Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
CAPITOLUL 1
1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie.
Arborele primar al cutiei de viteze se prezinta in doua variante si anume: arbore format
dintr-un bloc de roti dintate montat pe un ax imobil fixat in carter, arbore cu roi dintate fixate pe
el si montat in carter prin intermediul unor rulmenti.
Prima solutie se utilizeaza la autoturisme si la autocamioane cu sarcina utila redusa, iar a
doua solutie este intalnita la autocamioane si la autobuze.
In figura 1 se prezinta constructia unui arbore primar compus din blocul rotilor dintate 1
montat, prin intermediul rulmentilor cu role-ace 5, pe axul 3. Bucsa de distantare 7 mentine
rulmentii cu role-ace in pozitia dorita. Fortele axiale care apar sunt preluate de carter prin
intermediul saibelor de bronz 4 prevazute cu un umeras pentru a nu le permite rotatia. Jocul
axial normal al blocului rotilor dintate este de 0,04-0,3 mm.
Axul blocului de roti dintate se fixeaza in carter cu ajutorul unui prezon sau a unei placate
6. Jocul axial al blocului de roi se regleaza cu ajutorul garniturilor 2.
Datorita faptului ca aceasta solutie necesita orificii de diametru redus pentru fixarea
axului, rigiditatea carterului este mare.
Aceasta solutie s-a adoptat deoarece la automobilele usoare distant dintre axele arborilor
primar si primar este mai mica decat suma razelor exterioare ale rulmentilor de pe cei doi
arbori. In felul acesta se poate allege o distant mica intre axele arborilor, ceea ce va conduce la
un gabarit mai redus al schimbatorului de viteze.
In figura 2 se prezinta diferite solutii constructive ale arborelui primar avand rotile dintate
fixate pe el.
In general rotile dintate ale treptelor inferioare (cu diametrul mic) fac corp comun cu
arboreal (figura 2 a, b si d) iar rotile dintate ale treptelor superioare sunt confectionate separat si
sunt montate si sunt montate pe arbore si solidarizate la rotatie de acesta cu ajutorul penelor
longitudinal.
Fixarea in directie axiala a rotilor care nu fac corp comun cu arborele primar se face cu
ajutorul unor piulite montate la capete, care actioneaza asupra inelului interior al rulmentului,
iar acesta asupra rotilor.
In cazul arborelui primar avnd rotile dintate fixate pe el, lagarul anterior care nu preia
fortele axiale poate fi: cu rulment cu role cilindrice avand atat inel exterior cat si inel interior
(fig 2 b); cu rulment cu role cilindrice fara inel interior (fig 2 c).
Asa dupa cum s-a aratat, angrenajul permanent dintre arborele primar si primar are dinti
inclinati, iar unghiurile de inclinare ale danturii se aleg astfel incat forta axiala sa se ecilibreze
cu forta axiala a angrenajului cu dinti inclinati dintre arborele secundar si primar.
In cazul insa in care angrenajul dintre arborele secundar si primar are dinti drepti, forta
axiala data de angrenajul permanent ramane neechilibrata. Aceasta situatie poate apare si in
cazul unui angrenaj cu dinti inclinati intre arborele secundar si cel primar, daca fortele axiale nu
se pot echilibra total. In general la schimbatoarele de viteze cu roti cu angrenare permanenta se
utilizeaza dantura inclinata la toate treptele si numai in unele cazuri face excepotie treapta I-a si
mersul inapoi. Rezulta deci ca fortele axiale din arborele primar chiar daca exista, au valori mici
sau actioneaza foarte putin timp.
1.1.1 Rolul functional si solicitartile piesei:
La o cutie de viteze arborele intermrdiar primeste miscarea de la motor prin intermediul
arborelui primar si o transmite mai departe la arborele secundar cu ajutorul rotilor dintate. In
prelungirea lui se gaseste arborele secundar, care transmite miscarea la transmisie, fiind
prevazut cu caneluri pe care pot culisa unele roti dintate. Cind motorul functioneaza, dar
automobilul sta pe loc, miscarea se transmite de la arborele primar la arborele primar, arborele
secundar fiind liber, adica rotile de pe el nu angreneaza cu nici una dintre rotile corespunzatoare
de pe arborele primar.In aceasta situatie cutia deviteze se afla in pozitie neutra (punctmort).
Fonta speciala
3,20-3,80
1,40-2,30
Mn 0,6-0,8
Cr 0,6-0,9
Mo 0,3-0,5
V 0,1-0,2
Cu 0,6-0,9
Mg 1.3
0,70-1,10
0,15-0,25
-
0,8-1,0
0,15-0,3
0,04-0,1
Semifabricatele pentru arborele primar se obtin prin forjare sau prin turnare. Forjarea se
executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se o
profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care
realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia
semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se
recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in
cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a
unor racitoare metalice in zonele camelor si a fusurilor, fonta se raceste mai repede, formand o
crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor primar prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma
apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea
prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si
fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele
dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri,
sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea
semifabricatelor este destul de limitata. Datorita dificultatilor de amplasare a racitoarelor
duritatea camelor si fusurilor este insuficienta, din care cauza este necesara calirea suplimentara
a acestor suprafete.
1.3.1. Calculu fondului anual real de timp (Fr)
Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*Kp [ore/an]
Unde:
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an;
N pp N p * n N r N rc N ri
Unde:
Np este planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema;
n - numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr numarul de piese de rezerva,livrate odata cu produsul>in majoritatea cazurilor este 0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se adopta in functie de
durabilitatea piesei intre 0 si 200.300% din (Np*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre
0,1..1% din ( N * n N N );
N p 150000 piese/an
p
rc
n 1
Nr 0
N rc 30% * 150000 45000
N ri 0,5% * (150000 0 45000) 975
N pp 150000 * 1 0 45000 975 195975
[ piese/lot]
Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Zr= 23 zile la piese de baza mari;
Zr= 510 zile la piese marunte;
Z l Z c ( Z d Z s ) numarul annual de zile lucratoare;
Z l Z c ( Z d Z s ) =>> Z l 365 (104 6) 255
Z l 255 nr anual de zile lucratoare
Zr 6
N lot N pp * Z r / Z l
N lot 4611
=>>
piese/lot
piese/lot
CAPITOLUL 2
2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime
Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele
determinand structura procesului tehnologic.
Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al arborelui primar, se
impun cerinte riguroase referitor la executia rotilor, calitatea suprafetelor prelucrate si duritatea
acestora.
Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o reprezinta
suprafetele arborelui, carora li se impun si cerinte privind coaxialitatea lor.
Turnarea arborilor primar prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma
apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea
prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si
l) spalare;
m) control final.
CAPITOLUL 3
3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente
In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma prelucrarii
si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura. Dintre
calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni,
de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 818 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC
45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16. Alegerea unei anumite calitati de otel depinde de tipul cutiei
de viteze si de caracterul solicitarilor.
Semifabricatele pentru arborele primar se obtin prin forjare sau prin turnare.
Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele
faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se o
profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care
realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia
semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se
recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in
cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a
unor racitoare metalice, fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor primar prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma
apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea
prelucrarii unor portiuni, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si
unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de
fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea
semifabricatelor este destul de limitata.
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in
desenul de executie
Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele
determinand structura procesului tehnologic.
Strunjire
Finisare
9 - 10
3,2 6,3
tehnologic corespunzator, si stabilirea celor mai indicate scule in functie de volumul productiei
ce urmeaza a fi realizat.
In complexul masina-scula-piesa, notiunea de scula cuprinde, la randul sau, un domeniu
larg de echipamente tehnologice, care, in ultima instanta, determina productivitatea muncii si
calitatea pieselor prelucrate. Acest domeniu este impartit in trei categorii:scule, dispozitive si
verificatoare, denumite pe scurt S.D.V.-uri.
Numarul de S.D.V.-uri necesare prelucrarii unui produs se numeste grad de utilare.
Necesitatea stabilirii gradului de utilare a unui produs are doua aspecte: primul aspect consta in
asigurarea calitatii produsului si a productivitatii muncii cat mai ridicate, de unde rezulta un
grad de utilare mare; al doilea aspect consta in asigurarea pretului de cost minim, de unde
rezulta un grad de utilare mic. De aceea, pentru determinarea gradului de utilare optim, in
conditiile seriei de fabricatie date trebuie sa se tina seama de ambele aspecte.
Dispozitivele maresc productivitatea masinilor-unelte, prin fixarea rapida a piesei pe
masina, prelucrarea simultana a mai multor piese, prelucrarea cu mai multe scule simultan a
unei singure piese sau prin toate acestea la un loc.
Calitatea prelucrarii pieselor cu sculele si dispozitivele prevazute in echipamentul
tehnologic trebuie controlata cu verificatoare adecvate, din punctul de vedere al preciziei si al
rapiditatii masuratorilor. In acest scop, in afara aparatelor de control universale, se prevad
verificatoare specifice fiecarei dimensiuni importante, finale sau primare, obtinute in procesul
de prelucrare.
Cantitatea mare de verificatoare de care este nevoie necesita, si in acest caz, o deosebita
atentie asupra economicitatii folosirii lor, asupra maririi durabilitatii de functionare si a
posibilitatilor de reconditionare a lor.
Prelucrarea fusurilor si a suprafetelor frontale a acestora s-a facut prin strunjire si
rectificare.
Sculele utilizate sunt: cutite de strung cu placute din carburi metalice tip P20, cutitele
avand sectiunea cozii de 32x32 mm2.Pentru rectificare se vor folosi discuri abrazive astfel:
-pentru rectificarea de degrosare-disc abraziv cu diametrul D=300 mm, latimea B=40
mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul discului abraziv En;
-granulatie 50;
-duritate J;
-liantul C;
-pentru rectificarea de finisare disc abraziv cu diametrul D=400 mm, latimea B=40 mm,
cu urmatoarele caracteristici:
-materialul abraziv E;
-granulatia 25;
-duritate I;
-liantul C.
La calculul regimurilor de aschiere s-au stabilit durabilitatile sculelor aschietoare astfel:
-durabilitatea cutitului de strung la degrosare:D1= 30 min;
-durabilitatea cutitului de strung la finisare:: D2= 30 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de degrosare: D3=5 min;
Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru confectionarea
oricaror scule aschietoare si pentru prelucrarea unei mari varietati de materiale.
In timpul prelucrarilor mecanice, suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu
piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Perioada de functionare a
sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri egale cu limita de uzura, se
numeste durabilitate.
Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditii
date, se face in functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale materialului
semifabricatului.
Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat multicutit. Se
poate constata ca toate sculele aschietoare vor lucra la o aceeasi turatie a arborelui principal, iar
sculele dispese pe aceeasi sanie si aflate simultan in lucru se vor deplasa cu o aceeasi viteza de
avans.
a)Stabilirea schemei de prelucrare
Operatia este o strunjire longitudinala exterioara cu iesirea libera a cutitului,
semifabricatul fiind instalat intre varfuri. Pe sania longitudinala a strungului se vor monta trei
cutite cu ajutorul carora se vor prelucra suprafetele arborelui.
b)Alegerea masinii unelte
Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax prevazut cu o sanie multicutit
cu posibilitatea obtinerii unor turatii cuprinse intre 56 si 710 rot/min, pentru o gama de avansuri
longitudinale de 0,1250,8 mm/rot.
c)Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului
Pentru instalarea semifabricatului, se va folosi un varf rotativ la capatul din dreapta, varf fix
montat in arborele principal al strungului si inima la capatul din stanga.
d)Stabilirea sculelor aschietoare
Din analiza schemei de prelucrare, se constata posibilitatea folosirii a trei cutite cu
placute din carburi metalice tip P20. Toate cutitele au sectiunea cozii de 32x32 mm 2. Sania
strungului semiautomat trebuie sa fie prevazuta cu suporturi speciale portscule, avand locasuri
pentru instalarea cutitelor, fixarea acestora efectuandu-se cu suruburi.
e)Stabilirea adancimii de aschiere
Se apreciaza a fi posibila inlaturarea adaosului de prelucrare intr-o singura trecere, ceea ce
presupune egalitatea adancimilor de aschiere cu marimea adaosului de prelucrare:
54,8 51,9
t t
t
1,mm;
45
stg
centr
drt
f)Verificarea avansurilor
Verificarea corectitudinii stabilirii avansului de lucru se poate realiza utilizand relatiile de
la prelucrarile cu o singura scula.
Verificarea avnsului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului,
s adm
h
33,3 h b ( )
L
c4 = 35,7;
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
x = exponentul adncimii de aschiere
x = 1;
HB = duritatea materialului de prelucrat
HB = 207;
n = exponentul duritatii materialului de prelucrat
n = 0,35;
k15k19 = coeficienti de corectie
k15 = 1; k16 = 1,01; k17 = 0,87; k18 = 0,9; k20 = 0,96;
Cu aceste valori se obtine:
s adm 1,8192 mm/rot;
Se observa ca aceasta valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din carburi mecanice
tinand cont ca rezistenta la rupere a materialului Rm > 600 [N/mm 2], verificarea se face cu
formula
s adm
8,3 C 1,8
t 0, 3 Rm
In cazul general, expresia lungimii cursei de lucru la o faza oarecare i este de forma:
l ci l si l pi l ai l di
mm;
l ccentr l scentr l pcentr l acentr l dcentr (0,5...2) 1,5 ctg 70 32 (1...5) mm;
44
mm.
mm;
l cacentr l pcentr l acentr 4,113 32 36,11 mm;
l cadrt l pdrt l adrt 4,113 26 30,11 mm;
i)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de lucru
Numarul de rotatii ale arborelui p[rincipal se determina ca raport intre lungimea l c a
cursei de lucru si marimea avansului de calcul s :
N rstg
l cstg
s stg
N rcentr
N rdrt
49
132
0,37
rot;
l ccentr
44
119
s centr
0,37
l cdrt
38
103
s drt
0,37
rot;
rot.
l castg
s
41,11
111
0,37
rot;
l cacentr
36,11
98 rot;
s
0,37
l
30,11
Nasdrt cadrt
82 rot.
s
0,37
Nascentr
N asstg
111
0,841
132
N r max
N
98
centr ascentr
0,742
N r max
132
N asstg
111
stg
0,841
N r max 132
Cv
T m tx s y (
HB n
)
200
k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9
, unde:
534,629
Dcstg
3,14 54,5
rot/min;
1000 v
1000 91,491
539,579 rot/min;
Dccentr
3,14 54
1000 v 1000 91,491
544,622 rot/min.
Dcdrt
3,14 53,5
nconvcentr
nconvdrt
1
1
4
m 0,25
92,41 rot/min;
1000
Dccentr n
vefcentr
91,562 rot/min;
1000
Dcdrt n
v efdrt
90,715 rot/min.
1000
v efstg
t)Calculul puterii
Valorile puterilor de aschiere corespunzatoare fiecarui cutit vor fi:
N astg
N astg
0 , 75
6000
200 0, 75 1 1,01 0,87 0,9 0,96 92,41
1,527
6000
kw;
Analog se obtin:
kw;
N adrt 1,499 kw.
Puterea totala absorbita Nat se determina prin insumarea valorilor puterilor de aschiere
corespunzatoare fiecareia dintre scule:
N acentr 1,513
kw;
u)Calculul raportului dintre turatia efectiva a arborelui principal si turatia conventionaleconomica
Se calculeaza acest raport pentru fiecare din cele trei cutite:
k vstg
n
nconvstg
480
0,898 ;
534,629
Analog:
k vcentr 0,89 ;
k vdrt 0,881 .
Tcalcstg
Tcalc min
48
1;
48
Analog se obtin:
k dcentr 1 ;
k ddrt 1,125 .
4.2. Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii
tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raioanal a tuturor mijloacelor de
producie. n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:
Tn Tb Ta Ton Td
T pi
n
[min], in care:
l l1 l 2
i
sn
[min], unde:
l=32 mm;
l1 (
t
2) 3,5
tg
mm;
l 2 5 mm.
32 3,5 5
Tb
0,28
0,37 * 480
min;
2,5
0,07
100
min;
Obs: La alegerea acestui timp s-a tinut cont ca ascutirea cutitelor se va face centralizat, si
nu de catre strungar.Aceasta presupune existenta unei ascutitorii care deserveste sectia si a unui
personal specializat incadrat la aceasta ascutitorie.
Timpul de deservire organizatorica:
t do 0,66 *
1,2
0,792
100
min;
4,5
0,29
100
min;
6
2,075
80
min
32 3,5 5
Tb
0,212
0,2 * 955
min;
2
2
0,212 *
0,004
100
100
min;
1
0,008
100
min;
4,5
0,039
100
min.
Tn Tu
Tntot
Tb
T pi
80
0,913
6
0,98
80
min.
[min] , unde:
4,5
4,5
(0,114 0,845) *
0,043
100
100
[min].
Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:
t do (Tb Ta ) *
1,5
0,014
100
[min];
5,5
2,385
80
[min].
S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de rectificat
este de 48 piese.
Normarea tehnica pentru rectificarea de finisare:
Tb
h
*k
v sp
[min] , unde:
h=0,114 [mm];
vsp =1,22 [mm/min];
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
Tb=0,121 [min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:
ta1=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare:
ta2=0,065 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza:
ta3=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba:
ta4=0,58 [min];
Timpul auxiliar total:
Ta=0,945 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti:
Ton (Tb Ta ) *
4,5
4,5
(0,121 0,945) *
0,048
100
100
[min].
Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:
t do (Tb Ta ) *
1,5
0,016
100
[min];
5,5
2,499
80
[min].
S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de rectificat
este de 48 piese.
CAPITOLUL 5
5. Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1. Determinarea volumului anual de lucrari
Controlul de receptie reprezinta totalitatea operatiilor de control efectuate de beneficiar la
furnizori dupa terminarea de catre furnizori a operatiilor de productie. Controlul final se se
executa in locuri special amenajate, amplasate la finele fluxului tehnologic. Pentru inlaturarea
fenomenului de ,,slabire a atentiei este necesara asigurarea unor conditii ergonomice de lucru.
Punctele de control final vor fi dotate cu aparate de masura si control, dispozitive, standuri,
platforme conform cerintelor. Punctele de control final pot fi dotate (in afara mijloacelor de
masurare necesare si a documentatiei tehnice) cu seturi de mostre, cu colectii de mostre si cu
colectii de neconformante (pentru controlul vizual ).
Efectuarea operatiilor de inspectie
finala de catre personal cu pregatire corespunzatoare constituie o conditie de a acorda incredere
deciziilor luate pe aceasta linie.
Pentru strunjire avem:
V = Npp.tn/60 = 1172,5 [ore]
Vs = Npp..tb/60 = 175,875 [ore]
VDV = Npp.tDV/60 = 43,968 [ore]
Pentru frezare avem:
V = Npp.tn/60 = 1270,2 [ore]
Vs = Npp..tb/60 = 195,41 [ore]
VDV = Npp.tDV/60 = 97,7 [ore]
Controlul statistic al calitatii loturilor de produse presupune executarea urmatorilor pasi:
prelevarea unui esantion din lot;
verificarea calitatii esantionului;
aprecierea calitatii lotului pe baza criteriilor prestabilite.
- durabilitatea
marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv
- numarul de masuratori efectuate pentru o piesa cu verificatorul respectiv
CAPITOLUL 6
6. Calculul costului de fabricatie a piesei
6.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar
Costul de fabricatie unitar, , este calculat cu relatia:
unde:
- coeficient de repartitie;
- coeficient de repartitie
, se calculeaza cu formula:
unde:
, se calculeaza cu formula: