Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Prelucrări prin presare fără separare de material

Îndoirea. Definire, clasificare, stare de solicitare
Îndoirea este operaţia tehnologică de modificare a formei şi
dimensiunilor semifabricatelor prin deformarea plastică zonală a materialului de
prelucrat, cu scopul de se obţine o piesă cu o anumită utilitate. În procesul de
deformare semifabricatul este solicitat la încovoiere. Straturile de material
dinspre partea pe care acţionează elementul mobil al matriţei, în vederea
aplicării forţei de prelucrare, sunt supuse la tensiuni de compresiune, iar cele de
pe suprafaţa opusă, sunt solicitate la întindere. Ca urmare în partea spre care se
îndoaie materialul apar deformaţii de compresiune, iar în partea opusă se produc
alungiri. Între cele două feţe ce definesc grosimea g a
semifabricatului şi în care apar tensiuni şi deformaţii de
sens opus – există un strat netensionat şi nedeformat,
cunoscut sub numele de strat neutru. Poziţia stratului
neutru definit prin raza n, fig. 3.1, poate să coincidă
sau nu cu cea a stratului mediu de rază Rm.

a.- total plastică;

b.- elastoplastică fără ecruisare;
c.- elastoplastică cu ecruisare

1 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Semifabricatele de prelucrat, în funcţie de raportul dintre lăţimea şi

grosimea lor, fig. 3.2, pot fi împărţite în două grupe:
înguste, caracterizate prin raportul b/g  3;
late, având b/g  3.
Starea de tensiune, în cele mai multe cazuri, este elasto-
plastică. În puţine situaţii îndoirea este total plastică.
Fig. 3.2. Deformarea benzilor
înguste în secţiune îndoită

În funcţie de modul de realizare, îndoirea poate fi: liberă sau cu calibrare.

Îndoirea liberă se realizează astfel încât elementul mobil al matriţei să ajungă la
o distanţă egală cu grosimea materialului de prelucrat în raport cu placa activă
(placa de îndoire). Îndoirea cu calibrare implică o deplasare a elementului mobil
până la o distanţă, mai mică decât g în raport cu placa activă, dar astfel aleasă
încât sistemul maşină-sculă să fie solicitat numai în domeniul elastic.

După modul de eliminare a semifabricatului din placa activă a matriţei,

îndoirea este:
- cu placă de extracţie sau aruncător;
- cu eliminare liberă, fără extractor.
2 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Starea de tensiuni
Ecuaţia de echilibru a tensiunilor principale  şi  este:

Ipoteza a doua de plasticitate: 1-3 =  c; 

- =  c .
Înlocuind în ecuaţia de echilibru şi luând semnul (–) pentru întindere se obţine:

Se calculează constanta de integrare punând condiţiile iniţiale. Dacă   Re

rezultă  = 0, astfel că:

Tensiunile tangenţiale se calculează prin înlocuirea expresiei tensiunilor radiale 

-  =  c, rezultând:

3 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calculul forţei, lucrului mecanic şi puterii necesare

la operaţiile de îndoire
Calculul forţei de îndoire are la bază egalitatea dintre momentul rezistent interior
al semifabricatului de prelucrat, Mri, cu momentul activ exterior, Mae, aplicat în
vederea efectuării prelucrării.

pentru secţiuni dreptunghiulare;

pentru secţiuni circulare.

Calculul forţei pentru îndoirea în consolă. Ţinând
seama de notaţiile din figură şi de egalarea
momentelor, se obţine succesiv:

4 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
în care l ia valori diferite pentru diversele poziţii ale elementului mobil al
matriţei, caracterizate de unghiul . Pentru  = 90 lungimea braţului va fi:

ki = 1 + 

.,
Îndoirea liberă în V.

5 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Forţa maximă necesară pentru îndoirea în V, cu calibrare, rezultă din relaţia:

în care A este aria suprafeţei de sub poanson a piesei de prelucrat, iar q este
presiunea de calibrare.

Calculul forţei de îndoire liberă în U. Îndoirea în U poate fi aproximată ca

, fiind identică cu două îndoiri simultane în consolă.

6 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

În unele lucrări se propun relaţii mai simple pentru calculul forţei.

pentru îndoirea liberă:

pentru îndoirea cu calibrare

k0 este coeficient ce depinde de materialul de prelucrat şi de raportul l/g
Variaţia forţei de îndoire. După depăşirea limitei de proporţionalitate, până în
momentul în care poansonul ajunge la o distanţă egală cu grosimea materialului,
acesta se deformează plastic sub forţa exterioară aproape constantă, fig. 3.6 a.
Dacă îndoirea este liberă, din acest moment forţa scade deoarece operaţia s-a
încheiat, iar dacă este cu calibrare, se produce o creştere bruscă a forţei până la o
valoare maximă, după care urmează o descreştere aproape instantanee până la
zero, fig. 3.6 b.

7 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calculul lucrului mecanic.

în care h este cursa poansonului sub forţa F; c.- coeficient ce ţine seama de
variaţia forţei, având valorile: c = 0,63 pentru îndoire liberă şi c = 0,32 la cea cu
calibrare.

Calculul puterii.

(în kW)

în care L este lucrul mecanic necesar în [daNm]; n.- numărul de curse duble
pe minut ale presei [min-1]; .- randamentul presei  = 0,5 ... 0,7.

8 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Modificarea formei şi dimensiunilor pieselor după îndoire

Raza minimă de îndoire. Raza minimă de îndoire se stabileşte din condiţia ca în

zona deformată să nu apară fisuri. Se iau în considerare deformaţiile maxime
admisibile în straturile extreme ale semifabricatelor. Raza minimă se calculează
cu relaţia:

în care  este deformaţia în fibrele extreme.

Deformaţia straturilor extreme de material se calculează cu relaţiile:

- pentru stratul exterior, întins, de rază Re

9 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

- pentru stratul interior, comprimat, de rază Ri

gi este grosimea materialului în zona îndoită (gi  g)

Se pot considera drept raze mici de îndoire, razele în limitele:

10 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Raza maximă de îndoire. Raza de îndoire maximă depinde de grosimea

semifabricatului de prelucrat şi de caracteristicile fizico-mecanice ale acestuia.
Ea reprezintă raza limită la care în materialul de prelucrat apar deformaţii
remanente şi se produce îndoirea. Raza maximă se calculează cu relaţia:

Observaţii:
1. Îndoirea pe muchie a benzilor, îndoirea ţevilor şi altor laminate profilate nu se
condiţionează de rmin sau Rmax, ci de pierderea stabilităţii şi deformarea secţiunii
transversale a semifabricatelor de prelucrat.
2. Semifabricatele din care urmează să se obţină piese cu raze mici de îndoire
vor fi debitate astfel încât axa de îndoire să fie perpendiculară pe sau sub un
unghi faţă de direcţia fibrajului de laminare. Dacă axa de îndoire este paralelă cu
direcţia fibrajului de laminare se produc fisuri în zona îndoită chiar şi la raze mai
mari decât raza minimă.
11 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calculul dimensiunilor semifabricatelor necesare

obţinerii pieselor prin îndoire
Calculul lungimii semifabricatelor din care urmează să se obţină piese prin îndoire
se bazează pe ipoteza că piesele finite au lungimea egală cu cea a stratului
neutru la deformaţii. Rezultatele practice au confirmat cu suficientă exactitate
această ipoteză.

Lungimea semifabricatelor este

diferită pentru cazurile când
piesele au îndoiri cu rază de
curbură obişnuită şi când razele au
valori minime. Calcul se
efectuează după cum urmează:

Pentru piese compuse din porţiuni drepte şi porţiuni cu îndoiri cu raze obişnuite.
(xo - coeficient ce depinde de raportul r/g şi are valori de 0,3… 0,5 pentru r/g = 0,1…5)

12 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Pentru piese cu porţiuni îndoite la 90 cu raze având mărimi apropiate de rmin

(relaţie empirică)

Pentru piese îndoite la unghiuri de 180. În aceste cazuri nu se ia în

considerare raza de îndoire. Lungimea semifabricatelor se calculează cu relaţia:

Pentru piese îndoite la 90 fără rază interioară de

îndoire. În cazurile când r  0,3g se consideră practic
îndoire fără rază. Pentru zonele îndoite se ia în
considerare o cantitate de material care se adaugă la
părţile rectilinii conform relaţiei:

k = 0,38…0,48 sau
13 Capitolul 3
k = 0,12…0,25 dacă îndoirile se execută simultan
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Pentru piese îndoite în vederea obţinerii unor urechi

de articulaţii. Se foloseşte relaţia aproximativă:

Arcuirea pieselor după îndoire şi precizia pieselor îndoite

Modificarea formei şi dimensiunilor pieselor îndoite, după încetarea acţiunii forţei

exterioare, prin eliberarea energiei elastice acumulate anterior constituie arcuirea.
Efectul este Modificarea unghiului de îndoire.
Pentru a se obţine piese finite cu formă şi
dimensiuni în limitele unor abateri impuse, trebuie să
se ţină seama de fenomenul de arcuire. În acest
scop este necesar să se proiecteze părţile active ale
sculelor luând în considerare efectele arcuirii.

14 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Mărimea arcuirii se calculează prin semidiferenţa dintre unghiul , al piesei

îndoite şi cel al poansonului matriţei p, conform relaţiei:

Mărimea arcuirii este dependentă de forma pieselor şi de aceea nu pot fi

elaborate relaţii de calcul general valabile pentru toate tipurile de îndoiri.
Unghiul de arcuire a pieselor îndoite depinde de mai mulţi factori între
care cei mai importanţi sunt:
- proprietăţile mecanice ale materialului de prelucrat;
- grosimea materialului;
- gradul de deformare a pieselor în zona de îndoire, exprimat prin raportul r/g;
- forma pieselor;
- construcţia matriţei de îndoire;
- modul de îndoire (cu sau fără calibrare).
Pentru calculul unghiului de arcuire, cu o oarecare aproximare, ţinând seama de
o parte din factorii de mai sus, se poate utiliza relaţia:
k = 0,375 pentru piese în formă de V şi
k = 0,75 pentru cele în formă de U
15 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Experimental s-a stabilit că cu cât unghiul de îndoire este mai mic, cu atât
arcuirea este mai mare. În fig. 3.11 este prezentată variaţia unghiului de arcuire în
funcţie de r/g şi . Dependenţa arcuirii de materialul pieselor este ilustrată în fig.
3.12. În ambele cazuri se reflectă o dependenţă liniară a unghiului de îndoire  de
starea materialului prelucrat. De asemenea se observă că se respectă legea: y =
ax-b.

Fig. 3.12. Variaţia unghiului de arcuire

Fig. 3.11. Variaţia unghiului de în funcţie de materialul prelucrat
16
arcuire în funcţie de r/g
Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Variaţia razei de îndoire datorată arcuirii.

Arcuirea se răsfrânge şi asupra mărimii razei piesei obţinute. Pentru raze de

îndoire normale şi mari modificarea este semnificativă. De aceea raza
poansonului trebuie corect dimensionată.

Când raza de îndoire este mai mică decât cea limită, pot să apară
două forme de manifestare a arcuirii după îndoire:
- influenţa este relativ mică şi se neglijează pentru piese ce nu necesită precizie
ridicată;
- are loc arcuirea negativă a pieselor.

S-a stabilit experimental că modificarea (creşterea) razei de îndoire a pieselor ca

urmare a arcuirii se produce pentru r/g  5 şi este semnificativă pentru r/g  10.
Raza poansonului pentru un unghi  al piesei se calculează cu relaţia:

17 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Ambutisarea
Definire, clasificare, utilizare
Ambutisarea este operaţia de prelucrare mecanică prin deformare plastică a prin
care unui semifabricat plan din tablă i se conferă o formă cavă, sau unui
semifabricat cav i se conferă o formă cu cavitate mai mare, cu scopul de a-i
conferi una sau mai multe funcţii.
După tipul mediului prin care se transmite forţa de prelucrare de la sculă
la semifabricat ambutisarea poate fi:
- cu transmiterea forţei prin elemente rigide continue (poanson şi placă de
ambutisare din oţel sau fontă);
- ambutisare cu metale plastice – cu Pb;
- cu materiale nemetalice elastice – cu cauciuc ş.a.;
- cu fluide – ambutisare hidraulică şi ambutisare cu destindere de gaze;
- cu materiale pulverulente – ambutisarea cu explozivi.

Pot fi ambutisate materiale metalice sau nemetalice, la cald, la semicald şi la

temperatura mediului ambiant. În stadiul cercetărilor de laborator sunt înregistrate
progrese asupra ambutisării sub zero grade – criogenică – la care temperatura de
prelucrare este între -90C…-130C.
18 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Cea mai largă aplicare o are în prezent ambutisarea pieselor din tablă de
oţel cu g = 0,05…2,5 mm.
Această prelucrare se execută cu ajutorul matriţelor de ambutisare. Forţa şi lucrul
mecanic necesare prelucrării sunt dezvoltate de maşini-unelte de presare – prese
universale, prese specializate pentru ambutisare cu dublă sau triplă acţiune şi
instalaţii speciale cum sunt cele pentru prelucrări şi viteze mari.

Prin ambutisare pot fi executate piese din tablă, simetrice sau

nesimetrice, cu dimensiuni de la câţiva milimetri, cum sunt cele din industria de
aparate, până la 1500 mm …2500 mm, cum este cazul pieselor de caroserie

19 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

În fig. 3.14 se prezintă un exemplu de transformare a unui semifabricat plan,

simetric, de diametru D şi grosime g, într-o piesă cavă cu diametrul d şi
înălţime h, cazul a, precum şi a unuia cav de diametru d1 şi înălţime h1 într-o
piesă cu cavitate mai mare, de diametru d2  d1 şi înălţime h2  h1.
Raportul dintre diametrul piesei cave obţinută după ambutisare şi cel al
semifabricatului din care s-a obţinut se numeşte coeficient de ambutisare şi se
notează cu m. Din fig. 3.14 a rezultă că m1 = d1/D, iar din fig. 3.14 b rezultă:
m2 = d2/d1; m3 = d3/d2 ş.a.m.d. Indicele coeficientului precizează câte transformări
s-au aplicat asupra semifabricatului iniţial.

Fig. 3.14. Schimbarea formei semifabricatului prin ambutisare
a.- schimbarea din semifabricat plan în piesa cavă
b.- schimbarea dimensiunilor unui semifabricat cav
Coeficientul de ambutisare exprimă
gradul de deformare a materialului.
Cu cât m este mai mare cu atât
gradul de deformare este mai mic.
Pentru prima operaţie coeficientul
de ambutisare este mai mic iar
pentru următoarele este mai mare.
Se recomandă pentru prima
operaţie m1 = 0,5…0,55, iar pentru
următoarele m = 0,6…0,75.

20 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Valoarea coeficientului de ambutisare depinde de mai mulţi factori

dintre care cei mai importanţi sunt:
- plasticitatea materialului de prelucrat;
- grosimea relativă a materialului de prelucrat exprimată prin raportul g/D;
- raza de rotunjire rm a plăcii active;
- jocul j dintre poanson şi placa de ambutisare;
- continuitatea procesului de ambutisare.
Uneori între două operaţii de ambutisare se execută tratamente termice. Acestea
sunt necesare pentru a se reface structura materialului după ambutisările
anterioare şi a reda, în bună parte, proprietăţile de plasticitate necesare acestui
tip de prelucrare.

Ambutisarea tablelor metalice se poate face cu sau

fără subţierea voită a materialului. La ambutisarea
cu subţierea voită a grosimii materialului prelucrat
se modifică numai grosimea pereţilor piesei
obţinute, nu şi grosimea părţii posterioare a
acesteia.
21 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

În cazul ambutisării cu subţierea voită a materialului , coeficientul de

ambutisare se defineşte prin raportul dintre grosimea pereţilor piesei
obţinută la operaţia respectivă gn şi cea existentă înaintea acestei operaţii gn
-1, adică m = gn /gn-1, sau raportul ariei transversale a pereţilor dinainte şi de
după prelucrare.

Schema executării ambutisării

Schema executării unei piese simetrice prin
ambutisare fără subţierea voită a pereţilor
1.- placa de ambutisare;
2.- placa de reţinere a materialului de
ambutisat; 3.- poansonul

22 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Ambutisarea se poate executa fără reţinerea marginilor

semifabricatului sau cu reţinerea lor.
Ambutisarea fără reţinerea marginilor semifabricatului se poate
aplica numai pentru piese de dimensiuni mici, care nu necesită un grad
mare de deformare.
Pentru ambutisarea adâncă a pieselor ce necesită grad mare de
deformare este necesară reţinerea marginilor semifabricatului.

Starea de tensiuni şi deformaţii

Transformarea semifabricatului plan în piesă cavă,
finită, se realizează prin transferul materialului din
zonele aflate între D - d, în pereţii piesei. În volum
elementar de material V, aflat pe diametrul D1 al
semifabricatului, ajunge pe diametrul d1 al piesei
cave ambutisate. Acest transfer se produce în
condiţiile unor puternice tensiuni radiale de îndoire
 şi tangenţiale de compresiune θ.

23 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Asupra stării de tensiuni, la ambutisare, influenţează procesul de modificare

continuă a poziţiei şi dimensiunilor flanşei semifabricatului şi transformarea
acesteia în perete vertical, prin îndoirea şi dezdoirea materialului prelucrat la
trecerea lui de pe suprafaţa plană a plăcii de ambutisare pe partea racordată
cu raza rm, şi ieşirea de pe partea racordată pe partea cilindrică.

Efectul cumulat al stării descrise mai înainte, determină efortul total de tragere
radială t, a cărui exprimare analitică corespunde expresiei:

 - efortul necesar de transformare treptată a flanşei semifabricatului în pereţii

piesei ambutisate;
f - efortul datorat forţei de frecare dintre semifabricat, placa de ambutisare şi
placa de reţinere;
i - efortul pentru solicitările de îndoire şi dezdoire la intrarea şi ieşirea pe
porţiunea razei de racordare rm, fig. 3.16, a plăcii de ambutisare.

24 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
Acţiunea frecării pe porţiunea razei matriţei se asimilează cu cea a unei
benzi înfăşurate pe o roată. O astfel de aproximare permite utilizarea relaţiei
lui Euler privind frecarea pe suprafeţele curbe. Unghiul  din relaţia
anterioară pentru stadiul final al ambutisării se consideră 90.

Pentru atenuarea frecării este necesar ca semifabricatele să fie unse înainte de ambutisare.

Datorită tensiunilor tangenţiale , deosebit de mari, în cazurile în care diferenţa

D – d este mare se creează condiţii de pierdere a stabilităţii flanşei piesei pe
circumferinţă, apărând flambarea laterală. Prin flambare se formează încreţituri
ale flanşei cu mărime crescătoare de la centru spre periferie. O astfel de situaţie
are ca urmare imposibilitatea continuării ambutisării. De aceea este necesar să
fie împiedicată formarea de încreţituri pe flanşă. Evitarea formării cutelor se
realizează cu ajutorul unei plăci de reţinere, acţionată de unul din cele două
culisoare ale preselor cu dublă acţiune, sau în alt mod.
Necesitatea utilizării plăcii de reţinere se stabileşte în funcţie de lăţimea flanşei
semifabricatului şi de grosimea materialului acestuia. Prima operaţie se
ambutisare poate fi executată fără reţinerea marginilor semifabricatului dacă este
îndeplinită condiţia:
D - d  (8…15)g
25 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calculul tensiunilor radiale şi tangenţiale. Pentru elementul de suprafaţă

având mărimea ρ·dρ·dθ, acţionează tensiuni tangenţiale  şi . Ecuaţia de
echilibru este:

ρ -  = c. ipoteza I de plasticitate

Se calculează constanta de integrare punând condiţiile la limită:

(  R rezultă  = 0), astfel că:

Semnul minus indică existenţa unor tensiuni de compresiune.

26 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calculul tensiunilor datorate frecărilor.

Efortul datorat frecării rezultă în special din apăsarea plăcii 2 asupra părţii plane a
semifabricatului în timpul ambutisării. Forţa de frecare μQ, care creează efortul f,
acţionează pe ambele feţe ale flanşei semifabricatului. Ea depinde de forţa de
reţinere Q şi de coeficientul de frecare  dintre semifabricat şi elementele active
ale matriţei.

Exprimarea efortului unitar de frecare poate fi

făcută şi în funcţie de o presiune medie q
aplicată pe suprafaţa de sub placa de reţinere:

Acţiunea forţei de frecare în timpul ambutisării

27 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
Valorile presiunii medii, stabilite experimental, se încadrează în limitele
prezentate în tabelul 3.1.
Denumirea materialului Presiunea de apăsare, q
[daN/mm2]
Efortul unitar datorat îndoirii
Oţel inox, austenitic 0,30-0,45
şi dezdoirii materialului pe
raza de racordare a plăcii de Oţel moale cu g0,5 0,25-0,30
ambutisare se calculează cu Oţel cu g0,5 0,2-0,25
relaţia: Alamă 0,15-0,20
Cupru 0,10-0,15
Aluminiu 0,08-0,11

Expresia efortului radial total:

Valoarea tensiunilor este cea admisă de materialul de prelucrat.

28 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calculul forţei, lucrului mecanic şi puterii

la prelucrarea tablelor prin ambutisare

Calculul forţei necesare. Forţa de ambutisare se calculează în funcţie de efortul

radial t şi de secţiunea peretelui pieselor ce se prelucrează. Pentru piese
cilindrice de diametru d forţa de ambutisare se calculează cu relaţia:

Variaţia forţei de ambutisare în funcţie de

cursa poansonului matriţei este
reprezentată în figura alăturată. Forţa creşte
din momentul începerii ambutisării şi atinge
valoarea maximă la 15-20% din cursa
poansonului, după care scade continuu
până la finalizarea operaţiei.
29 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Pentru cazurile practice forţa de ambutisare

se poate calcula cu o relaţie mai simplă
r - reprezintă rezistenţa convenţională la rupere;
d - diametrul piesei ambutisate, în mm;
g - grosimea materialului prelucrat, în mm;
k - coeficient ce depinde de m; k = 0,4 ... 1 pentru m cuprins între 0,5 şi 0,8.

În cazul pieselor paralelipipedice se poate folosi o relaţie asemănătoare, în care în

locul diametrului se utilizează o mărime echivalentă de stabilită cu relaţia:

A este aria suprafeţei fundului piesei ambutisate.

Coeficientul de ambutisare se calculează în
acest caz din raportul:

A este aria secţiunii piesei paralelipipedice,

A0 este aria semifabricatului plan
30 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
Tot pentru piesele paralelipipedice unele lucrări
de specialitate recomandă relaţia:

În cazurile când piesa ambutisată este scoasă din matriţă prin partea superioară
a acesteia, se foloseşte în acest scop un extractor. Extractorul poate fi cu arc, fig.
3.21, cu o pernă hidraulică sau pneumatică. Forţa extractorului se adaugă celei
de ambutisare astfel că forţa totală aplicată asupra semifabricatului de prelucrat
va trebui să fie mai mare cu:

qextr. - presiunea specifică la

extractor;
Afp.- aria fundului piesei pe
care acţionează qextr.

31 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
De asemenea este necesară o forţă suplimentară care să învingă forţa de
frecare Qf dintre semifabricat şi placa de reţinere a acestuia.

Pentru ca forţa de frecare să fie cât mai mică este necesar să se facă ungerea
materialului de prelucrat. Prin ungerea materialului, poansonului şi plăcii de
ambutisare, în afară de reducerea componentei Q se îmbunătăţeşte mult
procesul de deformare şi se măreşte durabilitatea părţilor active ale matriţei de
ambutisat.

Calculul lucrului mecanic necesar.

hamb.- cursa poansonului sub sarcina Ft.amb.;
kamb.- coeficient de corecţie, având valorile 0,63 ... 0,68 (prin care se ia în considerare
variaţia forţei de ambutisare şi care reprezintă raportul dintre aria suprafeţei de sub curba forţei F amb şi
aria dreptunghiului OBCD).

Calculul puterii necesare.

n este numărul de curse pe minut ale culisorului presei;

32
a = 1,1...1,4 - coeficient ;
 = 0,5...0,7 - randamentul presei. Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Viteza de ambutisare
- pentru aluminiu vamb = 0,5 ... 0,87 [m/s];
- pentru oţeluri carbon vamb = 0,175 ... 0,275 [m/s].

Tehnologia ambutisării pieselor

Executarea economică a pieselor din tablă prin ambutisare implică o bună alegere
a gradului de deformare. Gradul de deformare este dependent de dimensiunile
semifabricatului şi de cele ale piesei finite.

Ambutisarea pieselor cilindrice fără flanşă.

Coeficientul de ambutisare m calculat prin raportul dintre diametrul piesei finite d şi
cel al semifabricatului D are o valoare oarecare. Dacă această valoare este mai
mare decât cea limită, stabilită experimental, atunci piesa se execută într-o
singură operaţie, iar dacă este mai mică, se va executa în două sau mai multe
operaţii. În cazul când m este mai mic decât valoarea limită recomandată, acesta
se va realiza printr-un produs de mai mulţi coeficienţi, adică:
m = m 1 m 2 … mn
33 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calculul numărului de operaţii la ambutisarea pieselor de rotaţie fără flanşă.

Acceptând că pentru cea de a doua şi până la ultima operaţie coeficienţii de

ambutisare sunt egali, m2 = m3 = … = mn, se obţine:

Dacă n rezultă fracţionar, atunci se rotunjeşte până la valoarea întreagă. Valoarea întreagă, cu adaus,
conduce la o operaţie în plus, dar reduce gradul de deformare la celelalte operaţii, iar cea în minus face
posibilă reducerea unei operaţii - ceea ce este de dorit fiind mai economic - dar măreşte gradul de
deformare cu riscurile ce rezultă din aceasta. Costurile de fabricaţie sunt în directă dependenţă cu
numărul de operaţii n. Pe de altă parte coeficientul de ambutisare m nu poate fi luat mai mic decât limitele
prescrise, pentru a micşora n deoarece piesa poate fi rebutată prin ruperea în zonele de racordare.
34 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Stabilirea dimensiunilor şi formei semifabricatelor

pentru ambutisare
Calculul analitic al formei şi dimensiunilor permite atingerea a două componente
importante ale procesului tehnologic:
- stabilirea exactă a cantităţii de material ce urmează să se folosească pentru
obţinerea piesei, ceea ce conduce la evitarea pierderilor sub formă de deşeu;
- evitarea efectuării dimensionării pe baze experimentale care necesită timp mult,
utilaje, scule, energie şi manoperă, toate contribuind la scumpirea piesei ce
urmează a fi obţinută.

Forma şi dimensiunile semifabricatelor din care urmează a se obţine piesa prin

ambutisare depind de:
- forma şi dimensiunile pieselor ce trebuie obţinute;
- tehnologia de obţinere a pieselor;
- proprietăţile fizico-mecanice ale materialelor de prelucrat;
- modul de execuţie a ambutisării;
- calitatea lubrifiantului folosit.

35 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Alegerea tipului de semifabricat şi stabilirea

formei şi dimensiunilor acestuia: exemplu

Piesa de ambutisat se caracterizează prin cele două diametre D şi D1 şi

înălţimile H, H1, H2. Ea poate fi obţinută prin:
a.- ambutisare din tablă;
b.- alte operaţii aplicate unor semifabricate tubulare.

a.- ambutisare şi retezare; b.- ambutisare şi răsfrângere; c.- ambutisare şi răsfrângere circulară
36 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
Varianta a. Piesa se execută din semifabricat plan, prin ambutisare până la forma I,
urmată de retezarea părţii posterioare în planul A-A astfel încât să se obţină piesa
finită în stadiul II.
Varianta b. Piesa se execută din semifabricat plan prin ambutisare şi perforare,
până la forma I, după care se răsfrâng, în exterior, marginile găurii de diametru d0
din fundul piesei, obţinându-se forma finală II
Varianta c. Piesa se execută din semifabricat plan, prin ambutisare şi perforare,
până la stadiul I. Forma finală a piesei rezultă prin răsfrângerea marginilor găurii de
diametru d0 până la obţinerea formei finale II (numai dacă raportul d0/D1 este în
limitele normale).
Executarea piesei din semifabricat tubular
Varianta a: prin lărgire. Piesa se execută
din semifabricat ţeavă (prin retezare la
lungimea H0) având diametrul interior D1
până la stadiul I. Forma finală II se obţine
prin lărgire.

Varianta b: prin gâtuire. Piesa se execută

din ţeavă de diametru D, prin debitare la
lungimea H0, până la stadiul I. Diametrul D1
şi înălţimile H1, H2 se obţin după operaţia de
gâtuire

37 Capitolul 3
a.- prin lărgire; b.- prin gâtuire
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
La primele trei variante forma semifabricatelor este aceeaşi, dar dimensiunile
sunt mai mici în cazul c. La variantele din ţeavă semifabricatul cu diametrul
mai mic este mai economic sub aspectul consumului de metal.

Pentru calculul dimensiunilor semifabricatelor, piesele executate prin ambutisare

se împart în trei grupe:
1.- piese de rotaţie;
2.- piese de formă paralelipipedică;
3.- piese de formă complexă.
După încadrarea pieselor în una din grupele de mai sus se stabilesc dimensiunile
semifabricatelor prin următoarele metode:
- egalarea ariei piesei finite cu cea a semifabricatului;
- egalarea volumului de material al piesei finite cu cel al semifabricatului;
- egalarea masei piesei cu cea a semifabricatului.

Deoarece datorită neuniformităţii materialului de ambutisat pot să apară zone cu deformaţii

mari sau incomplet realizate, acestea trebuie compensate sau îndepărtate. Ca urmare
semifabricatul va avea dimensiuni mai mari decât cele ale piesei finite, care constau într-un
adaos ce se îndepărtează prin tundere după executarea ambutisării. Adaosul se
stabileşte pe baza unor date experimentale.
38 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calculul dimensiunilor semifabricatelor pentru piese de rotaţie.

Datorită simetriei perfecte a pieselor de acest tip, urmează ca semifabricatele
să aibă formă circulară.
În cazul ambutisării pieselor din tablă, fără subţierea voită a materialului,
diametrul semifabricatului se stabileşte prin egalarea ariei acestuia cu cea a
piesei finite. În acest scop se ia în considerare că forma finală a piesei poate fi:
- piesă cu flanşă, fig. 3.25. a;
- fără flanşă, fig. 3.25 b;
- cu diametrele în trepte, fig. 3.25 c.

39 Fig. 3.25. Tipuri de piese obţinute prin ambutisare

Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

A0 reprezintă aria materialului excedentar ce se îndepărtează prin tundere pentru

a se elimina zonele neuniforme sau cu abateri rezultate după ambutisare.

Când forma finală a piesei se realizează fără tundere, atunci tA0 = 0.

40 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Scule pentru ambutisare

Matriţele pentru ambutisare conţin elemente de structură asemănătoare cu cele
existente la ştanţe. Componenţa lor depinde de modul cum se execută
ambutisarea.

Fig. 3.26. Comparaţie între modul de

lucru pe presele cu simplă acţiune şi
cele cu dublă acţiune
a.- cu simplă acţiune; 1.- pernă de aer;
2.- placă de eliminare; 3.- placă de
ambutisare; 4.- eliminator; 5.- poanson;
6.- tije eliminatoare; 7.- masa presei; 8.
- placă; 9.- corp intermediar;
10.- culisor; 11.- arcuri;
b.- cu dublă acţiune; 1.- perna de aer; 2.
- placă de reţinere; 3.- placă de
ambutisare; 4.- placă mobilă pentru
eliminare; 5.- poanson; 6.- tije pentru
eliminare; 7.- masa presei;
8.- placă intermediară; 9.- culisorul
interior; 10 culisorul exterior.

41 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Atunci când piesele ambutisate sunt eliminate prin partea inferioară a

matriţei, în construcţia acesteia trebuie incluse şi elemente care să asigure
scoaterea acestora de pe poanson

Fig. 3.27. Construcţia unei

matriţe de ambutisare la care
piesa se elimină prin partea
inferioară
1.- poanson; 2.- inel de
eliminare; 3.- placa de
ambutisare;
4.- placa de reţinere

42 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Matriţe de ambutisat cu placa activă din cauciuc sau poliuretan.

Pentru producţia de serie mică a unor piese din materiale cu plasticitate ridicată
se folosesc matriţe cu placa activă din plumb, cauciuc sau poliuretan.

cu placă de ambutisare din cauciuc cu poanson din poliuretan

43 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Răsfrângerea marginilor Definire, utilizare

Răsfrângerea marginilor este operaţia tehnologică efectuată în scopul formării
unor bosaje în jurul unor găuri sau de prelungirea pereţilor pieselor cave.
Răsfrângerea marginilor contururilor interioare, închise, se obţine prin deformarea
plastică a materialului pe circumferinţă. Răsfrângerea contururilor exterioare se
produce pe baza deformării plastice de compresiune circumferenţială.
În practică se aplică frecvent răsfrângerea marginilor unor contururi interioare.
Răsfrângerea marginilor se execută în următoarele cazuri:
 formarea unor pereţi necesari pentru filetare în vederea asamblării cu şuruburi sau pentru
sudarea cu alte piese fig. 3.29 e;
 pentru obţinerea unor piese cilindrice din tablă, cu flanşă mare şi eliminarea ambutisărilor
adânci urmate de perforare fig. 3.29 b;
 pentru obţinerea unor piese din clasa bucşelor prin ambutisare urmată de perforare şi
răsfrângere fig. 3.29 c, d;
 în scopul realizării unor suprafeţe pe care să se execute asamblarea cu alte piese.

Răsfrângerea marginilor interioare poate fi: fără micşorarea grosimii părţii

răsfrânte, fig. 3.29 a…e, şi cu reducerea voită a grosimii materialului răsfrânt, fig.
3.29 f.
44 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
Aprecierea gradului de deformare a materialului este posibilă cu ajutorul
coeficientului de răsfrângere, definit prin raportul:

Fig. 3.29. Modalităţi de obţinere a unor piese cu bosaje prin răsfrângerea marginilor

Pentru ca marginile răsfrânte să nu se fisureze datorită deformaţiilor mari, este

necesar să se aleagă valori ale coeficientului de răsfrângere mr în limitele:
0,65…0,70 pentru contururi circulare şi 0,85…0,90 pentru găuri poligonale.
45 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Înălţimea pereţilor obţinuţi prin răsfrângere se poate calcula cu ajutorul relaţiei:

rc - raza de racordare la flanşă.

Forţa necesară executării răsfrângerii marginilor interioare

- pentru contururi interioare:
K1 = 1,1…1,5 - coeficient care depinde de starea materialului (pentru materiale moi se aleg valori
apropiate de limita inferioară),
K2 - coeficient ce depinde de forma părţii active a poansonului (parabolică 0,6…1, semisferică 1, cilindrică
cu rază mare 1,6…2);

- pentru contururi poligonale:

rc - raza de racordare a pereţilor laterali; r - raza de rotunjire a părţii active a poansonului; a, b - lungimea,
46 respectiv lăţimea bosajului format. Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Răsfrângerea marginilor contururilor exterioare se aseamănă cu

operaţiile de ambutisare executate fără reţinerea marginilor.

Deformaţiile ce apar în extremitatea părţii răsfrânte trebuie să aibă valorile stabilite cu relaţiile:

- pentru contururi convexe,

47 - pentru contururi concave, Capitolul 3

 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Gâtuirea Definire, utilizare

Gâtuirea este operaţia tehnologică de reducere a ariei secţiunii interioare a
pieselor tubulare, prin deformarea plastică a pereţilor acestora din exterior spre
interior. Operaţia se execută cu scopul de a conferi pieselor forme compatibile cu
funcţiile pe care le au.
Zona obţinută prin gâtuire, are, de regulă, formă tronconică, fig. 3.31 a, tronconică
şi cilindrică, fig. 3.31 b şi semisferică, fig. 3.31 c.

Gâtuirea se produce prin deplasarea liberă a pereţilor pe direcţie radială sau prin deplasarea controlată a materialului
48 pereţilor realizată ca urmare a sprijinirii acestora pe suporţi mobili. Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Gradul de deformare şi forţa necesară la gâtuire

În timpul procesului de gâtuire se produce îngroşarea părţii deformate. Grosimea

materialului în zona deformată se poate calcula cu relaţia:

Numărul operaţiilor de gâtuire aplicate succesiv până la obţinerea piesei finite se

stabileşte cu ajutorul relaţiei:

Pentru acţionarea matriţelor de gâtuire se folosesc prese mecanice care dispun de

parametrii de regim necesari.
49 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Lărgirea Definire, utilizare

Lărgirea este operaţia tehnologică ce se aplică pieselor cave din
tablă sau pieselor tubulare, care se execută prin acţiunea forţei de presare
din interiorul acestora spre exterior. Mai este cunoscută şi sub numele de
umflare sau de formare interioară. Principala stare de tensiuni la această
operaţie este de întindere circumferenţială. Lărgirea se execută, în funcţie de
cerinţe, fie uniform pe întreaga suprafaţă cilindrică, fie numai pe o zonă a acesteia.

Gradul de deformare maxim

admis pentru lărgirea pieselor
tubulare din oţel moale
(OLC15, OL38), alamă şi
aluminiu, este de 18%.

50 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

.
Fig. 3.34. Fazele obţinerii unei piese prin ambutisare şi lărgire
a.- fazele de ambutisare şi tăierea părţii posterioare; b.- schema de executare a lărgirii

Forţa necesară pentru executarea operaţiei de lărgire cu matriţe cu poanson

extensibil se poate calcula cu ajutorul relaţiei:

51 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Bordurarea
Bordurarea este operaţia tehnologică efectuată prin răsfrângerea spre
exterior a marginilor pieselor cave simetrice.
Bordurarea se execută fie pentru mărirea rigidităţii pieselor cave sau tubulare, fie
pentru rotunjirea marginilor acestora. Forma părţii bordurate poate fi semitoroidală,
fig. 3.35 a, sau toroidală, fig. 3.35 b. Se execută bordurare fie la piesele cave cu
parte posterioară, fie la piesele tubulare.

52 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Reliefarea
Reliefarea este operaţia tehnologică de formare a unor zone nervurate având
formă convexă sau concavă, pe baza unor solicitări locale de întindere a
materialului de prelucrat.

Forţa necesară pentru matriţarea nervurilor:

K - coeficient având valori între 0,7…1
l - lungimea nervurii ce se execută; g - grosimea materialului de prelucrat;
53 r - rezistenţa la rupere a materialului de prelucrat; Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Reliefarea se execută pe piese din tablă de oţel şi de metale

neferoase cu grosimi de 0,25…4 sau 5 mm.
Reliefarea are ca principale obiective
 mărirea rigidităţii pieselor ca urmare a nervurilor practicate pe suprafaţa acestora după
anumite direcţii şi cu anumite adâncimi;
 obţinerea unor forme profilate care să confere piesei anumite funcţii în ansamblul în care
funcţionează;
 realizarea unor ornamente care să confere corpului reliefat valoare estetică mărită.

Îndreptarea
În cele mai multe cazuri, în practica industrială înainte de operaţia prin care se
obţine piesa finită, semifabricatele laminate din tablă necesită o operaţie de
îndreptare. Îndreptarea este necesară adesea şi după ultima operaţie de ştanţare.
Cauzele care fac necesară îndreptarea pot fi:
 efectuarea debitării cu scule uzate sau cu cuţite având unghi mare de înclinare a lamei
mobile (la tăierea pe foarfece);
 construcţia necorespunzătoare a ştanţei în cazurile când tăierea se face cu astfel de sculă;
 uzura mare a ştanţei de tăiere;
 uzura excesivă a presei pe care se face tăierea;
 jocul mare dintre părţile tăietoare ale ştanţei sau dintre cuţitele foarfecelor.
54 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Îndreptarea pieselor de dimensiuni mici se execută pe prese cu ajutorul

matriţelor specializate. În acest scop se folosesc:
 matriţe cu elemente active având suprafeţe de lucru plane fig. 3.38 a;
 matriţe cu plăci de îndreptare în puncte, fig. 3.38 b;
 matriţe cu plăci de îndreptare în fagure, fig. 3.38 c.

Pentru acţionarea matriţelor de îndreptare se pot folosi prese cu şurub acţionate

prin fricţiune. Folosirea preselor cu manivelă sau a celor cu genunchi se
recomandă numai în cazurile când acestea dispun de un sistem de siguranţă la
suprasarcină foarte sensibil.
55 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Prelucrarea prin deformare plastică volumică

Un mare număr de componente metalice din structura maşinilor şi utilajelor, dar şi
de obiecte de uz general, se execută până la faza de semifabricat sau în formă
finită prin deformare plastică volumică la rece sau la cald.
Deformarea se produce fie în întreaga masă a materialului de prelucrat, fie numai
în anumite zone ale acestuia, cu redistribuirea voită a materialului, astfel încât să
se obţină corpul solid necesar, caracterizat de o anumită formă geometrică şi
anumite dimensiuni.
Prelucrarea prin deformare plastică volumică se desfăşoară sub acţiunea unor
sarcini mecanice exterioare care creează în corpul de prelucrat o stare de
tensiune, preponderent compresiune, având ca urmare curgerea materialului pe
anumite direcţii.
Gradul de deformare a materialului pentru operaţii de deformare plastică
volumică se stabileşte da le caz la caz, cu ajutorul relaţiilor:

56 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Lăţirea
Lăţirea este operaţia prin care se execută corpuri cu două suprafeţe plane
paralele. Este cunoscută şi sub denumirea de turtire.

Forţa necesară pentru executarea lăţirii cu matriţe cu suprafaţă plană

Forţa necesară pentru executarea lăţirii cu matriţe având plăci inelare

57 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Refularea
Este operaţia de presare volumică la rece prin care se obţin piese cu
porţiuni îngroşate la unul din capete. Se execută prin redistribuirea de material în
zona îngroşată.
Gradul de deformare admisibil la refulare pentru oţelurile moi este 60…70%.
Refularea se foloseşte pe scară largă pentru obţinerea capetelor şuruburilor şi
pentru executarea niturilor.
Partea refulată este dependentă de raportul dintre
lungimea l a părţii care se deformează plastic şi
diametrul d al acesteia înainte de prelucrare. Pentru
stabilirea numărului de operaţii prin care se obţine
partea refulată la dimensiunile necesare pot fi luate în
considerare următoarele recomandări:
 dacă l/d  2,5…2,8, atunci partea deformată se execută într-o singură fază de refulare;
 dacă l/d  3,5…5,5, forma finală a părţii deformate se obţine în două faze;
 dacă l/d  6…8, forma finală a piesei se obţine în trei faze.
Numărul fazelor de refulare necesare poate fi stabilit şi în funcţie de raportul dintre diametrul
D al părţii care se deformează şi înălţimea h a acestei părţi. Cu cât acest raport este mai
mare, cu atât numărul fazelor creşte.
58 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Pentru executarea operaţiilor de refulare se folosesc

prese cu şurub. Pot fi folosite şi prese cu manivelă sau
hidraulice dar numai în condiţii speciale.

În cazurile producţiilor de serie mare şi masă, aşa cum se întâlnesc la fabricaţia

organelor de asamblare – şuruburi, nituri ş.a. – refularea se execută pe automate
59 specializate cu unul, două sau mai multe posturi, în măsură să producă de la Capitolul 3
câteva zeci de piese pe minut, până la cantităţi de ordinul sutelor.
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Presarea în matriţă închisă

Presarea în matriţă se execută prin deformarea în masă şi redistribuirea
materialului de prelucrat în cavităţile profilate ale plăcilor active, ale matriţei. Prin
această prelucrare se execută piese cu configuraţie complexă.
În practică se utilizează două moduri de presare:
 presare în matriţă deschisă – fig. 3.42 a, caracterizată prin existenţa unei cantităţi de
material excedentar ce urmează a fi îndepărtat prin alte prelucrări;
 presate în matriţă închisă, fig. 3.42 b, la care piesa executată rezultă fără bavură.

Forţa necesară pentru presarea în matriţe

60 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Calibrarea
Calibrarea se execută cu scopul de a se obţine piese finite cu formă şi dimensiuni
precise. Calibrarea se aplică pieselor obţinute prin presare la rece sau la cald.

Precizia dimensională a pieselor calibrate la rece poate fi de  0,05 …  0,02 mm, iar
calitatea suprafeţei obţinută este comparabilă cu cea de la operaţii de finisare.
 calibrare plană, la grosime, a pieselor, care are scopul de a realiza corectarea anumitor
suprafeţe ale piesei prelucrate şi de a se obţine precizie mărită a dimensiunilor acesteia, fig.
3.43 a;
 calibrarea spaţială, la care deformarea se realizează prin introducerea completă a piesei în
locaşul de lucru al matriţei, astfel încât materialul excedentar se transformă în bavură, fig.
3.43 b.
Forţa necesară

61 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Suprafeţele pieselor ce se calibrează trebuie să fie curăţate de oxizi – prin

decapare, tobare etc. – înainte de executarea operaţiei.

Calibrarea alezajelor cilindrice prin deformare plastică la rece se aplică pentru

obţinerea de suprafeţe netede şi precizie dimensională ridicată, în condiţii
tehnologice simple şi cu consumuri energetice reduse.
Precizia ce se obţine la calibrare prin deformarea la rece
a alezajelor poate ajunge până la 0,03 mm pentru
diametre de 20…22 mm şi  0,05 mm în cazul
diametrelor mai mici de 10 mm.
Rugozitatea suprafeţelor alezajelor calibrate poate
ajunge la Ra  0,4 m.

Se recomandă folosirea unor

prese hidraulice. Pentru calibrarea
prin tragere pot fi folosite maşinile
de broşat verticale sau orizontale.

62 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Ştamparea, marcarea şi punctarea

Ştamparea este operaţia prin care se obţine un relief concav-convex pe
suprafaţa obiectului de prelucrat.
Ca urmare a acestei operaţii se produce modificarea grosimii semifabricatului şi
umplerea cu material a cavităţilor reliefate ale matriţei. Cel mai relevant exemplu
de utilizare a ştampării îl constituie baterea modelelor, baterea medaliilor şi
decoraţiilor, ca şi realizarea unor forme artistice pe obiecte de podoabă sau de uz
casnic.
Prin ştampare nu se produce
deformarea plastică a materialului
în întreaga masă, ci numai pe un
strat de adâncime relativ mică. Cu
toate acestea pentru executarea
ştampării este necesară o presiune
mare de lucru.

Operaţiile de ştampare se execută pe prese cu genunchi sau pe prese hidraulice

care asigură o viteză de deformare mică şi permit astfel materialului deformat să
curgă şi să umple cavităţile de pe suprafeţele active ale matriţei.

63 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Marcarea este asemănătoare cu ştamparea, deosebindu-se numai prin

adâncimea mai mică a stratului de material deformat şi redistribuit.

Punctarea este asemănătoare cu marcarea şi ştamparea având scopul de a

însemna locul unde urmează să se asigure axa unor găuri cu diametrul mai mic
ce urmează a se executa prin burghiere. Se aplică mult în industria de mecanică
fină. Forma şi dimensiunile sculelor de punctare depind de materialul de prelucrat.
Cu cât materialul de prelucrat este mai moale, cu atât unghiul muchiilor burghiului
este mai mic. Unghiul de ascuţire al punctatorului se execută cu 15-25 mai mic
decât unghiul de vârf al burghiului, pentru evitarea alunecării acestuia.
64 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Extrudarea Definire, aplicare, avantaje

Extrudarea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin deformare
plastică, pe baza solicitării materialului până la aducerea lui în stare de
curgere plastică în întreaga masă.
Extrudarea poate fi executată la cald, când temperatura materialului de prelucrat
este peste o anumită limită, sau la rece, când temperatura este identică cu cea a
mediului ambiant.
Se experimentează şi extrudarea criogenică executată sub -100C, temperatură la
care plasticitatea materialului este mult mai bună, comparativ cu cea efectuată la
temperatura mediului ambiant.
Cea mai extinsă în industrie este extrudarea la rece.
Precizia dimensională şi de formă geometrică obţinută la prelucrarea prin
extrudare sunt comparabile cu cele de la rectificare.
 abateri la diametrul obţinut  0,03 …  0,05 mm;
 abateri la grosimea pereţilor  0,03 …  0,05 mm.

Gradul de netezime a suprafeţelor rezultate după extrudarea la rece se

încadrează în limitele a 0,1…3,5 m, fiind comparabil cu cel de la rectificarea de
degroşare.
65 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare
Moduri de extrudare. În practica industrială se utilizează, în prezent, trei
moduri de extrudare:
- extrudare directă, fig. 3.47 a caracterizată prin curgerea materialului transferat în
sensul deplasării poansonului;
- extrudare indirectă (sau inversă), fig. 3.47 b, la care materialul extrudat curge în sens
opus celui în care se deplasează poansonul;
- combinată, fig. 3.47 c, unde o parte din materialul dislocat curge în sensul deplasării
poansonului iar o altă parte curge în sens opus.

66 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Procesul extrudării.
Transferul materialului din semifabricat în pereţii piesei extrudate se realizează ca
urmare a unei solicitări de compresiune spaţială capabilă să producă aducerea lui în
stare de curgere plastică. În fig. 3.49 este ilustrată curgerea materialului din
semifabricat în cazul extrudării inverse. Procesul de curgere începe mai întâi în zona
focarului de deformare aflată pe o adâncime de aproximativ 2g sub partea frontală a
poansonului. Focarul de deformare se deplasează în jos pe măsură ce se produce
curgerea materialului din semifabricat în pereţii piesei ce se extrudează.

După ce materialul iese din

zona focarului de deformare şi
intră în zona pereţilor, el nu se
mai deformează, ci practic, se
deplasează în sus fiind împins
de metalul care se dislocă
continuu din zona adusă în
stare de curgere.

67 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

După natura mediului prin care se transmite energia de deformare,

extrudarea se execută în prezent în trei moduri:
 cu transmiterea energiei prin medii solide, matriţe de extrudare, cu cea mai largă
răspândire în producţie;
 cu transmiterea energiei, prin medii hidraulice, cunoscută şi sub numele de extrudare
hidraulică, unde acţiunea forţei asupra semifabricatului se transmite prin ulei hidraulic;
 extrudare cu unde de şoc de la surse diverse.

Forţa necesară.

A - aria secţiunii transversale a semifabricatului; An - aria secţiunii

transversale a poansonului; Kc = 3,5…4 pentru aluminiu şi
Kc = 2,5…3 pentru cupru, alamă şi oţel cu conţinut redus de carbon.

68 Capitolul 3
 Sisteme şi Tehnologii de Deformare

Scule pentru extrudare

Fig. 3.51. Elementele specifice ale unei matriţe

pentru extrudare directă Fig. 3.52. Elementele specifice ale unei
1.- extractor; 2.- bucşă limitatoare; 3.- arc de matriţe pentru extrudare combinată
69 susţinere; 4.- poanson inferior fix; 5.- matriţă mobilă;
6.- corp; 7.- poanson superior mobil Capitolul 3