Sunteți pe pagina 1din 62
Titlul proiectului STUDIU DE SOLU Ţ II PENTRU CRE Ş TEREA EFICIEN Ţ EI ENERGETICE

Titlul proiectului

STUDIU DE SOLUŢII PENTRU CREŞTEREA EFICIENŢEI ENERGETICE LA MARII CONSUMATORI INDUSTRIALI DE ENERGIE (CIMENT, ÎNGRĂŞĂMINTE, CERAMICĂ, CAUCIUC, PETROCHIMIE, CELULOZĂ, HÂRTIE, INDUSTRIA ALIMENTARĂ, METALURGIE) PE BAZĂ DE BILANŢURI ENERGETICE

Contract:27/2005

27/2005

Termen final:10.08.2006

10.08.2006

Beneficiar:MEC DGPE

MEC DGPE

Executant:ICEMENERG

ICEMENERG

Director General

Director proiect:

Gheorghe OLTEANU

Mircea GHIŢULESCU (mronyg@icemenerg.ro)

SINTEZĂ

PREZENTARE GENERALĂ

La mijlocul anului 2005 Comisia Europeană a finalizat cartea verde a eficienţei energiei a cărei deviză este “Producem mai mult cu mai puţin”. Este unanim acceptată ideea că volatilitatea şi creşterea preţului petrolului conduce la reducerea indicatorilor de dezvoltare economică prognozaţi fapt ce produce o puternică presiune pentru dezvoltarea unor programe cuprinzătoare de promovare a eficienţei energetice la toate nivelurile societăţii europene. Deoarece pe baza prognozelor actuale de dezvoltare Europa va fi dependentă de importul de hidrocarburi în proporţie de peste 80% (la petrol fiind o situaţie şi mai dramatică) este practic imposibil de făcut o predicţie privind preţurile petrolului şi gazelor pe termen mediu cu atât mai mult dacă şi consumul ţărilor în curs de dezvoltare va creşte în ritmul actual. În consecinţă va fi dificil de controlat nivelul preţurilor la petrol, iar preţul înalt al petrolului loveşte cel mai puternic în statele sărace şi în special asupra celor în curs de dezvoltare. În aceste condiţii este imperios necesar un efort real pentru limitarea necesarului de energie la nivelul actual ca prim pas urmând ca în viitor să continue reducerea acestuia. Numai o astfel de politică coerentă şi echilibrată poate asigura securitatea alimentării cu energie a ţărilor europene. O astfel de politică europeană ar avea, pe lângă importantul efect economic, meritul unei noi abordări prin concentrarea spre necesitatea creşterii reale a competitivităţii, dezvoltării durabile şi securităţii în alimentarea cu energie. Este de subliniat influenţa benefică directă pe care o are creşterea eficienţei energetice asupra schimbărilor climatice. Din acest punct de vedere creşterea explozivă a necesarului de energie în ţările în curs de dezvoltare, cu consecinţele directe asupra încălzirii globale, nu pot fi combătute decât prin creşterea eficienţei energetice în procesele de producere şi consum de energie. Strategia Uniunii Europene privind dezvoltarea durabilă prevede o politică de integrare a obiectivelor sociale, economice şi de mediu. Sectorul energetic are o legătură strânsă cu toate cele trei obiective fapt ce impune ca cercetarea şi dezvoltarea tehnologică să sprijine tranziţia către o alimentare cu energie durabilă prin economisirea energiei şi extinderea utilizării surselor regenerabile.

Pe plan mondial preocupările generalizate privind dezvoltarea energetică durabilă s-au concretizat în implementarea unor soluţii care au condus la creşterea eficienţei energetice atât în procesele de producere a energiei dar, mai pregnant, în procesele consumatoare. Este fapt cunoscut că în ţările dezvoltate prin astfel de acţiuni s-a reuşit decuplarea creşterii PIB de creşterea consumului de resurse energetice pentru realizarea lui. Strategia naţională de dezvoltare energetică a ţării noastre trebuie să prevadă ca în viitor eforturile principale să fie dirijate spre programe de conservare a energiei, fapt ce impune implementarea unor soluţii şi tehnologii noi care să permită reducerea decalajului ţării noastre faţă de ţările dezvoltate şi totodată să detensioneze actuala situaţie privind costurile pentru resurse energetice din import. Eficienţa energetică prezintă un interes din ce în ce mai mare pentru sectorul industrial. Acest interes este motivat de o serie de evenimente începând cu creşterea continuă a preţului energiei în perioada ultimilor ani, volatilitatea mărită a preţului energiei, dereglementarea pieţei de energie şi nu în ultimul rând prin recenta intrare în vigoare a Protocolului de la Kyoto. Costurile cu energia reprezintă o cotă importantă din costurile globale de producţie în cea mai mare parte din sectoarele industriale. În acelaşi timp unele sectoare trebuie să facă faţă unei concurenţe acerbe pe piaţă şi în consecinţă să opereze cu profituri foarte reduse. Eficienţa energetică poate fi una din cele mai bune căi de abordare a problemei creşterii profitului unui agent economic cunoscând că şi cele mai performante tehnologii şi echipamente consumă mai multă energie decât este strict necesară procesului industrial. Experienţa ţărilor dezvoltate arată că economii de energie de ordinul 15÷30 % pot fi realizate cu indicatori financiari acceptabili. Rezultă că în industrie există un potenţial uriaş de reducere a costurilor proprii cu energia şi a impactului asupra mediului prin identificarea şi corectarea ineficienţelor proceselor industriale. Există o serie de de metode de îmbunătăţire a eficienţei energetice a proceselor industriale între care un rol primordial este jucat de bilanţurile energetice. Bilanţul energetic reprezintă procedura de colectare şi analiză a datelor referitoare la consumul de energie în scopul stabilirii cât mai precise a structurii sale pentru o unitate industrială, instalaţie sau echipament şi de identificare a posibilităţilor de economisire a energiei. Pentru reducerea consumului de energie în industrie în ţările dezvoltate au fost desfăşurate ample studii care s-au finalizat prin realizarea unor ghiduri pentru informarea şi instruirea agenţilor economici în autoevaluarea eficienţei energetice şi prezentarea unor soluţii de succes posibil de aplicat în propriile intreprinderi pentru diminuarea costurilor cu energia. Aceste ghiduri sunt specializate pe tipuri de ramuri industriale şi tehnologii. Ghidurile permit agenţilor economici să identifice şi să evalueze economiile de energie prin oferirea unor recomandări legate de tehnologii sau echipamente specifice fiecărui domeniu industrial cu mari consumatori de energie. Realizarea şi în ţara noastră a unor astfel de documentaţii şi diseminarea lor sistematică este de natură să asigure aplicarea reglementărilor în vigoare şi creşterea competitivităţii în ramurile industriale mari consumatoare de energie şi împlicit la reducerea importurilor de resurse energetice din ce în ce mai costisitoare. Proiectul a avut ca obiective principale stabilirea cât mai exactă a situaţiei consumurilor de energie la marii consumatori din ţara noastră, evaluarea poziţiei acestor consumuri faţă de valorile realizate de tehnologiile cele mai performante utilizate în ţarile dezvoltate. Bazat pe aceste date s-au propus soluţii de ameliorare a situaţiei actuale şi s-au creat un număr de ghiduri pentru conştientizarea şi instruirea agenţilor economici în vederea realizării bilanţurilor energetice cu o contribuţie proprie cât mai importantă. Au fost evidenţiate metode de autoevaluare a eficienţei energetice şi soluţii de îmbunătăţire aplicabile pentru fiecare din domeniile analizate (ciment, ceramică, chimie, celuloză-hârtie şi metalurgie).

Principalele obiective urmărite au fost următoarele:

Analiza structurii consumului de resurse energetice pe ansamblul economiei naţionale;

Analiza comparativă a tehnologiilor şi consumurilor specifice în ramurile mari consumatoare de energie;

Analiza intensităţii energetice la marii consumatori de energie din ţară comparativ cu realizările din ţările dezvoltate;

Studiul unor soluţii tehnologice de creştere a eficienţei energetice la marii consumatori de energie;

Concepţia unor ghiduri pentru autoevaluarea nivelului eficienţei energetice pe tipuri de agenţi economici specifici mari consumatori de energie precum şi pentru procese tehnologice specifice cu utilizare multiramura (alimentare cu caldura, procese de schimb de caldura, iluminat, aer comprimat);

Realizarea unor materiale de prezentare şi a unui atelier de lucru pentru diseminare şi instruire a marilor consumatori cu privire la bilanţurile energetice şi soluţii specifice de creştere a eficienţei energetice. Etapele principale de realizare ale proiectului au fost următoarele:

Etapa 1 - Analiza structurii consumului de resurse energetice pe ansamblul economiei naţionale În cadrul acestei etape s-a stabilit nivelul actual al indicatorilor de eficienţă energetică la nivel naţional şi s-a analizat structura consumurilor energetice în ramurile industriale mari consumatoare de energie.

Etapa 2 - Elaborarea de documentaţii specifice pe tipuri de consumatori privind chestionare tip de informaţii pentru întocmirea bilanţurilor energetice a avut ca rezultat documentaţii specifice pentru fiecare tip de mare consumator care cuprind informaţiile necesar a fi urmărite pentru a crea o bază reală de date pentru realizarea bilanţurilor energetice şi chiar o primă autoevaluare a situaţiei agentului economic din punct de vedere al eficienţei energetice. Tot în această etapă au fost elaborate analize energo-tehnologice

pe domenii industriale a soluţiilor performante utilizate în ţările dezvoltate. Rezultatele

acestor analize au servit ulterior la identificarea celor care sunt recomandabile pentru implementare şi în ţara noastră. În această etapă au fost analizate şi soluţiile performante pentru procese tehnologice şi echipamente cu utilizare multiramură.

Etapa 3 - Soluţii de creştere a eficienţei enrgetice la agenţii economici mari consumatori de energie, elaborarea de documentaţii ghid. Pe baza rezultatelor din etapele anterioare s-au elaborat documentaţii cu soluţii de creştere a eficienţei energetice specifice fiecărui domeniu industrial care cuprind indicaţii cu privire la cuantificarea costurilor

cu energia, identificarea instalaţiilor şi echipamentelor mari consumatoare de energie,

exemple concrete de măsuri (soluţii tehnice), modul de calcul al efectelor scontate şi a eforturilor de investiţii ierarhizate din punct de vedere financiar. Pentru fiecare domeniu industrial s-a realizat câte un ghid. Pentru a iniţia o activitate care ar trebui continuată în viitor au fost realizate şi prospecte tip “experienţă de succes” care prezinte sintetic una din soluţiile cele mai performante aplicate în ţara noastră sau într- o ţară dezvoltată, dar pentru care sunt condiţii de aplicare şi la noi.

Etapa 4 - Elaborare CD-ROM şi organizare atelier de lucru pentru diseminare chestionare tip pentru bilanţuri energetice şi ghiduri cu soluţii de creştere a eficienţei energetice.

A reprezentat faza iniţială de diseminare a rezultatelor proiectului şi a constat în

elaborarea unui material de sinteză stocat pe CD-ROM conţinând toate documentaţiile ghid realizate. Acest CD-ROM a fost difuzat în cadrul unui atelier de lucru unde au participat specialişti cu preocupări energetice din toate domenile industriale, din

structurile guvernamentale şi din mediul universitar.

Etapa 5 - Elaborarea documentaţiilor ghid cu soluţii specifice de creştere a eficienţei energetice pe tipuri de procese tehnologice şi echipamente cu utilizare multiramură (alimentare cu căldură, iluminat, aer comprimat, cazane, motoare electrice). A avut ca rezultat finisarea documentaţiilor ghid realizate în faza anterioară şi completarea lor cu un ghid în domeniul consumatorilor de energie pe care îi întâlnim la qvazitotalitatea unităţilor industriale. Pentru realizarea proiectului s-a format un consorţiului cu institutele de cercetare cu experienţă vastă în domeniile abordate precum şi cu reprezentanţi din mediul universitar pentru a crea condiţii optime atât din punct de vedere al capabilităţii tehnico-ştiinţifice cât şi al bazei materiale pentru a elabora o lucrare cu argumente pertinente bazată pe datele cele mai sigure existente în domeniile analizate. Contribuţia partenerilor la realizarea proiectului a fost corespunzătoare specializării fiecăruia şi se przintă astfel:

Conducătorul de proiect ICEMENERG A integrat informaţiile specializate primite de la parteneri, a asigurat partea de evaluare energetică a soluţiilor tehnice şi a elaborat cu ajutorul partenerilor documentaţiile ghid.

Partenerul 1 CEPROCIM a participat cu activităţi în domeniul cimentulului şi ceramicii;

Partenerul 2

Partenerul 3

Partenerul 4

IPROCHIM a participat cu activităţi în domeniul chimiei şi petrochimiei;

CEPROHART a participat cu activităţi în domeniul celulozei şi hârtiei;

ICEM a participă cu activităţi în domeniul metalurgiei;

FORENERG a participat cu activităţi în domeniul proceselor tehnologice

şi echipamentelor cu utilizare multiramură; Pentru realizarea obiectivelor propuse partenerii au utilizat în primul rând experienţa şi bazele de date proprii (rapoartele de cercetare) acumulate din proiectele de C&D şi lucrările de bilanţuri energetice realizate anterior. De asemenea s-au utilizat instrumente şi echipamente din dotarea proprie precum şi tehnică de calcul hard şi soft - ware de tip general şi specializat pentru domeniile industriale analizate (banci de date, analiză statistică, balanţe de fluxuri masice şi de energie, simulatoare de linii şi echipamente tehnologice, pentru evaluarea analizelor indicatorilor financiari precum şi pentru stabilirea impactului asupra mediului). Proiectul a preparat pentru agenţii economici din industrie o serie de ghiduri pentru evaluarea eficienţei energetice a instalaţiilor şi tehnologiilor utilizate, prezentarea unor soluţii de reducere a costurilor cu energia precum şi chestionare specifice ramurilor industriale folositoare pentru efectuarea bilanţurilor energetice în instalaţiile proprii. Toate acestea având ca obiectiv final sprijinul consumatorilor de energie pentru implementarea de programe de management al energiei. În atingerea acestui deziderat primul pas se face prin realizarea bilanţurilor energetice de către agenţi economici specializaţi independenţi, dar pentru care partea referitoare la datele iniţiale poate fi făcută cu forţe proprii obţinându-se prin aceasta nu numai reducerea unor cheltuieli costisitoare, dar şi o mai atentă şi continuă preocupare a personalului legată de aspectele privind energia şi de regulă simultan cu privire la impactul asupra mediului datorat propriilor instalaţii tehnologice. Principalele rezultate şi planul de diseminare au fost următoarele:

Ierarhizarea marilor consumatori de energie şi a tehnologiilor utilizate din punct de vedere al apelului la resursele de energie şi evaluarea indicatorilor de eficienţă energetică realizaţi în fiecare din domeniile industriale vizate de proiect;

Evidenţierea unor soluţii de creştere a eficienţei energetice la marii consumatori de energie cu evaluarea efectelor energetice, de mediu şi economice şi a resurselor de investiţii necesare pentru implementarea acestora;

Elaborarea de chestionare tip de informatii pentru intocmirea bilanturilor energetice şi de documentaţii ghid cu soluţii specifice de creştere a eficienţei energetice pe tipuri de consumatori din domeniile industriale vizate de proiect;

Partenerul 5

Realizarea de materiale model de diseminare a caracteristicilor şi rezultatelor obţinute în aplicaţii de succes (best practice) pentru domeniile industriale vizate de proiect;

Conştientizarea şi instruirea reprezentanţilor agenţilor economici mari consumatori de energie precum şi ai administraţiilor locale printr-un atelier de lucru de diseminare a rezultatelor proiectului (prezentare detaliată pe domenii şi distribuirea unui CD-ROM conţinând chestionare tip pentru bilanţuri energetice şi ghiduri cu soluţii de creştere a eficienţei energetice). Beneficiarii finali ai rezultatelor proiectului sunt agenţii economici mari consumatori de energie prin diseminarea şi monitorizarea rezultatelor implementării lor de către Agenţia Română de Conservare a Energiei şi filialele sale teritoriale. Experienţa ţărilor dezvoltate arată că potenţialul de economisire depinde de foarte mulţi factori, dar că într-o primă aproximaţie se poate sconta pe valori de economisire de 5÷15 % la consumatorii mari de energie care de regula au programe de management energetic şi de 10÷30 % la consumatorii mici la care de cele mai multe ori managementul energetic nu reprezintă o preocupare curentă. Prin aplicarea proiectului se vor obţine o serie de avantaje cu efecte tehnice, economice, sociale şi nu în ultimul rând în ceea ce priveşte impactul asupra mediului astfel cum se prezintă în continuare:

Din punct de vedere tehnic:

- Creşte capabilitatea agenţilor economici în managementul energiei consumate şi cu privire la posibilităţile de dezvoltare viitoare în condiţii de eficienţă energetică îmbunătăţită;

- Se disponibilizează, corespunzător economiilor realizate, apelul la resurse de energie finală care pot fi puse la dispoziţia unor noi agenţi economici fară eforturi investiţionale în sectorul de transformare a energiei;

- Se pot fundamenta pertinent planuri sectoriale de reducere a intensităţii energetice din ramurile industriale cu efecte în diminuarea costurilor pentru resurse energetice din import.

Din punct de vedere economic:

- Scad costurile pentru energie ale consumatorilor industriali şi implicit costurile totale crescând prin aceasta capacitatea lor de a rămâne pe piaţă în condiţiile unei concurenţe din ce în ce mai agresive;

- Se crează condiţii favorabile de asigurare a unei dezvoltări durabile cu eforturi financiare mai reduse şi prin aceasta obţinerea unei creşteri mai rapide a PIB decât creşterea costurilor pentru resurse energetice.

Din punct de vedere social:

- Creşte nivelul de trai al populaţiei prin îmbunătăţirea condiţiilor de confort şi sănătate atât la locul de muncă precum şi ca urmare a micşorării impactului asupra mediului;

- Diversificarea şi reducerea preţurilor şi tarifelor pentru bunuri şi servicii oferite pe piaţă ca urmare a efectelor concurenţei între producători.

Din punct de vedere al impactului asupra mediului:

- Creşterea eficienţei energetice se realizează, de regulă, cu reducerea emisiilor de noxe în procesele industriale de aplicare şi la nivel global la nivelul producătorului de energie finală prin diminuarea consumurilor specifice de energie pe produs. Sunt efecte favorabile în domeniul apelor, solului şi emisiilor în atmosferă. Documentaţiile finale au fost structurate pe prezentarea în cadrul unor broşuri separate dedicate fiecărei ramuri mare consumatoare de energie. Conţinutul tematic al acestor broşuri este asemănător, dar specific ramurilor şi cuprinzde, de regulă trei componente:

Ghid cu soluţii specifice pentru creşterea eficienţei energetice;

Chestionar pentru autoevaluarea eficienţei energetice a proceslor industriale specifice, prealabil bilanţurilor energetice;

Exemple tip „Soluţii de succes” aplicabile în industria românească. O broşură separată este dedicată tehnologiilor şi echipamentelor cu utilizare multiramură în care au fost tratate suplimentar şi problematica proiectelor de eficienţă energetică referitor la investiţii, economii de energie, efecte saupra mediului şi indicatori financiari.

Etapa 1 - Analiza structurii consumului de resurse energetice pe ansamblul economiei naţionale.

În cadrul acestei etape s-a stabilit nivelul actual al indicatorilor de eficienţă energetică în ramurile industriale mari consumatoare de energie vizate de proiect şi la nivel naţional. Lucrarea s-a realizat pe baza informaţiilor statistice oficiale, a datelor extrase din teren sau cunoştinţelor acumulate în activitatea anterioară a partenerilor, fiecare în domeniul lui de specialitate. Se obţine astfel caracterizarea “Momentului 0” care ulterior va folosi pentru evaluarea rezultatelor tuturor acţiunilor de creştere a eficienţei energetice şi totodată va permite evidenţierea domeniilor, tehnologiilor şi instalaţiilor care oferă premize favorabile pentru implementarea unor soluţii noi, performante existente pe piaţă şi utilizate în ţările dezvoltate. Beneficiarii finali ai rezultatelor proiectului vor fi agenţii economici mari consumatori de energie prin diseminarea şi monitorizarea rezultatelor implementării lor de către Agenţia Română de Conservare a Energiei şi filialele sale teritoriale. Lucrarea a fost structurată pe capitole distincte reprezentând principalele industrii deţinătoare de mari consumatori de energie, un capitol în care se prezintă şi comentează situaţia la nivel naţional completate cu o parte introductivă de prezentare generală a proiectului şi o altă parte în care se prezintă concluzii şi propuneri referitoare la modul de continuare al activităţilor la proiect.

Industria produselor din materiale nemetalice (PMN)

Producerea cimentului

Cimentul este liantul cel mai utilizat în construcţii, datorită proprietăţilor sale fizico- chimice şi fizico-mecanice deosebite.

În România, noutăţile tehnologice existente pe plan mondial în domeniul industriei cimentului au fost adoptate la scurt timp după apariţia lor. Producţia de ciment a înregistrat următoarele evoluţii:

- creştere continuă de la înfiinţare (1890) până la un maxim de 14,61 mil t în 1981;

- reducere până la 12-13 mil t/an în anii 80, ca urmare a dezafectării unor capacităţi tehnologic depăşite;

- scădere accentuată în anii 90, până la un minim de cca. 5.6 mil t/an în 1999, ca efect a reducerii consumului intern. S-a renunţat la procedeul umed de fabricaţie şi au fost dezafectate unele capacităţi de producţie pe procedeu uscat;

- stabilizare în jurul valorii de cca. 6 mil. t/an, în ultimii ani, după privatizare;

- creştere anuală prognozată la cca. 5% pentru perioada începând cu anul 2005.

În prezent, industria de ciment din România este complet privatizată, fiind împărţită între trei mari grupuri internaţionale:

- Lafarge-Romcim – având drept acţionar majoritar grupul LAFARGE din Franţa, care deţine fabricile de ciment de la Medgidia, Hoghiz şi Târgu Jiu – cca. 37 % din producţia de clincher,

- Holcim (România) – component al grupului HOLCIM din Elveţia, care deţine fabricile de ciment de la Aleşd, Câmpulung şi Turda - cca. 26 % din producţia de clincher,

- Carpatcement Holding – Membru al grupului HEIDELBERG ZEMENT din Germania, care deţine fabricile de ciment de la Bicaz, Deva şi Fieni - cca. 37 % din producţia de clincher.

Capacitatea de producţie existentă la nivelul anului 2005:

- Nr. cuptoare / Capacitate

- Capacitate de producţie (proiect)

11/24200 (t clincher /zi) 8065000(t clincher/ an)

Consumul specific de combustibili a scăzut după anul 1998 datorită modernizărilor instalaţiilor, utilizării alături de combustibili clasici de deşeuri combustibile (cocs de petrol, deşeuri de cauciuc, uleiuri uzate, deşeuri de lemn, etc.) şi renunţării la procedeul umed de fabricaţie ajungându-se în anul 2001 la 7,30 GJ/t clincher pentru procedeul umed, 3,549 GJ/t clincher la procedeul uscat şi mediu pe total producţie 3,899 GJ/t clincher;

Consumul principal de energie termică (88 %) este în instalaţia de ardere a clincherului din totalul intrărilor de energie termică cu combustibilii;

Consumul de energie electrică a scăzut după 1989 ajungând în anul 2001 la 122 kWh/t ciment;

Principalii cosumatori de energie electrică pentru o fabrică de cimentsunt:

- Măcinare ciment

41.0 %;

- Măcinare materii prime

33.8 %;

- Ardere clincher

21.2 %

Obiectivele strategice ale industriei de ciment din România pe termen mediu sunt:

- reducerea consumurilor energetice şi a costurilor de producţie;

- diminuarea gradului de poluare a mediului înconjurător;

- diversificarea sortimentaţiei de ciment produs, în conformitate cu prevederile normelor europene.

Principalele direcţii de dezvoltare ale industriei de ciment din România pentru viitorul apropiat:

- trecerea la utilizarea în proporţii din ce în ce mai ridicate a combustibililor alternativi (deşeuri combustibile);

- lărgirea gamei de utilizare, în procesul de fabricare a cimentului, a deşeurilor necombustibile (ex. cenuşa de termocentrală, etc.),

- eficientizarea funcţionării instalaţiilor tehnologice şi reducerea pierderilor materiale şi energetice,

- automatizarea integrală a conducerii şi urmăririi proceselor tehnologice,

- măsuri sporite pentru reducerea emisiilor de praf la sursele locale, dar şi a celor de CO 2 , NO x şi SO x . Producerea ceramicii

Tehnologia cu uscător intensiv şi cuptor tunel, automatizate este la nivelul european actual. Implementarea acesteia în ţara noastră are mare importanţă deoarece:

- Asigură capacitati de productie de peste 2 până la 2,5 ori mai mari faţă de tehnologiile existente în sector, producţia putând ajunge la 750 tone produs ars pe 24 de ore;

- Asigură cele mai reduse consumuri de căldură atât la uscarea produselor (cca. 1000 până la 1050 kcal/kg apă evaporată respectiv 4186 – 4395 kJ/kg apă evaporată), cât şi la cuptor (250 – 340 kcal/kg produs ars, respectiv 1046 – 1425 kJ/kg produs ars);

- Asigură cea mai redusă intensitate energetică în sectorul ceramicii de construcţii, 20.683 kJ/Euro, faţă de 44.506 kJ/Euro la celelalte tehnologii. Este o reducere sub jumătate, demonstrând eficienţa energetică;

- Asigură o calitate deosbită a produselor arse;

- Elimină în majoritatea fazelor tehnologice intervenţia personalului, reducând drastic personalul de deservire;

- Asigură desfăşurarea proceselor în mod automatizat, inclusiv operaţiile interfazice;

- Permite urmărirea tuturor parametrilor termici şi hidraulici la uscare/ardere, aceştia putând fi modificaţi în vederea optimizării proceselor;

- Permite alinierea sectorului românesc pentru ceramica de construcţii la nivelul european actual din domeniu, ştergand practic, acolo unde s-a implementat tehnologia, decalajul faţă de ţările europene avansate;

- Se obţin produse la nivel calitativ şi dimensional similar ţărilor din Uniunea Europeană.

Industria metalurgică (MET)

Reducerea consumurilor energetice într-o unitate siderurgică se poate face numai prin aplicarea unui complex de măsuri tehnologice şi de organizare, în cadrul unui management energetic modern. Etapa iniţială a managementului energetic este cea de efectuare a diagnozei energetice a tehnologiilor şi instalaţiilor în exploatare, deoarece numai în acest mod se poate trece la etapa următoare, cea de optimizare din punct de vedere energetic a tehnologiilor şi instalaţiilor respective;

Principalele fluxuri tehnologice din siderurgie, pe care realizează peste 90% din producţia anuală, sunt:

- producerea cocsului;

- producerea aglomeratului;

- producerea fontei;

- producerea oţelului în convertizor;

- producerea oţelului în cuptoare cu arc;

- producerea la cald a laminatelor finite din oţel;

- producerea la rece a laminatelor finite din oţel

În ultimii 10 ani, s-au facut eforturi substanţiale pentru modernizarea capacitîţilor de elaborare a oţelului şi a capacităţilor de laminare. Astfel majoritatea combinatelor:

- deţin, în prezent, capacităţi de elaborare a oţelului bune/ acceptabile, potrivit gamei de produse avute în vedere;

- au instalaţii de turnare continuă (excepţie fiind Campia Turzii) – mai cu seamă pentru turnarea continuă a blumurilor (turnarea continuă a ţaglei fiind posibilă numai la Târgovişte şi Oţelu Rosu);

- deţin în prezent capacităţi de laminare (cu excepţia celor de la Târgovişte şi Galaţi) care necesită un efort susţinut pentru modernizare.

Referitor la perspectiva pâna în anul 2010, urmatoarele aspecte sunt relevante pentru corelaţia cu evoluţia consumurilor energetice:

- în acord cu “Strategia de Restructurare a industriei siderurgice din Romania”, pentru perioada 2004 -2010, este prevăzută o creştere de la 5900 mii tone în 2004, la 8789 mii tone în 2010;

- Gradul de utilizare al capacităţilor de oţel va creste la 98 %.

- Nivelul capacităţilor de oţel prevăzute pentru anul 2010 este de circa 9000 mii tone/an. Creşterile de producţie de oţel prognozate sunt determinate de creşterea randamentelor de exploatare ca urmare a modernizărilor şi managementului performant.

Planurile de viabilitate alcătuite pentru fiecare din cele şapte combinate siderurgice integrate, în concordanţă cu noile previziuni strategice, arată că în raport cu criteriile de eficienţă practicate de Comisia Europeană, toate companiile siderurgice pot deveni viabile – eficiente economico-financiar şi competitive – în mod gradual în perspectiva anului 2010,

Din totalul producţiei de oţel brut de 6059,42 mii tone, realizat de siderurgia româneasca în 2004, Mittal Steel SA Galaţi a produs o cantitate de 4683,44 mii tone oţel brut, ceea ce reprezintă 77,30 % din totalul oţelului brut produs de industria siderurgica. De asemenea, se constata ca si ponderea produselor laminate la Mittal Steel SA Galati este importanta (80,18%), avand o valoare de 4810483 t fata de 5999115 t pe intreaga siderurgie.In cazul acestei unitati siderurgice, ponderile cele mai mari in consumul energetic total le au suflantele (35,55 %), urmate de sectoarele furnale (16,94 %) si cocserie (12,38 %). De asemenea, in cazul Mittal Steel SA Galati, cea mai mare cantitate de energie (7,76 GJ) se consuma pentru producerea unei tone de var, urmata de producerea unei tone de cocs (6,43 GJ) si a unei tone de laminat in Laminorul de Benzi la Rece – LBR (4,46 GJ). In

aceste sectoare exista cele mai mari posibilitati de reduceri a consumurilor energetice prin modernizari. Pentru intregul flux tehnologic de la MITTAL STEEL SA Galati, consumul energetic in 2004 este de 21 240 034,91 Gcal, respectiv 88 927 778,15 GJ, ceea ce corespunde unor consumuri specifice de 18,987 GJ / t otel brut, respectiv 18, 486 GJ / t laminat. Valorile consumurilor enegetice specifice pentru MITTAL STEEL SA Galati sunt foarte apropiate de cele inregistrate pentru intreaga siderurgie romaneasca in anul 2004, si anume 18, 90 GJ / t otel brut, respectiv 19,09 GJ / t laminat.

Utilizarea energiei în industria prelucrătoare de consum final

Stadiul din punct de vedere al intensităţii energetice şi al valorii adăugate brute în industria prelucrătoare de consum final şi principalele sale ramuri din România

Pentru a stabili nivelul actual al indicatorilor de eficienţă energetică la nivel naţional şi analiza structurii consumurilor energetice în ramurile industriale mari consumatoare de energie vizate de proiect s-au analizat informaţii statistice oficiale existente şi care furnizează date complete numai pentru anul 2001 şi cei anteriori.

O primă analiză a vizat ierarhizarea din punct de vedere al intensităţii energetice pentru a determina domeniile în care există interesul energetic de a se interveni cu soluţii de diminuare a necesarului tehnologic sau de reducere a pierderilor energetice de proces. În acelaşi timp este necesar a fi avută în vedere şi o ierarhizare a ramurilor industriale din punct de vedere al valorii adăugate brute în care există interesul economic de intervenţie cu măsuri structurale de reducere pe cât posibil a ponderii ramurilor care aduc valoarea adăugată mică şi creşterea celor care au valoare adăugată mare. Evident că strategia optimă va îmbina cele două posibilităţi de reducere a inensităţii energetice a economiei ţării noastre în dorinţa de a reduce cât mai mult din decalajul existent în prezent faţă de ţările din Uniunea Europeană.

Valorile indicatorilor specifici pentru industria românească şi pentru principalele ramuri cu influenţă şi care acoperă practic în totalitate atât consumul de resurse cât şi valoarea adăugată la nivel naţional au o variaţie foarte mare de la o ramură la alta:

- valoarea adăugată brută de la 199 mil. Euro 95 la Industria cauciucului şi maselor plastice (CMP) până la 3098 mil. Euro 95 la Industria alimentară, a băuturilor şi a tutunului (ABT);

- consumul de resurse energetice de la 183 şi 185 mii. tep la CMP şi respectiv Industria lemnului (LMN) până la 2193 şi 2495 mii. tep la Industria chimică (CH) şi respectiv Industria metalurgică (MET);

- intensitatea energiei finale de la 11 kJ/Euro 95 la ABT şi Industria uşoară (TEX) până la 242 kJ/Euro 95 la MET.

Există o serie de ramuri industriale care au un aport redus de valoare adăugată, participă în mod majoritar la consumul de resurse energetice şi realizează şi valori ale intensităţii energiei finale cu valorile cele mai mari. Aceste ramuri industriale au în frunte MET, CH şi PMN şi este evident că nu se poate renunţa la ele pe termen scurt sau mediu. Astfel de ramuri industriale trebuie avute în vedere cu prioritate pentru retehnologizare în scopul reducerii necesarului de energie de proces şi reducere a pierderilor de energie;

O altă grupă o reprezintă ramurile industriale Industria celelozei, hârtiei şi tipăriturilor (CIP), CMP şi LMN care au intensitate a energiei finale de valoare medie, dar valoare adăugată brută redusă şi sunt cele care trebuie avute în vedere în eşalonul secund pentru împlementarea unor măsuri de retehnologizare;

Există şi o serie de ramuri industriale care au valori ale intensităţii energiei finale medii (CM) sau chiar mică (ABT şi TEX), dar aduc un aport de valoare adăugată foarte mare. Astfel de ramuri industriale trebuie avute în vedere cu prioritate pentru creşterea ponderii lor în structura economiei naţionale;

În tabelul următor se prezintă ponderile diferitelor ramuri industriale în consumul naţional de resurse energetice şi respectiv în valoarea adăugată brută.

Valori în [%]

MET

CH

PMN

CM

ABT

TEX

CIP

CMP

LMN

Valoarea adăugată brută

5,2

5,2

4,2

20,5

37,5

15,0

3,4

2,4

4,4

Consumul final de energie

28,3

24,9

15,1

10,1

9,0

3,6

3,4

2,1

2,1

Rezultă următoarele observaţii:

- două ramuri industriale MET şi CH consumă peste jumătate (53,2 %) din resursele de energie finală în timp ce realizează numai ceva peste o zecime (10,4 %) din valoarea adăugată brută;

- dacă analizăm primele trei ramuri industriale (MET, CH şi Industria produselor din minerale nemetalice (PMN)) în ordinea consumului de resurse de energie finală se constată că acestea consumă aproape 70 % din resurse şi au o contribuţie la valoarea adăugată brută de numai 14,6 %;

- la polul opus se situează două ramuri industriale (CM şi ABT) care consumă un sfert din resursele de energie finală (25,2 %) dar contribuie la valoarea adăugată brută într-o proporţie de 58 %;

- deasemenea dacă analizăm primele trei ramuri industriale (ABT, CM şi TEX) în ordinea aportului la valoarea adăugată brută se constată că acestea asigură aproape trei sferturi (73 %) din valoarea adăugată brută în timp ce apelul la resursele de energie finală se situează la circa o treime (34,2 %);

- există un grup de trei ramuri industriale(CIP, CMP şi LMN) ale căror ponderi în consumul de resurse de energie finală şi respectiv în valoarea adăugată brută sunt practic egale şi care în total consumă 7,6 % din energia finală şi aduc 10,2 % din valoarea adugată brută;

Stadiul din punct de vedere al intensităţii energetice şi al valorii adăugate brute în industria prelucrătoare de consum final şi principalele sale ramuri din România indică faptul că în primul eşalon de intervenţie pentru implementarea unor măsuri de creştere a eficienţei energetice se situează trei ramuri industriale MET, CH şi PMN. Aceste ramuri industriale prezintă indicatorii de intensitate a energiei şi de consum de energie finală cei mai ridicaţi dintre toate ramurile analizate şi simultan au cele mai mici contribuţii în valoarea adăugată brută. În anul 2001 în aceste ramuri industriale intensitatea energetică era mai mare cu un

(70 % din total), iar

ordin de mărime decât în celelalte ramuri, s-au consumat 6 milioane t

ep

valoarea adăugată brută a fost de 1,2 miliarde Euro 95 (sub 15 % din total);

Cele trei ramuri industriale anterioare împreună cu alte două (CM şi ABT) care consumă 25,2 % din resursele de energie finală dar contribuie la valoarea adăugată brută într-o proporţie de 58 % şi au cele mai mici valori pentru intensitatea energetică practic acoperă marea majoritate atât din punct de vedere al consumului de energie finală (95,2 %) cât şi din punct de vedere al valorii adăugate brute (72,6 %).

industria

Comparaţie

internaţională

cu

ţările

europene

privind

eficienţa

energetică

în

prelucrătoare de consum final şi principalele sale ramuri

Pentru a putea evalua potenţialul de creştere a eficienţei energetice este necesar să fie cunoscută situaţia din ţări din Uniunea Europeană mai dezvoltate (Germania, Franţa, Italia) şi din cele care au aderat mai de curând (Grecia, Spania, Portugalia);

În tabelul următor sunt evidenţiate valorile medii pentru grupul de ţări analizat comparativ cu cele realizate în ţara noastră []:

Valori în kJ/Euro

CH

MET

CM

ABT

PMN

TEX

CIP

IND

Europa

10÷29,8

6,2÷32,2

1,3÷3,7

4,8÷8,4

17,7÷53,0

3,5÷5,7

5,6÷25,7

5,5÷13,9

România

206

125

22

10

103

11

32

40

Rezultă următoarele observaţii:

- Chiar şi între ţările europene analizate intensitatea energetică variază substanţial pentru ramurile industriale PMN (17,7 şi 53 kJ/Euro), MET (6,2 şi 32,2 kJ/Euro), CH (10 şi 29,8 kJ/Euro) şi CIP (5,6 şi 25,7 kJ/Euro) în timp ce pentru restul ramurilor (ABT, TEX şi CM) valorile sunt foarte apropiate;

- Se observă că, de regulă, valorile de intensitate energetică mare se realizează în ţările care au fost integrate mai târziu în Uniunea Europeană (Grecia, Portugalia şi Spania) în timp ce ţările dezvoltate (Franţa şi Germania) realizează, de regulă, cele mai mici valori;

- Diferenţa mică dintre valorile medii naţionale ale intensităţilor energetice în industria prelucrătoare de consum final din ţările europene analizate indică faptul că în ţările respective s-au luat măsuri de reducere a intensităţii energetice prin metode structurale cu orientare către ramuri industriale cu consum mic de energie finală şi valoare adugată brută mare;

- În ţara noastră se realizează valori ale intensităţii energetice de multe ori mai mari decât în media ţărilor europene (între 1,6 ori la ABT şi 13,4 ori la CH);

- Faptul acesta este cu atât mai grav cu cât depăşirile cele mai mari (20,6 ori la CH şi 20,2 ori la MET dacă se au în vedere valorile cele mai mici ale intensităţilor energetice realizate în ţările europene analizate) se regăsesc la acele ramuri industriale la care în ţara noastră se realizează peste 50 % din consumul de resurse de energie finală şi numai o zecime din valoarea adăugată brută;

- Singurele ramuri industriale din ţara noastră care realizează valori ale intensităţii energetice apropiate de cele realizate în ţările europene analizate (totuşi mai mari de 1,6 şi respectiv 2,5 ori faţă de valorile medii europene) sunt ABT şi TEX;

Scenarii privind consumul final de energie şi potenţialul de economisire prin reducerea intensităţii energetice cu diferite rate anuale şi respectiv la nivelurile europene pentru industria prelucrătoare de consum final şi principalele sale ramuri din România

Evaluarea potenţialul de creştere a eficienţei energetice respectiv de reducere a intensităţii energetice în industria prelucrătoare de consum final şi principalele sale ramuri din România s-au stabilit următoarele ipoteze privind obiectivele şi perioada de analiză:

- Durata de analiză

- Obiective:

10 ani;

- Pornind de la obiectivele strategice stabilite în documentele asumate de ţara noastră în procesul de aderare la Uniunea Europeană în următorii ani va trebui să crească eficienţa energetică cu 40 ÷ 60 % respectiv cu o rată anuală de reducere a intensităţii energetice cuprinsă în plaja 5 %, 7 % şi 9 %;

- Pornind de la valorile intensităţii energiei finale realizate în ţările europene analizate este necesar să fie avute în vedre trei scenarii cu obiectivul de a atinge în următorii 10 ani valori ale intensităţii energetice egale cu cele mai mici realizate, cele mai mari realizate şi respectiv media pentru toate ţările.

Pe baza acestor obiective s-a procedat la calculul principalilor indicatori în fiecare din cele şase scenarii considerându-se că valoarea adăugată brută pentru fiecare ramură industrială rămâne constantă în condiţiile în care creşte eficienţa energetică ceea ce înseamnă că se reduce consumul de energie în cadrul industriei prelucrătoare de consum final. Calculele au vizat determinarea potenţialului de economisire a resurselor de energie finală care pot constitui rezerva pentru dezvoltarea economică prognozată pentru viitorii 10 ani fapt ce va face posibil ca şi în ţara noastră să fie relizată decuplarea ritmului de creştere economică de ritmul de creştere a consumurilor de energie. În cadrul analizei s-au determinat valorile intensităţii energetice pentru industria prelucratoare de consum final şi principalele sale ramuri pentru fiecare din cele şase scenarii.

Apoi pe baza acestor valori prin corelarea cu valoarea adăugată brută au fost determinate valorile consumului final de energie. În final au fost determinate valorile cantităţilor de resurse de energie finală posibil a fi disponibilizate exprimate atât în valori fizice (mii t ep ) cât şi în valori relative (%) raportat la consumul de resurse de energie finală realizat în prezent.

Au rezultat următoarele:

- În condiţiile date intensitatea energetică din CH, MET şi CM va rămâne substanţial mai mare decât valorile cele mai mari realizate în ţările europene analizate chiar şi pentru scenariul cel mai exigent (optimist) din punct de vedere al ratei anuale de reducere;

- Pentru celelalte ramuri industriale indeplinirea obiectivelor corespunzătoare scenariilor mediu şi respectiv a celui pesimist (rată anuală de 5 %) vor permite coborârea sub valorile maxime realizate în prezent în ţările europene pentru PMN şi CIP, dar totuşi cu valori mai mari decât cele realizate cu indicatorul mediu;

- Ramurile TEX şi mai ales ABT ar ajunge la sau chiar sub valorile actuale din ţările europene analizate;

- O concluzie încurajantă o permite valoarea rezultată pentru IND care în condiţiile date privind ponderea diferitelor ramuri în cadrul industriei prelucrătoare de consum final la sfîrşitul perioadei de 10 ani se va situa la o valoare de numai 2,6 ori mai mare decât valorile maxime din grupul ţărilor europene analizate faţă de 6 ori în prezent;

- În condiţiile date consumul de energie prezintă evoluţii similare cu cele comentate anterior la analiza intensităţii energiei finale pentru unele ramuri industriale va rămâne mult mai mare decât valorile cele mai mari realizate în ţările europene analizate chiar şi pentru scenariul cel mai exigent (rata anauală de reducere 9 %) cu 621 mii t ep la CH, cu 235 mii t ep la MET şi cu 269 mii t ep la CM;

- Pentru ramurile PMN şi TEX în condiţiile aceleiaşi rate se ating valori sub indicatorii maximi dar totuşi peste valorile medii;

- Ramura CIP ajunge în aceleaşi condiţii la valori apropiate de valorile medii, iar ABT coboară chiar sub indicatorul minim

- Plaja de evoluţie a diferiţilor indicatori se situează între scenariul valorilor minime limita superioară din punct de vedere al economiilor la consumul de energie finală şi scenariul de reducere a intensităţii energetice cu o rată anuală de 5%. Din acest punct de vedere MET şi CH pot realiza o economie anuală la consumul de energie finală cuprins între 2437 mii t ep şi 4514 mii t ep (circa 70% din potenţialul naţional de economisire), iar împreună cu PMN ponderea poate creşte la peste 87%.

- Aceleaşi două ramuri industriale MET, CH şi CM ramân chiar şi pentru rata anuală de reducere a intensităţii energetice de 9% cu potenţial de economisire mai mic chiar şi faţă de valorile maxime europene;

- Potenţialul de economisire pentru scenariul cu rata de 5% variază între 75% din consumul iniţial la CIP, 65% la MET şi 27% la CM;

- Acelaşi undicator în scenariul valorilor europene minime arată valori spectaculoase de peste 90% la MET (97%), CH, CM şi CIP şi cu cea mai mică valoare la ABT. În final se poate concluziona că există un potenţial foarte mare de economisire a resurselor de energie prin retehnologizarea sau restructurarea industriei prelucrătoare de consum final şi principalele sale ramuri din România pentru care managementul energetic şi în principal efectuarea bilanţurilor energetice pot constitui elemente de esenţiale pe baza cărora se pot fundamenta decizii strategice.

Etapa 2 – Elaborarea de documentaţii specifice pe tipuri de consumatori privind chestionare tip de informaţii pentru întocmirea bilanţurilor energetice

A avut ca rezultat o serie de ghiduri chestionar, pentru marii consumatori care cuprind secvenţial şi pe niveluri informaţiile necesare a fi urmărite pentru a crea o bază reală de date pentru realizarea bilanţurilor energetice şi o primă autoevaluare a situaţiei agentului economic din punct de vedere al eficienţei energetice. Tot în această etapă s-au elaborat analize energo-tehnologice pe domenii industriale a soluţiilor performante utilizate în ţările dezvoltate. Rezultatele acestor analize vor fi utilizate ulterior la identificarea celor care sunt recomandabile pentru implementare şi în ţara noastră. Tot în această etapă au fost analizate şi soluţiile performante pentru procese tehnologice şi echipamente cu utilizare multiramură. Industria produselor din materiale nemetalice (PMN) Producerea cimentului Soluţiile tehnologice de modernizare a principalelor utilaje din fluxul tehnologic adoptate de industria de ciment mondială în scopul creşterii utilizării eficiente a energiei

Exploatarea materiilor prime:

- Automatizarea procesului de exploatare materii prime. S-au elaborat programe complete de optimizare pentru exploatarea materiilor prime

- Utilizarea deşeurilor necombustibile. Anual, pe plan mondial, în industria cimentului se utilizează cca. 87 milioane tone de zgură, care generează economii de 121 milioane tone material de natură calcaroasă (calcare, marno-calcare, etc.), 13 milioane tone material de natură silicioasă (argile, marne, loessuri, etc.), 407 PJ energie primară şi reducerea emisiilor cu 82 milioane tone CO 2 .

Măcinarea materiilor prime şi a clincherului:

S-au elaborat sisteme expert pentru automatizarea procesului de măcinare, bazate în special pe algoritmul fuzzy logic, care asigură o funcţionare stabilă a instalaţiilor, optimizarea calităţii produsului, reducerea costurilor de operare, creşterea producţiei. Rezultatele implementării acestor sisteme au condus la creşteri ale producţiei cu până la 8% şi la reduceri ale consumurilor energetice cu până la 12 %. Tendinţa pentru procesele de măcinare (materii prime, ciment, combustibili solizi) este aceea de utilizare pe scară tot mai largă a morilor verticale cu role, echipate cu separatoare de înaltă eficienţă (generaţia a III-a). În prezent, pe plan mondial, morile verticale cu role constituie soluţia adoptată preponderent pentru măcinarea materiilor prime şi/sau a combustibilului solid. Separatoarele de înaltă eficienţă (generaţia a III-a) vor echipa atât instalaţiile de măcinare noi cât şi pe cele vechi, având un impact favorabil asupra procesului de măcinare în întreg ansamblul său (creşterea calităţii cimentului, scăderea consumului de energie, creşterea eficienţei măcinării, controlul temperaturii, scăderea costurilor de întreţinere).

Arderea clincherului

- Implementarea sistemelor de automatizare conduce la: reducerea cu până la 15 % a emisiilor de NOx, reducerea cu până la 11 % a emisiilor de SO2, creşterea producţiei cu până la 6 %, reducerea cu până la 13 % a consumului de energie electrică, creşterea timpului de funcţionare la parametrii constanţi cu până la. 90 %.

- Soluţii de modernizare a instalaţiilor de clincherizare prin modificări constructive cu implicaţii directe asupra parametrilor de exploatare, a nivelului consumurilor energetice şi a calităţii produsului finit la componentele principale:

- Schimbătorul de căldură

- Cuptorul de clincher

- Răcitorul de clincher

În ceea ce priveşte impactul asupra mediului s-au făcut progrese în scăderea emisiei de pulberi

odată cu introducerea filtrelor cu saci. Acestea permit reţinerea unor cantităţi mari de praf fără a exista riscul apariţiei de disfuncţionalităţi.

Reducerea conţinutului de CO 2 se poate realiza prin transformarea instalaţiilor pe procedeu umed în instalaţii pe procedeu uscat, care utilizează o cantitate de căldură mai redusă şi prin reducerea proporţiei de clincher din ciment prin utilizarea de adaosuri la măcinare.

O soluţie modernă de reducere a emisiilor globale de CO 2 o reprezintă utilizarea unei părţi din

resursele energetice secundare dintr-o fabrică de ciment într-un generator de energie funcţinând după un ciclu Rankyne, care recuperează căldura conţinută în gazele evacuate la coş, transformând-

o în energie electrică. Reducerea emisiilor de NO x poate fi realizată prin utilizarea de arzătoare low NO x . Utilizarea scruberelor umede pentru reducerea emisiilor de oxizi de sulf are dublul avantaj că minimizează aceste emisii şi generează gipsul, care este reciclat în întregime în proces. Tehnici pentru creşterea eficienţei energetice la producerea ceramicii

Utilizarea în construcţia cuptorului a materialelor eficiente de termoizolaţie, de tip carămizi termoizolatoare usoare si fibre minerale (fibre ceramice si bazaltice, unicomponent), pentru a reduce pierderile de caldura către exterior.

Realizarea de vagonete cu structura uşoară, cu materiale de termoizolaţie uşoare, care să permită încălzirea şi răcirea rapidă şi eficientă a acestora şi să diminueze pierderile de căldură dinspre exterior.

Utilizarea arzătoarelor de mare viteză, pentru a eficientiza schimbul de căldură între produse şi gazele arse şi pentru a uniformiza termic atmosfera din cuptor.

Conducerea si controlul computerizat al procesului de ardere, pentru a reduce consmul de căldură şi poluanţii la coş.

Reducerea auxiliarelor de ardere ceramice sau folosirea auxiliarelor de ardere de tip carbură de siliciu (SiC), pentru a nu încălzi şi răci alături de produse masa mare neproductivă.

Industria chimică (CH)

Studiul utilizării eficiente a resurselor energetice din industria petrochimică, sinteză cauciuc şi de îngrăşăminte chimice în principalele tehnologii avute în vedere conduce la următoarele concluzii:

Studiul este necesar pentru stabilirea de către societăţile comerciale ale strategiilor , care să le permită o dezvoltare durabilă a sectorului de producere şi utilizare a energiei.

Pentru a fi eficient acest studiu trebuie să dispună pe datele reale privind operarea instalaţiilor , bilanţurile din proiect existente constituind numai baza de pornire.

Tehnologiile analizate la instalaţiile din prezentul studiu, operaţionale în prezent şi majoritatea în funcţiune, sunt construite în ultima generaţie de dezvoltare, când procesele tehnologice de bază au fost definitivate astfel încât retehnologizări cu efecte notabile privind consumurile tehnologice de utilităţi nu conduc la rezultate deosebite privind utilizarea energiei.

În ceea ce priveşte instalaţiile oprite şi aflate în conservare, dar cu posibilităţi de repornire , se pot face următoarele consideraţii:

numai investiţii strict de repornire, revizii, reparaţii şi

- unele

instalaţii

necesită

completări,

- alte instalaţii necesită modernizări sau retehnologizări cu sau fără măriri de capacitate , pentru a le aduce la un nivel tehnic competitiv.

Aceste investiţii şi efectele lor vor influienţa costurile de producţie ale fabricaţiilor respective, aşa că în această etapă nu se pot notifica costurile viitoare.

În funcţie de situaţiile concrete de repornire, se vor determina costurile şi eficienţa economică a tehnologiiilor de fabricaţie prin studii ulterioare, sectoriale sau specifice.

Totuşi, din datele cunoscute actual se constată o preocupare majoră şi continuă în vederea conservării resurselor energetice, protecţiei mediului, stabilirii de noi soluţii pentru reducerea costurilor şi a creşterii calităţii produselor.

Industria celulozei, hârtiei şi tipăriturilor (CIP)

În cadrul acestei ramuri direcţii mari de acţiune vizează reducerea consumurilor energetice şi măsuri pentru a genera mai multă electricitate

Creşterea conţinutului în substanţă uscată a leşiei negre de la 65% la 80%

Creşterea uscăciunii cojii de la 45% la 55%

Creşterea presiunii aburului cazanului de regenerare de la 60 bar la 80 bar

Reducerea presiunii aburului de proces de la 4 bar la 3 bar

Utilizarea unei turbine de termoficare cu prize şi condensaţie pentru producerea de energie electrică

Utilizarea unui refierbător în instalaţiile de pastă termomecanică

Creşterea uscăciunii nămolului alb de la 70% la 100%

Creşterea consistenţei pastei în treapta de albire cu peroxid de la 4% la 12%

Încălzirea apei demineralizate cu condensat de la condensatorul de terpene

Preîncălzirea ClO 2 filtrat utilizând căldura celulozei de la extracţia oxidativă

Încălzirea ClO 2 în turnul de albire cu filtrul de la extracţia caustică

Preîncălzirea aerului de ardere

Preîncălzirea ClO 2 vapori de la uscarea hârtiei tissue

Încălzirea apei pentru preparare TPM

Disponibilizarea aburului viu prin preîncălzirea leşiei negre cu abur secundar

Preîncălzirea apei de alimentare a CR utilizând condensul de la stripare

Industria metalurgică (MET)

Analiza energo-tehnologică pentru principalele fluxuri tehnologice siderurgice consumatoare de energie arată că în unitatile metalurgice din ţara noastră se pot obtine importante creşteri ale eficienţei energetice prin aplicarea unor masuri din care principalele sunt următoarele:

Pentru sectorul cocserie:

- Îmbunătăţirea parametrilor funcţionali – cca. 117 Mcal/ t sarja

- Modificarea echipamentelor existente sau utilizarea de echipamente noi (cca. 160 Mcal/t sarja)

Pentru sectorul aglomerare:

- Îmbunătăţirea procesului de sinterizare – cca. 2,1 Mcal/t aglomerat

- Modificarea parţială a echipamentului – cca. 2,4 Mcal/t aglomerat

- Utilizarea de echipamente noi – cca. 76 Mcal/t aglomerat

Pentru sectorul furnale:

- îmbunătăţirea (perfecţionarea) procesului tehnologic fără modificări de echipamente existente sau echipamente noi – cca. 70 Mcal / t fonta

- modificarea sau perfecţionarea echipamentului existent – cca. 33 Mcal/t fonta

- realizarea de echipamente noi

- Creşterea randamentului termic al cauperelor prin instalarea preîncălzitorului de combustibil şi aer de combustie care recuperează căldura fizică a gazelor arse (cca. 42 Mcal / t fonta)

- Insuflarea prafului de carbune – cca. 0,68 Gcal/ t fonta

Pentru producerea otelului in convertizor:

- Controlul riguros cantitativ şi calitativ al încărcăturii – cca. 42 Mcal/t otel

- Modernizarea instalaţiilor de încălzire a zidăriei oalelor de turnare – cca.14 Mcal/t otel

- Recuperarea căldurii chimice a gazului de convertizor – cca. 51 Mcal/t otel

Pentru producerea otelului in cuptorul electric cu arc:

- Intensificarea topirii si cresterea eficientei energetice – cca. 70 Mcal/t oţel

- Rafinarea otelului in agregatele de metalurgie in oala – cca. 25 Mcal/t otel

- Preincalzirea fierului vechi in proportie de cca. 50% - la cuptoarele cu cuva unica – cca.

60 Mcal/t oţel

- Preincalzirea fierului vechi in proportie de cca. 100% la cuptoarele cu doua cuve – cca.

86 Mcal/t oţel

Pentru cuptoare de incalzire si tratament din sectorul laminare:

- Reducerea cantitatii de caldura necesare incalzirii otelului;

- Minimizarea caldurii gazelor evacuate din cuptor;

- Marirea continutului de caldura a aerului de combustie preincalzit

- Minimizarea pierderilor de caldura prin elementele constructive ale cuptorului

- Optimizarea procedurilor de operare si control

Tehnologii şi echipamente utilizate în procesele industrială cu utilizare multiramură

În cadrul acestui capitol s-a realizat o analiză energo-tehnologică a următoarelor sisteme şi echipamente cu largă utilizare în toate unităţile industriale indiferent de ramura din care fac parte şi au fost stabilite măsurile necesare a fi implementate pentru creşterea eficienţei energetice:

Sisteme de alimentare cu căldură pentru încălziri spaţiale

- Reducerea pierderilor şi respectiv a aporturilor de căldură;

- Reducerea pe cât posibil a necesităţilor de umidificare a aerului;

- Automatizarea sistemelor de încălzire;

- Recuperarea resurselor energetice secundare;

- Folosirea unor echipamente cu performanţe ridicate şi care asigură un confort sporit;

- Folosirea surselor alternative de energie;

- Folosirea răcirii evaporative şi a acumulării de căldură.

Cazane de abur

- reducerea pierderilor de căldură pentru cazul când cazanul / cazanele existente au un randament acceptabil;

- înlocuirea cazanelor vechi cu randamente scăzute cu unele noi cu performanţe ridicate;

- înlocuirea arzătoarelor vechi cu unele cu performanţe ridicate;

- schimbarea combustibilului folosit.

Sisteme de aer comprimat

- Reducerea pierderilor de presiune la curgere (prin frecare);

- Îmbunătaţirea concepţiei generale a statiei de compresoare – sisteme multicompresie;

- Îmbunătaţirea compresoarelor - înlocuirea compresoarelor vechi cu compresoare noi cu performanţe ridicate;

- Introducerea motoarelor electrice cu turaţie variabilă;

- Recuperarea căldurii în diverse scopuri;

- Îmbunătăţirea modului de utilizare a aerului comprimat la consumatori prin realizarea de ajutaje economice, automatizarea şi etanşeizarea admisiei aerului comprimat la aparatele consumatoare, utilizarea de ajutaje corect dimensionate în vederea alegerii secţiunii minime de trecere;

- Normarea judicioasă a consumurilor specifice de aer comprimat pe unităţi de produs, pe sec