Debitarea cu plasma a profilelor

1) Cuprins
1.1 Introducere
1.2 Necesitate
1.3 Importanta
1.4 Avantaje
1.5 Dezavantaje
2) Stadiul actual al cercetarilor privind realizarea cercetarilor privind debitarea cu plasma a profilelor
prin procedeele clasice daca este posibila.
3) Stadiul actual al cercetarilor privind realizarea cercetarilor privind debitarea cu plasma a profilelor
prin procedeul ( cele special/e schema de principiu, avantaje, dezavantaje, echipamente folosite,
proces tehnologic, proceduri, posibilitati de utilizare, optimizare proces)
4) Contributii privind realizarea cercetari privind debitarea cu plasma a profilelor
4.1 Contributii teoretice
4.2 Contributii experimentale proprii
5) Concluzii finale
6)Bibliografie

1) Cuprins

1.1 Introducere
Debitarea este operatia tehnologica de separare a semifabricatului in decat cu forme si
dimensiuni bine stabilite.
Semifabricatele care se pot debita:
table;
benzi;
profile;
placi;
sarme;
tevi.
Debitarea se poate realiza:
manual
mecanic (prin aschiere sau forfecare)
termic (cu gaze,electric, oxielectric, arc-aer,prin frictiune, cu plasma)
prin erodare (electroerodare si hidroerodare)
Debitarea cu plasma a profilelor este un proces care este folosit pentru a taia profile din oel
i alte metale de grosimi diferite (sau, uneori, alte materiale), utilizand plasma. n acest proces, un
gaz inert (n unele unitai, aer comprimat) este suflat cu viteza mare dintr-un ajutaj, n acelai timp,
un arc electric este format prin care gazul de la duza la suprafaa de taiat, transformand o parte din
gaz in plasma. Plasma este suficienta de fierbinte pentru a topi metalul ce trebuie taiat i se
deplaseaza suficient de rapid pentru a sufla metal topit departe de taietura.
Plasma este a patra stare a materiei.Este o substanta asemanatoare celei gazoase fiind un
amestec de electroni, ioni pozitivi si particule neutre (atomi sau molecule) care se gasesc intr-o
continua si dezordonata miscare.Concentratiile electronilor si ionilor sunt aporximativ egale, astfel
ca din punct de vedere macroscopic plasma este electric neutra.
Plasma este caracterizata printr-o conductivitate electrica mare, interactioneaza cu campurile
electrice si magnetice si este o sursa de radiatii electromagnetice cu spectru larg (infrarosu, vizibil si
ultraviolet). Gradul de ionizare, natura mediului gazos si gradul de reconditionare determina
temperatura plasmei care variaza intre limite foarte largi incepand de la temperatura mediului
ambiant (plasma din tuburile cu descarcari in gaze rarefiate) pana la milioane de grade Kelvin.
In constructia masinii se foloseste plasma cu temperaturi cuprinse intre 6000o-3000oK. In
acest domeniu de temperaturi plasma se obtine prin comprimarea radiala si axiala a arcului electric
cu ajutorul unor gaze plasmagene.
Tehnologia de debitare cu plasma numara mai mult de 50 de ani de istorie, ncepand nca din
timpul 2a Razboi Mondial. Avioanele trebuiau sa fie facute ... mai rapid decat este posibil, i aceasta

necesitate a accelerat inventarea debitarii cu plasma, cu un gaz protector care nconjoara jetul de
plasma i minimizeaza oxidarea suprafaei taiate.
In acelasi timp , cercetarile tehnologice in domeniul plasmei a dezvoltat noi solutii care au
optimizat taierea cu plasma a profilelor: prin reducerea diametrului duzei deschise ambele
temperatura arcului si velocitatea a plasmei ejectate a crescut, atingerea fantei nguste (laimea
canalului creat) i avansul rapid al procedurii de debitare.
n a doua jumatate a anilor 1960 debitarea cu plasma a inceput sa aibe o mulime de aplicaii
comerciale, datorita avantajelor pe care le ofera oricui care si-ar putea permite acesta solicita
investiii importante ; companii care au facut-o, beneficiaza de profituri ridicate asupra capacitaii lor
de a reduce metal cu precizie i rapid. n cele din urma, cum progresul a facut mai ieftin, toate
atelierele mai mici i pasionai au fost atrai de ea. Suntem mandri sa tim ca noi, la AID Control,
avut contribuia noastra n aceasta dezvoltare. Astazi, orice atelier considera taiarea cu plasma cum
trebuie sa ai n echipamentele casei.
Debitarea cu plasma astazi se realizeaza cu masini CNC acionate i cu surse de tensiune
dubla 100-400 amperi, dar exista, de asemenea, cele mai puin puternice pentru aplicaii mai uoare
sau de mana. De nalta definiie tehnologia debitarii cu plasma a adaugat si avantajele ale debitarii cu
plasma, facand posibila debitarea de oel moale ai grosimi de la 0,3 mm sa 160 mm. Exista motive sa
credem ca acei clienii ai taiat cu plasma se vor bucura de rezultate mai bune i mai fiabile n viitorul
apropiat, lasand starea - Art tehnologia de debitare cu laser sa compenseze lipsa de funcii
specializate.
Nu conteaza cum i cand noua tehnologie laser ar putea nlocui debitarea cu plasma , acesta
din urma ar putea oferi cu un criteriu, pe care sa il testezi cu furnizorul sa il fie: Dei exista un numar
de producatori de ncredere de Plasma, cei care, de asemenea, au verticalul tie - cum ale mult mai
complicatului laser de debitare i rezonatori acestuia sunt o garanie pentru calitatea i tehnica
perfecta.
Dezvoltarea si extinderea progresului stiintei si tehnicii n toate ramurile
economiei,cresterea exigentei societatii n general, a condus la promovarea unor tehnici noi.Astfel
cerintele actuale au impus implementarea n practica industriala a unor conceptii noi in prelucrarea
materialelor.
Aparitia si dezvoltarea anumitelor domenii, a condus la nasterea notiunilor de fiabilitate,
mentenabilitate, disponibilitate care reflecta ntr-o maniera stiintifica modul de comportare al
produselor n faza de exploatare n raport cu timpul.
n acest context debitarea termica cu plasma aduce o contributie deosebita, in promovarea
unor tehnici de varf, dezvoltand sursele de energie concentrata. Rezolvarea unor probleme
fundamentale la generarea plasmei si aplicarea acestora la constructia generatoarelor de plasma din
tara noastra, au contribuit la utilizarea plasmei pe plan mondial si n Romania in mod special.

Recentele progrese din domeniul tehnicii, cresterea exigentei clientilor si, implicit, a
societatii, determina promovarea unor produse cu un grad ridicat al calitatii, acest lucru fiind facilitat
de proiectarea si implementarea unor idei inovative de fabricare a produselor.
n vederea mbunatatirii calitatii de debitare ale pieselor dar si pentru o diminuare a costului
de debitare, trebuie sa se tina seama de nivelul calitatii taierii, a preciziei privind dimensiunile
geometrice ale materialului prelucrat si nu n ultimul rand cheltuielile specifice ale taieturii.
Sunt cunoscute dezvoltarile spectaculoase din ultimii ani a procedeelor de debitare termica,
datorita avantajelor de ordin tehnic si economic n comparatie cu prelucrarile mecanice clasice si sub
acest aspect pot fi luate n consideratie: debitarea cu oxigen, debitarea cu arc de plasma si debitarea
cu fascicul laser.
Debitarea cu plasma foloseste o serie a metode pentru a obtine arcul. n unele unitai, arcul
este creat prin punerea flacarei n contact cu piesa de lucru. Unii taietori folosesc o tensiune nalta,
circuit de nalta frecvena pentru obtinerea arcului. Aceasta metoda are o serie a dezavantaje,
inclusiv riscul de electrocutare, dificultate a reparaii, ntreinere decalajului scanteii , i valoarea
mare a emisiilor de frecvene radio. Debitarea cu plasma n apropierea electronicelor sensibile, cum
ar fi CNC hardware sau calculatoare, obtineti arcul pilot prin alte mijloace. Duza i electrodul sunt n
contact. Duza este catod, iar electrodul este anod. Atunci cand gazul ncepe sa circule, Duza este
suflata nainte. A treia metoda, mai puin obinuita descarcare este descarcata capacitiv n circuitul
primar prin intermediul unui redresor cu silicon controlat.
Debitarea cu plasma a fost, de asemenea utilizata la maini CNC de taiere. Producatorii au
construit mesele de taiere CNC, unele cu abilitatilor taierii construit n pentru masa. Ideea din spatele
mesele CNC de taiere este de a permite unui computer pentru controla capul arzatorul cu plasma ce
executa taieri curate clare. Echipamente moderne CNC de taiere ar fi capabile a multi-axa a unui
material gros, permiand posibilitailor pentru cordoanelor de sudura complexe pe echipament de
sudare CNC de taiere care altfel nu ar fi posibil . Pentru a materialelor subtiri, sunt nlocuite treptat
de cu laser, datorita n principal abilitatilor taierii cu laser superioare gaura-.
O utilizare specializata a CNC de taiere cu plasma a fost n industria HVAC. Software-ul va
procesa informaii cu privire la conducte i de a crea tiparele plane care urmeaza sa fie taiate pe masa
de arzatorul cu plasma. Aceasta tehnologie a crescut enorm productivitatea n cadrul industriei de la
introducerea sa la nceputul anilor 1980.
n ultimii ani au fost dezvoltate mai mult n zona a masinilor cu comanda numerica prin
calculator integrat/computerizata CNC de debitat cu plasma CNC de taiere . n mod tradiional
mesele mainilor cu CNC comanda numerica de taiere cu plasma au fost pe orizontala, dar acum din
cauza continuarii cercetarii i dezvoltarii masinile cu comanda numerica prin calculator
integrat/computerizata CNC de debitat cu plasma verticale sunt disponibile. Aceasta avansare ofera
o maina cu o amprenta mica, flexibilitate sporita, sigurana optima, operarea mai rapida.
Profilul este conturul unei seciuni plane a unui obiect.

Exemple de profile debitate cu plasma veti vedea in figura urmatoare:

1.2 Necesitate
Necesitatea debitarii cu plasma a venit odata cu pretentiile si dorintele clientilor a diferitelor
tipuri de profile din diferite materiale.
Precizia profilelor obtinute cu acest procedeu de debitare cu plasma este foarte buna,
pierderile de material sunt din ce in ce mai mici si satisfactia clientilor creste pe masura ce calitatea
profilelor obtinute creste si costurile scad.
Debitarea cu plasma - o tehnologie care s-a dezvoltat de sudura din anii 1960 - a aparut ca o
modalitate foarte productiva la debitarea tablelor i placilor de metal din anii 1980. Ea a avut
avantaje faa de tradiional "metal mpotriva metal" debitarea nu produce achii metalice i oferind
taieturi precise, i are o linie mai curata decat taierea oxi-gaz.Cu ceva timp in urma taierile cu
plasma au fost mari, oarecum lente i costisitoare i, prin urmare, tendina de a fi destinate repetarii
taierii de modele, debitarea n modul "produciei n masa" .
Ca i n cazul altor maini-unelte, CNC (control numeric de calculator), tehnologia a fost
aplicata la mainile cu CNC comanda numerica de debitat cu plasma la sfaritul anilor 1980 n anii
1990, oferind mainilor cu CNC comanda numerica de debitat cu plasma o mai mare flexibilitate la
debitarea diverselor forme "la cerere", bazate pe un set de instruciuni care au fost programate din
controlul numeric al aparatului. Aceste masini de debitat cu plasma cu CNC comanda numerica au
fost, totui, limitate n general la debitarea de modele i piese din placi de oel, folosind doar doua
axe de micare (menionate ca XY de taiere).
Debitarea cu plasma a profilelor se realizeaza prin topirea locala a materialului i
expulzarea sa cu viteza mare datorita aciunii unui arc electric care arde ntre un electrod nefuzibil i
piesa de taiat profilul, arcul electric fiind constrans mecanic cu ajutorul duzei de taiere i a gazului
plasmagen.
Pentru muli oameni, locul de debitarea cu plasma a profilelor este un loc complex i
descurajator, cu un set criptic de reguli care pot fi stapanite numai de catre tehnicieni de nalta
calificare, dupa saptamani de instruire. Pentru fiecare schimbare a materialului sau grosimii a fi taiat,
rezulta un lung proces de resetare amestecurilor de gaze, nalimi optime de straungere i ntarzieri
de strapungere, i calibrarea manuala fiecare parametru trecut pentru a asigura un rezultat fiabil.

Cu toate acestea, progresele tehnologice au automatizat procesul de calibrare i au eliminat

presupunerile pentru a face accesibila debitarea cu plasma a profilelor de mare precizie pentru
magazine de fabricaie mari i mici deopotriva. Prin lucru mpreuna pentru a dezvolta tehnologiile
lor, companiile de masini CNC i unitate de plasma au optimizat sisteme de control de maini pentru
a profita din plin de viteza si puterea de debitare cu plasma a profilelor . Tehnologia CNC permite
sistemelor pentru a comunica sa menina un nivel nalt de control asupra calitaii debitarii cu plasma
a profilelor .
Acest nivel de control este obinut prin corelarea tuturor parametrilor a unei unitai de
debitare cu plasma a profilelor la aceeai unitate de masini CNC care instruiesc micarea capului,
ceea ce permite operatorului sa calculeze toi factorii care ar putea afecta calitatea a o taietura.
Oricand tipul materialului, grosimea, sau procesul de debitarea cu plasma a profilelor este schimbat,
mai muli parametri trebuie sa fie adaptate, cum ar cum viteza de avans, ntarziere de strapungere,
nalime de strapungere, i amestecul de gaz. n loc de ajustarea cadranelor i de a face masuratori
precise nainte de a rula un lucrare, operatorul ncarca pur i simplu materialul care urmeaza sa fie
taiat i apoi selecteaza tipul de materialului dintr-o lista meniuri il acioneaza de la tastatura mainii .
Controlorul apoi configureaza automat maina i unitate de plasma accesibila taierii cu plasma a
profilelor. Acest lucru reduce considerabil timpul de instalare i elimina aproape marja de eroare
umana, natural mbunataeste eficienei lucrarii, timpul de producie, i calitatea lucrarii.
Acest procedeu de debitare cu plasam a aparut in urma dezvolarii tehnologiei si pentru
micsorarea timpului de lucru si obtinerea unei calitati bune a produselor debitate fara a le mai supune
altor operatii pentru o obtine dimensiunile dorite.

1.3 Importanta
Importanta debitarii cu plasma a profilelor vine din dorinta de a obtine o calitate si o
precizie cat mai buna a profilelor si a produselor in care acestea sunt utilizate.
Debitarea cu plasma a profilelor duce la obtinerea profilelor cu costuri medii insa timpul de
obtinere scade fata de alte procedee de obtinere al profilelor. Suprafetele profilelor obtinute prin
debitarea cu plasma sunt lipsite de zgura si de multe alte defecte ce ar fi putut aparea daca se
obtineau prin alte procedee.
Procesul de de taiere cu plasma a profilelor implica o reacie electrica, astfel ncat spre
deosebire de alte tehnici de taiere, taiarea cu plasma a profilelor poate taia numai materiale care
conduc electricitate. Atunci cand un fiier al lucrarii este pornit, masina arzatorul se mica la prima
strapungere sau poziia de taiat i arzatorul se mica n jos spre arzatorul materialului. La sfaritul
arzatorului exista un dispozitiv numit un senzor ohmic. Odata ce senzorul ohmice face contact cu
plasma la suprafaa materialului, se inchide un circuit electric, informand masina ca a ajuns la
suprafaa materialului.Arzatorul apoi se ridica deasupra materialului la nalimea de strapuns.
nalimea strapungerii este mai mare decat nalimea de taiere a profilului pentru a preveni ca metalul
fierbinte sa nu sara direct napoi n arzatorul n timpul procesului de strapungere.
Odata ce strapungerea este completa, arzatorul se mica la nalimea de taiat i ncepe sa
taie. nalimea optima de strapungere, nalime de debitare, i toate sunt bazate pe consumabile i
materialul de taiat. Pe sistemele sofisticate de taiere a profilelor, toi dintre aceti parametri sunt
setati automat.
Odata ce ncepe de debitarea profilului, distana dintre arzatorul i partea de sus a
materialului este meninuta prin citirea de tensiune de la arcul plasmei, ntr-un proces cunoscut sub
numele de control automat de nalime al arzatorului (ATHC). n general, tablele de materialului nu
mint total plate, n special materialului subire cu ecartament. Pentru a asigura o taietura de nalta
calitate, este important sa se menina o distana constanta ntre arzatorul i suprafaa materialului.
Meninerea la o nalime constanta necesita un sistem receptiv ATHC. Pe unele sisteme, tensiune arc
este verificata la o rata de 500 de ori pe secunda, i citirile sunt folosite pentru regla axa Z sus sau n
jos n consecina. Rezultatul este o taietura de calitate care nu necesita intervenia utilizatorului.

Procesul descris pare simplu, dar de fapt este o urmare a evoluiei semnificative n
tehnologia moderna. Sistemele mai vechi cu plasma, precum i multe altele moderne, nu profita de
avantajele ale aceste noi evoluii i necesita ajustari minuioase manuale pentru a produce piese care
raman inferioare la calitate i eficiena. Ca evoluiile ulterioare tehnologice sunt facute, diferena de
calitate dintre sistemele mai puin avansate i cele moderne este extinderea ntr-un ritm rapid.
Una dintre cele mai recente descoperiri n tehnologia de debitare plasma este 200 amperi
taiere cu plasma fina. Acest proces produce un jet de plasma o taiere constrans pentru o densitate
mai mare a arcului de taiere a profilului i o taiere precisa.Rezultatul este o taietura lucioasa, neteda,
precisa care este aproape fara zgura.
Condiia placii cu privire la rugina sau reflexia nu afecteaza proces de taiere al profilului.
Un sistem de taiere cu plasma de nalta calitate fina permite taierea de gauri cu diametre aproape
echivalente cu grosimea ale materialul de taiat. De exemplu, gauri de buna calitate 0.35 inch
diametru pot fi taiate cu precizie ntr-un material de 0.25-inch grosime.
Directiile de dezvoltare a taierii termice cu plasma sunt ndreptate spre gasirea unor solutii
prin care sa creasca gradul de concentrare al arcului de plasma prin marirea densitatii de curent.
Instalatia prezentata n figura 1. conceputa de compania HYPERTHERM este
echipata tot cu un generator de plasma care utilizeaza doua gaze; unul plasmagen, al doilea drept gaz
de protectie.
Principiul de functionare a generatorului tertajet OCP 150, gaz plasmagen (1) azot, gaz secundar (2)
azot n amestec cu oxigen, sau cu metan,este prezentat in figura 1.

Evolutia principiilor de functionare ale generatoarelor de debitare cu plasma si

performantele din ultimii ani si pana n prezent sunt prezentate n tabel 1 :

Tabelul 1 Evolutia principiilor de taiere cu plasma

Nr
crt

0
1

Procedee de
taiere cu arc de
plasma si gaze
plasmagene
folosite
1
Taiere cu plasma
de argon sau
amestec de argon
+ hidrogen
Azot+ hidrogen
Argon+azot+hidr
ogen

Locul
unde s-a
dezvoltat

Perioada
dezvoltarii si
domeniul de
utilizare

Domeniul
curentilor
de taiere

Principii
constructive ale
generatorului de
plasma

2
SUA si
Europa

3
1957
Oteluri
inoxidabile,
aluminiu,
cupru etc.
120 mm la
inox si 150
mm la
aluminiu
1965-1975
120 mm
pentru inox,
150 mm
pentru
aliminiu
1967,
grosime 120
mm pt inox,
150 mm pt
aluminiu

4
120-600A

5
Electrod de
Wolfram, racire
cu apa in circuit
inchis, injectie de
gaz axial

120-300A

Similar ca in
Europa si SUA

120-600A

Electrod de
Wolfram, racire
cu apa, admisia de
gaz turbionar in
interior cu gaz
plasmagen si in
exterior cu gaz
secundar

Electrod din
Zirconiu sau
Hafniu, Admisie
gaz plasmagen
turbionar
Similar ca in
Europa si SUA

Japonia

Taiere cu plasma
de azot drept gaz
plasmagen si cu
gaz secundar aer

Europa

Taiere cu plasma
de aer sau oxigen

Europa si
SUA

1968, oteluir
slab aliate
pana la 30
mm grosime

50-100A

Japonia

1973-1993
otel naval 540 mm
grosime

80-250A

Observatii

In Romania s-a
dezvoltat in
baza brevetului
romanesc
51256/1967 si
acelasi brevet
acceptat si in
SUA, Anglia,
Germania,
Austria s.a.
Titlul inventiei
romanesti
Generatorul de
plasma cu
focalizare
magnetica si
admisie de gaz
suplimentar in
exteriorul
ajustajului
Se foloseste si
in prezent

10

Japonia

1980-1983
oteluri slab
aliate si
navale (312mm)

15-80A

Europa

1987(3-6mm)

15-40A

Taiere cu plasma
de azot cu
injectie
exterioara de apa
Taiere cu plasma
de argon sau azot
sub apa pentru
reducerea
noxelor

Europa

1965-1968

50-200A

Europa

1977- oteluri
aliate si
nealiate (540mm)

Taiere cu plasma
de aer cu costuri
reduse

Japonia
(Tanaka)
si in
Europa
din 1986

Taiere cu plasma
de oxigen sau
azot sub apa si
injectie de apa cu
doua duze

SUA
HYPERTHERM

Taiere cu plasma
de oxigen sau
azot sub apa si
injectie de apa cu
doua duze (duza
exterioara poate
fi si din
ceramica)

SUA
HYPERTHERM
si
LTEC
ESAB

1983-1999
Oteluri
carbon (335mm)
1986-1999
In Europa (525mm)
1983- otel
carbon pana
la 32 mm si
aluminiu cu
760A cu azot
pana la 75
mm
1990 Oteluri
pt industria
navala 260A
pt 8-25mm
34A pt 8-32
mm

Taiere cu plasma
de azot sau aer,
prin contact
direct intre duza
si tabla de taiat

Racire directa cu
aer. Nu s-a
raspandit pentru
taierea
mecanizata. Se
foloseste numai la
taierea manuala
Similar ca in
Japonia
Electrod din
carbine. Admisie
de gaz turbionara

Nu se foloseste

120-400A

Racire cu apa.
Electrod din
Wolfram sau
Zirconiu

10-140A

Electrozi din Zr si
Hf, racire cu aer

Max 340A
pt O2 si
760A pt
azot

Racire cu apar.
Electrod din Hf,
generatorul este
scufundat in apa
ceea ce asigura
racirea duzei.

Nu s-a
raspandit din
cauza
raspandirii
hidrogenului in
apa prin
disociere, cu
pericol mare de
explozie.
Foarte
raspandita in
Japonia si in
prezent in
Europa , mai
ales la taiere
manuala
Raspandit in
SUA si Europa

260A sau
340A

Racire cu apa.
Elextrod din Hf cu
insertie de Ag-Ni
pt a mari racirea si
durata de viata a
electrodului. Se
regleaza debitul
de gaz si curentul
de taoere dupa
program

Nu s-a
raspandit

Raspnadit in
SUA si Europa.
Prin optiune se
poate echipa si
cu dispozitive
pt sanfrenare.
Este prevazut si
cu insemnarea
reperelor din
vopsire sau
gravare cu jet
de plasma cu
programarea
CNC

11

10

11

12

Taiere cu plasma
de oxigen cu
doua duze cu gaz
de protectie

Japonia

Taiere cu plasma
de oxigen de
inalta precizie cu
o singura duza si
gaz plasmagen in
camp amgneti

Japonia

Taiere cu plasma
de oxigen de
inalta precizie cu
turbionare
puternica in
interior realizat
prin evacuarea
unei parti din
gazul plasmagen
in exterior si
introducerea intre
duze a gazului
suplimentar tot
turbionar

SUA
HYPERTHERM

KOMATSU

Tanaka
si
KOIKE

KOMATSU

1991 Oteluri
pt industria
navala 845mm la 120450A

120-450A

1989 iteluri
aliate si
nealiate 0,5-8
mm la 5-40A
si 3-12mm la
12-90A

5-40 si 1290A

16-100A
15-260A

Racire cu
apa.Electro de Hf.
Prin modificarea
debitului gazului
de protectie se
schimba unghiul
de inclinare a
deseului.
Racire cu
apa.Electro de
Hf.Turbionare
puternica a
gazului palsmagen
suprapus in camp
magnetic, care
modifica unghiul
de inclinare a
fetelor. Fata activa
este
perpendiculara, iar
fata deseului
ramane inclinata
Racire cu apa.
Elextrod din Hf cu
insertie de Ag-Ni.
Reglarea debitelor
de gaze se
realizeaza in
timpul procesului
de taiere.Se
regleaza atat gazul
plasmagen prin
valoarea debitului
de gaz plasmagen
evacuat in
atmosfera, cat si
prin valoarea
gazului
suplimentar
introdus intre
duze.

12

1.4 Avantajele debitarii cu plasma a profilelor

Avantajele debitarii cu plasma a profilelor sunt urmatoarele :
precizie de 0,9..1,5 mm;
viteze de taiere 250...1500mm/min;
procedeu economic;
calitate buna a suprafeei taieturii;
viteze mari de debitare deoarece energia dezvolataa de arcul de plasma este superioara celei de
la debitarea oxigaz;
nu este necesara prencalzirea materialului;
tensiuni i deformaii mai mici decat la oxigaz
productivitate buna;
universalitate n aplicare;
se pot taia toate materialele metalice.

1.5 Dezavantajele debitarii cu plasma a profilelor

Dezavantajele debitarii cu plasma a profilelor sunt urmatoarele :
cost ridicat al echipamentului;
consum energetic mare;
mai multe noxe.

13

2) Stadiul actual al cercetarilor privind realizarea cercetarilor privind debitarea cu plasma a

profilelor prin procedeele clasice daca este posibila.
Debitarea cu plasma a profilelor nu se poate realiza prin procedee clasice. Debitarea cu
plasma este un procedeu special.

14

3) Stadiul actual al cercetarilor privind realizarea cercetarilor privind debitarea cu plasma a

profilelor prin procedeul ( cele special/e schema de principiu, avantaje, dezavantaje,
echipamente folosite, proces tehnologic, proceduri, posibilitati de utilizare, optimizare proces)
Sunt cunoscute dezvoltarile spectaculoase din ultimii ani a procedeelor de
debitare
termica, datorita avantajelor de ordin tehnic si economic n comparatie cu
prelucrarile
mecanice clasice. La alegerea procedeului de debitare trebuie sa se tina seama
de nivelul
calitatii taierii, a preciziei privind dimensiunile geometrice ale materialului
prelucrat si
nu n ultimul rand cheltuielile specifice ale taieturii. Sub acest aspect pot fi luate
n
consideratie: debitarea cu oxigen, debitarea cu arc de plasma si debitarea cu
fascicul laser.

15

Fig 2 Schema de principiu a obtinerii plasmei:

1 arc electric ; 2 electrod nefuzibil ; 3 piesa semifabricat ; 4,5 gaze
plasmagene ;
6,7 ajutaje ; 8 duza de racire si focalizare.
In constructia masinii se foloseste plasma cu temeperaturi cuprinse intre
6000.30000K. In acest domeniu de temperaturi, plasma se obtine prin
comprimarea radiala si axiala a arcului electric cu ajutorul unor gaze
plasmagene(fig 2). Arcul electric 1, format intre electrodul 2 si piesasemifabricat 3, este comprimat axial de gazul plasmagen 4 si radial de gazul
plasmagen 5, introduse prin ajutajele 6 si respectiv 7.

16

1. electrod de wolfram; 2. duza; 3. amestecul de gaze; 4. sistem de racire cu apa; 5. jet de

plasma; 6. materialul de taiat; 7. calculator electronic.
Aceasta figura prezinta o Instalatie de debitare cu jet de plasma a profilelor din materialelor
compozite
Jetul de plasma 5 actioneaza asupra materialului de taiat 6, pozitionarea si deplasarile sx, sy,
sz si rotirea wz, necesare decuparii conturului dorit putand fi realizate manual, sau automat cu
ajutorul calculatorului 7.
Principalii parametri ai instalatiei de taiere cu plasma sunt: viteza de taiere, intensitatea si
tensiunea curentului electric in arcul de plasma, natura si debitul gazului plasmogen.
Stabilirea valorilor acestor parametri se face in functie de natura materialului prelucrat,
grosimea semifabricatului, calitatea impusa suprafetei, productivitatea impusa, precizia dimensionala
si forma geometrica cerute.
Grosimea semifabricatului debitat cu jet de plasma poate fi de pana la 60...80 mm si chiar
mai mult. De retinut insa ca, o data cu cresterea grosimii semifabricatului debitat, cresterea densitatii
de curent nu mai conduce la o crestere proportionala a vitezei de taiere. Aceasta se datoreaza faptului
ca o mare parte a energiei termice este consumata la extinderea zonei influentata termic care, pentru
un rost de taiere b = 1,5 mm, poate capata o extindere de 0,24 mm.
Plasmatroanele care folosesc gaze plasmogene biatomice (N 2, H2, O2) asigura debitarea de
calitate a semifabricatelor din materiale metalice (cu precadere a otelurilor inalt aliate, refractare si
inoxidabile, aliajelor de aluminiu, cupru, titan) si compozite cu matrice metalica sau din mase
plastice ( termoplastice, termorigide, elastomere).
Printre defectele specifice taierii cu jet de plasma se mentioneaza: rotunjirea muchiilor
datorita taierii cu o putere prea mica a generatorului de plasma; rugozitatea mai mare pe una dintre
suprafetele rezultate prin taiere, ca urmare a efectului turbionar al jetului de plasma; aparitia de
bavuri pe partea opusa a zonei taiate si improscari de material, sub forma de stropi, ca urmare a
taierii cu viteze prea mari; formarea unor zone influentate termic in care, sub actiunea tensiunilor
termice si remanente pot aparea fisuri, crapaturi.

17

Pentru prelucrarea pieselor din otel carbon cu grosimi de pana la 75 mm se pot utiliza, in
locul gazului inert, aer sau oxigen. Calitatea taieturii cu jet de plasma este cel putin tot atat de buna
ca si cea realizata prin taierea oxiflacara, insa cu o zona influentata termic mai mica, de cel mult 1,5
mm. Precizia taieturii este de 1,5 mm.
Temperatura dezvoltata de plasma obtinuta prin comprimarea radiala si
axiala a arcului electric este cuprinsa in domeniul 1400030000K, suficienta
pentru a topi oricare substanta solida cu care vine in contact un anumit timp
bine determinat. Acesta topire rapida si evaporarea unei parti din materialul de
prelucrat este rezultatul concentrarii puternice a anergiei termice in zona axiala
a coloanei arcului, concentrare atribuita urmatoarelor fenomene termice si
electromagnetice :
- marirea curentului in zona centrala a arcului, determina in sectiune
transversala o crestere a fortelor electromagnetice exercitate asupra liniilor de
curent inspre axa arcului, ceea ce conduce la o crestere si mai mare a
conctratiei radiale ;
- racirea periferiei arcului electric, datorita circuitului de racire din duza 8
(fig.2), produce o micsorare a gradului de ionizare a gazelor din zona racita,
ceea ce reduce conductivitatea in aceasta zona si mareste densitatea de curent
in zona centrala a coloanei.
Materialul (de pe suprafata de prelucrat) topit si chiar evaporat este
indepartat de curentul de gaz plasmagen, care indeplineste si rolul de
transportor al micropariculelor de material indepartat.
Avantajele debitarii cu plasma a profilelor sunt urmatoarele :
precizie de 0,9..1,5 mm;
viteze de taiere 250...1500mm/min;
procedeu economic;
calitate buna a suprafeei taieturii;
usor de utilizat;
latime mica a ZIT;
viteze mari de debitare deoarece energia dezvolataa de arcul de plasma este superioara celei de
la debitarea oxigaz;
nu este necesara prencalzirea materialului;
tensiuni i deformaii mai mici decat la oxigaz
productivitate buna;
universalitate n aplicare;
se pot taia toate materialele metalice.
Dezavantajele debitarii cu plasma a profilelor sunt urmatoarele :
cost ridicat al echipamentului;
consum energetic mare;
mai multe noxe.

18

Utilaje folosite la prelucrarea dimensionala cu plasma respectiv la debitarea

profilelor cu plasma
Sunt numeroase tipuri de instalatii de prelucrare dimensionala cu plasma,
in functie de natura prelucrarii efectuate, de productivitatea procedeului sau
de natura materialelor de prelucrat.

Fig 3 Schema de principiu a unei instalatii de prelucrare dimensionala

cu plasma :
S sursa de alientare cu energie electrica ; Osc oscilator de inalta frecventa
si tensiune pentru amorsare ; C condensator de cuplare ; k1 si k2
intrerupatoare ; R rezistenta variabila ;
PS piesa semifabricat ; G generator de plasma ; SR sistem de racire ; GP
gaze plasmagene.
Schema de principiu a unei instalaii de prelucrat dimensionala cu plasma se prezinta n
figura 3. Oricat de complexa ar fi, instalaia se compune din urmatoarele pari principale: generatorul
de plasma, sursa de alimentare cu energie electrica, sursa pentru amorsarea descarcarii, sursa de
alimentare cu gaze plasmagene i dispozitivele auxiliare pentru asigurarea deplasarilor relative dintre
plasmatron i piesa de prelucrat.
19

Generatorul de plasma (plasmatronul) realizeaza descarcarea electrica cu formarea arcului

electric.
Dupa modul cum realizeaza descarcarea, respectiv formarea arcului electric se deosebesc
doua variante distincte:
- generator cu arc de plasma AP (sau cu arc transferat), cand arcul electric arde ntre
electrodul (catodul 1) i piesa-semifabricat de prelucrat 2, legata la anod, i trece prin duza de
focalizare 3 (fg.4. a);
-generator cu jet de plasma JP (sau cu arc netransferat-suflat), cand arcul electric arde ntre
electrodul 1, legat la catod (fig.4. b), i duza 3 (anodul), plasma fiind suflata n exterior de catre
presiunea gazului, sub forma de jet (arc suflat).

Fig 4 . Variantele de functionare ale generatoratoarelor cu plasma :

a cu arc de plasma AP ; b cu jet de plasma JP : 1 electrod nefuzibil ; 2
piesa-semifabricat ;
3 duza de focalizare ; 4 gaze plasmagene.
Cele mai folosite plasmatroane sunt cele cu arc transferat, cu conditia ca
materialul de prelucrat sa aiba conductibilitate electrica.
Sursa de alimentare cu energie electrica se alege in functie de tipul
generatorului de plasma folosit.Ca sursa de alimentare se folosesc grupuri
convertizoare cu puteri de 1..100W si redresoare speciale, care asigura

20

caracateristici superioare si parametri ce pot si reglati in trept, acoperind o

gama larga de puteri, pana la 90kW la un randament ridicat al sursei.
Sistemul de alimentare cu gaze plasmagene se compune dinte-o serie de pompe speciale,
butelii de nalta presiune n care se gasesc gazele, conducte de nalta presiune, reductoare de
presiune i aparatura de masura i control a presiuni gazelor. Gazele sau amestecul de gaze se alege
n funcie de natura materialului de prelucrat, de tipul operaiei,de condiiile de funcionare stabila a
generatorului i de condiiile economice.
Stabilitatea descarcarilor electrice i durabilitatea duzei de focalizare cu gaze monoatomice
(argon, heliu) este folosita la prelucrarea unor materiale cu refractaritate nalta cu gaze biatomice
(hidrogen, azot) care disociaza n coloana arcului i se recombina la ntalnirea cu materialul (cu
degajare mare de caldura). Natura materialului de prelucrat condiioneaza totodata i natura gazului,
n funcie de reaciile dorite sau nedorite ce pot avea loc ntre ele.
Dispozitivele auxiliare asigura deplasarea plasmatronului faa de piesa-semifabricat dupa
traiectoria necesara i cu viteza stabilita. In funcie de productivitatea prelucrarii i complexitatea
suprafeei ce. trebuie generata, deplasarea se poate face manual sau mecanizat, folosind dispozitive
asemanatoare cu cele de la debitarea cu oxigen.
Parametrii regimului de prelucrare dimensionala cu plasma
Prelucrarea dimensionala a anumitor suprafee cu plasma presupune o corelare optima a
parametrilor plasmei (tensiune, curent, natura gazului plasmagen, debitul gazului plasmagen), a
parametrilor mecanici (viteza de deplasare a plasmatronului, presiunea gazului purtator) cu
caracteristicile cerute suprafeei prelucrate (forma i dimensiuni, seciunea transversala, precizia
dimensionala, rugozitatea, adancimea zonei influenate termic i constantele termofizice ale
materialului de prelucrat).
Parametrul cel mai important este viteza de prelucrare,vp care poate fi calculata n funcie de
parametrii electrici i de constantele termofizice ale materialului de prelucrat (neglijand influena
gazului plasmagen folosit), cu relaia:
vp =

U a * Ic
* p [m / s ]
S * c * * t

n care: Ua este tensiunea arcului electric, n V; Ic - intensitatea curentului electric, n A; S - seciunea

transversala a zonei supusa prelucrarii, n m2; c - caldura specifica, n J/kgC; - masa specifica, n
kg/m3; t- temperatura de topire, n oC; p - randamentul total al prelucrarii, definit ca raportul dintre
energia folosita pentru ndepartarea materialului de pe-suprafaa de prelucrat i energia introdusa n
arcul de plasma.
In functie de natura prelucrarii si natura materialului de prelucrat se pot realiza viteze de
taiere de 250..1500mm/min, la o zona influentata termic de 0,5..1,0 mm si o precizie de
(0,9..1,5)mm.

21

Pentru a avea o imagine asupra utilizarii procedeelor de debitare termica

ce se refera la
otelul carbon, prezentam n figura 3 o clasificare ale acestor procedee.

Posibilitaile de utilizare a prelucrarii dimensionale cu plasma

Prelucrarea dimensionala cu plasma se folosete n special la oeluri inoxidabile cu rezistena
mecanica mare i refractaritate nalta, la aluminiu aliajele sale, cuprul i aliajele sale, magneziul i
aliajele sale i altele.
Principalele operaii de prelucrare dimensionala cu plasma sunt:
debitarea (taierea) la dimensiuni a barelor, profilelor, tablelor, benzilo sau platbenzilor (fig.5.
a), dupa diferite contururi;
gaurirea strapunsa a materialelor cu grosimi pana la 125 mm (uneori chi mai mult), n funcie
de natura materialului (fig.5. b);
strunjirea exterioara a pieselor (frg.5. c). n acest caz generatorul de plasma se aeaza
tangenial la suprafaa de prelucrat i nclinat cu un unghi =8...9 n direcia avansului
(unghiul de nclinare nu trebuie sa fie prea mare, fiindca se produce o scurgere inelara a
materialului topit i nici prea mic, pentru a nu se mproca metal topit pe suprafaa deja
finisata);
filetarea exterioara a pieselor confecionate din oeluri refractare utilizate n construcia de
reactoare i aeronautici, cu viteze de 5... 10 ori mai mari decat prin achierea clasica;
sudarea cu plasma a oelurilor aliate i a aliajelor refractare;
metalizarea cu plasma etc.

22

Fig 5 Cateva din aplicatiile prelucrari dimensionale cu plasma :

a debitarea la dimensiune; b gaurirea ; c strunjirea ; np(vc) turatia piesei-semifabricat
(viteza principala de aschiere) ; vfl, vft, vfc, viteza de avans longitudinal, transversal si respectiv
circular.
Procedeul se folosete i la intesificarea unor procedee clasice de prelucrare prin achiere a
unor materiale metalice sau chiar nemetalice (sticla, ceramica, unele materiale dielectrice etc).
In diagrama din figura 6 se prezinta performantele taierii cu plasma de oxygen a profilelor in
comparatie cu taierea cu laser prezentata de Soren Carisson (ESAB)

23

Directiile de dezvoltare a taierii termice cu plasma sunt ndreptate spre gasirea

unor solutii prin care sa creasca gradul de concentrare al arcului de plasma prin marirea
densitatii de current.
Instalatia prezentata n figura 1. conceputa de compania HYPERTHERM este
echipata tot cu un generator de plasma care utilizeaza doua gaze; unul plasmagen, al
doilea drept gaz de protectie.
Principiul de functionare a generatorului Nertajet OCP 150, gaz plasmagen (1) azot, gaz
secundar (2) azot n amestec cu oxigen, sau cu metan,este prezentat in figura 1.
n baza acestor deziderate prezenta lucrare trateaza o problema de actualitate legata de
prelucrarea aliajelor usoare prin procedee de debitare cu plasma n locul procedeelor mecanice.
Avand n vedere ca debitarea cu plasma se apropie tot mai mult de debitarea cu fascicul laser la un
pret mai redus si o calitate comparabila, decizia finala va fi luata tinand seama si de economiile
realizate. Aceste economii fata de taierea cu laser si raportul dintre costul investitiilor si calitatea
suprafetelor rezultate dupa debitare din studiile sunt prezentate n figura 7.

24

Fig . 7 Costurile taierii cu laser si plasma

Principiile constructive ale generatoarelor de plasma au determinat
folosirea diferitelor amestecuri de gaze, asa cum se prezinta n figura 8 .Injectia
axiala la nceputul dezvoltarii generatoarelor de plasma,a permis folosirea numai
a gazelor inerte,in special al argonului in amestec cu hidrogenul sau a heliului.

Daca pentru otelurile de carbon nealiate debitarea oxigaz poate fi luata n considerare pentru
grosimi ce depasesc 3-5 mm, n cazul otelului inoxidabil si a aluminiului, acest procedeu nu poate fi

25

utilizat. Din acest motiv, din punct de vedere a vitezelor, debitarea cu plasma, ocupa primul loc
pentru grosimi cuprinde ntre 0,5 si 120 mm.

Figura 9 Variatia vitezei de taiere n functie de grosime la debitarea

otelului carbon

26

Pentru a putea urmari fazele n care se produce eroziunea prezentam mai

jos un electrod nou nefolosit cu stiftul de hafniu presat n mantaua din cupru
intens racit.

27

Pata catodica care se formeaza dupa aprindere datorita curentului se

topeste si n contact cu gazul plasmagen cu continut de oxigen,se oxideaza
formand o pelicula foarte subtire de oxid de zirconiu sau hafniu .

Oxidul are o putere de emisie de electroni foarte buna si pluteste pe un al

doilea strat format
din nitruri de zirconiu sub 0,1 mm.
Variante constructive ale generatoarelor de debitare cu
plasma
Debitarea cu plasma de aer
S-a utilizat la debitarea otelurilor carbon ncepand cu anul 1980. Principiul
procedeului a
fost prezentat in figura 17.

Fig 17 Procedeul de taiere cu plasma de aer

La grosimi de 12 mm otel carbon pot fi atinse viteze de 2-2,5 m/ min ceea
ce
determina un pret de cost de cca. 20 de ori mai mic fata de debitarea oxigaz.

28

 Debitarea cu plasma de azot si vartej de apa

Procedeul este utilizat pentru debitarea mecanizata a otelurilor. Apa sub
forma de
vartej (vortex), permite o strangulare marita a arcului, o racire a partii inferioare
a duzei,
precum si o reducere a fumului si a deformatiilor piesei n timpul taierii figura
18.

Fig 18 Debitare cu plasma de azot si jet de apa

Debitarea cu plasma de oxigen

29

n jurul electrodului se creeaza un vartej de gaz plasmagen pentru a crea

o
depresiune n axa electrodului ceea ce mentine arcul de plasma centrat pe
placuta de
hafniu si reduce uzura acestuia figura 19.

Fig 19 Debitarea cu plasma de oxygen

30

Procedee de debitare cu plasma de nalta precizie si

productivitate
Caracteristicile principale ale procedeelor de debitare de
inalta precizie si
productivitate HTPAC
nainte de a ameliora calitatea taieturii si de a concura Debitarea laser,
generatoarele
de plasma au fost aduse n stadiul n care, se poate obtine un arc foarte puternic
constrans. Aceste sisteme poarta numele de HTPAC.

Fig 20 Schema de principiu generator cu plasma HTPAC

Principalele caracteristici ale procedeelor de debitare de tip HTPAC sunt:
calitatea taieturii se situeaza ntre debitarea cu plasma clasica si debitarea
cu laser;
viteza de debitare este echivalenta cu cea de la debitarea cu laser;
cost inferior fata de debitarea cu laser;
domeniul optim de grosimi este ntre 1,6 si 6,4 mm;
masina de debitat trebuie sa fie de nalta precizie pentru a asigura
stabilitatea
generatorului de plasma;
debitarea da rezultate optime la aluminiu si oteluri carbon obisnuite;
noxe reduse.

31

Instalatii de debitare cu plasma din ultima generatie

Fig 21Generatorul de plasma de inalta performanta HPR 130

Compania KOMATSU produce generatoare de debitare cu gaz plasmagen
oxigen,
geometria duzei, precum si configuratia canalelor (figura 1.30) ce creeaza
vartejul duce
la obtinerea unei viteze foarte mari de iesire a gazului plasmagen precum si
obtinerea
unei plasme de oxigen foarte densa si stabila.

32

Fig 22 Generator de plasma KOMATSU Dual Gas Swirl

Rotirea arcului de plasma pe suprafata electrodului este rezultatul
interactiunii
campului magnetic cu particulele electrizate din arcul electric.Acest fenomen
mareste
stabilitatea arcului, iar vartejul dublu de gaz face ca suprafata activa a piesei
taiate sa nu
fie nclinata (figura 23).

Fig 23 Rotirea arcului de plasma pe suprafata pastilei de hafnium

33

4) Contributii privind realizarea cercetari privind debitarea cu plasma a profilelor

4.1 Contributii teoretice
4.2 Contributii experimentale proprii
Parametrii regimurilor de debitare pentru diferite materiale cu gaze de protectie diferite
n tabelul 2 se prezinta din datele de catalog tipurile de generatoare
HYPERTHERM de nalta definitie gazele de taiere corespunzatoare, materialele ce
pot fi taiate si grosimile aferente.

Tabelul 2 Analiza performantelor tehnice

Sistemul
de
debitare*

Material

Grosime
maxima
de
debitare

Debita Gaz plasmagen/

re de
protectie
calitat
e

34

POWERMA
X
1000 si
1250
POWERMA
X
1650
MAX 200 si
HT 2000

Otel carbon
Otel inoxidabil
aluminiu

32 mm

10 mm

Otel carbon
Otel inoxidabil
Aluminiu
Otel carbon
Otel inoxidabil
aluminiu

44 mm

12 mm

50 mm

25 mm

HT 4001

Otel carbon cu
oxigen
Otel carbon cu
azot
Otel inoxidabil
Otel carbon
Otel inoxidabil
Aluminiu
Otel carbon
Otel inoxidabil
Aluminiu

32
75
75
75

32
32
32
32

Otel carbon
Otel inoxidabil
Aluminiu

HT 4400
HPR 130 si
HSD 130

HPR 260

mm
mm
mm
mm

mm
mm
mm
mm

Aer/ aer
Aer, azot/ aer,azot
Aer, azot/ aer azot

Aer, O2, N2/ aer

O2/CO2
Aer, N2, H2/Aer
CO2, N2O2/ Aer
O2, N2/ H2O
O2, N2/ H2O
N2/ H2O
N2/ H2O

50 mm

32 mm

O2/ Aer
N2/ O2-N2

38 mm
25 mm
25 mm

25 mm
20 mm
20 mm

64 mm
50 mm
50 mm

32 mm
32 mm
25 mm

O2/ Aer, O2
H35, N2, H35-N2,
F5/ N2
H35, Aer, H35-N2/
N2
Idem ca la HPR
130

Clasificarea performantelor generatoarelor de plasma

Materialele ce se pot taia cu procedeele laser si plasma care ar putea sa
faca obiectul unui studiu economic sunt: otelul carbon, otelul inoxidabil si
aluminiul.
Din punct de vedere tehnic cea mai severa problema este legata de viteza de taiere,
respectiv de urmarire a conturului prin comanda numerica a masinii de taiere.
Aceasta viteza trebuie sa fie de 13-15 m/ minut conform valorilor de regim rezultate din tabelul 3.
Tabelul 3 Parametrii regimului de taiere

35

Din analiza tabelului 3 rezulta urmatoarele concluzii pentru instalatiile de debitare cu plasma
de nalta definitie,precizie si durata mare de utilizare a electrozilor si duzelor:
a) Instalatia POWERMAX 1000 n domeniul grosimilor mici poate realiza debitarea otelului carbon
si a otelului inoxidabil la cea mai scazuta grosime si anume 0,5 mm;
b) Viteza de taiere maxima pentru 0,5 mm are valoarea de 8635 mm/ min. la otelul carbon si 7370
mm/ min. la otelul inoxidabil;
c) Instalatia POWERMAX 1000 realizeaza debitarea aluminiului de 0,8 mm grosime la o viteza de
5080 mm/ min., iar instalatiile HPR 130 pot taia otel carbon de 0,8 mm la 6500 mm/ min.;
d) Grosimea maxima de 75 mm pentru aluminiu, otel carbon si inoxidabil apartine instalatiei HT
4001. Debitarea se realizeaza cu vartej de apa n exteriorul duzei si drept gaz plasmagen se foloseste
n toate cazurile azot, iar la otelul carbon azotul poate fi nlocuit cu oxigen;
e) Domeniul cel mai larg de reglare al curentului apartine instalatiei HPR 260 (45 260 A). La
valorile maxime ale curentului instalatia poate taia otel carbon la 64 mm grosime, respectiv aluminiu
si otel inoxidabil la 50 mm grosime;
f) n toate cazurile analizate problema cea mai grea consta n realizarea unor viteze de deplasare
foarte mari a grinzii mobile a masinii de debitare;
g) Din punct de vedere a perforarii directe cele mai bune rezultate se constata la: MAX 200 (32 mm)
si HPR 130 (25 mm).

36

Aspectul suprafetelor rezultate la debitarea cu plasma, defectele

si cauzele lor
n cele ce urmeaza se prezinta cateva din rezultatele experimentale realizate:
a) cu instalatia HPR 130 s-a taiat otel de 10 mm grosime la un curent de debitare de 130 A. n figura
24 se prezinta suprafata taieturii cu parametri prescrisi cu viteza de 580 mm/ min. Se observa stratul
de zgura mai putin aderent si rizurile de debitare neregulate cu adancime redusa.

Figura 24. Aspectul suprafetei taiate cu viteza prescrisa, Figura 25

Aspectul suprafetei taiate cu viteza marita
b) Marindu-se viteza de debitare la 630 mm/ min, suprafata taieturii are aspectul prezentat n figura
3.2. Se observa aparitia rizurilor de taiere curbate ce atesta ramanerea n urma a jetului plasmagen
precum si aparitia unor cavitati centrale acoperite cu un strat subtire de zgura.
c) Micsorand viteza de taiere la 380 mm/ min. s-a nrautatit aspectul suprafetei rezultate asa cum este
prezentat n figura 26. Suprafata prezinta cavitati pe muchia superioara, rizuri pronuntate usor
nclinate fata de directia de taiere, portiuni reduse acoperite de zgura.

37

Figura 26 Aspectul suprafetei taiate cu viteza scazuta, Figura 27 Aspectul

suprafetei taiate cu 130 A folosind H35, cu protectie de N2, la viteza
optima de 260 mm/ min.
d) Cu instalatia HPR 130 s-au executat taieri cu 130 A otel avand grosimea de 25 mm. n figura 27
se prezinta aspectul suprafetei rezultate.
Marind viteza de la 260 mm/ min. la 400 mm/ min. au aparut striuri ce au evidentiat ramanerea n
urma a jetului de plasma care a parasit taietura. n figura 28 se prezinta aspectul suprafetei taiate cu
viteza marita.

Figura 28 Aspectul suprafetei taiate cu viteza marita de la 260 la 400

mm/min
Scopul elaborarii tehnologiilor de debitare cu plasma are la baza o serie de experimentari
folosind diferite regimuri de debitare pe diverse instalatii,dar mai ales alegerea generatoarelor de
plasma functie de materialul de taiat si grosimea acestuia.Studiind aspectul taieturilor realizate si
incadrarea lor in criteriile de calitate,au rezultat in afara taieturilor acceptate din punct de vedere
calitativ si o serie de defecte.Din analiza macrostructurilor bune si a celor care prezentau defecte sau putut evidentia si cauzele care le-au produs. n toate cazurile analizate, defectele au aparut din
cauza unor programari la care nu a existat o corelatie ntre diferiti parametrii ai regimului de
debitare.Conform parametrilor care definesc sistemul de debitare pentru un anumit generator de
plasma exista urmatorii parametrii de verificat:
sistemul de taiere (tipul generatorului de plasma);
materialul de taiat (otel carbon,otel inoxidabil,aluminiu);
grosimea maxima/minima;
curentul de taiere;
viteza de taiere (maxima/minima);
natura gazului plasmagen/gaz de protectie (aer/aer;N2/aer;O2/aer;N2/CO2;H35/N2 ,etc);
debitele gazelor la pornire, plasmagen/protectie (mc/ora);
debitele gazelor n timpul taierii,plasmagen/protectie;
presiunea gazelor, la pornire/n timpul taierii (bar);
distanta diuza-piesa etc.

38

Verificarea permanenta a starii electrodului si a diuzei,prin masurarea adancimii eroziunii

stiftului de hafniu sau de zirconiu si concentricitatea diuzei.Aceasta operatie desi este cea mai
importanta din punct de vedere functional,este foarte dificil de realizat.Dificultatea consta din aceia
ca producatorul autorizat pentru comercializarea pieselor de uzura ofera prea putine informatii in
legatura cu timpul de utilizare a electrozilor,respectiv a diuzelor.n general n cartea tehnica se
specifica numarul orelor de utilizare si un numar maxim de aprinderi ale arcului pilot.Unii
producatori mai specifica si adancimea maxima admisa a eroziunii stiftului de hafniu sau zirconiu
dupa care trebuie nlocuit electrodul.n cazul folosirii aerului comprimat drept gaz plasmagen,toate
datele ce privesc durata de utilizare a electrozilor este conditionata de calitatea aerului (umiditatea
relativa,grad de puritate,lipsa suspensiilor de ulei etc.).Pentru aceste conditii prescrise, nu se
specifica metodele de masurare si aparatura necesara,n schimb se ofera: filtre, uscatoare de aer,etc.
n scopul rezolvarii acestor probleme lucrarea prezinta rezultatele unor cercetari
experimentale n baza carora au fost emise metodele de masurare indirecta a adancimii de eroziune a
electrozilor independent de tipul generatorului de plasma.Metoda face o distinctie ntre verificarea
datelor primite de la producator n legatura cu timpul de utilizare a electrozilor si determinarea pe
baza de masuratori de lot, al acestui timp.Determinarile se fac direct pe instalatia utilizatorului in
conditiile de lucru concrete ( puritatea aerului, regimul tehnologic,numarul de aprinderi etc.).
ntre regimurile de debitare, aspectul suprafetelor taiate si verificarea lor n conformitate cu
actele normative ce privesc calitatea taieturilor si defectele constatate exista anumite corelatii.
Pentru a verifica natura defectului si a cauzei care l-a generat s-au executat analize structurale
prin microstructuri din probele rezultate dintr-un anumit regim de debitare.
Concluziile la care s-au ajuns, arata ca orice defectiune ce provine din geometria taieturii si
din aspect, are un corespondent n analiza metalografica a microstructurii probei respective.Aceasta
concluzie intareste justetea ntre prevederile actelor normative legate de calitatea taieturilor si
regimul optim de debitare.Se poate afirma ca respectand regimul optim de debitare,n mod implicit
sunt ndeplinite conditiile de calitate impuse si conditiile ce privesc analiza structurala a
probelor.Exista totusi situatii n care este obligatoriu sa fie cunoscute si rezultatele analizelor
structurale (Registrul naval,constructii aerospatiale,autorutiere s.a.).n cazul n care aceste analize nu
corespund, obligatoriu trebuie sa se elaboreze alte tehnologii.

Microstructuri ale probelor prelevate din materialul de baza si din

zona influientata termic a materialelor taiate
Din materialele taiate au fost prelevate probe ce contin zona influentata termic, cat si
materialul neafectat de temperatura ridicata a jetului de plasma. Probele au fost slefuite si atacate cu
reactiv Kaling apoi au fost supuse examinarii la microscop cu ordinul de marire X100,
realizandu-se poze ale structurii cristaline. Microstructurile evidentiaza componentele structurale din
zona influentata termic si din materialul neafectat de campul termic. Structura materialului de baza
al probei nr. 1 este martensitica cu austenita aciculara si este prezentata n figura 29 (otel inoxidabil
grosime 10 mm).

39

Figura 29 Structura materialului de baza: martensitica, cu austenita aciculara

Figura 30 Structura zonei influentate termic: martensitica cu austenita fin globulizata
Structura zonei influentate termic a probei nr. 1 este martensitica, fin globulizata si este
prezentata n figura 30
Structura materialului de baza al probei nr. 2 este martensitica cu austenita aciculara si este
prezentata in figura 31 .
Structura zonei influentate termic a probei nr. 2 este martensitica, fin globulizata si este
prezentata n figura 32.
Structura materialului de baza al probei nr. 3 este martensitica cu austenita aciculara si este
prezentata n figura 33 (Taierile s-au realizat . cu 130 A si viteza 580 mm/min )

Figura 31 Structura materialului de baza: martensitica cu austenita aciculara

Figura 32 Structura zonei influentate termic: martensitica cu austenita fin
globulizata

Figura 33 Structura materialului de baza: martensitica cu austenita

aciculara
Figura 34 Structura zonei influentate termic: martensitica cu austenita fin
globulizata

40

Structura zonei influentate termic a probei nr. 3 este martensitica, fin globulizata si este
prezentata n figura 34.
Structura materialului de baza al probei nr. 4 este martensitica cu austenita aciculara si este
prezentata n figura 35. (Probele s-au realizat cu curent = 130 A, viteza = 360 mm/ min ).

Figura 35 Structura materialului de baza: martensitica cu austenita

aciculara
Figura 36 Structura zonei influentata termic: martensitica cu austenita fin
globulizata
Structura zonei influentate termic a probei nr. 4 este martensitica, fin globulizata si este
prezentata n figura 36.
Structura materialului de baza al probei nr. 5 este austenito-fenitica n benzi si este prezentata
n figura 37 (curent de debitare 130 A, grosime 25 mm, viteza 260 mm/ min.)

Figura 37. Structura materialului de baza: austenito-feritica n benzi.

Figura 38. Structura zonei influentate termic: structura austenito-feritica
de solidificare cu constituenti orientati n directia eliminarii fluxului termic.
nr. 5 este o structura austenito-feritica de solidificare cu constituenti orientati n directia eliminarii
fluxului termic (figura 38).
a) Pentru primele patru probe din otel inoxidabil, marca W4306 valorile duritatilor nregistrate pe
materialul de baza sunt cele mai scazute min. 190, max. 232 HV, cele masurate n zona de trecere
au valori ceva mai ridicate min. 210, max. 312 HV, iar n zona influentata termic sunt valorile cele
mai mari justificate de structura martensitica rezultata dupa debitare. Aceste valori sunt cuprinse
ntre 290 si 462 HV. Proba 4 taiata oxigaz cu pulbere de fier prezinta valorile cele mai ridicate ale
duritatii n zona de trecere si n zona influentata termic.
b) Pentru probele 5-6 din otel marca X3-CrNiMo 13/ 4 valorile minime ale duritatii se nregistreaza
pe materialul de baza neafectat termic 152 168 HV, iar maximele n zona de trecere, 186 188
HV. Zona influentata termic sufera o scadere a duritatii, ea avand valori cuprinse ntre 169 si 176
41

HV. Aceasta scadere a duritatii se poate explica prin cresterea cantitatii de ferita n structura feritoaustenitica a zonei supusa topirii de jetul de plasma.
c) Variatia latimii zonei influentate termic
Latimea zonei influentata termic variaza pentru fiecare grosime de material n functie si de
parametrii reglati pentru regimul de debitare. De asemenea, se remarca diferente ale latimii zonei
influentate termic pe suprafata de intrare a jetului de plasma fata de partea opusa. Aceasta zona daca
din punct de vedere tehnologic trebuie sa fie redusa sau sa nu existe deloc (de ex.n aeronautica,
aerospatiale,s.a.), prelucrarea prin debitare termica cu plasma trebuie nlocuita cu alte procedee
(laser,sau prelucrare mecanica). Valorile masurate n cadrul cercetarilor experimentale au fost
executate pe probe din otel carbon sau inoxidabil si sunt prezentate ntr-o forma centralizata n
tabelul 4, mentionandu-se si procedeul de debitare utilizat.

Tabelul 4 Variatia latimii zonei influentate termic ZIT

*S-a taiat cu oxigen si pulbere de fier ** Valoarea ZIT foarte mare

Variatia latimii zonei influentate termic pe cele doua suprafete cea de intrare (superioara) a
jetului de plasma, respectiv cea de iesire (inferioara) are drept cauza principala, scaderea energiei
termice a jetului de plasma, pe masura ce creste distanta de la duza, la suprafata opusa a
componentelor de taiat.
Defectele taieturilor rezultate n urma procesului de debitare cu plasma, au fost cauzate de
reglarea incorecta a parametrilor regimului de debitare.
Au rezultat urmatoarele tipuri de defecte:
defecte ale muchiei taieturii;
defecte ale suprafetei taieturii;
depuneri de zgura;
fisuri;
alte tipuri de defecte.
Din prima categorie fac parte abateri ale muchiei taieturii: rotunjiri, stropi, crestaturi, etc.

42

Grupa defectelor suprafetei taieturii cuprinde:

neuniformitatile sau denivelarile reprezentate de scobituri ale muchiei,

concavitatea profilului, abateri unghiulare si neuniformitati ale rostului de debitare;

rizuri de diverse forme si profunzimi;

cratere, capete netaiate;

suprafete ondulate n plan longitudinal.

Depunerile de zgura pe muchia inferioara (bavura) sau pe suprafata taieturii (crusta) sunt defecte,
ce se ndeparteaza cu dificultate.
Pe suprafata taiata pot sa apara micro si macrofisuri sau n zona influentata termic.
Calitatea taieturii este caracterizata prin forma, netezimea suprafetelor si a muchiilor rezultate n
urma procesului de debitare.
Distanta generator-piesa nu poate fi redusa sub o anumit limita, dependenta de puterea Pe
absorbita n arc. Limitarea apare datorita formarii arcului secundar, a actiunii radiatiilor termice
asupra generatorului, etc.
S-a constatat ca unghiul de nclinatie a marginilor creste odata cu marirea vitezei de debitare
Vp. Unghiul devine negativ daca viteza de debitare scade sub o anumita limita, sau cand
continutul de hidrogen din amestecul gazului plasmagen H35 este prea mare. Prin cresterea puterii
electrice absorbite Pe sau a debitului de gaz plasmagen, unghiul scade iar odata cu cresterea
distantei generator placa, unghiul creste.
Rotunjirea muchiilor a fost cauzata de o puternica insuficienta, de viteza de lucru prea mare sau
o distanta excesiva ntre generator si placa. Prin reducerea vitezei de debitare s-a obtinut o
ameliorare.
Gradul de neuniformitate privind rugozitatea suprafetelor taiate n general este mai mare pe una
din laturi, datorita efectului de turbionare. Daca nu se include hidrogen n amestecul plasmagen
(H35), suprafetele taieturilor vor prezenta striuri.
Bavuri si mproscari n cazul folosirii unei viteze de debitare prea mari, metalul topit s-a adunat
pe partea inferioara a canalului taieturii, unde s-a sudat. Acest fapt impune prelucrari mecanice
ulterioare, care maresc considerabil pretul de cost. Pentru a elimina acest neajuns, viteza de debitare
trebuie redusa la valoarea Vp. La o distanta prea mare ntre generator si piesa sau a turbionarii prea
puternice a gazului, crestaturile si mproscarile de metal topit au aparut si pe fata superioara a
taieturii. n tabelul 5 sunt centralizate defectele rezultate n urma taierii probelor din otel

inoxidabil.

Tabelul 5 Defectele ce au rezultat n urma procesului de debitare

43

Procedeele de debitare termica prezinta n general dezavantajul ca modifica structura si

compozitia metalului n vecinatatea marginilor taiate. Zona influentata termica poate fi redusa prin
cresterea vitezei de debitare, dar acest lucru poate provoca tensiuni interne relativ mari, care pot sa
produca n unele cazuri fisurari la cald.
n cazul otelurilor inoxidabile austenitice (de exemplu CrNI 18/ 8) n urma taierii cu plasma,
pe suprafetele taiate ramane un strat de metal topit avand o grosime de 0,01 - 0,02 mm. n cazul
taierii cu oxigen si pulbere de fier, acest strat creste pana la 0,3 mm. Prin utilizarea hidrogenului,
zona influentata termic se reduce de la 1,5 mm la numai 0,2 mm.
La debitarea otelurilor feritice, cu continut ridicat de crom, se obtine o zona influentata
termic mult mai mare decat n cazul otelurilor inoxidabile. n urma taierii cu plasma se produce o
calire a marginilor pana la 3 mm adancime.
Din analizele facute si concluziile ce se refera la calitatea taieturilor cu plasma de nalta
performanta rezulta ca solutia ideala din punct de vedere a calitatii daca nu s-ar tine seama de costuri
ar fi prelucrarile mecanice.n majoritatea cazurilor exigenta calitatii reglementata de norme face
posibila ca si debitarea termica sa poata fi practicata n anumite limite.Daca aceste norme sunt
respectate rezultatele economice sunt spectaculoase.Aceiasi piesa prelucrata prin debitare termica
ajunge sa coste de 100 de ori mai putin fata de prelucrarea mecanica.Aceste economii au stat la baza
dezvoltarii taierii cu plasma n general si de nalta definitie n special.Aceleiasi deziderate au stat si
la baza dezvoltarii taierii cu fascicul laser care n domeniul grosimilor mici (sub 0,5 mm) este la
nivelul prelucrarilor mecanice,dar cu mult mai ieftin.

44

5) Concluzii finale
Ca urmare a gradului foarte ridicat de automatizare a procesului de debitare cu plasma pe
instalatiile de debitare cu comanda numerica se remarca urmatoarele: cresc vitezele de debitare;
creste calitatea taieturii; scade latimea de taiere si marimea zonei influentate termic. Stabilirea
regimului de debitare presupune determinarea urmatorilor parametri:
- curentul arcului de plasma, Ip;
- tensiunea arcului de plasma, Up;
- viteza de taiere vt;
- natura si debitul gazului plasmagen, Dgp.
Alegerea parametrilor se face n functie de instalatia utilizata, natura materialului ce urmeaza
sa fie taiat si de grosimea materialului. Natura materialului influenteaza viteza de taiere; astfel la
aceeasi grosime si aceeasi putere a arcului de plasma cuprul se taie cu viteza cea mai mica, otelurile
cu viteza medie, iar aluminiul se taie cu cea mai mare viteza.
Marirea vitezei de taiere se poate realiza prin:
- cresterea tensiunii arcului care se poate realiza prin folosirea amestecurilor de gaze biatomice
azot, hidrogen, oxigen, etc.
- cresterea curentului de taiere, respectiv a densitatii de curent prin marirea gradului de concentrare a
arcului de plasma;
- reducerea latimii taieturii, prin cresterea concentrarii arcului;
- cresterea randamentului arcului de plasma prin reducerea pierderilor si folosirea unor medii
exoterme ceea ce duce la cresterea puterii.
- curentul Ip si tensiunea Up determina mpreuna puterea arcului de plasma
Pp. Cresterea puterii se poate obtine prin marirea unuia sau a ambilor parametrii.

45

- cresterea gradului de strangulare al arcului de plasma este limitata de varianta constructiva a

generatorului de plasma,precum si de procesul fizic care are loc n fanta de taiere.
- valoarea tensiunii Ua este mai mare la gazele biatomice decat la cele monoatomice. Daca debitul
de gaz plasmagen creste, va creste si tensiunea Ua,iar odata cu marirea grosimii materialului se
alungeste coloana arcului, ceea ce are ca efect cresterea valorii lui Ua.
- n cazul grosimilor mari, cresterea puterii arcului trebuie sa se realizeze atat pe seama cresterii
lungimii arcului, cat si prin cresterea curentului de taiere Ip. La viteze de taiere prea mici, calitatea
suprafetelor taiate se nrautateste, marindu-se totodata si latimea ZIT .
Calitatea corespunzatoare a taieturilor presupune asigurarea unui paralelism cat mai perfect
al fetelor taieturii.
Odata cu cresterea vitezei de taiere pata anodica se plaseaza tot mai aproape de fata
superioara a tablei si deci are loc o alungire a coloanei arcului n lungul taieturii. Prin marirea n
continuare a vitezei, tabla va fi complet taiata. Se obtine o forma n V a taieturii, iar ameliorarea
acesteia se poate face numai prin masuri constructive ale generatorului de plasma.
La viteze reduse, creste latimea taieturii precum si cantitatea de material topit. Se formeaza
picaturi mari de metal care adera pe fata inferioara a taieturii, iar ndepartarea se poate realiza foarte
greu. Prin cresterea vitezei de taiere, latimea de taiere scade, iar picaturile de metal topit devin mai
fine. n acest fel se reduc bavurile pe partea inferioara a piesei. Este deosebit de dificila ndeplinirea
simultana a conditiilor: paralelismul fetelor, lipsa bavurilor, rugozitate redusa si viteza marita.
n cazul unei viteze de taiere prea mari, pe partea inferioara a taieturii apare o zona n care
metalul topit se solidifica si impune prelucrari ulterioare ceea ce mareste pretul de cost. Aparitia
bavurilor se poate produce si din cauza cresterii concentratiei de hidrogen.
Existenta unei turbionari prea puternice a gazului plasmagen, sau a distantei prea mari ntre
generator si tabla, produce crestaturi si mproscari de material topitpe fata superioara a suprafetelor
taiate.
Unghiul de nclinare a marginilor creste odata cu marirea vitezei de taiere. Unghiul devine
negativ daca viteza de taiere scade sub o anumita limita sau cand continutul de hidrogen din gazul
plasmagen este prea mare. Prin cresterea puterii electrice absorbite Pe, sau a debitului de gaz
plasmagen, unghiul de nclinare scade.
Natura gazului plasmagen determina implicit cresterea vitezei de taiere. Concentrarea
energetica marita se poate obtine prin folosirea hidrogenului n amestec cu argonul. Hidrogenul
absoarbe o cantitate nsemnata de energie pentru ionizare, ceea ce are un efect de racire asupra
coloanei arcului de plasma. Arcul se contracta si energia specifica creste. Daca creste puterea
absorbita de arc, concentrarea de energie scade iar debitarea unor grosimi mari de material este
imposibila. Rugozitatea suprafetelor taiate n majoritatea cazurilor este mai mare pe una din laturi.
Distanta generator piesa, nu trebuie sa fie redusa sub o anumita limita considerata critica.
La micsorarea excesiva a distantei, apare pericolul amorsarii arcelor electrice secundare si topirea
sau arderea diuzei generatorului de plasma. Rezultatele experimentale prezentate n capitolul II pun
n evidenta n cazul debitarii unor probe de diferite grosimi, felul n care parametrii principali ai

46

regimului de debitare, influenteaza calitatea si structura suprafetelor rezultate dupa debitare.

Din prezentarea facuta rezulta ca generatoarele de plasma din ultima
generatie rezolva debitarea otelului carbon,inoxidabil si aluminiu,respectand
prescriptiile actelor normative care privesc calitatea taieturilor.
Avantajele debitarii cu plasma a profilelor sunt urmatoarele :
precizie de 0,9..1,5 mm;
viteze de taiere 250...1500mm/min;
procedeu economic;
calitate buna a suprafeei taieturii;
viteze mari de debitare deoarece energia dezvolataa de arcul de plasma este superioara celei de
la debitarea oxigaz;
nu este necesara prencalzirea materialului;
tensiuni i deformaii mai mici decat la oxigaz
productivitate buna;
universalitate n aplicare;
se pot taia toate materialele metalice.
Evolutia principiilor constructive a facut posibila reducerea pretului de cost
specific, prin folosirea gazelor active n locul gazelor inerte si cresterea
productivitatii ca urmare a cresterii vitezei de taiere;
n baza studiilor comparative a rezultat ca domeniul de grosimi a
materialelor taiate cu plasma sa se suprapuna cu cele taiate cu laser,exceptie
facand grosimile sub 0,5 mm care nu pot fi taiate decat cu laser;
Viteza mare de taiere cu plasma de oxigen a facut posibila ca prelucrarea
cu
plasma sa fie cu mult mai ieftina n comparatie cu prelucrarea cu laser.La acest
lucru a
avut o contributie importanta costurile ce privesc investitiile legate de instalatie,
care n
cazul tehnologiei de taiere cu plasma sunt de cca 10 ori mai redus.
Principalele caracteristici ale procedeelor de debitare de tip HTPAC sunt:
calitatea taieturii se situeaza ntre debitarea cu plasma clasica si debitarea
cu laser;
viteza de debitare este echivalenta cu cea de la debitarea cu laser;
cost inferior fata de debitarea cu laser;
domeniul optim de grosimi este ntre 1,6 si 6,4 mm;
masina de debitat trebuie sa fie de nalta precizie pentru a asigura
stabilitatea

47

generatorului de plasma;
debitarea da rezultate optime la aluminiu si oteluri carbon obisnuite;
noxe reduse.

6) Bibliografie
Prof. dr. ing. Gheorghe Amza Tehnologia Materialelor si produselor vol 3, editura
Printech , Bucuresti 2009
Prof. dr. ing. Gheorghe Amza , As. Ing. Dan Nitoi, As. Ing. Claudia Borda, Conf.
dr. ing. Marcel Plesca, Prep. Catalin Amza , Aschierea si Microaschierea Materialelor,
Editura Bren, Bucuresti, 2000
Gutt Gheorghe, Sonia - "TEHNOLOGII NECONVENTIONALE" Editura Tehnica, Bucuresti 1992

Colt Jim Hy Definition Plasma Cutting Technology works,compared with

conventional plasma.Rev.Welding Journal 1992
Milos L. Taierea Termica, Editura SEDONA,Bucuresti, 1996
Salagean T, Vas A , Popovici D Plasma termica pentru taierea ,sudarea si
acoperirea metalelor. Editura Academiei Romane 1989.
Gladcov P., Tehnologia prelucrarii materialelor, vol.2, Ed.
Univ.Politehnica, Bucureti, 1997;
Pumnea C.,.a., Tehnologie industriala, vol.1 i 2, Ed.Didactica i
Pedagogica, Bucureti, 1992.

48