4.

PROTECŢIA ATMOSFEREI

Atmosfera reprezintă învelişul gazos al planetei ce prezintă o grosime care

ajunge până la cca. 500 km, fiind formată în proporţie de 96% din volumul total
de aer, restul de 4% revenind apei sub formă de vapori. Aerul atmosferic este un
amestec de cca. zece gaze şi este caracterizat prin anumiţi parametri fizico-
chimici, precum: densitate, umiditate, presiune, temperatură ale căror valoare
variază foarte mult în timp şi în spaţiu.
Atmosfera sau învelişul gazos al planetei are o serie de funcţii care fac
posibilă existenţa vieţii pe Terra. Dintre acestea principalele funcţii sunt:
- Reglarea temperaturii la suprafaţa pământului. Fără atmosferă pământul
ar fi supus unor variaţii termice excesive între noapte şi zi.
- Reglarea luminii solare la suprafaţa Pământului. Dacă atmosfera ar lipsi
noaptea ar fi un întuneric profund, iar ziua ar fi o lumină orbitoare.
- Filtrarea radiaţiilor solare. Ozonul reţine o mare parte din radiaţiile
ultraviolete, iar bioxidul de carbon şi vaporii de apă, o parte din radiaţiile
infraroşii.
- Sursa de oxigen necesară respiraţiei oamenilor, plantelor şi animalelor,
fără de care viaţa nu ar exista.
- Realizarea circuitului apei.
- Apărare împotriva meteoriţilor.
- Mediu pentru realizarea radiocomunicaţiilor, pentru zboruri aeriene.

4.1 Poluarea atmosferei

Poluarea atmosferei poate fi cauzată de modificarea proporţiilor normale

ale constituenţilor naturali ai atmosferei, datorită introducerii în atmosferă a
unor compuşi străini care se dovedesc a fi toxici sau periculoşi. Substanţele

44
poluante din atmosferă se găsesc sub următoarele faze: gaze, particule solide şi
lichide, aerosoli. Poluanţii atmosferici se găsesc în atmosferă în principal fie din:
arderea combustibililor, trafic, industrie, agricultură; fie ca rezultat al unor
fenomene naturale: omul şi animalele, plantele, solul, materii organice în
descompunere, vulcanii, surse radioactive, descărcări electrice, furtuni de praf,
nisip.
Substanţele eliminate în atmosferă pot avea un efect poluator direct sau prin
combinarea lor cu alte substanţe în atmosferă, pot avea un efect poluator indirect.

4.1.1 Surse de poluare a atmosferei

In cazul localităţilor urbane, care au platforme industriale, unii din

principalii poluanţi ai atmosferei se regăsesc în gazele de ardere sau vaporii
evacuaţi în atmosferă, ce au rezultat din diverse procese tehnologice.
Există două tipuri de noxe în gazele de ardere şi anume: praful şi
substanţele gazoase.
Praful sau cenuşa aflate, în atmosferă, în suspensie poate conţine
combustibili ne arşi cât şi reactanţi, proveniţi de la instalaţiile de desulfurare şi
reducere a oxizilor de azot.
Particulele ce compun praful pot fi clasificate astfel:
- după mărime: vizibile cu ochiul liber (granule, picături, pulberi de
cărbune, nisip calcinat);
- vizibile cu microscopul optic: pulberi, ceaţă, cenuşă;
- vizibile cu microscopul electronic: fum, impurităţi.
- după starea de agregare:
- solide sub forma de pulberi ;
- lichide sub forma de suspensii.
Substanţele gazoase cele mai importante, care trebuie eliminate din gazele
de ardere sunt: dioxidul de sulf, oxizii de azot şi în cantităţi mai reduse acidul
clorhidric şi fluorhidric.
In industrie aceste substanţe se găsesc în combinaţii ca urmare a:
- operaţiilor de măcinare, cernere, amestecare, unde aceste substanţe intră
în contact cu gazele;
- proceselor de ardere, prăjire, unde are loc amestecul între solid şi unul
sau două gaze şi se formează fum;
- operaţiilor de condensare cu formare de ceaţă.
Unii din aceşti componenţi pot fi recuperaţi şi refolosiţi ca spre exemplu

45
pulberea de la fabricile de ciment ce se elimina prin coş.

4.1.2 Metode de determinare a poluării aerului

Principalii poluanţi atmosferici: monoxidul de carbon (cel mai larg

răspândit şi cel mai abundent), dioxidul de carbon, oxizii de azot, oxizi de sulf,
hidrogenul sulfurat, compuşi organici volatili ce provin în cea mai mare parte
din arderea incompletă a produselor petroliere cât şi din industria chimică,
metale grele (plumbul), particule solide din atmosferă, produse rezultate în urma
activităţilor omului, ce se datorează în cea mai mare parte procesului de ardere
incompletă a combustibililor. Cele mai multe astfel de produse rezultă din
arderea incompleta a combustibililor fosili şi a lemnului.
Metodele de determinare a poluării aerului sunt:
a) Determinări terestre – se efectuează cu ajutorul unor aparate care au
intrat în uzul curent şi se reflectă în următoarele aspecte ale poluării atmosferei:
- poluarea termică, caz în care se folosesc termometre, termografe,
termometre cu relee;
- poluarea sonoră, caz în care se folosesc sonometre;
- fluxul radiaţiei ionizante din aer, caz în care se folosesc radiometre;
- turbiditatea atmosferei, caz în care se folosesc anemometre, baloane meteo etc.
b) Determinări spaţiale – se efectuează prin intermediul aparatelor de
măsură amplasate pe sateliţi artificiali, făcând posibilă determinarea gradului de
poluare al atmosferei pentru diferiţi parametri şi pentru diferite locaţii ale
Globului pământesc.
c) Determinări de laborator – sunt precedate de o tehnică specială de
prelevare a probelor pentru analiză, ce depinde de starea în care se găseşte
agentul poluant: gaz, aerosoli, praf.
d) Determinări continue – supravegherea continuă a concentraţiei
agenţilor poluanţi din atmosferă şi pentru a putea avertiza în cazul unor depăşiri
a concentraţiei noxelor, peste maximă admisă.

4.2 Protecţia atmosferei

Procedeele uzuale, de epurarea gazelor rezultate din procesele tehnologice

din industrie constau în separarea constituenţilor nocivi prin:
- sedimentare (camere de desprăfuire);
- impact (separatoare prin impact);

46
 - centrifugare (cicloane)
- procedee umede (hidrocicloane, injectoare-separatoare)
- filtrare (filtre cu saci, cu hârtie)
- procedee electrice (filtre electrostatice)
- procedee sonice (instalaţii cu separare sonică)
Alegerea procedeului de epurare se face in principal după mărimea
particulelor ce urmează a fi separate.

4.3 Utilaje pentru separarea particulelor solide prin sedimentare

Sedimentarea particulelor este unul din cele mai frecvente procedee de

epurare a gazelor. Procedeul de epurare prin sedimentare este aplicat şi la alte
tipuri de instalaţii, cum ar fi cicloanele, în a căror parte inferioară, particulele îşi
continuă procesul de sedimentare. In acelaşi mod, la instalaţiile de filtrare cu
saci, în urma scuturării particulele reţinute, cad şi se sedimentează. In aceste
condiţii viteza de sedimentare devine un parametru foarte important.

4.3.1 Camere de desprăfuire

Instalaţia este compusă dintr-un număr de camere paralelipipedice în care

gazul pătrunde cu o anumită viteză, iar după intrare se produce o destindere
bruscă, însoţită de o reducere semnificativă de viteză, de la 6÷8 m/s la 1÷2 m/s
şi chiar până la 0,5 m/s. Camerele de desprăfuire se dovedesc utile pentru
particule cu dimensiuni mai mari de 100µm.
Cea mai simplă cameră de depunere este de formă paralelipipedică
(fig.4.1), având un horn de evacuare a aerului. Pentru determinarea lungimii
camerei se foloseşte relaţia:
h vp
≤ (4.1)
L va
unde:
h – înălţimea camerei [m];
vp – viteza de plutire [m/s];
L – lungimea camerei [m];
va – viteza aerului în cameră
[m/s];
Viteza de plutire este specifică
Fig. 4. 1 Camera de depunere simplă
fiecărui material. Viteza aerului în

47
cameră se alege între limitele 0,15 – 3 m/s, în funcţie de felul materialului care
se separă.
La intrarea amestecului de aer şi material în cameră se produc turbioane.
In acest caz, calculul depunerii materialului solid este foarte complicat, iar
calculul după relaţia anterioară trebuie considerat aproximativ.
O soluţie mai avansată este
camera de depunere cu filtru
(fig. 4.2). Amestecul de aer şi
material intră prin conducta 1, în
spaţiul 2 unde se produce o
scădere a vitezei. Materialul
grosier se depune în pâlnia 3, iar
cel fin este antrenat până la
filtrul 4 unde este şi el separat.
Dispozitivul de descărcare este
antrenat de un motor electric.
Mecanismul 7 serveşte pentru
scuturarea periodică a sacilor
filtrului. Aerul curăţat de praf
este evacuat prin conducta 5.
Fig. 4.2 Cameră de depunere cu filtru.

4.4 Utilaje de separare prin impact

Utilajele de separare prin impact sunt camere închise, în care gazul încărcat
cu particule solide, circulând pe orizontală întâlneşte diverse şicane, pe care
particulele le lovesc, tot aici se produce şi o destindere bruscă a gazului datorită
diferenţei mari dintre secţiunea de intrare a gazului şi a camerei de desprăfuire.
Efectul combinat al celor două fenomene determină sedimentarea, figura 4.3.
Pentru a evita formarea turbioanelor şi pentru a reduce volumul camerei
se construiesc camere cu rafturi. O astfel de cameră de desprăfuire cu rafturi este
prezentată in figura 4.4. Întreaga cameră este umplută cu rafturi aşezate pe
înălţimea camerei.
Rafturile sunt înclinate pentru scurgerea prafului. Distanţa dintre rafturi se
determină din condiţia ca numărul Re<1.400.

48
 v a ⋅ d ech
Re = ≤ 1400 (4.2)
ν

unde: va – viteza aerului [m/s].

ν - vâscozitatea cinematică a aerului [m2/s].
unde s-a făcut substituţia b = nh.
2h ⋅ b 2n ⋅ h 2
d ech = ≈ ≈ 2h (4.3)
h + b h(n + 1)

49
 Fig. 4.4 Cameră de depunere cu rafturi

4.5 Utilaje de separare prin centrifugare

Operaţia de sedimentare liberă are un randament relativ scăzut, mai ales în

cazul particulelor fine. Se constată că viteza de sedimentare a particulei creşte
prin mărirea masei particulelor (aglomerarea mai multor particule), prin
scăderea densităţii gazului (încălzirea gazului) sau prin creşterea acceleraţiei
gravitaţionale (prin aspirare). Deoarece primele două metode nu sunt economice
se utilizează o a treia metodă şi anume creşterea forţei centrifuge în cicloane.

4.5.1 Cicloane

Gazele poluate pătrund şi se deplasează, în ciclon, tangenţial datorită unui

confuzor amplasat la intrare (fig. 4.5). Datorită confuzorului şi formei cilindro-
conice a ciclonului particulele sunt accelerate foarte mult şi forţa centrifugă
creşte atingând valori de 5÷2500 ori, fată de forţa gravitaţională. Valorile
crescute ale forţei centrifuge se ating in cicloane cu diametre mici (cca. 10cm).
Separarea aerului de particulele solide de material, în cicloane se face
datorită fenomenului de centrifugare. Curentul de aer şi material pătrund
tangenţial în ciclon prin conducta 1 şi datorită ciocnirii cu pereţii exteriori ai
ciclonului, particulele de material îşi reduc viteza şi se preling de-a lungul
pereţilor corpului ciclonului 2, depunându-se la baza acestuia de unde sunt
evacuate. Aerul iese prin partea superioară a corpului.
Mişcarea particulelor intr-un asemenea ciclon este prezentată în figura 4.6 a şi
4.6 b. S-a observat că, în interiorul ciclonului, se creează două spirale de gaz.

50
Prima, este descendentă, şi se formează imediat
după pătrunderea gazului în ciclon şi se află în
apropierea peretelui, figura 4.6 c, iar a doua,
ascendentă central, se formează în partea inferioară
şi se evacuează prin orificiul de evacuare central.
Pe traseul descendent, particulele solide părăsesc
gazul, evacuându-se pe partea inferioară a
ciclonului. Pe spirala ascendentă se evacuează
numai particule foarte fine. Scăderea presiunii în
vâna de curent se produce datorită pătrunderii într-
un spaţiu cu volum mărit, iar apariţia curentului
exterior descendent se datorează faptului că intrarea
în ciclon se efectuează tangenţial. Particulele pierd Fig. 4.5 Ciclon
din viteză prin frecarea cu peretele ciclonului, dar
şi datorită frecărilor interne între particule. Aceste pierderi sunt compensate de
conicitatea ciclonului.

51
 4.5.2 Multicicloane

Ţinând seama că în practică se lucrează cu debite mari de aer a apărut

ideea combinării mai multor cicloane de diametru mic într-o singură unitate,
numită multiciclon. Multicicloanele se mai numesc baterii de cicloane sau
cicloane celulare. S-a constatat că cu cât scade diametrul ciclonului cu atât
selectarea particulelor se face pe categorii dimensionale din ce în ce mai fine.
Astfel au fost construite cicloane cu diametre din ce în ce mai mici, cuprinse
între 0,05÷0,2 m, care au fost montate intr-o carcasa comună. (fig. 4.8, fig.4.9)
Cicloanele sunt montate în carcasă între două plăci. Gazul poluant se
introduce, prin racordul lateral, între cele două plăci de fixare a cicloanelor.
Gazul poluat este purificat simultan în cicloane aşa cum a fost descris anterior
iar particulele separate sunt evacuate pe la partea inferioara a camerei. Fiecare
element a unei baterii de cicloane este prevăzut la partea superioară, central, cu o
spirală elicoidală, ce imprimă gazului o mişcare centrifugală descendentă (fig. 4.7),
sau cu o rozetă (fig.4.10) care are acelaşi rol. In acest caz, pentru obţinerea
mişcării centrifuge, nu se mai introduce aerul tangenţial în cilindrul elementului de
ciclon ca în cazul ciclonului obişnuit. Paleta montată între cilindrul exterior şi cel
interior al elementului de ciclon, obligă curentul de aer să capete o mişcare centrifugă

Fig. 4.7 Element de Fig. 4.8 Ansamblu de

multiciclon Fig. 4.9 Multiciclon cu
multiciclon.
elemente orizontale
Spirala elicoidală determină imediat mişcarea elicoidală la cicloanele cu
dimensiuni reduse. S-a remarcat că eficacitatea unui ciclon este cu atât mai mare cu
cât diametrul este mai mic, iar viteza deci şi debitul de aer la care se poate merge
sunt limitate.

52
 Corpul elementelor de multiciclon se face de obicei din fontă, dar la
unităţi de multiciclon cu puţine elemente se poate face şi din tablă de oţel.
Unghiul de înclinare al paletei turbionare se ia 25o, considerându-se ca fiind
optim. Experienţa a arătat că reducerea unghiului sub 25o, măreşte insuficient
capacitatea multiciclonului pentru a compensa creşterea suplimentară de presiune.
Este important ca trecerile elementelor de multiciclon prin placa
superioară şi prin cea inferioară să fie bine etanşate, deoarece trecerea gazelor prin
placa superioară cât şi prin cea inferioară reduce mult eficacitatea aparatului (fig. 4.8).
Trecerile între elemente pentru curăţire, sunt necesare când prin natura
prafului sau gazului se prevede posibilitatea de înfundare.
O altă variantă de multiciclon este multiciclonul cu elemente orizontale (fig. 4.9).
Amestecul de aer cu praf intră în tuburile 1, unde cu ajutorul paletelor 2,
capătă o mişcare de rotaţie. Particulele de praf se separă şi ajung în camera de
praf 3, iar aerul fără praf iese prin tuburile centrale 4.
Pentru o bună funcţionare a multiciclonului, trebuie eliminată tendinţa de
înfundare, care se poate datora unei descărcări nefăcute la timp, a pătrunderii de
aer fals în buncăr sau a aderenţei materialului. Pentru a elimina adeziunea
materialului trebuie să se ia măsuri constructive corespunzătoare: amestecul de
aer şi material să fie împărţit în mod uniform la elementele ciclonului;
concentraţia amestecului să nu depăşească anumite limite.
In acest scop la intrarea în ciclon se pun şicane care împart jetul în mod
uniform, iar elementele de multiciclon se execută cât mai egale ca dimensiuni.
Concentraţia amestecului se limitează la 0,1 kg material/m3 N aer, iar în unele
cazuri la valori şi mai mici.
Pentru că pierderile de presiune pe fiecare ciclon sunt însemnate, s-a ajuns
la soluţia constructivă prezentată în figura 4.11. Fiecărui element de multiciclon
i s-a montat o pâlnie tronconică din tablă, care are la capătul inferior trei petale
răsucite în spirală. Dispozitivul se numeşte spirocon. Acest dispozitiv a redus
pierderile cu până la 55%. Multicicloanele reţin particulele până la 1µm, fată de
cicloane care reţin particulele cu dimensiuni până la 20 µm.
O soluţie interesantă a fost montarea cicloanelor cu dimensiuni mici în
poziţie înclinată cu axa la 45o (fig. 4.12). Acest tip de multiciclon poate face şi o
separare a prafului, în particule grosiere şi particule fine. Elementul de
multiciclon este închis în partea superioară, în zona orientată către racordul de
alimentare, ceea ce obligă gazul poluat, pe lângă destinderea pe care o suferă la
intrare, datorită trecerii din racordul de alimentare în spaţiul mult mai larg dintre cele
două plăci de susţinere a elementelor de multiciclon, să facă o rotire de 180o, să

53
 Fig.4.11 Element de multiciclon cu “spirocon”

Fig. 4.10 Element de

multiciclon cu rozetă

pătrundă în spaţiul multiciclonului. Acesta face ca particulele mari să

părăsească gazul înainte de a intra în element şi să se evacueze, prin alunecare
pe placa inferioară, înclinată. Particulele fine, împreună cu gazul pătrund în
elementele multiciclonului şi se separă în modul cunoscut. Gazul epurat iese pe
la racordul din partea superioară şi este evacuat, iar praful cade pe partea
inferioară a carcasei şi se evacuează datorită înclinaţiei acesteia.
Acest tip de multiciclon este utilizat pentru epurarea prafului de la
măcinarea clincherului de ciment, de la depozitarea minereurilor feroase şi neferoase,
de la gazele de ardere rezultat de la centralele care lucrează cu cărbune pulverizat.
54
 4.6 Utilaje pentru separarea particulelor solide prin procedeul umed

Pentru mărirea eficienţei instalaţiilor de epurare a aerului s-a recurs la

umezirea particulelor, ceea ce are drept efect creşterea greutăţii lor prin formarea
de aglomerate. Astfel sunt realizate granule ce conţin toate dimensiunile de praf,
chiar şi pe acelea care în mod curent nu pot fi sortate in cicloanele uscate. Ele se
depun prin sedimentare sub formă de nămoluri.

4.6.1 Ciclon cu pelicula de apă

Cicloanele uscate sunt destinate, în general, desprăfuirii grosolane. Pentru

a reţine şi particule mai mici se recurge la producerea unei pelicule de apă pe
peretele interior al ciclonului (fig. 4.14). Astfel particulele foarte fine, care ajung

Fig. 4.14 Ciclon cu peliculă de apă pe perete

55
la perete, sunt antrenate de pelicula de apă şi evacuate pe la partea inferioară.
Din bazinul de apă situat la partea superioară apa, se scurge gravitaţional,
printr-o conductă la duzele amplasate radial în ciclon şi formează pelicula de apă
de pe pereţii ciclonului. Intrarea gazului, cât şi evacuarea se execută tangenţial,
circulaţia efectuându-se din partea inferioară spre partea superioară. Apa ce a
antrenat praful se acumulează într-un vas decantor situat la partea inferioară a
ciclonului. Nămolul decantat este periodic evacuat, iar apa folosită este reciclată.

Fig. 4.15 Ciclon cu duze centrale de stropire

4.6.2 Ciclon cu duze centrale de umezire

Sunt construcţii de cicloane care sunt prevăzute în interior, în partea

centrală, cu nişte duze care determină o ploaie de picături de apă, figura 4.15.
Această instalaţie colectează praful atât de pe pereţii ciclonului cât şi cel aflat în
interiorul său. Curentul de gaz care intră pe la partea inferioară a ciclonului, este
trecut printr-o ploaie de particule de apă, realizată cu o ţeavă dispusă axial,
prevăzută cu duze care dau naştere unor picături foarte fine de apă.

56
 4.6.3 Epurarea cu tub Vanturi

Instalaţia din figura 4.16 este constituită tot dintr-un ciclon 1, care reţine
particulele aglomerate. Aglomeratele se produc prin umectarea gazului poluat
cu un jet de apă creat de o conductă amplasată în centrul tubului Vanturi 5,
montat pe orificiul de alimentare. În tubul Vanturi jetul de apă este dispersat,
ceea ce determină o umectare eficientă a particulelor de praf. Apa cu particulele
de praf este colectată în vasul tampon 2, unde particulele de praf sedimentează şi
sunt evacuate pe la partea inferioară. Apa aflată în partea superioară este
pompată în vasul de limpezire 3, unde sunt îndepărtate ultimele resturi de praf.
Pompa 4, alimentează Tubul din interiorul tubului Vanturi cu apă curată. Gazul
care pătrunde în confuzorul tubului Vanturi este accelerat mărindu-şi foarte mult
energia cinetică astfel încât se ating la ieşirea din confuzor viteze de 70÷100
m/s. In zona difuzorului are loc dispersia apei în masa de gaz poluat şi ca urmare
a contactului dintre particule, la viteză mare, se produc aglomeratele.
Particulele reţinute de aceste instalaţii au dimensiuni de 0,001÷0,5 mm, dar
sunt reţinute şi particulele mai mari de 0,5÷2 mm.

Variante constructive ale tuburilor Vanturi

Funcţie de dispunerea tubului de injecţie a apei sunt mai multe soluţii
constructive (fig. 4.17) .
Varianta 4.17a are injectorul amplasat axial şi pulverizează apa în gâtul
tubului Vanturi formând un con. Particulele solide din gazul poluat străbat
această perdea conică de apă şi în difuzor se lipesc formând aglomerate suficient
de mari spre a fi reţinute în ciclon.
Varianta 4.17b are injectorul amplasat tot axial dar poziţia acestuia este
astfel realizată încât se formează un dublu con de apă, primul realizat de injector
iar al doilea prin reflexia de pe peretele tubului Vanturi. Astfel se creşte efectul
de umectare deoarece gazul poluat străbate două perdele conice de apă.
Varianta 4.17c are injecţia amplasată radial şi se realizează cu mai multe
injectoare montate într-un plan transversal în gâtuitura tubului Vanturi.
Varianta 4.17d foloseşte fenomenul de condensare a vaporilor de apă ce se
produce la traversarea tubului Vanturi. Astfel se execută o primă umectare a
particulelor înainte de confuzor urmată de doua umectare la ieşirea din difuzorul
tubului Vanturi. Este necesară a doua umectare pentru a elimina posibilitatea de
uscare a particulelor la trecerea prin tubul Vanturi când acestea îşi accelerează
viteza şi se produc frecări importante cu degajare de căldură.

57
Fig.4.16 Instalaţie de epurare gaze cu tub Vanturi

Fig. 4.17 Tipuri de tuburi Vanturi

58
 4.6.4 Separatoare cu jet

O instalaţie de separare eficientă cu gabarit relativ restrâns, este instalaţia

de spălare cu jet, figura 4.18, care se mai numeşte şi injectorul spălător. Ea este
formată din două sau mai multe unităţi. Fiecare unitate este compusă dintr-un
bazin cu apă în interiorul căruia este montat un injector care realizează
umezirea pereţilor. Prin orificiul axial al injectorului pătrunde apă la o presiune
de 0,3÷0,6 MPa, iar din lateral, printr-un orificiu dispus la 900 faţă de axa
injectorului, intră gazul poluat. La trecerea prin injector similar, ca în tubul
Vanturi, particulele solide sunt umezite şi se aglomerează. Presiunea le
deplasează spre bazin unde la contactul cu apa, sedimentează. Particulele umede
care nu au constituit aglomerate sunt şi ele dirijate spre bazin unde vor sedimenta.
Gazul ajuns în bazin împreuna cu particulele fine ce nu au sedimentat este
evacuat printr-o conductă racordată la partea superioară a bazinului spre
injectorul următor în care procesul de epurare este reluat.
Instalaţia poate reţine particule de până la 0,8 µm; are dezavantajul unui
consum mare de energie şi apă. Cheltuielile mai pot fi reduse prin recircularea apei.

Fig. 4.18 Spălătoare cu jet

59
 4.6.5 Hidrociclonul

Hidrociclonul este un aparat simplu şi eficient pentru separarea din aer a

pulberilor reziduale, ce apar ca urmare a operaţiilor de măcinare, cernere,
depozitare etc. Un asemenea aparat este prezentat în figura 4.19.

Fig.4.19 Hidrociclonul

Principiul de funcţionare se bazează pe turbionarea intensă a amestecului

gazos poluat la trecerea printr-o fantă îngustă. Schimbarea bruscă a direcţiei
curentului de gaz, la pătrunderea în apa din bazin, ca şi forma fantei, dau naştere
unei mişcări centrifuge, care determină o spumare intensă la suprafaţa apei, în
zona fantei. Turbionarea se realizează pe seama energiei cinetice a gazului.
Gazul poluat, introdus sub cupola centrală este forţat, de presiunea de la
intrare, să treacă prin apa din bazin, unde, datorită umeziri, pierde particulele de
dimensiuni mai mari, iar la trecerea prin norul de spumă, format la ieşire din
fantă, pierde şi particulele mai fine. Evacuarea gazului se face prin racordul, aflat
la partea superioară a carcasei.
Debitul de gaz este limitat atât superior cât şi inferior de pulverizarea
lichidului prin fantă cu formarea spumei.

60
 Stabilirea debitului optim de gaz se face prin încercări experimentale direct
pe instalaţie în momentul pornirii.

4.6.6 Desprăfuitorul cu pulverizatoare rotative

In acest tip de aparat gazul intra printr-un racord dispus tangenţial, la partea
inferioară a zonei cilindrice a carcasei (fig. 4.20). Gazul se ridică către partea
superioară, ajutat şi de ventilatorul plasat la ieşire, în racordul de evacuare a
gazului epurat. Pe traseu
sunt dispuse, la distanţe
egale, pe axa aparatului,
discuri cu orificii, care sunt
alimentate cu apă printr-un
racord conectat la un bazin
de apă.
Discurile sunt antrenate
în mişcare de rotaţie de
motoare electrice, etanşate
special pentru a se evita
pătrunderea apei în interior.
Discurile aruncă picături
fine de apă către pereţii
aparatului, formând o
pânză de picături fine
până la peretele aparatului,
iar pe perete se obţine o
peliculă continuă de apă.
Particulele de praf sunt
antrenate fie de picăturile
fine din spaţiul aparatului,
fie de pelicula de apă de pe
pereţi fiind dirijate către
Fig. 4.20 Desprăfuitorul cu pulverizatoare
partea inferioară a
aparatului, într-un bazin. Nămolul depus pe fundul acestuia este evacuat
periodic, iar apa limpezită poate fi reciclată. Aparatul reţine particule de pană la
0,3÷0,6 µm.

61
 4.6.7 Separator pentru aerosoli de clorură de amoniu

Separatorul pentru aerosoli de clorură de amoniu este un aparat cu destinaţie

specială, care a dat rezultate bune la reţinerea aerosolilor de bioxid de sulf.
Gazul poluat intră prin racordul lateral (fig. 4.21) şi întâlneşte pelicula de
apă de la baza aparatului 1, urcă apoi pe ţeava centrală 2, pe lângă conul cu
poziţie reglabilă 3, către partea superioară. Conul reglabil şi pâlnia deflectoare 4

Fig. 4.21 Separator de aerosoli

de clorură de amoniu.
reglează debitul de gaz, impiedicandu-1 să părăsească prea repede aparatul. Înainte
de ieşirea din aparat, gazul trece printr-un separator de picături 5 şi părăseşte
spaţiul prin racordul situat pe capacul aparatului.
Amestecul de picături din separator este dirijat de pâlnia 4 către peretele
sferic 6, ce susţine conducta centrală şi se scurge prin ţeava laterală 7, situată la
baza aparatului. Aerosolii de clorură de amoniu au dimensiuni de 0,15÷1,15 µm
situându-se printre cei mai fini aerosoli, ceea ce îi face foarte greu de reţinut.
Consumul de apă este de 0,5÷4,5 l/m3 de gaz.

62
 4.7 Utilaje pentru separarea particulelor solide prin filtrare

Filtrarea este operaţia prin care gazul încărcat cu particule solide, este
trecut printr-o suprafaţă filtrantă în care sunt reţinute particulele de praf.
Suprafeţele filtrante sunt de forme şi din materiale diferite:
- materiale sintetice poroase sub formă de plăci;
- materiale fibroase în strat (azbest, vată din sticlă) susţinute de plase metalice;
- materiale granulare vărsate (nisip sau corpuri de umplutură).
- materiale textile de formă tubulară.

4.7.1 Filtre cu saci

La trecerea amestecului de aer şi material solid în formă de praf printr-o

ţesătură de pânză, cea mai mare parte a materialului solid este reţinută, iar aerul
cu urme de praf trece prin pânză. In timpul funcţionării pânza se îmbâcseşte cu
praf, fapt care ajută la o mai bună filtrare a aerului. Dacă în timpul funcţionării
pânza nu este scuturată, pe partea pe care pătrunde aerul, se formează un strat de
praf, care acţionează ca un strat filtrant suplimentar. Gradul de îmbâcsire al
pânzelor de filtru se evaluează în mod obişnuit în g/m2.
In cazul în care pânza este scuturată în timpul funcţionării, o parte din
praful depus pe suprafaţă cade, iar rezistenţa ţesăturii la trecerea aerului nu mai
este cea iniţială. După mai multe scuturări în timpul funcţionării, pânza recapătă
rezistenţa iniţială, care depinde atât de felul ţesăturii cât şi de materialul care
trebuie separat.
Suprafaţa ţesăturii se eliberează mult mai bine de praf dacă, afară de
scuturare, pânza este supusă unui curent de aer proaspăt care pătrunde prin
ţesătură în sens opus celui la care lucrează la filtrare. Rezistenţa pânzei este mai
mică în acest caz decât în cazul unei scuturări simple. Dacă scuturarea şi
suflarea pânzelor se fac la intervale scurte, 3-4 min., rezistenţa poate fi
considerată practic constantă în timp.
Filtrele cu saci pot fi cu pânze fixe, cu scuturare, cu scuturare şi suflare,
cu suflare. Filtrarea aerului se face ca urmare a trecerii acestuia prin ţesătura
textilă din care sunt executaţi sacii, impurităţile existente în curentul de aer fiind
reţinute de ţesătură. In figura 4.22 este prezentat un filtru cu pânze xe, montate în
zig-zag pentru mărirea suprafeţei filtrante. Filtrele cu pânze fixe se scutură
normal la perioade de 8 sau 24 ore. Ne fiind o suflare în sens invers celui cu
funcţionare normală, se foloseşte pânză subţire, netedă şi fără scame. Pentru a

63

Fig. 4.22. Filtru cu pânze fixe
proteja pânzele filtrului, se recomandă pentru
concentraţia iniţială a prafului, să nu
depăşească 150 g/m3. In cazul concentraţiilor
iniţiale mai mari, se recomandă o curăţire
prealabilă cu alte mijloace, ca cicloane,
multicicloane etc. Debitul normal pentru
acest gen de filtre este de 40-50 m3/h·m2; la
valori mai mari rezistenţa la trecerea aerului
prin filtru creşte mult. Eficienţa acestor filtre
este de 98-99,8% pentru debitul normal de 40
m3 / h·m2. Aerul care pătrunde prin ne
etanşeităţile din mantaua filtrului, atunci când
lucrează în depresiune pe conducta de
absorbţie, ajunge la 25% din volumul util.
Filtrele cu scuturare pot fi cu scuturare mecanică
sau cu dispozitive acţionate manual.

Fig. 4.23 Filtru cu saci cu scuturare

mecanică Fig. 4.24 Filtru cu saci cu scuturare şi
suflare.
Un exemplu de filtru cu pânză cu scuturare este cel prezentat în figura
4.23. Motorul electric 1 acţionează prin intermediul reductorului 2, cama 3. Cei
patru saci 5, prin piesele lor de la partea superioară, sunt legaţi rigid de tija 4,
64
care este ridicată încet cu ajutorul camei 3 şi, la o anumită poziţie, este lăsată să
cadă brusc în jos. Prin căderea bruscă a tijei, se produce scuturarea sacilor de
praful depus în interior. Amestecul de aer şi praf intră prin gura de intrare 6, iar
aerul iese prin gura de evacuare 7.
Suprafaţa de filtrare la acest utilaj este de 3 m2. Încărcarea maximă la
acest gen de filtre este de 180 m3/h·m2, corespunzătoare la o rezistenţă a pânzei
de filtrare de (0,8-1)·103 N/m2. La încărcări mai mari de 180 m3/h·m2, se observă
străpungeri locale, care reduc mult eficacitatea.
Frecvenţa scuturării la acest gen de filtre este în funcţie de concentraţia
amestecului, variind de la 1 la 15 scuturări pe minut.
Dimensiunile uzuale pentru saci sunt diametre de la 120 mm la 200 mm şi
înălţimea de la 1500 până la 3000 mm. Unii proiectanţi adoptă pentru saci forma
tronconică, admiţând ca această variantă asigură o scuturare mai eficientă.
În industrie sunt folosite adesea filtre cu scuturare şi suflare (fig.4.24).
Acesta se compune dintr-o cutie metalică 3, fixată pe cadrul metalic 16. Cutia
este împărţită în mai multe compartimente în interiorul cărora sunt fixaţi sacii 4,
executaţi din ţesătură din lână de calitate superioară. Partea inferioară a sacilor
este fixată la capacul care desparte buncărul 2 de cutia propriu zisă, iar partea
superioară la suportul 5. În timpul funcţionării o cameră se află în regim de
scuturare iar cealaltă în regim de filtrare, fiecare cameră trecând pe rând în
regim de scuturare. În regim de filtrare, aerul pătrunde în filtru prin conducta 1
şi trece prin buncărul 2 în interiorul sacilor 4. Particulele de material sunt
reţinute, de ţesătura sacilor, iar aerul care iese din saci este aspirat prin conducta
10, în colectorul de aer filtrat 12. În acest timp clapeta 14 este deschisă, iar
clapeta 13 este închisă.
Pentru scuturare, cama 9 fixată pe axul 8 antrenată în mişcare de rotaţie
roteşte periodic pârghia 7, care ridică si coboară tija 6 a suportului 5, scuturând
astfel sacii. În acest timp, clapeta 14 este închisă, iar clapeta 13 deschisă.
Aceasta permite ca prin conducta 11 să se sufle în interiorul camerei aer curat,
pentru curăţare, care pătrunde în saci din exterior spre interior. Scuturarea
sacilor împreună cu curăţirea lor cu aer, fac ca particulele de material să se
desprindă de ţesătură şi să cadă în buncărul 2, de unde sunt evacuate cu ajutorul
transportorului elicoidal 15. Pentru a se putea urmări funcţionarea filtrului, la
partea sa superioară se află pasarela 17.
Încărcarea acestor filtre este de 150-180 m3/h·m2. Pierderea de presiune
variază mult în funcţie de tipul pânzei folosite.

65
 In figura 4.25 este reprezentată schematic o instalaţie cu filtru cu suflare
în sens opus celui cu funcţionare
normală. Spre deosebire de
filtrul din figura 4.24, în timpul
suflării nu se produce scuturarea
sacilor. Din desen se vede că
este vorba de o instalaţie în
vacuum. Pompa 1 produce
depresiunea necesară în
instalaţie. Aerul pătrunde în
sistem prin obturatorul 2, iar
materialul pulverulent din
buncărul 3 cade în curentul de
aer la deschiderea sertarului 4.
Materialul solid este antrenat
prin conducta 6 în buncărul 7,
unde particule mari se depun, iar
praful fin împreună cu aerul
Fig.4.25 Instalaţie cu filtru cu scuturare. ajunge la pânza de filtru 8.

4.8 Utilaje pentru separarea particulelor solide prin procedee electrice

4.8.1 Filtrele electrostatice

Acestea sunt probabil cele mai potrivite pentru reţinerea prafului,

utilizate atât pentru particule micrometrice, cât şi pentru cele mai mari atât la
presiuni, umidităţi şi temperaturi scăzute, cât şi ia valori ridicate ale acestora.
Căderea de presiune pe traseul gazelor de ardere este neglijabilă astfel
încât cheltuielile de energie sunt reduse la minimum.
Principiul de funcţionare a filtrului electrostatic este arătat în fig. 4.26.
Este un aparat care utilizează forţa electrostatică pentru a reţine particulele
solide sau lichide din gazele de ardere. Gazele trec printr-un câmp electric intens
creat între electrozi de polarităţi opuse. Electrozii de descărcare, numiţi aşa din
cauza descărcării datorate aplicării unei tensiuni înalte încarcă particulele cu
sarcină negativă. Aceste particule sunt apoi atrase de electrozii de colectare,
care sunt încărcaţi pozitiv. Particulele formează astfel un strat pe electrozii
colectori (pozitivi), care este eliminat printr-un sistem de scuturare mecanică şi
colectat relativ uşor.

66
 În filtrele umede particulele de praf sau picăturile de lichid formează
un strat fluid care se scurge prin gravitaţie într-o pâlnie de evacuare (fig. 4.27).
Dintre caracteristicile care le recomandă mai amintim: reţin cantităţi de
până la 1 mg/m3 N, pierderea de presiune pe traseul gazelor de ardere este
maximum 250 N/m2, au o toleranţă considerabilă la fluctuaţiile de funcţionare,
praful este reţinut în starea sa originală, construcţie robustă şi durată mare în
exploatare, efectele abrazive sunt moderate, cer un personal de exploatare
minim. Pentru reducerea energiei electrice consumate şi creşterea eficienţei de
67
 filtrare unele firme au adus îmbunătăţiri
modelului clasic prin utilizarea de aparate care
produc energie pulsatorie. Se reduce astfel
energia electrică de 6 - 9 ori.

4.8.2 Filtre electrice

Filtrele electrice se utilizează numai

pentru purificare suplimentară, când anumite
cerinţe de protecţie a mediului o impun.
Principiul desprăfuirii electrice este indicat în
Fig. 4.28 Principiul figura 4.28. Catodul 1, format dintr-un fir
desprăfuirii electrice. metalic se găseşte în interiorul tubului 2, care
formează anodul. Curentul de aer pătrunde prin
ştuţul 3 şi iese prin ştuţul 4. Trecând prin câmpul electric format între catodul 1
şi anodul 2, gazul se ionizează. Primii ioni care au luat naştere întâlnesc la
rândul lor alte molecule de gaz pe care le ionizează, astfel că în mod progresiv
gazul capătă un grad ridicat de ionizare. Particulele solide întâlnind în calea lor
ioni, se ionizează şi sunt atrase la anod, dacă particula este încărcată negativ. In
practică se întâmplă acest lucru, atunci când se produc descărcări electrice
printr-un fir metalic de diametru mic, adus la o sarcină negativă ridicată. Raza
tuburilor anodice se alege între 75 mm şi 150 mm, iar diametrul firelor catodice
se alege de 2 mm pentru gaze inerte şi 4 mm pentru gaze acide. Timpul de
trecere a gazului prin filtru este de 2-3,5 secunde.
După forma electrozilor aparatele industriale de purificare electrică a
gazelor pot fi: filtre tubulare şi filtre cu plăci.
Filtrele electrice tubulare folosesc ca electrod de depunere tuburi
verticale cu secţiune circulară, pătrată sau hexagonală, cu diametrul de 150 –
300 mm, în interiorul cărora, de-alungul axei, sunt întinse sârme conductoare cu
diametrul de 1,5-2 mm, constituind electrozii de ionizare. Tuburile au lungimi
de 3-4 m şi sunt străbătute de gaz în paralel (fig. 4.29). Aerul impurificat
pătrunde în filtru prin conducta 1, trece prin tuburile de depunere 2, în care se
găsesc electrozii de ionizare 3; particulele în suspensie se depun pe suprafaţa
interioară a tuburilor, iar aerul purificat părăseşte aparatul prin conducta 4.
Filtrele conductoare sunt fixate de un cadru 5, care se sprijină pe izolatorii 6.
Filtrul mai este prevăzut cu un dispozitiv de lovire 7, pentru scuturarea
electrozilor. Praful rezultat din separare este colectat în fundul conic 8 al

68
Fig.4.29 Filtru electric tubular Fig. 4.30 Filtre electrice cu plăci
aparatului, de unde se evacuează. Circulaţia aerului se face de sus în jos, ceea ce
face ca acesta să ajungă la izolatoare deja purificat, evitându-se astfel murdărirea
lor. Montarea perfect centrată a conductorilor în interiorul tuburilor este dificilă
şi există posibilitatea deplasării lor.
Filtrele electrice cu plăci (fig.4.30), pot funcţiona în poziţie verticală sau
orizontală, lungimea plăcilor care constituie electrozii de depunere fiind de 3-
5,5m. Plăcile sunt construite din tablă dreaptă sau ondulată, din plase de sârmă
sau grătare, iar electrozii de ionizare sunt conductori suspendaţi între plăci Aerul
impurificat intră prin ştuţul 1 şi este forţat de pereţii despărţitori 2 să parcurgă
spaţiul dintre plăcile 3 şi conductorii de ionizare 4 de jos în sus, având loc
separarea prafului. Aerul purificat iese din filtru prin racordul 5, iar praful se
colectează în partea inferioară conică a aparatului.
Filtrele cu plăci, spre deosebire de cele tubulare, nu pun probleme
deosebite în ceea ce priveşte montajul şi de asemenea scuturarea lor se face mai
comod. Insă datorită eficacităţii mai mari a câmpului electric şi a repartiţiei mai
bune a gazului, în filtrele electrice tubulare se ating grade mai mari de purificare
şi debite mai mari ale gazului, ceea ce le recomandă în cazurile când este

69
necesară o separare înaintată sau când electrozii nu trebuie scuturaţi.
In unele aparate electrice, separarea are loc în două stadii distincte. Astfel,
într-un prim stadiu se produce ionizarea între doi electrozi (tub şi fir), între care
există un câmp ne uniform (diferenţa de potenţial 13 000 volţi), după care în al
doilea stadiu are loc migrarea particulelor către suprafaţa de colectare, într-un
câmp electric uniform, creat între două plăci paralele cu diferenţă de potenţial de
6 000 volţi. Aceste separatoare au eficienţă mai mare si sunt foarte compacte.

4.9 Aparate de curăţire prin spălare

O altă categorie de aparate sunt: turnurile de spălare cu sau fără

umplutură, spălătoarele centrifuge, spălătoarele mecanice şi separatoarele cu
spumă. Turnurile de spălare sunt aparate cilindrice verticale prevăzute cu

Fig. 4.31 Turn de Fig. 4.32 Spălător Fig. 4.33 Spălător

spălare cu umplutură centrifugal cu film de centrifugal cu lichid
lichid. pulverizat
umplutură sau goale în interior, în care are loc curgerea în contracurent a aerului şi
lichidului de spălare.
In figura 4.31 este prezentat un turn de spălare cu umplutură, în care
lichidul stropit curge de sus în jos, iar aerul impurificat trimis sub grătarul pe
care se află aşezată umplutura, circulă de jos în sus şi iese pe la partea superioară
a aparatului. Eficacitatea acestor turnuri este cuprinsă între 75% şi 85%, pe când
la turnurile goale este ceva mai redusă, 60-75%.
Spălătoarele centrifugale pot fi cu film de lichid sau cu lichid pulverizat
şi se caracterizează prin faptul că intrarea aerului se face tangenţial, astfel încât
datorită forţei centrifuge, amestecul gaz - solid se deplasează în aparat după o
spirală. In primul caz (fig.4.32) lichidul este stropit pe pereţii aparatului prin
nişte duze şi se prelinge sub formă de peliculă. Particulele solide care vin în
70
contact cu acest film de lichid sunt reţinute şi curg odată cu el la partea
inferioară a aparatului. In cazul spălătorului din figura 4.33, lichidul este
introdus printr-o conductă centrală prevăzută cu orificii, de unde este fin
pulverizat în aparat. Particulele de praf din aerul impurificat introdus tangenţial,
întâlnind aceste picături, se separă şi cad la partea inferioară a spălătorului, iar
aerul purificat iese pe la partea superioară.
Eficacitatea acestor turnuri de spălare este de 85-87 %, dar, ca şi în cazul
cicloanelor, cu cât diametrul aparatului este mai mic, cu atât eficacitatea lui este
mai mare, ajungând până la 98%.
Spălătoarele mecanice asigură realizarea unui contact cât mai bun între
gaz şi lichid prin mişcarea unor elemente mobile. Dezintegratorul din figura
4.34 constă dintr-o carcasă metalică sub formă de melc 1, în care se roteşte axul
orizontal 2, prevăzut cu două conuri de tablă perforată 3 şi un disc 4. Pe acest
disc sunt fixate tijele orizontale 5 dispuse pe 3-4 cercuri concentrice intercalate

Fig. 4.34 Dezintegrator

între cercurile alcătuite din tijele 6 ale statorului. La periferia discului sunt
montate paletele 7 care servesc la spălarea şi separarea aerului de apă şi paletele
de ventilator 8, necesare transportului aerului prin aparat. Apa de spălare

71
introdusă prin conductele 9 este fin pulverizată prin orificiile conurilor 3 şi se
amestecă cu gazul brut introdus în centrul aparatului. Amestecul trece prin
sistemul de tije 5 şi 6, îmbunătăţindu-se astfel contactul între aer şi lichid. Apa
cu particulele solide antrenate se colectează, datorită forţei centrifuge, în canalul
10, iar aerul purificat este evacuat prin paletele ventilatorului prin canalul 11.
Capacitatea de prelucrare a dezintegratoarelor este de 50-60 m3/min,
consumul de energie pentru 1000 m3 de aer fiind de 5-6 kWh. Aceste
separatoare sunt complicate din punct de vedere constructiv şi lucrează la
temperaturi de maximum 60oC; se folosesc mai ales în industria metalurgică
pentru purificarea gazului de furnal.
Separatoarele cu spumă se bazează pe
faptul că suprafaţa mare de contact, oferită de
spume între faza gazoasă şi lichidă, permite
reţinerea suspensiilor solide dintr-un gaz.
Aparatul din figura 4.35 constă dintr-un
recipient 1 în care se găseşte un grătar orizontal 2.
Lichidul de spălare de pe grătar, al cărui nivel
este menţinut de pragul deversor 3, este adus în
stare de spumă de către gazul brut trimis sub
grătar prin orificiile acestuia. Spuma se
deplasează continuu pe grătar cu particulele Fig. 4.35 Separator cu spumă
dispersate reţinute, iar o parte din lichid împreună
cu particulele mai mari se scurge prin orificii. In aceste separatoare, viteza aerului
este de 1,3-3 m/s, iar înălţimea stratului de spumă este cuprins între 40 şi 100
mm. Au o eficacitate bună, pentru particule cu dimensiune minimă 5 µm .
Filtre umede
Folosirea unui lichid pentru reţinerea unor
particule fine existente într-un gaz, reprezintă o
metodă eficientă de separare, care conduce la
obţinerea unui gaz cu puritate înaltă. Ca agent de
spălare se foloseşte în general apa, care este adusă
în contact cu gazul impurificat sub formă de
peliculă sau stropi fini.
Contactul cât mai bun între gazul impurificat
şi lichidul de spălare se realizează prin diferite
variante constructive ale aparatelor pentru separare
Fig. 4.36 Filtru cu apă

72
umedă. Cel mai simplu aparat utilizat pentru purificarea umedă a aerului, la
ieşirea din instalaţia de transport pneumatic, este filtrul umed din figura 4.36,
care constă dintr-un recipient cilindric vertical, umplut parţial cu apă şi o
conductă verticală deschisă la partea inferioară, coborâtă sub nivelul apei 1. Aerul
cu praf introdus prin conducta 1, trece prin apă, impurităţile sunt reţinute în apă
şi sunt eliminate sub formă de noroi, prin gura de evacuare 2. Aerul curăţat iese
din filtru prin conducta 4. Pentru a se evita antrenarea particulelor de apă de
către aer, la suprafaţa apei este montată o plasă de sârmă 3. Diametrul filtrului se
adoptă astfel încât viteza aerului prin filtru să fie < 0,3 m/s.

4.10 Purificarea sonică a gazelor

Separarea sistemelor gazoase eterogene prin procedee sonice se bazează

pe proprietatea particulelor solide sau lichide de a se aglomera, datorită
vitezelor diferite pe care acestea le capătă sub influenţa undelor sonore.
Particulele astfel aglomerate pot fi apoi separate într-un ciclon. Pe cale sonică se
pot separa particule cu dimensiuni sub 10 µm, frecvenţa undelor folosite fiind de
1-100 kHz. Timpul necesar aglomerării este de câteva secunde şi, întrucât
turbulenţa intensifică procesul, viteza gazului prin aparat trebuie sa fie de
aproximativ1m/s.
O instalaţie de
purificare sonică constă
dintr-un generator de
unde, plasat într-un turn
de aglomerare şi dintr-
un ciclon separator.
Generatoarele de unde
sonore pot fi de diferite
tipuri constructive, în
Fig. 4.37 Generatoare de unde sonore
scopul separării fiind
utile numai cele care furnizează puteri acustice suficiente. Dintre acestea fac
parte generatoarele cu jet (fig. 4.37 a) alcătuite dintr-o duză 1 din care aerul iese
cu viteză mare, ajungând în camera de rezonanţă 2, sau generatoare cu vârtej
(fig. 4.37 b) în care aerul introdus tangenţial într-un tub cilindric produce
zgomote puternice. Acestea au capacităţi mici de prelucrare (10-20 m3/h) şi
frecvenţe de 6-65 Hz.

73

Fig. 4.38 Instalaţie pentru
purificare sonică a gazelor
investiţiile sunt mult mai reduse decât la filtrele electrice.
In vederea curăţirii aerului de particulele
de apă sau alte lichide se utilizează instalaţia
prezentată în figura 4.38. Aerul impurificat
introdus prin conducta 1 străbate turnul de
coagulare 2, în care generatorul sonic 3
creează câmpul sonic necesar separării, după
care părăseşte aparatul intrând în ciclonul 4.
Aerul purificat iese prin conducta 5, iar
picăturile de apă sau alte lichide ies prin
conductele 6 şi 7. Instalaţia mai este prevăzută
cu un compresor de aer 8 pentru acţionarea
generatorului sonic şi cu duzele 9 pentru
umezirea aerului brut.
Eficienţa separatoarelor sonice este
destul de ridicată, au un cost ridicat al
exploatării, dar pentru aceeaşi capacitate,

4.11 Procedee de reducere a oxizilor de azot din gazele de ardere

Oxizii de azot din gazele de ardere se formează datorită combustiei cu un

exces de aer. Cantitatea cea mai mare o constituie monoxidul de azot (NO) şi
bioxidul de azot (NO2). Cantitatea de monoxid de azot formată creşte o dată cu
temperatura, pe când cea de bioxid de azot scade.
Monoxidul de azot se oxidează în atmosferă devenind bioxid de azot.
Acesta, la rândul său, împreună cu apa, poate forma acidul azotic, contribuind
astfel la creşterea acidităţii atmosferei şi respectiv a solului.
O moleculă de bioxid de azot disociază sub influenţa radiaţiilor ultraviolete
într-o moleculă de monoxid de azot şi un oxigen radical. Moleculele, în mod
normal, reacţionează din nou formând NO2, iar dacă acest echilibru este stricat, va
exista oxigen radical în exces. Oxigenul radical poate reacţiona cu o moleculă de
oxigen formându-se ozon. în acest fel oxidarea fotochimică rezultată favorizează
formarea smogului.
Molecula de ozon formată este foarte stabilă, cu o durată de viaţă de peste
100 de ani, ceea ce înseamnă că va ajunge în stratosfera, unde va contribui la
creşterea efectului de seră.

74
 Pentru evitarea eliminării oxizilor de azot în atmosferă există două soluţii
diferite: împiedicarea formării acestora şi reducerea celor deja formaţi.
Există câteva tehnici pentru împiedicarea formării de NOx în cantităţi
mari, toate având ca principiu arderea cu coeficienţi de exces de aer foarte
scăzuţi. Ele se numesc arzătoare de NOx scăzut.
Una dintre metode constă în montarea arzătoarelor în colţurile focarelor
astfel încât aerul secundar de ardere şi combustibilul să nu fie conţinute în
acelaşi jet. Jeturile de combustibil se întâlnesc tangenţial în centru! focarului,
formând o zonă de ardere circulară (fig.4.39)

Tratarea oxizilor de azot din gazele de ardere poate fi efectuată prin mai
multe metode, care pot fi grupate în două mari categorii: uscată şi umedă.
Dintre procedeele uscate cele mai importante sunt cele cu reducere
catalitică selectivă şi cu reducere necatalitică selectivă.

75