Desire oteluri folosite 

in
confectionarea cutitelor

Nu  se poate   incepe o discutie despre

confectionarea cutitelor fara a  mentiona  otelul.
Otelul  folosit in confectionarea unei lame este cea
mai importanta  informatie  despre performantele si
destinatia  acelui cutit. Foarte  multi  clienti nu
cunosc  informatii  despre oteluri si pe aceasta  lipsa
de informatii, multi producatori de cutite isi permit  sa neglijeze specificarea
otelului folosit, iar in toate  aceste cazuri  se camufleaza performantele 
modeste sau slabe a unei lame confectionate dintr-un otel  ordinar si ieftin.
Producatorii  de cutite de top (Spyderco, Benchmade, Kershaw, etc) 
specifica intodeauna  otelul folosit iar in cazul produselor de varf  oferite de
companiile  respective, vom  regasi  intodeauna lame din pulberi metalurgice.

Prima data sa discutam despre oteluri folosite dealungul timpului  ca si  

istorie.

Omenirea a inceput evolutia  din epoca  pietrei cand au fost  folosite pentru 
lame   silex sau  “piatra de sticla” ori  cremenea, inca   folosita si  astazi de
entuziasti  si dorita  de colectionari. Acest material permite  confectionarea
unei lame   groase si cu tais neregulat dar  cu muchii foarte ascutite  si
deosebit de rezistente  la taiere.  Aceste tipuri de  lame  sunt obtinute prin
cioplirea  pietrei   de silex  din aproape in aproape iar formele sunt   destul de
aleatorii, in functie de    bucata  de piatra de la care se porneste si de 
nervurile si fisurile din  ea.

Acest proces de productie este dificil, laborius, materia prima nu este deloc  
usor de gasit iar produsele  sunt  fragile.

A urmat o  epoca a bronzului, cand  cutitele  (si alte arme si unelte)  se

turnau   direct in forme. Bronzul este un  aliaj   cu o duritate mica, sfaramicios,
dar productia    de unelte si arme era  mult mai mare.

A urmat   epoca fierului, cand materialul din care erau confectionate  armele si
uneltele   a fost   fierul. Aici   incepe  sa  se observe  un  lucru   interesant.
Fierul este un  metal  relativ moale,  mai  moale decat  bronzul (care este un
aliaj), dar sa constatat ca   fierul in anumite conditii  poate  deveni foarte  dur.

Conditiile pentru care  fierul  devine  dur  sunt ca acesta sa  fie imbogatit  cu 
carbon, devenind otel.
Cel mai simplu otel    sa inventat atunci, otelul carbon slab aliat, a carei
imbogatire nu era posibila  in furnal ci prin forjare. De  aici  avem si legenda
ca  un  otel forjat este mult mai bun decat  un  otel  laminat.

Sa  explic putin care este fenomenul  care sta la baza acestei  legende.  Fierul
incins la rosu pe   carbuni de lemn (de multe ori se foloseau   carbuni foarte  
speciali,  de exemplu din coji de nuca),   absoarbe la  suprafata    carbon.
Actual se mai foloseste acest procedeu   la piese mecanice si se numeste
cementare, adica  imbogatirea  stratului de suprafata  cu carbon pentru a
putea fi calit la valori mai mari si  pentru   a rezista mai bine la uzura
(rezistenta la  abraziune),  si se foloseste la lagare si axe.

Bun,   deci, fierul moale  era inrosit pe jar de  carbune  iar suprafata  se
imbogatea cu carbon. Dar  stratul imbogatit  era foarte subtire, asa ca, sa
trecut la  impacheatrea   fierului , in asa fel incat   stratul imbogatit  de la
suprafata sa fie  impins spre mijloc  mereu si asta totul la  cald. Este un
proces foarte  lung si  obositor, dar  produsele  finite erau   extrem de bune
calitativ fata de  cele simple…iar pretul lor era pe masura.  Mesterii  fierari
erau   extrem de respectati, foarte bine platiti  si aveau un rol  important  in 
societate iar datorita  transformarilor  foarte mari  de proprietate a otelui , 
acestia erau considerati un  fel de vrajitori, care pot  schimba materia dupa  
dorinta lor.

Asa a aparut  otelul  de damasc. Cu o lunga   experienta    araba  acolo  sa

rafinat si remarcat proceeded  de imbogatire    a fierului cu carbon  si
impachetarea     repetata   a bucatii de otel pentru ca   straturile cu mai mult
carbon sa fie cat mai   bine  si uniform  regasite in masa   bucatii de  otel  .
Acest procedeu exact si foarte complicat era foarte important nu la  bucati
mari de  otel ci la  lame de sabie . Cu cat  lama  era mai lunga si mai subtire
cu atat otelul trebuia sa fie de o calitate mai buna, in alt fel, lama  se rupea
sau  se indoia foarte usor. O lamam lunga inseamna atunci viata lunga, 
bogatie si statut social privilegiat.  La inceput  procedeu  secret, acest
mestesug a trecut   in Europa in zona Spaniei si  Italiei unde  avem  cele mai 
renumite  oteluri in evul mediu.

Mai sus  aveti  imagini  a unei lame de sabie din otel damasc  veritabil. Acest
damasc era cu un scop pur functional, atentia fiind concentrata pe  o
distribuire uniforma si  profunda   a carbonului in   masa otelului  pentru a  
evita  ruperea sau spargerea lamei.

Despre lamele de Damask,  procedeul  este  explicat into-un vechi manuscris

arab iar  acest procedeu   explica  foarte usor, clar si stiintific care sunt 
motivele pentru care lamele de damasc  erau atat de bune , reteta fiind
urmatoarea: “o panglica de otel era încalzita, era batuta cu ciocanul în timp ce
era trasa de doua perechi de boi. Subtiatul cu acest laminor primitiv, panglica
de otel era îndoita, batuta si întinsa din nou. Când se socotea ca subtiatul s-a
terminat, mesterul armurier îsi lua un sclav, mangal, ciocane, nicovale si iesea
din Damask la miezul noptii, mergând spre rasarit o zi si o noapte. In ziua
urmatoare, sclavul taia doi boi si din pielea lor facea foale cu care sa
înteteasca focul. La miezul noptii urmatoare mesterul si sclavul aprindeau
focul si puneau în functiune foalele. Candy jaratecul era încins introducea în el
lama de otel, astfel ca vârful ei sa fie îndreptat spre rasarit. Sclavul începe sa
miste foalele pâna când cadea sleit de oboseala. În tot acest timp, mesterul
bateau cu ciocanul lama de otzel, ca sa-i dea forma finala. În zori, când
metalul avea culoarea rosie a soarelui ce rasarea, mesterul scotea lama din
foc si o înfigea în inima sclavului ca sa o caleasca în sânge. Scotea apoi lama
de otel si o învârtea deasupra capului în timp ce rostea o rugaciune. În cele
din urma, cu o lovitura puternica taia dintr-o data capul sclavului. Daca
aceasta ultima încercare reusea sabia era fara gres si mesterul se întorcea la
Damask”. Mesterii din Damask atunci când îsi caleau sabiile în sânge uman,
nu faceau decât sa caute o temperatura a mediului de calire cât mai
constanta, temperatura pe care metalurgii de astazi au reusit sa o mentina
printr-un termostat electric, înlocuind sângele cu un ulei. Învârtirea sabiilor
deasupra, în timp ce se rosteau rugaciuni, era o metoda de calire în aer,
cronometrata multumita rugaciunilor care durau un timp delimitat.

Acum, despre tratamentul termic. Tratamentul termic   a aparut 

concomitent cu  lucrarea fierului la cald. Oamenii au observat ca prin racirea
brusca a  otelului, acesta  devine mult mai dur si cu  o rezistenta foarte mare.
Primele   referiri la tratamentul termic  de calire  se  gasesc in Odiseea scrisa
de Homer iar apoi  Pliniu cel Batrân (Caius Plinius Secundus) din sec. I in
lucrarea  intitulata „Istoria naturala" vorbeste despre calire.

Tratamentul termic   presupune  transformarea   otelului ca si structura in

urma unei   incalziri   exacte  si racirea   intr-un mediu controlat intr-un soc
termic .

Astfel, dupa  atingerea   temperaturii de austenitizare  in care  structura este  

instabila, in functie de tipul de  racire si  a temperaturii se poate obtine 
structuri uniforme de martenisita  in  diferite forme, ( rezultatul urmarit ) sau  
perlita si cementita (cazul in care  temperatura nu a fost potrivita sau  racirea
nu a fost  corecta). In afara de martenenisita, in structura mai ramane
austernita reziduala care  prin completarea   tratamentului termic   cu 
tratament cryogenic,  se reduce spre 0, aceasta  austernita   fiind  principala 
cauza pentru care   apare sensibilitatea la  rupere sau spargere a unui otel  
corect dar incomplet tratat termic.

In cazul transformarilor in perlita sau  cementita,   otelul nu va putea fi   utilizat

la parametrii normali, acesta fiind friabil si casant.

Aceste principii foarte generale se aplica  tuturor otelurilor, de la  oteul carbon
simplu si pana la   cele mai avansate pulberi metalurgice obtinute prin  
tehnologia de ultima ora.

Acum cateva cuvinte despre oteluri.

La acest moment sunt sute  de tipuri de otel folosite in  industrie,  tipuri 
variate cu aplicatii  variate si care pot fi  relativ  usor confundate chiar de
specialisti daca originea lor este   necunoscuta.

A privi o bucata de otel    si a o clasifica este aproape imposibil, in special la

otelurile inalt aliate, pentur ca sa nu  mai discutam de pulberi metalurgice.

In general   clasificarea    se face dupa  compozitia chimica,   ceea ce  ofera

foarte multe informatii  despe caracteristicile  otelului  dar  mai exista o 
clasificare si in functie de   domeniul de  utilizare pentru care au fost 
concepute .

Doua  sisteme   americane sunt recunoscute  pe plan international ca si 

stadarde universale,  si anume  AISI (American Iron and Steel Institute )  si
SAE ( Society of Automotive Engeneers System).

In aceste doua siteme   se regasesc  aproape toate  otelurile standard  si 

acestea se bazeaza pe compozitia chimica, avand doua mari clase,  oteluri
slab aliate (sub 8% aliaje) si inalt aliate (peste 8% aliaj).

Uneori otelurile sunt   clasificate in functie de  continutul lor de  carbon. Astfel, 
oteluri  cu putin carbon  sunt cele  cu  pana la  0,30 % carbon,  oteluri carbon
medii cu  valori intre 0,30 si 0,60 % carbon si  oteluri cu mult carbon, care au
mai mult de 0,60 % carbon.

Pana aici   este  relativ simplu,  dar  urmeaza  o schimbare majora in ce

priveste  otelurile, aparitia pulberilor metalurgice.  Aceste oteluri fabricate in 
tehnologia pulberilor metalurgice  au calitati   superioare  otelurilor cu aceeasi 
compozitie chimica  fabricate  in mod clasic.

Asfel,  datorita tehnicii   foarte performante,  structura acestor pulberi

metalurgice  este incredibil de  fina si omogena, carburile   care  sunt
continute de  aceste  oteluri sunt foarte   fine si uniform distribuite, acest
procedeu  nu  permite  formarea unor aglomerari  de carburi , caz in care   in
acel loc  ar aparea   tensiuni foarte mari   in structura iar  otelul  se sparge
usor.

Mai  jos   va ofer  un stiudiu  pe pulberile  metalurgice  folosite de mine,

realizat de Dr.ing Ion Badoi, de la Universitatea Politehnica Bucuresti - Centrul
de Cercetare de Mecanica Aplicata.

 Concluziile lui  bazate pe studii practice  si analiza la microscopul  electronic

au fost uluitoare.  Structurile   mostrelor de pulberi metalutrgice oferite de
mine gata tratate   termic   au  o structura   incredibil de fina si  omogena cu 
procente foarte mari de carburi uniform distribuite.

“Grauntele” din  pozele facute de domnul doctor inginer sunt  diferite structuri
de carburi.

                OTELURI P/M IN STARE DETRATAMENT TERMIC

Structură fină şi Nr. M 072C

omogenă şi constă
din carburi uniform
RWL34-TT2 distribuite într-o matrice de
MP3
martensită revenită.
   X1000
 
Structură fină şi Nr. M 072C
omogenă şi constă
din carburi uniform
MP6 S390-TT2 distribuite într-o matrice de
martensită revenită.
 X1000
 
 Structură fină şi Nr. M 072C
omogenă şi constă
din carburi uniform
MP8 M390-TT2 distribuite într-o matrice de
martensită revenită.
 X1000
 
Structură fină şi Nr. M 072C
omogenă şi constă
din carburi uniform
MP9 M390-TT3 distribuite într-o matrice de
martensită revenită.
X1000
 
Structură fină şi Nr. M 072C
omogenă şi constă
din carburi uniform
MP11 K390-TT2 distribuite într-o matrice de
martensită revenită.
X1000
 
O comparatie intre pulberi metalurgice si  otelurile   clasice, cu aceeasi 
compozitie chimica  este ridicola  sau  chiar imposibila,  la fel  cum ar fi de 
comparat  performatele   unui automobil de la inceputul secolului 20 cu cele
din ziua de astazi.

Desigur pentru   cine nu poate  prelucra  o pulbere metalurgica (procesul de

aschiere si  mai ales tratamentul termic fiind DEOSEBIT de  dificil ),  folosirea
unui otel  clasic inalt aliat  sau chiar  a unui otel   carbon simplu este  posibila
iar  la final produsul  arata identic, dar  performantele in timp sunt  atat de
diferite incat nu   se poate  face nici  o comparatie intre ele.

Eu personal folosesc un numar  limitat de   oteluri,  alese cu grija dupa multi
ani de  testari si  numeroase incercari.

M390 Bohler. Pulbere metalurgica de generatia a 3 a – MICROCLEAN, cu o

structura foarte fina si omogena. Acest otel imbina in mod exceptional o
rezistenta a taisului foarte buna cu un tais foarte fin intr-un format inoxidabil.
Compozitie chimica , Carbon 1,9la suta, crom 20la suta, vanadis 4la suta,
molibden 1la suta, wolfram 0,6la suta siliciu 0,7la suta .
K390 – Bohler. Pentru cine cauta otelul suprem pentru un cutit, o pulbere
metalurgica de generatia a 3 a pentru scule taietoare la rece, un otel conceput
special pentru muchii taietoare cu o rezistenta extrema in aplicatii industriale.
Maxima rezistenta a taisului cu o foarte buna rezistenta la soc, este penalizat
doar de rezistenta slaba la coroziune. Compozitie Carbon 2,46 la suta, Si
0,55la suta, Mn 0,40la suta, Cr 4,2la suta, Mo 3,8la suta, Ni 0,20la suta, V 9la
suta, W 1la suta, Co 2la suta

S390 – Bohler. O pulbere metalurgica speciala facuta din otel rapid HSS. Cu
un amestec de carburi exceptional si cu o duritate extrema (minim 65 HRC),
aceasta pulbere metalurgica ofera colectionarilor si iubitorilor de oteluri
extreme o oportunitate de a detine un cutit cu totul special., cotat ca otelul cu
rezitenta la abraziune cea mai apropiata de K390 de la Bohler (fara sa o
egaleze totusi).
Compozitie Carbon 1,6 la suta, Cr 4,8la suta, Mo 2la suta, V 5la suta, W
10,5la suta, Co 8la suta.

AEB-L. Un otel deosebit, conceput special pentru lame de ras, cu o structura

foarte fina, se caleste la valori mari, permite un tais foarte fin si este inoxidabil.
Un otel simplu  ieftin si usor de prelucrat, foarte potrivit pentru cutite de
bucatarie.

 Sleipner – Uddeholm, un otel inalt aliat conceput  special pentru inlocuirea

clasicului D2. In trecut  foloseam  otelul D2,  dar  am gasit  o alternativa mult
mai buna. Cu o rezistenta  la  abraziune a taisului  egala cu otelul D2 dar cel
putin dublu ca si  rezistenta la ciobire,  unde  otelul D2  are o mare problema.
Otelul Sleipner Uddeholm   este calit la 61-63 HRC,   duritate superioara  
clasicului D2 si  se si  ascute   mult mai usor. Un otel  modern  de o calitate
foarte buna si deosebit de echilibrat fara   insa  a  avea neplacerea pretului
foarte mare.

Pulbere metalurgica japoneza SuperGold2 din otelul suminagashi

PM este un miez dur  imbracata in 32 straturi de otel cu concentratie mare de
nickel, care il face inoxidabil si deosebit de aspectuos, iar miezul de pulbere
metalurgica permite o calire cu duritate de pana la 64 HRC, si cu o rezistenta
a taisului foarte foarte buna, dublata de un aspect spectaculos. Pentru a oferi
maximul performantelor sunt in permanenta cautare a otelului cel mai noi si
cele mai bune.
Spre  deosebire  de firmele  mari producatoare de  cutite,   a caror filozofie
este  bazata pe castiguri mari  oferind produse   de medie sau  proasta
calitate, un producator   de cutite  la comanda consider eu, trebuie sa ofere 
oteluri  de top pentru ca se adreseaza unor clienti deosebiti, care  cauta 
performante si calitati   neregasite  in ofertele  produselor de  serie.

Avand in vedere  importanta otelului  folosit  pentru  a  analiza performantele

unui  cutit, pot  doar sa   ofer un moto foarte potrivit :

"Amraciunea  proastei  calitati ramâne mult timp dupa ce dulceata pretului 

mic  este uitata" - Benjamin Franklin

“The bitterness of poor quality remains long after the sweetness of low price is
forgotten” – Benjamin Franklin
Producerea unei lame

Desire cum se confectioneaza un cutit

etape si cateva detalii tehnice.

Introduction
Un cutit bun este un cutit cat mai apropiat de nevoia utilizatorului. Fie ca este
un cutit foarte specializat fie ca este un cutit “all purpose”, cine il doreste
trebuie sa ofere din start cateva informatii foarte valoaroase producatorului.
Pentru inceput este necesar sa stie la ce va fi folosit, ce utilizari specifice si in
ce limite se va folosi. Ce asteptari sunt de la acel cutit (sa taie foarte fin, sa
reziste la socuri si abuzuri, sa fie inoxidabil sau nu, etc). Un cutit care sa le
faca pe toate deodata nu exista decat in reclame fanteziste, orice plus intr-un
sens va avea cel putin un minus in alt sens. Un cutit cu tais fin nu va resista la
abuzuri sau un cutit robust nu va taia niciodata suficinet de fin pentru cineva
care asta doreste. Asadar, se pleaca de la nevoia si asteptarile clientului.
Cu experienta acumulata, am reusit sa concep si au ajuns sa imi fie dragi
anumite forme, dimensiuni, profile de tais. Acestea au ajuns sa fie modele
propuse de mine, modele care, in viziunea mea, sunt perfecte pentru anumite
utilizari, modele care realizate dintr-un otel sau altul si montand manerul din
materialul preferat de client satisfac pe deplin clientii care cauta ergonomia si
performanta dar nu sunt fixati pe un model propriu.

Pentru inceput ..otelul.

Este de departe cel mai important lucru intr-un cutit, alegerea otelului potrivit
pentru scopul si asteptarile clientului. In acest moment pe plan mondial
otelurile folosite pentru cutite se pot inmaprtii in 3 categorii.
1. Otelurile carbon simple, ex. otelul de arc, OLC, OCS, etc, foarte usor de
cumparat, foarte usor de prelucrat si tratat termic, sunt suficiente ca si
performante generale pentru lucruri marunte dar sunt si foarte ieftine.
2. Otelurile superioare inalt aliate, ex. D2, 420, 440 A, 440B, 440C, otelurile
de rulment (5200), C120 , D3, etc, oteluri specializate pentru o rezistenta la
abraziune sporita, o mai buna rezistenta la coroziune dar mai greu de
prelucrat si mai pretentioase la tratamentul termic.
3. Asa numitele “super-oteluri”, pulberile metalurgice sunt otelurile cele mai
specializate in acest moment, oteluri a caror performante sunt absolut
incredibile fata de celelate doua categorii. La fel ca si la otelurile inalt aliate,
acestea sunt specializate pe anumite utilizari, astfel incat este esential ca
alegerea tipului de pulbere metalurgica sa fie in raport cu utilizarea cutitului.
Am sa dedic un alt articol mai lung despre aceste superoteluri.
Otelul este cumparat in format de pladbanda sau tabla, depinde de otel si de
furnizor.
Urmeaza faza de trasare a formei lamei, eu o desenez cu marker .
Dupa acest moment urmeaza un lunga si solicitanta etapa de debitare a
formelor. Multi mesteri folosesc in aceasta etapa o tehnica de gaurire din
aproape in aproape, dar eu folosesc polizorul unghiular, cu riscuri si efort mai
mare, dar mult mai rapid.