Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1) Cuprins
1.1 Introducere
1.2 Necesitate
1.3 Importanta
1.4 Avantaje
1.5 Dezavantaje
2) Stadiul actual al cercetarilor privind realizarea cercetarilor privind debitarea cu plasma a profilelor
prin procedeele clasice daca este posibila.
3) Stadiul actual al cercetarilor privind realizarea cercetarilor privind debitarea cu plasma a profilelor
prin procedeul ( cele special/e schema de principiu, avantaje, dezavantaje, echipamente folosite,
proces tehnologic, proceduri, posibilitati de utilizare, optimizare proces)
5) Concluzii finale
6)Bibliografie
https://assefair.ro/home/373-thc-sd-compact.html
1
1) Cuprins
1.1 Introducere
Debitarea cu plasma a profilelor este un proces care este folosit pentru a taia profile din oţel
şi alte metale de grosimi diferite (sau, uneori, alte materiale), utilizand plasma. În acest proces, un
gaz inert (în unele unitaţi, aer comprimat) este suflat cu viteza mare dintr-un ajutaj, în acelaşi timp,
un arc electric este format prin care gazul de la duza la suprafaţa de taiat, transformand o parte din
gaz in plasma. Plasma este suficienta de fierbinte pentru a topi metalul ce trebuie taiat şi se
deplaseaza suficient de rapid pentru a sufla metal topit departe de taietura.
Plasma este a patra stare a materiei.Este o substanta asemanatoare celei gazoase fiind un
amestec de electroni, ioni pozitivi si particule neutre (atomi sau molecule) care se gasesc intr-o
continua si dezordonata miscare.Concentratiile electronilor si ionilor sunt aporximativ egale, astfel
ca din punct de vedere macroscopic plasma este electric neutra.
Tehnologia de debitare cu plasma numara mai mult de 50 de ani de istorie, începand înca din
timpul 2a Razboi Mondial. Avioanele trebuiau sa fie facute ... mai rapid decat este posibil, şi aceasta
necesitate a accelerat inventarea debitarii cu plasma, cu un gaz protector care înconjoara jetul de
plasma şi minimizeaza oxidarea suprafaţei taiate.
2
In acelasi timp , cercetarile tehnologice in domeniul plasmei a dezvoltat noi solutii care au
optimizat taierea cu plasma a profilelor: prin reducerea diametrului duzei deschise ambele
temperatura arcului si velocitatea a plasmei ejectate a crescut, atingerea fantei înguste (laţimea
canalului creat) şi avansul rapid al procedurii de debitare.
În a doua jumatate a anilor 1960 debitarea cu plasma a inceput sa aibe o mulţime de aplicaţii
comerciale, datorita avantajelor pe care le ofera oricui care si-ar putea permite acesta solicita
investiţii importante ; companii care au facut-o, beneficiaza de profituri ridicate asupra capacitaţii lor
de a reduce metal cu precizie şi rapid. În cele din urma, cum progresul a facut mai ieftin, toate
atelierele mai mici şi pasionaţi au fost atraşi de ea. Suntem mandri sa ştim ca noi, la AID Control,
avut contribuţia noastra în aceasta dezvoltare. Astazi, orice atelier considera taiarea cu plasma cum
trebuie sa ai în echipamentele casei.
Nu conteaza cum şi cand noua tehnologie laser ar putea înlocui debitarea cu plasma , acesta
din urma ar putea oferi cu un criteriu, pe care sa il testezi cu furnizorul sa il fie: Deşi exista un numar
de producatori de încredere de Plasma, cei care, de asemenea, au verticalul ştie - cum ale mult mai
complicatului laser de debitare şi rezonatori acestuia sunt o garanţie pentru calitatea şi tehnica
perfecta.
Recentele progrese din domeniul tehnicii, cresterea exigentei clientilor si, implicit, a
societatii, determina promovarea unor produse cu un grad ridicat al calitatii, acest lucru fiind facilitat
de proiectarea si implementarea unor idei inovative de fabricare a produselor.
3
În vederea îmbunatatirii calitatii de debitare ale pieselor dar si pentru o diminuare a costului
de debitare, trebuie sa se tina seama de nivelul calitatii taierii, a preciziei privind dimensiunile
geometrice ale materialului prelucrat si nu în ultimul rand cheltuielile specifice ale taieturii.
Sunt cunoscute dezvoltarile spectaculoase din ultimii ani a procedeelor de debitare termica,
datorita avantajelor de ordin tehnic si economic în comparatie cu prelucrarile mecanice clasice si sub
acest aspect pot fi luate în consideratie: debitarea cu oxigen, debitarea cu arc de plasma si debitarea
cu fascicul laser.
Debitarea cu plasma foloseste o serie a metode pentru a obtine arcul. În unele unitaţi, arcul
este creat prin punerea flacarei în contact cu piesa de lucru. Unii taietori folosesc o tensiune înalta,
circuit de înalta frecvenţa pentru obtinerea arcului. Aceasta metoda are o serie a dezavantaje,
inclusiv riscul de electrocutare, dificultate a reparaţii, întreţinere decalajului scanteii , şi valoarea
mare a emisiilor de frecvenţe radio. Debitarea cu plasma în apropierea electronicelor sensibile, cum
ar fi CNC hardware sau calculatoare, obtineti arcul pilot prin alte mijloace. Duza şi electrodul sunt în
contact. Duza este catod, iar electrodul este anod. Atunci cand gazul începe sa circule, Duza este
suflata înainte. A treia metoda, mai puţin obişnuita descarcare este descarcata capacitiv în circuitul
primar prin intermediul unui redresor cu silicon controlat.
În ultimii ani au fost dezvoltate mai mult în zona a masinilor cu comanda numerica prin
calculator integrat/computerizata CNC de debitat cu plasma CNC de taiere . În mod tradiţional
mesele maşinilor cu CNC comanda numerica de taiere cu plasma au fost pe orizontala, dar acum din
cauza continuarii cercetarii şi dezvoltarii masinile cu comanda numerica prin calculator
integrat/computerizata CNC de debitat cu plasma verticale sunt disponibile. Aceasta avansare ofera
o maşina cu o amprenta mica, flexibilitate sporita, siguranţa optima, operarea mai rapida.
4
Exemple de profile debitate cu plasma veti vedea in figura urmatoare:
5
1.2 Necesitate
Precizia profilelor obtinute cu acest procedeu de debitare cu plasma este foarte buna,
pierderile de material sunt din ce in ce mai mici si satisfactia clientilor creste pe masura ce calitatea
profilelor obtinute creste si costurile scad.
Debitarea cu plasma - o tehnologie care s-a dezvoltat de sudura din anii 1960 - a aparut ca o
modalitate foarte productiva la debitarea tablelor şi placilor de metal din anii 1980. Ea a avut
avantaje faţa de tradiţional "metal împotriva metal" debitarea nu produce aşchii metalice şi oferind
taieturi precise, şi are o linie mai curata decat taierea oxi-gaz.Cu ceva timp in urma taierile cu
plasma au fost mari, oarecum lente şi costisitoare şi, prin urmare, tendinţa de a fi destinate repetarii
taierii de modele, debitarea în modul "producţiei în masa" .
Pentru mulţi oameni, locul de debitarea cu plasma a profilelor este un loc complex şi
descurajator, cu un set criptic de reguli care pot fi stapanite numai de catre tehnicieni de înalta
calificare, dupa saptamani de instruire. Pentru fiecare schimbare a materialului sau grosimii a fi taiat,
rezulta un lung proces de resetare amestecurilor de gaze, înalţimi optime de straungere şi întarzieri
de strapungere, şi calibrarea manuala fiecare parametru trecut pentru a asigura un rezultat fiabil.
Acest nivel de control este obţinut prin corelarea tuturor parametrilor a unei unitaţi de
debitare cu plasma a profilelor la aceeaşi unitate de masini CNC care instruiesc mişcarea capului,
ceea ce permite operatorului sa calculeze toţi factorii care ar putea afecta calitatea a o taietura.
6
Oricand tipul materialului, grosimea, sau procesul de debitarea cu plasma a profilelor este schimbat,
mai mulţi parametri trebuie sa fie adaptate, cum ar cum viteza de avans, întarziere de strapungere,
înalţime de strapungere, şi amestecul de gaz. În loc de ajustarea cadranelor şi de a face masuratori
precise înainte de a rula un lucrare, operatorul încarca pur şi simplu materialul care urmeaza sa fie
taiat şi apoi selecteaza tipul de materialului dintr-o lista meniuri il acţioneaza de la tastatura maşinii .
Controlorul apoi configureaza automat maşina şi unitate de plasma accesibila taierii cu plasma a
profilelor. Acest lucru reduce considerabil timpul de instalare şi elimina aproape marja de eroare
umana, natural îmbunataţeste eficienţei lucrarii, timpul de producţie, şi calitatea lucrarii.
7
1.3 Importanta
Debitarea cu plasma a profilelor duce la obtinerea profilelor cu costuri medii insa timpul de
obtinere scade fata de alte procedee de obtinere al profilelor. Suprafetele profilelor obtinute prin
debitarea cu plasma sunt lipsite de zgura si de multe alte defecte ce ar fi putut aparea daca se
obtineau prin alte procedee.
Procesul de de taiere cu plasma a profilelor implica o reacţie electrica, astfel încat spre
deosebire de alte tehnici de taiere, taiarea cu plasma a profilelor poate taia numai materiale care
conduc electricitate. Atunci cand un fişier al lucrarii este pornit, masina arzatorul se mişca la prima
strapungere sau poziţia de taiat şi arzatorul se mişca în jos spre arzatorul materialului. La sfarşitul
arzatorului exista un dispozitiv numit un senzor ohmic. Odata ce senzorul ohmice face contact cu
plasma la suprafaţa materialului, se inchide un circuit electric, informand masina ca a ajuns la
suprafaţa materialului.Arzatorul apoi se ridica deasupra materialului la înalţimea de strapuns.
Înalţimea strapungerii este mai mare decat înalţimea de taiere a profilului pentru a preveni ca metalul
fierbinte sa nu sara direct înapoi în arzatorul în timpul procesului de strapungere.
Procesul descris pare simplu, dar de fapt este o urmare a evoluţiei semnificative în
tehnologia moderna. Sistemele mai vechi cu plasma, precum şi multe altele moderne, nu profita de
avantajele ale aceste noi evoluţii şi necesita ajustari minuţioase manuale pentru a produce piese care
raman inferioare la calitate şi eficienţa. Ca evoluţiile ulterioare tehnologice sunt facute, diferenţa de
calitate dintre sistemele mai puţin avansate şi cele moderne este extinderea într-un ritm rapid.
Una dintre cele mai recente descoperiri în tehnologia de debitare plasma este 200 amperi
taiere cu plasma fina. Acest proces produce un jet de plasma o taiere constrans pentru o densitate
mai mare a arcului de taiere a profilului şi o taiere precisa.Rezultatul este o taietura lucioasa, neteda,
precisa care este aproape fara zgura.
Condiţia placii cu privire la rugina sau reflexia nu afecteaza proces de taiere al profilului.
8
Un sistem de taiere cu plasma de înalta calitate fina permite taierea de gauri cu diametre aproape
echivalente cu grosimea ale materialul de taiat. De exemplu, gauri de buna calitate 0.35 inch
diametru pot fi taiate cu precizie într-un material de 0.25-inch grosime.
Directiile de dezvoltare a taierii termice cu plasma sunt îndreptate spre gasirea unor solutii
prin care sa creasca gradul de concentrare al arcului de plasma prin marirea densitatii de curent.
Instalatia prezentata în figura 1. conceputa de compania HYPERTHERM este
echipata tot cu un generator de plasma care utilizeaza doua gaze; unul plasmagen, al doilea drept gaz
de protectie.
Principiul de functionare a generatorului tertajet OCP 150, gaz plasmagen (1) azot, gaz secundar (2)
azot în amestec cu oxigen, sau cu metan,este prezentat in figura 1.
9
mm la
aluminiu
Japonia 1965-1975 120-300A Similar ca in
120 mm Europa si SUA
pentru inox,
150 mm
pentru
aliminiu
2 Taiere cu plasma Europa 1967, 120-600A Electrod de In Romania s-a
de azot drept gaz grosime 120 Wolfram, racire dezvoltat in
plasmagen si cu mm pt inox, cu apa, admisia de baza brevetului
gaz secundar aer 150 mm pt gaz turbionar in romanesc
aluminiu interior cu gaz 51256/1967 si
plasmagen si in acelasi brevet
exterior cu gaz acceptat si in
secundar SUA, Anglia,
Germania,
Austria s.a.
Titlul inventiei
romanesti
„Generatorul
de plasma cu
focalizare
magnetica si
admisie de gaz
suplimentar in
exteriorul
ajustajului”
3 Taiere cu plasma Europa si 1968, oteluir 50-100A Electrod din Se foloseste si
de aer sau oxigen SUA slab aliate Zirconiu sau in prezent
pana la 30 Hafniu, Admisie
mm grosime gaz plasmagen
turbionar
Japonia 1973-1993 80-250A Similar ca in
otel naval 5- Europa si SUA
40 mm
grosime
4 Taiere cu plasma Japonia 1980-1983 15-80A Racire directa cu Nu se foloseste
de azot sau aer, oteluri slab aer. Nu s-a
prin contact aliate si raspandit pentru
direct intre duza navale (3- taierea
si tabla de taiat 12mm) mecanizata. Se
foloseste numai la
taierea manuala
Europa 1987(3-6mm) 15-40A Similar ca in
Japonia
5 Taiere cu plasma Europa 1965-1968 50-200A Electrod din Nu s-a
de azot cu carbine. Admisie raspandit
injectie de gaz turbionara
exterioara de apa
10
6 Taiere cu plasma Europa 1977- oteluri 120-400A Racire cu apa. Nu s-a
de argon sau azot aliate si Electrod din raspandit din
sub apa pentru nealiate (5- Wolfram sau cauza
reducerea 40mm) Zirconiu raspandirii
noxelor hidrogenului in
apa prin
disociere, cu
pericol mare de
explozie.
7 Taiere cu plasma Japonia 1983-1999 10-140A Electrozi din Zr si Foarte
de aer cu costuri (Tanaka) Oteluri Hf, racire cu aer raspandita in
reduse si in carbon (3- Japonia si in
Europa 35mm) prezent in
din 1986 1986-1999 Europa , mai
In Europa (5- ales la taiere
25mm) manuala
8 Taiere cu plasma SUA 1983- otel Max 340A Racire cu apar. Raspandit in
de oxigen sau HYPER- carbon pana pt O2 si Electrod din Hf, SUA si Europa
azot sub apa si THERM la 32 mm si 760A pt generatorul este
injectie de apa cu aluminiu cu azot scufundat in apa
doua duze 760A cu azot ceea ce asigura
pana la 75 racirea duzei.
mm
9 Taiere cu plasma SUA 1990 Oteluri 260A sau Racire cu apa. Raspnadit in
de oxigen sau HYPER- pt industria 340A Elextrod din Hf cu SUA si Europa.
azot sub apa si THERM navala 260A insertie de Ag-Ni Prin optiune se
injectie de apa cu si pt 8-25mm pt a mari racirea si poate echipa si
doua duze (duza L’TEC 34A pt 8-32 durata de viata a cu dispozitive
exterioara poate ESAB mm electrodului. Se pt sanfrenare.
fi si din regleaza debitul Este prevazut si
ceramica) de gaz si curentul cu insemnarea
de taoere dupa reperelor din
program vopsire sau
gravare cu jet
de plasma cu
programarea
CNC
10 Taiere cu plasma Japonia 1991 Oteluri 120-450A Racire cu
de oxigen cu KOMATSU pt industria apa.Electro de Hf.
doua duze cu gaz Tanaka navala 8- Prin modificarea
de protectie si 45mm la 120- debitului gazului
KOIKE 450A de protectie se
schimba unghiul
de inclinare a
deseului.
11 Taiere cu plasma Japonia 1989 iteluri 5-40 si 12- Racire cu
de oxigen de KOMATSU aliate si 90A apa.Electro de
inalta precizie cu nealiate 0,5-8 Hf.Turbionare
o singura duza si mm la 5-40A puternica a
gaz plasmagen in si 3-12mm la gazului palsmagen
11
camp amgneti 12-90A suprapus in camp
magnetic, care
modifica unghiul
de inclinare a
fetelor. Fata activa
este
perpendiculara, iar
fata deseului
ramane inclinata
12 Taiere cu plasma SUA 16-100A Racire cu apa.
de oxigen de HYPER- 15-260A Elextrod din Hf cu
inalta precizie cu THERM insertie de Ag-Ni.
turbionare Reglarea debitelor
puternica in de gaze se
interior realizat realizeaza in
prin evacuarea timpul procesului
unei parti din de taiere.Se
gazul plasmagen regleaza atat gazul
in exterior si plasmagen prin
introducerea intre valoarea debitului
duze a gazului de gaz plasmagen
suplimentar tot evacuat in
turbionar atmosfera, cat si
prin valoarea
gazului
suplimentar
introdus intre
duze.
12
1.4 Avantajele debitarii cu plasma a profilelor
13
2) Stadiul actual al cercetarilor privind realizarea cercetarilor privind debitarea cu plasma a
profilelor prin procedeele clasice daca este posibila.
14
3) Stadiul actual al cercetarilor privind realizarea cercetarilor privind debitarea cu plasma a
profilelor prin procedeul ( cele special/e schema de principiu, avantaje, dezavantaje,
echipamente folosite, proces tehnologic, proceduri, posibilitati de utilizare, optimizare proces)
15
semifabricat 3, este comprimat axial de gazul plasmagen 4 si radial de gazul plasmagen 5, introduse
prin ajutajele 6 si respectiv 7.
16
taierii cu viteze prea mari; formarea unor zone influentate termic in care, sub actiunea tensiunilor
termice si remanente pot aparea fisuri, crapaturi.
Pentru prelucrarea pieselor din otel carbon cu grosimi de pana la 75 mm se pot utiliza, in
locul gazului inert, aer sau oxigen. Calitatea taieturii cu jet de plasma este cel putin tot atat de buna
ca si cea realizata prin taierea oxiflacara, insa cu o zona influentata termic mai mica, de cel mult 1,5
mm. Precizia taieturii este de 1,5 mm.
Materialul (de pe suprafata de prelucrat) topit si chiar evaporat este indepartat de curentul de
gaz plasmagen, care indeplineste si rolul de transportor al micropariculelor de material indepartat.
17
Fig 3 Schema de principiu a unei instalatii de prelucrare dimensionala cu plasma :
S – sursa de alientare cu energie electrica ; Osc – oscilator de inalta frecventa si tensiune pentru
amorsare ; C – condensator de cuplare ; k1 si k2 – intrerupatoare ; R – rezistenta variabila ;
PS – piesa – semifabricat ; G – generator de plasma ; SR – sistem de racire ; GP – gaze
plasmagene.
18
-generator cu jet de plasma JP (sau cu arc netransferat-suflat), cand arcul electric arde între
electrodul 1, legat la catod (fig.4. b), şi duza 3 (anodul), plasma fiind suflata în exterior de catre
presiunea gazului, sub forma de jet (arc suflat).
Cele mai folosite plasmatroane sunt cele cu arc transferat, cu conditia ca materialul de
prelucrat sa aiba conductibilitate electrica.
Sursa de alimentare cu energie electrica se alege in functie de tipul generatorului de plasma
folosit.Ca sursa de alimentare se folosesc grupuri convertizoare cu puteri de 1..100W si redresoare
speciale, care asigura caracateristici superioare si parametri ce pot si reglati in trept, acoperind o
gama larga de puteri, pana la 90kW la un randament ridicat al sursei.
19
(hidrogen, azot) care disociaza în coloana arcului şi se recombina la întalnirea cu materialul (cu
degajare mare de caldura). Natura materialului de prelucrat condiţioneaza totodata şi natura gazului,
în funcţie de reacţiile dorite sau nedorite ce pot avea loc între ele.
Parametrul cel mai important este viteza de prelucrare,vp care poate fi calculata în funcţie de
parametrii electrici şi de constantele termofizice ale materialului de prelucrat (neglijand influenţa
gazului plasmagen folosit), cu relaţia:
20
Principalele operaţii de prelucrare dimensionala cu plasma sunt:
debitarea (taierea) la dimensiuni a barelor, profilelor, tablelor, benzilo sau platbenzilor (fig.5.
a), dupa diferite contururi;
gaurirea strapunsa a materialelor cu grosimi pana la 125 mm (uneori chi mai mult), în funcţie
de natura materialului (fig.5. b);
strunjirea exterioara a pieselor (frg.5. c). în acest caz generatorul de plasma se aşeaza
tangenţial la suprafaţa de prelucrat şi înclinat cu un unghi β=8...9° în direcţia avansului
(unghiul de înclinare nu trebuie sa fie prea mare, fiindca se produce o scurgere inelara a
materialului topit şi nici prea mic, pentru a nu se împroşca metal topit pe suprafaţa deja
finisata);
filetarea exterioara a pieselor confecţionate din oţeluri refractare utilizate în construcţia de
reactoare şi aeronautici, cu viteze de 5... 10 ori mai mari decat prin aşchierea clasica;
sudarea cu plasma a oţelurilor aliate şi a aliajelor refractare;
metalizarea cu plasma etc.
21
Fig 5 Cateva din aplicatiile prelucrari dimensionale cu plasma :
a – debitarea la dimensiune; b – gaurirea ; c – strunjirea ; np(vc) – turatia piesei-semifabricat
(viteza principala de aschiere) ; vfl, vft, vfc, viteza de avans longitudinal, transversal si respectiv
circular.
Principiul de functionare a generatorului Nertajet OCP 150, gaz plasmagen (1) azot, gaz
secundar (2) azot în amestec cu oxigen, sau cu metan,este prezentat in figura 1.
22
realizate. Aceste economii fata de taierea cu laser si raportul dintre costul investitiilor si calitatea
suprafetelor rezultate dupa debitare din studiile sunt prezentate în figura 7.
23
Daca pentru otelurile de carbon nealiate debitarea oxigaz poate fi luata în considerare pentru
grosimi ce depasesc 3-5 mm, în cazul otelului inoxidabil si a aluminiului, acest procedeu nu poate fi
utilizat. Din acest motiv, din punct de vedere a vitezelor, debitarea cu plasma, ocupa primul loc
pentru grosimi cuprinde între 0,5 si 120 mm.
24
Pentru a putea urmari fazele în care se produce eroziunea prezentam mai jos un electrod nou
nefolosit cu stiftul de hafniu presat în mantaua din cupru intens racit.
25
Pata catodica care se formeaza dupa aprindere datorita curentului se topeste si în contact cu
gazul plasmagen cu continut de oxigen,se oxideaza formand o pelicula foarte subtire de oxid de
zirconiu sau hafniu .
Oxidul are o putere de emisie de electroni foarte buna si pluteste pe un al doilea strat format
din nitruri de zirconiu sub 0,1 mm.
26
Debitarea cu plasma de azot si vartej de apa
Procedeul este utilizat pentru debitarea mecanizata a otelurilor. Apa sub forma de
vartej (vortex), permite o strangulare marita a arcului, o racire a partii inferioare a duzei,
precum si o reducere a fumului si a deformatiilor piesei în timpul taierii figura 18.
27
Fig 19 Debitarea cu plasma de oxygen
28
Înainte de a ameliora calitatea taieturii si de a concura Debitarea laser, generatoarele
de plasma au fost aduse în stadiul în care, se poate obtine un arc foarte puternic
constrans. Aceste sisteme poarta numele de HTPAC.
29
Instalatii de debitare cu plasma din ultima generatie
30
stabilitatea arcului, iar vartejul dublu de gaz face ca suprafata activa a piesei taiate sa nu
fie înclinata (figura 23).
31
4) Contributii privind realizarea cercetari privind debitarea cu plasma a profilelor
4.1 Contributii teoretice
4.2 Contributii experimentale proprii
Materialele ce se pot taia cu procedeele laser si plasma care ar putea sa faca obiectul unui
studiu economic sunt: otelul carbon, otelul inoxidabil si aluminiul.
Din punct de vedere tehnic cea mai severa problema este legata de viteza de taiere,
respectiv de urmarire a conturului prin comanda numerica a masinii de taiere.
Aceasta viteza trebuie sa fie de 13-15 m/ minut conform valorilor de regim rezultate din tabelul 3.
32
Tabelul 3 Parametrii regimului de taiere
Din analiza tabelului 3 rezulta urmatoarele concluzii pentru instalatiile de debitare cu plasma
de înalta definitie,precizie si durata mare de utilizare a electrozilor si duzelor:
a) Instalatia POWERMAX 1000 în domeniul grosimilor mici poate realiza debitarea otelului carbon
si a otelului inoxidabil la cea mai scazuta grosime si anume 0,5 mm;
b) Viteza de taiere maxima pentru 0,5 mm are valoarea de 8635 mm/ min. la otelul carbon si 7370
mm/ min. la otelul inoxidabil;
c) Instalatia POWERMAX 1000 realizeaza debitarea aluminiului de 0,8 mm grosime la o viteza de
5080 mm/ min., iar instalatiile HPR 130 pot taia otel carbon de 0,8 mm la 6500 mm/ min.;
d) Grosimea maxima de 75 mm pentru aluminiu, otel carbon si inoxidabil apartine instalatiei HT
4001. Debitarea se realizeaza cu vartej de apa în exteriorul duzei si drept gaz plasmagen se foloseste
în toate cazurile azot, iar la otelul carbon azotul poate fi înlocuit cu oxigen;
e) Domeniul cel mai larg de reglare al curentului apartine instalatiei HPR 260 (45 – 260 A). La
valorile maxime ale curentului instalatia poate taia otel carbon la 64 mm grosime, respectiv aluminiu
si otel inoxidabil la 50 mm grosime;
f) În toate cazurile analizate problema cea mai grea consta în realizarea unor viteze de deplasare
foarte mari a grinzii mobile a masinii de debitare;
g) Din punct de vedere a perforarii directe cele mai bune rezultate se constata la: MAX 200 (32 mm)
si HPR 130 (25 mm).
33
Aspectul suprafetelor rezultate la debitarea cu plasma, defectele si cauzele lor
Figura 24. Aspectul suprafetei taiate cu viteza prescrisa, Figura 25 Aspectul suprafetei
taiate cu viteza marita
b) Marindu-se viteza de debitare la 630 mm/ min, suprafata taieturii are aspectul prezentat în figura
3.2. Se observa aparitia rizurilor de taiere curbate ce atesta ramanerea în urma a jetului plasmagen
precum si aparitia unor cavitati centrale acoperite cu un strat subtire de zgura.
c) Micsorand viteza de taiere la 380 mm/ min. s-a înrautatit aspectul suprafetei rezultate asa cum este
prezentat în figura 26. Suprafata prezinta cavitati pe muchia superioara, rizuri pronuntate usor
înclinate fata de directia de taiere, portiuni reduse acoperite de zgura.
Figura 26 Aspectul suprafetei taiate cu viteza scazuta, Figura 27 Aspectul suprafetei taiate
cu 130 A folosind H35, cu protectie de N2, la viteza optima de 260 mm/ min.
34
d) Cu instalatia HPR 130 s-au executat taieri cu 130 A otel avand grosimea de 25 mm. În figura 27
se prezinta aspectul suprafetei rezultate.
Marind viteza de la 260 mm/ min. la 400 mm/ min. au aparut striuri ce au evidentiat ramanerea în
urma a jetului de plasma care a parasit taietura. În figura 28 se prezinta aspectul suprafetei taiate cu
viteza marita.
35
specifica numarul orelor de utilizare si un numar maxim de aprinderi ale arcului pilot.Unii
producatori mai specifica si adancimea maxima admisa a eroziunii stiftului de hafniu sau zirconiu
dupa care trebuie înlocuit electrodul.În cazul folosirii aerului comprimat drept gaz plasmagen,toate
datele ce privesc durata de utilizare a electrozilor este conditionata de calitatea aerului (umiditatea
relativa,grad de puritate,lipsa suspensiilor de ulei etc.).Pentru aceste conditii prescrise, nu se
specifica metodele de masurare si aparatura necesara,în schimb se ofera: filtre, uscatoare de aer,etc.
Pentru a verifica natura defectului si a cauzei care l-a generat s-au executat analize structurale
prin microstructuri din probele rezultate dintr-un anumit regim de debitare.
Concluziile la care s-au ajuns, arata ca orice defectiune ce provine din geometria taieturii si
din aspect, are un corespondent în analiza metalografica a microstructurii probei respective.Aceasta
concluzie intareste justetea între prevederile actelor normative legate de calitatea taieturilor si
regimul optim de debitare.Se poate afirma ca respectand regimul optim de debitare,în mod implicit
sunt îndeplinite conditiile de calitate impuse si conditiile ce privesc analiza structurala a
probelor.Exista totusi situatii în care este obligatoriu sa fie cunoscute si rezultatele analizelor
structurale (Registrul naval,constructii aerospatiale,autorutiere s.a.).În cazul în care aceste analize nu
corespund, obligatoriu trebuie sa se elaboreze alte tehnologii.
Microstructuri ale probelor prelevate din materialul de baza si din zona influientata
termic a materialelor taiate
Din materialele taiate au fost prelevate probe ce contin zona influentata termic, cat si
materialul neafectat de temperatura ridicata a jetului de plasma. Probele au fost slefuite si atacate cu
reactiv „Kaling” apoi au fost supuse examinarii la microscop cu ordinul de marire „X100”,
realizandu-se poze ale structurii cristaline. Microstructurile evidentiaza componentele structurale din
zona influentata termic si din materialul neafectat de campul termic. Structura materialului de baza
al probei nr. 1 este martensitica cu austenita aciculara si este prezentata în figura 29 (otel inoxidabil
grosime 10 mm).
36
Figura 29 Structura materialului de baza: martensitica, cu austenita aciculara
Figura 30 Structura zonei influentate termic: martensitica cu austenita fin globulizata
Structura zonei influentate termic a probei nr. 1 este martensitica, fin globulizata si este
prezentata în figura 30
Structura materialului de baza al probei nr. 2 este martensitica cu austenita aciculara si este
prezentata in figura 31 .
Structura zonei influentate termic a probei nr. 2 este martensitica, fin globulizata si este
prezentata în figura 32.
Structura materialului de baza al probei nr. 3 este martensitica cu austenita aciculara si este
prezentata în figura 33 (Taierile s-au realizat . cu 130 A si viteza 580 mm/min )
Structura zonei influentate termic a probei nr. 3 este martensitica, fin globulizata si este
prezentata în figura 34.
Structura materialului de baza al probei nr. 4 este martensitica cu austenita aciculara si este
prezentata în figura 35. (Probele s-au realizat cu curent = 130 A, viteza = 360 mm/ min ).
37
Figura 35 Structura materialului de baza: martensitica cu austenita aciculara
Figura 36 Structura zonei influentata termic: martensitica cu austenita fin globulizata
Structura zonei influentate termic a probei nr. 4 este martensitica, fin globulizata si este
prezentata în figura 36.
Structura materialului de baza al probei nr. 5 este austenito-fenitica în benzi si este prezentata
în figura 37 (curent de debitare 130 A, grosime 25 mm, viteza 260 mm/ min.)
38
din punct de vedere tehnologic trebuie sa fie redusa sau sa nu existe deloc (de ex.în aeronautica,
aerospatiale,s.a.), prelucrarea prin debitare termica cu plasma trebuie înlocuita cu alte procedee
(laser,sau prelucrare mecanica). Valorile masurate în cadrul cercetarilor experimentale au fost
executate pe probe din otel carbon sau inoxidabil si sunt prezentate într-o forma centralizata în
tabelul 4, mentionandu-se si procedeul de debitare utilizat.
Variatia latimii zonei influentate termic pe cele doua suprafete – cea de intrare (superioara) a
jetului de plasma, respectiv cea de iesire (inferioara) are drept cauza principala, scaderea energiei
termice a jetului de plasma, pe masura ce creste distanta de la duza, la suprafata opusa a
componentelor de taiat.
Din prima categorie fac parte abateri ale muchiei taieturii: rotunjiri, stropi, crestaturi, etc.
Grupa defectelor suprafetei taieturii cuprinde:
neuniformitatile sau denivelarile reprezentate de scobituri ale muchiei,
concavitatea profilului, abateri unghiulare si neuniformitati ale rostului de debitare;
rizuri de diverse forme si profunzimi;
cratere, capete netaiate;
suprafete ondulate în plan longitudinal.
39
Depunerile de zgura pe muchia inferioara (bavura) sau pe suprafata taieturii (crusta) sunt defecte,
ce se îndeparteaza cu dificultate.
Pe suprafata taiata pot sa apara micro si macrofisuri sau în zona influentata termic.
Calitatea taieturii este caracterizata prin forma, netezimea suprafetelor si a muchiilor rezultate în
urma procesului de debitare.
40
Procedeele de debitare termica prezinta în general dezavantajul ca modifica structura si
compozitia metalului în vecinatatea marginilor taiate. Zona influentata termica poate fi redusa prin
cresterea vitezei de debitare, dar acest lucru poate provoca tensiuni interne relativ mari, care pot sa
produca în unele cazuri fisurari la cald.
În cazul otelurilor inoxidabile austenitice (de exemplu CrNI 18/ 8) în urma taierii cu plasma,
pe suprafetele taiate ramane un strat de metal topit avand o grosime de 0,01 - 0,02 mm. În cazul
taierii cu oxigen si pulbere de fier, acest strat creste pana la 0,3 mm. Prin utilizarea hidrogenului,
zona influentata termic se reduce de la 1,5 mm la numai 0,2 mm.
La debitarea otelurilor feritice, cu continut ridicat de crom, se obtine o zona influentata
termic mult mai mare decat în cazul otelurilor inoxidabile. În urma taierii cu plasma se produce o
calire a marginilor pana la 3 mm adancime.
Din analizele facute si concluziile ce se refera la calitatea taieturilor cu plasma de înalta
performanta rezulta ca solutia ideala din punct de vedere a calitatii daca nu s-ar tine seama de costuri
ar fi prelucrarile mecanice.În majoritatea cazurilor exigenta calitatii reglementata de norme face
posibila ca si debitarea termica sa poata fi practicata în anumite limite.Daca aceste norme sunt
respectate rezultatele economice sunt spectaculoase.Aceiasi piesa prelucrata prin debitare termica
ajunge sa coste de 100 de ori mai putin fata de prelucrarea mecanica.Aceste economii au stat la baza
dezvoltarii taierii cu plasma în general si de înalta definitie în special.Aceleiasi deziderate au stat si
la baza dezvoltarii taierii cu fascicul laser care în domeniul grosimilor mici (sub 0,5 mm) este la
nivelul prelucrarilor mecanice,dar cu mult mai ieftin.
41
5) Concluzii finale
42
- cresterea gradului de strangulare al arcului de plasma este limitata de varianta constructiva a
generatorului de plasma,precum si de procesul fizic care are loc în fanta de taiere.
- valoarea tensiunii Ua este mai mare la gazele biatomice decat la cele monoatomice. Daca debitul
de gaz plasmagen creste, va creste si tensiunea Ua,iar odata cu marirea grosimii materialului se
alungeste coloana arcului, ceea ce are ca efect cresterea valorii lui Ua.
- în cazul grosimilor mari, cresterea puterii arcului trebuie sa se realizeze atat pe seama cresterii
lungimii arcului, cat si prin cresterea curentului de taiere Ip. La viteze de taiere prea mici, calitatea
suprafetelor taiate se înrautateste, marindu-se totodata si latimea ZIT .
Calitatea corespunzatoare a taieturilor presupune asigurarea unui paralelism cat mai perfect
al fetelor taieturii.
Odata cu cresterea vitezei de taiere pata anodica se plaseaza tot mai aproape de fata
superioara a tablei si deci are loc o alungire a coloanei arcului în lungul taieturii. Prin marirea în
continuare a vitezei, tabla va fi complet taiata. Se obtine o forma în V a taieturii, iar ameliorarea
acesteia se poate face numai prin masuri constructive ale generatorului de plasma.
La viteze reduse, creste latimea taieturii precum si cantitatea de material topit. Se formeaza
picaturi mari de metal care adera pe fata inferioara a taieturii, iar îndepartarea se poate realiza foarte
greu. Prin cresterea vitezei de taiere, latimea de taiere scade, iar picaturile de metal topit devin mai
fine. În acest fel se reduc bavurile pe partea inferioara a piesei. Este deosebit de dificila îndeplinirea
simultana a conditiilor: paralelismul fetelor, lipsa bavurilor, rugozitate redusa si viteza marita.
În cazul unei viteze de taiere prea mari, pe partea inferioara a taieturii apare o zona în care
metalul topit se solidifica si impune prelucrari ulterioare ceea ce mareste pretul de cost. Aparitia
bavurilor se poate produce si din cauza cresterii concentratiei de hidrogen.
Existenta unei turbionari prea puternice a gazului plasmagen, sau a distantei prea mari între
generator si tabla, produce crestaturi si împroscari de material topitpe fata superioara a suprafetelor
taiate.
Unghiul de înclinare a marginilor creste odata cu marirea vitezei de taiere. Unghiul devine
negativ daca viteza de taiere scade sub o anumita limita sau cand continutul de hidrogen din gazul
plasmagen este prea mare. Prin cresterea puterii electrice absorbite Pe, sau a debitului de gaz
plasmagen, unghiul de înclinare scade.
Distanta generator – piesa, nu trebuie sa fie redusa sub o anumita limita considerata critica.
La micsorarea excesiva a distantei, apare pericolul amorsarii arcelor electrice secundare si topirea
sau arderea diuzei generatorului de plasma. Rezultatele experimentale prezentate în capitolul II pun
în evidenta în cazul debitarii unor probe de diferite grosimi, felul în care parametrii principali ai
43
regimului de debitare, influenteaza calitatea si structura suprafetelor rezultate dupa debitare.
Din prezentarea facuta rezulta ca generatoarele de plasma din ultima generatie rezolva
debitarea otelului carbon,inoxidabil si aluminiu,respectand prescriptiile actelor normative care
privesc calitatea taieturilor.
44
6) Bibliografie
Prof. dr. ing. Gheorghe Amza – “Tehnologia Materialelor si produselor” vol 3, editura Printech ,
Bucuresti 2009
Prof. dr. ing. Gheorghe Amza , As. Ing. Dan Nitoi, As. Ing. Claudia Borda, Conf. dr. ing. Marcel
Plesca, Prep. Catalin Amza , « Aschierea si Microaschierea Materialelor”, Editura Bren, Bucuresti,
2000
Gutt Gheorghe, Sonia - "TEHNOLOGII NECONVENTIONALE" Editura Tehnica, Bucuresti 1992
Colt Jim Hy Definition Plasma Cutting Technology works,compared with conventional
plasma.Rev.Welding Journal 1992
Milos L. – “Taierea Termica”, Editura SEDONA,Bucuresti, 1996
Salagean T, Vas A , Popovici D Plasma termica pentru taierea ,sudarea si acoperirea
metalelor. Editura Academiei Romane 1989.
Gladcov P., „Tehnologia prelucrarii materialelor”, vol.2, Ed. Univ.Politehnica, Bucureşti,
1997;
Pumnea C.,ş.a., Tehnologie industriala”, vol.1 şi 2, Ed.Didactica şi Pedagogica, Bucureşti,
1992.
45