TUF I BBC

Tehnologii i utilaje n filaturi 1
Prof. univ. dr. ing. Demetra Lcrmioara Bordeianu
TEFNOLOGII I UTILAJE N
FILATURI
Vol I
FILATURA DE BUMBAC
Ediia a II-a
2 Demetra Lcrmioara Bordeianu
CUPRINS
Consideraii generale 7
Capitolul I
Fluxuri tehnologice utilizate n filaturile tip bumbac 9
I.1. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor cardate.............. 10
I.1.1. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor cardate pe
maini de filat cu inele................................... 10
I.1.2. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor cardate pe
maini de filat OE cu rotor............................. 13
I.2. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor pieptnate........... 16
I.3. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor de vigonie........... 19
Capitolul II
Procesul tehnologic de amestecare-destrmare-curire 23
II.1. Amestecarea materialului fibros.......................................... 24
II.2. Destrmarea materialului fibros.......................................... 26
II.2.1. Destrmarea prin smulgere................................. 27
II.2.2. Destrmarea prin batere...................................... 29
II.2.2.1 Destrmarea prin batere n stare liber.... 29
II.2.2.2 Destrmarea prin batere n stare inut..... 30
II.2.3. Destrmarea prin lovire de suprafee fixe........... 33
II.3. Curarea materialului fibros.......................................... 34
II.4. Agregatul de amestecare-destrmare-curare.................... 36
II.4.1. Desfctorul de baloturi...................................... 38
II.4.2. Curitorul n trepte.............................................. 40
II.4.3. Destrmtorul orizontal...................................... 41
II.4.4. Curitorul aerodinamic....................................... 42
II.4.5. Maina bttoare.................................................. 44
II.5. Modernizri ale agregatelor de amestecare-destrmare-

curare 45
II.5.1 Instalaii de alimentare a agregatelor................... 47
II.5.1.1. Desfctoare de baloturi cu alimentare
manual a materialului fibros............... 48
II.5.1.2. Desfctoare automate de baloturi...... 56
II.5.2 Maini pentru destrmarea i curarea preliminar.... 70
II.5.2.1. Curitoare n trepte............................... 71
II.5.2.2. Curitoare axiale................................... 74
II.5.3 Maini pentru destrmarea i curarea intensiv........ 78
II.5.4 Maini automate pentru amestecare........................... 81
II.5.5 Maini automate de alimentare a cardelor.................. 86
Capitolul III
Cardarea 89
III.1. Consideraii generale........................................................... 89
III.2. Destrmarea materialului fibros n zona de precardare....... 91
III.3. Destrmarea materialului fibros n zona tambur - lineale.... 99
III.4. Aciunea organelor de lucru n zona cilindrului perietor..... 105
III.5. Dispozitive de autoreglare a fineii benzii de card............ 107
III.5.1. Reglarea fineii benzii pe poriuni lungi............. 108
III.5.1. Reglarea fineii benzii pe poriuni medii............. 110
III.5.1. Reglarea fineii benzii pe poriuni. scurte............. 111
Capitolul IV
Dublarea i laminarea benzilor 113
IV.1. Consideraii generale........................................................... 113
IV.2. Mecanismul de laminare...................................................... 114
IV.3. Indicii laminrii.................................................................... 116
IV.4. Micarea fibrelor n cmpul de laminare............................. 120
IV.5. Laminorul pentru bumbac.................................................. 122
IV.6. Modernizri n domeniul construciei de laminoare.......... 127
IV.6.1. Tipuri de trenuri de laminat................................. 127
IV.6.2. Sisteme de autoreglare a fineii benzii................ 129
IV.6.3. Transportul automat al cnilor............................. 139
Capitolul V
Pieptnarea bumbacului 141
V.1. Consideraii generale.............................................................. 141
V.2. Pregtirea pentru pieptnare................................................... 144
V.3. Pieptnarea.............................................................................. 147
V.4. Progrese n construcia mainilor de pieptnat....................... 153
Capitolul VI
Obinerea semitortului 157
VI.1. Rolul i importana operaiei de prefilare............................... 157
VI.2. Mecanismul de laminare......................................................... 159
VI.3. Mecanismul de torsionare....................................................... 162
VI.4. Mecanismul de nfurare....................................................... 164
VI.5. Progrese n construcia flaierelor............................................. 168
Capitolul VII
Filarea 175
VII.1. Consideraii generale.............................................................. 175
VII.2. Filarea clasic.......................................................................... 177
VII.2.1. Dispozitivul de alimentare...................................... 178
VII.2.2. Mecanismul de laminare......................................... 179
VII.2.3. Mecanismul de torsionare....................................... 182
VII.2.4. Mecanismul de nfurare....................................... 187
VII.2.5. Mecanisme auxiliare............................................... 190
VII.2.6. Progrese n construcia mainilor de filat cu
inele.......................................................................... 191
VII.2.7. Maini de filat cu inele cu alimentare din band 195
VII.2.8. Filarea firelor cu miez pe maini de filat cu
inele.......................................................................... 199
VII.3. Filarea cu rotor.......................................................................... 206
VII.3.1. Mecanismele mainii de filat cu rotor...................... 209
VII.3.2. Realizri i perspective privind filarea OE cu
rotor......................................................................... 215
Bibliografie
221
CONSIDERAII GENERALE
Materiile prime folosite n industria textil sunt fibrele scurte

i firele filamentare naturale sau chimice.
Pentru a realiza produse finite articole de mbrcminte,
decorative, tehnice, etc materiile prime sunt supuse prelucrrii
ntr-o succesiune de procese tehnologice n urma crora rezult
produse care constituie produse finite pentru un anumit proces
tehnologic i n acelai timp materii prime pentru procesele
tehnologice urmtoare.
Fibre
Tehnologii de obinere a firelor Tehnologii de obinere a

materialelor neconvenionale
Tehnologii de Tehnologii de Tehnologii de

esere tricotare obinere a aei
de cusut
Tehnologii de finisare chimic
Tehnologii de confecionare a mbrcmintei
Succesiunea de procese tehnologice necesare realizrii

articolelor de mbrcminte
Firul este un corp solid, flexibil, aproximativ cilindric, ce se

obine prin transformarea unei niruiri de fibre ndreptate,
paralelizate i orientate pe direcia longitudinal a acesteia.
Materia prim sosete n filaturi sub form de baloturi, n
care fibrele se prezint sub form de aglomerri, ghemotoace i cu un
coninut nsemnat de impuriti n cazul fibrelor naturale.
Pentru a obine fir dintr-o asemenea materie prim este
necesar un lung proces de transformri fizico-mecanice, de form i
de poziie, ce se realizeaz prin prelucrarea acesteia ntr-o succesiune
de faze tehnologice.
Principiul de obinere a firelor pe utilajele dintr-o filatur se
bazeaz pe subierea (laminarea) treptat a materialului fibros pn la
fineea dorit a produsului final i torsiunea acestuia pentru a conferi
firului rezistena necesar, n funcie de destinaia lui.
Uniformitatea firelor este asigurat prin dublaje ce se
efectueaz n diverse puncte ale procesului tehnologic.
Succesiunea de faze tehnologice (maini), prin care materia
prim i modific coninutul i poziia relativ a fibrelor
transformndu-le n fir, formeaz fluxul tehnologic de obinere a
firului.
Pe mainile unui flux tehnologic pentru obinerea firelor se
realizeaz urmtoarele operaii:
curare;
destrmare;
amestecare;
cardare;
laminare;
pieptnare;
torsionare;
nfurare;
O operaie poate fi realizat pe o singur main (de

exemplu, pieptnarea se realizeaz numai pe maina de pieptnat)
sau pe mai multe maini (de exemplu, torsionarea se realizeaz pe
flaier i pe maina de filat cu inele).
CAPITOLUL I
FLUXURI TEHNOLOGICE UTILIZATE N
FILATURILE TIP BUMBAC
Firele tip bumbac, funcie de destinaia lor i de materia prim

din care se prelucreaz, pot fi obinute dup trei sisteme de filare:
sistemul de filare al firelor cardate sistem ce permite
realizarea unor fire n gama de finee Nm 10-100 pentru fire
clasice, folosind maini de filat cu inele, i Nm 10-60 pentru
fire neconvenionale, realizate pe maini de filat
neconvenionale;
sistemul de filare al firelor pieptnate sistem ce permite
realizarea firelor n gama de finee Nm 70-200 i care
utilizeaz pentru filarea final maina de filat cu inele;
cercetri de dat recent semnaleaz posibilitatea obinerii
firelor OE pieptnate n gama de finee Nm 50-100, fire ale
cror caracteristici fizico-mecanice i de aspect sunt
superioare firelor OE realizate pe sistem cardat;
sistemul de filare al firelor tip vigonie sistem ce permite
realizarea firelor n gama de finee Nm 1-16 cu fibre
recuperate din materiale textile refolosibile, utiliznd maini
de filat cu inele sau maini de filat neconvenionale.
Pe aceste sisteme se pot prelucra att amestecuri omogene

(100% bumbac, 100% PES, etc.), ct i amestecuri eterogene (binare,
ternare, etc.), amestecuri realizate pe baza unor reete de amestec ce
includ componentele fibroase i cotele de participare ale acestora.
I.1. FLUXURI TEHNOLOGICE DE OBINERE

A FIRELOR CARDATE
I.1. 1. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor

cardate cu maini de filat cu inele
n figura I.1 este prezentat schematic un flux tehnologic de

obinere a firelor cardate cu operaiile care se execut pe fiecare faz,
semifabricatul care rezult i formatul de depozitare a
semifabricatului, flux frecvent ntlnit n filaturile din ara noastr.
n funcie de fineea firelor, de calitatea ce trebuie obinut i
mai ales de utilajul folosit, procesul tehnologic poate fi mai scurt sau
mai lung.
Scurtarea procesului de filare, fr nrutirea calitii
firelor, nseamn reducerea costurilor de fabricaie, reducerea
consumului de materii prime i n final reducerea preului firelor.
Perfecionrile i modernizrile aduse utilajelor n ultima perioad
(prin mecanizarea i automatizarea diferitelor operaii, prin agregarea
diferitelor utilaje) permit utilizarea unor procese tehnologice de
obinere a firelor mult prescurtate (figura I.2).
Primele ncercri de filare direct din band s-au realizat prin

echiparea mainilor de filat cu inele cu un tren de laminat costisitor
tip 8/8 (sistem NASROFIL i PFENNISBERG) i a permis obinerea
unor fire groase (Nm<20) i cu o neuniformitate mare, datorat
imposibilitii evitrii laminajelor false.
Sistemul a fost reintrodus de firma Sussen prin maina de
filat Fiomax RC1000 (iniialele RC indic procedeul RingCan de
filare a firului direct din band).
Pentru a evita apariia laminajelor false rastelul de alimentare
cuprinde un sistem de transport al benzilor de la can spre trenul de
laminat care permite utilizarea unor benzi mai fine. Benzile sunt
predate trenului de laminat de nite elemente de glisare, amplasate pe
curele transportoare i care au aceeai lime cu acestea.
bat
Figura I.1. Flux tehnologic de obinere a firelor cardate

folosind maini de filat cu inele
Figura I.2. Fluxuri tehnologice prescurtate de obinere a firelor cardate

B bataj (agregat de amestecare-destrmare-curare); C card; L laminor;
MFI maina de filat cu inele
n cazul prelucrrii diferitelor amestecuri de bumbac cu fibre

chimice de diferite tipuri, amestecarea componenilor se realizeaz,
cel mai adesea n benzi, la prima trecere pe laminor.
Se pot utiliza 2-3 pasaje de laminor, n funcie de cerinele
calitative care se cer firului, dependente la rndul lor de destinaia lui
(figura I.3).
Figura I.3. Flux tehnologic de obinere a firelor cardate din amestecuri binare
A-D-C agregat de amestecare-destrmare-curare; C card; L laminor;
MFI main de filat cu inele
Mai rar, amestecarea componenilor se realizeaz i la

primele maini ale agregatului amestecare destrmare curare,
cu condiia ca lzile de alimentare-amestecare s fie dotate cu cntare
dozatoare.
I.1.2. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor

cardate pe maini de filat OE
n figura I.4 este prezentat un flux actual i modern care

cuprinde mainile de filat cu capt liber, la care se alimenteaz banda
obinut pe card sau la laminor.
Fineea maxim a firelor obinute pe plan mondial prin acest
sistem este Nm 70.
Dup cum se observ din schema prezentat, acesta este un
flux tehnologic prescurtat, din care lipsete prefilarea (operaia de
obinere a semitortului, operaie care se realizeaz pe flaier), iar firul
este debitat direct pe bobin (deci nu necesit neaprat operaia de
bobinare).
Succesul tehnologiilor de filare OE cu rotor este datorat
multiplelor sale avantaje, care vizeaz:
o cretere medie de 3 ori a productivitii muncii;
o reducere cu 50% a numrului de ore muncitor
solicitate pe unitatea de mas de fir produs;
o reducere cu 40% a necesarului de spaiu productiv;
economii de energie n special pentru firele groase i
de finee medie;
reduceri semnificative a deeurilor;
toleran pentru sorturi de bumbac cu o gam mai
larg a proprietilor fizico-mecanice.
Dezavantaje:
nu se poate obine toat gama de finee a firelor;
datorit structurii diferite a firelor, domeniile de utilizare
a acestora sunt limitate.
Prelucrarea unor amestecuri binare (de bumbac cu fibre
chimice sau fibre chimice de naturi diferite) presupune realizarea
amestecului celor doi componeni, uzual la prima trecere de laminor
(figura I.5.a), sau n bataj, atunci cnd acestea sunt dotate cu cntare
dozatoare (figura I.5.b).
n cazul n care amestecul componenilor se realizeaz n
bataj numrul pasajelor de laminor poate fi redus, fiind sufiicente
doar dou pasaje.
Figura I.4. Flux tehnologic de obinere a firelor OE cardate

Figura I.5. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor OE cu rotor

din amestecuri binare
B bataj; C card; L laminor; MFOE main de filat OE cu rotor
I.2. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor

pieptnate
Dup cum se observ din schema unui flux tehnologic de

obinere a firelor pieptnate din bumbac prezentat n figura I.6, n
acest flux sunt introduse trei operaii suplimentare: laminarea,
reunirea benzilor i pieptnarea.
Firele foarte fine nu pot fi obinute dac amestecul prelucrat
conine fibre groase i scurte. Deci pentru obinerea firelor fine se
impune eliminarea fibrelor scurte (care de obicei sunt i fibre mai
groase), operaie ce se realizeaz pe maina de pieptnat.
Laminarea nainte de pieptnare i reunirea benzilor sunt
faze pentru pregtirea niruirii de fibre n vederea pieptnrii. Prin
laminarea nainte de pieptnare se asigur o paralelizare i ndreptare
a fibrelor n vederea menajrii lor n timpul pieptnrii.
Reunirea benzilor asigur nfurarea a 16-24 benzi pe
acelai sul, n vederea obinerii unei pturi ce se alimenteaz la
maina de pieptnat.
Indiferent de tipul constructiv al reunitorului, produsul
debitat (ptura) este nfurat sub form de sul cu limea de 250-
300 mm i diametrul de 250-500 mm.
Reunitorul de benzi este precedat de 1-3 treceri de laminor
(ntotdeauna un numr impar de treceri de laminor).
n cazul n care fluxul tehnologic conine doar flaierul
mediu, gama de finee a firelor obinute este de pn la Nm 100, iar
cnd fluxul tehnologic include i flaierul fin se pot obine fire cu
fineea de pn la Nm 200. Prin utilizarea unor utilaje moderne
flaierul fin poate fi exclus din fuxul tehnologic de obinere a firelor
fine.
i prin acest sistem se pot prelucra i amestecuri eterogene
(binare, ternare, etc.), amestecuri realizate pe baza reetei de amestec.
De reinut ns, c fibrele chimice nu se piaptn; lungimea
lor medie este apropiat de lungimea lor nominal (impus n timpul
procesului de fabricaie), iar coninutul de fibre scurte este practic
inexistent.
Figura I.6. Flux tehnologic de obinere a firelor pieptnate folosind maini de

filat cu inele
Tehnologia de prelucrare a firelor pieptnate din amestec de

bumbac cu fibre chimice este prezentat n figura I.7.
Figura I.7. Flux tehnologic de obinere a firelor pieptnate din amestecuri

binare
A-D-C agregat de amestecare-destrmare-curare; C card; L laminor;
R.B. reunitor de benzi; MPpt main de pieptnat;
MFI main de filat cu inele
Obinerea firelor OE pieptnate (figura I.8) nu mai este o

noutate. Procesul de pieptnare contribuie ntr-o mare msur la
mbuntirea caracteristicilor fizico-mecanice i de aspect ale firelor
OE cu rotor i permite creterea limitei de filabilitate a acestora pn
la Nm 80-100.
Figura I.8. Flux tehnologic de obinere a firelor OE pieptnate

B bataj ( agregat de amestecare-destrmare-curare); C card; L laminor;
R.B. reunitor de benzi; MPpt main de pieptnat;
MFOE main de filat cu capt liber (OE)
I.3. Fluxuri tehnologice de obinere

a firelor de vigonie
Firul de vigonie, la origine era un fir de prul animalului

vicunia (fibre cu aspect mtsos, lucios, moale, ondulat, de finee
mare) care crete n Peru.
Datorit preului foarte ridicat (sunt fibrele cele mai scumpe)
compoziia acestui fir s-a modificat treptat, astfel nct astzi el nu
mai conine nici o urm a acestui pr animal, devenind un fir tip
bumbac prelucrat pe utilaj specifice filaturii de ln cardat sau
filaturii de bumbac cardat.
n compoziia lor, firele de vigonie conin deeuri rezultate
din filaturile de bumbac n amestec cu sorturi inferioare de bumbac,
cu material fibros rezultat din destrmarea deeurilor de esturi i
tricoturi i cu fibre chimice.
Sunt utilizate pentru obinerea esturilor scmoate pentru
mbrcminte, articole de uz casnic, stofe de mobil, tricotaje, etc.
Gama de finee a acestor fire este Nm 5-15. Firul are
pilozitate mare i un volum aparent mare. Lungimea fibrelor este sub
30 mm, iar fineea lor este Nm 4000-8000. Numrul minim de fibre
n seciunea transversal a firului este mare (160-180, comparativ cu
60-70 la firele de filat cu inele i 100 la firele de filat cu rotor).
Un flux complet pentru obinerea firelor de vigonie este
prezentat n figura I.9.
Dup cum se observa din figura, pregtirea componenilor
este foarte diferit datorit diversitii materiilor prime utilizate (fibre
din sorturi inferioare de bumbac, celofibre, resturi de fire, petice de
tricot, deeuri de la carde sau din bataj) i poate cuprinde o serie de
operaii cum ar fi: sortarea, tierea, destrmarea deeurilor,
amestecarea, etc.
Figura I.9 Flux tehnologic de obinere a firelor de vigonie

Pregtirea i curarea materiilor prime rezultate din

pierderile tehnologice din filaturile tip bumbac (deeurile de la
agregatul de amestecare destrmare curare, de la carde, de la
mainile de pieptnat sau de la mainile de filat) se folosesc mainile
Willow, Willomat, scuturtoare, destrmtoare sau separatoare de
fire.
Pregtirea i curarea resturilor de fire, de esturi sau
tricoturi se face pe destrmtoare cu 3 6 tambure, care realizeaz o
destrmare intensiv, mult mai energic dect cea realizat pe
mainile folosite pentru pregtirea deeurilor din filaturi.
Amestecarea componenilor se poate realiza semiautomat
sau automat.
Prelucrarea amestecului se poate realiza i pe agregatul de
cardare din filatura de ln cardat, situaie n care semifabricatul
obinut la ultima card, pe aparatul divizor, este pretortul niruire
de fibre fals torsionat, care urmeaz a fi prelucrat n continuare pe
maini de filat cu inele specifice acestui sector.
Pentru realizarea firelor de vigonie materia prim este supus
unei destrmri i curiri puternice urmat de o dubl cardare.
Atunci cnd sunt utilizate dou cardri, de obicei pe primul
pasaj se utilizeaz o card cu cilindrii sau grupuri cardatoare, iar pe
cel de-al doilea pasaj o card cu capace sau lineale, dotat cu sistem
de autoreglare a fineii benzii. Cea de-a doua card este alimentat cu
o ptur constituit din 3 4 suluri de ptur.
n principal, procesul tehnologic de obinere a firelor de
vigonie cuprinde urmtoarele faze: pregtirea componenilor,
cardarea i filarea (figura I.10).
Figura I.10. Principalele faze ale unui flux tehnologic de obinere

a firelor vigonia
CAPITOLUL II
AMESTECAREA, DESTRMAREA,
CURAREA
Prima faz a procesului tehnologic de obinere a firelor, n

filaturile tip bumbac se realizeaz n secia numit bataj.
Operaiile procesului tehnologic din bataj trebuie s asigure:
amestecarea componenilor ce pot avea caracteristici
diferite sau pot fi de natur diferit, ntr-o mas fibroas unic ct
mai omogen din punct de vedere structural, din care s se obin
cantiti ct mai mari de fir cu caracteristici uniforme;
destrmarea ghemotoacelor mari de 3-4 kg, n ghemotoace
mici, de 2-6 g;
eliminarea unui procent ct mai mare de impuriti i fibre
defecte;
formarea unui strat continuu de material fibros cu
caracteristici prestabilite sub forma unui sul de ptur ce va fi
alimentat direct la card, sau sub form de aglomerri fibroase care
sunt transportate pneumatic spre card.
Funcie de natura i caracteristicile materiei prime, se pot
utiliza diferite variante de linii tehnologice: cu 1 2 puncte de lovire
(pentru fibrele chimice, care sunt lipsite de impuriti i deci nu
necesit curare), sau cu 3 - 6 puncte de lovire (pentru bumbac,
funcie de calitatea acestuia).
Indiferent de tipul constructiv sau de principiul de
funcionare a mainilor unui agregat din bataj, toate trebuie s
ndeplineasc n final aceleai funcii: amestecare destrmare
curare.
II.1. AMESTECAREA MATERIALULUI FIBROS
Amestecarea componenilor de materie prim, care particip

cu proprietile i caracteristicile lor la realizarea firelor, este o
operaie care se execut aproape pe toate fazele unui flux tehnologic,
fiind motivat de mai multe considerente, ntre care:
I. Considerente privind calitatea firului
innd seama de nsuirile foarte diverse ale fibrelor de
bumbac, nu numai ntre sorturi diferite, ci i ntre loturile aceluiai
sort i chiar n interiorul aceluiai balot, se poate aprecia importana
acestei operaii n realizarea unei mase fibroase ct mai omogene din
care s se obin cantiti ct mai mari de fir cu caracteristici
uniforme.
2. Considerente privind folosirea tuturor sorturilor de
bumbac
Se amestec sorturi de bumbac care exceleaz prin anumite
caracteristici cu alte sorturi la care aceleai caracteristici sunt
deficitare n vederea obinerii unui amestec de fibre a crui
caracteristici au valori medii.
3. Considerente tehnologice
Vizeaz obinerea unor fire cu caracteristici fizico-mecanice
ce nu pot fi realizate dintr-un singur component.
4. Considerente privind lrgirea bazei de materii prime
Pentru acoperirea necesitilor mereu crescnde de materii
prime fibroase se prelucreaz pe scar din ce n ce mai larg fibre
chimice n amestec cu bumbac i amestecuri de fibre chimice
diferite.
n filaturile tip bumbac se prelucreaz:
amestecuri omogene:
din mai multe baloturi ale aceluiai sort de
bumbac sau tip de material fibros;
din sorturi diferite de bumbac i deeuri de
bumbac;
amestecuri eterogene (binare, ternare, etc.):
din bumbac cu fibre chimice;
din fibre chimice diferite.
Deci, amestecul se poate defini ca o reuniune intim de mai

muli componeni care au caracteristici diferite, ntr-o mas unic de
fibre ale crei caracteristici medii corespund celor cerute de firul
pentru care a fost alctuit.
Amestecul se caracterizeaz prin componente i cote de
participare care formeaz mpreun reeta de amestec.
Realizarea unui amestec fibros presupune:
proiectarea amestecului activitate care const n
stabilirea prin calcule a reetei de amestec, adic a
tipurilor de materii prime, a caracteristicilor fibrelor
i a proporiilor cu care acestea particip n amestec;
amestecarea propriu-zis activitate care presupune
parcurgerea unor etape care s realizeze treptat
amestecarea intim a fibrelor.
Metode de amestecare
1. Amestecarea ntmpltoare
Este o metod ce const n distribuirea ntmpltoare, cu
egal probabilitate, a particulelor componenilor n masa de amestec.
Organele mainilor imprim particulelor micri dezordonate, n
ncperi nchise (de exemplu, lada de alimentare-amestecare,
desfctorul de baloturi, destrmtoarele). Particulele de material
fibros sunt luate dintr-o vecintate i transportate n alt vecintate.
2. Amestecarea organizat
Se realizeaz prin suprapunerea, dublarea mai multor
niruiri de fibre i alimentarea lor simultan la o main. Acest tip
presupune distribuirea componenilor n cantiti determinate n masa
amestecului i se realizeaz n dou etape:
a) amestecarea unor niruiri de diferite componente (fiecare
niruire conine o singur categorie de fibre); n aceast etap se
realizeaz reeta de amestec;
b) dublarea unor semifabricate ce conin fibre din toate
componentele, n proporiile stabilite; n aceast etap se realizeaz
amestecarea propriu-zis.
II. 2. DESTRMAREA
Destrmarea are drept scop micorarea treptat a
ghemotoacelor de material fibros, operaie ce continu pn la
individualizarea fibrelor astfel nct n finalul procesului tehnologic
s poat fi obinut o niruire de fibre descreite, paralelizate,
orientate de-a lungul axei i lipsit de impuriti.
Destrmarea este necesar pentru:
eliminarea impuritilor;
crearea condiiilor necesare realizrii unei amestecri intime
a fibrelor;
crearea condiiilor necesare aezrii ordonate i descreite a
fibrelor n lungul semifabricatului;
Destrmarea trebuie s ndeplineasc anumite condiii de
calitate legate de menajarea fibrelor i eliminarea impuritilor
precum i condiii economice sub aspectul eficientizrii operaiei.
Respectarea acestor condiii va fi posibil efectund
destrmarea n etape succesive i cu intensiti cresctoare. Fiecare
faz a destrmrii se va realiza cu maini diferite i cu parametri de
lucru diferii, n funcie de materia prim i de gradul de destrmare
al acesteia.
La nceput particulele de material fibros sunt mari, forele de
legtur dintre fibre i dintre fibre i impuriti sunt puternice, motiv
pentru care destrmarea trebuie s fie lent, realizat cu organe de
main care prin micri lente s genereze forele necesare ruperii
sau micorrii rezistenei particulelor de material fibros. n etapele
urmtoare, particulele sunt mai mici, intensificarea destrmrii se va
realiza prin creterea vitezei organelor de lucru, intensitile de lovire
cresc, forele generate sunt mai mari, asigurndu-se condiiile unei
bune destrmri.
n funcie de intensitatea de destrmare i de organele ce o
realizeaz, destrmarea i curarea materialului fibros n bataj se
realizeaz prin trei procedee:
destrmarea prin smulgere;
destrmarea prin batere:
n stare liber;
n stare inut;
destrmarea prin lovire de suprafee fixe.
II.2.1. Destrmarea prin smulgere
Destrmarea prin smulgere este cea mai lent destrmare i

const n separarea unor pri din particulele de material fibros cu
ajutorul unor organe de main care ptrund lent n masa de material
fibros. Poate fi realizat n stare liber sau n stare inut.
Destrmarea prin smulgere n stare liber (de exemplu,
cuiele pnzei urctoare i ale cilindrului egalizator de la lada de
alimentare-amestecare) se produce datorit interaciunii a dou cuie
asupra unui ghemotoc de material fibros (figura II.1).
Figura II.1. Destrmarea prin smulgere n stare liber
Presupunem un ghemotoc prins ntr-un cui al cilindrului

egalizator i un cui al pnzei urctoare. Asupra ghemotocului vor
aciona urmtoarele fore:
T tensiunea care apare n ghemotoc;
C fora centrifug;
N reaciunea normal a acului asupra ghemotocului;
R rezultanta acestor fore.
Tensiunea care apare n ghemotoc (T) este o for activ de

traciune orientat pe direcia vrfurilor celor dou ace, direcie care
pentru simplificare o considerm tangent la traiectoria acelor pnzei
cu cuie.
Aceast for ia natere datorit sensului de micare a celor
dou organe. n momentul n care aceasta devine egal cu rezistena
la rupere a particulei va duce la destrmarea ei.
Fora centrifug (C) este o for care apare datorit micrii
de rotaie a pnzei i este orientat pe direcie normal la pnz.
Reaciunea normal a acului asupra ghemotocului (N) este o
for orientat pe direcie normal pe muchia activ a acului.
Rezultanta acestor fore (R) va imprima particulei de
material fibros o tendin de micare pe direcia muchiei active
(muchia interioar a acului) n doua sensuri:
de la baz spre vrful acului;
de la vrf spre baza acului.
Dac particula are tendina de a se deplasa spre vrful acului
apare pericolul ca ea s fie aruncat din nou n camera de amestec,
fenomen ce favorizeaz amestecarea.
Dac particula are tendin de a se deplasa spre baza acului
atunci ea este bine prins de ac, iar odat cu creterea forei T, prin
ndeprtarea vrfurilor acelor se va produce ruperea particulei. n
aceast situaie se realizeaz destrmarea.
Impunnd condiii pentru realizarea destrmrii se poate face
un calcul matematic obinndu-se valoarea minim a forei T care s
asigure ruperea ghemotocului.
De remarcat c valoarea i sensul rezultantei, deci a gradului
de destrmare, depind de valoarea forei centrifuge (C) deci de
viteza pnzei cu cuie, de unghiul de nclinare a acului () i de
coeficientul de frecare () dintre ac i material.
II.2.2. Destrmarea prin batere (lovire)
Este o destrmare mai intens care se realizeaz prin lovirea

particulelor de material fibros de ctre anumite organe n micare,
care vor genera fore ce vor duce, n majoritatea cazurilor, la ruperea
particulelor de material, sau doar la slbirea legturilor dintre fibre
sau dintre fibre i impuriti. Deci i n acest caz operaia de
destrmare este nsoit de operaia de curare, de eliminare a
impuritilor.
II.2.2.1. Destrmarea prin batere n stare liber
Este cea mai lent destrmare prin batere. Desfacerea

particulelor de material fibros, purtate de un curent de aer n zona de
aciune a unui organ de main aflat n micare de rotaie se
realizeaz prin lovirea (baterea) lor.
Se consider o particul ipotetic de material fibros, cu masa
concentrat n dou puncte, A i B, lovit de un organ n micare de
rotaie (figura II.2.).
Figura II.2. Destrmarea prin batere n stare liber

Va viteza curentului de aer ce poart particula;
viteza unghiular de lovire.
Particula este purtat de un curent de aer cu viteza va , iar

organul de lovire se rotete n jurul axei fixe O cu viteza unghiular
.
Datorit ciocnirii va apare un impuls I orientat pe direcie

tangenial la traiectoria braului i n acelai sens cu sensul de
micare al braului. Impulsul I se descompune dup dou direcii:
dup direcia AB: I1 = I cos ;
perpendicular pe direcia AB: I2 = I sin ;
Componenta I1 va genera o for care tinde s ndeprteze
punctul A de punctul B, for care atunci cnd va depi valoarea
sumei forelor de adeziune dintre fibre va provoca ruperea particulei,
deci destrmarea.
Componenta I2 genereaz o for care d un moment de
rotaie n jurul punctului B i care determin astfel modificarea
permanent a poziiei particulei de material fa de organul de lovire.
Mrimea componentei I1 depinde de unghiul 90o. n
majoritatea cazurilor ghemotoacele sunt desfcute, iar cele ce nu s-au
desfcut imediat au legturile mult slbite astfel nct dup un numr
de loviri se va ajunge la ruperea particulei, deci la destrmarea
materialului fibros.
De exemplu, la curitorul n trepte ntre cei ase cilindri cu
nasuri destrmarea se realizeaz prin baterea materialului n stare
liber, de ctre organele de lovire montate pe cilindri (nasuri sau
degete), precum i prin proiectarea particulelor de material de barele
grtarelor montate sub cilindrii de lovire.
II.2.2.2. Destrmarea prin batere n stare inut
Este destrmarea cu intensitatea cea mai mare, care se

realizeaz asupra materialului aflat n micare de naintare spre raza
de aciune a unui organ de lovire.
n cazul acestei destrmri se creeaz fore de percuie mai
mari, ceea ce face ca ea s fie folosit pe ultimele faze ale procesului
de destrmare.
De obicei micarea de naintare a materialului este realizat
de doi cilindri ntre care este presat stratul de material fibros, cilindrii
care au o vitez mic de rotaie (figura II.3).
Stratul de material format din particule relativ mici (care au

suferit i alte aciuni de destrmare) este oferit organului de lovire
(B) care detaeaz din barb (parte anterioar liber a stratului
alimentat) poriuni mici de material fibros. Destrmarea realizat n
acest mod este mult mai intens datorit faptului c un capt este
inut (nainteaz lent, cu viteza cilindrilor alimentatori), iar cellalt
este lovit.
Figura II.3. Destrmarea prin batere n stare inut
Principiul acestei destrmri, prezentat n figura II.3, const

n lovirea puternic a stratului de material fibros ce nainteaz lent
(cu viteza cilindrilor alimentatori) de ctre organul de lovire (B),
genernd astfel impulsul (P) orientat dup o tangent la traiectoria de
micare. Acesta se descompune dup dou direcii:
una orientat de-a lungul brbii P1, ce are ca efect
detaarea acelor particule legate de restul materialului prin fore de
frecare mai mici dect fora generat de componenta P1;
una ce trece prin centrul cilindrului inferior P2, ce are
tendina de a comprima stratul de fibre, deci creterea forelor de
frecare dintre fibre;
Pentru a evita ruperea fibrelor se impune ca l r + e, iar
pentru a produce destrmarea materialului trebuie ca grosimea brbii
s fie mai mare dect ecartamentul, organul de lovire s ating barba,
adic: e < g, n care:
l lungimea fibrelor;
g grosimea brbii;
e distana minim ntre cilindrii inferiori i traiectoria

volantului bttor, denumit ecartament;
r raza cilindrului inferior.
O destrmare corespunztoare presupune respectarea
ambelor condiii, adic:
lr+e
e<g
din care rezult:
lr e
lr<e<g < <1
g g
e
Raportul se numete grad de prindere al brbii i el
g
determin practic gradul de destrmare.
II. 2. 3. Destrmarea prin lovire de suprafee fixe
n general, sub organele de lovire sunt plasate grtare din

bare cu seciune triunghiular. Principalul rol al acestora este
eliminarea impuritilor.
Prin lovirea ghemotoacelor n stare liber de ctre organele
de lovire de barele fixe ale grtarelor se produce o destrmare
suplimentar i o scuturare de impuriti.
De exemplu, la destrmtorul orizontal (figura II.4) suprafaa
fiecrei bare are o anumit poziiei i ndeplinete o anumit funcie.
Astfel, suprafaa pasiv (AB) a primelor bare este tangent la
traiectoria organului de lovire, favoriznd lovirea impuritilor mari
de ntreaga suprafa activ a seciunii barei (AC) ceea ce va
determina cderea lor, prin ricoare n lada de deeuri.
Treptat, impuritile i micoreaz dimensiunea, implicnd
creterea impulsului de lovire prin micorarea unghiului de inciden
i mrirea unghiului de ricoare.
nclinarea suprafeei BC mpiedic reintroducerea
impuritilor n masa de fibre.
Figura II.4. Destrmarea prin lovire de suprafee fixe
Eficiena destrmrii se apreciaz prin doi indici, i anume:

gradul de destrmare i gradul de afnare.
Gradul de destrmare, este definit de relaia:
ma md
Gd = 100 (%)
ma
n care:
ma masa ghemotocului de fibre alimentat la o main;
md masa ghemotocului de fibre debitat de aceeai main.
Gradul de afnare, se calculeaz cu ajutorul relaiei:
Vt V f
Ga = 100 (%)
Vt
n care:
Vt volumul total al amestecului de fibre;
Vf volumul ghemotocului de fibre.
II. 3. CURAREA
Curarea materialului fibros const n ndeprtarea din

amestec a impuritilor i a fibrelor defecte.
Condiia de baz a currii mecanice este ca impuritile s
se gseasc la suprafaa particulelor de material fibros. De aceea
procesul de destrmare este ntodeuna nsoit i de curare.
a
Figura II. 5. Principiul separrii impuritilor
a) forele care apar ntr-un sistem particul de material fibros
impuritate, supus currii mecanice;
b) eliminarea impuritilor printre barele grtarelor
n figura II.5 sunt redate forele care apar ntr-o particul

ipotetic de material fibros (1) pe suprafaa creia se afl o
impuritate (2), supus aciunii organului de lovire (3).
De obicei impuritatea are un volum mai mic i o densitate
mai mare, ceea ce va face ca impulsul primit de aceasta s fie mai
mare comparativ cu impulsul primit de restul masei fibroase (F1>F2).
Ca urmare impuritatea va avea tendina de a se deplasa cu o vitez
mai mare i cele dou corpuri se vor separa efectiv dup un numr
oarecare de lovituri.
Dup separare, impuritile vor fi eliminate prin trecerea
ntregului material peste nite suprafee prevzute cu deschideri prin
care nu pot trece dect impuritile care au volume mai mici.
Destrmarea i curarea trebuie s ndeplineasc anumite

condiii de calitate legate de menajarea fibrelor i eliminarea unui
procent ct mai mare de impuriti, precum i condiii economice sub
aspectul eficientizrii operaiilor. Respectarea acestor condiii este
posibil numai efectund o destrmare n etape succesive i cu
intensiti cresctoare.
Eficiena operaiei de curare se apreciaz prin intensitatea

cu care se modific coninutul de impuriti (exprimat n procente) al
materialului fibros alimentat i debitat n noua operaie de curare.
Trebuie s se in cont i de procentul de deeuri, deoarece o
curare bun presupune creterea cantitii de deeuri i deci de
materii prime, cu repercursiuni asupra preului de producie.
Gradul de impurificare se calculeaz cu relaia:

q
I=
Q
n care:
q masa de impuriti coninut n materialul fibros;
Q masa total a materialului fibros.
Deeurile eliminate de o main nu conin doar impuriti ci
i fibre filabile, aruncate odat cu impuritile, dar ntotdeauna gradul
de impurificare al deeurilor este mult mai mare dect cel al
materialului fibros alimentat (Ideeu>>Imat. fibros alim.)
II. 4. AGREGATULUI DE
AMESTECARE-DESTRMARE-CURARE
Mainile care intr n componena agregatului, n funcie de
operaia tehnologic predominant pe care o ndeplinesc, se clasific
n:
maini sau instalaii de alimentare a agregatului;
maini pentru destrmarea i curarea preliminar a
materialului fibros;
maini pentru amestecarea i omogenizarea componenilor
amestecului;
maini pentru destrmarea i curarea materialului fibros;
maini pentru formarea stratului de fibre ce va fi alimentat
la card;
Toate tipurile de agregate dispun de instalaii pentru
transportul pneumatic al materialului fibros, instalaii de filtrare a
aerului, instalaii sau dispozitive de reglare a debitului de material
fibros, instalaii speciale de eliminare a prafului, instalaii de
detectare i separare a metalelor i scnteilor.
Agregatul de
amestecare-destrmare-curare PLATT
Un asemenea agregat, a crui schem de amplasare este

prezentat n figura II.6, cuprinde urmtoarele maini:
cinci lzi alimentatoare-amestectoare, numite i
desfctoare de baloturi;
un curitor (destrmtor) n trepte;
un curitor (destrmtor) orizontal;
un curitor aerodinamic;
dou maini bttoare.
Toate mainile agregatului realizeaz aceleai operaii de
amestecare, destrmare i curare a materialului fibros dar cu
intensiti diferite (cresctoare, pentru menajarea fibrelor). La maina
bttoare se realizeaz i primul semifabricat din filatura de bumbac,
semifabricat numit ptur.
D
Destr\m\tor Destr\m\tor
in trepte cu cu]ite
D
Cur\]itor aerodinamic
Tehnologii i utilaje n filaturi
B
D
L\zi alimentare - amestecare
B\t\tor 1
B - conducte pentru transportul bumbacului D B

D - conducte pentru transportul impurit\]ilor
B\t\tor 2
D
37
Fig.II.6. Schema de amplasare a liniei de bataj PLATT

Transportul materialului fibros de la o main la alta n

cadrul agregatului de amestecaredestrmarecurare se realizeaz
prin intermediul unor pnze transportoare sau pe cale pneumatic.
Traseul poate fi scurtat prin ocolirea unor maini n cazul prelucrrii
unui bumbac superior (cu fibr lung i coninut redus de impuriti)
sau a fibrelor chimice (care nu necesit o destrmare prea energic).
n figura II.6. sunt prezentate i conductele pentru evacuarea
prafului i a impuritilor.
Baloturile cu material fibros sunt depozitate n stare
desfcut n sala de lucru, timp de 12-24 ore, pentru a permite
climatizarea masei fibroase (n scopul evitrii condensrii vaporilor
de ap la suprafaa fibrelor, fenomen ce ar determina creterea
aderenei impuritilor de fibre) i destinderea fibrelor (pentru a-i
recpta starea de relaxare i elasticitatea anterioare comprimrii lor
n baloturi).
II.4.1. Desfctorul de baloturi
Primele maini ale agregatului de amestecare-destrmare-

curare Platt sunt cele cinci lzi alimentatoare-amestectoare, care
realizeaz desfacerea i amestecarea materialului fibros, cunoscute i
sub denumirea de desfctoare de baloturi.
Schema tehnologic a unui desfctor de baloturi este
prezentat n figura II.7.
Materialul fibros, dislocat n poriuni mici, n conformitate
cu reeta de amestec, este depus pe banda transportoare (1) care
nainteaz cu o vitez mic, de circa 510 m/min, este preluat de
banda transportoare (2) i depus n camera de amestec.
Cu ajutorul pnzei urctoare (3), format din ipci
echidistante n care sunt nfipte cuie puternice i ascuite, sunt smulse
poriuni din materialul fibros, care sunt transportate cu o vitez de
circa 100120 m/min spre cilindrul egalizator (4). Acest cilindru are
o turaie de aproximativ 500 rot/min, este prevzut cu 12 rnduri de
cuie conice i are rolul de a asigura trecerea spre pnza colectoare (8)
a unei cantiti uniforme de material fibros.
Clilndrul curitor (5), cu o turaie de aproximativ 500
rot/min, este prevzut cu patru palete, i are rolul de a desprinde
eventualele aglomerri fibroase rase n cuiele cilindrului egalizator.

n cazul n care cuiele pnzei urctoare se ncarc cu prea mult
material, cilindrul egalizator va returna surplusul n camera de
amestec, realizndu-se astfel i amestecarea.
Fig. II.7. Destrmtorul de baloturi

1; 2 mas alimentatoare; 3 pnz urctoare; 4 cilindru egalizator;
5 cilindru curitor, 6 cilindru detaor; 7 plac de nivel;
8 pnz transportoare; 9 magnet; 10 buncr;
11 conduct de aspirare a impuritilor i a prafului
Dac materialul fibros din camera de amestec depete un

anumit nivel, atunci materialul va presa placa de nivel (7),
oblignd-o s oscileze. Deplasrile plcii sub aciunea materialului
fibros determin oscilaii ale axului de la care este transmis
micarea pentru cuplarea sau decuplarea alimentrii, asigurndu-se
astfel un nivel constant de material fibros n camera de amestec.
Cilindrul detaor (6), care are o turaie de aproximativ 1.000 rot/min,
desprinde aglomerrile de material fibros de pe cuiele pnzei
urctoare, proiectndu-le peste un magnet puternic (9), care are rolul
de a atrage eventualele particule metalice.
Materialul fibros de la toate lzile alimentatoare, colectat
prin intermediul pnzei colectoare, este predat curitorului n trepte.
II.4.2. Curitorul n trepte
La agregatul de amestecare-destrmare-curare Platt,

curitorul n trepte, a crui schem tehnologic este prezentat n
figura II.8, este amplasat la captul benzii transportoare care
colecteaz materialul fibros de la cele cinci lzi alimentatoare-
amestectoare (1).
4
2
Fig.II.8. Curitorul n trepte

1 mas alimentatoare;
2 cilindri curitori; 3 grtar;
Fig. I.3. Cur\]itorul in trepte
1 4 plac fix; 5 buncr;
6 band transportoare;
7 celul fotoelectric
Curitorul n trepte este una dintre mainile cele mai eficace

de destrmare i curare preliminar a bumbacului, operaii ce sunt
asigurate cu ajutorul a ase cilindri (2), care au o micare de rotaie
de 350700 rot/min. Fiecare cilindru destrmtor este prevzut cu
patru rnduri de degete (sau nasuri) cu faa de atac rotunjit
pentru a evita ruperea fibrelor.
Clilindrii sunt dispui ntr-un plan nclinat la 450 i au o
vitez cresctoare de la primul spre ultimul cilindru, pentru a
favoriza preluarea materialului fibros de pe un cilindru pe altul.
Sub fiecare cilindru, cu excepia ultimului, se gsesc
grtarele (3) formate din bare metalice cu seciune triunghiular, care
asigur desprinderea impuritilor mari.
De la ultimul cilindru materialul fibros este dirijat spre un

buncr (o camer de nivel constant) prevzut cu o celul fotoelectric
(7) cu rol de reglare a debitului de material fibros spre banda
transportoare de evacuare a acestuia (6).
II.4.3. Destrmtorul orizontal
n cadrul agregatului de amestecare-destrmare-curare

Platt, destrmtorul orizontal, numit i curitor orizontal, este
alimentat de ctre banda transportoare de evacuare a materialului
fibros de la curitorul n trepte.
Schema tehnologic a acestui destrmtor este prezentat n
figura II.9.
Materialul fibros presat pe banda transportoare (1) de
cilindrul canelat din lemn (2) i cilindrul metalic (3) este oferit
aciunii de destrmare a organului de lovire (6), care are o turaie de
aproximativ 700 rot/min.
3 2
4 1
Fig. Il.9. Destrmtorul

orizontal
6 1 mas alimentatoare;
2; 3; 4 cilindrii
alimentatori; 5 grtar;
5
7
Fig.
organ1.4
6Destr\m\torul
de lovire;
7 orizontal
cutie de deeuri;
8 cuit
Organul de lovire se prezint sub forma unui ax, pe care sunt

montate decalat discuri, n care sunt fixate plcue, numite i cuite.
Tamburul cu cuite este nconjurat pe o poriune de 2700 de
un grtar cu bare triunghiulare (5), care are ca rol principal divizarea
aglomerrilor de fibre i desprinderea impuritilor care, avnd o
mas mai mare, vor cdea n cutia de deeuri (7).
Muchia (8) va desprinde eventualele aglomerri de fibre
reinute de cuitele tamburului, iar materialul fibros va fi transportat
pneumatic spre urmtoarea main.
II.4.4. Curitorul aerodinamic
n cadrul agregatului de amestecare-destrmare-curare

Platt, curitorul aerodinamic este plasat dup o lad alimentatoare cu
camer de rezerv, a crei schem tehnologic este prezentat n
figura II.10.
Figura II.10
Lad alimentatoare cu camer de rezerv
Lada alimentatoare funcioneaz asemntor desfctorului

de baloturi, cu diferene n ceea ce privete:
alimentarea cu material fibros, care este n acest caz
transportat pneumatic;
asigurarea nivelului constant de material fibros n camera de
amestec, care se realizeaz cu ajutorul unei celule
fotoelectrice;
desimea i dimensiunea cuielor, care sunt mai dese i mai
scurte pe msur ce mrimea ghemotoacelor scade.
Curitorul aerodinamic, a crui schem tehnologic este
prezentat n figura II.11, primete materialul fibros presat pe masa
transportoare (1) de ctre cilindrii de presiune (2) i cilindrul
alimentator (3) sub care se gsesc nite pedale (3), care asigur o
presare elastic i uniform a stratului de material.
Figura II.11.
Destrmtorul aerodinamic Platt
1 mas alimentatoare; 2 cilindrii de presiune; 3 cilindrul alimentator;
3 pedale; 4 bar cu ace; 5 organ de lovire (tambur Kirschner);
6 conduct de transport; 7 fant; 8 - cuit; 9 tambur sit;
10 cilindrii detaori; 12 conduct de transport a materialului fibros
Organul de lovire (5) este prevzut cu trei plci n care sunt

fixate cuie, are o turaie de aproximativ 850 rot/min i, mpreun cu
bara cu ace (4), asigur destrmarea materialului. Aglomerrile de
fibre astfel destrmate, mpreun cu impuritile, sunt aruncate spre
conducta de transport pneumatic(8). Impuritile, avnd o mas mai

mare, i vor pstra traiectoria rectilinie, prsind conducta prin fanta
(7), practicat n acest scop, n timp ce fibrele vor fi preluate de ctre
curentul de aer produs de ventilatorul (6) i dirijate spre tamburul sit
(9).
Aerul din interiorul tamburului sit este aspirat prin prile
laterale. n acest fel se creeaz o depresiune pe suprafaa interioar a
tamburului, care determin aezarea materialului fibros sub forma
unui strat pe suprafaa lui. Stratul este desprins de cilindrii detaori
(10) i condus, prin conducta (12), ctre un distribuitor, care l
dirijeaz spre cele dou maini bttoare.
II.4.5. Maina bttoare
n cadrul acestui agregat, mainile bttoare constituie

mainile finale de la care se obine primul semifabricat din filatur
numit ptur, care se nfoar pe sul.
Maina bttoare Platt, a crei schem tehnologic este
Figura II.12.
Maina bttoare
1 mas alimentatoare; 2 cilindrii de presiune; 3 cilindrul alimentator;
4 pedale; 5 grtar; 6 organ de lovire (volant Kirschner); 7 tamburi sit;
8 cilindrii detaori;;9 cilindrii calandri; 10 cilindrii nfurtori; 11 sul de
ptur
Pe masa alimentatoare (1), materialul fibros este presat de

cilindrii de presiune (2) i cilindrul alimentator (3), sub care se
gsesc pedalele (4).
Oscilaile pedalelor (dispuse una lng alta pe ntreaga
lime a mainii), corespunztoare variaiei grosimii stratului fibros,
sunt cumulate prin intermediul unor prghii sumatoare, obinndu-se
n final o oscilaie medie, care determin modificarea turaiei
cilindrilor alimentatori n funcie de grosimea medie a stratului de
material fibros, i asigurndu-se, astfel, uniformitatea grosimii pturii
pe ntreaga lungime a acesteia.
II.5. Modernizri ale agregatelor

de amestecare-destrmare-curare
Avnd n vedere diversitatea materiilor prime utilizate, a

operaiilor tehnologice pe care le ndeplinesc i a modului diferit de
acionare asupra materialului fibros, mainile care intr n
componena unui agregat de amestecare-curare-destrmare se pot
clasifica dup urmtoarele criterii:
dup materia prim prelucrat:
pentru prelucrarea bumbacului cardat i pieptnat (3-6
puncte de lovire);
pentru prelucrarea fibrelor chimice (1-2 puncte de
lovire);
dup sistemul de acionare asupra materialului fibros:

cu acionare mecanic;
cu acionare mecanico-pneumatic;
dup operaia tehnologic pe care o ndeplinesc:
maini sau instalaii de alimentare a agregatelor;
maini pentru destrmarea i curarea preliminar
a materialului fibros;
maini pentru amestecarea i omogenizarea
componenilor amestecului;
maini pentru destrmarea i curarea intensiv a

materialului fibros;
maini pentru formarea straturilor de fibre ce
urmeaz a fi alimentate la card.
Principalele caracteristici ale agregatelor de amestecare-
destrmare-curare prezentate la ultimele expoziii textile, vizeaz:
obinerea unor producii foarte mari, care pot ajunge la
unele maini la 2000 kg;
realizarea unei curiri eficiente, a unei desprfuiri
intensive, chiar n condiiile utilizrii unor materii prime cu coninut
mare de impuriti;
automatizarea sistemelor de control a alimentrii i dozrii
componentelor la preluarea acestora din baloturi prin programarea, n
funcie de numrul baloturilor, a traseului i a modului de
funcionare a organelor de preluare;
utilizarea microprocesoarelor pentru dirijarea amestecului
fibros, asigurnd un nalt grad de precizie a participrii fiecrui
component, lucru foarte important, n special la amestecuri de fibre
de naturi diferite;
asigurarea flexibilitii sistemului care poate realiza n
acelai timp 2-3 amestecuri pe aceeai linie, printr-un distribuitor ce
transmite comenzile prin computer;
cuplarea cu instalaii de recuperare ce realizeaz curarea
i reintroducerea fibrelor colectate din camerele de deeuri existente
la bataj i alte maini de filatur;
dotarea instalaiilor de recuperare cu sisteme auxiliare de
detectare a metalelor i de separare a particulelor grele ce asigur o
bun protecie a organelor de lucru i o cretere a productivitii
utilajelor de desfacere curare;
dotarea agregatelor cu un monitor central, care prin
intermediul unui display poate reda grafic sau sub form de text date
privind producia i parametrii de lucru (viteze, presiuni n
conductele de transport, nlime de umplere a buncrelor, etc.);
cuplarea agregatelor de amestecare-destrmare-curare
prin sistem pneumatic de transport cu 6-12 carde pe care le
alimenteaz continuu.
II.5.1. Instalaii de alimentare a agregatelor

Realizarea unui amestec corect i ct mai omogen,
presupune acordarea unei atenii deosebite chiar de la nceputul
procesului tehnologic, adic de la alimentarea agregatului cu material
fibros preluat din baloturi.
Indiferent de modul de alimentare al agregatului (manual sau
automat) este necesar ca baloturile din fibre s fie desfcute cu cel
puin 24 ore naintea introducerii lor n lucru pentru a aduce masa
fibroas la condiiile climaterice din sala de lucru. Se recomand
condiionarea materialului fibros ntr-un microclimat cu temperatur
de 22-22oC i o umiditate relativ a aerului de 40-50%.
Pentru realizarea unui amestec corespunztor se recomand
alimentarea unui numr ct mai mare de loturi de baloturi: minim 30
de baloturi pentru fibre de bumbac i minim 5 loturi deci 15 baloturi
pentru fibrele chimice.
Lzi alimentatoare-amestectoare sau desfctoare de
baloturi sunt primele maini ale agregatelor de amestecare-
destrmare-curare la care alimentarea se poate face manual sau
automat.
O linie este dotat cu 2-6 asemenea maini i cu o main de
construcie asemntoare numit desfctoare de retururi sau lad
alimentatoare pentru retururi, la care se alimenteaz resturi de
semifabricate (ptur, band pneumafil, nfurri de pe cilindrii) cu
valoare de ntrebuinare apropiat de cea a amestecului din care
provine, motiv pentru care ele se pot reintroduce n acelai amestec
fr a depi proporia de 5-8%.
II.5.1.1. Desfctoare de baloturi cu alimentare manual a

materialului fibros
S-au construit lzi alimentatoare cu cntare automate
(dozatoare), ce asigur alimentarea urmtoarelor maini cu porii ct
mai exacte de componeni conform reetei de amestec.
La toate tipurile de maini dotate cu astfel de dispozitive,
cntarele sunt amplasate la captul debitor al mainii.
ntre firmele constructoare de desfctoare de baloturi

prevzute cu cntare dozatoare se numr:
Hergeth Hollingsworth cu lzile alimentatoare
amestectoare MBK/W 6.010 i ABK/W 6.020;
Marzoli cu lzile alimentatoare amestectoare B10/2 i
B22/A;
Trtzschler cu lzile alimentatoare amestectoare
BOW i BOWA (figura II.13);
Crosrol cu lzile alimentatoare amestectoare WPT i
WPB.
Figura II.13. Lad alimentatoare-amestectoare Trtzschler model BO

a BOW; b BOWA;
1, 4 mas alimentatoare; 2, 5 sistem de control (fotocelul);
3 cilindrii de presiune; 6 pnz nclinat cu cuie; 7 cilindru curitor;
8 cilindru egalizator; 9 cilindru detaor; 10 clapet;
11- recipientul cntarului; 12 clapet pentru descrcarea cntarului;
13 pnz transportatoare amestectoare; 14 condensator;
15 camer de rezerv a materialului fibros; 16 cilindrii alimentatori
Pentru prelucrarea loturilor mici se recomand utilizarea

modelului BOW la care alimentarea materialului fibros se realizeaz
manual.
Pentru prelucrarea loturilor mari se recomand utilizarea
modelului BOWA care are n componena sa i un buncr de
alimentare care primete ghemotoacele de fibre de la desfctorul
automat prin intermediul unui condensator. Alimentarea la acest
desfctor se poate realiza manual i/sau automat.
Straturile de material fibros ce au ajuns n camera de
amestec, sunt preluate de pe masa alimentatoare (4), de pnza
nclinat (6) prevzut cu ipci transversale cu cuie. Datorit sensului
de deplasare al acestei pnze, materialul este condus spre captul ei
superior i oferit aciunii cilindrului egalizator (8), prevzut de
asemenea cu cuie. Prin rotirea lui n sens invers deplasrii pnzei, se
produce smulgerea i desfacerea ghemotoacelor.
O cantitate uniform de material fibros este condus mai
departe de cuiele pnzei nclinate spre cilindrul detaor i dirijate n
recipientul cntarului (11).
O alt parte, surplusul de material fibros prins n cuiele
nclinate, va fi reintrodus de cilindrul egalizator n camera de
amestec, unde are loc o amestecare ntmpltoare cu restul
materialului.
Este posibil reglarea poriilor de material fibros cntrite
din gram n gram precum i frecvena cntririlor. Majoritatea
firmelor asigur o precizie de cntrire de 10 g.
Pentru a obine o asemenea precizie, pnza nclinat este
programat s lucreze cu dou viteze:
o vitez normal n prima faz, care asigur umplerea
propriu-zis, pn aproape de greutatea programat a unei porii de
material fibros;
o vitez redus ce asigur atingerea cantitii prestabilite.
n figura II.14 sunt prezentate fazele unui ciclu de cntrire:
a) umplerea recipientului cu vitez mare, faz n care
clapetele de alimentare sunt deschise;
b) micorarea vitezei de umplere pn la atingerea greutii
prestabilite;
c) nchiderea clapetelor de alimentare i cntrirea final a
materialului fibros depus n recipient;
d) deschiderea clapetelor de descrcare a cntarului i

depunerea materialului fibros pe pnza transportoare;
e) nchiderea clapetelor ce au permis descrcarea
cntarului;
f) deschiderea clapetelor de alimentare cu material fibros i
nceperea unui nou ciclu de cntrire.
Figura II.14. Funcionarea cntarului dozator

Se poate observa c aproape de atingerea greutii
programate un sistem automat (fotocelul sau ntreruptor cu
magnet) acioneaz asupra uni motor reductor care reduce viteza
pnzei urctoare i a maselor de alimentare la 1/8 din viteza normal.
n acest mod se intensific destrmarea ghemotoacelor ce are loc
ntre pnza urctoare i cilindrul egalizator, alimentarea cntarului
realizndu-se cu vitez redus i cu ghemotoace mici.
La atingerea greutii prestabilite un sistem pneumatic
comand nchiderea clapetelor (1) i deschiderea clapetelor (3),
materialul fiind preluat de masa colectoare (4), notaiile fiind cele din
figura II.15.
Figura II.15. Schema de principiu a cntarului dozator

1 clapete de alimentare;
2 recipientul cntarului;
3 clapete de descrcare;
4 pnz transportoare colectoare
Dei unii specialiti consider c utilizarea desfctoarelor

de baloturi nu mai este de actualitate, astfel de sisteme de alimentare
fiind depite, marile firme constructoare de maini textile continu
s le perfecioneze.
Astfel, firma Hergeth Holligsworth construiete n prezent
lzi alimentatoare-amestectoare la care cilindrul egalizator poate
avea 4 sau 8 rnduri de cuie (figura II.16) funcie de gradul de
compactitate al materialului fibros alimentat.
Firma recomand pentru prelucrarea bumbacului i a fibrelor
artificiale lzi alimentatoare cu cilindri egalizatori prevzui cu 8
rnduri de cuie (modelul MBK 6010), iar pentru prelucrarea fibrelor
sintetice lzi alimentatoare-amestectoare cu cilindru egalizator
prevzut cu 4 rnduri de cuie (modelul HF 6012).
Datorit construciei robuste a pnzei urctoare cu cuie i a
cilindrului egalizator este posibil prelucrarea n condiii bune, chiar
i a unui material fibros greu destrmabil, cu adeziune mare ntre
fibre, sau a unuia care se prezint sub form de aglomerri fibroase
mari.
Ecartamentul ntre pnza urctoare i cilindrul egalizator

(ecartament care modific gradul de destrmare i producia mainii)
pot fi reglate chiar i n timpul funcionrii utilajului.
La cererea beneficiarului pot fi livrate i lzi alimentatoare-
amestectoare dotate cu cntare dozatoare (modelul MBK/W 6010 i
respectiv HF/W 6012).
Figura II.16. Lad alimentatoare-amestectoare Hergeth Hollingsworth

a HF 6012; b MBK/W 6010;
1, 2 mas alimentatoare; 3 pnz urctoare cu cuie; 4 plac de nivel;
5 cilindru egalizator; 6 cilindru curitor; 7 cilindru detaor;
8 conduct de aspiraie; 9 clapet; 10 cntar dozator
Firma Marzoli i firma Textima realizeaz o lad

alimentatoare-amestectoare (figura II.17 i II.18) la care cilindrul
egalizator este nlocuit cu o pnz egalizatoare cu cuie mai fine. Este
recomandat pentru prelucrarea fibrelor lungi i fine.
Figura II.17.
Lada alimentatoare-amestectoare Textima model 1310
1, 2 mas alimentatoare; 3 pnz nclinat cu cuie; 4 cilindru detaor;
5 pnz egalizatoare; 6 cilindru curitor; 8 bar de nivel;
9 conduct de aspirare
La lada alimentatoare B 10/1 a firmei Marzoli (figura II.18)

materialul fibros desprins de cilindrul detaor din cuiele pnzei
nclinate este preluat de un cilindru de desfoiere i depus pe pnza
colectoare.
Aceeai firm construiete i lzile alimentatoare B11/1 cu
alimentare manual recomandat prelucrrii retururilor i deeurilor,
precum i lada alimentatoare B 22/1 prevzut cu cntar dozator.
Figura II.18. Lad alimentatoare-amestectoare Marzoli model B 10/1

1, 2 mas alimentatoare; 3 pnz nclinat cu cuie; 4 cilindru detaor;
5 pnz egalizatoare; 6 bar de nivel; 7 cilindri de alimentare;
8 cilindru de desfoiere
Firma Trtzschler construiete lada alimentatoare AS (figura

II.19) destinat prelucrrii retururilor la care cilindrul egalizator este
de asemenea nlocuit cu o pnz egalizatoare (8). Lada este dotat i
cu un cilindru n form de stea (2) i un dispozitiv de detaare (3) ce
asigur destrmarea benzilor de card sau laminor.
Figura II.19.
Lada alimentatoare pentru retururi model AS a firmei Trtzschler
1 mas alimentatoare; 2 cilindru stelat; 3 dispozitiv de detaare;
4 mas transportatoare; 5 fotocelul; 6 cilindru curitor;
7 conduct de aspirare a prafului; 8 pnz egalizatoare;
9 pnz nclinat cu cuie; 10 cilindru detaor
Producia lzii alimentatoare poate fi redus pn la 5 kg/h

pentru a asigura chiar i ncorporarea unei cantiti reduse de retururi
n proporii constante i uniforme.
O posibilitate de amplasare a desfctoarelor de baloturi
propus de firma Trtzschler este prezentat n figura II.20.
Cele 2-6 desfctoare de baloturi (d) alimentate cu material
fibros prin intermediul meselor de alimentare (c) sunt aezate paralel
n poziie perpendicular pe direcia pnzei transportoare-
amestectoare (a).
Figura II.20. Amplasarea desfctoarelor de baloturi KNW, firma Trtzschler

a pnz transportatoare; b conduct pentru transport pneumatic;
c mas alimentatoare; d desfctor de balot
Debitarea ghemotoacelor de fibre pe masa transportoare-

amestectoare asigur formarea unor straturi suprapuse care conin
fibre din toate componentele alimentate. Deasupra pnzei
transportoare sunt montate dispozitive de presare a straturilor de
ghemotoace fibroase. La captul pnzei transportoare se afl un
cilindru care realizeaz o preluare vertical, asigurnd astfel o
amestecare intens a tuturor componentelor coninute n straturile
orizontale de ghemotoace de fibre depuse pe pnz. Un curent de aer
asigur transport pneumatic prin conducta (b) a materialului fibros
astfel preluat spre urmtoarea main a agregatului. Amplasarea unor
magnei permaneni n aceast zon asigur eliberarea prilor
metalice din materialul fibros.
II.5.1.2. Desfctoare automate de baloturi
Utilizarea instalaiilor pentru alimentarea automat din

baloturi a agregatelor de amestecare-destrmare-curare prezint
unele avantaje, ntre care:
realizarea unor amestecuri mai corecte prin evitarea
greelilor datorate unei alimentri neregulate cu material fibros de
ctre muncitori;
mbuntirea uniformitii amestecului printr-o alimentare
continu, constant i controlat;
creterea productivitii muncii prin automatizarea
operaiei de transport a baloturilor din depozit, dezambalare,
ncrcare i alimentare continu a platformelor de lucru cu baloturi;
Preluarea i desfacerea materiei prime se realizeaz cu
ajutorul unor organe de preluare care trebuie s asigure menajarea
fibrelor.
Dup felul organelor de preluare desfctoarele automate de
baloturi pot fi:
desfctoare automate cu cleti (gheare lamelare);
desfctoare automate cu cilindrii de dislocare (cu discuri):
cu un cilindru;
cu doi cilindri.
Ambele tipuri de desfctoare pot fi:
fixe situaie n care baloturile sunt aezate n containere
care se deplaseaz prin faa organelor de preluare (prezint
dezavantajul posibilitii prelucrrii simultane a unui numr
redus de baloturi);
mobile caz n care baloturile pot fi aezate n containere
fixe sau, mobile prin dreptul crora se deplaseaz organele
de preluare.
II.5.1.2.1. Desfctoare automate

cu organe de preluare cu cleti
Aceast categorie de desfctoare include:

desfctoare automate cu dispozitive preluare fixe din
baloturi mobile;
desfctoare automate cu dispozitive de preluare mobile din
baloturi fixe.
Din prima categorie de desfctoare automate cu organe de
preluare cu cleti fac parte cele realizate de firma Trtzschler n dou
variante de smulgere:
desfctor automat n uniti de smulgere individualizate
(ZA);
desfctor automat multiplu cu uniti de smulgere
(MZA3).
n figura II.21 este prezentat un desfctor automat multiplu
cu uniti de smulgere MZA 3 realizat de firma Trutzschler.
Instalaia este prevzut cu 2 linii cu 3, 5, 7 sau 9 uniti de
desfacere montate unele n spatele celeilalte i o mas transportoare
amplasat pe aceeai direcie cu ele.
Figura II.21. Desfctor automat multiplu Trtzschler, model MZA3

a suport mobil pentru baloturi; b mas ce realizeaz deplasarea baloturilor;
c celul fotoelectric; d mas transportatoare-colectoare;
e unitate de smulgere
Schema de principiul a desfctoarelor automate este

Figura II.22. Schema de

principiu a desfctoarelor
automate
1 baloturi;
2 mas transportoare de
baloturi; 3 cleti;
4 band transportoare
colectoare;
5 plci de ghidare a baloturilor
n figura II.23 este prezentat principiul de funcionare a unor

asemenea desfctoare automate realizate de firma Trtzschler.
Figura II.23. Funcionarea desfctoarelor automate cu cleti ale firmei

Trtzschler
1 baloturi; 2 masa transportoare; 3 - cleti
Baloturile (1) sunt aezate pe dou mese transportoare (2)

deasupra unor dispozitive de smulgere (3) care extrag din baloturi
ghemotoace de material pe care le depun pe banda transportoare
colectoare (continu pentru mai multe uniti de desfacere).
Baloturile sunt deplasate ntr-o micare de dute-vino.
Dispozitivul de smulgere este alctuit din dou gheare arc i execut
dou micri:
o micare de ridicare coborre cu o adncime de
ptrundere (deci o grosime a ghemotocului) reglabil;
o micare de dechidere-nchidere cu o frecven de circa
150 cicli/min i cu o for de circa 25 daN.
Se poate modifica n felul acesta gradul de desfacere al
materialului fibros producia unei uniti de smulgere.
Din categoria desfctoarelor automate cu dispozitive de
preluare mobile din baloturi fixe face parte cel realizat de firma
Hergeth Hollingsworth numit Multi-Bale Gripper model MBG-E,
La acest desfctor, a crui funcionare imit operaia
manual de alimentare, capul de preluare execut dou micri de
translaie:
pe vertical pn la nlimea de 2,8 m, ceea ce permite
preluarea n condiii corespunztoare a fibrelor din baloturi mari (cu
fibre voluminoase sau cu cantitate mare de fibr);
pe orizontal pe o lungime de 21 m, reglabil din metru n
metru.
Alimentarea se poate realiza din 24-36 de baloturi, dar nu
din mai puin de 6 baloturi, amplasate pe un singur rnd.
Un cap de preluare alimenteaz o singur lad alimentatoare-
amestectoare prelund straturi de fibre din fiecare balot dup un
program prestabilit.
Instalaia funcioneaz ciclic. Un ciclu cuprinde urmtoarele
faze:
preluarea materialului din baloturi, ce se realizeaz prin
coborrea capului de preluare pn la nivelul baloturilor, nchiderea
cletilor, ridicarea capului de preluare mpreun cu fibrele reinute de

cleti;
transportarea materialului fibros prelevat din baloturi spre
lada alimentatoare amestectoare prin deplasarea pe orizontal a
capului de preluare;
depunerea fibrelor pe masa transportatoare a lzii
alimentatoare amestectoare, prin deschiderea cletilor.
Figura II.24. Instalaie de alimentare Hergeth Hollingsworth MBG-E

1 in de ghidare; 2 crucior; 3 cap de preluare
Desfctorul automat MBG-E poate fi inclus n orice linie de

preluare a fibrelor din bataj, deoarece poate fi utilizat pentru fibre a
cror lungime variaz n limite largi.
Producia instalaiei poate ajunge la 700 kg/h, dependent de
numrul baloturilor din care se face alimentarea i de lungimea de
deplasare a capului de preluare.
II.5.1.2.2. Desfctoare automate cu cilindri de preluare

Fiabilitatea relativ redus a desfctoarelor automate cu
cleti, datorat ruperii arcurilor lamelare ce intr n construcia
acestora, a orientat atenia constructorilor spre realizarea unor
desfctoare automate la care preluarea materialului se face cu
ajutorul unor cilindri cu discuri.
Desfctoare automate cu un cilindru de preluare

Blendomatul BDT 013 a firmei Trtzschler, figura II.25, este
un desfctor automat la care preluarea materialului fibros se
realizeaz cu ajutorul unui singur cilindru cu discuri (13), a cror
dini ptrund printre barele grtarului (4). Se mpiedic astfel
smulgerea unor ghemotoace prea mari.
Figura II.25. Desfctorul automat Blendomat BDT 013

1 fotocelul; 2 dispozitiv de preluare; 3 cilindru de preluare;
4 grtar; 5 cilindru de sprijin;
6 conduct flexibil (furtun) de conducere a materialului fibros prelucrat;
7 turn; 8 suport de deplasare cu automatul
Instalaia are o productivitate ridicat i este destinat

prelucrrii fibrelor chimice (un singur component) pentru care se
consider suficient o alimentare din 8-12 baloturi. Poate prelucra
maxim 15 baloturi ce se pot aeza pe un singur rnd.
Preluarea materialului fibros se face n ambele sensuri de
deplasare, cu o vitez de 10 m/min.
Capul de preluare execut dou micri de translaie:

una pe orizontal alternativ pe o lungime de 7500 mm, i
cu un avans de 60 mm de la i respectiv spre turn pentru preluarea
uniform a stratului de material fibros din baloturi. Schimbarea
sensului acestei micri (de apropiere sau de deprtare de turn) se
realizeaz odat cu schimbarea sensului de deplasare al automatului;
una pe vertical, la care avansul, dependent de densitatea
de mbalotare, poate fi reglat i controlat automat, i care determin
ptrunderea sa n balot.
Sistemul de fotocelule (1) are rolul de a opri automat
instalaia, atunci cnd o persoan ptrunde n perimetrul de lucru al
acesteia.
Un alt desfctor de baloturi la care preluarea materialului se
face cu un singur cilindru de dislocare este desfctorul automat
UNIFLOC al firmei Reiter realizat n mai multe variante
constructive care difer ntre ele n principal prin lungimea i limea
de lucru.
Spre deosebire de Blendomatul BDT 013, desfctorul
automat UNIFLOC poate prelua alternativ dou sortimente de
materii prime de naturi diferite plasate n patru grupe, cte dou pe
fiecare parte a instalaiei. Numrul maxim de baloturi ce pot fi
prelucrate simultan este 130, iar valoarea maxim a produciei este
de 1200 kg/h.
Desfctoare automate cu doi cilindri de preluare
Din aceast categorie fac parte majoritatea desfctoarelor

prezentate la ultimele expoziii de utilaj textil, printre care:
Blendomatul BDT 019 i BDT 020 a firmei Trtzschler;
Desfctorul automat ABO a firmei Crosrol;
Desfctorul automat B 12 a firmei Marzoli;
Desfctorul ROTOMIX 3D i OPTOMIX OPT 3M 3 a
firmei Hergeth Hollingworth;
Blendomatul BDT 019 este o main flexibil, cu utilizare
universal, construit pentru a rspunde unor cerine foarte diferite.
Este eficient pentru prelucrarea partidelor de orice
dimensiune din diferite tipuri de bumbac sau din amestecuri de fibre
din naturi diferite ce pot fi preluate de pe o singur parte a instalaiei
sau de pe ambele pri (figura II.26).
Figura II.26. Posibiliti de utilizare a Blendomatului BDT 019
Cnd instalaia este programat s preia materialul de pe

ambele pri, ea va pivota, se va roti automat la sfritul, respectiv
nceputul irurilor de baloturi. Dac este programat s preia
materialul doar de pe o parte ea se va roti la terminarea baloturilor de
pe acea parte, urmnd a prelua materialul de pe cellalt ir de
baloturi, timp n care vor fi nlocuite baloturile de pe irul de pe care
s-a preluat materialul anterior rotirii instalaiei.
Deci posibilitatea automatului de a prelua ghemotoace numai

dintr-un ir de baloturi permite pregtirea celui de-al doilea ir fr
oprirea instalaiei. O lime de lucru de 1720 mm i o lungime de
50m permit aezarea a 130 baloturi care asigur funcionarea
continu, fr operator timp de 72 de ore pentru o linie de curare cu
o producie de 550 kg/h.
n cazul prelucrrii unor baloturi cu nlime diferit,
automatul asigur prelucrarea uniform a ghemotoacelor din toate
grupurile.
Viteza de lucru este de 5-15 m/min funcie de producia
liniilor de curare care realizeaz alimentarea la aceast instalaie.
Sistemul de preluare este format din doi cilindri de preluare
(3) care lucreaz pe rnd, funcie de sensul de deplasare al
automatului, deci a capului de preluare (figura II.27).
Figura II.27. Capul de preluare al Blendomatului BDT 019

1 cilindri de preluare; 2 grtar; 3 cilindri de sprijin; 4 baloturi;
5 hot de aspiraie
Cilindrul de desfoiere care realizeaz preluarea materialului
fibros este cobort adnc pe suprafaa baloturilor, el are acelai sens
de rotaie i de nclinare a dinilor cu sensul de deplasare al capului
de preluare, asigurnd astfel o bun menajare a fibrelor i deci un
numr minim de fibre rupte.
Cilindrul de desfoiere (de preluare) care ar prelua
ghemotoacele n sens contrar deplasrii capului de preluare este
ridicat la 10 mm astfel nct dinii si nu ptrund prin grtar n stratul
de material fibros.
Instalaia permite prelucrarea mai multor amestecuri,

asigurnd alimentarea a 2-3 linii de bataj (figura II.28).
Figura II.28. Posibiliti de utilizare a Blendomatului BDT 019
Blendomatul BDT 020 (figura II.29)este soluia optim

pentru prelucrarea unei singure reele de amestec o perioad
ndelungat de timp. Numrul maxim de baloturi care pot fi
prelucrai este de 60, aezai pe un singur rnd, iar producia maxim
de 1000 kg/h.
Instalaia poate funciona continuu n condiiile alimentrii
continue cu baloturi noi, alimentare ce poate fi realizat cu ajutorul
unor elevatoare (stivuitoare), fie automat prin intermediul unor
instalaii construite special de firma Trtzschler care asigur legtura
ntre dispozitivul de baloturi i instalaia automat de preluare a
ghemotoacelor din baloturi.
Capul de preluare, n poziie normal de lucru este nclinat
o
cu 4-10 fa de orizontal, asigurnd astfel o amestecare avansat a
materialului fibros, ce se realizeaz att ntre baloturi diferite ct i
ntre diferite straturi ale baloturilor.
La o trecere a capului de dislocare vor fi preluate
ghemotoace din partea superioar a ultimilor baloturi, de la mijlocul
altora i de la partea inferioar a primelor baloturi alimentate. Prin
aceasta se asigur o amestecare avansat, dar i o prelucrare
uniform a ghemotoacelor din toate grupurile.
Capul de preluare al Blendomatului BDT 020 lucreaz pe
acelai principiu ca i cel al automatului BDT 019 fr ns a avea
posibilitatea de rotire, el prelucrnd baloturi aezai doar pe un singur
rnd.
Figura II.29. Modul de lucru al desfctorului BDT 020

Toate instalaiile automate BDT sunt comandate i

supravegheate de microcomputere, a cror elemente se etaloneaz, se
fabric i se verific de firma Trtzschler.
La terminarea lotului, benzile transportoare sunt oprite, iar
capul de dislocare, de desfacere revine treptat la orizontal, prelund
ntreaga cantitate de material alimentat.
Schimbarea amestecului de fibre presupune alimentarea
benzilor transportoare cu noi baloturi, alimentare ce poate fi realizat
manual, cu ajutorul unui electrostivuitor, sau automat.
Pe acelai principiu se bazeaz i amestectorul B-12-SB,

realizat de firma Marzoli.
n raport cu modelele precedente prezentate de aceast firm
acest desfctor permite:
reducerea ghemotoacelor prelevate, datorit modificrii
profilului dinilor cilindrilor de preluare a materialului fibros i
datorit posibilitii utilizrii unei viteze variabile a unitii de
preluare (8-15 m/min);
afiarea automat a terminrii baloturilor;
reducerea zgomotului la 75 dB;
creterea produciei la 1100-1500 kg/h n cazul prelucrrii
unui singur amestec, i la 800-1000 kg/h n cazul prelucrrii a dou
amestecuri.
Firma Hergeth Hollingsworth din acest gen de desfctoare a
realizat desfctorul OPTOMIX, model OPT 2 M3 destinat
prelucrrii fibrelor scurte cu lungimi de pn la 60 mm la care capul
de preluare este mobil i baloturile sunt fixe, i desfctorul
ROTOMIX 3D cu dispozitive de preluare mobile din baloturi
mobile.
Sistemul de preluare a destrmtorului OPTOMIX este
alctuit din 2 cilindri cu discuri a cror dini ptrund prin barele unui
grtar. Se asigur astfel o destrmare menajat a fibrelor, ce sunt
apoi transportate de un curent de aer spre un sistem de aspiraie,
prevenindu-se astfel deteriorarea fibrelor sau formarea nopeurilor.
Desfctorul ROTOMIX (figura II.30) are o construcie

special care permite rotirea celor dou capuri de preluare cu 360o n
jurul unor axe. Suprafaa de preluare este nclinat ceea ce adaug o
a treia dimensiune n crearea amestecului. Platforma de lucru a
desfctorului este alimentat continuu prin intermediul unor pnze
transportoare. Producia maxim a desfctorului este de 1500 kg.
Figura II.30. Desfctorul ROTOMIX- 3 D, firma Hergeth Hollingsworth

1 balot; 2 benzi transportoare; 3 cap de preluare
De obicei n cazul prelucrrii amestecurilor din componeni

de natur diferit pentru dozarea acestora conform reetei de amestec,
dup desfctoarele automate se amplaseaz o camer de rezerv
prevzut cu un cntar dozator.
O astfel de camer (buncr) este cea construit de firma
Trtzschler (figura II.31). La partea superioar camera de rezerv (2)
are pereii perforai (3) pentru a permite evacuarea aerul care a servit
transportul materialului fibros spre buncr.
nlimea materialului fibros din buncr este controlat de
celula fotoelectric (5). Odat cu creterea nlimii materialului
fibros n buncr se acoper din ce n ce mai mult gurile de evacuare
ale peretelui perforat i ca urmare, presiunea materialului fibros n
buncr i spre canalul de alimentare crete. n aceast situaie
comutatorul pneumatic (1) oprete alimentarea cu material de la

mainile precedente, pn la atingerea presiunii prestabilite, care
corespunde unei anumite nlimi de umplere a buncrului.
Figura II.31. Buncr de alimentare cu cntar dozator

1 comutator pneumatic; 2 camer de rezerv; 3 perete perforat;
4 conduct de evacuare a aerului; 5 fotocelul; 6 camer de rezerv;
7 cilindri de preluare; 8 cilindri alimentatori; 9 cilindru de desfoiere;
10 clapete de alimentare; 11 cntar; 12 clapete de descrcare;
13 pnz transportatoare amestectoare
La partea inferioar a buncrului se afl doi cilindri de

preluare (7) care transfer materialul fibros prin intermediul
cilindrilor alimentatori (8) spre cilindrul de desfoiere (9). Acesta este
prevzut cu ase bare cu ace care destram materialul fibros n
ghemotoace mai mici i mai uniforme pe care le arunc n recipientul
cntarului (11). La atingerea greutii prestabilite, clapetele de
alimentare (10) se nchid i se recntrete materialul depus n
recipient. Prin deschiderea clapetelor de descrcare (12) materialul
este depus pe pnza transportoare-amestectoare (13) care colecteaz
materialul fibros de la mai multe asemenea buncre.
II. 5. 2. Maini pentru destrmarea i curirea

preliminar
Prelucrarea materialului fibros pe agregate de amestecare-

destrmare-curare presupune acordarea unei atenii deosebite
destrmrii fibrelor, precum i ndeprtrii impuritilor fr
frmiarea lor, cunoscut fiind faptul c impuritile mici au o
aderen mai mare la fibre i se elimin mult mai greu.
n acest scop, dup desfctoarele de alimentare ale
agregatului, sunt amplasate maini care, prin batere n stare liber
lovesc ghemotoacele mari de fibr desfcndu-le n ghemotoace mai
mici. Concomitent cu aceast destrmare sunt eliminate i
impuritile mari cu aderen mai mic de fibre.
Din aceast categorie fac parte curitoarele n trepte i
curitoarele orizontale (axiale) cu 1, 2, sau 3 tambure, cu alimentare
i debitare pneumatic a materialului fibros.
II. 5.2.1. Curitoare n trepte
Schema tehnologic din figura II.32 prezint o instalaie de

destrmare i curare preliminar care cuprinde n componena sa un
buncr (camera de rezerv), un curitor n trepte i un destrmtor
axial (orizontal).
Figura II.32. Instalaia de destrmare i curare preliminar

1 condensator; 2 celul fotoelectric; 3 buncr; 4 cilindru alimentator;
5 cilindri de batere; 6 muchie; 7 grtar; 8 camera de rezerv;
9 cilindru transportor; 10 cilindru alimentator; 11 tambur cu cuite;
12 bare de lovire; 13 segmente de grtar; 14 clapet;
15 conduct de transport pneumatic al materialului
Alimentarea n camera de rezerv (3) cu ghemotoace ce au

deja un anumit grad de destrmare se realizeaz de ctre
condensatorul (1). Celula fotoelectric (2) are rolul de a controla
nlimea de umplere, iar cilindrul alimentator (4) realizeaz o
destrmare preliminar a materialului fibros i o alimentare n flux
continuu a curitorului n trepte.
Cilindrii (tamburii) de batere (5) sunt dispui la 45o fa de
orizontal i conduc materialul spre camera de rezerv (8).
Prin lovirea materialului fibros de barele grtarului corpurile

strine, n special resturi de frunze i semine, cojie, etc, sunt
desprinse i cad n cutia de deeuri amplasat sub grtar. Muchiile
(6), printr-un reglaj corespunztor, modific cantitatea de impuriti
eliminate, mrind astfel puterea de curare. Pe cilindrii sunt sudate
nite bare robuste, numite nasuri, sau degete, care au faa de
atac rotunjit pentru a evita ruperea fibrelor.
Ghemotoacele sunt antrenate n jurul fiecrui tambur de
batere un numr variabil de ture (care s asigure o destrmare i
curare corespunztoare, fr ns ca materialul s rmn prea mult
timp n zona de aciune a unui tambur). Se realizeaz n acest mod i
o amestecare a materialului fibros.
Din camera de rezerv (8), materialul fibros este condus spre
tamburul (12) al destrmtorului orizontal prin intermediul unui
cilindru transportor (9) i a unui cilindru alimentator (10), astfel nct
barele de lovire (12) ale tamburului vor lovi stratul de material fibros
realiznd astfel o destrmare n stare inut.
Jumtatea inferioar a circumferinei tamburului este
acoperit de patru seciuni de grtar (13), formate din bare metalice
ce pot fi reglate individual, printre care sunt eliminate impuritile.
Ghemotoacele de fibr, de dimensiuni mult micorate, sunt
transportate de un curent de aer prin faa clapetelor (14) spre
condensatorul urmtoarei maini a agregatului.
O instalaie similar este cea realizat de firma Trtzschler
care cuprinde curitorul n trepte SRS 6 i destrmtorul axial cu un
singur tambur model RN, prezentat n figura II.33.
Dei este una din cele mai eficiente maini de destrmare i
curare preliminar a bumbacului, se poate renuna la ea dac liniile
de amestecare-destrmare-curare sunt prevzute cu instalaii
automate de alimentare, care asigur o desfacere avansat a
ghemotoacelor.
Astfel liniile prezentate n ultima perioad de firmele Rieter
i Trtzschler nu au n componen asemenea maini.
Curitorul n trepte se recomand s nchid liniile de
destrmare cu alimentare manual.
Figura II. 33. Linie de destrmare curare, firma Trtzschler

1 condensator; 2 tambur perforat; 3 ventilator de absorbie;
4 cilindru detaor; 5 buncr de alimentare; 6 celul fotoelectric;
7 cilindrii alimentatori; 8 tambur pentru destrmare; 9 curitor n trepte;
10 aspirator de praf; 11 destrmtor axial; 12 mas alimentatoare;
13 cilindru de presiune; 14 cilindrii alimentatori; 15 tambur;
16 curent de aer
Printre ultimele variante constructive de curitoare n trepte

se numr i curitorul n trepte B51/1 prezentat de firma Marzoli la
ultimele expoziii de utilaj textil (figura II.34).
Figura II.34. Curitorul n trepte B51, firma Marzoli

La aceast main alimentarea ghemotoacelor se realizeaz

prin intermediul unui buncr cu perete vibrator. Maina are 6 cilindri,
fiecare cu ase rnduri de nasuri. Sub primii cinci cilindri sunt
montate grtare cu bare cu seciune triunghiular, cu deschiderea
dintre bare reglabil. nainte ca materialul fibros s ptrund n zona
de aciune a celor ase cilindri cu nasuri, ghemotoacele sunt
destrmate i curate cu ajutorul unui cilindru de desfoiere, prevzut
cu organe de lovire, i proiectate pe suprafaa barelor triunghiulare
ale grtarului. Preluarea materialului de pe un cilindru pe altul este
facilitat de plcile reglabile montate la partea superioar a
cilindrilor, n zona lor de interaciune.
Maina poate realiza producie de pn la 600 kg/h.
II.5.2.2. Curitoare axiale
Curitoarele axiale pot fi de diverse tipuri constructive: cu

unul, dou sau trei tambure; cu alimentare pneumatic sau prin
intermediul unor pnze transportoare.
Printre curitoarele axiale cu un singur tambur se numr i
curitorul UNICLEAN B1, realizat de firma Rieter. Utilajul are o
eficien mrit de destrmare i curare ce se realizeaz prin lovirea
n stare liber a ghemotoacelor de barele grtarului, de ctre
garnitura cu ace a tamburului. Turaia tamburului (400-800 rot/min)
i poziia elementelor grtarului sunt reglabile funcie de intensitatea
de curare.
Practica a demonstrat c introducerea n flux a UNICLEAN-
ului asigur, prin optimizarea procesului de eliminare a deeurilor,
economii de materii prime de 0,3-1%.
n figura II.35 este prezentat schema de principiu a unui
astfel de destrmtor axial cu buncr de alimentare.
Materialul fibros alimentat pe cale pneumatic prin conducta
(1) este oferit prin intermediul cilindrilor alimentatori (5) aciunii
tamburului (6) prevzut cu 12 rnduri de barete. Prin lovirea
ghemotoacelor de barele triunghiulare ale grtarului (7), care
nconjoar pe 270o tamburul, acestea sunt desfcute. Parte din
impuriti cad prin barele grtarului n cutia de deeuri (8), iar
ghemotoacele mult micorate sunt transportate pneumatic prin

conducta (9) spre urmtoarea main a agregatului.
Figura II.35. Destrmtor axial

1 conduct de alimentare; 2 tambur sit; 3 cilindrul detaor;
4 camer de rezerv; 5 cilindri alimentatori; 6 tambur; 7 grtar;
8 camer de deeuri; 9 conduct de debitare
Renunarea la curitorul n trepte din liniile de amestecare-

destrmare-curare destinate prelucrrii bumbacului, n cazul
prelucrrii unui bumbac cu coninut mare de impuriti (din sorturi
medii sau inferioare) impune adesea folosirea unor curitoare axiale
(orizontale) cu mai multe puncte de lovire a ghemotoacelor n stare
liber.
Astfel, firma Trtzschler prezint la ultimele expoziii de

maini textile curitorul cu dou tambure AXI-FLO AFC (figura
II.36), iar firma Crosrol curitorul cu trei tambure 3 RC (figura
II.37).
Figura II.36.
Curitorul cu dou tambure AXI-FLO AFC, firma Trtzschler
1 conduct de alimentare; 2 tambur pentru destrmare; 3 plac deflectoare;
4 grtar cu bare triunghiulare; 5 pies de ghidare (reglabil);
6 tubulatur pentru eliminarea impuritilor;
7 conduct pentru evacuarea ghemotoacelor
Curitorul AXI-FLO AFC are o putere mare de curare, iar

principiul de funcionare evit formarea nopeurilor i pierderea
fibrelor filabile.
Ghemotoacele sunt alimentate pneumatic prin conducta de
alimentare (1) i dirijate spre cmpul de aciune a celor dou tambure
orizontale (2), pe care sunt montate cte 8 rnduri de bare cilindrice.
Barele tamburelor (2) antreneaz ghemotoacele peste barele
grtarelor (4), plasate sub tambure. Placa deflectoare (3) este
reglabil i are rolul de a dirija materialul fibros n spaiile de
deasupra tamburelor, iar piesa de reglare (5) dirijeaz continuu
materialul fibros n zona de interaciune dintre cele dou tambure,
unde barele se rotesc n sens invers, micornd astfel ghemotoacele.
Datorit posibilitilor de reglare a curenilor de aer ce aspir
ghemotoacele din main, se asigur transportarea ghemotoacelor
mici, ce vor prsi maina fr a mai fi supuse unei noi loviri.

Ghemotoacele mai mari, vor putea prsi curitorul AXI-FLO
numai dup ce au fost destrmate n ghemotoace mici, deci numai
dup o destrmare i curare suficient.
Fa de grtare, ambele tambure se rotesc n acelai sens, cu
viteze mici, de 300-400 rot/min, evitndu-se astfel rularea fibrelor
ntre tambur i grtar. O desfacere eficient a materialului se
realizeaz n zona de interaciune a celor dou tambure, unde viteza
relativ este de 600-800 rot/min.
Aceast main, care realizeaz desfacerea i curarea
ghemotoacelor n stare liber, este eficient dac este alimentat cu
ghemotoace relativ mici. De aceea ea poate fi utilizat ca prim
curitor numai dac este alimentat de la o instalaie automat. n
lipsa acestei instalaii ea este amplasat dup un alt curitor
preliminar, cum ar fi curitorul n trei trepte.
Curitorul cu trei tambure 3 RC realizat de firma Crosrol,
figura II.37, asigur o curare eficient, fr a spori tendina de
formare a nopeurilor.
Figura II.37. Curitor cu trei tambure 3 RC, firma Crossrol

1 pnz transportatoare; 2 cilindri alimentatori; 3, 4,5 tambure; 6 grtar;
7 conduct de evacuare a ghemotoacelor;
8 conduct de eliminare a impuritilor
Alimentarea se face cu ajutorul pnzei transportoare (1) i a

cilindrilor alimentatori (2), direct de la un multiamestector sau de la
un buncr de rezerv de tip TR. Primul tambur (3) este prevzut cu 8
rnduri de cuie poziionate intercalat, astfel nct n materialul fibros

prins de cilindrii alimentatori acestea s ptrund n puncte diferite.
Urmtoarele dou tambure (4 i 5) au patru rnduri de bare cu
nasuri, a cror vrfuri sunt dispuse dup o linie elicoidal.
Viteza cresctoare a celor trei cilindrii destrmtori asigur o
destrmare progresiv. Barele grtarului (6) de sub cilindri
destrmtori sunt reglabile, ceea ce asigur controlul cantitii de
deeuri i reducerea cantitii de fibre filabile eliminate.
II.5.3. Maini pentru destrmare curare

intensiv
Dup destrmarea i curarea preliminar a bumbacului,

operaii prin care au fost ndeprtate impuritile grele i cele de
dimensiuni mari, materialul fibros este supus unei destrmri mult
mai intense, cu ajutorul unor organe de lovire cu cuie, sau cu
garnituri rigide sau elastice.
Firma Trtzschler prezint la ultimele expoziii textile cinci
tipuri de curitoare: cu 1, 3 sau 4 cilindrii curitori.
n figura II.38 sunt prezentate dou modele de curitoare cu
un cilindru, realizate de firma Trtzschler.
a b
Figura II.38. Curitoare CLEANOMAT cu un cilindru, firma Trtzschler
a model CVT1; b model CNT1
1 cilindri alimentatori; 2 cilindru destrmtor cu cuie;
2 cilindru destrmtor cu ace; 3 cuit; 4 segment de cardare;
5 conduct de colectare a deeurilor; 6 - conduct de debitare
Materialul fibros este adus pe o mas alimentatoare, presat

de un cilindru calandru i oferit spre destrmare (n stare inut)
tamburului (2) de ctre cilindri alimentatori (1). Prin lovirea
ghemotoacelor de cuite i segmentele fixe de cardare (4) are loc
slbirea legturilor ntre fibre i impuriti i eliminarea acestora din
urm prin conducte speciale de aspiraie (3).
n cazul prelucrrii unui bumbac cu coninut mrit de
impuriti se recomand folosirea destrmtorului a crui tambur este
echipat cu cuie (model CVT1), iar pentru bumbacul cu fibr lung i
coninut redus de impuriti firma recomand a se utiliza un curitor
cu tambur cu ace (model CNT1).
ntr-o linie de amestecare-destrmare-curare aceste
curitoare pot fi folosite i ca prime maini de curare.
Figura II.39. Curitoare CLEANOMAT cu trei cilindri, firma Trtzschler

a CVT3; b CNT3;
1 cilindri alimentatori; 2 cilindru destrmtor cu cuie; 3 cilindri destrmtori
cu ace; 4 segment de cardare; 5 cuite i dispozitive de absorbie a deeului;
6 conduct de debitare
Curitorul cu trei cilindri (figura II.39) se recomand a fi

folosit ca unic destrmtor pentru amestecurile de bumbac cu
coninut mediu de impuriti. Primul cilindru destrmtor poate avea
garnitur cu cuie (model CVT3) sau cu ace (model CNT3) cel de al
doilea are garnitur grosier (CVT3) sau medie (CNT3) tip dini de
ferstru, iar ultimul cilindru curitor este mbrcat cu o garnitur
fin tip dini de ferstru.
Este indicat a fi folosit pentru curarea materialului ce a
suferit deja o destrmare preliminar, adic dup un precuritor.
Curitorul cu patru cilindri CLEANOMAT CVT4 (figura
II.40) este cel mai eficient curitor din toate modelele acestui sistem.
Randamentul su de curare corespunde celui realizat prin utilizarea
a 3-4 curitoare clasice.
Figura II.40.
Curitoare CLEANOMAT CVT4 cu patru cilindri, firma Trtzschler
1 cilindri alimentatori; 2a cilindru destrmtori cu cuie;
2b cilindru destrmtori cu ace; 2c cilindru destrmtor cu garnitur de finee
medie tip dini de ferstru; 2d cilindru destrmtor cu garnitur fin tip dini de
ferstru; 3 cuit; 4 segment de cardare; 5 dispozitive de absorbie a deeului;
6 conduct de debitare
O linie a agregatului de amestecare-destrmare-curare ce

include un asemenea curitor poate fi completat, dac este nevoie,
cu un curitor cu doi cilindri tip AXI-FLO AFC, realiznd o foarte
bun destrmare i curare, indiferent de coninutul de impuriti a
materialului fibros prelucrat.
n alegerea celui mai adecvat tip de curitor trebuie s se
in cont de modul de egrenare, de lungimea fibrelor prelucrate, de
coninutul de impuriti a materialului prelucrat, precum i de
dificultatea eliminrii acestora. Capacitatea bumbacului de a fi
curit exprimat prin factorul C (Cleanability) se adopt n funcie
de metoda de egrenare, de coninutul i mrimea particulelor strine
(resturi de semine cu fibre, frunze, cojie) procentul de impuriti i
nopeuri.
Optimizarea procesului de curare se realizeaz prin
modificarea poziiei plcuelor deflectoare montate naintea cuitelor
(ce au poziii reglabile). Atunci cnd coninutul de impuriti n
bumbac este de exemplu 2%, ar fi ideal ca procentul de deeuri s fie
tot de 2%. n acest caz materialul ndeprtat sub form de deeu ar fi
constituit n totalitate din impuriti i, n consecin, gradul de
curare al materialului prelucrat, realizat de main ar fi de 100%.
Optimizarea intensitii de curare presupune apropierea, pe ct
posibil de aceast situaie, adic alegerea punctului de lucru, astfel
nct s se realizeze o curare ct mai intens n condiiile
ndeprtrii unui procent ct mai mic de fibre filabile.
II.5.4. Maini automate pentru amestecare
Realizarea unui amestec omogen i uniform din care s se

realizeze fire cu aceleai caracteristici calitative n ntreaga partid, i
care s permit o valorificare superioar a materiilor prime a stat
mereu n atenia tehnologilor.
Cercettori de renume consider c un amestec omogen nu
poate fi realizat dect pe mainile agregatului de amestecare-
destrmare-curare, i de aici rolul important ce revine acestei
operaii n realizarea unei amestecri corespunztoare. Se apreciaz
c, chiar prin utilizarea unui numr mrit de pasaje de laminor (3-4
sau chiar mai multe) realizarea amestecului pe laminoare nu poate
asigura un amestec intim ntre fibre.
Calitatea amestecului pornete chiar de la desfctoarele de
baloturi i este influenat de modul de aezare a acestora i de
modul de realizare a detarii. Toate fazele ulterioare ale procesului
de amestecare contribuie la creterea uniformitii amestecului, iar
integrarea lor corect este una din condiiile ce se impun pentru
obinerea unui amestec corespunztor.
n cazul utilizrii a doi sau mai muli componeni ce au
caracteristici sensibil diferite, sau sunt chiar de natur diferit
(exemplu: fibre sintetice cu fibre celulozice) realizarea unui amestec
omogen este o cerin primordial. Se recomand, n acest caz,
utilizarea desfctoarelor de baloturi dotate cu cntare dozatoare,
urmate de maini automate de amestecare.
Acest procedeu conduce la obinerea unui amestec cu grad
ridicat de omogenitate i este utilizat din ce n ce mai mult n
filaturile pentru fire cardate. El permite, n primul rnd, creterea
omogenitii amestecului pe poriuni lungi, urmnd ca n operaia de
cardare s se execute o aciune de amestecare, de omogenizare pe
poriuni scurte.
Multiamestectoare
Dei realizate n diferite tipuri constructive, principiul de
amestecare al tuturor multiamestectoarelor const n depunerea
materialului n compartimente orizontale i prelevarea lor n sens
vertical, sau invers.
Se folosesc multiamestectoate cu dou pn la zece
compartimente, n funcie de numrul componenilor, de numrul
baloturilor ce se alimenteaz i de capacitatea de producie a
agregatului din care face parte.
Multiamestectoarele construite de firma Trtzschler MPM
sau MCM difer ntre ele prin modul de debitare al materialului
fibros.
La modelul MPM (figura II.41) debitarea se face printr-un
canal de amestec de unde materialul este transportat pneumatic la
urmtoarea main, n timp ce la modelul MCM materialul fibros
este debitat pe o pnz transportoare care alimenteaz urmtoarea
main.
Ambele multiamestectoare sunt alimentate pneumatic cu
ghemotoace de material prin conducta (1) de un curent de aer creat
de un ventilator. Umplerea camerelor de amestec se face succesiv i
cu o nlime de umplere ce crete progresiv de la primul la ultimul
compartiment. Aerul este evacuat prin orificiile pereilor perforai (7)
i conductele de retur (3), iar nivelul materialului n camerele de
amestec este controlat de o celul fotoelectric (5) sau de un
manometru ce indic presiunea din fiecare camer.
Scderea acestei presiuni sub o anumit valoare comand
deschiderea clapetei corespunztoare compartimentului respectiv i
umplerea sa automat cu ghemotoace de material fibros.
Fiecare compartiment este prevzut la partea inferioar cu
doi cilindri debitori (10) cu viteze reglabile n vederea adaptrii
cantitii de material depuse pe banda colectoare (12) la produciile
urmtoarelor maini i de un cilindru detaor (11). Straturile de
material fibros din cele ase camere de amestec suprapuse pe banda
transportoare (12) sunt dirijate spre conducta de evacuare (13).
Figura II.41. Multiamestectoare Trtzschler

a model MCM 6; b model MPM 6;
1 conduct de alimentare; 2 clapet; 3 compariment; 4 canal de alimentare;
5 fotocelul; 6 conduct de retur; 7 perei perforai; 8 compartiment;
9 cilindri de desfoierei; 10 mas de amestec; 11 canal de amestec;
12, 14 pnz transportatoare; 13 conduct de debitare
Firma Trtzschler construiete i multiamestectoare cu 8-10

camere de amestec, a cror producie variaz ntre 450-1000 kg/h n
funcie de numrul compartimentelor i nlimea lor.
Multiamestectorul UNIBLEND A-80 (figura II.42)

construit de firma Rieter poate realiza un amestec din 8-10
componente i este recomandat mai ales pentru prelucrarea
amestecurilor de bumbac cu fibre chimice.
Figura II.42. Multiamestectorul UNI blend A-80, firma Rieter

1 conduct de alimentare; 2, 3 conducte de evacuare a aerului; 4 unitate de
dozare a componentelor; 5 straturi cu componente ale reetei de amestec; 6
unitate de evacuare a materialului fibros; 7 conduct de transport pneumatic; 8
camer de control
Producia maxim a mainii de 1000 kg/h poate alimenta

simultan 4 amestecuri diferite la carde. Firma constructoare
apreciaz c pot fi realizate amestecuri foarte sensibile, spre exemplu
99% bumbac cu 1% poliester.
Aceeai firm construiete amestectorul UNIMIX (figura
II.43) la care cele 6 compartimente se ngusteaz i se curbeaz la
partea inferioar oblignd materialul s-i schimbe direcia de
deplasare, modificndu-se totodat i poziia straturilor depuse iniial
n compartimente.
Umplerea compartimentelor se face automat prin
deschiderea clapetei corespunztoare compartimentului n care
nivelul este cel mai sczut. Se asigur astfel meninerea nivelului,
peste o anumit valoare limit n toate compartimentele.
Figura II.43. Multiamestectorul UNI MIX B7/3, firma Rieter

1 conduct de alimentare; 2 camere verticale; 3 pnz transportatoare;
4 cilindru condensator; 5 pnz urctoare cu cuie; 6 camer de amestecare;
7 cilindru egalizator; 8 cilindru detaor; 9 camer de alimentare;
10 tambur destrmtor; 11 camer de deeuri i impuriti;
12 conduct pentru evacuarea particulelor; 13 ventilator pentru evacuare praf
Amestecarea materialului fibros se realizeaz n trei puncte:

n punctul de preluare a materialului fibros de pnza
urctoare cu cuie care atrage ghemotoacele din toate straturile;
n zona de interaciune dintre cilindrul egalizator i pnza
urctoare cu cuie;
n zona cilindrului destrmtor.
n funcie de tipul materiei prime i de numrul i natura
componentelor reetei de amestec acest multiamestector poate fi
amplasat dup desfctoarele automate, dup curarea preliminar,
dup dozatoare (n cazul prelucrrii amestecurilor de fibre de natur
diferit), sau chiar pentru alimentarea cardelor.
Producia mainii variaz ntre 400-600 kg/h.
II. 5. 5. Instalaii automate de alimentare

a cardelor
La agregatele clasice de destrmare-curare, ultima main

este maina bttoare, de la care se obine primul semifabricat din
filatur, denumit ptur.
Asemenea maini sunt prevzute cu sisteme automate
pentru:
reglarea grosimii pturii;
scoaterea automat a sulurilor;
cntrirea sulurilor;
nregistrarea produciei.
n ultima vreme constructorii de utilaj textil au conceput
instalaii care alimenteaz direct cardele cu ghemotoace, realiznd
transportul pneumatic de la ultimul punct de destrmare a agregatului
de amestecare-destrmare-curare direct la carde. O linie de
amestecare-destrmare-curare, funcie de capacitatea sa, poate
alimenta pn la 12 carde aezate unele lng altele, sau una dup
alta.
O astfel de instalaie este alimentatorul automat, realizat de
firma Trtzschler, EXTRA FEED FBK 533 prezentat n figura II.44.
Materialul transportat prin conducta de distribuie (1) este
dirijat spre buncrul de rezerv (4) a cror perei la partea superioar
sunt perforai (3) pentru a permite evacuarea aerului ce a servit la
transportul materialului fibros. Concomitent cu aceasta se realizeaz
i o aciune de desprfuire, de absorbie a prafului prin conducta (2).
Cilindrul de alimentare (6) dirijeaz materialul spre cilindrul de
desfoiere (7) prevzut cu 4 lineale cu ace scurte, ce desfac materialul
n ghemotoace mai mici pe care le arunc n buncrul de alimentare
(12). n acest buncr se realizeaz i o condensare, compactizare a
materialului fibros urmare a absorbiei aerului prin pereii perforai
(13) de ctre ventilatorul (5). Cilindri debitori (14) trag materialul
din buncrul de alimentare al cardei (15). Pentru meninerea stratului
de fibre n form condensat, n absena presiunii aerului, ntre
cilindri debitori (14) i cilindrul alimentator al cardei (15) se
realizeaz un laminaj.
Figura II.44. Alimentator automat EXTRA FEED FBK 533, firma Trtzschler
1 conduct de alimentare; 2, 5 ventilatoare; 3 perete perforat;
4 camer superioar; 6 cilindrul de alimentare; 7- cilindru destrmtor;
8 sistem de control; 9 reglarea presiunii de lucru; 10 reglarea vitezei de baz;
11 traductor de presiune; 12 camer inferioar; 14 zon de condensare
(absorbie aer); 14 cilindri debitori; 15 cilindru alimentator al cardei;
16 tahometru
Alimentarea uniform a cardelor este asigurat de unitatea de

control (8) care primete informaii de la tahometrul (16) care indic
viteza cilindrului alimentator al cardei, de la traductorul de presiune
(11) despre presiunea din buncrul de alimentare al cardei, unde se
formeaz stratul de fibre. Dup compararea lor cu valorile
programate sistemul de control (8) comand, dup caz, mrirea sau
micorarea vitezei cilindrului alimentator (6).
Dei este posibil s se alimenteze chiar i numai o singur
card, pentru o exploatare a instalaiei n condiii optime de
funcionare firma recomand ca aceasta s nu alimenteze mai puin
de 3 carde i nici mai mult de 12 carde. Numrul de carde ce poate fi
alimentat de o asemenea instalaie este impus de performana
acesteia, dar i a mainilor ntregii linii de amestecare-destrmare-
curare.
Pe un principiu asemntor funcioneaz i instalaia de

alimentare automat MASTERCHUTE model MC-S a firmei
Hergeth Hollingsworth, figura II.45.
Figura II.45. Instalaia de alimentare automato MASTERCHUTE model MCS,

firma Hergeth Hollingsworth
1 cilindru alimentator; 2 cilindru destrmtor;
3 conduct de transport a materialului fibros; 4 conduct de evacuare;
5 cilindrul alimentator al cardei; 6 ventilator
Maina este destinat prelucrrii fibrelor cu o densitate de

lungime de pn la 3,3 dtex i o lungime de fibr pn la 40 mm,
diferite tipuri de bumbac, fibre chimice i amestecuri.
Transportul stratului de fibre spre cilindrul alimentator al
cardei se realizeaz fr laminarea acestuia, deoarece nivelul
materialului fibros n camera de rezerv este verificat i reglat
permanent asigurndu-se astfel i o presiune constant a acestuia.
Tendina general a principalelor firme constructoare de
utilaj textil se orienteaz acum spre realizarea unor linii continue
bataj-card cu posibilitatea de a alimenta direct pn la 10 carde, prin
cuplarea acestora cu sisteme pneumatice i de transport automat, care
funcioneaz sincronizat cu carda.
CAPITOLUL III
CARDAREA
III.1. CONSIDERAII GENERALE
n procesul de destrmare-curare aglomerrile de material

fibros sunt mult micorate, astfel nct la alimentarea cardei masa
medie a ghemotoacelor este de 0,5-1,0 mg. n cazul prelucrrii
bumbacului, n acest proces sunt eliminate de asemenea i o parte din
impuriti (circa 70-80%).
Destrmarea i curarea materialului fibros continu, cu o
intensitate mrit, n procesul de cardare al crui scop principal este
de a defibra aglomerrile fibroase pn la individualizarea fibrelor i
de a elimina impuritile i nopeurile. n afara acestor operaii, prin
cardare este eliminat o parte din fibrele scurte, are loc o ndreptare a
fibrelor, dar acestea reprezint operaii secundare, altele fiind
mainile destinate acestor scopuri.
Destrmarea particulelor pn la individualizarea fibrelor,
operaie considerat proprie cardrii, are ca efect slbirea forelor de
adeziune dintre impuriti i fibre, favoriznd astfel desprinderea i
eliminarea acestora.
Cardarea ncheie operaia de curare a bumbacului, urmnd
ca n fazele urmtoare (cu excepia operaiei de pieptnare)
materialul fibros s fie supus numai operaiilor de ndreptare,
paralelizare i laminare.
Operaia de destrmare are loc ntre dou suprafee acoperite
cu ace sau srm dinat n anumite condiii de vitez i nclinare a
acelor.
n funcie de sensul de nclinare a acelor i de vitezele

relative ale celor dou organe care interacioneaz pot avea loc
urmtoarele aciuni: cardare, preluare i rulare.
Figura III.1. Principalele zone active ale unei carde de bumbac
n figura III.1 sunt indicate poziiile relative ale garniturilor

n principalele zone active ale unei carde de bumbac, i anume:
a) n zona de interaciune dintre garnitura cilindrului ruptor
i a tamburului se produce preluarea materialului, garniturile sunt cu
acele ncruciate, ambele garnituri se mic cu vrful acelor nainte,
dar vitezele diferite (vT>vR) fac ca micarea relativ a lor s fie cu
vrful acelor nainte pentru tambur i cu vrful acelor n urm pentru
ruptor. Efectul final este transferul materialului fibros de pe
garnitura ruptorului pe cea a tamburului;
b) n zona tambur-lineale se realizeaz cardarea propriu-
zis. Garniturile au acele paralele, iar micarea lor relativ este cu
vrful acelor nainte. Diferena mare dintre turaia tamburului i cea a
linealelor (vT>>vL) imprim ghemotocului prins ntre cele dou ace o
tendin de ptrundere spre baza acelor, favoriznd astfel ruperea,
destrmarea ghemotoacelor;
c) n zona de interaciune a garniturii tamburului i a

cilindrului perietor acele sunt tot n poziie paralel, tamburul se
mic cu vrful acelor nainte, perietorul cu vrful acelor napoi.
Micarea relativ este n sens contrar celei din cazul cardrii, iar
efectul obinut este invers, adic fibrele n loc s fie atrase sunt
respinse de ambele garnituri. Se realizeaz astfel un transfer parial
al fibrelor de pe tambur pe perietor (vT>vP) i o aciune redus de
cardare, efectul predominant fiind de rulare a materialului;
III.2. DESTRMAREA MATERIALULUI

N ZONA DE PRECARDARE
n aceast zon are loc o destrmare grosier a

ghemotoacelor care se desfac n proporie de 70-90%. Concomitent
cu aceasta are loc i ndeprtarea a 70-75% din impuriti coninute
de ptur.
Schema tehnologic parial a unei carde prezentat n figura
III.2 permite vizualizarea aciunii organelor de lucru asupra
materialului fibros n aceast zon.
Figura III.2. Zona de precardare

1 mas alimentatoare; 2 cilindrul alimentator; 3 cilindru ruptor;
4 tambur
n zona dintre ansamblul mas alimentatoarecilindrii

alimentatori i cilindrul ruptor se realizeaz:
o destrmare a ghemotoacelor de material fibros, nainte ca
acestea s fie eliberate de sub presiunea cilindrilor
alimentatori i a masei alimentatoare;
o puternic laminare datorat raportului mare ntre turaia
cilindrului ruptor i cea a cilindrilor alimentatori;
o curare a materialului fibros prin ndeprtarea
impuritilor ale cror legturi cu materialul fibros s-au
slbit, devenind astfel impuriti libere i care sunt aruncate
de fora centrifug sub main.
Ghemotoacele de fibre alimentate sunt destrmate n
ghemotoace de dimensiuni mai mici i orientate longitudinal n
sensul de rotaie a cilindrului ruptor.
n realizarea unei destrmri corespunztoare n aceast
zon, o importan deosebit o prezint profilul mesei alimentatoare
care trebuie s satisfac dou condiii:
s asigure o aciune progresiv a dinilor ruptorului asupra
stratului fibros, ceea ce se realizeaz printr-o nclinare a
suprafeei active a masei fa de vertical, cu un unghi de
15-20o;
s evite pericolul ruperii fibrelor supuse aciunii de lovire de
ctre dinii cilindrului ruptor, n timp ce ele sunt prinse cu
un capt de ctre cilindrii alimentatori.
Figura III.3. Recomandri privind profilul masei alimentatoare

a pentru bumbac cu fibr scurt i medie; b pentru bumbac cu fibr lung
1 cilindrul alimentator; 2 masa alimentatoare; 3 cilindrul ruptor
Pentru realizarea acestor deziderate constructorii de carde

din diferite ri practic n funcie de lungimea fibrelor prelucrate,
mase alimentatoare cu diferite profile (figura III.3). S-au calculat de
asemenea valorile optime ale unghiului de atac a garniturii
ruptorului (5-10o) care s asigure o destrmare i o separare a
impuritilor de fibre n condiii bune.
Gradul de destrmare i cel de curare se mrete odat cu
creterea turaiei cilindrului ruptor, dar aceasta este limitat de
pericolul creterii excesive a coninutului de fibre filabile n deeuri
i de nrutirea procesului de transferare a fibrelor de pe ruptor pe
tambur.
Dac raportul dintre turaia tamburului i cea a ruptorului
este prea mic, deci viteza ruptorului este prea mare, o parte din fibre
nu vor fi transferate i se va produce rularea acestora sub capacul
ruptorului. Fibrele care se vor ntoarce sub capacul ruptorului vor
fi condensate sub form de sforicele i nopeuri, datorit curenilor
turbionari care apar n zona de interaciune a cilindrului ruptor cu
tamburul, cureni a cror intensitate este determinat de viteza celor
dou organe. Practica a dovedit c la un raport vT/vR = 1,5-2,5
transferarea fibrelor pe tambur este satisfctoare. La un raport mai
mic exist riscul ca o parte din fibre s rmn pe ruptor, iar la unul
mai mare gradul de agare a dinilor tamburului se micoreaz.
Schema de principiu din figura III.4 permite explicarea
aciunii de preluare a materialului fibros de pe ruptor pe tambur.
V1
N2 N1
P R2 R1 P
U2 U1
V2>V1
V2
Figura III.4. Aciunea de preluare a materialului fibros
n zona tambur-ruptor
Aceast aciune ce are ca efect transferul fibrelor de pe un

organ de lucru pe altul se realizeaz atunci cnd acele garnituri au
direcii ncruciate, se mic n acelai sens, dar cu viteze diferite.
Se consider ca moment iniial momentul n care cele dou
ace (aparinnd garniturii ruptorului i respectiv tamburului) au
vrfurile n particula de material n poziia cea mai apropiat.
Dup un timp (datorit vT>vR) acul de pe garnitura
tamburului se va ndeprta de cel de pe garnitura ruptorului. n
ghemotocul prins de cele dou ace apar fore de cardare P , ale cror
reaciuni R1 i R2 se opun destrmrii, desfacerii ghemotocului 41.
Acestea se descompun n dou componente: una ndreptat dup
direcia muchiei active a acului ( U ) i una perpendicular pe aceast
muchie ( N ). Efectele acestora fa de cele dou garnituri sunt
diferite. Astfel n timp ce componenta U 2 arat tendina
ghemotocului de a intra n garnitura tamburului, componenta U 1
tinde s scoat ghemotocul din garnitura ruptorului. n consecin
garnitura ruptorului, care are o micare relativ cu vrful acelor n
urm (datorit vR<vT) va respinge fibrele, n timp ce garnitura
tamburului, care se mic cu vrful nainte, le preia.
Componentele forei N au tendina de a ndrepta ( N 2 ) sau
de a ndoi ( N 1 ) acul, ceea ce este posibil numai n cazul garniturilor
elastice.
Modernizri ale mecanismului de precardare
n decursul anilor acestui mecanism i s-au adus numeroase

perfecionri n scopul creterii gradului de destrmare i implicit a
gradului de cardare propriu-zis efectuat de tambur i lineale. O
atenie deosebit a fost acordat mririi gradului de curare a
bumbacului de impuriti.
Aa cum s-a artat, aceste deziderate pot fi realizate prin
mrirea turaiei cilindrului ruptor.
n scopul creterii turaiei ruptorului n condiiile pstrrii

raportului optim ntre viteza periferic a tamburului i cea a
ruptorului, unii constructori au adoptat un al doilea cilindru ruptor.
Primul ruptor, cu o turaie mare, asigur o bun destrmare
i curare a materialului fibros, iar al doilea, cu o turaie mai mic
favorizeaz transferarea integral a fibrelor spre tambur (figura III.5).
Figura III.5. Mecanism de destrmare cu doi cilindri ruptori

a poziionai vertical; b poziionai orizontal
1, 2 cilindri ruptori; 3, 4 cuit; 5 grtar oscilant; 6 ventilator
Introducerea celui de al doilea ruptor are ca scop i

reducerea intensitii curenilor turbionari din zona de interaciune a
cilindrului ruptor cu tamburul, cureni ce favorizeaz apariia
nopeurilor.
Acest sistem asigur o cretere a produciei cu circa 50%
concomitent cu mrirea cantitii de impuriti eliminate i reducerea
cantitii de fibre bune din deeu.
Pentru a diminua i mai mult apariia nopeurilor, unii
constructori fabric cel de-al doilea ruptor perforat, cu depresiune
de aer n interior i acoperit cu o garnitur rigid (figura III.5 b).
Masa fibroas destrmat de primul ruptor, care are o
turaie mrit va fi absorbit pe garnitura celui de-al doilea cilindru,
fiind supus din nou unei destrmri. Turaia mai mic a celui de-al
doilea cilindru ruptor asigur preluarea, la un raport de viteze
favorabil a materialului fibros de ctre garnitura tamburului. Acest
sistem asigur o bun destrmare a materialului i eliminarea
curenilor turbionari.
Acest sistem este aplicat la carda construit de firma Whitin
cu denumirea de Maxi-Clean i la cea a firmei Daiwa.
Pentru a mri capacitatea de destrmare n zona ruptorului
au fost concepute i experimentate diferite dispozitive i mecanisme
care s interacioneaze cu ruptorul, cum ar fi: 1 2 cuite (la cardele
clasice), sau 1 2 grupuri cardatoare plasate sub cilindrul ruptor.
Cele 1-2 cuite poziionate imediat dup masa alimentatoare
au dublu rol: de a dirija impuritile care se lovesc n traiectoria lor
de muchia activ spre camera de deeuri i de a menine fibrele lungi
n garnitura tamburului.
La aceste sisteme destrmarea ghemotoacelor din zona
cilindrilor alimentatori-cilindrul ruptor se continu n zona de
interaciune a garniturii ruptorului cu muchia activ a cuitului i cu
barele triunghiulare ale grtarului printre care sunt ndeprtate
impuritile.
Cilindrii care formeaz grupurile cardatoare sunt mbrcai
cu garnituri rigide de finei diferite. De obicei cilindrul lucrtor este
mbrcat cu o garnitur identic cu cea a tamburului i are o turaie
de 3-8 rot/min, iar ntorctorul este mbrcat cu o garnitur identic
cu cea a perietorului i are o turaie de 735 rot/min.
Majoritatea cardelor moderne au amplasate sub cilindrul

ruptor, segmente cardatoare i cuite.
Astfel firma Rieter realizeaz carda C 50 echipat cu un cuit
i dou segmente cardatoare destinate prelucrrii bumbacului sau cu
o plac suplimentar de alimentare i dou segmente cardatoare
pentru prelucrarea fibrelor chimice.
Aceast card se difereniaz din punct de vedere conceptual
de celelalte carde ntlnite n practica industrial i prin sistemul de
alimentare unidirecional folosit (figura III.6).
Figura III.6. Modaliti de alimentare a cardelor Rieter
Particularitile acestui concept vizeaz alimentarea

materialului fibros n acelai sens (cilindrii alimentatori i cilindrul
ruptor au n zona lor de interaciune, acelai sens de rotaie), fapt ce
asigur menajarea fibrelor i reduce riscul ndeprtrii fibrelor
filabile n deeu.
Sistemul permite de asemenea adaptarea mainii la diferite
tipuri de materii prime prin modificarea uoar i rapid a distanei
dintre punctul de prindere i cel de destrmare.
Datorit acestor aspecte, utilizarea acestui sistem de
alimentare asigur obinerea unor benzi superioare calitativ, din care
se vor obine fire a cror tenacitate este mai mare cu circa 1% i cu
frecven a imperfeciunilor (subieri, ngrori, nopeuri, nr./1000 m
fir) mai mic cu circa 6%. O analiz a lungimii fibrelor eliminate
indic faptul c 3/4 din totalul lor au o lungime mai mic de
12,5 mm.
O alt modernizare a mecanismelor de precardare este cea

realizat de firma Trtzschler pentru carda de mare productivitate
DK760 la care sub ruptor sunt amplasate dou cuite cu sisteme de
colectare a deeurilor i un segment de cardare (figura III.7).
Figura III.7. Mecanismul de precardare al cardei Trtzschler DK760

1 cilindru de alimentare; 2 ruptor; 3 tambur; 4 masa alimentatoare;
5 sistem de msurare a grosimii stratului de material fibros; 6 clapete reglabile;
7 segment cardator; 8 cuite separatoare de deeu cu hot de aspirare
Clapetele de ghidare (6) plasate naintea cuitelor separatoare

pot fi reglate individual din exterior. O deschidere mai mare a acestor
clapete permite cuitelor (8) s ptrund adnc n stratul de material
fibros, astfel nct cantiti mari de deeuri sunt separate. n caz
contrar, deci la o deschidere mic a acestor clapete, cantitatea de
deeu eliminat este redus.
Carda de mare productivitate DK803 prezentat la ultima
expoziie ITMA de aceeai firm, are un mecanism de precardare
WEBFEED format din trei cilindrii ruptori cu garnituri diferite,
uniti de curare i segmente de cardare (figura III.8).
De menionat faptul c cei trei cilindrii ruptori, prin modul
de amplasare i tipul garniturii, asigur o desfacere intens i
menajat, ceea ce permite creterea turaiei tamburului i montarea
pe acesta a unei garnituri mai fine.
Primul cilindru este prevzut cu ace scurte ce asigur
extragerea ghemotocului din jgheabul de alimentare, iar ceilali doi
cu garnituri rigide de finei i unghiuri cresctoare ce asigur o
destrmare progresiv i o menajare a fibrelor. La aceste efecte
concur i vitezele cresctoare ale celor trei cilindri ruptori.
Figura III.8. Mecanismul de precardare al cardei DK 803, firma Trtzschler

1 cilindru alimentator; 2 cilindri ruptori; 3 tambur; 4 cuite cu dispozitive
de eliminare a impuritilor; 5 segmente cardatoare
Eliminarea impuritilor grosiere se realizeaz n zona

primului cilindru, la ceilali doi datorit forelor centrifuge mari are
loc eliminarea impuritilor fine i desprfuirea.
III.3. DESTRMAREA MATERIALULUI

N ZONA TAMBUR-LINEALE
Cardarea propriu-zis are loc n zona de interaciune a

garniturii tamburului cu garnitura linealelor.
La cardele clasice linealele, n numr de 100-110 din care
n zona activ (adic linealele care intr n interaciune cu garnitura
tamburului care au acele ndreptate spre tambur) numai 40-45 care
acoper pe circa o treime circumferina tamburului. Linealele sunt
mbrcate cu garnitur semirigid i au o vitez de naintare de
80-150 mm/min, mai mare n cazul prelucrrii bumbacului i mai
mic la prelucrarea fibrelor chimice.
Tamburul este mbrcat cu garnitur rigid de finee mult
mai mare dect cea a ruptorului i are o turaie de 180-400 rot/min.
Sub tambur este montat un grtar format din bare triunghiulare cu
rolul de a permite cderea impuritilor mici i a fibrelor prea scurte,
considerate nefilabile, de a menine fibrele ce nu au fost preluate de

perietor n garnitura sa i de a dirija curenii de aer din aceast zon.
Datorit poziiei paralele a acelor celor dou garnituri, a
sensului de micare i a vitezelor relative (vT>vL), cnd un ghemotoc
de fibre este supus aciunii simultane a celor dou garnituri (figura
III.9) iau natere n ghemotoc dou fore egale i opuse ( P ), numite
fore de cardare, care au tendina de a desface materialul fibros.
V1
N2
U1
P R2 P
R1
U2
N1
V2>V1
V2
Figura III.9 Aciunea de cardare n zona tambur-lineale
Ghemotocul prin rezistena proprie se va opune destrmrii

cu forele de reaciune R1 i R2 egale i de sens opus forelor de
cardare. Acestea se descompun n dou componente: una orientat pe
direcia muchiei active a acului ( U ) i una pe direcie perpendicular
pe aceast muchie ( N ).
Valoarea acestor fore este dependent de unghiul de cardare
, astfel:
U = R cos
N = R sin
Forele de umplere U1 i U2 tind s deplaseze ghemotocul

spre baza acului. Efectul de reinere a ghemotocului (de deplasare a
lui spre baza acului) este simetric, adic are loc pentru ambele
garnituri. n consecin ghemotocul nu poate prsi nici una din
garnituri, i datorit vitezelor diferite ale celor dou garnituri apar

dou fenomene:
desfacerea ghemotocului n dou pri, una rmnnd pe o
garnitur, alta pe cealalt garnitur. Dup desfacerea ghemotocului n
dou pri, fiecare parte va suferi un nou proces de destrmare, pn
la individualizarea fibrelor;
separarea fibrelor, ndreptarea i orientarea lor pe direcia
de micare a acelor, fenomen datorat reinerii ghemotocului de ctre
o garnitur (cea a tamburului) i deplasarea acelor celeilalte garnituri
(a linealelor) printre fibre, fr s le antreneze;
Ambele fenomene se petrec simultan, efectele finale ale
cardrii fiind destrmarea, separarea fibrelor, ndreptarea i
paralelizarea lor parial.
Modernizri ale mecanismelor din zona

de cardare propriu-zis
ntre ncercrile fcute pentru modernizarea acestei zone, se
menioneaz: nlocuirea linealelor mobile cu plci staionare,
utilizarea capacelor combinate, utilizarea a dou sectoare de lineale,
nlocuirea capacelor plane cu capace cilindrice, etc.
nlocuirea linealelor mobile cu plci staionare, ncovoiate
dup curbura tamburului, ca de exemplu la carda
CC 150/170 B a firmei Bonino (figura III.10), sau cardele
firmei Litmans model CZ69 i CZ0103 pentru filare OE i
tip CZ0102 pentru filarea fibrelor din deeuri.
Figura III.10 Carda CC 150/170 B cu lineale staionare, firma Bonino

ntre avantajele pe care le prezint acest sistem sunt:

eliminarea curenilor de aer din zona tambur-lineale;
posibilitatea realizrii unui ecartament mai strns;
reducerea numrului ruperilor de fibre;
reducerea complet a deeurilor de la lineale;
reducerea consumului de energie datorat poziiei staionare a
linealelor;
posibilitatea schimbrii rapide a linealelor.
Dezavantajul utilizrii acestui sistem l constituie numrul mare
de impuriti i nopeuri ce rmn n vl.
Utilizarea capacelor combinate (de exemplu carda CC

150/70C a firmei Bonino) - figura III.11
Figura III.11 Carda CC 150/170 C cu lineale combinate, firma Bonino
Utilizarea a dou sectoare de lineale la care primul sector

are sensul de micare opus celui al tamburului i realizeaz o
cardare grosier, ndeprtnd o cantitate important de deeu
n spatele mainii; de exemplu carda Marzoli sau carda CC
150/70A a firmei Bonino (figura III.12);
nlocuirea capacelor plane cu capace cilindrice (16-18
cilindri, cu diametru de 80-90 mm) mbrcate cu garnitur
rigid sau elastic. Acestea sunt curate de o perie montat
pe un bra oscilant n jurul tamburului, care la rndul ei este
curat de un pieptene oscilant cu rol de ndeprtare a
deeurilor.
Figura III.12 Carda CC 150/70 A cu dou sectoare de lineale mobile,

firma Bonino
La ultimele expoziii de utilaj textil, firme de renume

prezint carde cu cte dou grupuri de lineale staionare ntre care se
afl lineale mobile. Astfel cardele DK 760, DK 803 i DK 903 ale
firmei Trtzschler sunt dotate cu sisteme WEBCLEAN, figura III.13
Figura III.13 Sistemul WEBCLEAN al cardei DK 803

1 perie de curare a linealelor; 2 lineale mobile; 3 cuit de desprindere a
impuritilor i conducte de aspiraie; 4 lineale de precardare;
5 lineale de postcardare; 6 conducte de aspiraie; 7 . aprtori
Sistemul se compune dintr-un segment de lineale fixe ce

continu operaia de precardare a materialului fibros preluat de
tambur de la cilindrul ruptor, urmat de lineale mobile, ce realizeaz
operaia de cardare propriu-zis. Operaia de cardare este desvrit
de un alt segment de lineale fixe, amplasate dup linealele mobile,
care contribuie i la creterea gradului de paralelizare a fibrelor.
Sistemul WEBCLEAN cu care este dotat carda DK 903 are

n componen:
sistem TTS (twin top sistem) amplasat naintea linealelor
(n zona de precardare) cu posibilitate de schimbare
uoar n funcie de materia prim prelucrat (n trei
variante: pentru bumbac mediu, pentru bumbac superior,
fibre artificiale sau amestecuri de bumbac cu fibre
chimice, sau pentru fibre sintetice);
un sistem de msurare cu sensor a ecartamentului ntre
tambur i lineale FCT (flat control);
un sistem de reglare precis a ecartamentului ntre
tambur i lineale PFS (precisiom flat setting);
un sistem de reglare a garniturii linealelor PGS
(precision grinding sistem), cu posibilitatea rectificrii
vrfurilor;
sistem permanent de control al nopeurilor din vl NCT
(nep control).
Linealele staionare sunt dotate i cu uniti de curare a
materialului fibros format dintr-un cuit, un dispozitiv de eliminare a
impuritilor i o hot de aspiraie. Dou asemenea uniti de curare
sunt montate sub tambur, nlocuind astfel grtarul tradiional,
asigurnd n acest mod o reducere a coninutului de impuriti din
banda cardat i o uniformizare a curenilor de aer de pe suprafaa
tamburului.
Pe un principiu asemntor se realizeaz operaia de cardare
i la carda C 50 a firmei Rieter. Aceasta este echipat cu un sistem
brevetat sub denumirea TREX, la care sistemele de precardare i
postcardare (amplasate de o parte i de alta a linealelor mobile) sunt
alctuite din dou segmente de cardare formate din lineale staionare,
ntre care este amplasat un cuit i o conduct de aspiraie. Deosebit
de alte sisteme de acest gen este sensul de nclinare a dinilor
linealului din faa cuitului (invers fa de celelalte lineale).
Sistemul TREX asigur o extracie selectiv a fibrelor scurte
(se apreciaz c din totalul fibrelor extrase circa 75% au lungime mai
mic de 12,5 mm) i o reducere a numrului de imperfeciuni/1000
m fir.
III.4. ACIUNEA ORGANELOR DE LUCRU

N ZONA PERIETORULUI
Aa cum s-a mai artat, n zona de interaciune a garniturii

tamburului cu cea a cilindrului perietor, prin poziia paralel a acelor
i sensului lor de micare acelai pentru acele ambelor garnituri
se realizeaz tot o operaia de cardare.
Datorit unghiurilor de nclinare ale acelor celor dou
garnituri (T>P), n zona ecartamentului minim dintre suprafaa
garniturii tamburului i a perietorului este posibil i transferul
fibrelor de pe tambur pe perietor.
Viteza cilindrului perietor, mai mic de 30-70 ori dect cea a
tamburului, nu permite dect transferul parial al fibrelor de pe
tambur pe perietor. Exist i fibre care nu sunt preluate de pe perietor
dect dup ce se rotesc de mai multe ori cu tamburul, efectul final
fiind de rulare a materialului pe tambur. Tamburul duce mai departe
stratul de fibre ce nu a fost preluat de perietor, peste care se va
depune un nou strat de fibre adus de cilindrul ruptor. Fenomenul se
repet, astfel nct pe tambur rmn fibre din mai multe straturi,
realizndu-se astfel o dublare multipl. Cilindrul perietor preia
nedifereniat fibrele din toate straturile, realizndu-se astfel o
amestecare intim a materialului fibros prelucrat.
La cardele clasice coeficientul de transfer al fibrelor de pe
tambur pe perietor este de aproximativ 5%, ceea ce ar nsemna c
fibrele de pe garnitura tamburului sunt transferate pe perietor dup
20 de rotaii ale tamburului.
Stratul de fibre preluat de garnitura perietorului este dus n
zona pieptenului oscilant i detaat sub form de vl. Capacitatea de
detaare a pieptenului oscilant depinde de cursa i frecvena de
oscilaie a acestuia, astfel nct viteza de detaare s fie cel puin
egal cu viteza perietorului, ceea ce implic desprinderea tuturor
fibrelor de pe perietor.
Datorit faptului c creterea frecvenei pieptenului oscilant
este limitat de considerente constructive (peste 3000 osc/min)
provoac vibraii n mecanisme precum i datorit faptului c
creterea productivitii cardei impune creterea capacitii de

detaare la cardele din ultimele generaii pieptenele oscilant a fost
nlocuit de mecanisme de detaare cu pieptene rotativ sau cu cilindri
detaori.
n figura III.14 este prezentat mecanismul de detaare a
vlului i de formare a benzii cu care sunt echipate cardele DK 760 i
DK 803 ale firmei Trtzschler.
Figura III.14. Mecanismul WEBSPEED de detaare a vlului i formare a

benzii, firma Trtzschler
1 perietor; 2 perie circular; 3 cilindru detaor; 4 cilindri calandri;
5 WEBSPEED; 6 cilindri calandri; 7 plac profilat de ghidare
Dispozitivul brevetat sub denumirea WEBSPEED cuprinde o

perie circular (2) care mpiedic nfurarea vlului pe cilindrul
detaor (3). Vlul este transformat n band i alimentat la plnia de
msurare a fineii debitate (5), de unde este preluat de cilindri
calandri i dirijat spre cilindri de depunere a benzii n can.
Perechea de cilindri calandri (4) au rolul de a sfrma
impuritile tari rmase n vl, resturile de semine i de plant care
nu au fost eliminate n procesele anterioare. Impuritile sfrmate
pot fi ndeprtate n procesele de prelucrare ulterioar, sau prin
absorbie.
n cazul cardrii fibrelor chimice, la care strivirea nu este
dorit, presiunea cilindrilor calandri este suprimat.
Carda DK 903 a firmei Trtzschler este prevzut i cu un
tren de laminat 3/3 cu sistem de autoreglare a fineii benzii pe
poriuni scurte.
III.5. DISPOZITIVE DE AUTOREGLARE

A FINEII BENZII LA CARD
Reducerea neuniformitii semifabricatelor dintr-o filatur

constituie una din cele mai importante probleme ce a stat mereu n
atenia specialitilor. n acest sens, analizndu-se banda produs de
card se constat c ea prezint variaii de finee cuprinse n limite
largi de la foarte scurte (sub 10cm) pn la foarte lungi (peste 250m).
Ameliorarea acestei neuniformiti, ce nrutete calitatea
produselor i mrete numrul ruperilor de fire nu se realizeaz dect
parial prin dublare pe laminare, fapt ce impune obinerea unor benzi
ct mai uniforme nc din faza de cardare.
Aplicarea unor dispozitive de autoreglare la card prezint
deci avantajul de a reduce variaiile fineii benzii chiar din prima faz
a procesului tehnologic, oferind posibilitatea reglrii fiecrui
component n parte.
n funcie de lungimea de band pe care se execut controlul
i corecia se deosebesc urmtoarele sisteme:
sisteme care acioneaz pe lungimi mari de band (de peste
40 m);
sisteme care acioneaz pe lungimi medii de band (5-40 m);
sisteme care acioneaz pe lungimi mici de band (sub 5 m).
Indiferent de sistemul utilizat, principiul autoreglrii variaiei
fineii benzii are la baz dependena dintre laminajul realizat i titlul
benzii debitate:
v
TtB = f ( L) = f d
va
n care:
TtB densitatea de lungime a benzii debitate;
L laminajul;
va viteza de alimentare;
vd viteza de debitare.
Deci corecia fineii reale a benzii, fa de fineea nominal
(programat a se realiza) impune modificarea uneia din mrimile va
sau vd n funcie de variaiile de grosime (sau de mas) ale benzii
alimentate sau debitate.
III.5.1. Reglarea fineii benzii de card pe

poriuni lungi
Principiul acestei reglri const n msurarea fineii benzii
debitate i reglarea vitezei de alimentare n funcie de valoarea
obinut prin msurare.
Schema de principiu a acestui sistem este prezentat n
figura III.15 permite identificarea urmtoarelor elemente:
condensator de band i punct de msurare a densitii de
lungime a benzii;
sistem de nregistrare a variaiilor i transformarea lor n
semnale electrice;
regulator electronic cu rol n reglarea benzii la valoarea
nominal;
mecanism de comand (sistem de antrenare a cilindrului
alimentator).
Figura III.15. Reglarea fineii benzii pe poriuni lungi

1 - condensator de band i punct de msurare a densitii de lungime a benzii;
2 - sistem de nregistrare a variaiilor de finee i transformarea lor n semnale
electrice; 3 - regulator electronic cu rol n reglarea fineii benzii la valoarea
nominal; 4 - mecanism de comand
Dispozitivele de msurare a seciunii benzii debitate pot fi de
diverse tipuri constructive.
Cel mai eficient este cel care utilizeaz o plnie pneumatic,
dispozitiv prezentat n figura III.16.
Figura III.16. Plnie pneumatic

pentru msurarea seciunii benzii
1 band; 2 cilindrii calandri;
3 plnie de condensare;
4 zon de condensare;
5 fant cu sistem de msurare a
presiunii, dependent de grosimea
benzii
Dispozitivul msorar presiunea pe care o provoac banda
(1) la trecerea prin plnia de condensare (3). Zona de condensare a
vlului n band (4) este prevzut cu o fant (5) n care se introduce
un sistem de msurare a presiunii creeate de fibrele care intr n
aceast zon mpreun cu un strat de aer. Variaiile de presiune sunt
msurate precis i transmise unui sistem de comparare a valorilor
reale cu valoarea nominal i printr-un variator PIV se va comanda
modificarea vitezei cilindrilor alimentatori. Dimensiunea plniei de
msurare se adopt n funcie de fineea benzii supus msurrii.
Sistemele de reglare a fineii benzii de card pe poriuni
lungi sunt strict necesare dac alimentarea cardei se face cu
ghemotoace. Ele suplinesc cu succes rolul regulatoarelor de la
mainile bttoare, benzile obinute fiind chiar mai uniforme.
Se recomand utilizarea acestor sisteme n filaturile cardate,
n care cardele sunt agregate cu mainile din bataj. Aceast reglare
trebuie completat cu uniformizarea benzilor prin dublare,
impunndu-se utilizarea a cel puin dou pasaje de laminor n
preparaia filaturii.
Numai reglarea pe poriuni lungi a fineii benzii de card nu
poate influena variaiile de finee ale firului din interiorul bobinei,
datorit laminajului mare la care este supus banda de card pn
ajunge fir.
Dac considerm de exemplu laminajul total de la banda
cardat pn la fir de 10000 i considernd c autoreglatoarele pe
poriuni lungi de la card asigur corectarea fineii dup o lungime
de 25 m de band, atunci rezult c aceasta se va reflecta n fir dup
250000 m. Aadar, reglarea fineii benzii cardate pe poriuni lungi
reduce numai dispersia general a fineii firului dintr-un lot,
neinfluennd dispersia interioar.
III.5.2. Reglarea fineii benzii de card

pe poriuni medii
Pentru scurtarea lungimii de corecie sistemele de reglare a
fineii benzii de card sunt echipate cu dispozitive de msurare optic
(1) a stratului de fibre existent pe garnitura tamburului (figura III.17).
Figura III. 17. Schema de principiu a reglrii fineii benzii de card

pe poriuni medii
1 dispozitiv optic de msurare; 2 dispozitiv de control a grosimii benzii;
3 unitate de reglare USTER M; 4 reglare electronic UCC;
5 mecanism de comand; 6 cilindru alimentator
Variaiile de grosime ale acestuia sunt sesizate de dispozitive

de msurare prin variaia capacitii de reflexie a stratului analizat.
Deoarece acest punct de msurare se gsete mai aproape de
cilindrul alimentator, reglarea fineii benzii debitate se poate face de
5-10 ori mai repede dect n cazul reglrii fineii benzii pe poriuni
lungi, ceea ce reduce corespunztor lungimea de corecie.
Acest sistem de reglare este recomandat pentru fluxurile
tehnologice ce includ un singur pasaj de laminor. Pentru fluxurile
tehnologice uzuale (cu dou pasaje de laminor) includerea unei astfel
de reglri nu este strict necesar, uniformizarea fineii benzii fiind
asigurat i de laminoare.
III.5.3. Reglarea fineii benzii de card pe

poriuni scurte
Reglarea fineii benzii de card pe poriuni scurte se poate
realiza fie prin controlarea grosimii pturii alimentate i reglarea
vitezei cilindrului alimentator, fie prin msurarea fineii benzii la
intrarea sau ieirea din trenul de laminat i reglarea corespunztoare
a laminajului n trenul de laminat.
Pentru reglarea fineii benzii de card prin msurarea
grosimii pturii alimentate, firma Trtzschler i doteaz
cardele cu sistemul CORECTA FEED CFD al crui schem
de principiu este prezentat n figura III.18.
Figura III.18.
Sistemul de reglare i control CORECTA FEED CFD, firma Trtzschler
1 cilindru alimentator; 2 mas alimentatoare; 3 traductor;
4 regulator; 5 sistem de acionare a cilindrului alimentator; 6 palpator;
7 cilindrul ruptor
Densitatea de lungime a pturii este msurat permanent n

zona mas alimentatoare cilindru alimentator de ctre palpatorul
(6). Oscilaiile palpatorului, determinate de variaiile de grosime ale
pturii sunt transformate n semnale electrice. Valorile obinute sunt
comparate cu valoarea nominal a densitii de lungime a pturii. n
funcie de variaiile care apar se fac corecii ale vitezei cilindrului
alimentare, astfel nct banda rezultat s aib o uniformitate ct mai
bun.
Cea de-a doua variant de autoreglare a fineii benzii pe

poriuni scurte se poate realiza doar la cardele dotate cu tren
de laminat, prin:
msurarea pneumatic a grosimii benzii la intrarea n
trenul de laminat i reglarea vitezei cilindrilor debitori ai trenului de
laminat;
msurarea mecanic a fineii benzii la intrarea n trenul
de laminat i reglarea vitezei cilindrilor debitori i de depunere a
benzii n can, deci un regulator cu bucl deschis;
msurarea mecanic a fineii benzii debitate i reglarea
vitezei cilindrilor debitori i a celor de depunere n can.
n prima variant a sistemelor de autoreglare a fineii benzii
pe poriuni scurte se ncadreaz sistemul USTER CARD CONTROL
(UCC-S) realizat de firma USTER (figura III.19), care este un sistem
combinat ce asigur att reglarea fineii benzii pe poriuni lungi, ct
i pe poriuni scurte. Acest sistem se bazeaz pe msurarea
pneumatic a grosimii benzii.
Figura III.19. Schema de principiu a reglrii fineii de card

pe poriuni scurte i lungi (UCC-S)
1 cilindru alimentator; 2 plnie de control; 3 tren de laminat; 4 acumulator
de band; 5 tahometru; 6 mecanism de comand; 7 reglare electronic;
8 reglarea valorii nominale a fineii benzii; 9 comand de reglare
Regulatorul UCCS, ce asigur uniformizarea benzilor pe

poriuni scurte i lungi este utilizat n special n tehnologiile de filare
OE cu alimentare cu band de card, situaie n care se impune
alimentarea cu benzi uniforme, deoarece datorit laminajelor mari la
filare, chiar i micile neregulariti ale benzii genereaz variaii
foarte mari ale fineii firului.
CAPITOLUL IV
DUBLAREA I LAMINAREA BENZILOR
IV.1. CONSIDERAII GENERALE
n procesul tehnologic de filare, materialul fibros trece n

msura n care este prelucrat, de la forma de mas fibroas la diferite
forme ca: vl, band, semitort, fir.
Pentru a ajunge n final la fir, semifabricatele trebuie s
sufere o subiere treptat, o reducere a seciunii transversale a
niruirii de fibre, operaie ce poart denumirea de laminare.
n filatura de bumbac, laminarea se realizeaz prin
deplasarea fibrelor unele fa de altele, n lungul niruirii. n acest
fel, un numr de fibre dat se repartizeaz pe o lungime mai mare
dect cea pe care o ocupa iniial, iar n seciunea produsului vor fi
mai puine fibre.
Deplasarea fibrelor se realizeaz numai n cazul n care fora
exercitat asupra materialului fibros nvinge fora de frecare dintre
fibre.
Simultan cu deplasarea fibrelor, n timpul laminrii se
realizeaz:
descreirea fibrelor;
paralelizarea fibrelor;
eliminarea impuritilor.
ndreptarea, descreirea fibrelor i orientarea lor, dup o
direcie paralel cu axa geometric a benzii, contribuie la utilizarea
mai eficient a rezistenei fibrelor, n rezistena firului.
mbuntirea uniformitii benzii i a omogenizrii

materialului fibros se realizeaz prin operaia de dublare, care const
n alimentarea simultan a mai multor benzi.
Operaia se bazeaz pe compensarea neregularitii benzilor
reunite, datorat posibilitii siturii unor zone mai groase n dreptul
altora mai subiri.
Tot n aceast faz se realizeaz cel mai adesea
amestecarea unor tipuri diferite de fibre sub form de benzi obinute
pe linii tehnologice diferite. Amestecarea benzilor pe laminor
permite obinerea unor cote de participare a fibrelor n amestec ct
mai apropiate de cele prestabilite.
Includerea laminorului n fluxul tehnologic de obinere a
firelor contribuie la mbuntirea substanial a caracteristicilor
fizico-mecanice ale firelor, precum i la reducerea neuniformitii
lor.
IV.2. MECANISMUL DE LAMINARE
La majoritatea mainilor din filaturi, laminarea se realizeaz

cu ajutorul unor mecanisme, numite trenuri de laminat. Cel mai
simplu tren de laminat este format din dou perechi de cilindri i este
prezentat n figura IV.1.
Figura IV.1. Schema mecanismului de laminare

P1 ; P2 - fore de presare; E ecartament;
va viteza de alimentare a niruirii de fibre;
vd viteza de debitare a niruirii de fibre;
Principalele caracteristici ale unui tren de laminat sunt:

Cilindrii inferiori sunt metalici, canelai pentru a mri
capacitatea de apucare a niruirii de fibre;
Cilindrii superiori, sau de presiune sunt mbrcai n
manoane elastice din cauciuc n vederea mririi gradului de
strngere a niruirii de fibre supus efortului de laminare (de
tragere). Sunt antrenai n micare de cilindrii inferiori prin
friciune, astfel nct vitezele periferice ale ambilor cilindri
sunt egale. Cu aceeai vitez se mic i niruirea de fibre
prins ntre cilindri.
Cilindrii alimentatori introduc niruirea de fibre n zona de
laminare cu viteza va, iar cilindrii debitori au rolul de a trage
produsul laminat cu viteza vd>va.
Viteza cilindrilor debitori (vd) este ntotdeauna mai mare
dect cea a cilindrilor alimentatori (va) de L ori, mrime care
reprezint valoarea laminajului.
Zona cuprins ntre punctul de contact a cilindrilor

alimentatori i cel al cilindrilor debitori se numete cmp de
laminare, deoarece n acest spaiu au loc deplasrile relative
ale fibrelor. Lungimea cmpului de laminare E poart
denumirea de ecartament. Mrimea ecartamentului este
reglabil i se stabilete n funcie de lungimea de fibr
prelucrat. Pentru o laminare corespunztoare se impune ca
E If; n caz contrar fibrele se vor rupe.
Forele de presare P1 i P2 au dublu rol: creeaz fore

necesare antrenrii prin friciune a cilindrilor superiori i
genereaz fore de frecare ntre fibre pentru controlul
deplasrii acestora n cmpul de laminare. Valorile forelor
de presiune se stabilesc dup rezultatele obinute n practic,
deoarece pn n prezent nu a fost elaborat un model de
calcul corespunztor, dar ntotdeauna P2 > P1;
IV.3. INDICII LAMINRII

Laminajul mecanic sau gradul de ntindere (Lm) arat de
cte ori este mai mare lungimea semifabricatului debitat dect cea a
celui alimentat. Se calculeaz ca raport ntre lungimea debitat (ld) i
lungimea alimentat (la) n aceeai unitate de timp:
ld
Lm = (4.1)
la
cum: l d = t vd i l a = t va , rezult c:
v
Lm = a , (4.2)
vd
n care:
ld lungimea debitat;
la lungimea alimentat;
vd viteza de debitare;
va viteza de alimentare;
t intervalul de timp n care se alimenteaz lungimea la i se
debiteaz lungimea ld de semifabricat.
Laminajul real sau gradul de subiere (Lr) arat de cte ori
semifabricatul debitat de un mecanism de laminare este mai subire
dect cel alimentat. Se poate calcula ca raport al densitilor de
lungime ale produselor alimentat (Tta) i debitat (Ttd), sau ca raport
invers al numerelor de finee Nma i Nmd.
Tt a Nmd
Lr = = (4.3)
Tt d Nma
Laminajul pierderilor (Lp), intervine n cazul nlturrii
unei pri de material n deeuri, situaie n care aceti doi indicatori
(Lm i Lr) nu sunt egali. n acest caz subierea semifabricatelor se
produce i prin dislocarea unei pri din fibre i impuriti din lungul
produsului ce trec n lzile de impuriti. Laminajul pierderilor se
calculeaz cu relaia:
100
Lr = (4.4)
100 p
n care:
p procentul de deeuri;
Explicitnd expresia numerelor de finee Nma i Nmd n
relaia (4.3) se poate stabili relaia de legtur ntre aceti doi
indicatori:
ld
Nm d m l m
Lr = = d Lr = d a , (4.5)
Nm a la l a md
ma
n care:
ld, la lungimile de semifabricat debita, respectiv alimentat
n intervalul de timp t;
ma, md masele semifabricatelor alimentate, respectiv
debitate n intervalul de timp t.
Notnd cu p procentul de deeuri, rezult c:
md 100 p 100
= ma = md (4.6)
ma 100 100 p
nlocuind aceast expresie n relaia (4.5) i innd cont de
formulele (4.1) i (4.4) rezult:
100
md
ld 100 p
Lr = (4.7)
la md
Dup simplificare se obine:
100
L r = Lm (4.8)
100 p
Lr = Lm L p (4.9)
Relaia (4.8) arat c laminajul real este mai mare dect
laminajul mecanic, sau cel mult egal cu acesta, atunci cnd procentul
de deeuri este zero.
ntr-o succesiune de cmpuri de laminare, la care niruirea

debitat de un mecanism se alimenteaz la urmtorul, laminajul total
se exprim ca produs de laminaje pariale.
Laminajele pariale sunt date de relaiile:
v2 v v
L p1 = ; L p 2 = 3 ; .; L pn = n+1 (4.10)
v1 v2 vn
Privind ns toate mecanismele ca pe un singur agregat,
atunci pe acesta se va realiza un laminaj total LT, definit ca raport
ntre viteza ultimului cilindru, cilindru debitor (vn+1) i viteza
primului cilindru, cilindru alimentator (v1). n acest caz laminajul
total va fi dat de relaia:
vn+1
LT = (4.11)
v1
Fcnd produsul laminajelor pariale, dup simplificare se
obine aceeai relaie, demonstrnd astfel c laminajul total este
produs de laminaje pariale.
LT = L p1 L p 2 .... L pn (4.12)
Spre exemplificare n figura IV.2 este prezentat un tren de

laminat, frecvent ntlnit n filaturile de bumbac, alctuit din 4
perechi de cilindri: alimentatori, intermediari I, intermediari II i
debitori.
Figura IV.2. Schema unui tren de laminat tip 4/4

vd
Se observ c laminajul total LT = se descompune n
va
trei laminaje pariale definite de relaiile:
viI v v
L p1 = ; L p 2 = iII ; L p 3 = d (4.13)
va viI viII
Produsul laminajelor pariale d tocmai expresia laminajului
total, adic:
viI viII vd vd
L p1 L p 2 L p 3 = = = LT (4.14)
va viI viII va
Deci:
LT = L p1 L p 2 L p 3 (4.15)
Atunci cnd laminarea este nsoit de dublare (figuraIV.3),

deci cnd la un mecanism de laminat se alimenteaz mai multe
niruiri de fibre (fiecare cu densitile de lungime T0) i se debiteaz
o singur niruire cu titlul Td, laminajul se calculeaz cu relaia 4.16.
Figura IV. 3 Dublarea i laminarea

T0 densitatea de lungime a unei niruiri de fibre alimentate;
Td densitatea de lungime a niruirii de fibre debitate;
D - dublajul
D T0
L= (4.16)
Td
IV.4. MICAREA FIBRELOR

N CMPURILE DE LAMINARE
Laminarea benzilor, aa cum s-a artat, se realizeaz prin

deplasarea relativ a fibrelor pe direcia longitudinal i repartizarea
acestora pe o lungime mai mare de band.
Dac fibrele din banda alimentat sunt drepte i paralele cu
axa benzii, atunci ele i vor pstra aceast poziie i dup laminare.
Ele i vor pstra lungimea, deoarece forele cu care sunt solicitate n
timpul laminrii nu produc dect deformaii elastice. Ceea ce se
modific este distana ntre fibre (a) msurat de-a lungul axei (figura
IV.4).
Figura IV.4. Micarea fibrelor drepte n cmpul de laminare

1, 2 fibre controlate; 3, 4 fibre flotante
Cnd o fibr controlat, care are lungimea mai mare ca
ecartamentul, ea este prins simultan de ambele perechi de cilindri i
se va mica cu viteza acelora care exercit o for de strngere mai
mare (a cilindrilor debitori) alunecnd spre ceilali cilindri (cilindri
alimentatori). Forele de presare, de strngere, dintre cilindri trebuie
s fie astfel reglate nct s nu mpiedice alunecarea fibrelor (Pd> Pa),
deoarece n caz contrar ele s-ar rupe.
Fibrele flotante, care au lungimile mai mici dect

ecartamentul, au n cmpul de laminare o micare ntmpltoare care
depinde de micarea fibrelor controlate cu care acestea vin n
contact.
Fibrele cu lungimi apropiate de valoarea ecartamentului se
vor mica la fel ca i fibrele controlate, n timp ce fibrele scurte se
vor mica neuniform. De aceea din sorturi de bumbac cu procent
ridicat de fibre scurte, vor rezulta benzi i n final fire cu
neregularitate mare.
Majoritatea fibrelor controlate sau flotante sunt n realitate
fibre ondulate, a cror micare este diferit de cea a fibrelor drepte.
n cmpul de laminare, acestea se vor ndrepta datorit posibilitii ca
dou puncte de pe aceeai fibr s se deplaseze cu viteze diferite,
ndeprtndu-se unul de cellalt.
Figura IV.5. Micarea fibrelor ondulate n cmpul de laminare
n figura IV.5 se poate urmri procesul de descreire. Cnd

captul din fa A ajunge n dreptul cilindrilor debitori el i va
schimba viteza, ncepnd s se deplaseze cu viteza acestora (vd) n
timp ce captul din urm (poziia 2) continu s se deplaseze cu
viteza cilindrilor alimentatori (va < vd). Abia dup ce fibra s-a
descreit complet, captul din urm (poziia 4) ncepe s se deplaseze
cu viteza vd. Dup ce fibra iese din cmpul de laminare nu rmne
perfect dreapt, ci revine parial la forma ondulat. Gradul de
descreire se mrete cu fiecare trecere pe un mecanism de laminare.
IV.5. LAMINORUL PENTRU BUMBAC

n procesul tehnologic, laminorul este utilizat cu triplu scop:
ndreptarea i descreirea fibrelor, dublarea benzilor alimentate,
amestecarea diferitelor tipuri de fibre.
ndreptarea i descreirea fibrelor, aducndu-le n poziie
paralel cu axa geometric a benzii (banda de card are un
grad de ndreptare a fibrelor mic de 0,5-0,6, fibre cu crlige
la captul posterior 50% i anterior 20%) n scopul utilizrii
mai eficiente a rezistenei fibrelor n rezistena firului i a
unei contribuii mai eficiente a fibrelor la uniformitatea
firului;
Dublarea benzilor alimentate, n vederea reducerii
neuniformitii densitii de lungime a benzilor alimentate i
omogenizrii materialului fibros n seciune transversal i n
lungul benzii rezultate n urma dublrii; dublarea este
considerat ca o metod de egalizare ce se bazeaz pe
compensarea neregularitii benzilor reunite, datorat
posibilitii ca poriuni mai groase ale unei benzi s se
alture poriunilor mai subiri ale alteia. Valoarea dublrii
poart denumirea de dublaj i este inversul laminajului (D =
1/L);
Amestecarea diferitelor tipuri de fibre sub form de benzi
obinute pe linii tehnologice separate, n scopul obinerii
unor cote de participare ct mai apropiate de cele
prestabilite.
La laminor se alimenteaz 6-8 benzi i se debiteaz o singur
band de finee aproximativ egal cu fineea uneia din benzile
alimentate (D L).
Numrul pasajelor de laminor depinde de gradul de
ndreptare i paralelizare a fibrelor, de lungimea lor i de gradul de
omogenizare (amestecare) dorit a fi obinut.
n cazul prelucrrii fibrelor foarte scurte, se renun total la
laminoare, banda de la card (echipat cu sistem de reglare a fineii
UCC-S) fiind alimentat direct la mainile de filat cu rotor.
Procesul tehnologic la laminorul UNIREA-LB
La laminorul UNIREA-LB, frecvent ntlnit n filaturile tip

bumbac, materialul fibros alimentat se prezint sub forma unor benzi
care pot proveni de la card, de la maina de pieptnat, sau de la o
trecere precedent de laminor n cadrul pasajelor succesive.
Procesul tehnologic, la acest laminor, poate fi urmrit dup
schema tehnologic prezentat n figura IV.6.
Figura IV.6. Laminorul pentru bumbac Unirea LB

1 cni; 2 bare conductoare; 3 role de control; 4 cilindrul de control;
5 mas de reunire a benzilor; 6 cilindrii inferiori ai trenului de laminat;
7 cilindrii superiori ai trenului de laminat; 8 bra de presiune;
9 hut de absorbie a scamelor; 10 jgheab; 11 plnie; 12 cilindrii calandri;
13 canal excentric; 14 talerul superior; 15 banda debitat;
16 can de rezerv.
Din cnile (1) cu diametrul de 350500 mm i nlimea de

1.070 mm, benzile sunt trase peste barele conductoare (2) de ctre
cilindrii de control (4) i rolele de control (3) care, n lipsa unei
benzi, ajung n contact cu cilindrii de control, determinnd oprirea
mainii. Benzile sunt apoi reunite pe masa (5), dup care sunt supuse
operaiei de laminare cu ajutorul unui tren de laminat tip 3/4.
Cilindrii inferiori (6) sunt metalici canelai; acetia primesc
micarea prin intermediul unor lanuri cinematice de la motor.
Excepie face cilindrul intermediar anterior, numit i cilindru

transportor, care este antrenat de ctre cilindrul intermediar superior;
acesta primete micarea de la cilindrul intermediar inferior
posterior, prin friciune. Acest cilindru (6) are rolul de a controla
deplasarea fibrelor n cmpul principal de laminare.
Cilindrii superiori (7) sunt mbrcai cu manoane din
cauciuc sintetic i primesc micarea, prin friciune, de la cilindrii
inferiori.
Pentru realizarea forelor de laminare, asupra cilindrilor
superiori sunt exercitate fore de apsare prin arcuri elicoidale,
montate n casetele braului de presiune rabatabil (8).
Deasupra cilindrilor superiori este montat un cadru metalic
cu rol de colectare a fibrelor desprinse din niruire n timpul
laminrii, fibre ce sunt apoi aspirate prin hota (9).
Datorit vitezelor periferice diferite ale cilindrilor,
cresctoare de la alimentare la debitare, n trenul de laminat are loc
subierea niruirii de fibre, care este apoi condensat de jgheabul
(10), plnia (11) i cilindrii (12) i debitat n cana (15), prin canalul
excentric (13).
La laminor, depunera benzii n can se realizeaz similar cu
depunerea benzii la card (sub form de spire cicloidale, ca urmare a
turaiilor diferite ale talerului superior prevzut cu ub canal
excentric(14) i ale celui inferior. Raportul dintre turaia talerului
superior (care determin depunerea benzii sub form de spire) i
turaia talerului inferior (care determin rotirea cnii) reprezint
numrul de spire dintr-un strat; este un parametru reglabil n funcie
de diametrul cnii.
Dup depunerea unei lungimi de band prestabilite, msurat
cu ajutorul unui contor, cana plin este deplasat automat n faa
mainii, iar sub capul de debitare este plasat cana goal (16).
Laminorul UNIREA-LB este prevzut cu dou uniti de
debitare.
Procesul tehnologic prezentat permite evidenierea
dispozitivelor i mecanismelor componente ale unui laminor:
dispozitivul de alimentare, trenul de laminat, mecanismul de formare
i depunere a benzii n can i dispozitive auxiliare.
Dispozitivul de alimentare
Cuprinde n componena sa toate mecanismele ce pregtesc
banda pentru a fi laminat. Rastelul de alimentare ajut al scoaterea
benzilor din cni i transportul acestora spre trenul de laminat prin
intermediul cilindrilor de ghidare, a cilindrilor de tragere i control i
a unei plci de ghidare. De remarcat faptul c cilindrii de tragere
(izolai electric) sunt racordai la un ntreruptor care comand un
sistem de blocare a motorului, prevenind astfel funcionarea
laminorului n lipsa unei benzi. Acelai rol l are i celula
fotoelectric montat n apropierea acestor cilindri.
Trenul de laminat
Este principalul mecanism al laminorului. Asigur laminarea
controlat a benzilor alimentate prin intermediul a 3, 4 sau chiar 5
perechi de cilindri. Laminoarele moderne sunt dotate cu trenuri de
laminat 3/4 (figura IV.7) sau 3/3 cu bar de presiune (figura IV.8).
Figura IV.7.
Tren de laminat 3/4
1, 2 cilindri alimentatori;
3, 4, 5 cilindri intermediari;
6, 7 cilindri debitori;
8 arcuri; 9 caset
Cilindrii superiori sunt presai pe cilindrii inferiori prin

intermediul unor arcuri (8), montai n caseta (9).
Avantajul deplasrii fibrelor dup un traseu curbat, dictat de
poziionarea i dimensiunile cilindrului intermediar, (figura IV.7),
sau de prezena barei de presiune (figura IV.8) const n realizarea
unui control mai bun al fibrelor flotante datorat creterii intensitii
cmpului forelor de frecare.
Figura IV.8. Tren de laminat 3/3 cu bar de presiune
Cilindrii inferiori sunt metalici canelai, iar cilindrii superiori

sunt mbrcai n manoane de cauciuc sintetic antistatizat i tratat cu
lacuri speciale, a cror duritate este cuprins ntre 75-83o Sh.
Mecanismul de formare i depunere a benzii n can
Formarea benzii se realizeaz prin comprimarea vlului (lat

de 150-200 mm) cu ajutorul unor plnii condensatoare i a unor
cilindrii calandrii. Plnia condensatoare are un profil hiperbolic, se
termin cu o seciune circular, cu diametrul dependent de densitatea
liniar a benzii debitate i de natura fibrelor. Stabilirea diametrului
optim al plniei prezint importan deosebit pentru evitarea unei
slabe condensri (n cazul utilizrii unui diametru prea mare) sau a
frecventelor nfundri (n cazul utilizrii unui diametru prea mare).
Depunerea benzii n can se realizeaz n spire cicloidale, cu
diametrul spirei mai mare dect raza cnii, prin dou micri de
rotaie suprapuse dictate de:
talerul inferior care determin rotirea cnii i deci
depunerea benzii n straturi;
talerul superior, prevzut cu un canal excentric, care
determin depunerea benzii sub form de spire
cicloidale;
Raportul ntre turaia talerului superior i cea a talerului
inferior determin numrul de spire dintr-un strat, acesta fiind
adoptat n funcie de grosimea benzii.
Dispozitive auxiliare
Aceste dispozitive includ:
dispozitivul de control al alimentrii benzilor, necesar
pentru a nu permite ca n main c intre mai puine
benzi dect sunt prestabilite, pentru c n acest caz
banda debitat ar fi mai subire;
contoare de msurare a lungimii debitate i dispozitive
de oprire a laminoarelor la depunerea n can a unei
lungimi prestabilite de band;
dispozitive de absorbie i ndeprtare a fibrelor scurte
i a scamei din principalele zone de lucru;
dispozitive de autoreglare a fineii benzii debitate pe
poriuni scurte, medii sau lungi;
dispozitive automate de schimbare a cnilor pline cu
cni goale.
IV.6. MODERNIZRI N DOMENIUL

CONSTRUCIEI DE LAMINOARE
IV.6.1. Tipuri de trenuri de laminat
Principalul mecanism al unui laminor este indiscutabil trenul

de laminat. Poate de aceea perfecionarea lui, n ceea ce privete tipul
constructiv, asigurarea i reglarea principalilor parametri
(ecartamente, presiuni, laminaje) a stat mereu n atenia tehnologilor
i a constructorilor de utilaj textil.
n prezent, majoritatea firmelor constructoare realizeaz
trenuri de laminat n care deplasarea fibrelor se face dup un traseu
curbat.
Se utilizeaz diferite trenuri de laminat:
tip 3/3 cu bar de presiune (de exemplu la laminorul
RSB 951 al firmei Rieter);
tip 3/4 cu bar de presiune (trenul de laminat al
laminorului SH1 al firmei Marzoli prezentat n figura
IV.9 sau cel al laminorului SH 801 al firmei Vouk);
tip 4/3 cu bar de presiune, prezentat n figura IV.10

(trenul de laminat al laminorului SH 900 al firmei
Trtzschler sau cel al laminorului DFH al firmei
HOWA Japonia);
tip 5/4 (trenul de laminat al laminorului DX 500 al
firmei Hara, figura IV.11).
Figura IV.9. Tren de laminat 3/4 cu bar de presiune

al laminorului SH1, firma Marzoli
Cmpurile de laminare curbate, determinate de poziia
cilindrilor, sau de prezena barei de presiune n zona principal de
laminare, asigur un control eficient al deplasrii fibrelor i permit
prelucrarea unei game largi de lungimi de fibr cu acelai
ecartament.
Figura IV.10. Tren de laminat

tip 4/3
n scopul menajrii fibrelor i pentru a proteja manoanele

cilindrilor superiori, unele firme (Zinser, Trtzschler) utilizeaz
cilindri inferiori cu caneluri n spiral, iar pentru a diminua
fenomenul de lipire, de nfurare a fibrelor pe cilindri superiori,
acetia au pe suprafaa manonului cte un canal elicoidal.
ntre progresele nregistrate n domeniul construciei de
trenuri de laminat trebuie menionat i prezena unor sisteme
perfecionate de absorbie i ndeprtare a fibrelor scurte i a scamei.
IV.6.2. Sisteme de reglare a fineii benzilor
Neuniformitatea semifabricatelor de la ultimul pasaj de

uniformizare, amplificat de laminajele ulterioare determin
neuniformitatea firelor, cu repercursiuni asupra aspectului produselor
textile esute sau tricotate.
Prin pasaj de uniformizare se nelege faza de fabricaie care
contribuie la reducerea neregularitii semifabricatelor i care se
poate realiza prin dublare sau prin sisteme de reglare automat. Deci
scopul final al utilizrii sistemelor de reglare a fineii benzilor este
obinerea unor fire uniforme.
Firma USTER clasific variaiile de finee ale benzilor,
funcie de lungime, astfel:
variaii foarte scurte (cu lungimea sub 25cm);
variaii scurte (cu lungimea cuprins ntre 25cm i
2,5m);
variaii medii (cu lungimea cuprins ntre 2,5-25 m);
variaii lungi (cu lungimea cuprins ntre 25-250 m);
variaii foarte lungi (cu lungimea peste 250 m).
Aceeai firm consider c variaiile de finee pe poriuni
foarte scurte se datoreaz lungimii fibrelor, i c variaiile pe poriuni
foarte lungi pot fi reduse printr-un dublaj eficient care contribuie i la
scderea limitei de 250 m.
Exist ns variaii de finee ce nu pot fi reduse prin dublare.
Dublajul nu poate elimina n suficient msur nici variaiile pe
poriuni lungi, nici variaiile periodice de tipul celor de la mainile de
pieptnat i nu poate reduce foarte mult coeficientul de variaie al
semifabricatului ce se alimenteaz.
Este cunoscut relaia:
CVa
CVd = (4.17)
D
n care:
CVd coeficientul de variaie al semifabricatului debitat;
CVa coeficientul de variaie al semifabricatului alimentat;

D valoarea dublajului.
Este evident faptul c, atunci cnd coeficientul de variaie al
semifabricatului alimentat are valori foarte mari, sau cnd valoarea
dublajului este mic, coeficientul de variaie al niruirii debitate va
avea valori inadmisibil de mari. n asemenea situaii se impune
folosirea unor sisteme automate de reglare, care s asigure reducerea
variaiilor de finee pe poriuni lungi, medii i scurte, sisteme cu care
sunt dotate i ultimele tipuri de laminoare.
Cu tot dublajul aplicat la laminoare, se ntmpl frecvent ca
banda obinut la ultima trecere s prezinte abateri relativ mari de la
fineea nominal. Aceste abateri sunt depistate n prezent la controlul
periodic al fineii benzii de la fiecare cap de laminor, efectuat la 2-3
ore, i se corecteaz manual prin schimbarea roii de laminare.
Acest procedeu poate s nu dea rezultate corecte datorit

urmtoarelor erori posibile:
numrul i masa eantioanelor sunt insuficiente;
corectarea se face uneori n momente nepotrivite;
la efectuarea corectrii nu se cunoate dac
neregularitatea este n cretere sau n descretere.
Aceste neajunsuri se nltur prin aplicarea dispozitivelor

care msoar continuu denivelrile benzii i prin modificarea
laminajului le micoreaz, n anumite limite stabilite, conform
relaiei:
v
TtexBdeb = f (L ) = f d constant (4.18)
va
Deci modificarea laminajului se poate realiza fie acionnd
asupra cilindrilor debitori, fie asupra cilindrilor alimentatori.
Dispozitivele de reglare a fineii sunt asemntoare celor
folosite la card, i pot fi clasificate n funcie de locul unde se aplic
msurarea, de tipul elementului de msurare i de gradul de
automatizare.
n funcie de locul unde se aplic msurarea neregularitii,

dispozitivele de reglare se mpart n:
traductoare plasate la intrarea benzii n trenul de
laminat;
traductoare plasate ntr-unul din cmpurile de laminare;
traductoare plasate la ieirea benzii din trenul de
laminat.
n funcie de tipul elementului de msurare se cunosc:
traductoare mecanice (rol palpatoarea);
traductoare capacitive (Zelwegwer USTER);
traductoare pneumatice (Ever Even);
traductoare prin friciune (Frictor);
traductoare optice.
n funcie de gradul de automatizare se ntlnesc:
sisteme de reglare cu circuit deschis (dispozitiv de
reglare);
sisteme de reglare cu circuit nchis (dispozitive de
autoreglare).
Traductoare mecanice
Sunt alctuite dintr-o pereche de cilindri din care unul este
prevzut cu un canal (2), iar cellalt cu o rol (1) ce preseaz banda
alimentat (4) ce trece prin canal (figura IV.11).
Figura IV.11. Traductor mecanic

1 rol palpatoare; 2 cilindru prevzut cu canal; 3 plnie condensatoare;
4 band alimentat; 5 band debitat
Banda alimentat trece printre cei doi cilindri care msoar

volumul total. Rola palpatoare este presat de un resort, avnd
posibilitatea s oscileze funcie de variaiile de volum ale benzilor.
Pe acest principiu se bazeaz dispozitivul de reglare a fineii
benzilor de la laminorul Ingolstadt RSB 31, prezentat n figura
IV.12.
Figura IV.12. Principiul de
funcionare al regulatorului
laminorului RSB 31, firma
Ingolstadt
1 cilindri debitori;
2 cilindri alimentatori;
3 rol palpatoare;
4 sistem de prghii;
5 sistem de transformare a
variaiilor de grosime a benzii
n semnale electrice;
6 element de comparaie a
valorilor efective cu valoarea
nominal;
7 variator cu conoizi;
8 tahometru.
Oscilaiile rolei palpatoare (3), n funcie de variaiile de

grosime ale benzii, sunt transmise printr-un sistem de prghii (4) la
un sistem (5) transform variaiile de grosime ale benzii n valori
electrice (este format dintr-o limb plonjatoare care modific
inducia cmpului electric al unei bobine magnetice).
Impulsurile de tensiune generate de bobin se suprapun peste
tensiunile tahometrului (8) proporional cu turaia momentan a
cilindrilor alimentatori. Valorile pozitive sau negative sunt transmise
elementului de comparaie (6) care comand modificarea turaiei
cilindrilor alimentatori prin intermediul variatorului cu conoizi (7).
Ultimele generaii de laminoare realizate de firma Vouk sunt
echipate cu autoreglatoare USC (figura IV.13) a cror sisteme de
msurare de tip rol palpatoare (1) amplasat la intrarea benzilor n
trenul de laminat, sesizeaz cele mai mici variaii de grosime.
Figura IV.13. Schema de principiu a autoregulatorului USC din dotara

laminorului SH 801/2 E, firma Vouk
1 unitate de msur(rola palpatoare); 2 cilindri alimentatori;
3 cilindrii intermediari; 4 cilindri debitori;5 plnie; 6 - organ de msur;
7 cilindri calandri; 8 mecanism de reglare; 9 unitate electronic;
10 laminaj preliminar (constant); 11 laminaj principal (variabil);
12 distana ntre punctul de control i cel de reglare;
13 microterminal; 14 tahometru;
15 unitate de selectare semnal pentru servomotor .
Viteza variabil a cilindrilor alimentatori i intermediari (2),

menin un laminaj preliminar constant, astfel nct coreciile sunt
realizate n zona principal de laminare (11), n care laminajul (dintre
cilindrii intermediari, cu vitez variabil i cilindrii debitori cu vitez
constant) este variabil.
Eficacitatea sistemului de reglare a fineii benzii USC este
determinat de comenzile foarte rapide pentru corecie, care
micoreaz lungimea de corecie dependent de viteza de lucru.
Traductoare capacitive
Aceste traductoare se monteaz ntre cilindrii intermediari i

debitori sau dup cilindrii debitori. Principiul de funcionare const
n deplasarea benzilor printre plcile unui condensator ceea ce
determin modificarea dielectricului funcie de variaia n seciune a
benzilor.
Este ntlnit la autoregulatorul model ADC-E realizat de
firma Zellweger USTER cu care sunt dotate laminoarele din seria SH
a firmei Vouk (figura IV.14).
Figura 4.14. Autoregulatorul ADC-E Vouk

a amplasarea dispozitivului de msur n trenul de laminat
Figura 4.14. Autoregulatorul ADC-E Vouk

b schema de principiu a sistemului de autoreglare
1 organ de msur capacitiv; 2 cilindrii alimentaitori ( vitez de alimentare
variabil); 3 cilindrii debitori ( viteza de debitare constant);
4 plnie de msurare
Aceste traductoare sunt mai sensibile dect cele mecanice,

dar nu poate fi utilizate la amestecuri cu componente avnd dielectric
diferit, deoarece introduce erori de reglare.
Prezint de asemenea dezavantajul modificrii structurii
benzii n timpul deplasrii prin cmpul electric.
Sistemul de autoregulatoare ADC-E permite reglarea
variaiilor pe poriuni lungi i medii (pn la o lungime de corecie
cuprins ntre 5-10 m) n funcie de valorile fineii benzii msurate
prin intermediul unei plnii de msurare pneumatice (4), dispus
dup cilindrii debitori ai trenului de laminat.
Perfecionrile aduse acestui sistem, prin adugarea unei
uniti de msur capacitive (1), permit i reglarea variaiilor pe
poriuni scurte, cu lungime de corecie de circa 35 cm. Unitatea
electronic, prin mecanismul de reglare, comand modificarea
vitezei cilindrilor alimentatori, n funcie de informaiile primite de la
cele organe de msur (1) i (4).
Traductoare optice
Se bazeaz pe principiul msurrii fotoelectrice a intensitii

luminoase. Dispozitivul de reglare este plasat n faa trenului de
laminare, iar mrimea msurat este grosimea vlului de fibre.
Variaiile intensitii fluxului luminos sunt proporionale cu
variaiile densitii de lungime ale benzilor alimentate.
Banda debitat trece prin dreptul unui flux luminos care este
captat de o celul fotoelectric, care transform mrimile de lumin
n mrimi electrice.
Aceste mrimi sunt comparate cu cele nominale i cu
ajutorul unor elemente de reglare se comand modificarea turaiei
cilindrilor debitori.
Acest traductor a fost utilizat de firma Rieter la laminorul
D7/1, dar datorit ntreinerii costisitoare i a reglajelor dificile aceste
traductoare nu s-au extins.
Traductoare pneumatice
Cu un asemenea traductor, de tip ever-even sunt echipate
laminoarele DAIWA, figura IV.15.
Figura IV.15. Dispozitivul de autoreglare ever-even al laminorului DAIWA

1 plnie; 2 servomotor; 3 variator PIV; 4 aparat de nregistrare a abaterilor
de presiune; 5 manometru; 6 distribuitor
Aceste traductoare sunt dispozitive prevzute cu plnii
pneumatice (1) plasate n faa cilindrilor alimentatori prin care trece
fiecare band nainte de intrarea n trenul de laminat.
Printr-un orificiu plasat la partea inferioar a plniei se
exercit o presiune pneumatic cu ajutorul creia se pot determina
variaiile de seciune ale benzii. Acestea sunt transformate n
impulsuri de curent, care, amplificate, acioneaz servomotorul (2) i
variatorul PIV (3) care modific viteza cilindrilor debitori i
intermediari, deci laminajele din ultimele cmpuri de laminare
Laminorul RSB 951 a firmei Rieter, figura IV.16, msoar
neregularitatea benzii alimentate prin intermediul unui traductor
mecanic plasat la intrarea benzii n trenul de laminat.
Figura IV.16. Funcionarea autoregulatorului laminorului RSB 951,

firma Rieter
1 band alimentat (cu variaie de mas);
2 rol palpatoare; 3 tren de laminat;
4 role palpatoare ce transmit informaii spre Silver Monitor Plus;
5 motor principal (turaie constant a cilindrilor debitori);
6 servomotor (modific turaiile cilindrilor alimentatori i intermediar);
7 regulator electronic; 8- Silver Monitor Plus
Variaiile de mas ale benzii alimentate sunt msurate cu

acuratee prin intermediul rolei palpatoare (2). Valorile msurate sunt
transmise n concordan cu micarea benzii unei memorii
electronice i comparate cu valoarea de referin. Prin intermediul
servomotorului (6) sunt transmise semnale de corecie ce acioneaz
n sensul modificrii corespunztoare a laminajului.
Corecia se aplic la distane mici (de 6 mm) independent de
viteza de alimentare ceea ce nseamn c neregularitatea benzii
alimentate poate fi sesizat i contorizat chiar la viteze mari de
debitare.
ntregul proces este condus i urmrit cu ajutorul
calculatorului, prin intermediul sistemului Sliver Monitor Plus, care
primete informaii referitoare la neuniformitatea benzilor debitate de
la cilindrii palpatori (4). Sunt astfel afiate date legate de calitatea
benzilor de producie i sunt trasate grafice.
Pe un principiu asemntor funcioneaz i sistemul de

reglare Servo Draft, din dotarea laminorului 730 al firmei Zinser a
crui funcionare poate fi urmrit n figura IV.17.
Figura IV.17. Sistemul de autoreglare Servo Draft al laminorului 730,

firma Zinser
1 traductor mecanic (rol palpatoare); 2 servomotor principal;
3 calculator al laminajului principal; 4 regulator de vitez; 5 repartizor;
6 convertizor; 7 tablou de serviciu; 8 calculator principal;
9 valoare de corecie; 10 motor principal; 11 motor cu vitez variabil;
12 servomotor modul cu turaie variabil
Masa benzilor este msurat de o rol palpatoare montat

naintea trenului de laminat, iar corectarea variaiilor de finee se
efectueaz n momentul trecerii lor prin cmpul principal de
laminare.
Aadar, toate sistemele de autoreglare au rolul de a modifica
laminajele, astfel nct fineea benzilor debitate de laminor s fie ct
mai uniform pe toat lungimea.
Graficul din figura IV.18 permite aprecierea comparativ a
eficienei celor trei sisteme de autoreglare a fineii benzilor de
laminor i anume: sistemul de autoreglare pe poriuni scurte (I), pe
poriuni medii (II) i respectiv pe poriuni lungi (III).
De remarcat scderea semnificativ a coeficientului de

variaie al fineii benzilor laminate prin utilizarea acestor sisteme.
mbuntirea calitii benzilor prelucrate este asigurat i de
prezena unor sisteme perfecionate de absorbie i ndeprtare a
fibrelor scurte i a scamei are se formeaz n principalele zone de
lucru (trenul de laminat, condensatoare, etc).
Figura IV.18. Elemente comparative privind eficiena sistemelor

de reglare a fineii benzilor
I reglarea pe poriuni scurte; II reglarea pe poriuni medii;
III reglarea pe poriuni lungi
IV.6.3. Transportul automat al cnilor
ntre perfecionrile aduse laminoarelor trebuie menionate i

sistemele automate de transport al cnilor:
ntre primul pasaj de laminor i cel de-al doilea ( de exemplu
sistemul CANlink, la care alimentarea cnilor la cel de-al
doilea pasaj, precum i legarea benzilor se realizeaz
manual, iar transportul cnilor goale spre primul pasaj se
realizeaz automat);
ntre laminor i flaier de exemplu cel propus de firma
Trtzschler, care realizeaz i transportul ntre dou pasaje
de laminor);
ntre laminor i mainile de filat cu rotor.
Pentru alimentarea mainilor de filat cu rotor se folosesc n

ultimul timp, n locul cnilor cilindrice, cni prismatice. Firmele
Rieter i Trtzschler construiesc laminoarele RSB i respectiv HSR
1000 la care depunerea benzilor se realiza n asemenea cni.
Sistemul propus i realizat de firma Rieter este cunoscut sub
denumirea de CUBIcan i permite:
deplasarea cnilor n timpul umplerii pe direcia fa-
spate sub dispozitivul de depunere a benzii;
schimbarea cnilor dup umplerea lor cu o lungime
prestabilit de band;
transportul cnilor ntre laminor i maina de filat cu
rotor cu ajutorul vehiculului automat SERVOcan.
n figura IV.19 este prezentat sistemul de transport al cnilor
ntre laminorul RSB i maina de filat cu rotor R1, realizat de firma
Rieter.
Figura IV.19. Sistemul de transport al cnilor

de la laminor la maina de filat cu rotor, firma Rieter
1 laminor; 2 platform cu cni de rezerv; 3 sistem de transport (SERVOcan);
4 main de filat cu rotor
CAPITOLUL V
PIEPTNAREA BUMBACULUI
V.1. CONSIDERAII GENERALE
n masa de bumbac, din care prin filare urmeaz s se obin

fire, se gsesc cantiti mai mari sau mai mici de fibre cu lungimi
cuprinse ntre 3 i 15 mm, fibre care ngreuneaz procesul tehnologic
de filare i care nrutesc calitatea firelor, n special a celor fine.
Cercetrile ntreprinse de diveri cercettori au artat c
lungimea fibrelor este un factor care influeneaz semnificativ i
rezistena firelor. Se apreciaz c o cretere a lungimii medii a
fibrelor cu 5 mm, n condiiile meninerii celorlaltor caracteristici,
determin o cretere a rezistenei firelor cu 20%, fenomen datorat
fixrii mai bune a fibrelor n structura firelor.
Diagramele de distribuie a lungimii fibrelor de bumbac
evideniaz o asimetrie stnga mai mult sau mai puin pronunat n
funcie de soi, de metodele de recoltare i egrenare utilizate.
Asimetria crete odat cu creterea lungimii bumbacului i odat cu
ea crete i neuniformitatea lungimii.
Cercetrile au artat c din fibrele neuniforme din punct de
vedere a lungimii se obin fire neuniforme i cu rezisten sczut.
Rezult deci c, pentru a obine fire uniforme i cu o bun rezisten
la traciune este necesar s se mbunteasc uniformitatea lungimii
fibrelor.
Pentru mrirea uniformitii lungimii bumbacului cu fibr
lung, acesta este supus operaiei de pieptnare, ce are drept scop
principal eliminarea unui anumit procent de fibre scurte.
Modificarea curbelor de distribuie a lungimii fibrelor de

bumbac n urma operaiei de pieptnare, prezentat n figura V.1
evideniaz creterea lungimii medii a fibrelor, a bazei bumbacului i
implicit a uniformitii acesteia.
Figura V.1. Diagramele distribuiei lungimilor de fibr

n condiii reale de pieptnare
1 diagrama de distribuie a lungimii fibrelor din produsul alimentat la maina de
pieptnat; 2 diagrama de distribuie a lungimii fibrelor din pieptntur;
3 diagrama de distribuie a lungimii fibrelor din banda pieptnat
n figura V.1 sunt prezentate diagramele de distribuie dup

lungime a fibrelor, n condiii reale de pieptnare. Se observ c fa
de o lungime minim impus fibrelor din banda pieptnat (I) care n
condiii ideale de pieptnare ar trebui s corespund lungimii
maxime a fibrelor din pieptntur exist o zon a fibrelor nesigur
sortate.
Astfel suprafaa (a) reprezint fibre scurte care nu ar trebui
s rmn n banda pieptnat, iar suprafaa (b) reprezint fibrele
lungi ce au fost ndeprtate n pieptntur, dei ar fi fost de dorit s
treac n banda pieptnat. Cu ct aceste suprafee sunt mai mici, cu
att maina de pieptnat este mai bine reglat i funcioneaz mai
corect.
Reprezentarea grafic a densitii de lungime a fibrelor de
bumbac pe clase de lungimi (figura V.2) indic faptul c, odat cu
ndeprtarea fibrelor scurte (care sunt n general mai groase) se
reduce i neuniformitatea densitii de lungime a fibrelor.
Figura V.2. Densitatea de lungime a fibrelor de bumbac pe clase de lungimi

1 densitatea de lungime a fibrelor de bumbac funcie de lungimea acestora;
2 diagrama de distribuie a lungimii fibrelor de bumbac
n acest context este evident importana introducerii

operaiei de pieptnare n fluxul tehnologic de obinere a firelor,
operaie ce va permite obinerea unor fire mai fine, mai rezistente,
mai uniforme i mai curate, urmare a ndeprtrii fibrelor scurte, a
impuritilor i defectelor de fibr rmase n bumbac dup
prelucrrile anterioare.
Cu astfel de fire se obin, desigur, esturi i tricoturi
superioare. Se poate spune n general, c prin operaia de pieptnare,
bumbacul fibr este nnobilat mecanic deoarece operaia contribuie la
mbuntirea substanial a tuturor parametrilor fizico-mecanici ai
firelor.
Datorit paralelizrii avansate a fibrelor i descreirii aproape
complete a lor (coeficientul de ndreptare a fibrelor ajunge la
9798%) firele vor avea un luciu pronunat. Eliminarea unui numr
mare de fibre scurte i impuriti vor contribui la mrirea
uniformitii firelor i la creterea rezistenei lor la traciune.
Faptul c procesul tehnologic de obinere a firelor pieptnate
este mai lung, faptul c se ndeprteaz o cantitate mare de material
sub form de pieptntur, determin o cretere a preului acestora
comparativ cu preul firelor cardate (n fabricaia crora fibrele scurte
rmn alturi de cele lungi n firul final).
Avnd n vedere i calitatea superioar a bumbacului folosit
pentru obinerea firelor pieptnate, preul ridicat al acestuia, este
evident importana operaiei de pieptnare ce trebuie corect condus
pentru o folosire eficient, raional i economic a acestor fibre.
V.2. PREGTIREA PENTRU PIEPTNARE
Pentru realizarea operaiei de pieptnare se impune o

pregtire corespunztoare a materialului, ceea ce presupune
includerea n fluxul tehnologic de obinere a firelor a unei faze de
pregtire pentru pieptnare, faz ce precede pieptnarea propriu-zis.
n banda de card fibrele pot avea capetele ndoite sub form
de crlige, a cror prezen n procesul de pieptnare trebuie evitat,
fapt ce impune o prealabil ndreptare a lor.
Dup modul de prezentare a fibrelor n band i dup sensul
de deplasare a acestora, fibrele pot fi clasificate n:
fibre fr crlige;
fibre cu crlige posterioare;
fibre cu crlige anterioare;
fibre cu crlige la ambele capete.
n figura V.3 sunt prezentate asemenea fibre.
Figura V.3. Poziia fibrelor n banda cardat

1 fibre cu crlige posterioare; 2 fibre cu crlige anterioare;
3 fibre cu crlige la ambele capete; 4 fibre fr crlige
Apariia n faa pieptenelui circular a fibrelor cu crlige
posterioare, sau cu crlige la ambele capete nseamn ndeprtarea
lor, respectiv trecerea unei nsemnate cantiti de fibre lungi n
pieptntur.
n figura V.4 sunt prezentate dou fibre (1) i (2) cu crlig

prinse n flcile cletelui, supuse operaiei de pieptnare i care
urmeaz a fi prinse de cilindri detaori.
Figura V.4. Poziia fibrelor cu crlige n

cmpul de laminare
A linia de prindere a cletilor;
B linia de prindere a cilindrilor detaori;
1, 2 fibre
Pieptenele circular va ndrepta crligul fibrei (1) fcnd

posibil prinderea acesteia de cilindri detaori. Fibra (2) nu va fi
prins de cilindri detaori i n faza urmtoare va fi extras de
pieptenele rectiliniu alturi de fibrele scurte, ca pieptntur.
Pentru evitarea acestui fenomen este de preferat alimentarea
la maina de pieptnat a unor fibre ndreptate, sau a unor fibre de tip
(1), deci cu crligul n fa. Cum n banda de card predomin fibrele
cu crlige posterioare (circa 65% comparativ cu 15% fibre cu crlige
anterioare) i cum fiecare faz presupune inversarea sensului de
prezentare a fibrelor alimentate, pregtirea pentru pieptnare const
n trecerea fibrelor printr-un numr impar de pasaje de laminor.
Utilizarea unei singure treceri pe laminor desface un numr
mic de crlige de fibr, deoarece majoritatea fibrelor din banda de
card ce au crlige posterioare se vor prezenta la laminor ca fibre cu
crlige anterioare ce nu vor fi desfcute n trenul de laminare.
De aceea cea mai eficient i des utilizat variant de
pregtire pentru pieptnare este cea care include 3 treceri de laminor
i un reunitor de benzi, a crui rol principal este de formare a pturii
ce urmeaz a fi alimentat la maina de pieptnat.
Indiferent de tipul constructiv, produsul debitat pe reunitor
este aadar o ptur, nfurat sub form de sul cu limea de
250 300 mm i diametrul de 350 500 mm.
Funcionarea acestora este similar pentru diferitele tipuri

constructive i presupune alimentarea a 16 48 benzi de laminor ce
sunt alturate pe o mas alimentatoare i dirijate spre un tren de
laminat (L = 1,09 2,08). Ptura astfel obinut este presat de
cilindri calandri i nfurat strns pe mosor. Reunitoarele de benzi
sunt dotate cu contoare de lungime i dispozitive de oprire automat
a trenului de laminare i a mecanismului de formare a pturii la
nfurarea unei anumite lungimi de ptur. n acest timp, sulul i
continu micarea, determin ruperea pturii, dup care sulul se
oprete i alunec spre un suport de colectare a ei.
Perfecionrile aduse acestor utilaje urmresc n principal
realizarea unei eficiene maxime a procesului de pieptnare, n
vederea obinerii unor fire de calitate superioar.
Reunitoarele moderne sunt formate din dou sau trei capuri
de laminare, fiecare cap fiind echipat cu cte un tren de laminare.
niruirile debitate de fiecare cap de laminare sunt reunite prin
suprapunere pe o mas, de unde prin intermediul unor cilindri sunt
transportate spre cilindri calandri i nfurtori.
Figura V.5. Schema de principiu a reunitorului RD-300, firma Vouk

1 benzi alimentate; 2 tren de laminat tip 3/4; 3 cilindri de transport
4 dispozitiv de netezire; 5 cilindri calandri;
6 cilindri de nfurare; 7 sul de ptur
Reunitorul RD-300 al firmei Vouk (figura V.5) este prevzut

cu 2 3 capuri de laminare la care se alimenteaz 12 16 benzi (1).
Unitile de alimentare laminare sunt independente n ceea ce
privete ecartamentul, tensiunea de alimentare, laminajul parial i

total. Trenul de laminat (2), de tip 3/4, al fiecrui cap de alimentare
poate realiza un laminaj L = 1,5-5. Forele de apsare pe cilindri
superiori ai trenului de laminare se realizeaz hidraulic prin
intermediul unor brae pendulare.
nainte ca stratul de fibre s ptrund n zona de condensare
este netezit pe ambele fee de un dispozitiv special (4), n scopul
asigurrii unei bune desfurri a pturii la maina de pieptnat.
Dup nfurarea unei lungimi prestabilite de ptur pe sul,
printr-un motoreductor se comand ruperea pturii. Un sistem
pneumatic permite scoaterea sulului respectiv, nlocuirea lui cu un
tub gol i pornirea automat a unui nou ciclu de formare a pturii.
V.3. PIEPTNAREA
Pieptnarea propriu-zis se realizeaz pe maini de diferite
tipuri constructive, la care se realizeaz:
eliminarea unui nsemnat procent de fibre scurte
(10-25%) ce are drept rezultat creterea lungimii medii
i a uniformitii lungimii fibrelor ce trec n produsul
pieptnat;
ndreptarea i paralelizarea fibrelor;
eliminarea ultimelor impuriti rmase dup operaiile
de cardare i laminare.
Procesul tehnologic la o main clasic de pieptnat bumbac,
prezentat n figura V.6, evideniaz principalele operaii executate
pe aceste maini, i anume:
fracionarea pturii de fibre ce urmeaz a fi pieptnat;
separarea fibrelor lungi pieptnate ce vor forma
produsul final debitat de aceast main, de fibrele
scurte ce merg n deeu sub form de pieptntur;
lipirea brbilor pieptnate, formarea unui vl continuu
care este condensat i transformat n band pieptnat
de o anumit finee.
Figura V.6. Schema tehnologic a mainii de pieptnat

1 sul de ptur; 2 cilindri desfurtori; 3 plac conductoare;
4 cilindru alimentator; 5, 5 clete; 6 pieptene circular;
7 pieptene rectiliniu; 8 cilindri detaori; 9 vl; 10 plnie;
11 cilindri prestori; 12 band; 13 perie curitoare; 14 tub perforat;
15 pieptntur; 16 cutie colectare deeu
Perfecionrile aduse de-a lungul anilor acestei maini nu au

schimbat principiul de funcionare a acesteia. Maina de pieptnat
funcioneaz ciclic, n trei faze alternative (figura V.7) care asigur
procesul de lucru, i anume:
pieptnarea captului anterior al fasciculului de
fibre de ctre acele pieptenelui circular (figura V.7 a)
n aceast faz ptura este prins puternic de flcile cletelui
(1) i (2), ce se afl n poziie nchis. Baretele pieptenului circular
trec prin capetele fasciculului de fibre, extrgnd impuritile,
nopeurile i fibrele scurte ce nu sunt prinse ntre flcile cletelui.
Pieptenele rectiliniu este n poziie pasiv, iar cilindrii detaori sunt
deprtai.
Figura V.7. Fazele unui ciclu de pieptnare

deschiderea cletilor i apropierea lor de cilindrii

detaori pentru a pregti lipirea fibrelor cu captul
posterior al fasciculului de fibre pieptnat anterior
(figura V.7b)
Cilindrul detaor superior posterior se deplaseaz prin
rostogolire peste cilindrul detaor inferior. Toi cilindri detaori
superiori se rotesc n sens orar, pentru a aduce extremitatea captului
posterior al fasciculului de fibre pieptnat n ciclul anterior, ntr-o
poziie nclinat, poziie ce va favoriza lipirea prin suprapunere a
fasciculelor de fibre pieptnate n dou cicluri succesive.
Pieptenele rectiliniu (5) ncepe s coboare, flcile cletelui
ncep s se deschid i sectorul neted al pieptenelui circular
orienteaz captul pieptnat al fasciculului spre linia de prindere a
cilindrilor detaori.
lipirea fasciculului de fibre i pieptnarea captului
posterior (figura V.7c)
Cnd, n cursa sa de naintare, cletele a ajuns la distana
minim fa de cilindrii detaori, barba pieptnat este prins de ctre
acetia, efectundu-se astfel lipirea prin suprapunere peste fasciculul
de fibre pieptnat n ciclul anterior. Cilindrii detaori superiori se
rotesc n sens antiorar, determinnd naintarea materialului pieptnat
prin acele pieptenelui rectiliniu care este n poziie activ i reine
impuritile, nopeurile i fibrele scurte ce nu au ajuns pn la linia de
prindere a cilindrilor detaori.
n aceast faz, cletele ncepe s se retrag pentru pregtirea
unui nou ciclu de pieptnare; cilindrul alimentator (6) deruleaz o
lungime de ptur, dup are cletele se nchide, strngnd puternic
ptura pentru nceperea unui nou ciclu de pieptnare.
Sincronizarea acestor faze are o influen deosebit asupra
calitii operaiei de pieptnare, a randamentului mainii i implicit
asupra calitii benzii pieptnate.
Pentru realizarea acestor operaii mainile de pieptnat au n
dotarea lor urmtoarele mecanisme i dispozitive: dispozitivul de
alimentare, cletii, pieptenele circular, pieptenele rectiliniu, i
dispozitivul de detaare.
Dispozitivul de alimentare
Poate fi alctuit din unul sau doi cilindri de alimentare
(figura V.8) cu poziie reglabil pe falca inferioar a cletelui n
funcie de lungimea fibrelor de bumbac.
Figura V.8. Dispozitivul de alimentare al mainii de pieptnat

a cu doi cilindrii alimentatori; b cu un cilindru alimentator;
1 cilindru alimentator; 2 falca inferioar; 3 ptur
Cilindrii au caneluri (pentru o bun apucare a pturii) bine

lefuite (pentru a nu aga fibrele) i sunt presai puternic prin
intermediul unor arcuri elicoidale, aezate la capetele lor.
Cletii
Au o micare de nchidere-deschidere i de deplasare nainte
i napoi pe o distan fix.
Distana dintre linia de prindere a pturii de ctre flcile
cletilor i linia de prindere a cilindrilor detaori, cnd cletii se afl
n poziia cea mai naintat, determin procentul de pieptntur. Cu
ct aceast distan este mai mare, cu att procentul de pieptntur
este mai mare, deoarece la fiecare ciclu de pieptnare cilindrii
detaori apuc un numr mai mic de fibre pieptnate, restul fiind
ndeprtate de pieptenele rectiliniu sub form de deeu n
pieptntur.
Pieptenele circular
Este unul din cele mai importante organe ale mainii, de care
depinde n cea mai mare msur calitatea pieptnrii. Funcie de tipul
constructiv al mainii de pieptnat, pieptenele circular poate avea
14-20 barete cu cea a cror finee, desime i nlime cresc progresiv
de la prima spre ultima.
Dispunerea mai rar a acelor primelor barete menajeaz

fibrele la intrarea lor n zona de pieptnare, iar ultimele barete
finalizeaz procesul de pieptnare, ndeprtnd cele mai mici nopeuri
i impuriti.
Pieptenele rectiliniu
Este singurul organ care asigur pieptnarea prii
posterioare a fibrelor din barb, i de aici importana sa deosebit n
procesul de pieptnare.
El ptrunde n barba de fibre cu puin nainte de ncetarea
aciunii de pieptnare a captului anterior de ctre pieptenele
circular, mbuntind astfel calitatea pieptnrii, fr a mri
cantitatea de pieptntur.
Momentul de ncepere a pieptnrii precum i adncimea de
ptrundere n barba de fibre sunt reglabile.
Dispozitivul de detaare
Este format din doi cilindri canelai pe care sunt aezai
cilindrii superiori mbrcai n manoane de cauciuc sintetic. Au o
micare de rotire n sensul debitrii (pentru realizarea detarii
fasciculului de fibre pieptnat n ciclul respectiv) i n sens invers
debitrii (pentru a pregti lipirea captului din fa al fasciculului
pieptnat care urmeaz a fi detaat, de captul din spate al
fasciculului pieptnat n ciclul anterior).
Datorit faptului c procesul tehnologic de obinere a firelor
pieptnate este mai lung, a faptului c o cantitate mare de fibre se
pierd sub form de pieptntur, dar si innd cont de calitatea
superioar a bumbacului folosit, a preului ridicat al acestuia i a
dificultilor de achiziionare al acestuia, putem aprecia importana
reglrii corecte a acestei maini.
S-a considerat, mult vreme c o calitate superioar a firelor
se poate obine prin creterea procentului de pieptntur. Cercetrile
au demonstrat c, dependent de calitatea bumbacului i de
performanele mainii de pieptnat, creterea procentului de
pieptntur peste o anumit limit nu aduce o mbuntire a
calitii firelor, sau aceasta este prea mic nct s justifice pierderile
suplimentare de materie prim. De aceea, specialistul filator trebuie
s aleag cu chibzuin procentul optim de pieptntur, n funcie de
caracteristicile materiei prime i de performanele mainii de
pieptnat.
V.4. PROGRESE N CONSTRUCIA

MAINILOR DE PIEPTNAT
Modernizrile aduse acestei maini au urmrit valorificarea

ct mai raional a materiei prime (n general bumbac de calitate
superioar), concomitent cu obinerea unor benzi de bun calitate, la
producii ridicate.
n acest sens, firma Rieter, prin maina de pieptnai E-70 R
concepe o geometrie special de pieptnare care face posibil
reducerea distanei dintre punctele de prindere a cilindrilor
alimentatori i detaori (figura V.9).
Figura V.9. Reducerea distanei dintre cilindrii alimentatori i detaori la

maina de pieptnat E-79 R, firma Rieter
1 cilindru alimentator; 2 clete; 3 plac de ghidare;
4 pieptene rectiliniu; 5 cilindri detaori;
6 distana ntre punctele de prindere a cilindrilor alimentatori i detaori
Micarea concentric a cletilor (figura V.10) asigur o

ptrundere uniform a baretelor cu ace a pieptenului circular n
ptura de fibre, pe ntreaga durat a pieptnrii captului din fa,
mrind astfel precizia pieptnrii.
Este posibil reducerea cu 3% a procentului de pieptntur,
n condiiile meninerii calitii firelor, cu implicaii directe asupra
preului acestora.
Figura V.10. Micarea cletilor

a la maina de pieptnat E-70, firma Rieter; b alte maini de pieptnat
Maina permite schimbarea automat a sulurilor precum i

lipirea pturii, simultan la toate cele opt capete de pieptnare (figura
V.11) cu ajutorul sistemului brevetat sub denumirea de ROBOlap
45. Operaia de schimbare a sulurilor este iniiat la terminarea
materialului de pe unul din tuburi.
Figura V.11. Schimbarea sulurilor i legarea automat a pturii

cu sistemul ROBOlap
1 pregtirea captului posterior pentru lipire;
2 schimbarea sulurilor;
3 pregtirea captului anterior pentru lipire;
4 lipirea pturii i pornirea mainii
Dup oprirea mainii, pturile de pe celelalte tuburi sunt

rupte i absorbite de un sistem de aspiraie. n acelai timp captul
dinspre cleti este reinut i pregtit pentru lipirea cu captul de pe
noul sul alimentat. Lipirea se realizeaz prin suprapunere de ctre un
dispozitiv special cu Aero-pick.
Transportul formatelor se poate efectua manual sau automat,
prin intermediul sistemului Servolap care poate deservi pn la 3
reunitoare i 18 maini de pieptnat.
Firma Vouk, Italia prezint la ultimele expoziii ITMA noua

main de pieptnat CM-400/S care se remarc prin fiabilitate,
calitate, productivitate i simplitate.
Maina este dotat cu un tren de laminat 3/4 acionat de
angrenaje plasate ntr-o baie de ulei. Cilindri inferiori sunt din oel
clit cu canelur elicoidal, iar cilindrii superiori sunt mbrcai cu
un nveli din cauciuc sintetic.
Cilindrii superiori sunt presai pe cilindrii inferiori cu
sisteme hidraulice care asigur un control eficient al fibrelor n
cmpul de laminare, control datorat i traseelor curbate din trenul de
laminare.
Se pot realiza laminaje de 8,6-19,6 i dublaje de 8. Fineea
benzii pieptnate variaz ntre 3-6 Ktex, iar procentul de pieptntur
extras poate fi adoptat ntre 8-25%.
Maina este dotat cu un calculator central COMBING
DATA care permite:
furnizarea de date privind funcionarea i producia
mainii;
diagnosticarea i afiarea opririlor i a cauzelor;
reglarea pe tastatura unui PC a frecvenei i duratei de
curare a pieptenelui circular (curare ce se
realizeaz automat);
listarea pe ecran a instruciunilor necesare realizrii
corecte a interveniilor de ntreinere a mainii ;
memorarea datelor referitoare la interveniile efectuate
pentru ntreinerea mainii.
Firma Hara, Japonia realizeaz i comercializeaz maina

de piepznat VC 300 cu urmtoarele caracteristici:
un clete suplimentar plasat ntre cilindrii de tragere i
cei de alimentare, care permite reducerea procentului de
pieptntur printr-o strngere mai puternic a
mnunchiului de fibre;
pieptenele circular este echipat cu 13 barete cu ace dublu
progresive;
trenul de laminat este de tip 5/4 i este prevzut cu o
instalaie de aspiraie care cur n permanen att
cilindrii superiori ct i cei inferiori;
cilindrii de presiune au suprafaa tratat special n scopul
reducerii ncrcrii electrostatice;
sistemul LAPLIFTER asigur automatizarea tuturor
operaiilor de transport ntre reunitor i maina de
pieptnat.
CAPITOLUL VI
OBINEREA SEMITORTULUI
VI.1. ROLUL I IMPORTANA OPERAIEI

DE OBINERE A SEMITORTULUI
Obinerea semitortului constituie o faz preliminar de

pregtire a niruirii de fibre ce urmeaz a fi alimentat la mainile de
filat cu inele n vederea transformrii n fir.
Obinerea firului direct din banda de laminor (band care
conine fibre paralelizate, descreite i cu un grad avansat de
individualizare) necesit o puternic subiere. Aceasta nu poate fi
realizat practic pe mainile de filat clasice a cror capacitate de
laminare maxim este de 60 (din punct de vedere tehnologic se
recomand laminaje de circa 40).
Dac s-ar alimenta la mainile de filat band cu o densitate
de lungime de 3-5 ktex (densitate de lungime optim pentru banda de
laminor) pentru a se obine fire cu densiti de lungime de 10-100
tex, valoarea laminajului ar trebui s fie cuprins ntre 50-300, iar
pentru obinerea unor fire mai fine s-ar impune utilizarea unor
laminaje i mai mari (50-1200).
Aspectele prezentate justific necesitatea introducerii acestei
faze tehnologice n fluxul de obinere al firelor, utilizndu-se o
singur trecere (flaierul mediu) pentru fire cu fineea pn la Nm 100
i dou treceri (flaierul mediu i fin) pentru fire mai fine de Nm 100.
Aadar, necesitatea introducerii operaiei de obinere a

semitortului este impus de realizarea unei laminri treptate a
benzilor. Simpla subiere reduce ns rezistena niruirii, prin
reducerea punctelor de adeziune dintre fibrele constituente,
favoriznd apariia nopeurilor i laminrilor false, chiar sub greutate
proprie. Pentru a se asigura o rezisten minim necesar
prelucrrilor ulterioare fibrele niruirii sunt presate prin dispozitive
de condensare, iar banda subiat primete o slab torsiune, devenind
semitort.
Obinerea semitortului se realizeaz pe maini denumite
flaiere, ale cror funciuni principale sunt:
laminarea benzii, pn la obinerea unei niruiri de o
anumit finee, funcie de fineea firului ce urmeaz a fi
obinut pe mainile de filat cu inele;
torsiunea niruirii laminate n vederea obinerii semitortului
cu o rezisten suficient de mare pentru a evita apariia
laminajelor false sau a ruperilor de semitort n timpul
nfurrii, respectiv desfurrii acestuia. Un semitort slab
produce perturbri n trenul de laminare al mainii de filat cu
inele datorit pericolului smulgerii unor pachete de fibre n
cmpul preliminar de laminare. Valoarea torsiunii nu trebuie
s depeasc o anumit valoare ce ar corespunde apariiei
fibrelor fixate. n semitort toate fibrele trebuie s fie
alunectoare (nefixate prin torsionare) pentru a se crea
condiii corespunztoare de laminare la mainile de filat cu
inele. Torsiuni prea mari limiteaz posibilitatea desfacerii
legturilor dintre fibre n cmpul preliminar al trenului de
laminare de la mainile de filat cu inele, determinnd
creterea neregularitii i al numrului de ruperi;
nfurarea semitortului dup anumite legi pe mosoare n
format de bobin cilindric biconic, cu un unghi de
conicitate ce poate varia ntre 45o i 60o, funcie de natura i
gradul de descreire al fibrelor, precum i de fineea i gradul
de torsionare a semitortului .
VI.2. MECANISMUL DE LAMINARE
Laminarea se realizeaz prin deplasarea fibrelor unele fa de

altele, n trenuri de laminat cu o capacitate de laminare de 5-21, ce
efectueaz i operaiile de paralelizare i ndreptare a fibrelor la un
grad superior mainilor anterioare flaierului, n fluxul tehnologic de
filare.
Trenurile de laminat ale flaierelor funcioneaz pe acelai
principiu ca i cele de la laminoare sau maini de filat cu inele i pot
fi de diferite tipuri constructive: tip 4/4; 3/3 sau 3/4 cu dou curelue
sau fr curelue (la tipurile mai vechi de trenuri de laminat).
Indiferent de varianta constructiv cilindrii inferiori sunt
metalici, cu caneluri trapezoidale practicate dup o direcie paralel
cu axa de rotaie, sau elicoidal la trenurile de laminat moderne.
Sunt cilindrii motori ce primesc micarea de rotaie printr-un lan
cinematic (care include i elemente de reglaj pentru laminajele
pariale i pentru laminajul mecanic total) de la arborele principal al
mainii. Lungimea lor este egal cu lungimea flaierului, iar
canelurile sunt practicate doar pe poriunile de laminare.
Cilindrii superiori sunt formai din axe scurte cu dou buce
la capete ce sunt acoperite cu manoane de cauciuc cu duritate
cuprins ntre 70-80o Sh ore (recomandare SKF).
Presiunea pe cilindrii superiori se exercit prin arcuri
elicoidale montate ntr-o caset numit bra de presiune (rabatabil)
sau cu brae de presiune pneumatice care la oprirea mainii reduc
automat fora de apsare pe cilindrii, diminund astfel deformarea
manoanelor.
La intrarea benzii n trenul de laminare i n cmpurile de
laminare sunt montate condensatoare, n scopul conducerii mai
grupate a fibrelor. Acestea sunt montate pe bare conductoare care
deplaseaz niruirea de fibre evitnd astfel uzura manoanelor n
aceeai zon.
Flaierele de construcie modern utilizeaz trenuri de laminat
cu curelue n cmpul principal de laminare (n zona laminajului
maxim) cu rol de transport i control al niruirii de fibre. Frecvent
sunt utilizate curelue din cauciuc sintetic datorit rezistenei mari la
frecare.
Portcurelua se execut n patru variante, funcie de

lungimea cureluei superioare, dependent la rndul ei de lungimea
fibrelor prelucrate:
scurt pentru fibre pn la 45 mm;
mijlocie pentru fibre pn la 50 mm;
lung pentru fibre pn la 60 mm;
foarte lung pentru fibre cu lungimea mai mare de 60mm.
Cmpul forelor de frecare al niruirii de fibre ntre curelue
se realizeaz prin modificarea distanei dintre acestea cu ajutorul
unor clipsuri, distaniere care se adopt funcie de fineea
semitortului ce urmeaz a fi realizat, astfel:
distanier alb (5,5 mm) pentru semitort gros;
distanier negru (6,5 mm) pentru semitort gros i mediu;
distanier verde (8,2 mm) pentru semitort mediu i fin.
Variante constructive de trenuri de laminat

Pentru prelucrarea bumbacului, a fibrelor chimice 100% sau
a amestecurilor de bumbac cu fibre chimice se folosesc urmtoarele
tipuri de trenuri de laminat:
trenuri de laminat fr curelu;
trenuri de laminat cu dou curelue.
Trenuri de laminat fr curelu
Dintre acestea trenul de laminat tip 4/4 este recomandat
prelucrrii fibrelor chimice ce au posibilitatea relaxrii n zona neutr
i revenirii la lungimea iniial naintea intrrii n cmpul principal
de laminare. Poate prelucra i bumbac sau amestecuri de fibre cu
lungimea medie pn la 60 mm.
Permite realizarea unui laminaj mecanic total de 12, i a
urmtoarelor laminaje pariale:
laminajul n cmpul secundar de laminare Lp1 = 1,5-2,6;
laminajul n zona neutr Lp2 = 1,05;
laminajul n cmpul principal de laminare Lp3 = 2,6-5;
Presiunea pe cilindrii alimentatori i intermediari este

constant, variind ntre 10-14 daN, iar presiunea pe cilindrii debitori
poate varia ntre 12-16 daN.
Cmpul de laminare poate fi situat n plan orizontal sau
nclinat sub un unghi de 12o fa de orizontal (figura VI.1).
Figura VI.1 Trenuri de laminat 3/4 fr curelu

a) n plan orizontal; b) nclinat fa de orizontal
Trenul de laminat 3/4 fr curelu este utilizat pentru

bumbac i fibre chimice cu lungimea de pn la 60 mm, atunci cnd
cmpul de laminare este situat n plan orizontal i pn la 70 mm
cmpul de laminare este situat n plan nclinat. Prin cele dou zone
de laminare se poate realiza un laminaj total pn la 8.
Trenuri de laminat cu dou curelue

Permit un control mai riguros al fibrelor n cmpul de
laminare, motiv pentru care, ultimele tipuri de flaiere sunt dotate,
aproape n exclusivitate, cu asemenea trenuri de laminat.
Pot fi tip 3/3 sau 4/4. La trenurile de laminare cu dou zone
de laminare cureluele pot fi plasate ntre cilindrii intermediari sau
ntre cilindrii intermediari i debitori.
Cilindrii superiori sunt presai pe cilindrii inferiori prin
intermediul unor arcuri elicoidale, cu posibilitatea de reglare pentru
fiecare pereche de cilindri.
VI.3. MECANISMUL DE TORSIONARE
Pentru ca niruirea debitat de trenul de laminat s devin

semitort, aceasta este uor torsionat de ctre ansamblul furc-fus ce
formeaz mpreun mecanismul de torsionare (figura VI.2).
Figura VI.2. Ansamblul furc-fus

1 capul furcii; 2 braul gol al furcii; 3 braul plin; 4 degete prestor;
5 bobin semitort; 6 mosor; 7 fus; 8 banca bobinelor
Organul cel mai important este furca, confecionat din oel

forjat sau duraluminiu. Este alctuit dintr-o buc (capul furcii), un
bra activ prevzut cu un canal cilindric de ghidare a semitortului,
numit i braul gol al furcii i un bra plin cu seciune oval, cu rol
de echilibrare a braului activ.
Cele dou brae sunt poziionate simetric i au seciunile
progresiv descresctoare de la capul furcii spre capetele inferioare,
execuie ce corespunde i seciunii semitortului care descrete prin
torsionare (torsiunea se propag de la partea inferioar a furcii spre
cilindrii debitori ai trenului de laminare).
Pe braul activ, la partea inferioar, este articulat degetul

prestor care datorit poziionrii excentrice preseaz semitortul pe
bobin.
Furcile sunt aezate pe dou rnduri n zigzag, pe o singur
parte a flaierului.
Fusul este executat din oel de calitate superioar. Partea
superioar este uor conic i cu o cresttur pentru a permite o
fixare ct mai bun a capului furcii pe fus, astfel nct cele dou
organe fac corp comun n micarea de rotaie.
Torsiunea la flaier este dependent de turaia furcilor (nf) i
de viteza de nfurare (v), dependent la rndul ei de viteza de
debitare a niruirii (vd) i de laminajul fals ce apare ntre trenul de
laminat i bobin.
Se calculeaz cu relaia:
nf nf
T= = , (6.1)
vi vd L f
n care:
nf turaia furcilor (rot/min);
vd viteza de debitare (m/min);
v viteza de nfurare (m/min);
Lf laminajul fals (Lf = 1,01-1,03).
Dispunerea pe dou rnduri a furcilor conduce la laminaje
false cu valori diferite, i anume cu valori mai mari pentru rnduri de
furci din fa i mai mici pentru rnduri de furci din spate.
Urmare a acestui fenomen i fineea semitortului depus pe
mosoarele din fa va fi diferit de cea a semitortului de pe
mosoarele din spate, dezavantaj ce poate fi diminuat prin:
utilizarea pretorsoarelor de dimensiuni diferite pentru cele
dou rnduri de furci;
alimentarea distinct a mosoarelor de pe cele dou rnduri la
mainile de filat cu inele, astfel nct s poat fi efectuat
corecia laminajelor de pe cele dou rnduri.
n cazul n care se impune modificarea torsiunii, se schimb

valoarea vitezei de debitare. Valoarea torsiunii se adopt funcie de
densitate de lungime a semitortului, lungimea, coeficientul de frecare
i densitatea de lungime a fibrelor (caracteristicile fibrelor fiind
incluse n valoarea coeficientului de torsiune), conform relaiei lui
Kclin:
tex
T = m Nm sau T= (6.2)
Ttex
n care:
m - coeficientul de torsiune metric;
tex - coeficientul de torsiune tex;
Nm fineea semitortului;
Ttex densitatea de lungime a semitortului.
VI.4. MECANISMUL DE NFURARE
Pe flaier se realizeaz o nfurare paralel, cu pas constant,

sub form de straturi cilindrice (figura VI.3).
Figura VI.3. Structura nfurrii

cilindrice
d0 diametrul mosorului;
dx diametrul unui strat de spire oarecare;
dmax diametrul ultimului strat de spire;
h nlimea unei spire;
unghiul de conicitate
Pentru realizarea unei asemenea nfurri sunt necesare

dou micri:
micare de rotaie asigurat de diferena dintre turaia
bobinei i a furcii. Att furca ct i bobina se rotesc n
acelai sens, dar nb > nf, deci bobina o ia naintea furcii
asigurnd astfel nfurarea;
micare de translaie n vederea aezrii semitortului sub
form de spire una lng alta, asigurat de micarea de
translaie pe vertical a bncii bobinelor.
O nfurare corect a semitortului pe bobin, presupune
respectarea urmtoarelor legi:
lungimea semitortului nfurat pe bobin n

unitatea de timp trebuie s fie egal cu cea debitat
de trenul de laminat n aceeai unitate de timp.
Adic:
ld = l (6.3)
innd seama i de laminajul fals (Lf) care apare, putem
scrie:
v d L f = vi (6.4)
Cum: vd L f este constant de la nceputul nfurrii pn

la sfrit, rezult c viteza de nfurare trebuie s fie constant.
Deoarece lungimea nfurat n unitatea de timp depinde de
lungimea spirei (ls) i numrul de spire (ns) putem scrie:
li = n s l s = n s d x (6.5)
Numrul de spire nfurat n unitatea de timp, la flaierele cu

bobin activ, este dat de diferena ntre turaia bobinei (nb) i cea a
furcii (nf), adic:
ns = nb n f (6.6)
Rezult de aici, expresia primei legi a nfurrii, care

presupune:
vi = d bob (nb n f ) (6.7)
Cum diametrul bobinei crete n timpul nfurrii i turaia

furcilor este constant rezult c pentru a menine constant viteza de
nfurare este necesar reducerea turaiei bobinelor de la un strat la
altul, i meninerea ei constant n cadrul aceluiai strat.
Dac notm cu:
y = Dx lungimea unei spire;
z = nbx n f numrul de spire nfurat n unitatea de timp
Rezult:
y z = constant ecuaia unei hiperbole echilatere.
Aadar, descreterea turaiei bobinelor se realizeaz
hiperbolic, n trepte, ceea ce presupune intercalarea unui variator de
vitez cu canoizi cu profil hiperbolic n lanul cinematic de
transmisie a micrii de rotaie spre bobina cu semitort.
pasul de depunere a spirelor trebuie s aib aceeai
valoare pentru toate straturile.
Cea de-a doua lege a nfurrii la flaier, stabilete viteza de
translaie a bncii bobinelor (vB) care trebuie s asigure o nfurare
cu pas (h) constant, indiferent de diametrul de nfurare, adic:
v Bx = n x h , (6.8)
n care:
h pasul de depunere a spirelor (constant);
nx numrul de spire care se depun n unitatea de timp pe
un diametru dx;
vBx viteza bncii.
Rezult:
vd L f
nx = , (6.9)
dx
n care:
vd L f - lungimea nfurat n unitatea de timp;
d x - lungimea unei spire corespunztoare diametrului dx
Rezult:
vd L f
v Bx = h (6.10)
dx
ntruct dx variabil vB = variabil.
Aadar, viteza bncii trebuie s descreasc de la primul strat
nfurat pn la ultimul.
modificarea densitii de lungime a semitortului
atrage dup sine modificarea parametrilor de
nfurare: pasul spirelor, grosimea stratului i
densitatea de nfurare
Ttex = h , (6.11)
n care:
h pasul spirei;
grosimea stratului de spire;
densitatea de nfurare.
Pe baza legilor nfurrii se pot efectua corect reglajele

mainii pentru obinerea unei anumite tensiuni de nfurare a
semitortului i a unei anumite coniciti a bobinei.
VI.5. PROGRESE N CONSTRUCIA

FLAIERELOR
Flaierele de construcie modern, prezentate la ultimele
expoziii se caracterizeaz prin urmtoarele:
obinerea unor turaii a furcilor de 1400-1900
rot/min;
scoaterea semiautomat sau automat a levatei;
utilizarea furcilor suspendate, confecionate din
aliaje uoare, antrenate la partea superioar, ceea ce
uureaz scoaterea levatei (att cea manual ct i
cea automat);
tendina de cretere a dimensiunilor bobinelor pentru
micorarea frecvenei de schimbare a levatei;
utilizarea unor dispozitive de control i reglare a
tensiunii semitortului n scopul micorrii
neregularitii acestuia;
controlul electronic al ruperilor de band i semitort
prin semnalizarea i localizarea ruperilor;
oprirea automat a mainii la ruperea semitortului
sau a benzii alimentate;
oprirea automat a flaierului la atingerea unei
lungimi prestabilite de semitort;
oprirea automat a mainii i nregistrarea opririi n
vederea calculrii datelor cu privire la randamentul
i producia practic a mainii;
utilizarea sistemelor de aspiraie n principalele zone
de lucru a mainii n vederea reducerii numrului de
defecte prin nglobarea scamelor n structura
semitortului;
monitorizarea datelor procesului tehnologic;
controlul tensiunii semitortului i meninerea sa
constant;
agregatizarea flaierului cu maina de filat cu inele;
transportul aerian al formatelor.
Firma Zinser realizeaz flaierul model 660 cu randament i

fiabilitate nalt, cu manevrarea i ntreinerea uoar care permit
realizarea unor semitorturi corespunztoare din punct de vedere
calitativ.
Maina se poate utiliza pentru prelucrarea bumbacului cardat
sau pieptnat, a fibrelor chimice cu lungime pn la 60 mm i a
amestecurilor i poate dezvolta o turaie a furcilor pn la 1500
rot/min.
Rastelul de alimentare este format din trei sau patru cilindri
de tragere care asigur o alimentare fr laminaje false.
n condiii standard maina este dotat cu tren de laminat 3/3
cu dou curelue, ce poate asigura un laminaj ntre 6-12, iar la cerere
maina se poate livra cu tren tip 4/4 cu curelue.
La ruperea sau terminarea unei benzi, maina se oprete
automat datorit comenzii primite de la o celul fotoelectric. La
ruperea semitortului n zona cilindrilor debitori-furc, niruirea
fibroas debitat de unitatea respectiv de lucru este absorbit i
transportat printr-o conduct (cu orificiu de aspiraie la ieirea din
trenul de laminat) spre un filtru.
Maina este dotat cu furci suspendate (figura VI.4) cu profil
aerodinamic, construite din aliaje uoare.
Figura VI. 4.
Mecanism de nfurare cu furci suspendate, firma Zinser
1 furc suspendat; 2 bobin; 3 transmisia la furc;
4 banca bobinelor
Pentru a menine laminajul fals (care apare ntre cilindrii

debitori i furc) la valori ct mai mici (sub 1,03) firma Zinser i
echipeaz flaierele cu pretorsoare de diametre i nlimi diferite
(figura VI.5), care asigur unghiuri constante de intrare a
semitortului n furc.
Figura VI.5. Utilizarea pretorsoarelor, firma Zinser

a pretorsoare poziionate la acelai nivel;
b pretorsoare supranlate pentru rnduri de furci din spate.
Un contor de lungime comand oprirea automat a mainii

dup depunerea unei lungimi prestabilite de semitort. La terminarea
levatei, banca mpreun cu bobinele este nclinat spre n fa (fr a
fi necesar coborrea bobinelor sub nivelul furcii), ntr-o poziie
favorabil scoaterii bobinelor.
Schimbarea levatei se realizeaz automat de ctre un
dispozitiv integrat cu un crucior al crui traseu este o pist inductiv
ngropat n sol.
Schimbarea automat a levatei se realizeaz n trei faze, i
anume:
scoaterea simultan a patru bobine de pe flaier i
prelevarea a patru evi goale din crucior;
plasarea bobinelor cu semitort i a evilor goale pe o
plac situat n centrul dispozitivului i rotirea plcii cu
180o;
aezarea tuburilor goale n tijele fixate pe banca
bobinelor, i suspendarea bobinelor cu semitort n
portbobinele inelor de transport automat care le va
dirija spre mainile de filat cu inele.
Firma Marzoli realizeaz flaierul de mare productivitate

BCX-16 cu sistem de antrenare a furcilor la partea superioar, deci
furci suspendate, pentru uurarea scoaterii levatei printr-o nclinaie a
bncii bobinelor cu un unghi de 22o.
Flaierul se poate utiliza pentru bumbac cardat, pieptnat i
fibre chimice cu lungimea de pn la 80 mm.
Trenul de laminat este de tip 3/3 cu dou curelue i
realizeaz laminaje ntre 4-20. Braele de presiune sunt de tip SKF
PK 1500, turaia maxim a furcilor este 1500 rot/min, iar viteza
maxim de debitare este de 60 m/min.
Se realizeaz semitorturi n gama de finee Nm 0,06-5,8 cu
torsiuni de 17-96 rs/m.
Maina poate fi dotat cu sistem de transport aerian al
bobinelor cu posibilitatea de stocare pe circuit (sistem CMB) sau de
transport direct la mainile de filat cu inele (sistem CMF).
Firma Rieter prezint familia de flaiere F n mai multe
variante: F1/1a, F4/1, F4/1D, F5. Acestea se utilizeaz pentru
prelucrarea fibrelor de bumbac, a fibrelor chimice cu lungimea pn
al 60 mm i a amestecurilor.
Rastelul de alimentare este reglabil funcie de nlimea
cnilor, iar extragerea benzilor se face fr laminaje false.
Pentru laminare se utilizeaz trenuri de laminat tip 3/3 cu
dou curelue cu bra de presiune SKF PK 1500 cu capacitate de
laminare de 4-20 ori, realiznd semitorturi n gama de finee
Nm 0,75-6.
Cu excepia modelului F1/1a toate celelalte tipuri de flaiere
sunt dotate cu sisteme de schimbare automat a levatei.
Sunt utilizate furci suspendate care fac posibil schimbarea
automat a levatei. Turaia furcilor este cuprins ntre 1200-1600
rot/min, i se adopt funcie de fineea semitortului i nlimea
furcilor. Furcile sunt confecionate din materiale uoare, au form
aerodinamic i sunt echilibrate static i dinamic.
Cu ajutorul unui contor de lungime, dup depunerea pe
bobin a unei lungimi prestabilite de semitort se comand sistemul
de schimbare automat a levatei. Maina se oprete automat, banca
bobinelor coboar i se nclin al 20-25o fcnd posibil extragerea
bobinelor pline i nlocuirea lor cu mosoare cu ajutorul instalaiei
ROBOlift (figura VI.6).
Figura VI.6. Sistem de schimbare a levatei

cu instalaia ROBOlift, firma Rieter
Pentru uurarea transportului bobinelor firma Rieter a

realizat agregatizarea flaierului cu maina de filat cu inele cu ajutorul
instalaiei SERVOTRAIL care cuprinde un sistem de ine
suspendate, de care la rndul lor sunt suspendate portbobinele.
Firma Toyota propune flaierele model FL-16 i FL-100 cu

un grad avansat de automatizare.
Trenurile de laminat sunt de tip 3/3 sau 4/4 cu dou curelue.
Canelurile elicoidale ale cilindrilor trenurilor de laminare asigur
controlul permanent al fibrelor i inserarea unei torsiuni uniforme n
semitort. Plniile colectoare dispuse n faa cilindrilor debitori (figura
VI.7) contribuie la diminuarea neregularitii semitortului.
Figura VI.7. Micarea fibrelor n trenul de laminat la flaierul FL-16,

firma Toyota
Maina este dotat cu furci suspendate tip SL, cu instalaie

de aspirare a prafului i a scamelor din zona cilindrilor debitori ai
trenului de laminat i din zona furcilor (figura VI.8) i de transport a
niruirii fibrelor debitate la ruperea semitortului spre un filtru.
Figura VI.8. Instalaie de absorbie a scamei i prafului la flaierul FL-16,

firma Toyota
n scopul prevenirii neregularitii semitortului, maina are

n dotare un dispozitiv de control i reglare automat a tensiunii
semitortului n timpul nfurrii (figura VI.9).
Figura VI.9. Dispozitiv automat de compensare a tensiunii de nfurare,

firma Toyota
Msurarea tensiunii semitortului se realizeaz prin

intermediul unui senzor optic care transmite valorile msurate la
unitatea electronic de control i reglare ce le compar cu valorile
nominale. Tensiunea este reglat, atunci cnd ntre valorile reale i
cele nominale apar diferene, prin deplasarea automat a curelei pe
conoizi. n acest fel se va schimba turaia bobinelor prin modificarea
turaiei variabile ce se transmite n diferenial, realizndu-se o
nfurare sub tensiune constant a semitortului, indiferent de stratul
de depunere.
CAPITOLUL VII
FILAREA
VII.1. CONSIDERAII GENERALE
Ultima faz a procesului tehnologic de obinere a firelor este

filarea propriu-zis. Aceast faz tehnologic se realizeaz pe maini
de fulat cu inele sau pe maini de filat neconvenionale i are drept
scop obinerea firului, produsul finit al filaturilor, alctuit dintr-o
niruire de fibre ndreptate, paralelizate i consolidate prin diverse
procedee.
Pe mainile de filat se realizeaz urmtoarele operaii:
laminarea niruirii alimentate (band sau semitort)
pn la fineea dorit;
consolidarea niruirii laminate (prin torsionare sau
prin alte procedee, ca de exemplu prin lipire, sau prin
mpslire) n vederea obinerii unui fir continuu,
uniform i cu o rezisten corespunztoare destinaiei
lui;
nfurarea firului pe diverse formate (evi sau bobine).
Pn la sfritul anilor 1960, practic toate firele din fibre
scurte erau obinute pe maini de filat cu inele.
n 1961, un grup de cercettori de la Institutul de cercetri a
bumbacului din Usti Nad Orlici, Cehoslovacia, a reuit s pun n
practic i s realizeze procedeul de filare cu capt liber descoperit n
1807 de Samuel Willand i brevetat n 1900 de englezul Philips,
procedeu ce a produs o revoluie n tehnica filrii.
Multiplele sisteme de filare aprute ulterior i cunoscute sub

denumirea de sisteme neconvenionale de filare determin
dificulti n clasificarea acestora, specialitii utiliznd diferite criterii
cum ar fi:
dup modul de formare a firului;
dup modul de consolidare a structurii;
dup tipul firului produs (normal, cu miez, de efect).
Dup ITMA87 s-a ncetenit urmtoarea prezentare a
sistemelor viabile de filare n domeniul fibrelor scurte:
filarea clasic (cu inele);
filarea cu rotor;
filarea aerodinamic;
filarea prin friciune;
filarea prin nfurare;
filarea electrostatic;
filarea prin lipire.
VII.2. FILAREA CLASIC
Filarea clasic rmne procedeul universal, datorit faptului

c pn n prezent nici un alt procedeu de filare nu poate s o
nlocuiasc complet din punct de vedere al gamei de finei de fire
realizate i al nivelului de rezistenelor la traciune atinse de aceste
fire.
Pentru transformarea semitortului n fir, mainile de filat cu
inele execut urmtoarele operaii:
laminarea semitortului pe un tren de laminat care s
asigure deplasarea controlat a fibrelor n cmpul
principal de laminare;
torsionarea niruirii de fibre n vederea obinerii
rezistenei corespunztoare fineii i destinaiei firului;
nfurarea firului, operaie ce se realizeaz
concomitent cu torsionarea prin intermediul
ansamblului fus-inel-cursor. Are drept scop depunerea
ordonat a firului i obinerea unor formate care s
reziste la diverse manipulri i de pe care firul s se
desfoare n condiii optime.
Fig. VII.1. Schema tehnologic a mainii de filat cu inele

1 rastel; 2 bobin; 3 portbobin; 4; 5 conductor de semitort;
6 tren de laminat; 7 conductor de fir; 8 cursor; 9 inel; 10 fus
Din punct de vedere constructiv, maina de filat cu inele este

constituit din urmtoarele mecanisme i dispozitive:
dispozitivul de alimentare;
mecanismul de laminare;
mecanismul de torsionare;
mecanismul de nfurare;
mecanisme auxiliare.
VII.2.1. Dispozitive de alimentare
Dispozitivul de alimentare (figura VII.2) trebuie s permit o

deservire uoar i rapid i s asigure o desfurare continu, cu
tensiune constant a semitortului, sub limita producerii laminajelor
false.
Figura VII.2. Dispozitivul de alimentare

1 rastel; 2 bobin cu semitort; 3 portbobin; 4 frn;
5 conductor de semitort
n acest scop, dispozitivele de alimentare cuprind n
componena lor un rastel (1) n care bobinele cu semitort (2) sunt
aezate prin intermediul unor portbobine (3). Acestea sunt nite
dispozitive de construcie special care permit introducerea i
scoaterea cu uurin a bobinelor pline sau a mosoarelor goale i
meninerea n stare suspendat a bobinelor n timpul derulrii
semitortului.
Pentru a evita derularea suplimentar a semitortului datorit
forelor de inerie, ceea ce ar putea crea dificulti n deservire,
portbobinele sunt prevzute cu frne, respectiv tije profilate (4) care
prin greutate proprie, frneaz uor bobina.
Rastelele pot fi cu 4 6 rnduri de bobine pentru alimentare
simpl a semitortului provenit de la flaierul mediu, sau cu 8 rnduri
de bobine pentru alimentarea dubl a semitortului provenit de la
flaierul fin, n vederea obinerii firelor pieptnate foarte fine.
VII.2.2. Mecanismul de laminare
Laminarea semitortului este prima operaie tehnologic pe

care o execut maina de filat cu inele. Aceasta se realizeaz cu
ajutorul unor trenuri de laminat, cel mai frecvent de tip 3/3 cu dou
curelue, care asigur un control ct mai complet al fibrelor ntre
cilindrii.
Un asemenea tren de laminat (figura VII.3) este alctuit
dintr-un conductor de semitort (1), trei cilindri inferiori metalici cu
caneluri i trei cilindri superiori dintre care cilindrul alimentator (2)
i debitor (4) sunt mbrcai cu manoane de cauciuc sintetic
antistatizat. Peste cilindrul intermediar superiori este trecut o
curelu din cauciuc sintetic (5) tensionat de portcurelua (6). Peste
cilindrul inferior intermediar (7) i bara profilat (8) este trecut de
asemenea o curelu din piele sau cauciuc sintetic (9) tensionat de
bara (10) prevzut cu un arc lamelar.
Figura VII.3. Trenul de laminat

1 cilindrul alimentator inferior; 2 cilindrul alimentator superior;
3 cilindrul intermediar superior; 4 cilindrul debitor superior;
5 curelua superioar; 6 portcurelu; 7 cilindrul intermediar inferior;
8 bar profilat; 9 curelu inferioar; 10 bar de tensionare a cureluei
inferioare; 11 cilindru curitor; 12 bra de presiune; 13 prghie
ntre cele dou curelue se afl un distanier montat pe placa

portcureluei, care se sprijin pe bara profilat (8). Aceste distaniere
au dimensiuni diferite, codificate pe culori (conform tabelului VII.1)
i sunt utilizate n scopul realizrii unei prinderi elastice a fibrelor
ntre curelue n cmpul principal de laminare, condiionat de
fineea semitortului i a firului ce se prelucreaz.
Tabelul VII.1
Recomandri privind utilizarea distanierelor
Distana ntre Fineea, Nm
Culoare distanier
curelue fir semitort
Negru 5 20-30 1-1,4
Alb 3,9 34-70 1,6-2
Galben 3,1 100-170 2,4-5
Rou 2,5 170-200 8-16 dublat
Cilindrul debitor superior este curat de un cilindru mbrcat

n postav (11).
Presiunea pe cilindrii superiori este realizat printr-un bra de
presiune (12) i poate fi reglat prin modificarea poziiei unei piese
hexagonale montate pe un ax. Armarea i dezarmarea braului de
presiune se realizeaz prin coborrea sau ridicarea prghiei (13).
Firma Zinser utilizeaz la mainile de filat cu inele model
321 i 330, trenuri de laminat (figura VII.4) de tip 3/3 cu dou
curelue la care antrenarea cilindrilor inferiori ai trenului de laminat
se realizeaz prin intermediul sistemului SINCHRO-DRAFT.
Figura VII.4. Elemente constructive

ale trenului de laminat al mainii de
filat cu inele, model 330, firma Zinser
1 bar conductoare; 2, 3 dispozitiv
de ghidare a niruirii de fibre;
4 pneumafil; 5 fir; 6 semitort
Barele conductoare (1) pe care sunt montate elementele de

ghidare (2, 3) au o micare de translaie alternativ, cu amplitudine
mai mic dect limea manoanelor i a cureluelor. Se evit n
acest fel uzura manoanelor pe poriuni nguste, datorit deplasrii
niruirii de fibre pe acelai traseu, ceea ce provoac dificulti n
laminarea semitortului.
Pentru a micora consumurile de materii prime i pentru a
evita nfurrile de material fibros pe suprafaa manoanelor,
trenurile de laminat sunt dotate cu un sistem de oprire automat a
alimentrii n cazul ruperii firelor (figura VII.5).
Figura VII.5. Dispozitiv de absorbie a niruirii de fibre i oprire automat a

alimentrii la ruperea firului, firma Zinser
1 fir; 2 dispozitiv de control; 3 pneumafil
La ruperea firului (1) care trece prin dispozitivul de control

(2), niruirea de fibre va fi absorbit prin conducta (3) a sistemului
pneumafil, moment n care prin dispozitivul de control se transmite
comanda de frnare a bobinei de semitort. Dispozitivul de control
transmite un semnal la un microprocesor care nregistreaz numrul
de ruperi, necesar calculrii produciei practice a mainii i a
frecvenei ruperilor pe 1000 fuse or.
Firma Toyota, prin maina de filat cu inele, model RX-200,
ofer posibilitatea utilizrii unei alte diagrame de micare a niruirii
de fibre n zona cilindrilor debitori (figura VII.6). Aceasta se
realizeaz prin introducerea n zona de laminare a unui
supraveghetor de semitort ROVING-GUARD i un dispozitiv

suplimentar cu micare dute-vino cu angrenaj cicloidal, care
contribuie la micorarea frecrii i implicit a uzurii manoanelor de
cauciuc.
Figura VII.6. Deplasarea lateral a semitortului n trenul de laminare

a micare simpl cu dispozitiv clasic;
b micare dubl cu dispozitiv Zinser cu angrenaj cicloidal
VII.2.3. Torsionarea.
Mecanismul de torsionare
Torsionarea firului clasic, obinut pe maini de filat cu inele,

se realizeaz concomitent cu nfurarea, prin rotirea unei seciuni de
fir deja format, situat n apropierea zonei de nfurare i se propag
pn n punctul de prindere a niruirii de fibre de ctre cilindrii
debitori ai trenului de laminat.
Spre deosebire de semitort, firul are o torsiune care fixeaz
marea majoritate a fibrelor. Aceste fibre, supuse unei solicitri
detraciune nu mai pot s alunece, opun o rezisten, participnd cu
rezistena lor la rezistena firului.
Numrul fibrelor fixate crete odat cu creterea torsiunii, a
fineii i lungimii fibrelor.
Torsiunea se propag din centrul firului spre exterior, astfel
nct fibrele exterioare fac un unghi de nclinare mai mare dect cele
interioare i ca atare, alungirea i tensiunea lor vor fi mai mari.

Fibrele fixate n fir cu ct sunt mai apropiate de axa firului cu att
sunt mai puin tensionate sau chiar comprimate. Pe msura creterii
torsiunii numrul fibrelor care au posibilitatea s alunece este mai
mic, ceea ce determin o cretere a rezistenei firului.
Creterea torsiunii peste o anumit valoare, numit torsiune
critic, conduce la tensionarea exagerat a fibrelor exterioare i chiar
la ruperea lor, ceea ce face ca rezistena firului s scad. De aceea
firelor li se confer ntotdeauna o torsiune mai mic dect cea critic.
Torsiunea se stabilete n funcie de fineea i destinaia
firului (dependent de rezistena sa) i este influenat de lungimea,
rezistena i fineea fibrelor prelucrate.
Mecanismul de torsionare la maina de filat cu inele
cuprinde conductorul de fir (amplasat deasupra fusului, pe axa de
simetrie a acestuia), fusul, ansamblul inel-cursor, inelul limitator de
balon i separatorul de balon.
Conductorul de fir este un inel deschis (figura VII.7) din
srm de oel clit fixat ntr-un suport metalic (3), articulat ntr-un
manon (4) montat orizontal pe un ax (5) de-a lungul mainii. Inelul
se termin cu o cresttur (2) cu rol de a aga captul firului, n
cazul n care acesta s-a rupt, evitndu-se astfel ruperea firelor vecine.
Toi conductorii de fir sunt rabatabili pentru a permite
scoaterea copsurilor pline.
Figura VII.7. Conductorul de fir

(codia de purcel)
1 inel; 2 cresttur; 3 suport
metalic; 4 manon; 5 ax
Ansamblul inel-cursor este cel care produce de fapt

torsionarea niruirii de fibre prin alunecarea cursorului, antrenat de
fir, pe inel. n acest scop inelele sunt realizate din oel-carbon, cu un
grad nalt de finisare a suprafeelor de alunecare a cursorilor (a
flanelor), a cror duritate (60-67 HRC) este asigurat de tratamente
termice aplicate.
Cursorul este confecionat tot din oel, dar cu o duritate mai
mic dect inelul pentru a evita uzura apid a acestuia, sau din
materiale ceramice.
Geometria inelelor i a cursorilor, perfecionarea execuiei
lor precum i materialele folosite determin n mare msur numrul
de ruperi la mainile de filat cu inele i posibilitile de cretere a
vitezei de filare.
Se realizeaz astzi inele cu flane de diferite forme care
asigur o alunecare uoar a cursorului, precum i fore de frecare
mici ntre inel i cursor.
n cazul utilizrii inelelor asimetrice (figura VII.8 c, VII.8 d)
prin creterea suprafeei de contact ntre inel i cursor, de circa 4 ori,
se asigur o stabilitate mai bun a cursorului pe inel ceea ce reduce
tendina de vibraie a lui. Este evident posibilitatea de cretere a
vitezei cursorului, de micorare a presiunii specifice i deci a uzurii.
Figura VII.8. Poziia cursorilor pe inel

a, b inel clasic simetric; c, d inel asimetric; 1 inel; 2 cursor; 3 fir
Forma cursorului, ce trebuie s corespund profilului

inelului, poate fi tip C, tip N, eliptic, oval, etc (figura VII.9).
Figura VII.9. Forma cursorilor

a tip C; b tip N; c- tip eliptic; d tip clip; e tip spiv;
f tip elipsoid oval; g tip eliptic de seciune mic
Noile tipuri de cursori realizate de firme specializate ca:
Brcker, Reines-Furst, Plastex, Cadil, Otra, Kanai au formele
simbolizate prin litere cu urmtoarele semnificaii:
T cursor cu arc cobort;
MT cursor cu arc mediu;
H cursor nalt;
W cursor larg.
Sunt utilizate i combinaii ale acestora, ca de exemplu:
HW pentru cursor larg cu arc nalt;
EMT pentru cursor ngust cu arc mediu.
Se folosesc cursori cu seciune transversal rotund,
semirotund, semioval, plat, extraplat, sau rotund-plat (figura
VII.10) n funcie de materia prim prelucrat. Astfel, seciunea
rotund este recomandat prelucrrii fibrelor sintetice, cea
semirotund sau semioval pentru prelucrarea amestecurilor de fibre
sintetice cu bumbac sau celofibr, cea plat pentru prelucrarea
bumbacului 100%, iar cea rotund-plat este recomandat n special
pentru prelucrarea fibrelor acrilice.
Figura 7.10. Tipuri de seciuni transversale ale cursorilor

r rotund; hr semirotund; hd semioval; f plat; f tip F extraplat;
rf rotund plat
Diferenierea cursorilor se realizeaz i prin numere, care

indic masa n grame a 1000 buci.
Alegerea corect a numrului cursorului pentru filarea unui
anumit fir se face n funcie de urmtorii parametri:
densitatea de lungime a firului filat;
torsiunea firului, n funcie de densitatea lui;
materia prim prelucrat;
diametrul inelului;
viteza de rotaie a fusului;
starea de uzur a inelului.
Fusul de la maina de filat cu inele (figura VII.11) este unul
din organele de baz ale mainii, care prin intermediul ansamblului
cursor-inel torsioneaz niruirea de fibre, transformnd-o n fir.
Figura VII.11. Fus SKF

1 fusul propriu-zis; 2 crapodina;
3 cupa fusului; 4 opritor;
5 frn de picior
Din punct de vedere constructiv, fusul este format din trei

pri principale: fusul propriu-zis (1), crapodina fusului (2) i cupa
fusului (3).
Crapodina i axa fusului sunt n contact permanent cu uleiul
din cup, ceea ce asigur viteze mari de funcionare, fr frecri,
nclzire i uzur.
Partea superioar a fusului pe care se fixeaz eava are

conicitatea 1:40.
Pentru a evita ieirea fusului propriu-zis n timpul
funcionrii mainii, n cupa fusului este fixat un opritor rabatabil (4),
iar pentru frnarea fusului n vederea legrii firului rupt este fixat
frna de picior (5).
Perfecionrile aduse acestui mecanism includ sisteme de
antrenare a fuselor prin intermediul unor curele tangeniale (figura
VII.12). Fusele (1) sunt antrenate prin intermediul curelei tangeniale
(2) i a rolelor (3), care asigur contactul dintre curea i nuca fusului.
O curea primete micarea de la un motor i poate antrena toate
fusele sau numai un grup de fuse.
Figura VII.12. Sistem de antrenare tangenial a fuselor

1 fus; 2 curea tangenial; 3 - role
VII.2.4. nfurarea. Mecanismul de nfurare
La mainile de filat cu inele nfurarea se realizeaz pe evi,

n straturi conice suprapuse i este determinat de micarea
comandat i constant a fusului, de micarea liber a cursorului
antrenat de firul care se nfoar i de micarea de ridicare-coborre
a bncii inelelor.
Turaia cursorului este mai mic dect cea a fusului,
diferena ntre ele reprezentnd numrul de spire nfurat pe eav.
Micarea de translaie a bncii inelelor asigur depunerea

spirelor sub form de straturi tronconice duble (figura VII.13).
Figura VII.13.
Structura nfurrii conice
hu pasul spirelor din stratul de
umplere; hs pasul spirelor din stratul
de separaie; - unghiul de nfurare;
d diametrul firului;
- grosimea stratului dublu
Cnd banca execut micarea de ridicare pasul spirelor (hu)

are valoare minim, spirele sunt dese, realiznd depunerea unei
lungimi mari de fir; acest strat poart denumirea de strat de umplere.
La coborrea bncii se depune stratul de separaie, format din spire
mai rare, deci cu pasul spirelor (hs)mare, strat n care lungimea de fir
depus este mic. Datorit pasului mare, spirele depuse n acest strat
au o poziie ncruciat fa de spirele din stratul de umplere ceea ce
va mpiedica ptrunderea spirelor dintr-un strat n altul.
Realizarea acestei structuri de nfurare impune respectarea
unor legi, care deriv din legile generale ale nfurrii.
legea I-a a nfurrii conice impune ca lungimea de
fir debitat ntr-un interval de timp s fie egal cu
lungimea de fir nfurat n acelai interval de timp
v d c s = li (7.1)
n care:
vd viteza de debitare a niruirii de fibre (m/min);
cs coeficientul de scurtare al firului;
li lungimea de fir nfurat (m).
Dar: li = ns l s (7.2)
n s = n f nc (7.3)
l s = 2 rx (7.4)
n care:
ns numrul de spire nfurat n unitatea de timp;
ls lungimea unei spire (m);
nf turaia fusului (rot/min);
nc turaia cursorului (rot/min);
rx raza de nfurare, variabil.
innd cont de relaiile de mai sus expresia primei legi a
nfurrii poate fi scris sub forma:
vd cs = (n f nc ) 2 rx (7.5)
legea a II-a a nfurrii conice stabilete legtura
ntre viteza bncii inelelor i numrul de spire
depuse.
Pentru a realiza nfurarea n straturi conice duble (hu hs),
banca inelelor va avea pentru fiecare strat o alt lege de micare:
v B = ns hu (s ) , (7.6)
n care:
ns numrul de spire;
hu(s) pasul spirelor din stratul de umplere, respectiv de
separaie.
innd cont de relaiile (7.2) i (7.4) i de faptul c numrul
de spire poate fi calculat ca raport ntre lungimea de fir nfurat i
lungimea unei spire (ns = l / ls), rezult c:
vd c s
ns = (7.7)
2 rx
v c
i deci: v B = d s hu (s ) (7.8)
2 rx
legea a III-a a nfurrii stabilete relaia dintre
densitatea de lungime a firului produs i parametrii
de nfurare
1
Tt = (7.9)
cos 1
hu + hs
n care:
Tt densitatea de lungime a firului nfurat (tex);
- grosimea stratului dublu (mm);
- densitatea de nfurare a firului pe eav (g/cm3);
hu pasul spirelor din stratul de umplere;
hs pasul spirelor din stratul de separaie;
unghiul de nfurare.
Este evident faptul c densitatea de nfurare este
dependent de densitatea de lungime a firului produs:
Tt cos 1
= (7.10)
hu + hs
Aadar, modificarea densitii de lungime a firului, impune
modificarea unor parametri reglabili: grosime a stratului, pasul
spirelor i unghiul de nfurare i are ca rezultat modificarea
densitii de nfurare.
VII.2.5. Mecanisme auxiliare
Pneumafilul este un dispozitiv de absorbie a fibrelor n

cazul ruperii firelor ce are drept scop evitarea nfurrii fibrelor pe
cilindrii debitori ai trenului de laminat.
Este format dintr-o cutie central de absorbie prevzut cu
ventilator i camer de colectat fibrele i o conduct central de
absorbie la care sunt racordate tuburi cu orificii echidistante,
amplasate sub fiecare pereche de cilindri debitori ai trenului de
laminat.
Prin utilizarea pneumafilului numrul ruperilor se reduce cu
20-30%, se elimin ruperile de fir prin biciuire, iar productivitatea
muncii crete datorit reducerii timpului de curire i a timpului de

remediere a ruperilor de fire.
Sufltorul de scam funcioneaz pe principiul aerodinamic
de suflare i aspirare a scamei de pe main, la intervale de timp
regulate. Sufltorul de scame este montat pe un crucior care se
deplaseaz pe dou ine paralele i deservete un grup de maini a
crui numr depinde de calitatea materiei prime, de fineea i
destinaia firului.
VII.2.6. Progrese n construcia

mainilor de filat cu inele
Filarea clasic, continu s se perfecioneze, n pofida unor

dezavantaje legate n primul rnd de producia relativ sczut
datorat limitrii vitezei cursorului pe inel i a turaiei fuselor,
ntruct ea rmne procedeul universal care permite realizarea celei
mai largi game de fire.
Principalele perfecionri aduse mainilor de filat cu inele
vizeaz urmtoarele direcii:
creterea turaiei fuselor pn la 25000rot/min, concomitent
cu reducerea nivelului de zgomot, de vibraii i a consumului
de energie;
utilizarea antrenrii tangeniale a fuselor prin folosirea unor
curele pentru antrenarea fuselor de pe o parte a mainii, de
pe ambele pri, sau a unor grupuri de fuse;
antrenarea fuselor cu motoare de turaie reglabil care s
asigure i reducerea tensiunii n fir;
utilizarea sistemelor de antrenare individual a fuselor
(propus de firma SKF), situaie care conduce la obinerea
unui randament de peste 95% pentru un motor care
antreneaz un fus i o economie de energie de pn la 50%
(datorit preului de investiie ridicat, care nu compenseaz
creterea vitezei de debitare, sistemul nu a avut nc
extinderea scontat);
utilizarea inelelor mobile (figura VII.14), care asigur

scderea numrului de ruperi i creterea duratei de
funcionare a cursorilor. Micarea inelelor (1) se realizeaz
prin cuplarea manoanelor de friciune (2) montate pe
suportul (3) prin intermediul rolei (4). Rola ntinztoare (5)
este montat pe o prghie n cot (6) articulat la batiu. De
aceast prghie este fixat greutatea G care are rolul de a
menine o tensiune constant n banda elastic de antrenare.
Nici aceste sistem nu s-a extins datorit complexitii
execuiei i a ntreinerii;
Figura VII.14. Sistem de antrenare a inelelor mobile

1 inel; 2 manoane de friciune; 3 suport; 4 rol;
5 rol ntinztoare; 6 prghie; 7 disc
creterea nivelului de automatizare prin:
alimentarea automat cu bobine de semitort;
scoaterea automat a levatei;
transportul automat al copsurilor n containerul de la
captul mainii, sau direct la maina de bobinat;
agregatizarea flaier-main de filat cu inele-main
de bobinat;
lubrefierea automat a mecanismelor mainii;
optimizarea trenului de laminat prin:
antrenarea bilateral a trenului de laminat;
utilizarea braelor de presiune cu acionare
pneumatic n scopul asigurrii unei distribuii mai
omogene a tensiunilor n niruirea de fibre;
alegerea unghiului de nclinare optim i micorarea
distanei ntre cilindrii debitori ai trenului de laminat
i vrful copsului, n scopul creterii stabilitii de

filare, prin optimizarea tensiunii de filare;
optimizarea geometriei de filare, adic a traseului pe
care l parcurge firul de la debitarea din trenul de
laminat pn la nfurare.
Firma Zinser utilizeaz un sistem de antrenare tangenial a

fuselor pe seciuni, fiecare cu 96 de fuse, dar care primesc micarea
de la cte un electromotor individual.
Schimbarea levatei se face automat cu un dispozitiv Laser
CO-WE-MAT, a crui faze de lucru impun:
pregtirea dispozitivului pentru preluarea evilor la
terminarea levatei;
pivotarea dispozitivului pe nlime i preluarea copsurilor;
pivotarea dispozitivului spre exterior i controlul cu raze
laser a operaiei de preluare a copsurilor;
plasarea copsurilor pe tifturile benzii transportatoare,
naintarea benzii transportatoare pe o distan egal cu jumtate din
pasul fuselor i pregtirea dispozitivului pentru preluarea evilor;
preluarea evilor i pivotarea dispozitivului pe nlime;
fixarea evilor pe fusele mainii;
terminarea operaiei de scoatere automat a levatei,
nceperea filrii i revenirea dispozitivului n poziia iniial
De menionat prezena unui fascicul de raze laser, care

supravegheaz operaiile necesare schimbrii levatei i comand
oprirea rapid a dispozitivului n cazul unor defeciuni.
Noile maini de filat cu inele ale firmei Zinser model 321 i
421 ofer posibilitatea transportrii copsurilor, n flux continuu, spre
mainile de bobinat pe sistem Peg Tray (figura VII.15) realiznd
astfel agregatizarea mainii de filat cu inele cu maina de bobinat.
Figura VII.15. Sistemul Peg-Tray

a transportul evilor goale cu dispozitiv Peg-Tray n poziia de schimbare a
levatei, n timp ce maina de filat este n funciune;
b preluarea evilor cu dispozitivul Laser CO-WE-MAT;
c deplasarea benzii transportatoare pe o distan egal cu jumtate din mrimea
intervalului dintre fuse, astfel nct dispozitivul s poat depune evile pe tifturile
de nmagazinare din zonele intermediare;
d revenirea benzii transportatoare n poziia de schimbare a levatei, deci
deplasarea benzii napoi pe o distan egal cu jumtate din pasul fuselor;
e preluarea copsurilor i depunerea lor pe pnza transportoare;
f naintarea benzii transportoare i aducerea evilor n dreptul dispozitivului CO-
WE-MAT;
g fixarea evilor pe fusele mainii, controlul operaiei cu raze laser i renceperea
procesului de filare.
VII.2.7. Maina de filat cu inele

cu alimentare din band
Primele ncercri de filare direct din band au exclus

posibilitatea alimentrii la maina de filat cu inele a unor benzi mai
subiri, datorit diminurii rezistenei lor, sub limita ce permite
manipularea lor corespunztoare. Filarea direct din band s-a realizat
iniial prin echiparea mainii de filat cu inele cu un tren de laminat
costisitor alctuit din 8 perechi de cilindri (sistem NASROFIL i
PEENNSBERG) i a permis obinerea unor fire groase (pn la Nm
20) i cu o neuniformitate mare datorat imposibilitii evitrii
laminajelor false.
Sistemul a fost reintrodus de firma Suessen prin maina de
filat FIOMAX RC 1000 (iniialele RC indicnd procedeul RingCan).
Pentru a evita apariia laminajelor false rastelul de alimentare
cuprinde un sistem de curele de transport al benzilor de la can spre
trenul de laminat, al cror viteze trebuie corelate cu cele ale
cilindrilor alimentatori ai trenului de laminat. Benzile sunt predate
trenului de laminat netezite i uor aplatizate de nite elemente de
glisare amplasate pe curele transportatoare i care au aceeai lime
cu acestea.
Cnile de band pot fi amplasate pe un singur nivel (figura
VII.16), sau etajat (figura VII.17).
Trenul de laminat de tip 3/3 cu curelue este de construcie
proprie i este indicat a fi utilizat pentru laminaje de pn la 200,
laminaje posibil de realizat datorit alunecrii uoare a fibrelor n
structura niruirii fibroase.
Trenurile de laminat utilizate sunt dotate cu condensatori,
amplasai naintea fiecrei perechi de cilindri, a cror deschidere este
descresctoare de la alimentare spre debitare.
Pentru laminaje a cror valoare este semnificativ mai mare
de 200, firma recomand utilizarea trenurilor de laminat tip 5/5, la
care ns reglajele optime se stabilesc mai dificil i ntr-o perioad
mai lung de timp.
Figura VII.16. Main de filat RingCan

cu amplasarea cnilor pe un singur nivel
Figura VII.17. Main de filat RingCan cu amplasare etajat a cnilor
Studiile ntreprinse de firma constructoare privind aspectele

tehnologice i economice care decurg din utilizarea acestei maini,
au condus la concluzia c firele obinute pe RingCan au un pre mai
mic i o calitate superioar firelor obinute pe maini de filat cu inele
alimentate cu semitort, fr a se schimba nimic din structura firului
clasic.
Calitatea mai bun a acestor fire este, n bun parte, datorat

laminrii unei niruiri de fibre ndreptate, paralelizate i cu o
aderen uniform ntre fibre, cum este o niruire netorsionat, care
are i o capacitate de laminare mai bun.
Este cunoscut faptul c torsionarea semitortului, considerat
un ru necesar influeneaz negativ capacitatea de alunecare a
fibrelor. Necesitatea acestei operaii este impus de necesitatea
asigurrii niruirii de fibre a unei rezistene minime util nfurrii
pe bobine i desfurrii semitortului n timpul alimentrii la maina
de filat cu inele.
Laminarea unei niruiri torsionate, n care fibrele sunt
dispuse de-a lungul unei linii aproximativ elicoidale, necesit fore
de laminare mai mari de 10-20 de ori fa de cele necesare laminrii
unei niruiri netorsionate, datorit creterii adeziunii ntre fibre.
n scopul ndreptrii fibrelor, deci a anulrii torsiunii, n zona
de laminare preliminar se utilizeaz ecartamente mai mari i
laminaje reduse (figura VII.18).
Figura VII.18. Elemente de reglare pentru laminarea unei niruiri de fibre

netorsionate i torsionate
K1, K2, K3 liniile de prindere a cilindrilor trenului de laminat;
E1, E1 ecartamentul n zona preliminar de laminare a niruirii de fibre
netorsionate, respectiv torsionate (E1 > E1);
E2, E2 ecartamentul n zona principal de laminare a niruirii de fibre
netorsionate, respectiv torsionate
(E2 E2); Lp1, Lp1 laminajul parial n cmpul preliminar al trenului de laminat
(Lp1max = 3,5...4; Lp1max = 1,4); Lt, Lt laminajul total (Lt = 3Lt...4Lt)
La laminarea unei niruiri netorsionate, cum este banda de

laminor pot fi utilizate ecartamente mai mici, apropiate de lungimea
de tapel a fibrelor prelucrate, care vor asigura un control mai
eficient al deplasrii fibrelor n cmpul preliminar de laminare i care
vor permite utilizarea unor laminaje mai mari.
Chiar n cazul utilizrii unor laminaje preliminare mari, n
semitort rmn fibre insuficient paralelizate (figura VII.19).
ptrunderea unor fibre ncruciate n cmpul principal de laminare,
impune utilizarea unor fore de laminare mari, care pot provoca
supratensionarea unor fibre cu implicaii asupra frecvenelor
defectelor de fir i a numrului de ruperi n timpul procesului de
filare.
Figura VII.19. Poziia fibrelor n cmpul de laminare

A fibre controlate; B fibr flotant n interiorul niruirii;
C fibre flotante marginale; D fibr supratensionat;
K1-K2 ecartamentul n cmpul preliminar;
K2-K3 ecartamentul n cmpul principal
Din cele trei categorii de fibre care apar ntr-un cmp de

laminare: fibre controlate, fibre flotante n interiorul niruirii i fibre
flotante marginale, doar ultima categorie influeneaz negativ
realizarea unui laminaj uniform. Aceast deficien poate fi atenuat
prin alimentarea unor benzi mai subiri ce vor permite utilizarea unor
condensatori cu deschidere mai mic i a unor distaniere mai mici
dect n cazul laminrii semitortului.
Aadar, pentru aceeai finee de fir prelucrat, utilizarea unor
benzi mai fine permite o vitez de alimentare mai mare, deci o
deplasare mai rapid a fibrelor n cmpul preliminar, cu influene
pozitive asupra calitii firelor. Din acest punct de vedere este

recomandabil ca n cazul filrii direct din band, o parte din subierea
materialului fibros, care n cazul filrii din semitort era realizat de
flaier, s fie preluat de laminor.
De remarcat posibilitatea creterii limitei de filabilitate prin
utilizarea benzilor pieptnate cu o mic adeziune ntre fibre i cu un
grad avansat de ndreptare i paralelizare a fibrelor, caracteristici ce
vor permite o laminare mai bun i mai uniform, cu repercursiuni
asupra calitii firelor.
Un alt avantaj al utilizrii acestui sistem de filare l constituie
menajarea mai bun a fibrelor n procesul de filare. n fiecare faz a
procesului de filare fibrele sunt solicitate. Excluderea unui pasaj
cel al obinerii semitortului i mai ales a forelor necesare pentru
anularea torsiunii conferite de flaier contribuie, cu siguran, la
menajarea fibrelor.
Prescurtarea procesului de filare faciliteaz automatizarea i
posibilitatea de agregatizare cu un randament mai bun.
VII.2.8. Filarea firelor cu miez polifilamentar

pe maini de filat cu inele
Denumirea de "fir cu miez" este atribuit, n general, firelor

cu structura miez-manta n care miezul poate fi filamentar sau o
niruire de fibre, iar mantaua este alctuit din fibre stapel de natur
diferit de cea a miezului. Consolidarea firului are loc prin
torsionarea simultan a componenilor.
Firele cu miez polifilamentar sunt realizate pe maini de filat
cu inele, al cror rastel este ns prevzut cu suporturi suplimentare
pentru alimentarea polifilamentului i dispozitive de frnare i
conducere spre zona de reunire cu materialul fibros (de obicei
bumbac sau celofibr) de acoperire.
Principial introducerea polifilamentului sintetic n vederea
acoperirii cu fibre tip bumbac se realizeaz dup urmtoarele
sisteme:
introducerea polifilamentului sintetic naintea cilindrilor
debitori ai trenului de laminat de la maina de filat cu
inele n care este alimentat semitortul de fibre tip

bumbac i nfurarea fibrelor n jurul polifilamentului
sintetic n zona triunghiului de formare a firului, dup
cilindrii debitori (figura VII.20, a);
alimentarea miezului polifilamentar cu ajutorul unui
dispozitiv special care cuprinde o pereche de cilindrii
alimentatori, reunirea cu niruirea de fibre i
dispunerea acestora n jurul filamentului fiind realizat
dup cilindrii debitori ai trenului de laminat (figura
VII.20, b);
a. b.
Figura VII.20. Sistem de filare a fibrelor cu miez filamentar
a prin introducerea polifilamenutlui naintea cilindrilor debitori;
b prin introducerea polifilamentului dup cilindri debitori
alimentarea polifilamentului de pe o bobin al crui

suport permite trecerea semitortului care se reunete cu
polifilamentul naintea cilindrilor debitori (figura
VII.21,a);
a b
Figura VII.21. Sistem de obinere a firelor cu miez polifilamentar
a prin introducerea semitortului prin suportul bobinei cu polifilament;
b introducerea polifilamentului naintea cilindrilor debitori, printre dou
semitorturi
alimentarea n trenul de laminat a dou semitorturi;

polifilamentul este alimentat separat de o pereche de
cilindrii, reunirea realizndu-se naintea cilindrilor
debitori ai trenului de laminat. Acest sistem (figura
VII.21,b) presupune ca cilindrii de presiune s fie
prevzui cu un canal care s permit poziionarea
polifilamentului ntre cele dou semitorturi;
alimentarea polifilamentului n trenul de laminat, odat
cu semitortul, deci naintea cilindrilor alimentatori
(figura VII.22). Trecerea polifilamentului prin
cmpurile de laminare determin o alungire a acestuia i
de aceea acest sistem este utilizat numai n cazul
polifilamnetelor cu elasticitate mare (a polifilamentelor
elastomere). Sistemul limiteaz i laminajele totale
utilizate, care nu pot avea valori prea mari.
Figura VII.22. Sistem de obinere

a firelor cu miez elastomer
Polifilamentul sintetic este alimentat pe bobine ce pot avea

forme i dimensiuni diferite, n funcie de tipul mainii de bobinat de
la care provin i de dimensiunea rastelului mainii de filat cu inele.
O problem deosebit de important o constituie cerina
acoperirii uniforme i continue cu fibre a polifilamentului, precum i
asigurarea unei legturi interne ntre polifilament i materialul fibros
care l acoper. Pentru asigurarea acestor cerine au fost efectuate
numeroase ncercri de evitare a deplasrii niruirii de fibre fa de
miezul polifilamentar. Utilizarea unor condensatoare naintea
cilindrilor debitori a condus la rezultate nesatisfctoare deoarece

ngustarea niruirii nrutete modul de dispunere a fibrelor n
jurul polifilamentului.
Pentru obinerea unei niruiri uniforme a fibrelor n jurul
miezului trebuie s se utilizeze un conductor al polifilamentului,
respectiv al niruirii de fibre corespunztor fineii nominale a firului
ce urmeaz a fi obinut. n principiu, este de dorit ca semitortul
alimentat s nu aib o deplasare n lungul manoanelor de presiune ai
cilindrilor trenului de laminat, ci o poziie stabil. Aceast soluie,
dei asigur o acoperire mai bun a polifilamentului comparativ cu
cea la care semitortul este alimenta prin intermediul unor conductori
de semitort cu o micare rectilinie alternativ n lungul manoanelor
prezint o deficien important care const n uzura prematur a
cilindrilor i a manoanelor precum i pericolul unei laminri
necorespunztoare datorat lipsei controlului fibrelor.
Ca urmare soluia utilizrii unor conductori de semitort cu
poziie fix, ce se modific la intervale regulate de timp este soluia
curent folosit n practica industrial.
Pentru susinerea bobinelor cu miezul polifilamentar i
conducerea acestuia spre zona trenului de laminat pot fi utilizate
diferite dispozitive, ntre care:
utilizarea unui dispozitiv rabatabil, adaptat bobinelor
tronconice de polifilament (figura VII.23). Dispozitivul este prevzut
cu o ram special (1) fixat pe un ax (2). Cursa de ridicare a
dispozitivului de susinere a bobinelor cu polifilament este limitat
cu ajutorul unei proeminene (6) care blocheaz crligul (7) prevzut
la baza suportului (3). Din punct de vedere constructiv dispozitivul
este simplu i uor de adaptat la rastelul oricrei maini de filat;
Figura VII.23. Dispozitiv de

alimentare a polifilamentului
cu suporturi basculante
1 ram; 2 ax; 3 suport
4 bobin cu polifilament;
5 element de ghidare a
polifilamentului;
6 proeminen de limitare a cursei de
ridicare a dispozitivului;
7 crlig de blocare
amplasarea bobinelor cu polifilament pe un ax cilindric

metalic (1) i conducerea lui cu ajutorul unor bare conductoare (2)
spre elementul de ghidare (3) care permite intrarea polifilamentului
n contact cu niruirea de fibre naintea cilindrilor debitori ai trenului
de laminat (figura 7.24). Semitortul din fibre de bumbac este
desfurat de pe bobina (4) condus peste rola (5) spre conductorul
(6) n trenul de laminat;
Figura VII.24.
Dispozitiv de alimentare a
polifilamentului cu suporturi fixe
1 ax cilindric;
2 bare conductoare a
polifilamentului;
3 element de ghidare;
4 bobin cu semitort;
5 rol conductoare de semitort;
6 conductor de semitort;
utilizarea unor dispozitive de derulare a polifilamentului

elastomer care s permit reunirea lui cu semitortul naintea
cilindrilor debitori ai trenului de laminat, soluie care permite
creterea laminajului total n trenul de laminat. Dispozitivul de
derulare a polifilamentului poate fi amplasat deasupra rastelul pentru
bobine cu semitort (figura VII.24) sau sub acesta (figura VII.25). De
pe bobina (1) antrenat cu ajutorul cilindrilor (2) polifilamentul
elastomer este alimentat sub o anumit tensiune peste rola
conductoare (3) la cilindrii debitori (4) ai trenului de laminat.

Semitortul (5) din fibre tip bumbac este desfurat de pe bobina (6) i
alimentat, n mod obinuit n trenul de laminat, din care este
alimentat mpreun cu polifilamentul elastomer dup torsionare, i
nfurat pe cops. De menionat faptul c polifilamentul elastomer
trebuie tensionat naintea acoperirii cu fibre, aceasta fiind de altfel
condiia obinerii unui fir elastic;
Figura VII.25. Dispozitiv de derulare a polifilamentului

amplasat sub rastelul pentru bobine cu semitort
1 bobin cu elastomer; 2 cilindru de derulare; 3 rol conductoare;
4 cilindri debitori; 5 semitort; 6 bobin cu semitort.
Pentru nfurarea corect a semitortului peste polifilamentul

elastomer se recomand utilizarea unor manoane elastice nuite la
cilindrul debitor care s fac posibil centrarea polifilamentului n
mijlocul niruirii laminate.
Fixarea dispozitivelor de derulare sub rastelul cu bobine
suspendate de semitort ofer avantajul unei accesibiliti uoare la
cele dou tipuri de bobine alimentate. Schimbarea relativ frecvent a
bobinelor cu semitort n situaia fixrii dispozitivului de derulare a
polifilamentului elastomer deasupra rastelului cu bobine implic
trecerea acestora printre polifilamentele elastomere, deci o deservire
mai dificil.
Derularea propriu-zis poate fi asigurat cu un singur

cilindru (figura VII.25) sau cu doi cilindri (figura VII.26). n primul
caz bobinele cu polifilament sunt aezate pe un dron al crui ax este
ghidat n culisele laterale. La folosirea a doi cilindrii de antrenare
este necesar limitarea poziiei bobinelor cu tifturi sau rondele
metalice, care ns, prin frecare necontrolat pot s determine unele
tensionri suplimentare a polifilamentului elastomer.
Figura VII.26. Dispozitiv de derulare a polifilamentului

amplasat deasupra rastelului pentru bobine cu semitort
1 bobin cu elastomer; 2 cilindru de derulare; 3 rol conductoare;
4 cilindri debitori; - semitort; 6 bobin
Indiferent de varianta constructiv adoptat pentru

dispozitivele de alimentare, firele cu miez pot fi realizate ntr-o gam
sortimental foarte larg, dependent de ponderea miezului
polifilamentar, respectiv a fibrelor care l acoper deci de fineea
polifilamentului i a semitortului utilizate, de natura i caracteristicile
filamentului i a fibrelor, de gradul de tensionare a filamentului, de
gradele de torsionare ale firelor, etc.
Miezul, funcie de caracteristicile sale, ofer produsului
textil rezisten, duritate, uniformitate, elasticitate, stabilitate
dimensional, etc. Funcie de utilizarea final a firului, fibrele
utilizate pentru acoperire pot conferi firului aspect, confort la purtare,
finisare corespunztoare, etc.
VII.3. FILAREA CU ROTOR
Apariia numeroaselor sisteme de filare neconvenionale este

motivat de faptul c filarea clasic, pe maina de filat cu inele, a
atins practic limitele dezvoltrii sale i exist puine resurse de
progres n acest caz.
Cu toate acestea, mainile de filat clasice sunt singurele care
pot fi considerate universale; ele pot fi adaptate pentru a fi folosite n
toate tehnologiile de filare, pot prelucra toate categoriile de fibre din
baza de materii prime, avnd totodat posibilitatea s produc
ntreaga gam de finee a firelor. n momentul actual, firul clasic
rmne etalon de calitate.
Dei firele produse prin sistemele neconvenionale de filare
de cele mai multe ori au caracteristici inferioare firelor clasice, aceste
sisteme au i avantaje. Acestea constau n:
creteri ale vitezelor de lucru,
scurtarea tehnologiei de fabricaie,
necesar sczut de personal,
reducerea ruperilor de fir etc.
Cu toate acestea, la nivelul actual al tehnicii la care sunt con-
cepute i realizate, ele nu au reuit s se impun dect pentru
domenii restrnse. Singurele care se pot bucura de un succes (i
acesta limitat) sunt filarea cu rotor i cea prin friciune. Cauzele prin-
cipale ale acestui rezultat sunt caracterul neacceptat al firului n reali-
zarea articolelor clasice, destinaiilor actuale i comportamentului,
uneori necorespunztor destinaiei produselor finite.
De altfel, dr. Frifz Schuman apreciaz c, firul obinut pe
maina de filat cu rotor nu trebuie privit ca un nlocuitor al firului
obinut pe maina de filat cu inele, ci ca un fir nou, cu structur nou,
cu proprieti speciale, create spontan care se cer utilizate avantajos
pentru anumite articole.
Dintre toate sistemele neconvenionale aprute n ultima

perioad, sistemul de filare OE cu rotor este cel care s-a impus
definitiv i categoric pe aceast seciune de materie prim, fiind
considerat deja, de unii specialiti ca un sistem clasic de filare.
De la maina de filat cu inele se obin formate care conin
130 - 190g fire, formate care nu pot fi alimentate la mainile de urzit
i nici pe cele de tricotat. Firele de pe copsurile de la maina de filat
cu inele sunt bobinate i apoi prelucrate pe la preparaia estoriei i
la mainile de tricotat.
Operaia de bobinare poate fi eliminat (atunci cnd firele nu
necesit a fi epurate) n situaia firelor filate pe maina cu rotor;
formatele de pe aceast main avnd o greutate mai mare, de
1.200 1.600g i putnd fi alimentate direct la urzitor sau la maina
de tricotat.
Modul de formare a firului OE cu rotor este ns complet
diferit fa de cel clasic, din care cauz, att structura, ct i
proprietile firelor sunt diferite.
Indiferent de modalitatea tehnic de realizare, procesul de
filare cu capt liber se caracterizeaz, n general, prin faptul c
operaia de torsionare este separat de cea de nfurare.
Principiul de formare a firului OE cu rotor, presupune
urmtoarele etape:
alimentarea unei niruiri de fibre sub form de
band de ctre cilindrul alimentator;
defibrarea pn la individualizarea fibrelor i
laminarea niruirii;
transportarea fibrelor individualizate cu ajutorul unui
curent de aer i depunerea lor sub forma unui inel de
fibre ntr-un canal care corespunde diametrului
maxim al peretelui interior al rotorului;
dirijarea unui capt liber de fir spre canalul colector,
de ctre forele centrifuge, antrenarea lui n micare
de rotaie i ncorporarea de noi fibre n structura
firului prin torsionarea acestora;
extragerea continu a firului de i nfurarea lui sub
form de bobin cu ajutorul cilindrilor nfurtori.
Procesul folosete ca element de filare un rotor (figura

VII.27), cu un anumit profil interior, n care se introduc cu ajutorul
unui curent de aer fibrele individualizate de ctre cilindrul defibrator.
a b
Figura VII.27. Schema unei uniti de filare a mainii de filat cu rotor
a aspect frontal; b seciune transversal
1 band; 2 plnie condensatoare; 3 cilindrul alimentator;
4 cilindrul defibrator; 5 canal de alimentare a fibrelor; 6 rotor; 7 fir.
Datorit turaiei mari a rotorului fibrele sunt proiectate pe

pereii interiori formand un inel de fibre, iar prin introducerea unui
fir de nceput, al crui capt va fi antrenat ntr-o micare de
rotaie, fibrele vor fi colectate, torsionate continuu i transformate n
fir.
Pe msur ce fibrele sunt alimentate prin canalul de
alimentare (5) firul este tras de cilindrii de tragere i nfurat pe
eav cilindric n cruce.
Proprietile firelor i condiiile de filare sunt influenate de
diametrul i calitatea suprafeei acestuia.
VII.3.1. Mecanismele mainii de filat cu rotor
Pentru realizarea acestor etape maina de filat cu rotor

cuprinde n componena sa urmtoarele mecanisme i dispozitive:
mecanismul de alimentare;
mecanismul de individualizare a fibrelor;
mecanismul de formare i torsionare a firelor;
mecanismul de debitare i nfurare.
Mecanismul de alimentare
La majoritatea mainilor de filat cu rotor acest mecanism

este format dintr-un condensator de band (2), un cilindru
alimentator canelat (3) i o clapet de presare, care prin intermediul
unui arc preseaz banda pe cilindrul alimentator canelat.
Mecanismul de laminare i individualizare a fibrelor
Mecanismul de individualizare a fibrelor cuprinde ca

principal pies cilindrul defibrator (4), mbrcat cel mai adesea cu
garnitur rigid tip dini de ferstru, care asigur destrmarea n
stare inut a materialului alimentat pn la individualizarea fibrelor.
n aceast zon se realizeaz i o orientare a niruirii de
fibre datorat att aciunii dinilor cilindrului defibrator ct i
curentului de aer generat de acesta. Fibrele a cror capete posterioare
au prsit linia de prindere dintre cilindrul alimentator i placa de
presare sunt extrase din niruirea alimentat i antrenate de cilindrul
defibrator.
Intensitatea de defibrare a materialului alimentat este
influenat de forma dinilor, coeficientul de frecare al muchiei
active, viteza periferic a vrfurilor garniturii, volumul fluxului de
aer la suprafaa cilindrului, poziia fibrelor n banda alimentat,

coninutul de impuriti di banda alimentat, etc.
n privina limitei superioare a turaiei cilindrului defibrator,
care determin viteza periferic a vrfurilor garniturii, aceasta este
limitat de torsionarea fibrelor, fr o mbuntire sensibil a
separrii fibrelor din banda alimentat. Valorile uzuale ale turaiei
cilindrului defibrator sunt cuprinse ntre 5000 i 8000 rot/min (mai
rar 10000 rot/min), ceea ce corespunde unor viteze periferice de 18-
30 m/s.
O a doua zon de laminare a niruirii fibroase este n canalul
tangenial de transport al fibrelor spre rotor i se realizeaz ca urmare
a turaiei mai mari a acestuia comparativ cu turaia defibratorului.
n calculul laminajului mecanic total, trebuie s se in cont
i de dublarea care se realizeaz n unitatea de filare prin dispunerea
sistematic a fibrelor n canalul colector al rotorului, i care,
favorizeaz o amestecare bun a fibrelor alimentate. Analizarea unor
fire realizate din band dubl, din care una colorat a permis
verificarea ipotezei prin care nsi rotorul, datorit dublajului mare
care apare aici, are un rol de prim importan n realizarea unei bune
omogenizri a amestecurilor fibroase.
Laminajul real, definit ca raport ntre densitatea de lungime a
benzii alimentate i densitatea de lungime a firului debitat variaz n
limite largi (12-360) pentru diferitele tipuri constructive de maini de
filat cu rotor existente n exploatarea industrial.
Pentru realizarea firelor fine (Nm 70) un rol important l-a
avut utilizarea, cu rezultate bune, a unor laminaje de pn la 400.
Posibilitatea utilizrii unor laminaje mai mari permite pe de
o parte creterea limitei de filabilitate i pe de alt parte obinerea
unor fire n gama medie de finee (Nm 34-50) n condiii economice
avantajoase i la standarde de calitate corespunztoare.
Mecanismul de formare i torsionare a firului
De pe suprafaa cilindrului defibrator fibrele sunt

transportate pneumatic printr-un canal tangenial (1) ctre rotor
(figura VII.28). Fora centrifug generat de turaia mare a rotorului
dirijeaz fibrele ctre un canal colector, ce corespunde diametrul
maxim al rotorului, n care acestea sunt aezate sub forma unui inel
de fibre.
Figura VII.28.
Formarea firului
pe maina de filat cu rotor
1 canal de alimentare a fibrelor;
2 rotor; 3 inel de fibre ; 4 fir.
Firul de nceput al crui capt liber este dirijat de forele

centrifuge spre canalul colector, n micarea sa de rotaie n jurul axei
proprii ncorporeaz fibrele din inel, torsionndu-le i
transformndu-le n fir.
Inelul de fibre (3) care se prezint sub forma unei niruiri de
fibre (a crei seciune este cresctoare de la punctul de colectare a
fibrelor n rotor pn al punctul de ncorporare a lor n fir), este
alctuit prin suprapunerea mai multor straturi subiri de fibre.
Limea maxim a seciuni transversale a niruirii de fibre este
dependent de fineea firului, respectiv de numrul mediu de fibre ce
vor fi coninute n seciunea transversal a firului. Datorit
transportului pneumatic al fibrelor spre rotor, curent care le perturb
poziia, aceste fibre vor intra n structura firului mai puin ndreptate,
mai puin orientate i paralelizate.
Torsiunea firelor la maina de filat cu rotor se transmite pe o
anumit lungime din circumferina rotorului, zon care poart
denumirea de zon de consolidare, de formare a firului. Cu ct
lungimea acestei zone este mai mare cu att procesul de filare se va
desfura n condiii mai bune.
Inserarea unei torsiuni reale, altfel dect prin nfurare, la
firele OE cu rotor se realizeaz prin rotirea seciunii transversale a
firului n formare, captul liber.
Aceasta nseamn c ntr-un anumit moment o fibr este
liber de a se mica n raport cu alta (de exemplu n rotaie) de unde
apariia unei torsiuni reale n firul n formare. Aadar, aceast

torsiune real nu este obinut rsucind firul deja format (ca n cazul
firului clasic) ci extremitatea firului n formare.
Valoarea torsiunii va fi dat de relaia:
nr
T= , (8.1)
vd
n care:
nr turaia rotorului (rot/min);
vd viteza de debitare a firului (m/min).
Aadar, n procesul de formare a firului rolul principal l

deine rotorul, care are funcia de a colecta fibrele individualizate i
de a le imprima torsiunea necesar consolidrii lor.
Forma de baz a rotorului este constituit din dou uniti
tronconice. La intersecia lor, ce se realizeaz pe direcia bazelor
mari, este practicat canalul de colectare a fibrelor, care corespunde
de obicei diametrul maxim al rotorului.
Seciunea transversal a rotorului se caracterizeaz prin:
forma canelurii;
unghiul de deschidere a canelurii;
adncimea canelurii;
nclinarea peretelui de alunecare al fibrelor;
forma peretelui frontal, pe care se formeaz firul.
Fig.VII.29 Seciune transversal n rotor

1 canelur pentru depunerea fibrelor, n form de V;
2 perete de alunecare a fibrelor; 3 perete frontal;
- unghiul de deschidere a canelurii;
- unghiul de nclinare a peretelui de alunecare al fibrelor.

Proprietile firelor, precum i condiiile de filare, sunt
influenate n mare msur de viteza, geometria i dimensiunile
rotorului.
Viteze mari ale rotorului impun reducerea diametrului
acestuia, dar lungimea maxim a fibrelor care se pot prelucra nu
trebuie s depeasc diametrul rotorului. Chandravadam n urma
studiilor efectuate stabilete c lungimea fibrelor trebuie s fie
cuprins ntre raza i diametrul rotorului.
Indiferent de varianta constructiv adoptat i de forma
rotorului, dependent i de lungimea fibrelor prelucrate, aceasta
trebuie s asigure o bun etanare fa de exterior pentru meninerea
unei depresiuni constante n camera de filare.
Mecanismul de extragere i nfurare a firului

Firul format n rotor (figura VII.30) este extras de cilindrii
debitori (7) prin canalul central (3) i nfurat pe bobine cilindrice,
sau mai rar conice, de ctre cilindrul nfurtor (9).
Figura VII.30. Schema turbinei la maina de filat cu rotor

1 rotor; 2 carcasa rotorului; 3 canal central de extragere a firului;
4 cilindru alimentator; 5 cilindru defibrator; 6 fir; 7 cilindru debitor;
8 bobin; 9 cilindru nfurtor
Pentru extragerea firului din camera de filare (din rotor) se

pot folosi dou tipuri de dispozitive: cu plac separatoare plasat la
partea superioar a rotorului, sau cu tub plasat la partea inferioar a
acestuia.
Placa separatoare are rolul de a dirija fibrele spre diametrul
maxim al rotorului i de a proteja formarea firului prin separarea
zonei n care acesta se formeaz de zona de intrare a fibrelor. Fibrele
nedepozitate pe suprafaa rotorului, ce vin n contact direct cu firul,
vor fi prinse de acesta i se vor nfura n jurul lui formnd aa
numitele brie.
n cazul utilizrii dispozitivelor de extragere a firului prin
intermediul tubului plasat la partea inferioar a rotorului, diminuarea
numrului fibrelor nfurate n jurul firului sub form de brie se
realizeaz prin poziionarea corect a tubului. Aspectul firului este
mbuntit prin coborrea tubului sub linia central a inelului de
fibre, poziie ce poate ns crea dificulti n funcionarea mainii, cu
consecine asupra reducerii vitezei de debitare a firului.
Firul format este scos continuu din rotor printr-o duz i un
canal tubiform de ctre cilindrul de tragere (cilindru nfurtor
metalic, iar cilindrul superior mbrcat n garnitur elastic) i
nfurat pe o eav sub form de bobin cu ajutorul unui mecanism
de nfurare cilindric n cruce prevzut cu un cursor.
Densitatea de nfurare, dependent de raportul ntre viteza
periferic a cilindrilor debitori i viteza de nfurare, este reglabil.
Frecarea inevitabil dintre fir i duz imprim acestuia o
fals torsiune, n sensul creterii acesteia n zona de formare a firului.
Acest fenomen conduce la mrirea stabilitii procesului de filare,
dar i la o cretere a pilozitii firelor i frecvenei brielor.
n scopul modificrii frecrii dintre fir i suprafaa duzei n
zona canalului pot fi practicate un numr de caneluri proeminente.
Se poate realiza o parafinare a firelor depuse pe bobine, sau
se pot debita bobine moi, cu densitate de nfurare mic, care pot fi
supuse direct vopsirii.
VII.3.3. Realizri i perspective privind

filarea OE cu rotor
Perfecionrile aduse n construcia mainilor de filat cu rotor

au vizat creterea produciei i mbuntirea calitii firelor
prelucrate, elemente posibil de realizat prin robotizarea i
automatizarea funcionalitii utilajului.
Mecanismul de alimentare a fost perfecionat n sensul
asigurrii unui control riguros al benzii n zona de defibrare, unde
laminajul este foarte mare. Astfel, s-a dat o atenie deosebit
condensatorului de la alimentare, form optim a pragului de
alimentare, presiune optim ntre prag i cilindrul alimentator,
optimizarea geometriei camerei de extracie a impuritilor etc.
Firma Sessen echipeaz unitile de filare cu Compact
SpinBox (figura VII. 31), un dispozitiv care asigur alimentarea
mainii constant, independent de variaiile de grosime ale benzii
alimentate.
Fig.VII.31 Sistem Compact

SpinBox, Firma Sessen
1- tambur perforat;
2- sistem de aspiraie;
3- rolele inferioare;
4- rolele superioare;
5-rolele de debitare;
6-element de ghidarea aerului
Perfecionrile aduse mecanismului de individualizare al

fibrelor, au vizat necesitatea unui grad avansat de individualizare i
curare a fibrelor, menajarea fibrelor, precum i asigurarea unei
bune fiabiliti a cilindrului defibrator. n acest sens pot fi menionate
realizrile firmei Sessen, care doteaz unitile Compact SpinBox

SC 1 M i SC 2 M cu sisteme de aspiraie Bypass, situate dup
zona de eliminare a impuritilor.
Prin modificarea deschiderii Bypass, cantitatea de impuriti
eliminat poate fi reglat cu exactitate, prin controlul independent a
celor doi cureni cel din camera de eliminare a impuritilor i cel
din canalul de transport. Sistemul Bypass mbuntete condiiile de
filare i deci calitatea firului prelucrat prin: reducerea cantitii de
impuriti, reducerea tendinei de nfurarea a fibrelor pe defibrator,
reducerea procentului de fibre bune eliminate n pierderile
tehnologice.
Unitile de filare SC 2 M Sessen sunt echipate cu
sistemul Speedpass cu scopul mririi vitezei fibrelor n canalul de
transport spre rotor cu ajutorul unui curent de aer suplimentar; acesta
faciliteaz desprinderea fibrelor din garnitura defibratorului i
orientarea acestora pe direcia de naintare. Sistemul prezentat n
fig.VII.32 a fost proiectat pentru prelucrarea fibrelor sintetice.
Figura VII. 32
Sistemul Speedpass al unitilor de filare SC 2 M, firma Sessen
Forma rotorului i a canelurii precum i starea suprafeelor

au fost permanent mbuntite cu scopul optimizrii transferului de
fibre ctre i n interiorul canalului colector. Pentru a se asigura
coeficientul de frecare necesar ntre fibre i peretele rotorului, acesta
a fost supus la diferite tratamente de acoperire cu diamant, cu borid,
cu nichel (Firma Sessen) etc.
Curarea rotorului este foarte important deoarece
condiioneaz calitatea firului i funcionalitatea mainii. Poate fi
efectuat mecanic, i pneumatic la mainile Savio, sau numai
pneumatic la mainile Rieter.
Cretera turaiei rotorului a fost posibil prin micorarea
diametrului acestuia i prin perfecionarea mecanismului de
antrenare. Firma Sessen a realizat lagrele TwinDisc, figura VII.33.
Fig.VII.33 Sistemul TwinDisc al firmei Sessen

1 discuri; 2 axul rotorului; 3 curea de antrenare; 4 disc de presiune
Sistemul este alctuit din perechea de discuri cu garnituri de

cauciuc 1 pe care este aezat axul rotorului 2, antrenat tangenial n
micarea de rotaie de cureaua 3 i discul de presiune 4. Rcirea
celor dou discuri, la noile generaii de maini se face prin dou
canale practicare pe suprafaa discurilor. Alte modificri au vizat,
mrirea diametrului discurilor, ngustarea curelei, scurtarea axului
rotorului, modificre care au condus la creterea turaiei rotorului i
micorarea consumului de energie.
Firma Rieter, avnd n vederea activitatea de modernizare a

mainilor de filat cu rotor a elaborat un soft profesional care ofer
sprijin tehnologic n procesul de filare.
Acest soft ruleaz pe orice PC cu MS Windows i permite :
recomandarea reglajelor necesare funcionrii corecte a
mainii la alimentarea mainii cu materie prim, n
funcie de aceasta operatorul primete informaii cu
privire la reglajele necesare i chiar imagini 3D, care
localizeaz punctele de reglaj;
salvarea reglajelor efectuate n calculator, sistem care
reduce semnificativ timpul necesar realizrii reglajelor;
depistarea i eliminarea rapid a defectelor; imaginea 3D
ofer informaii cu privire la cauza defectelor.
Succesul tehnologiilor de filare OE cu rotor este datorat
multiplelor sale avantaje n raport cu filarea clasic, cum ar fi:
cretere medie de 3 ori a productivitii mainii;
reducere cu 50% a numrului de ore muncitor solicitate pe
unitatea de mas de fir produs;
reducere cu pn la 40% a necesarului de spaiu productiv
(depinznd de amplasare i tipul mainilor);
economii de energie n special pentru firele groase i medii;
reduceri semnificative ale deeurilor de la 4% la maina de
filat cu inele la 1,5 la maina de filat OE;
toleran pentru sorturi de bumbac cu o gam mai larg a
proprietilor fizico-mecanice.
Interesul filaturilor este de a produce fire cu cheltuieli de
producie ct mai reduse, deci cu un profit ct mai mare, ceea ce este
pe deplin realizabil prin utilizarea acestui sistem de filare pentru
obinerea firelor groase i medii.
Astzi n rile industrializate este posibil s se produc fire
fine, chiar pn la Nm 70 (14,2 tex) cu o rentabilitate mai bun dect
cele obinute pe maini de filat cu inele.
Progresele obinute n domeniul sistemelor de filare cu rotor
n ceea ce privete productivitatea, automatizarea, flexibilitatea i
calitatea firelor sunt remarcabile.
Principalele firme constructoare de maini de filat Schlafhorst,

Rieter i Savio au prezentat al expoziiile de utilaj textil ITMA
maini ce pot realiza industrial viteze de 150.000 rot/min i respectiv
105.000 rot/min.
creterea laminajelor n scopul obinerii unor fire fine dar i a
posibilitilor utilizrii unei singure finei de band pentru o
gam ct mai larg de finei de fir. Elocvena n acest sens
este maina de filat R1 a firmei Rieter dotat cu dispozitiv de
filare Ri-Q-Box ce poate realiza fire pn la Nm 100 cu
laminaje pn la 400.
perfecionarea sistemelor de legare automat a firelor, dintre
care se evideniaz sistemul Syncro-Top utilizat de firma
Rieter i sistemul Spin Cat utilizat de firma Suessen,
aceasta din urm realiznd legarea n dou moduri WFB
(Wait for Break) i PIC (Preventiv Interval Cleaning);
perfecionarea sistemelor de curire a rotoarelor prin sistem
Clean Cat (firma Suessen) sau utiliznd tehnologii moderne
cu aer comprimat (firma Rieter);
automatizarea sistemelor de schimbare a formatelor pline i
alimentarea tuburilor goale;
transportul automat al cnilor cu sistem Cubican (utilizat de
firma Rieter);
dotarea cu dispozitive electronice computerizate care
furnizeaz date referitoare la producie, randament, calitate
att pe ansamblu mainii ct i pe fiecare unitate de filare n
parte. Acestea permit urmrirea permanent a funcionrii
utilajului semnalnd defectele mecanice i nlturnd
defectele tehnologice;
transformarea unitilor de filare n centre de filare n care
practic intervenia personalului se reduce la alimentare;
dotarea cu dispozitive electronice de msurare a lungimii
firului depus pe bobin;
dotarea cu dispozitive de parafinare a firului;
prezentarea unor formate de fir ce s permit depozitarea
unei cantiti ct mai mari de fir (greutatea formatelor poate
ajunge pn la 5 kg, iar diametrul lor pn la 340 mm) i
care s poat s fie alimentate direct n operaiile ulterioare

de vopsire, esere sau tricotare;
folosirea unor module de lucru cu acces uor pentru
intervenii i posibilitatea de depanare fr a afecta celelalte
pri ale mainii;
reducerea zgomotului.
Realizrile din ultima perioad privind automatizarea
operaiilor de lichidare a ruperilor de fire, de curire a rotorului i
scoatere a levatei, au dovedit c filarea cu rotor este apt pentru un
nalt grad de automatizare.
Exist astzi un numr mare de dispozitive automate de legare
a firului, de scoatere a levatei, dispozitive care nu s-au bucurat de
acelai succes n cazul filrii clasice.
Eficiena automatizrii este dependent ns de o serie de
factori care influeneaz i randamentul de utilizare a mainii, cum ar
fi: calitatea materiei prime, fineea firelor realizate, caracteristicile
benzilor i capacitatea cnilor alimentate precum i turaia rotorului.
BIBLIOGRAFIE SELECTIV
1. Antoniu, Gh. Structura i tehnologia materialelor

pentru tricotaje, Lito, Universitatea
Tehnic Iai, 1996
2. Bordeianu, D.L. Tehnologii i utilaje n filaturi,vol I, Ed.
Ankarom, Iai, 1997
3. Bordeianu, D.L. Tehnologii i utilaje n filaturi. Aplicaii ,
Ed.Performantica, Iai, 2002
4. Bordeianu, D.L. Tehnologii de prelucrare a materialelor
Gribincea, V. textile i din pieile, Casa de Editur
Venus, Iai, 2001
5. Bordeianu, D.L. Fibre textile, Ed. Universitii
Oradea,2005
6. Bordeianu, D. L. Optimizarea procesului de filare
neconvenional a amestecurilor tip
bumbac, Tez de doctorat, Iai, 1996
7. Cojocaru, N. N. Procese i maini pentru prelucrarea
Gribincea, V. amestecurilor de fibre tip bumbac,
Bordeianu, D. L. Rotaprint, I.P. Iai, 1984
8. Cojocaru, N. N. ndrumar pentru practica productiv,
Gribincea, V. Rotaprint, I.P. Iai, 1987
Bordeianu, D. L.
Sava, C.
9. Cojocaru, N. N., Tehnologii de filare neconvenionale OE
Sava, C. cu rotor, Editura Cronica, Iai, 1994
10. Copilu, V. Filatura de bumbac. Tehnologii i utilaje
Vldu, N. n preparaie, Editura Tehnic, Bucureti,
Florescu, N 1976
11. Gribincea, V., Tehnologii flexibile i neconvenionale n

Chri, M., filatura de bumbac, Editura Satya, Iai,
Antiniu, G. 1996
12. Harghel, L., Tehnologia firelor, volumul 1, Lito,
Vlcu M Universitatea Tehnic Iai, 1991
13. Ionescu-Muscel, Fibre textile la sfrit de mileniu, Editura
I. Tehnic, Bucureti, 1990
14. Landwerkamp, H LIndustrie Textile, no. 1264 (4) 1995,
Pridohl, H.P. pag. 29
15. Lawerence, C.A. Rotor spinning, The Textile Institute
Chen, K.Z. Manchester, 1984
16. Liue, D Procese i maini pentru prelucrarea
firelor, Editura Tehnic, Bucureti, 1990
17. Mlcomete, O. Fibre textile, Lito, Universitatea Tehnic
Iai, 1994
18. Vlcu, M. Bazele tehnologiei firelor, Rotaprint I.P.
Iai, 1985
19. Vlad, I. Fibre textile, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1964
20. Vldu, N. Filatura de bumbac. Tehnologii moderne
Copilu, N. de laminare i filare, Editura Tehnic,
Roll, M. Bucureti, 1978
Florescu, N.
21. *** Manualul Inginerului textilist, vol.I, Ed.
AGIR, Bucureti, 2002
22. *** Prospecte i documentaie de la firma
Trtzschler
Marzoli
Hergeth Hollingsworth
Ingolstadt
Crosrol
Rieter

Vouk
Zinser
BIELLA
31. *** SKF Almanac95

TUF I BBC

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TUF I BBC

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii i utilaje n filaturi 1

Prof. univ. dr. ing. Demetra Lcrmioara Bordeianu

II.5. Modernizri ale agregatelor de amestecare-destrmare-

Materiile prime folosite n industria textil sunt fibrele scurte

Tehnologii de obinere a firelor Tehnologii de obinere a

Tehnologii de Tehnologii de Tehnologii de

Tehnologii de finisare chimic

Tehnologii de confecionare a mbrcmintei

Succesiunea de procese tehnologice necesare realizrii

Firul este un corp solid, flexibil, aproximativ cilindric, ce se

O operaie poate fi realizat pe o singur main (de

Firele tip bumbac, funcie de destinaia lor i de materia prim

Pe aceste sisteme se pot prelucra att amestecuri omogene

I.1. FLUXURI TEHNOLOGICE DE OBINERE

I.1. 1. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor

n figura I.1 este prezentat schematic un flux tehnologic de

Primele ncercri de filare direct din band s-au realizat prin

Figura I.1. Flux tehnologic de obinere a firelor cardate

Figura I.2. Fluxuri tehnologice prescurtate de obinere a firelor cardate

n cazul prelucrrii diferitelor amestecuri de bumbac cu fibre

Mai rar, amestecarea componenilor se realizeaz i la

I.1.2. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor

n figura I.4 este prezentat un flux actual i modern care

Figura I.4. Flux tehnologic de obinere a firelor OE cardate

Figura I.5. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor OE cu rotor

I.2. Fluxuri tehnologice de obinere a firelor

Dup cum se observ din schema unui flux tehnologic de

Figura I.6. Flux tehnologic de obinere a firelor pieptnate folosind maini de

Tehnologia de prelucrare a firelor pieptnate din amestec de

Figura I.7. Flux tehnologic de obinere a firelor pieptnate din amestecuri

Obinerea firelor OE pieptnate (figura I.8) nu mai este o

Figura I.8. Flux tehnologic de obinere a firelor OE pieptnate

I.3. Fluxuri tehnologice de obinere

Firul de vigonie, la origine era un fir de prul animalului

Figura I.9 Flux tehnologic de obinere a firelor de vigonie

Pregtirea i curarea materiilor prime rezultate din

Figura I.10. Principalele faze ale unui flux tehnologic de obinere

Prima faz a procesului tehnologic de obinere a firelor, n

II.1. AMESTECAREA MATERIALULUI FIBROS

Amestecarea componenilor de materie prim, care particip

Deci, amestecul se poate defini ca o reuniune intim de mai

II.2.1. Destrmarea prin smulgere

Destrmarea prin smulgere este cea mai lent destrmare i

Figura II.1. Destrmarea prin smulgere n stare liber

Presupunem un ghemotoc prins ntr-un cui al cilindrului

Tensiunea care apare n ghemotoc (T) este o for activ de

II.2.2. Destrmarea prin batere (lovire)

Este o destrmare mai intens care se realizeaz prin lovirea

II.2.2.1. Destrmarea prin batere n stare liber

Este cea mai lent destrmare prin batere. Desfacerea

Figura II.2. Destrmarea prin batere n stare liber

Particula este purtat de un curent de aer cu viteza va , iar

Datorit ciocnirii va apare un impuls I orientat pe direcie

II.2.2.2. Destrmarea prin batere n stare inut

Este destrmarea cu intensitatea cea mai mare, care se

Stratul de material format din particule relativ mici (care au

Figura II.3. Destrmarea prin batere n stare inut

Principiul acestei destrmri, prezentat n figura II.3, const

e distana minim ntre cilindrii inferiori i traiectoria

II. 2. 3. Destrmarea prin lovire de suprafee fixe

n general, sub organele de lovire sunt plasate grtare din

Figura II.4. Destrmarea prin lovire de suprafee fixe

Eficiena destrmrii se apreciaz prin doi indici, i anume: