din elemente asamblate prezintă cea mai slaba rigiditate, motiv
pentru care se utilizează numai in cazul unor corpuri simple formate din câteva elemente.
Uneori, când corpurile au dimensiuni relativ mici, este mai economic ca acestea
sa se fabrice dintr-o bucata din materiale forjate sau chiar laminate. Aceste construcţii
asigura o
precizie mai buna decat variantele sudate, prin eliminarea deformaţiilor cauzate de sudura si
prin aceea ca au mai puţin cote in lanţurile de dimensiuni.
Aceste construcţii se folosesc in cazul dispozitivelor cu dimensiuni mici cum este cazul
pieselor de mecanica fina. O preforjare a materialului si o detensionare după operaţiile
de degrosare contribuie mult la asigurarea preciziei, prin imbunatatirea structurii si
eliminarea tensiunilor interne.
Stabilirea elementelor de asamblare
Părţile componente ale dispozitivelor se asamblează între ele, cu elemente de

asamblare, formând subansambluri şi ansambluri demontabile sau nedemontabile.
Elementele principale de asamblare demontabilă folosite în construcţia dispozitivului
sunt: şuruburi, ştifturi cilindrice, ştifturi filetate.
Şuruburile se folosesc de cele mai multe ori prin înşurubare directă în elementele
componente ale dispozitivelor dar şi în combinaţie cu piuliţe.
Lungimea de înşurubare se alege în funcţie de diametrul filetului şi de natura materialului
piesei în care intră şurubul. Astfel pentru oţel se alege l=(1,2…1,5)d.
Şuruburile folosite sunt şuruburi cu cap cilindric şi locaş hexagonal executate conform
SR ISO 4762:1993. Material OLC 45 cu duritatea 30 – 40
HRC după tratament termic.
Ştifturile cilindrice se folosesc pentru poziţionarea elementelor de dispozitive în planul
perpendicular pe axa ştifturilor.
Piesele cu dimensiuni mai mari trebuie fixate pe două rânduri, caz în care ştifturile se
plasează în diagonală.
În construcţia dispozitivului s-au folosit ştifturi cilindrice STAS 1599 – 80, material
OSC 8 călit la 55 … 60 HRC. [1]
Material: OLC45 sau OL50 cu duritate 30 – 40 HRC după tratament termic.[3]

Material: OL 70.
Proiectarea elementelor de legătură a dispozitivului cu maşina – unealtă
Dispozitivul de găurit se instalează direct pe masa maşinii-unelte şi trebuie să aibă o

poziţie precisă. În acest scop corpul dispozitivului este prevăzut cu urechi pentru şuruburile de
strângere şi canale pentru introducerea penelor de ghidare.
Dimensiunile elementelor de strângere şi orientare se aleg în funcţie de
dimensiunile canalelor T ale mesei.
Dispozitivul se strânge pe masa maşinii-unelte prin intermediul şuruburilor pentru
canale T, STAS 1386 – 80 şi piuliţelor înalte STAS 1387 – 70. [2]
30 °
r
1
1 d
D d S
b
k l S
m
S
h
°
0 a
2 d S
1
fx45°
Precizia orientării dipozitivului pe masa maşinii- unelte impusă de poziţionarea

precisă a elementelor de orientare ale semifabricatelor faţă de traiectoria muchiilor
aşchietoare ale sculei se asigură prin intermediul penelor de ghidare.
Pentru orientare sunt suficiente două pene aşezate la extremitatea, care se introduc cu o
parte în canalele corpului, iar cu cealaltă parte într-un canal T al mesei maşinii- unelte.
Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului .
Tabelul 1
Grupa de e lemente Materiale
Tratamente Utilizare
Elemente d e o rientare OLC
Cementare0,8–1,2
45 [ mm] Călit 55-60 HRC Călit 5 5-60
Cep
H RC
Bolţ
Bucşă d e g hidare a
Elemente de ghidare a OLC 4 5 burghiului Tijă
sculelor Elemente d e s trângere
OLC 45 Cementare0,8–1,2 [ mm]
Călit 55-60 HRC Detensionat Îmbunătăţit
Corpul d ispozitivului OL37 Corp
Elemente d e a samblare OL 6 0 OLC 45 Ştifturi Şuruburi
5.3 MODUL DE LUCRU CU DISPOZITIVUL

Orientarea piesei
Piesa se orientează în dispozitiv cu ajutorul prismei 7 şi se tamponează în cepul 16
Fixarea piesei
Piesa se fixează cu ajutorului bridei [3]. Brida [3] este acţionata de piuliţa [6].
Piuliţa [6] se fixează pe prizonul [5] si exercită o forţă de apăsare pe brida [5]. Astfel
brida [3] fixează
piesa pe reazeme.
Ghidarea sculei
Deoarece dispozitivul proiectat este de găurit pentru ghidarea burghiului se foloseşte

bucşa de ghidare [8] fixata pe placa port bucşă [11]
Funcţionare dispozitiv
După orientarea şi fixarea piesei în modul prezentat mai sus se execută operaţia de
găurire.
După executarea alezajului se defiletează piuliţa [6] şi brida se ridică sub acţiunea
arcului [4] se îndepărtează piesa.
Urmează o noua prelucrare
Dispozitivul se fixează pe masa maşinii unelte cu ajutorul a doua şuruburi , pentru

canale T prevăzute în placa de baza [1] a dispozitivului.
Dispozitivul este ghidat pe masa maşinii de frezat prin intermediul penelor şi este strâns
prin intermediul şuruburilor pentru canale T, a piuliţelor înalte şi a şaibei plate. (conform
desenului IEI – 2008 – 08 – 02.05)
PARTEA a III – aProgramarea şi conducerea sistemului de producţie pentru
produs
1. DATELE INIŢIALE
1.1 COMPONENTELE PRODUSULUI
Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din

componenta produsului:
 R2– Suport interior
 R5– Suport exterior
 R7- Levier
 R8- Roata dinţata
1.2 CONDIŢIILE GENERALE DE PRODUCŢIE
Beneficiar: S.C. Subansamble Auto Piteşti S.R.L.

Executant: Catedra de Tehnologie si Management din Facultatea de Mecanica
si Tehnologie a Universitatii Piteşti.
Cadru legislativ: cel care reglementează raporturile dintre societăţile
comerciale Volum de producţie: produsul se executa intr-un volum de Q=
480 bucati/an.
Condiţii si termene de livrare: produsele se livrează trimestrial in cantităţile:
-trimestrul I = 80;
-trimestrul II = 140;
-trimestrul III = 140;
-trimestrul IV = 120.
Tab.1.2.1.
Tehnologii Stocuri p iese Volum d e
producţie P
T2 T5 T7 T8 40 20 60 40 480 b uc./an
Numărul de zile lucrătoare dintr-un an, z= 240 zile lucrătoare.

Numărul de schimburi in care se lucrează, Ks= 1 schimb.
Numărul de ore dintr-un schimb, h= 8 h/schimb.
Salariul (retribuţia) orar al lucrătorilor direcţi, Sk= 4 RON/ora.
Salariul orar al operatorilor reglori, Sr= 5 RON/ora.
Cota de amortizare orara a utilajelor de producţie, a= 3 3.5 RON/ora.
Coeficientul care tine seama de cota parte a cheltuielilor cu pregătirea fabricaţiei si
lansarea administrativa a lotului de fabricaţie, p=10.
Regia de fabricaţie a secţiei in care se realizează cele trei tehnologii, R=180.
Coeficientul ce cuantifica costul (pierderea ) suportat de întreprindere la 1 leu
ciclu circulant imobilizat: E=0.5
Succesiunea operaţiilor pentru piesele R2, R5, R7 si R8 este prezentată în tabelele
următoare:
Fisa tehnologica simpla a reperului R2- Corp intermediar - Tab.1.2.1
0 Operaţia Timpul Resursa
Denumire Codul Tu Tpi Denumire Cod

min/buc min/lot
1 Frezat fata de F21 4,8 32 Maşina d e f R1
bara rezat universala
FU 32
2 Găurire G21 6.2 22 Maşina d e g
Alezare ăurit verticala R2
G 25
3 Frezare CV21 20.6 120 Centru d e p
Gaurire relucrare R3
- Alezare vertical V 3 20
-
Filetare
4 Rectificare PR21 8.3 28 Maşina
plana de rectificat plan R4
RP 400
5 Inspecţia C21 4.7 18 Banc d e C ontrol
preciziei R5
geometrice
Fisa tehnologica simpla a reperului R5- Suport - Tab.1.2.2.


min/buc min/lot
1 Frezare- CH51 24.8 200 Centru d e p R6
găurire alezare relucrare orizontal
CH80
2 Frezare p CV51 18.5 120 Centru d e p
rofil relucrare vertical V R3
3 20
3 Prelucrare G51 9.2 28 Maşina d e g ăurit
găuri înclinate verticala G 25 R2
4 Rectificare RC 5 1 8.2 22 Maşina d e R
interioara ectificat RU 320 R7
5 Inspecţia C51 5.1 22 Banc d e C ontrol

preciziei R5
geometrice
Fisa tehnologica simpla a reperului R7- Levier - Tab.1.2.3.


min/buc min/lot
1 Rectificare fete RP71 6.7 22 Maşina d e r ectificat R4
paralele plan RP 400
2 Frezare d e CV71 16.3 120 Centru d e p relucrare
conturare vertical V 3 20 R3
– găurire - alezare
3 Strunjire canale S71 9.3 34 Strung n ormal S NA
de siguranţa 400 R8
4 Găurire – G71 6.4 22 Maşina d e g R2
Filetare ăurit verticala
G 25
5 Frezare adaos F71 4.8 32 Maşina d e fr R1
Tehnologic ezat universala
FU 32
6 Inspecţia C71 4.2 18 Banc d e co R5
ntrol
preciziei geometrice
Fisa tehnologica simpla a reperului R8 - Roata Dinţata - Tab.1.2.4.

Denumire Codul Tu min/buc Tpi min/lot Denumire Cod

0.6 30
1 Strunjire I S81 Strung c u CN Super Quick Turn 10
R9M
2 Strunjire II S82 1.03 30 Strung c u C N

Super Quick Turn R9
10 M
3 Găurire G81 0.6 10 Maşină d e g R2
ăurit verticală
G25
4 Degrosare D81 18 35 Maşină d e d anturat R10
Dantura roţi dinţate
cilindrice P630
Pfauter
5 Finisare F81 18 35 Maşină d e d anturat R10
Dantura roţi dinţate
cilindrice P630
Pfauter
6 Tratament T81 3 10 Cuptor p entru R11
termic tratament termic
7 Rectificare R81 0.84 17 Maşina de R7
interioara Rectificat RU 320
8 Rectificare R82 0.92 17 Maşină de R12
dantură prin rectificat Nilles
procedeul
Nilees
9 Inspecţia C81 4.4 20 Banc d e co ntrol R5
preciziei
geometrice
2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

2.1 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A PRODUSULUI (SDP)
Produsul oricărui proiect poate fi considerat ca o structură de sistem. De aceea se

poate imagina dezagregarea produsului în structuri de ordin inferior, numite subsisteme.
La rândul lor subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în
subansambluri. Această activitate logică de dezagregare poate fi efectuată până la
nivelul entităţilor individuale din sistem numite, convenţional, piese.
Astfel se realizează ceea ce se denumeşte structura de dezagregare a produsului –
SDP, care se poate reprezenta sub forma unei arborescenţe ca în figura 1.
PRODUSUL P
ANSAMBLURI
A1=1 A2=2 A3=1 A4=1 A5=2 A6=1
SUBANSAMBLURI ŞI REPERE
A11=2 A12=1 A21=1 A22=1 A31=2 A32=2 A41=1 A42=1
R20 =1
R1=1R2=1R6=1R7=1R11=1R12=1R13=1R14=1
R3=2 R4=2 R5=2 R8=1 R9=1 R10=1 R15=2 R16=2 R17=2
Figura 1.
2.2 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A LUCRĂRILOR (SDL)
O problemă majoră în Programarea şi Conducerea Producţiei – PCP constă în

identificarea, cu precizie maximă, a tuturor lucrărilor necesare realizării produsului.
De aceea se pune problema elaborării unei structuri de dezagregare a lucrărilor
(SDL) figura 2, care este o prezentare structurală a tuturor activităţilor ce conduc la
obţinerea
produsului. În cadrul acestui proiect, al cărui obiectiv este programarea şi conducerea
fabricaţiei a celor trei repere din componenţa produsului, SDL are ca punct de plecare fişele
tehnologice ale reperelor prezentate în tabelele 1, 2 si 3.
2.2 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A LUCRĂRILOR (SDL)
O problemă majoră în Programarea şi Conducerea Producţiei – PCP constă în

identificarea, cu precizie maximă, a tuturor lucrărilor necesare realizării produsului.
De aceea se pune problema elaborării unei structuri de dezagregare a lucrărilor
(SDL) figura 2, care este o prezentare structurală a tuturor activităţilor ce conduc la
obţinerea
produsului. În cadrul acestui proiect, al cărui obiectiv este programarea şi conducerea
fabricaţiei a celor trei repere din componenţa produsului, SDL are ca punct de plecare fişele
tehnologice ale reperelor prezentate în tabelele 1, 2 si 3.
Figura 2
2.3 CALCULUL NECESARULUI BRUT
Pentru Reperul R2:

CB=2*480=960 Pentru Reperul
R5: CB=2*480=960 Pentru
Reperul R7: CB=2*480=960
Pentru Reperul R8:
CB=2*480=960
2.4 CALCULUI NECESARULUI NET
Pentru Reperul R2: C N=960 -

40=920 Pentru Reperul R5: C N=960
- 20=940 Pentru Reperul R7:
C N=960 - 60=900 Pentru Reperul
R8: C N=960 - 40=920
Tabelul 2.4.1
REPER STOC
(simbol) (buc.)
R2 40
R5 20
R7 60
R8 40
2.5 ELABORAREA PROGRAMUL DE PRODUCTIE DIRECTOR (PPD)
PPD trebuie sa permită cunoaşterea cantităţilor ce urmează a fi fabricate din fiecare
reper, a duratelor de asamblare a fiecărui produs, termenelor de livrare – conform
contractului.
PPD conţine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producţie
permiţând vizualizarea rapida a stocurilor si pieselor componente a necesarului brut si net
pentru fiecare dintre acestea.
Livrarea produselor câtre beneficiar se face trimestrial in următoarele cantitati:
-trimestrul I = 80;
-trimestrul II = 140;
-trimestrul III = 140;
-trimestrul IV = 120.
Planul De Producţie Director (PPD)
Perioada Tr. I Tr. II Tr. III Tr. IV

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Produs
P CB 80 140 140 120
S 0
CN 80 140 140 120
L 80 140 140 120
Ansab.
A1 CB 80 140 140 120
S 0
CN 80 140 140 120
L 80 140 140 120
Reper
R2 CB 160 280 280 240
S 40
CN 120 280 280 240
L 120 280 280 240
Reper
R5 CB 160 280 280 240
S 10
CN 150 280 280 240
L 150 280 280 240
Ansab.
A2 CB 80 140 140 120
S 0
CN 80 140 140 120
L 80 140 140 120
Reper R
7 CB 160 280 280 240
S 60
CN 100 280 280 240
L 100 280 280 240
Reper R
8 CB 200 280 280 240
S 40
CN 160 280 280 240
L 160 280 240
2.6 DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCŢIE
Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care

prin acţiunea lor, determina proporţiile obiective ale desfasurarii proceselor de producţie in
timp si spaţiu.
Dintre aceşti factori se remarca: volumul producţiei, complexitatea constructive si
tehnologica a produselor, nivelul si formele specializării producţiei, nivelul tehnic al
utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesionala a resursei umane.
Tipologia producţiei poate fi determinata la nivel de proces sau la nivel de veriga
productiva. In cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de
producţie la nivel de proces tehnologic (nivel reper – operaţii), cu scopul de a stabili
forma de organizare optima a producţiei fiecărui reper.
• Coeficientul tipului de producţie se determina cu relaţia:
R
TP K g , unde
= g
T:
= ritmul mediu al fabricaţiei, in [min/buc];
Rg u k

Tuk = timpul unitar al operaţiei k, in [min/buc].
In funcţie de valorile coeficientului TPk, operaţiile procesului tehnologic se încadrează
după cum urmează:
Tuk ≤ 1, producţie de masa (M)
1 < TPk ≤ 10, producţie de serie mare (SM)
10 < TPk ≤ 20, producţie de serie mijlocie
(SM j) TPk > 20, producţie de serie mica
(Sm)
2.6 DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCŢIE
Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care

prin acţiunea lor, determina proporţiile obiective ale desfasurarii proceselor de producţie in
timp si spaţiu.
Dintre aceşti factori se remarca: volumul producţiei, complexitatea constructive si
tehnologica a produselor, nivelul si formele specializării producţiei, nivelul tehnic al
utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesionala a resursei umane.
Tipologia producţiei poate fi determinata la nivel de proces sau la nivel de veriga
productiva. In cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de
producţie la nivel de proces tehnologic (nivel reper – operaţii), cu scopul de a stabili
forma de organizare optima a producţiei fiecărui reper.
• Coeficientul tipului de producţie se determina cu relaţia:
R
TP K g , unde
= g
T:
= ritmul mediu al fabricaţiei, in [min/buc];

u k Rg
Tuk = timpul unitar al operaţiei k, in [min/buc].
In funcţie de valorile coeficientului TPk, operaţiile procesului tehnologic se încadrează
după cum urmează:
Tuk ≤ 1, producţie de masa (M)
1 < TPk ≤ 10, producţie de serie mare (SM)
10 < TPk ≤ 20, producţie de serie mijlocie
(SM j) TPk > 20, producţie de serie mica
(Sm)
Din analiza programului de lucru al executantului rezulta:

 Nr. de zile lucrătoare z = 240
 Nr. de schimburi Ks = 1 schimb/zi
 Nr. de ore pe schimb h = 8 ore schimb;
• Fondul nominal de timp se determina cu relaţia:

Fn = z × K S × [ore / an]
H
Fn 240 × 1 × 8 = 1920 ore / an
=
• Ritmul mediu al fabricaţiei (Rg) se determina cu relaţia:

60 × Fn
Rg = [min/buc]
Ng
In care: Ng – volumul producţiei, in bucati;
Ng1 =920
Ng2 =
940 Ng3 = 900
Ng4 = 960
Unde stocurile de repere sunt S1= 40 buc, S2 = 10 buc, S3 = 60 buc, S3 = 40 buc
60 *1920
R g 2 = = 125.2
920
60 *1920
80
R g 5 = = 122.5
940
R g 7 60
*1920 = 128
=
900
R g 8 60
*1920 = 120
=
960
Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fiecărui reper, dat in tabelele 2.2.1,
2.2.2, 2.2.3, 2.2.4 rezulta următorii coeficienti ai timpului de producţie prezentati in
tabelul 2.6.1.
Tabelul 2.6.1.
R2 R5 R7 R8
] ] k i ] ] k i ] ] k i ] ] k i
Nr. c c p
ie c c p
ie c c p
ie c c p
u u T c
ţ u u T ţ
c
u u T ţ
c
u u T ie
ţ
b/ b/ u b/ b/ u b/ b/ u b/ b/ c
u
or in in
d
in ni
d
in in
d
in in d
or or ro or
m m p m m p m m p m p
d u
[ g
[ l u
[ l u
[ g
[ l u
[ m[
u [ u u l
T R T T R T g u
ip
T g ip
T ip
T ip
R R T
1 4,8 2. 26 Sm 24.8 .5 4.9 SM 6.7 8

2 19.1 SMj 0.6 0
2 200 Sm
5 2 1 1
2 2
2 6.2 1 Sm 18.5 1 6.6 SM 16.3 7.85 SM 1.03 116. Sm
20.1
5
3 20.6 6.07 SM 9.2 13.3 SMj 9.3 13.7 SMj 0.6 200 Sm
4 8.3 15 SMj 8.2 14.9 SMj 6.4 20 SMJ 18 6.6 SMj
5 4.7 26.6 Sm 5.1 24 Sm 4.8 26.6 Sm 18 6.6 SMj
6 4.2 30.4 Sm 3 40 Sm
7 0.84 142. Sm
8
8 0.92 130. SMj
4
9 4.4 27.2 Sm
2.7STABILIREA FORMEI DE ORGANIZARE A PRODUCŢIEI
Structura tipologică a producţiei, corespunzătoare fabricaţiei celor patru repere, se

prezintă în tabelul 2.7.1.
Tabelul 2.7.1
Reperul Structura tipologică,
[%]
M SM SM j Sm
R2 - - 40 60
R5 - 60 20 20
R7 16.6 33.3 49.9
R8 - - 33.33 66.6
81
Pentru o astfel de structură tipologică se recomandă pentru reperele:
• R2 forma de transmitere succesiva;

• R5 forma de transmitere mixtă;
• R7 forma de transmitere mixtă.
82
• R8 forma de transmitere succesiva.
2.8 APROVIZIONAREA CU SEMIFABRICATE (TARIFE REGRESIVE)
Pentru REPERUL R2 :
• q ≤ 100 buc ⇒Cm = 5,8 [lei/buc] => p1 = 5,8 [lei/buc];
• 100 < q ≤ 200 buc ⇒Cm = 5,7 [lei/buc] => p2 = 5,7 [lei/buc];
• q > 200 buc ⇒Cm = 5,6 [lei/buc] => p3 = 5,6 [lei/buc].
 Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 1 = 5,8 [lei/buc] este:
q = 2 D ⋅ c
01
p1 ⋅ δ
unde: δ - rata costului de posesie, δ = 12
%; c - costuri de lansare, c =
80RON;
CN = D - cererea netă.
q < 100 => q01 2 * 920 *
= => q01 = 459.885[buc], se constată că
80
5.8 *
0.12
q01 > 100, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTA o1
q ∈(100, 200] => q02 2 ⋅ D ⋅ c => q02 5.7 * 0.12 q02 = 463.901[buc], se constată că
2 * 920 * 80
= p2 ⋅δ =
q > 200 => q03 2 ⋅ D ⋅ c => q03

2 * 920 * 80
5.6 * 0.12 => q03 = 468.025 [buc],
= p3 ⋅δ =
q03 >200, rezultă CTAo3

CTA03 1
= CN⋅ p3 CN
⋅ c q03 ⋅ p3 ⋅ δ
+ + 2
q03
920 1
CTA03
= 920 ⋅ 5,6 + ⋅ 80 + 468.025 ⋅ 5,6 ⋅ 0,12
468.025 2
CTA03 = 5466.51 [lei]
Tabelul 2.8.1
Puncte A B C D E F G
q 50 100 100 150 200 200 250
CTA 6825.4 6106.8 6014.2 5751.7 5680.4 5587.2 5530.4
CN ⋅ c 1
= CN
CTAA = CN ⋅ p1 p+ q + 2 Cm ⋅+qCN
CTA ⋅ δ⋅ c 1
= CN ⋅ CN
+ + p2
⋅ 5,8 + 920 .80+q ⋅1 . 5,8 . 50 .0,12 => CTA=
E
CTA A=p920
2 6825.4[buc] 12
CTA 50 c 2
A
CN ⋅ c 1
CTAB = CN ⋅ p1 + q + 2 ⋅ q ⋅ p1⋅ δ => CTAB = 6106.8 [buc]
1 ⋅ q ⋅ δ => CTAC = 6014.2 [buc]
CN ⋅ c+ 2 p2
CTAC = CN ⋅ p2 + q + 2 p2 ⋅ q ⋅ δ => CTAD = 5751.7 [buc]
CN ⋅ c 1
CTAD = CN ⋅ p2 + q
⋅ q ⋅ δ => CTAE ⋅ q=>⋅ CTA

δ = 5680. 4 [buc]
= 5587.2 [buc]
F 3
+ p3 F
q 2
CN ⋅ c 1
CTAG = CN ⋅ p3 + q + 2 p3 ⋅ q ⋅ δ => CTAC = 5530.4[buc]
În acest caz avem două aprovizionări:

- una cu cantitatea de 460 [buc];
- una cu cantitatea de 550 [buc].
Pentru REPERUL R5 :
• 100 < q ≤ 300 buc ⇒Cm = 6 [lei/buc] => p2 = 6 [lei/buc];
 Cantitatea economică corespunzătoare preţului p1 = 6,2 [lei/buc] este:
q = 2 D ⋅ c
01
p1 ⋅ δ
2 * 940
q < 100 => q01 => q01 = 450.825 [buc], se constată că
*80
=
6.2 *
0.12
 Cantitatea economică corespunzătoare preţului p 2 = 6 [lei/buc] este:
q ∈(100, 200] => q02 2 ⋅ D ⋅ c => q 2 * 940 * 80

=> q02 = 457.043 [buc],
02 6 * 0.12
= p2 ⋅δ =
q02 =549,747 [buc], se constata ca q02 > 200, ca urmare, nu are sens determinarea
costului minim total CTAo2
q > 200 => q03 2 ⋅ D ⋅ c => q03

2 * 940 * 80
5.8 * 0.12 => q03 = 466.873 [buc],
= p3 ⋅δ =

CTA = CN⋅ p CN + 1 q ⋅ p ⋅ δ
c+ ⋅
03 3 q03 03 3
2
CTA03 940 1
= 940 ⋅ 5,8 + ⋅ 80 + 466.873 ⋅ 5,8 ⋅ 0,12
466.873 2
CTA03 = 5775.54[lei]
Procedând similar ca la reperul R1 rezultatele obţinute sunt trecute în tabelul 2.8.2.

Tabelul 2.8.2.
q 100 150 150 200 300 300 400
CTA 6617 6385.13 6195.33 6088 5998.6 5807.06 5779.2

Pentru REPERUL R7:
q = 2 D ⋅ c
01
p1 ⋅ δ
q < 150 => q01 2 * 900 *
= => q01 = 494.87 [buc], se constată că
80
4.9 *
0.12
q ∈(150, 300] => q02 2 ⋅ D ⋅ c => q02 = 4.8 * 0.12

2 * 900 * 80
= p2 ⋅δ
q02 = 435.285[buc], se constată că q 02 > 300, ca urmare, nu are sens determinarea

costului minim total CTAo2
q > 300 => q03 2 ⋅ D ⋅ c 2 * 900 * 80

=> q03 4.6 * 0.12 => q03 = 536.656[buc],
= p3 ⋅δ =

CTA03 1
= CN⋅ p3 CN
⋅ c q03 ⋅ p3 ⋅ δ
+ + 2
q03
CTA = 900 ⋅ 4,9 + 900 ⋅ 80 + 1 536.656⋅ 4,6 ⋅ 0,12
03
536.656 2
CTA03 = 5254.48[lei]
Procedand similar ca la reperul R1 rezultatele obtinute sunt trecute in tabelul 2.8.3.
Tabelul 2.8.3.
q 100 150 150 200 300 300 400
CTA 5159.4 4934.1 4843 4737.6 4646.4 4462.8 4430.4
Pentru REPERUL R8 :
• q ≤ 100 buc ⇒Cm = 4 [lei/buc] => p1 = 4 [lei/buc];
 Cantitatea economică corespunzătoare preţului p1 = 4 [lei/buc] este:

q = 2 D ⋅ c
01
p1 ⋅ δ
2 * 960 * 80
q < 100 => q01 => q01 = 565.68 [buc], se
= constată că 4 * 0.12
q ∈(100, 200] => q02 => q02 q02 = 580.38 [buc], se constata ca
= 2 ⋅ D ⋅ c = 2 * 960 * 80
3.8 * 0.12
p2 ⋅δ

q > 200 => q03 2 ⋅ D ⋅ c => q03 3.6 * 0.12
2 * 960 * 80
=> q03 = 593.543[buc],
= p3 ⋅δ =

CTA03 1
= CN⋅ p3 CN
⋅ c q03 ⋅ p3 ⋅ δ
+ + 2
q03
960 1
CTA03
= 960 ⋅ 3,6 + ⋅ 80 + 593.543 ⋅ 3,6 ⋅ 0,12
593.543 2
CTA03 = 3713.478[lei]
Procedand similar ca la reperul R1 rezultatele obţinute sunt trecute în tabelul 2.8.4.

Tabelul 2.8.4.
q 50 100 100 150 200 200 250
CTA 5388 4632 4438.8 4160.12 4077.6 3883.2 3817.2
3. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN

CONDIŢII DE RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE
(VARIANTA I)
3.1 IPOTEZELE DE BAZĂ
In cazul programarii si productiei in conditii de resurse nelimitate si fara date impuse,

planificarea productiei nu va tine cont nici de functia de timp si nici de constrangerile legate
de costurile resurselor limitate.
3.2 STABILIREA RESURSELOR DE PRODUCŢIE
Numărul de maşini unelte pentru fiecare operaţie k se calculează cu relaţia:

m i = Tu
<1 [buc] [N1, 12.11]
k R
g
unde:
- mi – numarul de masini calculat;
- Tuk – timpii unitari ai fiecarei operatii;
- Rg – ritmul mediu de productie;
Din calcul rezultă, de obicei, mk fracţionar. Pentru a satisface ritmul R g, mk se
majorează la valoarea întreagă următoare, notată mak.
Pentru o fiecare operaţie k se calculează gradul de încărcare:
mi
Ki k = [N1, 12.12]
m
ai
precum şi gradul de încărcare mediu pe ansamblul procesului tehnologic:
∑m k
∑k
k im =
∑m = [N1, 12.12]
ik
ak k
unde k este numărul de operaţiiValorile calculate ale lui mk, mak, k ik, k im pentru cele
patru repere analizate sunt prezentate în tabelul 3.2.1.
Tabelul 3.2.1.
Nr REPERUL R2 REPERUL R5 REPERUL R7 REPERUL R8
ord mi mai ki i mi mai ki i mi mai ki i mi mai ki i
1 0,03 1 0,03 0,20 1 0,20 0,05 1 0,05 0,005 1 0,005
8 8 2 2 2 2
2 0,04 1 0,04 0,15 1 0,15 0,12 1 0,12 0,008 1 0,008
9 9 1 1 7 7
3 0,16 1 0,16 0,07 1 0,07 0,07 1 0,07 0,005 1 0,005
4 4 5 5 2 2
4 0,06 1 0,06 0,06 1 0,06 0,05 1 0,05 0,156 1 0,156
6 6 6 6
5 0,03 1 0,03 0,04 1 0,04 0,03 1 0,03 0,156 1 0,156
7 7 1 1 7 7
6 0.03 1 0.03 0,025 1 0,025
2 2
7 0,007 1 0,007
8 0,008 1 0,008
9 0,038 1 0,038
3.3 DETERMINAREA LOTULUI DE FABRICAŢIE OPTIM ŞI A LOTULUI DE

FABRICAŢIE ECONOMIC
Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricaţie pentru

care se consumă acelaşi timp de pregătire – încheiere.
Relaţia de calcul este:

2xNg x L
No = ( Cm + C1 ) xZxE
unde:
L- costul total la nivel de lot. Se calculeaza cu urmatoarea formula
L=A+B
A – reprezintă cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei şi de lansare a lotului.
Este dat de relaţia:
A = (1+ p
1 ⋅ Tpi ⋅ S rk ⋅ m ak
100 ) ⋅60
∑
u k
k=
1
B – reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata pregătirii

– încheierii fabricaţiei, care se determină cu relaţia :
B=
∑T ⋅ a k ⋅ m ak
u
1
60 ⋅
pi
k
k=1
p - coeficient dat = 10%

T pik - timpii de pregatire incheiere
Srk – retributia orala a reglementarilor la fiecare
operatie mk – numarul de masini adoptat la fecare
operatie
ak – cota orara = 3 RON/ora
Cm – costul materialelor
semifabricatelor Cm = M*p
C1 – reprezintă cheltuieli de fabricaţie curente şi se calculează cu

relaţia: C1 = Cm + Cr +Cif +Cind [lei/buc]
Cr – reprezintă cheltuieli cu retribuţia personalului direct productiv şi se calculează cu
relaţia: u
1
⋅
∑
Cr = 60 ⋅ Tuk S k
k=1
Tuk – timpul unitar consumat pentru executarea fiecarei operatii k,
in min/buc.
Sk – reprezintă cheltuieli cu retribuţia orară a operatorului care
execută operaţia k.
Cif – reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata de

lucru efectivă. Aceste cheltuieli se calculează cu relaţia:
Cif = 1 u
60
⋅ ∑T
k=1
uk ⋅ a k ⋅ mk
ak reprezintă cota orară a cheltuielilor de întreţinere şi funcţionare de

productie, pentru fiecare operatie k = 3 RON/ora
mk – numarul resurselor de productie care participa la realizarea fiecarei
operatii k
Cind – reprezintă cheltuieli indirecte (regie) care se calculează cu relaţia:

Cind = R
f ⋅C
100 r
R f reprezintă regia secţiei în care se desfăşoară fabricaţia. Ţinând cont că R f
= 180
Z – se calculeaza in functie de forma de organizare:
Pentru transmitere mixta:
- Zm = X m
R g
n
- Xm= ∑ (T
k =1
u k
− Tu k +1 )
Pentru transmitere succesiva:
X s
- Zs =
g
Rn
- Xs= Tu k ∑
k =1
REPERUL R2
Cm= 5.6
Ng2= 120+280+280+240=920
1
C= *4(4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)=2.973
r
1 60
C = * (4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)*3*1=2,23
if
60
180
Cind= *2.973=5,352
100
C1= 5.6+2.973+2.23+5.352 = 42,235
10 1
A=(1+ )* *(32+22+120+28+18) * (5*1) = 20.166
1 100 60
B= *(32+22+120+28+18) *3*1 = 11
60
L= 20.166+11=31.166
Xs= 4.8+6.2+20.6+8.3+4.7=44.6
44.6
Z s= = 0.35
125.2
No= 2 * 920 *31.166
=66.583
(31.68 + 42.235)* 0.35 *
0.5
REPERUL R5
Cm= 5.8
Ng2= 150+280+280+240=950
1
Cr = *4(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)=4.386
60
1
Cif = *(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)*3*1=3.29
60
180
Cind= *4.386=7.894
100
C1= 5.8+4.386+3.29+7.894=42.85
10 1
A=(1+ )* *(200+120+28+22+22) * (5*1) = 35,933
1 100 60
B= *(200+120+28+22+22) *3*1 = 19.6
60
L= 35,933+19.6=55,533
Xm= (24.8 – 18.5)+(18.5 - 9.2)+(9.2 – 8.2)+(8.2 - 5.1)+(5.1-0)=24.8

24.8 = 0.205
Zm=
121.2
2 * 940 *55.533
No= =120.51
(27.28 + 42.85) * 0.205*
0.5
REPERUL R7
Cm= 4.6
Ng2= 100+280+280+240=900
1
Cr = *4(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)= 3.18
60
1
Cif = *(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)*3*1=2,385
60
180
Cind= *3.18=5.724
100
C1= 4.6+3.18+2.385+5.724=19,209
10 1
A=(1+ )* *(22+120+34+22+32+18) * (5*1) = 22,733
1 100 60
B= *(22+120+34+22+32+18) *3*1 = 12,4
60
L= 22,733+12.4=35,133
Xm= (6.7-16.3)+(16.3-9.3)+(9.3-6.4)+(6.4-4.8)+(4.8-4.2)+(4.2-0)=25.9
25.9 =
Zm= 2.74
0.202
128
2 *900 *35.133
No= =151,921
(7.92 + 19.209)* 0.202 *
0.5
REPERUL R8
Cm= 3.6
Ng2= 160+280+280+240=960
1
Cr = *4(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)= 3.15
60
Cif = 1 *(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)*3*1=2.36
60
Cind=180 *3.15=5,67
100
C1= 3.6+3.15+2.36+5.67=14.78
10 1
A=(1+ )* *(30+30+10+35+35+10+17+17+20) * (5*1) = 18.7
1 100 60
B= *(30+30+10+35+35+10+17+17+20) *3*1 = 10.2
60
L= 18.7+10.2=28.9
Xs=0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4=47,39
47.39
Z=
s
= 0.39
120
2 * 960 * 27.483
No= =78,248
(18.04 + 28.544)* 0.39 * 0.5
Loturile de fabricatie optime sunt prezentate in tabelul urmator:

Simbol R2 R5 R7 P8
N0, [buc] 66.583 120.51 151,921 78,248
Lotul de fabricatie economic

Pentru a se putea lansa in fabricatie un numar intreg de loturi, in perioada considerata,
se determina lotul economic de fabricatie Ne, prin rotunjirea lotului obtim astfel incat:
Ng 2 Ng 5 Ng 8
=
Ng 7 = = ;
Ne2 Ne5 Ne Ne8
7
Astfel rezulta:
920 940 900 960
= = = = 10lansari
92 94 90 96
Loturile de fabricatie pentru cele 4 repere sunt scrise in tabelul urmator:

Simbol R2 R5 R7 P8
Ne, 92 94 90 96
3.4 STABILIREA LOTULUI DE TRANSPORT

OPTIM ŞI A LOTULUI DE TRANSPORT
ECOMONIC
Pentru REPERUL R5:

Nto = 2 * 94 * 940 * 5
Lotul de transport optim :
[94(27.28 + 42,85) + 55,533]* 0.205* 0.5
Nto =
2 ⋅ N e ⋅ N g ⋅ Ct
[ N e (C m + C1 ) + L] ⋅ Z ⋅ E
=> Nto
=36.01
N e 94
= =2∈
N te Z 47
Nte = 47[buc]
Pentru REPERUL R7: Lotul de transport optim :
Nto =
2 ⋅ N e ⋅ N g ⋅ Ct
[ N e (C m + C1 ) + L] ⋅ Z ⋅ E
Nto 2 * 90 * 900 * 5
=> Nt =56.903
= [90(7.92 +19,209) + 35,133]* 0.202 *
o
N e 90 0.5
= =2∈ Z
N te 45
Nte = 45[buc]
3.5DURATA CICLULUI DE PRODUCŢIE
Durata ciclului de producţie se calculează în funcţie de forma de

organizare. În cazul formei de
n
organizare mixtă se aplică relaţia:
∑T
n
Tcm = Nt · u k t ∑ u k u k +1
+ − N ) ⋅ (T − T )
k =1
( N e
k =1
În cazul formei de organizare succsiva sen aplică relaţia:
Tcs = Ne · ∑T u k
k =1
unde: - Nt – lotul de transport economic;
- Ne – lotul de fabricaţie economic.
Pentru REPERUL R2:

Tcs=92*(4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)=4103.2 min/lot= 68.3 ore/lot
Pentru REPERUL R5:

Tcm5 = 47*(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)+47*[(24.8 – 18.5)+(18.5 - 9.2)+(9.2 – 8.2)+(8.2 - 5.1)+(5.1-0)]=
= 47*65,8+47*24.8
= 4258.2=70.97 ore/lot
Pentru REPERUL R7:

Tcm5=45*(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)+45*[(16.3-9.3)+(9.3-6.4)+(6.4-4.8)+(4.8-4.2)+(4.2-0)]=
= 45*47,7+45*16.3
=2880= 48 ore/lot
Pentru REPERUL R8:

Tcs=96*(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)=4549.44 min/lot= 75.824 ore/lot
R2 R5 R7 R8
Tcs2 =68.3 Tcm5 = 70.96 [ore] Tcm7 = 48 [ore] Tcs8 = 75.824
[ore] [ore]
3.6PERIOADA DE REPETARE A LOTURILOR
Perioada de repetare a loturilor, Tr , reprezintă perioada de timp care trece până ce intră
în fabricaţie un lot de repere. Aceasta se determină cu relaţia:
Tr N e F
= ; = nn
⋅ R g Tr
60 e
T=T = = = 192ore = 24 zile lucratoare

T T 1920
r2 r5 =
r7 r8
10
3.7. ELABORAREA PROGRAMELOR DE LUCRU
ŞI A PLANURILOR DE SARCINĂ
CUMULATĂ
Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor

muncii de la operaţia k la cea următoare k + 1 se face pe fracţiuni de lot, numite loturi
de transport. Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă
a procesului de
producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea
succesivă.
Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia
obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de
transport şi începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare.
Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor
vecine se găsesc în relaţia: Tuk < Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează
cu relaţia:
Dk ,k +1 = N t ⋅ Tu k
Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza când duratele operaţiilor vecine
se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu
relaţia:
Dk ,k +1 = N e ⋅ Tu k − ( N e − N t ) ⋅ Tu k +1
T=uk Tu k [ min/ buc] ⋅ N e [ore/lot]

60
Tabelul 3.7.1.
Nr crt R2 R5 R7 R7
Tuk Tef Dk,k+1 Tuk Tef Dk,k+1 Tuk Tef Dk,k+1 Tuk Tef Dk,k+1
[min/ [ore/ [ore] [min/ [ore/ [ore] [min/ [ore/lot] [ore] [min/buc] [ore/lot] [ore]
buc] lot] buc] lot] buc]
7.36 24.8 38.853 6.7 10.05 0.6 0.96
1 4,8 - 24,36 5.025 -
1
9.5 18.5 28.983 16.3 24.45 1.03 1.648
2 6.2 21.77 17.47
- -
31.5 9.2 14.413 6 9.3 13.95 5 0.6 0.96
3 20.6
- 7.99 9.15 -
12.7 8.2 12.846 6.4 9.6 18 28.8
4 8.3
- 8.851 6 -
5 4.7
6
7.2 5.1 7.99 4.8 7.2 18 28.8
- - 4.05 -
- - 4.2 6.3 3 4.8
- - - -
- - - - - - 0.84 1.344
7 - - - -
0.92 1.472
8
- - - - - - 4.4 7.04
9 - - - -
Programul de lucru:
- Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.14
- Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.17
3.8. ELABORAREA TABELELOR DE SARCINĂ

CUMULATĂ ŞI A GRAFICELOR DE SARCINĂ
CUMULATĂ
Tabelul de sarcină cumulată pentru reperul R2 (reiese din programul de lucru)

Tabelul 3.8.1.
Intervale temporale Sarcina curentă Sarcina cumulată
[ore] [ore - maşină] [ore - maşină]
0 – 7. 36 7.36 · 1 = 7. 7.36
363,21
7.36-16.86 9.5 · 1 = 9 .5 9.5
16.86-48.36 31.5 · 1 = 31 .5 31.5
48.36-61.06 12.7 · 1 = 12 .7 12.7
61.06-68.26 7.2 · 1 = 7 .2 7.2
Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk ) / Ne2 = Cr2
⇒ (68.26 · 4) / 92 = 2.9
[lei/buc] Cr2 = 2.9 [lei/buc]

Tabelul 3.8.2
Intervale temporaleSarcina curentăSarcina cumulată
[ore][ore – maşină][ore – maşină] 0 – 2 4 .36124.361 ·24.361
24.361-38.853(38.853 – 2 4.361)· 2 = 2 8.98453.345
38.383 – 46.137(46.137 – 3 8.383)· 1 = 7 .28460.629
46.137– 5 3.344(53.344–46.137) · 2 = 1 4.41475.043
53.344 – 5 4.127(54.127 – 5 3.344)· 1 = 0 .78375.826
54.127– 6 0.55(60.55 – 5 4.127) · 2 = 1 2.84688.672
60.55 – 6 2.978(62.978 – 6 0.55) · 1 = 2. 42891.1
62.978– 6 6.973(66.973 – 6 2.978) · 2 = 7. 9999.09
66.973 – 7 0.97(70.97
Trebuie – 6 6.973)
ca: (sarcina · 1 = ·3 S
cumulată .997103.087
k ) / Ne5 = Cr5
⇒ (103.087 · 4) / 94 = 4.3

Tabelul 3.8.3.
[ore][ore – maşină][ore – maşină] 0 – 5.0 2 55.025 5.025
5.025– 1 0.05(10.05 – 5 .025)· 2 = 1 0.0515.075
10.052–2.5(22.5 –10.05)· 1 = 1 2.4527.525
22.5 – 2 9.475(29.475 – 22.2 ) · 2 = 1 3.9541.475
29.475 – 3 1.65 (31.65 – 2 9.475)· 1 = 2 . 43.65
175
31.65 – 3 6.45 (36.45 – 3 1.65)· 2 = 9. 6 53.25
36.45 – 37.65 (37.65 – 36.45 ) · 1 = 1. 2 54.45
37.65 – 4 1.25 (41.25 – 3 7.65) · 2 = 7. 2 61.65
41.25 – 4 4.85 (44.85 – 4 1.25) · 2 = 7. 2 68.85
44.85 – 4 8 (48 – 4 4.85) · 1 =3 ,1 5 72

⇒ (72 · 4) / 90 = 3.18
[lei/buc] Cr7 = 3,18 [lei/buc]

Tabelul 3.8.4.
[ore][ore - maşină][ore - maşină]
0 – 9 60.96 · 1 = 0 .9 60.96
0.96 – 2. 6081.648 · 1 = 1. 6482.608
2.608 – 3. 5680.96 · 1 = 0. 963.568
3.568 – 32 .36828.8 · 1 = 28 .828.8
32.368 – 61 .16828.8 · 1 = 28 .861.158
61.168 – 65 .9684.8 · 1 = 4. 865.958
65.968 – 67 .3121.34 · 1 = 1. 3467.302
67.312 – 6 8.7841.472 · 1 = 1 .47268.774
68.784 – 75 .8247.04 · 1 = 7. 0475.824
⇒ (75.824 · 4) / 96 = 3.15
Graficul sarcinina cumulata - timp pentru reperul R2
ni
s
80
a
m
- 70
er
o
[ 60
at
al
u 50
u
m
c
a 40
ni
cr
a 30
S
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 7080
Timpul [ore]
Graficul sarcina cumulata - timp pentru reprerul R5
in
s 120
a
m
-
er
100
[o
ta
la
80
u
m
u
c
a
in 60
cr
a
S
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 7080
Timpul [ore]
Graficul sarcina cumulata - timp pentru reperul R7
]
a 80
in
s
a
m
- 70
er
o
[ 60
ta
la
u
m 50
u
c
a
in 40
cr
a
S
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Timp [ore]
Graficul sarcina cumulata – timp pentru reperul R8
cr a m t
e a a
in
S in c u a [o m-
a u lar s ]
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
10 20 30 40 50 60 70
Timpul [ore]
80
Graficul de sarcina cumulata pe intregul proiect pe ntru prima var

programare si conducere a productiei
]i 1600
el
[
at
al
1400
u
m
u 1200
c
a
ni
cr 1 0 0 0
a
S
800
600
400
200
123456789 10 11 12 13 14 15 16 17
Timp [ore
3.9. CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD
Analizând Programul de Producţie Director, se poate observa că volumul de producţie

realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.
Pentru REPERUL R2:

Fondul nominal pe trimestru: Fn = 1920 / 4
F n = 480[ore/trimestru]; Fefectiv = 400 [ore] (avem cu 2 saptamani
mai putin)
Numărul de repere care se realizează este de: Nr. rep. =
Fn ⋅ N e2
X Tc
unde:
10 *Tc 2
X Tc = 4
Nr. rep. = 215 [buc/trimestru] > cererea netă trimestrială
Pentru REPERUL R5:

mai putin)
Fn ⋅ N e5
X Tc
unde:
X 10 *T5
= 4
Nr. rep. = 211 [buc/trimestru] > cererea netă trimestrială Tc
Pentru REPERUL R7:

mai putin)
Fn ⋅ N e7
X Tc
unde:
10 *Tc 7
X Tc = 4
Pentru REPERUL R8:

mai putin)
Fn ⋅ N e8
X Tc
unde:
10 *Tc 8
X Tc = 4
3.10. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE
Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu următoarea

relaţie:
C T = C1 + C 2 + C 3 [lei/buc]
unde: + C 4
C1 - reprezintă valoarea cheltuielilor curente (este deja
calculat); C2 - reprezintă cheltuielile fixe calculate cu
relaţia:
C 2 = [lei/buc]
L
N
e
C3 - reprezintă cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, determinat cu relaţia:
U [lei/buc]
C 3 =
N g
U = ( N e ⋅ C1 + L) ⋅ V ⋅ E ⋅ M [lei]
M - reprezintă numărul de loturi ce se află simultan în fabricaţie, care se determină cu relaţia:
T
M = c
T r
V - este un coeficient ce cuantifică variaţia costurilor cauzate de producţia neterminată pe
durata ciclului de fabricaţie, şi se calculează cu relaţia:
N ec × + C1 ) + C; L
V m=
(C
2 × ( N ec × C1 + C L )
E - coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere la o unitate monetară
imobilizată în circuitul productiv pe durata fabricării volumului de producţie = 0,3;
C4 - reprezintă costurile de amortizare a resurselor pe durata execuţiei reperelor şi se
calculează cu relaţia:
V
C = a ⋅ n ⋅ med [lei/buc];
4 a
⋅ k
N g
am - rata de amortizare anuală a resursei; am = 0,1;
ka m - coeficient de transmitere a amortizării; ka m
= M; n - numărul de resurse;
Vmed - valoarea medie actualizată a resursei; Vmed = 25 000 [lei]
Pentru REPERUL R2:

C1 = 42,235 [lei/buc]
C 2
[lei / C C2 = 0,338 [lei/buc]
=
L buc]; ; 2
=
31.166
N 92
e
C 3 = U
N g
N × (C m + C×1 ) 92 × (5.6 + 42.235) + 31.166
V = + Lec 2 × ( N ec V = 2 × (92 × 42.235 + 31.166) ;V=
; 0,565
C1 + L)
68.3
M = ; M ; M = 0.355
Tc 192
=
Tr
U = ( N e ⋅ C1 + L) ⋅ V ⋅ E ⋅ M ; U =(92 * 42.235 + 31.166)*0.565*0.5*0.355; U = 392.804[lei]
U 392.804
C
=3 = [lei/buc] C3 = 0,426 [lei/buc]
N g 920
n ∗ a m ∗ k am
C 4= [lei/buc] C 4(2)= 0,1∗ 5 ∗ 25000 ∗ 0,355 = 4,823[lei/buc]
∗V m 920
N g
C T = C1 + C 2 + C 3 + C 4
C T = 42.235 + 0.338 + 0.426 + 4.823; C T = 47.856 [lei/buc]
Pentru REPERUL R5:

C1 = 42,85 [lei/buc]
C 2
[lei / C C2 = 0,584 [lei/buc]
=
L buc]; ; 2
=
55.533
N 95
e
C 3 = U
N g
N ec × (C m + C1 ) + L 95 ×(5.8 + 42.85) + 55.533
V = V = ; V = 0,566
2 × ( N ec × C1 + L) 2 ×;(95 × 42.85 + 55.533)
70.97
M = ; M ; M = 0.369
Tc 192
=
Tr
U = ( N e ⋅ C1 + L) ⋅ V ⋅ E ⋅ M ; U =(95 * 42.85 +55.533)*0.566*0.5*0.369; U = 430.895[lei]
U 430.895
C = 0,453 [lei/buc]
=3 = [lei/buc] C3
N g 950
n ∗ a m ∗ k am
C 4= [lei/buc] C 4(2)= 0,1∗ 5 ∗ 25000 ∗ 0,369 = 4,855 [lei/buc]
∗V m 950
N g
C T = C1 + C 2 + C 3 + C 4
C T = 42.85 + 0.584 + 0.453 + 4.855; C T = 48.742[lei/buc]
Pentru REPERUL R7:

C1 = 19.209[lei/buc]
C 2
[lei / C C2 = 0,39 [lei/buc]
=
L buc]; ; 2
=
35.133
N 90
e
C 3 = U
N g
N ec × (C m + C1 ) + L 90 × (4.6 + 19.209) + 35.133
V = ; V = ; V = 0,6
2 × ( N ec × C1 2 × (90 ×19.209 + 35.133)
+ L)
M = ; M 48
Tc ; M = 0.25
= 192
Tr
U = ( N e ⋅ C1 + L) ⋅ V ⋅ E ⋅ M ; U =(90 * 19.209 + 35.133)*0.6*0.5*0.25; U = 132.29[lei]
U 132.29
C = 0,146 [lei/buc]
=3 = [lei/buc] C3
N g 900
n ∗ a m ∗ k am 0,1∗ 5 ∗ 25000 ∗
C 4= [lei/buc] C4= = 8.333 [lei/buc]
∗V m 0,6
N g 900
C T = C1 + C 2 + C 3 + C 4
C T =19.209 + 0.39 + 0.146 + 8.333; C T = 28.078[lei/buc]
Pentru REPERUL R8:

C1 = 14.78[lei/buc]
C 2
[lei / C C2 = 0,3 [lei/buc]
=
L buc]; ; 2
=
28.9
N 96
e
C 3 = U
N g
N ec × (C m + C1 ) + L 96 × (3.6 + 14.78) + 28.9
V = ; V = ; V = 0,619
2 × ( N ec × C1 2 × (96 ×14.78 + 28.9)
+ L)
75.824
M = ; M ; M = 0.39
Tc 192
=
Tr
U = ( N e ⋅ C1 + L) ⋅ V ⋅ E ⋅ M ; U =(96 * 14.78 + 28.9)*0.619*0.5*0.39; U = 174.754[lei]
U 174.754
C = 0,182 [lei/buc]
=3 = [lei/buc] C3
N g 960
n ∗ a m ∗ k am
C 4= [lei/buc] C4= 0,1∗ 5 ∗ 25000 ∗ 0,39 = 5.07 [lei/buc]
∗V m 960
N g
C T = C1 + C 2 + C 3 + C 4
C T =14.78+ 0.3 + 0.182 + 5.07; CT = 20.33[lei/buc]
4. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN
CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE
(VARIANTA A II – A)
4.1. IPOTEZELE DE BAZĂ
În cadrul variantei a II-a numărul resurselor de producţie este limitat, fiind egal cu cel al
prelucrărilor diferite implicate de cele patru repere. Mai mult decât atât utilizarea acestor resurse
este supusă unor restricţii, determinate de clauze contractuale, ritmul de livrare a producţiei sau
indisponibilitatea temporară a unor maini (pene accidentale, revizii planificate, ocuparea cu alte
prelucrări).
În aceste condiţii gradul de încarcare al resurselor se măreşte, în schimb elaborarea
programelor de ordonanţare a producţiei se complică foarte mult. Dificultatea esenţiala provine din
faptul că un număr limitat de resurse de producţie trebuie alocat, cu anumite restricţii, mai multor
repere care se prelucrează în aceeaşi perioadă.
4.2. STABILIREA RESURSELOR DE PRODUCŢIE ŞI A

CALENDARELOR CORESPONDENTE
Înainte de lansarea în fabricaţie a reperelor, şeful de proiect analizează sarcinile de

producţie şi stabileşte resusele necesare. Pentru fiecare operaţie se alocă resursa
corespondentă, cu o anumită intensitate, în funcţie de disponibilul de capacitate din
perioada considerată.
O schemă care să reprezinte resursele utilizate la realizarea acestui proiect sunt
prezentate mai jos:
Maşină de frezat
universală FU32 R1, 100 %
Maşină de găurit
verticală G25 R2, 100 %
Centru de prelucrare
R3, 100 %
vertical V 320
ATELIER DE Maşină de rectificat plan

PRELUCRĂRI MECANICE RP 400
R4, 100 %
Banc de control R5, 100 %

Centru de prelucrare
orizontal CH 80 Strung normal SNA 400 R6, 100 %
Masina de Rectificat RU 320 de prelucrare vertical
Strung Vno 3r2m0al SNA
R7, 100 %
400
R8, 100 %
Strung CNC
SQT – 10 MS R9, 100 %
Masina de
Rectificat RU 320 Masina de Rectificat RU 320R10, 100 %
Cuptor pentru tratament termic
R11, 100 %
Masina de rectificat
R12, 100 %
Nilles
4.3. STRUCTURA ORGANIZATORICĂ A ATELIERULUI DE PRODUCŢIE
În cadrul SDO (structura de dezagregare a organizării), se identifică responsabilităţile

ce decurg din SDL. Aceste responsabilităţi revin şefului de atelier, şefilor de echipe şi
muncitorilor
– operatori de la posturile de lucru.
Schema logică de descompunere a organizării este prezentată în figura 4.3.1.
Atelier de producţie
Compartiment de Compartiment de Compartiment de

prelucrări mecanice tratament termic control
F21 , F71 T81 C21, C51, C71,

R1 R11 R5 C81,
G21, G51, G71, G81

R2
CV21, CV51,
R3
CV71,
RP21 , RP71 ,
R4
CH51,
R6
RC51, RC81,
R7
S71
R8
R9 S81, S82,
D81, F82
R10
R 8 2, Figura 4,3,1

R12
4.4. ELABORAREA REŢELEI LOGICE A PROIECTULUI DE PRODUCŢIE
Pentru a elabora reţeaua logică a proiectului se porneşte de la SDL şi se ţine seama

de toate particularităţile fabricaţiei pe loturi a mai multor repere ce solicită aceleaşi
resurse simultan.
Aceste particularităţi sunt:
 Legăturile de dependenţă dintre două operaţii consecutive ale aceluiaşi
reper sunt de tip S-I;
 Datorită deplasării pieselor în loturi de transport, există perioade de
suprapunere în execuţia operatiilor succesive; aceste perioade sunt cuantificate
prin durate negative ale legăturilor (avans la începutul operaţiei k+1 faţă de
operaţia k);
 prelucrarea pe aceleaşi resurse şi în aceiaşi perioadă de timp, a celor
trei repere, determină necesitatea introduceri unor legături de tip special la
începutul şi sfârşitul fabricaţiei: între primele două operaţii ale celor trei repere se
introduc legături de tip Î – Î, iar între ultimele legături de tip S – S.
Reţeaua este o reprezentare grafică a unor elemente specifice programării şi conducerii
proiectelor, cum sunt: activităţi, durate, sarcini, resurse.
Rezultatele se găsesc în tabelul 4.4.1
Tabelul 4.4.1
ReperulNrActivitateaÎnceput Sfârşit Durata legăturii
oractivitate activitate [ore] ore zile aprox. z ile
d[ore]
R 5 1 CH51 0 38.853
-14.492 -1.811 -1.75
2 CV51 24,361 53.344
-7.207 -0.9 -0.75
3 G51 46.137 60.55
-6.423 -0.8 -0.75
4 RC 5 1 54.127 66.973
-3.995 -0.499 -0.25
5 C51 62.978 70.97
R 7 1 RP71 0 10.05
-5.025 -0.628 -0.50
2 CV71 5.025 29.475
-6.975 -0.871 -0.75
3 S71 22.5 36.45
-4.8 -0.6 -0.50
4 G71 31.65 41.25
-3.6 -0.45 -0.25
5 F71 37.65 44.85
-3.15 -0.437 -0.25
6 C71 41.7 48
Structura de dezagregare a lucrărilor este o reprezentare structurală a tuturor activităţilor

pe care le implică un proiect. Acest mod de descompunere a lucrărilor permite o descriere a
programelor de lucru până la orice nivel de detaliere. Totusi, nu se recomandă o
detaliere exagerată, detaliere exagerată, datorită complicării proiectului de programare şi
conducere.
Principala problemă este aceea de a identifica toate activităţile importante implicate în
realizarea proiectului, orice omisiune putând duce la deficienţe în realizarea produsului.
Această structură logică poate constitui baza elaborarii planurilor de sarcini şi
bugete necesare realizării respectivului proiect.
Schema logică a structurii de dezagregare a
lucrărilor Reteaua logica este prezentata in Plansa IEI 2008 –
08 – 02 - 07
Tabelul 4.4.2
Reper Nr. Denumire Simbol Simbol Intensitate Timpul Timpul Timpul
crt. operaţie operaţie resursă [%] efectiv efectiv efectiv
[ore/lot] [zile/lot] [ ≈
zile/lot]
R2 1 Frezat faţă de F21 R1 100 7.36 0.92 1
bară
2 Găurire Alezare G21 100 9.2 1.15 1.25
R2
3 Frezare CV21 100 31.5 3.93 4
Găurire- R3
Alezare-
Filetare
4 Rectificare PR21 100 12.7 1.58 1.75
plană R4
5 Inspecţia C21 100 7.2 0.9 1

preciziei R5
geometrice
Tabelul 4.4.3
R5 1 Frezare-găurire CH51 R6 100 38.853 4.856 5
alezare
2 Frezare p rofil CV51 100 28.983 3.622 3.75
R3
3 Prelucrare găuri G51 100 14.413 1.801 2
inclinate R2
4 Rectificare RC 100 12.846 1.605 1.75
interioară 51 R7
5 Inspecţia preciziei C51 100 7.99 0.998 1

geometrice R5
R7 1 Rectificare feţe RP71 R4 100 10.05 1.256 1.5

paralele
2 Frezare d e CV71 100 24.45 3.056 3.25
conturare – R3
găurire - alezare
3 Strunjire canale S71 100 13.95 1.743 1.75
de siguranţă R8
4 Găurire – F G71 R2 100 9.6 1.2 1.25
iletare
5 Frezare adaos F71 R1 100 7.2 0.9 1
Tehnologic
6 Inspecţia preciziei C71 R5 100 6.3 0.787 1
geometrice
Tabelul 4.4.4
R8 1 Strunjire I S81 R9 100 0.96 0.12 0.25
2 Strunjire I I S82 100 1.648 0.206 0.25
R9
3 Găurire G81 R2 100 0.96 0.12 0.25
4 Degrosare Dantură D81 R10 100 28.8 3.6 3.75
5 Finisare D antură F81 R10 100 28.8 3.6 3.75
6 Tratament te rmic T81 R11 100 3 0.37 0.5
7 Rectificare R81 R7 100 1.344 0.16 0.25
interioară
8 Rectificare dantură R82 R12 100 1.472 0.184 0.25
Nilees
9 Inspecţia preciziei C81 R5 100 7.04 0.88 1
geometrice
4.5. MANAGEMENTUL PROIECTULUI ÎN FUNCŢIE DE TIMP
Calculul datelor cel mai devreme (CMD)
În calculul datelor CMD, timpul se parcurge la un moment prezent, t0 , către

viitor. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea:
- activitatea nu este încă începută;
- începutul activităţii;
- activitatea este în curs de desfăşurare;
- sfârşitul activităţii;
- activitatea este terminată.
Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)
În calculul datelor CMT, timpul se scurge în sens contrar, de la un moment viitor, tf ,
către trecut. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea:
- activitatea este terminată;
- sfârşitul activităţii;
- activitatea este în curs de desfăşurare;
- începutul activităţii;
- activitatea nu este încă începută.
Calculul marjelor
Marja unei activităţi este diferenţa dintre data sa de început, pe scara CMT, şi
data de început pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în concordanţă
a scărilor CMD şi CMT.
Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara CMT,
cu excepţia cazurilor în care proiectul conţine date impuse.
De obicei se consideră numai corespondenţa între punctul de plecare CMT, t f, şi
punctul de sosire al datelor CMD, t0 + k.
Calculul datelor CMD şi CMT, fără date impuse este prezentat în Planşa IEI–2008–
08– 02.08, IEI–2008–08–02.09,iar calculul analitic al marjelor în tabelul 4.5.1.
Pentru REPERUL R 2 Tabelul 4.5.1

Activitatea Date C MD Date C MT Marje
F21 t0+0 tf -9= t0+1.25 1.25
G21 t0 +1 Tf -8 = t0+2.25 1.25
CV21 t0 +2.25 tf -6.75= t0+3.50 1.25
RP21 t0 +6.25 tf -2.75= t0+7.50 1.25
C21 t0 +8 tf -1= t0+9.25 1.25
Pentru REPERUL R 5 Tabelul 4.5.2

CH51 t0+0 tf -10= t0+0.25 0.25
CV51 G51 RC51 C51 t0 +3.25 tf -6.75= t0+3.50 0.25
t0 +6.25 tf – 3.75= t0+6.50 tf -2.50= t0+7.75 0.25
t0 +7.50 tf -1 = t0+9.25 0.25
t0 +9 0.25
Pentru REPERUL R8 Tabelul 4.5.3

RP71 CV71 S71 G71 F71 C71 t0+0 t0 tf -
+1 7.5 = t0+2.75 tf – 6.50 = t0+3.75 tf – 4 = t0+6.25
2.75
t0 +3.50
tf – 2.75 = t0+7.50 tf – 1.75 = t0+8.50 tf -1 = t0+9.25
2.75
t0 +4.75 2.75
t0 +5.75 t0+6.50 2.75
2.75
2.75
S81 t0+0 t0+0.25

tf -10.25=
t0+0.50
t0+0t0+0.75
tf -10= t0+0.25 tf -9.75= t0+0.50 tf -9.50=0t0+0.75
S82 G81 D81 F81 T81 R81
t0+4.50
R82 C81
t0+8.25 t0+8.75 t0+9 t0+9.25
tf -6= t0+4.50 tf -2= t0+8.25 0
tf -1.50= t0+8.75 0
tf -1.25= t0+9 tf -1= t0+9.25 0
0
0
0
0
0
Drumul critic este dat de următoarea mulţime de activităţi: { S81, S82, G81, D81, F81, T81,
R81, R82, C81}.
Identificarea datelor impuse
Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită
clauzelor contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate.
În cazul proiectului de fabricaţie analizat, datele impuse sunt următoarele:
1. Prelucrările pe Masina de gaurit verticala nu pot începe înainte de
t0+2 zile întrucât până la data respectivă maşina este în reparaţie.
2. Prelucrările pe Centrul Vertical să se termine cel mai târziu la t0+18 zile
întrucât după data respectivă maşina este planificată pentru alte lucrări.
. Calculul analitic al marjelor (cu date impuse)
Ca urmare a datelor impuse, calculul datelor “cel mai devreme” CMD şi calculul
datelor “cel mai târziu” CMT se modifică şi sunt prezentate în Planşele IEI – 2008 – 08 –
02.10; IEI – 2008 – 08 – 02.11
Pentru REPERUL Tabelul 4.6.1

R 2 Date C MD Date C MT Marje
Activitatea
F21 t0+0 tf -9= t0+9 9
G21 t0 +2 Tf -8 = t0+10 8
CV21 t0 +3.25 tf -6.75= 8
t0+11.25
RP21 t0 +7.25 tf -2.75= 8
t0+15.25
C21 t0 +9 tf -1= t0+17 8
Pentru REPERUL Tabelul 4.6.2

R 5
Activitatea Date C Date C MT Marje
MD
CH51 t0+0 tf -10= t0+8 8
CV51 t0 +3.25 tf -6.75= t0+11.25 8
G51 RC51 C51 t0 +6.25 tf – 3.75= t0+14.25 tf -2.50= t0+15.50 8
t0 +7.50 tf -1 = t0+17 8
t0 +9 8

RP71 CV71 S71 G71 F71 C71 t0+0 t0tf –
+1 7.5 = t0+10.50 tf – 6.50 = t0+11.50 tf – 4 = t0+14
10.50
t0 +3.50 tf – 2.75 = t0+15.25 tf – 1.75 = t0+16.25 10.50
t0 +4.75 tf -1 = t0+17 10.50
t0 +5.75 t0+6.50 10.50
10.50
10.50
S81 t0+0
tf –10.25 = t0+7.75 7.75
S82 G81 D81 t0 +0.25
tf – 10 = t0+8 tf – 9.75= t0+8.25 tf – 9.50 = t0+8.50
7.75
F81 T81 R81 R82 C81 t0 +2 tf – 5.75 = t0+12.25 tf -2 = t0+16 6.25
t0 +2.25
tf – 1.5 = t0+16.5 tf – 1.25 = t0+16.75 tf – 1 = t0+17
6.25
t0 +6 t0+9.75 t0+10.25 t0+10.50 t0 +10.75 6.25
6.25
6.25
6.25
6.25
4.6 MANAGEMENTUL PROIECTULUI ÎN FUNCŢIE DE RESURSE
Modelul de programare şi conducere PERT- sarcina este o extensie a

modelului PERT- timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea
proiectului.
În cadrul programării şi conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un
mijloc necesar derulării şi împlinirii unei activităţi. Orice resursă se reprezintă simbolic sub
forma unui calendar (descrierea eşalonării în timp a numărului de unităţi de lucru pe
care resursa îl poate consacra activităţilor din proiect).
Spre deosebire de PERT- timp, unde activităţile erau definite doar prin durată,
intensitate şi sarcină (ele sunt intercondiţionate şi, de aceea dacă definim două dintre ele, a
treia rezultă din calcul). Toate activităţile din proiect au intensitate 100%.
Analiza PERT- sarcină se face atât pentru scara CMD, cât şi pentru scara CMT,
efectuându-se, mai întâi, analiza PERT- timp şi încărcând, apoi, activităţile pe
calendarele resurselor.
Elaborarea planului de sarcini ale resurselor
După efectuarea analizei PERT- timp, respectiv determinarea scărilor CMD şi CMT, se
stabileşte planul de sarcini ale resurselor. Aceasta etapă constă în proiectarea
duratelor activităţilor pe calendarul resurselor, ţinând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele.
Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor.
Aceasta se realizează prin decalarea activităţilor către viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai
mic posibil,
pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului.
Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a
activităţilor cu marja cea mai mare.
Elaborarea programelor de lucru pentru realizarea proiectului (CMD, CMT)
După efectuarea lisajului, este necesar să se întocmească programul de lucru

pentru realizarea proiectului. Acest program se obţine prin modificarea celui iniţial (obţinut
la PERT- timp), în funcţie de planurile de sarcini obţinute la lisaj.
Planurile de sarcini ale resurselor, lisajul, precum şi programele de lucru obţinute sunt
prezentate în Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.13 (CMD) şi în Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16 (CMT).
4.7 MANAGEMENTUL PROIECTULUI PRIN ORDONANTAREA RESURSELOR
Ordonanţarea urmăreşte eşalonarea în timp a lucrărilor pe resursele existente.

Într-o tratare sintetică , ordonanţarea se aplică în următoarele etape:
- alcătuirea listei de activităţi;
- definirea calendarelor resurselor;
- încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă şi obţinerea planurilor
de sarcini;
- elaborarea programului de lucru pentru realizarea
proiectului. Există două tipuri de ordonanţare:
-ordonanţare ÎNAINTE (CMD);
-ordonanţare ÎNAPOI (CMT).
La ordonanţarea ÎNAINTE, încărcarea calendarelor, cu activităţile din proiect, se face
începând cu un moment iniţial t0 , spre viitor.
La ordonanţarea ÎNAPOI, încărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din
proiect, se face începând cu un moment final tf , spre trecut.
Ordonanţarea înainte presupune:

a) alcătuirea listei de activităţi
La alcătuirea listei de activităţi, problema fundamentală o constituie stabilirea
priorităţilor, în funcţie de anumite criterii:
• Criteriul legăturii din reţeaua logică (C1): orice predecesor se plasează în
listă înaintea succesorilor săi;
• Criteriul datei impuse: activităţile cu date impuse au prioritate ( C2);
• Criteriul indicatorului de prioritate a activităţii (C3): au prioritate activităţile
cu marjă minimă;
• Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): min (data de început a activităţii
pe scara CMT);
• Criteriul activităţilor (C5): min (durata activităţii).
Lista activităţilor pentru ordonanţarea înainte este prezentată în tabelul 4.7.1.
b) încărcarea activităţilor pe calendare
Încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care
aceste activităţi apar în lista, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele
impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor .
Planurile de sarcini ale resurselor şi programul de lucru la ordonanţarea înainte sunt

prezentate în Planşele IEI 2008-08-02.17, IEI 2008-08-02.18.
c) elaborarea programului de lucru
Lista de activităţi pentru ordonanţarea ÎNAINTE (CMD) Tabelul 4.7.1.
OPERATIA RESURSA
Nr. Cod Durată Cod Sarcină Intensitate
[zile/lot] [zile – maşină] [%]
1 C21 2,25 R5 2,25 100
2 C52 2,5 R5 2,5 100
3 C41 2,25 R5 2,25 100
4 C11 3 R5 3 100
5 RP21 4 R4 4 100
6 RP11 4,75 R4 4,75 100
7 CV21 9,75 R3 9,75 100
8 CV41 7,75 R3 7,75 100
9 CPV11 11 R3 11 100
10 RD51 14 R14 14 100
11 G41 2,75 R6 2,75 100
12 F41 2 R2 2 100
13 G21 9,75 R6 9,75 100
14 S41 3,75 R7 3,75 100
15 F12 3,25 R2 3,25 100
16 F21 2,5 R2 2,5 100
17 F11 4,5 R2 4,5 100
18 FC41 3,25 R10 3,25 100
19 D11 3,5 R1 3,5 100
20 RE51 1 R12 1 100
21 RPF51 1,25 R13 1,25 100
22 RA51 1,5 R12 1,5 100
23 T51 1,5 R11 1,5 100
24 C51 2 R5 2 100
25 G51 0,75 R6 0,75 100
26 P52 2,5 R9 2,5 100
27 P51 2,25 R9 2,25 100
28 F51 1,75 R2 1,75 100
29 S52 0,5 R8 0,5 100
30 S51 0,5 R8 0,5 100
Ordonanţarea înapoi presupune:

a) alcătuirea listei de activităţi
Criteriile pe baza cărora se determină prioritatea în alcătuirea listei sunt ierarhizate
astfel:
• Criteriul legăturii din reţeaua logică (C1): orice predecesor se plasează în
listă înaintea succesorilor săi;
• Criteriul datei impuse: activităţile cu date impuse au prioritate ( C2);
• Criteiul ordini de declarare a activităţilor (C3): min (data de început a activităţii
pe scara CMT);
• Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): min (data de sfârşit a activităţii
pe scara CMD);
• Criteriul activităţilor (C5): min (durată
activitate). Lista activităţilor este prezentată în
tabelul 4.7.2.
b) încărcarea activităţilor pe calendare
aceste activităţi apar în lista, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele
impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor.
Planurile de sarcini ale resurselor şi programul de lucru la ordonanţarea înapoi sunt
prezentate în Planşele IEI 2008-08-02.19, IEI 2008-08-02.20.
c) elaborarea programului de lucru
Tabel 4.7.2.
Nr. Activitate Criteriu de Durată Resursa Sarcină Intensitate
selectie [zile/lot] [zile [%]
–
maşină]
1 C81 C2 1 R5 1 100
2 R82 C3 0.25 R12 0.25 100
3 R81 C3 0.25 R7 0.25 100
4 T81 C3 5 R11 5 100
5 F81 C3 3.75 R10 3.75 100
6 D81 C3 3.75 R10 3.75 100
7 G81 C3 0.25 R2 0.25 100
8 S82 C3 0.25 R9 0.25 100
9 S81 C3 0.25 R9 0.25 100
10 C71 C2 1 R5 1 100
11 F71 C3 1 R1 1 100
12 G71 C3 1.25 R2 1.25 100
13 S71 C3 1.75 R8 1.75 100
14 CV71 C3 3.25 R3 3.25 100
15 RP71 C3 1.5 R4 1.5 100
16 C21 C2 1 R5 1 100
17 RP21 C3 1.75 R4 1.75 100
18 CV21 C3 4 R3 4 100
19 G21 C3 1.25 R2 1.25 100
20 F21 C3 1 R1 1 100
21 C51 C1 1 R5 1 100
22 RC51 C3 1.75 R7 1.75 100
23 G51 C3 2 R2 2 100
24 CV51 C3 3.75 R3 3.75 100
25 CH51 C3 5 R6 5 100

aceste activităţi apar în listă, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele
impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor.
d) elaborarea programului de lucru
Lista de activităţi pentru ordonanţarea ÎNAPOI (CMT )
4.8. SELECTAREA SCENARIULUI OPTIM
În cadrul variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei au fost elaborate

patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru ( Planşa IEI – 2008 – 08 –
02.13, Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16, Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.19 şi Planşa IEI –
2008 – 08 – 02.20).
Aceste scenarii au fost obţinute pe baza tehnicilor PERT – sarcina (Planşa IEI – 2008 –
08 – 02.13 şi Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16) şi pe baza tehnicilor de ordonanţare (IEI –
2008 – 08 – 02.19 şi Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.20).
Din analiza celor 4 scenarii se pot deduce

următoarele: Lisa j CMD 16.25
Lisaj CM T 16
Ordonantare i nainte C MD 17.5
Ordonantare i nainte C MT 19
Varianta optimă este lisaj CMT
Toate cele 4 scenarii se respectă ambele date impuse.
În cazul proiectului analizat există un singur scenariu care respectă datele impuse: Programarea
şi conducerea prin resurse CMT (Lisaj CMT).
Durata ciclului de producţie în acest caz este: To=16 zile.
4.9 CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD
Durata ciclului de producţie optim este T0 = 16 zile lucrătoare este mai mică, decât
perioada de repetare a loturilor Tr = 24 zile lucrătoare.
În decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv:
NeT = Ne1 + Ne2 + Ne7 + Ne9
NeT = 92+94+90+96= ; eT = 372 [repere]
Prin urmare corelarea planului optim se verifică cu PPD conform punctului 3.8.
4.10 LABORAREA TABELELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ ŞI A GRAFICELOR

DE SARCINĂ CUMULATĂ
Tabelul 4.10.1. Calculul analitic al sarcinei cumulate pe întreg proiectul de producţie pentru
prima variantă
Intervale temporale Sarcina curentă Sarcina Sarcina
[ore] [ore – maşină] curentă cumulată
[lei] [lei]
0 – 0 .9 6 4*0.96=3.84 3.84
0.96–2.608 = 1 .648 4*1.648=6.592 10.432
2.608-3.568=0.96 4*0.96=3.84 14.272
3.568-5.025=1.457 4*1.457=5.828 20.1
5.025-7.36=2.335 5*2.335=11.675 31.775
7.36-10.05=2.69 5*2.69=13.45 45.225
10.05-16.86=6.81 4*6.81=27.24 72.465
16.86-22.5=5.64 4*5.64=22.56 95.025
22.5-24.361=1.861 5*1.861=9.305 104.33
24.361-29.475=5.114 6*5.114=30.684 135.014
29.475-31.65=2.175 5*2.175=10.875 145.889
31.65-32.368=0.718 5*0.718=3.59 149.479
32.368-36.45=4.082 6*4.082=24.492 173.971
36.45-37.65=1.2 5*1.2=6 179.971
37.65-38.853=1.203 5*6.015=30.075 210.046
38.853-41.25=2.397 5*2.397=11.985 222.031
41.25-41.7=0.45 4*0.45=1.8 223.831
41.7-44.85=3.15 5*3.15=15.75 239.581
44.85-46.137=1.287 4*1.287=5.148 244.729
46.137-48=1.863 4*1.863=7.452 252.181
48-48.36=0.36 5*0.36=1.8 253.981
48.36-53.344=4.984 4*4.984=19.936 273.917
53.344-54.127=0.783 3*0.783=2.349 276.266
54.127-60.55=6.423 4*6.423=25.692 301.958
60.55-61.06=0.51 4*0.51=20.4 303.998
61.06-61.168=0.108 4*0.18=0.432 304.43
61.168-62.512=1.344 4*1.344=5.376 309.806
62.512-62.978=0.466 3*0.466=1.398 311.204
62.978-63.984=1.006 4*1.006=4.024 315.228
63.984-66.73=2.746 4*2.746=10.984 330.922
68.3-70.97=2.67 2*2.6=5.34 336.262
70.97-71.024=0.054 1*0.054=0.054 1272.24
Sarcina curentă în lei este egală cu sarcina curentă în ore – maşina, înmulţită cu
salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru (sk = 4 [lei/oră])
Sarcinacumulata C r 1 + + C r 4 + C r 5
Trebuie
N eT
= ;
ca: C r 2 4
1272,.24 [lei] ; Cr = 3.42 [lei]

372 = 3,.42
Tabelul 4.10.2. Calculul analitic al sarcinei cumulate pe întreg proiectul de producţie pentru a
doua variantă
Intervale temporale [ore] Sarcina curentă [ore – maşină] Sarcina curentă
Sarcina
[lei] cumulată [lei]
10*4=40 40
16*4=64 104
0–10 10 · 1 = 1 0
18*4=72 176
10 – 18 8 · 2 = 16
48*4=192 368
18 – 2 4 6·3= 18
10*4=40 408
24 - 3 2 8·6 = 48
16*4=64 472
32 – 3 4 2·5= 10
6*4=24 496
34 – 3 8 4·4= 16
2·3= 6 56*4=224 720
48 – 40 14 · 4 = 5 6 12*4=48 768
40 – 54 4·3= 12 16*4=64 832
54 – 5 8 4·4= 16 12*4=48 880
58 – 6 2 4·3= 12 48*4=192 1072
62 – 6 8 12 · 4 = 4 8 6*4=24 1096
68 – 8 0 2·3= 6 4*4=16 1112
80 – 82 2·2= 4 64*4=256 1368
82 – 84 32· 2 = 6 4 8*4=32 1400
84 – 1 1 6 4 · 2 =8 16*4=64 1464
116Sarcina
– 1 20 curentă în lei este egală
8 · cu
2 = sarcina
16 curentă în ore – maşină, înmulţită cu
salariul
120 mediu
– 1 2 8 orar al operatorilor de la posturile de lucru (sk = 4 [lei/oră])
Trebuie Sarcinacumulata C + + C r 4 + C r 5
ca: N eT = r 1 ;
C r 2 4
[lei] ; Cr = 3.93 [lei]
1464,
=
372
3,.93
4.11 AMPLASAREA OPTIMALĂ A RESURSELOR

Deoarece fluxurile celor patru piese care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupurilor
de maşini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor.
Matricea de amplasare, completată cu indicii de flux totali şi cu numărul
corespunzător de verigi al fiecărei resurse, este reprezentată în tabelul 4.11.1.
Tabelul 4.11.1 Diagrama multiprodus
PRODUSUL Număr o peraţii / A ctivităţi
Simbol/ Caracteristica 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nr.de lot Utilajul pe care se realizeaza activitatea
P1Proc
228te hn R1 R2 R2 R3 R4 R5 - -
P2Leg.
226de prod Proc teh n Leg. de prod
R1R2; R2R3; R3R4; R4R5
P4Proc
225teh n R6 R3 R2 R7 R5 - - - -
P5Leg.
224de prod R6R3; R3R2; R2R7; R7R5
Proc te hn Leg. de prod R4 R3 R8 R2 R1 R5 - - -
R4R3; R3R8; R8R2; R2R1; R1R5
R9 R9 R2 R10 R10 R11 R7 R12 R5
R9R2; R2R10; R10R11; R11R7; R7R12; R12R5;
1) Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor
• Pe baza datelor din tabelul multiprodus se determină numărul de verigi şi de
legături pe care le realizează fiecare resursă.
Tabelul 4.11.2 Tabelul verigilor şi a legăturilor
Ri R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12
R12 - - - - R8 - R8 - - - - 2v,2l
R11 - - - - - - R8 - - R8 2v,2l
R10 - R8 - - - - - - - 2v,1l
R9 - R8 R7 - - - - - 1v,1l
R8 - R7 - - - - - 2v,2l
R7 - R5 R5 - R5 - 4v,4l
R6 - - - - - 1v,1l
R5 R7 - - R2 4v,4l
R4 - - R2,R7 2v,3l
R3 - - 4v,6l
R2 R2,R7 6v,6l
R1 2v,3l
v – suma celulelor completate pe verticală şi pe

orizontală l – numărul produselor de pe verticală şi de
pe orizontală
• Se stabileşte intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor si
legăturilor. Se realizează un tabel de aceeaşi formă cu precedentul, în care se înlocuieşte
simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi.
Tabelul 4.11.3 Intensităţile de trafic
Ri R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12
R12 - - - - 96 - 96 - - - - 192
R11 - - - - - - 96 - - 96 192 (7)
R10 - 96 - - - - - - - 192 (7)
R9 - 96 90 - - - - - 96 (7)
R8 - 90 - - - - - 180 (9)
R7 - 94 94 - 94 - 380 (8)
R6 - - - - - 94 (3)
R5 90 - - 92 372 (10)
R4 - - 92,90 274 (4)
R3 - - 462 (5)
R2 92,90 560 (2)
R1 272 (1)
(6)
- într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă

- în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităţilor de pe verticală şi de
pe orizontala fiecărei resurse.
• Se stabileşte ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea

descrescătoare a valorilor intensităţilor de trafic determinate anterior.
Dacă numărul loturilor produselor de realizat este acelaşi, ordinea de amplasare a
utilajelor este stabilita pe baza numărului de verigi şi de legături de producţie ale
resurselor.
Ordinea de amplasare a resurselor este:
R2 – R3 – R7 – R5 – R4 – R1 – R10 – R11 – R12 – R8 – R9 – R6
2) Amplasarea teoretică preliminară a unităţilor:
• Primele resurse care se amplasează în nodurile din centrul reţelei sunt primele resurse R2
– R3 – R7, care vor ocupa nodurile din vârfurile unui triunghi.
• Următoarea resursă de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasată astfel:
- în faţa laturii R3 – R2;
- în faţa laturii R7 – R2. 6
Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic 5

5
7
pe care o are R6 cu resursele care ocupă vârfurile

laturii în faţa căreia poate fi amplasată. 2 5
R5R2 + R6R2 = 0 + 0 =
5
0 R5R3 + R5R7 = 0 + 94 3
= 94 R5R7 + R5R2 = 94
+ 0 = 94
Resursa R6 va fi amplasată în faţa laturii R3 – R7.

- în faţa laturii R3 – R5; 4
7
6 4

3
5
R4R2 + R4R3 = 0 + 182 = 2
182 R4R3 + R4R5 = 182 + 4 4

92 = 274 3
R4R5 + R4R7 = 92 + 0 =
92 R4R7 + R4R2 = 0 + 0
=0
. Resursa R4 va fi amplasată în faţa laturii R5 – R3.
- în faţa laturii R3 – R4; 1 7 1

- în faţa laturii R7 – R2. 2 5 1
R1R2 + R1R3 = 182 + 0 = 182 1 4

3
R1R3 + R1R4 = 0 + 0 = 0 4
R1R4 + R1R5 = 0 + 90 = 90 1
R1R5 + R1R7 = 90 + 0 = 90
R1R7 + R1R2 = 0 + 182 =
182
Resursa R1 poate fi amplasată în faţa laturii R3 – R2 sau a laturii R2 – R7.
(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont
că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa R1 în faţa laturii R7 – R2.
0
7
0
- în faţa laturii R3 – R4; 1 1
25
0
R10R1 + R10R7 = 0 + 0 = 0
3
4
0 R10R1 + R10R2 = 0 + 96
= 96 R10R2 + R10R3 = 96
+ 0 = 96
R10R3 + R10R4 = 0 + 0
= 0 R10R4 + R10R5 = 0
+ 0 = 0 R10R5 + R10R7
=0+0=0
Resursa R9 poate fi amplasată în faţa laturii R1 – R2, R3 – R2, sau a laturii R1 – R7

(intensităţile de trafic si numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont
că mai există trei alternative. Convenim să amplasăm resursa R10 în faţa laturii R1 – R7.
1
1
1
0 1
- în faţa laturii R2 – R3; 1 2 5 1


1
3 4
R11R7 + R11R10 = 0 + 0 1
1
= 0 R11R10 + R11R1 = 0
+ 0 = 0 R11R1 + R11R2 =
0+0=0
R11R2 + R11R3 = 0 + 0 = 0 R11R5 + R11R4 = 0 + 0 =
0 R11R3 + R11R4 = 0 + 0 = 0 R11R5 + R11R7 = 0 + 0 =
0.
Resursa R12 poate fi amplasată în faţa oricărei legături prezentată mai sus (intensităţile de
trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai
există şase alternative. Convenim să amplasăm resursa R12 în faţa laturii R2 – R5.
1
2
1
0 1

- în faţa laturii R5 – R7.
R12R7 + R12R11 = 96 + 0 = 96 1
2
3 4
R12R10 + R12R1 = 0 + 0 1
= 0 R12R1 + R12R2 = 0 + 2
0=0
R12R2 + R12R3 = 0 + 0 = 0 R12R4 + R12R5 = 0 + 96 = 96
R12R3 + R12R4 = 0 + 0 = 0 R12R5 + R12R7 = 96 + 96 =
192
Resursa R12 va fi amplasată în faţa laturii R17 – R5.
8
8

7 1

2 5
8
R8R2 + R8R3 = 90 + 0 = 8
90 R8R3 + R8R4 = 0 + 0
= 0 R8R4 + R8R5 = 0 +
0= 0
R8R5 + R8R12 = 0 + 0 = 0 R8R10 + R8R1 = 0 + 0 =
0 R8R12 + R8R11 = 0 + 0 = 0 R8R1 + R8R2 = 0 + 90 =
90 Resursa R8 poate fi amplasată în faţa laturii R2 – R3,
R1 – R2,
(intensităţile de trafic si numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont
că mai există trei alternative. Convenim să amplasăm resursa R18 în faţa laturii R2 – R3.

9
9

7 1

2 5
9
R9R1 + R9R2 = 0 + 96 = 96 9 9
R9R2 + R9R3 = 96 + 90 =
186 R9R3 + R9R4 = 90 +
0= 90
R9R4 + R9R5 = 0 + 0 = 0 R9R12 + R9R11 = 0 + 0
= 0 R9R5 + R9R12 = 0 + 0 = 0R9R10 + R9R1 = 0 + 0 =
0 Resursa R19 va fi amplasată în faţa laturii R2 – R3.
6
9
6
6
7 1

2 5
6
R6R8 + R6R3 = 0 + 0 = 0 6 6
R6R3 + R6R4 = 0 + 0
= 0 R6R4 + R6R5 = 0
+ 0= 0
R6R5 + R6R12 = 0 + 0 = 0 R6R1 + R6R9 = 0 + 0
= 0 R6R12 + R6R11 = 0 + 0 = 0R6R9 + R6R8 = 0 + 0
=0
4.12 CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE
Ca şi în cazul primei variante, costul de producţie se calculează cu relaţia:

CT = C 1 + C 2 + C 3 + C 4
termenii din formulă având semnificaţia cunoscută.
Întrucât calculul se face pentru fabricarea simultană a mai multor repere pe
aceleaşi resurse de producţie, costul se raportează la unitatea convenţională. (uc)
Costurile directe se calculează cu relaţia:
C1 = + C r + C if + [lei/uc],
unde: C m C ind
Cm - costuri medii cu semifabricatul
C m C + + C m3 +
[lei/uc];
=C m2 m1
C m4
4
Cm = 4,8 [lei/buc];
Cr - costuri cu retribuţia personalului direct productiv
C = S ⋅
k [lei/uc],
r
N
hi∑
eT
unde:
Sk - retribuţia medie orară a muncitorului, Sk = 4 [lei/ora];
NeT = Ne1 + Ne2 + Ne4 + Ne4
NeT = 92+94+90+96 ; NeT = 372[repere]
hi – numărul orelor efective de utilizare a resurselor de producţie. Din planurile de sarcini
ale resurselor rezultă:
h1 = 16 [ore] ; h2 = 38 [ore] ; h3 = 88 [ore] ; h4 = 28 [ore] ; h5 = 32 [ore] ; h6 = 40 [ore] ; h7
= 16 [ore] h8 = 14 [ore] ; h9 = 4 [ore] ; h10 = 60 [ore] ; h11 = 4 [ore] ; h12 = 2 [ore]
∑h
14
=
342 ore
i
i= 1
Astfel rezultă: Cr 4 ∗ 342

= = lei/uc
3.67
372
Cif - costuri necesare întreţinerii şi funcţionarii capacităţilor de producţie pe durata
lucrului efectiv: C a k ⋅ hi [lei/uc] ∑
=
if
N eT
unde: ak - cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie pe
durata ciclului efectiv, ak = 4 [lei/oră];
Cif = 3.67 [lei/uc]
Cind
R f ⋅
- costuri C in = [lei/uc],
indirecte:
100 C r
d
unde: Rf - regia de fabricaţie a secţiei, R f = 180.

Cind = 6.6 [lei/uc].
Rezultă costurile directe:
C1 = 18.74
120
[lei/uc]. Costurile indirecte se determină
cu relaţia:
C 2 = C [lei/uc],
L
N e
T
unde: CL - costuri fixe, CL = A + B;
A – costuri de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi a activităţilor aditive de lansare a lotului
 p  n T pik ⋅ S rk ⋅ mk
= 1+
A  [lei/lot echivalent];
 100  i =1 60
∑
121
A = 92.75 [lei/lot]
B - costuri cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie pe durata
pregătirii- încheierii fabricaţiei
n
T pik ⋅ ak ⋅ mk
B = ∑k = [lei/lot]
1
60
B = 70.2 [lei/lot] ; CL =
162.9 Rezultă costurile indirecte:
C2 = 0,43 [lei/uc]
Cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant se determină astfel:
C 3 ( N ⋅ C + C L )
=⋅ V ⋅ M eT ⋅ E 1 [lei/uc],
N g
T
unde: N eT ( C m + C1 ) = 0,62

+
V C= L
2( N eT ⋅ C1 + C L )
M = = ; = 286 [ore]
Tc
0,7
E = 0,5
Tr Tc
Rezultă cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant:
C3 = 0.39
[lei/uc] Costurile C4 se calculeaza cu relatia
cunoscuta:
V
C = a ⋅ n ⋅ med ⋅ k
4
N gT a
unde: am - rata de amortizare anuală, am=
0,1 n - numărul de resurse, n = 12
resurse
Vmed - valoarea medie actuala a resursei de productie, Vmed = 25000
[lei] Ka m = M = 0,66
NgT = 3720 [buc]
C4 = 5,32 [lei/buc]
Costul total de producţie pentru varianta a-II-a este:
CT = 18,68 + 0,17 + 0,47 + 5,42
CT = 24.880 [lei/uc]
5 COMPARAREA VARIANTELOR
5.1 ÎN FUNCŢIE DE DURATA CICLULUI DE PRODUCŢIE
Prima variantă constă în organizarea proiectului la nivel de reper-operaţie. În

cadrul acestei variante, fiecare reper se prelucrează individual, pe câte o grupă de
maşini, separat.
Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operaţii.
Durata ciclului de producţie este dată de suma duratelor celor trei cicluri:
Tcm I = Tcm1 + Tcm2 + Tcm4 +
Tcm5 Tcm I = 263.080 [ore-
masina]
În cazul variantei a II-a, cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe
aceste resurse.
Durata ciclului de producţie pentru a II-a varianta
este: Tcm II = 128[ore-masina]
Din raportul Tcm I / Tcm II = 2.05, se deduce faptul că timpul consumat pentru
realizarea reperelor pe maşini este cu 20.5 % mai mare în prima variantă faţă de cea de-a
doua.
5.2 ÎN FUNCŢIE DE NUMĂRUL DE RESURSE ŞI DE

GRADUL DE UTILIZARE AL ACESTORA
În cazul primei variante de Programare şi Conducere a Producţiei, se utilizează n 1

= 30 resurse de producţie, iar în cazul variantei a doua n 2 = 14 resurse de producţie.
Numărul resurselor este în varianta a doua de n1 / n2 = 2,14 ori mai mic decât în
prima variantă.
În privinţa gradelor de utilizare a resurselor se pot face următoarele constatări:
- în cazul primei variante, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este:
Ki m = k îm2 + k îm5 + + k îm8 0.35 + 0.53 + 0.37 +.036
k im7 = 4 = 0.4
4
- în cazul variantei a doua, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este:
Ki m = ∑ hi =
342
= 0.22
n2 12 *128
*T c
Se constată că în cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de
producţie este de 0.55 ori mai mare (0,22/0,4)
În funcţie de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1.6 ori mai mic
decât în prima variantă, iar în funcţie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a
constatat că în cazul primei variantei gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este
de 2 ori mai mare;
5.3 ÎN FUNCŢIE DE SARCINA DE PRODUCŢIE CUMULATĂ PE
ANSAMBLUL PROIECTULUI
Conform punctului 4.10, sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului

exprimată în lei pentru prima varianta este 4113,55 lei, iar pentru varianta a doua, 1463
lei.
Aceasta înseamnă o economie de bani pentru a doua varianta de:
4378,4 – 1463 = 2650.55 [lei]
5.4 ÎN FUNCŢIE DE SARCINA DE PRODUCŢIE RAPORTATĂ LA

UNITATEA CONVENŢIONALĂ
Sarcina medie pe unitatea convenţională, pentru fiecare dintre variante este:

[ore-maşină/uc]
S m1
= 263. 8
= =
Tc m1 0,7
N e 372 [ore-maşină/uc]
T
S m2 Tc m2 128 = 0,34

=
372
=
N eT
Din raportul Sm2 / Sm1 = 0,48 se deduce faptul că performanta variantei a doua este
cu 5% mai mare decât performanţa primei variante.
5.5 ÎN FUNCŢIE DE COSTUL DE PRODUCŢIE
Pentru a compara cele două variante în funcţie de costul de producţie, este

necesar să se exprime costul în funcţie de unitatea convenţională (uc)
Pentru prima variantă acest cost este:
C TV 1
C T 1 + + + = 36,.25
= C T 4 C T 5
CT 2
4
Pentru varianta a doua, acest cost a fost calculat la punctul
4.12: CTV2 = 24.88[lei/uc]
Se constată că, în cazul variantei a doua costul raportat la unitatea convenţională este
mai mic cu:
ΔC = CTV1 – CTV2
ΔC = 11.37[lei]
În felul acesta, adoptarea variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei, în
locul primei variante, conduce la o economie anuală egala cu:
Ea = ∆C ⋅ N gT
Ea = 11.37*3720 = 422.964 [lei]
6. CONCLUZII FINALE
Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta a doua de Programare şi Conducere

a Producţiei prezintă avantaje care o departajează de prima varianta, şi anume:
1) În funcţie de durata ciclului de producţie, s-a constatat faptul că timpul

consumat pentru realizarea reperelor pe maşini este cu 20.5% mai mare în prima
variantă faţă de cea de-a doua;
2)În funcţie de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1.6 ori mai
mic decât în prima variantă, iar în funcţie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a
constatat că în cazul primei variantei gradul de utilizare mediu al resurselor de
producţie este de 2 ori mai mare;
3)În funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului s-a

costatat o economie de bani pentru a doua varianta faţă de a doua de 2650.55[lei];
4) În functie de costul de producţie, adoptarea variantei a doua de Programare şi

Conducere a Producţiei, în locul pimei variante, conduce la o economie anuală egală cu
422.964[lei].
Chiar dacă şi prima variantă de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă
avantaje în raport cu a doua variantă (în funcţie de sarcina de producţie cumulată pe
ansamblul proiectului s-a costatat pentru prima variantă faţă de cea de-a doua o economie
de bani de 2650.55[lei]), ea nu poate fi aleasă drept varianta optimă a proiectului de
producţie deoarece avantajele definitorii le prezintă varianta a doua.
În concluzie se adoptă a doua variantă de Programare şi Conducere a Producţiei.

PARTEA a IV – a Studiul de caz
1. TEMA STUDIULUI DE CAZ
Stagiul de practică a fost efectuat la S.C. Auto Chassis International Romania

S.A. în perioada 01.03.2008 – 31.05.2008.
Tema impusă de întreprindere a fost:

Planul de productivitate pentru linia ELEMENT TURNAT faţa LRF 90
Obiectivul stagiului : Soluţii pentru creşterea productivitatii liniei element turnat faţa LRF 90
Introducere
Cu 6 situri de producţie în lume şi mai mult de 5000 de salariaţi, Auto

Chassis Interantional, ACI, filiala Renault, posedă experienţă şi profesionalism în domeniul
legăturilor la sol, fiind recunoscut la nivel naţional de cei mari constructori de
automobile.
Pentru a veni în întâmpinarea nevoilor clienţilor din Europa Centrală şi Orientală, ACI
a amplasat în România, lângă Bucureşti, un site de producţie unde organizarea internă şi
practicile sunt identice cu celelalte uzine Renault; si-tul poartă numele de ACI România.
Prezent încă din 1966 în România, Renault a fost un actor determinant în
industria construcţiei de automobile locală, aici fiind asamblate diverse modele de
automobile sub licenţă. In septembrie 1999, constructorul român Dacia intră în grupul
Renault. La sfârşitul lui 2003 este creat ACI România, care preia activitatea Chassis de la
Dacia.
ACI România dispune în prezent de trei clădiri de producţie modernizate cu mijloace şi
echipamente de producţie performante.
˝Cataforeza˝ este clădirea care adăposteşte noile instalaţii de cataforeză de la ACI
România. Acest procedeu permite protejarea cadrelor, a braţelor, osiilor şi a pieselor de
tablă
prin tratarea suprafeţei anti-coroziune.
Clădirea ˝Punţi˝ este destinată elementelor turnate faţă Logan şi elementelor componente
pentru punţi spate. Raţionalizarea mijloacelor de producţie Punţi a permis instalarea centrelor
de uzinare performante. Platoul Punţi cuprinde toate meseriile legate de uzinaj şi montaj.
Clădirea ˝Chassis˝ este în acelaşi timp un loc de producţie şi un centru
decizional ACI România.
Atelierul este divizat în mai multe sectoare:

- activitatea de ambutisaj, realizată pe cele două linii de prese;
- activitatea de curbare – formare a braţelor;
- activitatea de sudare a cadrelor şi osiilor;
- activitatea de montaj a punţilor spate.
Ca mijloace de control avem maşinile de măsurare tridimensională ce sunt instalate
în fiecare clădire pentru a verifica dacă piesele fabricate corespund cotelor impuse de
biroul de studii. Pentru a garanta conformitatea cordoanelor de sudură se recurge la un
control distructiv amănunţit a unor produse, proces care presupune specialişti buni şi
planuri de control.
Ingineria, care numără în prezent 130 de ingineri şi tehnicieni, realizează simulări
numerice produs şi proces fabricaţie. Ingineria asistată de calculator este plasată în
centrul lanţului de concepţie produs – proces.
ACI România posedă 11 bancuri de încercări care sunt reproduse într-o
săptămână solicitările echivalente cu ceea ce o legătura la sol ar trebui să suporte de-a
lungul vieţii sale în condiţii extreme.
Ca şi organizare, atelierele sunt împărţite în UET-uri (unităţi elementare de lucru)
formate dintr-un responsabil de unitate şi din 20 până la 30 de operatori ceea ce
facilitează comunicarea şi animarea datorită schimburilor directe şi reuniunilor regulate.
ACI România, participant de marcă la succesul Loganului şi furnizor al unor
importanţi constructori de automobile (Pegeout – Pegeout 107, Citroen – C1, Toyota –
Toyota Aygo) are deja toate atuurile pentru dezvoltarea în viitor.
PT PEUGEOT 107
CITROEN C1
1
TOYOTA AYGO
ACI România contribuie la realizarea planului Renault Contrat 2009 cu obiectivul de a

produce 1 milion de osii în 2009.
SCOPUL LUCRĂRII
Scopul acestei lucrări este realizarea unui studiu economic, cu privire la cresterea
capacităţii liniei de productie pentru reperul ELEMENT TURNAT faţa LRF 90.
2 DATE DE BAZA
2.1 Perimetrul studiului :

Acest document are ca obiect descrierea modului de funcţionare şi exploatare generală
a montajului elementului turnant faţa X90 in ACI Romania.
Sunt 2 clienti X90 : DACIA si CKD .
Perimetrul de studiu
Uzinaj ACI
Romania:
Disc DACIA Roumanie-
Butuc L+K9K + RF
Portfuzeta Montaj
Element turnant
AV
X90 CKD- L+K9K+ RF
Furnizori
POE
2.2 Diversitate :
19 tipuri de elemente turnante pe vehicule la iesire :
Componente Protector ABS Nr. Nr. Referinţe

Colectie Colectie PTAV ACI
Disc Butu P- Cu Far Cu Far Renault ACI stg/dr
c F a a
238x12 21c L x x 8 2 00 6 21 6 040 142 6040 142
486/
237 529 487
259x12 21c L x x 8 2 00 6 21 6 040 142 6040 142
489/
236 530 490
259x12 21c L Prot x 8 2 00 6 6 040 142 6040 142
21 491/
235 531 492
259x12 21c L x AB 8 200 621 6 040 142 6040 142
513/
S 233 532 514
259x12 21c L Prot AB 8 200 621 6 040 142 6040 142
515/
S 231 533 516
259x12 23c L x x 8 2 00 6 21 6 040 142 6040 142
517/
230 534 518
259x12 23c L x AB 8 200 621 6 040 142 6040 142
519/
S 228 535 520
259x20, 23c L x x 8 2 00 6 6 040 142 6040 142
21 521/
6 226 536 522
259x20, 23c L Prot x 8 2 00 6 6 040 142 6040 142
21 523/
6 225 537 524
259x20, 23c L x AB 8 200 621 6 040 142 6040 142
525/
6 S 223 538 526
259x20, 23c L Prot AB 8 200 621 6 040 142 6040 142
527/
6 S 219 539 528
259x20, 23c RF x x 8 2 00 5 50 6 040 126 6040 126
857/
6 141 853 858
259x20, 23c RF Prot x 8 2 00 5 6 040 126 6040 126
50 861/
6 142 855 882
259x20, 23c RF x AB 8 200 581 6 040 126 6040 126
859/
6 S 070 854 860
259x20, 23c RF Prot AB 8 200 550 6 040 126 6040 126
863/
6 S 140 856 864
260x22 23c RF x x 8 2 00 5 6 040 112 6040 096
50 645/
146 831 646
260x22 23c RF Prot x 8 2 00 5 6 040 112 6040 106
50 431/
147 838 432
260x22 23c RF x AB 8 200 550 6 040 112 6040 096
643/
S 143 835 644
260x22 23c RF Prot AB 8 200 550 6 040 112 6040 106
443/
S 144 841 444
2.3 Volume
Volumele sunt date pentru 47 saptămani lucrătoare.
Volum global : 286 834 veh/an= 6100
veh/sapt
Elementele turnante cu protector reprezintă 20% din volumul total ori 57 400
veh/an= 1220 veh/sapt..
2.4 Obiective de performanţă
 Ro ţinta de 95 %
 DP pene ţinta de 3%
 Timp de schimbare de rafală de 6 minute Acest timp este estimat pentru
punerea în configuraţie a liniei.
 Timp de deschidere al liniei :3*8 : 106.25 h/săptamâna
2.5 Logistica
Cartografia de flux
Uzinaj disc Uzinaj Portfuzeta Furnizor

238*12 si 259*12 Uzinaj Butuc
Cl. Punti ABS si non- Piese POE
Cl. Punti ABS Cl. Punti
ACI Romania ACI Romania
ACI Romania
camion
Spre At. Gara

Punti rutiera
Tren baze
rulante
Tren
baze
rulante Stoc intre uzinaj
si montaj
Stoc bord la
linia montaj
Operator+ trans paleta

Montaj ET AV X90
Operator+
Trans- paleta
Operator+
Trans aleta Sincron
Tren remorca Camion
DACIA
Romania CKD
Flux de componente ET AV
X90 Retur ambalaje vide ET
AV X90
Retur baze rulante cu ambalaje vide
General : Logistica la nivelul clădirii Punti, este realizatăcu bazele rulante (tren de remorcă şi
tractorist). Trenul trece la ~30 de min.
Bazele rulante nu depăşesc 800 Kg, şi posedă role care ajută la manutenţiune.
Bazele rulante sunt dispuse pe linie cu protapul spre exterior.Gratarele au fundurile
de cauciuc pt. evitarea deteriorării termoformatelor. Graviterele sunt cu role.
Conditionările sunt la fiecare iesire de la uzinaj şi intrare în montaj.
Operatorii pun etichete pe bazele rulante pentru a indica tractoristului referintele de
aprovizionat. (în funcţie de piesele care se vor produce.)
Frecventa schimbarii ambalajelor in minute
An 2009
Volum DACIA 158500
Volum RUSIA 60000
Volum TOTAL 218500
Cadenta Veh/schimb 300
Produs
Element turnant 38
disc 48
butuc 269
etrier 86
portfuzeta 96
rulment 19
portcaptor 280
protector 64
Surub butuc/disc 600
Surub etrier 120
Surub protector 213
2.6 Studiul implantării
Situaţia geografică
Linia de montaj elemente turnante faţa X90 este instalata în si-tul ACI în Romania, în
clădirea Punti.
Schema generală
Linia de montaj elemente turnante faţa X90 este instalată pe o suprafaţă de 100 m².
2.7 Principiu general de

funcţionare 1.7.1
Arhitectura liniei :
Linia de ontaj cuprinde :
Opt posturi manuale :
Un post de poziţionat protectoarele discului (OP 120).
Un post insurubat protector disc pe portfuzetă (OP125).
Un post asamblare disc şi butuc şi control vizual (OP 100 si 110).
Două posturi de poziţionat portcaptorii, presare rulmenţi şi portfuzete
(OP 130), şi presare cu butuc disc asamblat (OP 140)
Un post poziţionat etrierul şi control fără
rulment. Un post de însurubat etrierul (OP
150)
Un post pentru aprovizionarea liniei cu componente cu transpaletă
electrică.
2.7.2 Principiul de functionare :
Fabricate pe rafale şi pe vehicule.Operatorul de la OP150 dirijează linia, la finalul

fiecarei rafale el trebuie să completeze ambalajele de E.T, indică celorlalţi câte piese mai
trebuiesc făcute
pt. umplerea ambalajului înainte de schimbarea de rafală.
Se fabrică un E.T stânga apoi unul dreapta, apoi unul stânga … (pe vehicule).
Tractoristul girează evacuează şi aprovizionează piesele pe linie în funcţie de stocul restant şi
de rafala în curs de schimbare.
2.8 Detalierea operaţiilor
Fiecare post posedă un contor care indică numărul de piese bune produse.
Primul post manual :
 OP 100 : Asamblare disc şi butuc.

Diversitate E.T data de diversitate- 4 discuri şi 2 butuci
Pozitionare manuală a discului şi a butucului.
Detectare automată a diametrului crans butucului şi
diametrul şi grosimea discului (în concordanţă), si blocarea piesei.
Pozitionare 2 suruburi manual . Strâns la cuplu.
Procedeu automatizat de însurubare . Daca piesa este bună, se va debloca. Daca piesa
nu este bună, se trece automat la desurubare şi se revine cu un nou surub.
Dacă piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton
RAZ defect) şi se pune piesa pe carutul cu rebuturi.
 OP 110 : control vizual

Control 100 % poziţia discului în raport cu diametrul de rulment al butucului. Operaţia
se execută în acelaşi post cu OP100, de către acelasi operator.
Se învarte discul se detectează pasajul celor 4 găuri de fixare ale roţii.
Dacă piesa nu este bună, el este autorizat să învârtă discul la 180° în raport cu butucul
şi repetarea operaţiei.
Dacă piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton
RAZ defect) şi se pune piesa pe căruţul cu rebuturi.
Al doilea post manual :
OP 120: Pozişionare protector disc

Nici-un comutator la post. Este imposibil de însurubat protector
« L » pe portfuzetă « RF » şi protector « RF » pe portfuzetă «
L ». Două amplasamente pentru pus P.F stânga sau dreapta(3
găuri pt. protector sunt în acelaşi loc). Se utilizează alternativ
2 amplasamente pentru pus protectorul, preînsurubare 3
şuruburi şi strângere la cuplu. Cele 2 amplasamente corespund la 2 posturi.
Aprovizionare cu portfuzete din container.
Poziţionare portfuzetă. Detectare portfuzetă stânga sau dreapta.
Poziţionare protector pe portfuzetă. Detectare protector stânga sau dreapta (în
concordanţă).
Poziţionare manuală a 3 suruburi.
Al treilea post manual :
 OP 125: Înşurubare protector disc. Însurubare cu

 control 100% la cuplu.
Procedeu automatizat de însurubare.
Dacă piesa este bună există o deblocare a piesei.
Descarcarea piesei pe conveior.
Dacă piesa nu este bună, se trece automat la deşurubare şi se revine cu un nou şurub, dacă
piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton RAZ defect)
şi se pune piesa pe caruţul cu rebuturi.
N.B. : Este prevăzut un dulap electric (1400*600) pentru OP100-110 si OP120.
Al patrulea post manual :
 OP 130/1 : Poziţionare portcaptor şi presare rulment /

portfuzeta Roata cod Crouzet cu 19 referinţe posibile.
Un singur amplasament pentru punerea portfuzetei stânga sau
dreapta. Detectare portfuzetă stânga sau dreapta. Detectare ABS sau
Non ABS. Poziţionare manuală a portcaptorului.
Detectare prezentă portcaptor (cu imposibilitate de pus în sens rau).
Poziţionare manuală rulment pe portfuzetă.
Detectare tip de sculă (presare pe elementul exterior al
rulmentului) Presare rulment cu portfuzeta (apasat buton : 2
butoane simultane) Control efort de presare mini/maxi.
Control placare.
Control poziţie inel de siguranţă.
Dacă piesa este bună, se pune pe masă, dacă nu este bună se deblochează manual şi
se depune pe un caruţ cu rebuturi.
 OP 140/1 : Presare cu butuc disc asamblat.

Inel centrare butuc 23 c.
Sunt prevăzuti doi centrori de butuc pentru diversitatea
cu 21 si 23 de caneluri. Aceştia se montează prin însurubare.
Poziţionare butuc/disc asamblat manual.
Detectare tip de piesa (concordanţa cu referinţa indicată pe roata
codificată)
Pozitionare cimblot de centrare
manual. Pozitionare manuală a
portfuzetei.
Presare rulment cu butuc disc
asamblat. Se retrage cimblot-ul de
centrare.
Control efort de presare
mini/maxi. Control placare.
Dacă piesa este bună, se depune pe paleta pe conveior spre OP 150, dacă nu este
bună se deblochează manual şi se depune pe un căruţ cu rebuturi.
N.B. : Un căruţ de etalonare este prevăzut pentru etalonarea la maşina de la OP130/140.
Al cincelea post manual :
 OP 130/2 : Poziţionare portcaptor şi presare rulment / portfuzetă

Roata codificată cu 19 referinţe posibile.
Un singur amplasament pentru pus portfuzeta stângă sau
dreaptă. Detectare portfuzetă stânga sau dreapta. Detectare
ABS sau Non ABS. Detectare portfuzetă L sau RF.
Poziţionare manuală a portcaptorului.
Poziţionare manuală a rulmentului pe portfuzetă.
Poziţionare manuală centror şi inel de siguranţă.
Presare rulment cu portfuzetă (apăsat buton : 2 butoane simultane)
Control efort de presare mini/maxi.
Control placare.
Control poziţie inel de siguranţă.
Detectare prezenţă portcaptor şi a inelului de siguranţă este făcută după presarea
pt. măsurarea cursei presei. Evoluţie prevăzută : un alt tip de detectie (cu laser) pentru
port captor ABS.
Dacă piesa este bună se trimite la OP140 , daca nu este bună se deblochează manual şi
se depune pe un căruţ cu rebuturi.
 OP 140/2 : Presare cu butuc disc asamblat
Bucşa centrare butuc 21 c. si 23 c.

Poziţionare butuc/disc asamblat
manual.
Detectare tip de butuc (concordanţa cu referinţă indicată pe
roata codificată)
Presare rulment cu butuc disc
asamblat. Control efort de presare
mini/maxi.
Control efort placare.
Dacă piesa este bună, se depune pe paletă pe conveior spre OP 145, dacă nu este
bună se deblochează manual şi se depune pe un căruţ cu rebuturi.
N.B. : Un căruţ de etalonare este prevăzut pentru etalonarea la maşina de la OP130/140-

pentru ambele prese.
Al şaselea post manual :
 OP 145 : Asamblare etrier- pozitionare etrier

Pozitionarea manuala a
etrierului. Se pune etrierul pe
portfuzeta.
Se insurubeaza manual 2 suruburi pe etrier.
Se lucreaza pe placa de transport ramasa pe conveior.
Pe elementele turnante cu ABS, operatorul roteste rulmentul si verifica cu un captor de
impulsuri prin montare în captorul ABS existenta si pozitia corecta a pistei magnetice
a
rulmentilor. Daca rezultatul controlului nu este bun postul de insurubare de la OP150
nu demareaza.
Se trece la elemental turnant urmator tragând butonul opritorului mecanic din post.
NB : Este prevazuta o cutie de plastic pentru colectarea intercalarilor placutelor de frâna.
Ambalajele de carton goale sunt ridicate de catre personalul de la logistica.
Al saptelea post manual :
 OP 150 : Însurubare etrier

Roata codoare cu 19 referinţe posibile.
Pentru elementele turnante cu ABS însurubarea este permisă
dacă sensul rulmentului verificat la OP145 este bun.
Se împinge paleta de transport cu piesele de însurubat în post.
Paleta este fixată prin ridicarea centrorilor de poziţionare.
Détection du diamètre, de l’épaisseur du disque et de la présence d'un étrier 259 (si pas
présent : étrier 238).
Détectia disurilor Ø 259x20.6 et
Ø260x22. Détectia port fuzetei stânga
sau dreapta Détectia protectorului disc.
.
Détectia port fuzetei L ou RF.
. Détectia butucului 21c ou 23c.

Automatul verifică concordanţa diversităţii selecţionate cu roţile codoare şi piesa din
post înainte de demaraj.
Însurubare cu control 100% a cuplului şi cu supravegherea unghiului.
Cofretul maşinilor de înşurubat validează automat (sau nu) înşurubările. Dacă

înşurubările au fost bune, ansamblul este deblocat.
Dacă înşurubarea nu este conformă se trece automat în modul de deşurubare,
se reînsurubeaza cu şuruburi noi iar dacă piesa este din nou neconformă, se
deblochează manual (butonul RAZ defaut) şi se pune piesa în containerul de
rebuturi.
Validarea înşurubării declanşează tipărirea etichetei. Eticheta se aplică pe suprafaţa
laterală a etrierului, la o înălţime care să permită citirea ei în condiţionarea de livrare.
Arrêt machine si l'étiquette n'est pas prise par l'opérateur (détection prise de l'étiquette)
Mise en place des parties tournantes dans l'emballage.
Se aplică eticheta Galia pe ambalaj.
Post de retus OP160 :
N. B. : Acest post este pentru moment final de linie, şi girează deasemenea
retuşurile liniei de tambur.
2.9 Contract de organizare
Timp requis – Orar de munca
Pentru o linie de montaj :
3X8
Temps d ’ouverture équipes 120
Repas n on e ngagés 5
Incidence repas évaluée 5,00
Réunion U ET 1,75
TPM p rogrammé 3
Descentes d ’infos 1,25
Pause 4,25
Temps r equis 104,75
2.0Timpi de ciclu si MDT.
Operatia Element turnant-cu ABS+protector Tcy / buc Tcy / veh

Op100/11 Montaj disc-butuc Post montaj Tcy=0,445min/bu Tcy=0,89 min/veh
0 c
Op115 Retus op100/110 Post montaj Tcy=0,046min/bu Tcy=0,092 min/veh
c
Op120 Montaj protector Post montaj Tcy=0,67min/buc Tcy=1,34 min/veh
Op130/14 Mon,rul+ans,disc-butuc Presa hidraulica Tcy=0,64min/buc Tcy=1,28 min/veh
0
Op 145 Pozitionare etrier Post montaj Tcy Tcy=0,658min/veh
=0,329min/buc
Op150 Montaj etrier frina Post montaj Tcy=0,36 min/buc Tcy=0,72 min/veh
3. ANALIZA CONDIŢIILOR ACTUALE
Timpi de ciclu – Reprezentare grafica
Timp operatie Min/pe

i sa - min/veh
PRODUCTIE 8720
Timp 0.7
0.6
0.5 TimpOperatiemin/piesa
0.3
Timp Operatie min/veh
0.4
0.2
0.1
Asamblare Poziti onare si Strangerela Poziti onare Presare Pozitionare si Strangere Evacuare
0 Disc-Butuc preinsurubareprotector cuplu protector portcaptor si preinsurubare ansambu l disc-butuc in preinsurubare etre
i r frana surubaurna
fre
irisi
ret aplicareeticheta ansambu
l si conditonare
disc rulment in portfuzeta portfuzeta asamblata pebaza rulanta
10 /1 0 120 125 130 140 145 150 15
Numarsi NumeOperatie
10 /1 0AsamblareDisc-Butuc
Comparatie (min/piesa - min/veh)
PRODUCTIE 8720
120Pozitionare si preinsurubare
Timp 0.7 protector
0.6 125Strangere la cuplu protector disc
0.5 130Pozitionare portcaptor si

pren
i surubare rum
l entin portfuzeta
0.4
140Presareansamblu disc-butuc in
portfuzeta asamblata
0.3
0.2145Poztiionare si preinsurubare
etreri frana
0.1 150Strangere suruburietrier franasi

aplicareeticheta
0
155Evacuareansamblusi
TimpO peratiem in/piesa TimpO peratiem in/veh conditionarepe bazarulanta
Tm
i poperate
i mn
i /pe
i sa- min/veh
139
Limita de timp maxima admisa

pentru productia de 11097 veh/saptaman
Timp 0.7
0.6
0.5 Timp Operatie min/piesa

0.4 Timp Operatie min/veh
0.3 0.517
0.2
0.1
0
Asamblare Disc- Pozitionare si Strangere la Pozitionare Presare Pozitionare si Strangere Evacuare
Butuc preinsurubare cuplu protector portcaptor si ansamblu disc- preinsurubare suruburi etrier ansamblu si
protector disc preinsurubare butuc in etrier frana frana si aplicare conditionare pe
rulment in portfuzeta eticheta baza rulanta
100/110 120 125 130 140 145 150 155
Num e operatii (min/piesa - min/veh
(106.25*60)*90%
= 0.517
11097
min/veh
140
Limita de timp maxima admisa
pentru productia de 11097 veh/saptaman
Timp 0.7
0.6
0.5 Timp Operatie min/piesa

0.4 Timp Operatie min/veh
0.3 0.517
0.2
0.1
0
Asamblare Disc- Pozitionare si Strangere la Pozitionare Presare Pozitionare si Strangere Evacuare
Butuc preinsurubare cuplu protector portcaptor si ansamblu disc- preinsurubare suruburi etrier ansamblu si
protector disc preinsurubare butuc in etrier frana frana si aplicare conditionare pe
rulment in portfuzeta eticheta baza rulanta
100/110 120 125 130 140 145 150 155
Num e operatii (min/piesa - min/veh
(106.25*60)*90%
= 0.517
11097
min/veh
140
4. ELABORAREA DE NOI SOLUŢII

Prima
Solutie
Necesar Schimburi
2401
4 2463,6
4
u
b 2401
im3 1847,7 Deficit
h 3
c Cumulat Nr Schiburi
S
e 2401
d 2 1231,8
2
r
N 2401
1 615,9
1
0 1000 2000 3000
Nr Veh/Schimb
Solutie
Prima
4. E LABORAREA DE NOI SOLUŢII
Necesar Schimburi
2401
4 2463,6
4
u
b 2401
im3 1847,7 Deficit
h 3
c Cumulat Nr Schiburi
S
e 2401
d 2 1231,8
2
r
N 2401
1 615,9
1
0 1000 2000 3000
Nr Veh/Schimb
141
A doua Solutie
Operatia 145
9
8
7
mi 6 5 Timp
T 4
3
2 tOperati a- 145 I t la r la r e Opera t ria ie 145 I a i
I t
t to e e iv
n t n c n e r ie t r
1 - le - a le - is le - r e tr e r ta r ta tr i b u a it
t a t z a t d c s a t i e te er i s r ru b s z
0 a iv r e iv r o iv r a in
tu c
r
s a ie 1
e e t
c s im in u iit sr e u la o
u h o s h o er u h 3o 1 la t tr r olt c e a t t u a s r p p
L c T c py O p Aer a tcie pI145 ti S
,p n e t a p n
s
e cla
T y Op e C r atie 145 II z u u
n s e is
c p o v
i i
o B a o
8
e e e c u o p d e L re 2 D d
R1 e L n t c m s
D I S De p
, plasare dispozitiv A
Scos echivalent por t - capteor Detalierea Ope riatiei
i
t Asezat etrier
t
ar e
ar
e
Luat si preinsurubat 2 suruburi p Citire diversitate
p O
er
O
er i Scos limitator m entinere placute
i Rotire disc - Butuc
m m
u n u Intoarcere la post
e
n
e D
D Asezat echivalent port - capteor
Luat 1 etrier
,
Luat - echivalent port - capteor Deplasare la container e trier
051015 20253035 05101520253035

Tcy Tcy
A doua Solutie
Operatia 145
9
8
7
mi 6 5 Timp
T 4
3
2 tOperati a- 145 I t la r la r e Opera t ria
ie 145 I a i
I t
t to e e iv
n t n c n e r ie t r
1 - le - a le - is le - r e tr e r ta r ta tr i b u a it
t a t z a t d c s a t i e te er i s r ru b s z
0 a iv r e iv r o iv r a in
tu c
r
s a ie 1
e e t
c s im in u iit sr e u la o
u h o s h o er u h 3o 1 la t tr r olt c e a t t u a s r p p
L c T c py O p Aer a tcie pI145 ti S
,p n e t a p n e
s cla
T y Op e C r atie 145 II z u i n u e is
o B
c p o a o v
i e L re s
8
e e e e c u o p d 2 D d
R1 L n t c m s
D I S De p
, plasare dispozitiv A
Scos echivalent por t - capteor Detalierea Ope riatiei
i
t Asezat etrier
t
ar e
ar
e
Luat si preinsurubat 2 suruburi p Citire diversitate
p O
er
O
er i Scos limitator m entinere placute
i Rotire disc - Butuc
m m
u n u Intoarcere la post
e
n
e D
D Asezat echivalent port - capteor
Luat 1 etrier
,
Luat - echivalent port - capteor Deplasare la container e trier
051015 20253035 05101520253035

Tcy Tcy
142
Achiziţionarea unei prese hidraulice
• Achiziţionarea unei Prese Hidraulice

0.66/3*2=0.44
Tcy 2 Tcy 3
Prese Prese
• Capacitate
[(106.25*60):0.44]*90%=13039 veh/sapt
• Preţ: 3500 Euro
5. Propunere soluţie finală

Achiziţionarea unei prese hidraulice
• Achiziţionarea unei Prese Hidraulice

0.66/3*2=0.44
Tcy 2 Tcy 3
Prese Prese
• Capacitate
[(106.25*60):0.44]*90%=13039 veh/sapt
• Preţ: 3500 Euro
5. Propunere soluţie finală

Soluţii Cost Capacitate Productivitate
I 102 E uro/ b uc 11183 v eh/sapt 8720/8 = 1 090
11097/8 = 1387
II 120 E uro/ b uc 13093 v eh/sapt Om:
8720/8 = 1090
11097/10 =
1109.7
Vehicul
8720/7 =
1245
1197/8 = 1387
Pentru productivitatea de 11097 prima soliţie este mai avantajoasă deoarece :

- Cost mai scăzut.
- Deficit (2401veh/sapt) satisfăcut.
- Productivitatea creşte.
143
6. CONCLUZII
În urma studiului economic realizat în cadrul acestei lucrări , cu privire la
creşterea capacităţii liniei de producţie pentru reperul ELEMENT TURNAT faţa LRF
90 , s-a ajuns la următoarele concluzii:
- prima soluţie se bazează pe mărirea capacităţii personalului prin introducerea a

patru schimburi suplimentare. Acest lucru asigură o capacitate de productie de 11183
veh/sapt, iar costul pe bucată pentru realizarea unei piese este de 102 Euro/ buc .
- a doua soluţie se bazează pe achiziţionarea unei prese hidraulice. Acest lucru implică
o investiţie suplimentară, iar în urma unui calcul economic rezultă costul pe bucată
pentru realizarea unei piese de 120 Euro/ buc .
În urma studiului comparativ între cele două solutii, se trage concluzia ca

varianta optimă este prima.
ANEXĂ
PREZENTAREA ÎN FORMAT POWER POINT A STUDIULUI DE CAZ

PPPP

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PPPP

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea din Piteşti

Facultatea de Mecanică şi Tehnologie

Anul universitar 2007-2008

Nr. Denumire pl ansă Cod pl ansă Formatul

Data .............. Secretar Comisie Absolvent

Nr. Denumire pl ansă Cod pl ansă Formatul

Borderou de desene ................................................................................................................... 2

Partea I Proiectarea procesului tehnologic

2. Proiectarea semifabricatului ............................................................................................... 11

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic ...............................................15

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic ............................................................. 21

5. Proiectarea celei de-a doua variantă de proces tehnologic* .............................................. 46

Partea a II – a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

4. Varianta optimă de orientare şi fixare ............................................................................... 59

5. Proiectarea ansamblului dispozitivului .............................................................................. 60

Partea a III – a Programarea şi conducerea sistemului de producţie

5. Compararea variantelor ...................................................................................................... 11

6. Concluzii finale ..................................................................................................................... 12

Partea a IV – a Studiul de caz

2. Date de baza ........................................................................................................... 12

3. Analiza condiţiilor actuale ................................................................................................... 13

PARTEA I Proiectarea procesului tehnologic

1. ANALIZA FUNCŢIONAL - CONSTRUCTIVĂ A PIESEI

Suprafeţele Tehnologice sunt : S13, S14.

Figura 1 – Numerotarea suprafeţelor piesei

1.2 CARACTERISTICILE GEOMETRICE CONSTRUCTIVE PRESCRISE PIESEI

Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare

Această analiză se prezintă sintetic, în tabelul 1.2.1:

S2 Ф39 ± 0.2 13 6.3 - -

S8 Suprafaţa 10± 0.1 13 6.3 - -

S11Suprafaţa Ф26+0.021 7 1.6 - 0.0 B

1.3 CARACTERISTICILE MATERIALULUI PIESEI

Compoziţia chimică a materialului este următoarea(tabelul 1.3.1):

Proprietăţile mecanice şi recomandările pentru tratament termic sunt următoarele(tabelul 1.3.2):

1.4 TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI PIESEI

Din desenul de execuţie al piesei va trebui să se evidenţieze măsura în care forma

Volumul cilindrului interior gol Ф

V = V1+ V2+ V3+ V4= 107409.47 mm3=107.409 cm3

1.4.2 Gradul de unificare

1.4.3 Gradul de concordanta intre caracteristicile prescrise si caracteristicile impuse de cerinţele

Deoarece piesa “roata dinţata” este un organ de maşina care transmite un

Una din posibitatile de realizare a semifabricatului ar fi aceea de a-l obţine din

Figura 2.1.1 - Schiţa semifabricatului laminat

Metoda de semifabricare prin forjare libera se foloseşte in general la producţia de

Matriţarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune al materialelor prin

2.2 ADOPTAREA PROCEDEULUI ECONOMIC

Tipurile de semifabricate se vor analiza având în vedere costul efectiv al

2.3 ADOPTAREA ADAOSURILOR TOTALE DE PRELUCRARE

ρ ≈ 536 µ m

2.4. STABILIREA TRATAMENTELOR TERMICE PRIMARE NECESARE

In vederea optimizării prelucrabilităţii prin aşchiere, se impune ca materialul prelucrat sa

2.5. REALIZAREA DESENULUI DE EXECUŢIE

Desenul de execuţie se obţine plecând de la piesa finală la care se adaugă adaosurile de

3. PROIECTAREA VARIANTELOR PRELIMINARE DE PROCES

Notă: CN – comandă numerică

3.2 STABILIREA METODELOR SI PROCEDEELOR DE PRELUCRARE

3.3 PROIECTAREA CONŢINUTULUI ŞI SUCCESIUNII

Prima variantă a procesului tehnologic

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150

MU: SQT -10M

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150