Debitare

Debitarea este operatiunea tehnologica care se caracterizeaza prin

desprinderea totala sau partiala, sub actiunea unor forte exterioare, a unei parti
dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia, cu sau fara o schita prealabila.

Debitarea materialelor, in functie de anumite criterii, poate fi de mai multe

tipuri.

a)Dupa temperatura:

• debitare la rece, realizata la temperatura mediului ambiant, intr-un atelier de

profesional;

• debitare la cald, fiind necesara incalzirea pieselor la rosu, procedeu specific

forjarii;

b)Dupa natura efortului:

• debitare manuala, se aplica in productie de serie mica si necesita un efort fizic

considerabil, se realizeaza in ateliere de lacatuserie sau casnice;

• debitare mecanica, se realizeaza intr-un atelier profesional, de prelucrari

mecanice, cu ajutorul unor masini si utilaje specializate.

c)Dupa natura aschiilor produse:

• debitarea prin forfecare, se utilizeaza preponderent foarfeca de mana, foarfeca de

banc, foarfeca de masa, foarfeca ghilotina actionata manual sau mecanic;

• debitare prin aschiere, prin utilizarea fierastraului de mana, iar la debitarea

mecanica prin aschiere se utilizeaza: polizoare unghiulare, fierastraie electrice,
masini de debitat metal;

• debitare prin daltuire, se realizeaza cu dalti actionate manual sau cu ciocane

pneumatice sau electrice.

• Procedee speciale de debitare:

• debitarea cu jet de apa;

• debitarea cu laser;

• debitare cu plasma;

• debitarea oxigaz.

Acestea reprezinta tema articolului in care iti propun un succint studiu

comparativ intre urmatoarele tipuri de echipamente pentru procedeele speciale de
debitare: jet de apa – laser – plasma – oxigaz.

Decizia corecta privind alegerea unui astfel de echipament nu este simpla si

din acest motiv va trebui sa ti seama, pe langa celelalte informatii comparative si
de detalii specifice fiecarui profesionist sau fiecarei aplicatii:

• tipurile de materiale care urmeaza a fi debi¬tate si grosimile minime si maxime;

• precizia dorita;

• productivitatea dorita;

• bugetul maxim care se doreste a fi investit.

De asemenea, pentru obtinerea unor rezultate optime de debitare este foarte

important ca pe langa toate celelalte detalii legate de fiecare procedeu de debitare
in parte sa ti seama si de faptul ca structura mecanica a utilajelor trebuie sa asigure
o functionare foarte precisa (in special in cazul pro-cedeelor de debitare cu laser,
jet de apa si plasma) pentru a se putea fructifica la maxim preciziile oferite de
aceste procedee.

Debitarea cu jet de apa

Acest procedeu consta in debitarea materialelor cu ajutorul fenomenului de

eroziune obtinut prin intermediul unui jet de apa, avand un diametru foarte mic si o
presiune ridicata, cu sau fara pul¬bere abraziva (in functie de aplicatia realizata si
de puterea pompei care este utilizata).

Avantajele debitarii cu jet de apa:

Desi a fost patentat in urma cu circa 50 de ani, procedeul de debitare cu jet de

apa a inceput sa fie utilizat in domeniul industrial in anii ’80, iar in prezent este un
procedeu care se dezvolta din ce in ce mai mult datorita avantajelor pe care le
ofera:

• flexibilitate deosebita: jetul de apa per¬mite debitarea unei game

foarte mari de materiale (poate taia practic orice tip de material cu exceptia celor
casante), indiferent de grosimea acestora (limitarile in ceea ce priveste grosimea
maxima de debitare sunt date doar de cursa axei Z si de viteza de debitare);

• nu genereaza gaze toxice, radiatii UV sau alte substante daunatoare

pentru operator;

• este cel mai indicat procedeu pentru debitarea aluminiului si a

cuprului. In cazul aluminiului viteza de debitare si calitatea sunt net superioare
celor obtinute la debitarea cu plasma sau cu laser;

• setarile sunt mult mai simple fata de cele necesare la debitarea cu

plasma sau cu laser, iar parametrii care pot influenta calitatea debitarii sunt mult
mai putini;

• nu influenteaza termic materialul si nu are limitarile plasmei si

oxigazului in ceea ce priveste realizarea de gauri sau contururi mici. In plus,
pre¬cizia si stabilitatea dimensionala a pieselor debitate astfel sunt foarte ridicate;

• textura/calitatea suprafetei materialului nu mai este un factor critic in

procesul de debitare, pre¬cum in cazul debitarii cu plasma sau cu laser, unde
tablele trebuie sa fie curate (fara rugina, ulei etc.);

• calitatea suprafetelor obtinute in urma debitarii cu jet de apa este

foarte ridicat si din acest motiv nu mai necesita prelucrari ulterioare. Zona din jurul
muchiilor nu este influentata termic si nu se genereaza zgura;

• permite debitarea materialelor tip sandwich;

• este singurul procedeu de debitare care per¬mite taierea mai multor

foi din acelasi material asezate in pachet, marind astfel productivitatea.

Este singurul procedeu de debitare la care se pot monta mai multe capete de
debitare conectate la o singura pompa (in conditiile alegerii corecte a tipului de
pompa), in acest fel productivitatea (acolo unde este cazul) putandu-se dubla sau
tripla, cu costuri minime.
 Dezavantajele debitarii cu jet de apa

Principalele dezavantaje ale acestei tehnologii de debitare sunt:

• viteza de taiere mult inferioara in raport cu debitarea cu plasma si

respectiv cu laser;

• zgomotul produs in timpul debitarii este mai puternic decat cel al

debitarii cu laser si respec-tiv oxigaz, insa mai mic fata de cel de la debitarea cu
plasma.

Debitarea cu laser

Debitarea cu laser se realizeaza prin intermediul unui fascicul laser cu diametru

foarte mic si cu energie foarte concentrata. Generarea fasciculului laser se poate
face intr-un mediu activ gazos (in cazul asa numitelor echi¬pamente de debitare
laser CO2) sau intr-un mediu activ solid (cazul echipamentelor de debitare laser
fibra sau cu disc). Fasciculul laser este foarte bine polarizat si are o divergenta
minima, permitand astfel realizarea unor debitari de o extraordinara precizie, cu o
zona influentata termic minima.

Avantajele debitarii cu laser:

Principalele avantaje aduse de acest procedeu de debitare constau in:

 productivitate foarte mare: tinand cont ca la table foarte subtiri, un laser de

putere mare poate obtine viteze de debitare de 30 m/min;
 costuri minime de utilizare: aceste costuri minime se obtin prin utilizarea de
echipamente laser fibra, care reduc semnificativ costurile relativ mari
implicate de utilizarea vechilor tehnologii laser (echipamentele laser CO2).
Principalele economii aduse de laserele fibra sunt in zona consumului de
energie electrica, de gaz si de asemenea in reducerea substantiala a costurilor
mari de mentenanta anuala pe care le au echipamentele laser CO2;
 zona influentata termic este cea mai mica in raport cu celelalte procedee de
debitare termica (plasma si oxigaz) si de asemenea kerful este foarte mic (in
cazuri speciale se poate obtine un kerf chiar mai mic de 0,1 mm – la table
foarte subtiri), permitand astfel realizarea unor contururi foarte precise;
 calitatea debitarii este foarte buna, iar piesele astfel realizate nu mai necesita
prelucrari ulterioare.
 Dezavantajele debitarii cu laser:

Totusi si acest procedeu are unele dezavantaje printre care putem enumera:

 fasciculul laser este periculos pentru vederea operatorilor, din acest motiv
echipamentele de debitare laser lucreaza in incinte inchise;
 genereaza noxe, fapt ce implica utilizarea unui sistem pentru captarea si
filtrarea noxelor si a unor mese speciale;
 consumul de energie electrica este foarte mare in cazul echipamentelor laser
CO2 si de asemenea si costurile implicate de mentenanta anuala a acestora,
acest lucru facand imposibila realizarea unor loturi mici de piese la costuri
acceptabile. Aceste lucruri nu mai sunt valabile in cazul echipamentelor de
debitare laser fibra;
 necesita gaze de puritate ridicata;
 necesita table foarte curate (fara rugina, ulei etc), pentru a se putea realiza o
debitare optima;
 implica costuri mari de achizitie, fiind cele mai scumpe utilaje de debitare;
 sunt limitate la o grosime maxima de 30 mm (in cazul otelului carbon si in
functie de puterea rezonatorului laser);
 nu permite instalarea mai multor capete de debitare pe aceeasi masina;
 au limitari in ceea ce priveste debitarea materialelor precum aluminiu,
alama, cupru etc.

Debitarea cu plasma

Acest procedeu consta in debitarea materialelor care conduc curentul electric,

debitare realizata cu ajutorul unui pistolet de debitat cu jet de plasma. La acest
procedeu, gazul inert (uneori aerul comprimat) este adus in zona de debitat cu
presiune mare in duza, in acelasi timp formandu-se si arcul electric care transforma
o parte din gaz in plasma, aceasta fiind sufficient de puternica pentru a debita
metalul si a indeparta prin presiunea exercitata metalul topit din zona de taiere,
lucruri care permit debitarea cu viteze foarte mari si avand kerf-uri relativ inguste
(in functie de grosimea materialului).

Avantajele debitarii cu plasma:

Principalele avantaje aduse de acest procedeu de debitare constau in:

  productivitate foarte mare si costuri de debitare reduce;
 permite debitarea de materiale cu grosimi intre 2 si 50 mm (in functie de
tipul de material si de puterea sursei de plasma);
 zona influentata termic este substantial mai mare fata de cea rezultata in
cazul debitarii cu laser, insa este in continuare, relativ mica, in special in
cazul plasmelor de inalta definitie;
 calitatea debitarii este foarte buna, iar piesele realizate cu ajutorul plasmelor
de inalta definitie nu mai necesita prelucrari ulterioare;
 necesita operatii minime de mentenanta.

Dezavantajele debitarii cu plasma:

Totusi si acest procedeu are unele dezavantaje printre care putem enumera:

 necesita o buna reglare a gazelor in scopul obtinerii unor rezultate optime (in
cazul plasmelor care permit utilizarea diverselor gaze plasmagene, nu doar a
aerului comprimat);
 genereaza noxe, fapt ce implica utilizarea unui sistem pentru captarea si
filtrarea noxelor si a unei mese speciale;
 necesita table curate (fara rugina, ulei etc) pentru a se putea realiza o
debitare optima;
 implica costuri de achizitie medii, fiind mai ieftine in general fata de
echipamentele de debitare cu jet de apa si mult mai ieftine fata de
echipamentele de debitare cu laser;
 debitarea tablelor de grosimi mari implica costuri de utilizare ridicate
datorita uzarii accelerate a consumabilelor;
 muchiile debitate sunt conice, datorita formei jetului de plasma. Totusi,
sursele moderne de plasma de inalta definitie reusesc sa tina sub control
aceasta conicitate, ea fiind acceptabila in majoritatea operatiilor ulterioare de
asamblare sau pentru a ramane ca muchii libere;
 procedeul in sine nu permite conectarea mai multor capete de debitare la
aceeasi sursa de plasma. Se pot monta insa doua capete de plasma pe acelasi
utilaj de debitare cu conditia existentei a cate unei surse de plasma pentru
fiecare cap de debitare (in acest mod pretul utilajului creste substantial).

Echipamente pentru debitarea cu jet de plasma

 Sursele analogice, care utilizeaza de obicei o putere mai mare de 2 kW, folosesc
un transformator de inalta frecventa. Invertoarele modifica linia de current
continuu, care este alimentat printr-un transistor IGBT. IGBT-urile sunt intalnite ca
surse de inalta frecventa. Schimbarile de frecventa pot varia adesea de la 10 la
200Hz, depinzand de abilitatea tranzistorilor si rectificatorilor, schimbarea la
frecvente mai mari reduce usor fluxul magnetic din transformatorul secundar si de
aceea marimea acestuia poate fi redusa constructiv. De aceea invertoarele folosite
la debitarea cu jet de plasma au o putere mare si sunt usoare; modelele noi sunt
echipate cu circuit intern care permite surselor care nu au factor de corectie al
puterii sa funcţioneze cu ajutorul unor usoare generatoare de putere.

Debitarea oxigaz

Acest procedeu consta in amplificarea proce¬sului de oxidare in atmosfera

controlata de oxigen in scopul debitarii tablelor din otel carbon. In acest scop, sunt
folosite doua tipuri de gaze si anume: un gaz combustibil (gaz metan, propan,
acetilena), care permite incalzirea materialului pana la punctul in care incepe
oxidarea si oxigenul care permite mentinerea si accelerarea procesului de oxidare
localizata. In acest mod, materialul din zona de debitare este eliminat, obtinandu-se
piesele dorite.

Avantajele debitarii cu oxi gaz:

Principalele avantaje aduse de acest procedeu de debitare constau in:

 cost de achizitie mic pentru utilaj si consumabile;

 permite debitarea de table din otel carbon cu grosimi de la 3 - 4 mm pana la
300 mm, fara probleme;
 muchia rezultata in urma debitarii este dreapta;
 permite debitarea concomitenta cu mai multe torte oxigaz in scopul cresterii
productivitatii;
 necesita operatii minime de mentenanta;
 proces usor de controlat;
 cantitatea de noxe este minima si nu implica utilizarea unor mese speciale si
a unor filtre pentru noxe.
Dezavantaje debitarii cu oxigaz:

 productivitate redusa, debitul de oxigen este critic – un debit mic cauzeaza o

debitare lenta si ingusta, un debit prea mare provoaca o taietură lata si
concava, irosindu-se si o cantitate mare de oxigen;
 poate taia doar tablele din otel carbon;

 zona influentata termic mare implica in general prelucrari ulterioare,

oxidarea fierului la aceasta metoda conduce la o reactieexotermica puternica;
 metalul topit curge pe partea opusa piesei, trebuie sa existe un loc special
pentru a permite acest lucru;
 precizia de debitare relativ scazuta si kerf-ul mare implica o pierdere destul
de mare de material.