Încercări mecanice

distructive
 De ce facem încercări mecanice ?
Încercările mecanice se efectuează pentru determinarea caracteristicilor mecanice
ale materialelor de bază şi ale îmbinărilor sudate şi anume:

• caracteristici de rezistenţă (rezistenţa la rupere, limita de curgere, alungirea,

gâtuirea, energia de rupere, duritatea, etc.).
• caracteristici tehnologice, de comportare a metalului în timpul unor procese
tehnologice (ambutisarea, aplatizarea, răsfrângerea, etc.).

Când facem încercări mecanice?

Încercările mecanice se impun în următoarele cazuri:
•la calificarea operatorilor sudori;
•la calificarea procedurilor de sudare;
•la verificarea prin sondaj a unor materiale sau îmbinări sudate în timpul fabricaţiei
pe probe martor sau simulate;
•cu ocazia expertizelor de avarii a diferitelor structuri, sau a expertizelor efectuate
pentru prelungirea duratei de funcţionare în condiţii de siguranţă a instalaţiilor,
echipamentelor, etc.
 Încercări ale îmbinărilor cap la cap
Atât în cazul calificării sudorilor cât şi în cazul calificării
procedurilor de sudare, se efectuează probe sudate în condiţiile
descrise de standardele SR EN 287, respectiv SR EN ISO
15614. Din aceste probe sudate se prelevează epruvete
destinate încercărilor mecanice. Pentru exemplificare în figurile 1… 4
sunt prezentate planurile de prelevare a probelor şi epruvetelor la
calificarea tehnologiilor de sudare cap la cap şi de colţ pentru table şi

ţevi.
Fig. 1: Localizarea epruvetelor pentru o sudură cap la cap la table
Fig. 2: Localizarea epruvetelor pentru o sudură cap la cap la ţevi
Fig. 3: Localizarea epruvetelor pentru o sudură în colţ la table
Fig. 4: Localizarea epruvetelor pentru o sudură în colţ la ţevi
1. Încercarea la tracţiune a îmbinărilor
sudate cap la cap
 Încercarea la tracţiune transversală este reglementată de
SR EN 895:1997 şi se face în scopul determinării:
 rezistenţei la rupere a îmbinării sudate
 identificării imperfecţiunilor din secţiunea de rupere
 amplasarea rupturii (la nivelul materialului de bază, în
zona influenţată termic sau în metalul depus)

Prelevarea epruvetelor se poate face prin procedee

mecanice sau termice cu condiţia ca acestea să nu
modifice în nici un fel proprietăţile epruvetei.
Dimensiunile epruvetelor sunt prezentate în tabelul 1 şi
figura 5. Se utilizează toleranţele din SR EN 10002-1:
2002.
 Tabelul 1: Dimensiunile epruvetelor destinate încercării la
tracţiune transversală, prelevate din table sau ţevi sudate cap la
cap
Denumire Simbol Dimensiuni

Lungimea totală
Lt conform tipului maşinii de încercare

Lungimea capătului de prindere b1 b+12

Lungimea porţiunii calibrate table b 12 pentru a<2

25 pentru a>2

ţevi b 6 pentru D<50

12 ptr. 50<D<168,3
25 pentru D>168,3

Lungimea porţiunii calibrate1)2) Lc >Ls+60

Raza da racordare între porţiunea calibrată şi capătul de prindere

r >25

1) pentru sudarea sub presiune şi fascicul de energie (grupele de procedee 2, 4, 751 şi 76 conform EN 24063); Lc=0
2) pentru unele materiale metalice ( de exemplu aluminiu, cupru şi aliajele lor) poate fi necesar ca Lc>Ls+100
Fig. 5: Epruvete pentru încercarea la tracţiune prelevate din table şi ţevi sudate
Caracteristici determinate (conform SR EN 10002-1:2002):
• Rezistenţa la rupere Rm a metalului depus se determină cu
Fmax
relaţia: Rm 
S0
unde Fmax reprezintă forţa maximă din timpul încercării
• Limita de curgere superioară (sau inferioară) ReH (sau ReL)
FeH
R
se determină cu relaţia: eH  ,unde: FeH respectiv FeL
S0
reprezintă forţa maximă de la începutul curgerii aparente,
respectiv forţa minimă de la sfârşitul curgerii aparente (vezi

figura 6)

Fig. 6: Definiţiile limitelor de curgere pentru diferite tipuri de epruvete

 Fp
• Limita de curgere convenţională Rp se calculează cu relaţia:R p 
S0
unde forţa Fp rezultă din diagrama din figura 7.
Limita de curgere convenţională se determină pe diagrama
forţă/extensie trasând o dreaptă paralelă cu porţiunea rectilinie a
curbei, distanţată de aceasta cu o valoare care corespunde
procentajului neproporţional prescris, de ex, 0,2%. Punctul unde
această dreaptă intersectează curba reprezintă forţa

corespunzătoare limitei de curgere convenţional prescrise.

Fig. 7: Limita de curgere convenţională Rp

 Lu  L0
• Alungirea la rupere A5 se calculează cu relaţia: A5  = L  100
0
unde L0 şi Lu reprezintă distanţa dintre repere înainte şi după
încercare.
S  Su
• Gâtuirea la rupere Z se calculează cu relaţia: Z  = 0  100
S0
unde S0 şi Su reprezintă aria secţiunii epruvetei înainte şi după
încercare.
• Examinarea suprafeţelor de rupere

După ruperea epruvetei, se examinează suprafeţele de rupere şi

se înregistrează existenţa oricăror imperfecţiuni care pot avea
influenţe negative, inclusiv tipul, dimensiunea şi tipul lor. Dacă
sunt detectaţi „ochi de peşte”, aceştia trebuie să fie înregistraţi şi
doar regiunile lor centrale trebuie considerate ca defecte.
În final rezultatele obţinute se înregistrează într-un raport de

încercare.
 Fig.8: Epruvete plate încercate la ambiant

Fig.9: Epruvete cilindrice încercate la temperaturi înalte

Fig.10: Epruvetă cilindrică încercată la ambiant

Fig.11 Maşină Universală tip ZD 10/90 nr. 8/75, clasa I de exactitate
Fenomenul de fluaj

Fluajul reprezintă curgerea sau deformarea plastică (ε) în timp la

o solicitare, respectiv la temperatură constantă, σ = constant, şi
T=constant, temperatura T, care pentru oţeluri
trebuie să depăşască 400 °C .

În fig.12 se redă întreg graficul curbei caracteristice de fluaj .

În perioada de început 1 are loc o micşorare a vitezei de fluaj după o
funcţie parabolică.
În perioada 2, de maximă durată în timp, viteza de fluaj este absolut
constantă. Ultima perioadă 3, de extindere mai mică, descrisă de o
variaţie exponenţială a vitezei de fluaj, este caracterizată de apariţia de
aglomerări de goluri la limita cristalelor, de coagularea lor în microfisuri
şi de propagarea lor ca macrofisuri până la rupere.
Cracteristica de fluaj este substanţial influenţată de valoarea
temperaturii şi de cea a tensiunii aplicate în sensul că viteza de fluaj se
măreşte odată cu mărirea temperaturii, respectiv a tensiunii de
încercare şi invers.
Fig. 12 Curba caracteristică de fluaj
Încercarea se realizează în cuptoare care asigură menţinerea
temperaturii pe durate mari în limitele maxime de ±3C° dacă
temperatura de încercare T ≤ 600 C° respectiv de
±4C° dacă temperatura de încercare 600 C° < T ≤ 800 C°.

Temperatura se măsoară cu ajutorul termocuplelor de contact de

tip Ni – Ni Cr sau Pt – Pt Rh, în câte trei puncte dispuse simetric
de-a lungul lungimii calibrate a epruvetei iar variaţia maximă
admisă este de ±5C°. Epruvetele pot fi încercate individual în cuptor
sau în serie de câte două. Încercările se realizează la cel puţin patru
nivele de temperatură ptrecum şi precum la patru nivele de tensiune.

Temperatura minimă de încercare se alege egală cu temperatura

minimă a domeniului de funcţionare a produsului de referinţă, iar
temperatura maximă de îmcercare se alege egală cu temperatura
maximă de funcţionare aprodusului +30C° Diferenţa dintre două trepte
succesive ale temperaturilor de încercare trebuie să fie de cel puţin
20C°.
Tensiunea de încercare se alege astfel incât încercarea să conducă la
ruperea epruvetei după durate cuprinse între 100h şi 10 000h.
Intervalul dintre două trepte succesive ale nivelului tensiunilor de
încercare este de 50 N/mm².
 Fig. 13 Maşini de încercare la fluaj

Fig. 14 Greutăţiile din interiorul maşinilor de fluaj Fig. 15 Lanţul de probe la fluaj
Încercările la temperaturi ridicate, de fluaj se efectuează sub
tensiuni şi temperaturi constante şi urmăresc determinarea la
rupere la tracţiune după o durată de timp prescrisă. Se au în
vedere de asemenea secţiunea de localizare a ruperii, precum şi
aspecte de diferenţiere macroscopică a zonelor specifice din
lungul epruvetei.
 2. Încercarea la îndoire a
îmbinărilor sudate
Încercarea la îndoire a îmbinărilor sudate este reglementată de SR
EN 910:1997 şi se face în scopul determinării capacităţii de deformare
plastică a îmbinării sudate pe baza: unghiului de îndoire, a alungirii la
îndoire şi a tipului şi a dimensiunilor imperfecţiunilor observate.
Încercarea se poate face în mai multe variante, cele mai uzuale fiind:
• încercarea la îndoire transversală frontală cu rădăcina comprimată şi
rădăcina întinsă (RBB şi respectiv FBB);
• încercarea la îndoire transversală laterală (SBB) – se poate aplica
atunci când grosimea pereţilor este mai mare de 12 mm;
• încercarea la îndoire longitudinală cu rădăcina comprimată şi rădăcina
întinsă – se poate utiliza în locul încercărilor la îndoire transversală în
cazul îmbinărilor eterogene, când materialele de bază şi/sau materialul
de adaos prezintă diferenţe semnificative între proprietăţile fizice şi
mecanice referitoare la îndoire;
Fig.16 Dispunerea epruvetelor la încercarea de îndoire:
a) frontală; b) laterală; c) longitudinală
a – grosimea epruvetei (egală cu cea a materialului de bază din
apropierea sudurii, maxim 30 mm. În cazul în care se încearcă
materiale cu grosimi mai mari se prelevează mai multe epruvete
pentru a acoperi toată grosimea îmbinării);
b – lăţimea epruvetei
1. pentru table:
 din oţel: b  1,5 a (min. 20 mm)
 din aluminiu: b  2  a (min. 20 mm)
2. pentru ţevi:
 D  50 mm: b = t +0,1 D (min. 8 mm)
 D > 50 mm: b = t + 005  D (min. 8 mm şi max. 40 mm)
unde: D este diametrul şi t grosimea peretelui ţevii
Obs.: Pentru D > 25  t, se aplică relaţiile de la table.
Încercarea se efectuează cu ajutorul unui dispozitiv cu role ca
cel prezentat în figura 17. Se respectă condiţia: d + 2a < l  d +
3a. Încercarea se efectuează cu ajutorul unui dispozitiv cu role
ca cel prezentat în figura 13. Se respectă condiţia: d + 2a < l  d

+ 3a.

Fig. 17: Metoda de încercare la îndoire cu dorn

Fig.18 Epruvetă supusă încercării Fig. 19 Epruveta aşezată pe rolele de
la îndoire sprijin ale dispozitivului este solicitată cu
ajutorul unui dorn şi îndoită.
3. Încercarea tehnologică la rupere
a îmbinărilor în colţ
Încercarea tehnologică la rupere se foloseşte pentru verificarea
orientative a calităţii sudurii, prin examinarea aspectului suprafeţei de
rupere. Este preferată datorită operativităţii şi simplităţii obţinerii
rezultatului, încercarea putându-se efectua în orice condiţii de şantier.
Încercarea consta în desprinderea forţată a sudurii prin aplicarea de
lovituri până la separarea completă a celor două părţi. Loviturile trebuie
astfel orientate încât momentul creat să fie maxim la rădăcina cusăturii,
iar ruperea să se aproprie de la rădăcină spre limita superioară a
cusăturii.
În SR EN 287-1 sunt prezentate tipurile de epruvete utilizate la
încercarea la rupere a îmbinărilor în colţ.
În cazul sudurii în colţ la table (figura 20), se prelevează un număr par
de epruvete (de obicei 4 buc., egal repartizate pe lungimea de
examinare: min. 40 mm). Sudura poate fi crestată dacă este necesar.
Fig. 20: Pregătirea şi încercarea la rupere a epruvetelor pentru sudura în colţ la table
 În cazul sudurii în colţ la ţevi (figura 21), proba se încearcă pe toată
lungimea sa prin tăierea în cel puţin 4 epruvete egal repartizate pe
circumferinţa ţevii. Dacă este necesar, pentru a favoriza ruperea în
metalul depus, se crestează marginile sudurii la o adâncime de

aproximativ 5 mm.

Fig. 21: Pregătirea şi încercarea la rupere a epruvetelor pentru sudura în colţ la table
3. Încercarea la încovoiere prin şoc
Aprecierea tenacităţii zonelor îmbinărilor sudate se face prin
încercarea la încovoiere prin şoc, a cărei metodă de încercare
este reglementată de SR EN 10045‑1:1993.
Poziţia epruvetei, orientarea crestăturii şi examinarea
epruvetelor rupte se efectuează conform SR EN 875:1997.
Prin încercarea la încovoiere prin şoc se determină:
 energia de rupere KV, KU J, respectiv energia specifică
de rupere sau rezilienţa KCV , KCU J/cm2;
 cristalinitatea Cr  sau fibrozitatea Fb ;
 expansiunea laterală EL mm;
 imperfecţiunile din secţiunea de rupere
Încercarea la încovoiere prin şoc se efectuează cu ajutorul unui
ciocan pendul. Hotărâtoare pentru rezultatul încercării este
asigurarea coincidenţei între planul de oscilaţie a ciocanului şi
planului secţiunii minime (a epruvetei), prin centrarea acesteia
la aşezarea pe reazeme cu ajutorul unui şablon. Energia
potenţială maximă a instalaţiei este de 300J. Încercările ale
căror rezultate se plasează sub 10% din valoarea energiei
potenţiale maxime, se recomandă a se executa cu ciocanul de
150J, pentru a se asigura şi în acest domeniu o suficientă
precizie de măsurare a energiei de rupere.
Încercarea se poate efectua practic la orice temperatură.
Temperatura de încercare trebuie corelată cu temperatura la
care se determină caracteristicile de răcire a materialelor de
bază şi de adaos. Mediile refrigerente pentru încărcările la
temperaturi joase sunt formate dintr-un agent frigorific de
temperatură dată şi un lichid de moderare.
Fig. 22: Schematizarea încercărilor la încovoiere prin şoc
Epruveta standardizată trebuie să aibă lungimea de 55mm şi o
secţiune pătrată, cu latura de 10mm.
Determinarea cristalinităţii se face conform STAS
10026-75 cu relaţia:
Sf a f bf
Determinarea cristalinităţii Cr  100[%]  100%
S0 ab

Sf=afbf aria cu aspect fragil (cristalin)

Expansiunea laterală se determină pe fiecare fragment de
epruvetă ruptă, prin măsurări perpendiculare pe axa crestăturii.
Valorile EL1, …, EL4 măsurate pe fiecare faţă laterală se
însumează, valoarea acestei sume cu o precizie de 0,01 mm
reprezintă expansiunea laterală a epruvetei.

Fig 23.Determinarea expansiunii laterale

 Fig. 24 Epruvete supuse incercării la încovoiere prin şoc

Fig. 25 Ciocan pendul Charpy, tip PSW 30 nr. 403/10/63, clasa I de exactitate
4. Examinarea vizuală
Industria construcţiilor sudate are un limbaj special şi,
ca orice limbaj, este utilizat pentru comunicare. Este
important ca toţi cei care sunt implicaţi în sudură să
cunoască acest limbaj pentru a putea interpreta corect
şi pentru a înţelege cerinţele specifice diferitelor
lucrări.
4.1. Terminologie
În cele ce urmează în figurile 1 şi 3 se prezintă diferite
tipuri de rosturi utilizate la îmbinările sudate cap la
cap, respectiv îmbinări în colţ, iar în figurile 2 şi 5,
principalele elemente ale unei îmbinări sudate cap la
cap, respectiv îmbinări în colţ.
a) Îmbinări cap la cap:

Rost îngust Cu rost

Rost în V Rost în ½ V

Rost în X Rost în K

Figura 26 – Tipuri de rosturi la îmbinările sudate cap la cap

 1 – Supraînălţarea sudurii
2 – Punct de racordare a
sudurii
3 – Linia de topire
4 – Zona influenţată termic
(ZIT)
5 – Grosimea probei
6 – Lăţimea probei
7 – Lungimea probei
8 – Lăţimea sudurii
9 – Forma suprafeţei sudurii
10 – Profilul sudurii

Figura. 27 – Elementele caracteristice ale unei îmbinări sudate cap la cap

b) Îmbinări în colţ:

Figura 28 – Tipuri de îmbinări în colţ

În figura 29, sunt prezentate tipurile de pofile ale sudurilor în colţ:

Plan- (profil ideal - standard)

Profil convex

Profil concav

Figura 29 – Tipuri de profile ale sudurilor în colţ

5. Inspecţia operaţiei de sudare
Înainte de a efectua inspecţia propriu-zisă, este important ca
inspectorul să se informeze în legătură cu:
 Natura produsului inspectat
 Ce condiţii de operare vor fi prezente
 Ce nivel de calitate se impune sudurii
 Există o normă sau standard conform căreia se efectuează
inspecţia
 Se verifică:
a. Înainte de sudare
- Documente:
• Procedura de sudare
• Autorizaţia sudorilor
• Desene, schiţe de identificare a sudurilor
• Procedura de inspecţie
• Procedura de control NDT
• Procedurile de TT înainte şi după sudare
- Materiale:
• Consumabile (dacă corespund cu specificaţia, dacă sunt
depozitate corespunzător, dacă sunt marcaţi în vederea
identificării şi dacă au certificate de calitate)
• Materiale de bază (dacă corespund cu specificaţia, dacă au
certificate de calitate şi dacă sunt marcate corespunzător în
vederea identificării)
- Operaţii premergătoare sudării:
• alegerea corespunzătoare a modului de prelucrare a rostului
(mecanic sau prin tăiere termică)
• dimensiunile rostului (toleranţe)
• teşirea (table subţiri)
• complectarea de formulare (conform procedurii)
- Pregătirea pentru sudare:
• alinierea pieselor de sudat
• sudurile de prindere provizorie (sunt încorporate sau nu în
sudură)
• preîncălzirea (dacă este necesar)
- Echipamentul de sudare:
• este verificat/calibrat (documente de verificare / mentenanţă)
• consumabilele sunt corespunzătoare (flux, gaz, sârmă)
• există sistem de recirculare a fluxului (la sudare sub start de flux
b. În timpul sudării
- Parametrii de sudare
- Există WPS la locul unde se efectuează sudarea
- Curăţarea între treceri
- Calitatea între treceri
- Temperatura între treceri
- Controlul consumabilelor
- Verificarea temperaturii de preîncălzire
- înregistrările legate de sudare (harta sudurilor)
c. După sudare
- Controlul vizual al sudurii (înregistrări)
- Control nedistructiv (procedură de control, calibrarea
echipamentului, înregistrări)
- TT post-sudare - dacă e cazul (în cuptor sau TT local,
corespondenţa cu norma, înregistrarea parametrilor de
TT (temperatură, timp, poziţia termocuplelor)
- Verificare finală (procedura de încercare la presiune, test de
etanşeitate, procedura de testare a funcţionalităţii,
control NDT final
- Curăţirea, vopsirea, conservarea şi ambalarea
- Pachetul de documente finale:
• WPS, WPAR (Welding Procedure Specification,
Welding Procedure Approval Record: rezultatele
controlului NDT şi a încercărilor distructive)
• WQ (Calificarea sudorilor – Înregistrări ale testării
sudorilor)
• Certificate de calitate pentru consumabile
• Certificate de calitate pentru materialele
• Raportul de inspecţie
• Rapoartele de control NDT / încercări distructive
• Înregistrările parametrilor de TT
• Înregistrările parametrilor de sudare
• Certificat de conformitate semnat de persoanele
autorizate