Manual Pentru Constructia de Avioane - Ro - 11-06-10 PDF

Manual pentru construcţia de avioane Premium AEROTEC
Referitor la prezentul manual
Pentru formarea profesională a celor implicaţi în industria constructoare de avioane, cât

şi pentru şcolarizarea noilor angajaţi şi reîmprospătarea ulterioară a cunoştinţelor,
accesul într-o formă clară la informaţii practice tehnologice extinse, precum şi la
prevederi şi norme specifice este deosebit de util.
Acest manual a fost revizuit şi completat cu subiecte noi.

Conţinutul a fost adaptat în mod special cerinţelor privind montajul aeronavelor.
La utilizarea acestui ghid vor trebui respectate în mod obligatoriu următoarele:
La efectuarea fiecărei lucrări vor fi utilizate întotdeauna ediţiile în vigoare ale

standardelor şi normelor!
Prezentarea subiectelor a fost menţinută în mod intenţionat într-o formă scurtă şi

concisă. La nevoie, cititorului i se recomandă să consulte informaţia completă, în
conformitate cu indicaţiile din manual.
Le doresc tuturor colaboratorilor noştri să găsească în acest ghid un ajutor util pentru a
putea lucra şi mai eficient pe viitor!
Augsburg, iunie 2010
Hans Lonsinger
Director general executiv
Doar pentru uz intern Pagina 1

Avioane militare EADS – Uzina Augsburg Manual pentru construcţia de avioane
Pagina 2 Doar pentru uz intern

Manual pentru construcţia de avioane Avioane militare EADS – Uzina Augsburg
Cuprins
1 Lista abrevierilor referitoare la standardizare.................................. 13

1.1 Organizaţii .................................................................................................................. 13
1.2 Norme şi standarde .................................................................................................... 14
1.3 Lista abrevierilor referitoare la prelucrarea informaţiilor ............................................ 15
1.4 Abrevieri referitoare la Tornado/EF2000 ................................................................... 15
2 Marcarea materialelor ...................................................................... 17
2.1 Grupa principală de materiale – Clasificare şi caracteristici distinctive ...................... 18
2.2 Mărci străine şi mărci echivalente de aliaje maleabile de Al....................................... 19
2.3 Marcarea materialelor pentru nituri pline ................................................................... 19
2.4 Notarea stării metalelor uşoare .................................................................................. 21
2.5 Notaţii referitoare la starea oţelurilor şi oţelurilor turnate.......................................... 24
3 Tratamentul termic al metalelor uşoare ........................................... 25
3.1 Aliaje de metale uşoare durificabile şi nedurificabile.................................................. 25
3.2 Durificarea.................................................................................................................. 26
3.3 Maleabilizarea ............................................................................................................ 27
3.4 Revenirea.................................................................................................................... 27
3.5 Curăţarea reperelor înainte de tratamentul termic ..................................................... 28
3.6 Tratamentul termic al aliajelor de aluminiu maleabile durificabile.............................. 28
4 Tratarea suprafeţelor........................................................................ 29
4.1 Aliaje de aluminiu ....................................................................................................... 29
4.2 Protecţia anticorozivă................................................................................................. 29
4.2.1 Tratarea preliminară ................................................................................................... 29
4.2.2 Tratamentul preliminar galvano – chimic.................................................................... 30
4.2.3 Protecţia suprafeţelor (OS) metalice .......................................................................... 30
4.2.4 Protecţia suprafeţelor (OS) metaloide ........................................................................ 30
4.2.5 Montajul ..................................................................................................................... 31
4.2.6 Protecţia pastei de etanşare....................................................................................... 31
4.2.7 Măsură de protecţie suplimentară în “zona umedă a avioanelor”............................... 31
4.3 Indicaţii practice pentru tratarea suprafeţelor............................................................ 31
4.3.1 Marcarea şi trasarea................................................................................................... 31
4.3.2 Debavurarea sau rectificarea muchiilor ...................................................................... 32
4.4 Conservarea muchiei tăieturilor.................................................................................. 32
5 Găurirea............................................................................................ 34
5.1 Geometria tăişului la burghiele elicoidale................................................................... 35
5.2 Unghiurile tăişurilor .................................................................................................... 35
5.3 Determinarea vitezei de aşchiere v [m/min] .............................................................. 36
5.4 Turaţia n [rot/min] sau [1/min].................................................................................. 36
5.5 Generalităţi legate de viteza de aşchiere v, turaţia n, avansul s şi unghiuri ................ 37
5.6 Indicaţii practice......................................................................................................... 41
5.6.1 Găurirea pieselor unicat fără dispozitiv de găurire...................................................... 41
5.6.2 Găurirea pieselor unicat cu dispozitiv de găurire ........................................................ 42
6 Nitul .................................................................................................. 43
7 Nituri pline........................................................................................ 44
7.1 Generalităţi................................................................................................................. 44
7.1.1 Denumirea pieselor niturilor pline .............................................................................. 44
7.1.2 Notaţiile generale folosite la îmbinările nituite ........................................................... 45
7.1.3 Notaţia nitului în documentaţia de proiectare ............................................................ 45
7.1.4 Marcarea niturilor....................................................................................................... 45
7.2 Execuţia găurii ............................................................................................................ 46
7.2.1 Adâncirea găurii.......................................................................................................... 46

7.2.2 Adâncirea găurilor pentru capetele de închidere.........................................................46

7.2.3 Găuri preliminare şi găuri pentru nituri........................................................................47
7.3 Lungimea de îmbinare (e) – Lungimea tijei nitului (L)..................................................47
7.3.1 Capul de închidere ......................................................................................................49
7.4 Protecţia suprafeţelor .................................................................................................50
7.5 Distanţe de la margini .................................................................................................50
7.5.1 Distanţe de la margini pentru profiluri din tablă - standard .........................................51
7.5.2 Distanţe de la margini pentru profiluri extrudate - standard .......................................52
7.5.3 Pasul niturilor (t1) şi distanţa între şirurile de nituri (t2)...............................................52
7.5.4 Nituri pline pentru piese înclinate ...............................................................................53
7.6 Indicaţii practice .........................................................................................................54
7.6.1 Execuţia găurilor pentru nituri.....................................................................................54
7.6.2 Indicaţii generale privind execuţia găurilor de îmbinare provizorii...............................55
7.6.3 Greşeli la găurire şi cauza acestora.............................................................................55
7.6.4 Unelte pentru execuţia găurilor...................................................................................55
7.7 Montaj – Aşezarea niturilor pline de Al........................................................................56
7.7.1 Generalităţi .................................................................................................................56
7.7.2 Defectele niturilor .......................................................................................................56
7.8 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate ...............................................................58
7.8.1 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A300/A310 ................................58
7.8.1.1 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A320...........................................59
7.8.2 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A330/A340 ................................60
7.8.3 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A380...........................................61
7.8.4 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A400M........................................62
7.9 Frezarea admisibilă a niturilor cu cap înecat, montate................................................63
7.10 Măsuri de asigurare a calităţii .....................................................................................63
7.11 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător...............................................64
7.12 Demontarea niturilor pline la care s-au identificat defecţiuni
(cu cap universal şi cap înecat) ...................................................................................65
7.13 Tratarea niturilor pline de Al înainte de montaj ...........................................................67
7.13.1.1 Tratamentul termic al niturilor pline de Al ...................................................................67
7.13.1.2 Cromatarea galbenă....................................................................................................68
7.13.1.3 Răcirea preliminară .....................................................................................................68
7.13.1.4 Marcarea niturilor tratate termic, respectiv tratate superficial....................................68
7.13.1.5 Depozitarea niturilor pline confecţionate din 3.1324..................................................68
7.13.1.6 Intervalul de prelucrare a niturilor confecţionate din 3.1324 ......................................68
7.14 Echivalarea niturilor pline de Al naţionale şi internaţionale.........................................69
7.15 Elemente de asamblare montate în condiţii de umezeală ...........................................70
7.15.1 Rostul şi scopul montării în condiţii de umezeală........................................................70
7.15.2 Curăţarea suprafeţelor de contact ..............................................................................70
7.15.3 Prepararea pastei de etanşare multi-component ........................................................70
7.15.4 Aplicarea substanţei de protecţie anticorozivă ...........................................................71
7.16 Indicaţii practice pentru montarea niturilor cu ciocanul pneumatic de nituit ..............72
7.16.1 Unelte pentru montarea niturilor.................................................................................73
7.16.2 Contracăpuitoare ........................................................................................................74
7.17 Nituirea directă şi indirectă.........................................................................................75
7.17.1 Nituirea directă ...........................................................................................................75
7.17.2 Nituirea indirectă ........................................................................................................75
8 Nituri pline, titan .............................................................................. 77
8.1 Generalităţi .................................................................................................................77
8.1.1 Notaţia nitului în documentaţia de execuţie................................................................77
8.1.2 Marcarea niturilor........................................................................................................78
8.2 Execuţia găurii.............................................................................................................78
8.2.1 Înclinarea piesei ..........................................................................................................78


8.2.3 Debavurarea găurii ..................................................................................................... 78
8.3 Lungimea de îmbinare (e) – Lungimea tijei nitului (L) ................................................. 79
8.4 Protecţia suprafeţelor................................................................................................. 80
8.5 Montarea nitului de titan ............................................................................................ 80
8.6 Nituri defecte ............................................................................................................. 81
8.7 Proeminenţa admisibilă a capului iniţial ..................................................................... 82
8.8 Măsuri de asigurare a calităţii .................................................................................... 82
8.9 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător ................................................ 83
8.10 Demontarea niturilor de titan (cap universal şi cap iniţial) ......................................... 83
9 Nituri pline, metal Monel .................................................................. 84
9.1 Generalităţi................................................................................................................. 84
9.1.1 Notaţia nitului în documentaţia de proiectare ............................................................ 84
9.1.2 Marcarea nitului ......................................................................................................... 85
9.2 Execuţia găurii ............................................................................................................ 85
9.2.1 Înclinarea piesei ......................................................................................................... 85
9.3 Lungimea de îmbinare (e) – Lungimea tijei nitului (L) ................................................. 85
9.4 Dimensiuni admisibile pentru capul de închidere ....................................................... 86
9.6 Montarea nitului din metal Monel............................................................................... 87
9.7 Nituri defecte ............................................................................................................. 87
9.8 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate............................................................... 88
9.9 Măsuri de asigurare a calităţii .................................................................................... 89
9.10 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător .............................................. 89
9.11 Demontarea niturilor de Ti (cu cap universal şi cap iniţial) ......................................... 89
10 Nituri de ajustare filetate Hi-Lok...................................................... 90
10.1 Hi-Lok, Hi-Lite, bolţ de ajustare .................................................................................. 90
10.1.1 Inelele de blocare ....................................................................................................... 91
10.1.2 Piuliţă autoblocantă cu compensarea înclinaţiei ........................................................ 92
10.2 Notaţia nitului în documentaţia de execuţie Bolţ de ajustare şi inel de blocare ......... 92
10.2.1 Marcarea bolţului ....................................................................................................... 92
10.2.2 Marcarea inelului de blocare ...................................................................................... 93
10.3 Execuţia găurii ............................................................................................................ 93
10.3.1 Toleranţe pentru găuri ................................................................................................ 93
10.3.2 Perpendicularitatea faţă de suprafaţa piesei .............................................................. 94
10.3.4 Debavurarea găurii ..................................................................................................... 95
10.4 Lungimea tijei nitului - lungimea de îmbinare ............................................................. 98
10.6 Montarea bolţului de ajustare Hi–Lok în condiţii de umezeală ................................... 99
10.7 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător ............................................ 100
10.8 Montajul niturilor de ajustare ................................................................................... 101
10.9 Verificarea proeminenţei nitului ............................................................................... 103
10.10 Nituri defecte ........................................................................................................... 104
10.10.1 Capete iniţiale şi inele de blocare aşezate necorespunzător .................................... 104
10.10.2 Fantă între piesele componente ............................................................................... 105
10.11 Demontarea niturilor de ajustare.............................................................................. 105
10.12 Unelte de montat nituri de ajustare Hi - Lok............................................................. 106
11 Nituri de ajustare filetate Hi-Lite, Veri-Lite .................................... 114
11.1 Hi-Lite, Veri-Lite........................................................................................................ 114
11.1.1 Inel de blocare fără compensarea înclinaţiei ............................................................ 114
11.1.2 Inel de blocare cu compensarea înclinaţiei............................................................... 114
11.1.3 Piuliţă autoblocantă cu compensarea înclinaţiei ...................................................... 115
11.2 Notaţia nitului în documentaţia de execuţie bolţ de ajustare şi inel de blocare ....... 115
11.2.1 Marcarea bolţului ..................................................................................................... 116
11.2.2 Marcarea inelului de blocare .................................................................................... 116
11.3 Verificarea proeminenţei nitului ............................................................................... 116
11.4 Diferenţe între Hi-Lok şi Hi-Lite................................................................................ 118
12 Nit de ajustare / bolţ de ajustare Lockbolt .................................... 128
12.1 Lockbolt ................................................................................................................... 128
12.2 Înclinaţia maxim admisibilă a piesei......................................................................... 129
12.3 Notaţia niturilor în documentaţia de proiectare ....................................................... 130
12.3.1 Notaţia bolţurilor şi a inelelor de blocare cu filet în ţol ............................................ 130
12.3.2 Marcarea bolţurilor şi inelelor de blocare (cu filet metric/în ţol) ............................. 130
12.4 Execuţia găurii.......................................................................................................... 130
12.5 Lungimea tijei nitului - lungimea de îmbinare........................................................... 132
12.6 Protecţia suprafeţelor .............................................................................................. 133
12.7 Montajul niturilor de ajustare Lockbolt................................................................ 133
12.8 Verificarea proeminenţei inelelor de blocare montate ............................................. 135
12.9 Nituri defecte ........................................................................................................... 136
12.10 Măsuri de asigurare a calităţii .................................................................................. 137
12.11 Demontarea nitului de ajustare................................................................................ 137
13 Nitul orb filetat ............................................................................... 138
13.1 Generalităţi .............................................................................................................. 138
13.2 Înclinaţia maxim admisibilă a piesei......................................................................... 138
13.3 Notaţia nitului în documentaţia de execuţie............................................................. 139
13.4 Execuţia găurii.......................................................................................................... 139
13.4.1 Adâncirea găurii ....................................................................................................... 139
13.4.2 Debavurarea găurii ................................................................................................... 140
13.5 Lungimea tijei nitului - lungimea de îmbinare........................................................... 140
13.7 Montarea nitului orb filetat în condiţii de umezeală ................................................. 141
13.8 Montarea nitului orb filetat....................................................................................... 141
13.9 Verificarea punctului de rupere predeterminat ........................................................ 142
13.10 Cuplu de strângere etalon........................................................................................ 144
13.11 Nituri defecte ........................................................................................................... 144
13.12 Finisarea ştiftului-nit la nivelul capului iniţial............................................................ 145
13.14 Demontarea nitului orb filetat .................................................................................. 145
13.15 Unelte de montat nituri oarbe filetate ...................................................................... 146
14 Nit orb / bolţ fals............................................................................ 148
14.1 Nit orb / bolţ fals ..................................................................................................... 148
14.1.1 Forma constructivă a elementului de asamblare...................................................... 148
14.2 Înclinaţia piesei ........................................................................................................ 149
14.3 Notaţia nitului orb .................................................................................................... 149
14.4 Execuţia găurii.......................................................................................................... 150
14.4.1 Adâncirea găurii ....................................................................................................... 150
14.5 Lungimea de îmbinare.............................................................................................. 150
14.7 Montarea în condiţii de umezeală (corpuri cu cavitate, etanşe la presiune)............. 151
14.8 Montarea nitului....................................................................................................... 151
14.9 Toleranţa admisibilă pentru poziţia punctului de rupere predeterminat al
ştiftului de nit şi pentru poziţia inelului de siguranţă................................................ 152
14.10 Prelucrarea de finisare a nitului................................................................................ 153
14.11 Nituri defecte ........................................................................................................... 153
14.12 Demontarea niturilor declarate defecte.................................................................... 154

15 Nit orb / popnit............................................................................... 155
15.1 Popnit ....................................................................................................................... 155
15.1.1 Varianta cu ruperea tijei........................................................................................ 155
15.1.2 Varianta cu ruperea capului ................................................................................. 156
15.1.3 Comparaţia variantelor de nituri cu ruperea tijei, respectiv cu ruperea capului........ 156
15.2 Notaţia nitului în documentaţia de proiectare .......................................................... 156
15.3 Execuţia găurii .......................................................................................................... 156
15.3.1 Adâncirea găurilor pentru nituri cu capete înecate................................................... 157
15.4 Lungimea de îmbinare .............................................................................................. 157
15.5 Protecţia suprafeţelor............................................................................................... 158
15.6 Montarea popnitului ................................................................................................. 158
15.7 Verificarea nitului montat ......................................................................................... 159
15.8 Demontarea niturilor defecte ................................................................................... 160
16 Lista de nituri - prezentare generală .............................................. 161
17 Piuliţe placă / piuliţe adezive ......................................................... 169
17.1 Şablon de găurit ....................................................................................................... 169
17.2 Maşina de găurit pentru piuliţe placă ....................................................................... 169
17.3 Montarea piuliţei placă ............................................................................................. 170
17.5 Exemple de unelte de nituit piuliţe placă.................................................................. 170
17.6 Lista piuliţelor placă - prezentare generală............................................................... 171
17.7 Piuliţe adezive........................................................................................................... 174
18 Titan ............................................................................................... 175
18.1 Găurirea.................................................................................................................... 175
18.2 Tăierea cu ghilotină a limitatorului de fisuri din titan................................................ 175
19 Materiale compozite armate cu fibre (FVK) .................................... 177
19.1 Clasificarea materialelor compozite armate cu fibre ................................................ 177
19.2 Fabricarea materialului CFK - exemplu ..................................................................... 178
19.2.1 Fabricarea fibrelor CFK............................................................................................. 178
19.2.2 Fabricarea pieselor componente din CFK ................................................................. 178
19.3 Prelucrarea ............................................................................................................... 180
19.4 Manipularea pieselor componente din FVK .............................................................. 182
19.5 Controlul nedistructiv (NDT) ..................................................................................... 183
20 Asigurarea şuruburilor.................................................................... 185
20.1 Elemente de siguranţă cu asamblare prin forţă ........................................................ 185
20.2 Elemente de siguranţă cu asamblare prin formă ...................................................... 186
20.2.1 Şplintul ..................................................................................................................... 186
20.2.2 Şaiba de blocare....................................................................................................... 186
20.2.3 Montarea şaibei de blocare ...................................................................................... 187
20.2.4 Sârme de siguranţă .................................................................................................. 189
20.2.5 Indicaţii practice pentru asigurarea şuruburilor cu două sârme................................ 189
20.3 Elemente de siguranţă cu asamblare prin material................................................... 192
20.4 Cheia dinamometrică ............................................................................................... 193
20.5 Pistol de înşurubat (şurubelniţă dinamometrică cu reglaj)........................................ 193
21 Durificarea prin ecruisare a peretelui găurilor ............................... 195
21.1 Condiţii impuse documentaţiei de execuţie.............................................................. 195
21.2 Condiţii impuse personalului .................................................................................... 196
21.3 Marcajul aplicat pe piesa componentă ..................................................................... 196
21.4 Condiţii impuse sculei .............................................................................................. 197

21.5 Condiţii impuse piesei.............................................................................................. 198
21.6 Execuţia găurii.......................................................................................................... 198
21.7 Efectuarea ecruisării ................................................................................................ 198
21.8 Fazele procedeului de ecruisare a găurilor (neadâncite) ............................................ 199
21.9 Alezarea găurii – execuţia găurii finale ..................................................................... 200
21.10 Exemple de comandă pentru scule .......................................................................... 201
22 Montarea lagărelor şi a bucşelor .................................................... 202
22.1 Domeniu de utilizare şi domeniu de aplicabilitate .................................................... 202
22.2 Prevederi adiţionale ................................................................................................. 202
22.3 Condiţii..................................................................................................................... 202
22.4 Materiale şi echipamente de producţie .................................................................... 203
22.4.1 Condiţii impuse pieselor........................................................................................... 203
22.4.2 Condiţii impuse sculelor de manipulare ................................................................... 203
22.4.3 Condiţii impuse echipamentului frigorific................................................................. 203
22.5 Procedeu.................................................................................................................. 203
22.6 Montajul piesei prin răcire ....................................................................................... 204
22.7 Tratamentul ulterior al pieselor montate .................................................................. 205
22.8 Fanta........................................................................................................................ 206
22.9 Demontarea lagărelor şi a bucşelor.......................................................................... 206
22.11 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător............................................ 207
23 Ajustarea structurii cu materiale solide sau/şi păstoase
(cale compacte, adezivi de ajustare).............................................. 208
23.1 Generalităţi .............................................................................................................. 208
23.2 Domeniu de utilizare şi domeniu de aplicabilitate .................................................... 208
23.3 Materiale.................................................................................................................. 208
23.4 Procedeul de ajustare a structurii cu material solid (cală compactă) ....................... 209
23.4.1 Măsurarea fantei ...................................................................................................... 209
23.4.2 Aplicarea bailagului .................................................................................................. 209
23.4.3 Mod de lucru ............................................................................................................ 209
23.4.4 Montarea bailagului.................................................................................................. 210
23.5 Procedeul de ajustare a structurii cu materiale păstoase şi solide
(adeziv de ajustare şi cală compactă) ...................................................................... 210
23.5.1 Măsurarea grosimii fantei......................................................................................... 210
23.5.2 Tratarea preliminară a suprafeţei de aderenţă ......................................................... 210
23.5.3 Prepararea adezivului de ajustare ............................................................................ 210
23.5.4 Aplicarea adezivului de ajustare............................................................................... 210
23.5.5 Aplicarea adezivului de ajustare............................................................................... 211
23.5.6 Agent de separare.................................................................................................... 211
23.5.7 Asamblarea pieselor................................................................................................. 211
23.5.8 Întărirea adezivului ................................................................................................... 211
23.5.9 Prelucrarea ulterioară a îmbinărilor asamblate cu adeziv de ajustare ...................... 211
23.5.10 Desfacerea pieselor din dispozitiv............................................................................ 211
23.5.11 Reparaţia defectelor................................................................................................. 211
23.5.12 Montajul pieselor ..................................................................................................... 211
23.5.13 Măsuri de asigurare a calităţii .................................................................................. 212
23.6 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător.............................................. 212
24 Procedee de fabricaţie privind montajul în domeniul hidraulic,
electrotehnic şi în zonele de circulaţie a combustibilului ............... 213
24.1 Racorduri pentru ţevi ............................................................................................... 213
24.1.1 Generalităţi .............................................................................................................. 213
24.1.2 Materiale şi echipamente de producţie .................................................................... 213
24.1.3 Procedeu.................................................................................................................. 214
24.1.3.1 Pregătirea ţevii ......................................................................................................... 214

24.1.3.2 Protecţia suprafeţelor............................................................................................... 215
24.1.3.3 Montaj preliminar ..................................................................................................... 215
24.1.3.4 Montajul final – execuţia unui racord ....................................................................... 216
24.1.3.5 Spălarea şi încercarea la presiune............................................................................ 218
24.1.3.6 Marcarea şi depozitarea ........................................................................................... 218
24.1.3.7 Montajul în avion ...................................................................................................... 218
24.1.4.1 Control vizual............................................................................................................ 218
24.1.4.2 Încercarea la presiune .............................................................................................. 219
24.1.5 Schema succesiunii operaţiilor................................................................................. 219
24.1.5.1 Montaj în atelier ....................................................................................................... 219
24.1.5.2 Montajul în avion ...................................................................................................... 220
24.2 Montajul conductelor şi al furtunurilor de presiune.................................................. 220
24.2.1 Generalităţi............................................................................................................... 220
24.2.2 Materiale şi echipamente de producţie .................................................................... 220
24.2.2.1 Condiţii impuse conductelor..................................................................................... 220
24.2.2.2 Condiţii impuse sculelor ........................................................................................... 220
24.2.3 Procedeu .................................................................................................................. 221
24.2.3.1 Montajul în aparatul de zbor..................................................................................... 221
24.2.3.2 Distanţe minime ....................................................................................................... 223
24.2.3.3 Protecţia împotriva vibraţiei şi frecării ...................................................................... 224
24.2.3.4 Execuţia legăturilor la masă...................................................................................... 225
24.2.4 Montajul conductelor şi al furtunurilor de presiune conform “programului AIRBUS” 225
24.2.4.1 Strângerea piuliţelor olandeze de la conductele şi furtunurile de presiune .............. 225
24.2.4.2 Măsuri de asigurare a calităţii .................................................................................. 227
24.3 Montarea inelelor O în conducta de combustibil ...................................................... 227
24.3.1 Generalităţi............................................................................................................... 227
24.3.2 Condiţii impuse pieselor (materiale) ......................................................................... 227
24.3.3 Procedeu .................................................................................................................. 227
24.4 Dopuri oarbe pentru ţevi şi furtunuri ........................................................................ 228
24.4.1 Generalităţi............................................................................................................... 228
24.4.2 Procedeu .................................................................................................................. 229
24.4.2.1 Închiderea conductelor pentru protecţia împotriva murdăririi şi deteriorării ............ 229
24.4.2.2 Manipularea dopurilor oarbe în timpul lucrărilor de montaj...................................... 229
24.4.2.3 Dopuri oarbe de plastic ............................................................................................ 229
24.4.2.4 Dopuri oarbe metalice .............................................................................................. 230
24.5 Racorduri pentru ţevi, materiale corespunzătoare sistemului “Deutsch”, scule,
şabloane de marcare şi calibre................................................................................. 230
24.5.1 Materiale .................................................................................................................. 230
24.5.2 Şabloane de marcaj.................................................................................................. 231
25. Repararea pieselor din tablă deteriorate........................................ 233
25.1 Generalităţi............................................................................................................... 233
25.2 Prevederi adiţionale.................................................................................................. 233
25.3 Condiţii ..................................................................................................................... 234
25.5 Procedeu .................................................................................................................. 234
25.5.1 Evaluarea zgârieturii ................................................................................................. 234
25.5.2 Remedierea deteriorărilor superficiale...................................................................... 235
25.5.3 Conservarea ulterioară a defectului superficial ........................................................ 235
25.6.1 Verificarea locurilor finisate...................................................................................... 235
25.6.2 Verificarea străpungerii stratului placat ................................................................... 235

25.7 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător.............................................. 236
26 FOD - Foreign Object Damage ........................................................ 237
26.2 Principii de bază ....................................................................................................... 237
26.1.3 Aeroportul ................................................................................................................ 237
26.1.3 Proiectarea............................................................................................................... 237
26.1.3 Personal ................................................................................................................... 238
26.2 Organizare................................................................................................................ 239
27 Marcarea ........................................................................................ 240
27.1 Marcarea pieselor componente cu tuş rezistent la ştergere .................................... 240
27.1.1 Generalităţi .............................................................................................................. 240
27.1.2 Procedeu.................................................................................................................. 240
27.1.3 Simboluri folosite pentru marcaje ............................................................................ 243
27.1.4 Înregistrare pe desen ............................................................................................... 243
27.1.5 Utilizarea diferitelor tipuri de tuşuri.......................................................................... 244
27.2 Plăci de identificare.................................................................................................. 245
27.3 Notaţia care figurează pe o placă de identificare ..................................................... 245
27.3.1 Identificarea partenerului sau a producătorului........................................................ 245
27.3.2 Caracteristici generale de identificare...................................................................... 245
27.4.1 Materiale .................................................................................................................. 247
27.4.2 Condiţii impuse echipamentelor de producţie.......................................................... 247
27.5 Procedeu.................................................................................................................. 247
27.5.1 Tratarea preliminară................................................................................................. 247
27.5.2 Fixarea ..................................................................................................................... 247
27.5.3 Protecţia plăcilor de identificare .............................................................................. 247
28 Utilizarea ştampilei de executant................................................... 249
28.1 Scopul instrucţiunii .................................................................................................. 249
28.2 Documentaţie adiţională .......................................................................................... 249
28.3 Responsabilităţi........................................................................................................ 249
28.4 Noţiuni şi coduri de identificare ............................................................................... 249
28.5 Utilizarea ştampilei de executant ............................................................................. 250
28.5.1 Condiţii impuse documentaţiei de execuţie ............................................................. 250
28.5.2 Condiţii impuse personalului.................................................................................... 250
28.5.2.1 Superiorul lucrătorului.............................................................................................. 250
28.5.2.2 Lucrătorul................................................................................................................. 250
28.5.3 Procedeu.................................................................................................................. 250
28.5.3.1 Emiterea ştampilei de executant.............................................................................. 250
28.5.3.2 Retragerea ştampilei de executant........................................................................... 251
28.5.4 Utilizarea ştampilei de executant ............................................................................. 251
28.5.4.1 Producţia de unicate şi subansambluri .................................................................... 251
28.5.4.2 Montajul................................................................................................................... 251
28.5.4.3 Munca în echipă (referitor la 28.5.4.1 şi 28.5.4.2)................................................... 251
28.5.5 Domeniul de protecţie a suprafeţelor....................................................................... 252
28.5.6 Utilizarea ştampilei de executant în cazul forţei de muncă în detaşare.................... 252
29 Capitolul ATA 100 ........................................................................... 253
30 Modul de compartimentare a avionului.......................................... 255
30.1 Plan de referinţă....................................................................................................... 255
30.1.1 Linie de reţea ........................................................................................................... 256
30.1.2 Secţiune ................................................................................................................... 257
30.1.3 Linie de reţea ........................................................................................................... 258
30.1.4 Zone ......................................................................................................................... 259
31 Noţiuni generale de desen tehnic ................................................... 260

31.1 Proiecţie ................................................................................................................... 260
31.2 Reprezentarea secţiunilor (Section).......................................................................... 261
31.3 Vedere (View) ........................................................................................................... 262
31.4 Detaliu (Detail).......................................................................................................... 263
31.5 Trecere ..................................................................................................................... 263
31.6 Relief acoperit şi găuri cu guler ................................................................................ 264
31.7 Găuri de prindere în documentaţia tehnică .............................................................. 264
31.8 Eclise de prindere în documentaţia tehnică.............................................................. 266
31.8.1 Notarea eclisei de prindere ...................................................................................... 266
31.8.2 Forma eclisei de prindere ......................................................................................... 266
32 Toleranţe generale ......................................................................... 268
33 Notarea niturilor în desenele echipamentelor aeronautice şi
aerospaţiale .................................................................................... 271
33.1 Notarea simbolurilor pentru nituire la A300 şi A310 ................................................ 272
33.1.1 Câmp A..................................................................................................................... 272
33.1.2 Câmp B..................................................................................................................... 272
33.1.3 Câmp C..................................................................................................................... 273
33.1.4 Câmp D .................................................................................................................... 274
33.1.5 Reprezentarea şirurilor de nituri ............................................................................... 274
33.1.6 Lista notaţiilor privind niturile, folosite în desene (standard DAN3) ......................... 275
33.2 Notarea îmbinărilor nituite pentru A318, A319, A320, A321, A330, A340, A380 şi
A400M...................................................................................................................... 276
33.2.1 Diedru superior stânga ............................................................................................. 276
33.2.2 Diedru superior dreapta............................................................................................ 276
33.2.3 Diedru inferior stânga............................................................................................... 277
33.2.4 Diedru inferior dreapta ............................................................................................. 278
33.2.5 Reprezentarea şirurilor de nituri ............................................................................... 279
33.2.6 Reprezentarea completă a niturilor în documentaţia de proiectare.......................... 279
33.2.7 Pasul şi dispunerea niturilor ..................................................................................... 280
34 Indicatorul desenului...................................................................... 281
34.1 Indicatorul Airbus ..................................................................................................... 281
34.2 Indicatorul Eurofighter (Title-Block) .......................................................................... 282
35 Numerotarea documentaţiilor de proiectare şi a unităţilor
constructive în cadrul programului Airbus ..................................... 283
35.1 Generalităţi............................................................................................................... 283
35.1.1 Structura numerelor de desen.................................................................................. 283
35.1.2 Număr secţiune ........................................................................................................ 283
35.1.3 Avion ........................................................................................................................ 283
35.1.4 Număr capitol ATA 100 ............................................................................................ 284
35.1.5 Număr subcapitol ATA 100....................................................................................... 284
35.1.6 Cod partener ............................................................................................................ 284
35.2 Structura numerelor de piesă (număr de catalog) .................................................... 285
35.3 ECN – Notă de emitere / Aviz de modificare............................................................ 286
35.4 Tabel de componenţă - desen (tabel de componenţă întocmit la calculator – cheson
TAKSY)...................................................................................................................... 289
35.5 Tabel de componenţă combinat întocmit la calculator – cheson (TAKSY) ................ 291
36 Numere de desen/numere piesă Eurofighter ................................. 293
36.1 Generalităţi............................................................................................................... 293
36.1.1 Denumire.................................................................................................................. 294
36.1.2 Cod document .......................................................................................................... 295
36.1.3 Cod proiect............................................................................................................... 295
36.1.4 Cod sistem ............................................................................................................... 295
36.1.5 Număr curent ........................................................................................................... 296
36.1.6 Număr după liniuţă................................................................................................... 296

36.2 Numerotarea desenelor / pieselor componente, în afară de sisteme electrice, FTI. 296
36.2.1 Numerotarea desenelor ........................................................................................... 296
36.2.2 Numerotarea pieselor componente.......................................................................... 297
36.2.3 Repere şi subansambluri .......................................................................................... 298
36.3 Numerotarea diagramelor/schemelor/pieselor componente electrice ................... 298
36.3.1 Diagrame electrice ................................................................................................... 298
36.3.2 Numerotarea desenelor /pieselor componente în producţia sistemelor electrice ... 299
37 Documentaţia de execuţie.............................................................. 300
37.1 Plan de operaţii şi specificaţie de execuţie .............................................................. 300
37.2 Fişă de producţie şi listă de aprovizionare materiale................................................ 300
37.3 Notaţii trecute în fişele de producţie........................................................................ 301
37.4 Date primare codificate............................................................................................ 305
38 Prelucrarea reclamaţiilor................................................................ 307
38.1 Scopul instrucţiunii .................................................................................................. 307
38.2 Documente suplimentare ......................................................................................... 307
38.3 Responsabilităţi........................................................................................................ 307
38.4 Noţiuni şi prescurtări................................................................................................ 308
38.5 Prelucrarea reclamaţiilor .......................................................................................... 309
39 Coduri de identificare pentru mijloace de producţie speciale ........ 311
39.1 Notarea mijloacelor de producţie speciale............................................................... 311
39.2 Divizarea grupurilor principale.................................................................................. 311
39.3 Fază de lucru............................................................................................................ 313
39.4 Toleranţă .................................................................................................................. 313
39.5 Măsuri de asigurare a calităţii pentru SDV-uri speciale (SFM) ..................................... 313
39.5.1 Generalităţi .............................................................................................................. 313
39.5.2 Inspecţie în intervale succesive................................................................................ 313
39.5.3 Verificarea funcţionării (se referă la SDV-uri fără inspecţie periodică obligatorie) ... 314
40 Filete şi Heli Coil ............................................................................. 315
40.1 Filet exterior............................................................................................................. 315
40.2 Filet interior.............................................................................................................. 316
40.3 Filet metric ISO ........................................................................................................ 316
40.4 Inserţie elicoidală - Heli Coil.................................................................................... 319
40.4.1 Generalităţi .............................................................................................................. 319
40.4.2 Execuţia filetului-suport ........................................................................................... 320
40.5 Alte tipuri de inserţii elicoidale................................................................................. 321
41 Tabele de transformare .................................................................. 322
41.1 Transformarea milimetrilor în inch ........................................................................... 322
42 Instrucţiuni de fabricaţie................................................................ 324
43 Anexă ............................................................................................. 339

1 Lista abrevierilor referitoare la standardizare
1.1 Organizaţii
Aircraft European Contractors Manufacturers Association (Asociaţia
AECMA
Europeană a Constructorilor de echipamente aeronautice şi aerospaţiale)
Bundesverband der Deutschen Industrie (Uniunea Federală a Industriei
BDI
Germane)
Bundesverband der Deutschen Luft- und Raumfahrt- sowie
BDLI Ausrüstungsindustrie (Uniunea Federală a Industriei germane constructoare
de vehicule aeronautice şi aerospaţiale şi de echipamente aferente)
Bundesamt für Wehrtechnik und Beschaffung (Departamentul Federal pentru
BWB
tehnică de apărare şi aprovizionare)
DIN Deutsches Institut für Normung e.V. (Institutul German de Standardizare)
European Aviation Safety Agency (Agenţia Europeană pentru Siguranţa
EASA
Aviaţiei)
FAA Federal Aviation Association (Administraţia Federală a Aviaţiei din SUA)
Güteprüfstelle der Bundeswehr (Institutul de control al calităţii al Forţelor
GPS
Armate Federale Germane)
International Civil Aviation Organisation (Organizaţia Internaţională a Aviaţiei
ICAO
Civile)
International Electronical Commission (Comisia Internaţională de
IEC
Electrotehnică)
International Organization for Standardization (Organizaţia Internaţională de
ISO
Standardizare)
JAA Joint Aviation Authorities (Autoritatea Internaţională de Aeronautică)
JTC Joint Technical Committee (Comitetul Tehnic Comun)
JWG Joint Working Group (Grup reunit de lucru)
Luftfahrt – Bundesamt (Autoritatea de Aviaţie Civilă din Germania) (cu sediul
LBA
în Braunschweig)
National Aviation Authorities (Autoritatea Naţională de Aeronautică) (similar
NAA
cu FAA, LBA)
NATO North Atlantic Treaty Organisation (Alianţa Pactului Atlanticului de Nord)
Normenstelle Luftfahrt (DIN) – Institutul de standardizare în domeniul
NL
aeronautic (DIN)
NSA National Standards Associations, Inc. (USA)
PC Programming Committee (Comitetul de programare)
TC Technical Committee (Comitetul Tehnic)
UTE Union Technique de l’Electricite (Uniunea Tehnică pentru Electricitate)
WG Working Group (Grup de lucru)
Doar pentru uz intern Capitolul 1 Pagina 13

1.2 Norme şi standarde

ABD AIRBUS Directive (Directivă – INDUSTRIE – AIRBUS)
ABS AIRBUS Standard (Standard – INDUSTRIE – AIRBUS)
ADSR Aircraft Drawing System Rules, Mechanical Parts, AIRBUS
ÄOH Manual de organizare şi restructurare (DASA – AIRBUS)
AMS Aerospace Material Specification (USA)
AN Air Force Navy (Standard) - Standard al Aviaţiei Statelor Unite
AND Air Force Navy Design (Model al Aviaţiei Statelor Unite)
Allied Quality Assurance Publication (Norme şi standarde privind
AQAP
managementul calităţii - NATO)
AEROSPITALE Normalisation (Normă internă referitoare la ingineria
ASN
aerospaţială)
BOH Manual de management al documentaţiei de proiectare (DASA – AIRBUS)
BS British Standard (Normă internă britanică)
DIN Deutsches Institut für Normung e.V. (Institutul German de Standardizare)
DAN Standard german - AIRBUS
EBH Manual de dezvoltare a întreprinderii
EN Norme Européene (Standard european)
ENN Standard ERNO
ESM EF2000 Standards manual (Manual standarde EF2000)
FAR Federal Aviation Requirements (Condiţii de navigabilitate SUA ale FAA)
FON Standard FOKKER (Normă internă olandeză)
GOH Manual de management al aparaturii (DASA – AIRBUS)
HAN Standardul companiei constructoare de aeronave – Hamburg
HD Document de armonizare (CE)
JAR Joint Aviation Requirements (Condiţii de navigabilitate ale JAA)
LN Standard de aeronautică
LTH Manual de aeronautică
MBBL Lista de furnizori MBB
MBBN Standard – MBB
MRB Material Review Board (Comitet pentru verificarea stocurilor de materiale)
NAS National Aerospace Standard (USA)
NF Norme Française (Standard naţional al aviaţiei franceze)
Normalisation SUD – AVIALATION (Normă internă referitoare la ingineria
NSA
aerospaţială)
Pagina 14 Capitolul 1 Doar pentru uz intern

NT Note Technique (Notă tehnică)

prEN Standard european în fază de proiect; ("pr" de la cuvântul francez "projet")
Quality Assurance Procedure – EF2000 (Procedură de asigurare a calităţii –
QAP
EF2000)
QMH Manual de management al calităţii
Sistem de proceduri pentru asigurarea calităţii:
QVA-Z... AIRBUS
QVA QVM-Z... EADS-M, Zentrale
QVM-M... EADS-M, Manching
QVM-A... EADS-M, Augsburg
TBH Manual tehnic de exploatare
TSN Tornado Standards manual (manual standarde Tornado)
TDD Technical Design Directive (AIRBUS) (Directiva de design tehnic AIRBUS)
80 – T Instrucţiuni de fabricaţie (Manual FA, DASA)
TH Manual tehnic
TN Technical Note (Notă tehnică)
TOH Manual de organizare tehnică (DASA – AIRBUS)
VFN Standard VFW (FOKKER)
VG Aparat de apărare
1.3 Lista abrevierilor referitoare la prelucrarea

informaţiilor
Computer Aided Design
CAD Programe cu ajutorul cărora proiectanţii construiesc pe calculator
componente mecanice, respectiv elaborează proiecte complexe.
Computer Aided Quality
CAQ Program de verificare destinat asigurării calităţii cu excluderea factorului
uman.
BDE Înregistrarea datelor de producţie
VPPS Sistem distribuit de proiectare, producţie şi comandă
1.4 Abrevieri referitoare la Tornado/EF2000

A/c Avion
AGE Aircraft Ground Equipment (Echipamente de control terestru pentru avioane)
ADV Air Defence Variant (Variantă pentru apărarea spaţiului aerian)
ALN Alenia (Italia)
BAES British Aerospace Systems (Sisteme aerospaţiale britanice - Marea Britanie)
BU Documentaţie de proiectare
BWB Departamentul Federal pentru tehnică de apărare şi aprovizionare
BWB-GPS Institut de control al calităţii
CASA Construcciones Aeronáuticas S.A. (Spania)

C/F Center Fuselage (Partea centrală a fuzelajului)

CR Change Request (Solicitare de modificare)
DCN Design Change Notice (Notă de modificare a proiectului)
Engineering Change Instruction (Instrucţiune de modificare referitoare la
ECI
proiectare/dezvoltare)
EF Eurofighter
Companie producătoare de propulsoare pentru Eurojet - Eurofighter (Societate-
EJ
umbrelă)
F/F Front Fuselage (Partea anterioară a fuzelajului)
FTE Flight Test Equipment (Echipament de testare a zborului)
FTI Flight Test Instrumentation (Aparatură de control pentru zbor)
GA Plan de ansamblu, reprezentare schematică a componentelor
GAF German Air Forces (Aviaţia militară germană)
IAF Italian airforce (Aviaţia militară italiană)
ICY Interchangeability (Interschimbabilitate)
IDS Avion de vânătoare-interceptare
KOKOS Sistem de control şi de configurare
MA Mayor Assembly (Ansamblu principal)
MAFT Mayor Airframe Fatigue Test (Încercarea la oboseală a celulei avionului)
MatALw Serviciul Materiale al aviaţiei militare
MOD Modificare, schimbare
Nato MRCA Development and Production Management Agency (Agenţia
NAMMA NATO de dezvoltare şi de management pentru producţia MRCA) -
Beneficiarul proiectului Tornado
NC Confidenţial-NATO
NATO EF 2000 and Tornado Development, Production and Logistic Management
NETMA Agency (Agenţia NATO pentru managementul logistic, producţia şi dezvoltarea
EF 2000 şi Tornado) - Beneficiarul proiectului EF / TOR
PAN PANAVIA - GmbH, Societatea-umbrelă a proiectului Tornado
PAN Standard PANAVIA
P/N Partnumber (Număr de catalog)
RAF Royal Air Forces (Aviaţia militară britanică)
REA Request engineering alternation (Recomandare schimbare)
R/F Rear Fuselage (Partea posterioară a fuzelajului)
RFA Request for Alteration (Solicitare schimbare)
RH Partea posterioară a fuzelajului
RFM Request for Modification (Solicitare modificare)
RM Partea centrală a fuzelajului
RV Partea anterioară a fuzelajului
SP Specificaţie
SPL Listă de piese standardizate
TA Instrucţiune tehnică
TAO Technical action order (Dispoziţie de modificare tehnică a echipamentului)
TC Număr de catalog
TOR Tornado

2 Marcarea materialelor
Materialele pentru construcţiile aeronautice sunt
Materiale
materiale alese de industria aeronautică şi
aerospaţială, respectiv aprobate de Autoritatea
de Aviaţie Civilă din Germania (LBA).
Pentru construcţia vehiculelor aeriene şi Metale Metaloizi

spaţiale se admit exclusiv materialele aprobate
de LBA.
1. Oţeluri 3. Metale uşoare
Manualul de materiale al aviaţiei germane conţine
datele acestor materiale (proprietăţi fizice, 2. Metale neferoase
chimice, tratamente termice, verificare) în cadrul
fişelor tehnice ale materialelor. Fig. 1: Grupe principale de materiale
Pentru a preveni interschimbarea, toate materialele sunt marcate. Marcarea se face prin
atribuirea unui cod de identificare materialului (număr de material) care coincide cu numărul
fişei tehnice aferente materialului.
Materialele (WS) sunt împărţite în următoarele grupe principale:
Metale & Metaloizi
Materialele metalice sunt împărţite la rândul lor în trei subgrupe şi clasificate după cum
urmează:
1. Oţeluri
2. Metale neferoase (cu excepţia metalelor uşoare)
3. Metale uşoare
Fiecare material de bază este marcat printr-un număr format din cinci cifre. Acestui număr i se
ataşează o combinaţie alfanumerică care indică starea materialului.
Codul de identificare a materialului se compune după cum urmează (vezi Fig. 2).
3 . 1364 T3
Grupa principală
de material
Punct
Clasă de material în cadrul

grupei principale
Starea materialului
Fig. 2: Codul de identificare a materialului

2.1 Grupa principală de materiale – Clasificare şi

caracteristici distinctive
În cadrul grupei principale Oţeluri 1.XXXX, materialele pot fi clasificate de la 1.0000 până la 1.9999.
În funcţie de caracteristicile principale, se disting:
• 1.0004 Oţeluri de uz general şi oţeluri speciale
• 1.1004 Oţeluri superioare nealiate
• 1.2000 Oţeluri de scule aliate
• 1.3000 Oţeluri pentru rulmenţi şi oţeluri rapide
• 1.4004 - 1.4904 Oţeluri inoxidabile
• 1.5004 - 1.8904 Oţeluri aliate
În cadrul grupei principale Metale neferoase 2.XXXX, cu excepţia metalelor uşoare, materialele
pot fi clasificate de la 2.0004 până la 2.9999.
• 2.0004 Cupru (Cu)
• 2.0004 - 2.1794 Aliaje de cupru, cum ar fi alama (Cu Zn) şi bronzul (Cu Sn)
În cadrul grupei principale Metale uşoare 3.XXXX, materialele pot fi clasificate în grupe de la
3.0000 până la 3.9999.
• 3.0004 Aluminiu pur (Al pur)
• 3.1004 Aliaj aluminiu - cupru (Al Cu)
• 3.2004 Aliaj aluminiu - siliciu (Al Si)
• 3.3004 Aliaj aluminiu - magneziu (Al Mg)
• 3.4004 Aliaj aluminiu - zinc (Al Zn)
• 3.5004 - 3.6004 Aliaj de magneziu
• 3.7004 Titan pur (Ti pur)
• 3.7104 Aliaj de titan

Materialele compozite armate cu fibre (GFK/CFK/SKF-Aramid) şi aliajele de aluminiu litiu nu
sunt clasificate conform acestui sistem.

2.2 Mărci străine şi mărci echivalente de aliaje maleabile

de Al
Tabelul 1:
Echivalenţa numerelor de materiale
Rezistenţă la Limită de
Alungire la
Număr german rupere curgere Număr american
rupere
material Rm Rp material
[%]
[ N/mm2 ] [ N/mm2 ]
3. 0254 - 0 80 30 20 1100 - 0
3. 0514 - 0 100 40 22 3003 - 0
3. 3334 - 0 180 80 17 5052 - 0
3. 3214 - 0 150 80 14 – 18 6061 - 0
3. 3214 T6 290 240 8 – 12 6061 T6
3. 1354 - 0 220 100 12 2024 - 0
3. 1354 T3 440 290 14 2024 T3
3. 1364 - 0 210 – 220 100 Alclad 2024 - 0
3. 1364 T3 405 – 425 270 12 – 15 Alclad 2024 T3
3. 4364 - 0 290 100 12 7075 - 0
3. 4364 T6 530 450 8 7075 T6
3. 4374 - 0 250 – 270 140 - 145 9 Alclad 7075 - 0
3. 4374 T6 480 – 515 410 - 440 6–7 Alclad 7075 T6
Observaţie:
1. Rigiditatea primelor trei materiale din tabel poate fi îmbunătăţită numai prin ecruisare.
2. Rigiditatea materialelor din câmpul gri poate fi îmbunătăţită prin tratament termic (vezi
capitolele următoare).
3. Având epruvete de încercare la întindere de diferite lungimi şi secţiune identică, se obţin
valori diferite în SUA şi în Germania pentru alungirea la rupere a epruvetelor de încercare la
întindere.
2.3 Marcarea materialelor pentru nituri pline

Tabelul 2:
Marcarea materialelor pentru nituri pline
Rezistenţă la
Simbol cap iniţial Material Tratament termic forfecare
[ N/mm2 ]
DIN 65399
LN 9198
- pt. rezistenţă la
NAS 1097 3.1124 T4
oboseală prin loviri τ = 195
Al Cu Mg 0,5
repetate

Continuare Tabel 2:
Rezistenţă la
Simbol cap iniţial Material Tratament termic forfecare
[ N/mm2 ]
DIN 65399
LN 9198
MBBN 4477
3.1324 T4
- punere în soluţie τ = 255
Al Cu Mg 1
NAS 1097
3.1354 T4
- punere în soluţie τ = 270
Al Cu Mg 2
DIN 65399
LN 9198
3.3354
Al Mg 5
repetate
NAS 5410
NAS 5411
3.7034
oboseală prin loviri τ = 400 (300)
Ti 99,4 (Titan T40)
repetate
NAS 5414
NAS 5415
2.4360
Ni Cu 30 Fe (Monel)
repetate
Tabelul 3: Completare
Descrierea Număr american
Simbol cap - nit simbolului capului iniţial Material material (cu
Tratament termic anumite rezerve)
- cap iniţial cu punct afundat 3.1124
- pt. rezistenţă la oboseală
prin loviri repetate
2117
(pentru depozitare mai
lungă de 6 luni – punere în Al Cu Mg 0,5
soluţie)
3.1324
- cap iniţial cu punct şi linii
ieşite în relief 2017
- punere în soluţie Al Cu Mg 1

Continuare Tabel 3:
Descrierea Număr american
Simbol cap - nit simbolului capului iniţial Material material (cu
Tratament termic anumite rezerve)
- cap iniţial cu punct ieşit în 3.1324
relief 2017
- cap iniţial cu linii ieşite în 3.1354

relief 2024
- cap iniţial cu cruce ieşită

3.3354
în relief
5056
Al Mg 5
- cap iniţial cu inel ieşit în

3.4144
relief
7050
Al Zn Cu Mg
- cap iniţial marcat cu litera r 2.4360

- pt. rezistenţă la oboseală Monel
prin loviri repetate Ni Cu 30 Fe
- cap iniţial marcat cu litera v 3.7034

prin loviri repetate Ti 99,4
- cap iniţial marcat cu romb

45 Cb
afundat
aliaj Cb - Ti
(Cherry – Buck)
2.4 Notarea stării metalelor uşoare

Tabelul 4: Metale uşoare
Indicarea stării metalelor uşoare
Notaţie - stare Metale uşoare
-0 maleabilizat
călit la temperatura şi pe durata de menţinere specifică tratamentului
- 01 termic de punere în soluţie, răcit la temperatura ambiantă (stare
necorespunzătoare pentru montaj)
tratat pentru obţinerea proprietăţilor specifice fasonării
- 02 (de ex. pentru fasonare super-plastică [SPF], stare necorespunzătoare
pentru montaj)
Continuare Tabel 4:

F netratat, în stare brută după fabricaţie (stare după laminare, presare sau turnare)
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc (stare instabilă, necorespunzătoare
W pentru montaj), notaţie completată cu datele duratei de menţinere exprimate
în ore, de ex. W2h, sau cu metoda de deformare, de ex. W51, W52 sau W54
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi ecruisat prin îndreptare sau
T3
întindere, respectiv îmbătrânit natural
nituri montate, călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi ecruisat prin
T 31
lovire / refulare, respectiv îmbătrânit natural
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc, detensionat printr-un grad de
întindere controlat (table de la 0,5 la 2 %, plăci de la 1,5 până la 3 %, bare,
T 351
profiluri extrudate, ţevi extrudate de la 1 la 3 %, ţevi trase de la 0,5 la 3 %),
respectiv îmbătrânit natural
T 3510 similar cu T 351, cu deosebirea că nu se admite îndreptarea finală
similar cu T 351, cu menţiunea că se admite îndreptarea ulterioară într-o
T 3511
mică măsură
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi refulat remanent de la 1 la
T 352
5 %, respectiv îmbătrânit natural
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi ecruisat prin reducerea
T 36
secţiunii cu 6 % (utilizare nerelevantă), respectiv îmbătrânit natural
T4 călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi îmbătrânit natural
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc în apă între 80 şi 90° C la o
T 41
stare mai detensionată decât T4 şi îmbătrânit natural
călit conform punerii în soluţie la beneficiar, pornind dintr-o stare
T 42
arbitrară, răcit brusc şi îmbătrânit natural
T 451 călit conform punerii în soluţie, răcit brusc, întins controlat şi îmbătrânit natural
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi stabilizat (fără îmbătrânire
T 46
artificială completă)
răcit brusc de la temperatura de formare la cald şi îmbătrânit artificial pentru
T5
îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi/sau a stabilităţii dimensionale
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi îmbătrânit artificial la
T6
valoarea rigidităţii maxime
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc în apă între 80 şi 90° C şi
T 611
îmbătrânit artificial
călit conform punerii în soluţie la beneficiar, pornind dintr-o stare
T 62
arbitrară, răcit brusc şi îmbătrânit artificial
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc, întins controlat şi îmbătrânit
T 651
artificial (grad de întindere similar cu T 351)
similar cu T 651, cu menţiunea că se admite îndreptarea ulterioară într-o
T 6511
mică măsură
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi refulat remanent între 1 şi
T 652
5 %, respectiv îmbătrânit artificial
Continuare Tabel 4:

T 654 similar cu T 652, cu deosebirea că este refulat în matriţă

călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi super durificat (îmbătrânit
T7
artificial)
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi îmbătrânit artificial,
T 73
rezistenţă specială la fisurare din cauza coroziunii sub sarcină
similar cu T 73, cu deosebirea că după răcirea bruscă se supune întinderii
T 7351
controlate (grad de întindere similar cu T 351)
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc, refulat controlat şi îmbătrânit
T 73511 artificial în trepte; rezistenţă specială la fisurare din cauza coroziunii sub
sarcină
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc şi îmbătrânit artificial în trepte
T 74 astfel încât să obţină rigiditate înaltă şi să fie rezistent la fisurare din
cauza coroziunii sub sarcină (variante posibile ca în cazul T 73)
similar cu T 74, cu deosebirea că are rigiditate mai mare şi este rezistent
T 76, T 761,
la coroziune prin exfoliere (rezistenţă redusă la fisurare din cauza
T 762
coroziunii sub sarcină)
T 76510
artificial în trepte, nu se admite îndreptarea finală
similar cu T 76510, cu deosebirea că se admite îndreptarea într-o măsură
T 76511
redusă
astfel încât să se obţină rigiditate maximă şi rezistenţă mai bună la
T 79
coroziune prin exfoliere, respectiv la fisurare în comparaţie cu T6 (variante
posibile similare cu T 76)
astfel încât să se obţină rigiditate maximă şi rezistenţă mai bună la
T 79
coroziune prin exfoliere, respectiv la fisurare în comparaţie cu T6 (variante
posibile similare cu T 76)
T8 călit conform punerii în soluţie, răcit brusc, ecruisat şi îmbătrânit artificial
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc, ecruisat (îndreptat) şi
T 81
îmbătrânit artificial
T 851
artificial (grad de întindere similar cu T 351)
T 8511 similar cu T 851, se admite îndreptarea finală într-o măsură redusă
călit conform punerii în soluţie, răcit brusc, îmbătrânit artificial, apoi
T9*
ecruisat
răcit brusc de la temperatura înaltă specifică procedeului de elaborare,
T 10 *
îmbătrânit artificial şi ecruisat

OBSERVAŢIE:
(*) = Numai pentru completare; în prezent nu este cuprins în manualul de materiale al aviaţiei
germane.
2.5 Notaţii referitoare la starea oţelurilor şi oţelurilor

turnate
Tabelul 5: Oţel
Indicarea stării oţelurilor
Notaţie - stare Oţel şi oţel turnat

tratament arbitrar (nu se cere, respectiv nu se garantează efectuarea
.0
unui anumit tratament termic după fasonare)
.1 normalizat
.2 maleabilizat
tratat termic pentru prelucrabilitatea mai bună prin aşchiere, respectiv

.3
supus recoacerii de globulizare
.4 îmbunătăţit, respectiv durificat la rigiditate mai redusă
.5 îmbunătăţit, respectiv durificat
.6 îmbunătăţit, respectiv durificat la rigiditate mai înaltă
.7 deformat la rece
.8 deformat la rece
tratat termic conform unor prevederi speciale (de ex.: călit prin punere
.9
în soluţie şi răcit brusc)

3 Tratamentul termic al metalelor uşoare

Generalităţi
Metale uşoare
Pe parcursul fasonării prin deformare plastică,
materialul se supune unui tratament termic
efectuat într-un cuptor cu baie de sare sau în
cuptor cu circulaţie de aer. Pentru a nu se Aliaje Aliaje
distruge materialul, deci pentru a preveni durificabile nedurificabile
depăşirea limitei de rupere (notaţia τ,
unitatea de măsură N/mm2), materialele se Fig. 1: Tipuri de aliaje
tratează termic.
Metalele uşoare se clasifică în aliaje T

durificabile şi aliaje nedurificabile. Vezi R
Figura 1. A
T Punere în soluţie
A
Tratamentul termic al diferitelor aliaje depinde M
de temperatura aplicată şi de durata de E
menţinere. Metalele uşoare pot fi tratate N
termic prin următoarele metode: T Maleabilizare
E
- Punere în soluţie T
- Maleabilizare E
R
- Revenire M Revenire
I
După tratamentul termic aplicat, materialul C
devine plastic pentru un anumit interval de E
timp, iar după procedeul de deformare capătă
proprietăţi optime de rigiditate. Fig. 2: Tipuri de tratamente termice
Perioada până la punerea în prelucrare a materialelor tratate termic poate fi prelungită prin
depozitarea la temperaturi mai reduse, ceea ce înseamnă că proprietăţile materialului rămân
constante până la scoaterea acestuia din stoc.
3.1 Aliaje de metale uşoare durificabile şi nedurificabile

Tabelul 1:
Aliaje de metale uşoare

Durificabile Nedurificabile
Al Cu Mg 2 (3.1364) Al 99,5 (3.0255)
Al Mg Si (3.3214) Al Mg 2,5 (3.3524)
Al Zn Mg Cu (3.4374)

Materialul cel mai utilizat în construcţia de avioane este 3.1364. Acesta se livrează în stare
durificată şi poate fi călit prin punere în soluţie pe parcursul prelucrării ulterioare fără aşchiere.
3.2 Durificarea
Procedeul de durificare are trei faze:
- Punerea în soluţie
Procedeu de durificare
- Răcirea bruscă
- Durificarea
Punere în soluţie
Punerea în soluţie
În funcţie de tipul materialului, acesta se va Răcire bruscă

recoace în cuptor cu baie de sare sau cuptor cu
circulaţie de aer, la temperaturi între 465° C şi Durificare
500° C.
Fig. 3: Procedeu de durificare
Răcirea bruscă
Tabla sau piesa componentă se va răci brusc Variante de durificare

într-o baie de apă cu temperatura de 20° C.
Durificarea
Îmbătrânire artificială
Durificarea se poate face în două moduri:
- Îmbătrânirea naturală
- Îmbătrânirea artificială Îmbătrânire naturală
Îmbătrânirea naturală Fig. 4: Variante de durificare
Procedeul de durificare începe imediat după răcirea bruscă şi durează mai multe zile la
temperatura ambiantă (RT). Pe parcursul acestui interval cresc valorile specifice rigidităţii.
Metalele uşoare îmbătrânite natural au indicele stare-material T4/T4x, T3/T3x.
Îmbătrânirea artificială
Durata de menţinere specifică îmbătrânirii naturale se poate reduce prin procedeul de

îmbătrânire artificială. La temperaturi între 100° C şi 200° C, durata de menţinere se reduce la
un interval între 24 şi 8 ore. Îmbătrânirea artificială modifică proprietăţile de rigiditate şi de
alungire ale materialului.
Metalele uşoare îmbătrânite artificial au indicele stare-material T6/T6x, T5/T5x, T7/T7x,
T8/T8x.
Îmbătrânirea artificială în trepte
Îmbătrânirea efectuată pe mai multe paliere de temperatură şi o durată de menţinere

corespunzătoare se numeşte îmbătrânire artificială în trepte.

Îmbătrânirea artificială în trepte se utilizează pentru reducerea fisurării din cauza coroziunii sub
sarcină. Metalele uşoare îmbătrânite artificial în trepte au indicele stare-material T 7352, T 74,
T 6, T 6x şi T 9.
Prin depozitarea la temperaturi reduse, procesul de durificare poate fi întârziat. Teoretic, la

temperatura de –18° C, procesul de durificare poate fi încetinit cu 175 de ore în funcţie de tipul
aliajului.
O deformabilitate bună se poate atinge după 72 de ore de depozitare la -18° C. Peste acest
interval de timp, materialul tratat termic nu mai poate fi folosit pentru deformări plastice. Dacă
în vederea deformării (de ex. îndoirea muchiilor) materialul trebuie călit prin punere în soluţie şi
răcit brusc, deformarea plastică trebuie executată în decurs de 2 ore după răcire sau după
scoaterea semifabricatului din compartimentul de răcire al depozitului.
Notă:
Tratamentul termic al aliajelor maleabile de aluminiu este descris în standardul DIN 29 850.
3.3 Maleabilizarea
Maleabilizarea reduce prin recristalizare proprietăţile de rigiditate apărute în urma durificării sau
durificării prin ecruisare.
Prelungirea duratei de menţinere după maleabilizare nu are ca efect creşterea rigidităţii.
Maleabilizarea se compune din două faze:
1. Maleabilizarea la temperaturi între 370° C şi 410° C. De obicei se face în cuptoare cu

circulaţie de aer.
2. Răcirea lentă prin reducerea temperaturii cu 30° C pe oră în mediu ambiant.
Metalul uşor maleabilizat are indicele stare-material - 0.
3.4 Revenirea
Revenirea este un tratament termic în domeniul inferior al temperaturii de recristalizare.
Rigiditatea rezultată în urma fasonării în stare moale este parţial îndepărtată pentru a se
îmbunătăţi deformabilitatea materialului (limită de curgere redusă şi alungire mărită). La
temperatura specifică revenirii se menţine structura iniţială a materialului.
Revenirea se utilizează în situaţiile:
- maleabilizarea a avut ca efect formarea de macro-granule sau,

- pentru deformarea ulterioară este nevoie de un material cu rigiditate parţial redusă.
Următoarea operaţie de deformare trebuie executată în scurt timp după tratamentul termic de
revenire. Prelungirea perioadei de depozitare are ca urmare creşterea rigidităţii materialului.
Revenirea se compune din două faze:
1. Revenirea în cuptor cu baie de sare sau cuptor cu circulaţie de aer, la temperaturi între
285° C şi 370° C.
2. Răcirea lentă în mediu ambiant.

3.5 Curăţarea reperelor înainte de tratamentul termic

Reperele (table) care trebuie supuse tratamentului termic trebuie curăţate în prealabil. Aceste
repere vor fi curăţate şi degresate într-o baie alcalină. Baia de curăţare trebuie să fie fără soluţii
cu conţinut de silicaţi şi crom. Conform normelor de fabricaţie şi condiţiilor de execuţie,
materialele lipite pot fi de asemenea curăţate în baie alcalină.
Diferitele procedee de curăţare şi de degresare se găsesc în instrucţiunile de fabricaţie. La
nevoie, utilizatorul are la dispoziţie următoarele instrucţiuni de fabricaţie:
- Degresarea pieselor metalice de Al, Ti şi St
- Degresarea ţevilor
- Curăţarea cu solvenţi pentru curăţare chimică (dizolvanţi) (80-T-35-0014)
- Curăţarea cu mijloace pentru curăţare chimică (80-T-35-0015)
Atenţie:
Umiditatea, grăsimea şi alte materiale cu grad de evaporare mai redus, depuse pe suprafaţa
reperelor care urmează să fie introduse în baia de tratament termic, produc explozie de vapori.
Pot rezulta leziuni periculoase pentru sănătate.
3.6 Tratamentul termic al aliajelor de aluminiu maleabile

durificabile
Piesă
ÎNCĂLZIRE
Răcirea lentă a materialului
MALEABILIZARE
STARE - 0
CUPTOR CU
CIRCULAŢIE
AER
PUNERE ÎN SOLUŢIE RĂCIRE BRUSCĂ ÎMBĂTRÂNIRE NATURALĂ

DURIFICARE LA RECE
moale - dur
U CU
S A O R T IE
P T LA
CUPTOR U R STARE T42 (T4)
CU RC AE
BAIE DE CI CU
SARE APĂ 20° C
PUNERE ÎN SOLUŢIE RĂCIRE BRUSCĂ ÎMBĂTRÂNIRE ARTIFICIALĂ

DURIFICARE LA CALD
CUPTOR CU
CIRCULAŢIE
AER STARE T62 (T6)
Fig. 5: Schema – Tratament termic în cuptoare cu circulaţie de aer şi cuptoare cu baie de sare

4 Tratarea suprafeţelor
Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-35-0001 şi urm. referitoare la tratarea suprafeţelor.
4.1 Aliaje de aluminiu

Tratarea suprafeţelor pieselor componente confecţionate din aliaje de aluminiu depinde de
funcţia suprafeţelor. Se deosebesc următoarele procedee:
- protecţie anticorozivă
- protecţie anti-uzură
- acoperiri conform cerinţelor decorative
4.2 Protecţia anticorozivă

Ca măsuri de protecţie anticorosivă se vor efectua:
- tratarea preliminară
- tratarea cu vopsea
- aplicarea de acoperiri speciale
- aplicarea de paste de etanşare
4.2.1 Tratarea preliminară
Tablele de metal uşor (de ex. 3.1364) sunt

placate subţire cu aluminiu pur. Acest strat
aplicat prin laminare are rolul de a îmbunătăţi
rezistenţa la coroziune.
Atenţie în timpul prelucrării, al transportului şi

depozitării, să nu se deterioreze suprafaţa Fig. 1: Zgârietură adâncă în tablă
placată a pieselor componente.
Deteriorările sub forma stratului de placare străpuns măresc pericolul coroziunii.

Zgârieturile (la toate tablele, inclusiv la cele neplacate) măresc pericolul fisurării şi trebuie
evitate (Figura 1).
Zgârieturile se datorează frecvent, printre altele, alunecării tablelor unele peste altele în timpul
debavurării muchiilor, respectiv pătrunderii particulelor de impurităţi.
Deformările remanente (de ex. tensionările tip turtire sau adâncituri). De asemenea, refularea,
respectiv întinderea pot distruge structura materialului şi ca atare sunt inadmisibile.

Dacă fenomenele descrise anterior vor fi observate pe suprafaţa unei table, personalul autorizat
va verifica utilizabilitatea materialului respectiv şi va decide dacă acesta poate fi introdus în
prelucrare.
4.2.2 Tratamentul preliminar galvano – chimic
În general toate componentele individuale se tratează preliminar galvano-chimic.
- Cromare (CCC - Chromating Conservating Coating)

- Eloxare cromică (CAA - Chromic Acid Anodizing)
- Eloxare sulfurică (SAA - Sulphuric Acid Anodizing)
4.2.3 Protecţia suprafeţelor (OS) metalice
Metalele utilizate preponderent în industria constructoare de avioane sunt aliajele maleabile

de aluminiu. Toate componentele individuale sunt acoperite cu un strat de protecţie. Structura
stratului de protecţie depinde de materialul, funcţia şi poziţia de montaj a piesei componente în
avion (categorii de zone).
Riscul de coroziune se încadrează la fiecare model prin intermediul categoriilor de zonă, apoi se
reglementează prin măsuri de prevenire.
În funcţie de categoria zonei, componentele sunt prevăzute cu un strat suplimentar de protecţie,

compunându-se dintr-un strat de grund, respectiv un strat de grund plus un strat de acoperire.
De exemplu: modelul Airbus Categoria A: strat de grund

Categoria C: strat de grund plus strat de acoperire
4.2.4 Protecţia suprafeţelor (OS) metaloide
Pe lângă aliajele maleabile de aluminiu se mai folosesc şi materiale “FVK” (material compozit cu
matrice din plastic armat cu fibre), “GFK” (fibre de sticlă) şi “CFK” (fibre de carbon).
În cazul perechilor de materiale metal uşor (Al) şi CFK, trebuie evitată coroziunea de contact.
Cauza coroziunii de contact este dată de particulele cu potenţial diferit care se ating reciproc şi
care sunt umectate cu un electrolit.
“Materialul mai puţin valoros” (inferior) scindează în electroni şi ioni metalici şi se disociază, cu
toate că iniţial ambele materiale componente au fost rezistente la coroziune. Din acest motiv,
suprafeţele de contact, respectiv suprafeţele de aderenţă se acoperă cu un strat de vopsea sau
cu un material de etanşare care să aibă rolul de neutralizator.

4.2.5 Montajul
Etanşarea suprafeţelor (FD)

• În general toate îmbinările pentru placare
se execută cu etanşarea suprafeţelor. Îmbinare nituită
Pastă de
(Fig. 2) etanşare
Excepţie constituie piesele componente

din zonele cu risc redus de coroziune, cu
condiţia să fie compuse din aceleaşi Fig. 2: Etanşarea suprafeţelor (FD)
perechi de materiale, respectiv suprafaţa
porţiunilor de legare la masă.
Pastă de etanşare
Etanşarea muchiilor (KD) Îmbinare nituită
• Etanşarea suplimentară a muchiilor se

Cordon de
etanşare
impune în zonele cu risc ridicat de

coroziune. (Fig. 3)
Fig. 3: Etanşarea muchiilor (KD)
Etanşarea muchiilor suprapuse (Ü-KD)
• Etanşarea muchiilor suprapuse se impune
în zonele cu risc ridicat de coroziune, în Îmbinare nituită Pastă de etanşare
cazul muchiilor lipite şi la componentele Cordon etanşare

suprapus
îmbinărilor primare (cum ar fi cuplele,
eclisele). (Fig. 4)
Fig. 4: Etanşarea muchiilor suprapuse (Ü-KD)
4.2.6 Protecţia pastei de etanşare
Pasta de etanşare din zonele periclitate de coroziune (sub podeaua cabinei de pasageri,
respectiv în aşa numitele “zonele ameninţate de scurgerea lichidului hidraulic”) ale avionului,
unde pasta de etanşare ar putea intra în contact cu lichide hidraulice, se acoperă cu un strat
suplimentar de protecţie (lac elastic sau firnis albastru).
4.2.7 Măsură de protecţie suplimentară în “zona umedă a avioanelor”
După încheierea montării structurilor, zonele “umede” (bucătăria, toaleta etc.) se acoperă cu
materiale hidrofobe.
4.3 Indicaţii practice pentru tratarea suprafeţelor
4.3.1 Marcarea şi trasarea

Marcarea şi trasarea sunt operaţii de transpunere la scară a dimensiunilor şi contururilor (de ex.
a desfăşuratelor) de pe desene pe piesă.

Transpunerea conturului unui avion pe metal uşor (tablă) se face de regulă cu un creion moale
(duritate creion B, F sau HB).
Transpunerea conturului avionului pe o tablă de metal uşor este admisă cu ac de trasaj numai în
cazuri excepţionale şi doar cu condiţia ca trasajul să fie ulterior complet prelucrat sau dacă se
foloseşte un şablon de trasaj fixat.
Exemplu 3: În colţurile unei table trebuie executat teşituri de 10 x 45°.
Rebut:
Trasat cu ac de trasaj. Liniile de trasaj se văd
după tăierea colţurilor.
grosime 1 Deteriorarea suprafeţei şi pericol de fisurare!
Fig. 5: Trasare greşită
Înainte de trasaj trebuie întotdeauna desenat conturul, pentru a se preveni deteriorarea

suprafeţei şi implicit deteriorarea miezului materialului.
4.3.2 Debavurarea sau rectificarea muchiilor

Muchiile ascuţite şi striaţiile măresc pericolul de rupere a pieselor confecţionate din tablă, motiv
pentru care muchiile prelucrate prin aşchiere trebuiesc debavurate.
Debavurarea este o rectificare uşoară executată de-a lungul muchiei. Se debavurează în primul
rând conturul desfăşuratelor geometrice executate pe tablă, pentru a se preveni pericolul
fisurării pe parcursul operaţiei ulterioare de îndoire.
Debavurarea se face cu pilă de finisat, discuri speciale de rectificare sau corpuri abrazive.
4.4 Conservarea muchiei tăieturilor

Generalităţi
Muchiile tăieturilor protejate superficial trebuie conservate, pentru a se preveni coroziunea

muchiilor.
Curăţarea muchiei tăieturilor

Muchiile tăieturilor vor fi curăţate conform
instrucţiunilor de fabricaţie cu titlul “Curăţarea cu
solvenţi organici (solvenţi pentru curăţare ________= domeniu curăţat pregătit
chimică)”. pentru acoperire
_ _ _ _ _ = domeniu curăţat
Conform acestora, suprafaţa curăţată trebuie să
fie mai mare decât domeniul impus pentru Fig. 6: Domeniu curăţat pregătit pentru
acoperire (Fig. 6). acoperire

Delimitarea domeniului de acoperire
Domeniul de acoperire stabilit se va delimita cu o bandă de acoperire autocolantă admisă.

Domeniile adiacente vor fi protejate împotriva soluţiilor de cromare şi ceţii de vopsea.
Acoperirea cu crom şi aplicarea vopselelor
Aplicarea straturilor se va efectua în funcţie de tipul constructiv (vezi instrucţiunile de fabricaţie

corespunzătoare).
Tipuri de acoperire:
- cromare
- grund pentru aderenţă (washprimer)
- strat de grund
- strat de acoperire
Manipularea pieselor componente acoperite
Stratul superficial de protecţie constituie o manta de protecţie împotriva oxidării (reacţia

metalelor cu oxigenul din aer). Oxidarea este un atac chimic exercitat asupra metalului prin
produse agresive ale mediului industrial, deseori prezente în atmosferă, care declanşează
coroziunea. Din acest motiv, trebuie evitată deteriorarea suprafeţelor semifabricatelor şi pieselor
componente pe parcursul depozitării şi transportului prin măsuri de protecţie adecvate (de ex.
Prin depozitare intermediară, plase de protecţie).

5 Găurirea
Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-30-9910 şi 80-M-30-0030.
Generalităţi
Pentru execuţia găurilor (de ex. găuri pentru nituri) se vor utiliza burghie elicoidale. Pentru
diferitele materiale (metale uşoare, titan, oţel-crom-nichel, CFK, GFK) se va utiliza tipul de
burghiu corespunzător, cu vârful şlefuit adecvat.
Viteza de aşchiere v şi avansul s depind de asemenea de material.
Pentru găurirea materialelor subţiri (table) confecţionate din oţel inoxidabil (St) sau titan (Ti), se
vor folosi burghie scurte, rezistente la uzură (aliaje de cobalt şi carburi metalice).
Prin tratamentul special aplicat suprafeţei burghiului se pot evita aşa numitele depuneri pe tăiş.
Depunerile pe tăiş se formează prin sudură rece, în urma căldurii degajate pe parcursul aşchierii.
Pentru găurirea materialelor fără fenomene nedorite se recomandă folosirea de burghie cu tăişul
transversal ascuţit pentru a se reduce presiunea axială de găurire.
În plus, unghiul de ascuţire constructiv de dimensiune redusă implică un unghi mare al canalului
elicoidal, ceea ce duce la îndepărtarea relativ rapidă a aşchiilor rezultate şi la reducerea căldurii
produse.
Burghiu elicoidal cu coadă cilindrică Coadă

cilindrică Unghi vârf
Diametru de
Corp tăiere
prindere
Tăiş principal
Lungime de prindere Canelură Suprafaţă

principală de
degajare
Faţetă de ghidare
Burghiu elicoidal cu coadă conică Tăiş auxiliar
Degajare
Diametru burghiu Corp tăiere (punct etichetare) Prindere conică Unghi de degajare
Suprafaţă aux. lateral
degajare (spate)
Lungime Unghi tăiş

prindere conică Coadă
Lungime vârf transversal
Lungime
degajare
Lungime canelură Tăiş transversal
Lungime totală
Fig. 1: Burghiu elicoidal

5.1 Geometria tăişului la burghiele elicoidale

Conturul de bază al tăişului burghiului are forma unei pene. Prin şlefuirea, frezarea sau laminarea
celor două caneluri elicoidale dispuse opus, la vârful burghiului se formează tăişurile principale,
iar pe corpul de tăiere tăişurile auxiliare. Faţetele de ghidare facilitează ghidarea burghiului în
gaura tăiată. Prin canelura în formă elicoidală se formează unghiul de degajare lateral. Acesta
determină mărimea unghiului de degajare.
Unghiul dintre tăişurile principale se numeşte unghi de vârf. În urma detalonării prin rectificare
a tăişurilor principale rezultă unghiul de aşezare, care permite pătrunderea burghiului în piesă.
În cazul burghielor elicoidale de tip N, H şi W, mărimea

unghiului de degajare lateral depinde de diametrul burghiului.
Tipul burghiului şi unghiul de vârf se aleg în funcţie de Unghi de degajare lateral γ = 19° până la 40°
materialul de prelucrat (Fig. 2). Tip N (execuţie normală) pentru metale
cu rigiditate şi duritate normală
Pentru prelucrarea materialelor slab conducătoare de căldură

şi cu aşchii scurte se aleg unghiuri de vârf mici, ca tăişurile
principale să permită degajarea optimă a căldurii de-a lungul
sculei. Unghi de degajare lateral γ = 10° până la 19°
Tip H pentru metale dure şi tenace cu
În cazul materialelor tenace, bune conducătoare de căldură, aşchii scurte la prelucrare
respectiv a celor cu aşchii lungi la prelucrare, se aleg unghiuri
mari la vârf care să asigure degajarea optimă a aşchiilor cu
forţe de aşchiere relativ mici.
Tăişul transversal leagă cele două tăişuri principale, în zona Unghi de degajare lateral γ = 27° până la 45°
miezului burghiului. Acesta îngreunează procesul de aşchiere, Tip W pentru metale moi, respectiv cu
aşchii lungi la prelucrare
pentru că striveşte materialul în loc să-l taie. Detalonarea
corectă a burghielor destinate oţelurilor, cu unghi vârf de 118°
poate fi identificată prin unghiul de 55° dintre tăişul Fig. 2: Tipuri de burghie
transversal şi tăişurile principale. Burghiul elicoidal se subţiază
cu 0,02 mm până la 0,08 mm pe 100 mm lungime a canelurii,
ceea ce reduce frecarea în gaura tăiată.
5.2 Unghiurile tăişurilor
αx = unghi detalonare (alfa) Colţ tăiş

αxe = unghi efectiv detalonare
ßx = unghi tăiş metal beta Unghiul direcţiei
efective de tăiere η
γx = unghi degajare gamma Direcţie tăiere
γxe = unghi efectiv degajare

η = unghiul direcţiei efective Direcţie efectivă
Avans s
Direcţie avans
de tăiere (eta) de tăiere

Distanţă tăiere la fiecare rotaţie = d . π
Fig. 3: Unghiurile tăişurilor

Unghiul de aşezare, unghiul de ascuţire constructiv şi unghiul de degajare se măsoară în planul

de măsurare constructiv (plan secant).
Vârfuri şlefuite special
Notă: Vârf şlefuit: forma B

Vârf şlefuit: forma A
Vârfurile şlefuite vor fi executate

exclusiv pe maşini-unelte
automate.
Vârf şlefuit: forma C Vârf şlefuit: forma U
Excepţie:
Fig. 4: Vârfuri şlefuite special
Exerciţii de rectificare a vârfurilor în cadrul cursurilor practice.
5.3 Determinarea vitezei de aşchiere v [m/min]

Viteza de aşchiere v este viteza periferică a
burghiului şi este dată în m/min. Un punct de
pe diametrul exterior al burghiului se
deplasează în timpul mişcării de rotaţie într-un
interval de timp (t) egal cu un minut, pe
distanţa (d*π).
Astfel viteza de aşchiere v depinde de turaţia
selectată n şi de diametrul burghiului d (vezi
Fig. 5).
La aceeaşi turaţie, viteza de aşchiere v creşte

proporţional cu diametrul ascendent al
burghiului (de la d1 la d2). În centrul burghiului Fig. 5: Viteza de aşchiere în funcţie de turaţia n şi
v1 = 0 m/ min. de diametrul burghiului d
Viteza de aşchiere v se calculează cu formula:
d⋅ π ⋅ n
v =
1000
5.4 Turaţia n [rot/min] sau [1/min]

Într-un interval de un minut, burghiul face mai multe rotaţii în jurul axei sale; numărul măsurat al
acestor rotaţii se numeşte turaţie şi se notează cu n.
Turaţia n se reglează la maşina de găurit/arborele maşinii de găurit în funcţie de materialul de

găurit, conform vitezei de aşchiere. Dacă nu există tabele cu turaţiile recomandate la maşina de
găurit, turaţia se poate calcula.

Exemplu 1:
Se dă: v = 80 m/min, d = 3 mm
Se cere: n = ? 1/min
Din formula de calcul pentru viteza de v ⋅ 1000

aşchiere v rezultă turaţia n: n=
d⋅π
Rezultat: n = 80 x 1000/3 x π => n = 8000 1/min (valoare rotunjită)
5.5 Generalităţi legate de viteza de aşchiere v, turaţia n,

avansul s şi unghiuri
Metalele uşoare se găuresc cu viteze de aşchiere v şi avans s mari.
Titanul şi oţelurile inoxidabile se găuresc cu viteză de aşchiere mică şi avans mic. Ambele
materiale tind la supraîncălzire locală în funcţie de proprietăţi, ceea ce ar putea avea ca rezultat
nedorit sudura rece şi calitatea slabă a găurii executate.
Calitatea slabă a găurilor conduce la efectul de crestare şi la pericolul de fisurare (urmare: piesă
/ subansamblu compromise).
În afara parametrilor care trebuie respectaţi în legătură cu viteza de aşchiere v şi avansul n,

trebuie utilizaţi lubrifianţi speciali.
Avansul trebuie executat automat, pe cât se poate. Dacă nu se poate (de ex. găurire cu maşină
de găurit manuală), avansul trebuie astfel ales, încât să rezulte aşchii continue, pentru a se evita
tocirea burghiului.
În funcţie de toleranţa impusă pentru găuri, se recomandă următoarele tipuri de burghie (vezi
Tabelul 1).
Tabelul 1:
TOLERANŢĂ PENTRU GĂURI
Tip burghiu H8 H9 H 11 H 12/H 13
indicat
neindicat neindicat indicat
Burghiu condiţionat
elicoidal cu treaptă
(normal) indicat
pt. gaură de neindicat indicat indicat
condiţionat
ghidare
indicat
neindicat neindicat indicat
Burghiu condiţionat
elicoidal cu treaptă
cu două faţete pt. gaură de neindicat indicat indicat indicat
ghidare
Burghiu adâncitor
neindicat indicat indicat indicat
cu avans automat

Observaţie:
Pentru execuţia găurilor ireproşabile (găuri pentru nituri şi şuruburi) trebuie respectate
următoarele:
- Tipul burghiului, vârful şlefuit, materialul tăişului
- Parametrii de prelucrare, cum ar fi viteza de aşchiere, turaţia şi avansul
- Datele speciale ale desenelor care se abat de la prevederile instrucţiunilor de fabricaţie
Tabelul 2:
Valori de referinţă pentru unghiuri în funcţie de material

Material
Unghi
(geometria sculei) Aluminiu Oţel
Materiale plastice
Magneziu Titan
Unghi la vârf σ 118° - 135° 135° - 155° 80° - 120°
Unghi de degajare γx 28° - 35° 30° 30°
Unghi detalonare αx (*) 6° - 15° 6° - 15° 6° - 15°
(*) Cea de-a doua cifră se referă la cele 4 faţete şlefuite ale vârfului.
Notă:
Sculele de găurire vor fi ascuţite exclusiv mecanic.
Se vor utiliza în primul rând burghie scurte (măsură de protecţie a muncii).
Valori de referinţă privind turaţia n şi avansul s în funcţie de material, materialul tăişului şi

diametrul burghiului. La găurirea materialului CFK, aşchiile rezultate vor fi înlăturate de regulă
cu un dispozitiv de aspiraţie. În principiu se va lucra fără răcire şi lubrifiere. Pentru găurire se vor
utiliza scule din carburi metalice VHM cu vârful ascuţit în formă de A, B şi U. La găurirea
materialului CFK cu tăiş diamantat (PKD*) pot fi atinse viteze v = 50–120 m/min şi avansuri
s = 0,05–0,08 mm/rot.
(*) PKD: Tăişuri confecţionate din diamant policristalin.
Tabelul 3:
Burghiu elicoidal HSS - E

Valori de referinţă
Alu Titan Oţel Combinaţie de material
∅ în Al Cu Mg2 Ti A16 V4 30CrNiMo8 CFK CFK/Al CFK/Ti
mm V=100-120 m/min V=6-8 m/min V=6-8 m/min -
n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot - - -
3 10000 0,08 630 0,04 630 0,04 - - -
4 8000 0,10 500 0,05 500 0,05 - - -
5 6300 0,10 400 0,05 400 0,05 - - -
6 5000 0,12 315 0,05 315 0,05 - - -
8 4000 0,15 250 0,06 250 0,06 - - -

Burghiu elicoidal HSS - E

mm V=100-120 m/min V=6-8 m/min V=6-8 m/min -
10 3150 0,20 200 0,08 200 0,08 - - -
12 2500 0,20 160 0,10 160 0,10 - - -
16 2000 0,25 125 0,12 125 0,12 - - -
20 1600 0,25 100 0,16 100 0,16 - - -
25 1250 0,30 80 0,18 80 0,18 - - -
Burghiu elicoidal din carburi metalice VHM
Alu Titan Combinaţie de material
Oţel
Al Cu Mg2 Ti A16 V4 CFK 30CrNiMo8
CFK/Al CFK/Ti
∅ în V=20-60 V=40-80 V=20-40
V=200-300
mm V=10-12 m/min V=10-12 m/min m/min m/min m/min
m/min
s în mm/rot = 0,02-0,08
n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n-1 n-1 n-1
3 30000 0,08 1000 0,04 1000 0,04 6360 8500 4240
4 24000 0,10 800 0,05 800 0,05 4770 6360 3200
5 18900 0,10 630 0,05 630 0,05 3800 5100 2550
6 15000 0,12 500 0,05 500 0,05 3180 4200 2120
8 12000 0,15 400 0,06 400 0,06 2380 3200 1600
10 9450 0,20 315 0,08 315 0,08 1900 2550 1270
12 7500 0,20 250 0,10 250 0,10 1590 2100 1060
16 6000 0,25 200 0,12 200 0,12 1200 1600 800
20 4800 0,25 160 0,16 160 0,16 950 1270 640
25 3750 0,30 125 0,18 125 0,18 760 1000 510
Adâncitoare şi adâncitoare frontale HSS-E
mm V=50 m/min V=6 m/min V=6 m/min -
3 5000 0,10 630 0,05 630 0,05 - - -
4 4000 0,10 500 0,06 500 0,06 - - -
5 3150 0,12 400 0,07 400 0,07 - - -
6 2500 0,16 315 0,08 315 0,08 - - -
8 2000 0,18 250 0,08 250 0,08 - - -
10 1600 0,20 200 0,10 200 0,10 - - -
12 1250 0,20 160 0,13 160 0,13 - - -
16 1000 0,25 125 0,16 125 0,16 - - -

Adâncitoare şi adâncitoare frontale HSS-E

Alu Titan Combinaţie de material
Oţel
∅ în Al Cu Mg2 Ti A16 V4 30CrNiMo8
CFK CFK/Al CFK/Ti
mm V=50 m/min V=6 m/min V=6 m/min -
n-1 s mm/rot n -1
s mm/rot n -1
s mm/rot - - -
20 800 0,25 100 0,18 100 0,18 - - -
25 630 0,30 80 0,20 80 0,20 - - -
Adâncitoare din carburi metalice VHM
Al Cu Mg2 Ti A16 V4 30CrNiMo8 CFK CFK/Al CFK/Ti
∅ în V=-- V=--
V=-- m/min
mm V= m/min V=8 m/min V=8 m/min m/min m/min
s în mm/rot = ---
n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n-1 n-1 n-1
3 - - 800 0,05 800 0,05 - - -
Adâncitoare din carburi metalice VHM
Al Cu Mg2 Ti A16 V4 30CrNiMo8 CFK CFK/Al CFK/Ti
∅ în V=-- V=--
V=-- m/min
mm V= m/min V=8 m/min V=8 m/min m/min m/min
s în mm/rot = ---
n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n -1
n-1 n-1
4 - - 630 0,06 630 0,06 - - -
5 - - 500 0,07 500 0,07 - - -
6 - - 400 0,08 400 0,08 - - -
8 - - 315 0,08 315 0,08 - - -
10 - - 250 0,10 250 0,10 - - -
12 - - 200 0,13 200 0,13 - - -
16 - - 160 0,16 160 0,16 - - -
20 - - 125 0,18 125 0,18 - - -
25 - - 100 0,20 100 0,20 - - -

<
Alezoare HSS - E şi din carburi metalice VHM

Combinaţie de material
Alu Titan Oţel
exclusiv*
Al Cu Mg2 Ti A16 V4 30CrNiMo8
CFK CFK/Al CFK/Ti
∅ în
V=8-16
mm V=10-20 m/min
V=12 m/min V=6 m/min V=6 m/min m/min
fZ în mm/Z = 0,02 - 0,05
n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n-1 s mm/rot n-1 n-1
3 1250 0,10 630 0,06 630 0,08 2120 1700
4 1000 0,10 500 0,07 500 0,08 1590 1270
5 800 0,12 400 0,10 400 0,10 1270 1020
6 630 0,15 315 0,10 315 0,12 1060 850
8 500 0,18 250 0,12 250 0,15 800 640
10 400 0,25 200 0,15 200 0,18 640 510
12 315 0,25 160 0,18 160 0,20 530 420
16 250 0,30 125 0,20 125 0,25 400 320
20 200 0,30 100 0,25 100 0,25 320 250
25 160 0,40 80 0,25 80 0,30 250 200
30 125 0,50 63 0,30 63 0,33 210 170
5.6 Indicaţii practice

5.6.1 Găurirea pieselor unicat fără dispozitiv de găurire
În lipsa şabloanelor de găurire sau a

dispozitivelor de găurire, pe piesă trebuie
marcate cotele pentru centrele de găurire.
Fig. 6: Burghiu cu tăiş transversal ascuţit
Marcarea centrelor de găurire prin punctare este interzisă în cazul metalelor uşoare (cu
grosimea < 6 mm). Dacă nu se poate folosi un punctator sau un dispozitiv de găurire, burghiul
utilizat va avea tăişul transversal ascuţit, pentru a se preveni alunecarea burghiului.

5.6.2 Găurirea pieselor unicat cu dispozitiv de găurire

În cazul folosirii şablonului de găurire sau a
dispozitivului de găurire, la începutul lucrării se
va compara numărul de fabricaţie din proiect
(FEMI) al piesei de prelucrat cu numărul de
fabricaţie FEMI al dispozitivului, pentru a se
preveni eventuala interschimbare.
În cazul găuririi pieselor unicat cu şablon de

găurire sau dispozitiv de găurire, atenţie ca
piesa să fie aşezată corect în dispozitivul
curăţat în prealabil. După găurirea primei piese
unicat se va verifica precizia dimensională şi
curăţenia.
Fig. 7: Şablon de găurire pentru profil U
Este interzisă modificarea abuzivă a şabloanelor şi dispozitivelor.
Defectele rezultate din utilizarea unui

dispozitiv de găurire greşit, trebuie
raportate superiorului.
Diametrele găurilor sunt marcate pe

şabloanele, respectiv pe dispozitivele de
găurire.
Şabloanele de vopsit sunt şabloane
limitatoare sau şabloane de formă cu
modelul găurilor cu precizie
dimensională impusă.
Ghidarea burghiului se face: printr-o bucşă

aşezată în şablon sau printr-o gaură de
ghidare dată în şablon, combinată cu un Fig. 8: Dispozitiv de găurire pentru balama
adaptor de găurire.
Bucşă găurire Dispozitiv de

Aşchii găurire
Aşchii
Aşchii
Piesă
corect corect în anumite limite greşit
Fig. 9: Degajarea aşchiilor în diferite poziţii ale bucşei de găurire

6 Nitul
În industria constructoare de avioane niturile se încadrează în următoarele tipuri:
Nituri pline
Nituri pline din aliaj de Al
Nituri pline din aliaj de Ti
Nituri pline din metal Monel
Nituri de ajustare
Hi – Lok / Hi – Lite (Spin – Lok)
Lok – Bolt (mecanic & manual)
CHERRY – BUCK
Nituri oarbe
Nituri oarbe filetate (Jo – Bolt, Vise – Lok)
HUCK – BOLT
Pop nituri (nituri pentru montaj)
Generalităţi
Pentru ca la fabricaţia unui produs să fie utilizat nitul “optim”, trebuie ţinut cont de diferite
criterii (norme de proiectare, material, formă, protecţia suprafeţei, prelucrare şi costuri).

7 Nituri pline
7.1 Generalităţi
Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-5814
Definiţie:
Niturile pline sunt nituri cu tijă masivă care, asamblate

cu ajutorul uneltelor de nituit, îmbină nedemontabil
piesele componente.
Fig. 1: Nit plin cu cap universal
Nitul plin se compune dintr-un bolţ metalic şi un element
de asamblare prevăzut cu un cap iniţial refulat. Forma
capului se alege în funcţie de domeniul de utilizare. Nitul
serveşte ca element de asamblare pentru piesele
componente (table, suporturi etc.).
Prin refularea tijei proeminente se formează capul de
închidere al nitului. Îmbinarea nituită se numeşte
îmbinare nedemontabilă, pentru că o astfel de îmbinare
odată executată poate fi demontată numai prin
distrugerea nitului plin.
Există nituri pline confecţionate din Al -, Ti – şi metal

Fig. 2: Nit plin cu cap înecat
Monel.
Niturile pline confecţionate din Ti sunt folosite de regulă acolo unde se află la dispoziţie o maşină
automată de nituit şi se pot produce forţe statice mari (de ex. podeaua tip grilă Widebody A300-
600). La tipurile constructive recente se folosesc tot mai mult nituri de ajustare tip Lokbolt
confecţionate din Ti care corespund mai bine condiţiilor fizice impuse şi pot fi montate mai
simplu.
7.1.1 Denumirea pieselor niturilor pline

Toate tipurile de nituri se compun din trei piese de bază:
Cap iniţial
Capul iniţial Tija nitului
Tija nitului
Capul de închidere Cap de

închidere
Fig. 3: Denumirea pieselor nitului

<
7.1.2 Notaţiile generale folosite la îmbinările nituite

d1 = diametru nominal nit
(dimensiunea nominală a
nitului)
d2 = diametru cap de închidere
L = lungime nit
(la nitul cu cap înecat capul
înecat este inclus)
e = lungime de îmbinare
(grosimea totală a pieselor
nituite)
z = adaos cap de închidere care
urmează a fi refulat
Fig. 4: Notaţiile generale folosite la nituri pline
h = înălţime cap de închidere
7.1.3 Notaţia nitului în documentaţia de proiectare

Exemplu 1: Nit universal Exemplu 2: Nit cu cap înecat, 100°, redus
LN 9198 - 48 12 C F N A S 1097 DD 5 - 6
Execuţie Indice de lungime1)
(6 = 9,53 mm)
Material /
Protecţie suprafaţă Diametru nominal nit
(3.1324 T4 fără) (5 = 4,0 mm)
Protecţie suprafaţă Material
1)
Indice de lungime (DD = 3.1354 T4)
(L 12,0 mm) Standard
Indice de diametru
d1 = 4,8 mm
Număr standard (LN = standard de aeronautică)
Cuvânt cheie “redus”: Acest nit se utilizează frecvent pentru îmbinarea tablelor subţiri şi/sau
îmbinarea tablelor striate, de aici şi denumirea de “nit înecat redus” .
1)
Dacă în specificaţie este dat indicele de lungime 00, lungimea nitului se va determina direct la piesă.
Observaţie: Ca nit echivalent poate fi folosit nitul cu cap înecat MBBN 4477.
7.1.4 Marcarea niturilor

e = ieşit în relief
Marcajul nitului plin se găseşte pe capul iniţial

şi iese în relief, respectiv este afundat.
Marcajul redă materialul şi starea materialului v = afundat
nitului. Fig. 5: Marcajul de pe capul iniţial
Referinţă încrucişată: Vezi Capitolul: “Notaţia materialului niturilor”

7.2 Execuţia găurii

Găurile vor fi executate conform instrucţiunilor de fabricaţie cu titlul “Găurirea, rectificarea,
broşarea şi adâncirea găurilor pentru nituri şi şuruburi” sau conform documentaţiei de execuţie.
Tabelul 1: Echivalare - diametre
Echivalare - diametre
Diametru
[ mm ] 1,6 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 8,0
nominal nit
Diametru gaură min. 1,62 2,42 3,22 4,01 4,80 5,60 6,40 7,97
pentru nituire
manuală max. 1,72 2,52 3,32 4,11 4,90 5,70 6,50 8,07
Diametru gaură min. 1,62 2,42 3,22 4,01 4,80 5,60 6,40 7,97
pentru nituire
automată max. 1,72 2,52 3,32 4,085 4,875 5,675 6,475 8,045
Diametru max.
porţiune
adâncită pt. ____ ____ ____ ____ 8,30 9,55 10,90 ____
EN6101
[mm]
7.2.1 Adâncirea găurii

Diametrul porţiunii adâncite se execută în funcţie de dimensiunea capului înecat (din standardul
corespunzător). Se vor respecta condiţiile impuse suprafeţelor constructive aerodinamice
(proeminenţa capului iniţial).
Observaţie:
Adâncirea găurilor trebuie executată cu adâncitoare cu cep de ghidare, unde diametrul
adâncitorului cu cep de ghidare trebuie să fie cu 0,05-0,1 mm mai mic decât diametrul găurii.
În cazul utilizării unui burghiu adâncitor, găurirea şi adâncirea se execută într-o singură operaţie.
7.2.2 Adâncirea găurilor pentru capetele de închidere

Adâncirea găurii pentru capete de închidere se execută conform prevederilor (standard) din
documentaţia de execuţie.
Observaţie:
Pe faţa exterioară a zonelor placate este interzisă utilizarea îmbinărilor nituite cu capete înecate
pe ambele laturi.

Excepţie:
Tipurile mai vechi de avioane au fost construite

cu tehnologia de asamblare prin nit cu cap
înecat/ cap înecat.
Fig. 6: Nit cu capete înecate pe ambele laturi
7.2.3 Găuri preliminare şi găuri pentru nituri

Toate tipurile de nituri cu cap universal sau cap înecat au nevoie de găuri preliminare şi găuri
pentru nituri. Toleranţele pentru execuţia găurilor preliminare şi a găurilor pentru nituri se găsesc
în documentaţia de proiectare. Găurile preliminare şi cele pentru nituire fără date speciale
prevăzute în documentaţia de proiectare, vor fi executate conform standardului DIN 9118.
Tabelul 2: Găuri preliminare [mm]
Diametru
2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 8,0
nominal nit
d1 2,0 2,8 3,2
e1 min. 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 1,8
Fig. 7: Găuri preliminare
7.3 Lungimea de îmbinare (e) – Lungimea tijei nitului (L)

Lungimea tijei nitului (L) se calculează în funcţie de lungimea de îmbinare (e) şi adaosul (z) al
capului de închidere.
În funcţie de execuţia, materialul nitului şi de tipul îmbinării nituite, pentru determinarea lungimii
tijei nitului (L) există formule generale şi / sau formule asistate de calculator.
Pentru a se respecta atât prevederile standardelor germane, cât şi ale standardelor franceze
referitoare la aeronautică, există formule suplimentare care cuprind toleranţele prevăzute în
ambele standarde, în funcţie de diametrul nominal al nitului d1. Exemplele prezentate mai jos se
referă la programul Airbus.
La niturile pline cu cap de închidere plat (rezistente la oboseală prin loviri repetate) 3.1124-T4 se
referă formula:
d1 ≤ 4,0 mm
L = e + 1,5 d1 [ mm ]
d1 > 4,0 mm
L = e + 1,3 d1 Fig. 8: Lungimea tijei nitului (L) cu cap

de închidere plat
[ mm ]

La niturile pline cu cap de închidere plat (călite prin punere în soluţie) 3.1324-T4, 2017-T4,
2017A-T4 şi 7050-T73 se referă formula:
L = e + 1,3 d1 [ mm ]
La capul de închidere înecat (100°) se referă formula:
L = e + 0,7 d1 [ mm ]
L = lungime tijă nit calculată 1) [ mm ] Fig. 9: Lungimea tijei nitului (L) cu cap de
e = lungime de îmbinare [ mm ] închidere înecat
d1 = diametru nominal nit [ mm ]
1)
în cazul niturilor cu cap înecat lungimea tijei nitului calculată este totodată şi lungimea totală
a nitului. Valoarea calculată se va rotunji (în sus sau în jos) la valoarea standardizată imediat
următoare.
Exemplu 3:
Determinarea lungimii tijei nitului (L) în cazul niturilor pline 3.1124-T4 cu cap de închidere plat
Se dă: d1 = 4,8 mm Se cere: Lungimea tijei nitului L [ mm ]

e = 12,4 mm
Mod de calcul: Mod de calcul:
- conform formulei generale empirice - conform formulei, dacă d1 = 4,0 mm
L = 12,4 + 1,5 x 4,8 mm L = 12,4 + 1,3 x 4,8 mm
L = 19,6 mm L = 18,64 mm
lungime nit aleasă L = 20 mm lungime nit aleasă L = 19 mm
Conform Tabelului 3, înălţimea capului de Conform standardului francez NAS 5428,

închidere h se va afla între 1,5 şi 2,5 mm, înălţimea capului de închidere h se va afla
iar diametrul capului de închidere d2 între între 1,6 şi 3,2 mm, iar diametrul capului de
7,3 şi 8,7 mm. închidere d2 între 6,7 şi 8,7 mm.

7.3.1 Capul de închidere

Capetele de închidere plate ale niturilor pline de Al, confecţionate din 3. 1124-T4 trebuie să se
încadreze în câmpul de toleranţă conform Tabelului 3.
Tabelul 3: Dimensiunile capetelor de închidere plate ale niturilor pline de Al 3. 1124-T4
Toleranţe – Cap de închidere plat
Diametru cap de închidere Înălţime cap de închidere

Diametru nominal nit
d2 [ mm ] h [ mm ]
d1 [ mm ]
min. max. min max.
2,4 3,6 4,8 0,8 1,4
3,2 5,0 6,0 1,1 1,8
4,0 6,2 7,5 1,3 2,3
4,8 7,3 8,7 1,5 2,5
5,6 8,5 10,0 1,7 3,1
6,4 9,5 11,0 1,9 3,5
Capetele de închidere plate ale niturilor pline călite prin punere în soluţie trebuie să se încadreze
în câmpul de toleranţe conform Tabelului 4.
Tabelul 4: Dimensiunile capetelor de închidere plate ale niturilor pline călite prin punere în
soluţie
Dimensiunile capetelor de închidere plate
Diametru cap de închidere Înălţime cap de închidere

Diametru nominal nit
d2 [ mm ] h [ mm ]
d1 [ mm ]
min. max. min max.
1,6 2,3 3,3 0,6 1,1
2,4 3,4 4,8 0,8 1,6
3,2 4,5 6,0 1,1 2,1
3,6 5,0 6,5 1,2 2,3
4,0 5,6 7,5 1,3 2,6
4,8 6,7 8,7 1,6 3,2
5,6 8,0 10,0 1,9 3,7
6,4 9,0 11,0 2,1 4,2
8,0 11,0 13,5 2,6 5,3

7.4 Protecţia suprafeţelor

Este permisă prelucrarea doar a niturilor pline de Al cu protecţie temporară a suprafeţei. Capul
înecat al niturilor înecate se va proteja de coroziune printr-un procedeu asistat de calculator.
Referinţă încrucişată:
Informaţii detaliate legate de protecţia suprafeţelor se găsesc în instrucţiunile de fabricaţie cu

titlurile “Cromatarea galbenă a pieselor de Al”, respectiv “Tratarea niturilor pline de Al înainte de
montaj”.
7.5 Distanţe de la margini

Generalităţi
Nituirea este un procedeu de execuţie a îmbinării

nituite care constă în asamblarea prin forţă şi prin
formă a pieselor. Îmbinarea nituită poate fi
concepută în variantă portantă, în variantă pentru
transferul forţelor, respectiv în variantă pentru
devierea forţelor. Din momentul găuririi în vederea
nituirii şi până la introducerea nitului, rezistenţa
materialului scade.
Fig. 10: Nituire - Distanţe de la margini
În funcţie de tipul solicitărilor (de ex. forţe de
presiune, de tracţiune şi de forfecare) se impune
respectarea anumitor distanţe până la margini.
În plus, prin respectarea distanţelor până la
margini, se reduce pericolul de crestare şi de
fisurare a pieselor componente “slăbite”.
Astfel se respectă, pe lângă principiile impuse de

mecanica structurilor (statică), inclusiv condiţiile În general sunt valabile formulele:
tehnologice privind accesul liber în timpul
montajului.
e min = 2 d [mm]
Tabelul 5 de mai jos cuprinde distanţele de la
margini care trebuie respectate (a şi e) conform a min = r + d + 1 [mm]
standardului de aeronautică LN 9119. Distanţa e
până la margine trebuie să fie cât mai mare posibil,
iar distanţa a până la nervura profilului trebuie să
fie cât mai mică posibil.
Distanţele până la margini prezentate sunt valabile

pentru toate tipurile de nituri.

Tabelul 5: Distanţe de la margini e min. şi a max. [ mm ]
Diametru r
nominal nit 1,2 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0
d e a
2,4 5 5 5 5,5 6 7 7,5 8,5 10 11,5 13,5
3,2 7 5,5 5 6,5 7 7,5 8,5 9,5 10,5 12,5 14,5
4,0 8 6,5 7 7 7,5 8,5 9 10 11,5 13 15
4,8 10 7 7,5 8 8,5 9 10 11 12,5 14 16
5,6 11 8 8,5 9 9,5 10 11 12 13 15 17
6,4 13 9 9 9,5 10 11 11,5 12,5 14 15,5 17,5
8,0 16 10,5 11 11 11,5 12,5 13 14 15,5 17 19
Valorile subliniate vor fi utilizate când trebuie asigurat spaţiul necesar liberei mişcări a sculelor.
În rest se va alege a = 9 mm.
7.5.1 Distanţe de la margini pentru profiluri din tablă - standard

Tabelul 6: Distanţe de la margini – profil din tablă [ mm ] (Fig. 11)
e1
0,6 0,8 1,0 1,2 1,5+1,6 2,0
Diametru
r1
nominal
nit 1,5 2,5 2,5 4,0 4,0 6,0
d f1 = a + e1
2,4 6,0 7,0 7,0 9,0 9,0 12,0
Fig. 11: Distanţă de la margine –
3,2 7,0 8,0 8,0 10,0 10,0 13,0
profil din tablă
4,0 --- 9,0 9,0 10,0 11,0 14,0
4,8 --- --- 10,0 12,0 12,0 15,0
5,6 --- --- --- 13,0 13,0 15,0
6,4 --- --- --- 13,0 13,0 16,0
8,0 --- --- --- --- 15,0 18,0
Fig. 12: Distanţă de la margine –

profil extrudat

7.5.2 Distanţe de la margini pentru profiluri extrudate - standard

Tabelul 7: Distanţe de la margini – profil extrudat [ mm ] (Fig. 12)
e2
Diametru 1,2 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0
nominal nit r2
1,2 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0
d
f2 = a + e2
3,2 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 13,0 15,0 --- --- ---
4,0 8,0 9,0 9,0 10,0 12,0 13,0 15,0 18,0 --- ---
4,8 9,0 9,0 10,0 11,0 13,0 14,0 16,0 19,0 22,0 ---
5,6 10,0 10,0 11,0 12,0 14,0 15,0 17,0 20,0 23,0 27,0
6,4 11,0 11,0 12,0 13,0 15,0 16,0 18,0 21,0 24,0 28,0
8,0 --- 13,0 13,0 14,0 16,0 17,0 19,0 22,0 25,0 29,0
7.5.3 Pasul niturilor (t1) şi distanţa între şirurile de nituri (t2)

Generalităţi
Pasul nitului este distanţa între două nituri din acelaşi şir.
Distanţa între şirurile de nituri este distanţa

dintre două nituri aflate în două şiruri
învecinate.
Mecanica structurilor (statica) stabileşte
pasul nitului şi distanţa între şiruri în funcţie
de tipul şi direcţia solicitării, respectiv în
funcţie de domeniul de utilizare al nitului (de
ex. nituri de etanşare) şi de execuţia găurii
pentru nit (cilindrică, adâncită, striată).
Pe parcursul proiectării şi execuţiei trebuie

respectate strict atât distanţa minimă, cât
şi distanţa maximă între nituri.
Pasul nitului se determină cu formula

Fig. 13: Dispunerea şirurilor de nituri
empirică generală:
t min. = 4 d până la 5 d [ mm ]
t max. = 10 d

Tabelul 8: Pasul niturilor şi distanţa între şiruri [mm]; (extras din NSA 5419)
Pasul niturilor şi distanţa între şiruri [ mm ]

Diametru nominal nit d 2,4 3,2 3,6 4,0
Toleranţă
4,8 5,6 6,4 (*)
nituirea a 2 table cu
Pas nit t 3,5 d - 4,5 d
grosimea <= 0,5 d
Nituire de nituirea a 2 table cu
4d - 5d
etanşare grosimea > 0,5d
Distanţă de la 5,5 7,0 7,5 8,0
nit de metal uşor
margine C+C1 9,5 11,5 13,0 (*)
Distanţă de C nituri de ajustare tip Hi - Lok, LockboIt, 9,0 10,0 (*)
la margine C1 nit de ajustare tip Taper – Lok 10,0 11,0 (*) vezi
5,5 7,0 7,5 8,0 NSA2110
Distanţă de C 9,5 11,5 13,0 (*)
nit din metal Monel
la margine C1 7,0 8,0 8,5 9,0
11,0 12,0 --- (*)
Observaţie: (*) se referă la niturile 4,8; 5,6 şi 6,4
(**) pentru nituri de alte dimensiuni 7,9; 9,5; 11, vezi standardul
t1 ≥ t min.
Fig. 14: Nituire pe mai multe rânduri
7.5.4 Nituri pline pentru piese înclinate

Tabelul 9: Înclinarea admisibilă a piesei
Diametru
nominal 2,4 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6 6,4 7,9 9,5 11,1
nit
α max. 10° 7,5° 5° 2,5° Fig. 15: Nituirea suprafeţelor
neparalele

7.6 Indicaţii practice
7.6.1 Execuţia găurilor pentru nituri

Găurile se execută cu burghiul aşezat perpendicular pe tablă. La găurirea cu burghiu cu
prelungitor se va folosi un dispozitiv de ghidare a burghiului (vezi Fig. 18).
Pentru a preveni vătămarea ochilor, în timpul găuririi trebuie să purtaţi ochelari de protecţie
(vezi Fig. 16).
De regulă găurile pentru nituri nu se marchează prin punctare, motiv pentru care se va aşeza
burghiul pe suprafaţa piesei, - cu maşina de găurit decuplată - apoi se va roti o dată manual
(centrare), până rezultă punctul de centrare.
Această centrare previne devierea (alunecarea) burghiului în timpul cuplării maşinii de găurit,
protejând astfel piesa împotriva deteriorării suprafeţei materialului şi împotriva impreciziei
dimensionale.
Dacă pe parcursul fabricaţiei unei table, găurile se execută pe o masă, se va utiliza un suport de
lemn (vezi Fig. 19).
Tabelul 10: Perpendicularitatea poziţiei burghiului pe suprafaţa piesei, dacă nu există alte
specificări pe desen (vezi Fig. 17).
Tipul nitului Toleranţă

Nit plin din Al 90° ± 3°
Nit din titan şi metal Monel 90° ± 1°
Nit de ajustare şi nit orb - diametru burghiu ≤ 8mm 90° ± 1°
precum şi şuruburi - diametru burghiu > 8mm 90° ± 0,5°
Fig. 16: Purtaţi ochelari de protecţie
Fig. 17: Ţineţi burghiul Fig. 18: Găurire cu dispozitiv de Fig. 19: Găurire cu suport
perpendicular pe protecţie, dispozitiv de de lemn
piesă ghidare în cazul burghielor
lungi

7.6.2 Indicaţii generale privind execuţia găurilor de îmbinare provizorii

După execuţia găurilor de montaj, piesele se îmbină provizoriu după cum urmează:
- nu este admisă pătrunderea corpurilor străine între piesele componente

- nu este admisă formarea bavurilor între piesele componente
- trebuie evitată formarea “ondulaţiilor” (de ex. la nituirea tablelor subţiri)
- trebuie respectată poziţionarea corectă a pieselor componente
Referinţă încrucişată: Vezi în acest Capitol: “Găuri preliminare şi găuri pentru nituri”
7.6.3 Greşeli la găurire şi cauza acestora

Dacă gaura pentru nit este prea mare, există pericolul ca, la refularea tijei nitului, gaura nitului să
fie umplută incomplet.
Dacă gaura nitului se execută prea mică, nitul trebuie introdus cu forţă prea mare. Astfel se
desprind aşchii de pe tija nitului care se adună sub capul iniţial, iar piesele nu se suprapun
etanş.
7.6.4 Unelte pentru execuţia găurilor
Fig. 20: Maşină de găurit manuală acţionată Fig. 21: Maşină de găurit în colţ acţionată
pneumatic pneumatic
Referinţă încrucişată: Vezi inclusiv Capitolul 5 “Găurire”.

7.7 Montaj – Aşezarea niturilor pline de Al
7.7.1 Generalităţi
Se aşază nitul plin în gaura nitului, după care se refulează tija nitului cu unelte de nituit adecvate
(ciocan pneumatic de nituit şi contra-suport), până se formează capul de închidere.
În urma refulării are loc durificarea prin ecruisare a materialului nitului, respectiv, pe parcursul
nituirii acest material se şi fragilizează.
Din această cauză, capul de închidere trebuie executat cu lovituri de ciocan cât mai scurte,
pentru a obţine o deformare cât mai “uniformă”.
Cu ciocanul pneumatic pot fi executate două variante de nituiri. Nitul poate fi introdus prin
nituire directă sau indirectă (vezi mai jos).
Există nituri care datorită stării materialului lor rezistă la lovituri; acestea sunt denumite
rezistente la oboseală prin loviri repetate, iar alte nituri trebuie supuse unui tratament termic,
pentru a putea fi prelucrate.
Datorită durificării prin ecruisare, niturile tratate termic devin mai rezistente la forfecare decât
niturile rezistente la oboseală prin loviri repetate.
7.7.2 Defectele niturilor

Defectele capetelor iniţiale (exemple)
Cap iniţial
Inel “D”
Fig. 22: Cap iniţial crestat Fig. 23: Inel concentric Fig. 24: Căpuitor prea mare
Defect:
Adâncimea admisibilă Căpuitor prea mic Se deteriorează
a crestăturii = 1/4 k suprafaţa piesei
Cap iniţial/cap de închidere înecat - care nu se aşază perfect

Între piesă şi capul iniţial al nitului plin de Al cu cap universal/înecat, nu se admite o fantă mai
mare de 0,1 mm.
O astfel de fantă se admite la 10 % din niturile montate, cu condiţia să nu se afle două nituri cu
acelaşi defect unul lângă altul.
Fanta periferică “aparentă” la nivelul faţetei capului înecat este admisă.
Fantele sunt inadmisibile în cazul rezervoarelor structurale de combustibil şi a celulelor sub
presiune.

Fig. 25: Cap iniţial care nu se aşază perfect
Notă:
Fanta mai mică de 0,1 mm nu este valabilă şi pentru niturile cu cap universal aflate pe
suprafeţe curbate.
Capete de închidere defecte (exemple)
- Fisuri de formă elicoidală
La control, sunt decisive poziţia şi adâncimea fisurilor. Nu se admite intersectarea fisurilor,

pentru că acestea, după o solicitare de scurtă durată, pot conduce la ruperea capului de
închidere.
- Cap de închidere în formă de clopot
Fig. 26: Cap de închidere în formă de clopot
- Deformarea pieselor îmbinate
Fig. 27: Deformarea inadmisibilă a pieselor componente

7.8 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate

Toleranţa referitoare la suprafeţele exterioare cu privire la netezimea aerodinamică, este stabilită
de standardul corespunzător, respectiv este dată de proiectarea asistată de calculator.
Standardul referitor la suprafaţa aerodinamică este structurat conform TDD şi este obligatoriu
pentru proiectele de Airbus A300/A310; A318; A319; A320; A321; A330/A340; A380 şi
A400M.
7.8.1 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A300/A310

Zona fuzelajului expusă curenţilor de aer este denumită zona X1, iar zona mai puţin expusă
curenţilor de aer poartă denumirea de zona X2. Zona X2 începe de la panoul de presiune C 81 şi
se termină la capota finală. În afară de aceasta, zona X2 poate fi identificată vizual şi după
niturile universale folosite.
Panou de presiune C 80
Zona nituită cu nituri universale
Fig. 28: Zona X1/Zona X2 - A300/A310
Tabelul 11: Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A300/A310 conform TDD 00A001A
Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A300/A310

conform TDD 00A001A
Abatere admisibilă
Element de
Zona Toleranţe generale la 10 % din elementele
îmbinare
de îmbinare identice
+ 0,15
X1 fuzelaj
Nituri cu cap înecat > 0,00
(adâncite, striate) + 0,13
X1 aripă
> 0,00
Nituri oarbe şi + 0,13 + 0,20 într-un şir de nituri
X1
toate şuruburile - 0,10 > 0,00
Nituri cu cap înecat + 0,20
X2 fuzelaj
(adâncite, striate) > 0,05
Nituri oarbe şi + 0,13
X2 fuzelaj
toate şuruburile - 0,30
TDD = Technical Design Directive (Airbus)

7.8.1.1 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A320

Următoarele toleranţe sunt valabile pentru proiectul A320.
Fig. 29: Zona A/Zona B - A320
Tabelul 12: Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A320 conform TDD 00A002D
Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A320

conform TDD 00A002D
Abatere admisibilă
Element de Toleranţe
Zona la 10% din elementele
îmbinare generale
A fuzelaj + 0,15 + 0,20
> 0,00 > 0,00
Nituri cu cap înecat
A aripă şi + 0,10 + 0,15
zona spate (*) > 0,00 > 0,00
+ 0,15 + 0,20 într-un singur
Nituri cu cap înecat B
> 0,00 > 0,00 şir de nituri
Bolţ de blocare, nit
A ± 0,10 ± 0,15
orb şi toate şuruburile
Bolţ de blocare, nit + 0,15
B ± 0,20
orb şi cuple rapide - 0,20
(*) Ampenajul vertical şi cel orizontal intră tot în zona A (nu sunt reprezentate în Fig. 37).
Observaţie:
În zona A1 [volet la bordul de atac al aripii (nu figurează pe desen)] nu se va utiliza toleranţa de
10 %.

7.8.2 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A330/A340

Următoarele toleranţe sunt valabile pentru proiectele A330/A340.
Fig. 30: Zona A/Zona B - A330/A340
Tabelul 13: Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A330/A340 conform TDD 00A002F
Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A330/A340

conform TDD 00A002F
Abatere admisibilă
Zona la 10 % din elementele
îmbinare generale
A fuzelaj + 0,15 + 0,20
Nituri cu cap > 0,00 - 0,10
înecat A fuzelaj + 0,08 + 0,12
zona spate (*) > 0,00 > 0,00
B fuzelaj +0,20 + 0,15 (**) + 0,20 + 0,20 (**)
Nituri cu cap
şi
înecat
B zona aripă-fuzelaj > 0,00 > 0,00 (**) - 0,10 - 0,08 (**)
Bolţ de blocare, +0,13 + 0,05 (**) + 0,20
nit orb şi A 5 % (**)
toate şuruburile - 0,10 - 0,18 (**) - 0,10
Bolţ de blocare, B fuzelaj + 0,13 + 0,05 (**) + 0,20 + 0,13

nit orb şi şi - 0,18
toate şuruburile zona aripă-fuzelaj - 0,30 - 0,18 (**) - 0,30
(*) Ampenajul vertical şi cel orizontal intră tot în zona A (nu sunt reprezentate în Fig. 38).
(**) Toleranţa prevăzută pentru netezimea suprafeţelor aerodinamice se referă doar la suprafaţa aripilor!
Observaţie:
În zona A1 [volet la bordul de atac al aripii (nu figurează pe desen)] nu se va utiliza toleranţa de
10 %.
Utilizarea niturilor cu cap înecat în alte zone şi toleranţele acestora sunt stabilite şi aprobate de
compartimentul specializat în aerodinamică.

<<
7.8.3 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A380
Fig. 31: Zona A/Zona B/Zona C - A380
Tabelul 14: Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A380 conform TDD 00A002L (aripi şi
fuzelaj)
Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A380

conform TDD 00A002L
Abatere admisibilă Abatere admisibilă
Zona la 5 % din elemente la 10 % din elementele
îmbinare generale
de îmbinare identice de îmbinare identice
+0,08 +0,12
A _________
Nituri cu cap 0,00 0,00
înecat +0,15 +0,20
B _________
0,00 -0,08
+0,05 +0,13
A -0,18 _________
-0,18
Nit de ajustare
+0,05 +0,13
B -0,18 _________
-0,18
+0,05 +0,13
A -0,18 _________
-0,18
Şurub
+0,05 +0,13
B -0,18 _________
-0,18
0,05 +0,13
A -0,18 _________
-0,18
Nit orb
0,05 +0,13
B -0,18 _________
-0,18

7.8.4 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A400M
Lonjeron
frontal
Cadru Lonjeron
FR32 posterior
Fig. 32: Zona A/Zona B - A400M
Tabelul 15: Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate pentru A400M conform TDD 00A002M
(fuzelaj, ampenaj orizontal (HTP) şi ampenaj vertical (VTP))
Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate la A400M

conform TDD 00A002M
Abatere admisibilă
Zona La 10 % din elementele
îmbinare generale
+0,08 +0,12
HTP, VTP
0,00 0,00
A
+0,15 +0,20
fuzelaj
Nit universal 0,00 0,00
+0,20 +0,20
B
0,00 -0,10
+0,13 +0,20
A
Nit cu cap înecat, -0,10 -0,10
nit orb +0,13 +0,20
B
-0,30 -0,30

7.9 Frezarea admisibilă a niturilor cu cap înecat, montate

Proeminenţa capetelor iniţiale
Frezarea capetelor iniţiale ale niturilor pline din aliaje de Al se admite cu anumite restricţii.
Restricţii:
- Grosimea stratului îndepărtat prin frezare nu va depăşi 10 % din înălţimea capului (valoarea k
în mm).
- Înainte de frezarea niturilor, serviciul de asigurare a calităţii trebuie anunţat pentru a verifica
dacă a fost montat nitul corespunzător conform desenului şi dacă grosimea stratului frezat se
încadrează în valoarea de 10% din cifra k.
- Într-o îmbinare nituită, numărul admisibil al niturilor degroşate nu va depăşi 10 % a niturilor
identice.
- Nu se admit două nituri cu acelaşi defect unul lângă altul.
Tabelul 16: Proeminenţa capului înecat [mm]
Diametru nominal nit 2,4 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 8,0
10 % din valoarea k (*) 0,10 0,11 0,14 0,18 0,21 0,24 0,27
Fig. 33: Înălţimea

Notă: capului k
(*) Niturile care după prelucrarea ulterioară

nu corespund condiţiilor aerodinamice
impuse (vezi extrasul TDD, tabelele 16-17),
trebuie îndepărtate şi montate din nou.
Nu se admite prelucrarea ulterioară prin

frezare a niturilor conform standardului
NAS 1097.
Referinţă încrucişată: Fig. 34: Proeminenţa capului iniţial (exemplu)
Vezi în Capitolul 7.1.3: “Exemplu 2: NAS 1097 DD 5-6”
7.10 Măsuri de asigurare a calităţii

Secţiile de producţie trebuie să asigure derularea verificărilor conform instrucţiunilor de
fabricaţie. În acest sector intră:
- verificarea găurii/porţiunii adâncite - verificarea porţiunii adâncite striate a
- verificarea protecţiei suprafeţei porţiunii adâncite găurii
- verificarea marcării niturilor conform datelor - verificarea diametrului nominal al
documentaţiei de execuţie niturilor
- controlul vizual al dimensiunii capetelor de - verificarea numărului de nituri şi a
închidere (**) distanţei minime între ele
- controlul vizual al proeminenţei capetelor iniţiale (**) - controlul vizual al niturilor la defecte
(**) Controlul vizual se va face în combinaţie cu controlul dimensional efectuat prin sondaj.

7.11 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător

Pe lângă prevederile în vigoare se vor respecta următoarele
- La lucrările de găurire efectuate deasupra nivelului capului, trebuie să purtaţi ochelari sau
mască de protecţie.
- Burghiele se rup dacă sunt supuse solicitărilor laterale, nu sunt ascuţite sau sunt puternic
apăsate, respectiv dacă burghiele lungi se folosesc fără dispozitiv de ghidare.
- La montarea şi contra-sprijinirea niturilor în cavităţi, trebuie să purtaţi căşti antifonice.
- Înainte de a acţiona trăgaciul ciocanului pneumatic, muncitorii trebuie să fie atenţi la
partenerii lor care trebuie să aşeze contra-suportul deasupra nitului, pregătindu-se astfel
pentru execuţia operaţiei de nituire.
- În zone greu accesibile, contracăpuitorul trebuie să fie legat cu un şnur sau un cordon de
încheietura mâinii.
- La folosirea sau schimbarea căpuitorului atenţie, ca arcul de siguranţă al ciocanului de nituit
să fie introdus.
Boli cauzate de vibraţii
Munca îndelungată cu unelte vibratoare “convenţionale” poate cauza diverse afecţiuni.
Boli vasculare
Vibraţiile de nivel înalt pot cauza boli vasculare, adică îngroşarea pereţilor vaselor sanguine în
degete. Ca urmare se ajunge la perturbaţii ale circulaţiei sanguine.
Mâinile servesc ca suprafeţe de răcire a corpului. Cu alte cuvinte, atunci când corpul vrea să
cedeze căldura, se intensifică circulaţia sângelui în mâini, iar când ne este frig, circulaţia
sanguină se reduce la minim. Raportul între irigarea maximă şi cea minimă este de 200 : 1.
În momentul în care corpul dispune reducerea irigării cu sânge prin strangularea vaselor
sanguine (acţiune preluată de sistemul nervos central), se pot bloca vasele sanguine deteriorate,
cu secţiunea micşorată.
Nu mai are loc irigarea corpului cu sânge, vasele sanguine devin transparente, iar pielea devine
palide. Simptomul acestei boli vasculare poartă numele de “degete albe” sau sindromul
Raynaud, VWF (degete albe cauzate de vibraţii), TVD (afecţiune vasospastică de natură
traumatică), etc. Criza “degetelor albe” se manifestă prin pierderea simţului tactil şi amorţirea
degetelor, respectiv prin înţepături în degete datorită alimentării insuficiente cu oxigen a
celulelor nervoase. După un timp degetele se pot învineţi (cianoză). Explicaţia este că sângele
care traversează vasele şi a cărui cantitate a scăzut cedează oxigenul ţesuturilor. Durata crizei
poate fi diminuată prin frecarea mâinilor, timp în care muşchii se activează şi produc căldură.
Criza se declanşează prin răcirea generală a corpului şi nu din cauza muncii cu unelte vibratoare.
Boli nervoase
Faptul că nervii pot fi la fel de afectaţi de vibraţii, se manifestă printre altele, prin pierderea
capacităţii de a face diferenţă între percepţia între doua înţepături diferite învecinate.
Acest lucru poate fi verificat prin palparea a două lineale aşezate neparalel şi testarea
momentului în care în loc de două lineale se percepe doar unul (sau invers).

Dacă măsurăm pragul senzorial specific unui tip de vibraţie, după care - pentru un moment -
fixăm obiectul vibrator, apoi măsurăm din nou pragul senzorial respectiv, vom observa că acest
prag a crescut. Diferenţa este mai mare în cazul degetelor afectate în comparaţie cu degetele
sănătoase.
Boli ale sistemului osos şi boli nervoase
Amplitudinea înaltă a vibraţiilor (de frecvenţă joasă) în combinaţie cu forţele de apăsare mari
cauzează uzura articulaţiilor; loviturile pot cauza micro-fracturi osoase, perturbând astfel
alimentarea articulaţiilor cu substanţe nutritive.
7.12 Demontarea niturilor pline la care s-au identificat

defecţiuni (cu cap universal şi cap înecat)
Perforare locală până la nivelul de aşezare a capului iniţial (operaţia 1)
Se centrează capul iniţial cu un burghiu cu diametrul de 0,2 mm mai mic decât diametrul
nominal al nitului.
După aceea se perforează nitul cu acest burghiu până la nivelul de aşezare a capului iniţial. La
nevoie se poate intra şi mai adânc cu burghiul (în funcţie de lungimea de îmbinare).
Îndepărtarea capului iniţial (operaţia 2)
După perforarea capului iniţial, se sparge capul iniţial cu un dorn adecvat poziţionat uşor înclinat.
Scoaterea tijei refulate a nitului (operaţia 3)
Cu dornul potrivit (mai mic decât diametrul nominal al nitului) se scoate din gaură tija remanentă
a nitului.
Tablele subţiri şi piesele libere, nesprijinite trebuie contra-sprijinite.
Tabelul 17: Greşeli la demontarea niturilor pline la care s-au identificat defecţiuni
Operaţie Greşit
Diametru nominal nit - 2 mm
Cap iniţial
Cap de închidere
Fig. 36: Burghiu deviat, tabla se deteriorează.

Fig. 35: Operaţia 1
GREŞIT

Operaţie Greşit
Fig. 38: În cazul găurii cu diametrul prea mic sau

Fig. 37: Operaţia 2 perforate oblic, nu poate fi scos complet
capul iniţial. GREŞIT
Dorn
Bucşă de
plastic
Fig. 40: Bavura refulată împiedică îndepărtarea

uşoară prin lovire a nitului.
Demontarea niturilor din table suprapuse multiplu
Operaţia 1 (Fig. 41)

În cazul mai multor table suprapuse (mai mult de două), se centrează capul iniţial cu un burghiu
cu diametrul de 0,2 mm mai mic decât diametrul nominal al nitului, apoi se perforează
îmbinarea până la nivelul suprafeţei ultimei table (atenţie la perpendicularitate).
Capul iniţial se sparge şi se îndepărtează cu un dorn.
Nitul se scoate cu un dorn din gaura nitului. La nevoie se va contra-sprijini pe partea capului de
închidere.
Dorn
Diametru nominal nit – 0,2 mm
Bucşă de
plastic
Fig. 41: Operaţia 1 Fig. 42: Operaţia 2 Fig. 43: Operaţia 3

7.13 Tratarea niturilor pline de Al înainte de montaj

Generalităţi
Tratamentul termic, protecţia suprafeţelor şi monitorizarea temperaturii de răcire, respectiv a

echipamentului de răcire pentru niturile pline de Al va fi efectuată exclusiv de personal certificat
care figurează nominal în documentele asigurării calităţii.
Echipamentele de răcire folosite la depozitare trebuie să asigure temperatura de -18° (255 K) şi
să fie prevăzute cu dispozitiv indicator al temperaturii.
Depozitarea şi predarea niturilor tratate termic se face în recipiente clar marcate.
7.13.1.1 Tratamentul termic al niturilor pline de Al

După curăţarea, decaparea (alcalină sau în acid) a niturilor, acestea se spală, apoi se tratează
termic.
Tabelul 18:
Temperatură
Clasa de Durata de Răcire bruscă
WBK * Mediu de referinţă
calitate menţinere [ °C ] 1)
[ °C ]
Punere în soluţie aer 30 de minute 2) ≤ 25
495
L 13 I maxim (298 K)
(768 K)
(3. 1324) sare 120 de minute apă
Punere în soluţie aer 30 de minute 2) ≤ 25
495
L 14 A I maxim (298 K)
(768 K)
(3. 1124) sare 120 de minute apă
temp. amb. 4 zile

3) B aer 50 III
(323 K) 1 zi
* WBK = notaţia tratamentului termic
1)
Intervalul între scoaterea nitului din soluţie şi răcirea bruscă nu va depăşi mai mult de
15 secunde.
2)
După încheierea intervalului de încălzire care durează aprox. 10 minute, începe durata de
menţinere. Niturile pot fi călite prin punere în soluţie maxim de 2 ori.
Niturile care vor fi montate cu maşină de nituit automată, pot fi călite prin punere în soluţie
numai max. o singură dată.
3)
Înainte de prelucrare, după faza A trebuie să urmeze obligatoriu tratamentul ulterior B în aer la
RT (temperatura ambiantă) sau la 50 ° C (323 K).
Cuvânt cheie: “K = Kelvin”: 0K = - 273,15 °C [punctul zero absolut]

0 °C = 273,15 K
Gradul Kelvin este o unitate de măsură a temperaturii, folosită lângă gradul Celsius!

7.13.1.2 Cromatarea galbenă

Niturile confecţionate din materialul 3.1124 trebuie cromatate galben de către compartimentul
de producţie, conform unui procedeu de tratament termic stabilit de către fabricantul nitului.
7.13.1.3 Răcirea preliminară

După spălarea niturilor, acestea se scufundă pentru 3-4 minute într-un lichid cu efect de
dislocare a apei, la temperatura ambiantă.
În plus, niturile din 3.1324 vor fi totodată răcite în prealabil la -20 °C (253 K).
7.13.1.4 Marcarea niturilor tratate termic, respectiv tratate superficial

Niturile tratate sunt depozitate în cutii, în funcţie de material şi dimensiune.
În cazul niturilor confecţionate din materialele 3.1124 şi 3.1324 se vor trece în plus
- data punerii în soluţie
- datele privind repetarea tratamentului de punere în soluţie
Observaţie:
Niturile confecţionate din 3.1124 care au fost păstrate mai mult de 1/2 an, trebuie călite
înainte de prelucrare prin punere în soluţie.
Referinţă încrucişată: Vezi Capitolul 2.3: “Marcarea materialului niturilor pline”
7.13.1.5 Depozitarea niturilor pline confecţionate din 3.1324

Imediat după (30 de minute) tratamentul termic şi cromatarea galbenă, respectiv după marcare,
niturile se depozitează la -18 °C (255 K). După scoaterea niturilor din echipamentul frigorific,
acestea trebuie prelucrate / montate direct.
Intervalul de depozitare în echipamentul frigorific nu va depăşi 7 zile, pentru că după acest

termen niturile trebuie înlocuite.
7.13.1.6 Intervalul de prelucrare a niturilor confecţionate din 3.1324

Niturile scoase din echipamentul frigorific sau cromatate galben trebuie prelucrate în decurs de
2,0 ore.

7.14 Echivalarea niturilor pline de Al naţionale şi internaţionale

Materiale şi nituri din Germania Materiale şi nituri din Europa America Franţa
2)
Standard Material 1) Notaţie 4) Simbol 2) Standard Material 1) Notaţie 5) Simbol 2) Standard Material 1) Notaţie 5) Simbol Standard Material 1) Notaţie 3) Simbol 2)
Nituri de Al
universale
Nituri de
Al cu cap
înecat
100°
1)
Denumirea materialului niturilor în stare de livrare 2) v=notaţie pentru afundat, e=notaţie pentru ieşit în relief 3) J=cromatat galben
4)
E şi G = nit cromatat galben 5) Nituri cromatate galben 6) Condiţii de prelucrare după alte instrucţiuni decât prezenta

7.15 Elemente de asamblare montate în condiţii de

umezeală
Generalităţi
În condiţii de umezeală, elementele de asamblare se vor monta cu aplicarea pastelor de
etanşare care se întăresc sau nu se întăresc, respectiv a pastelor de protecţie anticorozivă.
Niturile pline, niturile de ajustare tip Hi - Lok, Lokbolt, Taper – Lok, niturile oarbe filetate, niturile
oarbe, respectiv piuliţele-nit pot fi montate în condiţii de umezeală.
Procedeul se utilizează în următoarele situaţii:

- documentaţia de proiectare impune montajul în condiţii de umezeală conform instrucţiunilor
de fabricaţie
- elementele de asamblare se montează în structuri FVK
- elementele de asamblare se montează în structuri CFK
- elementele de asamblare trebuie montate în suprafeţe de contact acoperite cu material de
etanşare (FD) al cărui termen extins de prelucrare a expirat
- au fost combinate diferite perechi de materiale (de ex. element de asamblare de Ti în
structură de aliaj de Al).
7.15.1 Rostul şi scopul montării în condiţii de umezeală

Fantele şi/sau spaţiile intermediare existente între elementul de asamblare şi piesă vor fi
umplute sau etanşate, pentru a se preveni pătrunderea diferitelor agenţi (de ex. aer, apă,
impurităţi etc.), datorită cărora rezistenţa la coroziunea electrochimică se reduce substanţial.
7.15.2 Curăţarea suprafeţelor de contact

Suprafeţele de contact a elementelor de asamblare, a găurilor şi/sau a porţiunilor adâncite
trebuie curăţate înaintea aplicării mijloacelor de protecţie anticorozivă; în acest context trebuie
îndepărtate impurităţile şi aşchiile.
Detergenţii se aleg în funcţie de tipul murdăririi, conform instrucţiunilor de fabricaţie.
Elementele de asamblare supuse unui tratament superficial (de ex. cromatate galben) şi care
sunt ferite de murdărire pe parcursul depozitării sunt considerate curate. În aceste condiţii nu
mai este nevoie de operaţia de curăţare.
7.15.3 Prepararea pastei de etanşare multi-component

Prepararea şi aplicarea pastei de etanşare sau anticorozive se va face doar de personalul
certificat.
Instrucţiunea de fabricaţie cu titlul “Aplicarea pastelor de etanşare (80-T-34-9600)” descrie
procedeul de mixare a acestora.
Cuvânt cheie: “Coroziune electrochimică”:
Coroziunea electrochimică se produce prin contactul materialelor cu potenţial electric diferit, în

prezenţa unui element conducător de electricitate (electrolit).

7.15.4 Aplicarea substanţei de protecţie anticorozivă

Există două variante de aplicare:
1) aplicarea pe elementul de asamblare
2) aplicarea pe piesă
Caz special:
Pentru proiectul Airbus există anexe suplimentare ale instrucţiunilor de fabricaţie care trebuie
respectate în cazul montajului în condiţii de umezeală.
În următoarele zone, toate organele de asamblare (fasteners) trebuie montate în condiţii de

umezeală cu paste de etanşare, respectiv substanţe de protecţie anticorozivă.
- când gaura elementului de asamblare penetrează cămaşa exterioară în zona organelor de

asamblare lipite sau se află în zonă umedă
- când se utilizează combinaţii de materiale diferite
- când capetele libere ale liselor de fuzelaj se fixează prin nituire de elementele separatoare ale
sectoarelor
- la voleţii de aterizare
- la structura CFK
- în compartimentele pentru combustibil
Tocul de parbriz în
cabina de pilotaj
Zonă compartiment cargo
Cabină
Bucătărie de bord (Galley) Toaletă

ZONĂ UMEDĂ
Fig. 44: Airbus – Utilizarea pastei de etanşare

7.16 Indicaţii practice pentru montarea niturilor cu

ciocanul pneumatic de nituit
Căpuitor
Arc de prindere
Trăgaci
Regulator de presiune (de ex. moletat)
Racord aer comprimat
Fig. 45: Denumirea generală a pieselor componente ale ciocanului pneumatic de nituit
Reglarea forţei loviturilor

Forţa de lovire se reglează de la regulatorul de
presiune. Forţa de lovire se va testa pe o placă de
lemn.
Verificarea căpuitorului
Placă de lemn
Înainte de nituire se va verifica dacă ciocanul de
pneumatic nituit a fost echipat cu căpuitorul Fig. 46: Reglarea forţei loviturilor
corespunzător.
Verificarea arcului de prindere
Înainte de racordarea ciocanului pneumatic de nituit la sistemul de aer comprimat, utilizatorul

este obligat să verifice dacă a fost montat arcul de prindere potrivit.
Atenţie: Niciodată nu se va nitui cu arcul de prindere mobil!!!
Generalităţi legate de procedeul de nituire cu nituri pline
Operaţia 1: (Fig. 47) Căpuitorul împreună cu nitul se presează pe contracăpuitor. Capul iniţial
trebuie să se aşeze perfect pe suprafaţa tablei.
Operaţia 2: (Fig. 48) Nituire indirectă – Ciocanul de nituit loveşte capul iniţial.
Operaţia 3: (Fig. 49) După ce nitul a fost lovit, contracăpuitorul poate fi îndepărtat. Îndepărtare
timpurie - deteriorare
Contracăpuitor
Fig. 47 Fig. 48 Fig. 49

7.16.1 Unelte pentru montarea niturilor

Pentru montarea niturilor se pot folosi diferite tipuri de unelte care funcţionează în principiu cu
aer comprimat.
Cele mai frecvent utilizate unelte sunt:
- presa de nituit
- ciocanul pneumatic de nituit
- ciocanul de nituit în colţ
- maşina automată de nituit
Fig. 50: Dispozitiv de nituit Fig. 51: Ciocan pneumatic de nituit Fig. 52: Ciocan de
prin strivire nituit în colţ
Pentru ca niturile să se poată monta inclusiv în locurile greu accesibile, există diverse căpuitoare
profilate şi plate, precum şi diferite contracăpuitoare.
Se folosesc următoarele căpuitoare profilate şi plate:
- căpuitoare profilate drepte pentru nituri universale (forma A, B) (*)

- căpuitoare profilate încovoiate
- căpuitoare plate pentru nituri cu cap înecat (forma C, D, E, F) (*)
(*) Aceste căpuitoare profilate şi plate sunt stabilite conform DAN 5014.
Exemplu 4: Căpuitor profilat DAN 5014 A - F 5,6 - 15x150
Un căpuitor profilat pentru nituri universale se

caracterizează prin: (vezi Fig. 61)
- forma căpuitorului A
- forma cozii F
- diametrul nitului 5,6 mm
- diametrul poansonului D1 = 15 mm Fig. 53: Căpuitor profilat A
- lungimea poansonului L2 = 150 mm
Exemplu 5: Căpuitor plat DAN 5014 D-F-40x66
Căpuitorul plat pentru nituri cu cap înecat se

caracterizează prin: (vezi Fig. 62)
- forma căpuitorului D cu muchie cauciucată

- forma cozii F
- diametrul poansonului D 1 = 41 mm Fig. 54: Căpuitor plat D cu muchie cauciucată
- lungimea poansonului L2 = 66 mm

Fig. 55: Căpuitor profilat drept, forma A Fig. 56: Căpuitor profilat încovoiat, forma B
Fig. 57: Căpuitor plat, forma C Fig. 58: Căpuitor plat, forma E
7.16.2 Contracăpuitoare
Există două tipuri de contracăpuitoare:
- contracăpuitor cu arc de revenire (controlat printr-un arc elicoidal şi/sau resort pneumatic)
- contracăpuitor fără arc de revenire
Contracăpuitoare fără arc de revenire
Fig. 59: Contracăpuitor neted Fig. 60: Contracăpuitor cu picior Fig. 61: Contracăpuitor T
Contracăpuitoare cu arc de revenire
Fig. 62: Contracăpuitor (arc elicoidal) Fig. 63: Contracăpuitor (resort pneumatic)
Observaţie: Contracăpuitoarele pentru nituri de titan sunt marcate cu “Ti”.

7.17 Nituirea directă şi indirectă

În funcţie de direcţia lovirii şi de formarea capului de închidere prin refularea tijei nitului, se
deosebesc două procedee de nituire cu nituri pline:
1) nituirea directă
2) nituirea indirectă
De asemenea, în funcţie de unealta de nituire se deosebeşte:
- nituirea pneumatică (ciocan pneumatic de nituit)
- nituirea prin presare (presa de nituit sau dispozitivul de nituit prin strivire)
- nituirea automată (ARAS)
- nituirea manuală (lovirea nitului cu ciocan manual – pentru exersare în cadrul cursului
elementar de calificare)
7.17.1 Nituirea directă

Prin nituirea directă, capul de închidere a nitului se execută prin lovirea capătului tijei cu
unealta de nituire.
În această categorie intră nituirea prin presare, nituirea automată şi nituirea manuală.
Piesele componente caracterizate prin capacitate de arcuire redusă trebuie nituite direct.
În cazul nituirii directe este nevoie de o forţă de lovire mai mică decât în cazul nituirii indirecte.
Nituirea directă face mai puţin zgomot.
Direcţia de lovire
Ciocan de nituit cu
căpuitor
Fig. 65: Montaj prin nituire directă
Contracăpuitor
Fig. 64: Nituire directă
7.17.2 Nituirea indirectă

Prin nituirea indirectă, capul de închidere a nitului se execută prin lovirea capului iniţial cu
unealta de nituire.
Nituirea pneumatică cu ciocanul pneumatic de nituit este un procedeu de nituire indirectă.

Piesele componente caracterizate prin capacitate bună de arcuire pot fi nituite indirect. În cazul
nituirii indirecte este nevoie de o forţă de lovire mai mare decât în cazul nituirii directe.

Poluarea sonoră în cazul nituirii indirecte este mai mare decât în cazul nituirii directe.
Ciocanele pneumatice de nituit sunt prevăzute cu amortizor de revenire.
Randamentul de lovire necesar pentru execuţia capului de închidere scade odată cu creşterea
numărului loviturilor, deoarece o parte a forţei de lovire se consumă pentru arcuirea piesei.
Capul de închidere trebuie executat în timp scurt, printr-o singură declanşare a ciocanului
pneumatic de nituit.
Direcţia de lovire
Ciocan de nituit
cu căpuitor
Tabla oscilează
Contracăpuitor
Fig. 67: Montaj prin nituire indirectă
Fig. 66: Nituire indirectă

8 Nituri pline, titan
8.1 Generalităţi
Respectaţi:
Definiţie:
Niturile pline sunt nituri cu tijă masivă care, asamblate cu ajutorul uneltelor de nituit, îmbină
nedemontabil piesele componente.
Niturile pline confecţionate din titan se utilizează în cazul
asamblărilor solicitate termic (de ex. în zona propulsoarelor) şi în
cazul pieselor expuse solicitărilor statice înalte (de ex. podeaua).
Niturile pline de Ti se mai folosesc în producţie doar în mică

măsură (aprox. 0,5 %). În cazul avioanelor mai vechi cu Widebody,
ponderea niturilor pline de Ti este mai mare. În schimb, la
avioanele cu Narrow-body nu se mai folosesc deloc nituri pline de
Ti.
La nevoie (în cadrul reparaţiilor), niturile pline de Ti se înlocuiesc Fig. 1: Nit cu cap semirotund
frecvent cu nituri de ajustare. În zona Widebody a podelei
de montaj a celulei se utilizează nituri de titan de concepţie nouă.
La acest nit s-au optimizat parametrii de fabricaţie. Pentru a se
evita lărgirea găurilor după montajul nitului, acest nit a fost
construit dintr-un aliaj bimetal. Capul iniţial şi tija sunt
confecţionate din aliaj de titan de înaltă rezistenţă, iar partea care
trebuie să fie refulată se execută dintr-un aliaj moale de titan; în
plus această parte din urmă are o execuţie conică. Aceste nituri
de titan se vor monta de preferinţă prin strivire cu maşini de nituit
automate, fiind permisă montarea lor convenţională (nituire
directă). În cazul niturilor de execuţie veche, tija niturilor s-a lărgit
puternic şi prin urmare reparaţiile s-au redus foarte mult. Fig. 2: Nit cu cap înecat 100°
8.1.1 Notaţia nitului în documentaţia de execuţie

Exemplu 1: Nit cu cap semi-rotund, nit din aliaj de titan bimetal
ABS 0660 - 8 - 6
Indice lungimi de îmbinare (L = 7,95 - 9,525 mm)
Indice de diametru (D = 6,324 - 6,337 mm)

Număr standard
Uzual, acest nit plin este denumit “nit Cherry – buck”.

8.1.2 Marcarea niturilor

Nitul plin de titan este marcat cu un “v” ieşit în
relief, inscripţionat pe capul iniţial.
Observaţie:
Nitul Cherry – buck are ca marcaj un punct Fig. 3: Marcarea nitului de titan
afundat, precum şi trei date trecute pe capul
iniţial.

Găurile vor fi executate conform documentaţiei de execuţie (documentaţie de proiectare) sau
conform instrucţiunilor de fabricaţie 80-T-30-9910 cu titlul “Găurirea, lărgirea, broşarea şi
adâncirea găurilor pentru nituri şi şuruburi”.
Tabelul 1: Diametru gaură [mm]
Diametru [ mm ] 1,6 2,4 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6

nominal nit [ inch ] 2/32 3/32 4/32 9/64 5/32 6/32 7/32
Diametru min. 1,65 2,45 3,25 3,65 4,05 4,85 5,65
gaură max. 1,80 2,60 3,40 3,80 4,20 5,00 5,80
8.2.1 Înclinarea piesei

Dacă documentaţia de execuţie nu precizează altfel prin prevederi speciale, găurile se execută la
90° ± 1° faţă de suprafaţa piesei.

Adâncirea găurii se va executa conform instrucţiunilor de fabricaţie menţionate mai sus.
Diametrul porţiunii adâncite se va stabili conform nitului care urmează a fi montat şi

standardului referitor la acesta, respectându-se totodată condiţiile impuse pentru suprafeţele
aerodinamice.
8.2.3 Debavurarea găurii

Prin debavurare trebuie asigurat ca tablele care urmează a fi asamblate să fie pregătite conform
instrucţiunilor de fabricaţie şi suprapuse în mod ireproşabil.


Lungimea tijei nitului (L) se determină din lungimea de îmbinare(e), diametrul nominal al nitului
(d1) şi un factor (x). Factorul x depinde de capul de închidere ales (normal şi plat redus).
Lungimea tijei nitului rezultă din următoarea relaţie:
Formulă empirică generală

L = e + x d1 [ mm ]
Lungimea tijei calculate (L) se rotunjeşte la valoarea lungimii tijei următoare.
L = lungime tijă nit [mm]

e = lungime de îmbinare [ mm ]
x = factor în funcţie de capul de închidere ales
d1 = diametru nominal nit [ mm ]
Fig. 4: Lungimea tijei nitului
Tabelul 2: Dimensiuni admisibile pentru capul de închidere – nituri de Ti cu cap normal de

închidere
Dimensiuni cap de închidere
Diametru
[ mm ] 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6
nominal nit
Diametru min. 4,0 5,4 5,0 6,0 7,0

cap de închidere
[mm] max. 4,5 5,0 5,6 6,7 7,8
Înălţime min. 1,2 1,35 1,55 1,85 2,1

cap de închidere
[mm] max. 2,1 2,3 2,5 3,0 3,5
Grosime min. tablă

sub capul de 1,2 1,4 1,6 2,0 2,4
închidere [mm]

Tabelul 3: Dimensiuni admisibile pentru capul de închidere – nituri de Ti cu cap de închidere

redus

Diametru
[ mm ] 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6
nominal nit
Diametru min. 4,3 4,8 5,3 6,4 7,4

cap de închidere
[mm] max. 4,8 5,4 5,9 7,1 8,2
Înălţime min. 0,85 0,95 1,1 1,3 1,5

cap de închidere
[mm] max. 1,25 1,5 1,7 2,0 2,3
Grosime min. tablă
sub capul de 1,2 1,4 1,6 2,0 2,4
închidere [mm]

Este interzisă îndepărtarea stratului de protecţie de pe suprafaţa niturilor de titan. Gaura şi
porţiunea adâncită a găurii se vor proteja de coroziune printr-un procedeu asistat de calculator.
La nevoie pot fi utilizate următoarele instrucţiuni de fabricaţie:
- Acoperirea cu strat de grund bicomponent, pe bază de EP

- Acoperirea cu strat de grund bicomponent, pe bază de PUR
- Montarea în condiţii de umezeală a elementelor de asamblare
8.5 Montarea nitului de titan

(de ex. ciocan pneumatic de nituit, presă de nituit şi/sau maşină de nituit automată ), până se
formează capul de închidere. În timpul refulării, tija nitului se sprijină cu un contra-suport.
Tablele care trebuie nituite trebuie să fie strâns suprapuse, iar contra-suportul (contracăpuitor)
se va aşeza pe suprafaţa frontală a tijei nitului. Contracăpuitoarele cu care se montează niturile
de titan sunt marcate cu “Ti” şi sunt confecţionate din oţel cu duritatea de 50 HRC.
Cuvânt cheie: “HRC”
50 HRC este notaţia unui procedeu de verificare a durităţii. 50 HRC înseamnă duritate Rockwell
de 50, procedeul C. Piesa de încercare este un con de diamant cu unghi la vârf de 120° care va
fi presat asupra piesei de încercat cu o forţă de încercare preliminară de aprox. 100 N, respectiv
o forţă principală de încercare de aprox. 1370 N. Din urma lăsată de acest con (tb) se calculează
valoarea durităţii
100 − tb [mm]
HRC =
0,002 [mm]

<
Operaţia 1 Operaţia 2 Operaţia 3 Operaţia 4
Extractor de nituri Contrasuport

(pentru table subţiri)
Execuţia găurii Introducerea Introducerea nitului Execuţia capului

nitului de titan de titan în porţiunea de închidere
adâncită
Fig. 5: Operaţii legate de montarea nitului de titan
8.6 Nituri defecte

Ø inel
Fig. 6: Cap iniţial crestat Fig. 7: Inele concentrice Fig. 8: Cap iniţial aşezat imperfect
Capetele iniţiale cu crestături sunt inadmisibile (Fig. 6).
Capetele iniţiale cu inele concentrice sunt inadmisibile (Fig. 7).
Între piesă şi capul iniţial al nitului plin de Ti cu cap universal/înecat, nu se admite o fantă mai
mare de 0,1 mm (Fig. 8).
O astfel de fantă se admite la 10 % din niturile montate, cu condiţia să nu se afle două nituri cu
acelaşi defect unul lângă altul. Fanta periferică “aparentă” la nivelul faţetei capului înecat este
admisă.

8.7 Proeminenţa admisibilă a capului iniţial

Toleranţa referitoare la suprafeţele exterioare faţă de netezimea aerodinamică este stabilită de
standardul corespunzător, respectiv este dată de proiectarea asistată de calculator.
Standardul referitor la suprafaţa aerodinamică este structurat conform TDD (Technical Design
Directive).
Observaţie:
Este interzisă rectificarea capului înecat al nitului de titan, adică nu se admite frezarea capului
iniţial.
Toleranţa admisibilă se găseşte în Capitolul 7.8:

“Nituri, nituri pline, proeminenţa admisibilă a
capetelor înecate”
Capete de închidere defecte (exemple) admisibil
Fisurile capului de închidere sunt inadmisibile.
Capul de închidere deplasat faţă de tija nitului este

admis. Acest defect devine inadmisibil când capul
inadmisibil
de închidere atinge cercul tijei (Fig. 9).
Fig. 9: Cap de închidere deplasat
La celulele sub presiune nu se admit capete de
închidere deplasate.

Secţiile de producţie trebuie să asigure derularea verificărilor conform instrucţiunilor de
fabricaţie. De acest sector aparţin:
- verificarea găurii/porţiunii adâncite

- verificarea debavurării pe partea de ieşire a burghiului
- verificarea protecţiei suprafeţelor
- verificarea nitului conform datelor documentaţiei de proiectare
- verificarea numărului de nituri şi a distanţei minime între ele
- controlul vizual al dimensiunii capetelor de închidere (*)
- controlul vizual al niturilor la defecţiuni
- controlul vizual al proeminenţei capetelor iniţiale (*)
(*) Controlul vizual se va face în combinaţie cu controlul dimensional efectuat prin sondaj.


Pe lângă prevederile în vigoare se vor respecta următoarele:
- Se recomandă utilizarea uneltelor de nituit fără reacţiune pentru a proteja articulaţiile braţului.
Vezi Capitolul 7.11: “Nituri - Nituri pline, Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător”.
8.10 Demontarea niturilor de titan

(cap universal şi cap iniţial)
Vezi Capitolul 7.12: “Demontarea niturilor pline la care s-au identificat defecţiuni (cap universal
şi cap înecat)”.

9 Nituri pline, metal Monel
9.1 Generalităţi
Respectaţi:
Definiţie:
Niturile pline sunt nituri cu tijă masivă care,

asamblate cu ajutorul uneltelor de nituit, îmbină
Nitul din metal Monel se refulează pe toată

lungimea sa pe parcursul procedeului de nituire,
umplând şi lărgind astfel gaura pentru nituire.
Lărgirea are ca urmare producerea unei presiuni Fig. 1: Nit cu cap semirotund plat
mai mari asupra peretelui găurii; în plus se va
limita posibilitatea de reparare.
Niturile sunt confecţionate din materialele
destinate fabricării niturilor 2.4360.1 (aliaj
maleabil nichel – cupru) sau 2.4630.1 (aliaj de
nichel înalt refractar) şi la nevoie acoperite cu
strat de protecţie (cadmiate). Ambele materiale
sunt bine deformabile la rece şi sunt rezistente la
Fig. 2: Nit cu cap înecat redus, 100°
coroziune (acizi, apă sărată, lichide hidraulice).
Aceste nituri nu se supun tratamentului termic şi
sunt rezistente la oboseală prin loviri repetate.
9.1.1 Notaţia nitului în documentaţia de proiectare

Exemplu 1: Nit cu cap semi-rotund plat
NSA 5415 – N 32 - 15
Indice lungime de îmbinare (L = 15,0 mm)
Indice diametru (D = 3,2 mm)
Protecţia suprafeţei (aici: fără)
Număr standard
Dacă din faţa indicelui de diametru lipseşte majuscula N, înseamnă că acest nit este acoperit cu
un strat de protecţie, adică este cadmiat.
Dacă indicele de lungime de îmbinare este completat cu majuscula R, capătul tijei nitului este
rotunjit cu raza R.

9.1.2 Marcarea nitului
Nitul din metal Monel este marcat cu un “r” ieşit în

relief, inscripţionat pe capul iniţial. Fig. 3: Marcarea nitului din metal Monel

Găurile vor fi executate conform documentaţiei de execuţie (documentaţie de proiectare) sau
conform instrucţiunilor de fabricaţie 80-T-30-9910 cu titlul “Găurirea, lărgirea, broşarea şi
adâncirea găurilor pentru nituri şi şuruburi”.
Tabelul 1: Diametru gaură [mm]
Diametru [mm] 2,4 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6

nominal nit [inch] 3/32 4/32 9/64 5/32 6/32 7/32
Diametru min. 2,45 3,25 3,65 4,05 4,85 5,65
gaură max. 2,57 3,37 3,77 4,17 4,97 5,77
9.2.1 Înclinarea piesei

Dacă documentaţia de execuţie nu precizează altfel prin prevederi speciale, găurile se execută la
90° ± 1° faţă de suprafaţa piesei.

Adâncirea găurii se va executa conform instrucţiunilor de fabricaţie menţionate mai sus.
Diametrul porţiunii adâncite se va stabili conform nitului care urmează a fi montat şi
standardului referitor la acesta, respectându-se totodată condiţiile impuse pentru suprafeţele
aerodinamice.

Lungimea tijei nitului (L) se determină din lungimea de îmbinare (e), diametrul nominal al nitului
(d1). Lungimea tijei nitului rezultă din următoarea relaţie:
Formulă empirică generală
L = e + 0,8 d1 [ mm ]
Lungimea tijei calculate (L) se rotunjeşte la

valoarea lungimii tijei următoare.
L = lungime tijă nit [mm]

e = lungime de îmbinare [mm]
d1 = diametru nominal nit [mm] Fig. 4: Lungimea tijei nitului

9.4 Dimensiuni admisibile pentru capul de închidere

Capul de închidere al unui nit cu proeminenţa de 0,8 d1 şi capul iniţial normal, respectiv redus,
va avea următoarele dimensiuni.
Tabelul 2: Dimensiuni admisibile pentru capul de închidere – nituri de Ti cu cap normal de

închidere

Diametru nominal
3,2 3,6 4,0 4,8 5,6
nit [mm]
Diametru cap de min. 4,0 5,4 5,0 6,0 7,0

închidere [mm]
max. 4,5 5,0 5,6 6,7 7,8
Înălţime cap de min. 1,2 1,35 1,55 1,85 2,1

închidere [mm]
max. 2,1 2,3 2,5 3,0 3,5
Grosime min. tablă
sub capul de 1,2 1,4 1,6 2,0 2,4
închidere [mm]
Tabelul 3: Dimensiuni admisibile pentru capul de închidere – nituri de Ti cu cap de închidere

redus

Diametru nominal
3,2 3,6 4,0 4,8 5,6
nit [mm]
Diametru cap de min. 4,3 4,8 5,3 6,4 7,4

închidere [mm]
max. 4,8 5,4 5,9 7,1 8,2
Înălţime cap de min. 0,85 0,95 1,1 1,3 1,5

închidere [mm]
max. 1,25 1,5 1,7 2,0 2,3
Grosime min. tablă
sub capul de 1,2 1,4 1,6 2,0 2,4
închidere [mm]
(*) se referă la părţile nitului cu cap semirotund dinspre capul iniţial, respectiv dinspre capul de
închidere.

d1 = diametru nominal nit

Fig. 5: Dimensiunile capului de închidere

Este interzisă îndepărtarea stratului de protecţie de pe suprafaţa niturilor din metal Monel.
Gaura şi porţiunea adâncită a găurii se vor proteja de coroziune printr-un procedeu asistat de
calculator. La nevoie pot fi utilizate următoarele instrucţiuni de fabricaţie:
- Acoperirea cu strat de grund bicomponent, pe bază de EP (80-T-35-5022)

- Acoperirea cu strat de grund bicomponent, pe bază de PUR (80-T-35-5024)
- Montarea elementelor de asamblare în condiţii de umezeală (80-T-34-5803)
9.6 Montarea nitului din metal Monel

(de ex. ciocan de nituit pneumatic, presă de nituit şi/sau maşină de nituit automată), până se
formează capul de închidere. În timpul refulării, tija nitului trebuie sprijinită cu un contra-suport.
Nitul din metal Monel se va monta de preferinţă, prin nituire directă.
9.7 Nituri defecte

Cap iniţial
Ø inel D
Fig. 6: Cap iniţial crestat Fig. 7: Inele concentrice
Capul iniţial crestat (Fig. 6) este admis în următoarele condiţii: adâncimea inelelor nu depăşeşte
1/4 din înălţimea capului (k), iar diametrul inelului depăşeşte diametrul minim (d2) al capului de
închidere.

Capul iniţial cu inele concentrice (Fig. 7) este

admis în următoarele condiţii: adâncimea
inelului nu depăşeşte 1/4 din înălţimea capului,
iar diametrul inelului depăşeşte diametrul minim
al capului de închidere.
Între piesă şi capul iniţial al nitului plin din metal

Monel cu cap universal/înecat nu se admite o
fantă mai mare de 0,1 mm.
(Fig. 8).
O astfel de fantă se admite la 10 % din niturile

montate, cu condiţia să nu se afle două nituri cu
acelaşi defect unul lângă altul.
Fanta periferică “aparentă” la nivelul faţetei
capului înecat este admisă. Fig. 8: Cap de închidere aşezat
imperfect
9.8 Proeminenţa admisibilă a capetelor înecate

Toleranţa referitoare la suprafeţele exterioare cu privire la netezimea aerodinamică este stabilită
de standardul corespunzător, respectiv este dată de proiectarea asistată de calculator.
Standardul referitor la suprafaţa aerodinamică este structurat conform TDD.
Observaţie:
Este interzisă rectificarea capului înecat al nitului din metal Monel, adică nu se admite frezarea
capului iniţial.
Toleranţa admisibilă se găseşte în Capitolul 7.8: “Nituri, nituri pline, proeminenţa admisibilă a
capetelor înecate”.
Capete de închidere defecte (exemple)
Fisurile capului de închidere sunt inadmisibile.
Capul de închidere deplasat faţă de tija nitului este admisibil

admis. Acest defect devine inadmisibil când capul
de închidere atinge cercul tijei (Fig. 9).
inadmisibil
Fig. 9: Cap de închidere deplasat


Obiectul verificării este stabilit în cadrul instrucţiunilor de fabricaţie corespunzătoare.
Referinţă încrucişată: Vezi Capitolul 8.8: “Nituri pline de titan, Măsuri de asigurare a calităţii”.

- Se recomandă utilizarea uneltelor de nituit fără reacţiune pentru a proteja articulaţiile braţului.
Vezi Capitolul 7.11, pagina: “Nituri - Nituri pline, Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului
înconjurător”.
9.11 Demontarea niturilor de Ti (cu cap universal şi cap

iniţial)
Vezi Capitolul 7.12, pagina: “Demontarea niturilor pline la care s-au identificat defecţiuni (cu cap
universal şi cap înecat)”.

10 Nituri de ajustare filetate Hi-Lok
10.1 Hi-Lok, Hi-Lite, bolţ de ajustare

Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-5815 şi 80-M-34-5815 pentru Hi-Lok.
Definiţie: Nituri / bolţuri de ajustare

Niturile / bolţurile de ajustare sunt nişte nituri care, asamblate cu ajutorul uneltelor de nituit,
îmbină piesele componente în mod nedemontabil; acestea se împart în tipurile Hi-Lok, Hi-Lite şi
Lockbolt.
Generalităţi
Îmbinarea nituită se compune dintr-un bolţ de ajustare filetat şi un inel de blocare. Există nituri
de ajustare cu filet metric şi filet în ţol.
Acestea se mai deosebesc după material, protecţia suprafeţei şi forma capului (forma bolţului de
ajustare filetat), respectiv după cuplul de strângere.
Elementele de asamblare de tipul niturilor de ajustare se folosesc pentru transmiterea

solicitărilor statice şi dinamice mari. Ele sunt utilizate şi în locurile unde, datorită lungimii de
îmbinare mari sau a deformării extreme a pieselor componente, nu se pot monta nituri pline.
În cadrul proiectelor noi, cum ar fi A380, A400M şi A350, se folosesc doar nituri de ajustare Hi-
Lite. Acestea sunt descrise la Capitolul 11, unde se arată caracteristicile comune, respectiv
diferenţele acestora faţă de niturile de ajustare Hi-Lok. În cadrul Capitolului 12 se descrie nitul
de ajustare tip Lockbolt.
Niturile de ajustare Hi-Lok întrunesc proprietăţile niturilor şi ale şuruburilor. Pe capătul tijei
cilindrice a nitului se află o porţiune filetată cu un locaş hexagonal. În timpul înşurubării inelului
de blocare (Hi-Lok Collar), o cheie imbus pătrunde în acest locaş hexagonal şi împiedică co-
antrenarea bolţului de ajustare.
La atingerea cuplului de strângere prestabilit, piuliţa hexagonală a inelului cu autoblocare se

rupe în punctul de rupere predeterminat.
Mărimea cuplurilor de strângere determină cotele punctului de rupere predeterminat şi

rezistenţa materialului inelelor de blocare.
Niturile de ajustare Hi-Lok se utilizează frecvent în cazul solicitărilor la forfecare (cap iniţial mic
şi forţă de pretensionare redusă - inel de blocare de Al sau oţel), precum şi în cazul solicitărilor
de forfecare plus tracţiune (cap iniţial mare şi cuplu de strângere mai mare - inel de blocare de
preferinţă din oţel).
Niturile de ajustare Hi – Lok pot fi montate cu ajustaj de strângere sau cu ajustaj cu joc. Pentru
creşterea rezistenţei piesei nituite la oboseală, niturile de ajustare Hi – Lok se montează cu
ajustaj de strângere.

1 bolţ cu cap universal 5 piuliţă hexagonală

2 bolţ cu cap înecat 6 punct de rupere predeterminat
3 locaş hexagonal 7 inel de blocare cu şaibă rotundă
4 inel de blocare Hi-Lok (Collar)
Fig. 1: Hi-Lok (nit / bolţ şi inel de blocare)
Observaţie:
-- la 1, cap mic pentru solicitare la forfecare

-- la 2, cap mare pentru solicitare la forfecare plus tracţiune
-- la 4, inel de blocare (collar) fără compensarea înclinaţiei
-- la 7, inel de blocare (collar) cu compensarea înclinaţiei
10.1.1 Inelele de blocare

- cu compensarea înclinaţiei
• nu vor prezenta fante
- fără compensarea înclinaţiei
• la piesele componente paralele nu se admit fante
• la montaj pe piese înclinate (≤ 3°)
se admite fanta corespunzătoare
Fig. 2: Inel de blocare fără
compensarea înclinaţiei
Inelele de blocare se deosebesc după material, protecţia suprafeţei, momentul de strângere şi

filet.
Inelele de blocare fără compensarea înclinaţiei
Inelul cu autoblocare are o degajare care asigură spaţiu de mişcare pentru tija nitului în
interiorul inelului de blocare în zona lungimii de îmbinare a bolţului de ajustare filetat. La
montarea inelului de blocare, în momentul atingerii cuplului de strângere prestabilit, se
secţionează hexagonul inelului de blocare.
Inelul de blocare fără compensarea înclinaţiei poate fi folosit atunci când abaterea unghiulară a
găurii faţă de suprafaţa piesei pe partea inelului de blocare este ≤ 3°. Abaterea unghiulară este
admisibilă doar dacă partea piesei dinspre inelul de blocare este o structură metalică.
În acest caz trebuie ţinut cont de faptul că în producţie, pe parcursul operaţiei de găurire, se
admite o abatere unghiulară de +/- 1°, respectiv +/- 0,5° faţă de suprafaţa piesei, începând de
la diametrul de 8mm.

10.1.2 Piuliţă autoblocantă cu compensarea înclinaţiei

Dacă documentaţia de execuţie prevede astfel, bolţurile de ajustare filetate pot fi prevăzute cu
piuliţe autoblocante.
În cazul abaterii unghiulare >2° între gaură şi suprafaţa piesei, vor fi folosite piuliţe cu
compensarea înclinaţiei (Fig. 4).
10.2 Notaţia nitului în documentaţia de execuţie

Bolţ de ajustare şi inel de blocare
Exemplu: Bolţ de ajustare
NSA 5041 V - 4 -7
Cod lungime de îmbinare (1 = 11,11 mm)
Cod diametru nominal (6,35 mm)
Cod material (Ti)
Număr standard
10.2.1 Marcarea bolţului

Marcajul se află pe capul iniţial.
Exemplu: Cap iniţial
HL 756 V – 8 - 7
Număr-serie producător = HL756
Cod diametru = 8
Cod material (Ti) = V
Cod producător = KAB (Fa. KAMAX)
Alţi producători:
Hi - Shear = HS,
VOI - SHAM = VS, StandardPressSteel = SPS,
Saint – Chamond - Granat = T Fig. 3: Marcarea capului iniţial
Exemplu: Inel de blocare
NSA 5075 W 8
Cod diametru (6,35 mm)
Cod W (inel de blocare cu şaibă)
Număr standard

10.2.2 Marcarea inelului de blocare Dungi
Identificarea producătorului se poate face în baza

dungilor sau a câmpului rezervat marcajului
producătorului:
- Fără dungă = HS
- Cu dungă = VS
- Două dungi = SPS Câmp rezervat marcajului
producătorului
Fig. 4: Marcarea inelului de blocare
10.3.1 Toleranţe pentru găuri

Găurile pentru niturile oarbe filetate vor fi executate conform instrucţiunilor de fabricaţie
80-T-34-5815, dacă documentaţia de execuţia nu prevede altfel.
Toleranţele de găurire se deosebesc în funcţie de materialul şi grosimea piesei (lungime de

îmbinare).
Pentru toleranţele găurilor aplicate în piese de Al şi la bolţurile de Ti, sunt valabile în general
următoarele condiţii:
- lungimea de îmbinare a bolţului ≤ 3d

• diametre de –5 şi –6
• ajustaj intermediar cu joc mic, câmpul de toleranţă IT 11
• ajustaj cu strângere, câmpul de toleranţă IT 10
• ajustaj intermediar cu joc mic, câmpul de toleranţă IT 10
- lungimea de îmbinare a bolţului > 3d
• toate diametrele
ajustaj intermediar, câmpul de toleranţă IT 9
Spre deosebire de aceste prevederi, pentru diametrele nominale-nit de 4,0 mm şi 4,8 mm, sunt
valabile următoarele:
- în cazul variaţiei grosimii piesei în jurul valorii de 3d

• într-un câmp mixt sunt admisibile atât toleranţele ≤ 3d, cât şi toleranţele > 3d
Avantaj: Nu trebuie schimbat burghiul
- în cazul pătrunderii greoaie a bolţului în structură
• într-un câmp mixt sunt admisibile atât toleranţele ≤ 3d, cât şi toleranţele > 3d
Avantaj: Alegerea unui ajustaj cu strângere în domeniul admis, pentru a uşura
introducerea nitului

10.3.2 Perpendicularitatea faţă de suprafaţa piesei

Pentru asigurarea perpendicularităţii găurii executate cu maşina de găurit manuală pe suprafaţa
piesei, sunt admise următoarele procedee.
Fig. 5: Suport-opritor
Procedeul 1:
Utilizarea unui aşa numit suport-opritor asamblat cu mufă care poate fi aşezat pe suprafaţa
piesei (Fig.5).
Tabelul 1: Nit de ajustare Hi-Lok, Indice burghiu şi diametru burghiu (mm şi inch)
Nit de ajustare Hi-Lok

Indice ∅ nominal nit ∅ nominal nit ∅ burghiu profilat
burghiu [mm] [inch] [mm]
-5 4,00 5/32 4,08
-6 4,80 3/16 4,75
-8 6,40 1/4 6,26
-10 8,00 5/16 7,85
-12 9,60 3/8 9,45
Instrucţiuni de fabricaţie 80-T-34-5815
Procedeul 2:
În locurile greu accesibile, cu curburi mari în cadrul reprezentării în profil (reprezentare

schematică 3D, denumită “strak”), se recurge la utilizarea dispozitivelor de găurire (Fig. 8).
Dispozitivele de găurire trebuie adaptate piesei şi trebuie să se aşeze perfect. Pentru a se
asigura ghidarea burghiului, bucşa de găurit încorporată trebuie să fie cu 2 mm mai lungă decât
treapta burghiului profilat destinată execuţiei găurii de ghidare (Fig. 9).
În cea de-a doua fază de operaţie se execută debavurarea, respectiv teşirea găurii.
Cuvânt cheie: “Strak” (profil):
“Strak” (profil) este linia de referinţă care generează conturul fuzelajului sau aripii portante.
Manualul reprezentaţiilor în sistem de profil (strak) formează documentaţia de bază a tuturor
informaţiilor legate de sistemul de profil (strak). Dispozitivele proiectate şi executate asigură
respectarea contururilor de profil (strak) şi alcătuiesc forma concepută la montarea pieselor
componente.

Burghiu profilat
Bucşă găurire
Fig. 6: Dispozitiv de găurire Fig. 7: Bucşă găurire

Vezi şi 80-T-30-9910
Pentru prelucrarea prin aşchiere a materialului FVK vezi 80-T-30-0032
Diametrul porţiunii adâncite se execută în funcţie de dimensiunea capului înecat prevăzut de

standard. Se vor respecta condiţiile impuse suprafeţelor constructive aerodinamice
(proeminenţa capului înecat).
Se preferă execuţia fazelor de găurire şi adâncire într-o singură operaţie, prin intermediul unui
burghiu adâncitor. Astfel se asigură concentricitatea găurii şi a porţiunii adâncite.
Porţiunile adâncite ulterior vor fi executate cu adâncitoare cu cep de ghidare. Diametrul cepului
trebuie să fie cu 0,05 până la 0,1 mm mai mic decât diametrul găurii.
Deplasarea maximă între gaură / porţiunea adâncită nu va depăşi 0,02 mm.
Porţiunile adâncite striate se execută conform 80-T-32-2321 (striere prin imprimare).

Pentru a se asigura aşezarea perfectă a capului universal, respectiv a capului înecat, la montajul
manual, piesa trebuie să fie teşită pe partea capului înecat. La reglarea în adâncime a suportului-
opritor, trebuie ţinut cont de adâncimea acestei teşituri.
La utilizarea unei scule care pe parcursul găuririi execută şi teşitura corespunzătoare a

elementului de asamblare (burghiu adâncitor), nu mai este nevoie de teşire ulterioară.
Alternativ pot fi utilizate şi burghie adâncitoare care execută zona de trecere între capul
înecat/coadă cu o anumită rază.
În cazul unei găuri adâncite şi teşite executate în tablă, porţiunea cilindrică remanentă a găurii
trebuie să fie de minim 0,2 mm. În cazul materialului FVK, porţiunea cilindrică a găurii este
stabilită în funcţie de piesă.

În cazul tablelor cu grosimea < 1,0 mm, la montarea bolţului de ajustare cu cap universal nu se
mai face teşirea. În locul teşiturii, sub capul universal se pune o şaibă teşită corespunzător.
În cazul pieselor de Al, teşitura poate lipsi (adâncire/găurire), dacă găurirea, adâncirea şi
introducerea prin presare a nitului Hi-Lok se face automat cu parametri reproductibili, de ex.
folosind o instalaţie de nituire, respectiv este asigurată aşezarea fără fantă a capului înecat Hi-
Lok în gaura adâncită.
a) pentru cap universal:
Tabelul 2: Cap universal
Cap universal
Indice diametru A [mm]
-5
-6 0,6 – 0,7
-8
-10
-12
-14 0,7 – 0,8
-16
-18
Fig. 8

b) pentru cap înecat (toate ∅ nit)
Tabelul 3: Cap înecat
Cap înecat
Indice diametru F (teşitură) [mm] +/- 0,1 R (rază) [mm] +/- 0,1
până la –8 0,5 0,6
-10
0,8 0,9
-12
-14 1,0 1,2
Teşitură de trecere Rază de trecere
min. 0,2 min. 0,2
F = vezi Tabelul 5
Fig. 9
Pe partea cu inelul de blocare şi între piesele de aluminiu nu este nevoie de debavurare, dacă
sunt îndeplinite condiţiile impuse de 80-T-30-9910.
Găurile de probă executate în materiale de acelaşi tip servesc pentru reglarea suportului-opritor,
pentru testarea burghiului / adâncitorului, respectiv pentru verificarea formării bavurilor.

10.4 Lungimea tijei nitului - lungimea de îmbinare

Lungimea de îmbinare se verifică înainte de montarea bolţului de ajustare la piesa componentă
(Fig. 13, 14) cu o tijă de măsurare (Fig. 15).
Dacă lungimea bolţului prevăzută în documentaţia de execuţie este prea mică, respectiv prea
mare, atunci se alege următoarea lungime de îmbinare mai mare sau mai mică.
Observaţie:
Dacă bolţul de ajustare cu lungimea corespunzătoare lipseşte din stoc, se admite montarea sub
capul de închidere a unei şaibe de adaos (maxim două) cu grosimea între grosimea minimă de
0,4 mm şi grosimea maximă de 1,6 mm.
Materialul şaibei de adaos trebuie să corespundă materialului inelului de închidere sau al piuliţei,
respectiv stratului de protecţie a acestora.
În caz că se folosesc două şaibe de adaos, cea subţire trebuie pusă pe piesă.
Lungime max. de îmbinare Lungime max. de îmbinare
Lungime de Lungime de
îmbinare L1 îmbinare L1
Tijă de măsurare Tijă de măsurare
Fig. 10: Măsurarea lungimii de îmbinare Fig. 11: Măsurarea lungimii de îmbinare
Fig. 12: Tijă de măsurare cu mâner
1. Adâncimea găurii se măsoară sprijinind tija de măsurare de fundul găurii, apoi citind numărul
cel mai mare de pe partea opusă, care coincide cu nivelul suprafeţei.
2. Tija de măsurat adâncimea găurilor este împărţită în diviziuni de 1/16 (1,59 mm) până la 2°
(50,8 mm).
3. Tija de măsurat lungimea de îmbinare a elementului de fixare este împărţită în diviziuni de
1/16 (1,59 mm) până la 2° (50,8 mm).


Este interzisă îndepărtarea stratului de protecţie de pe suprafaţa ambelor elemente de
asamblare (bolţ de ajustare şi inel de blocare). Punctul de rupere a inelului de blocare şi
porţiunea adâncită a găurii trebuie prelucrate conform condiţiilor impuse de program.
10.6 Montarea bolţului de ajustare Hi–Lok în condiţii de

umezeală
Pa parcursul procedeului de montare în condiţii de umezeală (folosirea substanţelor de
etanşare), fantele şi spaţiile intermediare existente între elementele de asamblare şi piesă
trebuie umplute pentru a se preveni pătrunderea diferiţilor agenţi şi implicit a se evita cât mai
mult coroziunea electrochimică. Suprafeţele de contact ale elementelor de asamblare, precum şi
gaura / gaura adâncită trebuie curăţate înainte de aplicarea substanţei de etanşare, astfel încât
să nu fie îndepărtat stratul de protecţie a suprafeţei. Condiţiile în care se cere curăţarea,
respectiv procedeul de curăţare figurează în instrucţiunile de fabricaţie. Substanţa de etanşare
(substanţă de etanşare unicomponent şi multicomponent) poate fi aplicată în două moduri:
Varianta 1:
Aplicarea substanţei de etanşare pe elementul de asamblare
Produs
aplicat
Fig. 13: Aplicarea substanţei de etanşare - element de asamblare
Varianta 2:
Aplicarea substanţei de etanşare pe piesă
Produs
aplicat
Fig. 14: Aplicarea substanţei de etanşare - piesă

Substanţele de etanşare pot fi aplicate manual sau mecanic (dispozitiv de vopsire şi dozator).
Substanţa de etanşare trebuie astfel dozată încât prin montarea nitului să se asigure ungerea în
strat subţire a întregii suprafeţe a capului iniţial, fără a se lăsa porţiuni neacoperite.
Observaţie:
La montarea elementelor de asamblare trebuie respectate instrucţiunile corespunzătoare
referitoare la fabricaţia niturilor şi a şuruburilor.
Elementele de asamblare trebuie montate în intervalul rezervat pentru prelucrarea substanţelor
de etanşare, respectiv a substanţelor de protecţie anticorozivă.
Excepţie:
Niturile de ajustare Hi – Lok acoperite cu pastă de etanşare de către producător. După expirarea
termenului extins de prelucrare, nu se mai admite dislocarea elementelor de asamblare montate
în condiţii de umezeală.

- Pastele de etanşare vor fi păstrate ferite de foc deschis, surse de căldură şi scântei
- Sunt strict interzise lucrările de sudare la locul de muncă
- Se vor proteja ochii şi pielea
- Se vor spăla mâinile înainte de masă şi la terminarea lucrului. Se recomandă folosirea cremei
pentru protecţia pielii
- Se va evita inhalarea aburilor pe o perioadă mai lungă
- Toate marcajele formulate într-o limbă străină vor fi aplicate traduse
- Se vor respecta marcajele generale
Indicatoare de interzicere: Indicator de avertizare:
Fond alb, chenar roşu, figură neagră Fond galben, chenar negru
Focul, lampa cu flacără Atenţie, materiale

Fumatul interzis
deschisă şi fumatul interzise inflamabile
Indicatoare de obligativitate:
Fond albastru, figură albă
Purtaţi vizieră de Purtaţi mască Purtaţi mănuşi de protecţie

protecţie respiratorie
Fig. 15: Diferite indicatoare de avertizare, de obligativitate şi de interdicţie

10.8 Montajul niturilor de ajustare

Introducerea bolţului de ajustare (operaţia 1)
Nitul de ajustare se introduce

- la ajustaje cu joc, manual
- la ajustaje cu strângere prin lovire (directă cu un
ciocan de cauciuc sau prin lovire cu un dorn de Al).

Atenţie:
La piesele componente din CFK nu se admite ajustajul de strângere (pericol de delaminare).
Notă:
Nu sunt permise deteriorări ale structurii. La ajustaje cu strângere puternică sau grosimi mici
ale piesei, trebuie utilizat un contra-suport corespunzător.
La introducerea unui bolţ cadmiat cu ajustaj de strângere, înainte de aşezarea capului iniţial,
trebuie îndepărtat stratul de protecţie de pe tijă.
Bolţul de ajustare nu va fi introdus niciodată cu ajutorul inelului de blocare / piuliţei.
Înşurubarea inelului de blocare (operaţia 2)
Inelul de blocare se va premonta manual, înşurubându-l două spire (lipseşte în cazul montării
automate a inelului de blocare).
Aşezarea uneltelor (operaţia 3)
- unelte de montat nituri
Cheia hexagonală a uneltei se introduce în locaşul hexagonal al bolţului de ajustare. După care
unealta de montat nituri se împinge peste hexagonul inelului de blocare.

- unelte manuale
Cheia imbus se introduce în locaşul hexagonal al bolţului de ajustare. În final se aşază o cheie
pentru strângerea şuruburilor (cheie fixă, inelară sau cu clichet) peste hexagonul inelului de
blocare.
Strângerea inelului de blocare (operaţia 4)
- unelte de montat nituri
Se acţionează unealta de montat nituri până la

ruperea hexagonului inelului de blocare în urma
atingerii cuplului de strângere prestabilit.
- unelte manuale
Inelul de blocare se va strânge cu o cheie fixă, etc. până se repetă acelaşi proces. Bolţul de
ajustare va fi asigurat împotriva rotirii cu cheia imbus.
Nitul de ajustare montat (operaţia 5)
Se retrage unealta, hexagonul secţionat al

inelului de blocare devine liber.
În final:
Protecţia suprafeţei (vezi anterior) conform

normelor de execuţie şi/sau documentaţiei
de execuţie.

10.9 Verificarea proeminenţei nitului

După montarea niturilor de ajustare se va verifica proeminenţa acestora cu calibre standard
(Fig. 21).
Fig. 21: Calibre standard
Observaţie:
Dacă au fost montate şaibe de adaos, trebuie verificată proeminenţa niturilor faţă de suprafaţa
şaibelor. Proeminenţa nitului care nu se încadrează în câmpul de toleranţă impune înlocuirea
nitului de ajustare.
(Tabelele cu toleranţele admisibile pentru nituri de ajustare metrice sau în ţol se găsesc în
instrucţiunile de execuţie, respectiv în documentaţia de execuţie.)
Fig. 22: Verificarea proeminenţei nitului cu un calibru standard
Cap iniţial (cap înecat) cu poziţia deasupra / sub nivelul admis
Dacă un cap iniţial se înalţă inadmisibil de mult deasupra nivelului stabilit de condiţiile
aerodinamice impuse suprafeţelor (vezi TDD), se interzice prelucrarea acestui cap iniţial.
În cazul supraînălţării unui cap înecat, după obţinerea confirmării din partea specialiştilor de la
proiectare/statică, acest nit trebuie demontat, apoi trebuie prelucrată ulterior gaura adâncită.
Dacă un cap înecat este poziţionat prea adânc, trebuie procurată o decizie MRB*.
Un nit cu capul înecat poziţionat deasupra sau sub nivelul stabilit este admis doar în cazul în
care acest lucru se menţionează explicit în documentaţia de execuţie.
(*) MRB = Material Review Board (Comitet pentru verificarea stocurilor de materiale)

10.10 Nituri defecte
10.10.1 Capete iniţiale şi inele de blocare aşezate necorespunzător

Între piesă şi capul iniţial al nitului de ajustare filetat
cu cap universal/înecat, respectiv sub inelele de
blocare fără compensarea înclinaţiei, nu se admite o
fantă mai mare de 0,1 mm.
O astfel de fantă se admite la 10 % din nituri, cu
condiţia să nu se afle două nituri cu acelaşi defect
unul lângă altul.
Inelele de blocare cu compensarea înclinaţiei nu vor

prezenta fante. Teşitură
În cazul pieselor componente paralele este

inadmisibilă fanta între inelul de blocare fără
compensarea înclinaţiei şi suprafaţa piesei.
Montarea inelelor de blocare fără şaibă rotundă pe

suprafeţe înclinate este imposibil de executat fără
fantă, deci această fantă este admisibilă.
Fanta periferică “aparentă” la nivelul faţetei capului
înecat este admisă. Fig. 23: Fantă la capul iniţial
Deformările capului iniţial (crestături etc.) sunt inadmisibile. (Fig. 24 şi 25)
Fig. 24: Defecte inadmisibile ale capului iniţial

<
Fig. 25: Defecte inadmisibile ale capului universal

Fisurile inelului de blocare sunt inadmisibile. (Fig. 26)
Fisuri
Fig. 26: Defect al inelului de blocare
10.10.2 Fantă între piesele componente

Ondulaţia tablelor între nituri nu va depăşi lăţimea fantei de 0,2 mm.
Lângă tija nitului, fanta dintre piesele componente nu va depăşi 0,05 mm.
Fig. 27: Fantă între piesele componente
Deteriorarea protecţiei superficiale a capului iniţial, a inelului de blocare sau a piuliţei se va

repara conform instrucţiunilor de fabricaţie sau a documentaţiei de execuţie.
10.11 Demontarea niturilor de ajustare

În cazul utilizării maşinilor de scos nituri, se recomandă
slăbirea preliminară a inelelor de blocare cu un cleşte,
pentru a reduce pretensionarea.
În cazul ajustajelor cu joc se foloseşte o cheie
hexagonală pentru a ţine fix bolţul de ajustare în timpul
deşurubării inelului de blocare cu cleştele (vezi Fig. 28).
În cazul utilizării uneltelor Hi-Shear, scula taie piuliţa şi
astfel eliberează inelul de blocare.
Fig. 28: Demontare
Bolţurile de ajustare se scot din găuri prin presare, dacă este cazul se va folosi o unealtă rotundă
pentru contra-sprijinire.

Inelul de blocare poate fi folosit doar o singură dată, chiar şi atunci când hexagonul acestuia nu
s-a rupt.
Pentru reparaţii se vor folosi bolţuri de ajustare supradimensionate (conform tabelului). Pentru
utilizarea bolţurilor şi tuburilor supradimensionate este nevoie de aprobarea MRB*.
Dacă pentru un model constructiv se aprobă o soluţie de reparaţie cu tuburi supradimensionate,

aceste tuburi supradimensionate vor fi folosite conform instrucţiunilor de execuţie.
Într-un rând de nituri se admit maxim 20 % bolţuri, respectiv tuburi supradimensionate.
Obiectul verificării (de ex. proeminenţa tijei nitului, poziţia capului şi piuliţei, protecţia suprafeţei)
va fi stabilit de compartimentul de asigurare a calităţii.
10.12 Unelte de montat nituri de ajustare Hi - Lok

Pentru montajul niturilor de ajustare este nevoie de unelte speciale, adaptate tipului nitului în
cauză. Se oferă unelte cu diferite grade de automatizare:
- Unelte acţionate manual (unelte manuale)

- Maşini automate de montat nituri (acţionate pneumatic) inclusiv cu magazin de nituri (unelte de
montaj)
CHEIE IMBUS
CLICHET MANUAL
Fig. 29: Unealtă manuală Fig. 30: Unealtă de montat nituri de ajustare
(maşină pneumatică de înşurubat piuliţe)
Unealtă pentru demontare

Dacă un nit de ajustare trebuie demontat, se vor scoate inelul de blocare/piuliţa.
Această operaţie se va efectua cu un cleşte pentru coliere/unealtă de demontat piuliţe.
Fig. 31: Unealtă de demontat piuliţe

Tabelul 4: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare filetate (cote în mm; L1 ≅ lungime de
îmbinare)
Ti, Oţel, FVK2)
AL (L1 ≤ 3d) Al (11 > 3d)
şi combinaţii3)
Toleranţă 1) Toleranţă 1)
∅ Nit Toleranţă H8
Denumire Nr. serie
Material min Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj
standard producător
max ∅ Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc
min
+ cu min + cu min + cu
max
strângere max strângere max strângere
LN 29796-04 HLM 10-04 Titan 3,978 3,900 +0,003 3,970 -0,010 3,990 -0,030
LN 29797-04 HLM 11-04 Titan 3,990 3,975 +0,090 3,988 +0,020 4,008 0,000
LN 29796-05 HLM 10-05 Titan
4,978 4,900 +0,003 4,970 -0,010 4,990 -0,030
LN 29797-05 HLM 11-05 Titan
4,990 4,975 +0,090 4,988 +0,020 5,008 0,000
PAN 3213-05 HLM 13-05 Titan
LN 29796-06 HLM 10-06 Titan
LN 29797-06 HLM 11-06 Titan
5,978 5,900 +0,003 5,970 -0,010 5,990 -0,030
5,990 5,975 +0,090 5,988 +0,020 6,008 0,000
PAN 3216-06 HLM 36-06 Oţel
PAN 3217-06 HLM 37-06 Oţel
LN 29796-08 HLM 10-08 Titan
LN 29797-08 HLM 11-08 Titan
7,972 7,910 4) +0,004 7,970 -0,020 7,990 - 0,040
7,987 7,968 +0,077 7,992 +0,017 8,012 - 0,003
PAN 3216-08 HLM 36-08 Oţel
PAN 3217-08 HLM 37-08 Oţel
LN 29796-10 HLM 910-10 Titan
LN 29797-10 HLM 911-10 Titan
PAN 3216-10 HLM 36-10 Oţel 9,972 9,910 4) +0,004 9,970 -0,020 9,990 - 0,040
PAN 3217-10 HLM 37-10 Oţel 9,987 9,968 +0,077 9,992 +0,017 10,012 - 0,003
1) pentru codurile ∅ - 04 până la -06, toleranţa H11; pentru codurile ∅ - 04 până la -06, toleranţa H10;
2) FVK ≅ material plastic întărit cu fibre (de ex. CFK) (pentru CFK nu se admite folosirea elementelor de
asamblare de oţel, cadmiate)
3) inclusiv la combinaţii FVK – Al
4) cu avans automat (toleranţa H1O)

Tabelul 5: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol (cote în mm; L1 ≅ lungime de
îmbinare)
Nit conform documentaţiei Material piesă

de proiectare 1 2 3 4
∅ Nit 3)
FVK şi
Ti, Oţel şi
AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d) combinaţii de
combinaţii6) 5)
Material Toleranţă 1) Toleranţă H9 Ti, Oţel, Al
nit Toleranţă H11
Denumire Nr. serie Toleranţă H8
standard producător min Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj
max ∅ Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc
min + cu + cu + cu + cu
min min min
max strâng. strâng. strâng. strâng.
max max max
DAN 5 - 5 HL 1O VF - 5
DAN 6 - 5 HL 11 VF - 5
DAN 7 - 5 HL 12 VF - 5 4,140 4,080 - 0,015 - 0,010 - 0,028 - 0,085
Titan
DAN 8 - 5 HL 13 VF - 5 4,153 4,155 +0,073 +0,033 +0,003 +0,003
NSA 5040V-2 HL755 VF - 5
NSA 5041V-2 HL756 VF - 5
4,120 4,150 4,150
4,150 4,168 4,225
DAN 9 - 5 HL 18 PB - 5
DAN 10 - 5 HL 19 PB - 5
DAN 15 - 5 HL 20 PB - 5 4,128 4,070 - 0,013 - 0,022 - 0,020 - 0,097
Oţel
DAN 16 - 5 HL 21 PB - 5 4,153 4,145 +0,083 +0,033 +0,003 +0,003
NSA 5040-2 HL803 PN - 5
NSA 5041-2 HL720 PN - 5
DAN 5- 6 HL 1O VF - 6
DAN 6- 6 HL 11 VF - 6
DAN 7- 6 HL 12 VF - 6 4,801 - 0,004 -0,009 - 0,027 - 0,084
Titan
DAN 8- 6 HL 13 VF - 6 4,813 +0,083 +0,033 +0,003 +0,003
NSA 5040V-3 HL755 VF - 6
NSA 5041V-3 HL756 VF - 6
4,730 4,780 4,810 4,810
4,805 4,810 4,828 4,885
DAN 9 - 6 HL 18 PB- 6
DAN 10 - 6 HL 19 PB- 6
DAN 15 - 6 HL 20 PB- 6 4,788 - 0,017 - 0,022 - 0,040 - 0,097
Oţel
DAN 16 - 6 HL 21 PB- 6 4,813 +0,083 +0,033 +0,003 +0,003
NSA 5040 -3 HL803 PN- 6
NSA 5041 -3 HL720 PN- 6
DAN 5- 8 HL 10 VF- 8
DAN 6- 8 HL 11 VF- 8
DAN 7- 8 HL 12 VF- 8 6,325 +0,007 - 0,021 -0,037 -0,105
Titan
DAN 8- 8 HL 13 VF- 8 6,337 +0,077 +0,027 -0,003 -0,003
NSA 5040V-4 HL755 VF- 8
NSA 5041V-4 HL756 VF- 8
6,260 4) 6,310 6,340 6,340
6,318 6,346 6,362 6,430
DAN 9- 8 HL 18 PB- 8
DAN 10- 8 HL 19 PB- 8
DAN 15- 8 HL 20 PB- 8 6,312 - 0,006 - 0,034 -0,050 -0,118
Oţel
DAN 16- 8 HL 21 PB- 8 6,337 +0,077 +0,027 -0,003 -0,003
NSA 5040-4 HL803 PN- 8
NSA 5041-4 HL720 PN- 8

Continuare Tabel 5: (cote în mm; L1 ≅ lungime de îmbinare)
Nit conform documentaţiei Material piesă

de proiectare 1 2 3 4
FVK 3) şi
Ti, Oţel şi
AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d) combinaţii de
Material ∅ Nit combinaţii 6) 5)
Toleranţă 1) Toleranţă H9 Ti, Oţel, Al
Denumire Nr. serie nit Toleranţă H11
Toleranţă H8
standard producător Ajustaj Ajustaj Ajustaj Ajustaj
min ∅ Gaură - cu joc ∅ Gaură - cu joc ∅ Gaură - cu joc ∅ Gaură - cu joc
max min min min min
+ cu + cu + cu + cu
max max max max
strâng. strâng. strâng. strâng.
DAN 5- 10 HL 10 VF-10
DAN 6- 10 HL 11 VF-10
DAN 7- 10 HL 12 VF-10 7,912 +0,004 - 0,024 -0,040 -0,108
Titan
DAN 8- 10 HL 13 VF-10 7,925 +0,075 +0,025 -0,005 -0,005
NSA 5040V-5 HL755 VF-10
NSA 5041V-5 HL756 VF-10
7,850 4) 7,900 7,930 7,930
7,908 7,936 7,952 8,020
DAN 9- 10 HL 18 PB-10
DAN 10- 10 HL 19 PB-10
DAN 15- 10 HL 20 PB-10 7,899 - 0,009 - 0,037 -0,053 -0,121
Oţel
DAN 16- 10 HL 21 PB-10 7,925 +0,075 +0,025 -0,005 -0,005
NSA 5040-5 HL803 PN-10
NSA 5041-5 HL720 PN-10
DAN 5- 12 HL 10 VF-12
DAN 6- 12 HL 11 VF-12
DAN 7- 12 HL 12 VF-12 9,500 9,4504) - 0,008 9,490 - 0,026 9,510 -0,032 9,510 - 0,100
Titan
DAN 8- 12 HL 13 VF-1 2 9,512 9,508 +0,062 9,526 +0,022 9,532 +0,002 9,600 +0,002
NSA 5040V-6 HL755 VF-12
NSA 5041V-6 HL756 VF-12
DAN 5- 14 HL 10 VF-14
DAN 6- 14 HL 11 VF-14
11,030
DAN 7- 14 HL 12 VF-14 11,087 4) - 0,013 11,080 - 0,036 11,100 -0,040 11,100 -0,093
Titan
DAN 8- 14 HL 13 VF- 1 4 11,100 +0,070 11,126 +0,020 11,127 0,000 11,190 0,000
11,100
NSA 5040V-7 HL755 VF- 14
NSA 5041V-7 HL756 VF-14
1) pentru codurile ∅ - 5 până la - 6, toleranţa H11 pentru codurile ∅ - 8 şi - 10, - 12/- 14, toler. H1O
2) Excepţie: AIRBUS – limitator - rupturi din Titan, gaură ca la Al (L1 ≤ 3d)
3) FVK = material plastic întărit cu fibre (de ex. CFK); pentru CFK nu se admite folosirea elementelor de
asamblare de oţel, cadmiate.
4) cu avans automat (toleranţa H1O)
5) Zonele piesei unde este permisă alezarea ulterioară a piesei de Ti, pentru tabla de Al sunt admisibile
fantele 1, respectiv 2.
6) Găurile se execută prin lărgire.

Tabelul 6: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol, nivel 1 de reparaţie
FVK 2) şi
1. nivel de reparaţie (nit) Ti 1) Oţel şi
Nit conform documentaţiei Inel de blocare conform 4) Al > 3d comb. cu
(pentru inel de blocare Al ≤ 3d comb.
de proiectare documentaţiei de proiectare H9 Ti/Oţel/Al 3)
vezi Tab. 4) H11
H8
∅ Ajustaj Ajustaj ∅ Ajustaj Ajustaj
∅ Nit ∅ Gaură ∅ Gaură
Denumire Nr. serie Denumire Nr. serie Nr. serie Gaură - cu joc - cu joc Gaură - cu joc - cu joc
Material Material min Material min min
standard producător standard producător producător min + cu + cu min + cu + cu
max max max
max strâng. strâng. max strâng. strâng.
DAN 5- 5 HL 10 VF- 5 HL 10 VP- 6

DAN 6- 5 HL 11 VF- 5 HL 11 VF- 6
DAN 7- 5 HL 12 VF- 5 HL 12 VF- 6 4,801 -0,004 - 0,009 - 0,027 - 0,084
Ti Ti
DAN 8- 5 HL 13 VF- 5 NSA 5075- 5 HL 70- 5 Al HL 13 VF- 6 4,813 +0,083 +0,033 +0,003 +0,003
NSA 5040V-2 HL 755 VF- 5 DAN 14- 5 HL 75- 5AW Oţel HL 855 VF- 5
NSA 5041V-2 HL 756 VF- 5 NSA 5076- 5 HL 82- 5APBW Al HL 112 VF- 5 4,730 4,780 4,810 4,810
DAN 12- 5 HL 86 PB- 5 Oţel 4,805 4,810 4,828 4,885
DAN 9 - 5 HL 18 PB- 5 HL 18 PB- 6
ABS 0258- 5 HL 94- 5 Oţel
DAN 10- 5 HL 19 PB- 5 HL 19 PB- 6
ABS 0259- 5 HL 175- 5AWU Oţel
DAN 15- 5 HL 20 PB- 5 HL 20 PB- 6 4,788 -0,017 - 0,022 - 0,040 - 0,097
Oţel Oţel
DAN 16- 5 HL 21 PB- 5 HL 21 PB- 6 4,813 +0,083 +0,033 +0,003 +0,003
NSA 5040-2 HL 803 PN- 5 HL 813 PN- 5
NSA 5041-2 HL 720 PN- 5 HL 764 PN- 5
DAN 5- 6 HI 10 VF- 6 HL 110 VF- 6
DAN 6- 6 HL 11 VF- 6 HL 111 VF- 6
DAN 7-6 HL 12 VF- 6 HL 112 VF- 6 5,132 -0,003 - 0,008 -0,036 -0,093
Ti Ti
DAN 8- 6 HL 13 VF- 6 HL 113 VF- 6 5,146 +0,086 +0,036 -0,004 -0,004
NSA 5073 - 5 HL 70- 6 Al
NSA 5040V-3 HL 755 VF- 6 HL 855 VF- 6
DAN 14 - 6 HL 75- 6AW Oţel
NSA 5041V-3 HL 756 VF- 6 HL 112 VF- 6 5,060 5,150 5,150
NSA 5076- 6 HL 82- 6APBW Al 5,110
5,135 5,168 5,225
DAN 12- 6 HL 86 PB- 6 Oţel 5,140
DAN 9 - 6 HL 18 PR- 6 HL 62 PB- 6
ABS 0258- 6 HL 94- 6 Oţel
DAN 10- 6 HL 19 PR- 6 HL 63 PB- 6
ABS 0259- 6 HL 175- 6AWU Oţel
DAN 15- 6 HL 20 PR- 6 HL 64 PB- 6 5,121 -0,014 - 0,019 -0,047 -0,104
Oţel Oţel
DAN 16- 6 HL 21 PR- 6 HL 65 PB- 6 5,146 +0,086 +0,036 -0,004 -0,004
NSA 5040-3 HL 803 PN- 6 HL 813 PN- 6
NSA 5041-3 HL 720 PN- 6 HL 764 PN- 6

Continuare Tabel 6: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol, nivel 1 de reparaţie
Ajustaj
∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅
∅ Nit - cu
Denumire Nr. serie Mate Denumire Nr. serie Nr. serie Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură
Material min Material joc
standard producător rial standard producător producător min + cu min + cu min + cu min
max + cu
max strâng. max strâng. max strâng. max
strâng.
DAN 5- 8 HL 10 VF- 8 HL 110 VF- 8
DAN 6- 8 HL 11 VF- 8 HL 111 VF- 8
-0,099
DAN 7- 8 HL 12 VF- 8 HL 112 VF- 8 6,721 +0003 -0,025 -0,031
Ti Ti +0,00
DAN 8- 8 HL 13 VF- 8 NSA 5075- 8 HL 70- 8 Al HL 1 13 VF- 8 6,734 +0,074 +0,024 +0,004
4
DAN 9- 8 HL 18 PB- 8 DAN 12- 8 HL 86 PB- 8 Oţel HL 62 PB- 8 6,718 6,746 6,752 6,820
DAN 10- 8 HL 19 PB- 8 ABS 0258- 8 HL 94- 8 Oţel HL 63 PB- 8
DAN 15- 8 HL 20 PB- 8 ABS 0259- 8 HL 75- 8AWU Oţel HL 64 PB- 8 6,702 -0,016 -0,044 -0,050 -0,118
Oţel Oţel
DAN 16- 8 HL 21 PB- 8 HL 65 PB- 8 6,734 +0,074 +0,024 +0,004 -0,004
NSA 5040-4 HL 803 PN- 8 HL 813 PN- 8
NSA 5041-4 HL 720 PN- 8 HL 764 PN- 8
DAN 7-10 HL 18 PB-10 HL 112 VF-10 -0,102
8,308 +0,010 -0,028 -0,034
NSA 5040V-5 HL 755 VF-IO Ti HL 70- 10 HL 855 VF-1O Ti +0,00
8,321 +0,081 +0,021 +0,001
NSA 5041V-5 HL 756 VF-IO NSA 5075-10 HL 75-1OAW Al HL 112 VF-1O 1
DAN 14-10 HL 82- Oţel 8,240 8,300 8,320 8,320
DAN 9-10 HL 18 PB-10 NSA 5076-10 1OAPBW AI HL 62 PB-10 8,298 8,336 8,342 8,410
DAN 10-10 HL 19 PB-10 DAN 12-10 HL 86 PB-10 Oţel HL 63 PB-10
-0,114
DAN 15-10 HL 20 PB-10 ABS 0258-10 HL 94-10 Oţel HL 64 PB-10 8,296 -0,002 -0,040 -0,046
Oţel Oţel +0,00
DAN 16-10 HL 21 PB-10 ABS 0259-10 HL 175- Oţel HL 65 PB-10 8,321 +0,081 +0,021 +0,001
1
NSA 5040-5 HL 803 PN-10 10AWU HL 813 PN-10
NSA 5041-5 HL 720 PN-10 HL 764 PN-10
DAN 7-12 HL 12 VF-12 HL 112 VF-12

9,896 9,840 -0,002 9,880 -0,020 9,910 -0,036 9,910 -0,104
NSA 5040V-6 HL 755 VF-12 Ti NSA 5076-12 HL 82-12APBW Al HL 855 VF-12 Ti
9,909 9,898 +0,069 9,916 +0,029 9,932 -0,001 10,000 -0,001
NSA 5041V-6 HL 756 VF-12 HL 112 VF-12
DAN 7-14 HL 12 VF-14 HL 112 VF-14
11,483 11,420 -0,007 11,470 -0,030 11,500 -0,044 11,500 -0,127
NSA 5040V-7 HL 755 VF-14 Ti NSA 5076-14 HL 82-14APBW Al HL 855 VF-12 Ti
11,496 11,490 +0,076 11,513 +0,026 11,527 -0,004 11,610 -0,004
NSA 5041V-7 HL 756 VF-14 HL 855 VF-12

Tabelul 7: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol, nivel 2 de reparaţie
2. nivel de reparaţie (nit) FVK 2) şi comb. Ti 1)/Oţel şi

Nit conform documentaţiei Inel de blocare conform 4) Al > 3d
(pentru inel de blocare Al 5 ≤ 3d cu comb.
de proiectare documentaţiei de proiectare H9
vezi Tab. 4) Ti/ Oţel/Al H8 H11
∅ Ajustaj Ajustaj Ajustaj Ajustaj

∅ Nit ∅ Gaură ∅ Gaură ∅ Gaură
Denumire Nr. serie Denumire Nr. serie Nr. serie Gaură - cu joc - cu joc - cu joc - cu joc
Material Material min Material min min min
standard producător standard producător producător min + cu + cu + cu + cu
max max max max
max strâng. strâng. strâng. strâng.
DAN 5- 5 HL 10 VF- 5 HL 110 VF- 6

DAN 6- 5 HL 11 VF- 5 HL 111 VF- 6
DAN 7- 5 HL 12 VF- 5 HL 112 VF- 6 5,132 - 0,003 - 0,008 -0,036 -0,093
Ti Ti
DAN 8- 5 HL 13 VF- 5 NSA 5075- 5 HL 70- 5 Al HL 113 VF- 6 5,146 +0,086 +0,036 -0,004 -0,004
DAN 12- 5 HL 86 PB- 5 Oţel 5,135 5,140 5,168 5,225
DAN 10- 5 HL 19 PB- 5 ABS 0259- 5 HL 175- 5AWU Oţel HL 63 PB- 6
DAN 15- 5 HL 20 PB- 5 HL 64 PB- 6 5,121 - 0,014 - 0,019 -0,047 -0,104
Oţel Oţel
DAN 16- 5 HL 21 PB- 5 HL 65 PB- 6 5,146 +0,086 +0,036 -0,004 -0,004
NSA 5040-2 HL 803 PN- 5 HL 813 PN- 6
NSA 5041-2 HL 720 PN- 5 HL 764 PN- 6
DAN 5- 6 HL 10 VF- 6 HL 410 VF- 6
DAN 6- 6 HL 11 VF- 6 HL 411 VF- 6
DAN 6- 6 HL 12 VF- 6 HL 412 VF- 6 5,530 - 0,005 - 0,010 -0,038 - 0,085
Ti Ti
DAN 8- 6 HL 13 VF- 6 NSA 5075- 6 HL 70- 6 Al HL 413 VF- 6 5,542 +0,082 +0,032 -0,008 +0,002
NSA 5040V-3 HL 755 VF- 6 DAN 14- 6 HL 75- 6AW Oţel (vezi n. subsol 5)
DAN 9- 6 HL 18 PR- 6 DAN 12- 6 HL 86 PB- 6 Oţel HL 218 PB- 6 5,535 5,540 5,568 5,615
DAN 10- 6 HL 19 PR- 6 ABS 0258- 6 HL 94- 6 Oţel HL 219 PB- 6
DAN 15- 6 HL 20 PR- 6 ABS 0259- 6 HL 175- 6AWU Oţel HL 220 PB- 6 5,517 - 0,018 - 0,023 -0,051 - 0,098
Oţel Oţel
DAN 16- 6 HL 21 PR- 6 HL 221 PB- 6 5,542 +0,082 +0,032 -0,008 +0,002
NSA 5040-3 HL 803 PN- 6 (vezi n. subsol 5)
NSA 5041-3 HL 720 PN- 6 HL 220 PB- 6

Continuare Tabel 7: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol, nivel 2 de reparaţie
∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj

∅ Nit
Denumire Nr. serie Denumire Nr. serie Nr. serie Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc
Material Material min Material
standard producător standard producător producător min + cu min + cu min + cu min + cu
max
max strâng. max strâng. max strâng. max strâng.
DAN 5- 8 HL 10 VF- 8 HL 410 VF- 8
DAN 6- 8 HL 11 VF- 8 HL 411 VF- 8
DAN 7- 8 HL 12 VF- 8 HL 412 VF- 8 7,117 - 0,001 - 0,019 - 0,035 - 0,103
Ti Ti 7,060 7,100 7,130 7,130
DAN 8- 8 HL 13 VF- 8 NSA 5075- 8 HL 70- 8 Al HL 413 VF- 8 7,130 +0,070 +0,030 +0 +0
NSA 5040V-4 HL 755 VF- 8 DAN 14- 8 HL 75- 8AW Oţel (vezi n. subsol 5)
NSA 5041V-4 HL 756 VF- 8 NSA 5076- 8 HL 82- 8APBW Al HL 412 VF- 8
DAN 9- 8 HL 18 PB- 8 DAN 12- 8 HL 86 PB- 8 Oţel HL 218 BP- 8
DAN 15- 8 HL 20 PB- 8 ABS 0259- 8 HL 175- 8AWU Oţel HL 220 PB- 8 7,104
Oţel Oţel 7,118 - 0,014 7,136 - 0,032 7,152 - 0,048 7,220 - 0,126
DAN 16- 8 HL 21 PB- 8 HL 221 PB- 8 7,130 +0,070 +0,030 +0 +0
NSA 5040-4 HL 803 PN- 8 (vezi n. subsol 5)
NSA 5041-4 HL 720 PN- 8 HL 220 PB- 8
DAN 7-10 HL 18 PB-10 HL 412 VF-10
8,705 - 0,003 - 0,021 -0,039 -0,105
NSA 5040V-5 HL 755 VF-10 Ti (vezi n. subsol 5) Ti 8,650 8,690 8,720 8,720
NSA 5075-10 HL 70- 10 Al 8,717 +0,067 +0,027 -0,003 -0,003
NSA 5041V-5 HL 756 VF-IO HL 412 VF-10
DAN 14-10 HL 75-10AW Oţel
DAN 9-10 HL 18 PB-10 NSA 5076-10 HL 82-10APBW Al HL 218 PB-10
DAN 10-10 HL 19 PB-10 DAN 12-10 HL 86 PB-10 Oţel HL 219 PB-10
DAN 15-10 HL 20 PB-10 ABS 0258-10 HL 94-10 Oţel HL 220 PB-10 8,692 - 0,016 - 0,034 -0,052 -0,118
Oţel Oţel 8,708 +0,067 8,726 +0,027 8,744 8,810
DAN 16-10 HL 21 PB- 10 ABS 0259-10 HL 175- 10AWU Oţel HL 221 PB-10 8,717 -0,003 -0,003
NSA 5040-5 HL 803 PN-10 (vezi n. subsol 5)
NSA 5041-5 HL 720 PN-10 HL 220 PB-10
DAN 7-12 HL 12 VF-12 HL 412 VF-12
10,292 10,240 - 0,018 10,280 - 0,031 10,310 -0,045 10,310 -0,128
NSA 5040V-6 HL 755 VF-12 Ti NSA 5076-12 HL 82-12APBW Al (vezi n. subsol 5) Ti
10,305 10,310 +0,065 10,323 +0,025 10,337 -0,005 10,420 -0,005
NSA 5041V-6 HL 756 VF-12 HL 412 VF-12
DAN 7-14 HL 12 VF-14 HL 412 VF-14
11,880 11,830 - 0,020 11,870 - 0,033 11,900 -0,047 11,900 -0,120
NSA 5040V-7 HL 755 VF-14 Ti NSA 5076-14 HL 82-14APBW Al (vezi n. subsol 5) TI
11,892 11,900 +0,062 11,913 +0,022 11,927 -0,008 12,000 -0,008
NSA 5041V-7 HL 756 VF-14 HL 412 VF-14

11 Nituri de ajustare filetate Hi-Lite, Veri-Lite

11.1 Hi-Lite, Veri-Lite
Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-5817 şi 80-M-34-5817 (Hi-Lite).
Definiţie: Nituri / bolţuri de ajustare
Niturile / bolţurile de ajustare sunt nituri care, asamblate cu ajutorul uneltelor de nituit, îmbină
Generalităţi
În principiu niturile Hi-Lite se montează asemenea niturilor Hi-Lok. În cele ce urmează se descriu
deosebirile dintre aceste două tipuri de nituri.
Îmbinarea nituită se compune dintr-un bolţ de ajustare filetat şi un inel de blocare. Există nituri
de ajustare cu filet metric şi cu filet în ţol. Acestea se mai deosebesc după material, protecţia
suprafeţei şi forma capului (forma bolţului de ajustare filetat), respectiv după cuplul de
strângere.
Niturile de ajustare Hi-Lite, conform standardelor ASNA, ABS, EN, HAST şi VL, au filet în ţol.
Niturile de ajustare conform standardelor JN, HSTMJ şi VLM au filet metric.
11.1.1 Inel de blocare fără compensarea înclinaţiei
Inelul de blocare fără compensarea înclinaţiei poate fi folosit numai când abaterea unghiulară a
găurii în raport cu suprafaţa piesei pe partea inelului de blocare este ≤ 2°.
Aici trebuie respectată abaterea unghiulară admisibilă de +/- 1°, respectiv +/- 0,5° în raport cu
suprafaţa piesei.
Referinţă încrucişată: Vezi capitolul „Execuţia găurilor pentru nituri" care cuprinde abaterile
unghiulare admisibile.
11.1.2 Inel de blocare cu compensarea înclinaţiei
Atunci când suprafaţa piesei pe partea inelului de blocare este înclinată în raport cu axa găurii cu
un unghi > 2° ≤ 7° se va folosi inelul de blocare cu compensarea înclinaţiei.
În ambele cazuri şaiba rotundă are efect de auto-ajustare.

11.1.3 Piuliţă autoblocantă cu compensarea înclinaţiei

Dacă documentaţia de execuţie prevede astfel, bolţurile de ajustare filetate pot fi prevăzute cu
piuliţe autoblocante.
În cazul abaterii unghiulare >2° între axa găurii şi suprafaţa piesei, vor fi folosite piuliţe cu
compensarea înclinaţiei.
Tabelul 1: Piuliţă cu compensarea înclinaţiei
Piuliţă cu compensarea înclinaţiei
gaură sup rafaţa − piesă gaură

α= α= α=
sup rafaţa − piesă gaură sup rafaţa − piesă
α = max. 2° α >2° ≤ 7° α > 2°
Structură metalică
Fig. 1: Inel de blocare fără Fig. 2: Inel de blocare cu Fig. 3: Piuliţă autoblocantă cu
compensarea înclinaţiei compensarea înclinaţiei compensarea înclinaţiei

bolţ de ajustare şi inel de blocare
Exemplu:
Bolţ de ajustare Hi-Lite
JN0011MJ616
Lungime de îmbinare
Cod diametru nominal
Număr standard

11.2.1 Marcarea bolţului

Indicele de diametru şi marca producătorului sunt inscripţionate afundat.
Fig. 4: Exemplu de marcare pentru un bolţ cu filet în ţol
ASNA 2026 Standard pentru bolţuri

7 Indice de diametru
16 Indice de lungime de îmbinare
VS Cod producător (“VOI-SHAN”)
AS Cod producător (“HI-SHEAR”)
11.2.2 Marcarea inelului de blocare

Notaţia inelului de blocare
JN0042MJ 6

Nr. serie producător
11.3 Verificarea proeminenţei nitului

După montarea niturilor de ajustare se va verifica proeminenţa acestora cu calibre standard.
Observaţie:
Dacă au fost montate şaibe de adaos, trebuie verificată proeminenţa niturilor faţă de suprafaţa
şaibelor.
Dacă s-a depăşit toleranţa pentru proeminenţa niturilor, nitul de ajustare trebuie înlocuit.
(Tabelele cu toleranţele admisibile pentru nituri de ajustare metrice sau în ţol se găsesc în
instrucţiunile de fabricaţie, respectiv în documentaţia de execuţie.)

Fig. 5: Calibre standard
Fig. 6: Verificarea proeminenţei nitului cu un calibru standard
Cap iniţial (cap înecat) cu poziţia deasupra / sub nivelul admis
Vezi Capitolul 10.9 “Verificarea proeminenţei nitului – HI-LOK”.

11.4 Diferenţe între Hi-Lok şi Hi-Lite

Următorul tabel prezintă diferenţele principale dintre Hi-Lok şi Hi-Lite.
Tabelul 2: Diferenţe între Hi-Lok şi Hi-Lite
Diferenţe între Hi-Lok şi Hi-Lite
Hi-Lok Hi-Lite
degajarea filetului în formă de rază,

degajarea filetului în faţă
este mai potrivit pentru ajustajul cu strângere
filet mai lung filet mai scurt
mai multe variante pentru tratarea suprafeţei;

coduri de Al, culori aurii;
eloxat - oxid de titan strat acoperire de Al → ajustaj cu strângere de
clasă mai mare, reducerea frecării şi protecţie
mai bună împotriva coroziunii
în proiectele noi va fi înlocuit cu Hi-Lite:

va fi utilizat în cadrul proiectelor noi
începând de la A380, A400M şi A350

Tabelul 3: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol (acoperire Hi-Kotel) (cote în mm; L1 ≅ lungime de îmbinare)
FVK şi combinaţii Ti2)şi oţel4) 5)

AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d)
Denumire standard cu Ti, oţel, Al combinaţii
∅ Toleranţă 1) Toleranţă H9
Nr. serie Nit Toleranţă H8 Toleranţă H11
Material min
producător ∅ Gaură
Ajustaj
∅ Gaură
Ajustaj
∅ Gaură
Ajustaj
∅ Gaură
Ajustaj
max - cu joc - cu joc - cu joc - cu joc
ABS EN ASNA min
+cu
min
+cu
min
+cu
min
+cu
max max max max
strângere strângere strângere strângere
EN6114K2 HST755KM5 4,128 4,080 -0,027 4,120 -0,022 4,150 -0,040 4,150 -0,097
ABS0873K2 ________
EN6115K2 HST756KM5 4,153 4,155 +0,073 4,150 +0,033 4,168 +0,003 4,225 +0,003
EN6114K3 ASNA2026K3 HST755KM6 4,788 4,730 -0,017 4,780 -0,022 4,810 -0,040 4,810 -0,097
ABS0873K3
EN6115K3 ASNA2027K3 HST756KM6 4,813 4,805 +0,083 4,810 +0,033 4,828 +0,003 4,885 +0,003
EN6114K3A ASNA2026K3A HST755KM7 Titan 5,517 5,460 -0,018 5,510 -0,023 5,540 -0,043 5,540 -0,098
________
EN6115K3A ASNA2027K3A HST756KM7 5,542 5,535 +0,082 5,540 +0,032 5,560 +0,002 5,615 +0,002
EN6114K4 ASNA2026K4 HST755KM8 6,312 6,2603) -0,006 6,310 -0,034 6,340 -0,050 6,340 -0,118
ABS0873K4
EN6115K4 ASNA2027K4 HST756KM8 6,337 6,318 +0,077 6,346 +0,027 6,362 -0,003 6,430 -0,003
EN6114K5 ASNA2026K5 HST755KM10 7,899 7,8503) -0,009 7,900 -0,037 7,930 -0,053 7,930 -0,121
ABS0873K5
EN6115K5 ASNA2027K5 HST756KM10 7,925 7,908 +0,075 7,936 +0,025 7,952 -0,005 8,020 -0,005

Continuare Tabel 3: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol (acoperire Hi-Kotel) (cote în mm; L1 ≅ lungime de îmbinare)

AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d)
∅ Nit Toleranţă 1) Toleranţă H9
Nr. serie Toleranţă H8 Toleranţă H11
Material min
producător ∅ Gaură
Ajustaj
∅ Gaură
Ajustaj
∅ Gaură
Ajustaj
∅ Gaură
Ajustaj
max - cu joc - cu joc - cu joc - cu joc
ABS EN ASNA min
+cu
min
+cu
min
+cu
min
+cu
max max max max
strângere strângere strângere strângere
EN6114K6 ASNA2026K6 HST755KM12 9,487 9,4503) -0,021 9,490 -0,039 9,510 -0,045 9,510 -0,113
ABS0873K6
EN6115K6 ASNA2027K6 HST756KM12 9,512 9,508 +0,062 9,526 +0,022 9,600 +0,002 9,600 +0,002
Titan
EN6114K7 ASNA2026K7 HST755KM14 11,074 11,0303) -0,026 11,080 -0,049 11,100 -0,053 11,100 -0,116
ABS0873K7
EN6115K7 ASNA2027K7 HST756KM14 11,099 11,100 +0,069 11,126 +0,019 11,127 -0,001 11,190 -0,001
1) Pentru diametrele ∅ 4,2 mm până la 5,6 mm, toleranţă H11, pentru ∅ 6,4 mm până la 11,1 mm, toleranţă H10.
2) Excepţie: AIRBUS – limitator de fisuri din Titan, gaură ca la Al (L1 ≤ 3d).
3) Cu avans automat (toleranţa H10).
4) În zonele piesei unde este permisă alezarea ulterioară a piesei de Ti, pentru tabla de Al sunt admise fantele (1, respectiv 2).

Tabelul 4: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol – eloxat albastru (cote în mm; L1 ≅ lungime de îmbinare)
Nit conform documentaţiei

Material piesă
de proiectare
∅
Denumire standard Nit AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d) FVK 3) şi combinaţii Ti2), oţel4) 5),
Material Toleranţă 1) Toleranţă H9 cu Ti, oţel, Al şi combinaţii
nit Toleranţă H Toleranţă H11
Nr. serie
producător d min ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj
EN ASNA
d max Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc
min +cu min +cu min +cu min +cu
max strângere max strângere max strângere max strângere
EN6114T2 HST755VF5 4,140 4,080 -0,015 4,120 -0,010 4,150 -0,028 4,150 -0,085
_______
EN6115T2 HST756VF5 4,153 4,155 +0,073 4,150 +0,033 4,168 +0,003 4,225 +0,003
EN6114T3 ASNA2026T3 HST755VF6 Titan 4,800 4,730 -0,005 4,780 -0,010 4,810 -0,028 4,810 -0,085
EN6115T3 ASNA2027T3 HST756VF6 4,813 4,805 +0,083 4,810 +0,033 4,828 +0,003 4,885 +0,003
EN6114T3A ASNA2026T3A HST755VF7 5,529 5,460 -0,066 5,510 -0,011 5,540 -0,031 5,540 -0,086
EN6115T3A ASNA2027T3A HST756VF7 5,542 5,535 +0,082 5,540 +0,032 5,560 +0,002 5,615 +0,002
EN6114T4 ASNA2026T4 HST755VF8 6,324 6,2603) 0,006 6,310 -0,022 6,340 -0,038 6,340 -0,106
EN6115T4 ASNA2027T4 HST756VF8 6,337 6,318 0,077 6,346 +0,027 6,362 -0,003 6,430 -0,003

Continuare Tabel 4: Toleranţa găurilor pentru nituri de ajustare cu filet în ţol – eloxat albastru (cote în mm; L1 ≅ lungime de îmbinare)
Nit conform documentaţiei

Material piesă
de proiectare
∅
Denumire standard Nit AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d) FVK 3) şi combinaţii Ti2), oţel4) 5),
Material Toleranţă 1) Toleranţă H9 cu Ti, oţel, Al şi combinaţii
nit Toleranţă H Toleranţă H11
Nr. serie
producător d min ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj
EN ASNA
d max Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc Gaură - cu joc
min +cu min +cu min +cu min +cu
max strângere max strângere max strângere max strângere
EN6114T5 ASNA2026T5 HST755VF10 7,911 7,8503) 0,003 7,900 -0,025 7,930 -0,041 7,930 -0,109
EN6115T5 ASNA2027T5 HST756VF10 7,925 7,908 0,075 7,936 +0,025 7,952 -0,005 8,020 -0,005
EN6114T6 ASNA2026T6 HST755VF12 Titan 9,500 9,4503) -0,008 9,460 -0,026 9,510 -0,032 9,510 -0,100
EN6115T6 ASNA2027T6 HST756VF12 9,512 9,508 +0,062 9,526 +0,022 9,532 +0,002 9,600 +0,002
EN6114T7 ASNA2026T7 HST755VF14 11,087 11,3033) -0,013 11,080 -0,036 11,100 -0,040 11,100 -0,103
EN6115T7 ASNA2027T7 HST756VF14 11,100 11,100 +0,070 11,126 +0,020 11,127 +0,000 11,190 +0,000
1) Pentru diametrele ∅ 4,2 mm până la 5,6 mm, toleranţa H11, pentru ∅ 6,4 mm până la 11,1 mm, toleranţa H10.

Tabelul 5: Toleranţa găurilor pentru nivelul de reparaţie 1

∅ AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d)
Diametru
Nit Toleranţă 1) Toleranţă H9
Toleranţă H8 Toleranţă H11
nivel Material
∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj ∅ Ajustaj
reparaţie 1 Gaură Gaură Gaură Gaură
ABS EN ASNA min - cu joc - cu joc - cu joc - cu joc
max min min min min
+ cu str. + cu str. + cu str. + cu str.
max max max max
EN6114K3 ASNA2026K3 4,788 4,730 -0,017 4,780 -0,022 4,810 -0,040 4,810 -0,097
ABS0873K3 4,8
EN6115K3 ASNA2027K3 4,813 4,805 +0,083 4,810 +0,033 4,828 +0,003 4,885 +0,003
EN6114K3X 5,121 5,060 -0,014 5,110 -0,019 5,150 -0,047 5,150 -0,104
ABS0873K3X _______ 5,2
EN6115K3X 5,146 5,135 +0,086 5,140 +0,036 5,168 -0,004 5,225 -0,004
Titan
EN6114K3AX 5,914 5,857 -0,016 5,907 -0,023 5,940 -0,043 5,937 -0,096
_________ ______ 6,0
EN6115K3AX 5,939 5,930 +0,082 5,937 +0,032 5,957 -0,001 6,010 +0,002
EN6114K4X 6,708 6,6603) -0,010 6,710 -0,038 6,730 -0,044 6,730 -0,112
ABS0873K4X ______ 6,8
EN6115K4X 6,734 6,718 +0,074 6,746 +0,024 6,752 +0,004 6,820 +0,004

Continuare Tabel 5: Toleranţa găurilor pentru nivelul de reparaţie 1

AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d)
Diametru Nit Toleranţă H8 Toleranţă H11
nivel Material ∅ ∅ ∅ ∅
reparaţie 1 min Gaură Ajustaj Gaură Ajustaj Gaură Ajustaj Gaură Ajustaj
ABS EN ASNA max - cu joc - cu joc - cu joc - cu joc
min + cu str. min + cu str. min + cu str. min + cu str.
max max max max
EN6114K5X 8,296 8,2403) -0,002 8,300 -0,040 8,320 -0,046 8,320 -0,114
ABS0873K5X ______ 8,3
EN6115K5X 8,321 8,298 +0,081 8,336 +0,021 8,342 +0,001 8,410 +0,001
EN6114K6X Titan 9,883 9,8403) -0,015 9,880 -0,033 9,910 -0,049 9,910 -0,117
ABS0873K6X ______ 9,9
EN6115K6X 9,909 9,898 +0,069 9,916 +0,029 9,932 -0,001 10,000 -0,001
EN6114K7X 11,471 11,4203) -0,019 11,470 -0,042 11,500 -0,056 11,500 -0,139
ABS0873K7X ______ 11,5
EN6115K7X 11,496 11,490 +0,076 11,513 +0,026 11,527 -0,004 11,610 -0,004

Tabelul 6: Toleranţa găurilor pentru nivelul de reparaţie 2

AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d)
Diametru Nit Toleranţă H8 Toleranţă H11
max max max max
EN6114K3X 5,121 5,060 -0,014 5,110 -0,019 5,150 -0,047 5,150 -0,104
ABS0873K3X ______ 5,2
EN6115K3X 5,146 5,135 +0,086 5,140 +0,036 5,168 -0,004 5,225 -0,004
EN6114K3A ASNA2026K3A 5,517 5,460 -0,018 5,510 -0,023 5,550 -0,051 5,540 -0,098
ABS0873K3Y 5,5
EN6115K3A ASNA2027K3A 5,542 5,535 +0,082 5,540 +0,032 5,568 +0,008 5,615 +0,002
Titan
EN6114K4 ASNA2026K4 6,312 6,260 -0,006 6,310 -0,034 6,340 -0,050 6,340 -0,118
______ 6,4
EN6115K4 ASNA2027K4 6,337 6,318 +0,077 6,346 +0,027 6,362 -0,003 6,430 -0,003
EN6114K4Y 7,104 7,0603) -0,014 7,100 -0,032 7,130 -0,048 7,130 -0,116
ABS0873K4Y ______ 7,1
EN6115K4Y 7,130 7,118 +0,070 7,136 +0,030 7,152 +0,000 7,220 +0,000

Continuare Tabel 6: Toleranţa găurilor pentru nivelul de reparaţie 2

AL (L1 ≤ 3d) Al (L1 > 3d)
Toleranţă H8 Toleranţă H11
Diametru Nit
max max max max
EN6114K5Y 8,692 8,6503) -0,016 8,690 -0,034 8,720 -0,052 8,720 -0,118
ABS0873K5Y ______ 8,7
EN6115K5Y 8,717 8,708 +0,067 8,726 +0,027 8,744 -0,003 8,810 -0,003
EN6114K6Y Titan 10,279 10,2403) -0,031 10,280 -0,044 10,310 -0,058 10,310 -0,141
ABS0873K6Y ______ 10,4
EN6115K6Y 10,305 10,310 +0,065 10,323 +0,025 10,337 -0,005 10,420 +0,005
EN6114K7Y 11,867 11,8303) -0,033 11,870 -0,046 11,900 -0,060 11,900 -0,113
ABS0873K7Y ______ 11,9
EN6115K7Y 11,892 11,900 +0,062 11,913 +0,022 11,927 -0,008 12,000 -0,008

Tabelul 7: Toleranţa găurilor pentru nituri cu filet metric - Eurofighter
Bolţ de ajustare conform documentaţiei de proiectare Inel de blocare conform documentaţiei de proiectare Toleranţă dimensiuni nominale - H11
Diam. gaură
Denumire Nr. serie Denumire Nr. serie Diam. nominal
Material Material min
standard producător standard producător nit
max
JN0011-04* HSTMJ10AZ-04-* Ti JN0041-04 HSTMJ70-04 AL 4,000
4,0
JN0012-04* HSTMJ11AZ-04-* Ti JN0042-04 HSTMJ82-04AWU AL 4,075
JN0013-04* HSTMJ12AZ-04-* Ti JN0043-04 HSTMJ73DU-04 CRS
JN0014-04* HSTMJ13AZ-04-* Ti JN0143-04 HSTMJ75DU-04AWU CRS 4,500
4,5
JN0164-04* HSTMJ422AZ-04-* CRS JN0166-04 HSTMJ71TAWT-04 TI 4,575
JN0165-04* HSTMJ423AZ-04-* CRS JN0209-04 HSTMJ276DL-04AEW TI
5,0
5,5
6,0
JN0013-06* HSTMJ12AZ-06-* Ti JN0043-06 HSTMJ73DU-06 CSR
6,5
8,0
8,5
10,0
10,5

12 Nit de ajustare / bolţ de ajustare Lockbolt
12.1 Lockbolt
Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-5812, 80-M-34-5812 (deocamdată 80-L-34-5812) pentru

Lockbolt.
Definiţie:
Niturile de ajustare sunt nituri care asamblate prin intermediul uneltelor de nituit, îmbină
Generalităţi
Niturile de ajustare metrice/în ţol sunt
elemente de asamblare compuse din două
piese, adică dintr-un bolţ de ajustare şi un inel
de blocare (collar). L1= Lungime de îmbinare
Inelul de blocare se presează forţat prin 1 = Tijă
strivire în canelurile bolţului de ajustare. După 2 = Zonă de strivire 5 = Canal ieşire pastă de
3 = Punct de rupere etanşare/pastă
atingerea forţei maxime de strângere, partea predeterminat anticorozivă
bolţului supusă tracţiunii se rupe în punctul de 4 = Zona de tracţiune 6 = Inel de blocare (collar)
rupere predeterminat.
Niturile Lockbolt pot fi montate cu ajustaj cu Fig. 1: Bolţ de ajustare pentru solicitări la forfecare
joc, respectiv cu ajustaj de strângere.
Niturile de ajustare Lockbolt se montează
acolo unde se produc forţe statice sau
dinamice mari (solicitări la forfecare şi/sau
tracţiune).
Forma constructivă a bolţului:
Bolţurile au tijă cilindrică şi se deosebesc în L1 = Lungime de îmbinare
1 = Tijă
funcţie de material, forma capului şi protecţia 2 = Zonă de strivire 4 = Zona de tracţiune
suprafeţei. În funcţie de tipul încărcării 3 = Punct de rupere 5 = (*) fără canal
(solicitare la tracţiune şi forfecare), canelurile predeterminat 6 = Inel de blocare (collar)
inelului de blocare au construcţie diferită în
zona de strivire. Fig. 2: Bolţ de ajustare pentru solicitări la tracţiune
Exemplu 1: Bolţ de ajustare cu cap universal şi fantă de ieşire a pastei de etanşare, respectiv a
pastei anticorozive (Fig. 1).
Exemplu 2: Bolţ de ajustare cu cap înecat 100° (*) (Fig. 2).
Forma constructivă a inelului de blocare:
Inelele de blocare (collar) sunt standardizate conform NAS 1080 (în ţol), respectiv conform
DIN 29594 (metric). Inelele de blocare pentru niturile de ajustare Lockbolt din Al conform EN
6050 sunt standardizate prin EN 6051 şi EN 6054, iar inelele de blocare pentru niturile de
ajustare Lockbolt de titan conform MBBN 4481, ASNA 2048 şi ABS 0548, sunt standardizate
prin ASNA 2025.

<
Pentru bolţurile conform ABS 0269 se vor utiliza inelele de blocare ABS 0644, conform
diametrului nominal-nit de 4,8 mm, respectiv inelele de blocare ABS 0270, conform diametrelor
nominale-nit de 5,6 şi 6,4 mm.
Varianta inelului de blocare care urmează a fi montat, ales în funcţie de tipul încărcării, se
găseşte în documentaţia de proiectare.
Notă de proiectare:
Niturile de ajustare (Lockbolt) pot fi montate doar acolo unde există suficient spaţiu pentru
găurire, montaj şi control. În acest context se va ţine cont de faptul că lucrările de găurire şi de
montaj trebuie executate conform Paragrafelor 12.4 şi 12.7.
L1 = Lungime de îmbinare
L2 = Lungime totală – element de asamblare
K = Înălţime cap (cotă etalon pentru accesibilitate)
M = Lungime dispozitiv de tragere
L2 +K = Spaţiu necesar
Apărătoare
Dispozitiv de tragere
Fig. 3: Spaţiu necesar
12.2 Înclinaţia maxim admisibilă a piesei

Inelele de blocare pot fi montate pe suprafeţe fără
şaibă de adaos dacă documentaţia de execuţie nu
specifică altfel.
Înclinaţia trebuie să fie mai mică decât înclinaţia

admisibilă conform standardelor corespunzătoare.
Şaibă de adaos
Dacă standardul nu conţine date referitoare la
înclinaţia piesei, sunt valabile valorile Tabelului 1. Fig. 4: Şaibă de adaos
Tabelul 1: Înclinaţia admisibilă a piesei
Înclinaţia α [°] la
Material
bolţ Solicitare la Solicitare la
tracţiune forfecare
Oţel ≤7 ≤5
Aluminiu ≤5 ≤3 Fig. 5: Înclinaţia piesei α[°]
Titan ≤5 ≤3
EN 6050 ------- ≤3
MBBN4481
ABS0548
____ ≤7

12.3 Notaţia niturilor în documentaţia de proiectare
12.3.1 Notaţia bolţurilor şi a inelelor de blocare cu filet în ţol

Exemplu 3: Bolţ de ajustare cu cap înecat 100°, Exemplu 4: Inel de blocare (Al)
Solicitare la forfecare
NAS 2005 – V - 8 ASNA 2025 – 4
Indice diametru
Indice lungime de îmbinare (4,16 mm)
Cod de identificare material
Standard
Indice diametru
Standard
12.3.2 Marcarea bolţurilor şi inelelor de blocare (cu filet metric/în ţol)

Conform standardului, marcajul bolţului este inscripţionat pe capul iniţial, ieşit în relief sau
afundat. Inelele de blocare se deosebesc prin marcaj, respectiv prin forma şi culoarea inelului de
blocare. Inelele de blocare cu filet metric pot fi recunoscute după marcajul producătorului,
inscripţionat afundat.

Găurile pentru niturile de ajustare Lockbolt cu cap înecat (MBBN4481, EN6050 şi ABS0548) vor
fi executate cu burghie adâncitoare prevăzute cu degajare de o anumită rază. La execuţia
găurilor pentru niturile de ajustare Lockbolt (EN6050) se va folosi întotdeauna lichidul lubrifiant
de răcire Accu-Lube. Surplusul de lichid lubrifiant de răcire facilitează instalarea niturilor, deci
nu trebuie îndepărtat din gaură.
În cazul găurilor clasei de calitate H8 (numai la lungimi de îmbinare > 3d, respectiv la oţel şi
titan), calitatea găurii se va asigura prin alezare, respectiv broşare, în funcţie de accesibilitate.
Calitatea găurilor, perpendicularitatea, adâncirea şi debavurarea găurilor

Găurile perpendiculare pe suprafaţă se execută prin aceleaşi proceduri ca şi cele descrise în
Capitolul 10 “Hi-Lok, nit de ajustare/ bolţ de ajustare”. Pentru niturile de ajustare Lockbolt
confecţionate din Al vor fi executate găuri adâncite cu diametrul conform Tabelului 2.
Tabelul 2: Diametrul găurilor adâncite:
Diametru nit [mm] Diametru gaură adâncită [mm]

4,0 6,45 – 6,60
4,8 7,60 – 7,75
Pentru a asigura ajustarea capului înecat, respectiv aşezarea capului universal, muchia găurii
dinspre capul iniţial trebuie să fie rotunjită cu o anumită rază, respectiv teşită. Vezi Fig. 6 şi 7.
La reglarea în adâncime a suportului-opritor, trebuie ţinut cont de adâncimea acestei teşituri.

La utilizarea unei scule care pe parcursul găuririi execută inclusiv faţeta găurii cu o rază
corespunzătoare, nu mai este nevoie de teşire ulterioară.
Găurile pentru niturile de ajustare Lockbolt cu cap înecat (MBBN4481, EN6050 şi ABS0548) vor
fi executate de la început cu o rază de trecere. Raza sculei va fi luată din Tabelele 3 şi 4. Această
rază este necesară pentru reducerea încovoierii capului, respectiv pentru înlesnirea instalării în
cazul niturilor de ajustare Lockbolt din Al (reducerea forţei de tracţiune la montaj).
Pentru a evita decalajul unghiular dintre gaură şi porţiunea adâncită a găurii, se vor folosi
burghie adâncitoare.
În cazul unei găuri adâncite şi teşite executate în piesă, porţiunea cilindrică remanentă a găurii
trebuie să fie de minim 0,2 mm.
Fig. 6: Teşirea muchiei găurii destinate montării capului universal
Tabelul 3: Cap universal
Cap universal
Diametru nominal nit [mm] A [mm]
până la 6,4 inclusiv 0,6 – 0,7
până la 7,9 0,7 – 0,8

Teşitură de trecere Rază de trecere
min. 0,2 F min. 0,2
Fig. 7: Teşirea muchiei găurii destinate montării capului înecat
Tabelul 4: Cap înecat
Cap înecat
Diametru nominal F (teşitură) R (rază)
nit [mm] +/- 0,1 [mm] +/- 0,1 [mm]
până la 6,4 0,5 0,6
până la 7,9 0,8 0,9
până la 9,5 0,8 0,9
până la 11,1 1,0 1,2

Referinţă încrucişată: Consultă Capitolul 10 “Bolţ de ajustare filetat Hi – Lok”.


Stratul de protecţie, respectiv ungerea bolţurilor de ajustare, respectiv a inelelor de blocare se
stabilesc prin comandă, respectiv prin normele de comandă şi va fi aplicat de către producătorul
niturilor de ajustare. Este interzisă îndepărtarea stratului de protecţie, respectiv a filmului de
lubrifiant.
Punctul de rupere a bolţului de ajustare şi gaura adâncită trebuie protejate împotriva coroziunii.
Această protecţie va fi efectuată conform condiţiilor impuse de proiect (standarde şi
documentaţie de execuţie).
Montarea bolţurilor de ajustare în condiţii de umezeală se va face conform 80-T-34-5803.
Dacă bolţurile se montează în condiţii de umezeală, înainte de montarea inelelor de blocare,

canelurile de blocare ale bolţului, respectiv interiorul inelului de blocare se vor curăţa de pasta
de etanşare.
12.7 Montajul niturilor de ajustare Lockbolt

Nitul de ajustare se introduce:
• la ajustaje cu joc, manual,

• la ajustaje cu strângere redusă, cu pistol de montaj,
• la nituri de ajustare Lockbolt conform EN6050, întotdeauna cu dispozitiv de montaj,
• la ajustaje cu strângere puternică, prin lovire (se recomandă folosirea unui ciocan de
cauciuc; nu se admite deteriorarea capului iniţial, respectiv a structurii capului, cum ar fi
bombarea, încovoierea!); eventual poate fi utilizat şi un dispozitiv special de montaj, care nu
se sprijină pe inelul de blocare, până când se aşază capul iniţial.
La ajustaje cu strângere puternică sau grosimi mici ale piesei, trebuie utilizat un contra-suport
inelar.
Atenţie:
În general nu este admis montajul prin lovire a niturilor de ajustare Lockbolt din Al.
Notă:
Totuşi, în timpul montării dispozitivului de montaj prin tracţiune, se admite lovirea uşoară cu un
ciocan de cauciuc a niturilor Lockbolt de Al pentru a preveni ieşirea bolţurilor din gaură.
Nu sunt permise deteriorări ale capului iniţial şi ale structurii. După introducerea bolţului de
ajustare, se montează inelul de blocare în poziţie corectă pe capătul liber al nitului de ajustare.
Presarea inelului de blocare în canelurile bolţului, respectiv ruperea porţiunii supuse tracţiunii se
face întotdeauna cu pistolul de montaj.

Fig. 8: Introducerea bolţului de ajustare cu dispozitivul de montaj
Fig. 9: Introducerea bolţului de ajustare prin lovire (interzis în cazul niturilor Lockbolt de Al)

Fig. 10: Strivirea inelului de blocare
Notă:
După montarea inelului de blocare, este interzisă lovirea ulterioară a niturilor de ajustare pentru
corectarea aşezării capului iniţial.
12.8 Verificarea proeminenţei inelelor de blocare montate

Cu ajutorul diferitelor calibre, executate conform standardului NAS 1563, firmele producătoare
de nituri vor verifica întotdeauna proeminenţa maximă şi minimă, respectiv gradul de strivire al
inelelor de blocare.
La folosirea şaibelor de adaos, trebuie verificată proeminenţa niturilor faţă de suprafaţa şaibelor.
Calibrele pentru verificarea niturilor de ajustare cu filet metric/în ţol sunt standardizate.
Notă: Informaţii detaliate se găsesc în 80-T-34-5812.
1. Vârfurile ating tija nitului. 1. Vârfurile nu ating tija nitului.

2. Fălcile exterioare nu ating tabla. 2. Fălcile exterioare ating tabla.
3. Proeminenţa tijei nitului este corectă. 3. Proeminenţa tijei nitului nu este
4. Verificarea tijei nitului cu partea calibrului suficientă.
TOUCH-NO GO.
BUN REBUT
Fig. 11: Calibrul 76 pentru verificarea proeminenţei nitului – TOUCH GO

1. Vârfurile nu ating tija nitului. 1. Vârfurile ating tija nitului.

2. Fălcile exterioare ating tabla. 2. Fălcile exterioare nu ating tabla.
3. Proeminenţa tijei nitului este corectă. 3. Proeminenţa tijei nitului este prea mare.
BUN REBUT
Fig. 12: Calibrul 76 pentru verificarea proeminenţei nitului – TOUCH-NO GO
12.9 Nituri defecte

Capete iniţiale şi inele de blocare aşezate necorespunzător
Între piesă şi capul iniţial al nitului Lockbolt cu cap universal/înecat, se admite o fantă mai mică
de 0,05 mm, dacă lungimea fantei nu depăşeşte 1/3 din circumferinţa capului.
O astfel de fantă se admite la 10 % din nituri, cu condiţia să nu se afle două nituri cu acelaşi
defect unul lângă altul.
Verificarea se face cu spioni.
Fanta periferică “aparentă” la capul înecat, la nivelul faţetei nitului de ajustare este
admisă.
Nu se admite frezarea capului înecat care iese inadmisibil de mult în afară. În cazul supraînălţării
capului înecat, nitul trebuie demontat, apoi trebuie adâncită gaura nitului.
În cazuri speciale, trebuie consultat departamentul de proiectare/statică.
Dacă un cap înecat este montat prea adânc, soluţia trebuie dată într-o decizie MRB*. După ce au
fost strânse inelele de blocare, nu se admit fante între piesele montate, respectiv între inelele de
blocare şi suprafaţa piesei.
Referinţă încrucişată: Pentru defectele niturilor consultă Fig. 11 din Capitolul 12 “Nitul orb
filetat”


Obiectul verificărilor este stabilit în cadrul instrucţiunilor de fabricaţie.
Compartimentul de producţie va efectua următoarele verificări:
• verificarea găurii/găurii adâncite

• verificarea proeminenţei tijei nitului şi a afundării inelului de blocare
• verificarea poziţiei capului şi a inelului de blocare cu un spion de 0,05 mm
• verificarea capului iniţial şi a inelului de blocare la deteriorări
• verificarea protecţiei suprafeţelor
12.11 Demontarea nitului de ajustare

Reparaţie
Pentru demontarea niturilor declarate defecte, trebuie separate inelul de blocare şi bolţul. Inelul
de blocare va fi despicat cu o sculă specială (cleşte special furnizat de producător).
Înainte de a extrage bolţul din gaura cu ajustaj, acesta trebuie verificat să nu prezinte eventuale
deteriorări cauzate de operaţia de tăiere. Se interzice reutilizarea bolţurilor scoase.
Gaura poate fi reutilizată, dacă nu este deteriorată şi după ce a fost verificată cu un calibru
limitativ.

13 Nitul orb filetat

Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-5811 şi 80-M-34-5811 referitoare la niturile oarbe filetate.
Definiţie:
Niturile oarbe filetate sunt nituri care, montate cu unelte de nituit într-o parte a piesei,
asamblează nedemontabil piesele componente.
13.1 Generalităţi
Nitul orb este un element de asamblare construit din următoarele trei piese: tija tubulară, ştiftul
filetat şi inelul de blocare. Nitul orb filetat există în trei variante constructive.
- nit orb filetat cu cap înecat, 100° (Fig. 1)

- nit orb filetat cu cap hexagonal (Fig. 2)
- nit orb filetat cu cap înecat 100°, frezabil (Fig. 3)
Cu filet pe stânga Tijă tubulară Inel de blocare
Punct de rupere predeterminat Ştift filetat

Fig. 1: Cap înecat 100° Fig. 2: Cap hexagonal Fig. 3: Cap înecat 100°, frezabil
13.2 Înclinaţia maxim admisibilă a piesei

În funcţie de standardul aplicat, înclinaţia maximă a piesei (α) se va situa între 4° ≤ α ≤ 7°.
Tabelul 1: Exemple pentru înclinaţia admisibilă a piesei în diferite standarde

Tip nit Înclinaţie α [°]
NSA 54204
NSA 54207
NAS 1669
NAS 1670
PAN 3617
7
PAN 3618
ABS 0222
ABS 0223
ASNA 0081
Fig. 4: Unghi de înclinaţie
ASNA 0082
LN 9320
4
LN 9321

Niturile oarbe filetate pot fi utilizate doar în acele locuri unde poate fi asigurat accesul pentru
execuţia găurilor şi pentru efectuarea montajului.

Exemplu: Nit orb filetat cu cap înecat, 100°
ASN - A0081 A 4 02
Cod lungime de îmbinare (2,39 - 3,96 mm)
Diametru nominal nit (6,3 mm)
Material (oţel inoxidabil)
Număr standard

Găurile vor fi executate conform instrucţiunilor de fabricaţie 80-T-30-9910 cu titlul “Găurirea,
lărgirea, broşarea şi adâncirea găurilor pentru nituri şi îmbinări cu şuruburi” sau conform
prevederilor documentaţiei de execuţie. Diametrele găurilor şi toleranţele aferente se găsesc de
asemenea în instrucţiunile de fabricaţie standard.
Tabelul 2: Diametrul găurilor

∅ nominal ∅ nit [mm] ∅ gaură [mm]
Tip nit
[mm] min max. min. max.
4,0 4,13 4,19 4,190 4,265
NSA 54204
NSA 54207 4,8 4,78 4,83 4,830 4,905
LN 9320
6,3 6,27 6,32 6,3201) 6,378
ASNA 0081 LN 9321
ASNA 0082 8,0 7,86 7,91 7,9101) 7,968
4,0 4,128 4,178 4,178 4,253
ABS 0223
4,8 5,004 5,055 5,055 5,130
PAN 3617, ABS 0222 6,4 6,553 6,604 6,6041) 6,662
PAN 3618 8,0 7,861 7,913 7,9131) 7,971
NAS 1669, NAS 1670 9,5 9,462 9,512 9,5121) 9,570
1)
Găurire cu avans automat

Diametrul găurii adâncite depinde de dimensiunea capului înecat prevăzute de standard. Se vor
respecta condiţiile impuse suprafeţelor constructive aerodinamice (proeminenţa capului iniţial).
Observaţie:

adâncitorului cu cep de ghidare trebuie să fie cu 0,05-0,1 mm mai mic decât diametrul găurii. În
cazul utilizării unui burghiu adâncitor, găurirea şi adâncirea se execută într-o singură operaţie.


Adâncimea de debavurare (t in mm) şi teşitura rezultată (f in mm) depind de prevederile
corespunzătoare ale standardului referitor la nituri oarbe filetate, aşadar ambele valori vor fi
luate din instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-5811 (Fig. 5, 6 şi 7).
Dacă găurirea se face cu o sculă care execută muchia găurii cu rază de rotunjire, nu mai este
nevoie de debavurare.
-
-
Fig. 5: Debavurarea găurii Fig. 6: Debavurarea găurii Fig. 7: Lungimea minimă a găurii,
destinate capului înecat * destinate capului cu porţiunea adâncită
universal având cotele t şi f
(*) Numai la piese din Ti şi oţel

Codul lungimii de îmbinare din notaţia nitului redă lungimea de îmbinare conform standardului
care figurează în notaţie.
Lungimea de îmbinare se verifică la piesa componentă înainte de montarea nitului cu o tijă de

măsurare.
Dacă lungimea a nitului prevăzută în documentaţia de execuţie este prea mică, respectiv prea
mare, atunci se alege nitul filetat cu următoarea lungime de îmbinare, mai mare sau mai mică.
Fig. 8: Măsurarea lungimii de îmbinare (L =lungime de îmbinare)
Observaţie:
La măsurarea lungimii de îmbinare a găurilor striate sau adâncite, se adună şi dimensiunea

porţiunii adâncite/striate.
Tija de măsurare cu mâner, vezi în Capitolul “Nit de ajustare Hi – Lok, Fig. 15”


Protecţia suprafeţei niturilor oarbe filetate diferă de la un proiect la altul. Se va lucra conform
standardului referitor la nitul orb filetat care urmează a fi montat.
Acest strat protector nu va fi îndepărtat.
Punctul de rupere a ştiftului filetat şi zonele adâncite/debavurate ale găurii trebuie protejate
împotriva coroziunii. Protecţia va fi efectuată conform condiţiilor impuse de program.
Cuvânt cheie “proiect / program”:
În construcţia de avioane există diferite proiecte/programe, cum ar fi de ex. Airbus A 310, A

321, etc. Aceste proiecte/programe sunt codificate conform parolei-proiect (PS) care se
regăseşte mai departe în documentaţia de execuţie şi în specificaţii.
Exemplu: PS 56 = A 300/A 310

PS 81 = A 318/A 319/A 320/A 321
13.7 Montarea nitului orb filetat în condiţii de umezeală

Dacă nitul orb filetat trebuie montat în condiţii de umezeală, atunci se va proceda conform
instrucţiunilor de fabricaţie cu titlul “Montarea elementelor de asamblare în condiţii de
umezeală”.
Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător
“Referinţă încrucişată”: Pe lângă prevederile în vigoare se vor respecta şi indicaţiile referitoare

la aplicarea substanţelor de etanşare conform Figurilor 13 şi 14 din
Capitolul 10 “Nit de ajustare Hi-Lok”.
13.8 Montarea nitului orb filetat

Introducerea nitului (operaţia 1)
Nitul orb filetat se aşază în gaura nitului.
Montarea nitului orb filetat (operaţia 2)
Niturile pot fi montate cu unelte de montat nituri acţionate manual sau automat (maşină de
nituit automată).
Unealta de montat nituri se aşază pe capul iniţial al nitului, peste ştiftul filetat ieşit în afară.
- În cazul niturilor oarbe filetate cu cap înecat, nervura în formă de cruce din bacul uneltei de
montat nituri trebuie să intre în crestătura în formă de cruce a capului nitului.
- În cazul niturilor oarbe filetate cu cap universal, bacul uneltei de montat nituri trebuie
poziţionat pe capul hexagonal al nitului.

- Unealta de montat nituri trebuie apăsată asupra capului iniţial al nitului orb filetat şi ţinută
perpendicular în această poziţie.
În continuare nitul se strânge înşurubându-l spre stânga, până când ştiftul filetat se rupe în
punctul de rupere predeterminat.
Scoaterea uneltei de montat nituri (operaţia 3)
După ce s-a îndepărtat unealta de montat nituri, porţiunea ruptă din ştiftul filetat cade automat
din sculă.
Operaţia 1 Operaţia 2 Operaţia 3
Fig. 9: Montarea nitului orb filetat
13.9 Verificarea punctului de rupere predeterminat

Punctul de rupere predeterminat se va verifica conform unui tabel special întocmit pentru
proeminenţa ştifturilor filetate H [ mm ] (vezi exemplul din Tabelul 2).
Suprafaţa de referinţă Suprafaţa de referinţă

= suprafaţa capului înecat = suprafaţa piesei
Fig. 10: Suprafaţa de referinţă – proeminenţa ştiftului filetat
Exemplu: Proeminenţa ştiftului filetat (extras din Tabelul 4)

Tabelul 3: Găurile destinate montării niturilor oarbe filetate conform JN 0001, respectiv JN 0002
Lungime
∅ nominal Diametru Cotă Rază R
Toleranţă adâncitură s1
nit gaură d minimă s2
H 11 aprox.
[ mm ] [mm] [mm] JN JN
[mm]
0002 0001
+0,075
4,0 4,18 1,8 2,7 1,0 0,7
-0,00
+0,075
4,8 5,06 2,0 3,1 1,3 0,8
-0,00
+0,090
6,4 6,60 2,6 4,1 1,5 0,9
+0,090
+0,090
8,0 7,91 ______ ______ ______ 1,2
+0,090
Exemplu: Proeminenţa ştiftului filetat (extras din Tabelul 4)
Tabelul 4: Proeminenţa ştiftului filetat
Proeminenţa ştiftului filetat H [ mm ]

∅ nominal Cap universal Cap înecat
[mm]
Oţel1) Oţel inoxidabil2) Oţel3) Oţel inoxidabil4)
+0,00 +0,00 +0,51 +2,08

4,0
+2,24 +2,24 -1,73 -0,15
+0,25 +0,38 +0,38 +1,83
4,8
+2,49 +2,62 -1,85 -0,41
+1,19 +0,81 +0,25 +1,83
6,4
+3,43 +3,30 -1,98 -0,66
+1,09 +0,69 +0,25 +1,83
8,0
+3,71 +3,30 -2,11 -0,79
1) 3)
NAS 1669 NAS 1670
ASNA 0082 ASNA 0081
NSA 54207 NSA 54204
ABS 0222 LN 9321
LN 9320 ABS 0223
PAN 3618 PAN 3617
2) 4)
ASNA 0082 A ASNA 0081 A
NSA 54207 A NSA 54204 A

13.10 Cuplu de strângere etalon

După montajul niturilor oarbe filetate, se verifică strângerea acestora prin intermediul cuplului
de strângere etalon conform Tabelului 3. Nitul nu se va învârti; încercarea se face în sensul de
rotaţie stânga.
Notă:
Dacă nitul a fost montat cu pastă de etanşare, încercarea cu cuplul de strângere etalon se face
în intervalul termenului extins de prelucrare a pastei de etanşare.
La anumite nituri oarbe filetate montate în condiţii de umezeală sau în cazul etanşărilor
superficiale (FD), cuplul de strângere etalon se reduce la 0,23 Nm 1).
Tabelul 5: Cupluri de strângere etalon
Diametru nominal nit Cuplu de strângere etalon

[ mm ] [Nm] [lbf in]
1)
4,0 0,45 4
4,8 0,68 6
6,4 1,13 10
8,0 2,26 20
1)
La anumite nituri oarbe filetate montate în condiţii de umezeală sau în cazul etanşărilor
superficiale, cuplul de strângere etalon se reduce la 0,23 Nm (2 lbf in).
Referinţă încrucişată: Etanşare superficială (FD) vezi Capitolul “Protecţia suprafeţelor, Fig. 4”

Niturile oarbe filetate se verifică să nu prezinte defecte. Unele defecte ale niturilor pot fi
identificate doar dacă poate fi controlat inelul de blocare.
Între piesă şi capul iniţial al nitului orb filetat cu cap înecat şi cap hexagonal, se admite o fantă
mai mică de 0,1 mm (Fig. 11), dacă lungimea fantei nu depăşeşte 1/3 din circumferinţa capului.
O astfel de fantă se admite la 10 % din nituri, cu condiţia să nu se afle două nituri cu acelaşi
defect unul lângă altul.
Fase
max 1/3
Umfang
Fig. 11: Fantă la capul iniţial

Fanta periferică “aparentă” la capul înecat, la nivelul faţetei nitului este admisă.
Niturile defecte trebuie înlocuite.
13.12 Finisarea ştiftului-nit la nivelul capului iniţial

Nu se admite deteriorarea capului înecat pe parcursul lucrărilor de rectificare.
Finisarea va urma doar după verificarea punctului de rupere predeterminat.

Obiectul verificărilor este stabilit în cadrul instrucţiunilor de fabricaţie.
Compartimentul de producţie va efectua următoarele verificări:
- verificarea găurii/găurii adâncite

- verificarea punctului de rupere predeterminat
- verificarea cuplului de strângere
- verificarea niturilor la defecte
- verificarea protecţiei suprafeţelor
13.14 Demontarea nitului orb filetat

Pentru demontarea niturilor oarbe filetate identificate ca fiind defecte, sunt admise trei
procedee, în funcţie de tipul strângerii niturilor şi al accesibilităţii acestora.
Acces la capul de închidere (procedeul 1)
Dacă există acces la capul de închidere al nitului, acesta se imobilizează cu un cleşte mops. În
final se deşurubează nitul de la capul iniţial cu o unealtă (de ex. cheie combinată cu clichet).
Perforarea nitului orb filetat înţepenit puternic (procedeul 2)
Capul iniţial se perforează în două faze – mai întâi cu un burghiu pentru execuţia găurii
preliminare, apoi cu burghiul principal – conform Tabelului 4 până la nivelul degajării aflate între
cap şi tija nitului.
În final se scot ştiftul filetat şi tija tubulară din gaura nitului cu un dorn (Fig. 12).
Perforarea nitului orb filetat uşor înţepenit (procedeul 3)
Cu ajutorul unui cleşte mops se imobilizează bacul uneltei de montat nituri. Cu un burghiu având
diametrul conform Tabelului 4, se execută gaura preliminară prin ştiftul filetat al nitului,
îndepărtând astfel în totalitate ştiftul filetat.

Tija tubulară remanentă se scoate din gaura nitului cu un dorn (Fig. 13)
Fig. 12: Procedeul 2
Fig. 13: Procedeul 3
Tabelul 6: Diametrul găurilor preliminare şi al găurilor principale
Diametru Burghiu pt. gaura Burghiu pt. gaura

nominal nit preliminară principală
[ mm ] [ mm ] [ mm ]
4,0 3,0 4,0
4,8 3,3 4,6
6,4 3,6 6,1
8,0 4,0 7,7
13.15 Unelte de montat nituri oarbe filetate

Pentru montarea niturilor oarbe filetate pot fi utilizate următoarele unelte:
- unealtă de montat nituri acţionată manual
- unealtă de montat nituri acţionată pneumatic (aer comprimat)
Bac Mandrină de
prindere Cheie combinată cu clichet
şi cap antrenare de 6,35 mm
Nit orb filetat
Fig. 14: Unealtă de montat nituri acţionată manual

Mandrină de Pistol de montat nituri

Bac prindere acţionat pneumatic
Nit orb filetat Manşon de siguranţă
Fig. 15: Pistol de montat nituri acţionat pneumatic

14 Nit orb / bolţ fals
14.1 Nit orb / bolţ fals

Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-5818/ -5819/ -5820/ -5821/ -5822 /-5827 şi
80-M-34-5821 /-5822
Definiţie:
Niturile oarbe sunt nituri care, montate cu unelte de nituit, asamblează nedemontabil piese
componente care sunt accesibile doar unilateral.
Generalităţi
Nitul orb descris este un nit construit din următoarele trei piese: ştiftul şi tija nitului, respectiv
inelul de blocare. Utilizatorul are la dispoziţie nituri oarbe cu sau fără tijă lărgită.
14.1.1 Forma constructivă a elementului de asamblare

În funcţie de execuţia elementului de asamblare, există două procedee pentru montarea
niturilor:
1) La depăşirea unei forţe prestabilite se distruge capul / inelul de rupere şi se comprimă

inelul de blocare (care asigură ştiftul nitului).
2) În cazul variantei 'Unimativ', se contorsionează inelul de siguranţă, până când la o anumită

forţă prestabilită inelul se comprimă.
Pentru a se putea deosebi vizual această variantă de nitul “double-action”, ştiftul nitului are
un marcaj color.
Procedeele 1) şi 2) se numesc procedee “Single-Action” pentru că nitul se montează în cadrul

unei singure curse utile.
3) La procedeul “Double-Action” mai întâi se introduce ştiftul nitului (cursa utilă 1), după care,
într-o altă cursă de lucru cu sens opus, se comprimă inelul de siguranţă.
Inel de rupere
Fig. 1: Bolţul fals înainte de Fig. 2: Bolţul fals înainte de Fig. 3: După operaţia de
operaţia de tragere în operaţia de tragere în tragere
sistem “Single-Action” sistem “Double-Action”

Marcaj color pe
ştiftul nitului
Lărgire
Fig. 4: Bolţul fals 'Unimatic' înainte de operaţia Fig. 5: După operaţia de tragere
de tragere în sistem “Single-Action”
14.2 Înclinaţia piesei

Capul de închidere al nitului orb poate fi montat pe piese înclinate până la maxim 5°, respectând
în acelaşi timp toleranţa unghiulară la găurire conform instrucţiunilor de fabricaţie, respectiv
conform documentaţiei de execuţie.
Notă:
Bolţurile false Huck se folosesc în primul rând la montajul pieselor confecţionate din materiale
FVK. Alegerea bolţurilor false previne delaminarea materialului în urma lărgirii tijei.
Cuvânt cheie: “delaminare”:
Materialele FVK sunt produse laminate (amestec de straturi GFK / CFK şi răşină). Dacă aceste
materiale sunt deteriorate ca urmare a manipulării necorespunzătoare, ele se pot delamina şi se
pot distruge.
14.3 Notaţia nitului orb

Exemplu 1: Notaţia nitului orb
PAN 3621 – 48 - 04
Cod-lungime în trepte de 1/16” (de ex. 3/16”)
Standard
Marcarea nitului orb

Marcajul se află pe capul iniţial şi/sau sub ştiftul nitului.


Găurile vor fi executate conform instrucţiunilor de fabricaţie 80-T-30-9910 cu titlul “Găurirea,
prevederilor documentaţiei de execuţie. Diametrele găurilor şi toleranţele aferente se găsesc de
asemenea în instrucţiunile de fabricaţie.

Diametrele găurilor adâncite şi lungimile adânciturilor se găsesc în standardul corespunzător.
Observaţie:
adâncitorului cu cep de ghidare trebuie să fie cu 0,05-0,1 mm mai mic decât diametrul găurii. În
cazul utilizării unui burghiu adâncitor, găurirea şi adâncirea se execută într-o singură operaţie.

Pentru a asigura aşezarea perfectă a capului iniţial, muchia găurii din partea capului iniţial
trebuie teşită. Dacă găurirea se face cu o sculă care execută muchia găurii cu rază de rotunjire,
nu mai este nevoie de debavurare.
Detaliu X
Fig. 6: Debavurarea găurii
Observaţie:
Debavurarea niturilor oarbe cu cap universal nu este necesară, deoarece trecerea între
porţiunea de sub capul iniţial şi tijă este prevăzută cu o degajare.
14.5 Lungimea de îmbinare

Lungimea de îmbinare necesară depinde de grosimea piesei şi trebuie luată din standardul
aferent. Înainte de introducerea niturilor se va verifica grosimea piesei în zona găurilor aplicate.
Fig. 7: Măsurarea lungimii de îmbinare


Protecţia suprafeţelor se va alege în funcţie de proiect şi va fi aplicată conform condiţiilor
impuse de program.
14.7 Montarea în condiţii de umezeală (corpuri cu cavitate,

etanşe la presiune)
La utilizarea niturilor oarbe în pereţi cu cavităţi, etanşi la presiune (de ex. panouri de tip
sandwich), spaţiul dintre buza tijei tubulare şi capul ştiftului de nit trebuie completat cu pastă de
etanşare. (Fig. 8).
Capul iniţial va fi acoperit după montaj cu

pastă de etanşare conform instrucţiunii de Pastă de etanşare
fabricaţie (80-T-34-9600) “Aplicarea
pastelor de etanşare”.
Cuvânt cheie “sandwich”:
Materialul cu structură celulară (de ex.

structură în fagure), cu table lipite pe faţă şi
dos se numesc “materiale sandwich”. Fig. 8: Aplicarea pastei de etanşare
(la corpuri cu cavitate, etanşe la presiune)
14.8 Montarea nitului

Capul de închidere se formează, respectiv ştiftul nitului este asigurat datorită formei
constructive a nitului orb Huck şi se materializează prin procedeul continuu de tragere.
Succesiunea operaţiilor:
Ştiftul nitului se introduce în dispozitivul de tragere până când capul iniţial atinge capătul
dispozitivului (astfel se asigură ca ştiftul remanent al nitului anterior să fie evacuat) şi nitul se
aşază perpendicular în dispozitivul de tragere.
Cu ajutorul dispozitivului de tragere se introduce nitul orb în gaură astfel încât capul iniţial să se
aşeze pe suprafaţa piesei, după care se declanşează procesul de tragere.
În timpul operaţiei de tragere se deformează tija tubulară formându-se capul de închidere, iar în
final se presează inelul de siguranţă de miezul ştiftului de nit, blocând astfel ştiftul nitului.
La atingerea forţei de tracţiune corespunzătoare, ştiftul nitului se rupe în punctul de rupere

predeterminat.

Fig. 9: Succesiunea operaţiilor 1-4; Exemplu pentru montarea bolţului fals cu cap de rupere, “Single-Action”
14.9 Toleranţa admisibilă pentru poziţia punctului de

rupere predeterminat al ştiftului de nit şi pentru
poziţia inelului de siguranţă
Datorită toleranţei lungimii de îmbinare se modifică

poziţia punctului de rupere predeterminat şi a
inelului de siguranţă.
Observaţie:
Toate toleranţele ştiftului de nit, respectiv ale

inelului de siguranţă se raportează la planul de Plan de referinţă
referinţă reprezentat în Fig. 10.
Toleranţele referitoare la poziţia ştiftului de nit,

respectiv a inelului de siguranţă (poziţie peste
sau sub nivelul admis) se verifică conform
instrucţiunilor de fabricaţie, în funcţie de
Fig. 10: Plan de referinţă
standardul aferent şi de execuţia elementului de
asamblare (nit orb sau bolţ fals).
Inelul de siguranţă trebuie să închidă coplanar cu

planul de referinţă al ştiftului de nit sau să fie sub
planul de referinţă al ştiftului de nit.
Fig. 11: Poziţia ştiftului de nit deasupra,

respectiv sub nivelul admis

14.10 Prelucrarea de finisare a nitului

Nit orb
Pentru a respecta toleranţele aerodinamice se admite frezarea capetelor iniţiale cu maxim

0,12 mm.
Înaintea fiecărei operaţii de frezare se va verifica poziţia corectă a nitului şi se va informa

serviciul de asigurare a calităţii în acest sens.
Bolţ fals
Se admite degroşarea până la suprafaţa capului iniţial, fiind interzisă deteriorarea suprafeţei
capului iniţial.

Capete iniţiale care nu se aşază corect
- fantă admisibilă < 0,1 mm între piesă şi cap iniţial (universal / înecat)
- fantă admisibilă la 10% din nituri, nu se aplică atunci când se află două nituri cu acelaşi
defect unul lângă altul
- fantă periferică “aparentă” admisibilă la nivelul faţetei capului înecat
Capete de închidere
Nu se admit defectele capetelor de închidere acolo unde acestea se află la vedere şi pot fi
controlate.
Exemplu 2:
Ruperea prematură în punctul de rupere predeterminat
Cauza defectului:
Atunci când ştiftul nitului se rupe, iar inelul de

siguranţă nu se află în canelura prevăzută,
cauzele defectului ar putea fi următoarele:
- gaura este prea mică.

- lungimea de îmbinare a nitului este prea mică
- gaura nu se aliniază
- pistolul de nituit (dispozitiv de tragere) a fost
ţinut strâmb
- unghiul pe latura inaccesibilă este mai mare Fig. 12: Rupere prematură
de 5°

14.12 Demontarea niturilor declarate defecte

Operaţia 1:
După centruirea capului iniţial, se perforează nitul până sub inelul de siguranţă cu un burghiu cu
diametrul mai mic decât diametrul nominal al nitului.
Notă:
La table subţiri ( grosime ≤ 1,5 mm), trebuie perforată toată tija, dacă este cazul.
Operaţia 2:
Se îndepărtează restul inelului de siguranţă din tija tubulară (dorn).
Operaţia 3:
Se perforează capul iniţial la un diametru corespunzător diametrului nominal al nitului, apoi se
rupe cu un dorn de pe tija tubulară.
Notă:
Pentru a preveni lărgirea găurii, nu se penetrează niciodată toată tija nitului.
Operaţia 4:
Restul tijei tubulare se scoate din gaură cu un dorn.
Observaţie:
În cazul folosirii niturilor supradimensionate este nevoie de aprobarea MRB.
Referinţă încrucişată: MRB vezi în Capitolul 10 “ Nituri de ajustare Hi–Lok; Demontarea

niturilor de ajustare”
Dorn
Dorn
Fig. 13: Demontarea nitului orb

15 Nit orb / popnit
15.1 Popnit
Respectaţi:
Definiţie:
Niturile oarbe sunt nituri care, montate cu unelte de nituit, asamblează nedemontabil piese
componente care sunt accesibile doar unilateral.
Generalităţi
Popnitul este un element de asamblare format din două piese (ştiftul şi tija tubulară a nitului)
care nu serveşte pentru montaje provizorii. Popniturile se utilizează pentru execuţia îmbinărilor
nituite secundare.
Fig. 1: Popnit cu cap cilindric Fig. 2: Popnit cu cap înecat
Se deosebesc două variante constructive de bază
A: popnituri cu ruperea tijei

B: popnituri cu ruperea capului
15.1.1 Varianta cu ruperea tijei

După încheierea operaţiei de nituire, ştiftul rupt al nitului rămâne în capul de închidere al tijei de
nit lărgit.
Fig. 3: Varianta cu ruperea tijei

15.1.2 Varianta cu ruperea capului

După încheierea operaţiei de nituire capul rupt al
ştiftul de nit iese şi cade pe partea unde se află
capul de închidere (pe partea inaccesibilă a
piesei). Prin dislocarea intenţionată a punctului
de rupere predeterminat al capului ştiftului de nit,
se formează un cap de închidere deschis.
Fig. 4: Varianta cu ruperea capului
15.1.3 Comparaţia variantelor de nituri cu ruperea tijei, respectiv cu

ruperea capului
Varianta cu ruperea tijei Varianta cu ruperea capului
Punct de rupere Punct de rupere

predeterminat predeterminat
Fig. 5: Comparaţia celor două tipuri de bază
15.2 Notaţia nitului în documentaţia de proiectare

Exemplu 1: Popnit cu cap cilindric
NSA 5420 - 5 10
Lungime de îmbinare în 1/32" (L = 13,39 mm)
Diametru nominal nit în 1/32" (D = 3,96 mm)
Număr standard

Găurile vor fi executate conform instrucţiunilor de fabricaţie (80-T-30-9910) cu titlul “Găurirea,
documentaţiei de execuţie. Diametrele găurilor se găsesc în Tabelul 1:

Tabelul 1: Diametre găuri (extras)
Diametre găuri pentru popnituri
Diametru gaură [mm]

Indice diametru Diametru nominal nit [ mm ]
min. max.
3 2,8 2,85 2,97
4 3,2 3,25 3,37
5 4,0 4,05 4,17
6 4,8 4,85 4,97
15.3.1 Adâncirea găurilor pentru nituri cu capete înecate

Dimensiunile găurilor adâncite se găsesc în standardele aferente, unde se vor respecta condiţiile
impuse suprafeţelor aerodinamice prin program (proeminenţa admisibilă a capetelor înecate).
15.3.2 Debavurarea găurii Detaliu X
Aşezarea perfectă a capului iniţial pe suprafaţă

trebuie asigurată prin debavurare. Teşirea
ulterioară nu se mai impune, dacă se alege o
sculă de găurire corespunzătoare care să
îndeplinească condiţiile impuse de asigurarea
calităţii privind găurirea /adâncirea într-o singură -
operaţie (burghie adâncitoare cu rază/faţetă).
În cazul găurilor adâncite/debavurate executate

în tablă, porţiunea cilindrică remanentă a găurii
trebuie să fie de minim 0,2 mm (Fig. 6).
Fig. 6: Debavurarea găurii
Observaţie:
Debavurarea nu se mai impune dacă se asigură aşezarea perfectă a nitului în gaura adâncită.
15.4 Lungimea de îmbinare

Cu o tijă de măsurare cu mâner se determină grosimea reală a piesei conform căreia se alege
lungimea nitului din standardul corespunzător.
Dacă sunt diferenţe faţă de documentaţia de execuţie, se admite alegerea următorului nit cu
lungimea mai mare sau mai mică.
Observaţie:
Nu se admit nituri care se abat cu două trepte faţă de cele prevăzute în documentaţia de
execuţie.

Exemplu 2: Determinarea lungimii de îmbinare
Tijă de măsurare Tijă de măsurare
Fig. 7: Măsurarea lungimii de îmbinare
Lungimii măsurate de 8 îi corespunde nitul de 8/32”. După transformarea în mm, se obţine

grosimea piesei de 6,35 mm. Deci se poate alege conform NSA 5420, respectiv în documentaţia
de execuţie trebuie să figureze popnitul cu cap cilindric, având codul lungimii de îmbinare de 44
(de ex. NSA 5420 – 144).
Observaţie:
1 [ INCH ] = 25,4 [ MM ]

Protecţia suprafeţei nitului orb se găseşte în standardul aferent.
Protecţia suprafeţei nu va fi îndepărtată decât în cazuri excepţionale, dacă documentaţia de
execuţie prevede acest lucru.
Punctul de rupere al ştiftului de nit şi gaura adâncită din piesă trebuie protejate împotriva
coroziunii.
În condiţii de umezeală, nitul orb se montează protejat cu pastă de etanşare sau pastă
anticorozivă, aplicate conform tipului nitului şi prevederilor documentaţiei de proiectare.
Referinţă încrucişată: Instrucţiunile de fabricaţie (80-T-34-5803) “Montarea elementelor de

asamblare în condiţii de umezeală” descriu utilizarea substanţelor de
etanşare, etc.
15.6 Montarea popnitului

Se cunosc două procedee pentru montarea
popniturilor
A) Nitul se introduce în gaură. Se aşază bacul

corespunzător (diametrul ştiftului de nit) al
aparatului de nituit peste ştiftul nitului şi se
declanşează procesul de tragere.
B) Ştiftul nitului intră în bacul potrivit al
aparatului de nituit. În final, nitul aflat în
aparatul de nituit este montat în gaură şi se
termină operaţia de tragere.
Fig. 8: Procedeul de tragere al popnitului

Observaţie:
Înaintea declanşării operaţiei de tragere, capul iniţial al nitului trebuie să fie perfect aşezat pe
suprafaţa piesei.
Explicaţie în legătură cu Figura 8: Ştiftul nitului este tras în tija tubulară. Tija tubulară se
lărgeşte şi alcătuieşte capul de închidere la capătul tijei.
După atingerea forţei de tracţiune, ştiftul nitului se rupe în
punctul de rupere predeterminat.
15.7 Verificarea nitului montat

Între piesă şi capul iniţial al popnitului cu cap universal/înecat, nu se admite o fantă mai mare
de 0,1 mm (Fig. 9). O astfel de fantă se admite la 10 % din totalul de nituri, cu condiţia să nu se
afle două nituri cu acelaşi defect unul lângă altul. Fanta periferică “aparentă” la nivelul faţetei
capului înecat este admisă.
Fig. 9: Fantă la capul iniţial
După montarea niturilor, între piese se admite o fantă de maxim 0,3 mm. Între piesele
componente de lângă tija niturilor, nu se admite o fantă mai mare de 0,05 mm (Fig. 10).
Fig. 10: Fantă între piesele componente
Fisurile capetelor iniţiale şi a capetelor de închidere sunt inadmisibile.
Condiţiile impuse suprafeţelor aerodinamice (proeminenţa capului iniţial) se găsesc în

standardele/documentaţia de execuţie aferente programului.
Reparaţie: Reparaţia se admite numai cu aprobarea MRB.

15.8 Demontarea niturilor defecte

Capetele iniţiale se perforează până la tijă cu un burghiu cu diametrul egal cu diametrul nominal
al nitului.
Apoi se scoate tija cu un dorn.
Pe parcursul mentenanţei, în găurile intacte pot fi montate nituri cu diametre identice.
Dorn
Fig. 11: Eliminarea niturilor declarate defecte
Observaţie:
Resturile de nituri căzute în spaţii inaccesibile vor fi înlăturate conform instrucţiunilor

corespunzătoare ale asigurării calităţii.

16 Lista de nituri - prezentare generală

Nituri pline, nituri de ajustare şi nituri oarbe
În tabelul următor sunt prezentate tipurile de nituri cel mai frecvent utilizate în prezent.
Tabelul 1: Tipuri de nituri
Tipuri de nituri
Denumire Domeniu diametre
Tipuri de nituri Denumire
standard nominale nit
Nituri pline din Al
ASNA 2050
2,4 - 7,9 mm
DCJ, DEJ, DKJ
Cap universal sau LN 9198 B, C, D, H 2,2 - 7,9 mm
Cap semi-rotund DIN 65260 E, K 2,5 - 6,0 mm
MS 20470
2,2 - 9,5 mm
A–A, AD-A, AD-C, E-A
ASNA 2051
2,2 - 7,9 mm
DCJ, DEJ, DKJ
DIN 65399 B, C,
Cap înecat 100°
D,E,G 1,6 – 8,0 mm
sau
LN9199
Cap tronconic
DIN 65258 E, K 2,5 - 6,0 mm
100°
DIN EN 2550 2,2 - 3,5 mm
MS 20426
2,2 - 9,5 mm
A-A, AD-A, AD-C, E-A
ASNA 2049
2,2 - 6,4 mm
Cap înecat 100°, DCJ, DEJ, DKJ
redus sau MBBN 4477 2,4 - 6,4 mm
Cap tronconic NAS 1097 AD, KE 2,4 – 6,4 mm
100° EN 6069 2,4 – 6,4 mm
EN 6101 4,8 – 6,4 mm
Nituri pline din Ti
Cap universal
ABS 0326 2,4 - 4,2 mm
Cherry-Buck
JN 0118 2,5 - 5,0 mm
nit Ti - bimetal
ABS 0660 4,2 - 6,4 mm
Ti - Columbium
Cap universal ASNA 2020

2,8 - 6.4 mm
redus NSA 5411

Continuare Tabel 1:

Nituri pline din Ti
ASNA 2019
Cap înecat 100° 2,8 - 6,4 mm
NSA 5410
Cap înecat 100°
ABS 0214 3,2 - 4,8 mm
Cherry-Buck
JN 0119 2,5 - 5,0 mm
Ti - bimetal
ABS 0213 4,2 - 6,4 mm
Titan - Columbium
Cap înecat redus, 100°
ABS 0218 2,8 - 4,2 mm
Titan - Columbium
Nituri pline din metal Monel
Cap universal redus NSA 5415 , , N 2,8 - 6,4 mm
Cap înecat redus, 100° NSA 5414 , , N 2,8 - 6,4 mm
Nituri de ajustare - [ Hi-Lok ]

Hi - Lok ASNA 2004 V 4,0 – 19,1 mm
Cap universal LN 29796 4,0 – 8,0 mm
Titan DAN 5, 7 4,2 – 11,1 mm
Oţel nerezistent la coroziune DAN 9, 15 4,2 – 9,5 mm
Oţel nerezistent la coroziune
NSA 5041 , , V 4,2 – 19,1 mm
şi Ti
Oţel rezistent la coroziune PAN 3216 5,0 – 10,0 mm
PAN 3213 5,0 – 8,0 mm
Hi–Lok
ASNA 2003 V
Cap înecat 100°
LN 29797 4,0 – 8,0 mm
Titan DAN 6, 8 4,2 – 15,9 mm
Oţel nerezistent la coroziune DAN 10, 16 4,2 – 7,9 mm
Oţel nerezistent la coroziune NSA 5040 4,2 – 25,4 mm
Hi–Lok ABS 0258 4,2 – 7,9 mm
Inel de blocare, DAN 12 4,2 – 11,1 mm
autoblocant PAN 3354 5,0 – 10,0 mm
Oţel rezistent la coroziune NSA 5075 , , W 4,2 – 12,7 mm
Aluminiu LN 29798 A 4,0 – 8,0 mm
Hi–Lok
ABS 0259 A 4,2 – 6,4 mm
Inel de blocare,
DAN 14 4,2 – 11,1 mm
autoblocant cu şaibă rotundă
PAN 3353 5,0 – 10,0 mm
de compensare
NSA 5076 4,2 – 19,1 mm
Oţel rezistent la coroziune
LN 29928 4,0 – 8,0 mm
Aluminiu

Continuare Tabel 1:

Nituri de ajustare - [ Hi-Lite ]
JN 0011 4,0 – 8,0 mm
Hi–Lite
ASNA 2027 K, T, V, 4,8 – 15,9 mm
Cap universal
VBV, VHK
Titan
JN 0013 4,0 – 8,0 mm
HST 920 fără date
Oţel rezistent la coroziune JN 0164 4,0 – 8,0 mm
Hi–Lite JN 0012 4,0 – 8,0 mm
Cap înecat ASNA 2027 K, T, V, 4,8 – 15,9 mm
Titan VBV, VHK
Oţel nerezistent la coroziune JN 0014 4,0 – 8,0 mm
HAST 950 fără date
Oţel rezistent la coroziune JN 0165 4,0 – 8,0 mm
Hi–Lite ASNA 2536 4,8 – 15,9 mm
Inel de blocare, JN 0043 4,0 – 8,0 mm
autoblocant, JN 0166 4,0 – 8,0 mm
Aluminiu ASNA 2528 4,8 – 15,9 mm
JN 0041 4,0 – 8,0 mm
Hi–Lite
ASNA 2538 4,8 – 15,9 mm
Inel de blocare,
JN 0143 4,0 – 8,0 mm
autoblocant,
JN 0209 4,0 – 8,0 mm
Cu autoajustare
Aluminiu ASNA 2537 4,8 – 15,9 mm
JN 0042 4,0 – 8,0 mm
Nituri de ajustare - [Taper -Lok ]
ASNA 2013 V
Cap universal găuri conice
Titan fără date
NSA 5093 V
ASNA 2012 V
Cap înecat 100° găuri conice
Titan fără date
NSA 5092 V
Inel de blocare (piuliţă)
autoblocant, NAS 1726 4,2 – 25,4 mm
Oţel rezistent la coroziune C, CE, CP, CSE,E
şi
Oţel nerezist. la coroziune NAS 1727 C, E 4,8 – 25,4 mm
cu autoajustare

Continuare Tabel 1:

Nituri de ajustare - [Lok-bolt]
JN 0026 4,0 – 6,0 mm
Cap cilindric
ABS 0269 4,2 – 6,4 mm
sau
JN 0028 4,0 – 6,0 mm
Cap universal
ABS 0549 4,0 – 9,5 mm
Titan
JN 0030 4,0 – 6,0 mm
ASNA 2048 4,2 – 7,9 mm
Oţel rezistent la coroziune ASNA 2392 4,8 – 9,5 mm
ASNA 2054 C 4,8 – 9,5 mm
Aliaj din oţel NAS 1525 - 1532
Aluminiu JN 0177 4,0 – 6,0 mm
ABS 0268 4,2 – 6,4 mm
ABS 0548 4,8 – 9,5 mm
Cap înecat 100°
ASNA 2043 4,2 – 9,5 mm
Titan
ASNA 2391 4,8 – 9,5 mm
MBBN 4481 4,2 – 6,4 mm
Oţel rezistent la coroziune ASNA 2040 C 4,8 – 9,5 mm
JN 0027 4,0 – 6,0 mm
Titan JN 0029 4,0 – 6,0 mm
JN 0031 4,0 – 6,0 mm
Aluminiu JN 0179 4,0 – 6,0 mm
ABS 0270 4,2 – 6,4 mm
ABS 0644 4,8 mm
ASNA 2025 4,8 – 9,5 mm
Inel de blocare
JN 0201 4,0 – 6,0 mm
Aluminiu
JN 0024 4,0 – 6,0 mm
JN 0023 4,0 – 6,0 mm
JN 0167 4,0 – 6,0 mm
Metal Monel ABS 0539 fără date

ASNA 2044 4,8 – 9,5 mm
JN 0025 4,0 – 6,0 mm

Titan
JN 0125 4,0 – 6,0 mm

Continuare Tabel 1:

Nituri oarbe
ASNA 0078 A, B 3,2 – 6,4 mm
ASNA 0080 A, B 3,2 – 4,8 mm
Cap universal
NAS 1919 B 3,2 – 6,4 mm
Aluminiu
PAN 3620 3,2 – 6,4 mm
JN 0116 H 3,2 – 4,8 mm
ABS 0547 D 3,2 – 6,4 mm
ASNA 0080 D 3,2 – 4,8 mm
Oţel rezistent la coroziune NAS 1919 C 3,2 – 6,4 mm
PAN 3613 4,0 – 8,0 mm
JN 0116 C 3,2 – 4,8 mm
ASNA 0078 3,2 – 4,8 mm
Metal Monel C, D, E, F
NAS 1919 M, MW 3,2 – 6,4 mm
Titan JN 0003 4,0 – 6,4 mm
ABS 0112 , , P, T 2,4 – 3,2 mm
ABS 0546 D 3,2 – 6,4 mm
Cap înecat 100°
NAS 1921 C 3,2 – 6,4 mm
DIN 65552 2,5 – 3,5 mm
PAN 3614 4,0 – 8,0 mm
ASNA 0077 A, B 3,2 – 4,8 mm
ASNA 0079 A, B 3,2 – 6,4 mm
NAS 1921 B 3,2 – 6,4 mm
Aluminiu
JN 0117 H 3,2 – 4,8 mm
PAN 3621 3,2 – 6,4 mm
JN 0169 3,2 – 4,8 mm
ASNA 0077 3,2 – 4,8 mm
B, C, D, E, F
Metal Monel
MBBN 4480 3,2 mm
NAS 1921 M, MW 3,2 – 6,4 mm
Titan JN 0004 4,0 – 6,4 mm
Popnituri
Cap universal ABS 0219 3,2 mm
sau MBBN 574
Cap cilindric DAN 257 4,0 mm
Aluminiu
IMEX NSA 5420
Cap înecat 100°
NSA 5421
Aluminiu 3,2 – 4,8 mm
JN 0169
IMEX

Continuare Tabel 1:

Nituri oarbe filetate
Cap hexagonal ASNA 0082 4,2 – 7,9 mm
Oţel nerezistent la coroziune ASNA 0082 A 4,2 – 7,9 mm
ASNA 0082 B fără date
Titan
JN 0001 4,0 – 6,4 mm
Cap universal
MS 21141 4,0 – 9,0 mm
ABS 0254 4,0 – 6,4 mm
Cap universal
ABS 0255 4,0 – 7,9 mm
Cap înecat 100° ABS 0256 4,2 – 6,4 mm
Titan
Oţel nerezistent la coroziune ASNA 0081 4,2 – 7,9 mm
Oţel rezistent la coroziune ASNA 0081 A 4,2 – 7,9 mm
PAN 3617 4,0 – 6,4 mm
Titan ABS 0256 4,2 – 6,4 mm
ASNA 0081 B 4,8 – 7,9 mm
JN 0002 4,0 – 6,4 mm
Nituri pentru materiale FVK
Cap înecat 100°

MS 21140 4,0 – 9,6 mm
Cap înecat 130°

ABS 0257 , , C 4,0 – 6,4 mm
Titan

Pe viitor se intenţionează armonizarea niturilor între Germania, Franţa, Anglia şi Spania. Notaţiile
vechi se vor înlocui cu notaţii noi. Trebuie ţinut cont totuşi de faptul că trecerea la noile
notaţii nu a fost încă implementată. Vezi Tabelul 2.
Tabelul 2:
2117 Material
Families Today Families Tomorrow
ASNA2049DCJ EN6080AD (CSK head)
ASNA2050DCJ EN6101AD/AD-A (CSK special shear)
ASNA2051DCJ EN6081AD/AD-A (Prot head)
LN9198-B/BF EN6069AD (CSK shear head)
LN9199(S)-E/EF
MS20470AD/AD-A
MS20426AD/AD-A
NAS1097AD
NSA5412 (DCJ)
NSA5413 (DCJ)
L21215DCJ
L21217DCJ/DCA
DIN65399-B/BF
DIN65399-E/EF
NAS1241AD EN6080AD..X/Y
NAS1242AD EN6081AD..X/Y
VFN15202B EN6101AD..X (TBC)
VFN15203B
2017A Material
ASNA2049 DEJ/DXJ EN6080D (CSK head)
ASNA2050 DEJ/DXJ EN6101D (CSK special shear)
ASNA2051 DEJ/DXJ EN6081D (Prot head)
LN9198-C/CF EN6069D (CSK shear head)
LN9199(S)-C/CF
MS20470D
MS21097D
NSA5412 (DEJ)
NSA5413 (DEJ)
L21215DEJ
L21217DEJ
DIN65399-C/CF
MBBN4477
NAS1241DE EN6080D..X/Y
NAS2142D EN6081D..X/Y
VFN1502-C EN6101D..X (TBC)
VFN15203-C

Continuare Tabel 2:
Ti_45Cb Material
ABS0214-/V EN6080T or V
ABS0218 EN6101 T or V
ABS0326 EN6081 T or V
MS20426T EN6069T or V
MS20470T
NAS1097U
ASNA2585 (IVD) ASNA2585
ASNA2686 (IVD) ASNA2586
EN6101T/V..X
EN6080T/V..X/Y
EN6081T..X/Y
7050 Material
ASNA2049DKJ EN6080KE (CSK head)
ASNA2050DKJ EN6101KE (CSK spezial shear)
ASNA2051DKJ EN6081KE (Prot head)
MS20470KE EN6069KE (CSK shear head)
MS20426KE
NAS1097KE
EN6080KE..X/Y
EN6081KE..X/Y
EN6101KE..X (TBC)

17 Piuliţe placă / piuliţe adezive

Respectaţi:
Generalităţi
Piuliţele placă se utilizează ca elemente de fixare a capacelor, capotelor, panourilor sau altor
piese similare. Piuliţele placă se deosebesc după forma constructivă, dimensiune, varianta de
execuţie a piuliţei, material şi plaja de temperaturi. Găurile piuliţelor placă se execută cu
ajutorul unui şablon de găurit sau cu o maşină de găurit pentru piuliţe placă. Atenţie ca la
găurire să se folosească şablonul de găurit corespunzător piuliţei placă. Diametrele găurilor,
distanţele între găuri şi toleranţele aferente se găsesc în standardele corespunzătoare.
17.1 Şablon de găurit

Execuţia găurii Execuţia găurilor-nit Execuţia găurii
de centrare cu şablon de găurit adâncite/striate
Fig. 1: Şablon de găurit
17.2 Maşina de găurit pentru piuliţe placă

Execuţia şi adâncirea ambelor găuri pentru nituri se face simultan, cu avans automat. Lungimea
porţiunii adâncite se reglează conform condiţiilor impuse suprafeţei. Trebuie verificat în prealabil
dacă găurile pot fi executate cu burghiu-adâncitor.
Burghiu adâncitor
Picior
Ştift fixare
Fig. 2: Maşina de găurit pentru piuliţe placă

17.3 Montarea piuliţei placă

Indicaţii practice
Montarea piuliţei placă cu nituri pline
Înaintea nituirii, piuliţa placă se fixează provizoriu cu un şurub de prindere. Atenţie la montarea
nitului, să nu se deterioreze piuliţa şi carcasa piuliţei placă.
Se recomandă folosirea uneltelor speciale cu suficientă libertate de mişcare.
Pentru asamblarea structurilor/pieselor neportante

şi fără tensiuni sunt prevăzute piuliţe inserate - sau
piuliţe cu clemă.
Montarea piuliţei placă cu nituri oarbe
Se ţine piuliţa placă în poziţia corespunzătoare şi se

montează nitul cu pistolul de nituit (Fig. 3).
Fig. 3: Montarea piuliţei placă cu

nituri oarbe

Serviciul de control al calităţii va monitoriza prin sondaj execuţia găurilor pentru nituri şi
respectarea instrucţiunilor aferente asigurării calităţii. Găurile niturilor se vor verifica după
poziţia carcasei piuliţei faţă de gaura centrală. Se va verifica prin sondaj libertatea de mişcare a
şuruburilor.
Piuliţele mobile trebuie să rămână mobile şi după nituire.
Piuliţele deteriorate sunt inadmisibile şi trebuie înlocuite.
17.5 Exemple de unelte de nituit piuliţe placă
Căpuitor
Şurubul de fixare Placa de nituit

a piuliţei placă din tablă de oţel
Contracăpuitor cu alezaj
pentru asigurarea libertăţii
de mişcare a carcasei piuliţei
Fig. 4: Căpuitorul în varianta de execuţie pentru ciocanul de nituit

Căpuitor cu locaş pentru

şurubul de fixare
Amortizor sau
cauciuc
Căpuitor cu locaş pentru
carcasa piuliţei
Fig. 5: Căpuitorul în varianta de execuţie pentru presa de nituit
17.6 Lista piuliţelor placă - prezentare generală

În lista următoare sunt prezentate tipurile de nituri cel mai frecvent utilizate în prezent.
Tabelul 1: Lista piuliţelor placă
Lista de piuliţe placă

Construcţie Denumire
standard nominale - filet
Piuliţă placă
Flanşă unilaterală,
plată
Oţel nerezistent la coroziune MS 21051 , , L 3,5 - 11,1 mm
Oţel rezistent la coroziune MS 21052 3,5 - 11,1 mm
Distanţă redusă între găuri-nit MS 21071 2,2 - 9,5 mm

Oţel nerezistent la coroziune MS 21071 K 2,2 - 12,7 mm
Autoblocant MS 21061 , , K, L 2,8 - 12,7 mm

Oţel rezistent la coroziune MS 21062 , , K 2,8 - 12,7 mm
Autoblocant NSA 5051 4,8 - 7,9 mm

Piuliţă mobilă
Oţel nerezistent la coroziune NSA 1792 A 4,8 - 7,9 mm
Oţel rezistent la coroziune NSA 1792 C 4,8 - 7,9 mm

Continuare Tabel 1:
Piuliţă placă
Flanşă bilaterală, plată
Oţel nerezistent la coroziune MS 21047 , , L 4,8 - 15,9 mm
Oţel nerezistent la coroziune MS 21069, , K, L 2.2 – 9,5 mm

Distanţă redusă între găuri-
nit
Oţel rezistent la coroziune MS 21070 , , K 2.2 – 9,5 mm

Flanşă bilaterală, plată
100° - îngropat
Oţel nerezistent la coroziune MS 21049 , , L 4,2 – 7,9 mm
Flanşă bilaterală
Autoblocant MS 21075 2,8 – 7,9 mm
Distanţă redusă între găuri- NAS 1068 A
nit
Oţel nerezistent la coroziune MS 21076 , , L 2,8 – 7,9 mm
Oţel rezistent la coroziune NAS 1068 C
Oţel nerezistent la coroziune MS 21059 , , K, L 2,8 – 12,7 mm
Oţel rezistent la coroziune MS 21060 , , K 2,8 – 9,5 mm
Oţel rezistent la coroziune NSA 5055 4,8 – 7,9 mm

Autoblocant
Oţel nerezistent la coroziune NAS 1474 A 2,8 – 6,4 mm
Piuliţă mobilă
Etanş la presiune
Oţel nerezistent la coroziune NAS 1473 A 4,2 – 7,9 mm
Autoblocant
Oţel rezistent la coroziune NAS 1473 C

Continuare Tabel 1:

Piuliţă placă
Flanşă bilaterală
Oţel nerezistent la NAS 1791 A 4,8 – 7,9 mm
coroziune
Piuliţă interschimbabilă
Autoblocant
Oţel rezistent la coroziune NAS 1791 C, C - NP 4,8 – 7,9 mm
Flanşă de colţ, plată
Oţel nerezistent la MS 21055 L 2,8 – 15,9 mm

coroziune
Oţel rezistent la coroziune MS 21056 3,5 – 4,8 mm
Oţel nerezistent la MS 21073 , , K, L 2,2 – 9,5 mm

coroziune
Oţel rezistent la coroziune MS 21074 2,2 – 9,5 mm
Piuliţă cu clemă
Oţel nerezistent la NSA 5066 2,8 – 4,8 mm
coroziune
Autoblocant NSA 5067 2,8 – 4,8 mm
Piuliţă mobilă NSA 5084 3,5 – 6,4 mm
NSA 5110 4,8 mm
Oţel rezistent la coroziune ABS 0365 4,2 – 4,8 mm

NSA 5067 C 2,8 – 4,8 mm
Racorduri
Racord pentru plăci cu
structură tip fagure
Aluminiu NAS 1832 A 3,5 – 9,5 mm

17.7 Piuliţe adezive
Asemenea piuliţelor placă, piuliţele adezive se utilizează ca elemente de fixare a capacelor,

capotelor, panourilor sau altor piese similare.
Montajul acestora se face cu adezive bicomponente conform 80-M-34-5630 (nu inhalaţi aburii;
folosiţi masca de protecţie A2).
Atenţie: Piuliţele adezive pentru rezervoare se vor monta printr-un procedeu special.
Montajul piuliţei adezive:

1. Se curăţă baza cu detergentul permis (Hakku 5088; acetonă; MEK (metiletilcetonă);
alcool etilic).
2. Zona lipirii se curăţă cu material abraziv - scotch brite - (fără a dezveli materialul de bază)
şi se elimină resturile.
3. Se prepară adezivul şi se aplică uniform pe suprafaţa de contact curăţată (vezi Fig. 1)
4. Se introduce ştiftul de cauciuc prin gaura de fixare până când iese vizibil adezivul din
spaţiul dintre structură şi piuliţă (vezi Fig. 2)
Atenţie: Lipirea trebuie făcută în intervalul de prelucrabilitate (schimbarea culorii din gri în
verde).
5. Atenţie la fixarea corespunzătoare a ştiftului de cauciuc, ca piuliţa adezivă să fie bine

apăsată în timpul întăririi (la 23°grade, după aprox. 25 de minute poate fi în continuare
prelucrată).
6. După aprox. 2 ore de întărire (rezistenţă 90%), ştifturile de cauciuc pot fi înlăturate
(Fig. 3)
7. După aprox. 24 de ore, adezivul este complet întărit.
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3

18 Titan
Respectaţi:
Indicaţii de prelucrare
Procesele de profilare prin aşchiere, respectiv fără aşchiere impun în cazul titanului şi al
aliajelor de titan procedee de prelucrare special elaborate pentru materialul în cauză.
Profilare prin aşchiere
Titanul conduce în mod deficient căldura degajată pe parcursul prelucrării prin aşchiere. Datorită
temperaturilor ridicate la prelucrare, în zona de aşchiere poate apărea fenomenul durificării prin
ecruisare, ceea ce poate duce la fisurarea muchiilor. Pe parcursul prelucrării prin aşchiere (de
ex. grinotare, forfecare şi ştanţare), piesa se execută cu un adaos de prelucrare, care se
îndepărtează la rândul lui printr-o prelucrare de finisare (şlefuire), aducând piesa la dimensiunea
finală. Asemenea oţelurilor austenitice (de ex. oţel inoxidabil), pe parcursul profilării prin
aşchiere, materialele pe bază de titan tind la supraîncălzire locală (sudare la rece). Căldura
degajată poate fi eliminată prin viteza redusă de aşchiere, răcirea corespunzătoare şi un avans
mic, uniform.
18.1 Găurirea
Titanul se găureşte cu viteză mică de aşchiere, avans mic şi lichid de ungere adecvat, cu un
burghiu scurt, confecţionat din aliaj de cobalt.
18.2 Tăierea cu ghilotină a limitatorului de fisuri din titan

Limitatorul de fisuri din titan (Fig. 1) se execută din materialul 3.7164 - 0 (TiAl6V4). Prelucrarea
limitatorului de fisuri de titan va fi efectuată doar de către personal instruit, care cunoaşte
instrucţiunile de fabricaţie în cauză. Se admite utilizarea doar a lamelor de tăiere aflate în stare
impecabilă, cu suprafaţă de tăiere fără fisuri, tocire şi crestări. Calitatea muchiilor piesei
obţinute prin tăiere va fi verificată la fiecare schimbare a sculei, la modificarea parametrilor de
reglare şi periodic în timpul producţiei.
Calitatea corespunzătoare a muchiilor tăiate
Parametru de rugozitate Ra ≤ 6,3 μm
Parametru de rugozitate Rmax ≤ 24 μm

Muchie tăiată Muchie tăiată
Muchiile tăiate trebuie să fie fără fisuri.
(Ra = valoarea medie a rugozităţii) Fig. 1: Limitator de fisuri din titan
Muchiile scurte pot fi tăiate şi cu foarfece de tablă. Muchiile grinotate vor fi prelucrate la
dimensiunea finală printr-o prelucrare de finisare (ştanţare de precizie).

Procedee care pot fi utilizate în timpul prelucrării de finisare:
- pilire, şeveruire, şlefuire manuală

- debavurare prin lustruire (instrucţiuni de fabricaţie)
- periere mecanică şi şlefuire
- sablare [umedă – uscată ] (instrucţiuni de fabricaţie)
Pentru finisarea manuală pot fi utilizate de ex. pile, discuri de şlefuit, textile cu fibre abrazive.
Viteza maximă de şlefuire va fi de 20 m/s, la granulaţia corpului abraziv mai fină de 80.
Raza muchiilor
La muchiile exterioare nu se admite raza/teşitura sub 0,2 mm. În principiu, muchiile trebuie să
fie fără bavuri, conform DIN 6784.

Obiectul verificărilor este stabilit în cadrul instrucţiunilor de fabricaţie. Compartimentul de
producţie va efectua următoarele verificări:
- verificarea la fisuri (fisurile sunt inadmisibile)

- control vizual la crestări şi ştirbiri (sunt inadmisibile)
- bavurile sunt inadmisibile
- verificarea parametrilor de rugozitate Ra şi Rmax
- control vizual la decolorarea pieselor componente de titan
- control vizual la deteriorările suprafeţelor

Pe lângă prevederile în vigoare, se vor respecta şi următoarele prevederi suplimentare.
- Prelucrările de şlefuire trebuie efectuate cu ochelari de protecţie.

- Este obligatorie folosirea măştilor de protecţie, iar locul de muncă trebuie să fie echipat cu
exhaustor
- Atenţie la pericolul de inflamare a prafului metalic, se va preveni acumularea acestuia
- Pilirea se va face în direcţie longitudinală (pilirea transversală este inadmisibilă)
Purtaţi ochelari de protecţie. Purtaţi mască de protecţie Lampa cu flacără deschisă şi focul
interzise
Fig. 2: Indicatoare de protecţia muncii

19 Materiale compozite armate cu fibre (FVK)

Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-31-2915/ -2925, 80-T-32-1015 şi 80-T-35-5035
În tehnică, materialele care se compun din fibre rezistente la greutăţi mari şi/sau se
caracterizează prin rigiditate înaltă, intercalate într-o masă deformabilă care formează
suportul (matrice), se numesc materiale compozite armate cu fibre.
Fig. 1: Amplasarea fibrelor şi a matricei într-un strat unidirecţional
19.1 Clasificarea materialelor compozite armate cu fibre

Cele mai importante materiale compozite armate cu fibre utilizate în tehnică sunt:
• materialele plastice armate cu fibre de carbon (CFK)
• materialele plastice armate cu fibre de sticlă (GFK)
• materialele plastice armate cu fibre aramidice (SFK–aramidă [înainte AFK])
• piesele componente monolitice, sandwich şi hibride
Piese componente monolitice
Componentele monolitice sunt blocuri plane suprapuse uniform sau în trepte, fără elemente de
rigidizare integrate (=componente (integrale), cum ar fi panourile de compresie rigidizate cu
lonjeroane).
Piese componente tip sandwich
În cazul structurii de tip sandwich, rigidizarea se face printr-un material de rezemare integrat
între două straturi de acoperire. Spre deosebire de piesele componente “normale” prevăzute cu
centuri şi /sau nervuri, în cazul componentei sandwich, transmisia forţelor este preluată de
materialul de reazem (lemn, spumă, structura în fagure sau aluminiu).
Piese componente hibride
La componentele hibride este vorba despre combinaţia a două sau mai multe materiale. (de ex.
CFK Al/Ti/oţel/ respectiv CFK/GFK şi/sau SFK aramidă).

<
19.2 Fabricarea materialului CFK - exemplu
19.2.1 Fabricarea fibrelor CFK
Materiile prime pentru fabricarea fibrelor de carbon sunt:
• Poliacrilnitrilul (PAN – este fibra cea mai frecvent folosită datorită rentabilităţii şi
rezistenţei sale similare cu cea a nylonului)
• Celuloza
• Fibra de gudron produs din petrol
Reducerea alungirii la rupere
Mărirea:
- Rezistenţei
- Modulului de
elasticitate Spălare
- Refractarităţii
Oxidare
Aer: T până la 240°C
Carbonizare
Fibră de carbon Aer: T până la 1000°C
Tratament termic la temperatură înaltă
aer: T până la 2800°C
19.2.2 Fabricarea pieselor componente din CFK

Se cunosc trei grupe de tehnologii de fabricaţie a pieselor componente din CFK:
Laminarea umedă
Răşina şi agentul de întărire se amestecă manual, textura se impregnează manual cu o pensulă,

trafalet sau un şpaclu. Acest tip de laminare se utilizează preponderent în construcţia de
echipamente, pentru că nu poate fi asigurat conţinutul constant de răşină.
Preimpregnare (procedeul prepreg):

Fibra şi răşina (= matrice) (= de regulă răşini epoxidice sau fenolice) sunt liate în prealabil. Acest
lucru înseamnă că fâşiile şi suportul sunt impregnate cu răşină deja la livrare (dezavantaj:
materialul trebuie ţinut la rece şi are termen de utilizare relativ scurt).

Procedeul de injectare
În comparaţie cu tehnologia convenţională prepreg, fibrele şi răşina destinate fabricării pieselor
componente, fibrele şi răşina (matricea) (de regulă răşină epoxidică) sunt separate şi trebuie
îmbinate în diferite moduri.
Aceasta înseamnă:
Piesele componente se confecţionează “pe uscat” din diferitele fibre semifabricate, cum ar fi
GFK, CFK sau SFK. Confecţionarea constă de regulă din simpla suprapunere, călcarea cu fierul
de călcat, coaserea sau ţeserea fibrelor, după care textura se injectează cu sistemul de răşină
corespunzătoare (se cunosc următoarele procedee: RFI = Resin Film Infusion; RTM = Resin
Transfer Molding şi VAP = Vacuum Assistet Process).
La procedeele Prepreg, RFI şi RTM, piesele componente trebuie tratate termic în autoclav
(presiune, vacuum şi căldură).
În cazul procedeului VAP, tratamentul termic al pieselor componente se va face într-un cuptor cu
circulaţie de aer.
Motivul:
Deoarece sistemele de răşini, asemenea apei, încep să fiarbă la temperaturi diferite – în funcţie
de tipul sistemului de răşină -, s-a utilizat o metodă de fierbere similară cu fierberea în vasul sub
presiune. Tehnica tratamentului termic (temperare) în autoclav permite întărirea piesei
componente sub presiune, în vacuum şi la temperatură controlată. Presiunea din autoclav
împiedică evaporarea sistemelor de răşină, în urma căreia rezultă o piesă cu structură “aproape”
fără pori.
În cazul procedeului VAP se utilizează proprietatea ţesăturilor goretex care elimină gazele, dar
reţine lichidele.
În plus, în cazul pieselor componente din CFK există o diferenţă privind orientarea fibrelor (de
ex. structura unidirecţională sau cea cvasi-isotropă).
= Orientarea fibrelor
45° 90°
135°
0°
Fig. 2: Structură CFK unidirecţională Fig. 3: Structură multiaxială,

(toate fibrele la 0°) de ex. structură CFK cvasi-isotropă
(fibrele la 0°/90°/45°/135°)
Comparaţia unei structuri CFK unidirecţionale cu o structură CFK cvasi-isotropă demonstrează

că poate fi proiectată rezistenţa unui material compozit cu fibre.

19.3 Prelucrarea
Greutatea specifică redusă şi proprietăţile mecanice bune ale materialului CFK îi conferă
avantajul greutăţii relativ mici a structurii proprii faţă de materialele convenţionale. Acest
avantaj poate fi fructificat mai ales acolo unde se cere rigiditate înaltă sau rezistenţă statică şi
dinamică ridicată. Datorită construcţiei, materialele plastice armate cu fibre (FVK) au proprietăţi
speciale, de care trebuie ţinut cont în timpul prelucrării.
Printre aceste proprietăţi se numără solicitarea termică relativ redusă (zone marginale
decolorate = deteriorare termică; gri-albicios la CFK şi maroniu la SFK-aramidă şi GFK) şi
pericolul delaminării în cazul forţelor mari de aşchiere, respectiv a temperaturilor înalte.
Pentru prelucrarea prin aşchiere a pieselor din FVK sunt prevăzute următoarele procedee;
inclusiv pentru găurirea combinaţiilor de FVK şi metale (Al, oţel, Ti): Trebuie întotdeauna
asigurată utilizarea sculelor aflate într-o stare impecabilă. Pentru fabricaţia în serie se vor utiliza
doar scule verificate.
Uzura ridicată a sculelor în timpul prelucrării prin aşchiere a materialelor FVK se va compensa
prin tăişuri confecţionate din materiale corespunzătoare (de ex. metale dure, respectiv scule
diamantate). La prelucrarea prin aşchiere a materialelor FVK se poate folosi ca lichid de răcire
apa fără adaos, aerul comprimat lipsit de ulei sau lubrifiantul de răcire Accu-Lube.
Avansul prelucrării prin aşchiere va fi executat de preferinţă mecanic. Mai ales la găurirea
materialelor CFK se recomandă avansul mecanic.
(Excepţie: Când nu este asigurat accesul, respectiv se impun măsuri împotriva delaminării; de
ex. prin aplicarea straturilor de GFK sau rezemarea cu butuci de lemn). Acest lucru este decisiv
din punctul de vedere al calităţii suprafeţelor tăiate şi pentru prevenirea delaminării, în vederea
obţinerii unui produs reproductibil.
a) Procedee pentru execuţia găurilor şi a găurilor adâncite:

• Găurire
• Adâncire
• Alezare
Tabelul 1: Scule recomandate pentru prelucrarea materialelor CFK şi GFK (= prescurtat FK)
Sculă
Procedeu
Denumire Unghi la vârf Material tăiş
Găurire Conform MBBN 569 Vârf şlefuit special VHM
FK
(Numai pt. găuri K10
≤ 12 mm / pt. găuri in 90° până la 100°
FK > 12 mm se admit Al+FK Burghiu elicoidal
HM
doar burghie pline, Ti+FK Conform MBBN 570 100° până la 118°
cuţite de decupare K10/K20
circulară şi burghie FK+Al Forma A şi B
tubulare) 118° până la 155° şi PKD
FK+Ti

Continuare Tabel 1: Scule recomandate pentru prelucrarea materialelor CFK şi GFK (= prescurtat FK)
Sculă
Procedeu
Denumire Unghi la vârf Material tăiş
Conform
Adâncitor conic şi HM K10/K20
Adâncire FK documentaţiei de
adâncitor frontal şi PKD
execuţie
FK
Alezare
(Pentru respectarea Al+FK Alezor de maşină
HM
toleranţelor restrânse, s-
Ti+FK conform MBBN
ar putea să fie nevoie de K10
lichidul de răcire Accu- FK+Al 655
Lube)
FK+Ti
VHM Carburi metalice

HM Metal dur
PKD Diamant policristalin
K01;K10; K20 Mărci de metale dure
b) Procedee de prelucrare a contururilor:
Tabelul 2: Procedee de prelucrare a contururilor şi condiţiile de utilizare a acestora
Condiţii de utilizare
Procedeu Muchii exterioare Muchii interioare
rectiliniu curbiliniu spaţial rectiliniu curbiliniu spaţial
plan plan curbat plan plan curbat
Frezare X X X X X X
Tăiere cu
X (X) —— —— —— ——
ferăstrău-panglică
Tăiere cu
X (X) —— —— —— ——
ferăstrău circular
Tăiere cu
X (X) (X) X (X) (X)
ferăstrău mecanic
Freză frontală
router cu limitator X X (X) X X (X)
de capăt
Tăiere cu jet de
X X X —— —— ——
apă
Şlefuire Şlefuirea şi pilirea se vor utiliza pentru finisarea contururilor. Finisarea se
impune atunci când trebuie îmbunătăţită calitatea suprafeţei muchiei tăiate,
trebuie eliminate abateri dimensionale condiţionate de producţie, respectiv
Pilire trebuie îndepărtate resturile de răşină scursă. În afară de aceasta, şlefuirea
se va face cu blocuri de şlefuire pentru teşirea muchiilor.
X = permis; (X) = permis condiţionat; — = nepermis

Tabelul 3: Scule recomandate pentru prelucrarea contururilor
Sculă
Procedeu
Denumire Material tăiş
Freză cu coadă cu mai Material tăiş HM K01 până la
Frezare
multe tăişuri K20, PKD
Placat cu diamant; granulaţie
Tăiere cu ferăstrău-panglică
Pânze de ferăstrău D181 până la D356 (conform
standardului FEPA), legătură
Tăiere cu ferăstrău mecanic galvanică
D181 până la D356 (conform
Tăiere cu ferăstrău circular Pânză de ferăstrău circular
standardului FEPA), legătură
galvanică, respectiv metalică
Pilă diamantată
D60 până la D250 (conform
Pilire (Finisarea muchiilor tăiate se va face manual,
cu mare atenţie, numai în direcţie standardului FEPA), legătură
longitudinală)
galvanică
Pânze de şlefuit
Şlefuire (Finisarea muchiilor tăiate se va face manual,
cu mare atenţie, numai în direcţie
Granulaţie P60 până la P180
longitudinală)
19.4 Manipularea pieselor componente din FVK
Se vor respecta următoarele:

- după tratamentul termic de temperare, muchiile pieselor vor fi prevăzute cu protecţii
împotriva deteriorărilor.
- această protecţie-muchie va fi pusă înaintea fiecărui transport, adică cel care trebuie să
îndepărteze protecţia-muchie o va repune la loc.
- piesele din FVK vor fi transportate numai în lăzi marcate special.
- pe lăzile în care se transportă piese componente din FVK va fi inscripţionat într-un loc
vizibil avertismentul “Atenţie piese componente FVK” cu roşu şi numărul piesei, cu negru.
- după lăcuire, piesele CFK vor fi marcate cu un “autocolant roşu pentru CFK”.
- după o eventuală deteriorare în timpul transportului sau montării (de ex. cade o
sculă peste piesă sau cade piesa), piesa trebuie supusă din nou controlului
nedistructiv NDI (Non Destructive Inspection) inclusiv în cazul în care pare
nedeteriorată.
La un asemenea incident, la cea mai mică suspiciune privind eventuala deteriorare, trebuie
anunţat superiorul, respectiv serviciul de asigurare a calităţii.

19.5 Controlul nedistructiv (NDT)

Controlul nedistructiv (NDT = Non Destructive Testing = control nedistructiv) al pieselor
componente confecţionate din materiale compozite armate cu fibre cuprinde procedee acustice,
în primul rând verificarea cu ultrasunete, respectiv procedee de verificare prin iradiere (control
cu raze X).
de exemplu:
Procedeu de verificare cu impuls reflectat (metoda de verificare manuala)

Acest procedeu este o metodă de evaluare a intensităţii, respectiv a propagării în timp a
impulsului sonor. În cadrul acestei metode se transmit impulsuri sonore spre piesă, după care,
pe ecranul unui tub catodic, se afişează simultan atât timpul de propagare, cât şi intensitatea
impulsurilor reflectate din piesă.
Procedeul de verificare cu impuls reflectat se efectuează frecvent cu un aparat manual, cu
ajutorul căruia se poate determina inclusiv adâncimea la care se află defectul.
Ecran
cu tub catodic
Intensitate
Emiţător + receptor
Timp
Piesă propagare
Locul defectului
Fig. 4: Reprezentarea schematică a procedeului de verificare cu impuls reflectat

Sunt în vigoare regulile, indicaţiile şi prevederile referitoare la protecţia muncii, a sănătăţii şi
mediului menţionate în instrucţiunile 80–0–21–0020.
Înaintea demarării activităţilor, cu participarea compartimentelor specializate în protecţia muncii
a sănătăţii şi a mediului, se va efectua şi se va documenta o analiză, respectiv o apreciere a
riscurilor caracteristice fiecărei locaţii. Pe baza acestei analize se vor elabora măsuri
corespunzătoare de protecţie şi de comportament.
Instrucţiunile de exploatare a utilajelor vor fi elaborate, respectiv instruirea angajaţilor va fi
efectuată conform prevederilor legale şi a reglementărilor inter-uzinale, dacă este cazul.
În plus se vor respecta următoarele:

• Prelucrarea prin aşchiere a pieselor din FVK se va efectua în încăperi separate.
• În această încăpere este strict interzis fumatul.
• În această încăpere nu vor fi introduse mâncare şi băuturi.

• Încăperea trebuie echipată cu un sistem de aerisire eficient. Aerul aspirat nu va fi

reintrodus în zona de lucru (excepţie: purificarea aerului prin procedee profesionale
autorizate). Deoarece în timpul prelucrării prin aşchiere a materialelor FVK se produce
foarte mult praf, vor fi montate instalaţii suplimentare de aspiraţie chiar în locurile unde
se produce praful.
• Valorile limită privind puritatea aerului, conform TRGS 900
• Toate instalaţiile electrice vor fi protejate de praf conform prevederilor VDE (Uniunea
Electrotehnicienilor din Germania). La prelucrarea pieselor de CFK de gabarit mai mare,
acestea trebuie împământate din cauza încărcării electrostatice.
În timpul prelucrării pieselor din FVK, personalul va purta următorul echipament de protecţie
personală:
• Salopete de protecţie corespunzătoare

• Mănuşi, respectiv echipament pentru protecţia pielii conform planului de protecţie
• Ochelari de protecţie
În cazul producerii prafului în cantităţi mari
• Mască respiratorie corespunzătoare
În plus se vor respecta următoarele puncte:
• La maşinile-unelte cu arbori accesibili în zona de lucru, este interzisă purtarea mănuşilor.

• În fiecare schimb se vor efectua măsurători pentru verificarea conţinutului de fibre.
Rezultatele măsurătorilor privind praful din cauza fibrelor se vor situa în câmpul de
toleranţă admis – cunoscut până astăzi (ediţia 02/98).
• În aceste secţii este interzisă folosirea forţei de muncă compuse din tineri şi gravide.
Personalului i se vor oferi consultări medicale preventive de medicina muncii, conform

regulamentului intra-uzinal.

20 Asigurarea şuruburilor
Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-3010 /-3011 /-3012 /-3013 /-3014 şi 80-M-34-3010

/-3011.
Generalităţi
În urma solicitărilor alternative (vibraţii), îmbinările cu şuruburi se pot desface. Îmbinările cu

şuruburi expuse solicitărilor alternative vor fi prevăzute cu elemente de siguranţă împotriva
deşurubării.
Elementele de siguranţă împotriva deşurubării trebuie să preia funcţia îmbinărilor cu şuruburi
aflate sub sarcină. În funcţie de acţiunea exercitată, elementele de siguranţă împotriva
deşurubării se împart în elemente de siguranţă cu asamblare prin forţă, prin formă sau prin
material.
20.1 Elemente de siguranţă cu asamblare prin forţă

Elementul de siguranţă cu asamblare prin forţă acţionează prin tensiunea exercitată în direcţie
longitudinală şi transversală. Strângerea unei asamblări filetate produce o tensiune superficială
care, la rândul ei, declanşează asamblarea prin forţă.
Printre elementele de siguranţă cu asamblare prin forţă se numără:

- Contrapiuliţa (interzisă în construcţia de avioane)
- Piuliţa autoblocantă
- Şaiba elastică
- Şaiba de siguranţă
- Şaiba zimţată
- Şaiba crenelată
Piuliţa autoblocantă
Marcaj
Piuliţele autoblocante au de regulă pe partea
superioară o inserţie de plastic. Diametrul interior
al inserţiei corespunde aproximativ cu diametrul
miezului filetului. Prin înşurubarea piuliţei pe bolţ,
spirele bolţului se presează în materialul plastic.
Datorită acestui fapt se produce un efect de
strângere care asigură piuliţa.
Piuliţele autoblocante sunt standardizate conform

standardelor LN, NSA şi DIN. Fig. 1: Piuliţă hexagonală autoblocantă
Notă:
Piuliţele autoblocante sunt de unică folosinţă.
Cel puţin o spiră a filetului şurubului trebuie să se găsească în afara elementului de siguranţă.

20.2 Elemente de siguranţă cu asamblare prin formă

Utilizarea elementului de siguranţă cu asamblare prin formă depinde în primul rând de
accesibilitatea porţiunii care trebuie asigurată. Elementele de îmbinare cu asamblarea prin formă
sunt acelea care blochează capul şurubului sau piuliţa prin forma lor geometrică sau prin
deformare.
Printre elementele de îmbinare cu asamblare prin formă se numără:
- Şplintul,
- Ştiftul cilindric sau conic,
- Şaiba de blocare,
- Sârma de siguranţă
- Şurubul şi piuliţa cu guler striat
20.2.1 Şplintul
Şplinturile se folosesc pentru asigurarea
piuliţelor, bucşelor, şaibelor şi bolţurilor.
O piuliţă crenelată combinată cu un

şplint este cea mai răspândită metodă
de asigurare împotriva deşurubării cu un
şplint. Fig. 2: Şplint conform standardelor DIN, LN sau MS
Şplinturile nu se vor introduce forţat în găuri. Şplinturile trebuie montate fără joc longitudinal şi
nu vor prezenta fisuri în zonele de încovoiere. Trebuie utilizat şplintul cu diametrul potrivit pentru
gaura de asigurare.
Şplintul se va monta corect în jurul piuliţei sau bolţului pentru a preveni vătămările corporale.
Notă: Şplinturile sunt de unică folosinţă.
Fig. 3: Exemple de utilizare pentru şplinturi
20.2.2 Şaiba de blocare

Şaiba de blocare este o plăcuţă de tablă standardizată care se montează sub piuliţă sau sub
capul şurubului/bolţului. Şaiba de blocare preia funcţia şaibei de adaos, adică nu se va mai
monta şi o şaibă de adaos.

Şaiba de blocare are rolul de a împiedica orice mişcare de rotaţie a piuliţei sau a capului de
şurub.
Şaiba de blocare este prevăzută periferic cu aripi sau gheare. Acestea servesc la ancorarea
elementului de asamblare care trebuie asigurat împotriva deşurubării.
Standard NSA Standard SP (British Standard)
Fig. 4: Şaibă de blocare conform standardelor NSA sau SP
20.2.3 Montarea şaibei de blocare
Ghearele se ridică cu o şurubelniţă. Ghearele se montează la piuliţă cu un

Se va utiliza un adaos intermediar dorn şi ciocan.
(deteriorarea suprafeţei).
Adaos intermediar
Fig. 5: Montarea şaibei de blocare
Şaibă de blocare Şaibă de blocare
Fig. 6: Exemple de utilizare

Aripi încovoiate pentru ancorarea în piesă
Muchie dreaptă Muchie arcuită
Ghearele se vor îndoi

după înşurubarea piuliţei
Aripa neutilizată
poate fi tăiată
Muchie piesă - dreaptă Muchie piesă - arcuită
Fig. 7: Gheare încovoiate pentru ancorarea de muchia piesei

Aripa neutilizată
poate fi tăiată
Fig. 8a: Ancorare de nervură Fig. 8b: Ancorare într-o gaură
Contrapiuliţa se asigură cu şaibă de blocare.
Exemplu de fixare a unei contrapiuliţe

cu o şaibă de blocare, la capul unei biele
Fig. 9: Exemplu – Contrapiuliţă cu şaibă de blocare
20.2.4 Sârme de siguranţă

Cu sârma de siguranţă se asigură îmbinările
cu şuruburi împotriva deşurubării. Sârma de
siguranţă se foloseşte acolo unde trebuie
asigurate împotriva deşurubării mai multe
şuruburi sau un şir de şuruburi, respectiv nu
există alte modalităţi pentru asigurarea
şuruburilor. Fig. 10: Metoda de asigurare cu o singură sârmă
Există două metode de asigurare a

şuruburilor cu sârmă:
- metoda cu o singură sârmă şi Fig. 11: Metoda de asigurare cu două sârme

- metoda cu două sârme.
20.2.5 Indicaţii practice pentru asigurarea şuruburilor cu două sârme

Operaţia 1
Sârma de siguranţă se montează întotdeauna în aşa fel încât să fie solicitată la tracţiune atunci
când şurubul tinde să se desfacă. Parţial sârma trebuie poziţionată şi după capul şurubului.

Operaţia 2
Sârma de siguranţă trebuie trasă fără deteriorări (frânturi) prin gaura aplicată în capul şurubului.
Operaţia 3
După ce sârma de siguranţă a fost trecută prin gaură, ea se tensionează. În final capetele sârmei
se împletesc înfăşurându-le una peste cealaltă, mai întâi câteva spire manual, apoi cu un cleşte
pentru răsucit sârma. Sârma trebuie înfăşurată cu atenţie, adică nu se admite alungirea
exagerată sau/şi suprapunerea a două spire.
Numărul orientativ de spire înfăşurate pe un ţol (25,4 mm) este de 8-12 spire.
Operaţia 4
Când sârma de siguranţă împletită ajunge până la gaura aplicată în cel de-al doilea cap de şurub,
un capăt al sârmei se trece prin gaura capului de şurub. Celălalt capăt al sârmei se înfăşoară
tensionat în jurul capului şurubului, în sens contrar acelor de ceasornic în cazul şurubului cu filet
pe dreapta. Apoi ambele capete de sârmă se reunesc manual şi se răsucesc cu cleştele pentru
răsucit sârma.
Operaţia 5
În final se taie capătul sârmei de siguranţă şi se înfăşoară în jurul capului ultimului şurub
asigurat din şirul de şuruburi. Capătul sârmei de siguranţă se introduce în capul şurubului pentru
a preveni pericolul uzurii prin frecare şi al vătămărilor corporale.
Notă:
Înaintea asigurării şuruburilor cu sârmă de siguranţă, trebuie verificat tipul filetului

şurubului/şuruburilor (filet pe dreapta sau pe stânga).
Trebuie utilizată sârma cu diametrul corespunzător găurii.
Material: De obicei oţel inoxidabil, dar nu pentru asigurarea pieselor de aluminiu (coroziune)
Tabelul 1: Operaţii
OPERAŢIA 1 OPERAŢIA 2 OPERAŢIA 3

Continuare Tabel 1: Operaţii
OPERAŢIA 4 OPERAŢIA 5
PROTECŢIA MONTATĂ PRIN METODA CU DOUĂ SÂRME
Fig. 12: Operaţiile 1 - 5 ale metodei de asigurare cu două sârme
Exemplu:
Trebuie asigurat un tendor.
Tendoarele se asigură cu două sârme de siguranţă.
Sârmele se montează astfel încât fiecare componentă a tendorului să fie legată una de alta.
Fiecare sârmă se înfăşoară cu şase spire în jurul gâtului tendorului.
Capetele sârmei se împletesc înfăşurându-le unul peste celălalt, apoi împletitura se taie şi se
îndoaie.
Fig. 13: Asigurarea tendorului cu sârmă de siguranţă

Tabelul 2: Exemple
Răsucire
spre dreapta
Răsucire spre
stânga
Fig. 14: Diferite exemple de montare a sârmei de siguranţă
20.3 Elemente de siguranţă cu asamblare prin material

Elementul de siguranţă cu asamblare prin material se execută prin lăcuire, lipire cu adeziv, lipire
metalică, sudare şi fălţuire.
Printre elementele de siguranţă şi tehnicile de asigurare cu asamblare prin material se numără:
• Adezivul lichid,
• Şaiba de plastic care se presează în filet şi
• Lăcuirea, lipirea cu adeziv, lipirea metalelor şi sudarea
În cazul unui filet strâns puternic, pe flancurile filetului se produce o presiune superficială
ridicată. În condiţii normale, presiunea superficială înaltă împiedică desfacerea asamblării
filetate. În cazul modificării forţelor de regim (solicitare alternativă), flancurile suprapuse tind la
desfacerea asamblării filetate.

20.4 Cheia dinamometrică

Anumite îmbinări cu şuruburi trebuie strânse cu un cuplu de strângere prescris [Nm]. Pentru
acest lucru se va folosi o cheie dinamometrică manuală sau electronică, respectiv un pistol de
înşurubat mecanic.
Mâner
Pătrat
Pătrat
Afişaj LCD.
Ccală de reglare
Set taste
Mâner
Fig. 15: Cheie dinamometrică manuală, respectiv electronică
20.5 Pistol de înşurubat (şurubelniţă dinamometrică cu

reglaj)
Pentru strângerea în serie a şuruburilor cu un anumit cuplu, se foloseşte un pistol de înşurubat
acţionat pneumatic.
Pistolul de înşurubat sau şurubelniţa dinamometrică funcţionează cu reglarea de înaltă
precizie a cuplului de strângere, prin urmare nu mai este nevoie de verificarea ulterioară a
cuplului de strângere.
Pistolul de înşurubat pneumatic sau şurubelniţa dinamometrică cu reglaj înşurubează şi
verifică strângerea şurubului într-o singură operaţie, asigură precizia înaltă a cuplului de
strângere şi nu face diferenţă între şuruburi dure sau moi.
Cuplul de strângere impus şi reglat constituie totodată şi parametrul de măsurat a procedeului
de înşurubare. Nu este nevoie de o permanentă înregistrare suplimentară a valorilor măsurate.
Cuplul de strângere se menţine constant cu o toleranţă de ≤ ± 3 % pe parcursul milioanelor de
conectări/deconectări.
Indicaţii practice privind pistolul de înşurubat sau şurubelniţa dinamometrică

cu reglaj
Pistolul de înşurubat sau şurubelniţa dinamometrică cu reglaj poate fi presetat(ă) la cuplul de

strângere impus, adică cuplul de strângere nu se reglează la piesă. Presetarea se face cu un
instrument de măsură electronică.

Datorită faptului că dispozitivul de înşurubare (cheie tubulară, mandrină, lamă etc.) poate fi
schimbat rapid, se pot înşuruba aproape toate tipurile de şuruburi şi piuliţe.
Fig. 16: Pistol de înşurubat sau şurubelniţă

dinamometrică cu reglaj

21 Durificarea prin ecruisare a peretelui găurilor

Respectaţi:
În acest capitol se descrie ecruisarea găurilor (neadâncite) conform metodei de lărgire cu bucşă
despicată (Split Sleeve Cold Expansion - Process – duritate înaltă prin ecruisare).
Tabelul 1: Utilizare admisă
Procedeul de lărgire cu bucşă despicată

Diametru gaură Rezistenţă la rupere Rm Grosime minimă
Denumire 2
[ mm ] [ N/mm ] tablă D
material
[inch] [ksi] * [ mm ]
Aliaj de Al 3,2 - 25,4 520
1,6
Oţel 0,125 - 1,00 * 75 *
Titan
3,2 - 17,9 1650
Oţel cu rezistenţă 1,6
0,125 - 0,703 * 240 *
superioară
Explicaţie: * = unitate de măsură folosită în Anglia
În cazul materialelor sensibile la tensiuni, fisurare şi coroziune (de ex. table din 3.1354 T351 şi
3.4364 T651) nu se admite ecruisarea în direcţia ST (direcţia fibrelor scurte/transversale), fără
măsuri special adoptate.
Dacă trebuie ecruisate găuri executate în diferite combinaţii de materiale (de ex. Al - Ti), se va
alege procedeul potrivit materialului din care este confecţionată piesa critică.
21.1 Condiţii impuse documentaţiei de execuţie

Găurile care vor trebui ecruisate, trebuie marcate special în documentaţia de execuţie.
Pentru găurile care trebuie ecruisate, documentaţia de proiectare va prevedea procedeul de
ecruisare.
Exemplu 1 (**): Procedeu de ecruisare conform

80-T-32-2611 Clasa 10D 8-0-N
Anexa 6 – Program A319/A321
Dacă se cere o poziţie specială a bucşei despicate, trebuie indicată poziţia acesteia.
Găurile obţinute după ecruisare pot fi alezate doar într-o anumită măsură (până la un anumit
diametru) (vezi Tabelul 2).

Tabelul 2: Alezarea maximă a găurilor ecruisate executate în Al şi oţel
Cod Alezarea maximă a găurii ecruisate

[inch] [ mm ]
8/64 - 28/64 0,50
29/64 – 56/64 1,00
57/64 – 63/64 1,70
Exemplu pentru determinarea diametrului găurii conform instrucţiunilor de fabricaţie
Cod Notaţie Ø obţinut după Ø max.

Ø element de îmbinare sculă
Ø iniţial 1) ecruisare de ex. în
Ø alezat (d) după ecruisare
diametru (alezat) adm.
2024T3
în 1/16” Ø nominal Ø real prin
alezare
1)
La procedeul executat cu sculele notate cu 4-0-N până la 8-2-N, diametrele iniţiale se abat de la valorile indicate în instrucţiunile de bază 80-T.
Observaţie: Găurilor (d) aparţinând claselor 10A, 10B, 10C şi 10D – vezi Tabelul 1 (continuare) - le corespund diametrele alezate A, B, C şi D (de ex.
clasa 10D - Ø alezat D).
21.2 Condiţii impuse personalului

Utilizatorul răspunde pentru execuţia găurilor conform normelor şi trebuie să aibă o ştampilă de
identificare a executantului, conform instrucţiunilor aferente asigurării calităţii.
Personalul care execută această lucrare specială trebuie să fie familiarizat cu instrucţiunile de
fabricaţie admise.
21.3 Marcajul aplicat pe piesa componentă

Gaura respectivă se marchează prin aplicarea tuşului cu un marker tip carioca.
Marcajul se aplică acolo unde trebuie marcată piesa conform instrucţiunilor corespunzătoare de
fabricaţie şi potrivit documentaţiei de proiectare sau acolo unde conform documentaţiei de
execuţie nu se prevede un procedeu de marcare special.

Modul de utilizare a markerelor tip carioca pentru efectuarea marcajelor se găseşte în

instrucţiunile de fabricaţie cu titlul “Marcarea cu tuş rezistent la ştergere”.
Această instrucţiune descrie metoda de marcare cu tuş a pieselor componente, a

semifabricatelor etc. pe parcursul intrării mărfii şi în timpul producţiei.
Aplicarea tuşului se face cu ştampilă de cauciuc sau INK-Jet, respectiv în cazuri excepţie cu
carioca (vezi textul anterior).
21.4 Condiţii impuse sculei

Bucşa despicată şi dornul de lărgire formează un sistem.
- Din acest motiv seturile nu sunt interschimbabile cu un set achiziţionat de la alţi

producători/furnizori şi nu se admite combinarea lor cu componente produse de alţi
fabricanţi.
- Bucşele despicate unse cu lubrifiant special de către producător sunt de unică folosinţă.
- Alezoarele pentru execuţia găurii iniţiale şi găurii finale trebuie să fie prevăzute cu element
de ghidare.
Excepţie:
La alezoarele montate în dispozitive de găurit, elementul de ghidare poate lipsi.
Contururile de profil (strak) sau razele trebuie compensate cu şaibă de adaos corespunzătoare.
Şaiba de adaos este necesară şi în cazul suprafeţelor drepte, dacă se utilizează un cap de lărgire
prevăzut cu elemente de sprijin (Fig. 1) care poate fi ataşat la dornuri de lărgire cu diferite
diametre.
Dacă se foloseşte un cap de lărgire unicat, fără elemente de sprijin (adaptat doar unui singur
dorn de lărgire), nu mai este nevoie de şaiba de adaos.
Şaiba de adaos trebuie să fie strâns montată în jurul dornului şi să fie suficient de rigidă
(grosimea minimă la oţel: 2mm).
Şaiba de adaos
diametru gaură: D = D + (2t) + 0,1 [mm]
Dorn de lărgire
Bucşă despicată
Cap sculă
Element de sprijin
Fig. 1: Cap de lărgire cu elemente de sprijin (exemplu cu bucşa despicată – varianta de execuţie F)

21.5 Condiţii impuse piesei

Piesele de prelucrat se ecruisează într-o singură
operaţie.
Găurile vor fi poziţionate în mod definitiv unele

faţă de altele.
Gaura trebuie să se afle la minim 20 mm de

peretele posterior pentru a fi asigurată libertatea
de mişcare. Totodată trebuie asigurat şi spaţiul
necesar accesului sculei. Dacă se utilizează scule
speciale, spaţiul necesar libertăţii de mişcare Fig. 2: Distanţe minime e, h , p
poate fi redus.
Observaţie:
Găurile care urmează a fi ecruisate trebuie poziţionate la o distanţă minimă e=1,75 D, la o
distanţă h=2 D faţă de peretele posterior şi cu un pas p=3 D.

Generalităţi
• Gaura va fi executată conform instrucţiunilor de specialitate corespunzătoare (de ex. conform
instrucţiunilor „Găurirea, alezarea, broşarea şi adâncirea găurilor pentru nituri şi şuruburi”).
• Axa găurii se poate abate de la 90° cu maxim 2°.
• Prin alegerea corectă a sculei aşchietoare se va asigura rugozitatea medie a găurii de
Ra = 2,5 μm şi se va respecta toleranţa diametrului.
• După execuţia găurii preliminare şi fixarea provizorie a piesei, aceasta se va aleza cu un
alezor echipat cu element de ghidare fără tăiş, până se va obţine diametrul iniţial necesar
procedeului de ecruisare.
• Gaura trebuie să fie fără bavuri sau zgârieturi.
• Găurile iniţiale prevăzute (vezi anexele instrucţiunilor de fabricaţie) se vor adăuga notaţiei
sistemului.
• Executantul va verifica precizia dimensională a fiecărei găuri iniţiale.
Observaţie: Gaura iniţială nu este identică cu gaura de execuţie.
21.7 Efectuarea ecruisării

Ecruisarea se face prin trecerea de mai multe ori a dornului de lărgire calibrate prin bucşa
despicată calibrată. Bucşa despicată şi implicit gaura se lărgesc.
Este interzisă modificarea cantităţii de lubrifiant aplicată pe bucşa despicată de producător prin
adăugarea sau îndepărtarea lubrifiantului.
Înainte de începerea operaţiei, executantul va verifica suprafaţa dornului de lărgire să nu
prezinte defecte şi va controla precizia dimensională a acestuia cu un calibru. Scula de lărgire se
pregăteşte pentru folosinţă prin acţionarea ei repetată. Lungimea bucşei despicate trebuie astfel
determinată, încât în timpul operaţiei de ecruisare aceasta să iasă din gaură cu cel puţin
0,8 mm.

Se pot monta mai multe bucşe una după alta. Atenţie ca despicătura bucşelor să fie aliniată.
Lungimea bucşelor trebuie aleasă astfel încât planul de separare a bucşelor despicate să nu fie
în zona L (L = D).
Admisibil Admisibil Admisibil Inadmisibil
Fig. 3: Lungimea bucşei – utilizarea mai multor bucşe
Cuvânt cheie: “Calibrare”:
După confecţionarea unei scule (de ex. dorn de lărgire, bucşă) pot apărea imprecizii la măsurare.
Aceste scule vor fi corectate prin presarea într-o sculă de calibrare. Astfel se îmbunătăţesc
precizia dimensională, calitatea suprafeţei şi proprietăţile mecanice ale sculei. Calibrarea nu se
poate aplica sculelor confecţionate din metale dure sau ceramică.
21.8 Fazele procedeului de ecruisare a găurilor (neadâncite)

Observaţie:
Nu acoperiţi suprafaţa exterioară a bucşei despicate cu lubrifiant, pastă de etanşare sau pastă
anticorozivă.
Când piesele componente asamblate sunt prevăzute cu etanşare superficială umedă, gaura va
trebui curăţată în prealabil ţinând cont de împrejurări.
Tabelul 3: Operaţii
Operaţia 1 Operaţia 2
- Se introduce bucşa despicată pe dornul de - Se introduce dornul de lărgire cu bucşa
lărgire până atinge capul pistolului de lărgire despicată pe el în gaură astfel încât capul de
- Se aşază şaiba de adaos (dacă este nevoie) lărgire să fie în direcţia axei
Bucşă despicată
Fig. 4: Aşezarea bucşei despicate Fig. 5: Introducerea dornului de lărgire în gaură

Operaţia 3 Operaţia 4
- Se acţionează trăgaciul pistolului de lărgire - Se îndepărtează şi se aruncă bucşa.
astfel ca dornul de lărgire să fie tras prin Executantul marchează gaura cu carioca.
bucşă
Fig. 6: Tragerea dornului prin bucşă Fig. 7: Îndepărtarea bucşei
Observaţie:
Nu se admit fisuri rezultate în urma ecruisării.
Dacă apar zgârieturi, lungimea acestora nu va depăşi 50 % din grosimea materialului, respectiv
zgârietura nu va atinge muchia găurii.
În urma ecruisării se admite ondularea muchiei găurii cu maxim 0,1 mm.
21.9 Alezarea găurii – execuţia găurii finale

În vederea asigurării unui anumit joc sau unui anumit ajustaj bine definit al elementului de
asamblare care trebuie montat, gaura (gaura iniţială) trebuie alezată după ecruisare cu un alezor
echipat cu element de ghidare.
Diametrul elementului de ghidare corespunde cu diametrul calibrului dorn limitativ şi se va alege

din anexele corespunzătoare. Acest diametru este astfel proiectat încât alezorul să intre doar în
gaura ecruisată.
Astfel se poate verifica dacă gaura respectivă a fost sau nu ecruisată.
Diametrul final al găurii se găseşte în documentaţia de execuţie şi va fi verificat cu un calibru-

tampon de control.
Notă:
În apropierea muchiei găurilor alezate, la dimensiunea finală s-ar putea să rămână porţiuni care
nu au fost complet aşchiate pe parcursul alezării. Aceste găuri sunt admisibile dacă aceste zone
nu depăşesc 10 % din grosimea individuală a piesei şi nu sunt mai mari de 0,5 mm.

<
21.10 Exemple de comandă pentru scule

Notă:
De la producătorul vizat trebuie comandat setul complet de scule (dorn de lărgire şi bucşă
despicată) (de ex. FTI, TAT).
Dorn de tragere C * M - STDN - * - ** - **

Material: V1 - piesă de Al
V2 - piesă Ti/oţel
Grosime tablă max. admisibilă
Tip asamblare
Notaţie sistem
B = Al/oţel
A = Ti/oţel de rezistenţă superioară
Exemplu de comandă: Comandă
- Diametru final gaură 6,5 mm C B M - 8 - 0 - N - 1 - 20 – V1

- Grosime piesă 12,5 mm [C A M - 40 - 1 - 20 - V2]
- Piesă din aluminiu [din titan]
- Pistol lărgire LB – 20
- Firma producătoare FTI
Bucşă despicată C * S - STDN - ** F/S

F = cu guler
S = drept
Lungimea bucşei în 1/16 inch1
Notaţie sistem
B = Al/oţel
A = Ti/oţel de rezistenţă superioară
Exemplu de comandă: Comandă:
- Diametru final gaură 6,5 mm C B S - 8 - 0 - N - 16 F

- Grosime piesă + proeminenţă 24,0 mm + 0,8 mm 24,8 mm
- Piesă din aluminiu
1)
Lungimi preferate: -12, -16, -20 şi -24

22 Montarea lagărelor şi a bucşelor

Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-5661 şi 80-M-34-5661 (deocamdată 80-LM-34-5661).
22.1 Domeniu de utilizare şi domeniu de aplicabilitate

În această secţiune se descrie montajul prin încălzire sau răcire al lagărelor şi bucşelor în,
respectiv pe piese metalice cum ar fi carcasele/arborii.
Lagărele şi bucşele montate sunt menţinute pe poziţie prin fricţiune.
22.2 Prevederi adiţionale

80 – 0 – 21 - 0020 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător
80 – T – 34 - 9600 Aplicarea pastelor de etanşare
80 – T – 34 - 5661 Ştemuirea sau roluirea articulaţiilor cu nucă
80 – T – 35 - 0014 Curăţarea cu solvenţi organici (solvenţi pentru curăţare chimică)
80 – T – 35 - 5903 Asamblarea cu pastă anticorozivă duroplastică pe bază de cromat de zinc
80 – T – 35 - 5905 Asamblarea în condiţii de umezeală cu pastă anticorozivă pe bază de
cromat de zinc
22.3 Condiţii
Condiţii impuse documentaţiei de execuţie
Pentru a putea executa un montaj competent, documentaţia de execuţie trebuie să conţină

următoarele date:
1. Procedeul care trebuie utilizat,
2. Temperatura de răcire, respectiv de încălzire şi durata de detensionare,
3. Substanţa anticorozivă care trebuie aplicată pe suprafeţele ajustate (dacă se impune),
4. Pasta de etanşare (conform tipului) care trebuie să umple rostul dintre piesele montate
(dacă se impune),
5. Coeficientul de fricţiune al articulaţiei cu nucă/ rulment: Cuplul de strângere (libertatea de
mişcare după montaj),
6. Verificarea în direcţia axială a forţei de aderenţă dintre piesele asamblate.
Dacă lipsesc aceste date detaliate din documentaţia de execuţie sau se întâmpină greutăţi la
montaj, atunci compartimentul de proiectare va solicita prin serviciul de pregătire a producţiei
revizia şi corectarea documentaţiei.
În acest caz se întrerupe montajul până când se completează sau se corectează datele. Dacă
este cazul, documentaţia de execuţie se va modifica.
Condiţii impuse personalului

Personalul însărcinat cu montajul trebuie să fie instruit şi familiarizat cu manipularea
materialelor şi a echipamentelor de producţie.

22.4 Materiale şi echipamente de producţie
22.4.1 Condiţii impuse pieselor

Locaşurile carcasei, arborii, lagărele şi bucşele trebuie prevăzute în fiecare caz cu teşituri care
facilitează introducerea elementelor (date în documentaţie de execuţie). Unghiul optim al
teşiturilor: 15° până la 20° (în acest caz nu este avantajoasă teşitura la 45°- uzuală în
construcţia de maşini).
Prelucrarea mecanică a locaşurilor din carcasă trebuie efectuată înainte de tratamentele chimice
aplicate suprafeţelor.
Trebuie asigurată protecţia bucşelor şi lagărelor la pătrunderea impurităţilor.
22.4.2 Condiţii impuse sculelor de manipulare

Pentru manipularea pieselor este obligatoriu portul de mănuşi de piele corespunzătoare,
respectiv utilizarea de cleşti sau cârlige metalice. Atenţie ca suprafaţa pieselor să nu fie zgâriată
de cleşte sau de alte dispozitive de fixare similare.
În acest caz s-ar putea să fie nevoie şi de dispozitive speciale de poziţionare.
Pentru a fixa şi poziţiona piesele în timpul răcirii, se recomandă folosirea elementelor de presare
din lemn.
22.4.3 Condiţii impuse echipamentului frigorific

Echipament frigorific
• Frigider
• Zăpadă carbonică CO2 [-78 °C]
• Azot lichid [-190 °C]
Atenţie: Este interzisă răcirea cu oxigen lichid.
Ca principiu de bază se impune amplasarea echipamentelor de încălzire şi de răcire cât mai
aproape de locul de muncă, respectiv păstrarea tuturor sculelor şi instrumentelor necesare cât
mai aproape de montaj.
22.5 Procedeu
Pregătirea
Verificaţi marcajul lagărului, respectiv al bucşei în conformitate cu documentaţia de execuţie.

Înainte de montaj, trebuie asigurat spaţiul necesar pentru buna funcţionare, respectiv pentru
libertatea de mişcare a articulaţiei cu nucă, respectiv a rulmenţilor.
Bucşa, lagărul, respectiv locaşul din carcasă trebuie şterse, dacă este necesar, cu o cârpă de
bumbac curată, “fără scame”.
Este interzisă montarea de rulmenţi murdari.

Notă: Lagărele şi bucşele se vor scoate din ambalaj numai înainte de montaj.
Se verifică la deteriorări suprafeţele de ajustare ale locaşului carcasei şi arborelui, respectiv

suprafeţele bucşei şi ale lagărului. Piesele deteriorate vor fi refuzate. Dacă se admite rectificarea
pieselor cu respectarea toleranţelor conform desenului sau standardului, se va executa
rectificarea acestora. După rectificare se va remedia protecţia suprafeţei. Înainte şi după
efectuarea rectificării se va anunţa serviciul de asigurare a calităţii.
22.6 Montajul piesei prin răcire

Atenţie: Niciodată nu răciţi rulmenţii şi bucşele acoperite cu strat de plastic.
În cadrul acestui procedeu, piesele se vor răci într-un echipament frigorific la temperatura
prevăzută. Piesele nu se vor răci mai mult decât este prevăzut; durata de menţinere la
temperatura prevăzută: max. 1h (valoare orientativă: timp de răcire aprox. 1 min. per 1 mm
grosime material).
După ce se scoate piesa cu dispozitivele corespunzătoare din echipamentul frigorific, ea trebuie

imediat montată pentru a se preveni depunerea de gheaţă. Montajul trebuie executat rapid şi
întrucât între timp se încălzesc piesele.
1. datorită transferului instantaneu de căldură la contactul cu contrapiesa şi cu dispozitivul de

manipulare (FEMI),
2. datorită temperaturii normal-temperate a mediului ambiant,
montajul devenind astfel mai greoi. În vederea derulării fără probleme a fazelor de lucru, piesele
de montat trebuie să fie corect poziţionate/aliniate. Suprafaţa de contact a piesei având
temperatura normală se va acoperi înainte de montaj cu pastă anticorozivă conform
80-T-35-5903/80-T-35-5905, dacă aşa se prevede în documentaţia de execuţie.
Tabelul 1: Modificarea diametrului în cazul găurii /arborelui unitar cu câte 1 mm în funcţie de

temperatură
Temperatură Aliaj de Alamă/

Magneziu Oţel inoxidabil Titan
[ °C ] aluminiu Bronz
Alungire [μm]
150 2,86 3,31 1,51 2,21 1,10
140 2,64 3,06 1,39 2,04 1,02
130 2,42 2,80 1,28 1,87 0,93
120 2,20 2,55 1,16 1,70 0,85
110 1,98 2,29 1,04 1,53 0,76
100 1,76 2,04 0,93 1,36 0,68
90 1,54 1,78 0,81 1,19 0,59
80 1,32 1,53 0,70 1,02 0,51
70 1,10 1,27 0,58 0,85 0,42
60 0,88 1,02 0,46 0,68 0,34

Continuare Tabel 1:
Temperatură Aliaj de Alamă/

Magneziu Oţel inoxidabil Titan
[ °C ] aluminiu Bronz
50 0,66 0,76 0,35 0,51 0,25
40 0,44 0,51 0,23 0,34 0,17
30 0,22 0,25 0,12 0,17 0,08
20 --- --- --- --- ---
Contracţie [μm = 10-3 mm]
10 0,22 0,25 0,12 0,17 0,08
0 0,44 0,51 0,23 0,34 0,17
-10 0,66 0,76 0,35 0,51 0,25
-20 0,88 1,02 0,46 0,68 0,34
-30 1,10 1,27 0,58 0,85 0,42
-40 1,32 1,53 0,70 1,02 0,51
-50 1,54 1,78 0,81 1,19 0,59
-60 1,76 2,04 0,93 1,36 0,68
-70 1,98 2,29 1,04 1,53 0,76
-80 2,20 2,55 1,16 1,70 0,85
-90 2,42 2,80 1,28 1,87 0,93
-100 2,68 3,06 1,39 2,04 1,02
-120 3,12 3,57 1,62 2,38 1,19
-140 3,56 4,08 1,86 2,72 1,36
-160 4,00 4,59 2,09 3,06 1,53
-180 4,44 5,10 2,32 3,40 1,70
22.7 Tratamentul ulterior al pieselor montate

După montaj se îndepărtează pasta anticorozivă existentă pe suprafeţe.
Acest lucru nu se referă la rosturile dintre locaşul carcasei/arbore şi lagăr/bucşă; rosturile

trebuie să fie umplute cu pastă anticorozivă.
Dacă documentaţia de execuţie prevede astfel, rostul dintre piesele montate se acoperă cu
pastă de etanşare conform 80-T-34-9600.
Dacă lagărul a fost montat cu pastă anticorozivă, înaintea aplicării pastei de etanşare trebuie
îndepărtată pasta anticorozivă cu o lavetă fără scame înmuiată în solvent de curăţare chimică,
conform 80-T-35-0014, pentru a asigura aderenţa ireproşabilă.
Rostul se va sigila de fiecare dată cu pastă anticorozivă, respectiv cu pastă de etanşare.
Dacă documentaţia de execuţie nu menţionează produsul, trebuie consultat compartimentul de

proiectare.

22.8 Fanta
În cazul rulmenţilor şi al lagărelor prevăzute cu flanşă, între flanşă şi suprafaţa piesei se admite
după montaj o fantă conform Tabelului 2. Această fantă maximă se va întinde pe cel mult 20%
din circumferinţă. Dacă o fantă de 0,03 mm sau mai mare va cuprinde întreaga circumferinţă,
lagărul/bucşa trebuie demontată.
Tabelul 2: Dimensiuni admisibile - fantă
∅D
<16 16<26 26<36 36<46 46<55 >55
[mm]
Zmax.
0,03 0,05 0,08 0,10 0,13 0,15
[ mm ]
Fig. 1: Fantă sub flanşă
22.9 Demontarea lagărelor şi a bucşelor

Demontarea se va face prin presarea cu unelte corespunzătoare, fără a se contorsiona lagărul
/bucşa. Forţa de presare este cea menţionată la punctul 3.
La scoaterea lagărelor/bucşelor din locaş se acţionează asupra inelului exterior, iar la scoaterea
acestora de pe arbori, se acţionează asupra inelului interior. La demontarea lagărului/bucşei, nu
se admite încălzirea subansamblului.

Secţia competentă va asigura punerea în practică a următoarelor măsuri, dacă documentaţia de
proiectare, de execuţie sau de asigurare a calităţii nu prevăd alte măsuri specifice tehnologiei
sau piesei.
Fiecare articulaţie cu nucă/rulment va fi verificată la strângere conform cuplului de strângere

prescris în documentaţia de execuţie, cu o cheie dinamometrică, respectiv cu cheie
dinamometrică cu ceas, în cazul diametrelor mai mici.
În cazul bucşelor se măsoară valoarea reală a diametrului interior şi se compară cu valoarea de

referinţă.
Se va verifica dacă s-a folosit pasta anticorozivă/pasta de etanşare prevăzută în documentaţia

de execuţie, respectiv dacă au fost respectate limitele de temperatură prevăzute.
Subansamblul se va verifica la deteriorări mecanice şi la asamblarea corectă a componentelor

(control vizual).
Dacă documentaţia de execuţie prevede o sarcină de încercare axială (de ex. asamblarea dintre
diametrul exterior bucşă/locaş carcasă sau inel interior rulment (arbore sau inel exterior
lagăr/locaş carcasă)) forţa de aderenţă a pieselor montate va fi verificată (prin încărcarea cu
sarcina de încercare) la cel puţin un component al lotului, dacă nu se impun alte condiţii.


La montarea pieselor conform prezentei instrucţiuni de fabricaţie, uneori este nevoie de
temperaturi de până la -190 °C. Pentru a atinge aceste temperaturi, se folosesc instalaţii şi
mijloace speciale.
Se vor respecta următoarele instrucţiuni de siguranţă speciale:
a) În vederea prevenirii leziunilor, la manipularea obiectelor răcite se vor folosi cleşti de

poziţionare şi mănuşi de protecţie.
b) Trebuie evitat contactul pielii cu agentul de răcire.
c) Când se lucrează cu azot lichid, se vor respecta suplimentar următoarele instrucţiuni de

siguranţă:
1) Faţa se va proteja cu mască adecvată.
2) Se va evita inhalarea azotului (aburi).
3) Azotul lichid nu trebuie să intre în contact cu piese fierbinţi, respectiv va fi ferit de

scântei sau foc deschis.

23 Ajustarea structurii cu materiale solide sau/şi

păstoase (cale compacte, adezivi de ajustare)
Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-39-0116 şi 80-M-39-0116 /-0118.
23.1 Generalităţi
Montarea bailagurilor şi/sau aplicarea materialelor păstoase este o metodă pentru
compensarea toleranţei pieselor asamblate şi a toleranţelor de montaj.
Această metodă se utilizează atunci când o impune documentaţia de proiectare.
23.2 Domeniu de utilizare şi domeniu de aplicabilitate

În cazul ajustării cu cale compacte, se montează bailaguri pentru astuparea fantelor
(compensarea toleranţelor) din piesele structurii.
Metoda ajustării cu cale compacte şi/sau cu adezivi se utilizează mai ales la îmbinările etanşe
(rezervoare structurale), respectiv la umplerea fantelor cu geometrie complexă.
Combinaţiile tipice de materiale sunt:

Compozit din fibre – Compozit din fibre
Metal – Compozit din fibre
Mtal – Metal
23.3 Materiale
Materialele din care se confecţionează bailagurile (extractabile) sunt definite în LN 295572:
- Oţel inoxidabil LN 29557 Partea 1

- Cupru şi aliaje maleabile de cupru LN 29557 Partea 2
- Aliaje maleabile Al - Al LN 29557 Partea 3
Calele compacte pot fi confecţionate şi din tablă sau plăci. În funcţie de utilizare, ele pot fi din
aliaje de Al, din Ti, respectiv aliaje de Ti, din oţel inoxidabil sau laminate de compozit din fibre.
Adezivul de ajustare este un material bicomponent (răşină epoxidică – amină), cu filer de praf de
aluminiu, dacă este cazul
EA 934NA + pulbere de AL 240.
EA 9394 (cu filer inclus)
EA 9395 (cu filer inclus)
Adezivul de ajustare poate fi prelucrat mecanic după 24 ore de întărire.

<
23.4 Procedeul de ajustare a structurii cu material solid

(cală compactă)
Materialul bailagului se găseşte în desen sau în nota de modificare a proiectului.
23.4.1 Măsurarea fantei

Dimensiunile fantei se determină prin:
- Măsurarea lăţimii fantei cu ajutorul unui spion
- Măsurarea lungimii fantei cu o ruletă
23.4.2 Aplicarea bailagului

Dimensiunile bailagului se determină conform desenului sau notei de modificare a proiectului.
Dacă este nevoie de un bailag special, dimensiunile acestuia se determină în baza unei note de
modificare-proiect aprobate de compartimentul statică. Grosimea maxim admisibilă a bailagului,
construit exclusiv din straturi subţiri, este de 0,6 mm. În cazul unei fante mai mari de 0,6 mm,
porţiunea astupată cu material stratificat nu va depăşi 0,6 mm.
23.4.3 Mod de lucru

- Grosimea bailagului se aduce exact la 0,05 mm, respectiv 0,075 mm. Straturile individuale
se scot cu penseta sau cu un cleşte.
- Se taie bailagul la lungimea exactă a fantei.
- Se potriveşte bailagul la geometria structurii, de ex. prin îndoire.
Structură
Bailag
Structură
Bailag
Structură
Secţiunea A -
Nituri A
Fig. 1: Mod de lucru

23.4.4 Montarea bailagului

- Bailagul se centrează şi se fixează între piesele componente ale structurii
- Se copiază modelul găurilor de pe structură pe bailag
- Se scoate bailagul şi se debavurează
- Bailagul se îmbină cu piesa structurii conform desenului, prin tehnica lipirii umede
23.5 Procedeul de ajustare a structurii cu materiale

păstoase şi solide (adeziv de ajustare şi cală
compactă)
Se admite doar utilizarea adezivilor de ajustare şi a adaosurilor menţionate în documentaţia de
proiectare.
23.5.1 Măsurarea grosimii fantei

Pentru determinarea grosimii fantei, piesele individuale trebuie asamblate - pe cât posibil - cu un
dispozitiv.
În final se măsoară grosimea fantei, de ex. cu un spion. Grosimea admisibilă a fantei, respectiv
procedeul de umplere a fantei se găsesc în anexele referitoare la piesă sau în desen.
Pentru pregătirea suprafeţei şi aplicarea adezivului de ajustare, piesele ce vin asamblate trebuie
din nou desfăcute din dispozitiv.
23.5.2 Tratarea preliminară a suprafeţei de aderenţă

Dacă este cazul, suprafeţele de aderenţă trebuie să aibă o prescripţie referitoare la protecţia
suprafeţei, potrivit proiectului.
Straturile de grund şi de acoperire complet întărite vor fi îndepărtate prin şlefuire cu material
abraziv scotch brite.
Curăţarea piesei se va face cu o substanţă de curăţare admisă pentru materialul respectiv. După
curăţare se lasă piesa la aerisit, înainte de a continua prelucrarea.
23.5.3 Prepararea adezivului de ajustare

Materialul bicomponent se amestecă bine conform instrucţiunilor de fabricaţie, cu adăugarea
filerului, dacă este cazul.
Se vor evita incluziunile de aer, la nevoie se va degazifica prin depresurizare.
23.5.4 Aplicarea adezivului de ajustare

În funcţie de lăţimea fantei şi a prevederilor referitoare la piesă, înaintea aplicării adezivului de
ajustare, se montează o cală compactă.
După aplicarea calei compacte, aceasta se lipeşte cu acelaşi adeziv de ajustare. În final se aplică
adezivul de ajustare. Atenţie ca în timpul operaţiei să nu se deplaseze cala compactă.

23.5.5 Aplicarea adezivului de ajustare

Adezivul de ajustare se aplică de regulă cu un şpaclu. Adezivul de ajustare se aplică într-o
cantitate suficientă, potrivit grosimii fantei, pe una sau ambele suprafeţe de aderenţă. În cazul
combinaţiei metal-material compozit cu fibre, adezivul de ajustare se aplică pe suprafaţa
metalică.
23.5.6 Agent de separare

Dacă pe parcursul procesului tehnologic piesele trebuie din nou desfăcute, suprafaţa piesei
aflată în faţa adezivului de ajustare aplicat se acoperă cu un agent de separare.
23.5.7 Asamblarea pieselor

Imediat după aplicarea adezivului de ajustare, suprafeţele de aderenţă se aduc în contact fără
incluziuni de aer, pe cât posibil prin basculare, apoi se vor fixa în poziţia necesară. Acest lucru se
va face în dispozitivul de asamblare sub o uşoară presare exercitată asupra pieselor de
asamblat. În urma presării iese surplusul de adeziv de ajustare, până când se suprapun toate
punctele suprafeţelor de aderenţă.
În cazul folosirii unei cale compacte, trebuie verificată poziţia acesteia.

Surplusul de adeziv de ajustare scurs, respectiv pasta de etanşare scursă vor fi îndepărtate (de
ex. cu o spatulă, lavetă de bumbac fără scame sau alte mijloace similare).
23.5.8 Întărirea adezivului

În timpul întăririi, piesele asamblate trebuie menţinute în poziţia prevăzută.
23.5.9 Prelucrarea ulterioară a îmbinărilor asamblate cu adeziv de

ajustare
Îmbinarea efectuată cu adeziv de ajustare poate fi prelucrată, de ex. găurită, numai după
întărirea adezivului.
23.5.10 Desfacerea pieselor din dispozitiv

Desfacerea pieselor din dispozitiv, prelucrarea mecanică a adezivului de ajustare, respectiv
curăţarea suprafeţelor de aderenţă (îndepărtarea agentului de separare), se admit numai după
întărirea completă a adezivului.
23.5.11 Reparaţia defectelor

Defectele existente (cavităţi, scobituri) vor fi curăţate prin rectificare, apoi, după îndepărtarea
resturilor de rectificare, cavităţile vor fi umplute cu adeziv de ajustare. În final piesele se
asamblează, se lasă la întărit şi se desfac din dispozitiv conform Capitolelor 21.5.8 şi 21.5.10.
23.5.12 Montajul pieselor

Asamblarea pieselor componente se face conform tehnicii lipiri umede.

<<
23.5.13 Măsuri de asigurare a calităţii

Serviciul de asigurare a calităţii va verifica, prin sondaj, dacă lucrările au fost executate conform
instrucţiunilor de fabricaţie.

- Se vor proteja ochii şi pielea

- Se vor spăla mâinile înainte de masă şi la terminarea lucrului. Se recomandă folosirea cremei
pentru protecţia pielii.
- Se va evita inhalarea aburilor pe o perioadă mai lungă.

24 Procedee de fabricaţie privind montajul în

domeniul hidraulic, electrotehnic şi în zonele
de circulaţie a combustibilului
Respectaţi:
Instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-0109 /-0114 /-5670, 80-T-39-0117 şi 80-T-40-3701,

precum şi 80-M-34-0109, 80-M-34-0111 (deocamdată 80-F-34-0111) şi 80-M-34-5670
(deocamdată 80-L-34-5670).
24.1 Racorduri pentru ţevi

În cazul racordurilor pentru ţevi din sistemul “DEUTSCH”, fitingurile folosite pentru execuţia
pieselor de îmbinare şi a pieselor de capăt pot fi montate pe ţevi prin sertizare. Prin acest
procedeu se execută racorduri pentru ţevi demontabile sau nedemontabile. Sertizarea se face cu
un cap de sertizare care strânge fitingul de ţeavă în anumite zone. Astfel se execută o îmbinare
etanşă.
Presiunea necesară pentru sertizare se produce cu un echipament hidraulic portabil acţionat
manual sau pneumatic.
Înainte de sertizare
După sertizare
Garnituri (inele de silicon, piese componente

ale fitingurilor)
Zona de sertizare
Fig. 1: Racord pentru ţevi, sistemul “Deutsch”, cu fiting conform NSA 855006
24.1.2 Materiale şi echipamente de producţie

Se admite doar utilizarea semifabricatelor/pieselor standardizate, şabloanelor, sculelor şi
calibrelor indicate în anexa la prezentele instrucţiuni de fabricaţie. Sculele trebuie să fie perfect
curate, pentru că cea mai mică impuritate pune în pericol etanşeitatea racordurilor.
Sculele deteriorate vor fi refuzate. La folosirea de scule noi, se vor executa câteva bucăţi pentru
testare.
Condiţii impuse pieselor
Se admite doar montarea ţevilor curăţate conform 80-T-39-0110. Zonele de asamblare a ţevilor
trebuie să fie fără protecţie superficială, impurităţi şi deteriorări (de ex. striuri sau zgârieturi).

24.1.3 Procedeu
24.1.3.1 Pregătirea ţevii

Tăierea la dimensiune
Tăierea la dimensiune a conductelor se face conform 80-T-39-0110.
Control intermediar
Ţevile trebuie verificate la precizia dimensională, circularitate şi defecte superficiale.
Caracteristicile privind controlul vezi în 80-T-39-0110
Debitarea la dimensiunea finală

Debitarea ţevilor la dimensiunea finală în atelier se va face conform datelor din 80-T-39-0110.
• În atelier
Debitarea ţevilor la dimensiunea finală se va face conform datelor din 80-T-39-0110.
• În avion
Debitarea ţevilor gata montate se admite doar cu sculele de tăiere indicate în anexă.
Teşirea şi debavurarea capetelor de ţeavă

Capetele de ţeavă trebuie să fie teşite în exterior şi debavurate în interior (vezi Fig.3).
h = 0,1 până la 0,2
Dispozitiv de
debavurare
Debavurat
Dungi
Piesă de capăt
Fig. 2: Teşitură la capătul ţevii Fig. 3: Dispozitiv de debavurare
În cazul utilizării dispozitivelor de debavurare de la firma DEUTSCH/PERMASWAGE (vezi Fig. 3)

se va alege o sculă conform diametrului ţevii (vezi anexa). Înainte de folosire, dispozitivul de
debavurare se curăţă de aşchii, pentru a nu produce striuri în peretele interior al ţevii. Dungile
piesei de capăt se ung cu agentul de lucru.
Notă:
Pentru lucrări efectuate în avion se admit doar dispozitivele de debavurat de la firma
DEUTSCH/PERMASWAGE pentru a se asigura curăţarea perfectă a ţevilor în interior (fără aşchii).

24.1.3.2 Protecţia suprafeţelor

Înainte de a aplica protecţia superficială, capetele de ţeavă trebuie închise.
Dacă după sertizarea fitingurilor pe ţeavă, apar porţiuni neacoperite cu strat de protecţie,
acestea se acoperă ulterior cu aceeaşi protecţie superficială ca restul ţevii. În cazul ţevilor
debitate în avion, înainte de a sertiza fitingurile noi, trebuie îndepărtată protecţia superficială de
pe suprafaţa aflată în zona de sertizare.
După sertizarea fitingurilor, se va repara stratul de protecţie superficială, conform celor
menţionate mai sus.
24.1.3.3 Montaj preliminar

Ţevile trebuie curăţate în interior, iar capetele de ţevi în exterior conform 80-T-35-0014.
Pentru a se asigura poziţia corectă la îmbinare, conducta se va marca (acest marcaj se numeşte
şi “olive”). Înainte de operaţia de sertizare, acest marcaj serveşte la introducerea ţevii împreună
cu fitingul în capul de sertizare, iar după sertizare, serveşte la controlul vizual.
Pentru marcare se vor folosi şabloane. Marcarea se va face cu culoare (de ex. cu o cariocă
rezistentă la ştergere conform 80-T-39-0132) prin deschiderea şablonului. La ţevile din titan sau
din oţeluri inoxidabile, marcarea se poate face şi prin băiţuire chimică conform 80-T-39-0136.
Şablon
Marcaj
Fig. 4: Marcarea ţevilor
Notă:
După marcare, trebuie obţinut un marcaj permanent, rezistent la skydrol.
La sertizarea unui fiting, muchia de capăt a acestuia trebuie să fie poziţionată în mijlocul
marcajului (vezi Fig. 5).
Fig. 5:

După aplicarea marcajului, fitingul de sertizat se aşază pe capătul ţevii.

Zona de sertizare va fi fără striuri sau zgârieturi, respectiv va fi perfect curată, adică fără praf,
aşchii etc.
Striurile pot fi îndepărtate - după consultarea serviciului de asigurare a calităţii - prin şlefuire
periferică cu hârtie abrazivă de granulaţie foarte fină (granulaţie 400 sau mai mare). Pe parcursul
şlefuirii se vor respecta toleranţele referitoare la ţeavă.
Înainte de sertizare se va curăţa zona de sertizare cu o lavetă curată.
Toleranţa zonei de sertizare:
În cazul îmbinărilor se admite - per capăt - toleranţa de ± 3,8 mm pentru fitingurile standard,
respectiv ± 10,0 mm pentru fitingurile speciale ABS 0478, adică 7,6 mm, respectiv 20,0 mm
pentru o îmbinare (vezi Fig. 6).
3,8 respectiv 10
max. 7,6 sau 20,0
max. 3,8 sau 10,0
Fig. 6:
Notă:
Toleranţa zonei de sertizare este importantă pentru respectarea dimensiunii totale a conductei
finale şi pentru montarea fără tensiuni a conductelor în avion.
24.1.3.4 Montajul final – execuţia unui racord

Introducerea fitingului în dispozitivul de sertizare
Poziţia fitingului este limitată de opritorul din dispozitivul de sertizare.
În cazul racordurilor demontabile, înainte de sertizare, se introduce piuliţa olandeză pe ţeavă.

Introducerea ţevii
Fitingurile sunt prevăzute, în funcţie de material (oţel sau Al), pe ambele laturi de sertizare cu
una sau două garnituri de etanşare, care nu trebuie deteriorate.
Capătul ţevii trebuie teşit conform Figurii 3, pentru ca fitingul să nu se deterioreze în interior.
Ţeava trebuie să intre uşor în fiting.
Dacă ţeava se înţepeneşte pentru că nu este perfect circulară sau diametrul ei nu corespunde
câmpului de toleranţă, ea nu trebuie forţată.
Ţeava trebuie introdusă pe lungimi diferite, conform semnului de marcaj.
Dacă toate componentele au fost aşezate corect în capul de sertizare, capătul fitingului trebuie
să se afle în zona marcajului, iar sertizarea poate fi executată.
Procedeul de sertizare
Sertizarea se face cu un cap de sertizare acţionat cu un piston hidraulic (vezi Fig. 7). Acesta
strânge bacul de sertizare inferior de cel superior. În urma acestei presări se deformează fitingul
şi ţeava, obţinându-se o îmbinare etanşă.
1 fiting sertizat
2 bac de sertizare superior
3 conductă
4 marcajul de pe conductă (“Olive”)
5 bac de sertizare inferior
6 piuliţă moletată
7 racord hidraulic
8 piston de lucru
Fig. 7: Dispozitiv de sertizare, seria D12.000

Pentru montaj se vor alege dispozitive de sertizare care corespund diametrului ţevii, conform
anexei 80-T-34-5670. Bacul de sertizare inferior se introduce în cap şi se apasă închizătoarea cu
arc. Procesul de sertizare va fi executat doar după strângerea manuală a piuliţei moletate (vezi
Fig. 7).
Procesul de sertizare se consideră încheiat după ce au fost atinse următoarele presiuni la
echipamentul hidraulic:
• Dispozitive D12.000 = 5.500 ± 250 PSI (380 ± 17 bar)
• Dispozitive DLT = 10.000 ± 250 PSI (690 ± 17 bar).

Notă:
Pentru îmbinarea a două conducte este nevoie de două sertizări, deoarece cu o sertizare se
poate îmbina doar un capăt al ţevii.
O îmbinare sertizată în mod nesatisfăcător mai poate fi sertizată o dată, rotită cu 90°.
Pentru acest lucru se roteşte cu 90° ori ţeava, ori dispozitivul de sertizare. Dacă după
efectuarea sertizării poziţia ţevii nu corespunde câmpului de toleranţă, acest lucru nu mai poate
fi corectat, ţeava se declară rebut (pentru toleranţele de sertizare, vezi la Punctul 24.1.3.2).
Notă:
După sertizare se poate deteriora protecţia superficială a conductei în zona fitingului. Aceste
zone trebuie acoperite cu strat de protecţie prevăzut pentru conductă (vezi şi Punctul 24.1.3.1 –
Protecţia suprafeţelor).
24.1.3.5 Spălarea şi încercarea la presiune

După asamblare, fiecare conductă trebuie spălată şi încercată la presiune conform
80-T-39-0110. Indicaţii privind încercarea la presiune vezi la Punctul 24.4.6.2.
24.1.3.6 Marcarea şi depozitarea

Marcarea conductelor se face conform 80-T-39-1020. După spălare, încercarea la presiune şi
marcare, conductele se închid cu capace oarbe conform 80-T-39-0117 şi se ambalează în pungi
de plastic.
24.1.3.7 Montajul în avion

Montajul în avion se va face conform 80-T-34-0109.

proiectare, de execuţie sau de asigurare a calităţii nu prevede alte măsuri specifice tehnologiei
sau piesei.
24.1.4.1 Control vizual
Obiectul Volumul
Verificare
verificării de verificat
Conductă cu fiting Verificare la defecte exterioare. La conductele de Al,
sertizat acest lucru se referă inclusiv la protecţia superficială
(vezi Pct. 24.1.3.1).
Verificarea poziţiei corecte a fitingului pe ţeavă prin În aprecierea
intermediul marcajului conform Punctului 24.1.3.2. serviciului de
Verificarea diametrului fitingului şi lungimii de asigurare a calităţii
sertizare cu ajutorul calibrelor (pentru calibre, vezi în
anexă). Atenţie ca umărul calibrului să se aşeze pe
fiting.

24.1.4.2 Încercarea la presiune

Fiecare conductă trebuie supusă unei încercări la presiune.
Încercarea la presiune se face după spălare. Pentru a raţionaliza spălarea şi încercarea la

presiune, la standul de probă pot fi asamblate şi racordate mai multe ţevi.
- Durata încercării: minim 2 minute (după atingerea presiunii de încercarea prescrise)
- Agent de încercare: vezi 80-T-39-0110
- Presiune de încercare: conform prevederilor din documentaţia de execuţie
Dacă pe parcursul încercării la presiune se constată neetanşeităţi, atunci:
• dacă neetanşeitatea este în zona asamblării filetate, se desface racordul şi se verifică la

impurităţi şi la corpuri străine;
• dacă neetanşeitatea este în zona de sertizare, se repetă procesul de sertizare conform
descrierii de mai sus.
În final se repetă încercarea la presiune.
24.1.5 Schema succesiunii operaţiilor
24.1.5.1 Montaj în atelier
Pregătirea ţevii conform Punctului 24.1.3.1
Montaj preliminar conform Punctului 24.1.3.3
Montaj final conform Punctului 24.1.3.4
Spălare şi încercarea la presiune conform Punctului 24.1.3.5
Marcare conform Punctului 24.1.3.6
Verificare conform Punctului 24.1.4.1
Montajul în avion şi control final conform

80-T-34-0109

24.1.5.2 Montajul în avion
Pregătirea ţevii conform Punctului 24.1.3.1
Montaj preliminar conform Punctului 24.1.3.3
Montaj final conform Punctului 24.1.3.4
Verificare conform Punctului 24.1.4.1
Montaj în avion şi control final conform

80-T-34-0109
24.2 Montajul conductelor şi al furtunurilor de presiune

Conductele/furtunurile de presiune servesc printre altele la transmiterea forţei hidraulice pentru
comanda organelor vitale ale avionului, cum ar fi trenul de aterizare principal, trenul de aterizare
de sub botul avionului, cârma, clapele, respectiv servesc ca instalaţii de alimentare cu
combustibil, oxigen etc. La pozarea conductelor şi furtunurilor sub presiune se va proceda cu
cea mai mare precauţie.
24.2.2 Materiale şi echipamente de producţie
24.2.2.1 Condiţii impuse conductelor

Conductele sau furtunurile de presiune scoase din magazia de stocuri trebuie să fie prevăzute cu
capace de protecţie, trebuie să aibă un marcaj de verificare şi să fie ambalate în folie de
protecţie (vezi 80-T-39-0117).
Dacă nu au capac de protecţie sau ambalajul este deteriorat, atunci conductele se retrimit la
spălare. Conductele sau furtunurile de presiune nu vor avea deteriorări sau porţiuni corodate.
24.2.2.2 Condiţii impuse sculelor

Locul de muncă şi sculele trebuie să fie perfect curate, pentru că cea mai mică impuritate pune
în pericol etanşeitatea racordurilor.

24.2.3 Procedeu
24.2.3.1 Montajul în aparatul de zbor

Pregătire
a) Se scoate din ambalaj conducta/furtunul de presiune şi se îndepărtează capacele de

protecţie.
b) Se verifică la impurităţi capetele de ţeavă, respectiv piesele de îmbinare (ştuţuri filetate,
nipluri conice etc.).
Atenţie:
Conductele pentru oxigen trebuie să fie fără urme de ulei, grăsime, dizolvanţi şi alte
impurităţi! Pentru aceasta, vezi în 80-T-34-0119.
c) La nevoie, filetele se curăţă cu detergenţi conform 80-T-35-0014.
Ungerea filetelor şi montarea garniturilor
Îmbinările unde piuliţa olandeză este din Al, iar racordul filetat este din oţel, trebuie unse cu
lubrifiant pe bază de Molykote, conform MIL-G-21164 sau AIR 4217.
Lubrifiantul se aplică în strat subţire, ca să nu ajungă resturi de lubrifiant în conductă.
În toate celelalte cazuri, pentru conductele hidraulice sunt valabile următoarele:
- Fitinguri, piuliţe olandeze şi inele de sertizare:

Dacă este nevoie de ungere, filetele şi suprafeţele de contact ale inelelor de sertizare de la
piuliţele olandeze se ung înainte de strângere cu lubrifiant (de ex. MCS 352) sau cu lichid
folosit în sistem (de ex. Hyjet IV).
- Inele de etanşare şi de sprijin:

Înainte de montaj se scufundă garniturile în lichidul hidraulic din sistemul respectiv.
Garniturile şi inelele de sprijin – dacă ele există – trebuie montate fără deteriorări. Acest
lucru se face cu ajutorul sculelor:
Montajul conductelor şi furtunurilor de presiune
Conductele/furtunurile de presiune se aşază mai întâi în suporturi şi se ajustează astfel încât să

poată fi montate fără tensiuni.
La pozarea conductelor/furtunurilor de presiune, atenţie ca acestea să nu fie deteriorate, nici

deformate.
Nu se admite:
- Atârnarea sau aşezarea obiectelor pe conducte,

- Montarea pieselor în aşa fel încât să se frece de conducte sau să alunece pe acestea
- Ridicarea pieselor cu ajutorul conductelor, respectiv aşezarea acestora pe conducte.

(valabil numai racordurilor conform

max. 1,6 mm în toate planurile
Punct de fixare teoretic
MS33514)
Punct de fixare
teoretic
Detaliu I
valabil numai pt. racordurile conf.
inel sertizare
Punct de Ţeavă
etanşare
Fig. 8: Abateri admisibile pentru conducte şi puncte de îmbinare ale conductelor
Dacă nu se pot evita în totalitate abaterile radiale existente între conductă şi suportul-conductă,
respectiv cele dintre punctele de îmbinare, este admisă corectarea abaterii printr-o apăsare
uşoară cu degetul (≤ 10 N) (vezi Fig. 8).
În dreptul îmbinărilor, ţevile trebuie să fie aliniate (pentru toleranţa admisibilă, vezi Fig. 8).
Coliniaritatea va fi asigurată după cum urmează:
a) Fantele dintre fitinguri trebuie să fie vizibil paralele.

b) Piuliţa olandeză poate fi uşor înşurubată.
La montajul în avion nu se admite îndoirea ulterioară a conductelor. Lucrările de ajustare prin

îndoire ulterioară se admit numai în atelier, folosind echipamente adecvate (maşină de
îndoit/dispozitiv de îndoit) şi trebuie executate de un specialist. Pentru aceasta vezi în
80-T-39-0110.
După ce conductele au fost centrate, se montează mai întâi racordurile, apoi se strâng
suporturile.
Datele referitoare la strângerea asamblărilor filetate (cupluri de strângere) se găsesc în anexele

conforme cu tipul constructiv, ataşate prezentelor instrucţiuni de fabricaţie. După strângerea
piuliţelor olandeze, acestea se marchează conform 80-T-34-3006.

24.2.3.2 Distanţe minime
Distanţa minimă în punctul

extrem al mişcării
Domeniu
mişcare
Fig. 9: Distanţa minimă de la componentele în mişcare
Conductele/furtunurile de presiune trebuie astfel pozate încât să nu intre în contact

unele cu altele, respectiv să nu atingă piesele componente învecinate.
Dacă distanţele minime nu sunt date în documentaţia de execuţie, atunci sunt valabile cele
indicate în instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-0109.
Datele specifice ale diferitelor tipuri de avioane care se abat de acestea sunt incluse în anexele
conforme tipului constructiv din instrucţiunile de fabricaţie.
În cazul pieselor componente aflate în mişcare relativă, trebuie respectată distanţa minimă,
inclusiv în cea mai dezavantajoasă poziţie.
Fig. 10: Distanţa minimă între conductă şi structură, respectiv structură şi punct de fixare

Tabelul 3:
Diametru nominal Cota ‘A‘ în punctul

în general
ţeavă Ymax de fixare
[mm]
[ mm ] [ mm ]
≤12 50 1,5 5,0
> 12 până la ≤ 25 105 1,5 5,0
> 25 --- 5,0 5,0
24.2.3.3 Protecţia împotriva vibraţiei şi frecării

Execuţia trecerilor compartimentate etanş
La execuţia trecerilor compartimentate etanş se vor respecta următoarele
- conducta să fie poziţionată central

- bosajul piesei interioare să fie integral vizibil pe piesa exterioară (vezi Fig. 11).
Piesă exterioară
Bosaj
Piesă
interioară
Corect Greşit
Fig. 11: Trecere compartimentată etanş
Notă:
1) Unghiul admisibil pentru trecerea ţevii în ambele direcţii este de 15°

2) Înainte de montaj, suprafeţele de contact ale piesei exterioare şi interioare se vor acoperi cu
glicerină.

Fixarea prin legare cu cordon

Locul legării este indicat în documentaţia de execuţie. Acest loc se şterge cu o lavetă curată.
Legarea se face conform indicaţiilor din documentaţia de execuţie.
Inel-marcaj, de ex. de culoare albă

(conform tipului constructiv)
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Gata înnodat Gata înnodat

vedere din faţă vedere din spate
Fig. 12: Fixarea prin legare a conductelor
Nodul va fi executat conform Figurii 5 şi trebuie strâns.

Locul legării va fi marcat (vezi Fig. 12).
Asigurarea nodurilor se va face potrivit prevederilor din
anexele conforme tipului constructiv ataşate
instrucţiunilor de fabricaţie 80-T-34-0109.
24.2.3.4 Execuţia legăturilor la masă

Legăturile la masă vor fi executate conform 80-T-40-3312.
24.2.4 Montajul conductelor şi al furtunurilor de presiune conform

“programului AIRBUS”
24.2.4.1 Strângerea piuliţelor olandeze de la conductele şi furtunurile de

presiune
La îmbinările conductelor şi furtunurilor de presiune executate cu racorduri filetate conform
MS 33566 şi AN, se referă următoarele:
Piuliţa olandeză se strânge mai întâi manual, apoi cu cheie dinamometrică. Cuplurile de
strângere trebuie să se situeze între valorile minime şi maxime din Tabelul 4. În cazul folosirii
cheii dinamometrice cu prelungitor, se vor respecta instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-3050.
Dacă spaţiul nu permite folosirea cheii dinamometrice, piuliţa olandeză se va strânge cu o cheie
obişnuită cu 1/6 rotaţie peste punctul în care se sesizează clar creşterea forţei.
Dacă la spălare şi încercare la presiune apar scurgeri, piuliţele olandeze pot fi strânse; mai întâi
se desface piuliţa, apoi se strânge cu o singură tracţiune.

Notă:
În niciun caz nu se vor depăşi valorile maxime date în Tabelul 4. Prin contra-sprijinirea cu o a
doua cheie se previne co-antrenarea contra-piesei.
La strângerea piuliţelor olandeze trebuie imobilizat hexagonul niplului cu o cheie fixă. Pentru
strângerea piuliţelor olandeze din racordurile furtunurilor sunt valabile de asemenea valorile
Tabelului 4, în funcţie de dimensiunea nominală a furtunului respectiv. În cazul folosirii cheii
dinamometrice cu prelungitor, se vor respecta instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-3050.
Fiting
Piuliţă olandeză
Hexagon-niplu
Fig. 14: Strângerea racordurilor filetate pentru furtunuri
Tabelul 4: Extras din NSA2017 Tabelul 4

Cupluri de strângere pentru piuliţe olandeze
(valorile se referă la filete forjate)
Cuplu de strângere [Nm]

Dimen Diametru Racorduri filetate
siune nominal Racorduri filetate tip An
tip Harrison şi Deutsch
nominal ţeavă
ă ţeavă [ţol] Ţevi din oţel inox Ţevi din aliaj Ţevi din oţel inox
Ţevi din aliaj
sau aliaj de titan: de Al de Al
MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
-4 1/4 15 17 12 13 15,2 16,6 4,4 7,3
-5 5/16 20 23 15 17 15,2 17,1 6,8 8,8
-6 3/8 29 32 18 20 23,5 26,4 8,3 13,7
-8 1/2 54 59 30 33 50.0 55,9 16,6 27,9
-10 5/8 75 83 39 43 72,5 78,4 22,5 39,2
-12 3/4 97 107 48 53 100,0 111,8 33,3 55,9
-16 1 129 142 81 89 134,3 156,9 55,9 78,4
-20 1-1/4 97 107 97 107 152,5 175,0 66,7 100,0
-24 1-1/2 97 107 97 107 158,0 181,0 66,7 100,0

24.2.4.2 Măsuri de asigurare a calităţii

Conductele/furtunurile de presiune se vor supune după montaj unui control vizual.
Se va verifica strângerea fixării conductelor.
Se va verifica respectarea distanţelor minime impuse (vezi anexele conforme tipului constructiv
ataşate instrucţiunilor de fabricaţie FA-T-34-0109). În continuare trebuie verificate marcajele
(sensul de curgere etc.), apoi urmează controlul la deteriorări.
Recepţia conductelor/furtunurilor de presiune se face conform instrucţiunilor de asigurare a

calităţii conforme tipului constructiv.
24.3 Montarea inelelor O în conducta de combustibil

Pentru etanşarea suprafeţelor statice se folosesc garnituri toroidale, aşa numitele inele O.
Acestea sunt inele cu secţiune circulară confecţionate din materiale elastice care etanşează
datorită tensionării preliminare la montaj – de mică proporţie – amplificate cu presiunea de
regim.
24.3.2 Condiţii impuse pieselor (materiale)

Trebuie să fie asigurată circularitatea piesei etanşate. Muchiile ascuţite din zona suprafeţelor de
alunecare trebuiesc debavurate, pentru a nu deteriora inelul O.
Atenţie la rugozitatea suprafeţei inelului O şi a canelurii în care se montează, respectiv la

adâncimea acestuia, la impurităţi, la eventuala excentricitate şi/sau ovalitatea canelurii.
Suprafeţele de etanşare ale inelului O nu vor depăşi rugozitatea de max. 0,8 μm.
24.3.3 Procedeu
Se vor respecta următoarele condiţii care asigură montajul corect al inelelor O în piesă:
a) Înainte de a monta inelele O se va verifica respectarea intervalului de depozitare prescris

(data de pe ambalaj).
b) Se va verifica utilizarea corectă a inelelor O în baza codului de culoare (cod culoare =
caracteristici ai inelului O, de ex. rezistent la skydrol şi combustibil).
c) Înainte de montajul în conductele care transportă combustibil, toate inelele O vor fi unse
uşor cu vaselină (lubrifiant) pentru a preveni defectările sau deteriorările la montaj, respectiv
în exploatare.
d) Atenţie ca inelul O să nu se monteze răsucit în canelura respectivă (vezi Fig. 5).

Inele O răsucite cu urme în formă de

spirală sau cu crestături în suprafaţa
inelului O.
Fig. 15:
e) Dacă nu se manipulează corect, inelul O se poate răsuci chiar înainte de montaj. În astfel de
cazuri inelul trebuie adus în poziţia corectă.
f) Dacă este posibil, se va verifica poziţia inelului O în canelură înainte de montaj (control vizual
în stare fără vaselină).
g) Axele pieselor asamblate trebuie să fie aliniate, pentru că altfel inelele O vor fi tensionate
unilateral.

proiectare, de execuţie sau de asigurare a calităţii nu prevăd alte măsuri specifice tehnologiei
sau piesei:
Trebuie asigurată respectarea condiţiilor de la Punctele 24.3.2 şi 24.3.3.
Conductele de combustibil se vor supune după montaj unui control vizual.
Se va verifica strângerea fixării conductelor.
Se va verifica respectarea distanţelor minime impuse (vezi anexele conforme tipului constructiv
ataşate instrucţiunilor de fabricaţie 80-T-34-0109).
În continuare trebuie verificate marcajele (sensul de curgere), apoi urmează controlul la

deteriorări.
La recepţie, conductele de combustibil vor fi supuse unei verificări la etanşeitate conform

normelor în vigoare, conforme cu produsul.
24.4 Dopuri oarbe pentru ţevi şi furtunuri

După execuţie, verificare şi curăţare, conductele, furtunurile şi aparatele vor fi închise cu dopuri
oarbe pentru a se evita murdărirea şi deteriorarea racordurilor.

Pentru depozitare, conductele şi furtunurile prevăzute cu dopuri oarbe se închid în pungi sau folii
de plastic (vezi şi 74-T-HB03-00).
Atenţie să se folosească doar dopuri oarbe perfect curate şi nedeteriorate, respectiv conductele,
furtunurile, aparatele etc. care urmează să fie închise cu aceste dopuri să fie fără corpuri străine,
deteriorări şi impurităţi.
Dopurile oarbe vor fi ferite de murdărire şi deteriorări. Dopurile deteriorate vor fi selectate.
24.4.2 Procedeu
24.4.2.1 Închiderea conductelor pentru protecţia împotriva murdăririi şi

deteriorării
Pentru depozitare şi transport, conductele şi furtunurile se vor închide cu capace/dopuri de
plastic conform Punctului 24.4.2.3 şi introduse în pungi sau folii de plastic.
Flanşele fără filet vor fi prevăzute cu capace din PVC moale sau polietilenă.
Racordurile dintre conducte şi pompe, ramificaţiile, recipientele etc. care rămân provizoriu
descoperite în timpul montajului, vor fi închise cu dopuri oarbe corespunzătoare, asemenea
conductelor şi furtunurilor.
24.4.2.2 Manipularea dopurilor oarbe în timpul lucrărilor de montaj

La montarea, respectiv demontarea conductelor, furtunurilor, aparatelor şi recipientelor
racordurile vor rămâne descoperite doar atât timp cât este neapărat necesar pentru lucrări.
Notă:
De ex., în cazul reparaţiilor, când trebuie deschise anumite sisteme care până în acel moment au
fost în exploatare sau în care mai circulă agent de lucru (combustibil, skydrol etc.), închiderea
conductelor şi furtunurilor se admite doar cu dopuri oarbe metalice.
În lipsa dopurilor, piesele în cauză pot fi instalate doar după control vizual şi spălare. Pentru a
preveni scurgerile, toate dopurile oarbe trebuie strânse manual.
24.4.2.3 Dopuri oarbe de plastic

Dopuri oarbe de plastic pentru conducte/furtunuri şi racorduri-aparate.
Notă:
Dopurile oarbe prezentate aici nu sunt adecvate pentru încercarea la presiune.

Standard Denumire
ABS 0615 Capace de protecţie
DAN 157 Dopuri de protecţie pentru conducte şi furtunuri
LN 29843 Dopuri de închidere
LN 29844 Capace de închidere
MBBN 1005 Dopuri de închidere
NSA 8233 Dopuri de închidere
VFN 18334.1 Capace de închidere
VFN 18334,2 Dopuri de închidere
------------- Capace hexagonale din polietilenă TL-3-000; producător THEYSON
24.4.2.4 Dopuri oarbe metalice

Dopuri oarbe metalice pentru conducte/furtunuri şi racorduri-aparate.
Notă:
Dopurile oarbe prezentate aici nu sunt adecvate pentru încercarea la presiune.
Standard Denumire
NAS 817 Capace de protecţie
NAS 818 Dopuri
TAN 18311 Capace de închidere
TAN 18313 Dopuri filetate

Serviciul de asigurare a calităţii va supraveghea ca următoarele măsuri să fie puse în practică,
dacă documentaţia de execuţie nu prevede altfel.
În lipsa instrucţiunilor specifice programului sau clientului, se va asigura utilizarea dopurilor

oarbe conform datelor din anexe. Se vor utiliza doar dopuri oarbe curate şi fără deteriorări.
24.5 Racorduri pentru ţevi, materiale corespunzătoare

sistemului “Deutsch”, scule, şabloane de marcare
şi calibre
24.5.1 Materiale
a) Fitinguri standard : NSA 855..., ASN-A..., ABS...
Fiting special : ABS 0478
b) Ţevi : ţevi de Ti conform ABS 5004
ţevi CRES conform ASN-A3288
ţevi de Al conform DAN 40

24.5.2 Şabloane de marcaj

Tabelul 5: Şabloane pentru fitinguri standard,
producător firma PERMASWAGE
Diametru nominal
ţeavă Şablon 1 sau şablon 2
[ţol]
3/16 TPE-016-03
1/4 TPE-016-04
D9862-1
5116 TPE-016-05
3/8 TPE-016-06
1/2 D9862-2 TPE-016-08
5/8 TPE-016-10
D9862-2
3/4 TPE-016-12
1 TPE-016-16
1-1/4 D9862-3 TPE-016-20
1-1/2 TPE-016-24
Notă:
Şablonul 1 aparţine setului de echipamente cu seria D12.000, iar şablonul 2 seriei DLT.
Tabelul 6: Şabloane pentru fitinguri speciale ABS 0478, producător firma PERMASWAGE
Diametru nominal
ţeavă Şablon
[ţol]
1/4 TPE-W3-01
5/16
3/8 TPE-M3-02
1/2
5/8 TPE-W3-03
3/4
1 TPE--003-04
1-172
1-1/4 TPE-M3-05

Tabelul 7: Dispozitive de sertizare seriile D12.000 şi DLT, producător firma PERMASWAGE
Diametru nominal Dispozitive de sertizare

ţeavă Seria DLT
[ţol] Seria D12.000
Cap sertizare Cilindru de sertizare
3/16 D12.203 DLTO5PSHA3003
DLTO5MAPWOOO
1/4 D12.204 DLTO5PSHA3004
5/16 D12.205 DLT1OPSHA3005
DLT1OMAPWOOO
3/8 D12.206 DLT1OPSHA3006
1/2 D12.208 DLT2OPSHA3008
DLT20MAPWOOO
5/8 D12.210 DLT20PSHA3010
3/4 D12.212 DLT30PSHA3012
DLT30MAPWOOO
1 D12.216 DLT4OPSHA3016
1-1/4 D12.220 DLT4OPSHA3020
DLT4OMAPWOOO
1-1/2 D12.224 DLT4OPSHA4024
Notă:
Cu dispozitivele de sertizare din seriile D12.000 şi DU pot fi montate pe conducte prin sertizare
atât fitinguri standard, cât şi fitinguri speciale ABS 0478.
Tabelul 8: Dispozitive de debavurare, scule de tăiere şi calibre pentru seriile b12.000 şi DLT,
producător firma PERMASWAGE
Diametru nominal
Dispozitiv de
ţeavă Sculă de tăiere Calibre
debavurare
[ţol]
3/16 D10210 D12-9892-03
1/4 D12-9892-04
D12530-W1/D9802
5/16 D9851 D12-9892-05
3/8 D12-9892-06
1/2 D12-9892-08
5/8 D9850 D12531-W1/D9802 D12-9892-10
3/4 D12-9892-12
1 D12-9892-16
1-1/4 D9849 D12532-W1/D9803 D12-9892-20
1-1/2 D12-9892-24
Notă:
Calibrele şi dispozitivele de sertizare vor fi verificate conform NAVAIR 17-10DA-6!

25. Repararea pieselor din tablă deteriorate
25.1 Generalităţi
Fiecare construcţie este astfel proiectată din punct de vedere static şi dinamic, încât piesele
componente să reziste la anumite încărcări fără deformări plastice.
Avioanele trebuie să reziste la aceste încărcări nu doar o singură dată, ci pe durata întregului
interval de exploatare (aprox. 25 de ani). În acest interval piesele componente oscilează sau
vibrează de zeci de milioane de ori, timp în care inclusiv pe suprafaţa pieselor iniţial perfectă pot
apărea mici fisuri care se tot lărgesc. Fenomenul se numeşte oboseală (fatigue).
Aceste fisuri la oboseală pot fi cauzate de zgârieturile superficiale!
Deteriorările superficiale pot afecta următoarele proprietăţi ale piesei:
- Rezistenţa (mai ales fiabilitatea prin efectul de crestare)

- Aspectul (partea exterioară a placării)
- Prelucrabilitatea (lipire, decapare chimică, îndoire etc.)
- Rezistenţa la coroziune
25.2 Prevederi adiţionale

QVM-A 8.2-20-00 Verificarea la deteriorări ale aliajelor de Al placate
QVM-Z 8.2-14-00 Verificarea cu ultrasunete
QVM-Z 8.2-11-00 Măsurarea conductibilităţii
QVM-A 8.3-06-03 Modificare proiect (BA)
80-0-21-0020 Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului înconjurător
80-T-30-6918 Finisarea mecanică a pieselor metalice (debavurare, curăţare)
80-T-33-3510 Decaparea chimică a Al
80-T-35-0014 Curăţare cu solvenţi pentru curăţare chimică
80-T-35-1101 Cromatarea galbenă
80-T-35-2000 Eloxare sulfurică
80-T-35-2003 Eloxare sulfurică şi compactare cu bicromat
80-T-35-2100 Eloxare cromică
80-T-35-2101 Eloxarea cromică a aluminiului cu compactare ulterioară
80-T-35-5000 Acoperirea cu grund pentru aderenţă (washprimer)
80-T-35-5002 Acoperirea cu grund pentru aderenţă, cromat de zinc, pe bază de EP
80-T-35-5008 Acoperirea cu strat de grund bicomponent, pe bază de PUR
80-T-35-9124 Remedierea straturilor de vopsea aplicate pe bază metalică şi pe metaloizi
MBBN 760-12 Ulei de oase/ulei de maşină

25.3 Condiţii
Condiţii impuse personalului
Aprecierea, precum şi repararea zgârieturilor impune existenţa unui personal calificat special
şi nominalizat în cadrul producţiei şi asigurării calităţii.
Zgârieturile pot fi remediate numai cu ordinul de finisare emis de comisia care stabileşte
utilizabilitatea (construcţie, rezistenţă, calitate) sau în concordanţă cu procedeele standard în
vigoare (instrucţiuni de fabricaţie) referitoare la modelul constructiv.
Exemplu: Modelul constructiv: Programele Airbus

Procedeu: 80-T-39-0230 sau AP 2281
Denumire: Remedierea deteriorărilor superficiale exterioare a placărilor
cu Al

Îndepărtarea zgârieturii se face cu scule adecvate, de ex. pile diamantate, hârtie abrazivă
(granulaţia 320 sau mai fină), bară de oţel călită şi lustruită, material buclat din oţel şi hematită
roşie.
Pentru netezirea zgârieturilor se foloseşte ulei de oase/ulei de maşină conform MBBN 760-12.
25.5 Procedeu
25.5.1 Evaluarea zgârieturii

Evaluarea zgârieturii se face prin control vizual, cu mostre etalon şi palparea cu vârful degetului
pentru determinarea structurii (bavuri) şi a adâncimii deteriorării.
Evaluarea şi încadrarea zgârieturilor în grupe (clase) se face în baza următoarelor caracteristici:
- Se află într-o zonă vizibilă a avionului

(de ex. poate fi observată de pasageri sau de personalul de întreţinere)
- Se află în zone critice

(de ex. în jurul trecerilor şi decupajelor pentru uşi şi clape de întreţinere)
- Străpunge stratul placat

(măsurarea conductibilităţii electrice prin defectoscopie cu curenţi turbionari)
- Grosimea remanentă a peretelui

(verificare cu ultrasunete cu impuls reflectat)

25.5.2 Remedierea deteriorărilor superficiale

Prelucrarea zgârieturii, respectiv înlăturarea bavurilor se face cu o pilă diamantată, cu hârtie
abrazivă cu granulaţia 320 sau mai fină, respectiv cu un ştift abraziv fin cu granulaţia 240 (cu
îmbinare elastică). Atenţie ca în timpul operaţiei să se îndepărteze în întregime bavura.
La table placate, dacă placarea nu este străpunsă, zgârietura se netezeşte în final cu o bară de
oţel călită şi lustruită, cu material de oţel buclat sau cu hematită roşie, folosind între timp ca
material auxiliar uleiul de oase.
La şlefuire, atenţie ca scula şi piesa prelucrată să fie curate.
Şlefuirea se va face în direcţia zgârieturii. Se admite doar şlefuirea împrejurimii zgârieturii

(suprafaţa prelucrată să fie cât se poate de mică) şi a deteriorării propriu-zise. Pentru a nu
deteriora vecinătatea defectului, zona de prelucrat poate fi acoperită cu bandă adezivă adecvată.
Trebuie asigurate treceri lente la zonele intacte.

După finisare nu se admit urme vizibile de şlefuire.
Nu se admite îndepărtarea prin şlefuire a suprafeţei capetelor de nit.
Piesele care înainte de aplicarea protecţiei superficiale au fost sablate cu alice, trebuie din nou
sablate după prelucrarea defectului.
25.5.3 Conservarea ulterioară a defectului superficial

În principiu se reface stratul de protecţie superficială.
Tipul conservării aplicate depinde de tipul piesei şi se găseşte în anexele sau listele referitoare la
protecţia superficială, respectiv se va determina în funcţie de construcţia piesei.
Reparaţia stratului de grund se face prin pulverizarea aceleiaşi nuanţe de vopsea.
Pentru a se obţine un aspect impecabil din punct de vedere vizual, după aplicarea vopselei de
bază, suprafaţa poate fi lustruită cu pastă de lustruit.

Serviciul de asigurare a calităţii va supraveghea ca următoarele măsuri să fie puse în practică,
dacă documentaţia de execuţie nu prevede altfel.
25.6.1 Verificarea locurilor finisate
• Control al execuţiei
• Încadrarea corectă în clasele de defecte
• Documentaţie
25.6.2 Verificarea străpungerii stratului placat

Verificarea de către personal autorizat, cu defectometrul.


Sunt în vigoare prevederile şi prescripţiile din instrucţiunile 80-0-21-0020.
În plus se vor respecta următoarele:
Dacă concentraţia prafului depăşeşte valoarea maxim admisă (valoare MAK), din cauza
pericolului pneumoconiozei se va asigura aspirarea cât mai bună a încăperii (cu epurator umed
pentru gaze) (eventual se va purta mască de protecţie împotriva prafului fin), respectiv se va
utiliza o metodă de rectificare umedă. În afară de aceasta, muncitorii vor fi supuşi consultului
medical legal de prevenţie, efectuat de medicul de întreprindere.
Prelucrările de şlefuire trebuie efectuate cu ochelari de protecţie.
La îndepărtarea prin şlefuire a straturilor cu conţinut de cromat de zinc, vor fi respectate

următoarele:
- Purtaţi îmbrăcăminte de protecţie.

- Folosiţi doar produsele pentru protecţia/îngrijirea şi curăţarea pielii cuprinse în planul de
protecţie.
- Executaţi lucrările de aşchiere, cum ar fi şlefuirea pieselor acoperite cu cromat de zinc,
numai cu aspiraţia directă a prafului (cu aspirator).
- Evacuaţi praful rezultat după rectificare ca deşeu special.
- Evitaţi acumulările de praf la locul de muncă. Pentru curăţare folosiţi doar aspiratoare,
respectiv aşchii pentru măturare şi cârpe care reţin praful.
- Este interzisă utilizarea unităţilor de şlefuit cu aspiratorul defect. În acest caz anunţaţi
imediat maistrul competent.
- Dacă vă accidentaţi, mergeţi imediat la cabinetul medical.
- Evacuarea prafului rezultat din rectificare şi a separatoarelor trebuie făcută de personal
special; în caz de avarii consultaţi maistrul competent, înainte de a începe munca.

26 FOD - Foreign Object Damage

26.2 Principii de bază
Defectarea avionului sau a instalaţiilor, respectiv a sistemelor acestuia din cauza corpurilor
străine este o importantă sursă de pericole privind siguranţa zborului, a vieţii şi a sănătăţii.
Defectele cauzate de corpuri străine (FOD) pot ridica costurile, din pricina lucrărilor de reparaţie
necesare. Defectele cauzate de corpuri străine pot diminua încrederea clienţilor noştri în
calificarea noastră profesională şi pot pune în pericol contractele viitoare.
Întregul personal implicat este obligat să-şi dea concursul la prevenirea

defectelor cauzate de obiecte străine.
- Aeroportul
- Proiectarea
- Toate persoanele care lucrează la aeroport
- Organizarea
26.1.3 Aeroportul
Cel mai mare pericol constă în aspiraţia de către propulsoare a corpurilor străine sau în
deteriorări cauzate de obiectele străine împrăştiate prin suflu. Stolurile de păsări reprezintă un
pericol la fel de mare.
Din această cauză, toate suprafeţele aflate în exploatarea aeroportului (piste de decolare şi de
aterizare, căile folosite de taxiuri, parcările) trebuie să fie fără nisip, pietre sau alte obiecte.
Stolurile de păsări trebuie alungate.
26.1.3 Proiectarea
Proiectarea trebuie să ţină cont de posibilele defecte cauzate de corpuri străine, în cadrul
proiectării structurii.
Coca superioară
“Cădere scule”
Coca superioară
“Grindină la sol” Muchie de atac
“Stol de păsări”
Coca superioară
“Grindină în zbor”
Coca inferioară
“Deşeuri zonă”
Cabină pilotaj
“Stol de păsări”
Coca inferioară
Coca laterală “Fragmente de cauciuc”
“Fragmente motor”
½ rotor propulsor

26.1.3 Personal
Toate persoanele de la bord sunt obligate să respecte normele generale de comportament!
Îmbrăcămintea de protecţie - genţile trebuie să fie închise, fermoarele trase

încălţămintea fără flecuri metalice
fără obiecte private desprinse
Unelte - unelte marcate

La bordul avionului luaţi cu dumneavoastră doar uneltele care
sunt necesare execuţiei lucrării în cauză
Controlul setului de scule după efectuarea lucrării, respectiv la
părăsirea avionului, respectiv a subansamblului
Execuţie - Măsuri de protecţie înainte de activitate

măsuri adoptate pentru acoperire în cazul lucrărilor de aşchiere
Pe cât posibil, nu aşezaţi sculele, piesele de schimb, respectiv
materialele auxiliare la bordul avionului
Curăţarea locului de muncă
Autocontrol şi verificare ulterioară
Exemplu de eventuale consecinţe, dacă nu sunteţi suficient de atent:
Aşchii rămase în setul de cabluri după găurire

↓
Frecarea cablurilor
↓
Defectarea izolaţiei cablurilor
↓
Scurtcircuit
↓
Căderea funcţiei
↓
Incendiu din cauza cablurilor
↓
Fum
↓
Căderea sistemului
↓
Prăbuşirea avionului

26.2 Organizare
Curăţenia la locul de muncă este cea mai importantă măsură pentru prevenirea defectelor
cauzate de obiecte străine.
Prin unităţile de organizare se va asigura:
- curăţenia periodică (de ex. platforme de acces şi suprafeţe de lucru )

- depozitarea şi transportul (de ex. asigurarea obiectelor împotriva căderii din cauza vântului)
- instrucţiuni tehnologice (de ex. QVM-M 8.2-09-00)
- controale

27 Marcarea
27.1 Marcarea pieselor componente cu tuş rezistent la

ştergere
Tuşul poate fi aplicat cu o ştampilă de cauciuc, pensulă, carioca sau cu pulverizator de vopsea
(procedeul INK-JET). La aplicarea tuşului acesta trebuie să pătrundă în structură, marcajul
devenind vizibil.
Volumul pieselor marcate este stabilit în fiecare fişă de producţie.

La alegere se va ţine cont de următoarele:
- Nu se admite deteriorarea calităţii piesei.
- În cazul pieselor marcate, marcajul trebuie să rămână lizibil pe toată durata de viaţă a piesei.
Marcajul de pe piesa finalizată trebuie să fie lizibil şi bine vizibil inclusiv după montaj. În
următoarele cazuri nu se admite marcarea:
piesele echipamentelor aflate la vedere
- învelişul exterior al avionului şi toate piesele din exterior
- suprafeţele portante (de ex. lagăre, segmente dinţate, suprafaţa mânerelor)
- suprafeţele de etanşare
- suprafeţele cu toleranţa ≤ IT9
Caractere folosite: Similar fontului Grotesk “mediu”, conform DIN1451; la remorci şi ambalaje
inclusiv scris de maşină
Dimensiuni preferate - font: 2; 2,5; 3,5; 5; 7; 10; 14; 20 mm
Condiţii
Deoarece amprenta de tuş aplicată poate să devină ilizibilă din cauza căldurii şi tratamentelor
superficiale, suprafeţele de marcat trebuie să fie curăţate şi degresate anterior.
Materiale şi echipamente de producţie
Se admite doar utilizarea tuşurilor şi a vopselelor menţionate în anexe.
27.1.2 Procedeu
Curăţarea suprafeţelor pe care se aplică marcajul
Suprafeţele pe care se aplică marcajele trebuie să fie curate şi degresate. La nevoie, aceste
suprafeţe se vor curăţa cu solvent chimic conform 80-T35-0014. Nuanţa folosită pentru marcaj
trebuie să se distingă clar de fundal. Se vor utiliza următoarele nuanţe:

Tabelul 1:
Utilizare culori
Culoare Destinaţie
negru/ albastru pentru fundal deschis
alb pentru fundal închis
roşu numai la controlul mărfii intrate, pentru aplicarea codurilor
Marcarea
Pentru marcarea provizorie a pieselor (de ex. a semifabricatelor) se admite inclusiv marcarea
manuală cu carioca.
Marcajul piesei se va trece fără liniuţă sau spaţiere.

Această condiţie este internaţional valabilă (vezi ABD 0003) şi este importantă pentru
concordanţa documentaţiei şi a produsului.
Piesele mici care nu pot fi marcate cu ştampila de cauciuc pot fi de asemenea marcate manual
cu carioca.
În cazul pieselor acoperite doar cu grund, marcajul poate fi aplicat direct pe stratul de protecţie
anticoroziv conform 80-T-35-1101 sau 80-T-35-2100, care va pătrunde în stratul de grund
conform 80-T-35-5002, respectiv 80-T-35-5008.
În cazul pieselor acoperite cu lac, marcajele se aplică pe stratul de lac.
Protecţia marcajelor
Pentru protecţia marcajelor, mai ales în zone expuse skydrolului, se vor avea în vedere
următoarele:
- Vopseaua marcajului se va aplica în strat subţire.
- Vopseaua devine rezistentă la ştergere după aproximativ 60 de minute.
- Acoperirea marcajului cu grund se poate face după 60 de minute. Vopseaua folosită pentru
marcare pătrunde numai dacă grosimea stratului de vopsea aplicat este ≤45 μm.
- În cazul marcajelor aplicate pe suprafeţe finite acoperite cu strat de protecţie, se va ţine
cont de faptul că marcajul devine rezistent la skydrol numai după 5 zile.
- Pentru a preveni distrugerea marcajului datorită influenţei skydrolului în timpul încercării la
presiune a conductelor, marcajul poate fi acoperit cu lac transparent pe bază de poliuretan
(cod 5106).
Înlăturarea marcajelor
Marcajele cu tuş nevalabile sau greşite pot fi îndepărtate sau anulate în următorul mod:
- Se trece deasupra lor un x, se taie cu o linie, respectiv, dacă este cazul, se trece noul marcaj
deasupra.
- Vopseaua încă neîntărită se va curăţa cu solvent chimic conform 80-T-35-0014.
- Vopseaua întărită şi pătrunsă se acoperă cu un strat de lac corespunzător.

Tabelul 2:
Marcarea pieselor componente

Dimensiune
Cod Procedeu marcare Indicaţii de utilizare Avertizări minimă–font
[ mm ]
Marcare cu ştampilă de cauciuc Marcarea tuturor pieselor metalice şi nemetalice Suprafaţa nu va fi încălzită şi
T şi tuş rezistent la ştergere Poate fi acoperit cu lac de protecţie. tratată, respectiv nu va fi 3,5
conform DA6-166-7 curăţată!
Rugozitatea superficială a marcajului Ra = 1,8 μm Din cauza costurilor ridicate se va
Destinat pentru marcarea ţevilor neînvelite, respectiv a utiliza numai în cazuri speciale!
pieselor critice expuse la oboseală şi a pieselor cu Nu se recomandă pentru:
Băiţuire electrochimică conform suprafaţa metalică curată. - suprafeţe călite
E 2,5
DA6-680-11 Poate fi acoperit cu lac de protecţie. - aliaje de Mg
- aliaje eloxate Al - Ti
- oţeluri fosfatate
- piese vopsite
Destinat pentru:
R Marcaj ieşit în relief - piese forjate în matriţă ---- ----
- piese turnate (inclusiv turnate sub presiune)
Marcaj aplicat pe eticheta Destinat pentru: Marcajul de pe ambalajul pieselor
B ataşată sau pe ambalaj conform - piese mărunte ambalate mărunte este în vigoare numai ----
DA6-166-3 - piese pe care nu există suficient loc pentru marcare până la montajul acestora.
Indicator autoadeziv Pentru toate piesele din material pe bază de răşini
2
A 1) - marcare conform DA6-166-3 sintetice, poliester, răşini acrilice (capotă radar, parbriz), ----
metal. Pentru toate conductele
1)
Marcajul (*) nu se va folosi pentru că indicatoarele cu numărul de poziţie
(*) A
respectiv sunt menţionate în reprezentare şi menţionate în specificaţie.

27.1.3 Simboluri folosite pentru marcaje

Când este suficient un singur procedeu Când pot fi aplicate mai multe
(de ex. “T”): procedee:
T F
Fig. 1: Fig. 3:
Marcarea unui subansamblu: Simbol pe partea posterioară a piesei
T T
Fig. 2: Fig. 4:
27.1.4 Înregistrare pe desen

În cazul pieselor componente ale structurii, ale pieselor care compun echipamentele şi aparatele
(cu excepţia ţesăturilor sau structurilor similare), locul şi procedeul marcajului trebuie să
figureze întotdeauna pe planşă. Pentru alte piese va decide proiectantul de la caz la caz, dacă
locul şi procedeul de marcare trebuie sau nu stabilit.
Locul marcajului se va nota pe desenul piesei

din planşă, cu ajutorul simbolului.
Dacă este necesar, câmpul de marcaj poate fi

cotat conform exemplului.
Procedeul va fi trecut în indicatorul desenului.

Dacă pe planşă figurează un simbol gol, iar în
indicator nu este specificat procedeul înseamnă
că producătorului sau verificatorului i s-a
prescris numai locul de aplicare a marcajului.
Procedeul marcării este arbitrar. 2)
Dacă este completat doar simbolul tipărit în

indicatorul desenului, înseamnă că locul aplicării
marcajului rămâne la latitudinea producătorului
Fig. 5: Locul aplicării marcajului
sau a verificatorului. 2)
Dacă pe o planşă sunt reprezentate mai multe piese care trebuie marcate după procedee
diferite, toate piesele reprezentate trebuie prevăzute cu simbol-marcaj care să includă datele
referitoare la procedeu.

Dacă locul marcajului este arbitrar, simbolul se trece sub numărul poziţiei:
Fig. 6: Simbolul şi locul marcajului
Dacă inclusiv procedeul de aplicare a marcajului este arbitrar, simbolul poate lipsi de pe planşă.
În indicatorul desenului se completează simbolul numai în cazul acelor desene de ansamblu sau
de subansambluri unde toate piesele se marchează cu acelaşi procedeu. 2)
2)
Trebuie respectate restricţiile conform Capitolelor 2 şi 3.
27.1.5 Utilizarea diferitelor tipuri de tuşuri

Tabelul 3: Tuşuri pentru ştampile şi dispozitive de imprimare
Tuşuri pentru ştampile şi dispozitive de imprimare

Tip tuş B 158/1273 WX 12644 Kroska Tuş ştampilă 36
Culoare albastru negru alb negru
Pelikan, Mander-Kidd, Stempel-Müller
Producător Bison-Werk, Stuttgart
Hannovra Londra Bremen
rezistent la apă
rezistent la ştergere după 60 de minute
Proprietăţi rezistent la skydrol după 5 zile
pătrunde lacul de acoperire pe pătrunde slab lacul de
---
bază de PUR acoperire pe bază de PUR
Cod – fişă tehnică de
P508 B527
securitate
Necorespunzător pentru materiale termoplastice amorfe
Note
(pot apărea fisuri datorită tensiunilor)
Utilizare Marcarea pieselor
Tabelul 4: Tuşuri de carioca
Tuşuri de carioca
Tip Producător Proprietăţi Domeniu de utilizare
EDDING 3000, CWE-EDDING,
rezistent la apă, uscare Marcarea semifabricatelor
negru, alb, roşu Ahrensburg
instantanee, rezistent la
Pelikan-Werke ştergere, nu este rezistent la Marcarea pieselor
Allrounder ulei hidraulic sintetic componente şi a
GmbH, Hannovra
semifabricatelor
rezistent la intemperii
Marker Ball Paint, Claus A. Seif, Marcarea semifabricatelor
(pentru depozitare în aer
galben Hamburg (laminate)
liber)
Pelikan-Werke rezistent la apă, uscare
Marker 4030
GmbH, Hannovra instantanee, rezistent la
Marcarea pieselor
Geha Werke ştergere, nu este rezistent la
Geha Geormy 30 componente şi a
Hannovra GmbH ulei hidraulic sintetic
semifabricatelor
Pelikan-Werke rezistent la ştergere, uscare
Markana 33
GmbH, Hannovra instantanee, rezistent la apă

27.2 Plăci de identificare

Toate piesele fabricate în cadrul construcţiilor de avioane trebuie obligatoriu marcate. Forma
constructivă, materialul (metalic, folie adezivă) şi execuţia (imprimat, gravat) plăcii de
identificare folosite pentru marcarea pieselor unicate sau a elementelor de montaj se găsesc în
documentaţia de proiectare.
Plăcile de identificare conţin date referitoare la diferitele sisteme ale avionului (sisteme de
echipamente cum ar fi instalaţii de climatizare, instalaţii hidraulice, instalaţii de alimentare şi de
evacuare, instalaţii electrice etc.), informaţii suplimentare referitoare la producător, la
proprietarul avionului (airline) şi la însemnul de aprobare aparţinând serviciului de control al
autorităţii aeronautice.
În principiu, placa de identificare asigură identificarea ireproşabilă a piesei avionului marcată
astfel.
Subansamblurile încorporate, echipamentele, etc. după demontarea pentru întreţinere sau
reparaţie vor fi alocate unei anumite maşini.
27.3 Notaţia care figurează pe o placă de identificare

Exemplu 1:
NSA 9117-20 D
Semnul partenerului sau producătorului
Număr identificare (piesă componentă, echipament, etc.)

Număr standard
27.3.1 Identificarea partenerului sau a producătorului
Tabelul 5: Codurile partenerilor şi producătorilor conform NSA
Coduri - parteneri şi producători conform NSA

Semn Partener Ţara de fabricaţie
F AEROSPATIALE Franţa
E BRITISH AEROSPACE Marea Britanie
S CASA Spania
D DEUTSCHE AEROSPACE AIRBUS Republica Federală Germania
N FOKKER Olanda
B SONACA Belgia
I ALENIA Italia
27.3.2 Caracteristici generale de identificare

Exemplu 2: Se dă: Placa de identificare NSA 9117 - 50 D (Fig. 7)
Se cere: Descrierea plăcii de identificare
Destinaţie: Caracteristica de identificare a proprietarului avionului (airline)

Material: Placa de identificare este confecţionată din tablă de material refractar, de
grosime de 0,8 mm.

Suprafaţa: Baza metalică este acoperită cu un strat roşu de grosime de 0,4 mm.
Dimensiunea şi culoarea fonturilor: Culoarea inscripţiei rezultă prin decaparea chimică a

stratului roşu de acoperire (alte variante: aplicarea inscripţiei prin metode fotografice/folie)
Montaj: Placa de identificare se fixează prin patru nituri.
Dimensiunea fontului C: h = 3,1 mm

Dimensiunea fontului D: h = 3,7 mm Culoarea inscripţiei: roşu
AIRBUS MSN
HSA 9117 - 50
REGISTRATION
C
C OWNER
NSCM
Fig. 7: Identificarea proprietarului avionului (placa de identificare)
4 găuri pentru
nituri Ø 1,5
Fig. 8: Dimensiuni în [ mm ]

27.4.1 Materiale
Se admite utilizarea exclusivă a plăcilor de identificare, elementelor de fixare (nituri, şuruburi,
cleme, coliere, adezivi, etc.) şi a materialelor de protecţie (lacuri, folii) indicate în documentaţia
de execuţie.
27.4.2 Condiţii impuse echipamentelor de producţie

Lipire: Vezi 80-T-34-9032.
Nituire: Vezi 80-T-34-5814, respectiv 80-T-34-5831.
27.5 Procedeu
27.5.1 Tratarea preliminară

Atunci când plăcile de identificare se aplică pe suprafeţele pieselor prin lipire, suprafeţele de
aderenţă trebuie tratate în prealabil conform 80-T-35-0130.
Dacă se utilizează plăci de Al, respectiv folii de plastic autocolante, suprafeţele de aderenţă
trebuie curăţate conform 80-T-35-0014.
Dacă plăcile de identificare se fixează mecanic (cu şuruburi, nituri, etc.), atunci de regulă nu mai
este nevoie de tratament prealabil.
27.5.2 Fixarea
Lipirea plăcilor metalice
Lipirea plăcilor metalice se va face conform 80-T-34-9032.
Plăci confecţionate din folii de aluminiu, respectiv de plastic autocolante
Folia prevăzută cu adeziv se aplică prin apăsare pe suprafaţa de aderenţă curăţată. Se vor evita
incluziunile de aer şi formarea cutelor.
Fixarea mecanică
Fixarea mecanică se va face conform 80-T-34-5814, respectiv 80-T-34-5831.
27.5.3 Protecţia plăcilor de identificare

Dacă, în conformitate cu documentaţia de execuţie, placa de identificare trebuie prevăzută cu
strat de protecţie (de ex. zonele periclitate de skydrol), aceasta se acoperă cu strat de protecţie
(nu se referă la plăcile de identificare fixate mecanic).
Această protecţie se realizează din 2 straturi de Nycote 7-11. Stratul de lac trebuie să acopere
cu 8 - 10 mm peste placa de identificare.
Aplicarea stratului de Nycote 7-11 se va face conform 80-T-35-5218.

Dacă se impune o protecţie suplimentară (de ex. împotriva efectelor mecanice sau influenţa
intemperiilor), se va utiliza o folie de protecţie conform instrucţiunilor de fabricaţie. Aplicarea
acestei folii autocolante se va efectua după cum urmează:
• Curăţarea suprafeţelor de aderenţă conform 80-T-35-0014

• Înlăturarea stratului de hârtie (liner) de pe folie
Lipirea foliei de protecţie pe marcajul de protejat se face cu ajutorul unei cârpe de bumbac,
evitând formarea bulelor de aer.

Controlul calităţii va verifica prin sondaj dacă următoarele măsuri au fost puse în practică, în
cazul în care documentaţia de execuţie nu prevede altfel:
Caracteristici privind controlul:
- locul aplicării
- tratarea preliminară a suprafeţelor de aderenţă
- tipul plăcii
- modul aplicării
- lizibilitate
- etanşarea/protecţia inscripţiei

28 Utilizarea ştampilei de executant

Extras din QVM-A6.2-13-00
28.1 Scopul instrucţiunii
Această instrucţiune de procedeu privind asigurarea calităţii stabileşte utilizarea ştampilei de

executant. Ea defineşte grupul de persoane îndreptăţite să utilizeze ştampila, responsabilităţile
aferente, precum şi încredinţarea, respectiv administrarea ştampilei de executant.
28.2 Documentaţie adiţională

D18-00-001-00 Calificarea lucrătorului
28.3 Responsabilităţi
LC/SC Încredinţarea şi retragerea ştampilei, respectiv efectuarea instructajelor, documentarea
emiterii, a înlocuirii în cazul pierderii, respectiv a retragerii ştampilei de executant.
Lucrător Utilizarea ştampilei de executant conform prezentei instrucţiuni
Asigurarea calităţii Monitorizarea respectării prezentei instrucţiuni
28.4 Noţiuni şi coduri de identificare

Ştampilă de executant: Ştampila de executant este o ştampilă de cauciuc netransmisibilă, cu
numărul de identificare al lucrătorului în cauză.
Mostră pentru angajatul firmei: 1234567
Mostră pentru forţă de muncă detaşată: L 1234567
Ştampilă de fabricaţie: Notaţie identică cu ştampila de executant.
AFO: Fază de lucru
Autocontrol: Verificarea conformităţii propriei activităţi cu prevederile în vigoare.

28.5 Utilizarea ştampilei de executant

Ştampila de executant va fi utilizată de toţi lucrătorii care execută lucrări în uzina Augsburg pe
baza fişelor de producţie. Toate etapele de lucru se supun controlului calităţii sub forma unui
“autocontrol” efectuat de executant. Acest “autocontrol” trebuie întotdeauna efectuat, indiferent
de controlul execuţiei efectuat de către inspectorul intern de producţie sau de serviciul de
asigurare a calităţii.
28.5.1 Condiţii impuse documentaţiei de execuţie

Locul de aplicare a ştampilei de fabricaţie trebuie stabilit prin documentaţia de execuţie.
28.5.2 Condiţii impuse personalului
28.5.2.1 Superiorul lucrătorului

Superiorul lucrătorului răspunde pentru:
- predarea ştampilei de executant

- instruirea lucrătorului privind semnificaţia şi utilizarea corectă a ştampilei de executant
- controlul utilizării corecte a ştampilei de executant
- documentarea instructajului
28.5.2.2 Lucrătorul
Lucrătorul răspunde pentru:
- utilizarea ştampilei de executant în conformitate cu punctul 28.4.4

- evitarea utilizării abuzive (păstrarea corespunzătoare)
- anunţarea pierderii sau deteriorării
28.5.3 Procedeu
Fiecare LC / SC este responsabil pentru distribuirea, retragerea, respectiv înregistrarea
ştampilelor de executant. Pentru asigurarea atribuirii codului de identificare-ştampilă doar unei
singure persoane, indiferent dacă persoana respectivă a părăsit între timp firma, numărul de
identificare-persoană va fi atribuit doar o singură dată.
28.5.3.1 Emiterea ştampilei de executant

Ştampila de executant trebuie solicitată în cadrul fişei de angajare a lucrătorului. După aprobare,
ştampila se eliberează pe bază de semnătură.

28.5.3.2 Retragerea ştampilei de executant

Retragerea ştampilei de executant se face odată cu prezentarea “fişei pentru desfacerea
contractului de muncă” şi se va documenta în cadrul formularului “Administrarea ştampilei de
fabricaţie”.
28.5.4 Utilizarea ştampilei de executant

Ştampila se va aplica clar şi lizibil pe documentaţia de execuţie şi se va autentifica prin
semnătura posesorului. Ştampila va fi însoţită de data execuţiei.
28.5.4.1 Producţia de unicate şi subansambluri

Prin aplicarea ştampilei de executant, lucrătorul confirmă lucrările efectuate de el cu
respectarea normelor şi standardelor impuse în cadrul fazei de lucru în cauză. Numărul de piese
executate regulamentar în cadrul fazei de lucru (AFO) în cauză, respectiv numărul de piese care
se abat de la parametri prevăzuţi în fişa de producţie sau în desen trebuie înregistrate manual în
rubricile “PIESE BUNE” şi “REBUT”, apoi trebuie confirmate cu ştampila de executant.
28.5.4.2 Montajul
Prin aplicarea ştampilei de executant, lucrătorul confirmă lucrările efectuate de el cu
respectarea normelor şi standardelor impuse în cadrul fazei de lucru în cauză.
28.5.4.3 Munca în echipă (referitor la 28.5.4.1 şi 28.5.4.2)

Principiu de bază:
În cazul unei lucrări efectuate în comun prin muncă în echipă legitimă, membri echipei preiau
împreună întreaga responsabilitate pentru rezultatul muncii depuse. Colaborarea în cadrul
echipei este obligaţie de serviciu stabilită prin contract; este datoria fiecărui membru al echipei
să remedieze deficienţele care ar putea periclita rezultatul muncii comune.
Astfel poate/pot fi desemnaţi membrul/membri echipei care să confirme execuţia întregii

lucrări din cadrul fişei de producţie.
În cazul în care nu a fost desemnat un astfel de membru, lucrările efectuate de o echipă trebuie
confirmate pe piesele componente individuale, aplicând ştampila de executant pe fiecare
piesă/aparat montat (se referă numai la montaj).
Totodată, în cadrul fişei de producţie, în rubrica fază de lucru “AFO” va fi aplicată ştampila de
executant a tuturor lucrătorilor participanţi.

28.5.5 Domeniul de protecţie a suprafeţelor

În cazul prestaţiilor din cadrul protecţiei suprafeţelor, numărul pieselor bune, respectiv al
rebuturilor va fi confirmat numai la încheierea prestării de serviciu, odată cu confirmarea
începerii producţiei prin aplicarea ştampilei corespunzătoare fazei de lucru “Confirmarea
începerii producţiei de inspector” de către inspectorul intern autorizat pentru producţie.
28.5.6 Utilizarea ştampilei de executant în cazul forţei de muncă în

detaşare
Ştampila forţei de muncă aflată în detaşare trebuie să conţină litera L în faţa numărului (vezi
mostra de la punctul 28.4).
La angajările de durată scurtă, respectiv până la obţinerea ştampilei de executant solicitate, se

pot aplica următoarele înţelegeri speciale:
- Confirmarea lucrării executate prin semnătură (fără ştampilă).

- Confirmarea lucrării executate prin ştampila superiorului (maistru, şef de echipă).
- Acesta trebuie să verifice efectuarea regulamentară a lucrării.

Serviciul de asigurare a calităţii monitorizează respectarea acestor instrucţiuni în cadrul
monitorizării producţiei, respectiv prin auditul privind calitatea.

29 Capitolul ATA 100

Generalităţi
ATA 100 este denumirea prescurtată a specificaţiei 100 emisă de Asociaţia pentru Transportul
Aerian, Air Transport Association.
Specificaţia ATA 100 descrie împărţirea documentaţiei unui avion în capitole standard ATA.
Documentaţia referitoare la avioanele şi sistemele de zbor aferente, standardizată conform
capitolelor ATA 100, conţine întotdeauna aceleaşi titluri de capitole, indiferent de mărime sau de
utilizare.
Tabelul 1: Structurarea standard conform ATA 100
Structurare standard conform ATA 100:

Capitole ATA 100 Subcapitole ATA 100 (exemple, 0-9)
00 Generalităţi 1 Aerodinamică
05 Inspecţie în intervale succesive 1 Avertizare - inspecţie
07 Sprijinire şi susţinere
08 Nivelare
09 Remorcare/rulare pe sol
10 Parcare şi ancorare
11 Panouri indicatoare 1 Inscripţionare exterioară
13 Echipamente de sol
21 Instalaţie de climatizare 2 Distribuţie aer
22 Comandă automată şi reglare automată 1 Pilot automat
a puterii
23 Radio şi aviofon 4 Interfon de bord
24 Generator de energie electrică 5 Distribuţie energie electrică
25 Dotări 3 Bucătării
26 Protecţie împotriva incendiilor şi 2 Instalaţie de stingere a incendiilor
avertizare
27 Sisteme de comandă - zbor 6 Acţionare eleroane
28 Instalaţie combustibil 4 Indicator – combustibil şi operare sistem
29 Surse de presiune hidraulică 1 Generarea presiunii principale
30 Protecţie împotriva îngheţului şi a ploii 8 Aparate de avertizare îngheţ
31 Instrumente 3 Aparate de înregistrare
32 Tren de aterizare 1 Tren de aterizare principal şi mecanism
de rabatare
33 Iluminare 5 Iluminare de avarie
34 Navigare 6 Computer principal şi computer de navigare
35 Sistem de alimentare cu oxigen 4 Farmacie de bord
36 Aer comprimat 0 Generalităţi
38 Apă potabilă şi apă uzată 1 Apă potabilă
49 Bloc adiţional de alimentare 4 Contact general
52 Uşi, piese mobile 3 Uşi compartiment cargo

Continuare Tabel 1:
Structurare standard conform ATA 100

Capitole ATA 100 Subcapitole ATA 100 (exemple, 0-9)
53 Fuzelaj 8 Parte centrală fuzelaj (secţ. 15)
54 Nacele şi piese portante 6 Pilon de rezistenţă
55 Ampenaje 2 Profundor
56 Ferestre compartiment cargo şi cabină 1 Cabină echipaj
57 Structură portantă 9 Flapsuri
71 Construcţia şi echiparea propulsoarelor 5 Echipamente electrice - propulsoare
73 Instalaţie combustibil +/Control
74 Contact general
75 Aer 1 Generalităţi
76 Comandă –propulsoare 1 Maneta de gaze
77 Sistem de control propulsoare 2 Temperatură
78 Sistem de evacuare gaze de ardere 3 Dispozitiv de inversare forţă de reacţie -
dispozitiv de comandă
79 Ungere 0 Generalităţi
80 Sistem de decolare 2 Contact general
92 Execuţie instalaţie electrică / 7 Conectori
electrotehnică
93 Conducte hidraulice 0 Generalităţi
94 Fabricaţie teoretică acceptată 7 Anexă ONU
95 Listă computerizată - Producţie 1 Set de cabluri exterioare
96 Listă computerizată - Proiectare 2 Modificare – Referinţe încrucişate
98 Încercări de rezistenţă 2 Piese - machetă
99 Instalaţie – probe de zbor 3 Balast

30 Modul de compartimentare a avionului

Generalităţi
În construcţia de avioane, modelele constructive sunt compartimentate conform standardului
LN 65619.
Norma cuprinde împărţirea după

- planuri de referinţă
- linii de reţea
- secţiuni
- zone
30.1 Plan de referinţă

Cotele avionului şi poziţia unităţilor constructive din cadrul desenelor ataşate documentaţiei de
proiectare sunt raportate la planurile de referinţă. Fiecare plan de referinţă are propria notaţie.
Planuri de referinţă
Prescurtare Română Engleză
AD Plan avion, vertical Airplane Datum 1
Element portant – podea compartiment
CFLB Cargo Floor Beam
cargo
CS Traversă centrală Center Spar
EHL Axă profundor Elevator Hinge Line
ER Nervură profundor Elevator Rib
Muchie superioară – element portant
FCB Floor Cross Beam
podea
FD Plan avion, orizontal Fuselage Datum
FR Cadru fuzelaj (C) Frame
FS Traversă - faţă Front Spar
HHL Axă de rotaţie – ampenaj orizontal Horizontal (stabilizer)
Hinge Line
HT Ampenaj orizontal (HLW) Horizontal Tail
LER Nervură – bord de atac (NR) Leading Edge Rib
MAC Profiluri de referinţă Mean Aerodynamic Chord
R Nervură Rib
RHL Axă de rotaţie - direcţie Rudder Hinge Line
RR Nervură - direcţie Rudder Rib
RS Traversă - spate Rear Spar
STGR., LH Lonjeron, stânga (P) Stringer left hand
STGR., RH Lonjeron, dreapta (P') Stringer right hand
TER Nervură – piese de capăt Trailing edge Rib
VT Ampenaj vertical Vertical Tail
X, Y; Z Axele sistemului de coordonate Coordinate Axes

30.1.1 Linie de reţea

Liniile de reţea (X, Y, Z) reprezintă axele sistemului de coordonate în cauză.
Prin liniile de reţea se definesc cadrele de fuzelaj, nervurile aripii, respectiv ampenajele
orizontale şi verticale. (vezi Fig. 1)
Exemplu: Airbus A330-200
Fig. 1: Planuri de referinţă

30.1.2 Secţiune
Diferitele piese componente de gabarit mare din care se asamblează avionul, se numesc
secţiuni. Secţiunile avionului sunt numerotate. (vezi Fig. 2)
Fig. 2: Secţiuni A 330 - 200
Tabelul 1: Structura A 300 – 600
Structura A330 – 200

Secţiuni A330 – 200
11 Fuzelaj – secţiunea bot 27 Voleturi
12 Fuzelaj – secţiunea bot cu scara de urcare 28 Eleron
13 Secţiune frontală fuzelaj 29 Piesă de capăt aripă
14 Secţiune intermediară fuzelaj, faţă 32 Cheson – stabilizator lateral
15 Fuzelaj – secţiune centrală 33 Vârf – stabilizator lateral
16 Secţiune frontală fuzelaj, spate 34 Direcţie
17 Secţiune intermediară fuzelaj, spate 36 Cheson – stabilizator orizontal
18 Secţiune posterioară fuzelaj 37 Vârf – stabilizator orizontal
19 Secţiune de capăt fuzelaj 38 Profundor
21 Aripă mediană – cheson solicitat la torsiune 39 Piesă de capăt – stabilizator orizontal
22 Aripă – cheson solicitat la torsiune 41 Purtător propulsor
23 Bord de atac fix - aripă 42 Nacelă propulsor
24 Volet de bord de atac 51 Tren de aterizare sub botul avionului
25 Cheson - capăt aripă 52 Tren de aterizare principal
26 Frână aerodinamică şi spoiler

30.1.3 Linie de reţea
Liniile de reţea reprezintă axele sistemului de coordonate în cauză. Prin liniile de reţea se
definesc cadrele fuzelajului, nervurile aripii, respectiv ampenajele orizontale şi verticale. (vezi
Fig. 3)
Exemplu: Fuzelaj
Bot avion
Cupolă pentru echipamentul radar
Notă:
Linii de reţea în [cm]
Fig. 3: Linii de reţea A 330 - 200
Sisteme de profil (strak) (în general) Fuzelaj = placarea muchiei interioare

Ampenaj = placarea muchiei exterioare

30.1.4 Zone
Avionul este împărţit în zone care servesc pentru localizarea subansamblurilor montate şi
pentru descrieri din cadrul manualelor de reparaţii. (vezi Fig. 4)
Notă: Zona 000 = avionul în totalitate

Zona XX1 = partea stângă a avionului (număr impar la sfârşit)
Zona XX2 = partea dreaptă a avionului (număr par la sfârşit)
Fig. 4: Zone

31 Noţiuni generale de desen tehnic
31.1 Proiecţie
Documentaţia tehnică Airbus se utilizează la nivel
internaţional. În antetul indicatorului este dată figura
schematică a tipului de proiecţie. Conform
DIN/ISO, se utilizează două tipuri de proiecţii.
- metoda E, europeană şi Fig. 1: Metoda E

- metoda A, americană
În funcţie de sensul de privire rezultă reprezentări

diferite. Simplificat, conform metodei E, vederea din
faţă “se rabate la dreapta”, iar în cazul metodei A
“se rabate la stânga”. Fig. 2: Metoda A
Fig. 3: Corpul alăturat este reprezentat în ambele SENS DE PRIVIRE

tipuri de proiecţie.
Metoda E Metoda A
Vedere din faţă Vedere laterală Vedere din faţă Vedere laterală
Vedere de sus Vedere de jos
Fig. 3: Comparaţia celor două tipuri de proiecţie

31.2 Reprezentarea secţiunilor (Section)

Secţiunea rezultă în urma secţionării virtuale a obiectului prin mai multe planuri perpendiculare
pe planul desenului. Ea serveşte pentru explicarea mai clară a desenului.
Suprafeţele aflate în planul de secţionare se numesc secţiuni şi sunt haşurate cu linii subţiri
înclinate la 45°.
În funcţie de volumul reprezentat şi poziţia secţiunii se deosebesc:
Bucşe cu diferite reprezentări ale secţiunilor.
Secţiune completă Semi-secţiune Secţiune parţială Părţile corpurilor

(bucşă secţionată (bucşă ¼ decupată) (ruptură) compuse se
în jumătăţi) haşurează în sens
opus
Fig. 4: Secţiune completă, semi-secţiune şi secţiune parţială
Traiectoria secţionării se reprezintă cu linie punctată. Sensul de privire a secţiunii se reprezintă

cu săgeţi. Dacă o piesă se secţionează în mai multe locuri, liniile de secţionare se reprezintă cu
majuscule în ordine alfabetică la începutul şi sfârşitul secţionării, respectiv în punctele de
inflexiune. La nevoie, majusculele pot fi combinate cu indice numerice.
În cadrul documentaţiei de proiectare Airbus, indicele numeric este totodată şi numărul de

pagină.
Secţiuni în documentaţia de proiectare Airbus
Numerotarea secţiunilor din cadrul documentaţiei de proiectare începe cu majuscula A sau Z

completat cu indicele corespunzător.
Notaţia secţiunilor pe aceeaşi planşă
Secţiunile individuale din cadrul aceleaşi planşe se notează cu A - A, B - B, C - C, etc.
Notaţia secţiunilor pe paginile următoare
Secţiunile individuale din cadrul paginilor ce urmează se notează cu A – A2, A2 - A4 sau Z - Z2, Y -
Y3, X - X4 etc.
Dacă litera nu este urmată de un indice, înseamnă că secţiunea respectivă se referă la

reprezentarea de pe prima pagină, iar secţiunea propriu-zisă se află pe fila de desen cu numărul
conform indicelui.

A - A2 = secţiunea A - A2 se referă la pagina 1 şi este reprezentată pe pagina 2.

B5 - B6 = secţiunea B5 – B6 se referă la pagina 5 şi este reprezentată pe pagina 6.
Pe o filă de desen cu acelaşi număr de pagină, literele alese A, B, C etc. vor fi folosite doar o
singură dată pentru reprezentarea şi notarea secţiunii, indiferent de indicele ataşat.
Punct inflexiune Punct inflexiune
Fig. 5: Secţiuni pe aceeaşi filă de desen Fig. 6: Secţiuni pe pagina următoare
31.3 Vedere (View)

Pe lângă secţiuni se utilizează şi reprezentările în vedere, de ex. când trebuie redate mai multe
detalii unui ansamblu dintr-o perspectivă. Vederea este trecută în desen cu o săgeată lată, care
defineşte sensul de privire, şi o majusculă cu/fără indice.
A A 2-3
A sau A 2-3
Vederea A se referă la pagina 1 şi Vederea A 2-3 se referă la pagina 2

este reprezentată tot pe pagina 1 şi se găseşte pe pagina 3
Fig. 7: Exemplu - Vederi
Notă:
Pentru notaţii nu sunt admise literele I şi 0 pentru a preveni confuziile.

31.4 Detaliu (Detail)

Pentru clarificări, de ex. locul montajului, pot fi folosite detalii ca formă de reprezentare.
Detaliile se trec pe desen cu un cerc punctat şi o majusculă cu/fără indice şi sunt reprezentate
la o scară mărită.
Z
AD Z 1:1
Fig. 8: Exemplu - Detaliu
Alte posibilităţi de notare a detaliilor: Z 4-6, Y 1-2, etc.
31.5 Trecere
Trecerile se notează cu o figură schematică.
Trecere standard Trecere nestandardizată
2 2/10
Se dă doar adâncimea trecerii (2 mm). Pe lângă adâncimea trecerii (2 mm)

Datele lipsă se găsesc în tabelele se dă şi lungimea de trecere (10 mm).
standardului corespunzător.
Fig. 9: Treceri
Dacă o trecere este reprezentată în vedere de sus unde nu poate fi identificată direcţia de
trecere, se ataşează nota “AB” care defineşte direcţia (Fig. 10). Nota se trece în locul potrivit pe
piesă. Cota trecerii se scrie deasupra figurii schematice, din care rezultă sensul şi lungimea
trecerii.
2 JOS 2/10
JOS
DOWN DOWN
Fig. 10: Trecere în vedere din faţă

31.6 Relief acoperit şi găuri cu guler

Reliefurile acoperite şi găurile cu guler sunt standardizate conform standardelor de aeronautică
corespunzătoare.
Exemplu 8:
Relief acoperit LN 9006 Gaură cu guler LN 9007

dat în documentaţie dată în documentaţie
diametru 70 mm diametru 35 mm
35 LN9007 SUS/UP
A70 LN9006 AB B70 LN9006 AB
JOS JOS
DOWN DOWN
A cu gaură de centrare
B fără gaură de centrare
Fig. 11: Relief acoperit şi gaură cu guler
Dacă relieful sau gulerul ies din planul desenului, datei i se adaugă nota “UP” (în sus). Dacă
imprimarea sau bordurarea intră în planul desenului, se adaugă nota “DOWN” (în jos). Reliefurile
acoperite nestandardizate vor fi notate cu figura schematică caracteristic trecerii cu
adâncimea, lungimea şi direcţia de penetrare.
SUS
JOS
Fig. 12: Relief acoperit sau gaură cu guler nestandardizată
31.7 Găuri de prindere în documentaţia tehnică

Găurile de prindere a pieselor de tablă aşezate pe contur servesc la poziţionare, fixarea,
suspendarea sau transportul pieselor. Simbolurile găurilor de prindere se notează în
documentaţia de proiectare conform standardului MBBN şi sunt împărţite în funcţie de forma şi
procedeul de execuţie a lor.

Se dă: Clema dintre lonjeroanele P6 şi P7 (Fig. 13)

Se cere: Procedeul de execuţie şi forma găurii de prindere
Explicaţie:
Conform exemplului ales, gaura

de prindere de forma G are
diametrul de 6,1 mm (de
preferat), respectiv 4,1 sau
5,1 mm. Tehnologia de execuţie a
găurii se ia din tabelul de mai jos.
Fig. 13: Detaliu - Clemă
Tabelul 1: Simboluri pentru găuri de prindere (AFL) conform standardului MBBN
Simboluri - găuri de prindere (AFL) conform standard MBBN

Procedeu execuţie Gaură de prindere Formă Notaţie desen
Piesa doar se frezează. Diametru recomandat G MBBN 554G6,1

∅ 6,1, după
Piesa se frezează, apoi se consultarea cu
profilează în formă sau pregătirea fabricaţiei
matriţă de cauciuc, gaura de se admite şi ∅ 4,1 H MBBN 554H6,1
prindere nu este necesară respectiv ∅ 5,1
pentru montajul ulterior.
Piesa se montează cu
∅ 6,1 J MBBN 554J6,1
dispozitiv.
Găurită în prealabil la
Piesa se profilează în MBBN 554K4,1-6,1
∅ 4,1, apoi după
matriţă, apoi se montează cu K
profilare lărgită la
dispozitiv.
∅ 6,1
Forma şi diametrul
găurii de prindere se
stabilesc în funcţie de
şablonul de nituire de MBBN 554 L
Piesa se montează fără
către departamentul L
dispozitiv.
de pregătire a
fabricaţiei în
colaborare cu
proiectarea.

31.8 Eclise de prindere în documentaţia tehnică

Eclisele de prindere au aceeaşi funcţie şi acelaşi standard ca şi găurile de prindere. Eclisele de
prindere pot fi aşezate în interiorul sau în exteriorul conturului piesei. Eclisele de prindere
poziţionate în afara conturului piesei se utilizează în cazuri excepţionale:
- din motive constructive sau statice nu există găuri în piesă,

- la piese lungi şi înguste, unde numărul găurilor de prindere este limitat.
- Se dă: Fig. 14
MBBN 554 B5,1 x 6 x 8
- Se cere: reprezentarea
şi notarea eclisei de
prindere
Linie de separare ≡ muchie de tăiere brută
Fig. 14: Reprezentarea eclisei de prindere în documentaţia tehnică
31.8.1 Notarea eclisei de prindere
MBBN 554 B 5,1 x 6 x 8

Raza R1
Distanţa H1
Gaura de prindere D1
Forma
Denumire standard
Număr standard
31.8.2 Forma eclisei de prindere

Forma A pentru: Piese care vor fi decapate chimic şi pentru transport. (În cazul ochiurilor
cu raza de 25 trebuie verificată rezistenţa).
Forma B pentru: Fixarea pieselor de tablă frezate pe maşini cu comandă numerică.
Forma C pentru: Poziţionarea şi fixarea pieselor de gabarit mare (porţiuni de înveliş)
Forma D pentru: Frezarea frontală cu maşini de frezat manuale sau cu maşini de frezat
CNC, execuţie cu suprafaţă de aşezare scurtă
Forma E pentru: Frezarea frontală cu maşini de frezat manuale, execuţie normală
Forma F pentru: Deplasarea maşinii de grinotat de-a lungul conturului unui şablon

Pe lângă diversele forme (A - F), eclisele de prindere sunt prevăzute la nevoie, cu marcaje
suplimentare, de preferinţă în formă de alezaje (vezi Fig. 15).
Această găurire parţială se află deasupra centrului găurii de prindere şi se utilizează ca

siguranţă împotriva răsucirii piesei în timpul frezării pe maşină cu comandă numerică, pentru
a preveni eventualele erori (vezi Fig. 16).
Contur piesă
Fig. 15: Decupare parţială de 6,1 mm ca şi marcaj Fig. 16: Decupare de aprox. 2,5 mm ca şi marcaj
Acest alezaj se află în pătrimea inferioară a eclisei, sub centrul găurii de prindere şi în afara
conturului piesei de prelucrat.
Alezajul indică detaşarea eclisei de prindere. Detaşarea urmează imediat după frezarea de
contur.

32 Toleranţe generale
Toleranţele generale sunt încadrate şi definite în cadrul unui standard. Toleranţele generale se
împart în abateri superioare şi inferioare, pentru:
- lungimi
- raze de rotunjire şi teşituri
- unghiuri
În plus, toleranţele generale sunt clasificate şi după tehnologiile de execuţie
- lungimi pentru piese teşite şi ambutisate adânc

- raze de rotunjire pentru piese îndoite, ambutisate adânc şi profilate
- unghiuri pentru piese îndoite, ambutisate adânc şi profilate
- abateri pentru treceri
- distanţe între găurile de nituire
Toleranţele generale se utilizează atunci când cotele din documentaţia de proiectare nu sunt
prevăzute cu toleranţe. În acest caz sunt valabile toleranţele şi precizia conform toleranţelor
generale înscrise în desen.
În general toleranţele se aleg în baza următorului principiu:
Câmpuri de toleranţe atât de largi cât este permis

şi atât de restrânse cât este impus.
Standardele (DAN şi NSA) referitoare la toleranţe generale servesc la simplificarea desenelor şi a

documentaţiilor tehnice.
Tabelul 1: Lungimi (DAN - 11304) *
Lungimi (DAN - 11304) *
Abateri pentru dimensiuni nominale
peste peste peste peste peste peste peste peste peste peste
Grad de
precizie 0,51) 8 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000
până la până la până la până la până la până la până la până la până la până la până la
8 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000

1 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6
2 ± 0,2 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±8
1)
În cazul dimensiunilor sub 0,5 mm, abaterile se trec direct la dimensiunile nominale.

Manual pentru construcţia de avioane Avioane militare EADS – Uina Augsburg
Tabelul 2: Raze de rotunjire - şi cote de teşire (DAN - 11304) *
Raze de rotunjire şi cote de teşire (DAN - 11304) *

Abateri pentru dimensiuni nominale
Grad de
precizie 0,5 1) peste 3 peste 6 peste 30 peste 120
peste 400
până la 3 până la 6 până la 30 până la 120 până la 400
1 ± 0,2 ± 0,5 ±1 ±2 ±4 Abatere

trecută în
2 ± 0,2 ±1 ±2 ±4 ±8 desen
1)
În cazul dimensiunilor sub 0,5 mm, abaterile se trec direct la dimensiunile nominale.
Tabelul 3: Unghiuri (DAN –11304) *
Unghiuri (DAN - 11304) *

Abateri în unităţi unghiulare pentru dimensiuni nominale – muchie scurtă corp
peste 10 peste 50 peste 120
până la 10 peste 400
Grad de până la 50 până la 120 până la 400
precizie mm/ mm/ mm/ mm/ mm/
unghi unghi unghi unghi unghi
100mm 100mm 100mm 100mm 100mm
1 ± 1° ± 1,8 ± 30‘ ± 0,9 ± 20‘ ± 0,6 ± 10‘ ± 0,3 ± 5‘ ± 0,15
2 ± 1°30‘ ± 2,6 ± 50‘ ± 1,0 ± 25‘ ± 0,7 ± 15‘ ± 0,45 ± 10‘ ± 0,3
Dacă desenul nu conţine date unghiulare, ci doar lungimi, atunci abaterile sunt în mm/100 mm
şi se referă la unghiurile de 90° şi 180° care nu se trec în desen.
Muchie scurtă - corp
Piesă teşită Piesă ambutisată adânc
Fig. 1: Dimensiune unghiulară Fig. 2: Piesă teşită, respectiv ambutisată adânc
Tabelul 4: Lungimi – Piese teşite şi ambutisate adânc (DAN - 11304) *
Lungimi – Piese teşite şi ambutisate adânc (DAN - 11304) *

peste peste peste peste peste peste
Dimensiuni până la 20 30 60 200 500 1200 peste
nominale 20 până la până la până la până la până la până la 2500
30 60 200 500 1200 2500
Abateri pentru L2 ± 0,8 ± 1,0 ± 1,5 ± 2,0 ± 2,5 ± 3,0
Abateri pt. L1 şi H ± 1,0 ± 1,5 ± 2,0 Abatere trecută în desen
Tabelul 5: Raze de îndoire, de ambutisare adâncă şi de profilare (DAN - 11304) *

Raze de îndoire, de ambutisare adâncă şi de profilare (DAN - 11304) *

Dimensiuni nominale până la 1,6 peste 1,6 până la 4 peste 4 până la 20 peste 20
Abateri pentru R + 1,0 + 1,5 + 2,5 +5
Fig. 3: Raze de îndoire, de ambutisare adâncă şi

de profilare
Fig. 4: Unghiuri de îndoire, de ambutisare
adâncă şi de profilare
Tabelul 6: Unghiuri de îndoire, de ambutisare adâncă şi de profilare (DAN - 11304) *
Unghiuri de îndoire, de ambutisare adâncă şi de profilare (DAN - 11304) *

peste 10 peste 50
Dimensiuni nominale până la 10 peste 120
până la 50 până la 120
(lungimea L a laturii
mai scurte) mm/ mm/ mm/ mm/
unghi unghi unghi unghi
100mm 100mm 100mm 100mm
Abateri pentru α ± 4° ± 7,0 ± 2° ± 3,5 ± 1° ± 1,8 ± 30‘ ± 0,9
Tabelul 7: Abateri - Treceri (DAN - 11304) *
Abateri - Treceri (DAN - 11304) *

Dimensiuni pentru A pentru pentru
nominale până la 20 peste 20 B C
Abateri + 2,0 + 3,0 ± 0,2 ± 1,5
Fig. 5: Abateri pentru treceri
Tabelul 8: Distanţe între găuri de nituire (DAN - 11304) *
Distanţe între găuri de nituire

(DAN - 11304) *
Dimensiuni Abatere
A + 1,0
B ± 2,0
Fig. 6: Distanţe între găuri de nituire
Notă: * În cazul utilizării Tabelelor 1 - 8 se va verifica valabilitatea acestora.
Observaţie: La montajul avioanelor militare se utilizează standardul MBBN 600 (07.86).

33 Notarea niturilor în desenele echipamentelor

aeronautice şi aerospaţiale
Generalităţi
Niturile pot fi reprezentate în desene în două feluri:
- Prin desenarea niturilor în documentaţia de proiectare atunci când numărul niturilor este
mic.
- Prin trecerea unui simbol în documentaţia de proiectare atunci când numărul niturilor este
mare.
Ambele metode trebuie să asigure identificarea ireproşabilă a îmbinării nituite cu simbolul şi

informaţiile pe care le reprezintă.
Simbolul de bază constă într-o cruce trecută în desen care reprezintă nitul de montat. Cele două
linii care se intersectează la 90° formează patru diedre/câmpuri. În aceste diedre/câmpuri se
trec informaţiile referitoare la nitul respectiv.
Observaţie:
În baza condiţiei de identificare ireproşabilă între nit şi simbol, respectiv în urma dezvoltării între
timp a diferitelor tipuri de avioane Airbus, au rezultat două standarde valabile referitoare la
simbolizarea niturilor.
Simbolul nitului (crucea-nit) conform standardului DAN3 se referă la variantele Airbus A300 şi
A310.
Simbolul nitului (crucea-nit) conform standardului prEN2544 se referă la variantele Airbus A318,
A319, A320, A321, A330, A400M, A380 şi A340.
diedru superior stânga diedru superior dreapta

A330, A340, A400M, A380
câmp A câmp B
A318, A319, A320, A321,
prEN 2544
A300, A310
DAN 3
câmp C câmp D
diedru inferior stânga diedru inferior dreapta
Fig. 1: Notarea simbolului nit conform standardelor DAN3 şi prEN2544

33.1 Notarea simbolurilor pentru nituire la A300 şi A310
33.1.1 Câmp A
În câmpul A se trece un simbol format dintr-un caracter
alfanumeric sau numeric.
2P
Caracterul alfanumeric reprezintă materialul şi tipul unui
nit plin.
Caracterul numeric reprezintă numărul de poziţie al unui
nit special (consultă câmpul D).
Fig. 2: Câmpul A conform
Exemplu: Câmp A Se dă: Fig. 2 standardului DAN3.
câmpul A cu simbolul 2P
Se cere: materialul şi tipul nitului
Soluţie: Materialul este 3.1324 T4 = 2
S-a utilizat un nit cu cap universal - P (producing head).
Tabelul 1: Simbolurile niturilor cu cap universal, cu cap înecat, din material Monel şi din Ti
Simbolurile niturilor cu cap universal, cu cap înecat,

din material Monel şi din Ti
Tip nit Simbol nit Material Simbol material Denumire nit Simbol nit
LN 9198 1 3.1124 T4 P Nit universal 1P
LN 9198 2 3.1324 T4 P Nit universal 2P
DIN 65399 1 3.1124 T4 C Nit înecat 1C
DIN 65399 2 3.1324 T4 C Nit înecat 2C
NSA 5414 3 Monel N-U30 maleab. C Nit înecat 3C
NSA 5415 3 Monel N-U30 maleab. P Nit universal 3P
NSA 5410 4 Titan T40 C Nit înecat 4C
NSA 5411 4 Titan T40 P Nit universal 4P
LN 9198 5 3.0255 H14 P Nit universal 5P
DIN 65399 5 3.0255 H14 C Nit înecat 5C
33.1.2 Câmp B
În câmpul B se trece un simbol format dintr-un caracter alfanumeric. Acest câmp reprezintă
diametrul nominal al nitului şi poziţia capului iniţial.
La nituri cu filet metric diametrul nominal se dă în 1/10 mm, iar la nituri cu filet în ţol diametrul
nominal se exprimă în paşi de câte 1/32".
Litera N (near) (aproape) - capul iniţial se află în faţă (“pe partea înspre mine”).
Litera F (far) (departe) - capul iniţial se află în spate (“pe partea opusă mie”).

d în 1/10 mm
d în 1/32"
Cap iniţial
Punct de lucru Cap de închidere
sau
Sens de privire Punct de lucru
Sens de privire
Cap de închidere
Cap iniţial
Fig. 3: Diametrul nominal al nitului şi partea pe care se află capul iniţial
Exemplu câmp B: Se dă: a) Câmp B cu 48 N (Fig. 4) b) Câmp B cu 42 F (Fig. 5)

Se cere: Diametrul nominal al nitului şi partea pe care se află capul iniţial
48N 42F
Fig. 4: Câmp B cu 48 N Fig. 5: Câmp B cu 42 F
Soluţie: a) Diametrul nominal al nitului de 48 este 4,8 mm.

Capul iniţial se află în faţă = N.
b) Diametrul nominal al nitului de 42 este 4,2 mm.
Capul iniţial se află în spate = F.
33.1.3 Câmp C
În câmpul C se trece un simbol format dintr-o combinaţie de caractere alfanumerice sau nu se
trece nimic.
Această dată înregistrată se referă la execuţia găurii pentru nit.
Dacă acest câmp este gol, înseamnă că gaura nu este adâncită, respectiv striată.
Litera C înseamnă că gaura nitului este adâncită (countersink).
Litera D înseamnă că gaura nitului este striată (dimpling).
Combinaţia de caractere alfanumerică D2C înseamnă că porţiunea găurii care trece prin două
table este striată, iar porţiunea din cea de a treia tablă este adâncită.
C D D2C
Fig. 6: Câmpul C cu datele C, D, D2C, respectiv fără dată înregistrată

33.1.4 Câmp D
În câmpul D se trece un număr de poziţie.
Numărul de poziţie indică un nit special (consultă câmpul A).
Niturile speciale sunt niturile de ajustare tip Hi-Lok, Hi-Lite, Taper-Lok şi Lockbolt, respectiv
niturile oarbe filetate.
Notă:
Dacă câmpul D este completat cu un număr de poziţie, înseamnă că nitul este construit dintr-
una sau mai multe componente.
De aici rezultă că şi în câmpul A trebuie trecut un număr de poziţie.
Exemplu câmp D: Se dă: a) Câmp D cu 101 (inel de blocare), câmp A cu 90 (nit special)
b) Câmp D cu 102 (inel de blocare), câmp A cu 85 (nit special)
c) Câmp A cu 73 (nit orb filetat)
Se cere: Reprezentarea câmpului D
Soluţie: A), B) şi C) vezi Fig. 7
90 85 73
101 102
A: B C
Fig. 7: Reprezentarea câmpului D
33.1.5 Reprezentarea şirurilor de nituri

În cazul şirurilor de nituri se reprezintă complet (cu toate datele) primul şi ultimul nit al şirului.
Când şirul de nituri se compune din nituri de acelaşi tip, între primul şi ultimul nit al şirului nu
se mai trec notaţiile.
Exemplu: Reprezentarea şirului de nituri compus din nituri identice

Primul nit Ultimul nit Primul nit
Ultimul nit
Fig. 8: Reprezentarea şirului de nituri compus din nituri identice
Primul nit Ultimul nit Primul nit Ultimul nit
Fig. 9: Reprezentarea şirului de nituri compus din nituri identice

33.1.6 Lista notaţiilor privind niturile, folosite în desene (standard DAN3)
cap închidere cap închidere

cap închidere cap iniţial cap iniţial
cap iniţial cap închidere cap închidere cap iniţial cap iniţial
cap închidere cap închidere cap închidere cap închidere

cap închidere
cap iniţial cap iniţial cap iniţial cap iniţial cap iniţial
Numai la utilizarea niturilor ∅ nit

speciale, (de ex. Lockbolt) Aici simboluri pentru Aici simbol referitor la
în 1/10mm, nituri înecate şi diametrul nitului în zecimi
nr. poziţie nit înecat de mm şi la poziţia capului
adică universale, respectiv pt.
nit 48F material material. La nit special, iniţial.
48/10= 4,8mm
C nr. de poziţie
2C 48 F cap iniţial
diedru a diedru b
nr. poziţie în spate
cap de închidere DC
diedru c diedru d
adâncit Aici simbol referitor la Aici doar nr. de poziţie

inel de blocare execuţia găurii nitului, de referitor la inelul de
nit universal striat ex. adâncit, striat etc. blocare - nit special
2P 48N N = cap iniţial
în faţă A300, A310
Notaţii nituri în desene (DAN)

33.2 Notarea îmbinărilor nituite pentru A318, A319, A320,

A321, A330, A340, A380 şi A400M
Referinţă încrucişată: Notarea simbolului nit conform standardelor DAN3 şi prEN2544 vezi în
capitolul 33 (Fig. 1).
33.2.1 Diedru superior stânga

În acest diedru se trece un simbol compus din caractere alfanumerice sau numerice.
Litera R (rivet) indică reprezentarea unui nit. Dacă s-a folosit litera R, utilizarea literei este
arbitrară, aceasta trebuie urmată de numărul de poziţie.
Exemplu (Fig. 10):
Se dă: R36 sau 36 = nit cu poziţia 36 din specificaţie

101 = inel de blocare cu poziţia 101 din specificaţie
În cazul niturilor compuse din mai multe piese, inelul de blocare are de asemenea un număr
de poziţie. Acest număr de poziţie se trece sub numărul de poziţie al nitului.
Exemplu (Fig. 11):
Se dă: R46 sau 46 = nit special (Hi-Lok, Hi-Lite etc.) cu numărul de poziţie 46
36/R36
101 46/R46
Fig. 10: Diedru superior stânga, cu Fig. 11: Diedru superior stânga cu
numerele de poziţie referitoare număr de poziţie nit
la nit şi inel de blocare
33.2.2 Diedru superior dreapta

Notă: Consultă câmpul B conform standardului DAN3.
În acest diedru se trece o literă care indică poziţia capului iniţial.

Această literă lipseşte atunci când poziţia capului iniţial reiese în mod clar din reprezentarea de
pe desen.
Litera N (near side) - capul iniţial se află pe partea privitorului. Litera F (far side) - capul iniţial
se află pe partea opusă privitorului.

Exemplu: Diedru superior dreapta
Se dă: N = cap iniţial pe partea privitorului

F = cap iniţial pe partea opusă privitorului
N F
Fig. 12: Diedru superior dreapta
33.2.3 Diedru inferior stânga

În acest diedru se trece un simbol format dintr-un triunghi echilateral închis sau deschis şi un
număr. Simbolul se referă la informaţii privind execuţia găurii pentru nit.
Triunghiul închis sau deschis lipseşte atunci când gaura nitului este reprezentată în mod clar pe
desen.
Triunghiul închis înseamnă că gaura nitului este adâncită.
Triunghiul deschis înseamnă că gaura nitului este striată.
Fig. 13: Diedru inferior stânga – Fig. 14: Diedru inferior stânga –
gaură nit adâncită gaură nit striată
Exemplu: Diedru inferior stânga
Se dă: a) Unghiul găurii adâncite este de 100° şi se află pe partea privitorului. *

a) Unghiul găurii adâncite este de 82° şi se află pe partea opusă privitorului.
a) Unghiul găurii adâncite este de 100°, iar gaura este adâncită în ambele părţi. *
Se cere: Reprezentarea situaţiilor a), b) şi c).
82
a) b) c)
Fig. 15: Reprezentarea diedrului inferior stânga

sau
Se dă: a) Unghiul găurii striate este de 100° şi se află pe partea privitorului. **

a) Porţiunea găurii care trece prin două table este striată, unghiul găurii striate este
de 82° şi se află pe partea opusă privitorului. ***
Se cere: Reprezentarea situaţiilor a) şi b).
2 82
a) b)
sau
Pe lângă adâncirea şi strierea aplicate individual, cele două procedee pot fi şi combinate.
Combinaţiile se reprezintă cu triunghiuri deschise şi închise.
Numărul tablelor prin care trece gaura striată se trece în stânga simbolului. Unghiul găurii se
trece în dreapta simbolului.
Se dă: a) două table, din care una cu gaură 100° striată, cealaltă cu gaură 100° adâncită.
Porţiunile striate şi adâncite se află pe partea privitorului.
b) două table, din care una cu gaură 82° striată, cealaltă cu gaură 82° adâncită.
Porţiunile striate şi adâncite se află pe partea opusă privitorului.
Se cere: Reprezentarea situaţiilor a) şi b).
82
a) b)
Notă:
* Dacă gaura adâncită are 100°, este suficientă reprezentarea cu triunghiul închis.
** Dacă gaura striată are 100°, este suficientă reprezentarea cu triunghiul deschis.
*** Dacă trebuie striate găurile prin mai multe table, numărul acestora se trece în faţa
triunghiului deschis.
33.2.4 Diedru inferior dreapta

Acest diedru rămâne gol.

33.2.5 Reprezentarea şirurilor de nituri

Simbolurile sunt aliniate în direcţia şirului de nituri sau după traiectoria axelor desenului.
Fig. 18: Simboluri aşezate în direcţia şirului de Fig. 19: Simboluri aşezate în direcţia axelor
nituri desenului
33.2.6 Reprezentarea completă a niturilor în documentaţia de proiectare

Din motive de spaţiu, datele se trec ori direct pe desen, ori lângă desen cu o săgeată care indică
nitul corespunzător (vezi Fig. 20 şi 21).
Fig. 20: Notaţii trecute în documentaţia tehnică
Fig. 21: Notaţii trecute în documentaţia tehnică

Alte variante de notare a niturilor prin simboluri în desen.
Simbolurile însoţite de numerele de poziţie conform specificaţiei şi standardul se trec în legenda

desenului (vezi Fig. 22).
523 525
902 902
DAN 5-6-3 DAN 5-6-5
NSA5075-6 NSA5075-6
524
nit existent
902
DAN 5-6-4 Existing Rivet
NSA5075-6
gaură de ghidare existentă
Existing Pilothole
Fig. 22: Notarea niturilor prin simboluri
33.2.7 Pasul şi dispunerea niturilor

Pasul şi dispunerea niturilor se stabilesc în conformitate cu standardul de desen tehnic. Dacă
niturile reprezentate sunt aliniate, identice şi sunt plasate la aceeaşi distanţă, primul şi ultimul
nit se prevăd cu datele corespunzătoare.
Fig. 23: Pasul şi dispunerea niturilor

34 Indicatorul desenului
Câmpurile indicatorului de desen vor fi completate de cel care elaborează documentaţia
de proiectare sau desenul. Indicatorul desenului este parte componentă a desenul tehnic
şi are rolul unui “suport de date”, furnizând informaţii generale legate de proiect.
34.1 Indicatorul Airbus
14 11 8 15
13
Această schiţă este proprietatea Airbus Deutschland GmbH care are toate drepturile rezervate.
12
Airbus Deutschland GmbH
10
7
9
6
2
1 4
Fig. 1: Indicatorul Airbus
Tabelul 1: Semnificaţia diferitelor câmpuri:

1 TITLE : Denumirea în română şi engleză
2 : Număr desen
3 SHEET : Număr filă desen
4 ISSUE : Drawing Issue = cod modificare referitor la fila de desen
5 SIZE : Format desen conform DIN
6 PROJ. : Metodă proiecţie (metoda E)
7 SCALE : Scară principală şi alte scări utilizate [sunt trecute în paranteză ( )].
8 YES/NO : Înlocuit cu desenul sau piesa [dacă figurează un număr în dreptul afirmaţiei
YES, acesta este numărul desenului cu care se înlocuieşte].
9 ID. : Numele de identificare a piesei cu agentul de funcţionare menţionat
10 LIMIT : Toleranţe generale cu ataşarea gradului de precizie.
11 FINISH : Rugozitatea suprafeţei (excepţie: alt standard pentru materiale FVK).
12 Al : Numele partenerului companiei Airbus
13 RIGHTS : Drept de proprietar şi de autor
14 MM/* : Scala în milimetri (mm) şi inch referitor la scară, pentru determinarea
cotelor reprezentate.
15 ZR : Cadru desen, reţea de coordonate în plan în direcţia x- (1, 2, 3, etc.), iar în
direcţia y (A, B, C, etc.)

34.2 Indicatorul Eurofighter (Title-Block)
Fig. 2: Indicatorul Eurofighter
Tabelul 2: Semnificaţia diferitelor câmpuri:
1 : Proprietar desen (logo-ul companiei)

2 MM : Scala în milimetri (mm) referitor la scară, pentru determinarea cotelor
reprezentate.
3 NATO UNC. : Grad de secretizare (NATO UNCLASSIFIED = fără grad de secretizare;
NfD = numai pentru uz de serviciu; TOP SECRET = strict secret; etc.)
4 ORIG : Cod proiectant (C0419= Germania de Sud)
5 PROJ. : Metodă proiecţie (metoda E)
6 GENERAL. : Toleranţe generale cu ataşarea gradului de precizie.
7 SCALE : Scara
8 : Denumirea în română şi engleză
9 : Notă privind protecţia documentaţiei tehnice
10 FORMAT : Formatul desenului original
11 : Număr desen
12 SHEET : Număr filă desen
13 ISSUE : Drawing Issue = cod modificare referitor la fila de desen
14 ZR : Cadru desen, reţea de coordonate în plan în direcţia x- (1, 2, 3, etc.), iar în
direcţia y (A, B, C, etc.)

35 Numerotarea documentaţiilor de proiectare şi

a unităţilor constructive în cadrul programului
Airbus
35.1 Generalităţi
Numerotarea documentaţiilor de proiectare şi a unităţilor constructive în cadrul programului
Airbus se face în baza specificaţiei ATA 100, respectiv în baza planurilor ATA derivate din
această specificaţie.
35.1.1 Structura numerelor de desen
XX X XX X X XXXX
NUMĂR DE ORDINE
COD PARTENER
SUBCAPITOL ATA 100
CAPITOL ATA 100
AVION
NUMĂR SECŢIUNE
35.1.2 Număr secţiune

Numărul de secţiune indică amplasamentul (localizare geografică) unei piese în avion.
Piesele care depăşesc limitele unei secţiuni se notează cu 10.
Împărţirea se va lua din planul ATA aferent.
35.1.3 Avion
Codurile de identificare referitoare la avion au următoarea semnificaţie:
- “A” A300, A300-600 şi A310 (Wide Body Alt / Twin Aisle Alt)
- “B” A300-600 şi A310 (numai ELT-Def.), respectiv în cazurile în care numerele de desen de la
“A” sunt deja atribuite
- “D” A318, A319, A320 şi A321 (Narrow Body / Single Aisle)
- “E” A318, A319, A320 şi A321, dacă numerele de desen de la “D” sunt atribuite
- “F” A330 şi A340 (Wide Body Nou / Twin Aisle Nou)
- “G” A340-500 şi A340-600 (Long Range)
- “K” A300-600 ST (Beluga / Satic)
- “R” Desenele de reparaţie pentru toate modelele Airbus
- “L” A380 (Mega Liner / Makro Liner)
- “M” A400M

35.1.4 Număr capitol ATA 100

Numărul de capitol ATA 100 defineşte domeniul constructiv la care se referă documentaţia de
proiectare conform planului ATA.
35.1.5 Număr subcapitol ATA 100

Subcapitolele ATA 100 formează o structurare mai detaliată în cadrul capitolelor ATA 100 care
definesc mai precis unităţile constructive în cauză.
35.1.6 Cod partener

Tabelul 1: Coduri-partener referitoare la Airbus A300, A300-600, A310, extras din planul
ATA 00 A 007 10000: Responsabilităţi
Coduri-partener referitoare la Airbus A300, A300-600, A310

0 ASISTENŢĂ TEHNICĂ CLIENŢI ŞI PRODUCŢIE
1
2 Airbus France
3 BELAIRBUS
4
5 Airbus UK
6 CASA
7 Structură şi sisteme mecanice

8 Airbus Deutschland GmbH FOKKER
9 Sisteme hidraulice şi pneumatice
Sisteme electrice şi electronice
Tabelul 2: Coduri-partener referitoare la Airbus A319, A320, A321, respectiv la Airbus A330 şi
A340 extras din planurile ATA 00 D 007 10000 şi ATA 00 F 007 10000: Responsabilităţi
Coduri-partener referitoare la Airbus

A318, A319, A320, A321, A330, A340 şi A380
0 ASISTENŢĂ TEHNICĂ CLIENŢI ŞI PRODUCŢIE
1
2 Airbus France
3
4
Airbus UK
5
60 până la 61 BELAIRBUS
6
62 până la 69 OPEN
7 Airbus Deutschland GmbH
80 până la 84 CASA
8
85 până la 89 Airbus Deutschland GmbH
9 Airbus Deutschland GmbH

35.2 Structura numerelor de piesă (număr de catalog)

Numărul de piesă se compune din numărul de desen prescurtat, urmat de un număr format din
trei cifre reprezentând numărul subansamblului sau al reperului, plus un număr din două cifre
(sufix).
Număr desen: XX XXXX XXXXX
XX XXXX XXXXX XXX XX
număr din 2 cifre (sufix)
număr subansamblu/număr reper din 3 cifre

= (număr de identificare reper)
Număr de identificare din 2 cifre (sufix/cod)

Numărul de identificare format din două cifre indică nivelul constructiv al pieselor fabricate în
serie sau al pieselor de schimb. Sistemul computerizat pentru elaborarea specificaţiilor atribuie
automat acest cod sau acesta este generat de pregătirea fabricaţiei, respectiv de serviciul
Product Support.
Număr identificare din trei cifre (număr de identificare reper)

Numărul de identificare format din trei cifre este atribuit după mai multe criterii: ansambluri şi
loturi, respectiv subansambluri, repere, piese care aparţin asistenţei tehnice clienţi, respectiv
piese aferente producţiei.
Tabelul 3: Subdivizarea numerelor de identificare din trei cifre
Subdivizarea numerelor de identificare reper din trei cifre

Număr de identificare reper
000 -149 ansamblu (variantă)
150 -199 lot – subansamblu
200 -899 reper (part)
900 -949 asistenţă tehnică clienţi (ASD)
rezervat pentru
950 -999 producţie
Notă: Număr final par: ansambluri/repere care au desen

Număr final impar: piese simetrice
Număr final par: Loc de montaj al reperului în avion – pe partea stângă LH
Număr final impar: Loc de montaj al reperului în avion – pe partea dreaptă RH

Exemplu:
Număr produs
Număr piesă (număr catalog)
HTZ
17 D534 70616 000 00 Atribuire IDN
(nr. identificare)
Număr desen
Nr. identificare 3 cifre (număr de identificare reper)
17 D 534 7 0616 200 00
Nr. identificare 2 cifre (sufix)
Număr de ordine
Cod partener
Subcapitol ATA 100
Capitol ATA 100
Cod identificare avion
Număr secţiune
35.3 ECN – Notă de emitere / Aviz de modificare
Generalităţi
ECN este prescurtarea termenului Engineering Change Note şi este utilizată de compartimentele
definire-sisteme, proiectare şi secţiile de producţie. Fiecare document de execuţie, de definire şi
de sinteză se emite cu o notă ECN. Trebuie întocmite note ECN pentru documentaţii de
proiectare nou elaborate, precum şi pentru cele modificate. Fiecare notă ECN se emite cu un
număr de desen unicat, cu indicele de modificare aferent.
Notă: La montajul unei piese, lucrătorul/lucrătorii trebuie să ţină cont de faptul că are a
face cu un întreg set de documentaţii tehnice. În acest set intră:
- documentaţia de proiectare completă în ultima variantă modificată în vigoare şi
indicele de modificare aferent
- copia notei ECN şi
- specificaţia întocmită manual sau pe calculator.
Nota ECN se compune din două părţi.

În jumătatea superioară se află descrierea referitoare la prima ediţie sau la ediţia modificată,
respectiv locurile pentru semnături.
În partea de jos se află câmpul rezervat înregistrărilor intra-uzinale, unde se trec datele
documentaţiei de proiectare în cauză cu semnăturile suplimentare.
Există trei diferite formulare ECN, paginile 1 - 3.

De regulă se foloseşte pagina 1; paginile 2 şi/sau 3 se folosesc când nu încap datele
documentaţiei de proiectare respective.
Notă ECN, pag. 2: Continuarea descrierii modificărilor (DESCRIPTION).

Notă ECN, pag. 3: Continuarea descrierii modificărilor (DESCRIPTION) şi lista pieselor afectate
(DOMESTIC REQUIREMENTS).

Pagini ECN:
1. ECN = Engineering Change Note = Notă de emitere / Aviz de modificare
2. ISSUE “L” = Cod modificare referitor la desen /prima ediţie sau ediţie modificată/identic cu nr. 27 şi 31
3. DOK MOD 029999 =Tip document MOD; BM etc.; (029999 este doar un exemplu)
4. RELEASENUMBER 029999 ( = număr de emitere 029999)
5. INCORPORATED = Indică – MOD-Nr (= număr modificare) şi / sau BM.Nr. (= număr notificare-reclamaţie)
deja incluse
6. E-VE ( = Versiune / Execuţie / Versiune standard sau prima versiune utilizată de client
7. AFFECTED DRAWING SHEET ( = File de desen afectate)
8. DRAWING SHEET ( = File de desen la care se referă modificarea )
9. RELEASE CODE = Coduri de emitere atribuite filelor de desen ( 0 = nevalabil; 1 = nou; 2 = modificat; 3 = valabil; 4 = nu
este valabil)
10. MODELS = Număr de desene afişate şi imprimate simultan, respectiv amplasamente (dispuneri)
11. REFERENCES OF THE AFFECTED PARTS = Indicaţii / Listarea pieselor/ansamblurilor modificate
12. NEW PART = New Partnumber = Număr piesă - nou / Unitate constructivă modificată
13. IDN = IDentityNumber = Număr identificare
14. IND = INDex = Indice piesă = Cod modificare referitor la piesă
15. Old Part = Old Partnumber = Piesă veche/Piesa originală din care s-a dezvoltat cea nouă, respectiv care a
fost modificată
16. CURR.PROD. = CURRENT PRODUKTION = Date referitoare la utilizabilitatea pieselor vechi, dacă se admite
(PR/ST/IS)
17. SPARE PARTS = Câmpuri destinate pentru indicarea şi monitorizarea pieselor de schimb (SO/OP/LL/AC/IT)
18. DESCRIPTION = Câmpuri destinate descrierii / Aici se trec toate modificările efectuate în specificaţii şi
desene, cu indicarea zonei / sistem de coordonate în desen
Acest paragraf conţine date individuale!!! Datele indicate aici sunt exemple!!!
FORMAL CHANGE WITHOUT EFFECT ON PRODUCTION OR QUALITY INSURANCE (= Descrierea specificaţiei / Modificarea
formală a unei documentaţii de proiectare)
PART – 002: ITEM 8 MUST BE LOOSE =Parte a descrierii specificaţiei referitoare la o unitate constructivă (nr.
de identificare reper) – 002: Poziţia nr.8 se livrează în stare desfăcută, respectiv nemontată
PIC 2 ZONE D03+D12 NOTE <5> ADDED = PICTURE 2 ZONE D03+D12 NOTE <5> ADDED = descrierea filei de
desen în cazul mai multor ediţii modificate, adică pe filă + nr. piesă + observaţii
19. SIGNATURE = Semnăturile forurilor emitente, respectiv a compartimentelor specializate
Acest paragraf conţine date individuale!!! Datele indicate aici sunt exemple!!!
Persoanele competente emitente care verifică, respectiv aprobă şi emit desenele, responsabilul în cauză şi
codul secţiei
20. D O ORIG C0419 = Cod autor/cod executant al documentaţiei de proiectare (BU) = de ex. Deutschland
Ottobrunn Original Nato Code C0419 = Germania de Sud
21. DAIMLERCHRYSLER AEROSPACE AIRBUS = Logo-ul / denumirea firmei (aici: Airbus Deutschland GmbH)
22. BILL OF MATERIAL AIRBUS = Lista de materiale a programului Airbus
23. DRAWING NO: = Număr desen
24. TITLE: = Denumirea în engleză/Titlul documentaţiei de proiectare în engleză
25. FOLLOWING = Indicarea sfârşitului paginii (END) sau a paginii următoare din tabelul de componenţă a
desenului (de ex. F01, F02, F03,...etc.)
26. SHEET: F01 = pagina F01 = pagina 1 a documentului DV-ECN DatenVerarbeitungs-ECN (ECN prelucrat la
calculator) = ECN se întocmeşte la calculator
27. ISSUE: L 02.12.98 = Cod modificare referitor la desen cu ultima dată a modificării/prima ediţie sau ediţie
modificată (identic cu nr.2 şi 31)
28. 067 / 497 = Componenta numărului de ordine asap; asap = sistem de operare folosit pentru furnizarea
datelor de producţie = arhivă digitală pentru desene
29. DRAWING NO: = Număr desen
30. Titlu pagină = ECN = Engineering Change Note = Notă emitere / aviz de modificare)
31. ISSUE: ISSUE “L” = Cod modificare referitor la desen /prima ediţie sau ediţie modificată tif = tip fişier, cum
ar fi doc, xls, jpg, etc. (identic cu nr.2 şi 27)
32. actual ( history) = desen actual (istorie = desene nevalabile)
33. asap: 1999 / 12 / 16 = ultima modificare efectuată în asap, pe 16.12.1999
34. ediţie: 19.11.2001 = acest desen a fost tipărit pe 19.11.2001

2 3 4
1
7
9 8 5 6 17
16 34
11 10 15
12
13
18 14 33
32
19
31
30
29
21 22 23 24 25 26 27 28
20

35.4 Tabel de componenţă - desen (tabel de componenţă

întocmit la calculator – cheson TAKSY)
Tabelul 4: Tabel de componenţă pentru cheson, întocmit la calculator
Tabel de componenţă desen

1 Număr bucăţi per piesă, respectiv per ansamblu (QUANTITY)
2 Numărul de piesă în filele de desen, respectiv în tabelul de componenţă (ITEM)
3 Dată ref. la locaţie – zonă pagină (GRID)
HTZ (număr produs), TKZ (număr de catalog) sau număr piesă, în rândul 1
4
(OBJECTNUMBER)
5 Cod identificare executant, în rândul 2 (VENDOR)
6 Denumirea în română (DESCRIPTION)
7 Simboluri de identificare a funcţiunii echipamentelor, în rândul 1 (FUNCT-ID)
8 Greutate în rândul 2 (WEIGHT/KG)
9 Date referitoare la lungimi sau suprafeţe (MM/QM)
10 Observaţii şi alte referiri la locaţie (REMARKS, MORE GRID-REF)
11 Airbus Deutschland GmbH- număr identificare propriu, în rândul1 (IDENT-NO)
12 Cod materiale în rândul 2 (MAT-KEY) CLC Code
13 Număr identificare piesă, respectiv ansamblu (IDENT-NO)
14 Dată emitere tabel de componenţă-desen (ISSUE)
15 Cod pentru ultima modificare (ISSUE)
16 Indicare sfârşit de pagină sau continuare pagină (FOLLWING)
Cod identificare document pentru tabelul de componenţă “B” şi număr pagină, de
17
ex. “01” (SHEET)
18 Cod modificare referitor la ansamblu (INDEX)
19 Cod identificare structură pentru ansambluri multistructurale (FORM)
20 Număr desen cu număr-ansamblu aferent (PART NO)
AIRBUS = A300, A300-600 şi A310; A320 = A318,A319,A320, A321; A330; A340;
21
A380
22 Titlu documentaţie proiectare în română (DESCRIPTION)
23 Cod executant (Airbus Deutschland GmbH)

Fig. 1: Tabel de componenţă cheson (TAKSY), întocmit la calculator

35.5 Tabel de componenţă combinat întocmit la calculator

– cheson (TAKSY)
Date din antet şi date din tabelul de componenţă
Tabelul 5: Tabel de componenţă combinat, întocmit la calculator – cheson
Tabel de componenţă combinat, întocmit la calculator – cheson

1 Lista filelor de desen (DRAWING SHEET)
2 Codul ultimei ediţii modificate referitor la file desen (DRAWING ISSUE)
Cod de valabilitate referitor la file desen (RELEASE CODE); Număr notă de emitere
3
(DRAWING ISSUE, RELEASENUMBER)
4 Tip desen - executat în CADAM, respectiv în CATIA (CAD DWG)
Informaţie referitoare la notificarea de reclamaţie (BM), desenul retro, soluţia adaptată,
5
piesele înlocuite etc. (NOT INCORPORATED)
Indicare MOD-Nr (= număr modificare) şi / sau BM.Nr. (= număr reclamaţie) incluse
6
(INCORPORATED)
7 Denumirea în română, în rândul 1 (DESCRIPTION)
8 Dimensiune piesă, în rândul 2 (DIMENSION)
9 Cod executant, în rândul 2 (VENDOR)
10 Observaţii referitoare la piesă, în rândul 1 (REMARKS)
11 Material, în rândul 2 (MATERIAL)
12 Stare finală materiale, în rândul 2 (FINAL CODE)
13 Greutate piesă în rândul 1 (WEIGHT/KG)
14 Protecţie superficială, în rândul 1 (PT)
15 Cod material (MAT – SCHL)
16 Cod identificare piesă (ID)
17 Număr identificare proprie - Airbus Industrie
18 pentru piese în rândul 1 (INTERNAL),
19 pentru material în rândul 2 (IDENT – NO)
20 Dată emitere listă piese (ISSUE)
21 Cod identificare document (SHEET)
22 Indicare sfârşit de pagină sau continuare pagină (FOLLOWING)
23 Cod modificare număr de desen (ISSUE)
24 Număr de desen (DRAWING NO)
25 Titlu desen în engleză (TITLE)
26 AIRBUS = A300, A300-600, A310; A320 = A318, A319, A320, A321; A330, A340; A380; A400M
27 Cod executant (Airbus Deutschland GmbH)
28 Indicarea numărului de desen nevalabil
29 Denumirea în engleză (DESCRIPTION)
30 Dată ref. la locaţie – zonă pagină (reţea) (GRID)
31 Număr piesă în desen, respectiv în tabelul de componenţă (ITEM)
32 Ediţie modificată sau ediţie de publicare, în rândul 2 (ISSUE)
33 Indice reper sau indice piesă (IND)
34 Cod identificare structură în rândul 2, pentru ansambluri multistructurale (FORM)
35 Număr piese sau număr-ansambluri (PART)

Date - antet Date – tabel de componenţă
Fig. 2: Tabel de componenţă combinat, întocmit la calculator – cheson

36 Numere de desen/numere piesă Eurofighter
Numerotarea desenelor şi a pieselor componente este inclusă în standardul EF Standard

J12.229. Urmează un extras din acest standard.
36.1 Generalităţi
Numerele de desen şi / sau numerele de piese din programul Eurofighter se compun din
următoarele elemente:
1 2 3 4 5
1) Cod documente sau versiuni diagrame

2) Cod proiect - EF2000 (1 literă)
3) Cod sistem (3 cifre)
Chapter (Capitol) (2 cifre)
Subchapter (Subcapitol) (1 cifră)
4) Număr curent (5 cifre)
5) Număr după liniuţă (liniuţă + 3 cifre)
6) Număr desen
7) Număr piesă componentă (HTZ)

36.1.1 Denumire
Tabelul 1:
Piesă Număr piesă

Aici este vorba despre o piesă componentă,
Identifică piesa propriu-zisă (hardware) şi
subansamblu etc. propriu-zis (hardware)
conţine numărul după liniuţă
definit ca model master 3D.
Model Nume model
reprezentarea în sistem CATIA a unei piese identifică modelele CATIA executate în spaţiu
etc. şi modelele desenate (J13.210)
Desen Număr desen
acesta este o reprezentare în 2D a unei piese,
subansamblu etc., desen schematic sau identifică desenele tehnice
diagramă electrică
Exemplu 1:
Fig. 1: Număr piesă (Part Number)

Fig. 2: Nume model
Fig. 3: Număr desen (Drawing Number)
36.1.2 Cod document

Codurile-document se găsesc în Project Standard J16. 100.
36.1.3 Cod proiect

Codul proiect al programului EF este întotdeauna litera “J”
36.1.4 Cod sistem

Numerele pentru numerotarea capitolelor şi subcapitolelor se aleg din modelele sistem/
subsistem ale standardului Projekt Standard J12.231.

36.1.5 Număr curent

Structura numerelor de serie vezi în 36.2.1
36.1.6 Număr după liniuţă

Pentru structura numerelor după liniuţă, vezi 36.2.2
36.2 Numerotarea desenelor / pieselor componente, în

afară de sisteme electrice, FTI
36.2.1 Numerotarea desenelor
1 2 3 4
1) Cod document P
2) Cod proiect EF2000
3) Cod sistem (vezi J12.231)
4) Număr curent BAeS (modificări proiect): 00000 - 19999
EADS: 20000 - 39999
ALN: 40000 - 59999
CASA: 60000 - 79999
Rezervă: 80000 - 99999
Exemplu 2:
Desen – definire proiect

P D J 0 0 1 2 0 0 1 0
Specificaţie (Bill of Material)

B M J 5 3 1 0 0 1 5 0
Desen de execuţie
J 2 9 0 4 0 2 1 0

36.2.2 Numerotarea pieselor componente

Toate piesele dezvoltate şi fabricate conform standardelor EF2000 Project Standards, cu
excepţia pieselor standard sunt notate cu numere-piesă. Numărul-piesă este construit după cum
urmează:
1 2 3 4
1) Cod proiect
2) Cod sistem
3) Număr curent
4) Număr după liniuţă (liniuţă + 3 cifre)
Pentru a putea face deosebirea între numerele care marchează repere, subansambluri sau
ansambluri, se face următoarea clasificare:
Tabelul 2:
Număr
Destinaţie (9)
după liniuţă
Repere, forme, dispozitive de forjare, semifabricate, semifabricate
-001 până la –298
standard (1)
-301 până la –398 Repere şi subansambluri reechipate sau reparate (2)
-401 până la –698 Subansambluri (3)
Piese de schimb (4)
-701 până la –748
neconforme cu piesele din producţie.
Piese de schimb - repere (5)
-751 până la –798
neconforme cu piesele din producţie.
-801 până la –898 Ansamblu principal (montaj) (6) (vezi şi 2.2.1.1)
-901 până la –998 Compartiment planificare (7)
Note:
(1) Reper; fără alte piese

(2) Conform J12.313 şi J12.610.
(3) Piese componente care se execută prin asamblarea a două sau mai multe piese (repere,
subansambluri, piese standard).
(4) Piese care se deosebesc de piesele originale (de ex. prin mai puţine/mai multe repere).
(5) Repere care se livrează cu materiale suplimentare sau repere în care mai trebuie
executate de ex. diferite găuri.
(6) Ansambluri principale compuse din piese componente/subansambluri/instalaţii
industriale, care formează nivelul cel mai înalt al structurii dezvoltate.
De regulă aici intră secţiunile avionului care se livrează la linia de montaj final.
(7) Se vor aproviziona din fabricaţie; nu vor fi utilizate pentru dezvoltare.

36.2.3 Repere şi subansambluri

Numerele impare după liniuţă se vor folosi pentru repere/subansambluri.
Următorul număr par de după liniuţă va indica reperul/subansamblul de pe partea opusă.
La prima ediţie numerotarea se va începe de la -001 / -401.
În cazul unei modificări, piesa va fi redenumită cu -003, -005 / -403, -405.
În cazul seturilor de cabluri, numerele de după liniuţă se atribuie consecutiv (de ex. -401, -402, -
403 etc. şi -801, -802, -803 etc.).
36.3 Numerotarea diagramelor/schemelor/pieselor

componente electrice
36.3.1 Diagrame electrice
J 9 1
1 2 3 4 5 6
1) Versiune diagramă 001 - 999 (1)

2) Cod proiect J = EF2000
3) Cod sistem 91 = diagrame electrice (J12.231)
4) Componentă principală
00 - A/C Complete (număr curent complet)
01 - Front Fuselage (partea anterioară a fuzelajului)
02 - Centre Fuselage (partea centrală a fuzelajului)
03 - FIN (ampenaj)
04 - Rear Fuselage (partea posterioară a fuzelajului)
05 - Left Wing (aripă stânga)
06 - Left Wing (aripă dreapta)
07 - Wing Pylons (grinzi de rezistenţă exterioare - aripă)
08 - Fuselage Pylons (grinzi de rezistenţă exterioare - fuzelaj)
09 - Wing Tip Pod (gondolă - vârf aripă )
10 - Twin Store Carrier (grindă dublă de rezistenţă)
11 - Twin Missile Carrier (dublu port-rachetă)
12 – 99 all other Store Carriers (toate celelalte grinzi de rezistenţă)
5) 0 - Lista valabilă a diagramelor electrice
1 - Diagrame de conexiuni
2 - Diagrame cabluri
3 - Listă echipamente
4 - Diagrame unitate VE
5 - Indice diagramă
6 - Diagrame de unire / diagrame interfeţe

6) Număr identificare conexiuni
BAeS (modificări proiect): 001 - 199

EADS: 200 - 399
ALN: 400 - 599
CASA: 600 - 799
Rezervă: 800 - 999
36.3.2 Numerotarea desenelor /pieselor componente în producţia

sistemelor electrice
Numerele de desen şi/sau numerele de piese se compun din următoarele elemente:
J 9 2
1 2 3 4 5 6
1) Cod document (J16.100; se va folosi numai pentru numerotarea desenelor)

2) Cod proiect J= EF2000
3) Cod sistem 92 = Desene de execuţie - sisteme electrice/piese componente
4) 0 - A/C Complete (număr curent complet)

1 - Front Fuselage (partea anterioară a fuzelajului)
2 - Centre Fuselage (partea centrală a fuzelajului)
3 - FIN (ampenaj)
4 - Rear Fuselage (partea posterioară a fuzelajului)
5 - Left Wing (aripă stânga)
6 - Left Wing (aripă dreapta)
7 - Wing Pylons (grinzi de rezistenţă exterioare -aripă)
8 - Fuselage Pylons (grinzi de rezistenţă exterioare - fuzelaj)
9 - Wing Tip Pod (gondolă - vârf aripă), Twin Store Carrier (grindă dublă de
rezistenţă), Twin Missile Carrier (dublu port-rachetă), all other Store
Carriers (toate celelalte grinzi de rezistenţă)
5) Număr de serie
BAeS (modificări proiect): 00000 - 19999

EADS: 20000 - 39999
ALN: 40000 - 59999
CASA: 60000 - 79999
Rezervă: 80000 - 99999
6) Număr după liniuţă

referitor la atribuirea numerelor de după liniuţă, respectiv numerotarea vezi în 33.2.2.

37 Documentaţia de execuţie
37.1 Plan de operaţii şi specificaţie de execuţie

Planul de operaţii este o descriere tehnologică a procesului de fabricaţie conceput,
independentă de comandă şi care este structurată după următoarele criterii:
Ce se fabrică, din ce, cum şi cu ce.
Materialele, piesele şi ansamblurile necesare sunt descrise în cadrul specificaţiei de execuţie.

Planul de operaţii şi specificaţia de execuţie se elaborează de către serviciul de asistenţă
tehnologică din cadrul planificării producţiei. Acestea se salvează ca liste de resurse în VPPS.
37.2 Fişă de producţie şi listă de aprovizionare materiale

Fişa de producţie se compune din planul de operaţii completat cu datele specifice comenzii (nr.
comandă, cantitate, termen etc.) şi din lista de aprovizionare cu materiale care se generează
din specificaţia de execuţie.
Serviciul de asistenţă tehnologică (pregătirea fabricaţiei) întocmeşte fişa de producţie a piesei

care trebuie fabricată. La emiterea unei comenzi către secţia de producţie se tipăreşte fişa de
producţie împreună cu lista de aprovizionare materiale şi simultan se transmit aceste date
sistemului BDE. În baza diferitelor operaţii, fişa de producţie se împarte în tot atelierul de
producţie.
Pa lângă aceasta, fişa de producţie serveşte şi la identificarea materialelor, motiv pentru care pe
tot parcursul procesului de producţie, toate materialele trebuie să corespundă acestei fişe de
producţie. Materialele care nu mai apar în fişa de producţie nu se vor mai folosi. În baza
informaţiilor înregistrate în fişa de producţie se documentează stadiul actual al producţiei (ce
operaţii au fost deja executate?).
Datele referitoare la diferitele operaţii sunt indicaţii obligatorii referitoare la modul de execuţie al
procedeelor. Neconcordanţele trebuie raportate imediat forurilor competente.
După efectuarea unei operaţii, fiecare lucrător va confirma execuţia regulamentară prin aplicarea
în fişa de producţie a ştampilei cu numărul de identificare personal, însoţită de data
execuţiei. După aceea lucrătorul va raporta sistemului BDE terminarea operaţiei executate.
Acest lucru este identificat de către sistemul BDE prin trimiterea unui număr de confirmare care
se tipăreşte pe fişa de producţie sub forma unui cod de bare. În final fişa de producţie se trimite
la următorul post de producţie.
Cuvânt cheie “BDE”
BDE este prescurtarea termenului Betriebsdaten – Erfassungssystem, adică sistem de evidenţă

a datelor de exploatare .

Funcţii principale:
1) Transmiterea încheierii fazei de lucru executate
2) Transmiterea timpului general neproductiv şi a timpilor de adaos
Aceste mesaje se transmit sistemului de calcul al salariilor pentru decontare şi la VPPS pentru
controlul producţiei.
37.3 Notaţii trecute în fişele de producţie

Notaţii în fişa de producţie (vezi Fig. 1):
1) Unitate de cost (număr de comandă unitate): Număr de decontare emis de
compartimentul organizare (raportat la modelul constructiv).
2) Dată emitere: Data emiterii fişei de producţie.
3) Cantitate de referinţă: Număr de ansambluri care trebuie fabricate.
4) LZ: Denumirea centrului de producţie.
5) Nr. fişă de producţie: numărul de ordine emis de sistem.
6) Model constructiv: 0029 = fuzelaj A300/A310
0129 = fuzelaj A319/A320/A321
0229 = fuzelaj A330/A340
0030 = flap track A300/A310
0130 = flap track A319/A320/A321
0230 = flap track A330/A340
0085 = bathtub A380
0086 = fuzelaj A400M
7) MSN: Număr serie maşină.
8) Număr de catalog: Numărul de catalog conţine numărul de desen cu codul aferent şi
identifică o piesă/un material
9) Denumire: Nume ansamblu.
10) SK: Clasă de siguranţă (vezi 34.4.)
11) Nr. identificare plan de producţie: Număr unic atribuit codului de identificare a pieselor.
12) Poz.: număr curent al fazei de lucru.
13) Loc de muncă: Numărul grupului de utilaje atribuit locului de muncă.
14) Cost: Numărul de identificare a centrului de cost prin care se decontează faza de lucru.
15) BHF: Simbolul gării de cale ferată atribuită grupului de utilaje.
16) ZA: Tipul normei de timp (vezi 34.4)
17) Timp odihnă; Timp execuţie bucată: indicate în minute industriale, de ex.
15 IM = (60*15)/100 = 9 min.
18) Tip retribuţie: 61 = salarizare în acord
69 = salarizare cu prime
62 = tarif orar
66 = salarizare în acord per maşină
19) Cod de bare: Fişa de producţie a fost declarată executată prin serverul producţiei.
20) Cod de bare: Serveşte ca mesaj de începere şi de încheiere a producţiei, respectiv ca
mesaj pentru decontarea operaţiei prin BDE.
Notaţii în lista de aprovizionare materiale:
21) ME: Unitate de măsură – cantitate, de ex. buc. sau kg.
22) Depozit: Tip depozit, de ex. KTL = depozit materiale mărunte; FRL = depozit în aer liber

2 3 4 5
1
9
6
10
7
8
14 16 11
12 17
15 18
13
19
Fig. 1: Bezeichnung Fertigungsauftrag
Fig. 1: Notaţii în fişa de producţie

20

22
21

37.4 Date primare codificate

Denumire: Coduri - norme de timp
Prescurtare: ZA
Valabilitate: EADS Deutschland GmbH, Uzina Augsburg
Semnificaţia codului:
Câmpul numeric dintr-o cifră cu denumirea “cod normă de timp”- în dreptul fazelor de lucru
(AFO) din planul de operaţii este un câmp obligatoriu şi reprezintă metoda în baza căreia se
determină normele de timp.
Tabelul 1: Coduri - norme de timp
Coduri - norme de timp

Cod
normă Semnificaţie / Utilizare
de timp
Normă de timp momentan nevalabilă, respectiv nedefinită; se va efectua un
0
studiu al fazei de lucru etc.
Normă de timp dedusă în baza unei analize scurte şi/sau estimată în baza unor
1
valori empirice stabilite.
2 Deocamdată nedefinit.
Normă de timp determinată în baza unui studiu al fazei de lucru, dar fără
3
măsurători sau în baza unor calcule, de ex. din catalogul de piese
4 Deocamdată nedefinit.
Normă de timp provizorie; (normă de timp estimată înainte de efectuarea studiului
5
fazei de lucru/măsurătorilor de timp)
Normă de timp determinată în baza studiului fazei de lucru cu măsurători de timp
(valori normate în baza productivităţii uzuale conform REFA, nivelul aplicat; de
regulă neuniformă “t 100”)
6
sau
dedusă/calculată din valori normate (bază de date pentru norme de timp
“ANA/ZEBA”)
7 Analize MTM (metode de măsurare a normelor de timp)
Valabil numai pentru lucrări care nu sunt lucrări standard (modificări proiect,
8
lucrări ulterioare, reechipări, testări etc.)
Norme de timp orientative (combinate cu tipul de salarizare 00) cărora li se
9
atribuie automat codul-normă de timp = 9. Nu se tipăreşte borderoul de plată.

Denumire: Clasă de siguranţă
Prescurtare: SK
Valabilitate: EADS Deutschland GmbH
Funcţia codului:
Serveşte la identificarea pieselor critice din punctul de vedere al siguranţei, respectiv a pieselor
care trebuie obligatoriu documentate.
Tabelul 2: Structura şi semnificaţia codului
Structura şi semnificaţia codului

Cod Semnificaţie
NN Numeric, din două cifre
00 Piese/ansambluri neclasificate
10 Clasa I, fără trasabilitate obligatorie
11 Clasa I, cu trasabilitate obligatorie
20 Clasa II, fără trasabilitate obligatorie
21 Clasa II, cu trasabilitate obligatorie
30 Clasa III, fără trasabilitate obligatorie
31 Clasa III, cu trasabilitate obligatorie

38 Prelucrarea reclamaţiilor
Extras din QVM-A8.3-05-00 – Prelucrarea reclamaţiilor
38.1 Scopul instrucţiunii

Această procedură de asigurare a calităţii descrie derularea în general a procedurii de reclamare
în cadrul uzinei din Augsburg.
38.2 Documente suplimentare

QVM-A4.2-01-01 Arhivarea şi termenele de păstrare a fişelor de producţie
QVM-A8.3-04-00 Gestionarea produselor defecte
Documente de referinţă
QVM-A8.2-02-00 Derularea procedurii în cazul pieselor din aprovizionare, fabricate în serie,

a pieselor de schimb şi a pieselor speciale supuse obligatoriu la verificarea
calităţii
QVM-Z8.3-01-00 Sisteme de reclamaţii
38.3 Responsabilităţi
QM Supravegherea respectării prezentei instrucţiuni
Fiecare lucrător Fiecare lucrător care sesizează o abatere faţă de documentaţia de

proiectare în vigoare are obligaţia de a informa serviciul de asigurare a
calităţii şi de a iniţia o procedură de reclamare. Produsele şi/sau
rapoartele de reclamaţie primite de la clienţi externi trebuie transmise la
PM (managementul de program). În paralel trebuie informat şi serviciul de
asigurare a calităţii care va lua imediat legătura cu serviciul de asigurare a
calităţii al clientului pentru a adopta în comun măsurile necesare.
LC Fiecare LC răspunde pentru produsele fabricate de el. Pentru fiecare

deficienţă identificată se deschide o procedură de reclamaţie.
SC Fiecare SC răspunde pentru piesele, respectiv serviciile fabricate/prestate

de el. Pentru fiecare deficienţă identificată se deschide o procedură de
reclamaţie.
În cazul reclamaţiilor privind montajul, beneficiarul va fi informat în 24 de
ore în legătură cu piesele de schimb, respectiv livrările ulterioare.
În acest interval trebuie iniţiate măsurile necesare pentru adoptarea
hotărârii obligatorie privind utilizabilitatea în continuare a piesei, hotărâre
care trebuie să fie luată de exemplu de compartimentul statică.

Atenţie: Prin completarea formularului de reclamaţie nu se declanşează

automat livrarea piesei de schimb. Derularea retrimiterii piesei
defecte/a livrării piesei noi se va stabili în fiecare caz în concordanţă
cu LC / SC implicate.
Nici serviciilor de contabilitate ale furnizorilor externi nu li se
transmit în mod automat informaţiile privind piesele reclamate şi
efectele acestora. În fiecare caz, toate LC/SC implicate trebuie să
transmită informaţiile corespunzătoare serviciului de contabilitate, în
modul prestabilit.
Managementul calităţii: Managementul calităţii supraveghează gestionarea pieselor

reclamate, respectiv reacţia declanşată la nivelul LC în legătură cu
problemele de calitate, analizează abaterile şi frecvenţa abaterilor,
iar în final face propuneri pentru îmbunătăţirea calităţii. În cazul
reclamaţiilor primite de la clienţii externi, serviciul de asigurare a
calităţii va contacta imediat serviciul de asigurare a calităţii al
clientului pentru a adopta în comun măsurile necesare.
Aprovizionare: În cazul unor deficienţe identificate, se impune informarea promptă

a furnizorilor conform § 377 HGB. În acest scop se impune
prelucrarea zilnică a tuturor reclamaţiilor intrate la aprovizionare.
Managementul de program: Toate reclamaţiile externe intră la managementul de program,

respectiv toate documentele care conţin reclamaţii privind produsele
şi/sau rapoarte externe de reclamaţie trebuie transmise mai departe
managementului de program. Managementul de program consultă
clientul ascultând punctele de vedere al acestuia, iar, după
consultarea serviciului de asigurarea a calităţii, devine partenerul de
discuţii şi destinatarul tuturor subiectelor legate de calitatea
produselor livrate.
38.4 Noţiuni şi prescurtări

Piese puse la dispoziţie: Piese care vor fi puse la dispoziţie din partea uzinei Augsburg
(adaptor FSK II)
Furnizor extern: Furnizorul desemnat de serviciul de aprovizionare, respectiv

furnizorul de la care LC/SC solicită direct necesarul de piese,
subansambluri, ansambluri.
PM Management de program
QUIS Sistem de informaţii privind calitatea
Sistem de evidenţă, prelucrare şi transmitere a datelor referitoare la
reclamaţii
SC/LC Centru-asistenţă/Centru-producţie
HTZ Nr. catalog piesă dat de producător
QS Asigurarea calităţii
Furnizor Poate fi furnizor intern - LC/SC, dar şi furnizor extern
QVM Sistem de proceduri pentru asigurarea calităţii

38.5 Prelucrarea reclamaţiilor

Sistem de organizare tip cascadă în interiorul uzinei
Procedura de reclamare legată de deficienţele de calitate interne şi externe ale produselor,

descrisă în această instrucţiune, decurge conform metodei utilizate în raportul client-furnizor:
Clientul reclamă abaterile privind calitatea direct la furnizorul lui.
Furnizorul verifică dacă reclamaţia ţine de competenţa serviciilor LC/SC subordonate lui. Dacă
nu este cazul, pentru că reclamaţia intră în competenţa unui furnizor de al său sau afectează
parţial un prestator de servicii aparţinând furnizorului său: în primul caz transmite reclamaţia mai
departe furnizorului implicat, respectiv, în cel de-al doilea caz emite o măsură directă la adresa
părţii implicate. Dacă se emite o măsură directă, primul destinatar al reclamaţiei răspunde
pentru urmărirea şi finalizarea măsurii emise direct. După ce toate măsurile directe au fost
implementate, primul destinatar al reclamaţiei va închide procedura de reclamaţie.
Serviciile LC/SC vinovate pentru reclamaţie sunt obligate să remedieze în cel mai scurt timp
deficienţa, să livreze clientului piesa de schimb respectivă şi să iniţieze măsuri de corecţie.
Forme de reclamaţii
Reclamaţiile pot intra, respectiv pot fi recepţionate în diferite moduri la centrele de

producţie/asistenţă:
Reclamaţia intră de la un client extern (cod identificare QUIS: “extern”).
Informaţia referitoare la o eroare intră de la un furnizor extern, de ex. solicitare preliminară prin
fax (cod identificare QUIS: “intern/furnizor”).
În cadrul centrelor producţie/asistenţă este identificată o deficienţă pentru care sunt ei înşişi
responsabili. (cod identificare QUIS: “intern”).
La LC/SC intră o reclamaţie prin sistemul de organizare tip cascadă. (cod identificare QUIS:
“intern/furnizor”).
Depozitarea pieselor componente reclamate
Vezi sistemul de proceduri pentru asigurarea calităţii QVM-A8.3-04-00. La piesele componente

reclamate vor avea acces doar cei autorizaţi.
Marcarea fişelor de producţie
Fiecare fişă de producţie care conţine piese reclamate trebuie marcată în mod clar cu un număr
de identificare-reclamaţie, pe prima pagină a planului de operaţii.
Gara de cale ferată de destinaţie şi documentele de însoţire
Fiecare LC/SC va desemna o gară de cale ferată unde vor fi livrate piesele componente
reclamate. Toate piesele reexpediate şi reclamate trebuie prevăzute cu marcaje de identificare
clare şi documente de însoţire. Documentele de însoţire trebuie să conţină toate informaţiile
necesare pentru prelucrarea în continuare a reclamaţiei.

Documentaţie
Datele aferente reclamaţiei se vor documenta în sistem QUIS sau, la nevoie, în sistem de
prelucrare a datelor specifice proiectului. Asistenţa centrală a sistemului QUIS va fi asigurată de
către QS.
A1 Derularea generală a procedurii în cazul reclamaţiilor

39 Coduri de identificare pentru mijloace de

producţie speciale
Generalităţi
Producţia de ansambluri sau de repere individuale impune utilizarea de mijloace de producţie

speciale care la rândul lor trebuie şi ele fabricate. Marcarea mijloacelor de producţie speciale
este legată de numărul de desen al ansamblului sau al reperului care se fabrică cu acestea.
Numărului de desen i se ataşează coduri (litere sau cifre). Fiecare mijloc de producţie special se
prevede cu placă de identificare.
Codurile alfanumerice indică tipul mijloacelor de producţie:

- Cod W: scule şi dispozitive
- Cod L: calibre şi instrumente de măsură ale grupului de verificatoare L90
- Cod F: secţiuni verticale
- Cod H: dispozitive auxiliare (calibre de lucru)
- Cod N: seturi de date numerice
39.1 Notarea mijloacelor de producţie speciale

Exemplu 1: Notarea mijloacelor de producţie speciale
HTZ - X XX . X(X)X X – A 0
Ediţia modificată, proiect, proiect-SDV
Ediţie modificată la proiectare
Număr de ordine-SDV (faza de lucru)
Număr de ordine-duplicat
Cod SDV
Cod identificare
Exemplu: F534-85000-000 W 81 . 001 A 0
39.2 Divizarea grupurilor principale

Tabelul 1: Divizarea grupurilor principale
Divizarea grupurilor principale

W 01 – 09 Diverse W 21 Şablon de trasaj
W 01 Piesă model W 22 Şablon pentru freza de copiat
W 02 Sculă tip şablon W 23 Şablon de găurit
W 24 Şablon de ştanţare
W 10 - 19 Matriţe, modele şi W 25 Şablon de tăiat margini
machete Suport pentru tăiat margini
W 26 Şablon pentru pilire
W 20 - 29 Şabloane W 27 Şablon pentru grinotare
W 20 Şablon de producţie W 28 Şablon de acoperire
Şablon pentru măşti de acoperire W 29 Şablon pentru tăiere cu flacăra

Continuare Tabel 1:
Divizarea grupurilor principale

W 30 - 39 Scule de tăiere şi W 47 Bac de fixare
dispozitive de deformare W 48 Dispozitiv de fixare
W 30 Sculă de tăiere W 49 Dispozitiv pentru debitat cu
Matriţă de decupat ferăstrăul
Decupator plăci
Matriţă de tăiat pentru mai multe W 50 - 59 Sculă specială de prelucrare prin
operaţii succesive aşchiere şi de profilare
Matriţă cu placă de ghidare W 50 Cuţit de aşchiere
Matriţă de decupat cu coloane de W 51 Burghiu, adâncitor
ghidare W 52 Alezor
Dorn de perforat W 53 Freză
W 31 Ştanţă W 54 Sculă de rulat filete
Ştanţă de îndoit W 56 Sculă de calibrare
Matriţă de profilat W 57 Sculă de nituire
Ştanţă de refulare W 58 Broşă
Ştanţă de imprimat în relief
Unealtă de presare W 60 - 69 Dispozitiv de montaj
Ştanţă rotativă W 61 Dispozitiv de sudură
W 32 Sculă de ambutisare Dispozitiv de sudură prin puncte
Sculă de tras Dispozitiv de sudură cu role
Sculă de bordurat găuri Dispozitiv de lipire
Sculă de bordurat Dispozitiv de montaj provizoriu
Sculă de lărgit W 62 Dispozitiv de lipire cu clei, respectiv
Sculă de calibrat adeziv
W 33 Sculă de ambutisare cu cauciuc W 63 Dispozitiv de deznituire
W 34 Formă de trefilare W 64 Dispozitiv de montaj
W 35 Cilindri W 65 Dispozitiv de echipare pentru lipire
Cilindru satinator W 66 Dispozitiv de montaj prin presare
Cilindru de striat W 67 Dispozitiv de verificare a funcţionării
Cilindru de profilare W 68 Dispozitiv de montaj pentru mase
Dispozitiv de înfăşurare plastice.
W 36 Sculă de extrudare W 69 Dispozitiv pentru instalaţii electrice
Formă de extrudare
W 37 Sculă de îndoit ţevi W 70 - 79 Dispozitive de montaj piese de
Segmenţi de îndoit gabarit mare
W 38 Sculă de deformare manuală
Formă de fălţuit W 80 - 89 Diferite materiale auxiliare
Formă de încovoiat W 80 Platformă de lucru
Formă de reliefat W 81 Raft depozitare
Formă de îndoit W 82 Echipament de transport
Formă de ajustare Ladă transport
Şablon de formă Container
Copertine
W 40 - 49 Mijloace de prelucrare prin W 83 Dispozitiv de încălzire
aşchiere W 84 Reazem
W 40 Dispozitiv de strunjire W 85 Echipament de fixare şi ancorare
W 41 Dispozitiv de găurire W 86 Echipament de întreţinere
W 42 Dispozitiv de şlefuire W 87 Cheie specială
W 43 Dispozitiv de frezare prin copiere W 88 Dispozitiv de rotire, basculare
W 46 Dispozitiv de broşare W 89 Dispozitiv de tratament termic

39.3 Fază de lucru

Dacă pentru fabricaţia unei piese componente sunt necesare două dispozitive, SDV-ul necesar
pentru operaţia 1 va fi numerotat cu 001, iar cel pentru a doua operaţie cu cifra 002. Dacă între
timp piesa se modifică, ediţia modificată se va nota cu următoarea literă din alfabet. (A, B, C, D,
E .....).
Exemplu: A0 = prima ediţie
A1 = modificare constructivă, fără modificarea esenţială a piesei; modificări formale
B0 = modificare de fond a piesei componente
39.4 Toleranţă
Conturul, precum poziţia şi diametrele găurilor alezate trebuie să aibă jumătatea toleranţei
indicate pe desenul piesei, respectiv în secţiunea verticală.
Excepţie: Indicaţii speciale referitoare la toleranţă în documentaţia de proiectare sau în fişa de
comandă a dispozitivului.
39.5 Măsuri de asigurare a calităţii pentru SDV-uri speciale

(SFM)
Datorită solicitărilor în timpul utilizării, respectiv pe parcursul transportului, SDV-urile speciale se
pot deforma în aşa măsură încât să nu mai asigure execuţia pieselor componente sau a
ansamblurilor în câmpul de toleranţă prevăzut.
Prin întreţinerea efectuată în scopul obţinerii stării de referinţă, se vor identifica abaterile care
trebuie remediate prin măsuri de reparaţie iniţiate imediat.
Dacă în procesul de producţie se observă deficienţe la SDV-urile speciale, trebuie informat
lucrătorul competent pentru reparaţia acestora. Acesta va însărcina cu reparaţia compartimentul
de proiectare SDV-uri.
39.5.2 Inspecţie în intervale succesive

Compartimentul de proiectare SDV-uri speciale va stabili dacă un dispozitiv trebuie supus
inspecţiei periodice (intervale definite), în ce perioadă a intervalului trebuie efectuată inspecţia şi
ce cote, respectiv ce funcţii ale dispozitivului trebuie verificate.
Pentru acest lucru există marcajul inspecţiei periodice.
“Inspecţia la intervale succesive” va fi ordonată de utilizatorul dispozitivului. Dispozitivul va fi
verificat de către compartimentul de proiectare SDV-uri.
Acesta va întocmi un protocol de măsurători în baza marcajelor de inspecţie periodică, care la
rândul lui va fi arhivat. Dacă se observă abateri faţă de desenul de referinţă, acestea vor fi
corectate.

În cazul rezultatului pozitiv după verificare, verificarea se documentează ca fiind executată prin
aplicarea unui marcaj de verificare pe plăcuţa de verificare montată pe dispozitiv. Pe plăcuţă se
trece inclusiv data verificării efectuate.
Plăcuţă verificare
În cazul SDV-urilor unde din cauza
geometriei nu se poate monta
Următoarea plăcuţa de verificare, marcarea se
Verificat
verificare
face pe o plachetă de verificare.
după nr. serie Nr. serie Ştampilă
sau dată Dată verificare
(Fig. 2)
Verificat
Secţia: ______ Data: _____
Numele: _________________
Fig. 1: Placă de verificare Fig. 2: Plachetă de verificare
39.5.3 Verificarea funcţionării (se referă la SDV-uri fără inspecţie

periodică obligatorie)
Compartimentul de proiectare SDV-uri speciale va stabili dacă un dispozitiv trebuie supus
verificării periodice a funcţionării (dispozitive de prindere şi de fixare, mecanisme de rotire etc),
în ce perioadă a intervalului trebuie efectuată verificarea şi ce funcţii ale dispozitivului trebuie
verificate. Pentru acest lucru există marcajul sau descrierea verificării funcţionării.
“Verificarea periodică” va fi ordonată de utilizatorul dispozitivului. Dispozitivul va fi verificat de

către compartimentul de proiectare SDV-uri. Acesta va întocmi un protocol de verificare în baza
marcajelor de verificare a funcţionării.

40 Filete şi Heli Coil

Generalităţi
În funcţie de rolul lor funcţional, filetele se clasifică în filete de fixare şi filete de acţionare.
În construcţia de avioane se folosesc preponderent filete de fixare.
Cel mai important tip de filet dintre filetele de fixare este filetul metric ISO conform DIN 13.
La execuţia filetului exterior, respectiv interior prin intermediul filierei, respectiv tarodului,
trebuie respectate diametrul exterior în cazul filetului exterior, respectiv diametrul găurii de
centrare în cazul filetului interior.
40.1 Filet exterior
Fig. 1: Diametrul exterior d la filet exterior
Diametrul exterior d = diametru nominal

de ex. la M8: d = 8 mm
Atenţie: Diametrul d va avea numai toleranţă minus. În practică se scade din diametrul nominal
o valoare identică cu aprox. 10% din mărimea pasului filetului.

40.2 Filet interior
Fig. 2: Filet interior M6
Diametrele burghielor de centrare se găsesc în Tabelul 1.
Diametrul burghiului de centruire poate fi determinat şi cu următoarea formulă:
Diametrul burghiului de centruire = diametru nominal - pasul filetului
Exemplu:
Se dă: Diametrul nominal a filetului M 6, pasul P = 1 mm
Se cere: Diametrul burghiului de centruire = ? mm
Mod de calcul:
Diametrul burghiului de centruire = diametru nominal - pasul filetului P
= 6 – 1 (mm)
Diametrul burghiului de centruire = 5 mm
40.3 Filet metric ISO

Filetele metrice ISO sunt standardizate după diametrul lor exterior. În principiu se indică
diametrul lor exterior în mm şi notaţia M aşezată în faţă. Diametrul exterior este de fapt
diametrul nominal al filetului.
Fig. 3: Exemplu – Filet M10
Unghiul de flanc este de 60° (filet ascuţit) la toate filetele metrice ISO.

Pasul filetului P este diferit în funcţie de diametrul exterior, este exprimat în mm şi este stabilit
în standard.
Filetele metrice cu pas special (pas mai mic) au în notaţie ca marcaj în plus pasul în mm şi se
numesc filete fine.
Fig. 4: Exemplu – Filet fin M10x1
Filetele la stânga mai au în notaţia lor marcajul “LH” aşezat la sfârşit (LH = left hand)
Fig. 5: Exemplu – Filet la stânga M16 stânga

Tabelul 1: Filet metric ISO
Filet
Filet metric ISO, Dimensiuni

diametru nominal d=D
filet exterior
pas P
adâncime filet exterior h3 = 0.6134 * P
adâncime filet interior H1 = 0.5413 * P
rotunjire R = 0,1443 * P
∅ flancuri d2 = D2 = d - 0,6495 * P
∅ centruire – filet exterior d3 = d - 1,2269 * P
∅ centruire – filet interior D1 = d - 1,0825 * P
∅ burghiu centruire =d-P
filet interior
unghi de flanc 60°
Filet normal Cote în mm DIN 13T1 (12,86)
Secţiune ∅ gaură de
∅ centruire
Notaţie ∅ Adâncime filet filet de Burghiu trecere Deschidere Înălţime
Pas filet filet Rotunjire
filet flancuri ext. int. fixare centruire şuruburi cheie hexag. piuliţe
ext. int.
A3 1) DIN ISO 273
d=D P d2 = D 2 d3 D1 h3 H1 R mm2 ∅ fin mediu 0,8*d
M 1 0,25 0,838 0,693 0,729 0,153 0,135 0,036 0,46 0,75 1,1 1,2 __ 0,8
M 1,2 0,25 1,038 0,893 0,929 0,153 0,135 0,036 0,73 0,95 1,3 1,4 __ 1
M 1,6 0,35 1,373 1,171 1,221 0,215 0,189 0,051 1,27 1,3 1,7 1,8 3,2 1,3
M2 0,4 1,740 1,509 1,567 0,245 0,217 0,058 2,07 1,6 2,2 2,4 4 1,6
M 2,5 0,45 2,208 1,948 2,013 0,276 0,244 0,065 3,39 2,1 2,7 2,9 5 2
M3 0,5 2,675 2,387 2,459 0,307 0,271 0,072 5,03 2,5 3,2 3,4 5,5 2,4
M4 0,7 3,545 3,141 3,242 0,429 0,379 0,101 8,78 3,3 4,3 4,5 7 3,2
M5 0,8 4,480 4,019 4,134 0,491 0,433 0,115 14,2 4,2 5,3 5,5 8 4
M6 1 5,350 4,773 4,917 0,613 0,541 0,144 20,1 5,0 6,4 6,6 10 5
M8 1,25 7,188 6,466 6,647 0,767 0,677 0,180 36,6 6,8 8,4 9 13 6,5
M 10 1,5 9,026 8,160 8,376 0,920 0,812 0,217 58,0 8,5 10,5 11 16 8
M 12 1,75 10,863 9,853 10,106 1,074 0.947 0,253 84,3 10,2 13 13,5 18 9,5
M 16 2 14,701 13,546 13,835 1,227 1,083 0,289 157 14,0 17 17,5 24 13
M 20 2,5 18,376 16,933 17,294 1,534 1,353 0,361 245 17,5 21 22 30 16
M 24 3 22,051 20,319 20,752 1,840 1,624 0,433 353 21,0 25 26 36 18
M 30 3,5 27,727 25,706 26,211 2,147 1,894 0,505 561 26,5 31 33 46 22
M 36 4 33,402 31,093 31,670 2,454 2,165 0,577 817 32,0 37 39 55 28
M 42 4,5 39,077 36.479 37,129 2,760 2,436 0,650 1121 37,5 43 45 65 32
M 48 5 44,752 41,866 42,587 3,067 2,706 0,722 1473 43,0 50 52 75 38
M 56 5,5 52,428 49,252 50,046 3,374 2,977 0,794 2030 50,5 58 62 85 44
M 64 6 60,103 56,639 57,505 3,681 3,284 0,866 2676 58,0 66 70 95 50

Continuare Tabel 1:
Filet
Filet fin Cote în mm DIN 13T2 până la T10 (12,86)
∅ centruire
∅ ∅ ∅ centruire Notaţie ∅ ∅ centruire
Notaţie filet filet filet Notaţie filet
flancuri flancuri ext. int. filet flancuri ext. int.
ext. int.
dxP d2 = D 2 d3 D1 dxP d2 = D 2 d3 D1 dxp d2 = D 2 d3 D1
M2 x 0,2 1,870 1,755 1,783 M1O x 1 9,350 8,773 8,917 M30x1,5 29,026 28,160 28,376
M2,5 x 0,25 2,338 2,193 2,229 M12 x 1 11,350 10,773 10,917 M30x2 28,701 27,546 27,835
M3 x 0,35 2,773 2,571 2,621 M12 x 1,25 11,188 10,466 10,647 M36x1,5 35,026 34,160 34,376
M4 x 0,5 3,675 3,387 3,459 M16 x 1 15,350 14,773 14,917 M36x2 34,701 33,546 33,835
M5 x 0,5 4,675 4.387 4,459 M16 x 1,5 15,026 14,160 14,376 M42x1,5 41,026 40,160 40,376
M6 x 0,75 5,513 5,080 5,188 M20 x 1 19,350 18,773 18,917 M42x2 40,701 39,546 39,835
M8 x 0,75 7,513 7,080 7,188 M20 x 1,5 19,026 18,160 18,376 M48x1,5 47,026 46,160 46,376
M8 x 1 7,350 6,773 6,917 M24 x 1,5 23,026 22,160 22,376 M48x2 46,701 45,546 45,835
M10 x 0,75 9,513 9,080 9,188 M24 x 2 22,701 21,546 21,835 M56x1,5 55,026 54,160 54,376
Cotele filetelor care nu figurează în tabele se calculează conform formulelor de mai sus.
Exemplu: Determinaţi diametrul flancurilor d2, diametrul de centruire pentru filet exterior d3 şi diametrul de
centruire pentru filet interior D1, pentru M 60 x 3.
d2 = d - 0,6495 x P = 60 mm - 0,6495 x 3 mm = 58,051 mm
d3 = d - 1,2269 x P = 60 mm – 1,2269 x 3 mm = 59,319 mm
D1 = d - 1,0825 x P = 60 mm – 1,0825 x 3 mm = 56,752 mm
2
π ⎛ d2 + d3 ⎞
1)
Secţiune filet de fixare AS = ⎜ ⎟
4⎝ 2 ⎠
40.4 Inserţie elicoidală - Heli Coil

Inserţiile elicoidale vezi în instrucţiunile de fabricaţie 80-T-34-3003
Inserţiile elicoidale se folosesc în cazul materialelor cu rezistenţă mică la forfecare, pentru că la
aceste materiale trebuie prevenită smulgerea filetului interior.
Inserţiile elicoidale se utilizează şi pentru repararea filetelor interioare uzate.
În construcţia de avioane se folosesc în acest scop inserţii elicoidale tip Heli-Coil (de ex.
conform standardelor LN9039, LN9499, MS21209).

punct de rupere
predeterminat
cep antrenor
Fig. 6: Inserţie elicoidală conform LN 9039
punct de rupere
predeterminat
cep antrenor
Fig. 7: Inserţie elicoidală cu autoblocare conform LN 9499 şi MS 21209
40.4.2 Execuţia filetului-suport

Gaura de centrare se va executa conform cotelor şi toleranţelor indicate de producător.
În final gaura se debavurează cu scula corespunzătoare.
Execuţia filetului-suport se face cu tarod special indicat de producătorul inserţiei elicoidale.
La montajul inserţiei elicoidale se vor respecta prevederile referitoare la protecţia suprafeţei.
Inserţie elicoidală se va introduce cu o sculă specială de înşurubare.
tijă
tijă
inserţie elicoidală
cep antrenor
furcă-tijă
furcă-tijă
locaş-suport
cartuş fixare provizorie
cartuş fixare provizorie
Fig. 8: Sculă înşurubare Fig. 9: Locaş-suport cu inserţie elicoidală
După îndepărtarea sculei de înşurubare, cepul antrenor se rupe cu un cleşte sau un perforator
cu coadă.
În final se verifică inserţia elicoidală conform prevederilor asigurării calităţii.

40.5 Alte tipuri de inserţii elicoidale
vezi DIN 65394

DIN 65536
DIN EN 3236
DIN EN 3237
DIN EN 3297
DIN EN 3298
DIN EN 3299
şi altele.

41 Tabele de transformare
41.1 Transformarea milimetrilor în inch

Tabelul 1: Milimetri în inch
Milimetri - inch
Tabel de transformare de la 1 până la 10000 mm
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
mm
inch
0 0 0,039370 0,078740 0,118110 0,157480 0,196850 0,236220 0,275591 0,314961 0,354331
10 0,393701 0,433071 0,094240 0,511811 0,551181 0,590551 0,629921 0,669291 0,708661 0,748031
20 0,787402 0,826772 0,109740 0,905512 0,944882 0,984252 1,023622 1,062992 1,102362 1,141732
30 1,181102 1,220472 0,125240 1,299213 1,338583 1,377953 1,417323 1,456693 1,496063 1,535433
40 1,574803 1,614173 0,140740 1,692913 1,732283 1,771654 1,811024 1,850394 1,889764 1,929134
50 1,968504 2,007874 0,156240 2,086614 2,125984 2,165354 2,204724 2,244094 2,283465 2,322835
60 2,362205 2,401575 0,171740 2,480315 2,519685 2,559055 2,598425 2,637795 2,677165 2,716535
70 2,755906 2,795276 0,187240 2,874016 2,913386 2,952756 2,992126 3,031496 3,070866 3,110236
80 3,149606 3,188976 0,202740 3,267717 3,307087 3,346457 3,385827 3,425197 3,464567 3,503937
90 3,543307 3,582677 3,622047 3,661417 3,700787 3,740157 3,779528 3,818898 3,858268 3,897638
100 mm = 3,937008 inch

Continuare Tabel 1:
Milimetri - inch
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
mm
inch
0 0 3,937008 7,874016 11,811024 15,748031 19,685039 23,622047 27,559055 31,496063 35,433071
1000 39,370079 43,307087 47,244094 51,181102 55,118110 59,055118 62,992126 66,929134 70,866142 74,803150
2000 78,740157 82,677165 86,614173 90,551181 94,488189 98,425197 102,362205 106,299213 110,236220 114,173228
3000 118,110236 122,047244 125,984252 129,921260 133,858268 137,795276 141,732283 145,669291 149,606299 153,543307
4000 157,480315 161,417323 165,354331 169,291339 173,228346 177,165354 181,102362 185,039370 188,976378 192,913386
5000 196,850394 200,787402 204,724409 208,661417 212,598425 216,535433 220,472441 224,409449 228,346457 232,283465
6000 236,220472 240,157480 244,094488 248,031496 251,968504 255,905512 259,842520 263,779528 267,716535 271,653543
7000 275,590551 279,527559 283,464567 287,401575 291,338583 295,275591 299,212598 303,149606 307,086614 311,023622
8000 314,960630 318,897638 322,834646 326,771654 330,708661 334,645669 338,582677 342,519685 346,456693 350,393701
9000 354,330709 358,267717 362,204724 366,141732 370,078740 374,015748 377,952756 381,889764 385,826772 389,763780
10000 mm = 393,700787 inch
Exemple de utilizare
Exemplu 3253 mm = ? inch

3200 mm = 125,984252 inch
1 mm = 1/25,4 inch 53 mm = 2,086614 inch
________________________
3253 mm = 128,070866 inch

42 Instrucţiuni de fabricaţie
Nr. document Titlu Dosar
Obiectiv
80-T-10-1000 80-LM-10-1000 Instrucţiuni de fabricaţie - Obiectiv
manualului de
instrucţiuni
80-T-20-1000 Instrucţiuni de fabricaţie - Format şi structură
Structura
80-M-20-1000
Elaborarea, emiterea, modificarea şi administrarea
80-T-20-3000
instrucţiunilor de fabricaţie
80-T-21-0003 Lista de comparaţii - Elicopter Lynx 80 şi WHL
Lista de comparaţii – Specificaţia General
80-T-21-0005
Dynamics/Instrucţiuni DA
Elaborarea planurilor de producţie şi a fişelor de
QVM-A7.5-08-00
producţie
Lista de comparaţii - Instrucţiuni de fabricaţie EADS
80-T-21-0008 Deutschland Programm EF2000/ Airbus
Deutschland GmbH
80-T-21-0009 Lista de comparaţii - FH/DA şi FA 80
QVM-A7.5-10-00 Documentaţie privind controlul tratamentelor
Documente generale
80-LM-21-1030 termice
80-T-21-0010 Lista privind substituţia materialelor (Substitution )
Normă privind trecerea instrucţiunilor de fabricaţie în
80-T-21-0011
documentaţia de execuţie
Lista de comparaţii a manualelor de fabricaţie a
80-M-21-0012
profundoarelor CKF tip Taileron
QVM-A6.2-13-00
Utilizarea ştampilei de executant
80-LM-21-1002
80-T-21-0013 Lista de comparaţii - FAL A319/A321 AS/BÄ/DA
Lista de comparaţii - Instrucţiuni de fabricaţie 80-T /
80-T-21-0014
AIPS
Protecţia muncii, a sănătăţii şi a mediului
80-0-21-0020
înconjurător
Lista de comparaţii – Instrucţiuni A380, Bathtub
80-M-21-0022
BAe/EADS-M
Elaborarea şi gestionarea planurilor de producţie şi a
80-M-21-1001
fişelor de producţie
Prelevarea probelor pentru încercarea materialelor în
80-M-21-1020
timpul producţiei
80-T-22-1000 Elaborarea planurilor de operaţii
80-T-22-1001 Instrucţiuni de fabricaţie – Planul de operaţii PA8
Instrucţiuni de fabricaţie – Buletin de origine (master
organizare
Producţie,
80-T-22-1002
card)
80-T-22-1100 Instrucţiuni de fabricaţie legate de piese componente
80-T-22-1105 Comparaţia procedeelor tehnologice
Elaborarea, utilizarea şi documentarea fişelor de
80-T-22-2000
producţie
80-T-22-3000 Managementul timpului

Prelucrarea prin aşchiere a pieselor componente din

80-T-30-0032 80-M-30-0032
FVK
80-M-30-0036 Prelucrarea pieselor CFK durificate
Prelucrarea prin aşchiere a materialelor cu suprafaţă
80-T-30-0050 netedă şi lucioasă (debitare cu ferăstrăul, frezare,
găurire)
Prelucrarea materialelor sinterizate pentru lagăre şi
80-T-30-3001
Aşchiere
bucşe
80-T-30-4010 80-M-30-4010 Prelucrarea prin aşchiere a pieselor metalice
80-T-30-6900 Rectificarea titanului
80-T-30-6912 80-M-30-6911 Rectificarea oţelurilor
Rectificarea de precizie a oţelurilor acoperite cu
80-T-30-6913
straturi de crom dur
Finisarea pieselor metalice
80-T-30-6918 80-M-30-6918
(Debavurare, curăţare)
80-T-30-6919 80-M-30-6919 Lustruire
80-M-30-0030 Găurirea, alezarea şi adâncirea găurilor pentru nituri
80-T-30-9910
80-M-30-0031 şi şuruburi
80-T-31-2900 80-M-31-2900 Utilizarea pastelor de răşini reactive
80-T-31-2905 80-M-31-2905 Utilizarea produselor din fibră de sticlă
80-T-31-2909 Fabricarea pieselor din materiale tip sandwich
80-T-31-2910 80-M-31-2910 Fabricarea pieselor componente din FVK, generalităţi
Fabricarea pieselor componente din FVK
80-T-31-2911
nestructurat
80-M-31-2912 Fabricarea pieselor componente din laminate armate
80-T-31-2913 Răşini EP – Eliminarea miezurilor modulare
Aplicarea agentului de separare pe miezurile
80-T-31-2914
modulare
Formare primară
Execuţia pieselor componente monolitice prin
80-T-31-2915
impregnarea fibrelor uscate (procedeu RTM)
Finisarea pieselor componente monolitice şi tip
80-T-31-2916
sandwich
Fabricarea pieselor componente din materiale
80-M-31-2917
armate cu fibre şi matrice termoplastică
Execuţia pieselor componente monolitice din FVK
80-T-31-2918
prin procedeul injecţiei de răşină (RI)
Execuţia pieselor componente prin procedeul
80-M-31-2919
injectării sub vid (MVI)
Execuţia pieselor componente din GFK prin
80-T-31-2920 80-M-31-2920
procedeul laminării umede
Confecţionarea semifabricatelor din fibre uscate prin
80-T-31-2925
coasere automată
80-M-31-2941 Modelarea galvanoplastică a nichelului
Fabricarea pieselor componente monolitice din
80-T-31-2950
prepreg
80-M-32-1000
Fasonare
80-T-32-1000 Fasonarea tablelor şi profilurilor din aluminiu

80-M-32-1002
80-T-32-1005 80-M-32-1005 Fasonarea tablelor din Ti şi aliaje de Ti
80-T-32-1011 80-M-32-1011 Fasonarea la cald a plăcilor termoplastice

Fasonarea la cald a structurilor în fagure din fibră

80-T-32-1012
poliamidică liate cu răşini fenolice
Execuţia pieselor componente structurate din FVK
80-T-32-1015
armate cu fibre termoplastice
80-M-32-1020 Fasonare prin sablare cu alice
80-M-32-2138 Fasonare cu poanson profilat
Îndoirea profilurilor de aluminiu şi aliaje de aluminiu
80-T-32-2210
pentru lonjeroane cu mai mulţi cilindri
80-T-32-2310 80-M-32-2310 Execuţia trecerilor în cazul profilurilor de Al
Fasonare
80-T-32-2321 80-M-32-2321 Strierea tablelor pentru piese de fixare
80-T-32-2610 Ecruisarea găurilor cu dorn de lărgire
80-T-32-2611 80-M-32-2611 Ecruisarea găurilor
80-T-32-2612 Fălţuirea conductelor
80-T-32-2615 Bordurarea capetelor de ţeavă
80-T-32-2616 Lărgirea ţevilor
80-M-32-2620 Presare şi cilindri de presare
Ambutisarea tablelor, plăcilor şi profilurilor din Al şi
80-M-32-3310
aliajelor maleabile de Al
Unelte de plastic pentru fasonarea şi îndreptarea
80-T-32-3320
pieselor componente integrale
Deformarea superplastică a pieselor din Ti şi aliaje
80-T-32-5000 80-M-32-5000
de Ti
80-T-33-3010 Tăierea cu ghilotină a tablei şi profilurilor
80-T-33-3020 Debitarea materialelor sandwich
80-T-33-3110 Debitarea termică a semifabricatelor metalice
80-T-33-3111 Debitarea cu laser a metalelor
Debitare
80-M-33-3120 Eliminarea niturilor cu eroziune prin scânteiere
Debitarea pieselor metalice cu jet de apă sub
80-T-33-3362
presiune înaltă
80-T-33-3500 Decaparea chimică a metalelor în general
80-T-33-3510 80-M-33-3510 Decaparea chimică a Al şi aliajelor de Al
80-T-33-3515 80-M-33-3515 Decaparea chimică a titanului şi aliajelor de titan
80-T-34-0101 80-M-34-0101 Instalarea cablajului electric
80-T-34-0108 Fixarea conductelor de titan în racorduri (3 caneluri)
80-T-34-0109 80-M-34-0109 Montarea conductelor şi furtunurilor
Montarea conductelor hidraulice (îmbinări filetate
80-M-34-0110
pentru ţevi PANAVIA)
Asamblare
80-M-34-0111 Montarea conductelor de combustibil

80-M-34-0112 Montarea rezervoarelor de combustibil
80-T-34-0114 Montarea inelelor O în conductele de combustibil
Montrea conductelor şi furtunurilor cu benzi de fixare
80-M-34-0115
şi cuplaje pentru ţevi
Montarea paratrăsnetelor izolatoare în conductele de
80-M-34-0117
combustibil
80-T-34-0119 Montarea instalaţiei de oxigen – gaz comprimat

80-T-34-0120 80-M-34-0120 Etanşarea cu bandă adezivă

Montarea pâlniilor şi a elementelor GFK în
80-M-34-0121
compartimentele rezervoarelor de combustibil
Montarea furtunurilor de distribuţie aer şi a
80-T-34-0122
burdufurilor
Sudarea şi montarea benzilor de fixare şi a cuplajelor
80-M-34-0130
pentru ţevi
80-T-34-0155 Fabricarea plăcilor sandwich acoperite cu GFK
80-T-34-0156 Fabricarea plăcilor sandwich acoperite cu metal
80-T-34-0180 80-M-34-0180 Montarea închizătoarelor Calfax Live Lock
80-T-34-0185 80-M-34-0185 Montarea bucşelor supradimensionate Acres
80-T-34-3000 80-M-34-3000 Montarea piuliţelor placă
80-T-34-3001 80-M-34-3001 Montarea şuruburilor şi a piuliţelor
80-T-34-3002 80-L-34-3002 Montarea inserţiilor sub formă de bucşă filetată
80-T-34-3003 80-M-34-3003 Montarea inserţiilor elicoidale
Montarea şi demontarea cuplelor filetate pentru
80-M-34-3004
aparate, ROSAN
Marcarea îmbinărilor cu şuruburi strânse cu cuplu de
80-T-34-3006 80-M-34-3006
strângere definit
80-T-34-3010 80-M-34-3010 Elemente de siguranţă împotriva deşurubării
Asigurarea îmbinărilor cu şuruburi împotriva
80-T-34-3011 80-M-34-3011
deşurubării cu sârmă
80-T-34-3012
deşurubării cu adeziv
Asamblare
80-T-34-3013
deşurubării cu plăcuţe
80-T-34-3014
deşurubării cu şplinturi
80-T-34-3015
deşurubării cu şaibe
80-T-34-3016 Piuliţe autoblocante
Execuţia şi montajul sistemelor de asigurare
80-T-34-3017
împotriva deşurubării cu piuliţe crenelate
80-T-34-3019 Montarea şuruburilor autoperforante
Montarea sistemelor de asigurare împotriva
80-T-34-3020
deşurubării conform ABS0738
Montarea piuliţelor de montaj în piesele
80-T-34-3030 80-M-34-3030
confecţionate din material tip sandwich
80-T-34-3050 80-L-34-3050 Strângerea şuruburilor şi a piuliţelor
Strângerea şuruburilor şi piuliţelor cu dispozitive de
80-F-34-3051
înşurubare
80-L-34-3060 Montajul aripii fixe a avionului Tornado
80-L-34-3061 Montajul carenajului avionului Tornado
80-T-34-3200 80-M-34-3200 Montarea prin presare a lagărelor şi bucşelor
80-M-34-3201 Montarea lagărelor acoperite cu teflon
Montarea articulaţiilor cu nucă şi a rulmenţilor cu
80-T-34-3202
bucşe de fixare
80-M-34-3204 Montarea bucşelor Force-Tec
80-T-34-3205 80-M-34-3205 Introducerea prin presare a şuruburilor distanţiere
80-M-34-3310 Sertizarea conectorilor pe cabluri cu un fir
80-T-34-3314 Execuţia cablurilor Bowden

80-M-34-3315 Fixarea clemelor de sârmă în formă de pană

80-T-34-3700 80-M-34-3700 Montarea lagărelor şi bucşelor prin încălzire/răcire
80-F-34-3701 Montarea aripii Tornado
80-L-34-3702 Demontarea aripii Tornado
80-F-34-3720 Reizolarea seturilor de cabluri cu fire de textil
80-M-34-5612 Asigurarea lagărelor cu inel de fixare
80-T-34-5620 80-M-34-5620 Montarea piuliţelor de presiune
80-T-34-5621 80-M-34-5621 Montarea piuliţelor de presiune mobile
80-T-34-5661 80-LM-34-5661 Ştemuirea sau roluirea articulaţiilor cu nucă
Fixarea prin laminare a îmbinărilor filetate pentru ţevi
80-F-34-5662
PANAVIA cu sau fără LOCTITE
Execuţia şi montajul racordurilor pentru ţevi tip
80-T-34-5663 80-F-34-5663
Gamah
80-T-34-5664 80-L-34-5664 Introducerea şi montarea cuplajelor HTE - Raflex
80-T-34-5665 80-F-34-5665 Execuţia furtunurilor ( Äroquip )
Racorduri pentru ţevi cu inel de tăiere EO ( Ermeto-
80-T-34-5666
Original)
80-T-34-5667 Racorduri pentru ţevi MS cu inel de tăiere
Racorduri pentru ţevi cu cuplă specială în formă de
80-T-34-5668
cupă
80-T-34-5669 Racorduri pentru ţevi în sistem Harrison
80-T-34-5670 80-L-34-5670 Racorduri pentru ţevi în sistem Deutsch
80-T-34-5671 Racorduri pentru ţevi în sistem Arsäro
Asamblare
80-T-34-5672 Racorduri pentru ţevi în sistem Wigoflex
80-T-34-5673 Racorduri pentru ţevi în sistem Interflex
Execuţia şi montajul îmbinărilor filetate pentru ţevi
80-T-34-5674
Gamah - Junkers
80-T-34-5675 Execuţia conductelor-furtun ( Titeflex )
80-T-34-5678 Montarea racordurilor pentru ţevi-flanşă V
Execuţia şi montajul sistemelor de racorduri pentru
80-T-34-5679
ţevi conform ABS0395
80-M-34-5685 Montarea racordurilor de etanşare
80-0-34-5800 Procedee de nituire (prezentare generală)
80-T-34-5801 Nituri de etanşare (etanşarea muchiilor)
80-T-34-5802 Nituri de etanşare (etanşare superficială)
Elemente de asamblare montate în condiţii de
80-T-34-5803
umezeală
80-T-34-5804 Tratarea niturilor pline de Al înainte de montaj
80-T-34-5805 Montarea niturilor cu maşină de nituit automată
80-T-34-5807 80-L-34-5807 Montarea niturilor de titan - niobiu
80-T-34-5809 Montarea niturilor pline de titan
80-T-34-5810 80-M-34-5810 Montarea niturilor pline de metal Monel
80-T-34-5811 80-M-34-5811 Montarea niturilor oarbe filetate
80-T-34-5812 80-L-34-5812 Montarea niturilor de ajustare Lockbolt
80-T-34-5814 80-F-34-5814 Montarea niturilor pline de Al
Montarea niturilor de ajustare filetate (Hi-Lok, bolţuri
80-T-34-5815 80-M-34-5815
de ajustare)
80-T-34-5816 Montarea niturilor bimetalice ( Cherry - Buck )
80-T-34-5817 80-M-34-5817 Montarea niturilor de ajustare (Hi-Lite, Veri-Lite)
80-T-34-5818 Montarea niturilor oarbe Avdel - MBC

80-T-34-5819 Montarea niturilor oarbe filetate Composi - Lok

80-T-34-5820 Montarea niturilor oarbe Avdel
80-T-34-5821 80-M-34-5821 Montarea niturilor oarbe Cherrylock
Montarea niturilor oarbe NAS şi a bolţurilor oarbe
80-T-34-5822 80-M-34-5822
MS-/NASM- ans EN
80-T-34-5824 80-L-34-5824 Montarea piuliţelor înfundate (piuliţe Davis)
80-T-34-5825 Montarea piuliţelor-nit
80-T-34-5827 Montarea niturilor oarbe Cherrymax
80-T-34-5829 80-M-34-5829 Montarea niturilor de ajustare filetate Taper - Lok
80-F-34-5830 Montarea niturilor Chobert
80-T-34-5831 Montarea POP niturilor oarbe
80-T-34-5840 80-F-34-5840 Montarea închizătoarelor rapide - Camloc
80-F-34-5841 Montarea închizătoarelor DZUS
80-F-34-5842 Montajul organelor de fixare
Montarea automată a bolţurilor de ajustare Lockbolt
80-T-34-5850
- Stump
Sudare electrică prin rezistenţă (cusătură sudată prin
80-T-34-6100 80-M-34-6100
puncte, cusătură sudată cu role)
80-T-34-6601 Instrucţiuni de sudură pentru recondiţionare
80-T-34-6620 80-0-34-6620 Sudarea prin topire în atmosferă controlată (WIG)
80-L-34-6621 Sudarea ţevilor asistată de programul Orbit
Încărcarea prin sudare cu plasmă a pieselor
80-M-34-6802
componente din titan
80-T-34-6830 Sudarea prin difuzie (D)
Asamblare
80-T-34-6900 80-M-34-6900 Sudarea cu fascicul electronic
Sudarea cu fascicul electronic a titanului şi aliajelor
80-M-34-6901
de Ti pe instalaţii de 60-KV
80-T-34-6910 80-M-34-6910 Sudarea cu fascicul laser
Sigilarea găurilor de la capetele sudate cu bolţuri de
80-F-34-6920
etanşare
80-T-34-8000 80-M-34-8000 Lipirea cu aliaj dur
80-T-34-8010 Lipirea tare cu flacără
80-T-34-8030 Lipirea în cuptor electric
Execuţia racordurilor conductoare electric prin lipire
80-M-34-8100
cu aliaj moale
Lipirea manuală cu aliaj moale; a conectorilor
80-M-34-8102 electrici, a cablurilor izolate, a elementelor de
conectare
Execuţia conectorilor electrici cu mufe lipite prin
80-M-34-8103
fretare
80-M-34-8105 Lipirea cu aliaj moale a plăcilor-circuite imprimate
80-T-34-8200 Lipirea la temperaturi înalte
80-T-34-8800 80-M-34-8800 Lipirea prin inducţie
80-T-34-9000 80-0-34-9000 Lipirea organelor de asamblare structurate
Lipirea structurală a laminatelor metalice armate cu
80-T-34-9001
fibre tip GLARE
Lipirea structurilor sandwich acoperite cu prepreg
80-M-34-9002
sau aluminiu
80-M-34-9003 Lipirea pieselor de asamblare metalice
Lipirea pieselor de asamblare din material plastic
80-M-34-9004
armat cu fibre

80-F-34-9005 Montarea benzilor paratrăsnet pe structurile FVW

80-T-34-9006 Restricţii de lipire în punctele de separaţie
80-T-34-9008 Lipirea structurală cu presare redusă
80-F-34-9010 Lipirea pieselor din Thermofit-Viton
Îmbinarea porţiunilor frontale-cocă cu nituri lipite cu
80-T-34-9013
adeziv cu întărire la rece
80-M-34-9015 Lipirea elastomerilor conductori electric
80-T-34-9020 80-M-34-9020 Montarea prin lipire a lagărelor/bucşelor
80-M-34-9031 Lipirea cu adeziv de silicon
80-T-34-9032 80-M-34-9032 Lipirea cu elemente de îmbinare nestructurale
Asamblare
80-T-34-9033 80-M-34-9033 Lipirea cu adeziv pe bază de silicon
80-T-34-9034 Acoperirea rosturilor de lipire cu benzi adezive
80-T-34-9036 Lipirea structurală cu paste adezive
80-F-34-9040 Înnădirea materialelor de bază
80-T-34-9600 80-M-34-9600 Aplicarea pastelor de etanşare
Etanşarea cu pastă bicomponent pe bază de
80-T-34-9601
polisulfură
Etanşarea pieselor componente din material tip
80-T-34-9602
sandwich
80-T-34-9603 80-M-34-9603 Etanşarea rezervorului integrat
80-T-34-9604 Aplicarea pastei de etanşare pe bază de silicon
80-M-34-9619 Reparaţia burdufului de etanşare de la aripă
80-F-34-9620 Execuţia cordoanelor de etanşare pe bază de Viton
80-T-35-0001 80-M-35-0001 Degresarea cu aburi
80-T-35-0002 Curăţarea ţevilor
80-M-35-0004 Degresarea şi curăţarea preliminară cu soluţii apoase
Curăţare cu solvenţi organici (solvent de curăţare
80-T-35-0014
chimică)
80-T-35-0015 Curăţarea cu mijloace pentru curăţare chimică
80-T-35-0019 Curăţarea cu substanţă pe bază de emulsii
80-T-35-0020 80-M-35-0020 Curăţarea alcalină
80-T-35-0021 80-M-35-0021
Curăţarea alcalină a pieselor din oţel inoxidabil, Ti, Tratarea suprafeţelor
Mg şi aliaje de Ni
80-T-35-0023 80-M-35-0023 Curăţarea cu ultrasunete
80-T-35-0024 80-M-35-0024 Curăţarea prin pulverizare
80-T-35-0030 80-M-35-0030 Degresarea electrolitică
80-T-35-0031 Degresarea şi curăţare electrolitică (anodic)
Degresarea şi curăţare electrolitică (cu inversarea
80-T-35-0033
polilor)
80-T-35-0040 Dezinfectarea reţelei de apă potabilă
80-T-35-0050 Curăţarea cu jet de aburi (sub presiune înaltă)
Curăţarea finală a ţevilor şi componentelor instalaţiei
80-T-35-0060
de oxigen
80-T-35-0090 80-M-35-0090 Spălarea
80-T-35-0095 80-M-35-0095 Calitatea apei
80-T-35-0100 80-M-35-0100 Decaparea pieselor din Al şi aliaje de Al cu acid
80-T-35-0103 80-M-35-0103 Decaparea oţelurilor nealiate şi slab aliate

80-T-35-0104 80-M-35-0104 Decaparea oţelurilor inoxidabile austenitice

80-T-35-0106 80-M-35-0106 Decaparea pieselor din Ti şi aliaje de Ti cu acid
80-M-35-0107 Decaparea pieselor din Mg şi aliaje de Mg
80-T-35-0108 80-M-35-0108 Decaparea pieselor de Al pentru lipire ( băiţuire )
Protecţia împotriva formării ţunderilor în timpul
80-T-35-0109
tratamentului termic (strat chimic)
80-T-35-0110 80-M-35-0110 Decaparea alcalină a pieselor din Al şi aliaje de Al
Eliminarea ţunderilor din Ti şi aliaje de Ti cu săruri
80-T-35-0113 80-M-35-0113
topite
80-T-35-0114 80-M-35-0114 Decaparea aluminiului şi aliajelor de Al în acid azotic
80-T-35-0116 Decaparea Mg şi aliajelor de Mg cu acid cromic
80-T-35-0118 Decaparea oţelurilor inoxidabile înainte de lipire
Activarea suprafeţelor FVK cu laser pulsatoriu TEA-
80-T-35-0125
CO2
Tratamentul preliminar al elementelor de îmbinare
80-T-35-0130
nestructurale, pentru lipire
80-T-35-0131 Tratamentul preliminar al poliamidei, pentru lipire
Tratamentul preliminar al materialelor plastice pe
80-T-35-0132
bază de fluor, pentru lipire
Tratarea suprafeţelor
Tratamentul preliminar al pieselor de plastic (PEEK),
80-T-35-0134 80-M-35-0134
pentru lipire
80-T-35-0140 80-M-35-0140 Decaparea aliajelor de Al cu conţinut înalt de siliciu
80-T-35-0194 Decaparea oţelurilor martensitice
80-T-35-0196 Decaparea alcalină a titanului şi aliajelor de Ti
80-T-35-0200 80-M-35-0200 Sablarea de curăţare prin eroziune
80-M-35-0202 Sablarea de curăţare cu zăpadă carbonică
80-T-35-0204 80-M-35-0204 Sablarea de eroziune prin lepuire
80-T-35-0205 80-M-35-0205 Sablarea de durificare cu jet de alice
80-T-35-0206 80-M-35-0206 Sablarea de durificare cu alice
Sablarea cu jet direcţionat a traverselor de
80-M-35-0209
aluminiu/litiu din podea, pentru A380
Îndepărtarea mecanică a unui strat de pe piesele
80-M-35-0210
componente
Sablarea de durificare a suporturilor-lagăr din
80-M-35-0218
ochiurile de fixare
80-T-35-0507 Decaparea aliajelor de Mg turnate cu acid fosforic
80-T-35-1000 80-M-35-1000 Fosfatarea
80-T-35-1101 80-M-35-1101 Cromarea aluminiului şi aliajelor de Al
80-T-35-1103 80-M-35-1103 Cromarea aliajelor de Mg turnate
80-T-35-1107 80-M-35-1107 Pasivarea cromică a suprafeţelor cadmiate
80-T-35-1200 80-M-35-1200 Pasivarea oţelurilor inoxidabile austenitice
Pasivarea oţelurilor martensitice, feritice, rezistente
80-T-35-1201
la coroziune
Eloxarea sulfurică cu curent continuu, fără
80-T-35-2000 80-M-35-2000
compactare ulterioară
80-T-35-2001 Compactarea ulterioară a straturilor eloxate

Eloxarea sulfurică cu curent continuu, cu vopsire şi

80-T-35-2002
compactare ulterioară
Compactarea ulterioară cu dicromaţi a straturilor
80-T-35-2003
eloxate cu curent continuu
80-T-35-2100 80-M-35-2100 Eloxarea cromică
Compactarea în apă fierbinte a straturilor de
80-T-35-2101
acoperire obţinute prin eloxare cromică
Procedeu de eloxare cromică, ca tratament
80-T-35-2102
preliminar pentru îmbinări lipite
Compactarea ulterioară cu bicromaţi a straturilor de
80-T-35-2103
acoperire obţinute prin eloxare cromică
80-T-35-2200 80-M-35-2200 Eloxarea de durificare
80-T-35-2500 80-M-35-2500 Eloxarea titanului şi aliajelor de Ti
Eloxarea titanului şi aliajelor de Ti ca tratament
80-T-35-2501
preliminar pentru piese de lipit prin lipire structurală
80-T-35-2600 Lustruirea electrolitică a oţelurilor martensitice
80-T-35-3000 80-M-35-3000 Acoperirea galvanică a oţelurilor în baie de cadmiu
80-T-35-3003 Cadmierea galvanică a aliajelor de Cu
80-T-35-3200 80-M-35-3200 Cromarea dură
80-M-35-3205 Cromarea dură a aluminiului
Acoperirea galvanică cu cupru a oţelurilor şi
80-T-35-3301 80-M-35-3301
metalelor neferoase
80-T-35-3302 Acoperirea galvanică cu nichel
80-T-35-3303 Acoperirea galvanică cu nichel a oţelurilor înalt aliate
Acoperirea galvanică cu argint a cuprului şi aliajelor
80-T-35-3304
de cupru
80-T-35-3306 Zincarea în mediu acid
80-LM-35-3308 Acoperirea oţelurilor cu argint
80-M-35-3309 Acoperirea cu argint titanului şi aliajelor de Ti
Aplicarea galvanică a straturilor metalice cu
80-T-35-3320
procedeul Dalic
80-T-35-4100 Acoperirea prin pulverizare în flacără
80-M-35-4191 Pulverizarea termică
80-T-35-4200 80-LM-35-4200 Metalizarea catodică în vid a cadmiului
80-T-35-4300 80-F-35-4300 Acoperirea chimică a oţelului cu nichel
80-M-35-4301 Acoperirea fără curent a aluminiului cu nichel
80-T-35-4302 Acoperirea chimică a titanului cu nichel
80-T-35-5000 80-M-35-5000 Acoperirea cu grund pentru aderenţă (washprimer)
Acoperirea cu grund pe bază de răşină sintetică cu
80-T-35-5001
conţinut cromat de zinc
Acoperirea cu strat de grund bicomponent, pe bază
80-T-35-5002 80-M-35-5002
de EP
80-T-35-5008
de PUR
80-T-35-5010 80-M-35-5010 Etanşarea superficială a aliajelor de Mg turnate
Protecţia pieselor pe parcursul depozitării şi a
80-T-35-5012
depozitării intermediare în timpul producţiei

80-T-35-5020 Grundul bicomponent cu cromat de zinc

Grundul bicomponent cu cromat de zinc (pe bază de
80-T-35-5021
EP)
Acoperirea cu strat de grund bicomponent, (pe bază
80-T-35-5022
de EP)
80-T-35-5023
de EP fără cromaţi
80-T-35-5024
de PUR fără cromaţi
Acoperirea cu strat de grund bicomponent fără
80-T-35-5025
cromaţi
Acoperirea cu strat de grund bicomponent pe bază
80-T-35-5030
de apă
Acoperirea cu strat de grund bicomponent pe bază
80-T-35-5035
de apă pentru materiale armate cu fibre fără cromaţi
80-T-35-5100 Acoperirea cu un singur strat de lac
Acoperirea cu strat superficial bicomponent, pe bază
80-T-35-5101 80-M-35-5101
de EP
80-T-35-5103 Acoperirea cu lac nitro-combinat
80-T-35-5106 Acoperirea cu lac superficial pe bază de PUR
80-T-35-5107 80-M-35-5107 Acoperirea rezervoarelor cu fungicide
Acoperirea cu lac superficial semimat pe bază de
80-M-35-5110
PUR
80-M-35-5111 Acoperirea cu lac superficial mat pe bază de PUR
Acoperirea cu lac superficial bicomponent pe bază
80-T-35-5130
de apă
Acoperirea cu lac superficial din copolimeri de silicon
80-T-35-5190
şi alchidă
80-T-35-5202 Acoperirea cu vopsea superelastică
80-T-35-5203 Acoperirea cu lac antistatic
80-T-35-5212 80-M-35-5212 Acoperirea cu lac antiderapant
80-T-35-5218 Acoperirea cu straturi de protecţie elastice
80-T-35-5250 Aplicarea lacului de protecţie eliminabil
Acoperirea cu lac rezistent la frecare, pe bază de
80-T-35-5254 80-M-35-5254
PUR
80-T-35-5256 Acoperirea cu strat conductor electric
Lacul bicomponent pe bază de PUR, conductor
80-T-35-5260
electric mediu
80-T-35-5269 Acoperirea cu vopsea rezistentă la incendii (BSF)
Acoperirea cu lac superficial destinat vopselelor
80-T-35-5279
rezistente la incendii (BSF)
80-T-35-5400 80-M-35-5400 Aplicarea straturilor fine prin pulverizare
Vopsirea pieselor componente prin pulverizare
80-T-35-5401
electrostatică
80-T-35-5402 Aplicarea straturilor fine (film adeziv gelcoat)
80-T-35-5403 Aplicarea foliilor PVF
Aplicarea în interior a materialelor pentru închiderea
80-T-35-5404
porilor
80-T-35-5601 80-M-35-5601 Acoperirea prin sinterizare
80-T-35-5701 Protecţia anticorozivă a cablurilor de comandă
80-T-35-5702 80-M-35-5702 Conservarea pentru depozitarea intermediară

80-T-35-5704 Tratarea cu substanţă anticorozivă

80-T-35-5706 Tratarea cu ulei de in
Conservarea ulterioară a pieselor eloxate şi
80-T-35-5720
compactate
80-T-35-5801 Tratarea cu lubrifianţi sintetici
Tratarea cu lacuri grase pe bază de sulfură de
80-T-35-5900 80-L-35-5900
molibden ( MoS2 ) cu uscare în cuptor
Tratarea cu lacuri grase pe bază de sulfură de
80-T-35-5901
molibden ( MoS2 ) cu uscare în aer
Tratarea cu lubrifianţi şi paste pe bază de sulfură
80-T-35-5902
de molibden
Asamblarea cu pastă de protecţie anticorozivă
80-T-35-5903 80-M-35-5903
duroplastică pe bază de cromaţi
Asamblarea în condiţii de umezeală cu pastă
80-T-35-5905 80-M-35-5905
anticorozivă pe bază de cromaţi
Recondiţionarea pieselor din Al şi aliaje de AL
80-0-35-9010 corodate, destinate producţiei şi atelierelor de
reparaţie
80-M-35-9020 Tratarea suprafeţelor pieselor de Al lipite
80-T-35-9021 Conservarea muchiei tăieturilor
Îndepărtarea adezivului întărit din rosturile de
80-T-35-9022
lipire
80-T-35-9023 Conservarea şirurilor de nituri
80-T-35-9030 80-M-35-9030 Aplicarea pastelor cu şpaclul
Prepararea materialelor de acoperire pe bază de
80-M-35-9040
PUR, antistatice şi rezistente la eroziune
80-F-35-9041 Aplicarea foliilor anti-eroziune
80-T-35-9050 80-0-35-9050 Netezirea pieselor componente din FVK
80-T-35-9110 80-M-35-9110 Pulverizarea cu pistol de pulverizare cu pahar
80-T-35-9115 80-M-35-9115 Vopsirea cu metoda airless
80-T-35-9120 80-M-35-9120 Acoperirea cu vopsea în general
Prepararea grundului pentru aderenţă, a
80-T-35-9121 80-M-35-9121
grundului şi vopselei superficiale
80-T-35-9122 Prepararea vopselelor pentru destinaţii speciale
80-T-35-9123 Acoperirea cu vopsele a suprafeţelor interioare
Remedierea straturilor de vopsea aplicate pe
80-T-35-9124 80-M-35-9124
bază metalică şi pe metaloizi
80-T-35-9125 80-M-35-9125 Decaparea straturilor organice
Îndepărtarea mecanică a unui strat de pe
80-M-35-9126
aeronave
80-T-35-9127 Vopsirea exterioară a avioanelor
Acoperirea cu substanţă de protecţie hidrofugă,
80-T-35-9799
inhibitoare de coroziune
Proprietăţile
materialelor
80-T-36-1010 80-M-36-1010 Tratamentul termic al aluminiului
80-T-36-1015 80-M-36-1015 Tratamentul termic al titanului
80-T-36-1020 80-M-36-1020 Tratamentul termic al oţelului

Recoacerea de detensionare a pieselor de titan

80-M-36-1050 sudate cu fascicul de electroni, în instalaţii de
recoacere speciale
Proprietăţile
materialelor
80-T-36-3001 80-M-36-3001 Cementarea (carburare, călire)
80-T-36-3050 80-M-36-3050 Nitrurarea cu gaz
80-T-36-3201 80-M-36-3201 Nitrurarea în baie (procedeu Tenifer)
80-T-36-3300 80-M-36-3300 Dehidrogenarea oţelurilor
Demagnetizarea după încercarea cu pulbere
80-M-36-3910
magnetică
80-T-36-3400 Dehidrogenarea titanului şi aliajelor de Ti
80-F-39-0101 Manipularea pieselor de titan
80-T-39-0109 Izolarea şi încălzirea conductelor de apă
80-T-39-0110 80-M-39-0110 Execuţia conductelor
Depozitarea şi întreţinerea rezervoarelor de
80-F-39-0112
combustibil flexibile, folosite
80-M-39-0113 Montarea bailagurilor pentru ajustarea conductelor
80-M-39-0114 Îndoirea ţevilor cu maşină NC
Montarea fâşiilor dilatometrice şi măsurarea
80-F-39-0115 pretensionării contrafişei în diagonală de la feroneria
aripii
Montarea bailagurilor (cală compactă) în structuri
80-T-39-0116 80-M-39-0116
metalice
80-T-39-0117 80-M-39-0117 Dopurile oarbe pentru conducte/furtunuri şi aparate
80-T-39-0118 80-M-39-0118 Aplicarea materialelor de astupare a fisurilor
Procedee combinate
Protecţia împotriva impurităţilor prin silicon în
80-M-39-0120
producţia materialelor armate cu fibre
Introducerea maselor de umplere în porţiunilor
80-T-39-0121 centrale şi marginale ale pieselor componente tip
sandwich
Protecţia superficială şi montarea plăcilor de
80-T-39-0125
protecţie la uzură
Marcarea pieselor componente şi a ansamblurilor cu
80-M-39-0130
număr de identificare-piesă, respectiv de ansamblu.
80-T-39-0131 Execuţia şi inscripţionarea plăcilor de identificare
80-T-39-0132 Marcarea cu tuş rezistent la ştergere
80-T-39-0133 Marcarea prin imprimare controlată în relief
80-T-39-0134 Marcarea prin gravare
80-T-39-0136 Marcarea prin băiţuire electrochimică
80-T-39-0138 Marcarea cu carioca
80-M-39-0139 Marcarea cablurilor electrice prin procedeul Ink Jet
80-T-39-0140 Marcarea prin imprimare definită în relief
Montarea şi protecţia plăcilor de identificare şi
80-T-39-0141
panourilor de avertisment
80-M-39-0142 Execuţia indicatoarelor autoadezive conform JN1113
80-F-39-0210 Prelucrarea materialelor de bază
80-T-39-0221 Execuţia plăcilor-podea din prepreg

80-T-39-0230 80-0-39-0230 Repararea pieselor deteriorate din aliaje de Al

Repararea defectelor superficiale a pieselor din sticlă
80-T-39-0231
acrilică ( Stretched )
80-T-39-0235 Curăţarea şi protecţie ferestrelor cabinei
80-M-39-0312 Manipularea pieselor CFK întărite
80-T-39-0331 Execuţia şi montajul mantalei de izolaţie
80-T-39-0401 Utilizarea materialelor uscate
80-T-39-0501 Protecţia împotriva coroziunii pe parcursul producţiei
80-T-39-0600 Turnarea materialelor fuzibile
80-T-39-1020 80-M-39-1020 Aplicarea marcajelor pe conducte
80-T-39-1022 Sudarea covoarelor din polivinilclorid, netextile
combinate
Procedee
80-T-39-1023 Montarea covoarelor textile
80-T-39-1024 Montarea covoarelor netextile
80-T-39-1025 80-0-39-1025 Aplicarea abţibildurilor
80-F-36-1026 Inscripţionarea exterioară cu şabloane
80-T-39-1027 Aplicarea foliilor decor
80-T-39-1028 Tipărirea textelor şi imaginilor prin serografiere
Măsurarea proprietăţilor electrice a materialelor de
80-F-39-1030
acoperire
Cântărirea şi determinarea centrului de greutate a
80-M-39-1040
aeronavelor
Cântărirea pieselor componente şi a
subansamblurilor pentru aeronave, respectiv
80-L-39-1041
determinarea centrului de greutate a
subansamblurilor
80-T-39-4030 Aplicarea benzilor antifricţiune
80-T-40-0101 Instalarea cablajului electric în aeronave
80-T-40-0102 Instalarea cablurilor optice în aeronave
80-T-40-0103 Execuţia conectorilor pentru conductori optici
80-T-40-0107 Montarea componentelor Quadrax
80-T-40-0108 Montarea componentelor Twinax
80-T-40-3050
Cuplurile de strângere pentru montajul pieselor Sistem electric/electronic
electrotehnice (montaj final)
80-T-40-3100 Montarea carcaselor finale ABS 1069
80-T-40-3200 Conectorii electrici
80-T-40-3201 Asigurarea ştecărelor electrice cu adeziv
80-T-40-3202 Protecţia de sârmă la ştecăre şi comutatoare
80-T-40-3203 Montarea conectorilor coaxiali
80-T-40-3204 Contactele speciale ( Koax)
80-T-40-3209 Carcasa finală pentru conectori
80-T-40-3210 Montarea elementelor de depresurizare
80-M-40-3211 Execuţia racordurilor electrice
Execuţia conexiunilor electrice fără lipire, prin
80-F-40-3212
bobinaj
80-T-40-3213 Montarea distribuitoarelor
80-T-40-3214 Torsadarea cablurilor electrice

80-T-40-3215 Protecţia ştecărelor electrice

Sertizarea papucilor de cablu – Papuci de cablu
80-T-40-3217
pentru fixarea capacelor de întreţinere -
80-T-40-3218 Izolarea cablurilor electrice
80-T-40-3219 Sertizarea contactelor speciale
Montarea conectorilor de sertizare pentru racordarea
80-T-40-3220
ecranării
80-T-40-3310 Matisarea şi capacele
Sistem electric/electronic
80-T-40-3312 80-M-40-3312 Execuţia împământărilor
80-T-40-3500 Curăţarea /conservarea ansamblurilor electrice
80-T-40-3701 Fixarea prin legare a fasciculelor de cabluri
Montajul soclurilor, cârligelor combinate şi
80-T-40-3702
suporturilor
80-T-40-3703 Instalaţii electrice în tuburi rigide
80-T-40-3710 80-M-40-3710 Furtunuri şi fitinguri fretate la cald
80-T-40-3711 Marcarea cablurilor electrice, sigilare
80-T-40-3712 Tuburi flexibile de protecţie pentru cabluri electrice
80-T-40-3713 Tuburi paratrăsnet pentru cabluri electrice
80-T-40-3714 80-M-40-3714 Marcarea cablurilor electrice cu laser UV
80-T-40-3735 80-M-40-3735 Manipularea pieselor electronice sensibile
80-T-40-3736 Pregătirea pieselor electronice
80-T-40-4001 Sertizarea contactelor inelare cu conductor de cupru
Lipirea manuală cu aliaj moale a conexiunilor
80-T-40-8100
electrice
80-T-40-8103 Fixarea mufelor de lipire
80-T-40-8105 Execuţia conexiunilor electrice cu aparat de lipit
Instrucţiuni de proiectare, fabricaţie şi recepţie
80-T-50-0005
Instrucţiuni de fabricaţie legate de piese

privind piesele cromate dur
Execuţia cabinei de pasageri şi a calei avionului –
80-T-50-1010
plăci-podea
Execuţia găurilor pentru nituri în cadrul fuzelaj C77
80-M-50-3001
Program A318-A321
Execuţia manuală a găurilor pentru nituri în CFK;
cupolă sub presiune şi corniere de Ti; Program Airbus
componente
80-M-50-3002
A340-500/600 şi A330/340 Număr desen F535-
76800
Execuţia automată a găurilor pentru nituri în CFK;
cupolă sub presiune şi corniere de Ti; Program Airbus
80-M-50-3003
A340-500/600 şi A330/340 Număr desen F535-
76800
80-T-50-3005 Tăierea cu ghilotină a limitatorului de fisuri din titan
80-T-50-3100 Montarea grilei-podea, secţ. 17 - 18
Execuţia diafragmelor pentru A380 Flap Track (Track
80-M-50-3101
2-6) prin procedeul MVI
Protecţia superficială şi montarea plăcilor compozite
80-T-50-4005
Scuff-Plates

80-T-50-4011 Aplicarea pastei de etanşare pe flapsuri

Montarea piesei PR 2752 la elementul de rigidizare a
80-T-50-4015
Instrucţiuni de fabricaţie legate de piese

cornierului din acoperişul sub presiune
Protecţia superficială a structurii interne în zona
80-T-50-4020 uşilor calei până la asamblarea cu modulul
5568 D 4613
Lipirea benzilor antifricţiune pe flapsurile A310 şi
80-T-50-4030
A320
Perforarea foliei adezive şi fixarea pe nervurile
componente
80-T-50-4050
structurii
Aplicarea materialelor de astupare a fisurilor între
80-T-50-4060
ampenajul orizontal şi placa ampenajului orizontal
80-T-50-4100 Sudarea unui rezervor H2O (Program Ariane)
Aplicarea agentului de separare pe miezurile
80-T-50-5010
modulare prin procedeul de imersiune
Materialul de umplere din substanţe uşoare (micro-
80-T-50-6001
bile goale în interior)
Aplicarea agentului de separare provizoriu pe bază
80-T-50-6002
de alginat de natriu
80-T-50-6003 Lubrifiant pentru bolţuri solubil în apă
Finisarea tratamentului anticoroziv în interiorul
80-T-50-6004
celulei de avion

43 Anexă


Manual Pentru Constructia de Avioane - Ro - 11-06-10 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Manual Pentru Constructia de Avioane - Ro - 11-06-10 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Manual pentru construcţia de avioane Premium AEROTEC

Referitor la prezentul manual

Pentru formarea profesională a celor implicaţi în industria constructoare de avioane, cât

Acest manual a fost revizuit şi completat cu subiecte noi.

La utilizarea acestui ghid vor trebui respectate în mod obligatoriu următoarele:

La efectuarea fiecărei lucrări vor fi utilizate întotdeauna ediţiile în vigoare ale

Prezentarea subiectelor a fost menţinută în mod intenţionat într-o formă scurtă şi

Augsburg, iunie 2010

Doar pentru uz intern Pagina 1

Pagina 2 Doar pentru uz intern

1 Lista abrevierilor referitoare la standardizare.................................. 13

Doar pentru uz intern Pagina 3

7.2.2 Adâncirea găurilor pentru capetele de închidere.........................................................46

Pagina 4 Doar pentru uz intern

8.2.2 Adâncirea găurii.......................................................................................................... 78

14.12 Demontarea niturilor declarate defecte.................................................................... 154

21.4 Condiţii impuse sculei .............................................................................................. 197

24.1.3.1 Pregătirea ţevii ......................................................................................................... 214

25.6.2 Verificarea străpungerii stratului placat ................................................................... 235

31 Noţiuni generale de desen tehnic ................................................... 260

36.1.6 Număr după liniuţă................................................................................................... 296

Pagina 12 Doar pentru uz intern

1 Lista abrevierilor referitoare la standardizare

Doar pentru uz intern Capitolul 1 Pagina 13

1.2 Norme şi standarde

Pagina 14 Capitolul 1 Doar pentru uz intern

NT Note Technique (Notă tehnică)

1.3 Lista abrevierilor referitoare la prelucrarea

1.4 Abrevieri referitoare la Tornado/EF2000

Doar pentru uz intern Capitolul 1 Pagina 15

C/F Center Fuselage (Partea centrală a fuzelajului)

Pagina 16 Capitolul 1 Doar pentru uz intern

Pentru construcţia vehiculelor aeriene şi Metale Metaloizi

Materialele (WS) sunt împărţite în următoarele grupe principale:

Metale & Metaloizi

Clasă de material în cadrul

Fig. 2: Codul de identificare a materialului

Doar pentru uz intern Capitolul 2 Pagina 17

2.1 Grupa principală de materiale – Clasificare şi

• 1.0004 Oţeluri de uz general şi oţeluri speciale

• 1.1004 Oţeluri superioare nealiate

• 1.2000 Oţeluri de scule aliate

• 1.3000 Oţeluri pentru rulmenţi şi oţeluri rapide

• 1.4004 - 1.4904 Oţeluri inoxidabile

• 1.5004 - 1.8904 Oţeluri aliate

În funcţie de caracteristicile principale, se disting:

• 2.0004 Cupru (Cu)

• 3.0004 Aluminiu pur (Al pur)

• 3.1004 Aliaj aluminiu - cupru (Al Cu)

• 3.2004 Aliaj aluminiu - siliciu (Al Si)

• 3.3004 Aliaj aluminiu - magneziu (Al Mg)

• 3.4004 Aliaj aluminiu - zinc (Al Zn)

• 3.5004 - 3.6004 Aliaj de magneziu

• 3.7004 Titan pur (Ti pur)

• 3.7104 Aliaj de titan

Pagina 18 Capitolul 2 Doar pentru uz intern

2.2 Mărci străine şi mărci echivalente de aliaje maleabile

2.3 Marcarea materialelor pentru nituri pline

Doar pentru uz intern Capitolul 2 Pagina 19

Pagina 20 Capitolul 2 Doar pentru uz intern

- cap iniţial cu linii ieşite în 3.1354

- cap iniţial cu cruce ieşită

- cap iniţial cu inel ieşit în