Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1. Lama
Un aspect important al obtinerii lamelor pentru sabii este forjarea (prelucrarea metalelor prin deformare
plastic).
Otelul ajunge de la topitorie la fierar continand numeroase impuritati. De asemenea este un otel neomogen,
cu un continut de carbon diferit (un amestec de otel dur si otel moale). Pentru a-l aduce la formula optima,
maestrul fierar il introduce in forja sa pentru a-l trata si a obtine un continut optim de carbon. Realizeaza
acest lucru prin incalzirea otelului la 1300° C si lovirea cu ciocanul, indoirea si plierea repetata a otelului in
felul acesta el omogenizandu-se si eliminand
impuritatile.
Diferitele moduri de pliere si lovire cu ciocanul
produc o textura diferita in forma finala a lamei.
Aspectul final se observa abia dupa slefuirea lamei.
Prelucrarea la forja incepe cu o bucata de 2,20 kg –
2,70 kg de otel. Aceasta de pliaza de aproximativ sase
ori, ceea ce conduce la o micsorare atat a suprafetei
cat si a greutatii bucatii de otel. Sunt necesare sase sau
maimulte plieri pentru a obtine un otel omogen. De
cele mai multe ori materialul ramas nu este suficiest
astfel ca este necesar ca fierarul sa adauge mai multe
blocuri de otel faltuit.
Aceste noi blocuri de otel ofera fierarului
oportunitatea de a omogeniza intregul. De asemenea
se creaza straturi distinctive in blocul de otel final.
Straturile cu mult carbon sunt capabile sa creeze mai
multa martensita ce poate sa infatiseze un aspect
complex. In cele din urma aspectul unei lame este
influentat de temperature de prelucrare, metoda de
calire, dar si de alti factori controlati de maestrul
fierar.
Printre efectele prelucrarii sunt
si inazuma si kinsugi (dungi luninoase de martensita
incastrate in corpul de perlita al sabiei).
Un alt effect este utsuri. Este o zona valurita si cetoasa, alburie, ce se afla in vecinatatea muchiei laterale si
care apare a incalzirii otelului pina in vecinatatea imediata a punctului termic critic. Aceasta este o
caracteristica a traditiei Bizen.
Cateodata lamele japoneze sunt denumite “de Damasc”. Acest apelativ vine de la sabiile prelucrare in Evul
Mediu de catre mesterii fierari din Damasc si utilizate in luptele impotriva cruciatiilor. Aceste sabii erau
extreme de rezistente si de bine ascutite. Erau recunoscute mai ates prin desenul otelului. In present nu see
stie cu precizie cum erau produse aceste sabii. Este drept ca exista oameni de stiinta care proclama ca au
desoperit secretul…
Otelul de Damasc apere ca un amalgam de otel carbon foarte imbogatit (1,5 – 2%) si un otel carbon sarac ce
sunt topite impreuna intr-un creuzet si formand impreuna un bloc de otel potrivit pentru forjare. Prelucrare
impreuna a celor doua tipuri de otel (bogat si sarac in carbon) face ca bucati sfaramicoase din otelul bogat in
carbon sa se distribuie in otelul saracin carbon,formand asanumitul dese al otelului de Damasc.
Otelul de Damasc si-a castigat prestigiul in fata europenilor in timpul lupteloc cu musulmanii, cand au
resimtit direct, inn lupta, calitatea acestuia.
Cu toate acestea, lamele japoneze sunt arme superioare din punct de vedere al calitatii. Utilizeaza un otel mai
rafinat, mai omogen si cu o compozitie mai stricta. Sabiile japoneze utilizaza un continut de carbon mai
scazut dect sabiile de Damasc fiind astfel mai putin casante. Sabiile de Damasc sunt probabil calite doar la
suprafata nu si in profunzimea lamei.
Tamahagane – otelul japonez
Otelul japonez utilizat in confectionaarea sabiilor este un otel traditional ce se obtine in
topitoria tatara si se numeste tamahagane. In zilele noastre tamahagane se produce aproape in
exclusivitate intr-un singur loc – in topitoria operata de NBTHK (Societatea pentru Conservarea Artei
Sabiei Japoneze) in Yokota, un mic oras inn Prefectura Shimane (in vestul Insulei Honshu, principal insula
a Japoniei). Tamahagane este practice material prima pe care maestrul fierar o transforma in sabie,
omogenizand, coborand sau crescand adaosul de carbon.
Sabiile pot fi produse, de asemenea, prin proces electrolitic (denkai-tetsu) care este 99.99 fier pur
obtinut din fier vechi in cuptoare electrice. Prin procesarea intr-o topitorie mica, fierarul poate aduce
continutul de carbon la nivelul dorit.
De asemenea, se poate obtine fier poros (kangan-tetsu) prin scoaterea oxigenului in procesul de
topire. Prein retopire in prezenta carbunelui (care contine carbon) se obtine otel.
Pentru a obtine o lama de calitate prima optiune este intotdeauna tamahagane. Totusi costurile sunt foarte
mari. Spre exemplu pentru a obtine o katana sunt necesare 2,20 kg – 2,70 kg. Iata costurile pentru cele trei
tipuri de material:
tamahagane - 40 USD/kg
denkai-tetsu – 6 USD/kg
kangan-tetsu – 0,14 USD/kg
Topitoria tatara isi originea in Coreea. De aici a fost introdusa in Manciuria si mai apoi importata in Japonia
in secolul al VI-lea . Incet preocedeul de prelucrare s-a raspandit devenind cunoscut in secolul al IX-lea in
intreaga Japonie. Incepand cu Perioada Muromachi regiunea Shimane s-a dezvoltat in mod deosebit
ajungand ca in Perioada edo 80% din productie sa fie realizata aici. Aceasta deoarece carbunele sau pentru
topitorie si satetsu “nisipul minereu de fier” erau de foarte buna calitate.
Aici au aparut doua inovatii foarte importante. In jurul anilor 1400 s-au folosit pentru prima data prima data
orificii: de scurgere pentru zgura topita si pentru cresterea capacitatii de topire (prin suflarea de aer).
De fiecare data cand este folosit, cuptorul trebuie rezidit din
caramizi de lut. De altfel un ciclu complet al tatara dureaza
cinci zile:
o zi pentru construirea zidurilor din lut si nisip
trei zile pentru topire
o zi pentru scoaterea fierului
Dupa ridicarea zidurilor este pornit un mic foc din carbune de
pin si stejar , ce este mentinut pentru trei ore. Apoi peste jar
este imprastiat satetsu si imediat inca un strat de carbune.
Trei minute mai tarziu mai mult “nisip minereu” si carbune
se adauga. Peste alte 30 de minute se pune din nou carbune si
“nisip”. In acest mod, minereul si carbunele sunt adaugati la
fiecare juatate de or ape parcursul a 72 de ore. Daca
procedeul ar continua mai mult zidurile nu ar rezista si s-ar
darama. La sfarsitul procesului s-au consulat 13 tone de
carbune si 8 tone de minereu iar temperature in interiorul