METODE MODERNE IN PROCESAREA

ALIMENTELOR
CAPITOLUL 1
1.1. Utilizarea radiaiilor n tratarea termic a alimentelor-radiaii infraroii
Tehnologiile termice pot fi considerate vitale pentru pstrarea alimentelor i pentru
producerea anumitor sortimente. Temperatura este o mrime fizic care prin valorile ei mai
sczute sau mai ridicate permite pstrarea produselor pe termen lung, fie c este vorba de
pasteurizare-sterilizare, fie c este vorba de congelare sau liofilizare, aciunea ei principal
fiind inactivarea microorganismelor care produc alterarea alimentelor.
O alt contribuie important a temperaturii n timpul nclzirii, n anumite procese de
obinere a alimentelor, este modificarea texturii i gustului acestora, fcnd posibil aparaia
de noi produse care sa fie disponibile consumatorilor.
n acelai timp trebuie avut n vedere i impactul cldurii asupra calitii alimentelor
procesate termic. n general, pentru a reduce daunele termice asupra alimentelor n timpul
procesrii acestora, cel mai adesea se caut scurtarea duratei de procesare termic, fie c este
vorba de nclzire, fie ca este vorba despre rcire.
Dintre tehnicile de procesare termic ne vom ocupa de nclzirea cu unde infraroii,
care prezint avantaje mai mari de eliberare a cldurii dect tehnicile obinuite prin convecie.
nclzirea cu radiaii infraroii ofer noi oprtuniti care pot fi aplicate n tehnicile de gtire a
alimentelor. Combinarea radiaiilor infraroii cu nclzirea convectiv poate duce la aparaia
unor noi alimente procesate termic.
Un loc important l ocup, n procesarea alimentelor, i microundele. Microundele au
fost aplicate pentru decongelarea produselor, dar i pentru pasteurizarea i sterilizarea
alimentelor, chiar dac cu mai puin succes la ora actual. O extensie a tehnologiei
microundelor este aplicarea frecvenelor radio pentru nclzirea alimentelor. Utilizarea
frecvenelor radio ofer o serie de avantaje fa de convecia i conducia obinuite cum ar fi:
un control mai bun al umiditii finale, ceea ce asigur un gust mai bun alimentelor de tipul
biscuiilor, de exemplu. De asemenea, radiaiile de diferite tipuri pot fi utilizate i la uscarea
alimentelor cu avantaje certe fa de uscarea cu aer cald, tradiional.
Chiar dac se caut i alte tehnici care s realizeze aceeai conservabilitate a
alimentelor fr folosirea tratamentului temic, cum ar fi utilizarea presiunii nalte sau a
pulsurilor electrice, deocamdat procesarea termic a alimentelor joac un rol cheie n
obinerea diverselor alimente.
Cum ata radiaiile infraroii, ct i microundele i frecvenele radio sunt radiaii
electromagnetice n tabelul 1.1 i n figura 1.1 sunt prezentate cuantele de energie i
lungimile de und pentru diferitele tipuri de radiaii electromagnetice.
Tabelul 1.1
Tipuri de radiaii electromagnetice

Tipul radiaiei
Radiaii
Radiaii X
Radiaii ultraviolete
Lumina vizibil
Radiaii infraroii
Microunde (2.45 GHz)
Unde radio

Lungimea
(cm)
10-10
10-9
310-5
510-5
10-2
10
3104

de

und Cuanta de energie (eV)

1 240 000
124 000
4,1
2,5
0,012
1,210-5
410-9

Fig. 1.1. Spectrul electromagnetic.

Radiaii infraroii
Dup cum s-a artat, radiaiile infraroii sunt radiaii electromagnetice cu lungimi de
und ntre 7.5 10-5-0.1 cm. Ele au frecvene mai mici dect lumina vizibil i mai mari dect
undele radio. Chiar denumirea de infrarou sugereaz poziia acestora n spectrul
electromagnetic, adic sunt situate sub radiaiile luminoase roii. Radiaiile infraroii sunt
produse de corpuri care au temperaturi mai mari decat 10 K.
Radiaiile infraroii au numeroase aplicaii care nu se reduc doar la procesarea
alimentelor. Astfel, spectrul unei substane n infrarou poate fi utilizat pentru analize chimice
calitative sau cantitative, pornind de la faptul c multe tipuri de molecule absorb radiaii de o
anumit lungim de und n domeniul infrarou. Temperatura unui obiect aflat la o anumit
distan poate fi msurat prin analiza radiaiilor infraroii emise de obiectul respectiv. Aa se
pun n eviden, de exemplu, pierderile de cldur ale locuinelor neizolate termic sau se fac
filmri ale unor animale care au activitate nocturn, fr a le deranja. Radiaiile infrarosii au i
aplicaii medicale, de la lmpi n infrarou i pn la tehnici de imagistic termic sau
termografie. Radiaiile infraroii sunt utilizate i n uscare, cum ar fi la uscarea hrtiei, a unor
colorani i altele.
Tabelul 1.2
Tipuri de radiaii infraroii
Infraroii scurte
Temperatura
corpului nclzit

Infraroii
medii

Infraroii
lungi

Lungimea de
und
Fluxul termic

~2200 0C

~1000 0C

ntre 0.76 i 2m

ntre 2 i 4 m

pn la 400
kW/m2

~60 kW/m

~600 0C
2

ntre 4 i 10 m
~40 kW/m2

n funcie de temperatura corpurilor nclzite se disting trei tipuri de nclzire cu

infraroii, dup cum se poate observa din tabelul 1.2: radiaii infraroii scurte, medii i lungi.
Adncimea de ptrundere a radiaiilor infraroii n alimente nu depete civa
milimetri pentru radiaiile infraroii scurte care sunt, totui, cele mai penetrante. La polul opus
se situeaz radiaiile infraroii lungi care sunt mai bine absorbite de alimente. Radiaiile
infraroii medii sunt folosite pentru coacerea alimentelor.
n industria alimentar s-au folsit cu precdere radiaiile infraroii lungi att n
cuptoarele obinuite, ct i alte echipamente de nclzire, chiar dac au temperaturi mai mici.
Utilizarea radiaiilor infraroii scurte a nceput s se impun abia prin anii 1960, att din cauza
faptului c nu se cunoateau foarte bine toti factorii care influeneaz procesul, ct i pentru c
echipamentele au fost i ele puse la punct tot n aceeai perioad. Radiaiile infraroii scurte
au fost folosite la nceput n industria de automobile, dar i n industria textil i a hrtiei
pentru diverse procese de uscare.
Ceea ce intereseaz, n primul rnd la utilizarea radiaiilor infraroii este capacitatea de
transfer termic, adncimea de ptrundere a cldurii n alimente i modul de control a
procesului. De exemplu, caracteristicile de penetrare trebuie s realizeze un bilan optim ntre
nclzirea suprafeei i nclzirea interiorului corpului, pentru a obine cele mai bune rezultate
la nclzire. Urmtorii factori sunt cei mai importani pentru a ajunge la cele mai bune
rezultate ale nclzirii: temperatura radiatorului, eficiena accestuia, reflexia/absorbia undelor
infraroii, proprietile de penetrare ale acestora.
Surse de radiaii infraroii

Sursele de radiaii infraroii sunt clasificate dup urmtoarele criterii: n funcie de

poziia maximului de energie radiant din curba de emisie spectral; dup felul construciei;
dup modul de amplasare a reflectoarelor cu care sunt dotate.
Dup primul criteriu se pot deosebi: surse de radiaii infraroii scurte i ultrascurte, medii
i lungi. n prima categorie intr lmpile cu incandescen cu balon de sticl care funcioneaz
la temperaturi de 2000-2500 K. Pentru c emit i radiaii vizibile se numesc i surse
luminoase. Undele ultrascurte sunt produse n tuburi cu halogen, n timp ce tuburile de cuar
produc unde infraroii scurte i medii.
Sursele de radiaii infraroii medii funcioneaz la 700-1500 K i sunt construite din
materiale ceramice nclzite electric. Pot funciona n aer liber i se numesc radiatoare
incandescente sau surse neluminoase.
Cele de radiaii lungi funcioneaz la temperaturi < 700 K. Sunt executate din ceramic
sub form de plci sau din oel inoxidabil, cu nclzire electric sau cu gaze. Sunt denumite i
surse ntunecate. nclzitoarele electrice metalice n domeniul infrarou pot fi tubulare sau
plane.

Fig. 1.2. Lamp pentru radiaii infraroii:

1-corpul incandescent din wolfram; 2-crlige de molibden
pentru susinerea corpului incandescent; 3-lentil pentru
nfigerea crligelor; 4-bastona metalic pentru susinerea
lentilei; 5-partea aplatizat a piciorului; 6-picior; 7-tub de
evacuare; 8-electrozi; 9,10-poli ai soclului; 11-balonul
lmpii (dup Banu i colab., 1992).

n figura 1.2 este prezentat o lamp pentru radiaii infraroii scurte. O astfel de lamp are o
form parabolic, avnd suprafaa interioar pn la calota lmpii acoperit cu un strat subire de
aluminiu sau argint care servete drept reflector. Sursa de radiaii infraroii este filamentul de wolfram
dispus in spiral n atmosfer de gaz inert (azot, argon). Aceste lmpi au puteri de 100-1000 W i sunt
alimentate la 127 i 220 V, avnd o durat de funcionare de ~ 500 h. Pentru temperaturi mai mari de
500 0C balonul se execut din sticl de cuar, care are i un coeficient de transmisie mai ridicat n
domeniul radiaiilor infraroii cu lungimea de und mai mare de 2.6 m. Radiatoarele n infrarou pot
fi cu funcionare continu sau discontinu.
Transferul termic n cazul utilizrii radiaiilor infraroii

Viteza transferului de mas depinde de temperatura suprafeei materialului nclzitor i a

celui receptor, de proprietile suprafeelor celor dou materiale i de forma corpului emitent
i a celui receptor.
Pentru a nelege mai bine transferul termic se pornete de la legea lui Stefan-Boltzman.
Legea Stefan-Boltzman permite exprimarea cantitativ a fluxului de energie radiat de
un corp de temperatura T i de aceea, este considerat legea fundamental a radiaiei.
La transmiterea energiei prin radiaie fluxul emis de o suprafa este proporional cu
temperatura sa absolut T (exprimat n K) la puterea a 4-a.
Legea Stefan-Boltzman este exprimat de relaia 1.1 n care E - puterea de emisie,
numit i emitan sau fluxul emis (W/m2), - coeficientul de emisivitate a suprafeei, iar =
5.66910-8 W/(m2 K4) este constanta lui Stefan-Boltzman.
(1.1)
E = T 4
Corpul negru este un corp ideal care absoarbe toate radiaiile i emite maximum de
energie astfel c emisivitatea corpului negru este egal cu 1. Corpurile reale au o emisivitate
mai mic dect 1. Produsele alimentare, ca toate corpurile organice, au o emisivitate destul de
ridicat, exprimat prin coeficieni de emisie de la 0,8 pn la 0,95. Materialele metalice pot
avea emisiviti slabe, n funcie de starea suprafeei lor i de temperatur.
Cantitatea de cldur emis poate fi exprimat prin relaia 1.2:
Q = A T 4
(1.2)
2
unde Q este debitul de cldur (W), iar A este aria suprafeei emitente (m ).

Fig. 1.3. Caracteristici spectrale ale radiaiei corpului negru pentru obiecte aflate la diverse
temperaturi.

n figura 1.3 sunt prezentate date cu privire la diverse corpuri care radiaz n domeniul
IR. Distribuia lungimilor de und emise este important att pentru a aprecia adncimea de
penetrare, ct i pentru transferul de energie.
Calculul transferului de cldur prin radiaie ntre dou corpuri este complex deoarece,
n afara temperaturii fiecrui corp i a proprietilor de emisie-radiaie ale acestora, poziia lor
i geometria fiecruia influeneaz puternic schimbul de cldur dintre ele. n cazul unui corp
convex plasat ntr-o incint concav de emisivitate 1 (de exemplu, pine n procesul de
coacere ntr-un cuptor) debitul de cldur transmis acestuia este exprimat de relaia (1.3).
Aceast relaie arat o proprietate important a corpului gri conform creia factorul de
absorbie este egal cu coeficientul de emisie al acestuia, acesta fiind, de altfel, i enunul
legii lui Kirchhoff.
4
Q = corp Acorp (Tinc4 int a Tcorp
)

(1.3)

Unde Q este debitul de cldur (W). Cnd undele penetreaz materialul modurile de vibraie
i de rotaie ale moleculelor se modific. Undele absorbite se transform n cldur i
temperatura materialului crete. Dup cum s-a artat alimentele nu sunt corpuri negre, astfel
nct ele nu absorb i nici nu emit toat energia pe care o primesc. O parte din radiaie este
reflectat (cam 4% pentru majoritatea materialelor organice), o alta este absorbit, iar ceea ce
mai rmne este transmis. Aceste aspecte sunt ilustrate de figura 1.4.

Fig. 1.4. Bilanul energiei incidente la nclzirea cu radiaii infraroii (IR) a unui
aliment.
Reflexia este mai mare pentru undele IR scurte, fiind de aproximativ 50% din valoarea
energiei incidente, n timp ce pentru undele infraroii de lungime mare este mai puin de 10%.
Este important de tiut acest lucru cnd se alege sursa de radiaii IR.
Proprietile de penetrare sunt i ele importante cnd se utilizeaz radiaiile infraroii.
Adncimea de penetrare se definete ca fiind 37% din radiaia neadsorbit. Pentru undele
scurte adncimea de penetrare este de 10 ori mai mare dect pentru radiaiile infraroii lungi.
n nclzirea cu unde infraroii cldura este transferat prin radiaie, lungimea de und
a radiaiei fiind determinat de temperatura corpului-cu ct temperatura este mai mare, cu att
este mai scurt lungimea de und. La ora actual interesul este ndreptat nspre folosirea
radiaiilor scurte (lungimi de und n jur de 1m) i pentru lungimi de und medii (n jur de
10 m). Aceste lungimi de und permit atingerea temperaturii de operare n timp de cteva
secunde, permit un transfer rapid al cldurii i un control foarte bun al procesului. n unele
materiale alimentare undele IR scurte au o adncime de penetrare de pn la 5 mm.
Tehnicile IR nu au fost utilizate la adevratul potenial n industria alimentar, n ciuda
oprtunitilor mari pe care le ofer.
Principalele aplicaii industriale ale nclzirii cu radiaii infraroii sunt cele de uscare a
alimentelor cu un coninut mic de umiditate (de exemplu, uscarea crustei pinii, a boabelor de
cacao, a fainii, semnelor de cereale, malului, pastelor i ceaiului). Aceast tehnic este
utilizat ca parte a unui proces n care este nevoie de o nclzire rapid a suprafeei. Astfel de
procese sunt prjirea, coacerea i uscarea. nclzirea prin radiaii IR se utilizeaz n cuptoare
de coacere a pinii sau de prjire a alimentelor ca i pentru nchiderea ermetic unor ambalaje
alimentare. S-a mai testat i uscarea petelui, orezului i cartofilor. Un alt exemplu este prerumenirea uncii. Timpul de prjire a fost de numai 2-3 minute i acest aliment a avut acelai
gust, sau chiar mai bun dect unca prjit tradiional.
Echipamentul IR poate funciona continuu sau discontinuu. n figura 1.5 este prezentat
un cuptor continuu cu radiaii infraroii, elementele de nclzire fiind plasate deasupra benzii
tranportoare.

Figura 1.5. Cuptor n infrarou cu funcionare continu.

n alte echipamente IR se combin nclzirea prin radiaii cu convecia aerului pentru a
controla temperatura i umiditatea aerului, ntreg procesul de funcionare fiind controlat cu
ajutorul microprocesoarelor.
Aplicaii ale nclzirii cu radiaii infraroii
Cele mai importante aplicaii ale nclzirii cu radiaii infraroii sunt: uscarea legumelor
i petelui, uscarea pastelor i orezului, nclzirea finii, prjirea crnii, prjirea cerealelor i
cafelei. Se mai folosete aceast tehnic la dezghearea alimentelor, la pasteurizarea suprafeei
pinii i la pasteurizarea materialelor de mpachetare.
O aplicaie interesant este la coacerea pinii. n figura 1.6 este prezentat un cuptor tunel
pentru coacerea pinii cu radiaii infraroii. Acesta este format din banda 1, zonele de nclzire
superioar i inferioar 2 i 3, carcasa 4 i radiatoarele 5. Cuptorul este, de asemenea, izolat (6). Prin
folosirea radiaiilor infraroii temperatura la suprafaa bucii de aluat ajunge rapid la 150...190 0 C,
ceea ce favorizeaz ptrunderea cldurii n interior i formarea cojii. Productivitatea unui asemenea
cuptor este de 500-550 kg/h.
Cnd are loc coacerea pinii prin radiaii infraroii se pot distinge trei etape:
prima etap este caracterizat de creterea temperaturii suprafeei (1-2 mm) la 100 0C. Se
pierde foarte puin din greutatea aluatului;
n a doua perioad are loc transferul de mas. Se formeaz o zon de evaporare care se
deplaseaz spre partea central. Energia este utilizat pentru evaporarea apei i nclzirea
aluatului;

Fig. 1.6 Schema unui cuptor de coacere a pinii cu radiaii infraroii

(dup Banu i colab., 1992).

n a treia perioad temperatura atinge n centrul pinii 90 0C i continu s creasc cu nc 8 0C

pn la sfritul coacerii. Durata acestei perioade este cam 25% din timpul total de coacere.
Dac se compar coacerea pinii cu radiaii infraroii cu cea convenional, se poate demonstra c
prima tehnologie este mai eficient. Astfel, durata de coacere n infrarou este mai mic cu 25-50%,
consumul de energie este comparabil cu cel din procedeul clasic, pierderile n greutate sunt cu 10-15%
mai mici, iar calitatea pinii este comparabil n cele dou procedee (Richardson, 2001).

Perspective de utilizare a radiaiilor infraroii n industria alimentar

Sunt necesare mai multe cunotine despre interaciunea ntre proces i produs. Relaia
dintre proprietile materiilor prime i cum sunt influenate acestea de utilizarea radiaiilor
infraroii n obinerea proprietilor dorite ale produsului final mai trebuie nc studiate. Cum
fiecare tehnic are avantaje i dezavantaje trebuie fcute studii pentru a arta exact care este
aria de aplicaie a nclzirii cu radiaii infraroii. n acelai timp trebuie aduse perfecionri i
utilajelor de nclzire n domeniul IR. La ora actual folosirea radiaiilor IR este nc limitat
n industria alimentar, echipamentul folosit nu este optimizat pentru diferitele operaii
termice care au loc n timpul procesului de coacere, de uscare sau de prjire. Acest lucru
reprezint o oportunitate de dezvolatare i pentru productorii de echipamente.

1.2. Utilizarea microundelor n industria alimentar

Procesarea alimentelor cu ajutorul microundelor este n continu dezvoltare. nclzirea
rapid i eficiena energetic nalt reprezint avantajele majore ale utilizrii microundelor n
procesarea alimentelor. Alte avantaje sunt: economia de spaiu, posibilitatea de control a
procesului, nclzirea selectiv i pstrarea calitii nutritive a alimentelor. Exist i unele
probleme legate de pstrarea tuturor proprietilor alimentelor astfel procesate i de nclzirea
neuniform a acestora. Ca aplicaii ale microundelor n industria alimentar se pot aminti:
decongelarea alimentelor, rumenirea uncii, pasteurizarea alimentelor mpachetate i uscarea
final a pastelor.
Mecanismul de nclzire cu microunde difer de alte tipuri de nclzire, aceste
diferene putnd fi benefice sau nu n funcie de procesul n care sunt folosite microundele. De
exemplu, faptul c la microunde durata de timp de nclzire este mic este n avantajul
procesrii alimentelor, deoarece i pierderile de nutrinei sunt minime. n schimb, pentru
produse de panificaie, acest aspect devine negativ, deoarece acest interval de timp nu este
suficient pentru ca reaciile biochimice s aib loc n condiii optime.
Pentru a nelege mecanismul nclzirii cu microunde este necesar s se neleag
proprietile dielectrice ale alimentelor.
Proprietile dielectrice ale alimentelor
Proprietile dielectrice ale alimentelor pot fi apreciate n funcie de valoarea
constantei dielectrice (') i ale factorului de pierderi (). Constanta dielectric este partea
real, iar factorul de pierderi este partea imaginar a permitivitii complexe r care sse
definete prin urmtoarea relaie:
r = , j ,,
(1.4)
Constanta dielectric exprim proprietatea materialului de a nmagazina energia
microundelor, n timp de factorul de pierderi dielectrice este corelat cu abilitatea materialului
de a disipa energia microundelor sub form de cldur. Proprietile dielectrice ale
alimentelor depind de compoziia acestora, de temperatur i de frecven. La ora actual
exist date privind constantele dielectrice pentru multe alimente cum ar fi fructe i legume,
carne i unc, soluii de amidon i de glucoz, diverse proteine alimentare, unele tipuri de
paste. Exist mai puine date despre proprietile dielectrice ale alimentelor congelate ca i
pentru alimentele aflate la temperaturi superioare punctului de fierbere al apei. Dac primele
date sunt importante pentru procese de decongelare sau de temperare, ultimile sunt necesare
pentru utilizarea microundelor la pasteurizare i sterilizare. Astfel de msurtori au fost fcute
pentru gel proteic din zer, pentru macaroane i amestecuri de brnz la temperaturi ntre 201210C i la frecvene de 27, 40, 915 i 1800 MHz. Proprietile dielectrice ale alimentelor pot
fi folosite i la controlul calitii produselor. Astfel, microundele se pot utiliza pentru a
determina prospeimea petelui, calitatea uleiului de prjire. Proprietile dielectrice dau o
indicaie rapid asupra coninutului de umiditate al produselor agricole. Msurtorile
dielectrice pot fi utilizate pentru a deosebi apa legat de cea liber.
Densitatea puterii termice generate de un cmp de microunde este dat de formula:

1 2 2 "

P1 = 5.5 .16 0 f E

(1.5)

n care P1 - densitatea puterii termice (W/m3), f - frecvena cmpului de microunde (Hz), (n general
2,45 MHz), E - intensitatea cmpului electric (V/m) i " - factorul de pierdere dielectric a unui
aliment (partea imaginar a constantei dielectrice complexe).
Factorul de pierdere dielectric a unui aliment este o mrime care va caracteriza posibilitatea acestuia
de a transforma energia microundelor n cldur. Cnd undele electromagnetice intr n contact cu

dielectricul (cu produsul alimentar), o parte din energie va fi reflectat, iar cealalt va ptrunde n
produs unde se va atenua n mod treptat, transformndu-se n cldur. Adncimea de penetrare (d) a
microundelor n interiorul unui aliment depinde att de constanta dielectric a alimentului, ct i de
factorul de pierderi, dup urmtoarea formul:

d=

0,1 1 2 5 0

( ') + ( ")
2

'

sau

,0 1 5 0 9 '
d= "

dac "<< '

(1.6)
n care 0 este lungimea de und a microundelor n vid ( 12,2 cm la 2,45 GHz). Cele dou formule
arat importana proprietilor dielectrice " i ' asupra interaciunii microundealiment. Cteva valori
ale acestor proprieti la frecvena 2.45 GHz pentru unele alimente sunt prezentate n tabelul 4.2.
Factorul de pierderi, ", crete sensibil cu umiditatea produsului i cu concentraia de sruri. Dup cum
se observ din tabelul 4.2, factorul de pierderi pentru ghea este foarte mic, ceea ce face ca factorul de
pierderi al unui aliment s creasc mult n timpul decongelrii. Grsimile i uleiurile nu absorb bine
microundele.
Tabelul 1.3
Proprieti dielectrice ale alimentelor

Produs
(250C)
Carne de vit
Carne
de
porc
Cartofi
Morcovi
Ap
Ghea (00 C)

'

"

Adncimea de penetrare

61
58
64
72
78
3,2

17
16
14
15
12.5
0,002
9

9 mm
9 mm
11 mm
11 mm
13 mm
11,7 m

Chiar dac gheaa pur este transparent pentru microunde, nu acelai lucru se poate
spune despre alimentele congelate: ceilali componeni, ca i fraciunea de ap rmas
necongelat, vor absorbi microundele, motiv pentru care este destul de uor s se decongeleze
produsele alimentare. n acelai timp, prile decongelate, mai bogate n ap lichid dect
prile rmase nc congelate, vor avea tendina s absoarb mai mult energie, ceea ce va
conduce la o nclzire eterogen. De aceea, este important s nu se decongeleze alimentele la
puterea maxim, pentru a lsa i transferului prin conducie timpul s se realizeze i s
echilibreze temperaturile. Proprietile dielectrice nu sunt singurul factor determinant pentru
viteza de nclzire ntr-un cuptor cu microunde. La interfaa aerprodus, ca i alte unde
electromagnetice, microundele sunt n parte reflectate de suprafaa produsului. Pereii metalici
ai cuptorului reflect aproape n totalitate energia microundelor. De aceea, practic ntreaga
putere a microundelor va fi pn la urm absorbit de produs, chiar dac vor fi necesare mai
multe treceri ale undelor reflectate. Aceasta se ntmpl dac masa produsului nu este foarte
mic (mai mic de 100 g). De exemplu, o jumtate de litru de ulei se va nclzi mai repede
dect o jumtate de litru de ap. Cnd un produs cu o mas apreciabil se afl ntr-un cuptor
10

cu microunde, puterea acestuia devine limitativ i nu factorul de pierderi al alimentului.

Pentru exemplul dat mai sus, dup cum se cunoate, cldura specific a uleiului este de dou
ori mai mic dect a apei, de aceea uleiul se va nclzi de dou ori mai rapid.

1.3. Utilizri ale microundelor

Aplicaiile microundelor n domeniul casnic (renclzire, gtire, decongelare) sunt bine
cunoscute. n industria alimentar utilizarea microundelor este limitat doar de costul
echipamentului necesar. Aplicaiile microundelor n industria alimentar sunt numeroase:
deshidratareuscare, nclzire (blanare, pasteurizare, coacere, prjire, decongelare),
detoxifiere, clarificare, modificare structural, determinri analitice i altele. Cele mai
frecvente sunt, ns, decongelarea i uscarea sub vid. n general, instalaiile cu microunde se
compun din generatoare de microunde i un spaiu (cavitate) n care se aeaz produsul.
Generatorul de microunde este constituit din partea de alimentare i transformare n curent
stabilizat la tensiune ridicat, un tub electronic cu modulator de vitez i un sistem de rcire al
tubului emitor. n funcie de puterea necesar se poate utiliza un generator mai puternic sau
se pot utiliza mai multe generatoare de putere mai mic. n funcie de mrimea i natura
produselor (lichide, paste sau solide), cavitatea poate fi de tip cuptor sau tunel, cu dimensiuni
variabile n funcie de destinaie. Cteva exemple de utilizare a microundelor vor fi prezentate
n continuare (Banu i colab., 1992).
Decongelarea crnii i petelui cu microunde se deosebete total de decongelarea
clasic, deoarece, dup cum s-a artat, nclzirea nu se mai face de la suprafa spre interior
prin conducie, ci are loc n toat masa produsului datorit pierderilor n dielectric.
Decongelarea are loc foarte bine pn la 7... 5 0C n centrul termic, devenind dificil ntre
5 0C i 0 0C. n momentul apariiei apei lichide, microundele vor fi absorbite preferenial de
ctre ap. Apa existent la suprafaa produsului va forma un "ecran" care va mpiedica
penetraia microundelor spre centrul termic. Neuniformitatea temperaturilor n timpul
decongelrii se datoreaz mai multor cauze:
neuniformitatea produselor, prile mai subiri se decongeleaz mai repede dect cele
groase;
neuniformitile de compoziie, poriunile mai grase absorb mai puin energie dect
cele mai slabe, prile srate absorb mai mult energie dect cele nesrate;
neuniformitatea cmpului de microunde (care se poate atenua prin unele soluii
tehnice deja discutate).
Chiar cu aceste observaii, decongelarea cu microunde este avantajoas, deoarece asigur o
calitate mai bun a produselor (nu se elibereaz suc i nu are loc o contaminare a produsului
din cauza rapiditii procedeului), suprafaa de decongelare reprezint 1/10 din cea clasic.
Uscarea cu microunde este de 20 de ori mai rapid dect procedeele clasice de uscare.
Alte avantaje sunt: economii n ceea ce privete suprafaa construit, economii de energie
electric, de abur, de ageni de splare i de ntreinere. Calitatea produselor este mbuntit,
aspectul fiind mai atrgtor i se elimin mai sigur microorganisnele patogene (stafilococi i
salmonele). Astfel de instalaii se utilizeaz pentru uscarea pastelor i obinerea cartofilor
"chips". Microundele mai pot fi folosite i pentru deshidratarea produselor vegetale (morcovi,
ceap) durata deshidratrii fiind de circa 20 minute, pentru reducerea umiditii de la 60 la
20%.
Deshidratarea n vid. Microundele pot fi utilizate i pentru deshidratarea n vid a
urmtoarelor produse: supe, bulioane, proteine vegetale, extracte din carne i ficat, buturi
instant, extract de cafea, sucuri de fructe i legume concentrate, extracte de mal i hamei,
must de bere, materii de baz pentru producerea berii fr alcool, mas de ciocolat, extracte

11

vitaminice, materii intermediare pentru vitamine, enzime i antibiotice, culturi starter de

microorganisme.
Sublimarea gheii la liofilizare. Microundele mai pot fi folosite i pentru sublimarea
gheii la liofilizare.
Dezinsectizarea/dezinsecia/dezinfectarea produselor agroalimentare i reducerea
numrului de microorganisme ale acestora. De exemplu, la un tratament de 9-10 s pot fi
distruse mucegaiuri (inclusiv sporii) cum ar fi: Fussarium graminearum, Aspergillus flavus,
Penicillium patulum, Penicillium cyclopium, Tricothecium roseum, Rhizopus negricans i
altele. Cercetrile au scos n eviden c factorii antinutriionali din unele produse agroalimentare, i n special cei de natur proteic pot fi inactivai cu ajutorul microundelor,
deoarece produsele alimentare respective se nclzesc n toat masa. Aflatoxinele termostabile
din rotul de arahide pot fi inactivate dup 240 s de tratament cu microunde. Microundele mai
pot fi folosite i pentru liza microorganismelor alturi de alte procedee cum ar fi folosirea
enzimelor, a substanelor chimice, a ultrasunetelor, a ocurilor mecanice, a presiunii sau a
ocurilor termice. Aplicarea micoundelor timp de 150 s duce la termoliza diferitelor celule
microbiene, ca de exemplu, Trichoderma album, Geotrihum candium, Saccharomyces
cerevisiae, favorizndu-se eliberarea constituienilor celulari, ceea ce este foarte important n
obinerea de plasmolizate, autolizate i hidrolizate proteice.
Omogenizarea i stabilizarea unor emulsii alimentare.
Determinrile analitice la care pot fi folosite microundele sunt: determinarea rapid a
substanei uscate n produsele lactate, melase i conserve i determinarea coninutului de
umiditate din produse granulare i pulverulente (Adu i Otten, 1996; Singh i Heldman,
2001).

1.4. nclzirea cu ajutorul curenilor de nalt frecven

ntre nclzirea cu microunde i cureni de nalt frecven exist o serie de deosebiri,
n afara diferenelor ntre lungimile de und i frecvenele de utilizare ale celor dou surse de
nclzire (Banu i colab., 1992). nclzirea cu cureni de nalt frecven se refer la nclzirea
conductorilor electrici slabi, care sunt n acelai timp i conductori termici slabi. Produsul
supus nclzirii cu cureni de nalt frecven trebuie s fac parte integrant din circuitul
electric, n sensul c se plaseaz ntre cele dou plci-electrod, acionnd ca un condensator.
Din acest motiv exist restricii n ceea ce privete grosimea produsului i caracteristicile sale.
Proprietile dielectrice ale celor mai multe materiale se modific la nclzirea cu cureni de
nalt frecven. Intensitatea cmpului electric dintr-o incint nclzit cu cureni de nalt
frecven trebuie s fie mai mare dect ntr-o incint n care se folosesc microunde, n vederea
obinerii aceluiai efect de nclzire. n schimb, i nclzirea cu cureni de nalt frecven i
nclzirea cu microunde sunt nclziri de volum, de aceea depind de adncimea de penetrare a
undelor electromagnetice. Curenii de nalt frecven pot fi utilizai pentru uscarea
produselor, pentru decongelare i pentru obinerea unei mase sau pelicule de proteine
coagulate la suprafaa unor preparate din carne.
nclzirea cu cureni de nalt frecven se poate combina cu cea cu radiaii infraroii.

12

CAPITOLUL 2
TEHNICI DE SEPARARE CU MEMBRANE
INTRODUCERE
n ultimele dou decenii procesele de separare prin membrane s-au dezvoltat la nivel de
aplicaii industriale. Cele mai importante procese de separare prin membrane sunt:
microfiltrarea i ultrafiltrarea folosite, mai ales, pentru purificarea apei, dar i pentru
concentrarea i recuperarea unor produi valoroi din diferite amestecuri, osmoza invers
pentru producerea apei potabile sau a apei demineralizate, electrodializa pentru concentrarea
sau ndeprtarea ionilor dizolvai, separarea gazelor pentru recuperarea sau ndeprtarea
unor gaze din amestecuri gazoase i pervaporaia folosit pentru separarea i concentrarea
amestecurilor lichide, n special a celor azeotropice. n afara ariilor tradiionale, tehnicile de
separare cu membrane s-au impus i n alte domenii cum ar fi biotehnologia,
microelectronica, ingineria biomedical i industria alimentar. Folosirea tehnicilor
membranare ofer o serie de avantaje cum ar fi:
Consum de energie redus;
Posibilitatea operrii continue;
Condiii de operare simplu de asigurat;
Posibilitatea de cuplare a acestor tehnici cu alte procedee clasice de separare;
Costuri de investiie i de operare sczute.
n general, procedeele utilizate pentru separarea amestecurilor fluide pot fi clasificate n dou
categorii:
Procese de separare care decurg la echilibru;
Procese de neechilibru (bazate pe diferene ntre vitezele de transport).
Cele mai multe procedee industriale de separare decurg la echilibru. Absorbia, distilarea,
rectificarea, evaporarea, extracia, adsorbia, cristalizarea sunt numai cteva exemple de
procedee de separare care decurg la echilibru. n aceste procese amestecul care urmeaz a fi
separat (faza I) este pus n contact cu o a doua faz. Dup un anumit timp ntre cele dou faze
se stabilete echilibrul termodinamic. Aceasta nseamn c ambele faze vor avea aceeai
temperatur i toi componenii vor avea acelai potenial chimic n ambele faze, dup cum se
poate observa i din figura 1a, n care este ilustrat principiul separarrilor la echilibru.
Separrile prin membrane se bazeaz pe diferene ntre vitezele de transport a speciilor
care urmeaz a fi separate. n figura 1b este ilustrat principiul separrilor cu membrane. n
aceste separri sub influena unei fore motoare, care poate fi un gradient de presiune, de
concentraie, de temperatur sau de cmp electric, componenii amestecului care urmeaz a fi
separat i care se afl la un potenial chimic mai mare vor migra prin membran ctre zona cu
potenial chimic mai sczut. Separarea este asigurat de diferenele ntre vitezele de transport
ale componenilor. Gradientul de potenial chimic trebuie meninut pe toat durata separrii

13

prin ndeprtarea continu a componenilor care au migrat n zona de potenia sczut. n caz
contrar, se va ajunge la echilibru i separarea nu se va mai produce.

Figura 1a. Principiul separrilor la echilibru

Figura 1b. Principiul separrii prin membrane

Definirea membranelor-Clasificare
Membrana este o barier selectiv care particip activ sau pasiv la transferul de mas ntre
fazele pe care le separ. Membrana poate fi privit ca o zon de discontinuitate interpus ntre
dou faze, rolul su fiind acela de a aciona ca o barier selectiv care s permit trecerea
preferenial a unui component sau a unor componente dintr-un amestec, dup cum se poate
14

observa i din figura 2. Exist o mare diversitate de membrane, difereniate prin structura i
funcia pe care o ndeplinesc. Cteva dintre criteriile de clasificare ale membranelor i tipurile
de membrane vor fi prezentate n continuare.
Dup natura chimic lor membranele se clasific n membrane organice, anorganice
i mixte. Ca membrane organice pot fi amintite cele polimerice, dintre care cele mai
utilizate sunt derivaii de celuloz, poliamidele, polisulfona i polietersulfona. Ca
membrane anorganice se pot aminti cele ceramice (oxizi de aluminiu, de zirconiu sau
de titan). Un exemplu de membran mixt ar fi membranele formate din polimeri i
zeolii.
Dup sarcina electric pot fi membrane neutre sau membrane ncrcate electric
( membrane schimbtoare de ioni).
Dup grosime membranele pot fi groase i subiri.
Dup porozitate membranele pot fi membrane poroase i membrane neporoase.

Figura 2. Reprezentarea schematic a principiului de separare cu ajutorul membranelor.

Evident, c nu exist o unanimitate n ceea ce privete aceste clasificri, mai ales, dup
criteriul porozitii. De exemplu, chiar o membran considerat neporoas poate avea pori ai
cror diametru s fie n demeniul 5.10-10-10-10 m. Totui, comportarea unei astfel de membrane
justific considerarea ei ca fiind neporoas. Membranele poroase se utilizeaz n procese de
microfiltrare (MF), de ultrafiltrare (UF) i de nanofiltrare (NF). La rndul lor membranele
poroase pot fi constituie din macropori (dp>50 nm, utilizate MF, UF), mezopori (ntre 2-50
nm, utilizate n UF) i micropori (dp<2nm, utilizate n NF).
Structura membranei determin mecanismul de separare i domeniul de aplicare a acesteia.
Termenul de structur n cazul membranelor polimerice sau ceramice, sintetice sau naturale,
se refer la textura (morfologia acestora).
Dup structur membranele se pot clasifica n membrane simetrice, asimetrice i
compozite.
Membranele simetrice au pori cilindrici uniform distribuii, cu microsferulite monodisperse
sau neporoase. Cele asimetrice pot fi microporoase cu strat activ neporos. O membran
asimetric este prezentat n figura 3. Se observ c membrana const dintr-un film subire i
dens i dintr-un strat de grosime mai mare, poros. Stratul superior, subire de grosime 0.1-1
m acioneaz ca strat separartor, n timp ce stratul mai gros i poros acioneaz ca suport,
asigurnd i rezistena mecanic a membranei.

15

Figura 3. Reprezentarea unei

membrane asimetrice.

O membran compozit are un strat activ compact, un strat intermediar de legtur i un

substrat macroporos, dup cum se poate observa i din figura 4. Acest tip de membran a fost
dezvolatat ntre anii 1970-1980. n exemplul reprezentat n figura 4 stratul ultrasubire poate fi
obinut prin polimerizare interfacial (in situ), stratul intermediar microporos poate fi din
polisulfon, n timp ce ultimul strat poros poate fi din poliester.
Din cele artate se poate oberva c dac cele dou straturi ale membranei (cel dens i cel
poros) sunt alctuite din acelai material membrana este asimetric, dac aceste straturi sunt
din matertiale diferite, membranele sunt considerate compozite. Membranele asimetrice sunt
utilizate, mai ales, n procesele de baromembran (microfiltrare, ultrafiltrare i osmoz
invers).
Clasificarea procedeelor de separare prin membrane
O clasificare a proceselor de membran este prezentat n tabelul 1. Cele mai importante
aplicaii industriale sunt procedeele de separare avnd ca for motoare diferena de presiune
(procese de baromembran). Cum se poate observa i din tabelul 1, acestea sunt
microfiltrarea, ultrafiltrarea i osmoza invers. n figura 5 sunt reprezentate aceste procedee
n funcie i de dimensiunile soluilor care pot fi separai.

16

Figura 4. Reprezentarea schematic a unei membrane compozite.

Tabelul 1. Procesele de sepasrare cu membrane i caracteristicile lor
Procesul
de Tipul membranei Forta
Mecanism de Aplicaii
membran
motoare
separare
Microfiltrare
Simetric
Presiune
Curgere
Filtrare steril,
(MF)
microporoas
hidrostatic
capilar
i clarificare
(0,1 1 bar)
adsorbie
(0,1 1 m)
Ultrafiltrare
Asimetric
Presiune
Curgere
Separarea
(UF)
microporoas
hidrostatic
capilar
soluiilor
de
(0,5

5
bar)
macromolecule
(0,01 1 m)
Osmoza
Asimetric cu strat Presiune
SolubilizareSolubilizarea
invers
activ
dens
i (20 200 bar) difuzie
srurilor
i
(RO)
subire skin type
microsolviilor
Hiperfiltrare
din soluii
(HF)
Dializa
Simetric
Gradient de Difuzie
Separarea
(D)
microporoas
concentraie
diversilor solui
din
soluii
macromoleculare
Separarea
Compozite
si Presiune
i SolubilizareSepararea
gazelor
poroase
gradient de difuzie
gazelor
din
concentratie
amestecuri
Electrodializa
Cationice
i Potential
Schimb
de ndepartarea
(ED)
anionice
chimic
sarcin
ionilor
din
soluie
Membrane
lichida
Potenial
SolubilizareSepararea ionilor
lichide
chimic
difuzie
cu i a speciilor
transportor
biologice
Distilare prin Microporoasa
Presiune de Transportul
Apa ultrapur,
membrane
vapori
vaporilor prin concentrarea
membrane
soluiilor
17

Pervaporaie

Asimetric

Electrodializa
cu membran

Cationice,
anionice,
microporoase

Electroosmoza

Microporoas

Reactoare
membranare

Microporoase,
asimetrice,
Cationice,
anionice

hidrofobe
Solubilizarede difuzie

Presiune
partial
vapori
(0,001-1 bar)
Gradient de Transport si
concentraie
schimb
de
sarcin

Separarea
lichidelor
organice

Obtinerea NaOH
de puritate inalt,
a clorului, a
hidrogenului
Gradient de Difuzia
Uscarea
unor
potenial
i ionilor
si substane solide
concentraie
moleculelor
umede

n general, o separare prin membrane poate fi reprezentat schematic ca n figura 6.

Figura 6. Reprezentarea unui modul de separare cu membrane.

Alimentarea (F) cu o concentraie Co a unui anumit component este introdus n sistem, o
parte din solut trece prin membran i formeaz ceea ce se numete permeatul (P) care va
avea concentraia Cp a componentului care ne intereseaz. O parte a alimentrii nu poate trece
prin membran i reprezint ceea ce se numete rejectat (S) care are o concentraie Cs a
aceluiai component. n procesele de membran se mai folosesc i ali termeni care descriu,
de obicei, eficiena procesului, cum ar fi: retenie sau rejecie, factorul de concentrare i
factorul de recuperare.

Retenia sau rejecia

Punctul de retenie al unei membrane corespunde valorii masei moleculare peste care toate
moleculele sunt reinute. Acest concept a provenit de la ultrafiltrare i se numete mas
molecular limit de tiere (cut-off). Chiar dac se cunoate sau se determin valoarea acestui
parametru, aceasta nu nseamn c automat toate moleculele care au mase moleculare mai
mici dect aceast mas molecular vor trece prin membran. O anumit parte dintre aceste
molecule pot fi reinute de membran.

18

De aceea, cnd se indic o valoare a masei moleculare de <cut-off > trebuie s se indice i
procentul de molecule rejectate cu mase moleculare mai mici dect valoarea limit dat de
acest parametru.
C CP
C
R= C
= 1 P
CC
CC
(1.1)
Factorul de concentrare (FC)-este raportul dintre concentraia componentului n rejectat i
concentraia aceluiai component n faza de alimentare.
C
FC = S
CO
(1.2)
Factorul de recuperare (Q)- este raportul dintre cantitatea de permeat i cantitatea de
amestec iniial.
P
Q=
F
(1.3)
Principiul de operare al micro i ultrafiltrrii nu difer de cel al filtrrii, dect prin mrimea
<ochiurilor sitei>. Astfel, un microfiltru poate fi considerat o sit ultrafin, care poate reine
particule mai mari dect porii membranei. Domeniul de particule care pot fi separate este de
la 0.05 m la 5.0 m, dar practic acesta este mai restrns, i anume, ntre 0.1 m i 1.0 m.
Microfiltarea este folosit, cel mai adesea, ca operaie de ndeprtare din eflueni lichizi sau
gazoi a unor particule i fibre, a unor microorganisme cum ar fi bacterii, drojdii i fungi i a
unor coloizi. n mod analog funcioneaz i un ultrafiltru, numai c dimensiunile particulelor
separate este mai mic dect cel de la microfiltrare. Mrimea porilor unei membrane de
ultrafiltrare este ntre 0.001-0.02 m. Cele mai multe membrane de ultrafiltare se folosesc
pentru purificarea apei. Modulele de ultrafiltrare sunt capabile s rein principalele clase de
contaminani din ap, att particule ct i microorganisme, coloizi anorganici, dar i
macromolecule organice. Ultrafiltarea se poate folosi i pentru pre-tratarea apei nainte de alte
procedee de purificare.
Principiul osmozei i al osmozei inverse este diferit de cel al celor dou operaii amintite
deja. Acest lucru se observ cel mai bine din figura 7. Fenomenul de osmoz, observat de
foarte mult vreme, apare n prezena unei membrane semipermeabile care separ dou soluii
de concentraii diferite, cnd se observ un transport al solventului din soluia diluat ctre
soluia concentrat. Acest transport produce o cretere a presiunii hidrostatice numit presiune
osmotic. Dac se exercit o presiune suficient de partea soluiei concentrate, pentru a
nvinge presiunea osmotic, atunci sensul curgerii se inverseaz i solventul mpreun cu
solutul vor curge din soluia concentrat spre cea diluat. Acest proces este cunoscut sub
numele de osmoz invers. Ecuaia lui van't Hoff cunoscut din 1860 este utilizat pentru a
calcula presiunea osmotic:
= iCRT
(1.4)
unde -este presiunea osmotic, C este concentraia molar a solutului n soluie, i este
numrul ioni pentru soluii ionici, R-este constanta general a gazelor i T este temperatura
absolut. Pentru fluidele alimentare, de exemplu, din cauza faptului c sunt produi cu mas
molecular mic presiunea osmotic este mare.

19

Figura 7. Reprezentarea schematic a proceselor de osmoz i de osmoz invers.

Caracterizarea membranelor
Procesele de membran acoper un domeniu larg de procese de separare aa cum se
poate oberva i din tabelul 1. Din aceast cauz, membranele pot fi foarte diferite n ceea ce
privete structura i funcionalitatea lor. S-au fcut numeroase ncercri de a corela structura
membranelor cu fenomenele de transport care au loc n membrane din dorina de a putea
prezice ce structur ar fi necesar pentru o anumit separare. Caracterizarea membranelor
nseamn determinarea proprietilor structurale i morfologice ale acestora. Avnd n vedere
c membranele pot fi clasificate dup porozitate, tehnicile de caracterizare vor fi diferite
pentru membrane poroase fa de cele neporoase.
Pentru a caracteriza o membran poroas trebuie s se cunoasc distribuia porilor,
mrimea acestora, volumul liber i cristalinitatea. n ceea ce privete forma porului sau
geometria sa, acestea sunt caracteristici insuficient de bine definite pentru caracterizarea
membranelor poroase. Distribuia mrimii porilor se dorete, n general, s fie ct mai ngust,
pentru a avea performane de separare mari ale membranelor.
De asemeneaa, trebuie fcut diferena ntre proprietile intrinseci ale membranelor i
comportarea acestora n practic. Dificultile de caracterizare a unei memebrane poroase
cresc cu descreterea mrimii porilor. De aceea, membranele cu pori de dimensiuni diferite
vor fi caracterizate prin metode diferite. n ceea ce privete membranele neporoase, acestea

20

sunt folosite pentru separri la nivel molecular. Transportul prin membranele neporoase are
loc printr-un mecanism de difuzie-solubilizare, separarea avnd loc pe baza diferenelor de
solubilitate i sau de difuzivitate. Pentru aceste membrane determinarea proprietilor fizice n
acord cu structura chimic este foarte important i de aceea ele vor fi caracterizate prin alte
tehnici dect membranele poroase.
Caracterizarea membranelor poroase
Pentru caracterizarea membranelor poroase, dup cum s-a artat deja, intereseaz
mrimea, forma, geometria i distribuia porilor. Dei geometria porilor este o mrime care
nu este definit clar, majoritatea metodelor de caracterizare a membranelor poroase recurg la
presupuneri asupra acesteia. Dintre modelele existente se pot aminti drept cazuri extreme
modelul Poiseuille i modelul Kozeny-Carman. Modelul Poiseuille consider porii ca fiind
paraleli i cilindrici. n modelul Kozeny-Karman porii sunt considerai ca fiind goluri ntre
sfere mpachetate apropiat i de diametre egale. Avnd n vedere c dificultile tehnice de
caracterizare cresc cu scderea diametrului porilor, vor fi trecute n revist metodele de
caracterizare n ordinea microfiltrare, ultrafiltrare.
Exista dou posibiliti diferite de caracterizare a membranelor poroase:
Determinarea parametrilor de structur: ceea ce nseamn determinarea mrimii
porilor, a distribuiei mrimii acestora, a grosimii stratului de la suprafa i a
porozitii suprafeei;
Determinarea parametrilor de permeaie, ceea ce nseamn determinarea parametrilor
de separare reali folosind solui care sunt mai mult sau mai puin reinui de ctre
membran (msurtori de cut-off).
Tehnici de caracterizare a membranelor de microfiltrare
Membranele de microfiltrare au pori intre 0,1-10 m i pot fi caracterizate prin:
Microscopie electronic de baleiaj tehnica aceasta este o metod convenabil i
simpl pentru caracterizarea structurii poroase att a membranelor de microfiltrare, ct
i a altor membrane asimetrice. Se poate aplica n dou variante: microscopie
electronic de baleiaj (SEM-scanning electron microscopy) i microscopie electronic
prin transmisie (TEM);
Metoda generrii bulei (bubble-point method) Este o metod simpl de
caracterizare a porilor unei membrane. n aceast metod se msoar presiunea
necesar pentru a trece aerul printre porii unei membrane cnd acetia sunt umplui cu
lichid;
Metoda intruziunii mercurului este o variant a metodei generrii bulei, n care
mercurul este forat s intre ntr-o membran uscat, volumul de mercur fiind msurat
n funcie de presiunea de lucru;
Msurtori de permeaie dac exist pori capilari, mrimea porilor poate fi
obinut msurnd fluxul prin membran la o diferen de presiune constant.
Caracterizarea membranelor de ultrafiltrare
Membranele de ultrafiltrare pot fi considerate poroase, dar cu o structur mai asimetric dect
a membranelor de microfiltrare. Asemenea membrane constau dintr-un strat superior care se
gsete pe un substrat poros, rezistena la transferul de mas fiind determinat de stratul
superior. Caracterizarea membranelor de ultrafiltrare presupune caracterizarea acestui strat
superior n ceea ce privete grosimea, distribuia porilor dup mrime i porozitatea
suprafeei. Diametrele porilor din stratul superior sunt de ordinul de mrime de la 2 la 100
nm. Din cauza porilor foarte mici, tehnicile de caracterizare a membranelor de microfiltrare
nu pot fi utilizate pentru membranele de ultrafiltrare. Rezoluia unui microscop electronic de
baleiaj este prea mic pentru a determina mrimea porilor din stratul superior. De asemenea,
21

metoda intruziunii cu mercur i metoda generrii bulei nu pot fi utilizate, deoarece porii sunt
prea mici i de aceea ar fi necesare presiuni foarte mari care ar putea distruge materialul
polimeric din care este confecionat membrana. Singurele metode care pot fi folosite sunt
cele de permeaie, folosind diveri solui.
Tehnicile folosite pentru caracterizarea
membranelor de ultrafiltrare sunt:
Adsorbia-desorbia a gazelor Prin aceast tehnic se determin mrimea i
distribuia porilor pe baza izotermelor de adsorbie ale unui gaz inert n funcie de
presiunea relativ definit ca raport ntre presiunea aplicat i presiunea de saturaie
(p/p0);
Termoporometrie se bazeaz pe msurarea calorimetric a tranziiei solid-lichid
ntr-un material poros i poate fi aplicat pentru a determina mrimea porilor unei
membrane poroase. Temperatura la care apa nghea n pori, depinde de mrimea
porilor membranei. Prin aceast metod se pot determina att dimensiunea porilor, ct
i distribuia acestora. Are dezavantajul c toi porii prezeni n membran vor fi
caracterizai, inclusiv porii nfundani care nu particip la procesele de transport;
Permporometria Are avantajul de a caracterizeaza numai porii activi i se bazeaz
pe blocarea porilor cu ajutorul unui gaz condensabil n acelai timp cu msurarea
fluxului de gaz prin membran;
Deplasarea lichidului este o metod similar cu metoda generrii bulei cu diferena
c n loc de folosirea unui gaz se deplaseaz un lichid cu ajutorul altui lichid care este
prezent deja in porii membranei;
Masurtori de rejecie a solutului Muli productori folosesc termenul de cuttoff pentru a caracteriza membranele de ultrafiltrare. Cutt-off se definete ca o mas
molecular pentru care 90% este rejectat de membran. Aceast tehnic nu definete
cu acuratee caracteristicile de separare ale unei membrane. Pentru aceeai membran
se pot obine valori diferite ale parametrului de tiere (cutt-off).
Microscopie electronica de transmisie.
Caracterizarea membranelor neporoase
Membranele neporoase sunt folosite pentru separri la nivel molecular. Transportul prin
membrane neporoase are loc prin mecanisme de difuzie-solubilizare i separarea are loc pe
baza diferenelor de solubilitate i /sau difuzivitate. Aceste membrane nu pot fi caracterizate
prin metodele prezentate anterior, deoarece aceste tehnici caracterizeaz marimea porilor i
distribuia acestora n membran.
Ca metode de caracterizare pentru membranele neporoase se pot folosi:
Determinarea permeabilitii Proprietatea de permeabilitate poate fi determinat
att pentru lichide, ct i pentru gaze. S-a constat c permeabilitatea oxigenului i
azotului prin diverse membrane polimerice este foarete diferit n funcie de polimerul
utilizat. De exemplu, elastomerii sunt mult mai permeabili dect polimerii sticloi.
Dei coeficientul de permeabilitate este o proprietate intrinsec a materialului el nu
este chiar o constant fizic. Valoarea sa depinde i de ali factori cum ar fi: istoria
probei i condiiile de testare i tipul de gaz utilizat. Drept gaze permeabile se folosesc
heliul, azotul, argonul i oxigenul, deoarece sunt considerate gaze care nu
interacioneaz cu polimerul. Alte gaze, cum ar fi dioxidul de carbon, dioxidul de sulf,
hidrogenul sulfurat i etilena sunt gaze care pot modifica structura polimerului;
Determinarea altor proprieti fizice. Pentru aceasta se pot folosi calorimetria
termic diferenial i analiza termic diferenial. Prin aceste metode se determin
temperatura de tranziie sticloas i temperatura de cristalizare. Se mai pot face
determinri ale densitii membranelor. Difracia cu raze X la un unghi mare permite

22

obinerea de informaii despre mrimea i forma cristalitelor i asupra gradului de

cristalinitate a polimerilor solizi;
Gravare cu plasm Prin aceast metod se determin grosimea stratului superior n
membrane asimetrice i compozite. Procesul de gravare cu plasm implic o reactie
ntre suprafaa unei membrane polimerice i plasm, aceasta ducnd la o ndeprtare
lent a stratului superior. Produii volatili precum dioxidul de carbon, monoxidul de
carbon, oxizi de azot i de sulf ca i vapori de ap sunt ndeprtai cu ajutorul unui
sistem de vidare. Msurnd proprietile de transport ale gazului n funcie de timpul
de gravare se pot obine informaii despre morfologia i grosimea acestui strat
neporos. Deoarece grosimea acestui strat este foarte mic (0.1-5 m) i timpul de
gravare trebuie s fie mic (0.1 m/min) ;
Metode de analiz a suprafeei Se aplic, mai ales, pentru polimerii obinuti prin
polimerizare n plasm, polimerizare interfacial sau cnd natura suprafeei nu se
cunoate exact. Suprafaa solid este bombardat cu particule sau cu produi de emisie
pentru a obine informaii asupra prezenei unor grupe specifice, atomi i molecule.
Caracterizarea membranelor ionice
Membranele ionice sunt caracterizate de prezenta grupelor ncrcate. Membranele
schimbtoare de ioni nu sunt folosite numai n procesele de separare n cmp electric cum ar
fi electrodializa. Exist i alte procese care sunt influenate de ncrcarea electric a interfeei
membran-soluie, chiar dac nu se aplic o diferen de potenial electric la suprafa. Astfel
de procese sunt osmoza invers i nanofiltrare (reinere de ioni), microfiltrare i ultrafiltrare,
dializ de difuziune i dializ Donnan. Dac o membran ionic este n contact cu o soluie
ionic, va avea loc o distribuie a ionilor n soluie ca i n interiorul membranei. Dac
membrana are o sarcin negativ, ionii de sarcin opus (ncrcai pozitiv sau contra-ioni) vor
fi atrai de ctre suprafaa membranei, n timp ce ionii de semn contrar vor fi respini. n acest
fel se formeaz un strat dublu electric. Se obin dou regiuni n acest strat dublu electric un
strat de ioni fixi la suprafa, ioni legai de suprafa prin legturi electrice i un strat n care
ionii devin mobili, cunoscut sub numele de regiune difuziv.
Factori care influeneaz procesele de separare cu membrane
Dintre aceti factori se pot enumera:
Polarizarea concentraiei;
Degradarea membranelor;
Natura lichidului;
Caracteristicile membranei;
Parametrii de lucru.
Polarizarea concentraiei n procesele de membran
ntr-un proces de separare prin membrane se consider un amestec format dintr-un solvent S
i un solut A. Componentul care trebuie reinut este solutul A. n prima parte a procesului
solutul se va transfera prin membran de la soluia concentrat, i datorit selectivitii
membranei, solutul va fi reinut parial sau total (n cazul membranei ideale), n timp ce
solventul va putea trece prin membran. Efectul final va fi acumularea solutului n imediata
vecintate a membranei. Apariia acestui strat de concentraie mare a solutului A se numete
strat de polarizare. n concluzie, polarizarea se datoreaz unei acumulri masive de molecule
n vecintatea membranei provenind din antrenarea acestora de ctre fluxul de permeat, dup
cum se poate observa i din figura 8. Dac Cm este concentraia solutului n vecintatea
membranei i Cc este concentraia solutului n masa soluiei, atunci se poate defini un factor
de polarizare ca fiind raportul celor dou concnetraii.

23

Fp =

Cm
CC

(1.5)
Aceast supraconcentrare determin o cretere a vscozitii n vecintatea membranei i o
reducere a fluxului prin membran (acest fenomen se poate observa n cazul micro, ultra i
nanofiltrrii). De asemenea, aceast supraconcentrare implic i o cretere substanial a
presiunii osmotice i deci, o diminuare a fluxului prin membran n cazul osmozei inverse. Un
alt efect negativ al creterii concentraiei n vecintatea membranei este posibilitatea
precipitrii solutului n porii membranei, ceea ce va influena negativ procesul de transfer de
mas. Pentru fluxuri mici, polarizarea concentraiei este mic, astfel c rezistena procesului
de transfer este concentrat n membran. Dac fluxurile de permeaie sunt mari i dac i
selectivitatea membranei este mare, n acest caz rezistena la transferul de mas devine
important n exteriorul membranei. n mod obinuit, aprecierea cantitativ a polarizrii
concentraiei se realizeaz pe baza teoriei stratului limit (Dima i colab., 1999, Ibarz i
Barbarosa-Cnovas, 2002). Pentru a evita efectele negative ale polarizrii concentraiei,
modulele de separare cu membrane sunt prevzute cu posibiliti de agitare, sau sunt create
condiiile ca fluidul s circule n regim turbulent. Cu toate aceste msuri, apariia stratului de
polarizare nu poate fi complet evitat.

Figura 8. Polarizarea de concentraie.

Degradarea membranelor
Pentru unele procese de membran (de exemplu: ultrafiltrare i microfiltrare) i pentru acelai
proces de separare, pentru anumite amestecuri i tipuri de membrane se constat n timp o
modificare a fluxului de permeat. Acest comportare se poate datora:
Compactizrii membranei
Atacului chimic i/sau biologic asupra membranei
Compactrii stratului de particule depus pe suprafaa membranei

24

 Colmatrii membranei.
Compactarea membranei este un fenomen care se produce ca urmare a unei deformri
mecanice a matricii polimerului sub aciunea unei diferene de presiune i care const n
formarea unei structuri mai dense prin care viteza de curgere a solventului se reduce.
Fenomenul de compactare poate fi reversibil sau nu.
Atacul chimic i /sau biologic asupra membranei determin apariia unor defecte pe
suprafaa stratului selectiv, avnd drept consecin creterea fluxului de permeat, concomitent
cu scderea selectivitii.
Compactarea stratului de particule depus pe suprafaa membranei, dac are loc, conduce
la reducerea fluxului de permeat i la dificulti de regenerare a membranei.
Colmatarea membranei definete procesul prin care materialul ader la suprafaa sau n
structura (poroas) a unei membrane. Deosebirea ntre formarea unei membrane dinamice i
colmatare const, dup unii autori, n faptul c ultimul fenomen este ireversibil. De altfel,
deosebirea nu este net, astfel c depunerea unui strat de particule pe suprafaa membranei
este considerat ca un caz particular de colmatare, i anume, o colmatare superficial.
Fenomenul de colmatare a membranei este prezentat n figura 9.

Figura 9. Ilustrarea fenomenului de murdrire a unei membrane de ultrafiltrare, rezistenele

care apar sunt: Ra-rezistena datorat adsorbiei, Rp-rezistena datorat nfundrii porilor,
Rm-rezistena propriu-zis a membranei, Rc-rezistena stratului de precipitat, Rcp-rezistena
datorat concentraiei de polarizare.
Natura amestecului lichid
Natura amestecului lichidului, respectiv natura moleculelor i concentraia acestora,
determin valoarea presiunii osmotice. Presiunea osmotic vrete cu creterea concentraiei
amestecului i este cu att mai mare cu ct masa molecular a substanelor dizolvate este mai
mic. n tabelul 2 sunt prezentate presiunile osmotice ale unor amestecuri fluide alimentare,
valorile prezentate confirmnd afirmaia de mai sus.
Tabelul 2. Presiunea osmotic a unor amestecuri fluide alimentare
Fluid alimentar
Concentraia solutului
Presiunea osmotic (kPa)
Acid lactic
1% (m/v)
552
25

Extract de cafea
Clorur de sodiu
Lactoz
Lapte
Zer
Suc de mere
Suc de portocale
Suc de grape-fruit

28% substane solide

1% (m/v)
5% (m/v)
9% solide fr grsime
6% substane solide
15% substane solide
11% substane solide
16% substane solide

3450
862
380
690
690
2070
1587
2070

Caracteristicile membranei
Caracteristicile membranei care influeneneaz procesul de separare sunt: permeabilitatea,
selectivitatea, stabilitatea termic, microbiologic i mecanic.
Parametrii de operare
Presiunea de lucru, pentru procesele de baromembran, concentraia soluiei, debitul de
alimentare, temperatura de lucru sunt unii dintre parametrii de operare care influeneaz
debitul de permeat i capacitatea de reinere a membranelor.
Consideraii asupra transferului de mas prin membrane
Permeaia definete procesul de transport al unui component printr-o membran, mecanismul
acesteia depinznd de fora motoare care determin transportul i care poate fi: diferena de
presiune, diferena de concentraie, diferena de temperatur sau diferena de potenial
electric. Fluxul de mas printr-o membran este dat de relaia general:
(Fluxul de mas) = Permeabilitatea membranei X (Fora motoare).
(1.6)
Pentru a defini permeabilitatea membranei este necesar s fie prezentate etapele care intervin
ntr-un proces de separare cu membrane, dup cum se poate observa i din figura 9. Aceste
etape sunt:
1. Transportul de mas prin stratul limit 1 (SL1);
2. Traversarea interfeei 1;
3. Transportul de mas prin membran;
4. Traversarea interfeei 2;
5. Transportul de mas prin startul limit 2 (SL2).
Tranferul de mas printr-o membran se poate defini ca fiind rezultanta transportului prin
membran i a celui din vecintatea acesteia. Mrimea care caracterizeaz transportul n
straturile limit SL1 i SL2 este coeficientul parial de transfer de mas (k), astfel c fluxul de
component transportat ntre cele dou faze va fi dat de relaiile:
N A = k I C AI C AiI
(1.7)
N A = k II

(
(C

II
Ai

C AII

(1.8)
n care C i C reprezint concentraia componentului A n faza I (amestecul de separat) i
n cea-a de-a doua faz (permeat), iar CAiI i CAiII reprezint concentraiile componentului A n
membran de o parte i de cealalt a acesteia, astfel spus la interfaa dintre faza lichid i
membran. Dac concentraiile la interfa pot fi calculate cu o relaie de tip Henry, atunci se
poate scrie:
I
II
C Am
= S m C AI ;
C Am
= S m C AII
(1.9)
I
A

II
A

unde Sm este solubilitatea componentului a considerat constant. Fluxul de mas, considerat

difuzional cu un coeficient de difuziune constant DAm poate fi calculat cu relaia:
D A,m
I
II
NA =
C Am
C Am
m
(1.10)

26

Dac se combin relaiile de mai sus i se elimin concentraia componentului a prin

membran se obine urmtoarea expresie a fluxului de mas:
C AI C AII
NA =
m
1
1
+ II +
I
D Am S m
k
k
(1.11)
Relaia de mai sus evideniaz rezistena suplimentar introdus de membran. n cazul n
care coeficienii de transfer de mas n cele dou faze sunt mari, astfel nct rezistena la
transfer de mas n cele dou faze s se poat neglija, fluxul de component A va fi determinat
numai de transportul prin membran. Rezistena membranei va fi exprimat de termenul:
Dam S m P A
=
m
m
(1.12)

Unde PA este coeficientul de permeabilitate al componentului A n membran. Valorile

coeficienilor pariali de transfer de mas se determin din relaii criteriale, asemntoare cu
cele cunoscute de la operaiile de transfer interfazic, particularizate pentru transportul prin
membrane. Trebuie menionat c expresiile fluxului de component transportat se refer la
fluxul de mas local, de aceea, pentru ntreaga lungime a utilajului trebuie utilizat o
proceduri incrementale (Dima i colab. 1999).
Dac ne referim strict la fluxul de component transportat prin membran, pentru a explica
transferul de mas la acest nivel au fost dezvolatate mai multe modele, care vor fi prezentate
pe scurt n cele ce urmeaz.
Pentru a descrie procesul de permeaie prin membrane se pot utiliza dou modele, care
reprezint cazurile extreme. Primul model este modelul <curgerii prin pori> n care se
consider c separarea are loc datorit gradientului de presiune prin porii foarte subiri ai
membranelor. Cel de-al doilea model este aa numitul model <solubilizare- difuzie>. n
cadrul acestui model se consider c permeatul se dizolv n materialul membranei i apoi
difuzeaz prin membran. Separarea diverselor substane se realizeaz ca urmare a
diferenelor ntre viteza de dizolvare i cea cu care solutul difuzeaz prin membran.
Modelul curgerii prin pori
Pentru membranele poroase, asa cum sunt cele de microfiltrare i ultrafiltrare, curgerea
vscoas domin procesul. Membranele poroase, utilizate la separarile prin MF si UF sunt
constituite dintr-o matrice polimeric cu pori avand dimensiunile cuprinse ntre 1nm i 10
m. Separarea amestecului este determinat de diferena ntre dimensiunile solutului (mai
mari) i a porilor barierei, componentul care traverseaz membrana fiind, n principal, faza
continu (solventul), sub aciunea unei diferene de presiune (proces de baromembran). n
acest model se presupune c fluidul circul prin canalele membranei n regim laminar, astfel
nct este posibil s se aplice ecuaia lui Fanning pentru a calcula viteza de circulaie n
funcie de cderea de presiune care apre cnd fluidul traverseaz membrana. Pornind de la
ecuaia lui Fanning se poate scrie:
64 wc2
p =

Re d e 2
(1.13)
Unde: este lungimea canalului, de este diametrul echivalent al fiecrui canal, wc este viteza
de circulaie a fluidului prin canal, iar Re este numrul Reynolds. Se nlocuiete i criteriul
Reynolds cu formula sa:
w de
Re =

(1.14)

27

Figura 9. Etapele de transport i profilul concentraiei unui component ntr-un proces de

separare cu membrane.
De asemenea, din ecuaia de continuitate se poate calcula viteza global a fluidului:

w = wc m

(1.15)
Unde w=viteza global, m=grosimea membranei, =lungimea canalului (porului),
=porozitatea membranei. n plus, se mai poate defini tortuozitatea membranei ca fiind relaia
dintre lungimea canalului i grosimea membranei ( = / m ). Combinndu-se toate aceste
ecuaii se poate obine:
d e2
w=
p
32 m 2

(1.16)

Fluxul se poate calcula cu relaia:

d e2
J = w =
p
32 m 2

(1.17)

Modelul <solubilizare -difuzie>

Spre deosebire de modelul curgerii prin pori, care presupune o distribuie a concentraiei
soluiei prin membran ca fiind uniform, modelul solubilizare-difuzie consider presiunea ca
fiind constant prin membran, iar fora motoare a procesului este gradientul de concentraie
de o parte i de alta a a membranei. n aceste condiii fluxul molar de component transferat
poate fi exprimat prin legea lui Fick folosind gradientul de potenial chimic:

DC
D C
J i = i i grad ( i ) = i i i gradC i + Vi grad ( pi )
RT
RT C i

(1.18)
unde Ji= fluxul molar de component transportat [Kmol/m2s], Di= coeficientul de difuziune al
componentului i [m2/s], Ci=concentraia componentului i [Kmol/m3], i= potenialul chimic al

28

substanei care difuzeaz [J/Kmol K], V -volumul parial molar al componentului i i pi

presiunea aplicat.
Modelul solubilizare-difuzie se aplic, mai ales, pentru procesul de permeaie gazoas.
Alte modele sunt variante intermediare ale acestor modele extreme i unele dintre ele vor fi
prezentate n continuare.
Modelul difuziei simultane cu curgere capilar
n acest model se presupune c exist dou mecanisme simultane care se manifest la
transportul prin membrane: fenomenul de difuzie i cel de curgere prin pori capilari. Difuzia
este descris n termenii modelului solubilizare-difuzie i se datoreaz gradientului de
potenial chimic. Numai c acestui fenomen trebuie s i se adauge efectul trecerii soluiei prin
peretele membranei format din canale n contact cu soluia concentrat. Aceast curgere
suplimentar este proporional cu gradientul de presiune care exist de o parte i de cealalt a
membranei i care are loc astfel nct concentraia s nu varieze. Curgerea solventului este
mai puternic dect a solutului din cauza diferenei dintre coeficienii de difuziune:
Dsolvent Dsolut
(1.19)
Fluxul total prin membran (att al solventului ct i al solutului) va fi dat de urmtoarea
relaie:
J i = J difuzie + J capilar
(1.20)
n care fluxul difuziv poate fi calculat cu expresia dedus pentru modelul solubilizare difuzie,
n timp ce fluxul datorat curgerii capilare poate fi calculat cu urmtoarea realaie:
J capilar = K C i grad ( p )
(1.21)
unde K=constant, Ci=concentraia componentului i, iar p este presiunea aplicat.
Modelul care consider adsorbia preferenial i curgerea capilar
n acest model se consider ca membrana poate adsorbi preferenial unii componeni ai
soluiei, astfel c un strat al acestor componeni se poate forma la interfaa dintre membran i
soluie. Se consider, de asemenea, c exist o mrime critic a porilor care s permit
compuilor adsorbii la interfa treac prin porii membranei printr-o curgere capilar.
Modelul se poate aplica pentru soluii care conin compui ionici, cum ar fi soluii apoase de
NaCl. Cantitatea adsorbit la interfa se poate calcula n funcie de tensiunea interfacial cu
ajutorul ecuaiei lui Gibbs:
1
d
=

RT d ln a
(1.22)
unde =cantitatea adsorbit la interfa, R=constanta general a gazelor, T=temperatura
absolut, =tensiunea interfacial, a=activitatea solutului.
O serie ntreag de modele iau n considerare i stratul de polarizare ele fiind adaptate i n
funcie de tipul separrii, cum ar fi ultrafiltrare, osmoz sau altele.
Tipuri de module utilizate n procesele de separare cu membrane
Rolul unui modul este de a fixa membrana i de a izola complet cele dou compartimente
ntre care are loc transferul de mas. Modulele trebuie s rspund i altor cerine impuse de
condiile de lucru i particularitile amestecurilor supuse separrii. Acestea ar fi:
Rezisten mecanic mare oferit membranei care s fac posibil operarea la presiuni
ridicate, mai ales pentru procesele de baromembran;
Compactitate mare (raport mare ntre aria de transfer i volum);
S permit curarea uoar a membranei sau nlocuirea acesteia;
S permit diminuarea fenomenelor complementare care nsoesc permeaia prin
membrane;
Costuri de investiie i de operare ct mai reduse.

29

Majoritatea membranelor folosite n modulele de separare se ncadreaz fie n categoria

membranelor polimetrice, fie a celor anorganice. n ceea ce privete membranele polimerice,
acestea pot fi obinute ca filme de diverse grosimi sau ca fibre poroase tubulare (hollowfibers). Se mai pot obine membrane i prin depunerea polimerului pe suprafee poroase care
au o geometrie tubular. Membranele plane pot fi aranjate ca module plane sau n module
spirale. Fibrele tubulare (hollow-fibers) pot fi aranjate n elemente cilindrice, de configuraie
tubular. Stratul activ format din membrane tip hollow-fibers (fibrele avnd diametre de circa
10 m) poate fi depus pe partea interioar sau exterioar a elementului dup cum se poate
observa i din figura 10.

Figura 10. Membran de ultrafiltrare

AMICON cu hollow-fibers avnd
stratul activ pe partea interioar.

Cele mai frecvente tipuri de module, n ordinea creterii suprafeei specifice, sunt: module
plane (60-300 m2/m3), module tubulare (60-200 m2/m3), spirale (300-800 m2/m3) i de tip
hollow-fibers (10 000-30 000 m2/m3).
Membranele anorganice sunt confecionate din ceramic, metal, grafit sau din combinaii ale
acestor materiale. Ele au ocupat deja locul membranelor polimerice n situaiile n care
membranele polimerice nu dau randamente, sau chiar nu rezist la condiiile de operare. Porii
membranelor anorganice nefiind foarte mici ele se folosesc, mai ales, n procese de
microfiltrare i de ultrafiltrare. Membranele anorganice sunt disponibile ca module tubulare.
Au o rezisten mecanic mai mare dect cele polimerice, nu sufer fenomene de compactare
sub aciunea presiunii sau n timp. Totui, la ora actual ele nu sunt folosite la fel de mult ca
membranele polimerice din cauza costului lor mai ridicat.
Module plane (tip plci i rame)
Sunt asemntoare filtrelor pres i prezint o compactitate mic (60-300 m2/m3). Se pot
cura uor, ceea le face atractive pentru industria alimentar unde colmatarea membranelor
reprezint o problem major. Lichidul care urmeaz a fi separat circul cu vitez mare fie
radial, fie paralel cu plcile port-membrane. n ambele situaii membranele propriu-zise sunt
fixate pe suporturi poroase, iar ultrafiltratul este evacuat din instalaie prin intermediul unui
colector sau printr-un sistem de drenaj practicat n placa post membranar. Un modul plan
este prezentat n figura 11.

30

Figura 11. Modul plan tip plci i rame: 1-flane, 2-bol de prindere, 3-plac de rezisten,
4-membran, 5-canal de drenare, 6-plac de separare.
Modulul const din mai multe tipuri de plci, membrana fiind nfurat pe plcile de
drenare. Tot acest ansamblu este prins ca ntr-un sandwich cu a ajutorul unor uruburi de
prindere, uruburi care se strng n plcile de capt. Prezint o suprafa specific mai mic
dect alte tipuri de module, dar au avantajul simplitii n construcie i n ceea ce privete
montajul i operarea. Ocup spaii mai mari dect alte tipuri i ridic probleme la curarea
membranei. Pentru a realiza aceast operaie modulul trebuie demontat i membrana curat
separat. Astfel de module pot fi realizate i din membrane ceramice.
Module tubulare
Sunt constituite din mai multe suporturi cilindice poroase, care confer rezisten mecanic
modulului, membrana fiind fixat pe partea extern sau intern a elementului cilindric.
Tuburile poroase au diametre interioare de 10-25 mm. Fixarea acestor elemente n modul se
face asemntor prinderii evilor ntr-un schimbtor de cldur tubular. Un element al unui
modul tubular este prezentat n figura 12. Dei compactitatea acestor module este i ea
modest, au avantajul c pot fi curate mecanic mai uor folosind bile poroase. De
asemenea, mai pot fi curate i cu ajutorul unor soluii chimice. Un modul format din
elemente tubulare este prezentat n figura 13. n acest configuraie fluidul poate circula peste
suprafa membranei la viteze de aproximativ 10 m/s reducnd posibilitatea de murdrire a
membranelor.

31

Figura 12. Schema de principiu al unui element al unui modul tubular.

Figura 13. Montajul de ansamblu al mai multor elemente tubulare.

Tuburile individuale pot fi nlocuite separat ntr-un modul, n anumite variante constructive,
ceea ce reduce costurile fa de situaia de nlocuire a unui modul ntreg.
Module spirale
Modulele spirale au o compactitate mare. Aceste module se obin pornind de la plci plane
dispuse spiral n jurul unei conducte perforate centrale. Structura elementului spiral este mai
complicat, deoarece se realizeaz un pachet format din membran-material suport-membran
reea de srm care asigur rezistena mecanic. Aceast structur stratificat este dispus n
jurul conductei perforate, dup cum se poate observa i din figura 14.

32

Figura 14. Schia unui element al unui modul spiral.

Polarizarea concentraiei poate fi controlat la acest tip de module prin realizarea unor canale
foarte nguste ce determin mrirea vitezei de curgere. Prin dispunerea pe membran a unei
esturi de material plastic, aceasta din urm poate juca rolul unui promotor static de
turbulen. Deoarece curirea acestor membrane este dificil, nu se pot folosi pentru
separarea amestecurilor cu tendin pronunat de colmatare.
Modulele cu fibre tubulare (hollow-fibers)
Sunt formate din fibre goale n interior avnd diametrul exterior de circa 1 mm i grosimea
membranei de 50-150 m, grupate n fascicule. Un modul este alctuit din foarte multe fibre
ceea ce asigur o foarte mare compactitate. Un modul format din <hallow-fibers> este
prezentat schematic n figura 15.

33

Figura 15. Reprezantarea schematic a unui modul cu fibre tubulare folosit pentru osmoz
invers.
O comparaie ntre diferitele tipuri de module este prezentat n tabelul 3.
Tabelul 3. Comparaie ntre diferite tipuri de module
Cu placi i
Module spirale
Module
Hollow-fiber
rame
tubulare
Densitate de
30-500
200-800
30-200
500-9000
mpachetare
m2/m3
Rezisten la
bun
moderat
Foarte bun
slab
murdrire
Posibiliti de
bune
slabe
excelente
slabe
curare
Cost relativ
mare
sczut
mare
Sczut
Aplicaii

D,
D,OI,PG,UF,MF OI,UF
D,OI,PG,UF
OI,PV,UF,MF
*D=diafiltrare, OI=osmoz invers, PG=permeaie gaze, UF=ultrafiltrare, MF=microfiltrare,
PV=permeaie gaze.
De obicei un singur modul nu este suficient pentru realizarea unei productiviti i a unei
separri impuse, de aceea se folosesc cascade de separare.
Exist mai multe scheme de operare a modulelor membranare. Acestea pot fi alimentate n
serie, paralel sau n trepte. Curgerea n paralel prezentat n figura 16 se aplic cnd nu se
dorete o selectivitate deosebit nici a permeatului i nici a retentatului. Are avantajul c n
cazul n care un modul nu mai funcioneaz bine el poate fi izolat de celelalte fr a le afecta

34

funcionarea. Montajul n serie prezentat n figura 17 se aplic numai cnd se dorete o

selectivitate mare n retentat. Operarea n trepte (figura 18) conduce la creterea selectivitii
permeatului.

Figura 16. Alimentarea n paralel a modulelor.

n afara schemelor de montaj prezentate exist i scheme cu recirculare care sunt folosite
pentru a crete randamentele de separare. n general dou trepte sunt suficiente pentru a avea
grade de recuperare de 75%, n timp ce trei trepte se folosesc pentru grade de recuperare mai
mari.
Pentru operarea industrial modulele cu membrane sunt proiectate pentru funcionare
continu. Pentru anumite aplicaii, cum ar fi volume mici de eflueni sau producerea
discontinu a acestora, se opereaz i discontinuu. o instalaie discontinu fiind prezentat n
figura 19. O variant intermediar ntre cele dou tipuri este i operarea semi-continu.

Figura 17. Alimentarea n serie a modulelor

35

Figura 18. Operare n trepte.

Tabelul 4. Comparaie ntre gradele de recuperare n diverse variante de operare cu
membrane.
Grad de recuperare (%)
Schema de operare
<50
O treapt
50-75
Dou trtepte
75-85
Trei trepte
>87
Scheme cu recirculare
n tabelul 4 este prezentat o comparaie ntre gradele de recuperare folosind una sau mai
multe trepte n scheme cu sau far recirculare.

Figura 19. Operare discontinu cu membrane.

n loc de concluzii vor fi prezentate cteva limitri ale tehnicilor de separare cu membrane:
Posibilitatea de murdrire a membranelor, care impune curirea periodic a acestora;
Fluctuaiile de concentraie ale alimentrii nu sunt acceptate la operarea cu membrane;
Mrimea particulelelor care pot fi separate depinde de masa molecular limit (cutt
off);
Trebuie inut cont de efctul temperaturii i pH-ului asupra coeficineilor de difuziune;
Pot opera numai ntre anumite limite ale presiunii i temperaturii. De exemplu, n
procesele de baromembran se opereaz la presiuni mai mari dect n celelalte procese
membranare. n ceea ce privete efectul temperaturii, acesta este mai pronunat la
membranele polimerice, care nu pot fi utilizate la temperaturi nalte, deoarece se
topesc. n aceste situaii se prefer membranele ceramice care rezist la temperaturi
nalte.

36

Procesele de separare cu membrane i-au ctigat deja un loc important printre procedeele de
separare i aplicaiile lor continu s se extind.
Aplicaii ale tehnicilor membranare n industria alimentar
Dintre ramurile industriei alimentare, de departe industria de produse lactate ocup
primul loc n utilizarea tehnicilor membranare. Se pot aminti pre-concentrarea laptelui i a
zerului nainte de evaporare prin osmoz invers, pariala demineralizare i concentrare a
zerului prin nanofiltrare, fracionarea laptelui prin ultrafiltrare n vederea fabricrii
brnzeturilor. Tot prin ultrafiltrare se pot separa proteinele din zer n vederea obinerii unor
concentrate proteice. Microfiltrarea se utilizeaz la limpezirea zerului obinut de la brnz i
pentru reducerea coninutului de grsime al laptelui i a ncrcturii microbiene a acestuia.
Prin electrodializ se poate face demineralizarea laptelui i a zerului. n figura 20 este
prezentat o succesiune de operaii cu membrane pentru procesarea laptelui.

Fig. 20. Operaii de separare a laptelui cu membrane

Aplicaii ale osmozei inverse
Utilizarea osmozei inverse pentru concentrarea laptelui este studiat din anii 1960. n
comparaie cu alte procedee cum ar fi evaporarea sau congelarea, prin osmoz invers
umiditatea se evapor far modificri de faz i fr utilizarea unor temperaturi extreme.
Laptele este expus unei nclziri minime n timpul operrii, ceea ce evit denaturarea
proteinelor, dezvoltarea aromelor de lapte ars i alte efecte negative ale temperaturii. La
nceput s-au utilizat membrane de acetat de celuloz, care ridicau probleme legate de curare,
pH i temperatur. Mai ales, igienizarea lor era cea mai mare problem. Dezvoltarea celei dea doua generaii de membrane compozite i n film subire a redus multe astfel de dezavantaje,
mai puin tolerana lor la clor, folosit ca substan de igienizare n industria laptelui.
Presiunea osmotic a laptelui este de 600-700 kPa din cauza cantitii mari de lactoz i a
srurilor dizolvate. Dintre problemele care apar la separrile prin membrane i n cazul
osmozei inverse se amintesc murdrirea membranei i polarizarea de concentraie. Murdrirea
membranei duce la scderea fluxului n timpul operrii, dar trebuie remarcat c fenomenul
este mai puin intens la lapte, dect la zer. Depunerile sunt din proteine, dar i srurile precum
fosfatul de calciu pot juca un rol important. Aceste sruri pot crea puni ntre membran i
proteine ceea ce conduce la rezistene hidraulice mari n stratul de proteine. Condiiile de

37

operare trebuie atent controlate, mai ales, dac se aplic osmoza invers laptelui nepasteurizat.
Osmoza invers conduce la o calitate slab a laptelui din punct de vedere bacteriologic i la
un coninut mai ridicat de grsimi. Se poate face un pretratament termic sub valoarea
temperaturii de pasteurizare, aa numita termizare, care poate evita aceste probleme.
Temperaturile de nclzire a laptelui nu depesc 50-550C. Concentraia maxim de solide n
retentat este limuitat de presiunea osmotic. Cele mai multe module comerciale sunt limitate
la 3-4 MPa, ceea ce nseamn o concentrare de 3-4 ori nainte ca fluxul s descreasc sub
valoarea acceptabil economic.
Cel mai mare avantaj la utilizarea osmozei inverse n industria laptelui este reducerea
costurilor de transport ale acestuia, mai ales, pentru rile n care exist distane mari de
parcurs din zonele de obinere pn n zonele de procesare i de distribuie. Pornind de la
faptul c laptele este mai mult de 85% ap, preconcentrarea sa duce la reducerea costurilor de
transport i de depozitare. Produsele obinute prin osmoz invers, cnd sunt reconstituite cu
ap, dau natere la produse de bun calitate, care nu se deosebesc de produsele neconcentrate
nici n ceea ce privete aroma i nici n ceea ce privete alte caliti senzoriale. Se obin
economii cu operarea i la produsele lactate. De exemplu, laptele (fie integral, fie degresat)
trebuie concentrat la 45-50% solide totale nainte de a fi uscat prin atomizare. Din cauza
acestui coninut n solide OI poate fi folosit n locul evaporrii. Se mai poate utiliza osmoza
invers pentru a pre-concentra laptele nainte de evaporare, pentru a reduce timpul i energia
consumat la evaporare. n ceea ce privete consumul de energie, acesta este n favoarea
proceselor de membran, n comparaie cu operaiile termice.

38

Capitolul 3
EXTRUDEREA TERMOPLASTIC
Prepararea a numeroase produse alimentare necesit procedee termomecanice. n acest
caz energia este transferat n produs att sub form de cldur, ct i sub form de energie
mecanic. Temperatura i fora aplicate n cursul tratamentului vor conferi produsului final
anumite caracteristici particulare, cum ar fi cele legate de textur, gust, culoare sau alte
proprieti funcionale. Extruderea termoplastic este un procedeu n care intervin, n
principal, urmtoarele operaii unitare:
Amestecarea: aportul de energie mecanic este preponderent, operaia avnd scopul
omogenizrii materialului (de obicei constituit din mai muli componeni), astfel nct
concentraia fiecrui component s fie uniform repartizat n amestec.
nclzirea: aportul de energie termic, n scopul modificrii anumitor legturi
moleculare ale produsului tratat, este predominant.
Extruderea: const din aplicarea unei presiuni asupra produslui pentru a-l face s
treac printr-o filier.
Definiie: Extruderea termoplastic este o operaie complex care se aplic unui
amestec de materii prime alimentare, hidratate sau nu, sub form pulverulent,
pstoas sau lichid, care odat nclzite sunt obligate s treac prin una sau mai
multe filiere, fiind rezultatul unor efecte conjugate de forfecare, temperatur i
presiune care se exercit asupra materiilor prime.
n extruderea termoplastic materiile prime sunt supuse tratamentului mecanic i termic
pentru un timp scurt. Tratamentul mecanic const, aa dup cum s-a artat, din eforturi de
forfecare, la care se adaug amestecare, comprimare i detent. Tratamentul termic const din
nclzire cu transformare biochimic, rcire sau ambele. Temperaturile de lucru n extruderea
termoplastic sunt de pn la 2200C, iar durata tratamentului este de cteva zeci de secunde,
corespunznd unui tratament la temperatur nalt i durat scurt (HTST), prezentat la
procedeele de sterilizare.
Extruderea termoplastic trebuie neleas n relaie i cu alte procedee nrudite care se
utilizeaz n industria alimentar:
extruderea simpl nu presupune nclzire, ci corespunde unei puneri n form a
produsului extrudat, care conserv forma filierei. Procedeul este utilizat pentru fabricarea unor
paste alimentare pentru prjituri i anumii biscuii. Aceast operaie se realizeaz la
temperaturi sub 70 0C;
extruderea termoplastic cu expandare se caracterizeaz prin expandarea produsului
la ieirea din filier;
coextruderea este o variant a extruderii termoplastice n care se obine un produs
compozit asociind dou sau mai multe texturi.
coexpandarea este o alt variant a extruderii termoplastice, n care dou produse de
origini diferite sunt tratate n dou extrudere distincte, dar expandeaz printr-o filier unic.
Avnd n vedere versatilitatea operaiei de extrudere termoplastic (transformarea unor
materii prime diverse, parametrii de operare care pot varia ntr-un domeniu larg, construirea
utilajelor din elemente modulare i inter-schimbabile), extruderele termoplastice pot realiza i

39

alte operaii unitare n afara nclzirii asociate cu transformri biochimice, extruderii i

amestecrii, cum ar fi: transportul unor materii prime, malaxarea, topirea, turnarea n forme,
presarea, extracia solid-lichid, degazarea, uscarea parial, realizarea de reacii chimice,
inactivarea enzimelor, sterilizarea prin nclzire.
Produsele alimentare obinute prin extrudere termoplastic sunt dintre cele mai variate:
cereale pentru micul dejun, pufulei, finuri instant, buturi instant, paste alimentare,
proteine vegetale texturate (de exemplu, soia), proteine animale texturate, cazeincazeinai, brnzeturi topite, produse pentru animalele de companie (Shukla, 1998; Harper,
1989).

3.1. Tipuri de extrudere

Utilajul principal n care are loc extruderea tremoplastic este extruderul. Acesta a fost
preluat n industria alimentar din industria prelucrrii polimerilor i din domeniile de
obinere a pastelor. n industria alimentar extruderul poate fi considerat un reactor
biochimic complex care opereaz la temperaturi nalte, avnd un timp de staionare mic, o
presiune de operare mare i n care asupra produsului se exercit eforturi de forfecare mari.
n forma sa complet, un utilaj de extrudare cuprinde urmtoarele componente: malaxorul,
extruderul propriu-zis, corpul necului i necul (necurile) de lucru.
malaxorul realizeaz omogenizarea amestecului care urmeaz apoi a fi supus
extrudrii termoplastice i precondiionarea prin tratare cu abur la presiune atmosferic i
temperatur constant;
extruderul propriu-zis este format din corp, nec (necuri), filier (cap de extrudere),
cuit de decupare i motoreductor;
corpul necului are diferite forme i poate fi prevzut cu manta care permite nclzirea
cu abur sau rcirea cu ap. n pereii corpului, la interior, sunt practicate canale longitudinale
sau elicoidale, pentru a mri coeficientul de frecare ntre material i corpul extruderului i
pentru a intensifica amestecarea;
necul (necurile) de lucru sunt de mai multe tipuri i prezint trei seciuni: seciunea
de alimentare, seciunea de topire i cea de pompare, dup cum se poate observa i din
figura 3.1.

Fig. 3.1. Schia de principiu a unei instalaii de extrudere.

Seciunea de alimentare are rolul de a prelua materialul i de a-l transporta. Aceast

zon lucreaz la presiune atmosferic i asigur omogenizarea amestecului i eliminarea
aerului din material. Pe aceast poriune a utilajului, sistemul de nclzire nu funcioneaz i
materialele nu sufer transformri nici granulometrice i nici la nivel molecular. Seciunea de
topire lucreaz la presiune joas i medie, aici avnd loc creterea temperaturii i plastifierea
materialului. Tot n aceast seciune au loc i cele mai importante transformri fizico-chimice
ale materiilor prime supuse extrudrii. Acestea sunt: gelatinizarea amidonului, coagularea
40

proteinelor i altele. Zona de pompare este cea de presiune i temperatur maxime, n care
materialul sub form de topitur este mpins n continuare spre capul de extrudare. n aceast
zon materialul se comport ca un fluid non-newtonian, fiind supus unui proces de curgere
asemntor celui dintr-o pomp cu melc (Banu i colab., 1992; Cheftel, 1990).
Extruderele se pot clasifica dup mai multe criterii.
Dup criteriul termodinamic ele pot fi: cu funcionare aproape adiabatic, cu
funcionare izoterm i cu funcionare politropic, ntre cele dou extreme enunate deja i
dup care funcioneaz majoritatea extruderelor industriale.
Dup intensitatea eforturilor de forfecare. Mult mai practic este clasificarea dup
intensitatea eforturilor de forfecare create n extruder Aceste eforturi de forfecare depind de
frecarea dintre nec, corpul extruderului i materialul supus extrudrii. Dup acest criteriu
exist: extrudere care funcioneaz la eforturi de forfecare mici i extrudere care funcioneaz
la eforturi de forfecare mari. Primele pot realiza o comprimare puternic a materialului i au
corpurile prevzute cu canale pentru a intensifica amestecarea materialui. Se folosesc pentru
aluaturi semi-preparate i pentru obinerea hranei animalelor de companie, produsele obinute
avnd un grad mai mare de umiditate. Extruderele care funcioneaz la eforturi mari de
forfecare pot fi considerate ca extrudere HTST, deoarece realizeaz temperaturi mari pentru
un timp scurt. Avnd valori mari ale efortului de comprimare i fiind prevzute cu mecanisme
auxiliare de nclzire i rcire, ele se folosesc pentru o mare diversitate de alimente, cum ar fi
cereale instant, proteine vegetale texturate, pufulei, alimente pentru hrana animal.
Dup numrul necurilor din corpul extruderului, exist extrudere cu un singur
nec (de tip mono-urub), extrudere cu nec dublu i extrudere multi-nec. Cele monourub sau dezvoltat n anii 1940 i au fost cel mai mult utilizate pn de curnd, ele provenind din
cele folosite n industria prelucrrii polimerilor. Extruderele cu nec dublu au fost introduse
30 de ani mai trziu. Avantajele i dezavantajele acestor tipuri de extrudere sunt discutate pe
larg n literatur (Fichtali i Van de Voort, 1989; Hauk i Huber 1989, Van Zuilichem i
colab. 1984). Comparativ cu cele monourub, extruderele cu dublu urub au o capacitate mai
bun de amestecare i de transport a materialului. Aparatele cu dou necuri pot fi alimentate
cu materii prime avnd o plaj de granulometrie mult mai mare i care pot avea vscoziti de
la valori foarte mici la valori foarte mari, fr s deranjeze prezena materiilor grase sau a
zahrului. n plus, dac cele monourub nu pot prelucra dect materii prime cu umiditate
cuprins ntre 10-30%, cele cu nec dublu pot utiliza materii prime cu umiditate ntre 10-95%.
Parametrii de control sunt mai independeni la extruderele cu nec dublu, de exemplu: debitul
de alimentare i viteza de rotaie a necului.
Extruderele monourub funcioneaz ca i pompele pentru fluide similare. Transportul
rezult n principal din diferena ntre forele de frecare i cele de natur vscoas care apar la
contactul dintre urub i materialul supus extruderii
i dintre corpul extruderului i produsul extrudat.
Pentru a avea o capacitate optim de transport i pompare,
fluidul trebuie s adere de pereii corpului extruderului i s
alunece liber de pe suprafaa necului. Eficiena mecanic a
acestor utilaje este mic, deoarece o bun parte din energia
consumat se disipeaz sub form de cldur. Extruderele
monourub pot genera presiuni mari n funcie de lungimea
necului, de pasul acestuia, de adncimea canalului i de
viscozitatea aparent a produsului. Corpul extruderului poate
fi neted sau prevzut cu canale longitudinale sau elicoidale. n
figura 3.2 este prezentat schia unei poriuni dintr-un nec
folosit ntr-un extruder mono urub.

41

Fig. 3.2. Schia unei poriuni a

unui nec folosit ntr-un extruder

Extruderele cu necuri duble au mrit aria aplicaiilor din industria alimentar

permind un control mai mare al operaiei de extrudere i avnd o flexibilitate mai mare.
Cele dou necuri se pot roti n sensuri contrare sau n acelai sens dup cum se poate
observa i din figura 3.3 a i b. n plus, n funcie de montajul cuptorului, necurile pot fi
separate unele de altele, tangeniale sau ntreptrunse total sau parial, dup cum se poate
observa i din figura 3.4.

Fig. 3.3. Sensurile de deplasare a necurilor ntr-un extruder cu dou necuri (adaptare dup Benbow i
Bridgwater, 1993).

Fig. 3.4. Tipuri de contact ntre necurile unui extruder cu dublu urub.
n figura 3.5 este prezentat extruderul Clextral BC-45.

42

Fig. 3.5. Extruderul Clextral cu nec dublu-vedere general:

1 - cadru susinere, 2 - filier, 3 - glisier i sistem de acionare glisier, 4 - sistem de rcire, 5 - nclzire
Indutherm pn la 3000C n 10 minute, 6 - sistem de amortizare, 7 -reductor, 8 - pomp dozatoare, 9 - motor
electric de curent continuu, 10 - ventilator, 11 -injecie ap, 12 - dozator pentru alimentare solide, 13 alimentare secundar cu ap, 14 - module independente, 15 - colier, 16 - cuit granulator.
Este un aparat cu dublu urub n care necurile se ntrptrund, dup cum se poate observa i din figura 3.6.

Fig. 3.6. Imagine a necurilor duble

ale extruderului Clextral:
1 - corpul extruderului, 2 necuri
ntreptrunse.

Aparatul este montat pe un postament (1) care dispune de un sistem glisant (3). Un
motor de curent continuu (9), rcit de un ventilator (10), antreneaz cele dou necuri
canelate. ntre motor i arbore exist un reductor de vitez (7). Un sistem de amortizare (6)
dispus naintea arborelui permite acestuia s preia forele care se transmit axial prin necuri,
fore produse de gradienii de presiune dezvoltai de-a lungul acestuia. Exist i o pomp de
ulei care are rolul de a unge prile mecanice n rotaie (reductor, sistem de amortizare) i un
dozator cu dublu urub volumetric (12) care permite alimentarea extruderului cu materiale
pulverulente, n timp ce o pomp dozatoare (8) permite s se modifice coninutul de umiditate
al amestecului n extruder prin injecie (11). O a doua alimentare cu ap se poate face prin
orificiul de alimentare (13). Un cuit granulator poate fi fixat pe filier pentru a desprinde continuu
extrudatul.

3.1.1. Factori care influeneaz operaia de extrudere

Procesul de extrudere este condiionat de foarte muli factori ntre care exist o mare
interdependen, ceea ce face ca operaia de extrudare termoplastic s fie greu de condus i
de modelat. Dintre acetia se pot aminti:
caracteristicile materiilor prime: compoziie i mai ales umiditate;
tipul aparatului de extrudere: existena elementelor modulare i inter-schimbabile ale
aparatului (profilul necului, mrimea camerei de compresie, forma i dimensiunile filierelor)
i alte caracteristici constructive;
condiii de operare: debitele materiilor prime, profilul de temperatur n lungul
extruderului, viteza de rotaie a necului, presiunea la ieirea din extruder i cea care se
exercit asupra sistemului de amortizare, timpul de staionare, introducerea de materii prime
n diverse zone ale extruderului.
Compoziia amestecului influeneaz foarte mult prelucrarea prin extrudere
termoplastic. De exemplu, pentru produsele care conin amidon, la un coninut de umiditate
sub 20%, procesul de gelifiere a acestuia nu are loc, iar peste 25% are loc o cretere a
presiunii n extruder sau a temperaturii, ceea ce are drept consecin o coagulare prematur a
43

proteinelor i caramelizarea amestecului. De asemenea, coninutul optim de proteine trebuie

s fie n jur de 50%. S-a constatat c la un coninut de 70% proteine produsul are un aspect
gumos.
Presiunea i temperatura din extruder. Presiunea variaz n extruder de la zona de
alimentare, unde are valoarea presiunii atmosferice, la 80 bar n zona de topire i pn la
150 bar n zona de pompare, unde i temperatura are valoarea maxim. Creterea presiunii se
produce ca urmare a mpingerii materialului de ctre nec sau necuri i a creterii
temperaturii. Variaiile de temperatur sunt produse de sistemul de nclzire al extruderului
(cu abur, cu uleiuri sau prin inducie magnetic), dar i de cldura care se disipeaz din cauza
frecrilor care au loc n extruder, mai ales n zona de pompare unde i compresia este foarte
mare. Exist i extrudere la care nu se folosete sistem de nclzire exterior.
Durata de staionare n extruder este foarte important n vederea realizrii unui optim
al temperaturii. La o durat mic de staionare nu se realizeaz transformarea principalelor
componente din amestec (amidon, proteine), iar la o durat prea mare temperatura nalt
conduce la pierderea fluiditii amestecului i la blocarea extruderului. Durata de staionare se
poate regla prin schimbarea turaiei necului i a geometriei acestuia.
3.1.2.

Caracterizarea curgerii n extruder

Cu toate c geometria canalului extruderului i proprietile materialului complic

analiza dinamicii fluidelor care sunt prelucrate n extruder, exist mai multe modele
dezvoltate n literatur pentru a descrie comportarea la curgere a materialelor ntr-un extruder.
Dintre parametrii care intereseaz sunt distribuia de viteze i cea a timpilor de staionare n
utilaj. Au fost analizate caracteristicile de curgere ale unor fluide newtoniene (Pinto i
Tadmor, 1970), dar, mult mai important din punct de vedere practic, i ale unor fluide nonnewtoniene. Bigg i Middleman (1974) au dezvolatat un model pentru o curgere
bidimensional a unui fluid non-newtonian caracterizat de legea puterii, ntr-un extruder
monourub considernd o curgere izoterm i neglijnd efectele de capt i pierderile de
energie prin frecare. Chiar dac au reuit s obin un profil teoretic de viteze i din acesta s
deduc distribuia timpilor de staionare, acest model are prea multe simplificri pentru a
putea fi utilizat practic. Ansamblul fenomenelor de curgere poate fi considerat ca o
suprapunere a dou curgeri diferite i anume: o curgere datorit mpingerii materialului de
ctre nec n lungul spirelor cu un debit Qd proporional cu turaia necului i o curgere
datorit presiunii fluidului cu un debit Qp. Pentru a putea evacua materialul din aparat este
necesar ca debitul Qd>Qp. n caz contrar, materialul este returnat spre gura de alimentare.
Acest fenomen este frecvent pentru extruderele mono - urub la turaii mici ale necului i
adncimi reduse ale spirelor. n afara curgerii longitudinale, mai exist i o curgere
transversal, precum i scprile peste axa spirelor. Curgerea transversal influeneaz pozitiv
amestecarea materialului.

3.2. Transferul termic n extruder

Pentru a nelege transformrile pe care le sufer un material n timpul operaiei de
extrudere termoplastic trebuie nelese fenomenele de transfer care au loc n interiorul
materialului i ntre material i mantaua extruderului. n principiu, trebuie s se in cont de
transferul de cldur convectiv ntre material i nec i ntre material i mantaua extruderului,
dar i de posibilitatea existenei unei surse interne de cldur pozitiv sau negativ. Variaia
entalpiei materialului n timp este dat de urmtoarea relaie:
dH = dq + 1 dA1 ( t M t m ) + 2 dA2 ( t s t m )
(3.1)

44

n care: H- variaia entalpiei materialului n timp (W), q- debit de cldur generat (W), 1coeficientul de transfer termic ntre material i mantaua extruderului (W/m2 K), A1-aria de
transfer ntre material i mantaua extruderului (m2), 2-coeficientul de transfer termic ntre
material i necul extruderului (W/m2 K), A2-aria de transfer ntre material i necul
extruderului (m2), tM-temperatura mantalei (0C), tm-temperatura materialului (0C), tstemperatura necului (0C).
n extruderea termoplastic exist disipare vscoas care este pozitiv i cldur de
reacie care poate fi pozitiv sau negativ n funcie de tipul reaciei (exoterm sau
endoterm). Disiparea vscoas depinde de proprietile reologice ale materialului, exprimate,
mai ales, prin vscozitatea sa. n extruderea termoplastic apar mai rar reacii chimice. Un
exemplu este transformarea cazeinei n cazeinat care este o reacie exoterm.
Procesele care au loc n extruder sunt influenate de proprietile fizice ale materialului
extrudat. Dintre acestea se pot aminti: umiditatea materialului, densitatea sa, conductivitatea
termic, punctul de topire, entalpia de topire i conductivitatea termic. Coninutul de
umiditate se exprim n procente i la rndul su influeneaz alte proprieti ale materialului.
Trebuie fcut distincie ntre umiditatea unui material uscat i cea a unui material umezit.
Prima se refer la cantitatea intrinsec de ap care se gsete n material, pe cnd n cazul
materialui umezit aceast mrime se refer i la apa adugat n material. n ceea ce privete
cldura specific a materialelor extrudate, aceasta variaz ntre 1500 pn la 2500 J/kg K
depinznd de natura i de starea materialului. n cazul amestecurilor de materiale trebuie s se
medieze cldura specific innd cont de compoziia amestecului. Conductivitatea termic a
materialelor alimentare extrudate variaz ntre 0.1 i 0.5 W/m K. O meniune special se
refer la proprietile reologice ale materialului. n acest caz este necesar s se cunoasc
vscozitatea acestuia i tipul de comportare reologic, deoarece aceste proprieti determin
disiparea vscoas generat de eforturile de forfecare (Guy, 2000).
Valorile coeficientului de transfer termic ntre material i manta variaz de la 300 pn la 500
W/m2 K n funcie de tipul extruderului i de proprietile materialului. Studiile realizate arat
c transferul este mai bun cnd materialul este topit i cnd se utilizeaz extrudere cu dou
necuri. Exist i relaii criteriale care permit calcul acestor coeficieni, cum ar fi relaia lui
Todd (1988), relaie valabil pentru material topit i extruder cu dou necuri:
0.28

0.33

0.14

D2 N
c
p
(3.2)
Nu = 0.94 ext

p
n care Dext- diametrul extern al necului (m), N-viteza de rotaie a necului (rpm), celelalte constante
fizice se refer la material: -densitatea materialui (kg/m3), -vscozitate (kg/m s), -conductivitate
termic (W/m K), p-vscozitatea materialui la temperatura peretelui (kg/m s), cp-cldura specific
(J/kg K). Nu este criteriul Nusselt care se calculeaz cu diametrul exterior al necului. O alt corelaie
valabil n aceleai condiii i aparine lui Skelland (1958).

3.3.

Transformri fizico-chimice ale amidonului la extrudere

Deoarece o mare parte a materiilor prime alimentare supuse procesului de extrudere

conin amidon, este interesant de precizat care sunt transformrile pe care acesta le sufer n
timpul procesrii n extruder. Dup cum se tie, amidonul este o polizaharid format din
uniti de D-glucoz care sunt legate fie prin legturi de tip (1-4) formnd amiloza, fie ntr-o
msur mai mic, prin legturi de tip (1-6) formnd amilopectin. Proporia celor dou
structuri variaz n funcie de proveniena amidonului. Particulele de amidon sunt insolubile
n ap rece, dar se gonfleaz n ap cald. Cnd o suspensie apoas de amidon este nclzit,
se poate atinge o temperatur la care legturile de hidrogen ntre molecule s devin mai slabe
i granulele s poat absorbi mai mult ap. Amiloza iese din granul i se dizolv n ap.

45

Aceast temperatur este numit temperatur iniial de gelifiere. Vscozitatea pastei de

amidon crete i dispar proprietile de birefringen i de cristalinitate ale amidonului
negelifiat. Gelifierea total sau parial a amidonului este responsabil de modificrile care
apar n alimentele cu coninut de amidon supuse procesului de extrudere termoplastic. De
aceea, se poate defini gelifierea amidonului ca fiind ruperea ordinii moleculare n interiorul
granulelor de amidon, acestea manifestnd schimbri ireversibile ale proprietilor lor.
Temperatura iniial de gelifiere depinde de concentraia de amidon, de tipul granulelor, de
eterogenitatea populaiei de granule. Amidonul provenit din diverse cereale are diverse
proprieti de gelifiere, din cauza faptului c poate avea regiuni diferite de faz cristalin, care
nu se topesc n acelai timp. Valori tipice ale temperaturii de gelifiere sunt 58 0C pentru
temperatura iniial, 61 0C pentru un punct mediu al gelifierii i 64 0C ca temperatur final de
gelifiere a amidonului. Dintre factorii care influeneaz procesul de gelifiere, unul este
coninutul n amiloz i n grsimi, iar altul este mrimea granulelor de amidon.
Un coninut mai mare de amiloz i
lipide poate modifica temperatura de gelifiere
n sensul creterii acesteia. Gelifierea este
urmat de creterea vitezei de degradare
enzimatic a particulelor gelifiate, aceasta
constituind o posibilitate de a determina
gradul de gelifiere. Poate cea mai cunoscut
metod folosit n acest scop este metoda
colorimetric, aplicat pentru complexul
amidon-iod. n timpul rcirii pastei, amiloza i
poriunile liniare ale amilopectinei se pot
reasocia prin legturi de hidrogen pentru a
forma o reea tridimensional care reine ap
n structura sa. Aceste aspecte sunt ilustrate n
figura 3.7.

Fig. 3.7. Ilustrarea fenomenelor care apar n

cursul gelifierii i rcirii unei suspensii de
amidon.

Exist numeroase studii referitoare la procesul de gelifiere al amidonului n timpul

extruderii termoplastice. Dintre variabilele studiate, care influeneaz acest proces, cele mai
importante sunt: umiditatea materialului, temperatura, viteza necului i geometria acestuia.
Mai ales interaciunea dintre temperatur i umiditate influeneaz puternic gelifierea
amidonului. Crescnd temperatura de extrudere, s-a demonstrat creterea coninutului de
amidon gelifiat pentru un coninut de umiditate ntre 18 i 27 %. Coninutul de umiditate nu
afecteaz procesul de gelifiere la temperaturi mici (65-80 0C), dar l influeneaz puternic la
temperaturi ntre 95-110 0C. Dup cum au indicat rezultatele obinute de Wang i colab.
(1989), gelifierea amidonului nu este o reacie elementar, ci const dintr-o serie de reacii, de
aceea nu se pot obine dect date de cinetic global a procesului, atta timp ct mecanismul
acestuia nu este bine cunoscut. Constanta vitezei de gelifiere depinde de temperatur, dup
cum era de ateptat, dar i de efortul de forfecare, gelifierea n extrudere avnd loc n prezena
unor eforturi de forfecare intense la care este supus materialul (Reinikainene i colab., 1986;
Theander i Westerlund, 1987; Linko, 1989; Appuzzeze, 1998; Yeung, 2001).

46

3.4.

Aplicaii ale extruderii termoplastice n industria alimentar

Cele mai multe aplicaii se refer la prelucrarea unor materii prime cu coninut mare
de amidon: cereale (30-80% substan uscat s.u.), leguminoase (25-50% s.u.) i tuberculi
(60-90 % s.u.). De aceea, operaia de extrudere termoplastic se aplic n industria de morrit
i panificaie pentru obinerea produselor instant, a cerealelor pentru micul dejun, a unor
produse de panificaie de form plat (flakes), produse de tip snack-uri, pufulei, saleuri i
altele.
Extruderea termoplastic se aplic i pentru obinerea texturatelor pe baz de proteine
vegetale i animale. Pentru aceasta se folosesc finuri proteice care conin 60% proteine.
Proteinele texturate din surse vegetale (PVT) se obin folosind ca materii prime turte de soia
sau de floarea soarelui din care s-a extras deja uleiul, pentru a aminti cele mai importante
surse de obtinere a acestora.
n industria zahrului extrudarea se folosete pentru: decristalinizarea zahrului,
dezinfectarea mcinturii de cacao i pentru realizarea operaiei de conare la prepararea
ciocolatei.
n industria laptelui se utilizeaz extrudarea pentru obinerea cazeinailor din cazein.
Se pot obine astfel cazeinai de diverse granulometrii i vscoziti diferite. n mod obinuit,
durata reaciei n extruder nu depete 20 s la 65 0C. Extrudarea are i efect bactericid,
cazeinatul evacuat din extruder fiind aproape steril. (Banu i colab., 1992).
n industria berii procedeul de extrudere este folosit la obinerea malului brun,
realizndu-se o economie de energie de 15-25%.
Obtinerea alimentelor prin extrudere termoplastic rmne i la ora actual mai mult o
art dect stiin, deoarece mecanismele prin care diversele componente ale materiilor prime
interacioneaz ntre ele nu sunt elucidate complet. Evaluarea proprietilor reologice
reprezint o posibilitate de a nelege efectul pe care operaia de extrudere termoplastic o are
asupra materiilor prime i asupra texturii produsului finit.

47

Capitolul 4
INSTALAII FRIGORIFICE
Pstrarea alimentelor prin rcire la temperaturi sczute, prin refrigerarea sau congelarea
acestora, este o modalitate des ntlnit n industria alimentar, cel puin din dou motive.
Primul motiv este inactivarea microorganismelor din cauza frigului. Astfel, la
temperaturile de congelare acestea nu se mai pot dezvolta, iar la temperaturile de
refrigerare viteza lor de nmulire scade foarte mult. n plus, la temperaturile de congelare o
parte din ap se transform n ghea, ceea ce duce la scderea activitii apei. Cele mai
multe microorganisme nu se pot dezvolta n condiii de scdere a activitii apei. Dup cum
se va arta n cursul acestui capitol, exist mai multe modaliti de a realiza congelarea
alimentelor, ceea ce poate conduce la variaii ale calitilor senzoriale ale acestora. De
exemplu, dac nghearea este instantanee, se vor forma multe centre de nucleaie i
cristalele de ghea vor fi foarte mici. Acest fapt va duce la o deteriorare mai puin
accentuat a esuturilor unor alimente de origine vegetal sau animal. n schimb,
realizarea unei ngheri cu vitez mic va favoriza apariia unor cristale mari de ghea,
care vor deteriora masiv esuturile vegetale sau animale ale unor alimente. Iat de ce
cunoterea fenomenelor care au loc n timpul rcirii unui aliment, ca i utilajele n care se
poate realiza refrigerarea i congelarea alimentelor, ocup un loc important n pregtirea
unui inginer de industrie alimentar.
Observaie: n industria alimentar termenul de refrigerare se utilizeaz pentru a denumi
procesul de pstrare a alimentelor la temperaturi mai mici dect 150C i mai mari dect
temperatura de congelare. Congelarea se refer la pstrarea alimentelor la temperaturi mai
sczute dect punctul de nghe a acestora.
Realizarea frigului artificial este un proces n care cldura se transfer de la o
temperatur sczut la o temperatur ridicat, prin introducerea de lucru mecanic n sistem.
Toate sistemele frigorifice sunt, de fapt, pompe de cldur (deoarece pompeaz energia de la
un potenial sczut la un potenial ridicat). Procedeele care stau la baza realizrii
temperaturilor sczute pot fi clasificate n procedee termodinamice, electrice i magnetice.
Cum acestea din urm nu se folosesc n industria alimentar, ele nu vor fi discutate n acest
capitol. Dup modul de utilizare a agentului frigorific procedeele termodinamice sunt la
rndul lor de dou tipuri:
procedee termodinamice deschise: cum ar fi rcirea prin evaporarea apei sau a altor
lichide, sau rcirea prin amestecuri frigorifice;
procedee termodinamice nchise folosesc comprimarea vaporilor agentului frigorific
n compresoare mecanice (instalaii frigorifice cu compresie mecanic), comprimarea
vaporilor n ejectoare, comprimarea vaporilor cu compresor termochimic (instalaii cu
absorbie), urmat de rcire i destindere, cnd la presiune sczut agentul frigorific
fierbe i preia cldura de la mediul ce trebuie rcit.

4.1.

Procedee de rcire n circuit deschis

a) Rcirea prin evaporarea apei se aplic, mai ales, n condiionarea aerului.

Principiul metodei este urmtorul: cnd un lichid este n contact cu un gaz, o parte din lichid
se vaporizeaz, pn la saturarea gazului. Cldura necesar vaporizrii este furnizat de gaz
48

sau de lichid pn la stabilirea echilibrului termic. n acest caz intensitatea procesului de

rcire depinde de: mrimea suprafeei de contact dintre apa care se evapor i aerul care se
rcete, precum i de viteza i debitul acestuia. n general, se recomand viteze i debite mari
ale aerului. Alte lichide care se pot vaporiza sunt gazele lichefiate, care au temperaturi de
vaporizare sczute i clduri latente de vaporizare mari. Procedeul se aplic n industria
alimentar pentru congelarea fructelor i legumelor, a unor produse de patiserie i panificaie,
pentru congelarea crnii, petelui, a unor preparate culinare i semipreparate din carne, pentru
ngheat. Agenii criogenici folosii sunt azotul i aerul lichid, dioxidul de carbon i
protoxidul de azot.
b) Utilizarea gheii i a amestecurilor refrigerente
Gheaa hidric, sub form de blocuri sau mrunit este mult folosit n industria alimentar
pentru refrigerarea unor produse cum ar fi: pete, legume i altele, care necesit att o rcire
rapid, ct i o meninere a suprafeei lor n stare umed. Viteza de refrigerare este cu att mai
mare cu ct gheaa este mai bine mrunit. Se poate folosi i dioxid de carbon solid, aa
numita zpad carbonic. Aceasta are proprietatea de a sublima la temperatura de 78 0C.
Rcirea cu amestecuri frigorifice se practic, mai mult, n laborator. Amestecurile frigorifice
sau frigorigene sunt amestecuri de ap (sau ghea) cu sruri a cror cldur de dizolvare este
negativ (dizolvare cu absorbie de cldur). Temperatura minim se atinge cu amestecuri cu
o anumit compoziie (amestecuri eutectice).

4.2.

Procedee de rcire n circuit nchis

Principiul de producere a frigului n sistemele frigorifice se bazeaz pe utilizarea

agentului frigorific n ciclul Carnot de transformri, prezentat n diagrama temperatur entropie n figura 4.1. Ciclul Carnot este reversibil i const din comprimare adiabatic (1-2),
urmat de condensare izoterm (2-3) a vaporilor saturai, destinderea adiabatic a agentului
frigorific lichid (3-4) i vaporizarea izoterm (4-1). Cldura necesar vaporizrii este luat din
mediul ambiant al vaporizatorului. Dup ncheierea ciclului, agentul frigorific se gsete n
starea iniial pentru a relua ciclul. Ciclul Carnot este un ciclu ideal care servete drept
standard de comprimare, pentru c transformarea ciclic a agentului frigorific decurge cu
eficien maxim.

Fig. 4.1. Reprezentarea unui ciclu Carnot n diagrama temperatur-entropie.

Pentru a msura performana unui sistem frigorific s-a introdus coeficientul de performan (COP).
Acesta se definete ca fiind raportul dintre cldura ndeprtat la temperatura cea mai joas i lucrul
mecanic introdus n sistem (Perry, 1998).

49

COPR =

Q1
W

(8.1)

Dup cum s-a artat deja, n sistemele frigorifice are loc urmtoarea succesiune de operaii: evaporarea
ntr-un evaporator, comprimarea, rcirea i condensarea ntr-un condensator, unde cldura este cedat
mediului, i destinderea agentului frigorific comprimat. Principala diferen ntre diversele procedee
const n modul n care se face comprimarea: prin folosirea lucrului mecanic ntr-un compresor, prin
folosirea energiei termice (pentru absorbie i desorbie) sau prin diferen de presiune (n ejector).
Aceste aspecte sunt ilustrate i n figura 4.2 (Perry, 1998).
4.2.1. Sisteme frigorifice cu comprimare
Cea mai utilizat metod de obinere a frigului este comprimarea vaporilor agentului frigorific.
Ciclul complet cuprinde urmtoarele etape: comprimarea (1-2), urmat de condensare (proces izoterm)
(2-3), de destindere (3-4) i de evaporare (proces izoterm) (4-1), dup cum se poate observa i n
figura 4.3. n general, o instalaie frigorific poate funciona dup ciclul umed sau uscat. n instalaiile
care funcioneaz dup ciclul umed, ventilul de destindere produce o destindere izentalpic, ceea ce
duce la apariia vaporilor umezi, dup cum se poate observa i din figura 4.4, n diagrama temperaturentropie. n instalaiile frigorifice care funcioneaz dup ciclul umed, compresorul aspir vapori
umezi, cu un coninut destul de mare de agent frigorific lichid. Prin vaporizarea lichidului n interiorul
compresorului, randamentul de utilizare al acestuia scade. De aceea, se prefer nlocuirea ciclului
umed cu ciclul uscat. n ciclul uscat compresorul aspir vapori

Fig. 4.2. Modaliti de obinere a vaporilor de presiune nalt pornind de la vapori de presiune joas.

50

Fig. 4.3. Schema unei instalaii frigorifice care funcioneaz prin comprimarea vaporilor agentului frigorific.

Fig. 4.4. Reprezentarea ciclului umed de comprimare n diagrama T-s.

Fig. 4.5 Schema unei instalaii frigorifice funcionnd dup ciclul uscat.

saturai sau puin supranclzii. Acest lucru este posibil, dac se monteaz n schema procesului un
separator de lichid n care intr vaporii ieii din evaporator, lichidul separat revenind n conducta de
intrare n evaporator. Acest aspect este ilustrat n figura 4.5.
Chiar dac randamentul ciclului uscat este inferior celui umed, funcionarea mai regulat i cu
randament mai bun a compresorului compenseaz acest dezavantaj.n acest caz, dac agentul frigorific
nu este doar condensat, ci i rcit (subrcit) cu cteva grade sub temperatura de condensare, va

rezulta o micorare a titrului i o mbuntire a capacitii frigorifice a instalaiei. Acest mod

de operare este avantajos pentru acei ageni frigorifici care au cldur specific mare ca

51

lichide, cldur mic de evaporare, precum i atunci cnd cldura specific a vaporilor este
mic, iar diferena de temperatur ntre evaporator i condensator este mare.
Cnd se dorete obinerea unor temperaturi sczute (sub 20 0C) este mai avantajos s se foloseasc
sisteme n dou trepte.

Fig. 4.6. Instalaie de rcire avansat n cascad.

Pentru temperaturi mai mici de 60 0C se folosesc sistemele n cascad. Rcirea n cascad const n
repetarea acestui procedeu ntr-o instalaie format dintr-o succesiune de instalaii, n care se folosesc
diferii ageni frigorifici, dup cum se va arta n subcapitolul de instalaii criogenice. n figura 4.6 este
prezentat schema de principiu a unui sistem n cascad.

4.2.2. Utilaje specifice instalaiilor frigorifice

Compresoare frigorifice
Utilajul cu aciune dinamic al unei instalaii frigorifice cu comprimarea mecanic a vaporilor
este compresorul. O clasificare sumar a compresoarelor folosite n instalaiile frigorifice, dup modul
n care se realizeaz creterea presiunii, este prezentat n figura 4.7.
Fig. 4.7. Tipuri
uzuale de
compresoare
utilizate n
instalaiile
frigorifice.

Compresoarele volumice cu micri alternative cresc presiunea vaporilor prin micorarea

volumului de gaz din camera de pompare cu ajutorul unui piston, piston plonjor, al unui disc sau a
unei diafragme. Cele rotative realizeaz comprimarea prin rotirea unor elemente cum ar fi rotor,
tambur, pistoane, piese n urub. La turbocompresoare, creterea presiunii se realizeaz prin
transformarea unei pri a energiei cinetice a unor dispozitive aflate n micare de rotaie n energie de
presiune. Compresoarele cu micri alternative (cele cu piston) se folosesc pentru capaciti de pn la

52

300 kW. Turbocompresoarele se utilizeaz la capaciti mai mari, de peste 500 kW. Compresoarele
volumice rotative sunt de capaciti mai mici i se folosesc pentru frigiderele casnice i n instalaiile
de condiionare a aerului. Exist i alte criterii de clasificare a compresoarelor (Banu i colab., 1998,
Perry, 1998).
Condensatoarele au rolul de a transforma vaporii agentului frigorific n lichid. Ele pot prelua i
cldura de supranclzire a acestora, caz n care funcioneaz drept condensatoare-rcitoare. Exist mai
multe tipuri de condensatoare folosite n instalaiile frigorifice: rcite cu aer, rcite cu ap i mixte.
Cele rcite cu aer sunt cele mai utilizate, mai ales pentru capaciti mici de refrigerare. Avantajul lor
este disponibilitatea agentului de rcire, dar au ca dezavantaj coeficienii de transfer de partea aerului
foarte mici, n comparaie cu cei ai apei de rcire. Dup cum s-a artat la capitolul schimbtoare de
cldur, n acest caz este avantajos s se foloseasc schimbtoare de cldur cu suprafee extinse, de
exemplu, schimbtoare de cldur cu aripioare.
n acest caz, condensarea are loc n interiorul evilor, n timp ce aerul circul n exteriorul evilor
printre aripioare. Cele mai utilizate rmn condensatoarele rcite cu ap. n industria frigorific se
folosesc schimbtoare de cldur tubulare, cu serpentin, eav n eav i cu plci ondulate.
Vaporizatoarele frigorifice sunt schimbtoare de cldur n care agentul frigorific se vaporizeaz, pe
seama cldurii preluate de la mediul rcit. Pentru industria alimentar au fost realizate vaporizatoare
pentru rcirea lichidelor (bere, lapte, sucuri de fructe), vaporizatoare pentru rcirea aerului i
vaporizatoare pentru rcirea unor produse solide, prin contact direct cu acestea.
Vaporizatoarele pentru rcirea lichidelor pot fi prin imersie sau prin circulaia lichidului rcit n
interiorul aparatului (de tip nchis). Vaporizatoarele imersate sunt cele mai vechi aparate din aceast
categorie. Ele sunt construite sub form de serpentine sau de grtare. Aceste evaporatoare de tip
deschis sunt imersate n bazine, circulaia lichidului fiind asigurat de agitatoare. Din categoria
vaporizatoarelor de tip nchis fac parte schimbtoare multitubulare orizontale. Ele sunt de construcii
diferite n funcie de agentul frigorific i de miscibilitatea lui cu uleiul de ungere.

4.2.3.

Tipuri de ageni frigorifici

Agenii frigorifici sunt fluide folosite n cadrul instalaiilor frigorifice, care transport cldura
preluat de la corpul supus rcirii ctre mediul ambiant. Agenii frigorifici trebuie s ndeplineasc o
serie de condiii: temperatur de vaporizare ct mai sczut la presiune atmosferic, temperatur de
solidificare ct mai sczut, presiuni convenabile n condiiile de lucru ale instalaiilor, volum specific
mic al vaporilor, cldur latent de vaporizare mare, lips de toxicitate, de inflamabilitate, stabilitate
chimic, inerie fa de materialele cu care vin n contact: aer, ap i uleiurile de ungere. Fluidele
utilizate n instalaiile frigorifice sunt numite ageni frigorifici primari, n timp ce agenii frigorifici
secundari se utilizeaz pentru a asigura temperaturi sczute n diverse locuri ale unui proces
tehnologic. Aceste fluide se rcesc cu ajutorul agenilor frigorifici primari. Ca ageni frigorifici
secundari se folosesc soluii care au temperaturi de nghe sub 0 0C.
Amoniacul este unul dintre cei mai utilizai ageni frigorifici primari n instalaiile industriale
cu comprimare mecanic a vaporilor, datorit caracteristicilor sale termodinamice i
termofizice foarte bune. Are volum specific mic la temperaturi de vaporizare uzuale, cldur
latent de vaporizare mare, neetaneitile se pot detecta uor din cauza mirosului caracteristic,
are solubilitate sczut n ulei, nu corodeaz oelul, dar atac zincul, cuprul, bronzul n
prezena apei. Alte dezavantaje sunt: toxicitate, pericolul de explozie la concentraii de 15-28
% n aer sau i la concentraii mai mici, dac n amestec se afl i vapori de ulei.
Freonii au prezentat iniial numeroase avantaje ca ageni frigorifici primari n tehnica frigului:
neutralitate chimic, exponeni adiabatici mici, temperaturi mici la sfritul comprimrii. Din
cauza problemelor grave provocate prin distrugerea statului de ozon, folosirea acestora a fost
drastic limitat. Protocolul de la Montreal din 1987 a stabilit, de exemplu, msurile de limitare
a producerii i utilizrii substanelor distrugtoare ale stratului de ozon. Alte dezavantaje ale
freonilor sunt: vscozitate redus, care poate favoriza scprile de agent frigorific, solubilitate
n uleiul de ungere, coeficieni de transfer termic mai mici dect ai amoniacului, atacul chimic
asupra garniturilor. Cei mai promitori nlocuitori ai agenilor frigorifici de tip CFC (clorfluor-carbon) au fost HCFC (hidrogen-clor-fluor-carbon) i HFC (hidrogen-fluor-carbon),
compui n care unul sau mai muli atomi de hidrogen au fost ncorporai n legtura
molecular. Mrind coninutul de hidrogen, pericolul inflamabilitii a devenit mult mai mare,

53

n timp ce mrirea coninutului de fluor poate provoca creterea efectului de ser. De aceea,
semnatarii protocolului de la Montreal au convenit la Copenhaga ca aceti compui s aib un
rol tranzitoriu pn n 2030. Hidrocarburile pure au fost i ele testate ca substituieni ai
celorlali ageni frigorifici. Hidrocarburile testate (propan, butan, pentan) nu sunt toxice, au
pre de fabricaie mai mic dect substanele prezentate anterior, dar sunt foarte inflamabile
(Banu i colab., 1998).
Ageni de rcire secundari Se utilizeaz n instalaiile n care contactul agentului frigorific
cu produsul de rcit poate avea efecte nedorite. De exemplu, dac un aliment vine n contact
cu amoniacul pentru un timp mai ndelungat, aroma i gustul su pot fi alterate. n acest caz,
ntre mediul rcit i vaporizator se introduce un circuit secundar parcurs de fluidul secundar,
numit i agent purttor de cldur. i refrigerenii secundari trebuie s ndeplineasc condiii
dintre cele mai diverse: temperatur joas de congelare, vscozitate sczut, cldur specific
mare, lips de corozivitate, toxicitate, inflamabilitate i lipsa pericolului de explozie. Cele mai
utilizate amestecuri sunt soluiile de sruri (clorur de calciu i de sodiu n ap), dar i soluii
apoase de alcooli i de glicerin.
Soluiile de clorur de sodiu (NaCl) au avantajul c sunt foarte ieftine fa de soluiile altor sruri.
Aceste soluii se utilizeaz n contact cu alimentele i n sisteme deschise, datorit lipsei de toxicitate.
Coeficienii de transfer de cldur sunt relativ mari. Ca dezavantaje se pot meniona punctul nalt de
congelare i corozivitatea lor deosebit, ceea ce implic folosirea unor inhibitori de coroziune n
sistemele de refrigerare care folosesc soluii de NaCl.
Soluiile de clorur de calciu (CaCl2) sunt similare celor de clorur de sodiu avnd un punct de
congelare i mai sczut (37 0C). i soluiile de clorur de calciu sunt corozive i, n plus, nu este
recomandat s intre n contact direct cu alimentele. Sub temperaturi de 20 0C coeficienii de transfer
scad. Aerul i dioxidul de carbon sunt considerai contaminani ai soluiilor de sruri de calciu i, de
aceea, nu se recomand folosirea n sisteme deschise.
Dintre compuii organici se pot meniona etilenglicolul i propilenglicolul, metanolul, etanolul i
glicerina n soluii apoase.
Etilenglicolul este un lichid organic fr culoare i practic fr miros, complet miscibil cu apa. Ca
avantaje se pot meniona: volatilitate sczut i corozivitate sczut dac este tratat corect cu inhibitori
de coroziune. Are i o serie de dezavantaje cum ar fi: coeficieni mici de transfer la temperaturi
sczute, din cauza vscozitii mari. Are i un anumit grad de toxicitate, dar mai mic dect al soluiilor
metanol-ap. Nu se recomand n industria alimentar i nici n sisteme deschise.
Propilenglicolul e similar etilenglicolului, dar este considerat netoxic i se poate utiliza n contact
direct cu alimentele. Este mai scump i din cauza vscozitii mai mari dect a etilenglicolului, are
coeficieni de transfer termic mai mici.
Soluiile de metanol - ap se utilizeaz fiind ieftine i datorit vscozitii sczute. Se pot obine
coeficieni de transfer termic mari i pierderi de presiune mici. Se utilizeaz pn la 35 0C. Ca
dezavantaje se pot aminti: toxicitate i inflamabilitate.
Soluiile de etanol - ap nu sunt toxice i de aceea se pot utiliza n industria alimentar. Au un pre
mai ridicat dect amestecurile metanol-ap. Pstreaz dezavantajul inflamabilitii. Exist i ali ageni
frigorifici secundari produi i comercializai de diferite firme, dintre care se pot aminti polimeri
siliconici (Dow Corning Corporation) cum ar fi Syltherm XLT sau compui naturali ca D-limonenul
comercializat de Floride Chemicals. Acesta din urm, obinut din uleiul de portocale sau lmi, are o
vscozitate mic la temperaturi sczute, ceea ce constituie un avantaj, dar are dezavantajul unei
stabiliti chimice mai mici, ca de altfel muli compui naturali (Perry, 1998).

8.2.7 Refrigerarea produselor alimentare

Refrigerarea produselor alimentare const n rcirea acestora pn la temperaturi apropiate de
punctul de congelare, fr formarea de ghea n produs n scopul conservrii. Dup viteza de realizare
a procesului de rcire, exist dou procedee de refrigerare: lent i rapid. n prezent, cu excepia unui
numr redus de produse vegetale, la care se impune refrigerarea lent, metoda a fost practic
abandonat. Refrigerarea poate fi privit ca un proces de transfer termic fr schimbarea strii de
agregare, nsoit i de un proces de transfer de mas, deoarece are loc transferul umiditii de la
produsul alimentar, cu temperatur mai ridicat, la mediul de rcire, cu temperatura mai sczut.
Temperatura final de refrigerare a produselor alimentare se situeaz ntre 0 i 5 0C. Mediul de rcire

54

are temperaturi mai sczute cu 3 5 0C dect temperatura final a produselor refrigerate. Dintre
efectele pozitive ale refrigerrii se amintesc:
ncetinirea vitezei de nmulire a microorganismelor;
Reducerea vitezelor reaciilor chimice de descompunere;
Reducerea pierderilor de umiditate din esuturi.
Chiar dac refrigerarea unui aliment are consecine benefice pentru pstrarea acestuia un timp mai
ndelungat, nu trebuie s se piard din vedere c exist posibilitatea ca i la temperaturi sczute s aib
loc unele reacii nedorite n alimentele refrigerate. De exemplu, unele fructe, cum ar fi perele, se pot
mbruna n timpul refrigerrii. De aceea, pentru aceste fructe se recomand pstrarea lor la temperaturi
de 3 4 0C, deoarece la 00C apare fenomenul de brunificare. De asemenea, nu se recomand pstrarea
cartofilor sub 3 0C, deoarece se stric echilibrul amidon-zahr i cartofii se pot deteriora. n tabelul 8.1
sunt prezentate temperaturile recomandate de pstrare la rece a unor alimente, ca i unele din
deteriorrile care pot aprea.

Tabelul 4.1
Temperaturi de refrigerare pentru fructe i legume i deteriorrile acestora la pstrare la temperaturi
sczute
Produsul
Msline
Mazre verde
Lmi
Mere
Pepeni verzi
Castravei
Portocale
Cartofi
Vinete
Dovlecei

Temperatura critic
de pstrare (0C)
7
7
14
2-3
4
7
3
3
7
10

Tipul de deteriorri ntre temperatura critic de

pstrare i temperatura de congelare
Brunificare intern
Ptare i nroire
Ptare, semne roii
Brunificare a miezului, fisurare la congelare
Ptare, miros neplcut
Ptare, putrezire
Ptare, brunificare
Brunificare, ndulcire
Deteriorare a suprafeei, putrezire
Putrezire

Ca procedee de refrigerare se pot aminti:

Cu aer rece;
Cu ageni de rcire intermediari (soluii de clorur de sodiu n ap, ap);
Prin contact cu gheaa;
n schimbtoare de cldur pentru produse lichide;
n vid.
Cum rcirea este un proces nestaionar, tratarea sa din punct de vedre teoretic este mai complicat.
Problema se poate simplifica numai n cazul unor corpuri omogene cu forme geometrice simple cum
sunt cele sferice, cilindrice, cubice sau paralelipipedice, ceea ce nu se ntmpl n majoritatea
produselor alimentare. Pentru a caracteriza procesul de rcire s-au introdus urmtoarele noiuni:
Viteza de rcire care reprezint variaia temperaturii ntr-un punct considerat, n corp, n
unitatea de timp (w=dt/d). Deoarece viteza de rcire variaz de la un punct la altul al alimentului
refrigerat, se lucreaz cu o vitez global de rcire, definit ca raportul dintre scderea total a
temperaturii medii a produsului i durata total a procesului de refrigerare;
Timpul de njumtire care se definete prin intervalul de timp n care diferena de
temperatur ntre temperatura medie a produsului i temperatura mediului de rcire este redus la
jumtate;
Durata de refrigerare este timpul necesar produsului de a atinge temperatura final de
refrigerare. n cazuri simplificate (omogenitatea produsului i conductivitate termic foarte mare) se

55

poate deduce o relaie simplificat a duratei de refrigerare pornind de la ecuaia lui Fourier (Banu i
colab., 1998).
Sisteme de refrigerare
Refrigerarea n aer. Este procedeul cu cea mai larg utilizare i se aplic pentru produsele
solide, cum ar fi carne i produse din carne, brnzeturi i produse lactate, psri i pete, fructe i
legume, ou, semipreparate culinare i altele. Refrigerarea cu aer se poate realiza n camere de
refrigerare, tuneluri de refrigerare sau celule de refrigerare.
Refrigerarea cu ap rcit. Acest procedeu asigur viteze mult mai mari dect n cazul
refrigerrii cu aer i, n consecin, spaiile de refrigerare sunt mult mai mici. Refrigerarea cu ap
rcit se realizeaz prin imersia produselor, prin stropire sau mixt. Apa de rcire este adus la 0.5 - 2
0
C cu ajutorul unei instalaii frigorifice sau prin amestecare cu ghea. n apa de rcire se adaug
substane dezinfectante, iar dac procedeul este prin imersie, atunci apa trebuie schimbat periodic.
Refrigerarea n vid. Acest procedeu se bazeaz pe efectul de rcire care se obine prin
vaporizare la presiuni subatmosferice a apei cu care a fost stropit anterior produsul, sau a unei pri din
apa coninut de acesta. Se tie c temperatura de evaporare a apei depinde de presiune, rezult c prin
scderea presiunii n interiorul unei incinte se pot atinge i temperaturi sczute de evaporare a apei. De
exemplu, pentru a avea o temperatur de +2 0C, este necesar un vid de 7.05 mbar. Procesul tehnologic
decurge n trei etape: introducerea produsului n camera de vid i realizarea depresiunii
corespunztoare (6.56 - 7.56 mbar pentru +10+2 0C), meninerea unui palier necesar omogenizrii
temperaturii n masa produsului (~5 min), aducerea incintei la presiune atmosferic i evacuarea
produsului. Se aplic pentru legume cu frunze de tipul salat sau spanac care au suprafa specific
mare. Mai pot fi refrigerate astfel mazre verde, ciuperci, castravei, ardei grai tiai, buci mici de
carne, flori destinate exportului. Rcirea rapid, din punct de vedere tehnologic, nseamn o cretere
important a duratei de via comercial a produselor de origine vegetal.
Refrigerarea cu ghea hidric se aplic pentru refrigerarea petelui i a unor sorturi de
legume. Se utilizeaz ghea mrunit sub form cilindric, solzi sau zpad. Produsele supuse
refrigerrii sunt ambalate n lzi de lemn peste care se adaug ghea. Lzile cu produse i ghea sunt
meninute n spaii rcite sau izoterme, astfel aezate nct s permit scurgerea i evacuarea apei
provenite din topirea gheii (Banu i colab., 1998).

Congelarea produselor alimentare

n vederea asigurrii unor durate mari de conservare, produsele alimentare se congeleaz la
temperaturi mult inferioare fa de punctul de solidificare al apei coninute de acestea. Congelarea, ca
metod de conservare, mrete durata de pstrare a alimentelor de peste 5-50 de ori fa de refrigerare.
Congelarea se utilizeaz n trei variante:
pentru conservarea alimentelor;
crioconcentrarea (concentrarea alimentelor lichide prin congelare parial urmat de
separarea cristalelor de ghea);
liofilizarea alimentelor (uscarea sub vid a alimentelor congelate prin sublimarea
cristalelor de ghea).
Congelarea are ca efect de conservare eliminarea unei pri din apa coninut de aliment sub form de
ghea i reducerea activitii biologice la temperaturi sczute.

Pentru a nelege procesele elementare ale operaiei de congelare, este necesar s se discute
cteva din fenomenele care o nsoesc i care se refer la comportarea apei la ngheare i a
alimentelor n timpul scderii temperaturii sub punctul de nghe a apei.
Comportarea apei pure i a alimentelor n timpul congelrii
Solidificarea apei pure la ghea are loc la presiune obinuit, la 0 0C i implic o cldur latent de
solidificare de 335 kJ/kg de ghea format. n realitate, apa trebuie rcit la o temperatur mai mic
de 0 0C pentru a genera primele cristale de ghea (fenomenul de subrcire). Congelarea alimentelor se
deosebete de cea a apei pure. ntr-un aliment concentraia solidelor solubile crete n apa rmas
lichid, pe msur ce se formeaz gheaa, de aceea temperatura de congelare a unui aliment variaz n
timp. Pentru calculele curente este convenabil s se considere ca temperatur de congelare,
temperatura la care apar primele cristale de ghea. La nceputul congelrii, soluia apoas este diluat,
astfel nct se poate aplica relaia 4.2:

56

Tc = K w

ms
Ms

(4.2)

unde Tc - temperatura de nghe a apei; Kw - constanta criogenic a apei (18.6); ms - g solut/100 g de

ap; Ms - masa molecular a solutului.
Pentru alimente, Ms este o mas molecular medie a tuturor substanelor solubile coninute n aliment.
Exist ecuaii empirice care permit determinarea temperaturii iniiale de congelare pentru anumite
alimente, cunoscnd coninutul de umiditate al acestora. Scderea punctului de congelare ntr-o soluie
ideal, care conine un dizolvant necristalizabil, este dat de urmtoarea relaie, utilizat pentru
msurtori criometrice:
topire 1
1

ln xapa

(4.3)

R Tapa Ta lim ent

unde x - fracia molar a apei n produs, - cldura latent molar de topire a gheii (kJ/kmol), R constanta general a gazelor (8310 J/kmol K), Tap - temperatura de solidificare a apei pure sau de
topire a gheii (273.1 K), Taliment - temperatura la care ncepe congelarea alimentului (K).

Relaia de mai sus este valabil numai pentru soluii diluate. Pentru soluii mai concentrate i
temperaturi mai sczute, trebuie utilizate date experimentele.
ntr-un aliment congelat va mai rmne o cantitate de ap lichid, numit ap legat. Este important s
se determine cantitatea de ap nengheat la finalul congelrii, deoarece aceasta influeneaz nu
numai proprietile alimentului, ci i entalpia necesar congelrii.
Durata procesului de ngheare
Calcularea timpului de ngheare este deosebit de important pentru a putea proiecta utilajele de
congelare, deoarece acest parametru este chiar durata de timp n care alimentul se afl n echipamentul
de congelare. Calcularea acestui parametru poate fi dificil, deoarece congelarea este un proces de
rcire cu schimbarea strii de agregare, astfel c ea decurge n regim nestaionar i cu grani variabil.
Pentru a exemplifica acest calcul, se consider o plac plan infinit ca lungime, dar avnd o grosime
finit (), pentru ca transferul termic s fie unidirecional. Alimentul se afl iniial la temperatura t0 i
se introduce ntr-un congelator a crui temperatur este tc. Un front de congelare se formeaz n timpul
rcirii i el avanseaz de la suprafaa care are o temperatur ti ctre centrul plcii aflat la o distan x
fa de margine. Particulariznd bilanul termic n acest caz, se poate scrie c energia cedat sub form
de cldur de un strat de aliment pn la distana x de la suprafa, prin convecie i conducie, este
egal cu cldura disipat prin congelare:

QC = A k ( ti tc ) = A

ti tc
x 1
+

(4.4)

dx
(4.5)
d
Din egalitatea relaiilor 8.16 i 8.17 se obine o ecuaie diferenial de forma:
Qcong = A rl

rl

dx ti tc
=
d x + 1 care poate fi integrat dup separarea variabilelor, pentru urmtoarele condiii la

limit: pentru =0, x=0, iar pentru =final, x=/2.

Prin integrare se obine timpul de congelare:
rl 2

final =

+
(4.6)
t i t c 8 2
Relaia 4.6 este cunoscut ca fiind ecuaia lui Plank i este valabil numai pentru perioda de ngheare.
Aceasta presupune c alimentul se afl deja la temperatura de ngheare, cnd este introdus n
congelator (t0=ti). Semnificaia mrimilor din relaiile de mai sus este: A - aria suprafeei alimentului
(considerat ca o plac plan de lungime infinit i de grosime finit ); - densitatea alimentului; rl cldura latent de ngheare, care se calculeaz nmulind cldura latent de congelare a apei pure (rapa)
cu fracia masic a apei ngheate; - conductivitatea termic a alimentului; - coeficientul de transfer
termic ntre aliment i mediul de congelare.

57

Pentru cilindri de lungime infinit sau pentru sfere se poate obine, n mod analog, o expresie pentru
timpul de ngheare. Astfel, pentru cilindri se obine o relaie similar cu 4.6, dar avnd n locul
coeficienilor 8 i 2 alte valori numerice. Ca dimensiuni caracteristice n aceste cazuri se vor considera
raza cilindrului i raza sferei. Relaia 4.16 poate fi exprimat i n funcie de criteriile Fourier, Biot i
Stefan. Criteriile Biot (Bi=l/ ) i Fourier (Fo=a/l2) au fost deja definite, iar criteriul Stefan are
urmtoarea expresie:

Ste =

c ( ti tc )
r

(4.7)

unde c - cldura specific, ti - temperatura iniial a corpului, tc - temperatura incintei de congelare, r cldura latent de vaporizare. Se obine relaia 4.8:
1 1
1
1
Fo =
+
(4.9)
8 Ste 2 Bi Ste
Relaia 4.9 poate fi generalizat i pentru sfere i cilindri de lungime infinit, valorile parametrilor P i
R fiind datele din tabelul 4.2.
R
P
Fo =
+
(4.10)
Ste Bi Ste
Tabelul 4.2

Parametrii P i R ai relaiei 4.9

Geometria corpului
Plac infint
Cilindru infinit
Sfer

1/2
1/4
1/6

1/8
1/16
1/24

Dimensiunea
caracteristic
Grosimea plcii
Raza r
Raza r

Ecuaia lui Plank permite doar calculul aproximativ al duratei congelrii. Aceast ecuaie a fost
obinut presupunnd c alimentul se afl la momentul iniial la temperatura de congelare. n general,
alimentele se afl la temperaturi superioare punctului de congelare, de aceea la durata calculat cu
ecuaia lui Plank trebuie s se adauge timpul necesar pentru ca suprafaa s ating temperatura de
congelare. Metodele descrise la transferul termic n regim nestaionar se pot aplica i n acest caz
folosind proprietile alimentului necongelat.
ntr-un aliment numai apa este cea care se congeleaz, ceea ce nseamn c n principiu cristalele de
ghea nu conin dect molecule de ap. De aceea, ntr-un aliment congelat, partea de ap care nu se
congeleaz se va concentra n materii solubile. Acest fenomen se numete crioconcentrare. Mrimea
cristalelor formate depinde de viteza i durata congelrii. Congelarea poate fi lent i rapid.
Congelarea lent conduce la un numr redus de cristale de ghea cu dimensiuni mari i
neregulate. La congelarea lent predomin cristalizarea intercelular, tensiunile locale cauzate de
cristale mari i neuniforme formate determin modificri ale esuturilor, ducnd la perforarea pereilor
celulari. Din cauza diferenelor de presiune osmotic, sucul concentrat din interiorul celulelor
migreaz n spaiul intercelular. Acestui oc osmotic i se atribuie rolul determinant n deteriorarea i
moartea celulelor n cazul produselor supuse congelrii lente.
Congelarea rapid duce la obinerea unui numr mare de cristale cu dimensiuni reduse i
forme regulate. n acest caz predomin cristalizarea intracelular i se formeaz o structur
microcristalin uniform, repartizat att n spaiile intracelulare, ct i intercelulare, ceea ce
determin tensiuni locale mai mici i modificri structurale mai puin duntoare (Banu i colab.,
1998).
n ceea ce privete influena congelrii asupra proprietilor termice ale alimentelor, se menioneaz
urmtoarele aspecte:

Cldura specific a gheii este de dou ori mai mic dect a apei lichide, de aceea un aliment
congelat va avea o cldur specific mai mic dect acelai aliment proaspt;
Conductivitatea termic a unui aliment crete n timpul congelrii, deoarece conductivitatea
termic a gheii este de patru ori mai mare dect a apei lichide;

58

Densitatea unui aliment congelat nu se modific semnificativ, deoarece gheaa ocup un

volum specific doar cu aproximativ 10% mai mare fa de apa lichid.
Un aliment congelat va fi mult mai sensibil la variaiile temperaturii exterioare, dect un produs
necongelat.
Tratamente preliminarii
Ca regul general, se recomand ca produsele alimentare s fie congelate ct mai repede dup ce au
fost recoltate (fructe, legume), sau obinute prin tiere (carnea), pescuit (petele), sau din alte procese
tehnologice. O operaie specific la care sunt supuse fructele i legumele este blanarea, care se face la
88 - 97 0C n atmosfer de vapori de ap de 100 0C. Dup blanare este necesar o rcire rapid a
produselor, care se poate realiza cu ap (imersare sau stropire). Blanarea n ap prezint dezavantajul
pierderii unor substane nutritive n lichid. n schimb, blanarea n atmosfer de vapori conduce la
micorarea pierderilor de substane utile n produs. (Banu i colab., 1992).

LIOFILIZAREA
A fost utilizat pentru prima dat n industrie n anii 1950. Liofilizarea este procesul de uscare
rapid a produselor alimentare n prealabil congelate, prin sublimarea gheii sub vid naintat. Dup
cum se observ din definiie procesul implic trei etape: nghearea (congelarea) alimentului,
sublimarea gheii formate (proces de uscare primar) i ndeprtarea cantitilor mici de ap legat de
solid (aa numita uscare secundar sau desorbie).
Congelarea se poate realiza prin orice metod convenional, cea mai utilizat fiind uscarea cu
aer rece. Este important ca prin congelare s se ndeprteze ct mai mult ap. Acest lucru este dificil
de realizat n cazul alimentelor cu un coninut mare de substane solubile, cum ar fi sucurile
concentrate de fructe. Dac apa nghea ntr-un astfel de material, concentraia solidelor n lichidul
rmas crete, ceea ce duce la scderea punctului de congelare. Cel puin 95% din apa prezent n
aliment trebuie convertit n ghea pentru a realiza mai bine liofilizarea. Gheaa sublimeaz cnd
presiunea de apori a apei din imediata vecintate a acesteia este mai mic dect presiunea de apori a
gheii la temperatura nconjurtoare. Aceast condiie s epoate realiza trecnd aer uscat i rece prin
materialul ngheat. Numai c un astfel de procedeu nu este economic. La scar industrial, gradientul
de presiune de vapori se relizeaz prin reducerea presiunii n jurul materialului congelat pn la o
valoare mai mic dect presiunea de vapori a gheii. De exemplu, presiunea de vapori a gheii la -200C
este de 135 Pa, aproximativ 1 mm col Hg. Liofilizatoarelemindustriale au camere de vid care opereaz
la presiuni cuprinse ntre 13.5-270 Pa. Camera de vid este prevzut cu grtare care sunt nclzite
pentru a furniza cldura necesar sublimrii, cu condensator care ndeprteaz vaporii de ap formai
n urma sublimrii. Aceti vapori se transform n ghea pe suprafaa condensatorului, meninnd
presiunea sczut n camera de vid. Pompa sau pompele de vid ndeprteaz gazele necondensabile
din sistem. Cldura necesar sublimrii poate fi furnizat prin conducie sau prin radiaie. Odat ce
sublimarea ncepe, un strat uscat se formeaz la suprafa materialului. Viteza cu care vaporii de ap se
deplaseaz prin acest strat uscat si viteza cu care cldura se transmite prin acest strat uscat ca i prin
stratul ngheat determin viteza de uscare.
Ca avantaje ale liofilizrii se pot aminti:
Pstrarea proprietilor senzoriale (textur, gust, miros);
Pstrarea valorii nutritive. Vitaminele, acizii grai eseniali, proteinele, substanele de arom i
enzimele nu sunt alterate;
Produsele liofilizate pot fi pstrate perioade ndelungate de timp, fiind deosebit de stabile;
Prin liofilizare se diminueaz greutatea i volumul produsului, drept consecin transportul i
depozitarea sunt mai uoare i mai puin costisitoare;
Reconstituire uoar; datorit porozitii fine, produsele liofilizate se rehidrateaz uor,
pregtirea pentru consum a unui produs liofilizat fiind foarte simpl.

59

Ca dezavantaje se menioneaz:
Se poate produce oxidarea lipidelor, din cauza nivelului redus al umiditii n produsele
liofilizate;
Procedeu costisitor, deoarece instalaiile de liofilizare au utilaje scumpe, cu randamente mici;
Tehnic de operare complicat;
Este necesar personal cu o nalt calificare;
Produsele liofilizate i pot recpta forma i structura iniial prin adugare de ap, deoarece structura
spongioas a acestor produse permite rehidratarea lor rapid. La ora actual liofilizarea n industria
alimentar se folosete pentru cafea, extracte de ceai, legume, fructe, carne i pete. Produsele
liofilizate au cam 10-15% din greutatea lor iniial i nu mai trebuie refrigerate.
Liofilizarea se realizeaz n trei etape: congelarea, sublimarea sau desicarea primar i desicarea
secundar sau desorbia. n figura 4.8 sunt prezentate aceste etape. Trei sunt variabilele cele mai
importante ale unui proces de liofilizare. Acestea sunt:
Depresiunea din camera de uscare;
Energia radiant aplicat alimentului;
Temperatura n condensator.
Congelarea are o importan major asupra celorlalte etape. Temperatura de congelare a alimentelor
este mai sczut dect a apei pure, dup cum s-a artat deja, din cauza solidelor solubile care se
concentreaz n apa rmas lichid. Temperatura de congelare continu s scad pn cnd i aceast
soluie nghea. ntreaga mas a produsului devine rigid la sfritul procesului de congelare, formnd
un eutectic care const din cristale de ghea i componentele alimentului.
Este necesar s se ating punctul eutectic, pentru a fi siguri c evacuarea ulterioar a apei ngheate se
va face numai prin sublimare i nu printr-o combinaie ntre sublimare i evaporare. Avnd n vedere
c a doua etap este cea de sublimare, este mai avantajoas congelarea rapid, deoarece se obin
cristale mai mici i uniforme care ofer o suprafa de transfer mai mare.
Uscarea
Procesul de uscare este faza principal a liofilizrii i const din dou etape: uscarea primar
(desicarea primar) i uscarea secundar (desicarea secundar). n prima faz are loc sublimarea gheii
la presiuni sczute. n aceast etap, cea mai mare parte a apei aflat sub form de ghea se elimin
prin sublimare, operaia avnd loc la temperatur i presiune sczut.

Fig. 4.8. Etapele procesului de liofilizare.

Procesul fiind endoterm este favorizat de aportul de cldur n sistem, pentru a asigura o vitez de
uscare maxim. Vaporii de ap generai prin sublimare sunt eliminai prin porii produsului, datorit
presiunii sczute din camera de uscare, rolul condesatorului fiind acela de a preveni rentoarcerea
vaporilor din nou n produs. Fora motoare a sublimrii este diferena de presiune ntre presiunea de

60

vapori a apei la interfaa cu ghea i presiunea de vapori a apei n camera de uscare. Energia necesar
sublimrii gheii poate fi furnizat prin radiaie sau conducie prin produsul ngheat, sau prin iradierea
moleculelor de ap folosind microundele. Pentru produsele alimentare sensibile, temperatura de
sublimare trebuie s fie de 25 0C, iar pentru cele rezistente 5 0C20 0C, iar presiunea poate fi de
0.5 - 1.5 mm coloan Hg. n cea de-a doua etap a uscrii trebuie ndeprtat apa de adsorbie n stare
lichid, care este foarte bine legat i de aceea este necesar scderea vitezei de nclzire, pentru a
menine temperatura produsului sub 30 - 50 0C. Ambalarea i depozitarea produselor liofilizate trebuie
s se realizeze numai n ambalaje impermeabile la vapori de ap i oxigen. Se recomand ambalarea
sub atmosfer de gaz inert. Aceste msuri sunt necesare din cauza unor caracteristici specifice ale
produselor liofilizate cum ar fi: porozitate, suprafa specific mare, permeabilitate la gaze.
Componentele principale ale unei instalaii de liofilizare sunt: camerele de uscare (sublimare i
desicare secundar), sistemul de nclzire i sistemul de evacuare a vaporilor, descrise pe larg n
literatur (Banu i colab., 1992). n figura 4.9 este prezentat o instalaie de liofilizare n care sistemul
de evacuare a vaporilor de ap este format din pompe i condensatoare.

Fig. 4.9. Instalaie de liofilizare cu pompe i condensatoare:

1 liofilizator; 2 condensator; 3 - separator de picturi; 4 condensator; 5 - rezervor de amoniac; 6 compresor de amoniac; 7 - pomp de vid; 8 - rezervor pentru soluie de splare; 9a i 9b - pompe de circulaie
(adaptat dup Banu i colab., 1992).

Fig. 4.10. Ilustrarea transferului simultan de mas i de cldur la uscarea pe o singur parte a unui produs
alimentar.

Observaie: Din punctul de vedere al ingineriei chimice, operaia de liofilizare este o operaie
simultan de transfer termic i de transfer de mas. Fenomenele de transfer termic i de transfer de

61

mas pot fi rezumate n termenii de difuzie a vaporilor de la frontul de sublimare i de transfer termic
prin radiaie i conducie de la suprafaa nclzitoare, dup cum se poate observa i din figura 4.10.

Capitolul 5
TEHNICI DE EXTRACIE
Plantele reprezint un rezervor imens pentru noi descoperiri ale unor principii active care pot
fi folosite n medicin, cosmetic sau n alimentaie (alimente nutraceutice, de exemplu).
nainte de a fi izolate i purificate substanele utile trebuie extrase din matricea
vegetal, obinndu-se ceea ce se numete un extract primar. Odat ce metaboliii au fost
identificai n extractul primar se poate continua cu extracia primar la scar mai mare
folosind o cantitate mare de material vegetal. Prima problem care trebuie rezolvat este
alegerea celei mai eficiente metode de extragere primar a metaboliilor din materialul
vegetal. Metodele folosite pot fi metode de laborator i metode industriale. Unele metode de
laborator au devenit n timp metode industriale, altele au rmas doar la scar de laborator. n
acest capitol se va insista, mai ales, pe metodele de laborator, i numai tangenial i pe unele
procedee industriale.

5.1. Operaii preliminare pentru pregtirea materialului

vegetal
Metaboliii secundari ai plantelor se pot acumula n diferite pri ale plantei, pri care
trebuie colectate separat. Uneori, pentru a obine o caracterizare a metaboliilor reprezentativi
trebuie colectat ntrega plant. De asemenea, metaboliii secundari variaz att calitativ, ct
i cantitativ ntre speciile de plante nrudite, ca i ntre membrii aceleiai populaii. Exist
suficiente referine n domeniu care descriu toate etapele de la identificarea regiunii n care se
face recoltarea i pn la etichetarea materialului vegetal cules. Din punct de vedere
ingineresc intereseaz, mai ales, etapele n care intervin operaii unitare cum ar fi: uscarea i
mcinarea.
5.1.1. Uscarea i mcinarea materialului vegetal
Se recomand uscarea materialului vegetal la temperaturi mai mici dect 30 0C pentru
a evita descompunerea compuilor termolabili. Uneori materialul trebuie protejat de lumina
solar, deoarece exist riscul iniierii unor reacii chimice sub aciunea radiaiilor ultraviolete.
Pentru ndeprtarea umiditii i pentru a preveni supranclzirea materialului, se recomand
asigurarea unei bune circulaii a aerului. Din acest motiv materialul vegetal nu trebuie uscat n
strat compact. Cnd se folosete material vegetal proaspt este de preferat o extracie rapid
cu solveni organici, cum ar fi etanol sau metanol, care dezactiveaz enzimele prezente n
plant. Extractul va conine i o anumit cantitate de ap. Dac se dorete separarea prii
apoase se poate utiliza un solvent organic nemiscibil cu apa, produii existeni n extractul
primar hidroalcoolic repartizndu-se ntre cele dou faze nemiscibile.
n ceea ce privete mcinarea, este deja cunoscut c un grad mare de mrunire a
oricrui material mrete suprafaa de transfer i conduce la micorarea cantitii de solvent
necesar. Cu toate acestea, la materialele vegetale trebuie considerate i alte aspecte, cum ar fi
62

necesitatea mcinrii materialului ntr-o soluie tampon sau solvent tamponat, pentru a
preveni reaciile de hidroliz din cauza schimbrilor de pH care apar atunci cnd acizii
organici prezeni n celul vegetal sunt eliberai. Ca alternativ se recomand congelarea
materialului sau pstrarea sa n alcool. De asemenea, pentru materialele vegetale nu se
recomand mcinarea chiar pn la pulbere, deoarece dac particulele sunt prea fine pot pluti
n solvent fr a mai fi n contact foarte bun cu acesta, n plus, n timpul mcinrii se mai pot
pierde din substanele volatile, iar compuii mai sensibili se pot degrada termic (din cauza
cldurii care se degaj prin frecare), sau se pot oxida. Pentru extracia compuilor volatili din
plante se recomand antrenarea cu abur i mrunirea materialului prin tiere (Jones i
Douglas Kinghorn, 2005).

5.2. Metode de extracie primar

Plantele sunt matrici complexe coninnd o mare diversitate de metabolii secundari,
care i ei la rndul lor au structuri i proprieti dintre cele mai variate. Aceti compui au
diferite polariti i solubiliti mai mari sau mai mici n diveri solveni. De aceea, extracia
cu solveni trebuie s exploateze aceste caracteristici.
Ca o prim clasificare, n funcie de modul de operare, exist procedee continue i
discontinue. n procedeele continue solventul curge continuu prin materialul vegetal. Pe
msur ce compuii activi difuzeaz n solvent acesta devine saturat, dar datorit curgerii
solventului chiar dac acesta se saturez, o nou cantitate de solvent proaspt i va lua locul.
n cazul metodelor discontinue solventul este alimentat n arje. Cnd solventul s-a
saturat atunci extracia trebuie oprit i solventul recuperat prin decantare. n cazul extraciilor
repetate se va alimenta peste acelai material vegetal o nou cantitate de solvent.
Extractul obinut trebuie filtrat pentru a se ndeprta particulele vegetale foarte fine.
Nu se recomand pstrarea extractelor vegetale la temperatura camerei i nici la lumina
soarelui, deoarece crete riscul unor reacii nedorite de descompunere a unor compui sau de
izomerizare a altora.
Dac se dorete concentrarea extractului primar, acest lucru se poate realiza prin
evaporare sau distilare. Ambele operaii se pot efectua la presiune obinuit, sau la
depresiune, dac extractul conine muli compui valoroi termolabili. Pentru concentrrile
din laborator se recomand evaporatorul rotativ, deoarece are loc o evaporare n film, mult
mai avantajoas dect evaporarea din ntreaga mas a unei soluii. La folosirea unui
evaporator rotativ se recomand temperaturi de maxim 400C pentru a proteja compuii
termolabili. Solventul recuperat prin condensare, att la evaporare, ct i la distilare poate fi
refolosit, dar pentru acelai material vegetal, pentru a se evita contaminrile nedorite (Dobre
i Floarea, 1997; Jones i Douglas Kinghorn, 2005).
Ca tehnici de extragere primar a metaboliilor secundari se pot enumera:
Macerarea;
Percolaia;
Extracia cu Soxhlet;
Extracia cu solvent presurizat (extracie accelerat cu solvent);
Extracia cu reflux;
Distilarea cu abur i hidrodistilarea;
Extracia cu fluide supercitice.
La aceste categorii principale se adaug diverse tehnici de intensificare a extraciei cum
ar fi extracia n cmp ultrasonor, extracia asistat cu microunde. Exist i tendina,
justificat, de reducerea costurilor, de a realiza extracia i separarea compuilor n aceeai
etap combinnd operaii unitare cunoscute deja.

63

5.2.1. Alegerea solventului i a metodei de extracie

O problem important, indiferent de metoda de extracie, este alegerea solventului sau
a antrenantului. Ideal ar fi ca prin metoda i solventul ales s se obin numai metabolitul sau
amestecul de metabolii de interes, iar operaia s fie simpl, rapid, reproductibil i s se
desfoare cu costuri ct mai mici. Pentru atingerea acestui ideal, primul pas este alegerea
solventului. Metodele tradiionale folosesc ap cald sau rece, alcool sau amestecuri hidroalcoolice pentru a obine preparate care se pot administra intern (ceaiuri, infuzii, decocturi).
Infuzia se refer la fierberea solventului i picurarea acestuia peste materialul vegetal; dac
planta se introduce n solvent la fierbere atunci se obine un decoct. Selectarea solventului i a
metodei vor fi determinate de natura i cantitatea materialului care trebuie extras. Ca solveni
se pot folosi att solveni apoi, ct i solveni organici. Solventul trebuie s asigure o bun
solubilitate a solutului de interes, i dac se poate s fie i selectiv. n plus, trebuie s fie
netoxic, neinflamabil, uor de recuperat prin distilare i s aib pre de cost sczut. Dintre
solvenii organici care se utilizeaz deja se pot aminti: hidrocarburi alifatice sau clorurate,
esteri, alcooli cu masa molecular mic. n ordinea creterii polaritii, cei mai cunoscui
solveni pentru extracia primar sunt: n-hexan, diclormetan, n-butanol, iso-propanol,
cloroform, acetat de etil, aceton, metanol, etanol i ap (Seidal, 2005). n continuare vor fi
prezentate pe scurt principalele tehnici de obinere a extractelor primare din material vegetal.
5.2.2. Macerarea
Macerarea este o tehnic foarte simpl i nc destul de utilizat pentru eliberarea
metaboliulor secundari din matricea vegetal. Materialul vegetal mrunit se las ntr-un
solvent n recipiente nchise la temperatura camerei. Metoda se aplic pentru o extragere
iniial n sistem discontinuu. Ocazional se mai poate folosi agitarea pentru a avea un amestec
omogen i pentru a crete viteza de extracie. Extracia se oprete la atingerea echilibrului
metabolitului ntre extract i materialul vegetal. O prim separare grosier se poate face prin
decantare, urmat de cele mai multe ori de filtrare. Centrifugarea este necesar numai dac
materialul vegetal este format din particule foarte fine. Peste materialul vegetal rmas (numit
marc) se mai poate aduga o cantitate proaspt de solvent. Noul filtrat obinut se poate
amesteca cu cel obinut prima dat. Dezavantajul maceraiei este consumul mare de solvent i
a duratei mari de timp n care are loc, de la cteva ore la cteva sptmni. De asemenea, pot
avea loc pierderi de metabolit i de material vegetal. Metaboliii care au solubilitate sczut la
temeperatura camerei nu pot fi extrai prin aceast metod (Seidal, 2005).
5.2.3. Percolarea
Percolarea, care se mai numete i splare extractiv, este frecvent utilizat pentru
obinerea extractelor primare. Materialul solid vegetal i solventul de extracie se contacteaz
discontinuu n vase (tancuri) de percolare nchise sau deschise i care pot fi n strat fix, sau
chiar vase cu agitare. n figura 2.1. sunt prezentate dou tancuri de percolare n strat fix.
Percolarea este recomandat pentru extracia la scar mare. Ca i la macerare se pot face
mai multe treceri ale solventului peste materialul vegetal, operaia desfsurndu-se n regim
nestaionar. Gradul de mrunire, temperatura i timpul de staionare influeneaz randamentul
operaiei. De exemplu, materialele prea fin divizate, cele rinoase sau alte materiale vegetale

64

care se gonfleaz excesiv (cele care conin mucilagii) pot nfunda percolatorul. Dac
materialul nu este distribuit uniform n tanc (de exemplu, dac este prea dens) atunci solventul
nu poate intra n contact cu o suprafa mare a materialului i extracia va fi incomplet.
Temperatura mai mare favorizeaz procesul de extracie, dar n acelai timp poate distruge
metaboliii termolabili. Alte dezavantaje ale percolrii sunt consumul mare de solvent i
durata mare de timp a operrii (Dobre i Floarea, 1997).

Fig. 5.1. Tancuri de percolare deschise; a.prezentare general; b.operare cu alimentare

continu de solvent
1.- corpul tancului; 2.- placa perforat; 3.- pnza filtrant;
4.- pomp recirculare; 5.- gur ncrcare solid; 6.- gur descrcare solid; 7.- strat solid

5.2.4. Extracia cu Soxhlet

Extractorul Soxhlet, a fost utilizat de ctre chimiti pentru extracia compuilor chimici
dintr-o prob solid nc de la mijlocul secolului al XIX-lea.
Figura 5.2 prezint schema unui extractor Soxhlet. n extractor se introduce solidul
care conine substanele de interes. Proba solid este introdus mai nti ntr-un cartu de
hrtie de filtru. Dispozitivul este prevzut cu un vas pentru solvent i dou tuburi laterale de
sticl care fac legtura ntre extractor i vasul cu solvent. Tubul pentru circulaia vaporilor
este cuprins ntre partea superioar a vasului cu solvent i partea superioar a extractorului n
care se introduce cartuul cu proba. Tubul pentru recircularea solventului leag i el cele dou
pri componente; ncepe de la baza extractorului, se continu pn la jumtatea corpului
extractorului i apoi coboar brusc i intr n vasul cu solvent.
Extractorul Soxhlet lucreaz n cicluri. Solventul fierbe n vas i se formeaz vapori
care ajung la condensator unde condenseaz, iar condensul curge peste i prin prob i se
colecteaz la partea inferioar. n acest moment solventul va conine o concentraie mic de
substane extrase din prob. Nivelul lichidului crete simultan n camera de extracie i n
tubul lateral de recirculare. Cnd tubul se umple, sub aciunea gravitaiei, lichidul se scurge
rapid napoi n vasul cu solvent, acesta fiind sfritul unui ciclu. Acestui tip de aparat i s-au
adus de-a lungul timpului modificri care vor fi prezentate n continuare. Unele dintre ele au
condus la denumiri noi ale aparatelor proiectate.

65

Fig. 5.2. Extractorul

Soxhlet

5.2.5. Extracia cu solvent presurizat

Extracia accelerat cu solvent este o tehnic de extracie din probe solide sau semisolide
cu solveni lichizi obinuii, care utilizeaz temperaturi i presiuni ridicate pentru a crete
eficiena procesului de extracie (Seidal, 2005). Aceast tehnic poate nlocui extracia cu
Soxhlet, extracia cu lichide la fierbere, extracia cu agitare, extracia asistat de ultrasunete
sau alte tehnici de extracie.
Utilizarea temperaturilor ridicate conduce la creterea solubilitii soluilor, la
depirea efectelor de matrice, scderea vscozitii solvenilor, creterea vitezelor de
desorbie, creterea coeficientului de difuziune prin matricea solid. Presiunea ridicat ajut la
meninerea solvenilor n stare lichid la temperaturi ridicate i grbete umplerea celulelor.
Se mrete astfel viteza de extracie i crete randamentul extraciei. Etapele de lucru sunt, n
general, urmtoarele:
- se introduce proba n celula de extracie;
- se umple celula cu solvent;
- se aduce celula la presiunea i temperatura corespunztoare;
- se menine proba la temperatura i presiunea prestabilite;
- se pompeaz solvent n celula cu prob;
- se purjeaz solventul din celul cu gaz inert;
n urma acestor etape rezult extractul pentru analiz. Avantajele extraciei accelerate cu
solvent sunt urmtoarele:
- este o tehnic de extracie mai rapid dect alte tehnici convenionale de extracie;
- necesit cantiti mai mici de solvent;
- nu permite manifestarea efectelor de matrice;
- utilizeaz solveni de extracie convenionali, ceea ce confer simplitate acestei tehnici;
66

- poate fi programat, ceea ce crete reproductibilitatea datelor;

- deoarece materialul dup extracie este uscat, se poate repeta extracia cu acelai solvent
sau cu ali solveni de polaritate cresctoare.
n figura 2.6 este prezentat schematic o astfel de instalaie de extracie.

Fig. 5.3.
Instalaie pentru
extracie accelerat
cu solvent.

Ca exemplu de aplicare a acestei tehnici se poate meniona extracia manitolului din frunze de
mslin la 3-11 MPa, la 60-1500C i la viteze de curgere foarte mici ale solventului (Ghoreishi
i Gholami Shahrestani, 2009). Instalaia de laborator folosit n acest scop este prezentat n
figura 5.4.
Alte exemple sunt: extracia unor derivai de terpene din frunze de Ginko biloba (Lang
i Wai, 2003), extracia uleiurilor eseniale din semine de coriandru (Eikani i colab., 2007),
ca i extracia glicirizinei din Radix glycyrrhizae (rdcin de cicoare) i a efedrinei din
Ephedra sinica (Eng i colab., 2007).

Fig. 5.4. Instalaie de laborator pentru extracia sub presiune a manitolului din frunze
de mslin: 1-rezervor de solvent,2-filtru de teflon, 3-pomp de presiune nalt, 4-manometru,
5-valv, 6-serpentin de prenclzire, 7-coloan de extracie, 8- filtru din fibre de bumbac, 9cuptor, 10-indicator-regulator de temperatur,12-conatiner de extract (dup Ghoreishi i
Gholami Shahrestani, 2009).

67

5.2.6. Distilarea cu abur i extracia la reflux

n extracia la reflux, materialul vegetal este imersat n solvent ntr-un balon cu fund
rotund, conectat la un condensator. Solventul este nclzit pn la temperatura de fierbere. Pe
msur ce vaporii condenseaz, solventul se rentoarce n balonul de extracie. Distilarea cu
abur este un proces similar i care se aplic, mai ales, pentru uleiurile eseniale (amestecuri
complexe de constituieni volatili). Materialul vegetal, proaspt sau uscat, este acoperit cu ap
ntr-un balon i este conectat la un condensator. Pe msur ce balonul este nclzit vaporii (un
amestec de uleiuri eseniale i ap) condenseaz, distilatul, care se separ n dou straturi
nemiscibile, este colectat ntr-un cilindru gradat conectat la condensator. Faza apoas se
recircul n balonul de extracie, n timp ce uleiul volatil se colectez separat. Principalul
dezavantaj al acestor moduri de operare este c se pot degrada compuii termolabili.
5.2.7. Extracia cu solveni n stare supercritic
Preocuprile privind protecia mediului au determinat o nou perspectiv i asupra
chimiei, nvinuit de producerea unui numr mare de deeuri toxice. Aa a aprut ceea ce se
numete la ora actual "chimie verde". n domeniul extraciei, unde se folosesc cantiti mari
de solveni organici, ar trebui redus cantitatea acestora i unii chiar ar trebui nlocuii. O
alternativ nepoluant este considerat aplicarea extraciei cu fluide supercritice.
Punctul critic al unei substane pure este definit ca cea mai nalt temperatur i
presiune la care substana exist n echilibru lichid-vapori. La temperaturi i presiuni mai mari
dect acest punct se formeaz un fluid omogen numit fluid supercitic. Aceste aspecte se pot
observa pe diagrama de faz a unei substane oarecare, diagram prezentat n figura 5.5. n
punctul triplu coexist trei faze. Curba de coexisten a fazelor gaz-lichid este curba de
fierbere. Deplasndu-ne n sus pe curba de fierbere prin creterea att a presiunii ct i a
temperaturii, lichidul devine mai puin dens datorit expansiunii termice, iar gazele mai dense
datorit creterii presiunii. n cele din urm, densitile celor dou faze converg ctre aceeai
valoare, devenind identice, diferena dintre gaz i lichid dispare iar curba de fierbere se
sfrete n punctul critic.
Capacitatea de solvatare a gazelor supercritice crete proporional cu creterea
presiunii i a densitii. Ceea ce face ca fluidele supercritice s fie considerate solveni
atractivi, este faptul c densitatea gazelor devine mult mai mare la presiuni ridicate, n timp ce
vscozitatea i difuzivitatea au valori apropiate de cele la presiune atmosferic. Aceste
proprieti fac ca mobilitatea i puterea de solvatare a fluidelor supercritice s fie unice. De
aceea, fluidele supercritice sunt candidai foarte buni pentru extracia unor substane active de
orgine vegetal, i nu numai. n plus, fluidele supercritice pot avea proprieti chiar
surprinztoare fa de fluidele din care provin i pe care le cunoatem n condiii normale de
presiune i temperatur.

68

Figura 5.5. Diagrama de faz

Apa supercritic este un exemplu interesant de proprieti neateptate ale fluidelor
supercritice. n mod normal, srurile sunt uor solubile n ap, n timp ce uleiul i apa nu se
amestec. n condiii supercritice, srurile sunt insolubile n ap, pe cnd uleiurile i
substanele organice sunt complet miscibile cu apa. Aceast proprietate a dus la dezvoltarea
unui proces de purificare a apelor reziduale prin amestecarea acestora cu ap i aer aflate n
condiii supercritice. Substanele organice sunt oxidate, formeaz gaze i ap, n timp ce
srurile precipit.
Astfel de schimbri drastice apar i n cazul amestecurilor de lichide, pe msura
apropierii de punctul critic al amestecului.
Alte proprieti care se modific drastic n apropierea punctului critic sunt
conductivitatea termic, tensiunea superficial, capacitatea caloric i vscozitatea.
Densitatea, conductivitatea termic i difuzivitatea unei substane aflate n stare supercritic
sunt mai mari dect cele ale aceleai substane n stare lichid, vscozitatea este mult mai
mic, n timp ce tensiunea superficial i cldura de vaporizare dispar complet.
Proprietile termice i fizice ale fluidelor supercritice sunt intermediare ntre cele ale
gazelor i ale lichidelor. Densitatea fluidelor supercritice depinde puternic de presiune i
temperatur. Coeficientul de difuziune este mult mai mare dect cel al lichidelor, i din acest
motiv, fluidele supercritice penetreaz mult mai uor solidele poroase i fibroase.
n tabelul 5.1 sunt prezentate cteva fluide i punctele lor supercritice. Cel mai utilizat
fluid n stare supercritic este CO2. Punctul critic al dioxidului de carbon este caracterizat de
presiunea de 73.8 bar i temperatura de 31.10C. Se mai pot utiliza etan, butan, pentan, oxid de
azot, amoniac, triflormetan i ap. Unele dintre aceste fluide prezint unele dezavantaje
evidente care vor fi amintite n continuare.

De exemplu, solvenii organici sunt explozivi i instalaiile n care acetia ar putea fi

utilizai trebuie asigurate mpotriva acestui pericol. Hidrocarburile cloro-fluorurate sunt
restricionate ca utilizri din cauza efectului lor negativ asupra stratului de ozon atmosferic.
69

Fluid

Presiune critic Temperatur

critic (0C)

(atm)
Dioxid de

73.8

31.1

Etan

48.8

32.4

Etilen

50.4

9.4

Propan

42.5

96.8

Propilen

46.9

91.9

Triflormetan

48.6

26.3

Clorotrifluormeta
n

38.7

29.0

Triclofluorometan

44.1

18.2

Amoniac

113.5

132.5

Ap

212.2

374.3

Ciclohexan

40.7

280.5

n-Pentan

33.7

196.7

41

318.8

carbon

Toluen

Cu toate acestea exist o serie de avantaje ale extraciei cu fluide supercritice care
decurg din proprietile acestora:

deoarece puterea de solvatare poate fi modificat prin modificarea presiunii sau

temperaturii, separarea solutului de solvent este mai rapid i mai uoar.
adugnd modificatori fluidelor supercritice (ex: metanol n CO2), polaritatea acestora
se poate modifica, fcndu-le mai selective.
n procesele industriale din industria alimentar sau farmaceutic nu apar
probleme legate de solveni reziduali, ca n cazul utilizrii solvenilor organici
clasici.

n general, fluidele supercritice sunt mai ieftine, mai simple i mult mai sigure.
Costurile de depozitare sunt mult mai mici, deoarece pot fi uor recirculate i
regenerate.
Unul din principalele avantaje ale extraciei cu fluide supercritice este eliminarea
solvenilor organici, n acest mod reducndu-se problemele legate de depozitare. Mai mult,
cteva protocoale legislative (ex: EPA Pollution Prevention Act n SUA) impun reducerea
utilizrii solvenilor organici care ar putea fi duntori mediului nconjurtor.
Principalul dezavantaj al acestei tehnici este necesitatea folosirii de utilaje care
lucreaz sub presiune (pentru a menine fluidul n stare critic). Un alt dezavantaj este faptul
c randamentul de extracie depinde mult de mrimea particulelor de material vegetal i de
cantitatea de ap coninut n acesta (Nahar i Sarker, 2005; Dobre i Floarea, 1997).

70

Cel mai utilizat solvent supercritic este dioxidul de carbon, deoarece este ieftin,
netoxic, iar punctul supercritic poate fi atins uor.
Un proces de extracie cu CO2 supercritic conine dou etape principale:
- extracia cu fluid supercritic (ex: extracia cafeinei din boabele verzi de cafea);
- recuperarea CO2-ului i, recircularea acestuia, atunci cnd este avantajos.
Cea de a doua etap se poate realiza n mai multe moduri:
1. decomprimarea gazului, permind materialului extras s prseasc amestecul aflat sub
presiune; este o operaie simpl i util atunci cnd sunt implicate volume mari de extract, dar
scump, deoarece este necesar recomprimarea gazului pentru recirculare.
2. adsorbia pe materiale cum este crbunele activ. Este uor de realizat i este utilizat pentru
separarea cafeinei de CO2 supercritic. Ca i n cazul cafeinei, recuperarea materialului extras
de pe suprafaa adsorbantului poate fi dificil.
3. absorbia materialului extras ntr-un solvent adecvat.
n figura 5.6 este prezentat o instalaie pilot pentru extracia cu fluide supercritice.
Chiar dac este de capacitate foarte mic (<10 Kg), ea conine toate elementele care apar i n
instalaiile industriale de acest tip. Componentele sale eseniale sunt: vasul de extracie i cel
de separare, condensatorul i pompa de presiune nalt. Dioxidul de carbon este depozitat la
presiunea sa de vapori n condensator ca lichid aproape n stare critic.

Figura 5.6. Instalaie pilot de extracie cu fluide supercritice(adptat dup Steytler, 1997).
Starea fizic a dioxidului de carbon n etapele de extracie-separare (fluid supercritic, lichid
aproape supercritic sau gaz) este determinat de presiunea i temperatura din cele dou vase.
Temperatura este controlat cu ajutorul unui lichid de termostatare care circul prin mantaua
fiecrui vas, iar presiunea este meninut de valvele de presiune. Parametrii ca temepartura,
presiunea i debitul de curgere sunt tot timpul msurai n punctele strategice ale instalaiei.
Cnd are loc un proces de extracie, materialul vegetal este alimentat n vasul de extracie,
care este nti purjat cu CO2 pentru a scoate aerul din sistem. Extracia ncepe prin pomparea
dioxidului de carbon lichid printr-un schimbtor de cldur n vasul de extracie. Debitul de
curgere, care este reglat de pomp, se menine la o valoare mic, astfel nct timpul de
staionare n vasul de extracie s fie suficient pentru a se atinge echilibrul. Soluia rezultat
trece apoi n vasul de separare unde se realizeaz condiiile eliberrii componenilor extrai
prin varierea condiiilor de presiune i temperatur. Dioxidul de carbon gazos trece apoi n
71

condensatorul care este rcit i unde este condensat i meninut n stare lichid (Steytler,
1997). O asemenea instalaie care opereaz ntre 2-10 L este util atunci cnd e necesar s se
extrag cantiti mici de material. Totui, pentru a face experiene preliminare se recomand
s se foloseasc instalaii mici de laborator. Unul dintre tipurile posibile este prezent n figura
5.7.

Figura 5.7. Reprezentarea schematic a unei instalaii mici de laborator pentru extracia cu
fluide supercritice: 1-vas de amestecare i de pre-extracie; 2-vasul de extracie; 3-vasul de
colectare a extractului; 4-valv de reglare a presiunii; 5a i b-termocuple; 6-debitmetru.
Instalaia din figura 5.7 are o capacitate de 10-100 mL i nu mai recupereaz dioxidul
de carbon pentru recirculare, ceea ce reprezint o simplificare considerabil a configuraiei
acesteia. Fiind vorba de folosirea unor cantiti mici de gaz, acesta poate fi purjat in atmosfer
la sfritul ciclului de extracie-separare. O pomp mic de aer poate fi utilizat pentru
presurizarea sistemului i pentru a transporta dioxidul de carbon direct din butelia de gaze n
vasul de extracie. Cu ajutorul valvei 4 se poate regla presiunea dioxidului de carbon pn la
valoarea presiunii atmosferice. Separarea extractului de dioxidul de carbon se face ntr-un vas
de sticl rcit de tip Buchner (3). Gazul care se separ trece printr-un debitmetru i iese apoi
n atmosfer. Operarea unei astfel de instalaii este simpl. Exist doar o complicaie dat de
rcirea care acompaniaz destinderea dioxidului de carbon i care trebuie compenst de
nclzirea valvei de destindere. Dac aceast nclzire nu este suficient, se pot depune
depozite de ghea carbonic care vor stnjeni curgerea. Dac aceast nclzire este prea
puternic atunci se pot produce degradari ale extractului (Steytler, 1997).

72

5.2.7.1. Aplicaii ale extraciei cu fluide supercritice

Dintre marii beneficiari ai extraciei supercritice se pot aminti industria alimentar, cea a
produselor cosmetice i industria farmaceutic. De exemplu, extracia cu fluide supercritice a
fost utilizat n industria alimentar din anii 1970. Dou exemple semnificative vor fi
prezentate n continuare: decofeinizarea cafelei i extracia taxolului, medicament
anticancerigen.
1) Decofeinizarea cafelei
Pentru extracia cofeinei din cafea cel mai utilizat procedeu este cel de extracie cu
solveni din boabele verzi umezite. Autorul unui studiu n acest sens afirma la nivelul anilor
2001 c peste 50% din cafeaua decofeinizat se bazeaz pe acest procedeu, ca argumente
aducndu-se costurile sczute i standardele nalte de calitate care sunt ndeplinite de produsul
final. Dintre solveni se remarc diclormetanul i acetatul de etil cu peste 98% pondere din
totalul de peste 30 de solveni care pot fi utilizai (Heilmann, 2001). Era greu de presupus ca
alte procedeee s poat concura din punct de vedere economic cu extracia cu solveni. Dar,
prin directivele de reducere a emisiilor de compui volatili n atmosfer, procedeele de
decofeinizare au primit un nou impuls pentru a se perfeciona i n sensul reducerii polurii.
Fr a trece n revist toate ncercrile fcute de firme mari n domeniu, amintim
totui folosirea polimerilor imprentai pentru decofeinizare. Aceti polimeri se obin prin
polimerizarea monomerilor n prezena agenilor de reticulare i a moleculei de interes, n
acest caz cofeina. Astfel de polimeri pot recupera peste 99% din cofein fr pierderi ale
aromei (Theodoridis i Manesiotis, 2002; Lin i colab., 2003; Farrington i colab., 2006).
n 1974 Kurt Zosel (Zosel, 1979) a descoperit c se poate extrage cafeina din boabele
verzi de cafea utiliznd ca solvent CO2 la temperatur i presiune supercritice. El a demonstrat
c, n aceste condiii, CO2 este un solvent foarte specific pentru cafein i c extracia poate fi
realizat n timp rezonabil i la temperaturi moderate. Aroma cafelei obinut din boabele
decofeinizate diferea semnificativ de cea a cafelei obinute din boabele originale de cafea. Pe
lng acest avantaj, cafeaua decofeinizat n acest mod putea fi considerat natural,
deoarece nu erau implicai solveni chimici. n acea perioad, acest aspect era foarte important
din dou motive: calitatea cafelei decofeinizate era considerat slab, iar companii ca
Maxwell House cutau modaliti pentru mbuntirea calitii acesteia. Pe de alt parte,
consumatorii erau foarte ngrijorai n legtur cu utilizarea solvenilor clorurai, care erau
solvenii uzuali pentru ndeprtarea cofeinei din boabele de cafea.
Pentru extracia cofeinei din boabele verzi de cafea cu CO2 n condiii supercritice sau
aproape critice au fost sugerate urmtoarele metode:
Boabele de cafea verde umezite se amestec cu un curent de CO2 ntr-un vas sub
presiune. Cofeina difuzeaz din boabele de cafea n dioxidul de carbon care trece apoi
ntr-un turn de splare, unde are loc absorbia cofeinei n ap. Dup 10 ore de
recirculare aproape toat cofeina trece n ap, de unde se separ ulterior prin diverse
metode.
Folosind acelei condiii pentru extracie ca n prima metod se modific doar
procedeul de recuperare a cofeinei din CO2, trecnd amestecul peste un strat de
crbune activ pe care se adsoarbe cofeina.
Al treilea procedeu folosete un amestec de boabe de cafea verde i particule de
crbune activ care se introduc ntr-un vas mpreun cu CO2. n acest vas se realizeaz
presiuni de 220 bari i temperaturi de 900C. n aproximativ 5 ore cafeina difuzeaz din

73

boabe n dioxidul de carbon supercritic i de acolo direct pe particulele de crbune

activ. Dup extracie boabele de cafea se separ de particulele de crbune prin sitare.
n figura 5.8 este prezentat procedeul propus de General Foods (Katz i colab., 1991) n
care se folosete o coloan de absorbie cu ap pentru recuperarea cofeinei. Dioxidul de
carbon care mai poate conine urme de cofein (fiind recirculat) este alimentat continuu n
vasul de extracie (1) unde se introduc i boabele de cafea verde. Extractul de cofein n CO 2
este evacuat pe la partea inferioar a coloanei de extracie. Cafeua este re-extras n ap ntr-o
coloan numit de absorbie (2) n care curentul de dioxid de carbon i cofein circul n
contracurent cu apa pur. Soluia de cofein n ap este apoi concentrat prin osmoz invers
pentru a obine cofeina de puritate 97% sau chiar mai mare.
Cele mai multe procedee se refer la utilizarea dioxidului de carbon n stare
supercritic ca mediu de extracie a cofeinei. Exist i procedee care propun utilizarea
aceluiai CO2 dar n condiii aproape critice, procedee care se justific prin costurile
energetice mai mici datorate presiunii i temperaturilor mai sczute care sunt necesare n
instalaiile respective.

Figura 5.8. Procedeul Katz de extracie a cofeinei din cafea cu CO2 supercritic; 1-coloan de
extracie; 2-coloan de absorbie cu ap. (Katz i colab., 1991).
n 1989 Compania Hermsen din Germania a patentat decofeinizarea cafelei cu dioxid
de carbon lichid (Heilmann, 2001). Boabele de cafea cu o umiditate de 45-55% i dioxidul de
carbon lichid saturat cu ap au fost contactate la temperaturi de 20-25 0C i la presiuni de 6570 de atm. Separarea cofeinei se face prin depresurizare sub 60 de atmosfere ntr-un separator.
Se obine un amestec foarte pur de cofein n ap. Extracia dureaz cam 60 de ore, ceea ce
este mult, din cauza temperaturilor mici de operare. Ca avantaj se menionez faptul c
boabele decofeinizate astfel pstreaz aproape toate calitile cafelei netratate. Instalaia
propus de Compania Hermsen este prezentat n figura 5.9.

74

Figura 5.9. Proces de decofeinizare al cafelei folosind CO2 lichid: 1-vas de extracie; 2separator; 3-condensator; 4-vas de colectare; 5-pomp;6-schimbtor de cldur; 7-rezervor
de stocare CO2; 8-vas de saturare cu ap; 9-valv de destindere (Heilmann, 2001).
2) Extracia taxolului cu CO2 supercritic
Taxolul a fost descoperit n 1960 n urma programului de cercetare a plantelor
organizat de Institutul National de Lupt mpotriva Cancerului din SUA (National Cancer
Institute). Componentul activ al extractului de Taxus Brevifolia a fost izolat n 1966 i a
primit ca denumire comercial numele de Taxol, molecula activ fiind paclixatel, un
diterpen nalt funcionalizat (figura 5.10). Taxolul se mai gsete i n alte specii de Taxus,
fiind folosit inclusiv de medicina indian (Ayurveda) pentru tratarea cancerului, ca i de
nativii Americani pentru tratarea cancerului pulmonar. Este utilizat la ora actual pentru
tratarea cancerelor pulmonare care nu mai rspund la alte terapii i reprezint unul dintre cele
mai bine comercializate medicamente anticancer (Gurib-Fakim, 2006; Kintzios, 2008; Cragg,
2008).

Figura 5.10. Formula structural a Paclixatel-ului (Taxol)

75

Metoda convenional de purificare a taxolului cuprinde 4 etape. n prima etap,

extractul rezultat n urma procesului de extracie cu un amestec aceton-hexan este fracionat
cromatografic. Fraciunile care conin taxol sunt concentrate pn la uscare. Concentratele de
taxol sunt cristalizate din amestecul metanol-ap i apoi recristalizate dintr-un amestec
aceton-hexan, obinndu-se taxol de puritate 85-95%. n a treia etap taxolul este supus iari
cromatografiei pe silicagel cu 2.5% izopropanol sau n-butanol n clorur de metilen rezultnd
taxol de puritate 98%. n a patra etap, taxolul este dizolvat n aceton, soluia este filtrat i
taxolul este recristalizat dintr-un amestec aceton-hexan. n urma etapelor de extracie n faz
organic i cromatografie se obine taxol de puritate 99%, care reprezint aproximativ
0.0145% din scoara iniial utilizat ca materie prim.
Producerea taxolului prin aceast metod se confrunt cu urmtoarele dezavantaje:
- timpul ndelungat necesar procedurilor de extracie i purificare;
- timpi lungi de staionare n condiii dure;
- randamente globale sczute.
De asemenea, scoara de T brevifolia este obinut, de obicei, din natur copaci de
100 200 ani, deci sursa este limitat.
De-a lungul timpului au fost realizate multe studii pentru depirea acestor probleme i
pentru gsirea altor metode de obinere a taxolului din alte surse naturale, prin culturi de
esuturi vegetale sau alte metode biotehnologice, prin sintez chimic sau prin semisintez
(Kintzios, 2008).
Dei speciile de arbore de tisa sunt numeroase, iar unele au un coninut ridicat de
taxol, acestea prezint inconvenientul unui coninut ridicat de ceruri i ali compui nepolari,
care fac separarea taxolului dificil. De aceea, era necesar s se dezvolte tehnici selective
pentru ndeprtarea acestor impuriti.
Pentru mbuntirea procedeului de extracie a taxolului a fost propus i extracia cu
fluide supercritice.
Taxolul este legat de pereii celulari din plante printr-o legtur chimic slab. Funcie
de proprietile solvenilor utilizai acesta poate fi extras parial din materialul vegetal.
Dioxidul de carbon supercritic determin gonflarea materiei prime, ceea ce permite extracia
mai uoar a soluilor vizai, n timp ce polaritatea sa favorizeaz extracia substanelor cu
polaritate mare, ceea ce face extracia taxolului dificil. De aceea, Jennings i colaboratorii
(1992) au propus extracia supercritic n care dioxidul de carbon are drept cosolvent etanolul,
cunoscut ca un foarte bun solvent pentru taxol. Ei au propus un amestec de CO2 supercritic i
3.6% (procente molare) etanol la o presiune de 210 atm i 450C. n aceste condiii se poate
extrage o cantitate de dubl de taxol, dect utiliznd CO2 n condiii supercritice singur.
ntr-un brevet american (Kim i colab., 2003) se prezint un procedeu de extracie a
taxolului utiliznd fluide supercritice i un cosolvent (modificator).
Brevetul mai sus menionat ofer o metod de preparare a taxolului i a derivailor si
care cuprinde o etap de extracie cu CO2 supercritic i un cosolvent, o etap de extracie
lichid-lichid cu solveni organici pentru a obine un strat organic i o etap cromatografic
pentru izolarea taxolului i a derivailor si din stratul de solvent organic. Etapele pot fi
realizate continuu sau discontinuu.

76

Cosolvenii servesc pentru eliberarea taxolului i a derivailor si din matricea solid.

Sunt preferai cei care au n structura lor grupri OH (ex: ap n amestec cu un alcool, acid
acetic, trietil amin).
Condiiile de realizare a primei etape extracia supercritic sunt: temperatura ntre 60
1000C, presiunea 300 400 bari, preferabil 800C i 350 bari.
Pentru etapa a doua este preferat, ca solvent organic, n-hexanul, care poate fi utilizat n
combinaie cu cosolventul utilizat n prima etap.
Ultima etap se realizeaz pe mai multe coloane cromatografice.
Instalaia de separare a taxolului i a derivailor si din surse vegetale (figura 2.14)
cuprinde un rezervor pentru fluidul supercritic, un extractor n care se alimenteaz materia
prim, un vas de separare n care se separ fluidul supercritic de componenii extrai, un
separator
lichid-lichid
i cel puin o
coloan

cromatografic.
Figura 2.14. Instalaie industrial pentru obinerea taxolului prin extracie supercritic: 1- rezervor
CO2, 2-pomp CO2, 3- rcitor; 4- nclzitor, 5- schimbtor de cldur pentru lichefiere, 6- rezervor
cosolvent prevzut cu agitare; 7- pomp alimentare cosolvent,
8- schimbtor de cldur pentru
cosolvent; 9- extractor, 10- regulator de presiune; 11- primul vas de separare, 12- valv pentru
controlul fazei lichide; 13. schimbtor de cldur pentr nclzire/rcire, 14-al doilea vas de
separare, 15- valv de control al fazei lichide, 16- regulator de presiune; 17- compresor CO2, 18rezervor cu alcool; 19-evaporator alcool, 20- pomp pentru vehicularea alcoolului, 21- rcitor; 22rezervor hexan; 23-evaporator hexan, 24- pomp vehiculare hexan; 25- rcitor; 26- vas pentru
amestecarea alcoolului cu hexan, 27- separator lichid lichid; 28. concentrator; 29-ansamblu de
coloane cromatografice.

Instalaia prezentat n figura 2.14 este utilizat pentru procedee industriale, cnd se
utilizeaz cantiti mari de materie prim.

77

Alte exemple de utilizare a extraciei supercritice pentru obinerea unor metabolii secundari
din plante sunt prezentate n tabelul 5.2.
Tabelul 5.2. Aplicaii ale extraciei cu fluide supercritice n diverse domenii
INDUSTRIA ALIMENTAR
COLORANI ALIMENTARI
Condiii de operare
Extracie caroteni
din morcov

Morcovi liofilizai

Cartofi dulci
(Extracie -caroten)
Extracie caroten din ulei de palmier
Extracie -caroten ulei de palmier
Extracie -caroten i vitamina E
din fibre de palmier (Elaeis
guineensis)
Reziduri de la fabricarea
pastei de tomate
(extracie -caroten i licopen)

Coaj de tomate
(extracie licopen-carotenoid)

Subproduse de la prelucrarea roiilor,

extracie: carotenoide(-caroten i licopen), tocoferol, acizi
grai i sistosteroli
Licopen din tomate zdrobite

Capacitate extractor- 150mL

Pmax-345 bar
Extracie-207, 276 i 345 bar,
Temp.-40, 55 i 70 0C
Co-solvent: Etanol (5 and 10%)
Volum CO2- 250 L
Debit CO2-1.5 L/min
-Extracie 342, 456 i 570 bar,
30, 40 and 50 0C
-Co-solvent ethanol (5 and 10%)
- Debit CO2 +etanol-500 mL/min
P-138, 276 i 414 bar
T-38 0C (and 48 0C at 414 bar)
Debit CO2 -1418 L/min
Vol. CO2- 1000 L
P- 14, 22 i 30 MPa
Temp- 40, 60 i 80 0C
Debit CO2= 5, 10 i 15 mL/min
P- 75, 125 i 175 bar
Temp- 80, 100 i 120 0C
Timp extracie-1,3 i 5 h
Extracie: 3 h la 10 Mpa, cretere la
20 Mpa -1h i 6h la 30 Mpa
Temp.-400C
P- 200, 250 i 300 bar
Temp- 35, 45, 55 i 65 0C
Debit CO2-2, 4 i 8 kg/h
P-405.2 bar
Temp.-60, 85 i 110 0C
Timp extracie: 5, 12, 19, 26, 38, 50,
62, 79 minute
Solveni: aceton, metanol, etanol,
hexan, diclorometan i ap
Debit CO2 -1.5 mL/min
P-2545 MPa
Temp.-4070
P-25,30, 35 MPa
Temp.- 45, 60 i 75 0C
P-300, 380, 460 bar
Temp.-40, 60 i 80 0C
Poptim- 40 MPa

78

Referine
bibliografice
Barth i
colab., 1995

Vega i
colab., 1996
Spanos i
colab., 1993
Wei i colab.,
2005
Davarnejad
i colab.,
2008
Lau i colab.,
2008
Baysal i
colab., 2000
Ollanketo i
colab., 2001

Kassama i
colab., 2008
Shi i colab.,
2009
Vgi i
colab., 2007
Huang i

Extracie -caroten i lutein din

Mentha spicata L.
Coaj de struguri negri
(Extracia antocianilor)
ULEIURI ESENIALE I
AROME
Ulei esenial de lmie

Temp. optim- 57 0C
Durata operaiei 1.8 h

colab., 2008

P-de la 86259 bar

Temp.-40, 50 i 60 0C
Debit CO2 -4 mL/min
P-70150 bar,
Temp.- 80 0C

GmezPrieto i
colab., 2007
Blasco i
colab., 1999

Condiii de operare

Referine

Gironi i
P-8.7, 9.5 i 10.3 MPa
Temp.-50, 60 i 70 0C
colab.,
Timp extracie: 7-9 ore
2008
Debit CO2 -810 L/min )0.1 MPa i
250C)
Limonen din ulei de lmie obinut
P-8.8 i 9.8 MPa
Kondo i
0
prin presare la rece
Temp.- 40 i 60 C
colab., 2002
Debit CO2 -8-9.3 L/min
Extracie carvon i limonen din
P- 75, 125, 150 i 300 bar
Baysal i
semine de chimen
Temp.- 32, 45, 60 i 75 0C
Starmans,
Debit CO2- 4kg/h
1999
Uleiuri eseniale din coaja de
Poptim- 12.5 bar
Mira i
portocale
Temp. optim- 35 0C
colab., 1999
Debit CO2- 0.53.5 kg/h
Extract din boabe de piper negru
P-1626 MPa
Zhiyi i
0
(Piper nigrum L.)
Temp.-3550 C
colab., 2006
Debit CO2- 0.20.3 m3/h
INDUSTRIA FARMACEUTIC I MEDICIN TRADIIONAL
P-20,30 i 40 MPa
Geng i
0
Temp.-30, 40 i 60 C
colab., 2007
Timp extracie: 10 minute-extracie
static
Eugenol din Eugenia
Wenqiang
P-10, 20 i 30 MPa
caryophyllata
0
Temp.-30, 40 i 50 C
i colab.,
Debit CO2 -2 L/min
2007
0
Extract din frunze de ment (Mentha P-10 MPa i temp. 40 C-1h
Zizovic i
piperita) familia Lamiaceae
Aceleai condiii, dar debit CO2- 0.28 colab., 2005
kg/h n sistem continuu
Extract din seminte de Myristica
P-10, 15 i 20 MPa
Machmudah
0
fragrans (extract numit nutmeg oil)Temp.-40, 45 i 50 C
i colab.,
utilizri incluv alimentare i
Debit CO2-2.78x10-5, 8.33x10-5,
2006
-5
3
cosmetice
1.39x10 m /s (msurat la temp.
camerei i 0.1 MPa)
P-100300 MPa
Carvalho Jr.
0
Temp.-3040 C
i colab.,
2005
P-100,200 i 350 bar
Ibez i
Extract din rozmarin (Rosmarinus
Temp.-49, 60 i 80 0C
colab., 2001

79

officinalis)-poate avea i aplicaii n

alimentaie
Ulei din semine de Hippophae
rhamnoides L, aplicaii tratarea
cancerului i a rnilor provocate de
radiaii X
Extracia artemisinei din frunze de
Artemisia annua L
Extract de fenicul (Foeniculum
vulgare) poate avea i aplicaii
alimentare

Timp extracie: 30 minute

Modificatori: etanol, ap, acid acetic,
Debit CO2 -34 mL/min
P-2930 MPa
Temp.-3540 0C
Debit CO2- 0.150.3 m3/h
Durat-45 ore
P-75400 MPa
Temp.-3050 0C
Debit CO2-5.5x10-5, 11x10-5 kg/s
P-100300 bar
Temp.-3040 0C
Debit CO2-8.33x10-5 kg/s

Extract de Ginger (Zingiber

P-160 bar
Officinale Roscoe)-poate avea i
Temp.-40 0C
aplicaii alimentare
INDUSTRIA COOSMETIC
Extracie ulei de jojoba
P-125,35 i 45 MPa
Temp.-7090 0C
Debit CO2-3.33x10-8, 6.67x10-8,
13.33x10-8 m3/s

80

Yin i colab.,
2005
QuispeCondori i
colab., 2005
Moura i
colab., 2005
Balachandran
i colab.,
2006
Salgin, 2007

Capitolul 6
Metode moderne de uscare
6.1. Introducere
Uscarea este una dintre cele mai vechi operaii unitare aplicat de umanitate. De-a lungul
miilor de ani oamenii au uscat sau au i afumat carnea, petele, fructe sau legume, pentru a le
pstra pentru consum n perioadele friguroase ale anului. Astazi operaia de uscare este intens
folosit n industria alimentar att din cauza creetrii populaiei, ct i din cauza cererii din
partea armatei. n aceali timp aceast operaie s-a diversificat de la simpla uscare cu aer cald
sau la soare, pn la uscarea prin atomizare sau prin liofilizare. Exist la ora actual o
multitudine de alimente deshidratate care sunt produse i comercializate de industria
alimentar. Termenul de uscare poate fi folosit n sens mai larg sau mai restrns. n sens mai
restrns i n acord cu definiia clasic a uscarii, aceasta este operaia unitar prin care umiditatea din
materiale solide sau lichide este ndeprtat cu ajutorul unui agent de uscare gazos care are rolul de
a furniza, total sau parial, cldura necesar evaporrii lichidului i de a evacua vaporii formai. n

sens larg, uscarea poate deveni echivalent i cu deshidratarea referindu-se la ndeprtarea

celei mai mari cantiti de ap dintr-un aliment sau dint-o materie prim alimentar prin
evaporare, sublimare sau prin alte procedee termice sau chiar mecanice, dac ne referim la
centrifugare. Dup definiia dat de Barbosa-Canovas i Vega-Mercado (1996) un aliment
este considerat deshidratat dac nu conine mai mult de 2.5% ap, n timp ce un alimentat
uscat poate conine mai mult umiditate dect 2.5%.
Motivul principal al uscrii alimentelor este extinderea duratei de pstrare a acestora.
Prin reducerea umiditii se reduce i activitatea apei la acel nivel la care se inhib creterea
microorganismelor duntoare. De asemenea, se reduce corespunztor i activitatea
enzimatic i viteza de producere a unor reacii nedorite. Pentru a menine sczut activitatea
apei este necesar i mpachetarea corespunztoare a alimentelor uscate. n acelai timp prin
uscare se reduce i masa produsului, ca i volumul acestuia. Aceste aspecte pot contribui n
mod esenial la reducerea costurilor de tranport i de depozitare i n unele cazuri i a
costurilor de mpachetare. Nu trebuie uitat faptul c operaia de uscare este mare
consumatoare de energie n comparaie cu alte metode de conservare. Totodat, pot apare i
modificri ale proprietilor alimetelor, ceea ce poate constitui o pierdere a calitilor acestora.
Cnd alimentele sunt rehidratate culoarea i textura lor pot fi complet diferite de cele ale
alimentelor prospete. Prin uscare se mai pot pierde aromele, prin volatilizare, sau pot apare
arome nedorite din cauza prelucrrii termice n timpul operaiei. Se mai poate reduce i
valoarea nutriional a alimentului i a coninutului vitaminelor cum ar fi A i C.
Uscarea poate fi considerat o operaie dubl de transfer termic i de transfer de mas.
n prima etap a uscrii apa din aliment trebuie evaporat. Cea mai utilizat metod este cea
de trecere a unui curent de aer cald peste aliment. Cldura se va transfera prin convecie de la
aer ctre suprafaa alimentului i prin conducie n interiorul alimentului. Se mai poate utiliza
i uscarea prin contact direct al alimentului cu o suprafa cald. n acest caz pot fi folosite ca
surse de nclzire radiaiile electromagnetice de diverse tipuri cum ar fi radiaiile infraroii,
microundele sau undele radio.

81

n procesul de uscare este important s se cunoasc mecanismul de transport al apei

att n interiorul alimentului, ct i la suprafaa acestuia. Deplasarea apei poate fi o consecin
a forelor capilare, a difuziei datorate unui gradient de concentraie, a difuziei de suprafa, a
difuziei vaporilor de ap prin pori umplui cu aer, a curgerii din cauza unui gradient de
presiune sau a vaporizrii i condensrii.
Liofilizarea, dup cum s-a artat deja, const din nghearea alimentului i sublimarea gheii
formate la presiune mic. n uscarea osmotic, bucile de aliment sunt introduse n soluii
hipertonice. Apa se va deplasa din aliment n soluie din cauza presiunii osmotice.

6.2. Mecanismul uscrii

Cnd un material umed este uscat cu un curent de aer cald, cldura se transfer la suprafa
materialului prin convecie. Vaporii care se formeaz sunt transportai de curentul de aer
departe de suprafa materialului. Pentru a obine curbele uscrii se poate lucra n condiii
constante sau variabile de uscare. n primul caz parametrii agentului de uscare nu variaz n
urma trecerii prin sau peste materialul supus uscrii. Acest mod de lucru se poate realiza
practic lucrnd la debite mari de aer cald i cu strat de material supus uscrii de grosime mic.
n aceste condiii dup trecerea aerului peste sau prin strat coninutul su de umezeal i
temperatura sa rmn constante. Dac se reprezint variaia coninutului de umiditate liber n
timp se obine o curb de uscare, care poate arata ca n figura 6.1.

Figura 6.1. Curb de uscare (variaia coninutului de umiditate liber n timp)

Viteza de uscare este proporionl cu variaia umiditii n timp. Dac se reprezint viteza de
uscare n funcie de timp sau de umiditatea liber a materialului atunci se observ mai bine
poriunile din care este alctuit curba de uscare.

82

Figura 6.2. Curbe ale vitezei de uscare n funcie de timp sau de coninutul de umiditate
liber.
Procesul de uscare poate fi descris ca avnd mai multe perioade n care viteza de uscare joac
un rol cheie. Punctele A si A' reprezint punctele iniiale pentru un material rece i, respectiv,
un material cald la nceputul procesului de uscare. Punctul B reprezint atingerea echilibrului
temperaturii la suprafaa materialului. Durata de timp ntre puctele A i B fiind mic nu se ia
n calcul cnd se determin durata uscrii. Poriunea BC a curbelor de uscare este cunoscut
ca fiind perioada de uscare cu vitez constant i este asociat cu ndeprtarea apei nelegate
din material. n aceast etap a uscrii apa se comport ca i cnd solidul nu ar fi prezent n
sistem. Iniial suprafaa produsului este foarte ud, activitatea apei fiind apropiat de 1. ntrun solid poros apa ndeprtat n aceast etap de pe suprafa este compensat de curgerea
apei din interiorul solidului ctre suprafa. La o valoare critic a umiditii corespunztoare
punctului C aceast etap ia sfrit. Temperatura de la suprafaa produsului corespunde
aproximativ temperaturii termometrului umed. Prima perioad de vitez descresctoare ncepe
din punctul C, procesul fiind guvernat de transferul de mas n faza gazoas i de curgerea
apei din interiorul materialului. Umiditatea corespunztoare punctului C este cea la care apare
prima poriune de suprafa uscat a materialului. Activitatea apei la suprafa devine mai
mic dect 1. n punctul D ntreaga suprafa a materialului este uscat, din acest punct
ncepnd a doua perioad de vitez descresctoare, frontul de evaporare deplasndu-se spre
interiorul materialului. Cldura necesar ndeprtrii umiditii se transfer prin solid ctre
suprafaa de evaporare i vaporii de ap obinui se deplaseaz prin solid n curentul de aer
care circul la suprafa. n acest caz procesul este controlat de difuzia intern. Cantitatea de
ap ndeprtat poate fi foarte mic i timpul de uscare lung, deoarece viteza de uscare este
mic. Valoarea sczut a vitezei de uscare se poate datora fie unei interaciuni solid-ap, fie
unei tranziii din stare sticloas n stare elastic. Curbele de uscare sunt specifice fiecrui
material i prezena celor trei perioade nu este obligatorie. Pentru alimente comportarea la
uscare depinde de porozitate, omogenitate i de proprietile higroscopice.

83

Capitolul 7
Incapsularea ingredientilor alimentari
7.1. Introducere
Incapsularea se folseste in industria alimentara de mai bine de 75 de ani. In sens restrins
incapsularea implica fie acoperirea unei particule cu rol in alimentatie (cum ar fi acidifianti,
drojdii, indulcitori artificiali, minerale, vitamine, antioxidanti, uleiuri esentiale, arome si
altele) sau acoperirea unor ingrediente intregi cum ar fi stafidele, nucile sau produsele de
cofetarie. Prima reprezinta microincapsulare, iar a doua o reprezinta macroacoperire.
Mai nou, sistemele de nanoparticule cu eliberare controlata incep sa-si faca prezenta inclusiv
in domeniul alimentar. Nanoparticulele ar putea fi folosite pentru obtinerea unor bauturi care
nu se tulbura, chiar daca au adaugati diversi ingredienti. In nanoincapsulare marimea
particulelor este in jur de 30 nm.
Microincapsularea poate fi utilizata pentru diferite tipuri de substante si chiar pentru
microorganisme.
Aromele - incapsularea scade volatilitatea si micsoreaza fenomenele de oxidare pe care
le pot suferi aromele lichide;
Acizii au fost incapsulati in produsele alimentare pentru eliberare controlata,
protejare fata de actiunea luminii si a caldurii si pentru a separa acizii de celelalte
ingrediente, prevenind astfel schimbarile de culoare si degradarile aromelor;
Lipidele au fost incapsulate pentru a putea fi protejate de reactii daunatoare;
Enzimele au fost adaugate in branzeturi pentru a accelera obtinerea aromelor
specifice; enzimele incapsulate sunt protejate de pH-ul scazut si de taria ionica ridicata
din branzeturi;
Microorganismele incapsularea a fost utilizata pentru a imbogati stabilitatea
culturilor starter;
Indulcitorii artificiali au fost incapsulati in produsele de patiserie; de exemplu,
aspartamul se descompune la temperaturi ridicate, scazand astfel gustul dulce al
alimentului;
Vitaminele si sarurile minerale au fost incapsulate in industria farmaceutica si intr-o
masura mai mica in industria alimentara.

84

Substantele sau materialele folosite pentru incapsulare trebuie sa

indeplineasca numeroase conditii:

Proprietati reologice adecvate, ceea ce inseamna se curga usor, chiar

la concentratii mari

Sa aiba capacitatea de a dispersa sau emulsifica ingredientul activ

Sa nu reactioneze cu acesta nici in timpul procesului si nici in timpul

depozitarii

Sa pastreze materialul incapsulat activ pe toata durata procesului de

incapsulare si apoi si in perioada de depozitare

Sa poata fi purifiact de solventi sau de alte materiale ajutatoare

utilizate in timpul procesului de incapsulare

Sa ofere maximum de protectie substantei incapsulate

Sa fie solubil in solventi acceptati de industria alimentara (apa,

etanol)

Sa nu reactioneze chimic cu materialul incapsulat

Sa respecte standardele de solubilitate ale capsulelor si sa elibereze

controlat substanta activa

Sa aiba cost redus.

Cum in practica este imposibil de gasit un singur material care sa
indeplinesca toate aceste conditii, de cele mai multe ori se folosesc
combinatii de materiale, sau folosind diversi modificatori ai proprietatilor
acestora.
Dintre materiale de incapsulare cele mai frecvente se pot aminti:
Din clasa carbohidratilor:
Amidon, maltodextrine, dextran, amidon modificat, sucroza,
cilodextrine
Din clasa celulozelor:
Carboximetilceluloza, metil celuloza, etilceluloza, nitroceluloza,
acetilceluloza
Din clasa gumelor:
Guma accacia, agar, alginat de sodiu, caragenan
Din clasa lipidelor:
Ceara, parafina, ceara de albine, acid tristearat, uleiuri, grasimi,
uleiuri intarite
Din clasa proteinelor:
Gluten, cazeina, gelatina, albumina, peptide
Dimensiunile microcapsulelor pot varia intre un submicron si cativa milimetri, iar forma
ideala este cea sferica. Forma lor depinde in mare masura de structura materialului de
incapsulare si de metoda lui de obtinere. Portiunea activa dintr-o capsula este denumita miez,
faza interna sau umplutura. Grosimea materialului de incapsulare si numarul de straturi este
variabil.

85

Figura 7.1. Formula -ciclodextrinei

Metode de incapsulare
Uscarea prin atomizare-Este o metoda economica, flexibila si care ofera o varietate de
posibilitati privitoare la materialele ce constituie matricea de incapsulare. Se poate adapta
utilajelor obisnuite existente in industria alimentara si produce particule de buna calitate.
Schema unei instalatii de atomizare este prezentata in figura 7.2.
Uscarea prin atomizare consta din mai multe etape dintre care prima este prepararea dispersiei
sau a emulsiei. Pentru acesta materialul care constituie matricea de incapsulare trebuie
hidtratat. Impreuna cu materialul care se incapsuleaza formeaza o dispersie sau o emulsie,
daca se mai dauga si un surfactant. Amestecul se alimenteaza cu o pompa in camera de
atomizare. Daca este nevoie se face si omogenizarea dispersiei pentru a avea picaturi cat mai
uniforme. Urmeaza etapa de atomizare care se face prin intermediul unei duze care se roteste
cu turatie mare. In camera de atomizare picaturile fin dispersate se intilnesc cu aerul cal, fie in
echicurent, fie in contracurent, avand loc un proces de deshidratare. Apa se evapora de la
suprafata picaturilor si materialul de incapsulare se intareste. Aroma sau substanta incapsulata
ramine prinsa in miezul capsulei care se deshidrateaza. Evaporarea rapida a apei de la
suprafata face ca temperatura in interiorul capsulei sa fie sub 100 de grade. Particulele sunt
tinute la temperaturi de 100-180 grade pentru cateva minute, din aceasta cauza unele arome
care sunt mai volatile se pot pierde. Se obtin granule de 100 m care se separa intr-un ciclon.

86

Figura 7.2. Instalatie de atomizare

Pulverizare-racire (spray cooling) si pulverizare racire avansata (spray chilling)
Sunt procedee similare cu uscarea prin pulverizare deoarece si in acest caz substanta
incapsulata se disperseaza in materialul de incapsulare si apoi este pulverizata intr-un mediu
controlat. In acest caz nu se mai evapora apa, deoarece materialul de acoperire este o grasime.
Din aceasta cauza apar si alte diferente intre aceste procedee. Uscarea prin atomizare foloseste
aer cald pentru a evapora apa din dispersia intiala, in timp ce in ultimile doua procedee se
foloseste aer rece sau aer foarte rece pentru a solidifica materialul de acoperire.
Microcapsulele obtinute prin acest procedeu sunt insolubile in apa. De aceea, procedeele
mentionate sunt agreate pentru incapsularea unor materiale solubile in apa cum ar fi minerale,
vitamine, acidulanti, arome, enzime si altele. Sunt probleme legate de pierderi de substante
care sunt solubile in grasimi, iar in timp se pot pierde din substantele volatile. In pulverizarea
cu racire se folosesc ca materiale de acoperire uleiuri vegetale sau derivati ai acestora. In
procedeul de pulverizare cu racire avansata se folosesc uleiuri vegetale hidrogenate sau
fractionate.
Acoperire in strat fluidizat
Se mai numeste si tehnica de acoperire in coloana de aer sau proces Wurster. A fost inventat
in anii 1950. Se obtin particule intre 50-500 m. Particulele sunt suspendate in curent de aer
formand un strat fluidizat. Cand stratul fluidizat a atins temperatura dorita, materialul de
acoperire este pulverizat in sistem prin intermediul unor duze. Picaturile formate fiind in
cadere libera intilnesc particulele aflate in suspensie si se depun pe suprafata acestora. Odata
ce ajung la partera superioara a utilajului ele sunt recirculate in sistem de un numar suficient
de ori, pana cand acoperirea este completa si totodata particulele acoperite sunt uscate.
Procesul poate dura intre 2 si 12 ore si chiar si in aceste conditii o parte din particule pot
ramine neacoperite.

87

Figura 7.3. Instalatie in strat fluidizat

88