PRELUCRAREA PRIN TURNARE

1. Consideratii generale
Turnarea - este metoda tehnologica de fabricatie a unei piese prin solidificarea unei
cantitati determinate de metal lichid, introdus intr-o cavitate de configuratie
corespunzatoare.
Turnarea este o metoda tehnologica care are la baza principiul fizic in virtutea caruia
orice lichid ia forma vasului ce il contine.
Avantaje
1)

- se realizeaza piese de geometrie complexa la preturi reduse in raport cu

piesele obtinute prin alte metode;
2) - accesibilitate ( se poate asimila cu costuri minime si nu necesita mana de
lucru inalt calificata );
3) - se preteaza la mecanizare si automatizare;
Dezavantaje - compactitate, structura si rezistenta mecanica redusa a pieselor obtinute
prin acest procedeu;
Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obtin prin turnare (spre
exemplu 55% la subansamblele tractorului).
Dezvoltarea sectorului de turnatorie conduce la micsorarea sectorului de
prelucrari prin aschiere , deoarece prin cresterea preciziei de turnare adaosurile de
prelucrare devin mai mici si ponderea prelucrarilor ulterioare turnarii scade.
Teoria turnarii studiaza urmatoarele probleme:

- proprietatile metalelor in stare lichida;

- solidificarea pieselor turnate;
- hidraulica turnarii;
- proprietatile materialelor de formare;
- proiectarea si executia formei de turnare;

Dintre proprietatile metalelor in stare lichida in procesele de turnare intervin

in mod direct fluiditatea si tensiunea superficiala.
La temperatura de turnare, metalele lichide prezinta o vascozitate de 1,5 3 ori
mai mare decat a apei. Vascozitatea este influentata de :
- temperatura metalului lichid ( in mod normal este de 50 100 K peste
temperatura de topire. Limita superioara nu trebuie depasita deoarece riscam arderea
elementelor de aliere , cu consecinte asupra caracteristicilor mecanice ale piesei obtinute
prin turnare.);

- compozitia chimica;
Procesul cristalizarii primare a materialului turnat are o importanta hotaratoare pentru
calitatea piesei si in primul rand pentru proprietatile mecanice ale acesteia. Cresterea
rezistentei mecanice rezulta din micsorarea dimensiunilor grauntilor, conditie care se
obtine din marirea artificiala a numarului germenilor de cristalizare prin introducerea
in masa metalului lichid a unor cantitati mici de substante numite modificatori (Ca, Si,
Al, Mg).
Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului de
cristalizare in interiorul masei de lichid topit.
Odata cu marirea vitezei de solidificare se imbunatatesc rezistenta si plasticitatea.
Proprietatile de turnare ale metalelor si aliajelor
Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna in piese se numeste
turnabilitate.
Proprietatile fizice care influenteaza turnabilitatea sunt:
1)

Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a trece

in stare lichida. Metalele si aliajele care se topesc la temperaturi
joase se numesc usor fuzibile. Pentru metalele usor fuzibile se
folosesc instalatii de topire simple, iar pret 222f59c ul acestora
scade.
2)
Fluiditatea - proprietatea metalelor si aliajelor aflate in stare
lichida de a curge cu usurinta si de a umple forma in care sunt
turnate. Piesele cu pereti subtiri si contur complex se obtin numai din
materiale cu fluiditate ridicata.
3)
Tensiunea superficiala - forta care se exercita tangential la
suprafata lichidelor, datorita interactiunii dintre atomii de la
suprafata lichidului si cei din jur. Cu cat tensiunea superficiala este
mai mare, cu atat calitatea suprafetei pieselor turnate este mai buna.
In timpul procesului de solidificare in piesa turnata au loc fenomene secundare
care duc la formarea retasurilor, suflurilor, fenomene care se datoreaza in principal starii
de agregare si reducerii dimensiunilor la racire (contractie).
3. Structura formelor turnate
Partile componente ale formelor de turnare sunt:

reteaua de turnare;
cavitatea formei;
maselotele;

Reteaua de turnare - reprezinta ansamblul canalelor care servesc la introducerea

metalului lichid in forma. Ea are ca scop sa asigure umplerea rapida a formei fara
distrugerea acesteia si sa favorizeze racirea uniforma si dirijata a piesei turnate.
1 = gura palniei
2 = piciorul palniei
3 = canalul colector
de zgura
4

canalele

de

alimentare
Fig. 1. Reteaua de turnare
Elementele componente ale retelei de turnare sunt :
1) Gura palniei de turnare - usureaza introducerea metalului lichid in cavitatea
formei preluand o parte din socul vanei de metal topit. Din punct de vedere
constructiv gura palniei se executa sub forma de palnie tronconica,
cupa sau bazin.

Cupa este folosita in cazul debitelor mari de lichid si este

prevazuta cu un prag pentru retinerea zgurei;
Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50
- 60 % (uneori 100% ) din volumul de metal necesar turnarii si
are dopuri la intrarea in piciorul palniei. Se aplica la turnarea
pieselor de gabarite mari.
Fig. Variante constructive ale gurii palniei

2) Piciorul palniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care face legatura
intre gura palniei si colectorul de zgura. El se executa cu sectiunea tronconica
variabila, descrescatoare inspre punctul de alimentare.
3) Colectorul de zgura - are rolul de a retine zgura, impuritatile si de a asigura
patrunderea linistita a metalului in canalele de alimentare. Pentru a se retine zgura
colectorul trebuie sa aiba o lungime mare ca sa permita ridicarea la suprafata a
impuritatilor.
4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura intre colectorul de
zgura si cavitatea formei. Sectiunea transversala a acestora poate fi
dreptunghiulara, triunghiulara sau trapezoidala si mai rar circulara.

Calitatea unei piese turnate depinde in mod esential de corectitudinea

dimensionarii si executiei retelei de turnare.
Proiectarea retelei de turnare impune:
1) Stabilirea locului de alimentare cu metal a cavitatii formei
turnare directa;
turnare laterala;
turnare indirecta cu sifon;
2) stabilirea schemei de amplasare a canalelor;
3) determinarea duratei de turnare;
4) calculul sectiunii elementelor retelei; Trebuie sa avem in vedere faptul
ca reteaua de turnare se inlatura dupa turnare si deci o retea de turnare
voluminoasa conduce la un indice de utilizare a metalului scazut , in timp ce o
retea de turnare subdimesionata poate conduce la inghetarea metalului topit si
deci la obtinerea unor piese incomplet turnate.
Cavitatea formei - asigura obtinerea piesei turnate la configuratia si dimensiunile
dorite.
Proiectarea geometriei cavitatii formei este o problema fundamentala in tehnica
turnarii.
Cavitatea formei trebuie sa reziste presiunii dinamice a jetului de metal lichid.
Maselotele - rezervoare de metal lichid, amplasate corespunzator sub forma de
prelungiri ale piesei turnate. Rolul lor principal consta in alimentarea cu metal lichid a
cavitatii formei pe durata racirii si solidificarii, in vederea compensarii contractiei
volumetrice.
Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volum specific corespunzator
temperaturii de turnare, mai mare cu 312% decat volumul specific al metalului la
temperatura mediului ambiant.
Deci fara luarea unor masuri imediate va apare un deficit de material sub forma de
goluri de contractie numite retasuri.
Pentru combaterea retasurilor trebuie asigurata solidificarea dirijata a pieselor
turnate prin:

asezarea partii groase a pieselor in sus;

corecta dimensionare si amplasare a maselotelor;

Problema retasurilor se pune in special la materialele cu coeficienti de contractie

ridicati: otel, fonte.

Maselotele au urmatoarele dezavantaje:

creste consumul de metal (35-50%);

mareste consumul de manopera pentru inlaturarea lor;

4. Clasificarea procedeelor de turnare
I. Dupa durabilitatea formei (numarul de turnari ce se pot efectua cu aceeasi
forma) :
1.
2.
3.

forme temporare;
forme semipermanente;
forme permanente;

II. Dupa fortele care actioneaza asupra metalului topit:

1.
2.
3.

statica
centrifugala
sub presiune

Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate in prezent

este legata de :

volumul productiei ( cantitatea de material turnata anual ) ;

caracterul productiei ;

numarul de repere ;

marimea seriei de fabricatie .

5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare
Ciclul de fabricatie al unei piese turnate cuprinde urmatoarele etape :
1.

2.
3.
4.
5.
6.

Proiectare tehnologica. Este etapa cea mai importanta , de ea depinzand

succesul intregului ciclu de fabricatie. Acum se concepe dimensiunea
normativa a procedeului tehnologic , succesiunea fazelor , ca si echipamentul
tehnologic de formare si miezuire.
Confectionarea modelului, cutiilor de miezuri, rame de formare (constituie
echipamentul tehnologic).
Executarea cavitatii formei. Specificitatea fiecarui procedeu tehnologic de
turnare consta in modul de obtinere a cavitatii formei , restul etapelor fiind
comune , indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat.
Elaborarea materialului topit.
Turnarea propriu-zisa.
Constituirea piesei turnate.

7.

Dezbatere. Consta in extragerea piesei turnate constituite din cavitatea

formei. Daca forma este durabila , atunci dezbaterea se reduce la deschiderea
formei si extragerea piesei turnate. Daca forma este temporara , extragerea
piesei turnate presupune distrugerea acesteia.
8. Indepartarea retelei de turnare. Se realizeaza prin taierea canalelor de
alimentare , prin taiere fie cu flacara de gaze , fie prin aschiere.
9. Curatare. Consta in indepartarea particulelor aderente la suprafetele piesei
turnate. Operatia se poate realiza prin sablare cu alice , cu jet de apa sub
presiune , manual sau in tobe rotative.
10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensionala , a
calitatii suprafetei , a compozitiei chimice , a caracteristicilor mecanice , a
structurii , a masei. Orice abatere de la valorile nominale indicate in
documentatia de executie este considerata defect. Efectele pieselor turnate
sunt standardizate.
11. Remedierea defectelor de turnare. Se face prin diferite metode ce vor fi
detaliate in capitolele urmatoare.
12. Tratament termic primar. Urmareste atat eliminarea tensiunilor interne ce apar
in timpul solidificarii si racirii , cat si obtinerea unei structuri cu graunti fini ,
urmare a recistalizarii.
Varietatea mare a procedeelor de turnare este conditionata de modul de obtinere a
cavitatii formei turnate, restul etapelor fiind identice.
Diferenta dintre diferitele procedee tehnologice de turnare consta in
principal in modul de generare a cavitatii formei , restul etapelor fiind aceleasi ,
indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De aceea , in cele ce urmeaza studiul
diferitelor procedee tehnologice de turnare se va reduce in mare masura la
modul de obtinere a cavitatii formei .
6. Turnarea in forme temporare
Formele temporare se confectioneaza din amestecuri de formare constituite din
materiale granulare refractare (nisipuri) , din lianti si materiale de adaos.
Rezistenta mecanica a acestor forme se obtine in urma indesarii granulelor
refractare invelite cu o pelicula de liant.
Formele temporare se realizeaza din punct de vedere constructiv in doua variante:

cu pereti grosi (50 250 mm);

cu pereti subtiri (forme coji, 5 15 mm);

6.1. Turnarea in forme temporare cu pereti grosi
Turnarea in forme temporare cu pereti grosi reprezinta nu un procedeu
tehnologic , ci o familie de procedee tehnologice , deoarece confectionarea
formelor temporare se realizeaza in mai multe moduri , fiecare dintre ele

efectuandu-se cu utilaje specifice , deci constituindu-se in procedee tehnologice

distincte. Vom distinge deci un procedeu tehnologic de turnare in forme
temporare cu pereti grosi ale caror forme se obtin prin formare manuala cu
model in rame de formare , un altul la care formele se obtin prin formare manuala
cu sablon in solul turnatoriei , sau diferite procedee tehnologice de turnare in
forme temporare cu pereti grosi obtinute prin diferite metode de formare
mecanizata , in functie de utilajul utilizat.
Varietatea mare a procedeelor tehnologice de turnare in forme temporare este
conditionata de echipamentul tehnologic utilizat pentru formare si miezuire , de
natura sursei de energie folosita pentru operatiile de indesare , demulare si
asmblare a formelor , de locul unde se confectioneaza forma de turnare.
Dupa fiecare turnare , formele temporare se distrug in faza de extragere
a piesei turnate.
Avantaje
Procedeul permite obtinerea unei game largi de piese turnate din punct de vedere
al greutatii si configuratiei geometrice. El se preteaza in special pentru fabricatia
individuala si de serie mica.
Dezavantaje

precizie mica;
calitate slaba;
proprietati mecanice inferioare ale metalului turnat;
consum mare de material pentru reteaua de turnare;
adaosuri de prelucrare mari;

In ciuda dezavantajelor prin acest procedeu se obtin 80% din totalul pieselor
turnate gravimetric.
In vederea obtinerii cavitatii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem
nevoie de :
- echipament tehnologic pentru formare si miezuire;
- materiale pentru forme si miezuri;
Echipamentul pentru formare si miezuire se compune din:

modele;
placi model;
sabloane;
cutii de miez;

rame de formare;

Modelele sunt dispozitive cu ajutorul carora se imprima in amestecul de formare

cavitatea formei corespunzator configuratiei exterioare a piesei de turnat.
Modelele se executa din lemn (60-70%) de esenta moale (pin, molid), de esenta
tare (tei, arin, par) sau din metal. Modelele din lemn rezista la 100 de formari manuale
sau 1000 de formari mecanice. Modelele metalice se confectioneaza din aluminiu.
Modelele trebuie sa posede urmatoarele elemente constructiv-tehnologice, dintre care
majoritatea se regasesc si in piesa turnata:

planul de separatie asigura demularea si trebuie sa fie in numar

minim, cel putin 1;

inclinari - pentru usurarea demularii;

racordari - pentru a preveni aparitia fisurilor;

marci - locasuri pentru montarea miezurilor;

adaosuri de contractie;

adaosuri de prelucrare;
Fig.3. Marci de centrare
In vederea recunoasterii cu usurinta a modelelor , datorita faptului ca o
aceasi piesa turnata poate fi obtinuta cu diferite aliaje cu diferiti coeficienti de
contractie , acestea se vopsesc in diferite culori , dupa cum urmeaza :

otel - albastru ;

fonta - rosu ;

marcile de centrare se vopsesc in negru;

aliaje neferoase - galben sau lac incolor.

Placile model se obtin prin dispunerea unor semimodele metalice pe placi
metalice ( din aluminium );

Sabloanele sunt dispozitive sub forma de placi, cu contur bine determinat si care
supuse unor miscari de rotatie sau translatie genereaza in amestecul de formare
suprafetele interioare ale cavitatii formei. Se folosesc la serii de fabricatie mici si au o
precizie scazuta.
Fig. 4. Sabloane de rotatie si de translatie

Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru sustinerea formelor

temporare cu pereti grosi. Pentru fixarea si centrarea ramelor se folosesc bolturi de
centrare. De cele mai multe ori se obtin din constructii sudate.
1=rama
superioara
2=rama
inferioara
3=suprafata
separatie
4=maner
manipulare
5=guler
ghidare
6=tija centrare
Fig. 5. Rame de formare
Cutiile de miez - sunt dispozitive a caror configuratie corespunde golurilor sau
orificiilor din piesa de turnat si servesc la confectionarea miezurilor.
Pentru piese cu configuratie simpla se executa un model, iar pentru piese
cu configuratie complicata este necesar sa se construiasca :
-

modelul propriu-zis;

cutia de miez;

modelul retelei de turnare;

modelul maselotelor;

Golurile interioare ale piesei se obtin cu ajutorul miezurilor executate in

cutii de miez. Pentru a avea o anumita pozitie in cavitatea formei, miezurile se
aseaza in niste locasuri numite marci. Ele sunt niste proeminente pe conturul
exterior al modelului.
Materiale folosite pentru forme si miezuri sunt:

nisipuri;
lianti;

materiale de adaos;

Nisipurile - sunt materialele de baza ale amestecurilor de formare. Ele au drept

principala componenta siliciul datorita proprietatilor lui refractare. Ele pot fi brute , cu
pana la 50% argila si spalate cu pana la 0,2 2 % argila.
Liantii - sunt materialele care adera la grauntii de nisip si fac legatura intre ei. Ei
asigura plasticitatea si rezistenta necesara a amestecului.

Fig.6. Structura amestecului de formare

Accelerarea proceselor naturale de disociere si uscare este posibila prin :

suflarea formelor si miezurilor cu CO2;

introducerea de ferosiliciu macinat in amestecul de formare;
scufundare in clorura de amoniu;

Materiale de adaos cele mai frecvent utilizate sunt :

Pe cavitatea
refractara.

apa;
agenti de activare si accelerare a proceselor de intarire;
adaosuri pentru imbunatatirea caracteristicilor tehnologice;
formei , inainte de a se inchide forma , se aplica un strat de vopsea

Vopselele refractare de turnatorie sunt suspensii de material refractar (grafit,

cuart) in apa, carora li se adauga melasa sau dextrina sau bentonita pentru marirea
stabilitatii.
Aceste vopseluri sunt de protectie sau de izolatie. Se aplica pe suprafata formelor
si miezurilor inainte de uscare.
Pentru lipirea sau separarea formelor si miezurilor se utilizeaza cleiuri de
turnatorie.
Pudrele de turnatorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolatie sau
protectie.
Pudrele de izolatie se presara pe suprafetele modelelor sau al cutiilor de miez
pentru a le izola de amestecul de formare (exemplu licopodiul).
Pudrele de protectie se presara pe suprafetele formelor si a miezurilor crude
pentru a evita aderenta amestecului de formare la piesa turnata (exemplu grafit, talc, etc).
Amestecurile de formare se diferentiaza , din punct de vedere al
compozitiei chimice , in amestecuri de formare pentru fonta , otel sau aliaje
neferoase.
Amestecuri de formare se folosesc pentru :

forme;
miezuri;
remedieri;

Amestecurile pentru forme se clasifica in

amestecuri de model
amestecuri de umplere
amestecuri unice
1=cavitatea

formei
2=retea

de

3=rame

de

turnare
formare
4=suprafatade
separatie

5=miez
6=amestec
formare
7=maselote
8=marca

de

miez
9=canale
aerisire
Fig.7. Structura formei de turnare
Prezentam mai jos un exemplu de reteta de amestecuri de formare unice pentru obtinerea
unei piese turnate din otel in forme uscate
Amestec folosit

Nisip spalat

Argila

Umiditate

si regenerat
40 - 80%

5 - 50%

4 - 9%

5 - 6%

Metodele de confectionare a formelor pot fi :

manuale
mecanice

Metode manuale Aproximativ 40-60% din volumul de munca necesar obtinerii pieselor
turnate se consuma pentru executarea formelor.
Se aplica la unicate si serie mica.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

cu model in solul de turnatoriei;

cu sablon in solul turnatoriei;
cu sablon in forme semipermanente;
in rame de formare cu model dintr-o bucata;
in rame de formare cu model demontabil;
in rame de formare cu placa model;
in rame de formare cu sablon;

Formarea mecanizata
Specific acestor metode este utilizarea placilor model si a amestecurilor de
formare unice.

Pe masinile de format se executa mecanizat cele trei operatii principale ale

formarii si anume:

introducerea amestecului de formare in rame;

indesarea amestecului de formare;
extragerea modelului din forma;

precizie mare;
reduc efortul fizic;
productivitate mare;
personal cu calificare redusa, de aici costul redus al manoperei;

Avantaje

Dupa modul de indesare a amestecului, masinile de format se clasifica in :

1.
2.
3.
4.
5.

Masini de format prin scuturare

Masini de format prin presare
Masini de format prin aruncare
Masini de format prin suflare
Masini de format combinate

Masini de format prin scuturare

Indesarea amestecului se face sub actiunea fortelor de inertie ale granulelor de
nisip. Sunt masini pneumatice. Inaltimea de cadere a pistonului este de 30 - 80 mm, iar
frecventa scuturarilor este de 250 lovituri / minut. Pentru formare sunt necesare 30 - 50
lovituri.
1=traversa
2=sabot
presare
3=placa model
5=piston
cilindru
6=cilindru
presare
7=rama
formare
10=piston

11=canal
admisie evacuare
Fig. 8. Schema masinii de format prin scuturare
Dezavantaje

socuri
constructie complicata a placii si a fundatiei masini

Masini de format prin presare

Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este asigurata
prin dimensionarea corespunzatoare a unei rame de umplere, asezata deasupra ramei de
formare.
1=traversa
2=sabot
presare
3=rama
formare
5=cilindru
6=rama
formare
7=placa model
Fig.9. Schema masinii de format prin presare
Masini de format prin aruncare
Realizeaza indesarea prin proiectarea amestecului de formare, in straturi
succesive pana la umplerea formei.
Capul aruncatorului este fixat pe un brat articulat. Se foloseste pentru formarea
pieselor mari.
1=model
2=rama
formare

3=amestec
formare
4=cupa
5=carcasa
metalica
6=banda
transportoare

Fig.10. Schema masinii de format prin aruncare

Masini de format prin suflare
Functioneaza pe principiul amestecarii aerului comprimat cu amestecul de
formare si proiectarii amestecului in cutia de formare.
6. Turnarea in forme temporare cu pereti subtiri (forme coji)
Caracteristici
Se aplica in special pieselor mici, cu grad mare de complexitate, in turnatorii
specializate, in productia de serie mare si masa, la care costul relativ ridicat al
materialelor utilizate la formare este compensat de eliminarea unor operatiuni ulterioare
de prelucrare prin aschiere.
Avantajele metodei

reduce consumul de amestec de formare;

reduce manopera de formare si dezbatere;
imbunatateste calitatea pieselor turnate, intrucat permeabilitatea si
compresibilitatea formelor coji sunt mai bune;
creste precizia si calitatea suprafetelor;
posibilitatea mecanizarii procedeului;
6.1. Tehnologia de confectionare a formelor coji cu liant pe baza
de rasini termoreactive

Amestecul de formare este compus din nisip cuartos (granulatie 0,1 0,2 mm),
praf de bachelita sau novolac (rasina termoreactiva, 5 - 9% ) ca liant si urotropina fin
macinata (0,5 - 1% ).

Placile model, exclusiv metalice, se incalzesc la 500 - 750 K ( in general la

temperaturi mai mari decat punctul de polimerizare). Datorita temperaturii ridicate a
placii model, rasina termoreactiva se topeste, polimerizeaza si se intareste ireversibil
legand grauntii de nisip intre ei.
Pentru a impiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizeaza pe aceasta
ulei mineral sau ulei siliconic.
Grosimea formei coji este cu atat mai mare cu cat temperatura placii este mai
mare si durata de mentinere creste. Ea poate ajunge la 6 - 10 mm.
Pentru omogenizarea cojii ea este supusa dupa demulare unei calcinari la 550 600 K.
Formele coji se pot obtine prin urmatoarele metode ;

caderea amestecului termoreactiv pe placa model calda;

prin suflarea amestecului termoreactiv pe placa model calda ;
prin imersia placii model in amestecul de formare ;

Semiformele coji astfel obtinute (care au si reteaua de turnare si eventual marci de

centrare) se asambleaza corespunzator solidarizandu-se cu scoabe elastice sau prin lipire
cu cleiuri adecvate. Pentru turnare formele mari se introduc in containere, iar spatiul
ramas se umple cu nisip. Aceste containere se introduc in cuptoare unde are loc
calcinarea , iar turnarea se face in forma calda , din urmatoarele considerente
-

Se evita prezenta apei ( sau a altui lichid ) care in contact cu metalul topit poate
vaporiza instantaneu si produce o presiune care sa distruga forma si sa pericliteze
integritatea celor din jur.

Forma fiind calda viteza de solidificare si racire scade , cu consecinte benefice

asupra structurii ( se obtin graunti fini ).

Se evita distrugerea formei , datorita diferentei foarte mari de temperatura dintre

forma si metalul topit.
Fig. 11. Forme coji obtinute prin caderea amestecului de formare
Fig. 1 . Forme coji obtinute prin suflarea amestecului de formare
6. Tehnologia de confectionare a formelor coji cu modele usor fuzibile

Particularitatea esentiala a acestui procedeu de formare consta in aceea

ca operatia de demulare se realizeaza prin scurgerea din forma a materialului
modelului adus in stare lichida. In consecinta este posibila confectionarea unor
forme de turnare fara suprafata de separatie, ceeea ce permite obtinerea unor

piese turnate de precizie ridicata (+0,25 mm) la care este exclusa in principiu
necesitatea unei prelucrari mecanice ulterioare.
Cel mai des modelele se executa din materiale ceroase (stearina +
parafina) prin presare in stare pastoasa intr-o matrita. Modelele din materiale
ceroase au uneori atasata reteaua de turnare, iar alteori se asambleaza
in ciorchine la o palnie de turnare comuna.
Pentru realizarea formei coji ciorchinele se imersioneaza de 3 - 6 ori
in amestec de formare format din 50% praf de cuart si 50% silicat de sodiu dupa
care se presara nisip cuartos. Aplicarea unui strat nou se face numai dupa
intarirea celui vechi. Accelerarea proceselor de intarire a liantului se asigura prin
imersionarea ciorchinelui presarat cu nisip in solutie de clorura de amoniu.
Dupa obtinerea unei forme cu grosimea dorita, modelele fuzibile se
indeparteaza din forma prin incalzire in curent de aer sau apa.
Formele coji se usuca la 450 - 575 K si apoi se introduc in cutii metalice
cu nisip si se calcineaza la 1275 - 1325 K in cuptoare electrice. Formele se scot
din cuptor cu cateva minute inainte de turnare, iar turnarea se face in forme
calde la 1000 K. Metoda asigura o mare precizie, dar este limitata de greutatea
pieselor turnate.
Se toarna in formele coji calde (aproximativ 1000K) deoarece in acest
mod se controleaza viteza de racire (prin scaderea acesteia se amelioreaza
structura piesei turnate si prin aceasta caracteristicile mecanice) si se
preintampina eventualele accidente ce ar putea fi cauzate de prezenta vaporilor
de apa in cavitatea formei.
6.3. Turnarea in forme vidate
Turnarea in forme vidate reprezinta un procedeu de turnare statica in
forme temporare. Deoarece specificitatea acestui procedeu consta in modul de
obtinere a cavitatii formei, (celelalte etape fiind identice cu cele ale celorlalte
procede tehnologice de turnare) in cele ce urmeaza vom detalia aceasta
operatie.
In vederea obtinerii cavitatii formei se utilizeza modele (din lemn sau
metalice), rame de formare de constructie speciala, amestec de formare din nisip
fin fara liant sau materiale de adaos si folie de polietilena.
Rama de formare se umple cu nisip fin, peste care se aplica o folie de
polietilena. Cu ajutorul modelului (prin apasarea acestuia) se imprima in nisip
forma si dimensiunile acestuia. In acest moment se cupleaza rama de formare la
o instalatie de vid, obtinandu-se prin vidare cavitatea formei. In mod analog se
obtine si cealalta semiforma.

Dupa turnare se recupereaza 90% din nisip.

Procedeul permite obtinerea unor piese turnate in conditii de precizie
dimensionala si de calitate a suprafetei deosebite. De asemeni se reduc
manopera de formare si de obtinere a amestecului de formare.
Fig. 14. Schema turnarii in forme vidate
Turnarea in forme vidate are urmatoarele avantaje :
-

cost redus al materialelor de formare;

este nepoluanta;

productiva;

Se remarca necesitatea folosirii unor rame de formare de constructie

speciala, prevazute cu orificii pentru absorbtia aerului si cu site fine pentru a
preveni absorbtia nisipului.
Se utilizeaza placi model metalice, care se incalzesc in vederea unei mai
bune mulari a foliei de polietilena.
Dupa asamblarea si inchiderea formei se pastreaza vidarea la umplerea
completa a formei si solidificarea unei cruste de metal la partea exterioara a
piesei. Vidarea favorizeaza o buna degazare a metalului turnat.
6.4. Turnarea de precizie cu modele gazefiabile din polistiren
C a si alte procedee tehnologice de turnare , specificitatea
acestuia consta in modul de obtinere a cavitatii formei. In 1958 Harold Shroyer
patenteaza tehnologia de turnare in forme pline , fara demularea modelului
( cavityless casting mold - forma de turnare fara cavitate). Tehnologia patrunde
in Romania in anii `80 prin achizitionarea de la firma italiana FATA a unui robot
de turnare cu patru posturi pentru pistoanele autoturismelor OLTCIT , care
utilizeaza tehnologia numita POLICAST PROCES ( modele expandabile din
polistiren expandabil ).
Fig. 15. Reprezentarea schematica a proceselor metalurgice la turnarea cu
model gazeificabil
Vom expune in cele ce urmeaza principiul acestui procedeu , asa cum
rezulta el si din figura 15.
Geometria piesei turnate rezulta concomitent cu eliminarea modelului din
polistiren din forma construita din nisip uscat , fara liant. Sunt utilizate modele din

polistiren expandat , vopsite , astfel incat crusta refractara sub actiunea presiunii
gazelor rezultate la termodistructia modelului mentin rigiditatea formei si
pastreaza configuratia cavitatii amprenta , evitand surparea nisipului. Stratul de
vopsea trebuie sa aiba si o oarecare permeabilitate astfel incat sa asigure atat
evacuarea corespunzatoare a gazelor rezultate prin descompunerea
polistirenului , cat si evitarea formarii de sulfuri exogene. Nu exista un contact
direct intre aliajul lichid si nisip si nici intre metal si polistiren. Spatiul Dpoarta
denumirea de volum de control si are o marime de aproximativ 1 mm. Pentru
cresterea vitezei de gazefiere , in compozitia polistirenului expandat se introduc
diferiti compusi care contribuie la :

cresterea vitezei de topire si de gazefiere al polistirenului ;

ruperea completa si rapida a legaturilor din lantul polistirenului in procesul
de termodistructie.

Topirea totala a modelului are loc intr-un interval scurt de timp 1,54
secunde. Rezistenta la rupere a aliajelor turnate prin acest procedeu tehnologic
este superioara cu aproximativ 5% celei a aceluiasi aliaj turnat in forma
temporara cu model de lemn.
Modelele de polistiren se obtin in matrite prin umflarea granulelor de
polistiren si sudarea intre ele. Daca modelele sunt foarte complexe , ele se pot
confectiona din bucati si asambla prin lipire.
Operatia de formare are trei etape principale :
1)

Asezarea modelului centrat in cutia de formare ;

2)

Acoperirea modelului cu nisip uscat , fara liant :

3)

Indesarea nisipului in jurul modelului , pentru a realiza o mularea cat mai

perfecta a nisipului pe suprafata lui.

Pentru formare , in locul perechii clasice de rame de formare se utilizeaza

cutii metalice de tip container , cilindrice sau poligonale , care permit manipularea
mecanizata. Dupa umplerea cu nisip a cutiilor se realizeaza indesarea prin
scuturare. Putem marii gradul de indesare al nisipului prin vidare.
Daca piesele turnate au si configuratie interioara se pot utiliza miezuri
( metalice sau nemetalice) , care se incastreaza in prealabil in model , la
operatia de expandare a granulelor de polistiren.
Se pot utiliza retele de turnare clasice. Fata de procedeele de turnare
clasice in forme temporare , acest procedeu de turnare cu modele gazificabile
din polistiren prezinta urmatoarele avantaje :

1)

Nu apar bavuri in special in planul de separatie , datorita absentei acestuia ,

modelele fiind monobloc ;

2)

Lipsa marcilor de centrare , ceea ce micsoreaza toleranta dimensionala si

de pozitie ;

3)

Se elimina operatia de demulare ;

4)

Elimina lemnul din modelarii , scazand costurile de fabricatie ;

5)

Dispare operatia de intarire a formei ;

6)

Procedeul se preteaza la automatizare.

Avand in vedere faptul ca fenomenele si legile proprii ale acestui

procedeu difera de cele ale celorlalte procedee tehnologice de turnare ,
procedeul poate fi asimilat in categoria celor neconventionale.
7. Turnarea in forme durabile (metalice)
In raport cu turnarea in forme temporare, turnarea in forme durabile prezinta
urmatoarele avantaje:

imbunatateste caracteristicile mecanice ale pieselor turnate cu 10 30 %;

imbunatateste precizia dimensionala si calitatea suprafetelor turnate;
reduce cu 50 - 60% manopera de formare;
reduce consumul de materiale de formare;
asigura conditii mai bune de lucru;

Dezavantaje

cost ridicat al formelor;

conductivitate termica ridicata a formei, ceea ce duce la inghetarea
rapida a metalului;

Din punct de vedere economic procedeul se justifica numai la productia de serie

mare.
Din punct de vedere tehnologic exista urmatoarele probleme :

evacuarea aerului si a gazelor din forma (se construiesc canale de

aerisire si rasuflatori);

asigurarea unei corelatii intre temperatura de topire a

materialului care se toarna si temperatura de topire a materialului
formei;

6.1. Turnarea in cochilie

Cochiliile sunt forme metalice in care se introduce metalul lichid exclusiv sub
actiunea fortelor gravitationale.
Cochilele pot avea unul sau mai multe plane de separatie. Prin acest procedeu se
pot turna si piese cu configuratie interioara folosind miezuri metalice. Alimentarea cu
metal lichid a cochiliilor se asigura printr-o retea de turnare plasata in planul de separatie.
Pentru evacuarea gazelor sunt prevazute canale de aerisire cu diametrul de 0,2 - 0,5 mm.
Principalele faze ale turnarii in cochilie sunt :
1.

2.
3.
4.
5.

Pregatirea cochiliei.
Se asambleaza cochilia, eventual cu miezuri si se
acopera suprafetele care intra in contact cu metalul lichid cu un strat de
material refractar de 0,1 - 2 mm. Se folosesc grafitul, argila, uleiurile
minerale, etc. Se preincalzeste cochilia la 375 - 725 K pentru eliminarea
vaporilor de apa. In plus se urmareste micsorarea vitezei de racire a
metalului.
Turnarea metalului lichid.
Constituirea piesei turnate.
Dezbaterea prin dezmembrarea cochiliei.
Indepartarea retelei de turnare si debavurarea.

In productia de serie mare turnarea in cochilie se poate realiza mecanizat. Pentru

eliminarea unuia dintre defectele principale - dificultatea de a obtine piese cu pereti
subtiri - se recurge la presarea materialului lichid in cavitatea formei. Se obtine astfel
turnarea in cochilie cu matritare. Este de fapt un procedeu inrudit cu turnarea sub
presiune.
7. Turnarea sub presiune
La turnarea pieselor mici, cu pereti subtiri, complexe, pentru a evita inghetarea
materialului topit in forma se recurge la presarea acestuia sub actiunea unei forte
exterioare.
Pentru invingerea rezistentei opuse curgerii metalului lichid in reteaua de turnare
se aplica presiuni de pana la 5 000 atmosfere. Viteza de alimentare a matritei cu metal
lichid variaza de la 0,5 m/s la 150 m/s. Una dintre problemele tehnologice ale procedeului
consta in eliminarea porilor (mai nou s-a incercat vidarea matritei).
Matritele se confectioneaza din oteluri aliate. Masinile folosite sunt prese
hidraulice (orizontale sau verticale). Matrita este calda ca si camera de compresie (uneori
poate fi si rece).
Dozarea materialului se face prin cantitatea de metal lichid cu care se alimenteaza
matrita. Dezbaterea se face automat cu aruncator.

Fig. 16. Instalatie de turnare sub presiune cu piston vertical

Avantaje

productivitate mare
posibilitatea automatizarii
precizie dimensionala si calitatea suprafetei
se elimina prelucrarile mecanice ulterioare

Dezavantaje

se aplica la serie mare

costuri mari ale matritei

8. Turnarea in forme metalice in miscare de rotatie (turnarea centrifugala)
Procedeul se caracterizeaza prin faptul ca in timpul turnarii si solidificarii
metalului, forma de turnare este antrenata in miscare de rotatie in jurul unei axe
verticale sau orizontale.
Exista posibilitatea ca prin rotirea suficient de rapida a formei, combinata cu
racirea metalului lichid, sa se obtina un corp cilindric gol, avand o grosime neuniforma a
peretelui.
Prin acest procedeu se toarna piese de revolutie cu inaltime mica si diametru
mare.
De asemeni se pot turna piese mici in afara axei de rotatie. Piesele obtinute prin
acest procedeu tehnologic sunt compacte fara defecte de turnare.
In cazul rotatiei in jurul unei axe orizontale a unei forme partial umplute cu metal
lichid se pot distinge trei situatii caracteristice in functie de turatia n:

n=n1 metalul lichid este imobil;

n=n2>n1 metalul lichid este antrenat prin frecare de

catre forma in rotatie;

n=n3>n2 metalul este supus miscarii de rotatie impreuna

cu forma de turnare tubulara;

Fig. 17. Schema turnarii centrifugale cu ax vertical

Turnarea centrifugala cu ax orizontal se aplica la obtinerea pieselor tubulare cu
lungimi mari si grosimi mari.

Formele de turnare folosite sunt metalice dar pot fi captusite cu amestec de

formare. Cele necaptusite se protejeaza prin acoperire cu vopseluri refractare. Dezbaterea
pieselor este posibila datorita conicitatii interioare a formei. Turnarea se face in forme
incalzite. Principala problema tehnologica este cea a dozarii materialului , dozajul fiind
singurul mod de a asigura grosimea peretelui piesei turnate.
Avantaje

economie de amestecuri de miez ;

economie de metal prin eliminarea retelei de turnare;
compactitate si proprietati mecanice superioare

Dezavantaje

adaosuri de prelucrare mari;

cochila scumpa;
10. Turnarea continua
Spre deosebire de toate procedeele de turnare prezentate anterior la turnarea
continua introducerea de metal lichid in cavitatea formei si extragerea piesei turnate se
efectueaza simultan fara intrerupere.
Aceasta este un procedeu tehnologic de mare productivitate prin care se obtin
piese de lungimi mari in raport cu sectiunea , cum ar fi barele si tevile.
Instalatiile pentru turnare continua au ca element esential cristalizatorul. Aceasta
este o forma metalica cu pereti subtiri, racita intens prin circulatia apei. Cavitatea formei
se obtureaza cu o placa, care prin constructia ei va constitui un dispozitiv de prindere al
capatului solidificat al produsului.
Metalul lichid se solidifica in contact cu peretii raciti. Dupa solidificare el este
tras prin intermediul placii de baza si al unui sistem de role care-i imprima o miscare
continua cu o viteza corespunzatoare.
Problema principala o constituie corelarea vitezei de racire cu cea de tragere.
Cristalizatorul se construieste din cupru si se acopera cu grafit pe suprafetele active.
Procedeul se aplica mai ales la obtinerea semifabricatelor din aliaje neferoase.
Datorita tensiunilor interne ce sunt introduse de regimul de racire fortata se aplica
un tratament termic de detensionare.
1 = cristalizor

2 = cavitatea formei
3 = placa de baza
4 = role antrenare
5 = piesa turnata

Fig.20. Schema de obtinere a pieselor prin turnare continua

11. Defectele pieselor turnate si remedierea lor
Prin defect al unei piese turnate se intelege orice abatere de la forma,
dimensiunea, masa, aspectul exterior, compactitatea, structura, compozitia
chimica sau proprietatiile fizico-chimice ale aliajelor turnate.
Conform STAS782-79 defectele pieselor turnate se simbolizeaza printr-un
caracter alfanumeric format dintr-o litera si trei cifre.
Litera indica categoria de baza a defectului. Prima cifra indica grupa
defectului. A doua cifra indica subgrupa defectului, iar a treia cifra este specifica
fiecarui defect.
De exemplu B122 este simbolul suflurilor de colt.
Clasificare :
A= excrescente metalice;
B= goluri;
C= discontinuitati, crapaturi;
D= defecte de suprafata;
E= piesa turnata incomplet;
F= dimensiuni sau configuratii necorespunzatoare;
G= incluziuni si defecte de structura;

H= compozitia chimica,proprietati chimice si mecanice

necorespunzatoare.
Metode de remediere se impart in 3 categorii.
1. Metode de remediere cu materiale metalice a pieselor turnate din fonta si
aliajelor neferoase grele.
Metode de remediere cu materiale feroase si conditii impuse pentru piesele
turnate din otel.
3.Remedierea pieselor turnate cu materiale nemetalice. Printre metodele de
remediere enumeram: metalizarea, supraturnarea, sudarea, lipirea tare, doparea,
bucsarea, pastilarea, impregnarea, chituirea