1.

Prezentarea generală a industriei textile

1.1. Introducere
1.2. Dimensiune și distribuție geografică a industriei textile
1.3. Caracterizarea pieței și producției industriei
1.4. Tendințe economice
2. Descrierea procesului industrial
2.1. Principalele etape ale procesului
2.2. Descrierea instalației/echipamente/infrastructură
2.3. Schema bloc a procesului
2.4. Scheme ale fluxului tehnologic
3. Materii prime, consumuri, emisii și deșeuri
3.1. Materii prime folosite în industrie, consumuri specifice
3.2. Emisii rezultate din proces
-emisii în aer
-efluenți lichizi
-deșeuri
-zgomot
3.3. Deșeuri/pierderi:caracteristici
3.4. Inventarul substanțelor toxice
4. Posibilități de prevenire și control al poluării
4.1. Posibilități de prevenire a poluării
Modificări ale procesului și produselor
Modificări ale echipamentelor
Metode și practici de prevenirea a poluării
4.2. Posibilități de control a poluării
5. Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru industria textila și beneficiile
aplicării prevenirii poluării și a BAT
6. Reglementări naționale și internaționale pentru prevenirea poluării
7. Bibliografie
 1. Prezentarea generală a industriei textile

1.1. Introducere
Industria textila, ca ramura a economiei nationale, contribuie la realizarea bunurilor de
larg consum sub forma de fire, tesaturi, tricoturi, materiale textile neconventionale si confectii
din tesaturi sau tricoturi.
Fibrele textile reprezinta elemente cu structura filiforma (lungime mult mai mare decat
dimensiunea transversala) si proprietati fizico-mecanice, chimice si tehnologice care permit
transformarea lor in produse textile (fire, tesaturi, materiale neconventioanle etc.).
Fibrele textile prezinta o gama larga de tipuri si sortimente cu structura si proprietati
specifice. Clasificarea fibrelor textile dupa criteriul originii, prezentata in fig. 1, evidentiaza
existanta a doua categorii principale: fibre naturale si fibre chimice.
Fibrele naturale sunt fibre din polimeri naturali, de origine vegetala, animala si minerala.
Dintre acestea cea mai larga utilizare o au fibrele de bumbac, lana, in, canepa, iuta, matase.
Fibrele chimice sunt fibrele obtinute prin modificarea sau sinteza unor polimeri si se
impart in fibre artificiale si fibre sintetice.
Fibrele artificiale (obtinute din polimeri naturali) cele mai utilizate sunt vascoza si acetat.
Fibrele sintetice (obtinute din polimeri sintetici) cele mai utilizate sunt fibrele
poliamidice, poliesterice, poliacrilonitrilice, polipropilenice si policlorvinilice.

Fig. 1. Clasificarea fibrelor textile in functie de tipul acestora

Din punct de vedere al lungimii, fibrele textile se grupeaza in:
 - Fibre cu lungime finita sau determinata (fibre naturale sau fibre chimice cu lungimea
apropiata de cea a fibrelor naturale);
- Fibre cu lungime infinita sau nedeterminata care poarta denumirea de filamente (ex.
matasea naturala, filamentele chimice).
Fibrele cu lungime determinata cuprind trei categorii:
- Fibre cu lungime mica (fibre de bumbac, fibrele chimice tip bumbac, celulele liberiene);
- Fibre cu lungime medie (majoritatea parurilor animale si fibrele chimice tip lana);
- Fibre cu lungime mare (fibrele liberiene tehnice fuior si câlți, parul de cabaline).
Principalele proprietati ale fibrelor care influenteaza valoarea lor de intrebuintare sunt:
dimensiunile (lungimea si grosimea), masa specifica, rezistenta la tractiune, higroscopicitatea,
culoarea, luciul si netezimea, ondulatiile, proprietatile termice si electrice, comportarea fata de
lumina si radiatii.
Industria textila include urmatoarele subramuri: filatura, tesatorie, tricotaje, confectii,
textile-neconventionale, finisare textila, industria de prelucrare a pieilor si blanurilor.

1.2Dimensiunea si distributia geografica a industriei textile

La nivel Global
Cresterea accentuata a populatiei globului din a doua jumatate a secolului XX a
determinat sporirea cererii si respectiv a consumului de fibre textile.
Intrucat fibrele naturale nu puteau satisface in intregime acest consum s-a dezvoltat
corespunzator sectorul de producere a fibrelor chimice (artificiale si sintetice), care contribuie la
completarea necesarului de materii prime in concordanta cu necesitatile.
Evolutiile productiilor de fibre naturale si fibre sintetice pentru perioada 1950-2002 sunt
prezentate in tabelele urmatoare:
Tabelul nr.1. Productia mondiala de fibre naturale (mii tone)
An Bumbac Lana Matase TOTAL
2002 21.069 1.304 90 22.463
2000 20.077 1.342 85 21.504
1990 19.406 1.988 66 21.460
1980 13.575 1.599 53 15.227
1970 11.784 1.659 41 13.484
1960 10.113 1.463 31 11.607
1950 6.647 1.057 19 7.723
 Bumbacul este fibra naturala cu cea mai mare productie, productie care creste continuu
de la an la an. In schimb, in ultimii ani, productia de lana a inregistrat o scadere datorata in
primul rand restructurarii indutriei textile in tarile industrializate.
Tabelul nr.2. Productia mondiala de fibre chimice (mii tone)
An Artificiale Sintetice TOTAL
2002 2.715 30.942 33.657
2000 2.758 28.389 31.147
1990 3.189 16.191 19.380
1980 3.522 10.779 14.301
1970 3.585 4.809 8.394
1960 2.664 703 3.367
1950 1.611 70 1.681

In 2002 din totalul de 33,6 milioane tone fibre chimice 30,9 milioane tone reprezinta
fibrele sintetice si doar 2,7 milioane tone fibrele artificiale. Situatia este complet diferita in 1970
cand productia de fibre sintetice era de doar 4,8 milioane tone, iar cea de fibre celulozice de 3,5
milioane tone.
Din totalul de fibre sintetice produse in 2002 (30,9 milioane tone), 68% reprezinta
productia de fibre poliesterice (21 milioane tone), 13% productia de fibre poliamidice (4
milioane), 9% productia de fibre poliacrilonitrilice (2,8 milioane tone) si 10% alte tipuri de fibre
sintetice (3,1 milioane tone)/ In tabelul nr. este prezentat consumul mondial de fibre textile, din
1960 pana in 2002.
Tabelul nr. 3. Consumul de fibre textile
TOTAL
An Bumbac Lana Sintetice Celulozic (mii
e tone)
2002 38% 2% 55% 5% 56.120
2000 38% 3% 54% 5% 52.651
1990 48% 5% 40% 8% 40.840
1980 46% 5% 37% 12% 29.528
1970 54% 8% 22% 16% 21.878
1960 68% 10% 5% 18% 14.974

Pentru anul 2010 se estimeaza un consum de fibre textile de 70 milioane tone, iar pentru
anul 2020 un consum de 95 milioane tone.
 Datele din tabelul nr. evidentiaza cresterea consumului de fibre in perioada 1950-2002 de
la 3,7 la 9,00 kg/locuitor/an (o crestere de cca. 2.5 ori) in timp ce populatia globului a sporit de la
2,56 la 6,23 miliarde locuitori.
Tabelul nr.4. Consumul de fibre textile (kg/loc/an)
Anul Fibre Fibre TOTAL Populati Consumu
naturale chimice (mii a l
(mii (mii tone) (miliarde kg/loc/an
tone) tone) locuitori)
2002 22.463 33.657 56.120 6,23 9,0
2000 21.404 31.147 52.651 6,08 8,7
1990 21.460 19.380 40.840 5,28 7,7
1980 15.227 14.301 29.528 4,46 6,6
1970 13.484 8.394 21.878 3,71 5,9
1960 11.607 3.367 14.974 3,04 4,9
1950 7.723 1.681 9.404 2,56 3,7

Consumul de fibre este diferentiat pe zone geografice de la 2 k/locuitor/an in unele tari

africane la 22 kg/locuitor/an in America de Nord. Acest consum diferentiat este rezultatul
dezvoltarii economice a zonelor respective si, implicit, exprima nivelul veniturilor reale ale
locuitorilor.
Distributia fibrelor pentru realizarea principalelor categorii de produse textile arata ca
70% sunt destinate tesaturilor, 16% tricotajelor, 10% pentru covoare si 4% pentru materiale
neconventionale, ceea ce evidentiaza importanta deosebita a tesaturilor.
La nivelul Romaniei
In Romania, industria textila are o traditie de mai bine de 100 de ani, cunoscand o
dezvoltare accentuata in peroada 1965- 1980, cu utilaje, instalatii si tehnologii preponderent din
tara.
Incepand cu anul 1990, cererea de produse textile si de imbracaminte a scazut cu rapiditate.
Aceasta scadere a cererii de produse textile pe piata interna s-a datorat erodarii puterii de
cumparare, iar scaderea productiei s-a datorat declinului sectoarelor furnizoare de materii prime.
În ţara noastră, materia primă dominantă o constituie fibrele chimice. Dezvoltarea acestora
a devenit prioritară după cel de al doilea război mondial, un accent deosebit punându-se pe
fibrele sintetice.
La nivelul anului 2001, industria noastră textilă a realizat: 2,4% din P.I.B.; 7% din
producţia industrială a ţării; 32,2% din exportul României, a angajat 22% din numărul total al
salariaţilor din industrie (Manualul inginerului textilist, vol.1, Ed. Agir, 2002).
 In ceea ce priveste fibrele naturale, România recurge, în exclusivitate, la importul de
bumbac, deşi au fost unele încercări de a cultiva bumbac, dar, din cauza condiţiilor climaterice
nefavorabile, acestea au eşuat.
In Romania bumbacul se importa din Turcia, Egipt, Sudan bumbacul cu lungime medie,
reprezentand ponderea cea mai mare in importul de bumbac, si bumbacul cu lungime lunga din
Egipt, Sudan, Siria. Industria bumbacului prezinta cea mai mare importanta datorita
numeroaselor sale întrebuintari, cât si costului mai convenabil, în comparatie cu alte materii. La
noi in tara, bumbacul se prelucreaza în Bucuresti, cu peste 26% din productie, în vestul tarii, în
orasele: Timisoara, Arad, Oradea, Satu Mare. În partea de nord-est a tarii s-au impus prin
productii mai ridicate centrele: Botosani (aici fiind creat primul combinat de bumbac de dupa
razboi), Iasi, Gura Humorului. În partea centrala trebuie mentionate centrele: Talmaciu (lânga
Sibiu), pentru ata, Odorheiul Secuiesc, Medias, Sighisoara, Sfântu Gheorghe (combinate
integrate), iar în partea central-sudica: Pitesti, Pucioasa (în întreprinderi integrate), Galati,
Giurgiu, Rosiori de Vede, Buftea, Ciulnita, Oltenita, Dragasani, Buzau (filaturi si combinate
integrate).
Inul şi cânepa – plante tradiţionale în ţara noastră – au avut evoluţii inconsecvente, atât din
punctul de vedere al culturilor de plante tehnice, cât şi din cel al randamentului de fibră şi
calitatea acesteia. Din acest motiv, chiar dacă s-a dezvoltat sectorul textil de prelucrare a fibrelor
liberiene, s-a recurs la import, în special de in şi iută.
Romania se numara printre tarile din Europa cu cea mai mare suprafata cultivata cu
canepa, inainte de Revolutie. Produsele rezultate din aceasta planta erau cautate pe piata
internationala, aducand venituri insemnate. Dupa 1989, cultivarea de canepa pe teritoriul
Romaniei a fost neglijata. La ora actuala, in tara mai sunt doar doua unitati, cu capacitate mica,
care produc circa 1.800 de tone de fibra pe an: Carpic Carei SA si Galir SA, din Mangalia.
Consumul de mătase naturală a cunoscut creşteri importante pana in 1989, în special
datorită dezvoltării sericiculturii. Daca înainte de 1989 statisticile internationale plasau Romania
pe locul sase in lume si pe locul doi in Europa la productia de matase naturala, incepand din
1990, sericicultura a inregistrat un declin constant, productia de gogosi ajungand de la 1.849 tone
in 1989 la mai putin de doua tone in 2003. Si productia de oua de viermi de matase s-a redus
considerabil. Astfel, daca in 1989, Romania producea peste 2.490 kg anual, anul trecut, nu s-au
obtinut decat 10 kg de oua de viermi de matase cruda.

La nivel european

Industria textila reprezinta o parte importantă a industriei manufacturiere europene si joacă

un rol esenţial în economia şi bunăstarea socială în numeroase regiuni ale UE. Conform celor
mai recente date structurale disponibile, în anul 2006 existau 220.000 de companii, cu 2,5
milioane de angajaţi, şi cu o cifră de afaceri de 190 miliarde de euro. Sectorul textilelor şi
confecţiilor reprezintă 3% din totalul valorii adăugate a industriei manufacturiere din Europa.
In Uniunea Europeana, productia de bumbac se concentreaza aproape in totalitate in
anumite regiuni din doua tari mediteraneene - Grecia si Spania. Grecia este principalul
producator de bumbac din Europa, cu aproape 380.000 de hectare destinate acestei culturi.
Spania dispune în 2007 de o suprafata cultivata cu bumbac de aproximativ 63.000 de hectare.
Portugalia nu mai cultiva bumbac, iar Bulgaria produce cantitati foarte modeste.
In Grecia, suprafata cultivata s-a redus cu 11%, iar cifrele de productie au scazut in
proportie similara din cauza conditiilor climatice nefavorabile.
In Andaluzia, principala regiune producatoare de bumbac a Spaniei, a pierdut in numai
doua campanii agricole 30% din suprafata cultivata si 65% din productie, care a scazut de la
347.000 de tone de bumbac recoltat in 2004 la 130.000 de tone in 2007. In ultimii doi ani, 30%
din producatori au abandonat aceasta cultura. Aceasta scadere a productiei face ca mentinerea
celei mai mari parti a industriei bumbacului din Spania sa nu fie viabila pe termen scurt, lucru
care va avea un impact substantial asupra industriilor de egrenare si asupra utilizarii mainii de
lucru in exploatare.
Productia comunitara reprezinta numai 2% din consumul mondial de bumbac si se
situeaza cu mult in urma marilor producatori (SUA, China, India).
Importanta industriei textile (si de îmbrăcăminte) in economia Europei este redata in
tabelul 1. Cifrele din tabel acoperă doar o parte din totalul companiilor de fabricație in 2000
(companii cu mai mult de 20 de angajați). Aceasta parte a industriei a reprezentat:
- 3,4 % din producția EU;
- 3,8 % din valoarea adăugata si
- 6,9 % din ocuparea forței de munca industriale.
În anul 2000, industria textilă şi cea de îmbrăcăminte au realizat în UE o cifra de afaceri de
198 miliarde de euro, ceea ce implică 114.000 companii care au angajat circa 2,2 milioane de
oameni.
Activităţile din industria textilă sunt distribuite în întreaga Europă, dar sunt în principal
concentrate în doar câteva state UE. Italia este cel mai important producător european, departe de
Germania, Marea Britanie, Franţa şi Spania (în această ordine). Aceste cinci ţări reprezintă
împreună peste 80% din industria textila şi de îmbrăcăminte.

Tabelul nr.5. Principalii producatori ai industriei textile din spatiul UE la nivelul anului
2000.
 Confectii Textile si confectii (%) in
Tara Textile (%) in 2000
(%) in 2000 2000

Germania 14.4 13.1 13.8

Franta 13.1 13.0 12.9

Italia 29.7 30.8 30.1

Olanda 2.0 0.8 1.5

Belgia 5.6 2.2 4.2

Marea Britanie 12.5 14.3 13.4

Irlanda 0.7 0.5 0.6

Danemarca 1.0 l.l 1.1

Spania 8.4 11.4 9.6

Grecia 2.1 2.5 2.3

Portugalia 6.1 7.9 6.9

Austria 2.8 1.2 2.1

Finlanda 0.8 1.0 0.9

Suedia 0.8 0.2 0.6

Luxemburg 0 0 0

EU-15 100 100 100

1.3. Caracterizare pietei si productiei industiei

La nivel mondial piaţa produselor textile şi de confecţii este o piaţă vastă şi eterogenă,
care acoperă o multitudine de produse, de la fibre şi fire textile până la textile finite, tricotaje şi
confecţiile.
Oferta de produse textile este influentata totodata si de modificarile intervenite in
structura bazei de materii prime, strans legate de cadrul social – economic general.
Cantitatile de produse realizate de industria textila au tendinta de crestere in concordanta
cu ridicarea nivelului de trai si de cultura a oamenilor.
Cele mai mari ţări producătoare de bumbac sunt în ordine descrescătoare: China, India,
S.U.A, Brazilia, Uzbekistan, Turcia, toate producând circa 14 milioane tone, iar restul de 4–5
milioane tone producându-se în alte ţări.
 Figura 2. Principalele tari producatoare de bumbac
Asia ocupa primul loc in productia mondiala, in timp ce Africa are o pondere mica de
circa 10%, dar reprezinta principalul furnizor de bumbac cu fibra lunga si extralunga.
Statele din America de Nord (California, New Mexico, Texas), America de Sud (Paraguay,
Argentina, Brazilia, Peru) si tarile din Asia (Pakistan) si Europa, produc bumbac cu lungime
medie, iar bumbacul cu lungime scurta este cultivat in China si India.
In prezent, liderul mondial incontestabil in productia de matase este China, urmata de
India, Brazilia si Japonia. Potrivit statisticilor, aproximativ 93% din piata internationala a matasii
este dominata de China, in timp ce Brazilia detine doar 5%. Valoarea actuala a firului de matase
brut este de circa 50 dolari/kg, preturile fiind stabilite de catre tara ce detine monopolul. In
randul marilor tari importatoare de matase se numara Italia, cu peste 4.500 tone anual, Japonia,
cu circa 2.000 de tone, Franta, cu aproximativ 750 tone, si SUA.

Figura 2. Principalele regiuni in care se cultiva bumbacul

 De-a lungul timpului s-a inregistrat o crestere a consumului mondial de fibre textile pe cap
de locuitor, China fiind lider in productia si consumul fibrelor textile, urmata de tari din Asia,
Africa, SUA, Europa s.a.

Figura 3. Consumul mondial de fibre textile – 2008

In ceea ce priveste consumul de bumbac, China ocupa primul loc, urmata de India si SUA.

1.4. Tendinte economice

Într-un studiu întocmit de „World Textile Fibres to 1990“ (S.U.A) privind consumul de
fibre textile pe cap de locuitor, ţinând cont de creşterea demografică şi mutaţiile probabile în
producţia fibrelor naturale şi chimice, se estimează că ritmul creşterii consumului de fibre pe
locuitor, în viitor, va depăşi ritmul creşterii demografice (în trecut situaţia era inversă). Ritmul
creşterii consumului total de fibre se menţine aproape liniar, cu tendinţa de scădere uşoară a
consumului de fibre chimice şi de creştere a fibrelor naturale. Acest aspect nu arată că va scădea
şi producţia de fibre chimice, din contra, ea va creşte, dar, raportat la populaţia mondială în
creştere, consumul pe locuitor se va diminua.

2. Descrierea procesului industrial

2.1. Principalele etape ale procesului

Procesul tehnologic de obtinere a tesaturilor vopsite din bumbac cuprinde operatii de
prelucrare primara a bumbacului brut, de transformare a fibrelor din bumbacul brut in fire
(filarea), de producere a tesaturilor si operatii de finisare in vederea obtinerii tesaturilor vopsite.
 A. Prelucrarea primară a bumbacului brut
Planta de bumbac contine ramuri de crestere si ramuri fructifere pe care se
formeaza capsulele. Capsulele produse de o planta ajung la maturitate, treptat. Primele se coc
cele de la baza plantei, iar ultimele cele de la varful acesteia. Din acest motiv recoltarea se
realizeaza in mai multe etape. Numarul etapelor de recoltare este dependent de varietatea
bumbacului, zona de cultura, conditiile de clima si de sol, iar durata variaza de la cateva
saptamani la cateva luni. Recoltarea este operatia de extragere din capsulele deschise a
continutului fibros impreuna cu semintele. Bumbacul rezultat in urma recoltarii (seminte cu
fibre) se prezinta sub forma de particule si poarta denumirea de bumbac brut. Recoltarea se
poate realiza manual sau mecanizat. Metoda mecanizata este mult mai rapida.
Materialul fibros recoltat contine o cantitate insemnata de impuritati (40%-60%) sub
forma de resturi de capsula, frunze, ramuri etc. O prima curatire a bumbacului recoltat mecanic
se poate realiza simultan cu recoltarea, daca masinile de recoltat sunt prevazute cu dispozitive de
eliminare a impuritatilor, sau prin operatii ulterioare ce se aplica chiar pe terenul de recoltare,
pentru a se evita faramitarea impuritatilor.
Bumbacul recoltat este predat staţiilor de prelucrare primară, unde este supus operaţiilor
prezentate schematic:

B.Procesarea bumbacului in vederea obtinerii firelor;

Cele mai importante operatii specifice prelucrarii primare a bumbacului sunt: egrenarea
ce presupune separarea fibrelor de seminte, rezultand fibrele, ce constituie materia prima a
filaturilor, numita bumbac puf, si semintele, pe suprafata carora se mai gaseste un procent
insemnat de fibre scurte, indepartate cu ajutorul unor masini cu fierastraie, operatie numita
lintesare.
 Filarea
Procesul complex de pregatire a fibrelor pentru filare debuteaza cu operatiile de amestecare,
destramare si curatire. Aceste operaţii trebuie să asigure:
– amestecarea componenţilor (care pot fi de natură diferită sau cu caracteristici diferite)
într-o masă fibroasă unică cât mai omogenă, din care să se obţină cantităţi cât mai mari de fire cu
caracteristici uniforme;
– destrămarea aglomerărilor mari de fibre, de 3–4 kg, în ghemotoace mici, de câteva mg;
– eliminarea unui procent cât mai mare de impurităţi şi fibre defecte;
– formarea unui strat continuu de ghemotoace cu caracteristici prestabilite, care poate fi
alimentat direct la cardă sau transformat în pătură înfăşurată sub forma unui sul.
Amestecarea este operatia de baza in filiatura prin care se urmareste distribuirea
uniforma a diferitilor componenti in masa materialului fibros, utilizarea rationala a bazei de
materii prime si obtinerea unor fire cu proprietati fizico-mecanice determinate. Amestecarea
materialelor fibroase se realizeaza manual si mecanizat.
Destramarea materialelor fibroase se face prin smulgere si prin lovire. Destramarea prin
smulgere este cea mai lenta actiune de desfacere a ghemotoacelor si consta in trecerea
materialului fibros printre acele sau cuiele a doua organe cu sensuri de miscare inverse.
Destramarea prin lovire consta in exercitarea asupra particulelor de material a unor actiuni de
lovire sau batere cu ajutorul unor organe ce au miscare de rotatie. Proiectarea particulelor lovite
pe barele unui gratar fix determina un efect secundar de curatire, care contribuie la reducerea
fortelor de legatura dintre particule, destramarea acestora si indepartarea impuritatilor.
Actiunile operatiilor de amestecare, destramare si curatire nu se pot delimita strict, ci se
intrepatrund.
Pentru realizarea operatiilor de amestecare, destramare si curatire in filatura de bumbac
se foloseste un agregat numit bataj, care se compune din lazi alimentatoare – amestecatoare,
destramatoare, distribuitor, masini pentru formarea paturii si instalatia pneumatica, de transport a
materialului fibros.
Cardarea. Semifabricatele obtinute in urma destramarii si curatirii preliminare sunt
constituite din aglomerari de fibre cu dimensiuni si mase reduse, care se supun unui nou proces
de destramare si curatire, numit proces de cardare, prin care se urmareste:
- destrămarea ghemotoacelor până la individualizarea fibrelor;
- indreptarea si orientarea partiala a fibrelor;
- continuarea curatirii materialului fibros de impuritati si eliminarea partiala a fibrelor
scurte;
 - subtierea accentuata a semifabricatului alimentat si transformarea acestuia intr-un strat
subtire de fibre numit văl, care este condensat si transformat in banda sau divizat si
transformat in pretort.
Dublarea. Prin dublarea benzilor si a semifabricatelor din filiatura se urmareste
reducerea neuformitatii lor.
Laminarea este operatia in cadrul careia se produce subtierea fibrelor, simultan cu
indreptarea si orientarea acestora. Laminarea, respectiv subtierea benzii, se obtine prin
deplasarea relativa a fibrelor unele fata de altele si repartizarea acestora pe o lungime mai mare.
Filarea este operatia finala a procesului tehnologic de transformare a materialului fibros
in fir si se realizeaza prin procedeul clasic, pe masini de filat cu inele (ringuri) sau prin procedee
neconventionale. Prin urmare, produsul finit al filaturilor este firul, fiind alcătuit dintr-o înşiruire
de fibre îndreptate, paralelizate şi consolidate prin diverse procedee.

B. Pregatirea firelor pentru tesere

Pregatirea firelor pentru tesere, realizata in atelierul de preparatie, urmareste
imbunatatirea caracteristicilor fizice ale firelor (rezistenta si alungirea la rupere, torsiune etc.) in
scopul prelucrarii lor in faza de tesere cu randamente ridicate si crearii conditiilor pentru
obtinerea tesaturilor de calitate superioara.
Fazele tehnologice si operatiile aplicate la pregatirea fibrelor pentru tesere sunt
urmatoarele: bobinare, dublare, rasucire, urzire, incleiere, navadire, innodare, canetare.
1. Bobinarea firelor – este operaţia tehnologică prin care firele sunt trecute de pe ţevi sau
sculuri pe bobine sau mosoare. Scopul bobinării este obţinerea unor formate, bobine sau
mosoare cu lungimi mari de fir, ce asigură o funcţionare mai îndelungată a maşinilor de
urzit sau canetat,unde firele sunt prelucrate ulterior. De asemenea, la bobinare se
urmăreşte şi eliminarea defectelor firelor produse în timpul filării (porţiuni groase,
corpuri străine, noduri), care ar provoca ruperi în procesul de ţesere. Se realizează,
totodată parafinarea şi tratarea antistatică a firelor, reducând,astfel, solicitările din timpul
ţeserii.
2. Dublarea şi răsucirea firelor – au rolul de uniformizare si consolidare a firelor (fire
fine) şi de îmbunătăţire a performanţelor de prelucrare.
3. Urzirea firelor – se face prin înfăşurarea paralelă,sub tensiune şi de lungime
constantă,cu depunere echidistantă pe un suport cilindric denumit sul de urzeală.
4. Încleierea firelor de urzeala – vizeaza protejarea firelor fata de solicitarile mecanice din
timpul procesului tehnologic de tesere, prin depunerea unei pelicule de apret la suprafaţa
firului.
 5. Năvădirea firelor de urzeala – consta in trecerea firelor de urzeala prin lamelele
sistemului de control, cocleţii iţelor şi spată, într-o anumită ordine pentru a obţine
contextura dată. În cazul în care pe aceeaşi maşină de ţesut se va prelucra aceeaşi
ţesătură, năvădirea este înlocuită prin lipirea sau înnodarea urzelii noi de urzeala veche.
6. Canetarea firelor de batatura consta in trecerea firului de batatura legatura de pe bobine
pe canetă, care are dimensiunile adecvate interiorului suveicii. Această operaţie lipseşte la
maşinile de ţesut pneumatice şi hidropneumatice respectiv maşinile care lucrează cu
microsuveică, alimentarea făcându-se de pe bobine de mare capacitate.
7. Ţeserea se face prin mai multe faze ca:- alimentarea urzeli în zona de ţesere;- formarea
rostului;- integrarea firului de bătătură;- tragerea ţesăturii în zona de formare. Ţesătura
este produsul textil obţinut prin încrucişarea în unghi drept a două sisteme de fire: un
sistem longitudinal numit urzeală (U) şi un sistem transversal numit bătătură (B).
Condiţia obligatorie pentru obţinerea ţesăturii este trecerea alternativă a firelor de urzeală
peste şi pe sub firele de bătătură şi, invers, a firelor de bătătură peste şi pe sub firele de
urzeală.

C. Procesele de finisare a tesaturilor din bumbac

Materialelor textile trebuie sa li se confere proprietati multiple pentru a se usura
prelucrarea ulterioara in vederea satisfacerii cerintelor beneficiarilor: hidrofilie, capacitate de
sorbtie a colorantilor, grad de albire stabil si corespunzator, suprafata neteda, fara cute si scame
etc. In vederea obtinerii acestor calitati, desfasurarea tipica a procesului la finisarea tesaturilor de
bumbac inculde pretratarea (procesele de parlire, descleiere, fierberea alcalina, inalbirea,
spalarea, uscarea si mercerizarea), vopsirea, apretarea si uscarea.
Pârlirea tesaturior este operatia de indepartare prin ardere a unor componente inutile,
precum capete de fire, scame, filament libere neintegrate in fir (pili), care dauneaza aspectului
dand impresia de murdarire, micsoreaza luciul, netezimea etc. Parlirea se bazeaza pe
selectivitatea arderii: fibrele si capetele desprinse din fir sau tesatura ard, iar materialul nu.
Metodele de parlire se bazeaza pe flacara deschisa, radiatii IR si suprafete incandescente
utilizate in masinile de pârlit. Flacara obtinuta la arderea gazelor sau combustibililor lichizi usori
este cea mi folosita. Metoda este simpla, curate si ieftina. In conditiile conducerii corecte a
procesului, rezulta o flacara oxidanta, fara arderi incomplete, generatoare de funingine si produse
lichide de piroliza. Se folosesc gazul metan, amestecul propan-butan si gazolina. Gazele sau
vaporii, in amestec cu aerul, comprimat de o suflanta sau compressor, in contact cu o flacara, se
aprind si ard la iesirea dintr-un arzator. In zona interioara a flacarii se formeaza un front de
ardere, stabil, de temperature 800-13000C, de culoare albastruie.
 Descleierea reprezinta operatia de indepartare a apretului folosit la incleierea urzelii
inainte de tesere, dar si a unei parti din impuritatile naturale ale fibrelor: ceruri, grasimi etc.
Incleierea confera firelor o suprafata neteda, cu coeficient mai mic de frecare, de asemenea
compactitate, flexibiliate, firele devenind mai lucioase, mai putin pufoase, mai rigide. Se face o
tratare a urzelilor cu un amestec fluid de incleiere, de 3-20% substante solide in dispersie sau
solutie, care contine, alaturi de agentul de incleiere, agenti de antispumare, ceruri, solventi si
lubrifianti (emolienti). Aceste substante dupa uscare, formeaza un strat neted, superficial,
aderent, fara sa afecteze prea mult structura interna a firelor. Agentul trebuie sa indeplineasca
mai multe conditii: sa formeze rapid un film adeziv, de duritate corespunzatoare, elastic si
rezistent la frecare, sa se indeparteze usor si economic, sa nu fie corosiv, toxic sau intens
spumant, sa dea o solutie/suspensie de vascozitate mica la 200C.
Agentii de incleiere sunt compusi macromoleculari cu proprietati moderate de
peliculogeni si pregnante de adezivi. Se folosesc polimeri naturali, artificiali si de sinteza.
Amidonurile, faina guar si gelatinele sunt polimeri naturali, amidonul si celuloza modificate si
uleiurile de sicativate sunt apreturi de semisinteza, artificiale, iar derivatii acrilici, acoolul
polivinilic si aceatatul sau sunt agenti de incleiere sintetici.
Agentii de incleiere pot fi solubili sau insolubili in apa, respectiv solubili in solventi.
Metodele de descleiere depind de aceasta proprietate. Cei solubili se indeparteaza pe cale fizica,
la simpla spalare cu apa, sau cu solventi organici din care s-au aplicat. Cei insolubili in apa sunt
amidonurile naturale sau modificate, care se indeparteaza cu apa doar dupa o prelucrare pe cale
chimica pentru solubilizare.
Metode de descleiere. Scindarea amidonului se poate realiza prin 2 metode, si anume
hidroliza si oxidare.
Scindarea prin hidroliza se face cu fermenti naturali, substante enzimatice sau acizi.
Scindarea prin oxidare foloseste substante oxidante ca: hipocloritul de sodiu, perborat de
sodiu, persurflati etc.
Descleierea enzimatica are avantajul ca acestea au actiune specifica (scindeaza numai
amidonul si nu ataca celuloza). Substantele enzimatice folosite industrial sunt amestecuri de
amilaze cu saruri neutre, activatori si stabilizatori. Milazele extrase pot fi vegetale (extrase din
orz incoltit – cu denumirea comerciala diastafor etc.), animale sau pancreatice (extrase din
pancreas si denumite comercial: amidosol, degoma, viveral) si bacteriale.
Mercerizarea este procesul de marire a hidrofiliei, afinitatii si luciului materialelor de
bumbac, fire sau tesaturi, prin tratament alcalin de scurta durata. Consta in tratarea materialelor
pretensionate cu solutii concentrate de hidroxid de sodiu, apoi spalare cu apa.
 La tratarea fibrelor de bumbac cu solutii de hidroxid de sodiu de concentratie peste 15%
are loc umflarea si contractarea acestra, asociata cu sorbtia hidroxidului. Procesul este dependent
de natura hidroxidului, concentratia sa, temperatura de lucru si timpul de tratare. Umflarea atinge
75% la bumbac cu solutie de 15% NaOH. Fibrele de bumbac devin rotunde in sectiune, ca fibra
matura neuscata. Sorbtia este de natura fizica si chimica, greu de departajat. La concentrati mici
(<10%) si mari (>25%) sorbtia este aproape proportionala cu concentratia de hidroxid, sugerand
o sorbtie fizica, nespecifica, iar la concentratii intre 16-25% este specifica sorbtia chimica.
Cantitatea de hidroxid implicata in sorbtia chimica este de cca. 0,15g NaOH/g substrat la
celuloza purificata si 0,33 g/g la bumbac.
Fierberea este procesul de curatare a bumbacului crud de impuritatile sale naturale si de
cele cumulate la prelucrarea mecanica, precum si de conferire a hidrofiliei necesare la tratamente
umede de albire si vopsire. Este un tratament alcalin la cald condus astfel ca materialul fibros sa
fie putin afectat.
Insotitorii naturali necelulozici ai bumbacului brut sunt cerurile, pectinele,
hemicelulozele, ligninele, proteinele si sarurile minerale. Toate acestea ii dau o culoare slab gri si
o hidrofilie modesta. Scopul fierberii este indepartarea acestor impuritati prin prelucrare chimica,
majoritar hidrolitica. Principalele efecte ale tratamentului sunt o consecinta a pierderii acestor
impuritati: greutatea scade cu 5-10%, apare o contractie in lungime de cateva procente, o usoara
crestere a rezistentei.
Tratarea se poate face in mediu neutru, acid sau alcalin,insa tratamentul alcalin este cel
mai performant si afecteaza putin materialul celulozic. Reactantul de baza este hidroxidul de
sodiu. Pentru reducerea degradarii alcaline a substratului se inlocuieste partial cu soda calcinata
(carbonat de sodiu anhidru), cam 25-30% din cantitatea de soda. Pentru protejarea reductiva se
mai adauga bisulfit de sodiu, mai ales la utilajele vechi, unde nu se poate evita/elimina aerul din
abur si instalatii.
Udarea rapida cere un umectant, care joaca si rol de dispersant al impuritatilor. Astfel se
ajunge la consumuri de 3-4 kg hidroxid de sodiu, 1 kg carbonat de sodiu, 0,3 kg bisulfit de sodiu
si 0,6 kg umectant (Acvafil C. Penetrol) la 100 kg tesatura uscata.
Albirea chimica
Albirea tesaturilor urmareste decolorarea prin oxidare sau prin reducere a pigmentilor si a
restului de impuritati ce nu au putut fi eliminate prin operatiile pregatitoare albirii. Agentii de
albire uzuali pentru bumbac sunt hipocloritul, cloritul si perhidrolul. Ultimul este considerat
ecologic, admis de legislatiile tarilor dezvoltate.
Hipocloritul este, inca, cel mai ieftin si folosit pe scara larga in tarile in dezvoltare, mari
producatoare de produse textile ieftine. Agentul activ poate fi considerat acidul hipocloros,
format in concentratii mici in flotele de albire, sau oxigenul activ rezultat la descompunerea
acestuia. Oxidarea nu este selectiva si obtinerea unui alb superior este insotita de degradare
oxidativa a materialului fibros. Cu scaderea ph-ului se mareste potentialul oxidativ, albirea este
mai rapida dar degradarea materialului mai avansata.
ClO- HClO HCl + O2*
Compromisul se realizeaza prin operarea la ph=10,5-11, unde gradul de alb este maxim si
degradarea minima.
Timpul de procesare este de regula de 2-4 ore. Dupa spalare, ph scade la 8, si se
formeaza clorul liber, care, chiar in mici concentratii, are efecte distructive remarcabile. De aici,
necesitatea unei anticlorari inaintea depozitarii materialului albit.
Anticlorarea este operatia de distrugerea urmelor de clor liber ramas dupa albire. Se
stabilizeaza gradul de alb, se evita degradarea suportului si ingalbenirea ulterioara. Anticlorarea
(decolorarea) se poate face printr-un proces pasiv (cu pastrarea caracterului oxidant al speciilor
reactive) sau unul reductiv (cu distrugerea oxidantilor). Oricat de bine s-ar face spalarea
postalbire, bumbacul pastreaza o capacitate oxidanta, prin urmele de hipoclorit si prin derivatii
oxidanti formati in material. Tratarea cu o flota de cca. 5 g/l acid mineral puternic, clorhidric sau
sulfuric, aciduleaza materialul, transforma sarea ramasa in acid liber, care da clorul liber. Acesta
este spalat cu apa rece (tratament pasiv) sau, mai bine, distrus cu un reducator.
NaClO + HCl → HClO +NaCl
HClO + HCl H2O + Cl2
Cel OH + HClO Cel ClO + H2O
Agentii uzuali de declorare sunt: sulfitii, bisulfitii si pirosulfitii, care se transforma in
sulfati corespunzatori, solubili si stabili. Se face o tratate cu o flota de 2-3 g/l bisulfit, pirosulfit
la temperatura ambientala. Bisulfitul este cel mai ieftin din serie, are caracter acid si realizeaza o
slaba acidulare a flotei. Prezinta avantajul ca reduce si derivatii functionali ai acidului hipocloros
(hipocloritul de celuloza si cloraminele).
Cl2 + Na2SO3 + H2O → Na2SO4 + 2HCl
Cel ClO + H2O + Na2SO3 → Cel OH + HCl +Na2SO4
O procesare standard pentru un articol de bumbac 100%, fiert alcalin in autoclava, in flux
discontinuu, cuprinde nu mai putin de sapte etape: preacidulare prin impregnare cu 2-4 g/l acid
sulfuric (0,5%), la 200 C pentru tamponarea alcalinitatii de la fierbere, spalare cu apa rece,
impregnare cu 3-4 g/l clor activ (4,1% NaClO), depozitare 3 ore la 20 0 C cu intoarcerea
materialului in bazin, spalare cu apa rece, acidulare cu 4-6 g/l acid sulfuric (cca.1%), declorare
cu 2,5 g/l bisulfit.
 Spalarea este procesul fundamental de indepartare din suportul fibros a unor impuritati
depuse mecanic, fixate prin adsorbtie sau retinute fizic in interiorul materialului prin tratament
umed. Scopul spalarii este indepartarea materialelor depuse mecanic (post vopsire), reactivilor
chimici daunatori materialului (anticlorare, postacidulare) etc.
Etapele procesului sunt: inmuiere, spalare si limpezire. Se folosesc substante tensioactive
(tenside), care au rolul de a stabiliza dispersiile de materiale hidrofobe (murdaria) eliminate de
materialul textil. In timpul spalarii mecanice materialul dispersat ramane in flota, dar readsorbtia
sa este impiedicata de noile proprietati ale suprafetelor. Niciodata curatirea nu este totala, mici
cantitati raman pe material din cauza timpului limitat de spalare si a concentratiei mici de tensid.
Aceasta implica o spalare suplimentara. Doar la evacuarea flotei de spalare si de inlocuire cu apa
de limpezire, dispersia este eliminata.
Spalarea se efectueaza cu apa fierbinte (40-1000C) in prezenta unui agent de umectare si
detergent. Detergentul emulsioneaza uleiurile si disperseaza pigmentii nedizolvati. Spalarea
implica intotdeauna o clatire cu rolul de a elimina impuritatile sub forma de emulsie.
Apa reprezinta mediul de lucru cel mai ieftin, de aceea este si cea mai folosita. Pentru
procesul de spalare se recomanda ape cu duritate sub 4-5 0 Germane, conditie asigurata de
majoritatea tensidelor moderne care au un continut mai mare sau mai mic de tripolifosfati sau
zeoliti, pentru legarea selectiva a ionilor de calciu si magneziu, astfel ca acesti auxiliari nu mai
sunt sensibili la apa dura.
Auxiliarii de spalare sunt tensidele si alcalinizantii. Tensidele sunt reprezentate de
sapunurile alcaline si de detergenti. Dezavantajul sapunurilor constau in transformarea in
sapunuri de calciu si de magneziu, insolubile in apa de duritate mare, respectiv acizi grasi,
insolubili, in mediu acid, prin aceasta dand depuneri, pete. Acest dezavantaj se corecteaza cu
alcalinizanti. Tensidele de sinteza comune sunt cele anionice si neionice. Detergentii anionici
sunt reprezentati de alchil-sulfati (C12H25OSO3Na – achilsulfat de sodiu) si alchilaril-sulfonati
(dodecilbenzensulfonatul de sodiu).

Sunt produse aproape insensibile la duritatea apei (cu ionii de Ca sau Mg formeaza saruri
solubile). Au putere se spalare ceva mai mare ca a sapunurilor, nu precipita cu formare de pete.
Alcalinizantii sunt utili in primul rand sapunurilor, carora le mareste mult activitatea de
spalare, mai putin detergentilor pentru care actioneaza in complexarea ionilor metalici din flota.
Se folosesc carbonatul, silicatul si fosfatii de sodiu (ortofosfatul Na 2PO4∙12H2O, tripolifosfatul,
pirofosfatul).
 Spalarea cu solventi poate fi realizata in mod continuu in intreaga latime (pentru tesaturi
sau tricoturi) sau discontinuu pentru fire sau tesaturi sub forma de franghie (in general pentru
tricoturi). Dupa spalare, solventul este purificat prin distilare si reutilizat in urmatorul proces de
spalare. Namolul rezultat de la distilare trebuie sa fie tratat ca un deseu periculos in cazul in care
contine o concentratie mare de solvent. Dupa distilare, solventul trebuie sa fie racit cu apa rece
inainte de reutilizare. Aceasta apa nu este contaminata cu solventi, prin urmare poate fi
reutilizata ca apa calda pentru spalare, economisind apa si energia in acest mod. In multe cazuri,
aceasta apa nu este reutilizata si este eliberata impreuna cu alti efluenti. Pentru eliminarea
solventului din tesatura se folosesc circuite inchise si deschise de aer. In masinile cu circuit
deschis, atunci cand ciclul de spalare este incheiat, cantitati mari de aer sunt incalzite cu ajutorul
unui schimbator de caldura cu abur apoi sunt introduse in masina, obtinanadu-se astfel
evaporarea solventului organic. Acest proces continua pana la eliminarea completa a solventului
din tesaturi. Aerul cu vaporii de solventi este trimis catre un sistem de filtrare cu carbune activ.
La masinile cu circuit inchis, aerul utilizat pentru a efectua procesul de uscare in loc de a
fi filtrat, este tratat si eliberat in atmosfera. Un astfel de tratament consta in recuperarea
solventului prin condensare folosind un condensator, apoi este distilat si purificat. Dupa
eliminarea si recuperarea solventului din aer, aerul este incalzit de un schimbator de caldura si
apoi este refolosit in proces.
Emisii posibile pot fi cele de la masinile cu circuit deschis si cele de la solventul atasat de
materialul uscat si eliberat apoi in atmosfera. Alte surse potentiale sunt reprezentate de solventul
continut in namolurile reziduale si filtrele cu carbon activ.

Circuitul solventului in procesul de spalare

1- condensator;
2- apa rece;
3- solvent recuperat;
4- solvent utilizat;
 5- schimbator de caldura;
6- solvent evaporat;
7- namol.
Vopsirea are loc prin trecerea coloranţilor, aflaţi în stare de soluţie apoasă, mai întai pe
suprafaţa fibrelor şi apoi în interiorul lor, intensitatea culorii fiind cu atat mai mare cu cat
perioada de contact creşte iar baia de vopsire îşi reduce concentraţia în colorant. Natura firelor
ţesăturii influenţează tipul de colorant utilizat, precum şi procedeul de colorare. Coloranţii
utilizaţi sunt aproape în totalitate sintetici. Cu cat temperatura soluţiei de vopsire creşte, depăşind
100°C, cu atat difuziunea colorantului şi puterea de pătrundere sunt mai mari iar durata vopsirii
este mai redusă, culoarea este mai uniformă şi mai rezistentă. Anterior vopsirii propriu-zise au
loc o serie de operaţii preliminare şi anume: pregătirea ţesăturilor, pregătirea flotei şi a
adaosurilor. Vopsirea, la fel ca şi imprimarea se poate realiza prin:
- folosirea de coloranţi cu afinitate pentru fibrele textile;
- folosirea unor intermediari care conduc la formarea coloranţilor pe fibre;
- aplicarea unor pigmenţi pe ţesături, prin intermediul lianţilor.
Fibrele celulozice pot fi vopsite cu o gama larga de coloranti, si anume:
- coloranti reactivi;
- coloranti directi;
- coloranti de cada;
- colorantii de sulf;
- coloranti azoici.
Colorantii reactivi au structura generala X-R-SO3Na, in care X este un atom reactiv (F,
Cl, Br, I), iar R-SO3Na este un schelet de colorant anionic (de regula de molecula mica, din clasa
colorantilor acizi).
Colorantii directi sau substantivi au formula generala R-SO3-Na+ sau R-COO-Na+.
Coloranţii de cadă sunt cei mai vechi coloranţi naturali folosiţi do om. Din punct de
vedere chimic sunt derivati de indigo sau antrachinona (formula generala R=C=O). Coloranţii de
cadă sunt insolubili în apă, aplicarea lor pe fibrele celulozice se face după ce au fost temporar
solubilizaţi, iar la sfârşitul vopsirii se readuc pe fibră în forma iniţială, insolubilă.
Vopsirile şi imprimările cu coloranţi de cadă prezintă rezistenţe foarte bune la tratamente
ude (4-5) şi la lumină (7-8). Acest lucru se datorează faptului că în fibră colorantul se găseşte
într-o formă insolubilă.
Vopsirile cu coloranţi de cadă cuprind patru etape:
- reducerea colorantului în mediu alcalin cu solubilizarea acestuia;
- vopsirea propriu-zisă;
 - refacerea colorantului iniţial insolubil prin oxidare;
- tratamente finale de stabilizare a colorantului insolubil în fibră.
Schematic procesele de reducere şi oxidare ale coloranţilor de cadă se pot prezenta astfel:

Reducătorul folosit este ditionitul de sodiu care eliberează agentul reducător (H 2) după
reacţia:
Na2S204 + 2NaOH → 2Na2S03 + H2
Reducerea coloranţilor de cadă, diferită de la colorant la colorant, depinde de mai mulţi
factori: forma fizică a colorantului insolubil, parametrii băii de reducere (concentraţia
colorantului, a reducătorului, a agentului alcalin şi temperatura).
Cu cât particulele de colorant sunt mai mari şi mai cristaline cu atât sunt mai greu de
atacat de reducător. Creşterea băii de reducere duce la creşterea vitezei de reducere.
Reacţii secundare în procesul de reducere. Reducerea coloranţilor de cadă este deseori
însoţită de reacţii secundare, care se pot produce şi în timpul vopsirii datorită nerespectării
condiţiilor de reducere. Reacţiile secundare pot fi reversibile (suprareducerea reversibilă) sau
ireversibile (cristalizarea şi precipitarea, dehalogenarea, saponificarea).
La creşterea concentraţilor de reducător, de hidroxid de sodiu, a temperaturii, a duratei
pot apărea suprareducerea reversibilă, dehalogenarea şi saponificarea, iar la concentraţii mici de
hidroxid cristalizarea şi precipitarea.
Din soluţiile alcaline, leucoderivatul sodic (forma incolora a unor substante colorate
obtinuta in urma unui proces de reducere prin fixare de H+ de catre molecula de colorant. Prin
oxidare, leucoderivatii isi recapata culoarea initiala) este adsorbit la suprafaţa exterioară a fibrei
celulozice, difuzează în interiorul acesteia şi apoi este adsorbit pe suprafaţa interioară a fibrei.
Legăturile colorant redus - fibră sunt legături Van der Waals în principal, şi legături de hidrogen
în măsură mai mică.
Adsorbţia leucoderivatului sodic creşte cu concentraţia de electroliţi (Na 2S204, NaOH,
eventual NaCI) şi cu temperatura iar cantitatea de colorant fixată la echilibru scade cu creşterea
temperaturii.
Uniformizarea vopsirilor cu coloranţi de cadă. Vopsirea fibrelor celulozice din soluţii de
leucoderivaţi sodici are neajunsul neuniformităţii provocate atât de viteza mare de epuizare cât şi
de capacitatea de migrare redusă a coloranţilor de cadă. Pentru îmbunătăţirea uniformizării se pot
folosi diverse metode (reglarea temperaturii, adaosul de auxiliari de egalizare, aplicarea de
coloranţi de cadă solubili - cuvosoli).
 Reglarea temperaturii. Ridicarea treptată a temperaturii (de la 20°C la 60°C) reglează
viteza de sorbţie a colorantului, migrarea nu este îmbunătăţită, iar la coloranţii IN (se aplica la
temperatura de 600C si necesita concentratii mari de NaOH pentru prevenirea hidrolizei), cu
afinitate mare, cu tendinţă mare de asociere, temperatura scăzută (20-30°C) duce la adsorbţia
asociatelor şi deci la vopsiri neuniforme.
Auxiliari de egalizare. Pentru îmbunătăţirea uniformizării pot fi folosiţi auxiliari cu
afinitate pentru coloranţi (tenside sau netenside) care au acţiuni multiple: micşorează viteza de
epuizare şi sorbţie, măresc capacitatea de migrare, solubilizează colorantul.
Ca auxiliari care micşorează viteza de epuizare la vopsirea cu coloranţi de cadă sunt
produsele neionice, care formează în soluţie micele coloidale mixte, auxiliar-colorant. Datorită
mărimii lor aceste produse de adiţie difuzează încet spre fibră şi în apropierea acesteia se desfac,
colorantul fiind cedat fibrei.
Auxiliarii de egalizare care pot influenţa favorabil capacitatea de migrare sunt compuşi
cu o putere mare de dispersie. Ei împiedică asocierea colorantului în soluţie, pe fibră ajung
numai particule de dimensiuni moleculare care migrează mult mai uşor decât particulele asociate
mai mari.
Pe lângă acţiunea pozitivă a egalizatorilor, trebuie considerată şi acţiunea lor mai puţin
dorită sub aspectul randamentului tinctorial. Cei mai mulţi agenţi de egalizare, micşorând viteza
de epuizare, au şi o acţiune de reţinere a colorantului în soluţie. Trebuie să se evite deci o
concentraţie prea mare (reţinerea colorantului în soluţie creşte cu concentraţia de egalizator,
uneori putându-se ajunge la precipitarea colorantului).
Colorantii de sulf din punct de vedere chimic se caracterizeaza prin prezenta sulfului in
molecula lor (R1-S-S-R), iar din punct de vedere tinctorial vopsesc numai fibrele celulozice din
solutii de leucoderivati alcalini care se obtin prin reducerea colorantului cu sulfura de sodiu.
Leucoderivatul alcalin absorbit pe fibra este readus la forma initiala insolubila prin oxidare.
Apretarea cuprinde totalitatea operatiilor de finisare finala, prin care materialele textile
capata insusirile necesare utilizarii lor in diferite scopuri. Prin apretare, materialele recapata
unele din caracteristicile initiale, modificate in operatiile anterioare, sau insusiri noi.
Dupa modul cum se executa, operatiile de apretare se clasifica in operatiile de
apretare chimica si operatii de apretare mecanica. Substantele folosite pentru apretare formeaza
solutii coloidale vascoase, cu putere mare de lipire, patrund in fir, il umfla, intaresc si dau
plinatate tesaturii, iar prin lipirea fibrelor maresc rezistenta la frecare si la purtare.
Amidonul este cea mai folosita substanta de apretare, in special pentru tesaturile de
bumbac.
 O tesatura de bumbac apretata cu amidon pierde dupa prima spalare 18% apret, iar dupa
cinci spalari 84%. Apreturile cu rezistenta la spalat se obtin fie prin adaosul de formaldehid-
ureea sau formaldehid-melamina, fie prin aplicarea unor polimeri sintetici (rasini).
Prepararea apretului de amidon. Se folosesc paste de amidon scindat, deoarece cele
obisnuite prin simpla fibrare dau solutii mai vascoase care patrund greu in fibre, apretul este dur
si aspru fara rezistenta la frecare.
Scindarea se face, in general, cu substante oxidate care se consuma total in reactie,
ceea ce permite calcularea exacta a cantitatii de substanta oxidanta necesara pentru un anumit
grad de scindare. Se folosesc: hidroclorit de sodiu 0,1-0,5% clor activ, perborat de sodiu 2%,
cloramina T 0,5-1,5% (cantitatile se raporteaza la amidon). Temperatura se ridica treptat.
Folosirea acizilor si a bazelor (care nu se consuma integral) in scopul unei scindari
hidrolitice a amidonului nu permite reglare precisa a gradului de scindere. Daca nu se intervine
la timp, se ajunge la dextrine si chiar la glucoza. Cantitatile care se pot folosi sunt: 0,5-1% H 2SO4
de 98% si 2% NaOH.
Substantele enzimatice au rol de catalizatori in scindere hidrolitica a amidonului.
Se folosesc enzime, care se adauga in proportie de 2-3% in cleiul de amidon racit la 50-600 0C;
se lasa timpul necesar pentru reactie (viscozitatea dorita) si se incalzeste la 70 0C pentru incetarea
actiunii enzimei.
Apretul se prepara in vase cilindrice din otel inoxidabil, prevazute cu sistem de
agitare si incalzire indirecta (serpentine cu abur, camasa exterioara).
Compozitia retetei pentru apret difera dupa articol, de exemplu pentru panza albita: 1,5kg
amidon; 0,5kg ulei sulfatat; 0,01kg agent optic; 0,02kg antiseptic.
Tratamente antistatizante sunt aplicate unor ţesături din fibre sintetice care au tendinţa
de a se încărca cu sarcini electrostatice şi de a atrage şi reţine impurităţile.

2.2. Descrierea instalatiei/echipamente/infrastructura

Maşini de pârlit ţesături
Sunt utilizate două tipuri: maşini de pârlit cu suprafeţe încălzite şi cu flacără.
Maşinile de pârlit cu suprafeţe încălzite pot fi:
− maşini de pârlit cu plăci
− maşini de pârlit cu cilindri
Maşini de pârlit cu flacără. În aceste maşini, materialul textil trece cu viteza de 50-200
m/min pe deasupra unei flăcări, obţinute prin arderea unor combustibili în arzătoare cu fantă.
Pârlirea se face pe o parte sau pe ambele părţi ale ţesăturii, funcţie de numărul şi modul de
amplasare a arzătoarelor şi conducerea materialului textil. La ieşirea din maşină, materialul textil
este condus printr-un dispozitiv de stingere a scânteilor prin udare. La ţesăturile ce necesită
descleiere, udarea se face chiar cu soluţia de descleiere.
Operatia de incleiere se face pe masina de incleiat (slasher), in care, dupa o tensionare,
se face o trecere prin cuva de incleiere, separare umeda, o uscare, o separare uscata si o
infasurare pe sulurile de urzeala.
Maşini de mercerizat ţesături
În construcţia maşinilor pentru mercerizarea cu hidroxid de sodiu se găsesc dispozitive
care asigură realizarea următoarelor operaţii: întindere, îmbibare cu hidroxid de sodiu, spălare,
dezalcalinizare, neutralizare şi spălare finală. După modul cum se realizează tensionarea
materialului textil impregnat cu soluţia de mercerizare, maşinile de mercerizat sunt împărţite în:
cu lanţ, fără lanţ şi mixte. În funcţie de temperatura flotei de mercerizare, maşinile de mercerizat
pot efectua mercerizarea la cald, 600C sau la rece, 15-180C (clasică).
Maşini de mercerizat cu lanţ
Impregnarea cu soluţia de hidroxid de sodiu se realizează pe material uscat sau ud, cu
ajutorul unor dispozitive speciale de impregnare
Dispozitivul cu lanţuri este format din două lanţuri cu clupe care, prin mersul lor
divergent, imediat ce au fixat ţesătura după al doilea sistem de impregnare o supun întinderii în
lăţime.
Dispozitivele de spălare asigură în prima parte, recuperarea hidroxidului de sodiu, iar în a
doua, spălarea şi neutralizarea acestuia din material. Recuperarea hidroxidului de sodiu începe o
dată cu ieşirea ţesăturii din al doilea fulard, prin stropire cu soluţie diluată de NaOH în partea de
întindere cu lanţ (când se continuă procesul de stabilizare început la ieşirea materialului din cada
primului fulard) şi în partea finală a agregatului, cu apă. Îndepărtarea avansată a hidroxidului de
sodiu se desăvârşeşte în dezalcalinizator.
Dezalcalinizatorul asigură cea mai bună recuperare prin spălarea hidroxidului de sodiu,
prin acţiunea alternativă a apei şi a aburului. Recuperarea se realizează prin condensarea aburului
pe ţesătură şi spălări succesive, urmate de stoarcere finală. Dezalcalinizatorul este format dintr-o
cadă închisă cu capac mobil, compartimentată, prevăzută cu două rânduri de role pentru
conducerea ţesăturii. În interiorul dezalcalinizatorului sunt aşezaţi cilindri de conducere, ţevi
perforate pentru abur şi căzi dispuse în trepte, înclinate faţă de sensul circulării ţesăturii. Datorită
acestui aranjament, soluţia alcalină fierbinte curge dintr-o cadă în alta. Din dezalcalinizator,
ţesătura este trecută la o maşină de spălat prevăzută cu mai multe compartimente. În primul are
loc spălarea cu apă rece, neutralizare cu o soluţie de acid clorhidric sau sulfuric, după care, din
nou o spălare, pentru îndepărtarea urmelor de acid.
 Instalaţiile de fierbere alcalină cu autoclave verticale sunt formate din 1-2 autoclave,
cuplate la un schimbător de căldură, o pompă pentru circulaţia soluţiei şi instalaţii anexe pentru
dizolvarea şi obţinerea soluţiei de fierbere. La partea superioară, autoclavele se închid cu un
capac plan (pentru autoclave cu fierberea deschisă) sau tip calotă sferică (pentru autoclave ce
lucrează la presiune). Ţesătura se încarcă în autoclavă cu ajutorul unui depunător mecanic, iar
soluţia alcalină este adusă concomitent cu alimentarea cu material. În final, se face o dezaerare a
instalaţiei. Circulaţia soluţiei se face în ambele sensuri. În timpul răcirii autoclavei, căldura
soluţiei de fierbere este recuperată şi folosită pentru încălzirea apei destinate spălării ţesăturii din
autoclavă. Capacitatea autoclavelor variază de la 1000 la 3000 kg ţesătură, temperatura de
fierbere fiind de 120-1300C. Consumul specific de abur este variabil şi se situează între 0,75 şi
2,0 kg abur/kg ţesătură uscată.
Utilaje pentru apretare
In functie de scopul urmari, apretul se aplica din flote lungi, din flote scurte prin fulardare
sau cu ajutorul dispozitivului cu racleta.
Apretarea prin fulardare. Tesaturii i se aplica apret in flota apoi este stoarsa la
iesire de cilindrii cauciucati, care realizeaza un grad de stoarcere de 100%. Cada este prevazuta
cu pereti dubli si incalzirea directa sau indirecta.
Atunci cand este necesar, apretul se poate aplica numai pe o parte. In acest caz,
materialul nu mai este condus in baie, iar apretul este adus si condus pe tesatura de catre cilindrul
inferior, pentru a antrena o cantitate mai mare de apret. Folosind acest mod de lucru se pot aplica
paste mai consistente, facandu-se economie de energie electrica la uscare. Raclul curata surplusul
de pasta de pe tesatura sau de pe cilindru.
Utilaje pentru albire (fulardul) si vopsire
Fibrele de bumbac sunt vopsite de obicei după procedeul fulardare-aburire, atunci cand se
utilizeaza colorantii de cada.
Instalaţia pentru vopsire după procedeul fulardare-aburire (pad-steam) se prezintă în
figura urmatoare:
 1 – fulard; 2 – aburitor; 3 – partea de spălare.
Fulardul clasic este o maşină utilizată pentru impregnarea materialelor textile cu diverse
flote de vopsire, apretare, albire etc. Părţile principale ale unui fulard sunt:
- Cada, în forma de trunchi de piramidă sau de alte forme, are o capacitate mică şi poate fi
modificată prin dislocuitori de flotă.
- Cilindrii de stoarcere au rol de stoarcere şi antrenare a materialului textil îmbibat cu flota
de tratare.
Aburitoare cu role. Camera de aburire este de formă paralelipipedică, cu pereţii şi tavanul
izolaţi şi încălziţi. Ţesătura circulă pe rolele de conducere, antrenate mecanic din exterior.
Intrarea şi ieşirea se face prin fante înguste, pentru a se realiza în interior o uşoară suprapresiune,
respectiv o temperatură de 101-1050C. Aburirea se poate efectua cu abur direct adus prin
conducta perforată, iar durata aburirii de 1-15 min.
Utilaje pentru uscare. Clasificarea cea mai uzuală este realizata după modul de încălzire
a materialului textil. După acest criteriu, uscătoarele se împart în:
- uscătoare care lucrează prin conductibilitate (contact direct între suprafeţe metalice
încălzite şi materialul umed;
- uscătoare care lucrează prin convecţie forţată (cu aer cald, cu gaze calde, cu abur
supraîncălzit; în echicurent, în contracurent sau în curent încrucişat).
- uscătoare care lucrează cu radianţi luminoşi sau obscuri (IR);
- uscătoare care lucrează cu curenţi electrici de înaltă frecvenţă.

2.3. Schema bloc a procesului

 2.4. Flux tehnologic
Dupa recoltarea mecanizata a bumbacului brut (fibre +seminte) acesta este predat statiilor
de prelucrare primara, unde este supus unei serii de operatii.
Bumbacul, ajuns la receptie, este sortat cu scopul de a obtine o materie prima cat mai
omogena si cu un continut cat mai mic de impuritati si apoi este depozitat in locuri bine aerisite
si uscate, cu un continut de umiditate care nu trebuie sa depaseasca 13%. Pentru a reduce
umiditatea pana la limita admisibila de care depinde calitatea materiei prime, are loc uscarea
bumbacului. Deoarece bumbacul brut, recoltat mecanic şi necurăţat preliminar în timpul
recoltării, conţine o cantitate însemnată de impurităţi grele (pietre, particule metalice etc.) şi
impurităţi uşoare (părţi din plante – ramuri, capsule, frunze şi praf), se realizeaza o indepartare
(curatire) a acestora cu ajutorul curatitoarelor de impuritati: impurităţile grele sunt separate de
particulele de bumbac cu ajutorul unui curent de aer iar impuritatile usoare sunt indepartate cu
ajutorul curăţitoarele de impurităţi uşoare de diverse tipuri constructive (cu tambur cu palete şi
grătar, cu două tambure cu cuie şi grătar, cu şnec cu cuie şi grătar etc.). Dupa curatare, bumbacul
este transportat pneumatic si distribuit masinilor de egrenat. Egrenarea bumbacului este
operatia de separare a fibrelor de seminte, care se realizeaza prin ruperea fibrelor de pe seminte
cu ajutorul masinii cu cilindru egrenor pentru bumbacul cu fibre lungi.
In urma egrenarii rezulta fibrele, ce constituie materia prima a filaturilor, numita bumbac
puf, si semintele, pe suprafata carora se mai gaseste un procent insemnat de fibre scurte,
indepartate cu ajutorul unor masini cu fierastraie, operatie numita lintesare. Dupa lintesare se
obtin seminte adecvate agriculturii sau prelucrarii industriale si lintersul, care constituie o
materie prima foarte valoroasa pentru industria chimica. Semintele de bumbac rezultate in urma
egrenarii si lintersarii sunt sortate in seminte pentru cultura si seminte pentru ulei.
In continuare, fibrele egrenate si curatite sunt transportate pneumatic la prese pentru
balotare. Balotarea presupune presarea puternica a fibrelor in forme paralelipipedice, invelirea
cu panza de ambalaj si legarea baloturilor obtinute cu benzi metalice sau din material plastic
armat. Pentru a preveni degradarea fibrelor in timpul depozitarii, se recomanda ca, la balotare,
bumbacul sa fie bine uscat.
Prima faza tehnologica in obtinerea tesaturilor din bumbac 100% dupa prelucrarea
mecanica a bumbacului brut o reprezinta pregatirea fibrelor pentru filare. Acest proces
complex presupune realizarea urmatoarelor operatii:
- amestecarea materialului fibros prin divizarea in portii mici care se depun pe benzile
transportoare ale primelor masini din filiatura numite lazi alimentatoare (amestecatoare).
- dupa amestecare are loc destramarea prin lovire a materialului fibros, actiune care
consta in exercitarea asupra particulelor de material a unor actiuni de lovire sau batere cu
ajutorul unor organe ce au miscare de rotatie.
Fibrele amestecate, destramate si curatite sunt transportate spre un utilaj numit carda,
unde are loc un nou proces de destramare si curatire, numit cardare. In cadrul acestei operatii se
realizeaza o individualizare partiala a fibrelor.
In continuare are loc laminarea fibrelor, in urma careia acestea sunt subtiate, indreptate
si paralelizate.
Materialul fibros astfel obtinut este in cele din urma supus operatiei finale a procesului
tehnologic de transformare a fibrei, numit filare, de unde se obtine produsul finit al filaturilor, si
anume firul.
Firele sunt transportate in atelierul de preparatie, unde sunt pregatite pentru tesere printr-
o serie de operatii realizate in urmatoarea ordine: mai intai are loc bobinarea firelor prin trecerea
acestora de pe tevi sau sculuri pe bobine sau mosoare, obtinandu-se formate cu lungimi mari de
fir. Firele sunt supuse unei parafinari si tratari antistatice cu ceara pentru a reduce solicitarile din
timpul teserii.
Ulterior firele sunt transportate spre masinile de urzit, unde firele sunt infasurate paralel
pe un suport cilindric, denumit sul de urzeala. Pentru a proteja firele de solicitarile mecanice din
timpul procesului tehnologic de tesere se realizeaza incleierea acestora, prin aplicarea unui strat
de apret la suprafata firului. Firele de urzeala sunt trecute pe niste lamele, intr-o anumita ordine,
in vederea realizarii operatiei de navadire.
Urzeala este alimentata in zona de tesere, are loc formarea rostului si integrarea firului de
batatura, dupa care tesatura este trasa in zona de formare. Prin incrucisarea in unghi drept a două
sisteme de fire (un sistem longitudinal numit urzeală şi un sistem transversal numit bătătură) se
obtine tesatura.
În marea lor majoritate tesaturile sunt supuse ulterior unor operaţii diferite de finisare,
care au drept rol îmbunătăţirea nu numai a aspectului estetic (ţesăturile crude conţin o serie de
impurităţi naturale: ceruri, grăsimi etc.; impurităţi din procesul ţeserii şi al manipulării), dar şi a
caracteristicilor de calitate de ansamblu: durabilitate, caracteristici igienico-sanitare etc.
Operatiile de finisare difera atat in functie de natura firelor care alcatuiesc tesatura, cat
si de destinaţia ţesăturii respective.
Anterior albirii propriu-zise, ţesăturile sunt supuse operaţiilor de pîrlire, descleiere/
degresare, fierbere, spălare şi clătire.
Parlirea tesaturilor din bumbac se realizeaza cu masini de pârlit cu cilindri, unde
ţesătura trece cu viteză de 100-110 m/min peste cilindrul încălzit ce se roteşte cu 3-6 rot/min, în
sens invers înaintării ţesăturii. Încălzirea se realizează cu rezistenţe electrice, unde temperatura
de ardere poate fi controlată şi reglată riguros.
Descleierea. Tesaturile crude din bumbac contin, pe langa impuritatile naturale ale
fibrelor, si 3-5% amidon provenit de la incleierea firelor inainte de tesere, mici cantitati de
grasimi etc. Inlaturarea acestor produse de incleiere se face inainte de fierbere, in scopul
reducerii duratei de fierbere, a marimii eficacitatii ei si a protejarii fibrelor.
Operatia se executa in 3 faze:
- Impregnarea tesaturii in solutia unei substante care sa determine scindarea amidonului;
- Depozitarea materialului, pentru a da timpul necesar reactiei;
- Spalarea tesaturii cu apa pentru indepartarea produselor de scindare a amidonului si a
celorlalte impuritati solubile.
Odata descleiata, tesatura de bumbac este tratata alcalin cu o solutie de hidroxid de sodiu
in vederea mariirii hidrofiliei, afinitatii si luciului dupa care se spala si este supusa unei fierberi
alcaline cu solutie de hidroxid de sodiu, la temperatura ridicata, care are ca scop inlaturarea
cerurilor, grasimilor, hemicelulozelor, substantelor proteice etc. Tratarea cu substante alcaline la
temperatura ridicata ajuta la obtinerea unei bune capacitati de udare si usureaza buna desfasurare
a celorlalte operatii (albire, vopsire). Mai departe se realizeaza albirea tesaturilor cu hipoclorit
de sodiu in proces discontinuu, introducerea lor in baia de vopsire, unde sunt trecute printr-o
solutie apoasa de coloranti sintetici de cada, apretarea cu amidon, splarea si uscarea.

3. Materii prime, emisii si deseuri

3.1. Materii prime si auxiliare folosite in industrie

Pentru asigurarea procesului de productie, in cadrul procesului tehnologic de obtinere a
tesaturilor vopsite din bumbac 100 % sunt necesare:
- Materii prime: bumbacul brut achizitionat din import in saci de rafie si depozitat in
magazia de materii prime.Acesta este necesar prelucrarii in sectiile de filiatura, tesere si
finisaj in vederea obtinerii produsului finit.
- Materii auxiliare. Prin profilul de activitate, obiectivul utilizeaza substante chimice
achizitionate de la furnizori autorizati, in ambalaje originale, etichetate corespunzator,
depozitate in magazia speciala pentru substante chimice si pentru care este tinuta o
evidenta stricta, necesare in procesul tehnologic de tesatorie si finisaj textil, conform
tabelului:
Tabel nr. 1. Materiile auxiliare folosite in sectiile de tesatorie si finisaj
Nr.crt Sectia de prelucrare Denumirea materialului
 1. Tesatorie Substante de incleiere: amidon

Substante antispumante: detergenti

Substante de scindare: substante enzimatice

vegetale (diastafor)

Umectant: NaOH

Antistatizant

Ceara

2. Finisaj Solutie de NaOH , H2SO4, HClO

Na2SO3 pulbere

Coloranti de cada: Na2S2O4, NaOH

Clorura de sodiu

Amidon

Acid clorhidric industrial

Materiile auxiliare sunt ambalate in butoaie PVC, ambalaje de tabla, ambalaje

polipropilena, paleti de lemn, ambalaje din carton.
De asemenea, se cunoaste ca industria textila este o mare consumatoare de resurse
precum apa, energie si gaze naturale.
In procesul tehnologic, apa se foloseste cu precadere in cadrul operatiilor de spalare a
tesaturilor in sectia de finisare, precum si ca apa tehnologica in sectia de preparare a tesaturilor.
Gazul metan este folosit pentru obtinerea energiei termice prin intermediul centralelor termice.
Fiecare sectie are punctul ei propriu de producere a aerului comprimat, astfel:
- filiatura foloseste aerul comprimat ca agent energetic la automatizarile utilajelor
tehnologice, precum si la curatirea diverselor parti ale acestora;
- sectia de tesatorie foloseste aerul comprimat cu precadere in activitatea de curatenie si
mentenanta;
- sectia de finisaj utilizeaza aerul comprimat ca agent energetic la utilajele tehnologice si in
activitatea de curatenie si mentenanta.
Consumuri specifice
Consumul de energie sub forma de apa si electricitate in cadrul procesului tehnologic de
obtinere a tesaturilor din bumbac este relativ mare, in special pentru operatiile de spalare/clatire,
degresare, vopsire si albire.
Se considera ca aproximativ 65% din cantitatea totala de apa este utilizata pentru procesele
umede (spalare/clatire), iar restul de 35 % in cadrul proceselor de vopsire, albire si degresare.
Energia electrica se foloseste ca sursa de putere pentru instalatiile mecanice, iluminat,
climatizarea incaperilor etc. In ceea ce priveste consumul de energie elctrica, se constata ca 25%
din totalul de energie este consumat la vopsirea tesaturilor, 23% la tesere, 38% in procesele chimice
umede de finisare si 5% pentru celelalte operatii.
 3.2. Emisii rezultate din proces
Industria textila este considerata una dintre cele mai mari consumatoare de apa, de unde
rezulta si principala problema: cantitatea de apa evacuata in mediu, precum si concentratia de
chimicale pe care o contine. Alte aspecte importante sunt consumul de energie, emisiile in aer,
deseurile solide si mirosurile.
Emisiile in aer de obicei sunt colectate la sursa, insa problema cea mai mare o reprezinta
evacuarea apelor uzate provenite din diferite procese, care sunt amestecate impreuna pentru a
produce un singur efluent final a carui caracteristici sunt rezultatul unei combinatii complexe de
factori: tipul fibrelor implicate, tehnicile aplicate,chimicalele si materialele auxiliare utilizate in
proces etc.
In tabelul nr. 2 sunt prezentate fluxurile caracteristice de deseuri rezultate din procesul
tehnologic de obtinere a tesaturilor din bumac.

Tabel nr. 2. Originea fluxurilor de poluanti

Operatia Apa uzata Deseuri Emisii in atmosfera
Egrenare - Fibre scurte, scame
Filare - Scame, pulberi, linters Pulberi, praf
Parlire - - Gaze de combustie (Sox,
NOx, CO, CO2)
Degresare Solide in suspensie - -
consum chimic de
oxigen, pH bazic,
detergenti, grasimi
Mercerizare + Clatire Solide in suspensie, - -
consum chimic de
oxigen, pH bazic
Fierbere alcalina NaOH, pH bazic - -

Albire chimica Consum chimic de - Aerosoli

oxigen, agenti oxidanti, Vapori de compusi
compusi halogenati organici cu clor
Vopsire + Clatire Consum chimic de - Vapori
oxigen, coloranti Aerosoli
NaOH, auxiliari de
vopsire, auxiliari de
egalizare, detergenti
Uscare - - COV

Emisii in aer
Principalele emisii in aer provin de la centralele termice pe gaz metan (pulberi in
suspensie, NOx, SO2, CO) si din procesele tehnologice de prelucrare primara a bumbacului brut,
precum si din sectia de filiatura unde emisiile constau in principal din pulberi si praf .
Pulberile se formeaza prin erodarea fibrelor in timpul operatiilor de prelucrare. Ele sunt evacuate
in special in atmosfera prin instalatiile de clima sau ventilatie, care deservesc sectiile de filiatura
si tesatorie.
Procesele tehnologice de finisare a tesaturilor din bumbac determină în foarte mică
măsură poluarea aerului. Este vorba de efectele minore produse la etapa de parlire prin ardere
cu gaz metan a capetelor de fire, scamelor si filamentelor neintegrate in fir, operatie care
genereaza o serie de poluanti gazosi precum: CO, SO2, NOx.
Emisiile cele mai importante includ compusi organici volatili si pulberi in suspensie
rezultate de la etapa de albire, vopsire.

Emisii in apa
In stare lichida, apa se foloseste pentru spalarea si albirea materiei prime si finite,
prepararea flotelor de albire, vopsire, la dizolvarea colorantilor si a celorlalte substante chimice,
la prepararea pastelor de apret, la fierberea materialelor; in stare de vapori pentru incalzirea cu
abur direct sau indirect a solutiilor.
Cea mai mare cantitate de apa uzata provine de la procesele de finisare a tesaturilor:
La pretratare firelor de bumbac, apa evacuata este incarcata cu substante care rezulta
din materialele brute textile, precum agenti complexanti utilizati in flotele de fierbere alcalina,
compusi organici ce contin clor de la utilizarea hipocloritului de sodiu in procesul de albire,
agenti de umectare si detergenti din etapa de spalare.
La vopsire in apa evacuata ajung cantitatile de colorant nefixate prin solutiile de colorare
extrase, resturile de solutii de vopsire si apa de clatire.
Procesul de vopsire ocupă un loc important în cadrul operatiilor de finisare a tesaturilor.
Sursa primară de poluare este reprezentată de flota uzata de vopsire şi de floteIe de spalare, care
contin forme modificate ale colorantilor (NaOH). O sursă suplimentară de poluare o pot
reprezenta produşii de curăţare a utilajelor de vopsire sau imprimare, cum ar fi acidul oxalic,
acidul clorhidric sau tetraclorura de carbon.
Pentru a corespunde din punct de vedere tehnologic, coloranţii trebuie să prezinte
stabilitate chimică şi fotolitică ridicată. Insa, drept consecinţă a înaltei lor stabilităţi, coloranţii cu
utilizare textilă sunt în mică măsură degradaţi în condiţiile aerobe prezente în instalaţiile uzuale
de epurare, ceea ce face ca, în absenţa unor tratamente terţiare de epurare, o cantitate
semnificativă de colorant să părăsească staţia de epurare odată cu apa epurată.
Cantităţi infime de colorant, de ordinul a 1 mg/l, pot determina apariţia unei coloraţii
anormale a cursurilor de apă. De asemenea, apa uzata contine amidon de la etapa de apretare, fire
si scame.
Ponderea principalelor faze tehnologice, atât în privinţa consumul de apă, cât şi a gradului
de poluare organică este prezentată în tabelul urmator:
Tabel nr. 3. Caracterul poluant al operatiilor tehnologice de finisare a tesaturilor din
bumbac
Proces tehnologic Consum de apa, % din CBO5, % din total Incarcare cu poluanti,
total % din total
Descleiere 5 22 >50
Degresare 1 54 10-25
Albire 46 5 3
Mercerizare 2 - <4
Vopsire 8 5 10-20
Spalare 30 1 15

Deseuri
In cursul operatiilor de realizare a firelor, ca o consecinta a proceselor tehnologice
aplicate, din masa fibroasa se desprinde o cantiate de impuritati si de fibre, cunoscute in filatura
sub denumirea de deseuri.
 In functie de valoarea de intrebuintare, deseurile se clasifica in urmatoarele categorii:
1. Deseuri recuperabile filabile (produse secundare), ce cuprind:
- Retururi (capete de patura, banda, semitort - rupturi de semifabricate), ce se reintroduc
zilnic in amestecul din care provin;
- Deseuri care se introduc in amestec pentru producerea unor fire mai groase, cu anumita
destinatie (pieptanatura, scama etc.);
- Deseuri folosite in filaturile de vigonie (deseuri din bataj, măturătură etc.).
2. Deseuri recuperabile nefilabile, cu un continut pronuntat de fibre scurte. Din acestea, cu
procedeele actuale de filare, nu se obtin fire; ele sunt folosite in alte scopuri (tapiterie,
material termo- si fonoizolante etc.).
3. Deseuri nerecuperabile, care cuprind, pe de o parte, fragmente de Frunze, tulpini, coji de
seminte, nisip, pamant si alte corpuri straine, a caror pondere este mai mare cu cat
bumbacul este mai inferior si, pe de alta parte, fibre extrem de marunte (1-5 mm), ce se
raspandesc in atmosfera, parte din acestea fiind aspirate la instalatia de filtrare si curatare
a aerului.
Cantitatea si structura gamei de deseuri din filaturile de bumbac depind de continutul de
impuritati si fibre defecte, de calitatea utilajelor si a reglarii acestora, de tehnologia aplicata, de
conditiile de microclimat din hala de fabricatie, precum si de nivelul de calificare al lucratorilor.
Intr-o filatura de bumbac, structura deseurilor este urmatoarea:
1. Deseuri provenite din cadrul aregatului de bataj, prin colectare de sub curatitoare,
destramatoare, respectiv din zonele de lucru unde exista gratare cu bare triunghiulare, ce
se prezinta sub forma de butoni (mici ghemotoace), impuritati si fibre aderente la acestea,
precum si scama de la instalatia de filtrare a aerului din bataj, avand fibre cu lungimea
10-12 mm si o cantitate mare de praf fin.
2. Deseuri rezultate de la carde, avand o pondere de 30-40% din totalul deseurilor din
filatura, ce sunt constituite din:
- Capele (deseuri provenite prin curatarea capacelor), cu un continut de aproximativ 80%
fibre, a caror lungime medie este de circa 4-6 mm mai mica decat cea a amestecului din
care provin;
- Scama si impuritati de sub cilindrul rupator, tambur si perietor, aspirate spre filtre carde,
ce au un continut insemnat de fibre filabile.
3. Pieptanatura rezultata prin operatia de pieptanare a bumbacului, cu lungimea fibrelor
sensibil mai mica (cu 6-12 mm) si mai neregulata decat a bumbacului din care provine.
Ea contine si aproximativ 4% fibre nematurizate, impuritati.
4. Măturătură curată, rezultata din curatirea atelierelor de productie. Ea contine resturi de
fire, semitort, benzi, scama si este utilizata in filatura de vigonie.
5. Măturătură murdară, cu aceeasi compozitie, dar cu fibre murdare sau patate de lubrifianti.
6. Scama colectata de la dispozitivele de curatre ale trenurilor de laminat, de la instalatiile
pentru filtrarea aerului, avand un continut ridicat de praf.
7. Retururi, formate din capete (resturi) de patura, de benzi si de semitort, contin fibre bune
si se prelucreaza in amestecul din care provin.

Alte tipuri de deseuri:

- ambalaje provenite de la bumbacul brut si de la substantele chimice achizitionate din
import;
- resturi de capsule, frunze, ramuri etc. provenite de la matertialul fibros recoltat.
 - fibre scurte rezultate in urma operatiei de egrenare a bumbacului ;
- scame formate prin ruperea fibrelor sau destramarea firelor. Ele se acumuleaza pe
elementele filtrante ale instalatiilor de clima sau ventilatie sau pe suprafetele de lucru, de
unde sunt colectate si indepartate cel mai adesea pneumatic. De regula, scamele se
constituie intr-un deseu care ajunge la gunoi;
- coloranti si alte substante rezultate de la recuperarea solventilor;
- namol de la epurarea apelor uzate.
-
3.3. Deseuri/pierderi caracteristice
In acest sector al industriei textile o proportie mare din pierderile din proces sunt
recirculate, deseurile nefiind in cantitate foarte mare.

3.4. Inventarul substantelor toxice – Tabel nr. 4

Poluant Efecte asupra mediului

Compuși halogenați Distrugerea stratului de ozon

COV Distrugerea stratului de ozon

Coloranti de cada Toxic pentru flora si fauna

acvatica

Tenside (auxiliari de spalare) Eutrofizarea apelor

4. Posibilitati de prevenire si control al poluarii in procesul de obtinere a

tesaturilor din bumbac
In cadrul sectorului de producere a tesaturilor din bumbac, problemele de mediu care sunt
insemnate si la care vom face referire ulterior sunt:
- consumul de apa
- cantitatile de chimicale
- emisiile gazoase in aer
- apa uzata
- deseurile

4.1. Posibilitati de prevenire a poluarii

Cele mai relevante posibilitati de prevenire a poluarii se clasifica dupa cum urmeaza:
 Posibilitati de reducere la sursa. Acestea implica: modificari de proces si tehnologii,
substituirea materiilor prime, practici de buna gospodarire.
Posibilitatile de substituire a materiilor prime poate consta in:
1. Imbunatatirea formulei colorantilor de cada reducatori prin limitarea folosirii ditionitului
de sodiu si folosirea unor produse alternative, precum dioxid de tiouree, hidroxiacetona,
borhidrat de sodiu (NaBH4).
2. Inlocuirea colorantilor reactivi.
Datorita caracteristicilor sale chimice, doar o parte din colorantul introdus in baia de
vopsire ramane pe fibre, restul reactionand cu apa, formand asa numitii coloranti hidrolizati. O
parte din acesti coloranti hidrolizati raman in apa uzata colorata iar o parte raman in interiorul
fibrei, fara ai oferi acesteia o rezistenta buna, ceea ce inseamna ca trebuie indepartati printr-o
succesiune de clatiri si sapuniri.
Aceasta inseamna ca vopsirea cu coloranti reactivi implica consumarea unei cantitati mari
de apa pentru : cada de vopsire, sapunire si clatire.
3.Substituirea surfactantilor cu surfactanti biodegradabili. In industria textila, surfactantii
sunt utilizati pe parcursul procesului tehnologic drept agenti de spalare, fapt care duce la
poluarea apelor datorita nebiodegradabilitatii acestora. In acest sens, se propune inlocuirea
surfactantilor conventionali cu altii care prezinta capacitate de biodegradare de 80-90% dupa 24
de ore si care genereaza mai putin CCO si are o putere de dispersie mai mare.

Astfel, creste eficienta de epurare a apelor uzate si se reduce riscul dereglarilor la nivel
hormonal al pestilor, iar pe plan economic managmentul corect al epurarii apelor uzate justifica
faptul ca surfactantii bidegradabili sunt mai scumpi decat cei conventionali.
4. Folosirea unor noi sisteme de oxidare pentru colorantii pe baza sulf. Oxidarea este o
etapa inevitabila in procesul de vopsire cu coloranti pe baza de sulf. Oxidare produce schimbari
in molecula colorantului si o face insolubila in structura fibrei.
Prin folosirea peroxidului ca oxidant in locul sistemelor de oxidare conventionale pe baza
de bromuri, ioduri si cloruri se va evita formarea de AOX –ilor (compusilor organici halogenati)
in apa uzata generata din proces si, de asemenea, va permite o imbunatatire a calitatii produsului
finit datorita uniformitatii efectelor oxidative.
6. Achizitionarea de materie prima curata, fara urme de impuritati.

Practicile de buna gospodarire au in vedere:

1. Pregatirea si educarea angajatilor cu privire la necesitatea prevenirii poluarii si
pierderilor;
intretinerea si revizuirea periodica a instalatiilor, echipamentelor de lucru si a masinilor;
2. Depozitarea, manipularea, dozarea si dispersarea corespunzatoare a substantelor
chimice;
3. Minimizarea/optimizarea cantitatii de substante chimice folosite. In general,
minimizarea/optimizarea substantelor chimice folosite trebuie sa aiba in vedere posibilitatea
realizarii procesului dorit fara a folosi substante chimice sau, in cazul in care acest lucru nu este
posibil, selectarea substantelor chimice intr-o ordine care sa asigure cele mai reduse riscuri. In
acest sens, masurile genral aplicate sunt:
 verificarea diferitelor retete in ordinea identificarii chimicalelor inutile ( de ex.
coloranti) in vederea evitarii folosirii lor;
 selectarea substantelor chimice in ordinea crescatoare a biodegradabilitatii si
bioeliminarii, actiunii scazute a toxicitatii asupra organismelor vii, volatilitatii
mici si intensitatii scazute a mirosului;
 optimizarea procesului prin imbunatatirea controlului parametrilor procesului,
precum temperatura, alimentarea cu substante chimice etc.;
 utilizarea unei ape de calatitate in cadrul proceselor de spalare si clatire pentru a
evita sau reduce folosirea chimicalelor pentru prevenirea efectelor secundare
cauzate de prezenta impuritatilor;
4. Reducerea consumului de apa prin:
  dispozitive de control a debitelor de apa si oprirea automata a valvelor de pe
conductele de apa;
 reutilizarea apei de racire ca apa de proces;
 reutilizarea apei condensate, preincalzirea aerului, recuperarea caldurii din
arderea gazelor.
Principalele avantaje ale implementarii si aplicarii strategiilor de buna gospodarire sunt
reducerea consumului de chimicale, materiale auxiliare, apa si enrgie si minimizarea deseurilor
solide si a emisiilor gazoaase. De asemenea, totodata pot fi imbunatatite si conditiile la locul de
munca.

Modificari de proces si tehnologii:

 reproiectarea echipamentelor pentru a evita pierderile de materii;
 schimbarea operatiilor de finisare in vederea evitarii folosirii chimicalelor;
 utilizarea ultrafiltrarii pentru a economisi cantitati importante de coloranti si substante
pentru apretare;
 utilizarea unor procedee umede alternative, ca de exemplu procedeul care foloseste
dioxidul de carbon supercritic in locul apei;
 utilizarea aparatelor automatizate care controloeaza debitul pentru a minimiza apa si
chimicalele folosite in cada de vopsire;
 automatizarea sistemelor de dispersie si distributie a substantelor chimice;
 utilizarea utilajelor cu circuit inchis la operatia de uscare in locul masinilor cu circuit
deschis pentru a evita eliberarea in atmosfera a compusilor volatile in urma folosirii
solventilor.

 Posibilitati de recuperare a deseurilor prin:

 colectarea separata a deseurilor solide;
 reducerea ambalarii;
 utilizare containerelor returnabile;
reciclarea deseurilor textile in vederea valorificarii lor.

4.2. Posibilitati de control a poluarii

Controlul poluantilor lichizi

Dupa ce s-au luat masurile necesare pentru prevenirea poluarii la sursa de generare,
efluentii vor fi în continuare produsi si vor necesita o formă de tratament înainte de eliminare în
sistemul de canalizare, fluvial sau maritim.
Înainte de instalarea oricarei metode de tratament “end of pipe”, este esenţial să se
efectueze separarea fluxurilor de efluenţi pentru a separa fluxurile contaminate de fluxurile
relativ mai curate. Acest lucru constituie un sistem de tratament mai eficient si duce la epurarea
unei cantitati mai mici de apa uzata (rezultand costuri de exploatare mai mici), şi permite
utilizarea unei metode de tratament specifice, decât încercarea de a găsi o metodă de a trata un
amestec de efluenti, cu caracteristici diferite. Fluxurile separate dupa o epurare in prealabil pot fi
refolosite in alte procese.
 Procesele de epurare a apelor uzate ce contin diversi poluanti (solide in suspensie,
detergenti, coloranti, metale rele, compusi halogenati etc.) se clasifică în trei categorii: fizice,
fizico-chimice, chimice si biologice.

- Metode fizice: retinerea substantelor solide de dimensiuni relativ mari. Solidele în

suspensie sunt reţinute prin utilizarea de decantoare, care se bazează pe efectul forței
gravitaționale, acestea depunându-se la partea inferioară a bazinului. Pentru separarea
uleiurilor prin flotaţie sau gravitaţional, se folosesc separatoare de grăsimi, sau bazine
de flotare care au ca scop îndepărtarea din apele uzate a uleiurilor, grăsimilor şi, în
general, a tuturor substanţelor mai uşoare decât apa, care se ridică la suprafaţa acesteia
în zonele liniştite şi cu viteze orizontale mici ale apei, adsorbtia (adsorbanti: carbon
activat granular, dioxid de siliciu, argilă, cenuşă zburătoare, schimbatori de ioni,
adsorbanti naturali si sintetici);
- Metode chimice: după epurarea mecanică se realizează epurarea apelor cu reactivi
chimici (precipitarea chimică), care elimină metalele grele, coloizi, diferiți agenți de
spălare, coagulare si/sau floculare; metode de oxidare convenţionale cu agenţi oxidanţi
(clor, apă oxigenată, ozon, agent Fenton), iradierea şi procesele electrochimice), pentru
compusi halogenati (oxidare in conditii supercritice) si pentru coloranti (foto-oxidare);
- Metode biologice: epurarea biologica a apelor uzate (aeroba şi anaeroba);
- Metode avansate de epurare: microfiltrare, nanofiltrare, osmoza inversa ce retin
diversi ioni anorganici din apa uzata.

Principalele procese de îndepărtare a poluantilor din apele uzate sunt prezentate în tabelul
nr. 1 cu avantajele şi dezavantajele lor majore.

Tabelul nr.1 Procese principale de îndepărtare a poluantilor din apele uzate

 Adsorbtia – pentru ca un adsorbant sa functioneze eficient, concentratia de impuritati din
efluent trebuie sa ramana constanta pentru a preveni eliberarea de materiale adsorbite inapoi in
efluent. Carbonul activ este cel mai utilizat, fiind eficient in eliminarea compusilor organici
(compusi organici volatili, compusi organici halogenati). Odata ce materialul adsorbant a ajuns la
saturatie, trebuie regenerat sau inlocuit. Alte materiale adsorbante folosite includ compusi
anorganici: dioxid de siliciu, zgura si cenusa si diferite argile. Adsorbantii pot fi folositi si pentru
retinerea particulelor de colorant din efluentul rezultat de la baia de vopsire a bumbacului, desi
eliminarea namolului este relativ costisitoare din punct de vedere a metodelor de tratare
(deshidratare, incinerare).
Sorbţia reprezintă o alternativă eficientă pentru eliminarea coloranţilor, în comparaţie cu
alte procese convenţionale, mai ales în situaţia în care procesele de degradare biologică nu sunt
eficiente din cauza toxicităţii coloranţilor sau a intermediarilor formaţi. Deşi procesul de sorbţie
poate asigura o eficienţă mare a reţinerii poluantului, costurile ridicate ale cărbunelui activ duc la
creşterea costurilor de operare a procesului.
O alternativă pentru reducerea costurilor cu sorbenţii este utilizarea biosorbenţilor ieftini,
cum ar fi deşeurile agricole (pleavă de grâu, coji de soia, coji de fasole etc.). Un inconvenient al
procesului de sorbţie îl reprezintă faptul că moleculele de colorant sunt transferate din fază
lichidă în fază solidă, generând o poluare secundară, în cazul în care sorbenţii nu pot fi
valorificaţi în următoarea etapă.
Schimbul ionic exploateaza capacitatea schimbatorilor de ioni de a prelua din apele
uzate ioni metalici poluanţi, şi a pune în libertate ioni mult mai puţin toxici. Pe
lângă filtrarea pe membrane, schimbul ionic este procedeul cel mai utilizat pentru
epurarea apelor uzate cu continut de metale grele . In procesele de schimb ionic are loc un
schimb reversibil de ioni între faza solidă şi faza lichidă, unde o substanţă solidă (răşina) reţine
ioni din soluţie şi eliberează alţi ioni de aceeaşi sarcină într-o cantitate echivalentă,
fără a afecta structura răşinii. După separarea răşinii epuizate, ionii metalici pot fi
recuperaţi într-o formă mai concentrată prin folosirea unor agenţi de regenerare.
Coagularea/flocularea - Materiile in suspensie fine care nu se decantează liber, in
decantorul primar, cele mai multe aflându-se sub forma de dispersie coloidala, sunt eliminate cu
ajutorul unor reactivi chimici, numiți coagulanți. Introduși in apă, aceștia modifica stabilitatea
coloizilor si grupează particulele fin dispersate in flocoane mari, fapt ce grăbește decantarea lor.
Pentru a mări viteza de sedimentare coagularea este urmată de procesul de floculare, în care are
loc mărirea dimensiunilor particulelor.
Piatra de alaun Al2(SO4)3 folosita ca si coagulant este eficienta in indepartarea colorantilor
de cada din efluentii rezultati din industria textila. In apa, materialele menționate formează
precipitate voluminoase, care atrag substanțele coloidale, ce dau turbulenta apei si se depun
împreuna, mai repede, in decantorul primar.
Procesele biologice aplicate pentru îndepărtarea coloranţilor şi a altor compuşi organici
sunt acceptate din punctul de vedere al protecţiei mediului. Tipul procesului (aerob sau anaerob)
şi condiţiile de operare, care includ pH-ul, temperatura şi permeabilitatea peretelui celular pot
afecta procesul de biodegradare a coloranţilor.
Precipitarea chimică - prin cresterea valorii pH-ului peste valoarea pH-ului de
precipitare (pH ≈ 11 pentru marea majoritate a metalelor) cu Ca(OH) 2, ionii solubili ai metalelor
trec într-o formă insolubilă de hidroxid (Cu(OH)2, Fe(OH)2, Fe(OH)3) şi precipită. Prin aceasta
metoda se pot elimina metalele grele din apa uzata.
 Filtrarea prin membrane - in procesul de filtrare a apelor uzate cu conţinut
de ioni de metale grele, apa impreuna cu ionii de dimensiuni mai mici decat porii
membranei traverseaza membrana, în timp ce pe suprafaţa membranei sunt reţinute
metalele grele, ionii, molecule şi alte componente cu dimensiuni mai mari decât porii
membranei. În funcţie de natura membranei folosite şi a mecanismului de separare, pentru
îndepărtare a metalelor grele din apele uzate se utilizează următoarele tipuri de procese
de filtrare: ultrafiltrarea, nanofiltrarea şi osmoza inversă.
În general, nanofiltrarea sau osmoza inversa sunt cele mai eficiente procese pentru
indepartarea colorantilor şi pentru recuperarea apei. Dezavantajele acestor procese sunt costurile
ridicate de capital. Metoda cea mai frecventa este osmoza inversa, eliminand pana la 99% din
săruri şi eliminarea completă a compuşilor organici. Microfiltrarea este eficienta in eliminarea
materiilor coloidale si a colorantilor de cada.

Procesele de oxidare avansată sunt procese care au loc în condiţii obişnuite de

temperatură, implicând generarea unor specii foarte reactive (în special radicali hidroxil), în
cantitate suficientă pentru a avea efect în procesele de purificare a apei. Procesele sunt
caracterizate de un mecanism radicalic, iniţiat de radicali liberi rezultaţi din interacţia fotonilor
cu moleculele speciilor chimice prezente în soluţie, sau de la un catalizator.
Procesele de oxidare avansată sunt: fotoliza, fotocataliza omogenă şi fotocataliza
heterogenă.

Reactivul Fenton este format din sulfat de fier si peroxid de hidrogen. Reactia se
desfasoara la pH=3 si implica oxidarea ionilor de fier cu formare simultana de radical hidroxil.
Acest radical este un agent oxidant puternic si va ataca compusii organici. In cazul moleculelor
de colorant, aceast lucru duce la decolorare. Principalul dezavantaj al acestei metode consta in
faptul ca produsele de degradare formate in procesul de oxidare ar putea fi mai toxice decat
moleculele de la care s-a pornit.
Procesele de fotodegradare catalitică oferă o soluţie completă pentru îndepărtarea şi
fragmentarea poluanţilor cum sunt coloranţii, obţinându-se o eficientă mai mare în îndepărtarea
acestora din soluţiile apoase.
Fotocataliza în prezenţa semiconductorilor este una dintre tehnicile care are un potenţial
mare în controlul poluării fluxurilor lichide cu conţinut mare de poluanţi organici şi care prezintă
câteva avantaje faţă de procesele de oxidare convenţionale, cum ar fi: utilizarea radiaţiei solare
sau UV nu necesită folosirea altor compuşi chimici, procesul se poate realiza la temperatura
camerei şi se poate realiza mineralizarea completă a poluanţilor organici.
 Compusi organici halogenati: procedee de oxidare in conditii supercritice
Procedeul a fost propus in special pentru distrugerea compusilor organici
nebiodegradabili cu toxicitate mare din apele uzate si se realizeaza la temperaturi si presiuni
ridicate, in conditii supercritice, adica temperaturi mai mari de 3740C si presiuni mai mari de
2,1x106 Pa.
 Controlul poluantilor gazosi
 pentru COV:
- tehnici distructive: oxidare termica, oxidare catalitica, fotocataliza, oxidarea in
plasma rece, biodegradarea;
- tehnici recuperative: absorbtie, adsorbtie, condensare, separare pe membrane
Oxidarea termica a COV-urilor este o metoda distructiva si se aplica pentru reducerea
amestecului de COV. Aceasta metoda presupune incalzirea unui flux gazos cu COV la
temperaturi foarte mari (700-10000C). Moleculele de poluanti se degradeaza in prezenta
oxigenului pana la formarea de CO 2 si H2O. Reactia de oxidare este insotita cu degajare de
caldura, ceea ce permite recuperarea energiei termice si valorificarea acesteia (pentru incalzirea
apei). Echipamente necesare: camera de ardere (arzator), unde are loc oxidarea COV–urilor,
schimbator de caldura pentru preincalzirea fluxului gazos cu COV (aprox. 1000 C).
Eficienta oxidarii este data de regula celor 3T (temperatura, timp de stationare,
turbiditate). Astfel, este necesar ca: temperatura in camera de ardere sa fie mult mai mare decat
temperatura de autoaprindere a COV; timpul de stationare sa fie suficient de mare pentru a se
realiza reactia de oxidare (0,5-1,5 s). In functie de modul de recuperare a energiei termice, exista
2 tipuri de oxidare termica:
- oxidare termica recuperativa;
- oxidare termica regenerativa.
Oxidarea catalitica a COV-urilor este o metoda eficienta pentru concentratii mici de
COVsi aplicabila pentru o gama larga de COV, ce se desfasoara la temperatura de 250-550 0C. Se
folosesc 2 tipuri mari de catalizatori: catalizatori pe baza de metale nobile (Pt, Pd) dispuse pe
suport de Al2O3 si catalizatori pe baza de materiale ceramice: V2O5, MnO2. Fluxul gazos poluat
cu COV intra in reactorul catalitic si este preincalzit cu ajutorul caldurii cedate de gazele de
ardere intr-un schimbator de caldura. Gazele preincalzite trec printr-un strat de catalizator unde
are loc procesul de oxidare, cu degajare de caldura.

Controlul deseurilor textile

Deşeurile de bumbac sub formă de capete şi pieptănătură se folosesc ca materie prima în
fabricile de vată medicinală sau de textile neţesute. Deşeurile de bumbac de la operaţiile de
răsucire, dublare, bobinare, mercerizare, pârlire se recuperează prin procese de tăiere -
destrămare. Deseurile textle sub forma de scame rezultate din prelucrarea primara a bumbacului
se supun unui proces de incinerare.
 5. Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru industria textila și beneficiile aplicării
prevenirii poluării și a BAT

Tehnologia propiu-zisa nu este eficienta daca nu exista un managment de mediu

corespunzator si o buna gospodarire a resurselor. In acest sens, BAT-ul presupune:
- Implementarea unui de program de training care are ca scop educarea angajatilor cu
privire la protectia mediului;
- Utilizarea unor practici corespunzatoare de intretinere si curatenie;
- Depozitarea corespunzatoare a substantelor chimice.
Dozarea si dispersia chimicalelor (excluzand colorantii). BAT recomanda instalarea
sistemelor de dozare si dispersie automate, care masoara cantitati exacte de chimicale si auxiliare
necesare si care le trimte direct spre instalatii prin tevi/conducte, fara a intra in contact cu
oamenii. Cantitatea de apa folosita la pregatirea vaselor si alimentarea tevilor/conductelor pentru
prepararea solutiilor este calculata exact.
Beneficii: in primul rand se reduce numarul de masuri de revizuire (de ex. reducerea
numarului de vopsiri) si, in al doilea rand, se reduce catitatea de apa uzata si pierderile de
chimicale.
In figura nr.1 este prezentat un exemplu de sistem automat pentru dispersia fara
amestecare a chimicalelor in etapele de finisare.
 Figura nr.1. Sistem automat pentru dispersia separata a chimicalelor
In ceea ce priveste selectarea chimicalelor si utilizarea lor, BAT recomanda:
Pentru surfactanti, BAT recomanda substituirea surfactantilor conventionali,
nebiodegradabili (alchil fenol etoxilat) cu surfactanti biodegradabili.
Pentru reducerea sau diminuarea consumului de apa si energie, BAT recomanda:
- monitorizarea consumului de apa si energie;
- instalarea dispozitivelor de control pentru debite si valve automate de oprire in
cadrul proceselor continue;
- verificarea in permanenta a etansietatii tevilor/conductelor de apa.
Pentru etapa de albire, BAT recomanda:
- utilizarea peroxidului de hidrogen ca agent de albire combinat cu tehnici de
reducere a agentilor de stabilizare, prin folosirea agentilor de complexare
biodegradabili.
Pentru etapa de mercerizare, BAT recomanda:
- recuperarea si reutilizarea alcalilor din etapa de clatire care urmeaza mercerizarea;
- ori reutilizarea efluentului ce contine alcali in cadrul altor procese de pretratare.
Pentru etapa de vopsire, BAT recomanda:
- Dozare si dispersare: utilizarea sistemelor automate de dozare si dispersie a
colorantilor.
- Procesul de vopsire continua: vopsirea in regim continuu si semi-continuu este de
preferat deoarece consuma mai putina apa decat vopsirea in regim discontinuu, in
schimb rezulta efluenti concentrati.
În cazul apelor uzate, se recomanda mai intai epurarea acestora pe amplasament urmata
de evacuarea in reteaua de canalizare municipala; procesele de epurare a apelor uzate ce contin
diversi poluanti (solide in suspensie, detergenti, coloranti, metale rele, compusi halogenati etc.)
se clasifică în trei categorii: fizice/fizico-chimice, chimice si biologice.
O serie de principii generale şi acceptate pentru managementul şi epurarea apelor uzate
includ:
- caracterizarea diferitilor efluenti lichizi rezultati în urma proceselor;
- separarea efluenţilor încă de la sursă, în funcţie de tipul şi cantitatea de substanţă
poluanta continuta, inainte de a se amesteca cu alti efluenti; aceasta asigură eficienta
epurarii efluentilor, mai mult, face posibilă aplicarea opţiunilor de reciclare sau reutilizare
a efluenţilor;
- folosirea metodelor adecvate pentru epurarea diversilor efluenti;
- evitarea introducerii poluantilor toxici din apele uzate în sistemele de epurare biologică,
dacă respectivii componenti ar putea afecta aceste sisteme.
 Tehnicile de mai jos sunt considerate ca fiind BAT pentru epurarea apelor uzate rezultate
din finisarea textilelor:
- epurarea apelor uzate într-un sistem cu nămol activat într-un raport scăzut (alimentare –
microorganisme), plecând de la premisa că efluentii concentrati conţinând compuşi
nebiodegradabili sunt epurati separat;
- epurarea efluentilor puternic încărcati (consum chimic de oxigen>5000 mg/l), conţinând
compuşi nebiodegradabili, prin oxidare chimică (de exemplu, reacţia Fenton); posibilii
efluenti sunt soluţiile colorante rezultate din vopsirea continuă sau semicontinuă, prin
fulardare, din băile de descleiere etc.
Soluţiile colorante folosite la vopsirea prin fulardare sunt foarte puternice şi, unde este
posibil, ar trebui izolate total de efluentii rezultati din alte etape de proces; eliminarea acestor
reziduuri trebuie făcută în mod adecvat.
Aplicarea celor mai bune tehnici disponibile de referinţă europene (BAT) în domeniul
industriei textile vor conduce în mod implicit prin eforturi financiare (investiţii de mediu) la
îmbunătăţirea performanţelor de mediu, prin:
- reducerea şi prevenirea poluării industriale;
- diminuarea sau eliminarea consecinţelor provocate de poluare asupra produselor, precum
şi a impactului acesteia asupra mediului;
- diminuarea riscului privind accidentele cu impact asupra mediului;
- evitarea, reciclarea, reutilizarea, transportul şi eliminarea deşeurilor solide şi altele şi în
mod particular a deşeurilor periculoase;
- reducerea cantităţilor de deşeuri produse;
- reducerea consumurilor de materii prime şi energie;
- reducerea numărului de accidente de mediu;
- reducerea cantităţilor de emisii (gazoase, lichide, solide), emisii fugitive, eliberate pe
unitatea de produs;
- creşterea potenţialului de reciclare a deseurilor şi a cantităţii de materiale reciclate;
- reducerea costurilor operaţionale de mediu (epurarea şi evacuarea apelor uzate,
purificarea gazelor reziduale, tratarea şi depozitarea nămolurilor rezultate din epurarea
apelor uzate) pe unitatea de produs;
- reducerea consumului de apă şi a volumului de apă uzată.
O alta categorie de beneficii rezultate in urma aplicarii celor mai bune tehnici disponible
(BAT) sunt cele de natura economica, mai exact in cazul valorile emisiilor rezultate din
procesele de finisare a bumbacului sunt mult mai mici decat valorile limita la emisie, metoda
folosita pentru obtinerea unei astfel de performante poate fi transferabila (se poate vinde).
Din punct de vedere legislativ, beneficiile obtinute de operatorul industrial in urma
implementarii tehnologiei curate se pot concretiza in stimulente financiare.
 6. Reglementari nationale si internationale pentru prevenirea poluarii

Cea mai importantă reglementare la nivel european este Directiva 2008/1/EC

privind prevenirea și controlul integrat al poluării (IPPC) , iar Directiva care abrogă și o
înlocuiește este Directiva 96/61/CE care a fost adoptată în 1996 şi a trebuit sa fie transpusă în
legislaţia naţională a statelor membre pînă la 30 octombrie 1999. Aceasta oferă cadrul necesar
autorizării instalațiilor care funcționează în statele membre și de a se încadra în anumite reguli de
funcționare prestabilite.
Scopul directivei este de a realiza prevenirea si controlul integrat al poluarii provenite
dintr-o serie de activităţi industriale şi din agricultură (ex: producţia de metale, minerale,
chimicale, hârtie, textile, piele, produse alimentare, uleiuri, etc). Directiva stabilește măsuri
destinate prevenirii sau reducerii emisiilor în aer, apă sau sol, care provin din activităţile
menţionate, inclusiv măsuri referitoare la deșeuri.
În România cerințele specifice privind abordarea integrată sunt transpuse în totalitate prin
OUG nr. 34/2002 privind prevenirea, reducerea și controlul integrat al poluării, ordonanță care a
fost completată de O.U.G. 152/2005 publicată în Monitorul Oficial al României.
H.G. nr. 699/2003 privind stabilirea unor masuri pentru reducerea emisiilor de compusi organici
volatili datorate utilizarii solventilor organici in anumite activitati si instalatii
Scopul acestei hotarari este de a preveni sau de a reduce efectele directe sau indirecte ale
emisiilor de compusi organici volatili in mediu, in principal in aer, precum si potentialele riscuri
ale acestora pentru sanatatea omului si pentru calitatea mediului.

7.Bibliografie