UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ TIMIŞOARA

FACULTATEA DE INGINERIE HUNEDOARA

DEPARTAMENTUL DE INGINERIE ŞI MANAGEMENT
SPECIALIZAREA INGINERIA ȘI MANAGEMENTUL
DEZVOLTĂRII DURABILE ÎN INDUSTRIA MATERIALELOR

Propuneri de Tehnici noi pentru Industria de

Materiale in cadrul unei Intreprinderi Siderurgice

2022

CUPRINS

1
1.Amplasamanet…………………………………………………………………………………………………………….. pag.4

2. Instalatie de producere a otelului lichid si a produselor din otel……………………………….. . pag.5

1.1 Elaborare otel si turnare continua …………………………………………………………….. pag.5

1.2 Incărcare cuptor E.B.T……………………………………………………………………………….. pag.6

3. Instalatie de producere a otelului lichid si a produselor din otel…………………………………. pag.10

1.1 Cuptorul Electric CE 3 de tip EBT…………………………………………………………………pag.10

1.2 Cuptorul electric cu arc pentru elaborarea otelului………………………………………pag.10

4.Măsurarea temperaturii si prelevare probe de otel la cuptorul E.B.T………………………….pag.15

5. Fonte si oteluri…………………………………………………………………………………………………………….pag.16

6. Instalaţiile de peletizare……………………………………………………………………………………………….pag.17

6.1. Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor la procesul de peletizare………………………....pag.18

6.2.1 Reducerea integrată în proces a NOx la banda de durificare…………………...pag.18

6.2.2 Pelete durificate la rece……………………………………………………………………….….pag.19

7. Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor la procesul de obţinere a oţelului în convertizor şi cuptorul
electric cu arc………………………………………………………………………………………………………………...pag.19

7.1. Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor la procesul de obţinere a oţelului

în convertizor …………………………………………………………………………………………………………..….pag.20

7.2.Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor la procesul de obţinere a oţelului în cuptorul

electric cu arc…………………………………………………………………………………………………………..……pag.21

8.Bibliografie………………………………………………………………………………………………………………….pag.22

2
1968-1970

1938

1890

1978

3
 1. AMPLASAMENT

Fig.1-Amplasament

Societatea S.C ARCELOR MITTAL S.A Hunedoara este situata intr-o depresiune, de-a
lungul vaii Cerna.. Depresiunea este orientata pe directia nord-est si se deschide spre nord-
nord-est, pana in zona de contact cu culoarul Mures.
Zona Hunedoara este inconjurata de dealuri la est, sud si vest cu altitudini intre 350-450
m: la vest dealurile cuprinse intre dealul Cernei si cel al Racastiei, fac trecere catre Muntii
Poiana Rusca si prezinta un bazin depresionar la contactul cu zona muntoasa, la Zlasti.
La sud se afla Dealurile Hunedoarei si ale Silvasului cu bazine depresionare la contactul
cu zona muntoasa.
La est dealurile cuprinse intre Cerna si Strei scad treptat in altitudine catre culoarul
Muresului.
Raul Cerna impreuna cu afluentii mai importanti din zona Hunedoara: paraul Manerau,
paraul Runc, paraul Petac si paraul Zlasti, formeaza bazinul hidrografic al Cernei, care are o
suprafata de 748 km2.
Relieful a suferit modificari mai ales datorita eroziunii apelor curgatoare care au sculptat
terase, atat pe versantul drept in zona Hunedoarei cat si pe cel stang, mai ales in zona situata
in aval de municipiu.
Amplasamentul pentru INSTALATIE DE PRODUCERE A OTELULUI LICHID SI A
PRODUSELOR DIN OTEL) este situat la iesirea din municipiul Hunedoara, in partea de nord a
acestuia, pe malul stang al raului Cerna, intre soseaua Hunedoara - Santuhalm si raul Cerna.[1]

4
 2. INSTALATIE DE PRODUCERE A OTELULUI LICHID SI A PRODUSELOR DIN
OTEL

1.1 ELABORARE OTEL SI TURNARE CONTINUA

Produsul final realizat in urma procesului tehnologic la Otelaria Electrica din cadrul
Mittal Steel Hunedoara este otelul. Intreaga productie realizata o constitue otelurile
carbon, slab aliate si aliate.
In vederea producerii acestora se realizeaza urmatoarele operatii de baza:
a) manipularea si depozitarea materiilor prime;
b) incarcarea cuptorului;
c) topirea si afinarea in cuptorul electric cu arc;
d) evacuarea otelului si a zgurii;
e) tratamentul secundar al otelului;
f) turnarea continua a otelului;
manipularea zgurii.

a) Manipularea si depozitarea materiilor prime

Principala materie prima folosita la producerea otelului este fierul vechi.

b) Incarcarea cuptorului

F
Fig .2 Bene incarcate cu fier

Fierul vechi este incarcat in bene in conformitate cu retetele de dozare, functie de

marca de otel care se doreste a fi elaborata. In general se incarca in prima bena 50-
60% din cantitatea de fier vechi.
Electrozii cuptorului sunt ridicati in pozitia superioara, iar bolta cuptorului este rotita
pentru a se realiza incarcarea, dupa care se readuce bolta pe cuptor iar electrozii sunt
coboriti pina la incarcatura de fier vechi. Arcul electric se realizeaza intre electrozi, prin
incarcatura metalica, realizind astfel topirea acesteia.
Dupa topirea primei bene se repeta aceleasi operatii cu urmatoarele bene pina la
topirea intregii cantitati de fier vechi.

5
 Incarcarea cuptorului, se face de fiecare data numai dupa ce in prealabil se
deschide acoperisul mobil al carcasei cuptorului (,,dog house”).[1]

1.2 INCĂRCARE CUPTOR E.B.T.

Încarcarea primei bene:

Cuptorul este de obicei cu rest lichid de aprox. 15 to.În acest mod bucăţile de fier
vechi greu sunt topite în mod optim.
Pentru încărcarea primei bene se procedează astfel :
- se aduce bena cu aprox. 5 minute înainte de rabatarea bolţii in zona cuptorului
- se închide uşa de la cuptor
- se dă comanda „start încărcare” . Cu această comandă se ridică electrozii, şi se
ridica, rabate bolta, în
momentul când bolta ajunge în limită, bena este transportata deasupra cuvei
- se coboară bena până când segmentele din partea de jos (fălcile) acesteia se află
deasupra marginii superioare a cuvei.
- se deschid segmentele benei prin intermediul unui cablu de tracţiune prins de cârligul
auxiliar al podului rulant
- se verifica dacă fierul vechi este corespunzător încărcat şi se confirmă acest lucru
operatorului
- operatorul urmăreşte când podul rulant a ieşit din „dog hause” şi dă comanda „sfârşit
încărcare”

Încarcarea benei a doua :

Nu se va aştepta până când tot fierul vechi este topit deoarece bucăţile de fier vechi
greu au nevoie de timp mai mult pentru a se topi.
- Momentul pentru încărcarea următoarei bene de fier vechi poate fi determinat si pe
baza consumului de energie cu avantaje ca reducerea fazei de topire prin încărcarea la
timp util si protejarea materialului
refractar si panourilor de ţeavă prin reducerea puterii energetice .
- Podul rulant care aduce cea dea doua benă trebuie să fie pregătit înainte ca să se
de comanda „start încărcare” pentru ca timpul de încărcare să fie cât mai scurt posibil
Încărcarea benei a doua în cuptor nu trebuie să dureze mai mult de trei minute
Încărcarea urmatoarelor bene se face la fel ca la a doua bena.
6
 In cazul in care din diferite motive in cuptor raman mai mult de 15 tone calcai seful
de formatie otelar va tine cont de aceasta si va cere incarcatura benelor redusa cu 1.2 x
cantitatea de otel estimata ca si calcai pentru evitarea deversarii otelului pe canalul de
avarie.
Cantitatea de fier vechi solicitata pentru incarcarea cuptorului va fi suficienta pentru
a asigura cantitatea de otel lichid de 100 tone/sarja de otel pentru teava si de 105/sarja
de otel pentru blum.

c) Topirea si afinarea in cuptorul electric

In perioada initiala de topire, se utilizeaza o putere electrica redusa pentru a se

evita deteriorarea captuselii refractare a cuptorului si a boltii de catre radiatia produsa
de arcul electric. Pe masura ce electrozii continua coborirea, arcul electric este ecranat
de incarcatura metalica permitind astfel sa se mareasca puterea furnizata de
transformator pentru a finaliza procesul de topire.
Pentru reducerea consumului de energie si marirea productivitatii se folosesc cinci
arzatoare oxigaz, patru prevazute in cuva cuptorului, cel de-al cincilea fiind montat pe
usa de lucru a cuptorului. Aceste arzatoare pot lucra si ca lanci pe perioada de oxidare,
timp in care injecteaza oxigen in baia metalica. Combustibilul folosit de arzatoare este
gazul metan preluat din reteaua proprie a societatii.
Oxigenul este utilizat pentru decarburarea baii metalice si eliminarea unor
elemente nedorite cum ar fi fosforul, manganul, siliciul.
Folosirea arzatoarelor are ca efect imediat o crestere a cantitatii de praf si gaze
reziduale in cuptor. Acestea sunt eliminate din spatiul de lucru al cuptorului prin
aspiratie in instalatia de desprafuire aferenta cuptorului.
Cuptorul electric nr. 3 tip 100/115 EBT 6,4/75 a fost proiectat de IPROMET, iar
modernizarea s-a realizat in colaborare cu firmele MANNESMANN DEMAG Germania
(pentru ansamblul cuptorului) si SKODAEXPORT Co Ltd Cehia (pentru instalatia de
captare – epurare gaze arse).
Punerea in functiune s-a facut in august 2002.

d) Evacuarea otelului si a zgurii

In timpul perioadei de oxidare, prin insuflare de oxigen si praf de cocs si

adaugare de cocs bulgari, zgura spumeaza puternic si debordeaza peste pragul de
lucru al cuptorului, fiind colectata intr-o oala (vana) situata pe un transfercar.
Evacuarea zgurii din cuptor se face cit mai avansat si este insotita de degajari de gaze
si praf.
Cand topitura metalica are temperatura necesara, este evacuata orin orificiul de
evacuare al cuptorului situat excentric in vatra cuptorului. In timpul evacuarii se adauga
elementele de aliere, dezoxidantii si materialele pentru formarea unei noi zguri.
Evacuarea topiturii metalice din cuptor esta insotita de degajari masive de caldura, gaze
si praf.

7
 e) Tratamentul secundar al otelului

Dupa evacuare, oala cu otel este transportata la instalatia de tratament secundar

in vederea asigurarii conditiilor necesare turnarii continue. Prin tratamentul secundar al
otelului se urmareste incadrarea in analiza chimica dorita, asigurarea unei puritati cit
mai ridicate, omogenitatea chimica si a temperaturii, desulfurarea avansata si
asigurarea temperaturii necesare turnarii continue.
Pe durata tratamentului, oala de otel este racordata la sistemul de barbotare cu gaze
inerte (argon).
Instalatia de tratament este prevazuta cu sistem de incalzire similar cu cel de la cuptor,
dar de putere mai mica si cu un sistem automat de adaugare a materialelor pentru
fomarea zgurii si a feroaliajelor in oala.
Tratamentul secundar este insotit de degajari de praf si gaze.

f) Turnarea continua a otelului

Dupa tratamentul secundar, oala cu otel este transportata cu ajutorul unui

transfercar la masina de turnat continuu.
Otelul elaborat care urmeaza a se turna continuu este destinat in principal obtinerii de
semifabricate pentru tevi ( 150 mm) si blum (240 x 270 mm), destinat relaminarii
ulterioare.
Sortimental, otelul ce urmeaza a se turna continuu se inscrie in categoria otelurilor: de
masa, carbon superioare, slab aliate si aliate.
Turnarea continua este un proces care asigura posibilitatea turnarii unei oale
sau a unei secvente de oale cu otel in cinci fire continui de tagle rotunde sau blumuri.
Otelul este turnat din oala intr-un distribuitor care asigura un debit controlat in
cristalizatoare de forma adecvata, racite cu apa.
Pentru a preveni lipirea crustei solidificate, cristalizatorul oscileaza in directia de turnare
cu viteza mai mare decat viteza de turnare si in cristalizator se adauga un lubrefiant
pulverulent.
Cristalizatorul este componenta tehnologica esentiala a masinii de turnare
continua, care determina forma sectiunii transversale a profilului turnat, realizand
transformarea fazei lichide in faza solida, printr-o racire brusca si dirijata, in conditiile
turnarii de sus in jos, intr-o cavitate cu pereti metalici dubli, raciti cu apa.
Debitul apei de racire, pentru un fir, este de 57 m3/h, la cristalizatorul pentru  150 mm,
respectiv de 123 m3/h, la cristalizatorul pentru blum 240 x 270 mm.
Firele sunt extrase continuu si racite in continuare folosind un sistem de jeturi directe de
apa.
Scopul racirii secundare este de a continua racirea profilului dupa iesirea din
cristalizor si sa grabeasca solidificarea completa a sectiunii transversale a
semifabricatului.

8
 Racirea in aceasta zona se realizeaza prin stropire directa cu apa sub presiune,
prin duze, astfel incat apa sa fie capabila sa strabata stratul de abur format prin
evaporare si sa asigure contactul continuu si permanent cu metalul.
Stropirea trebuie sa asigure racirea corespunzatoare unei caderi constante de
temperatura de la iesirea din cristalizator pana la capatul zonei de racire secundara.
Solidificarea otelului in cristalizator se realizeaza prin formarea unor cruste, a caror
grosime creste datorita stropirii cu apa a profilului in zona de racire secundara.
Profilul este extras in continuare si este indreptat datorita trecerii prin cajele de tragere -
indreptare, unde la iesire se procedeaza la desprinderea capatului barei false.
Debitarea semifabricatului (complet solidificat) la lungimi prestabilite (6 m) se face cu
masina de taiat cu flacara. [2]
Taglele (blumurile) taiate se deplaseaza in continuare pe calea cu role pana la
opritoare, unde sunt preluate de transportoarele transversalele cu clicheti si duse pe
paturile de racire.
Procesul de turnare continua a otelului este insotit de degajari de caldura, praf,
gaze si abur.
Manipularea zgurii:

Zgura rezultata in urma procesului de fabricatie al otelului este evacuata, in oale

de zgura, amplasate pe carul de zgura, care este tractat cu o locomotiva, la halda
intermediara.
Pe aceasta halda intermediara, zgura calda (lichida) se basculeaza din oalele de
zgura si se lasa o perioada de timp sa se raceasca.
Este transportata apoi auto pe o alta halda unde se recupereaza metalul (scoartele) din
zgura.
Dupa basculare, oalele de zgura se acopera pe partea interioara cu un strat de
lapte de var si sunt reintroduse in circuit.
Manipularea zgurii si pregatirea oalelor de zgura genereaza emisii de pulberi si gaze.

9
 Fig.3 Metode de obtinere a zgurii

3. INSTALATIE DE PRODUCERE A OTELULUI LICHID SI A PRODUSELOR DIN OTEL

1.1 Cuptorul Electric CE 3 de tip EBT a fost pus in functiune in anul 2002. CE 3 este un
cuptor performant, capacitatea sa fiind de 550 000 t/an iar greutatea sarjei de 100 t. Durata de
elaborare a otelului este de 75 minute, elaborarea fiind asistata de calculator. Cuptorul CE 3
este prevazut cu o instalatie de desprafuire a gazelor arse cu dog house, concentratia de
pulberi realizata la emisie avand concentratii scazute, de 20 mg / m3 .
1.2 Cuptorul electric cu arc pentru elaborarea otelului este un agregat tipic pentru
topire. Cuptorul este alimentat cu curent electric trifazat prin trei electrozi verticali. Arcul
electric se formeaza intre cei trei electrozi prin incarcatura metalica.
Materiile prime ale încărcăturii sunt următoarele: - fierul vechi;
Iar principalele materiale auxiliare sunt:
- minereuri de fier ;
- var ;
- dolomita ;
- feroaliaje ;
- cocs ;

10
- fluorina.
Principalele operaţii si faze tehnologice ale procesului de elaborare otel in cuptorul electric cu
arc sunt :
- ajustarea ;
- încarcarea si incalzirea ;
- topirea ;
- afanarea ;
- dezoxidarea ;
- desulfurarea ;
- dezoxidarea finala ;
- alierea ;
- evacuarea şarjei de otel din cuptor.

Fig.4 Cuptor

Operatia de ajustare consta in inlaturarea deteriorarilor chimice si mecanice ale peretilor si

vetrei cuptorului. Aceasta se executa prin aruncarea uniforma a dolomitei san magnezitei arse
in cavitatile din vatra cuptorului in vederea astuparii acestora.
Incarcarea cuptorului electric se face cu ajutorul benelor in mod mecanizat. Incalzirea
incarcaturii se suprapune cu perioada de incarcare.
Durata topirii este determinata de gradul de pregatire a incarcaturii, de compactarea
incarcaturii, de puterea transformatorului si de conducerea topirii. In timpul topirii, in paralel cu
procesul fizic al trecerii incarcaturii in stare lichida au 1oc procese fizico-chimice de oxidare a
elementelor si de formare a zgurii.

11
Afanarea (fierberea) este faza principala pentru calitatea otelului. In timpul afanarii au loc
urmatoarele procese:
- decarburarea ;
- oxidarea fosforului ;
- desulfurarea ;
- regenerarea manganului ;
- indepartarea gazelor si a altor impuritati ;
- incalzirea otelului.
In timpul dezoxidarii otelului in cuptorul electric cu arc se creeaza conditii optime pentru o
desulfurare avansata: temperatura ridicata, zgura bazica si slab oxidanta.
Desulfurarea este ajutata de reactiile cu fluorura de calciu.
Elementele de aliere se pot introduce fie o data cu incarcatura metalica, fie in perioada de
elaborare. Durata de elaborare a unei sarje de otel in cuptorul electric CE 3 este de 75 minute.
Otelul lichid se evacueaza in oale, dupa care se realizeaza turnarea lui prin procedeul de
turnare continua.
Transportul materiilor prime si a celor auxiliare se face cu mijloace auto. Materiile prime
se descarca in depozitul format din cele opt gropi betonate situate intr-o deschidere a otelariei.
Materialele auxiliare se depoziteaza in buncare in interiorul halei otelarie. Alimentarea cu materii
prime si materiale auxiliare a cuptorului electric se face cu ajutorul benelor.
Taierea retelelor de turnare se executa prin debitare oxigaz. Lingourile produse se transporta
prin mijloace CF la sectoarele de laminare.
Deseurile rezultate sunt zgura de otelarie, deseuri refractare si retele de turnare. Din zgura
de otelarie depozitata intermediar la halda de incinta se recupereaza partea utila feroasa, restul
fiind depusa la halda de zgura Buituri. Deseurile metalice se refolosesc in totalitate. Molozul
refractar este depozitat intermediar la halda de incinta , apoi este depus la halda de zgura
Buituri.
Turnarea otelului elaborat in vederea obtinerii de semifabricate (blumuri si tagle) se
realizeaza prin procedeul de turnare continua verticala. Linia de turnare continua este noua si
se compune din urmatoarele:
- instalatiile de transport a otelului lichid in oale din otelaria electrica nr.2 pana la linia de turnare
;
- instalatia de turnare propriu-zisa – distribuitorul ; - cristalizatorul racit cu apa de racire in circuit
inchis ;
- instalatia de racire secundara prin stropirea semifabricatului turnat cu apa industriala in circuit
semideschis; - cajele de antrenare;- cajele de laminare; - instalatia de taiere oxigaz a
semifabricatelor turnate.

12
 Fig.
5 –Turnarea otelului

Turnarea continua a otelului, inlatura in mare parte deficientele turnarii clasice, atat cele
de ordin economic (scoatere mica, consum mare de utilaj turnare - lingotiere, poduri de turnare,
palnii maselotiere , materiale refractare si de manopera), cat si cele de ordin metalurgic
(structura si compozitia chimica neuniforma a lingoului, continut mare de incluziuni micro si
macroscopice).
Ca metoda, turnarea continua se realizeaza prin introducerea metalului lichid cu o
temperatura bine determinata, intr-o forma cava, cu pereti raciti cu apa la interior, numita
cristalizor si evacuarea la capatul opus a firului de metal solidificat.
Caracteristicile tehnico - constructive ale instalatiei:
- tipul instalatiei: cu cristalizor si fir curb;
- raza de curbura a firelor: 10 m;
- numar fire: 5;
- distanta intre axele firelor: 1500 mm
- sectiuni turnate: blum 240x270 mm, rotund Ø 150 mm;
- consum specific otel lichid: 1040 kg/tona
- distanta intre cristalizator si masina de taiere cu flacara: 30 m
- debitare semifabricate: cu flacara oxigaz ( combustibil utilizat: gaz metan)
- lungime semifabricate: 6 m;

13
Laminarea la cald consta din următoarele faze tehnologice :
- pregătirea semifabricatelor in vederea laminarii ;
-încălzirea semifabricatelor ;
- laminarea ; - ajustarea laminatelor.
In vederea pregătirii semifabricatelor pentru laminare, semifabricatele obtinute prin
laminare (blumuri, tagle), dupa racirea lor completa, sunt supuse unui control in vederea
depistarii defectelor de suprafata. Defectele constatate se marcheaza si in continuare se trece
la indepartarea lor prin daltuire (pistol pneumatic si dalta), prin polizare (masini de polizat)
pentru barele patrate sau prin cojire (masini de cojit) pentru barele rotunde. Capetele de bare cu
defecte iremediabile se debiteaza prin taiere oxigaz.
Înaintea laminarii semifabricatelor se încălzesc in cuptoare cu propulsie. Încălzirea are
drept scop cresterea plasticitatii si reducerea rezistentei la deformare a materialelor metalice in
timpul laminarii.
Parametrii regimului de încălzire urmăriţi sunt : temperatura, viteza, timpul de incalzire si de
egalizare, atmosfera cuptorului. Factorii de care se tine seama la stabilirea regimului termic
sunt: compozitia chimica a otelului, temperatura materialului in momentul introducerii in cuptor,
viteza de incalzire, temperatura de inceput de deformare.
Tipurile principale de cuptoare folosite pentru incalzirea semifabricatelor sunt: cuptoare cu
propulsie pentru incalzirea blumurilor si taglelor .
Numărul total al cuptoarelor existente este următorul:
- Laminor de semifabricate nr. 1 utilizeaza cuptoare in comun cu

laminorul  650 mm

- Laminor  650 mm 2cuptoare;

- Laminorul de profile mijlocii 2 cuptoare
- Laminoare de profile mici 1 cuptor
- Laminor de sarma nr. 3 1 cuptor
TOTAL 6 cuptoare
Laminarea semifabricatelor turnate sau laminate in produse finite are drept scop obtinerea
formei si dimensiunilor dorite dar si realizarea unei structuri care poate conferi laminatului finit
proprietatile cerute . Prin procesul de laminare trebuie sa se obtina produse compacte, fara
defecte si tensiuni interne cu o suprafata cat mai curata si cu indici de productivitate cat mai
mari .
Ajustarea laminatelor finite consta din urmatoarele operatii:
- sutari. - debitari; - indreptarea profilelor;
- controlul vizual al calitatii laminatelor si indreptarea defectelor (cojire, polizare, daltuire ).

14
 Pentru asigurarea nevoilor de energie termica in scop tehnologic ,respectiv incalzirea
uleiului de ungere , amplasamentul dispune de doua cazane clasice pentru producerea aburului
cu functionare pe gaz metan. De asemenea pe amplasament se gasesc si doua cazane
recuperatoare, care produc abur in acelas scop, si a caror functionare este asigurata de energia
termica continuta in gazele de la cuptoarele de incalzire apartinand laminorului de profile
mijlocii.[3]

4.MĂSURAREA TEMPERATURII SI PRELEVARE PROBE DE OTEL LA CUPTORUL

E.B.T.
Masurarea temperaturii otelului se face in mod automat cu lancea Catfis astfel:
- la sfarsitul topirii - inainte de evacuare.
Fig.6 Foto 1 -cheie de activare Catfish

Foto 2 panou comanda Catfish

Pentru efectuarea masuratorilor de temperatura se urmareste (vizual si pe baza

experientei) ca incarcatura sa fie topita , procedand astfel:
Masuratorile de temperatura se vor face numai in modul automat astfel:
- se va introduce termocupla in lancea de temperatura cu lancea Catfis in pozitie de parcare;

15
- se va pune cheia de cuplarea a lancii din cabina de comanda cuptor in pozitia CUPLAT Foto 1
(butonul 1 de actionare a lancii catfis din foto 2 se aprinde intermitent).
- se cupleaza lancea apasand butonul 1 foto 2.
- in cazul in care se observa ca lancea nu este pozitionata corect (loveste in material netopit,
unghiul de imersare nu este bun etc. ) se apasa butonul oprire de avarie 2 foto 2.
-Daca din diferite motive nu se pot efectua masuratori ale temperaturii atunci sarja se va elabora
fara a face aceste masuratori. Se va asigura Pon cu 3 minute mai mult decat la sarja precedenta
si se va realiza un consum de oxigen cu 300 Nmc mai mare decat la sarja precedenta. Dupa
evacuarea sarjei se opreste cuptorul pana la remedierea problemelor.
Prelevarea probelor in timpul oxidarii cu disk pin-ul:
Prelevarea probelor de otel se face cu ajutorul disk pin-urilor care se introduc in lancea de probe
automata Catfish
Prelevarea probelor in timpul oxidarii cu disk pin-ul se vor face numai in modul automat astfel:
- se va introduce disk-pinul in suportul de la lancea Catfis aflata in pozitie de parcare;
- se va pune cheia de cuplarea a lancii din cabina de comanda cuptor in pozitia de lucru Foto 1
(butonul 1 de actionare a lancii catfis din foto 2 se aprinde intermitent).
- se cupleaza lancea apasand butonul 1 foto 2 iar dupa aproximativ 5-6 secunde se apasa
butonul oprire de avarie 2 foto 2.
Daca din diferite motive nu se pot preleva probe in mod automat atunci sarja se va elabora
fara probe.Se va asigura Pon cu 3 minute mai mult decat la sarja precedenta si se va realiza un
consum de oxigen cu 300 Nmc mai mare decat la sarja precedenta.Dupa evacuarea sarjei se
opreste cuptorul pana la remedierea problemelor.

5. FONTE SI OTELURI
Prelevarea si pregatirea probelor pentru determinarea compozitiei chimice.
Conform SR ISO 14284 avem:
1.1 Metoda chimica de analiza-metoda de determinare a compozitiei chimice in care proba se
supune unei reactii chimice;
1.2 Metoda fizica de analiza –metoda de determinare a compozitiei chimice in care
determinarea compozitiei este afectata fara a supune proba unei reactii chimice,o metoda
spectrometrica prin emisie optica sau o metoda spectrometrica prin fluorescenta de radiatii
X;
1.3 Metoda termica de analiza –metoda de determinare a compoztiei chimice in care proba este
supusa unui procedeau de incalzire,de combustie sau de topire;
1.4 Topitura: metal –lichid de la care se pleaca de la prelevarea unei probe;

16
 6. INSTALAŢIILE DE PELETIZARE

Peletele sunt obţinute din materii prime (minereuri) şi adaosuri cu granulaţie sub 0,05
mm, ele fiind procesate la locaţia extracţiei minereurilor sau în cadrul combinatelor integrate. În
15 din Statele Membre U.E există numai o singură oţelărie integrată care conţine instalaţie de
peletizare (Olanda). Suedia are patru instalaţii de peletizare, însă independente.
În anul 1995 consumul total de pelete în aceste State Membre U.E era de aproximativ
35 Mt, iar în ceea ce priveşte consumul de aglomerat era de trei ori mai ridicat.
Peletele sunt bile mici, cristalizate, de minereu de fier cu mărimi cuprinse între 9 şi 16
mm
Înainte de a fi încărcat în instalaţia de peletizare minereul este supus preparării (sortare,
măcinare şi zdrobire intermediară). Şarja crudă formată, deshidratată şi reumezită este
amestecată cu adaosurile şi apoi procesată în fabrica de preparare a peletelor. Aceasta este de
obicei echipată cu 4 până la 6 fluxuri de formare de amestec conţinând o cameră de amestec,
tambur, site rotative şi transportoarele pentru circularea materialelor. Tamburul este inclinat de
la 6 la 8° cu planul orizontal. Pentru a obţine o formă bine definită a peletelor, cu dimensiuni
între 9 şi 16 mm, particulele mai mici sau mari comparativ cu aceste valori vor fi recirculate.

Durificarea peletelor poate fi efectuată prin două procese diferite: “grătarul drept” sau
“cuptorul de ardere cu grătar”.

Înainte ca peletele crude să fie introduse pe barele grătarului, acestea sunt acoperite cu
un strat de 5 - 10 cm de pelete numit pat de protecţie. Peletele crude sunt încărcate pe stratul
vetrei pentru a forma un pat cu o grosime totală de 40-55 cm. Peletele crude trebuie să fie
încălzite la aproximativ 1250°C în timpul oxidării şi sinterizării pentru a obţine pelete cu
rezistenţă mare.

Aprinderea stratului se poate realiza prin intermediul unor arzătoare situate pe fiecare
parte a grătarului mobil, de obicei aprins cu păcură. La finalul durificării, o parte a peletelor sunt
reciclate şi utilizate ca strat de vatră.[4]

17
Fig.7 -Instalatii de peletizare

6.1. Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor la procesul de peletizare

         
          6.2.1 Reducerea integrată în proces a NOx la banda de durificare
Au fost identificate următoarele măsuri:
        - Injecţia cu apă în arzătoarele de la banda de durificare;
  - Folosirea gazelor de evacuare de la alte procese ca aer de ardere;
  - Injecţia indirectă a apei în secţiunea de răcire;
  - Injecţia cu apă în arzătoarele de la banda de solidificare;
  - Folosirea gazelor de evacuare de la alte procese ca aer de ardere;
   - Injecţia indirectă a apei în secţiunea de răcire.
 
          6.2.2 Pelete durificate la rece
          Procesarea la rece a fost recent implementată de oţelăriile din Japonia, SUA şi Suedia.
Acest proces conduce la obţinerea peletelor la rece folosind liant.
          Până la 15% din peletele durificate la rece pot fi folosite ulterior în încărcătura furnalului.
Un număr mare de uzine folosesc pelete durificate la rece (combină minereul de fier, şlam şi
praful de cocs cu un liant într-o moară cu bile, iar după 10 zile se obţine o întărire a peletelor
rezistente la utilizarea în furnal). Aceste tehnici de durificare a peletelor la rece nu emit SOx şi
NOx

18
 7.Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor la procesul de obţinere a oţelului în
convertizor şi cuptorul electric cu arc
7 .1. Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor la procesul de obţinere a oţelului
în convertizor
Tehnicile identificate ca fiind tehnici în curs de apariţie la obţinerea oţelului în convertizor sunt:
          - turnarea în reţea şi turnarea orizontală;
          - prelucrarea şlamului/pulberilor cu conţinut ridicat de zinc;
          - noi reactivi în procesul de desulfurare;
          - aplicarea tehnicilor de spumare în pretratarea fontei brute şi rafinarea otelului;
          - înlocuirea aerului de deasupra metalului lichid cu gaze inerte (CO2, N2).
          A) Turnarea în reţea şi turnarea orizontală
Turnarea continuă cunoaşte o continuă dezvoltare. Turnarea în reţea şi turnarea orizontală
constituie procedee atractive pentru aplicaţiile comerciale. Aceste procedee se pot conecta
direct cu procesul de laminare la cald şi prezintă anumite avantaje faţă de turnarea continuă
convenţională a semifabricatelor şi lingourilor de otel. Aceste tehnici sunt aplicate în câteva
instalaţii pe plan mondial. În consecinţă această tehnică trebuie tratată în viitoarele documente
ca o tehnică disponibilă (existentă). Aceste tipuri moderne de turnare continuă vor încuraja
micile investiţii, procesele de fabricaţie mai simple, consumurile energetice reduse şi economiile
de forţă de muncă. În plus, turnarea orizontală nu are nevoie de construcţiile înalte care sunt
necesare procesului de turnare continuă.[4]
          B) Prelucrarea şlamurilor/pulberilor cu conţinut ridicat de Zn
Şlamurile şi pulberile cu conţinut ridicat de Zn sunt produse în urma epurării gazelor de furnal.
Totuşi, conţinutul lor de Zn nu este suficient pentru ca reutilizarea lor să fie economică. Pot fi
reciclate numai o parte din aceste şlamuri şi pulberi şi ca urmare aproape toate combinatele
siderurgice au depozite mari de şlamuri bogate în Zn şi alte reziduuri. Din punct de vedere
tehnic este posibilă extragerea metalelor neferoase din aceste şlamuri şi pulberi după care
materialele rezultate cu conţinut de fier pot fi reintroduse în procesul tehnologic. Materialele
neferoase extrase pot fi ulterior procesate de către metalurgia neferoasă. Motivul pentru care
nici una din metode nu a fost aplicată la nivel mondial îl constituie costul ridicat al procesării
şlamului/pulberilor.
          Pot fi aplicate următoarele metode (în diferite stadii de dezvoltare):
                   - Procesele cu cuptoare relative (Inmetco – figura 4.3);
                   - Procese în pat fluidizat (Thyssen);
                   - Reactor cu circulaţie în pat fluidizat;
                   - Proces de amestec prin turbionare;

19
                   - Procese cu plasmă (Siromelt, Plasmelt).

          C) Noi reactivi in procesul de desulfurare

Utilizarea de noi reactivi în procesul de desulfurare poate conduce la o reducere a emisiilor de
particule solide şi o compoziţie diferită a pulberilor obţinute. În prezent aceste tehnologii sunt în
curs de dezvoltare.
Literatura de referinţă: (EC BOF, 1995)
          D) Aplicarea proceselor de spumare la pre-tratarea fontei brute şi rafinarea otelului
Utilizarea procedeului de spumare este preferat la pre-tratarea fontei brute deoarece spuma
absoarbe particulele rezultate din procesarea metalului lichid.  Există în prezent tehnici de
spumare disponibile.
E) Înlocuirea aerului din atmosfera agregatului cu gaze inerte (CO2, N2)
Reducerea concentraţiei de O2 de deasupra metalului lichid în procesele de pretratare a fontei
brute reduce producerea de oxizi şi ca urmare producerea de particule. Oxigenul poate fi
înlocuit prin utilizarea unui gaz inert ca CO2 sau N2. S-au efectuat teste la scară industrială
pentru folosirea CO2 ca gaz inert în timpul evacuării fontei brute din oala torpedo în oala de oţel
(Luxemburg) şi în timpul încărcării fontei brute în BOF (Franţa), iar în Germania s-au efectuat
teste de utilizare a N2 ca gaz inert. Utilizarea N2 poate produce emisii de NOx.
 
7.2.Tehnici noi apărute şi dezvoltări de viitor la procesul de obţinere a oţelului în
cuptorul electric cu arc
Tehnicile identificate ca şi tehnici noi la elaborarea oţelului în cuptorul electric cu arc
sunt prezentate în continuare.
A) Sortarea deşeurilor de fier
Emisia de componente cum sunt PCB (compuşi organo-halogeni aromatici) poate să se
reducă semnificativ prin acest procedeu. PCB sunt în principal conţinute în micii condensatori ai
unor utilaje ca maşini de spălat, uscătoare de păr, lămpi fluorescente. Cel mai important motiv
pentru care nu se face îndepărtarea/înlocuirea condensatorilor este acela al costului ridicat al
operaţiuni.
B) Concepte noi în proiectarea cuptoarelor
În ultimii ani au fost dezvoltate mai multe tipuri de agregate, ce s-ar putea introduce la scara
industrială.
Cuptorul Comelt
Cuptorul Comelt este un cuptor de tip EAF (Electric Arc Furnace). În cele mai multe
cazuri cuptorul este prevăzut cu 4 electrozi înclinaţi, conducând la transmiterea energiei prin arc
electric. Alte construcţii constau în aceea a conceptului integrat cu instalaţie de preîncălzire,

20
colectare completă a gazelor reziduale în fiecare fază de operare şi diminuarea nivelului de
zgomot. Avantajele esenţiale conform procesului de fabricaţie sunt :
 productivitate ridicată;
 reducerea consumului total de energie prin introducerea instalaţiei de preîncălzire (cca.
360MJ/t în comparaţie cu EAF clasic);
 reducerea consumului de electrozi (cca. 30%);
 colectarea completă a gazelor evacuate în fiecare etapă de producţie şi reducerea astfel
a volumului de gaz evacuat până la 70%;
 reducerea costurilor de întreţinere prin realizarea unor proiecte simple;
 reducerea nivelului de zgomot pana la 15dB(A).
      Cuptorul Contiarc
Contiarc este un cuptor cu funcţionare continuă cu un electrod central, care poate fi
încălzit prin curent alternativ [13]. Agregatul constă într-o oală exterioară şi una interioară de
turnare, care se încarcă în mod continuu cu deşeuri. Prin acest procedeu, deşeurile se
preîncălzesc prin ascensiunea gazelor fierbinţi din cuptor. Avantajele sunt :
 reducerea pierderilor de energiei (cu 720MJ/t mai puţin decât în sistemul convenţional);
 reducerea considerabilă a volumului de gaze reziduale şi a volumului de praf  (conţinutul
de praf este cu peste 40% mai mic pentru 100t/h)
 consum mai mic de energie electrică (82,3 MJ/t);
 avantaje privind preţul de producţie;
 reducerea consumurilor de electrozi.

21
 Bibliografie

https://corporate.arcelormittal.com/[1]

https://www.oma.com/projects/arcelormittal-hq[2]

manual operare Arcelor Mittal [3]

Puţan Vasile, Tehnologii curate, Curs in format electronic, site-ul FIH
(http://www.fih.upt.ro/md.jsp?uid=68).[4]

22