Sistemul de productie “tras”

Sistemul Kanban
Nivelare fabricatie
Celule de fabricatie
Fluxul unei singure piese
 AFACERE DE SUCCES
QCDSM
AFACERE DE SUCCES
QCDSM
CALITATE-COST-LIVRARE-SECURITATE-MORAL
CALITATE-COST-LIVRARE-SECURITATE-MORAL
SATISFACTIE PARTICIPANTI AFACERE
CONTROL COSTURI
TEORIA CONSTRANGERILOR ( TOC )
SIX SIGMA – DFSS – DOE - TRIZ
LOGISTICA INTEGRATA AUTONOMATION
FLUX CONTINUU POKA - YOKE

JIT
SISTEMUL TRAS & KANBAN ANDON

TIMP TACT IMBUNATATIRE CALITATE JIDOKA

CONTINUA
SMED REZOLVARE PROBLEME

NIVELARE PRODUCTIE
STANDARDIZARE
( HEIJUNKA )

CIM STABILITATE PROCESE ( 4M ) CIM

TPM
SCM ELIMINARE / REDUCERE RISIPA SCM
VSM 5S & MANAGEMENT VIZUAL VSM
PARTENERIATE CU FURNIZORII
ERP FUNDATIE
PRODUSE & PROCESE ROBUSTE FUNDATIE
ERP
FACTORUL UMAN
MRPI /MRP II FILOZOFIA LEAN
MRPI /MRP II

TRIZ - Theory of Inventive Problem Solving CIM - Computer Integrated Manufacturing

NLLS S I G M A
 Imbunatatire manufacturare

Lean Manufacturing

Eliminare /reducere
risipa, marire viteza si
flexibilitate in procese

Managementul
schimbarii

Eliminare/reducere Maximizare iesiri

variabilitate in din procese
procese

Six Sigma TOC

NLLS S I G M A
Lean Six Sigma – etape implementare

Lean Lean

Majoritar Lean
Minoritar Six Sigma

Lean Six Majoritar Lean

Majoritar Six Sigma Kaizen
Sigma

Minoritar Lean
Majoritar Six Sigma

Six Sigma Six Sigma

Reproiectare produse/procese
NLLS S I G M A
Audit

1 Planificare strategica
100%
16 Kaizen 2 Suport management
90%
80%
15 VSM 70% 3 Instruire personal
60%
50%
4 Indicatori ( tablou de
14 Relatie furnizori 40%
bord )
30%
20%
10% Actual
13 Flux material 0% 5 6S
Obiectiv

12 Sistem tras 6 Control vizual

11 Autonomation 7 TPM

10 Stanardizare /
8 Calitate
disciplina
9 SMED

Pentru dezvoltarea afacerii, concentrare pe probleme nu pe angajati

NLLS S I G M A
Principii Lean Thinking

Valoare Definirea valorii din perspectiva clientului si exprimarea

( pentru client ) acesteia in termeni caracterisici unui anumit produs

Cartografierea tuturor pasilor din proces ( adauga sau nu adauga valoare )

Flux valoare
ce permit realizarea produsului sau serviciului pentru client

Flux continuu Stabilirea fluxului optim de materiale si informatii pentru

de productie o anumita familie de produse

Introducerea sistemului “tras” de planificare si organizare

Sistem “Pull” a productiei; nu se realizeaza nimic in amontele procesului decat
la semnalizarea necesitatii in aval

Perfectiune Imbunatatirea continua pentru atingerea perfectiunii in procese

NLLS S I G M A
The longer an article is in
the process of
manufacture and the more
it is moved about, the
greater its ultimate cost.
Henry Ford, 1926
Valoare versus risipa
Eliminarea pierderilor

RISIPA = MUDA

“…Orice in afara de cantitatea minima de

echipament, materiale, piese, spatiu si timp de
lucru al oamenilor, care sunt absolut esentiale”
(pentru a adauga valoare produsului)
Fujio Cho,
vicepresedinte Toyota

…daca nu-l folosesti acum,nu-l face acum…

You don't get paid for the hour. You get paid for the value you bring to the hour.
Jim Rohn
NLLS S I G M A
Obstacole in fluxul valorii
De ce nu putem avea un circuit al valorii ( flux ) cat mai simplu si cat mai liniar?

Comanda
Departamente
functionale
Valoare
Resurse
disponibile
Timpi Aprobari
asteptare multiple

Documente
Organizare inutile
flux

Client

NLLS S I G M A
Care harta de proces?
Orice proces are 3 variante de harti de proces ...

Ceea ce crezi ca Ceea ce este Cum iti doresti

ar trebui sa fie... in realitate... sa fie...

Verifica in teren harta procesului si fa modificarile necesare pentru a corespunde

realitatii
NLLS S I G M A
Furnizor intern / client intern

Proces
Pas 1 Pas 2 … Pas n

Client Furnizor Client Furnizor Client Furnizor

P
M
F
P

zit
o
p
e
D e
ivra
L

Fiecare pas din proces cumuleaza ambele calitati: client pentru pasul anterior si furnizor
pentru pasul urmator.

Nu trece la pasul urmator din proces nici o componenta defecta!

NLLS S I G M A
Termeni utilizati in VSM
Supermarket produse finite ( min./max.)
Supermarket Cantitati
produse

Timp

Operatia Operatia
Client

…
N-1 N

Cantitati
Scop:
cerute
Protejarea clientilor (int/ext) de variatiile din productie de clienti

Protejarea proceselor de variatiile cererilor clientilor (int/ext)

Timp
Solutie, atunci cand fluxul unei singure piese nu este posibil pentru tot procesul
NLLS S I G M A
Principii Lean Thinking
Introducerea sistemului “tras” de planificare si organizare
Sistem “Pull” a productiei; nu se realizeaza nimic in amontele procesului decat
la semnalizarea necesitatii in aval

Tehnologii
de grup
Productie
Variabilitate
discreta
Productie in
celule de
fabricatie
Productie pe
linii de fabricatie
Productie
continua

Volum de fabricatie

Asigura permanent clientului (int/ext) posibilitatea retragerii componentei / produsului dorit

NLLS S I G M A
Sisteme de productie
Sistemul de productie Toyota = Lean Production ( “lean” - mai putin din toate
RESURSELE, in comparatie cu productia de masa )

Jumatate din:
efortul uman
spatiu
investitia in scule, masini, echipamente
ore proiectare pentru a dezvolta un produs nou
stocuri

Obiectiv primordial TPS: reducerea costurilor

Obiective secundare:
a. Controlul cantitatilor; adaptarea sistemului de productie zilnic, lunar
fluctuatiilor in termeni de cantitati si varietate
b. Asigurarea calitatii; fiecare pas din proces este alimentat doar cu articole
bune
c. Respect pentru angajati

= PRODUCTIVITATE NLLS S I G M A
Proces
Proiectare procese:

Loturi mici
Reducere timpi de reglare
Celule de fabricatie
Marimi limitate ale timpilor din proces
Imbunatatire calitate
Stocuri mici
Optimizare zona periferica a proceselor
Flexibilitate mare in fabricatie
- mentenanta preventiva
- angajati policalificati
- echipament simplu ( gabarit mic )
- stocuri tampon in zona periferica a liniei
- rezerva capacitati pentru clientii importanti
- reducere constrangeri
- aplicare LCA ( Law Cost Automatization )
-…
NLLS S I G M A
Termeni utilizati in VSM - continuare
Process Cycle Efficiency ( PCE ) ( eficienta procesului )

Activitate Eficienta procesului Nivel de clasa

( nivel general ) mondiala a eficientei
Proiectare 5% 25%
Procese logistica 10% 50%
Prelucrare pe masini 1% 20%
Asamblare 15% 35%

Value Add Time

PCE =
Total Cycle Time

Care este eficienta proceselor din compania noastra?

NLLS S I G M A
Indicatori Lean
Eficienta ciclului de proces

Eficienta ciclu proces = Timp care adauga valoare / Total timp proces

Process Cycle Efficiency = Add Time / Total Lead Time

Exemplu:
Timp care adauga valoare = 5h
Total timp proces = 140 h
Eficienta proces = (5/140) x 100 = 3,57%

Majoritatea proceselor au un nivel de eficienta < 10%

Proces Lean = proces in care timpul care

adauga valoare > 25% din total timp proces

Lean inseamna viteza in procese

NLLS S I G M A
Sistem de productie
Ce sistem de productie aplicam: impins, tras sau mixt?

Mare Productie pe MRP – planificare comenzi,

Sistem productie
flux tras lansare, planificare materiale

Kanban – control stocuri in

proces
Sistem mixt de
productie
Push & Pull
Pull &Push
Volum productie

Sistem productie Productie

Redus tras discreta

Redusa Variabilitate cerere Ridicata

NLLS S I G M A
Sistemul “Push”
Mare
Volum productie
Productie pe Caracteristici:
flux
Volume mici; variabilitate ridicata
Productie impredictibila; cerere aleatoare
Timpi mari de reaprovizionare
Sistem mixt de Raport redus timp executie / timp setare
Flexibilitate sistem ridicata
productie Miscari / manuiri operator – nivel ridicat
Push& Pull
Pull&Push

Redus
Productie
discreta

Redusa Variabilitate cerere Ridicata

Executie Schimbare scula, reglaje, ajustari

NLLS S I G M A
Sistemul “Pull”
Mare Productie pe Caracteristici:
flux
Volume medii; variabilitate medie
Predictie cerere ( istoric rata cerere )
Timpi mari de reaprovizionare
Sistem mixt de Raport mediu intre timp executie /setup
productie Planificare MRP, nivelare fabricatie,
control vizual, sistem tras, kanban
Push& Pull Productie celulara
Pull&Push Puncte de stocare versus magazii
Volum productie
centrale
Calcul stocuri tampon
Liste de materiale ( bills of materials –
BOM )
Redus
Productie
discreta

Redusa Variabilitate cerere Ridicata

Executie Setup

NLLS S I G M A
Sistemul “Flow”
Mare
Volum productie
Productie pe Caracteristici:
flux
Volume mari; variabilitate redusa
Predictie ridicata
Productie in flux ( tip proces continuu )
Nu este necesara planificarea de stocuri;
Sistem mixt de materialul parcurge procesul in timpul de
productie tact stabilit
Push& Pull Raport timpi executie / setare de 90% / 10%
Timpi redusi de reaprovizionare
Pull&Push
Control vizual ridicat al proceselor
Nivel ridicat de standardizare

Fluxul unei singure piese, stocuri zero,

standard WIP
Redus
Productie Viteza mare in procese
discreta

Redusa Variabilitate cerere Ridicata

Executie Setup

NLLS S I G M A
Stadiile implementarii unui sistem de productie

Nivel
Sistem tras procese externe
companie

Nivel Nivelare productie

amplasament
Sistem tras procese interne

Stabilitate procese
Nivel
proces Standarde de proces

Standarde de organizare

NLLS S I G M A
Sisteme de productie

Sistemul impins Sistemul mixt

Push Push/Pull
MRP I, MRP II

Sistemul tras
Sistemul mixt
Pull
Pull/Push
Kanban

NLLS S I G M A
 MRP II = PLANIFICARE
JIT = EXECUTIE
•MRP II este un sistem orientat pe loturi.
•Fiecare centru de lucru primeste un program cu un set de
comenzi de lucru pentru proces, cu prioritati pentru secvente
•Materialele sunt introduse pe flux chiar daca operatiile
urmatoare nu sunt pregatite pentru acestea
•Listele de urgente controleaza de multe ori fabricatia zilnica

NLLS S I G M A
Sistemul impins ( Push )
Loturi de materiale/componente/produse introduse pe flux pe baza unei programari sau
a unei previziuni a vanzarilor si “ impinse” de la un post de lucru la altul

Caracteristici:

Program fabricatie complex ( saptamanal / lunar )

Produsele sunt executate doar cand au fost programate
Rata inalta a defectelor
Loturi mari de articole
Stocuri in exces; se produce, indiferent de cerintele din aval
Maniplare si transport in exces
Timpi mari de proces ( lead time )
Problemele sunt ascunse de nivelele mari de stocuri
Comunicare slaba; sistem de raspuns/reactie deficitar
Nivel scazut de responsabilitate al maistrilor si operatorilor
Management reactiv (“ stingere incendii / liste urgente “)
Bazat pe:
MRP I – Material Requirements Planning
MRP II – Manufacturing Resource Planning
NLLS S I G M A
Sistemul impins ( Push ) - continuare
“Made on stoc” Just in case!

Flux informational

Flux materiale

Furnizor Operatia1 Operatia2 Operatia3 Client

I I I I

Materii prime Prod.neterminata Prod.neterminata Produse finite

Articolele sunt trimise urmatorului post din aval, imediat dupa finalizarea operatiei
NLLS S I G M A
Program fabricatie versus cerinte client in sistem impins ( Push)
Prognoza Program Program Stoc Cerinta Livrare Stoc ramas
lunara sapt zilnic prod.finite client

Stoc siguranta 2 A; 5 B; 10 C

L 200 A 50 A 10 A 12 A 3A 3A 9A
400 B 100 B 20 B 25 B 22 B 22 B 3B
80 C 20 C 4C 14 C 6C 6C 8C
M 10 A 19 A 20 A 19 A -1A
20 B 23 B 18 B 18 B 5B
4C 12 C 20 C 12 C -8 C
M 10 A 9A 7A 7A 2A
20 B 25 B 13 B 13 B 12 B
4C -4 C 30 C 0 -34 C
J 10 A 12 A 5A 5A 7A
20 B 32 B 8B 8B 24 B
4C -30 C 3C 0 -33 C
V 10 A 17 A 2A 2A 15 A
20 B 44 B 7B 7B 37 B
4C - 29 C 11 C 0 - 40 C
NLLS S I G M A
Sistemul tras ( Pull )
O comanda de reaprovizionare / productie este plasata atunci cand stocul ajunge sub
un nivel limita.
Metoda flexibila si simpla de echilibrare si control a fluxului in proces.
Caracteristici:

Managementul productiei pe baza unui sistem de semnalizare

Productie bazata pe necesitate ( este produsa doar cantitatea ceruta )
Productie bazata pe cererea din aval
Echilibrare fabricatie ( Heijunka )
Nivel superior de calitate
Eliminarea / diminuarea pierderilor din proces ( cele 7 tipuri de pierderi )
Necesitatea realizarii la timp a cererii
Loturi mici corelat cu timpi mici de reglare a echipamentului
Stocuri reduse
Sursele de pierderi sunt vizibile
Evitarea erorilor din proces; separare clara erori umane de erori echipament
Eficienta superioara a echipamentelor; aplicare sistematica programe TPM

NLLS S I G M A
Sistemul tras ( Pull )
Caracteristici:

Standardizare
Vizibilitate
Simplitate
Standardizare marime loturi
Flexibilitate
Disciplina

Executia este declansata doar pe baza cererii si autorizatiei unui utilizator din aval

Articolele nu sunt trimise la urmatorul post de lucru decat cand exista cerere
Nivel superior de responsabilitate pentru maistri , sefi de formatie si operatori
Management proactiv
Comunicare imbunatatita fata de sistemul impins

NLLS S I G M A
Sistemul tras ( Pull ) - continuare
Concordanta cu cererea reala a clientilor ( interni / externi )
Sistem de reaprovizionare doar a cantitatilor consumate

Flux materiale

Furnizor Operatia1 Operatia2 Operatia3 Client

I I I I

Materii prime Prod.neterminata Prod.neterminata Produse finite

Flux informational
NLLS S I G M A
 Ciclul aprovizionarii
Reprezentare nivel stoc pentru ciclu de lucru
Plasare
comanda
Cerere
Q constanta
SC
Rata cerere
consum Punct comanda
reaprovizionare
Cantitate
disponibila ST
SS
Punct comanda
reaprovizionare

Plasare
Timp
Primire Primire Plasare Primire
comanda comanda comanda comanda comanda

Lead time reaprovizionare ( timp de inlocuire)

Marime stocuri = f ( nr. probleme, marime probleme in procese ) NLLS S I G M A
Sistemul tras ( Pull ) - continuare
Mentalitate schimbata: “ clientul pe primul loc “
Efect similar cu cel al punctului de reaprovizionare din logistica
Control al cantitatilor aflate pe flux prin numarul de cartele Kanban ( nr. containere )
Cererea clientului este trimisa doar intr-un singur punct al procesului ( pacemaker )
Gestionarea nivelelor de stocuri din supermarket prin metoda min/max

Max Max
Trage

Trage Reaprovizionare

Trage
Min Min
Stoc de siguranta

Utilizare Kanban pentru comunicarea necesitatii de reaprovizionare transmisa posturilor

din amonte

Just In Time!
NLLS S I G M A
Sistemul mixt ( Push / Pull )
Primii pasi din proces sunt realizati in sistem “Push”
Produsul final este realizat in sistem “Pull” conform specificatiilor clientului

Granita dintre
sistemele Push/Pull

Produs generic Produs customizat

SISTEMUL “IMPINS” SISTEMUL “TRAS”

Materii Client
prime
Timp
Sursa: Simchi - Levi

NLLS S I G M A
Sistemul mixt ( Push / Pull )
Sistemul “Push”

Obiectiv: minimizare costuri ( economii de scara, serii mari de fabricatie )

Concentrare pe alocarea de resurse
Timp ciclu de fabricatie lung
Procese tip lant de furnizare a valorii

Sistemul “Pull”

Obiectiv: maximizarea nivelului de servire

Concentrare pe indeplinire cerinte client
Timp ciclu de fabricatie scurt
Procese de tip realizare comanda

Sursa: Simchi - Levi

NLLS S I G M A
Sistemul mixt ( Push / Pull )

kanban

P
W
kanban
Pull

Op.1 Op.2 Op.3 Montaj

min.

I I I I

Push

NLLS S I G M A
Granite intre sistemul de productie in flux si sistemul tras
Flux
MRP utilizat pentru planificare si control
Tehnologii de grup
Reducerea numarului de pasi din proces
Loturi sau articole singulare
Stocuri tampon
Controlul proceselor
Minimize spatii si distante parcurse

Tras ( pull )
Timp de tact
Echilibrare productie
Nivelare productie
Timp de raspuns mai mic decat timpul de proces
Standarde de lucru
Fluxul unei singure piese
Rezolvarea rapida a problemelor ce determina oprirea fabricatiei

NLLS S I G M A
 Push versus Pull
Loturi de 10 piese Oprire
Crestere (asteapta
componente)
WIP
C/T = 6 min C/T = 12 min C/T = 4 min

Op.1 Op.2 Op.3 Push

Furnizor Furnizor Furnizor
Client Client Client

Oprire Oprire
C/T = 6 min C/T = 12 min C/T = 4 min

Op.1 Op.2 Op.3 Pull

Furnizor Furnizor Furnizor
Client Client Client

Productia neterminata = 3 piese NLLS S I G M A

Pull Systems
3 sisteme “pull ”
Supermarket Pull System
- fiecare proces are un supermarket
- fiecare proces produce atat cat este necesar inlocuirii articolelor
retrase din supermarket
- cartela kanban sau alt tip de suport al informatiei este trimis in
amonte pentru a comanda (autoriza) productia cantitatii retrase din
supermarket
- nu este aplicabil in cazul numarului mare de articole

Sequential Pull System

- aplicabil in cazul unui nr. mare de articole
- intr-un sistem secvential, programarea trebuie sa stabileasca exact
mixul si cantitatile ce se vor produce si in ce secventa
Mixed Supermarket and Sequential Pull System
- aplicarea metodei Pareto pentru programul zilnic de fabricatie in functie
de volumele de fabricatie
- stabilirea secventei de productie
- sistemul kanban pentru volume mici
NLLS S I G M A
Sistemul “productiei trase”
Sistemul “ productiei trase” este de fapt o varianta a sistemului de reaprovizionare
atunci cand o comanda de reaprovizionare este lansata ori de cate ori nivelul stocului
scade sub o limita critica prestabilita.

Metode sistem tras:

1. Sistemul celor 2 cutii

Semnal vizual de reaprovizionare
Utilizat mai ales in cazul componentelor simple si folosite permanent
( elemente de asamblare, subansamble, …)
Una din cutii goala = semnal de reumplere
Dimensiune cutie = f (cantitate componente)

2. Sistemul Kanban
Semnal vizual pentru ce trebuie reaprovizionat, produs sau ambele
Cartele Kanban, sistem de semnalizare luminos, …

3. CONWIP ( Constant Work In Process )

NLLS S I G M A
Sistemul tras fara cartele Kanban – sistemul celor 2 cutii
Utilizare semnalizare vizuala pentru reaprovizionare
Containerul gol
semnalizeaza postului 1
reinceperea productiei
Intrare
pas proces

Iesire

NLLS S I G M A
Sistemul tras fara cartele Kanban – semnalizare Kanban

Cod A Semnalizare stoc

de siguranta
Cod B
C
Cod C A C D
Cod D A B C D Stoc de
siguranta
A B C D

Semnalizare Kanban

NLLS S I G M A
Sistem Kanban
Kanban = cartela de semnalizare

Sistem folosit de Taichii Ohno pentru dezvoltarea sistemului tras in productie

( sursa inspiratie: functionare supermarket in SUA )
Sistem de comunicare intre postul de lucru ce are nevoie de o componenta si postul de
lucru care il va executa
Comanda catre furnizor de a produce / aproviziona doar ceea ce este necesar

Miscarea materialelor are loc doar daca au o cartela Kamban atasata

Autoritatea de a retrage sau de a comanda producerea de componente apartine doar

posturilor de lucru din aval

Contine informatia privind ce trebuie produs, in ce cantitate si in ce moment

Sistem simplu de inventariere a stocurilor din proces

Metoda kanban este aplicabila mai ales productiilor cu serii mari, cu un numar nu prea
mare de articole si cerere in general constanta
NLLS S I G M A
Sistem Kanban
Bariere in aplicarea Sistemului Kanban:

NIVELE TPM, SMED, TQM

TIMPI MARI DE PROCES

LOTURI MARI DE PIESE IN PROCES

VARIABILITATE RIDICATA A CERERILOR

INSTABILITATE PROCESE

INDISCIPLINA TEHNOLOGICA

LOCURI INGUSTE

PROBLEME FURNIZORI (calitate, livrare, …)

NLLS S I G M A
Sistem Kanban

Obiective sistem kanban:

Alimentarea posturilor de lucru cu ce, cat si cand este necesar

Transmiterea autorizatiei de productie postului de lucru din amonte

Functiile sistemului kanban:

Functia de productie: ce, cat si cand trebuie produs

Functia de gestionare a stocurilor: nr. cartele kanban = marime stoc
Functia de vizibilitate: flux informational si material

“withdrawal Kanban” – cartela kanban de retragere

“production Kanban” – cartela kanban de productie

NLLS S I G M A
Reguli sistem Kanban

1. Mutare “kanban” doar cand cantitatea pe care o reprezinta este consumata

2. Nici o retragere de componente fara o cartela atasata

3. O cartela kanban este intotdeauna atasata unui container cu componente

4. Postul anterior trebuie sa produca doar cantitatile cerute

5. Numarul de componente retrase de postul urmator trebuie sa fie intotdeauna cel

inscris pe cartela kanban

6. Nu trebuie livrate postului urmator componente defecte

7. Realizarea componentelor in posturile de lucru in secventa sosirii cartelelor kanban

NLLS S I G M A
Reguli sistem Kanban

Pasul de proces din amonte va produce mereu cantitatea ceruta de pasul de proces din
aval

Verificare numar cartele Kanban; evitarea pierderilor / distrugerilor de cartele

Ajustare numar cartele Kanban de pe flux in functie de cererea clientului

Amplasare optima a punctelor de aprovizionare si de consum; circuite Kanban scurte

Control vizual implementat ( ce, unde si cat se va produce sau muta )

Vizualizare stadiu realizare comenzi: tablou Kanban, cutie Heijunka - nivelare)

Containere standardizate

Fiecare trebuie sa faca doar ce este autorizat si sa respecte procedurile

NLLS S I G M A
PANOU CARTELE
KANBAN
POST 1

NLLS S I G M A
Secvente productie sistem Kanban
A B C D E Produs

Avizier Kanban

Secventa 1 ABDE
Secventa 2 ABD
Secventa 3 AD
…

Kanban autorizeaza productia si defineste ceea ce trebuie produs

NLLS S I G M A
Avizier Kanban

Kanban Post ( avizier Kanban )

A B
A Urgenta

D D
D Avertizare
D Intarziere

Nivele de urgenta D E A A B
E A A B Normalitate
E A A

A, B, C, D, E - produse
OBLIO S I G M A
Obiective sistem Kanban
Aprovizionarea postului de lucru cu materialele / componentele necesare atunci cand
este necesar ( just in time )

Transmiterea informatiei pasului din amonte privind ce trebuie produs si in ce cantitate

Combinarea celor doua fluxuri ( material si informational )

Indicare timp, ce trebuie produs si in ce cantitate

Gestionare stocuri

Control si sincronizare a miscarilor de stocuri

Mecanism pentru reducerea gradata a WIP

Numar cartele Kanban = marime stocuri in proces

Control si programare productie; control stocuri

NLLS S I G M A
Sistem Kanban mixt

Fiecare cartela este atasata fizic unui container

NLLS S I G M A
Cartelele Kanban
CARTELA APROVIZIONARE
Piesa#____________________
Capacitate container_________
PS extern furnizor____
PS intern consumator___________
Cartela 3 din 5
•Autorizeaza mutarea intre centre de
lucru
•Circula de la punctul extern de stoc al
centrului de lucru furnizor pana la
punctul intern de stoc al centrului de
lucru consumator
•Atasata unui container standard
CARTELA PRODUCTIE
Piesa#____________________
Capacitate container_________
Centru de lucru_____________
Cartela 2 din 4
•Autorizeaza productia
•Circula de la un centru de lucru si
pana la punctul extern de stoc al sau
•Atasata unui container standard
NLLS S I G M A
 Flux de materiale Kanban
Cartela
mutare
Cartela Cutie plina
productie

Cartela
mutare

Cartela Cartela
productie mutare

Cartela Cutii pline

productie Cartela cu piese Cartela
productie mutare

Cartela Cartela
Centru de productie mutare Centru de
lucru furnizor lucru client
Punct de stocare Punct de stocare
extern furnizor intern client
NLLS S I G M A
Tipuri de sisteme Kanban

1. Transport
2. Productie Cartela Kanban Cartela Kanban
3. Mixt productie+container transport+container

P W P

Op.1 Op.2

Furnizor Furnizor
Client Client

Supermarket
P
Kanban productie
Circuit Kanban
W
Kanban reaprovizionare
Circuit materiale
NLLS S I G M A
Sistemul mixt Kanban - functionare

1. Operatia 2 primeste o cartela Kanban de productie; trebuiesc produse un numar de

articole conform specificatiei de pe cartela Kanban atasata unui container gol
2. Pentru a putea realiza cantitatea ceruta, operatia 2 are nevoie de o anumita
cantitate de articole; este generata o cerere catre operatia 1 printr-o cartela Kanban
de retragere si un container gol
3. Cererea pentru o anumita cantitate de articole ia forma unui kanban de
reaprovizionare trimis operatiei 1 ( verificare in supermarket )
4. Daca cantitatea ceruta exista in supermarket operatie 1, cartela kanban de
reaprovizionare este atasata unui container plin si trimis catre operatia 2
5. Cartela originala ce a apartinut containerului plin, este mutata si atasata unui
container gol, rezultand o comanda de productie pentru operatia 1 ( cantitatea de
pe cartela kanban atasata )
6. Comanda de productie generata la operatia 1 necesita un container cu articole ce
vor fi prelucrate ( materii prime, componente, …); operatia 1 utilizeaza un container
+ cartela kanban de reaprovizionare, determinand o cerere catre punctul de
reaprovizionare ( supermarket sau post de lucru ) din amonte

NLLS S I G M A
 Pacemaker
Programare
productie
(pacemaker)

Op.1 Op.2 Op.n

j
ta
n
o
M

Furnizor Programare
productie
finite

Client

Op.1 Op.2 Op.n Produse

j
ta
n
o
M

Linie FIFO Linie FIFO I

Supermarket

Nu se mai afla nici un supermarket dupa punctul de programare ( pacemaker )

NLLS S I G M A
 Pacemaker - continuare
Pitch – cantitatea minima de componente manipulata / transferata pe flux

Pitch = Takt time x Pack size [ unitate de timp ]

Exemplu:

Timp de tact = 5 min/buc

Cantitate (unitate de ambalare ) = 10 buc.

Pitch = 5 x 10 = 50 min.

La fiecare 50 minute este finalizata o cantitate de 10 unitati

Instructiune pentru punctul de programare pentru realizarea unei noi cantitati de 10 unitati

Pasii din amonte de “ pacemaker “ functioneaza in sistem “ Pull ”

Pasii din aval de “ pacemaker “ functioneaza in sistem “Push” - flux continuu ( FIFO )

Obiectiv: un singur punct de programare a productiei pe flux NLLS S I G M A

Calcul numar cartele Kanban

( Cm x Kct ) + S
Numar cartele kanban N=
Q

Unde:

N – numar cartele / containere Kanban

Cm – media cererii de componente pe o anumita perioada de timp
Kct - Kanban Cycle Time ( timp ciclu Kanban )
S - stoc de siguranta
Q - cantitatea de componente dintr-un container

NLLS S I G M A
Calcul numar cartele Kanban - continuare
Timp ciclu Kanban cuprinde:

- timp asteptare Kanban in punctul de primire

- timp transfer Kanban in punctul de emitere a comenzii
- timp asteptare Kanban in punctul de emitere comanda
- ciclu executie cantitate container Kanban ( timpi de setare, executie si
asteptare )
- timp transfer container catre depozitul final
- timp asteptare container in depozitul final

NLLS S I G M A
Sistem tras pentru reaprovizionare linie de fabricatie

Flux informational

Kanban
Kanban
Furnizor
Kanban
Depozit
general
Magazie
Shipping facilitate
Punct de
utilizare

Warehouse
Packaging
Warehouse

Warehouse
Flux materiale
NLLS S I G M A
Punct de reaprovizionare
Calcul cantitate fixa punct de reaprovizionare

Re-order Point ( ROP ) = Demand x (Lead Time) +Safety Stock

unde:
Lead time = timp proces + timp transport

Punct reaprovizionare = Cantitate ceruta x Timp ciclu fabricatie + Stoc siguranta

Exemplu:
Nivel cerere = 105 unitati / saptamana
Nivel cerere = 21 unitati /zi
Timp proces = 0,1 zile
Timp transport = 0,4 zile
Stoc siguranta = 5 unitati
ROP = 21 x ( 0,1 + 0,4 ) + 5 = 15,5 unitati
ROP = 16 unitati
Numar containere = Cantatitate de reaprovizionat / Nr. unitati dintr-un container

1 container = cantitatea necesara de unitati pentru 10% din programul zilnic

NLLS S I G M A
CONWIP
CONWIP – Constant Work In Process

Caracteristici:

Alternativa la sistemul Kanban

O noua comanda este introdusa pe linia de fabricatie cand ultima s-a finalizat
Autorizarea unui nou ciclu de productie prin transmiterea unei etichete
laminate cu un cod de bare ( numar unic de identificare ) primei operatii din flux

Cererea x Ciclul de productie

Numar de cartele = WIP =
Marime lot

Poate include si o fotografie a articolului

Identificarea necesarului de materiale pentru operatia curenta si urmatoare
prin scanare ID

NLLS S I G M A
Sistem Kanban vizual

NLLS S I G M A
 CONWIP - continuare

Nota de Expeditie
Furnizor
aprovizionare articole
Cod de
Scanare
bare Nota
Protectie
identificare,
folie plastic
cantitate

Container
Container gol
plin

Prin scanare se determina stocul existent si necesarul de reaprovizionare

NLLS S I G M A
Nivelarea productiei
Heijunka

NLLS S I G M A
Heijunka
Definitie:

Nivelarea tipurilor si cantitatilor de articole produse intr-o perioada fixa de timp

Transforma retragerile / cererile variabile/neregulate ale clientilor in procese

de fabricatie echilibrate si predictibile

Reprezinta singurul punct de programare intr-un lant de furnizare a valorii

Toate procesele din aval functioneaza fie in sistemul “ fluxul unei singure
piese” sau FIFO fara a mai fi nevoie de programare

Procesele precedente din amontele punctului de programare vor functiona in

sistemul tras si vor executa doar ceea ce a fost retras din supermarket

NLLS S I G M A
Heijunka
Scop: stabilitate in procesul de productie
- fara intreruperi legate de calitate
volume ( cantitati )
- preia intreg volumul de comenzi pe o anumita perioada de timp si il
ordoneaza intr-o anumita secventa
Se bazeaza pe media comenzilor zilnice/saptamanale
Nu este posibila obtinerea unei flexibilitati zilnice, saptamanale a productiei in functie de
cerintele clientilor fara generare de Mura, Muri si Muda ( Toyota )
Realizarea unui echilibru intre cerere si capacitati

Modificarile dese de planificare pe termen scurt a productiei = impact negativ asupra:

oamenilor
eficientei
activitatilor Kaizen
costurilor
calitatii
logisticii interne
utilizarii resurselor

Probabilitatea ca ceva sa nu mearga bine, devine tot mai mare!

NLLS S I G M A
Heijunka
Solutie:

Stocuri tampon de produse finite

subansamble in punctul de customizare a comenzilor
Situatia mai multor modele executate pe aceeasi linie – secventa repetitiva pentru
fiecare perioada ( ora, schimb, zi, saptamana, luna )
Necesita nivel de excelenta in timpii de reglare

Heijunka Box – instrument vizual pentru programarea productiei

Dezvoltarea a doua sisteme de control a productiei

Kanban
Heijunka ( control secvential )
Intrari Heijunka:

Comenzi
Timpul de tact
Interval ( EPEI ) – intervalul de timp pentru programarea Heijunka
Timp setare
Secventa executie ( tehnologie )
NLLS S I G M A
Heijunka Box

NLLS S I G M A
Incarcare uniforma

Inainte Dupa
Loturi grupate Loturi mici

ZI ZI
Program asamblare Program asamblare
1 2 3… 30 1 2 3… 30
ITEM ITEM

A A

B B

C C

D D

Vinzi zilnic?
Construieste zilnic!
NLLS S I G M A
Incarcare uniforma
Timpul de ciclu de fabricatie

Rata de productie = rata de vanzare

-Nu rata masinilor
-Nu abilitatea de a produce
-Nu este constanta de la o perioada
la alta

NLLS S I G M A
 Timp de ciclu de fabricatie- exemplu

Model Vanzari

A 16 000
B 10 000
C 4 000
D 2 000
Total 32 000

32000 : 20 zile = 1600/zi

1600 /zi : 8 ore = 200/ora sau 3600 sec. : 200 buc. = 18 sec./ buc

Timpul de ciclu de fabricatie exprimat ca rata de productie 1 produs la fiecare 18 secunde

NLLS S I G M A
 Incarcare uniforma – exemplu pentru un centru de lucru

Incarcare dezechilibrata a
operatorilor
Timp
Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5

18 sec.

Timpul de ciclu de
fab. cerut de catre
operatia de
asamblare este de
lre
b
m
sa
A

18 secunde
Productie de 200 buc/ora

Lucrator 1 2 3 4 5
Incarcare 14 18 15 14 13 = 74 sec.
Munca platita = 5 x 18 = 90
NLLS S I G M A
 Incarcare uniforma – exemplu pentru un centru de lucru
Timp Abordarea traditionala – reducerea timpului de ciclu de fab.
18 sec.

15 sec.

Timpul de ciclu de
fab. este de 15
secunde
Asamblare

Productie de 240 buc/ora

Lucrator 1 2 3 4 5
Incarcare 14 15 15 14 13 = 71sec.
Munca platita = 5 x 15 = 75
Economii = 90 – 75/90 = 16,7%
Cresterea productiei = 40 buc/ora
NLLS S I G M A
Incarcare uniforma
Timp Abordarea sincrona - reducerea timpului de asteptare

18
sec.

Timpul de ciclu de
fab. este de 18
secunde
Asamblare

Productie de 200 buc/ora

Lucrator 1 2 3 4 5

Incarcare 18 18 18 18 0 = 72 sec.
Munca platita = 4 x 18 = 72
Economii = 90 – 72/90 = 20%
Cresterea productiei = 0
NLLS S I G M A
Factori determinanti in programare fabricatie
Cererea
Ø Timpi ajungere la client
Ø Schimbari de volume de fabricatie
Ø Schimbari mix produse
Ø Performanta concurenta
…

Metodologie
de
Furnizare programare Productie

ØTimp cumparare articole ØTimpi reglare

Medie Ø Marimi loturi
Variatie Ø Timpi ciclu de executie
Ø Calitate articole cumparate Ø Constrangeri de capacitate
ØCosturi achizitie ØCosturi
… …
NLLS S I G M A
 Heijunka Box – cutia de nivelare comenzi de productie

EPEI
20 min

A – pitch = 20 min.
B - pitch = 10 min
C – pitch = 40 min
D – pitch = 20 min
E – pitch = 20 min
Pitch

D in secventa dubla fata de E

ABBCDABBDABBCEABBDABBCDABBEABBCDABBD

Sursa: Daniel T.Jones - Leveling Production,” published I n “ Manufacturing Engineering” magazine, August 2006
NLLS S I G M A
Heijunka Box
Pitch:
reprezinta cantitatea minima de material ce poate fi transferata de la o operatie la alta

Pitch = timp tact de fabricatie x cantitate minima de articole ambalate

Exemplu:

Pentru produsul A, pitch = 20 minute = 1 cartela / slot

Procesul B, pitch = 10 minute = 2 cartele / slot

Cantitatea minima ce poate fi ambalata sau transferata de la o operatie la alta

corespunde unei cartele kanban

O companie ce foloseste heijunka ( nivelare comenzi de productie ), ia totalul de

comenzi dintr-o anumita perioada si o distribuie apoi echilibrat pe unitati de timp astfel
incat aceleasi cantitati si acelasi mix sa fie realizat zilnic

NLLS S I G M A
In acest sistem, un manipulator de materiale ( paianjen de apa ) realizeaza o ruta
precisa la intervale fixate de timp pentru a ridica articolele executate si a alimenta
posturile de lucru cu materiale sau semifabricate
NLLS S I G M A
 EPEI – Every Part Every Interval

EPEI = perioada de baza in care pot fi produse toate articolele cerute, incluzand si
timpii pentru setari, caderi echipamente si defecte

Scop: asigurarea unui mix de componente pentru procesele client intr-o anumita
secventa constanta pe o perioada de timp determinata

Marime EPEI – indicator al capacitatii procesului

- genereaza constanta si pentru procesele din amonte

Intervalul este un concept ce are la baza modul de stabilire a marimii loturilor si numarul
de setari pentru un mix de produse, cu totul diferit de EOQ ( economic order quantity )

Practic dupa ce mai intai a fost stabilita rata de productie dorita, apoi capacitatea este
facut un calcul al marimii lotului pe baza numarului de setari ce pot fi indeplinite pe
capacitatea convenita

Conditii aplicare: procese fiabile, stabile si timpi mici de setare

NLLS S I G M A
Calcul EPEI – mod de lucru
Se determina cererea pentru fiecare tip de articol pentru intervalul dorit ( ex.: 1 zi /2
schimburi )

Se determina timpul total de executie necesar realizarii acestui plan zilnic

Timp total de executie = Run Time + timp suplimentar pentru probleme echipament

Se determina timpul total ramas pentru setare

Timp efectiv de productie ( uptime % ) – timp total executie = timp ramas pentru setare

Se imparte timpul de setare ramas la numarul de setari necesare ( schimbare de articol)

sau

Nr. setari = timp ramas pentru setare / ∑timp setare/articol

Obiectiv: reducerea timpilor de setare

NLLS S I G M A
Calcul EPEI
Proces: turnare in matrita
Date de intrare:

Nr. de tipuri de articole produse: 10

Tipul de setup pentru fiecare articol: 30 minute
Numar de zile: 21
Numar de schimburi de lucru: 1 schimb ( 8 ore )

Fondul de timp
21 x 8 = 168 ore / luna
Cycle Time pentru toate cele 10 produse in cantitatile cerute pe o luna = 138 ore

Timpul ramas disponibil pentru setare va fi :

Timp setup = 168 – 138 = 30 ore

Numarul de intervale pe luna = Timp setup disponibil / Timp setup total pentru 10
articole = 30 / ( 10 x 0,5 ore ) = 6 intervale
EPEI = 21 zile / 6 intervale = 3,5 zile
NLLS S I G M A
EPEI
EPEI = frecventa cu care cantitati diferite de articole sunt realizate intr-un proces de
productie

Reducere EPEI =
- reducere marime loturi
- marire flexibilitate proces in raport cu cerinte clienti/piata
- reducere lead time
- satisfactie client imbunatatita

Every Part Every Interval – marime a lotului exprimata in timp; calculul cantitatilor din
supermarket pentru fiecare articol

Obiectivul principal al introducerii SMED este reducerea EPEI ( micsorare marime lot )
si nu extinderea capacitatii echipamentului / masinii

Realizarea EPEI in amontele punctului de programare din proces

Nu este posibil de redus EPEI fara reducerea timpilor de reglare

NLLS S I G M A
Capacitate resursa

Capacitate zilnica resursa ( masina )

Uptime
Timp
Down
setare Cycle Time cerut Time
disponibil

1. Capacitate zilnica resursa – ex.: 2 schimburi, capacitatea zilnica este de 480x2 = 960 min
2. Capacitate disponibila resursa ( uptime ) – 90% ( 960 x 90% = 864 min )
3. Timpul de ciclu executie necesar – pe masina trebuie facute 12 articole, cate 10 din fiecare si un timp de
executie ( cycle time ) de 6 min/articol – timp de ciclu executie necesar = 12 x10x 6 = 720 min
4. Timp zilnic disponibil pentru setarea masinii = 864 – 720 = 144 min
5. Reglarea masinii pentru un tip de articol din 12 este de 10 min; pentru toate = 120 min
6. 144 / 120 = 1,2 (pentru fiecare tip de articol masina poate fi reglata si poate rula de 1,2 ori/zi

(Tdz x % diponibilitate resursa ) - ∑ ( Cz x CT )

Intervale setare pe zi =
∑ T setare

Tzc – timp disponibil zilnic

Cz – cererea zilnica pentru fiecare tip articol
CT – cycle time pentru fiecare tip de articol
NLLS S I G M A
EPEI
Timp teoretic zilnic disponibil
Cererea zilnica x C/T
Timp efectiv de lucru pentru un anumit Run Time =
interval si anumite cantitati de articole
Uptime %
diferite ( EPEI )

Timp

Timp ramas pentru setare

Opriri neplanificate utilaj ( uptime % )

Timpul de executie necesar realizarii

Uptime % unor cantitati de articole diferite

= ∑ (C/T x Cerere)

NLLS S I G M A
Conceptul Heijunka
Heijunka - concept

Transforma cererile dezechilibrate ale clientilor in procese de manufacturare

predictibile si echilibrate
Utilizata impreuna cu alte instrumente Lean pentru stabilizarea fluxului valorii
Factor de baza in stabilitatea proceselor de productie
Programarea resurselor intr-un mod mai echilibrat

Mix produse
Nivelare cantitati

Cerinte implementare Heijunka

Flexibilitate ( operatori si procese )

Schimbare rapida, usoara si repetabila a produselor
Echilibrare incarcare operatori
Zero defecte
Utilizare sistem Kanban
Flexibilitate compartiment achizitii
NLLS S I G M A
Conceptul Heijunka
Variabilitate redusa a marimii stocurilor
Predictibilitate mai mare a planificarii stocurilor
Limitarea numarului de defecte produse inaintea detectarii
Schimbarile dese de produs evita rutina operatorului
Nu poate fi aplicata decat in cazul unor niveluri reduse ai timpilor de setare
Nivel inalt al disponibilitatii echipamentelor
Mediu de lucru predictibil, activitati standardizate, date despre clienti
Disciplina tehnologica, planificare mai laborioasa
Evitarea supraincarcarii posturilor de lucru
Permite optimizarea resurselor alocate
Mai putin timp alocat de management schimbarilor de program de fabricatie

Transformarea variabilitatii data de cererile clientilor intr-un proces de fabricatie predictibil

Fluctuatiile mari in cererile clientilor se amplifica pe intreg lantul de furnizare a valorii
( efectul de bici )
Reducerea marimii stocurilor pe intreg lantul de furnizare a valorii
Stabilitate a cererilor catre furnizori
Reducerea riscului de a avea produse nevandute

Obiectiv: productie liniara

NLLS S I G M A
Conceptul Heijunka
Nivelare fabricatie

1. Nivelare volume articole

Cantitatea totala ceruta intr-o anumita perioada
Cantitatea produsa zilnic =
Numarul de zile de productie din perioada data

80 40

70 35
60 30
50 25
40 20
30 15
20 10
10 5
0 0
Luni Marti Miercuri Joi Vineri Luni Marti Miercuri Joi Vineri

NLLS S I G M A
Conceptul Heijunka
2. Nivelarea lunara a mixului de articole
Productia pentru
Produs Cantitati Program lunar modelul E incepe
lunare 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
A 140 A A A A A
dupa 18 zile
B 120 B B B B
C 90 C C C
D 180 D D D D D D
E 70 E E
140 120 90 180 70

Productie: 600 buc / luna

Perioada de fabricatie: 20 zile
Productie zilnica: 600 /20 = 30 buc

Produs Cantitati Program lunar / cantitati zilnice

lunare 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
A 140 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
B 120 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
C 90 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5
D 180 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
E 70 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
600 29 31 29 31 29 31 29 31 29 31 29 31 29 31 29 31 29 31 29 31

NLLS S I G M A
Productie pe loturi versus productie echilibrata

Productie pe loturi Productie echilibrata

AAAAAAAAAAAA AA AA AA AA

BBBBBBBBBBBBB BB BB BB BB

Produs B Produs A

STOC DE SIGURANTA STOC DE SIGURANTA

EFIN
U
D
R
P
C
STO EFIN
U
D
R
P
C
STO

SAPT.1 SAPT.2 SAPT.3 SAPT.4 SAPT.1 SAPT.2 SAPT.3 SAPT.4

TIMP TIMP
NLLS S I G M A
Nivelare volume productie
Exemplu:

Luna Sapt. Cerere Medie Productie

sapt. sapt. sapt.

Luna 1 1 1200 2250

2 1500 2250
3 2700 2250
4 3600 2250
9000 2250
Luna 2 5 900 1925
6 2100 1925
7 3100 1925
8 1600 1925
7700 1925
Luna 3 9 1900 1825
10 3200 1825
11 800 1825
12 1400 1825
7300 1825
Total 24000 NLLS S I G M A
Conceptul Heijunka - exercitiu
Productia unui articol in 4 variante constructive
Total cantitate de produs: 2000 buc
Perioada: 20 zile
Cantitati pe varianta constructiva
varianta A – 500 buc
varianta B – 700 buc
varianta C - 200 buc
varianta D - 600 buc

500/2000 = 0.25 x 100 = 25 buc/zi

700/2000 = 0.35 x 100 = 35 buc/zi
200/2000 = 0.10 x 100 = 10 buc/zi
600/2000 = 0.30 x 100 = 30 buc/zi

Total 1.0 100 buc /zi

2000 buc / 20 zile = 100 buc /zi

NLLS S I G M A
Nivelare mix produse
Exemplu: produse A, B, C

Productie pe loturi
Saptamana
1 2 3 4

Sch.1 A A A A A A A A A B B B B B B C C C

Sch.2 A A A A A A A A A B B B B B B C C C

Productie nivelata

A A A B B C A A A B B C A A A B B C

B B C A A A B B C A A A B B C A A A

NLLS S I G M A
 Conceptul Heijunka – exemplu programare fabricatie pentru o luna
140
Produs S1 S2 S3 S4 Total
120
A 30 20 60 30 140 100 C
B 80 10 10 20 120 80 B

C 10 40 10 30 90 60 A
40 E
ZI
EN
M
O
C
D 20 50 50 60 180 20 D
LE
N
TM
P
SA E 10 30 20 10 70 0

Total 150 150 150 150 600 S1 S2 S3 S4

Produs S1 S2 S3 S4 Total 160

140
A 35 35 35 35 140 120
E
B 30 30 30 30 120 100
D
80
C 22 23 22 23 90 60
C
B
A
K
N
EIJU
H
D 45 45 45 45 180 40
20 A
E 18 17 18 17 70 0
S1 S2 S3 S4
Total 150 150 150 150 600

NLLS S I G M A
 Exemplu: variatie a cererii clientului

Cerere client = Stoc siguranta 10 10 10 4 10

Luni: 230 produse Stoc cumulat +26 +92 +48 -6 0
Marti: 190 produse
Miercuri: 300 produse Stoc curent +26 +66 -44 -54 +6
Joi: 310 produse
Vineri: 250 produse

Total: 1280 Nr.produse 256

0
1
3

0
3

0
5
2

Variante executie:
0
3
2

0
9
1

1 lot saptamanal de 1280 L M M J V

2 loturi saptamanale de 640
1 lot lunar de 5120

256 produse/zi ( 1280/5) – Productie liniara

NLLS S I G M A
Nivelarea ( Heijunka )
EPEI
Supermarket Heijunka box
linie comp.1
A 12
B 4
Linie C 10 Punctul de
D 6 programare
comp.1 a productiei

Kanban
Linie
comp.2 Kanban
Kanban
Kanban
Linie Kanban

comp.3
Kanban
Comanda
Linie
comp.4 Linie asamblare
Client
Kanban
Linie
comp.5 Pacemaker
Supermarket
Stoc produse Livrare
O cartela kanban pentru un container de produse finite
I finite
NLLS S I G M A
CELULE DE
FABRICATIE

NLLS S I G M A
Celula de fabricatie

Permite realizarea a doua obiective majore ale sistemului Lean:

Fluxul unei singure piese

Productia in conditiile unei

variabilitati ridicate a tipurilor de
produse

NLLS S I G M A
 Concept celuala de fabricatie
Fluxul continuu al unei piese la toate posturile de lucru din celula de fabricatie

Activitati dificil
sau/si
costisitor de
automatizat

Activitati
preponderent
manuale
Produse finite
Materii prime

NLLS S I G M A
NLLS S I G M A
NLLS S I G M A
Principiu JIT

DEDICA CELULE DE LUCRU FAMILIILOR DE PRODUSE

• Elimina manevrarea materialelor care se pierd si costurile de stocare

• Permit feedback imediat intre operatii si faciliteaza lucrul in echipa
• Permit sincronizarea cu inventarul minim WIP ( productie
neterminata )
• Faciliteaza control vizual

Fluxurile de materiale ar trebui sa fie scurte si rapide

NLLS S I G M A
Celula de fabricatie
Organizare flexibila de echipamente si operatori ce permite minimizarea risipei si
maximizarea productivitatii

Grup de statii de lucru, masini sau echipamente aranjate astfel incat un

articol poate fi realizat progresiv de la un post de lucru la altul fara a fi nevoie
sa astepte realizarea completa a unui lot si a miscarilor de incarcat /
descarcat aditionale.

Productia in celule de fabricatie permite satisfacerea clientului prin realizarea

produsului dorit de acesta in cantitatea dorita si la termenul solicitat, prin
gruparea produselor similare in familii ce pot fi executate pe aceleasi masini
( echipamente ) si in aceeasi secventa.

Forme de celule de fabricatie: U, I, J, L, C,…

Obiectiv: productie la nivelul cererii, nu pe baza de previziuni ale vanzarilor

NLLS S I G M A
Celula de fabricatie
Caracteristici:
Cantitati mici
Varietate mare sortimentala
Entitate de productie mai mare decat o masina individuala, dar mai mica
decat un departament
Produse ce nu sunt foarte complexe

Scop:
Realizarea unor secvente concentrate de fluxuri pentru componente sau
produse

Personal – intre 3 si 12 operatori pentru fiecare celula

- optimul intre 5-7 operatori pentru fiecare celula

Criterii de organizare

1.Tehnologie
2. Facilitati
3. Sisteme
4. Resurse umane
NLLS S I G M A
Celula de fabricatie
1.Tehnologie

a. Capabilitatea realizarii complete in celula de fabricatie a unui articol

( componenta / produs )
b. Capacitate corect dimensionata pentru realizarea obiectivelor propuse
c. Adoptarea unor tehnologii ce permit reglari rapide
d. Capacitatea realizarii curente a specificatiilor / tolerantelor cerute

2. Facilitati

a. Reducere distante
b. Micsorare loturi
c. Cresterea numarului de miscari atrase ( concentrare activitati pe o arie
restransa )

Echipamente complexe – atrag timpi mari de reglare; integrare dificila in celule de

fabricatie
NLLS S I G M A
3. Sisteme / proceduri

Functii:
a. Comunicare comanda de productie
b. Comunicare necesitati componente, materiale si materii prime catre alte
celule sau departamente functionale
c. Echilibrerea incarcarii posturilor de lucru din celula in functie de programare
d. Inregistrare indicatori fabricatie din celula

Functiile a si b pot fi optimizate folosind un sistem vizual de semnalizare a necesitatilor

( Kanban – sistemul tras )
Functiile c si d pot fi optimizate prin utilizarea unui sistem informatic ( ERP )

4. Resurse umane

Policalificare ( matrice calificari versus activitati celula fabricatie )

Instruire permanenta ( atat pentru operatori cat si pentru celelalte nivele )
Formare echipe eficiente ( buna coordonare a activitatii )
Comunicare eficienta ( operatorii lucreaza la distante mici )
NLLS S I G M A
COMPLEXITATE = COST

SIMPLITATE = SOLUTIE

NLLS S I G M A
 Conceptul masinilor de gabarit redus

Sursa: Slack, N. Chambers, S. and Johnson, R, 2004,”Operations Management, 4th Edition”, Prentice Hall

Folosind cateva masini mai mici decat una de tip “ supermasina “ ce realizeaza singura
toate operatiile si inglobeaza tehnologii complexe de ultima ora, se obtine un sistem de
fabricatie mai sigur si mai flexibil
NLLS S I G M A
Conceptul masinilor de gabarit redus - continuare
Vanzari Vanzari
( cantitati ) Previziune ( cantitati ) Previziune

Surplus
capacitate
Capacitate

Capacitate

Achizitie
utilaj Masina 3

Masina 2

Masina 1

Vanzari actuale Vanzari actuale

Crestere neliniara a capacitatii; Crestere liniara a capacitatii; investitie

capacitati in exces in raport cu cererea proportionala cu cererea reala
Sursa:Tangram Technology Ltd. , 2005
Corelatie cantitati vandute si capacitate
NLLS S I G M A
LCA / HCA

LCA – Low Cost Automation

HCA – High Cost automation

Automatizare
Din motive reale…

• Imbunatatiri ale calitatii

• Inlocuirea activitatilor riscante
• Crestere productivitate

… dar nu inainte ca procesul sa fie caracterizat si controlat.

NLLS S I G M A
Fluxul de lucru intr-o fabrica conventionala
Atelier A Atelier B

M1 M2 D1 D2

M3 M4
Flux neliniar D4
D3
Distante mari M5 M6
Productie neterminata mare
Timpi mari de proces
Vizibilitate probleme scazuta
Control redus al calitatii
Echilibrare dificila in conditiile variatiei mixului A1 A1
de produse ( tip articol / volum ) A1
G1 G1
A1
Reglari dese; timpi mari de reglare
Manipulare materiale, scule: nivel ridicat A1 A1
Flexibilitate sistem ridicata G1 G1
A1 A1

Atelier C Atelier D

Paradigma in organizarea functionala : “ one man, one machine”

NLLS S I G M A
Exemplu: flux intr-o fabrica conventionala

NLLS S I G M A
Linie de fabricatie

Volume mari de fabricatie; productie in flux continuu

Rate mari de fabricatie
Vizualizare clara a circuitului de materiale / piese
Echilibrare dificila a liniei
Oprirea unui echipament
- oprirea intregii linii
- marire stoc in fata echipamentului defect
Majoritatea echipamentelor lucreaza mult sub capacitatea lor
Numar redus de reglari in conditiile realizarii de volume mari
Echipamente specializate
Producerea unui singur tip de produs pe linie
Productia nu poate fi inceputa pana nu este pregatita intreaga linie
Modificare dificila a programului de fabricatie
Stocuri reduse de WIP
Flexibilitate redusa
Ineficienta in cazul volume de fabricatie reduse

NLLS S I G M A
Modele organizare fabricatie
Istoric organizare fabricatie in cazul ciclurilor de lucru variabile

NLLS S I G M A
Celule de fabricatie

Fluxul unei singure piese 100%

“rabbit chase”
NLLS S I G M A
Celule de fabricatie pentru mai multe familii de produse

IESIRE

INTRARE

familii de produse

NLLS S I G M A
Celule de fabricatie
Celule de lucru multiple ( in serie )

C5 C4 C3 C2 C1
Miscari
componente

Nivel -semnal de
reinlocuire

Iesire Intrare

Flux productie

Marimea stocului din container este semnal pentru reaprovizionare

Fiecare celula produce pana la atingerea nivelului maxim prestabilit

C1 C2 C3 C4 C5 Total
Eficienta actuala 96% 94% 97% 92% 91% 73,3%
Eficienta imb. 98% 99% 98.5% 98% 99% 92,7%
NLLS S I G M A
Celule de fabricatie

Celule separate ce realizeaza aceleasi operatii

( fata in fata sau in baterie )

Oprirea unui echipament intr-o celula nu

afecteaza celelalte celule
FIFO
Poate prelua variabilitatea in volume de
fabricatie ( oprirea uneia sau a mai multor
celule)

Reducerea si divizarea fluxului de productie in celule de fabricatie, permite un mai bun

control.
Fiecare celula are stabilit un anumit timp de tact.
Sincronizarea celulelor de fabricatie pentru obtinerea produsului finit
NLLS S I G M A
 Celule de fabricatie
Sistemul de productie tip celula de fabricatie nu face referire doar la modul de
amplasare a echipamentelor ci si la fluxul articolelor
Fluxul intr-o celula de fabricatie este unidirectional; un articol poate sari o anumita
operatie din flux dar nu au loc intoarceri pe flux

OP.9 OP.8 OP.7 OP.6 OP.9 OP.8 OP.7 OP.6

.5
P
O
.5
P
O

Articol A Articol A
Articol B
OP.1 OP.2 OP.3 OP.4 OP.1 OP.2 OP.3 OP.4

Celule de fabricatie organizate in serie

Intrari celula 1 Intrari celula 2

Celula 1 Celula 2

Iesiri celula 1 Iesiri celula 2

NLLS S I G M A
 Celule de fabricatie
Celulele de fabricatie, in general sunt astfel proiectate incat singurele constrangeri sunt
date de catre miscarile operatorilor si nu de echipament

In productia celulara, fiecare lot de articole este programat o singura data ( start-sfarsit)

Combinatie de celule de fabricatie

CELULA
SPECIFICA A
CELULA DE CELULA
PREGATIRE FINALA
COMUNA COMUNA
CELULA
SPECIFICA B

Organizarea in celule de fabricatie a familiilor de produse permite o gestionare mai usoara

a costurilor variabile directe si indirecte
NLLS S I G M A
Sistem mixt celule fabricatie – linii FIFO
Varianta grupare tehnologica
(nivel de principiu )

Supermarket
Supermarket componente
componente achizitii achizitii

Grup tehnologic Grup tehnologic

de subans. de subans.
Supermarket
Supermarket Linie FIFO Linie FIFO componente
componente produse
Supermarket
produse
subans.
final

Linie FIFO

Produs

Supermarket
prod. finite
NLLS S I G M A
Proiectare celule de fabricatie
Se incepe cu produsul final destinat clientilor; transformarea cererii clientului in timpul
de tact pentru fiecare componenta a produsului

Necesitatea unor timpi de setup< 10 minute, forta de munca policalificata, stabilitate

procese

Analiza componentelor dpdv al marimii si greutatii; cele foarte mari ( necesita apucarea
cu doua maini, foarte grele sau foarte mici ( dificil de apucat cu doua degete ) sunt
candidate pentru sisteme automate de manipulare sau linii de transfer

Pentru cele ramase se determina timpii de executie/asamblare la fiecare masina luand

in considerare atat timpii de masina cat si cei manuali

Masinile noi proiectate sau cumparate trebuie sa aiba utilizata maxim 85% din
capacitate la nivelul maxim al cererii clientului

Cycle time la fiecare masina trebuie sa fie < 85% din timpul de tact

NLLS S I G M A
Proiectare celule de fabricatie
Capacitate insuficienta
Total timpi masini + timpi manuali > timp de tact

1. Reducerea numarului sau timpilor operatiilor executate pe masina ce constituie o

constrangere prin redistribuire pe masini mai putin incarcate
2. Reducerea operatiilor manuale ( sisteme rapide de fixare, automatizare incarcare-
descarcare articole , proiecte Kaizen )
3. Reproiectare produs ( adancime gauri micsorate, marire tolerante, …) pentru
scurtarea timpilor de proces
4. Evaluare utilizare metode alternative de executie
5. Evaluare posibilitati de reducere a timpilor si simplificare a activitatilor prin actiuni
luate in amonte ( operatii de pregatire )
6. Modificare secventa operatii
7. Flexibilitatea volumelor fabricate ( un operator intr-un schimb – 3 schimburi cu
operatori pe fiecare post )
8. Tehnologii noi ( masini de mare productivitate, automatizari )
9. Dublarea masinii / echipamentului ce constituie o constrangere doar ca ultima
masura

NLLS S I G M A
Proiectare celule de fabricatie
Pasi implementare JIT si celule de fabricatie:

1. Determinare mix articole si volume de fabricatie

2. Determinare timpi de executie si de setare pentru fiecare articol in parte (
cartografierea fluxului )
3. Grupare tehnologica articole / produse in familie / grup / tip ( tehnologie de grup )
- obligatorie in utilizarea unui sistem informatic ( ERP )
- caracteristicile tehnologiei de grup
4. Identificare varianta tehnologica asociata gruparii articolelor / produselor
- pastrarea echipamentelor de mare productivitate ( serii mari, variabilitate
mica a modificarii sortimentale )
- actiuni de imbunatatire in cazul echipamentelor de mare productivitate si
tehnologie inalta incorporata
5. Proiectare celulelor de fabricatie
- calcul timpi executie si timpi setare pentru noile echipamente
- necesar echipamente (volume de fabricatie, mix produse, marime loturi )
6. Proiectarea intregului flux de fabricatie in doua etape:
6.1 Proiectarea la nivel macro ( hala, sectie, atelier )
6.2 Proiectarea la nivel de detaliu ( amplasarea fiecarui utilaj / echipament )
NLLS S I G M A
Grupare produse

Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Op.6 Op.7 Op.8

Produs A X X X

Produs B X X X

Produs C X X X X X X

Produs D X X X X X

Produs E X X X

Produse cu tehnologie similara sunt grupate in familii de produse

Criterii suplimentare: geometrie, grosime, configuratie, tip material, …

NLLS S I G M A
 Identificare varianta tehnologica

Familie de produse

Tehnologia Tehnologia
anterioara noua

In anumite conditii, echipamentele de mare productivitate pot fi integrate in celule

de fabricatie ( volume mai mari si constante )

Daca nu este posibil, inlocuirea lor cu 2 -3 echipamente simple, la nivelul de productivitate

necesar

Actiuni permanente de reducere a timpilor de reglare, indiferent de tipul echipamentului

NLLS S I G M A
Calcul timpi
Timpul de tact = frecventa realizarii unui produs sau serviciu pentru indeplinirea unei
cereri a clientului

Rata de indeplinire a cererii clientului = Rata productiei ( livrarii )/ Rata cererii clientului

Timpul disponibil
Timpul de tact = [ unitate de timp / piesa ]
Cerere client /previziune vanzari
( pe o anumita perioada:schimb, zi, saptamana, luna, an )

Exemplu:

Cerere client = 100 produse / zi

1 schimb de lucru = 8h = 480 min./schimb

Timpul de tact = 480 / 100 = 4,8 min./ piesa

NLLS S I G M A
=
=

Masurarea timpilor din proces

Observare si cronometrare a fiecarei activitati a operatorilor
Divizarea operatiilor in elemente observabile
Identificare activitati care adauga si care nu adauga valoare
Eliminarea si/sau reducerea activitatilor fara valoare
Determinare capacitati echipamente
Determinare Setup Time
Determinare Lead Time, Cycle Time
Process Observer Date/Time
Process Study
Process Steps Operator
Low est System
Work Element Observed times Repeatable Cycle Time Notes

NLLS S I G M A
Analiza timpi si masuri de imbunatatire
Diagrama Yamazumi Cycle Time
NVA
NVA
NVA
Takt Time

1 NVA
NVA
NVA

Op1 Op2 Op3 Op4 Op5 Op6 Operatii

Timp total
Timp total proces
proces
6
NVA Total NVA
5 ( op.1 -6 )
6
4 5
4
3
2 3
2 3
2
1
1
Produs A
Produs A
NLLS S I G M A
Analiza timpi si masuri de imbunatatire
Diagrama Yamazumi

Timp total Timp total

proces proces

Total NVA Eliminare activitati NVA (op.2)

NVA ( op.1 -6 ) NVA
Reducere timpi NVA (op.3;5)
2 2
6 6
5 5
4 Total VA 4
4 ( op.1 -6 ) 5
3 3
1 1
Produs A Produs A

VA – timp activitate care adauga valoare NVA – timp activitate care nu adauga valoare
NLLS S I G M A
Echilibrare operatii

Timp total
proces

Timp Timp
6
5 Takt Time 5 Takt Time
5
4 Takt Time
4 4
3 3 3 5
1 6 6
1 5 1 4 5

Produs A Produs A Produs A

Comparare timpul de tact cu timpii de ciclu de executie pentru fiecare operatie

Echilibrare operatii – fiecare operator sa aiba incarcare completa
Recalculare periodica a timpului de tact ( saptamanal ) – reflectare corecta a realitatii
din proces

NLLS S I G M A
Timp Timp

Produs A Produs A
5
Takt Time Takt Time Rezerva de timp
4 pentru preluarea
4 variatiilor din proces
3 5 3 5
1 4 6 1 4 6
5 5
Alte activitati in
alta celula de lucru

Timp total proces

Numar operatori =
Timp de tact – valoare rezerva timp

Obiectiv: reducerea variabilitatii “cycle time” in proces

NLLS S I G M A
Timp total
proces < 30% ( produse in aceeasi celula de fabricatie )

Cycle time = timpul maxim necesar completarii

setului de activitati asupra unei unitati, la un
A B Produs post de lucru

NLLS S I G M A
 Exemplu numeric
Situatia actuala: Situatia actuala
Cerere client = 100 buc./ zi Nr. operatii 5
Timp disponibil = 450 min / zi
1 schimb 4,5 min
Timpul de tact
Timpul de tact = ( 450 / 100 ) = 4,5 min / buc.
Total manopera 28 min
Timp total
proces Rata echilibrare linie
Timpul de tact 70 %
4,5
Eficienta linie 89 %

Nr. operatori 7
Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Produs

Timp operatie [min] 6 4 8 6 4 Total: 28 min.

Rata echilibrare linie = Total manopera / ( Timpul cel mai mare al unui pas din proces x nr. posturi de lucru)
= 28 / ( 8 x 5 ) = 0,7
Eficienta linie = Total manopera / ( Nr. Operatori x Timpul de tact ) = 28 / ( 7 x 4,5 ) = 0,89

Numar operatori = Total manopera / timpul de tact = 28 / 4,5 = 6,2 7 operatori

NLLS S I G M A
Exemplu numeric
Situatia actuala
Timp total
proces Nr. operatii 5

4,5 Takt Time 4,5 min

Timpul de tact

Total manopera 17 min

Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Produs Rata echilibrare linie 85 %

Timp operatie [min] 6 4 8 6 4

Eficienta linie 94 %
Timp total
proces
Nr. operatori 4
4,5 Takt Time

Rel = 17/ ( 4 x 5) = 0,85

El = 17 / ( 4 x 4,5 ) = 0,94
Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Produs Nr. Operatori = 17 / 4,5 = 3,8
4 operatori
Timp operatie [min] 3,5 3 4 4 2,5 Total: 17 min.

Eliminare NVA 2,5 1 4 2 1,5 11 minute NLLS S I G M A

Exemplu numeric

Echilibrare linie

Timp total
proces

4,5 Takt Time

Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5 Produs

Timp operatie [min] 4,5 4,5 4,5 3,5 0

NLLS S I G M A
Pasi analiza
1. Stabilire limite proces

2. Stabilire echipa

3. Instruire echipa

4. Asigurare suport echipa

5. Inregistrare video segment proces

6. Vizualizare inregistrare impreuna cu operatorii

7. Splintarea activitatilor din inregistrare si determinarea timpilor corespunzatori

8. Reprezentare grafica situatie curenta ( activitati, secventa, timpi )

9. Calcul timp de tact

10. Calcul total manopera

NLLS S I G M A
Pasi analiza
11. Calcul numar de operatori

12. Calcul rata de echilibrare a liniei si eficienta acesteia pentru situatia curenta

13. Echilibrare linie la nivelul de tact calculat

14. Identificare/separare activitati care adauga si care nu adauga valoare

15. Diminuare/eliminare activitati care nu adauga valoare, risipa

16. Echilibrare linie la nivelul de tact

17. Actualizare calcule ( total manopera, nr. operatori, nivel echilibrare linie,
eficienta linie )

18. Mai poate fi imbunatatit procesul? ( decizie )

1. Daca “ da “ - reducere risipa
2. Daca “ nu “ - instructiuni de lucru / standardizare

19. Implementare / extindere

NLLS S I G M A
Proiectare celula de fabricatie
Obiective:
Organizare flexibila a fabricatiei
Marime ideala lot = 1
Stabilire puncte de alimentare cu componente pe flux
Management vizual, vizibilitate
Familii de produse
Simplificare flux
Reducere miscari, manuiri, manipulari de materiale
Stabilire procedura de reaprovizionare a posturilor de lucru
Utilizare 100% a operatorilor
Policalificare operatori, flexibilitate
Forma U, C, L, J, I a celulei de fabricatie
Reducere spatiu ocupat de fiecare post de lucru / utilaj
Asigurare spatii pentru containerele cu piese
Cand sunt folosite sisteme automate de transport ( conveioare ); reducerea
lungimii traseului la minim
Stabilire sens flux fabricatie in celula ( in general contrar sensului acelor de
ceasornic )
Stabilire pozitie ergonomica a operatorului la postul de lucru
NLLS S I G M A
 Proiectare celula de fabricatie
BATERIE
D D D D DE CELULE
C C C C
D D D D
C C C C CLIENT
C D D D D
D C C D C C

D C
FIFO
FLEXIBILITATE FABRICATIE B
FURNIZOR
A
ASAMBLARE STOC
PRODUSE
A A B B FINITE

A A B B

A B
NLLS S I G M A
Proiectare celula de fabricatie
Echilibrarea activitatilor in celula de fabricatie

a. Echilibrare forta de lucru

- interna – echilibrarea sarcinilor de munca ale resurselor umane din
interiorul celulei de fabricatie
- externa – echilibrarea in raport cu cerintele din aval (client) si
amonte ( furnizor )

b. Echilibrare echipament
- repartizare echilibrata a activitatilor de executat
- tendinta de a maximiza utilizarea echipamentelor ( amortizare rapida
a investitiei )
- utilizare la maxim a capacitatilor echipamentelor este insotita in
general de stocuri mari si micsorarea performantei de livrare
- cea mai dificila problema: echilibrarea ciclurilor de executie intre mai
multe echipamente din celula
- cand timpul de executie la un post de lucru este mai mare decat media liniei, va incetini
intregul proces
- cand timpul de executie la un post de lucru este mai mic decat media liniei, nu va mari
viteza procesului
- performanta reala a liniei este mai mica decat media ciclurilor de executie individuale
- mai multe statii de lucru = variatie mai mare ce va afecta performanta liniei
Exista mari diferente intre timpii realizati de operatori ( activitati manuale ) si timpii realizati de echipamente
NLLS S I G M A
Proiectare celula de fabricatie
Echilibrarea activitatilor in celula de fabricatie
- la nivele reduse de utilizare a capacitatilor utilajelor avem o crestere liniara a
stocurilor
- la nivele inalte de utilizare avem o crestere exponentiala a nivelelor stocurilor
- echilibrarea activitatilor umane la posturile de lucru este cu mult mai
importanta si mai costisitoare decat echilibrarea echipamentelor
- in majoritatea cazurilor, ora de manopera pentru un operator este mai
costisitoare decat ora de manopera la un anumit echipament

Quarterman Lee – Institute of Industrial Engineers,

Cleveland Ohio 2000

Oamenii sunt mult mai flexibili decat echipamentele

NLLS S I G M A
Chaku - Chaku
Operatorul trece cu piesa la mai multe posturi de lucru ( Chaku-Chaku )
Se pot folosi in celula un operator pana la 3 schimburi complete pentru fiecare post de
lucru, in functie de cerinte
Varianta foarte flexibila si economica
Necesita nivel inalt de calificare
Poate necesita surplus de echipament
Varianta in care un operator poate deservi/ supraveghea simultan mai multe
echipamente din celula de fabricatie ( implementare inainte de metode de oprire
automata si evitare producere erori - Jidoka )

NLLS S I G M A
Celula de fabricatie

NLLS S I G M A
NLLS S I G M A
Criterii evaluare varianta optima celula de fabricatie - exemplu

Criteriu Pondere Valoare Indicator Var.1 Var.2 Var.3 … Var.n

Flexibilitate 30% 5 Usor repetabil 3 2 4 1 5

10 Nivel complexitate 2
Subtotal [(5x3)+(10x2)]x30%=10,5

Cost 20% 5 Capital investit 4

5 Manopera directa 3

5 Setare 1

5 Mentenanta 1

Calitate 35% 10 % defecte 8

10 nivel calificare cerut 2

Securitate 15% 10 Mediu 7

5 Post de lucru 1

10 Nivel curatenie 6

Total/varianta 100%

NLLS S I G M A
Celula de fabricatie
Avantaje celule de fabricatie:

dezvoltare usoara de standarde

control vizual bun
reducere pierderi
echilibrare usoara a muncii alocate posturilor
operatori policalificati
utilizare de masini mai mici, mai simple si mai ieftine ( marimea si
caracteristicile potrivite )
reducere WIP
micsorare distante parcurse
imbunatatire calitate
gestionare procese celula de catre operatori
pasul premergator organizarii pentru fabricatia unei singure piese ( one piece
flow )
reducerea spatiului ocupat
imbunatatire productivitate
flexibilitate ridicata
imbunatatire comunicare
echipe eficiente
NLLS S I G M A
Celula de fabricatie

De ce la proiectarea celulelor de fabricatie, sensul fluxului de materiale este recomandat

sa fie contrar sensului orar?

80% din oameni sunt dreptaci

Mana stanga se afla in interiorul fluxului
Mana dreapta fiind mana dominanta (80% din oameni ), articolele se apuca cu aceasta
si sunt puse jos cu stanga
Acelasi sens in cazul curselor sportive ( atleti, cai , masini )

Profesor Matsumoto:
emisferele creierului uman controleaza partile opuse ale corpului
emisfera dreapta – control spatial foarte bun ( mai multa incredere si viteza
atunci cand omul se misca in sens contrar acelor ceasornicelor )

Alegerea finala a sensului fluxului de fabricatie trebuie facuta de catre operatorii din
celula de fabricatie
NLLS S I G M A
Flux continuu
Definire:
Parcurgerea fluxului valorii de catre produs / serviciu este continua din
momentul lansarii; este acceptat un nivel minim al intreruperilor
Echipe de interventie pentru a elimina cauzele ce determina intreruperi
neplanificate

Conditii:
Probleme minime de calitate
Fara asteptari, opriri temporare si reprelucrari
Variabilitate redusa a timpilor de proces
Disponibilitate echipamente de 100%
Procesele ( operatiile ) trebuie sa fie scalabile la nivelul timpului de tact
Eliminarea sau reducerea numarului de “ monumente” din flux ( echipamente
grele, suporti, structuri, …)
Construirea fluxului in jurul “ monumentelor” atunci cand este prea scump sau
prea greu sa fie eliminate/mutate

Atunci cand fluxurile de materiale si de informatii nu sunt corelate, cel de-al treilea flux,
fluxul de numerar incepe sa fie afectat
NLLS S I G M A
Productie pe loturi de piese versus productie in flux continuu
CT = 2 min/piesa
Marime lot = 10 piese Productie pe loturi

Postul A Postul A Postul A

20 min 20 min 20 min

Lead Time = 60 min

Prima piesa executata complet = 42 min

Postul A Postul B Postul C

Productie in flux continuu
FIFO
Prima piesa = 6 min

Lead Time = 24 min

Fluxul unei singure piese “ executa o piesa, muta o piesa “ NLLS S I G M A

Flux continuu - caracteristici
Materialele au un flux continuu pe parcursul procesului, opriri avand loc doar atunci cand
au loc activitati de adaugare valoare

Distante minime intre posturi de lucru

Timpi redusi de transport

Timpi redusi de manipulare a componentelor, sculelor, materialelor ( amplasare optima )

Flexibilitate mare privind amplasare masini, echipament, posturi de lucru, oameni, scule,
materiale, componente

Denumiri diferite cu aceeasi semnificatie:

One Piece Flow
Single Piece Flow
Continous Flow
Make one / Move one
Flow Manufacturing
NLLS S I G M A
Flux continuu - intrebari
In timpul parcurgerii traseului tehnologic, componentele se opresc? Unde ? De ce ?
Este folosit sistemul FIFO ( sistemul “ one piece flow ” )
Ce cantitati? Cate o componenta? Pitch?
Productia pe loturi este folosita numai atunci cand o impune procesul
O singura apucare si manipulare a componentelor inaintea pasului din proces ce
adauga valoare
Dimensionare descrescatoare a marimii cantitatilor stocurilor din proces( supermarket )
Stocuri tampon sau cozi WIP doar in cantitati de o componenta sau cantitatea unui
pitch, daca procesul nu impune cantitati mai mari
Sistem de control a cantitatilor de materiale, componente pe flux in stocurile tampon
( min./max. )

Cresterea variabilitatii in procese va conduce la cresterea mediei ciclurilor de executie

si a mediei productiei neterminate

Prezenta variabilitatii in pasii initiali ai proceselor are un impact mult mai puternic decat
in fazele finale
NLLS S I G M A
Principiu JIT
LUPTA PENTRU PRODUCTIE LINIARA

25 000
Planificat
20 000
Realizat
Productie
15 000
cumulata
10 000

5 000

L M M J V
Ziua

Obiectiv: variatie (+/- ) zero fata de nivelul de productie programat NLLS S I G M A

Flux continuu – recomandari
Executa la nivelul timpului de tact
Sincronizarea productiei la nivel de programare a “ pacemaker-ului ” cu vanzarile
Implementeaza sistemul de flux continuu ori de cate ori este posibil ( se poate incepe cu
implementari partiale de sistem “pull/FIFO” )
Foloseste “ supermarket” pentru controlul productiei din amonte atunci cand sistemul de
productie in flux continuu nu este posibil
Alocare program de fabricatie unui singur pas proces = pacemaker ( ultimul pas din
proces de la care incepe flux continuu ); nu exista supermarket dupa pacemaker
Instructiuni pentru pacemaker de a produce doar cate o cantitate ambalata (pich) de
produse
Eliberare zona de produse finite
Nivelare mix produse
Nivelare mix volume produse
Utilizare EPEI cand este posibil in amontele pasului de programare a procesului
( pacemaker )
Utilizarea cutiei de nivelare a productiei atunci cand este posibil ( pacemaker )

Echilibreaza fluxul si nu capacitatile de productie

NLLS S I G M A
Flux continuu – recomandari
In cazul proceselor cuplate, factori de analizat:

Compatibilitate cycle time

Uptime/Downtime utilaje ( efectul se multiplica in cazul proceselor cuplate )
Nivel investitii in echipamente
Nivel flexibilitate a noului flux de fabricatie
Introducerea unui sistem “pull” in amonte si supermarket-uri oriunde fluxul
continuu nu este posibil

Exceptie: utilizare sistem FIFO cand nu intereseaza secventa, marimea loturilor,

programarea operatiilor pe masini ci doar cantitatile produse ( control vizual )

Programare
productie
Client
Op.1 Op.2 Op.n

j
ta
n
o
M

Linie FIFO Linie FIFO Linie FIFO

NLLS S I G M A
Flux continuu – recomandari
In general, programarea productiei este realizata intr-un singur punct, respectiv
la pasul final din proces ( pacemaker )

Exceptie: cand alimentarea montajului se face printr-un proces FIFO, programarea este
facuta la primul pas din linia FIFO

NLLS S I G M A
10 motive pentru care sistemul “ One piece flow “ nu va functiona

1. Materialele/ componentele nu sunt primite la timp in cantitatea sau / si calitatea

ceruta
2. Caderi ale echipamentelor
3. Rezistenta personalului la schimbare
4. Operatorii nu sunt multi-calificati sa poate executa mai mult de una sau doua
operatii din proces
5. Timpi mari de reglare echipamente
6. Distanta mare intre procese pentru a muta cate o piesa
7. Producerea de piese defecte va conduce la opriri dese ale liniei daca nu avem stoc
de siguranta ( intoarcere la punctul 1 )
8. Variabilitate mare a timpilor de ciclu de fabricatie ( > 5-10% ) ducand la dezechilibre
in incarcarea operatorilor
9. Echipamentul nu este proiectat pentru fluxul unei singure piese
10. Activitati ocazionale ce intrerup procesele ( logistica interna )

NLLS S I G M A