DESCRIEREA TEHNICA A MODELULUI PROIECTAT

Configurarea sistemului de fabricatie, impune preliminar informatii riguraoase referitoare la produsul ce

urmeaza a fi realizat.

Definirea modelului presupune elaborarea informatilor care se regasesc in:

-Fisa modelului

-Descrierea tehnica a modelului

-Modul de etichetare si ambalare a produselor

-Structura ierarhica

1.Fisa modelului include: schita in vedere din fata, din spate si interioara, date

referitoare la produsul proiectat, materiale textile si structura comenzii.

Fisa modelului este prezentata in fig. 1

La alegerea materiilor prime de baza si secundare se are in vedere corelarea caracteristicilor fizico-
mecanice si reologice specifice acestora cu particularitatile produsului referitoare la pozitia in ansamblul
vestimentar, anotimpul si perioada zile in care se poarta, categoria de purtatori, etc.

2. Descrierea tehnica a modelului indica:

-Tipurile de cusaturi si de asamblari;

-Parametrii cusaturilor sau asamblarilor utilizate

-Reperele sau zonele termolipite

-Modalitatile de captusire.

Descrierea este completata prin intocmirea unei harti tehnologice care surprinde modul de realizare si de
imbinare a elementelor de produs.

Harta tehnologica este prezentata in figura 2.

3. Modul de etichetare si de ambalare a produselor este stabilit prin intocmirea unei fise de etichetare si
de ambalare.

Firmele de confectii trebuie sa raspunda prompt cerintelor pietei, sens în

care ele trebuie sa-si proiecteze sisteme de fabricatie flexibile si eficiente, în
care sa-si poata programa si realiza actiunile pentru obtinerea produselor.
Obiectivul capitolului consta în stabilirea unui cadru general al activitatilor
desfasurate în sistemele de fabricatie ale firmelor de confectii textile, prin
abordarea unor aspecte referitoare la:

particularitatile industriei de confectii textile în perioada actuala;

perspectivele de dezvoltare.

La nivel microeconomic, în capitol se fac referiri la:

planificarea productiei;

justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de baza si secundare

necesare confectionarii, a fluxului tehnologic, a tehnologiilor de fabricatie, a
tipurilor de utilaje, a modului de organizare si amplasare a locurilor de
munca.

Se considera ca se lucreaza într-un schimb de 8 ore, atât în sectiile

productive, cât si la receptie, depozite si compartimente tehnico-
administrative.

Descrierea tehnica a modelului proiectat

Configurarea sistemului de fabricatie impune preliminar informatii riguroase referitoare la

produsul ce urmeaza a fi realizat.

Definirea modelului presupune coroborarea informatiilor care se regasesc în:

fisa modelului;

descrierea tehnica a modelului;

modul de etichetare si de ambalare a produselor;

structura ierarhica.

Fisa modelului:
Aceasta include schita în vedere din fata si din spate (fig.1.). Modelul proiectat este un sacou
pentru barbati. Sacoul este fara pense, fara manseta, pe fata pantlonului la partea superioara sunt
aplicate doua buzunare drepte, la spate sunt aplicate tot doua buzunare drepte, betelie dubla din
acelasi material ca si apntalonul , fara prelungitor,o butoniera si un nasture, slit cu fermoar,
necaptusit. Produsul este confectionat din bumbac 100%. În functie de anotimpul în care se
poarta, pantalonul fiind o îmbracaminte semigroasa, este destinat sezonului primavara-toamna,
folosit în orice perioada a zilei.

La proiectarea constructiva a pantalonului avem nevoie de urmatoarele valori:

consumul specific mediu Csm=1,7÷2,2 m2

indicele de utilizare a suprafetelor Iu=87÷90%

FISA MODELULUI

Tipul produsului: pantalon pentru femei

Schita modelului

Material Captuseala Intaritura

 de baza
Compozitia Bumbac Bumbac
fibroasa 100% 100 %
Latimea 90 ± 2 cm 90 ± 2 cm
Masa specifica; 110 g / m² 172 g / m²
Csm: 2,1 m² 0,18 m²
Iu   
Gama
dimensionala
Repartitie

cantitativa /
marimi

2. Descrierea tehnica a modelului:

Descrierea tehnica indica:

tipurile de cusaturi si de asamblari;

parametrii cusaturilor sau asamblarilor u 858i88i tilizate;

reperele sau zonele termolipite;

modalitatile de captusire.

Descrierea este completata prin întocmirea unei harti tehnologice, care

surprinde modul de realizare si de îmbinare a elementelor de produs. (fig.2.)
 Figura 2. Harta tehnologica

3. Modul de etichetare si de ambalare aproduselor:

Este stabilit prin întocmirea unei fise de etichetare si de ambalare (fig.3.).

Eticheta ofera o serie de informatii într-o forma usor de receptat de catre

cumparatori. Astfel, elementele care trebuie sa figureze pe eticheta
pantalonului sunt: denumirea societatii comerciale, principalele caracteristici
tehnice ale produsului: model, culoare, compozitie fibroasa, tratamente de
finisare speciale aplicate produsului, etc. La pantalon se puncteaza eticheta
de carton pe betelie în doua locuri, se leaga o eticheta de carton la gaica din
spate si o eticheta la gaica din fata, se lipeste eticheta adeziva pe eticheta
de carton, se împusca eticheta de carton, care contine: pret, marime, model,
articol în cusatura laterala la terminatia platcii, se împusca o eticheta de
carton de reclama în cusatura laterala.

Pentru ambalare, se verifica toate etichetele cu marimea, apoi pantalonii se

sorteaza pe marimi, se aseaza pe umeras, se trage o punga de polietilena pe
5 pantaloni de aceeasi marime, se aseaza în cutii, se completeaza eticheta
pentru cutie si se lipeste pe cutie, apoi se pregateste pentru livrare.

Tipul produsului;pantalon tentru barbati

Tip Continut Plasarea pe produs
e 1. de marca denumirea
t
firmei,
2. de pantalon pentru
i prezentare denumirea barbati
articolului,
c bumbac 100%
h
compozitia
fibroasa,
e
marime,
t

a
pret.
e 3. de tipodimensiunea fixata in cusatura
m
marime de aplicarea a
produsului mansetei
b 4. de compozitia fixata in cusatura
compozitie fibroasa, laterala
l

e semne de
intretinere
m
5. de marca sigla firmei fixata tot in
a cusatura de
aplicarea a
mansetei

Mod de pozitionare a etichetelor si emblemelor

Mod de ambalare;

pliata pe carton

introdusa in punga de polietilena

cate 10 buc / cutie de carton (marimi asortate)

4.Structura ierarhica

Sintetizeaza informatiile referitoare la particularitatile constructive ale

modelului si modul de structurare a reperelor, elementelor de produs si
subansamblurilor în vederea constituirii produsului de îmbracaminte (fig4).

Structura ierarhica concentreaza informatiile pe mai multe nivele:

multimea reperelor din materialele textile corespunzatoare produsului;

prelucrarile elementelor de produs;

stadiile de asamblare a elementelor în subansambluri;

stadiile de asamblare a subansamblurilor în produs finit.

CAPITOLUL 3

Stabilirea necesarului de materiale

3.1. Stabilirea necesarului de materii prime principale
Pentru determinarea necesarului de materii prime principale, N m,
se foloseste urmatoarea relatie de calcul:

Nm=Csm·n (m, m2, kg)

unde:

Csm- consum specific mediu (m, m2, kg)

n- numar de produse planificat a se realiza într-o anumita   perioada (8h,

1zi, durata comenzii)

Csm=2 m2

n=450 buc/8h

Nm=2·450=900 m2

Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfasurarii operatiilor

de croire se calculeaza cu relatia:

P=D·ms·n (kg)

D=Csm·Ip/100 (m2)

unde:

D- suprafata pierderilor corespunzatoare unui produs

ms- masa specifica a materiilor prime (kg/m 2)

n- numar de produse corespunzator perioadei de calcul (buc/8h, buc/zi,

buc/comanda)

Csm- consum specific mediu (m2)

Ip- indicele de pierderi (%)

ms= 407 g/m2=407 1000=0,407kg/m2

n=450 buc/8h

Csm=2 m2

Ip=10%

D=2·10/100=0,2 m2

P=0,2·0,407·450=36,63 kg

Tabelul 2- Necesarul de materii prime textile principale

Tip de Csm Nm (m) Nm (m2) Nm(kg)

material m m² kg 8h 1zi Durata 8h 1zi Durata 8h 1zi Durata
comen comen comen
-zii -zii -zii
Materia
l de
baza

Tabelul 3- Pierderile de material textil

Tip de Consum Ip (%) Suprafata Masa P (kg)

material specific pierderilo specifica 8h 1zi Durata
mediu r D(m2) ms (kg/m2) comenzi
Csm (m2) i
Materia
l de
 baza

3.2. Stabilirea necesarului de materiale secundare si auxiliare

Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit si îndeplinesc

roluri diferite. În categoria materialelor secundare se includ: butoni, nituri,
fermoar metal, ata pentru cusaturi-surfilat, ata, ata tighel zig-zag, rola-gaici,
rola-betelie, etichete, carton, umeras, punga din polietilena, pânza
buzunare, etc.

Tipul materialelor secundare se stabileste în functie de model, norme de

tehnoprezentare, etichetare, ambalare, etc. si acestea sunt diferite de la
sortiment la sortiment.

Necesarul de materiale secundare, Nm, se stabileste cu urmatoarea relatie.

Nm=Csm·n (m, m2, kg)

unde:
Csm- consumul specific mediu al materialului secundar (m, m2, kg, buc)

N-numarul de produse pentru care se efectueaza calculele (buc/8h, buc/zi,

buc/comanda)

Tabelul 4-Necesarul de materiale secundare

Denumirea Csm u.m. Necesarul de materiale

materialulu secundare
i secundar
8h 1zi Pentru
comand
a
Ata pt. cus. m
de suveica
301
Ata pt. cus. m
 de surfilat
101
Ata pt. cus. m
de surfilare
501
Ata m
pt.coaserea
nasturilor
Ata pentru m
butoniera
dreapta
Ata pentru m
întariri
etichete buc
carton buc
umeras buc
Punga din 5/buc
polietilena
Fermoar buc
metal
nituri buc
nasturi buc

La realizarea produselor vestimentare, pe lânga materiile

prime de baza si cele secundare auxiliare se utilizeaza
materiale auxiliare, care se regasesc în costul produselor,
datorita consumarii lor în procesul de fabricatie.
Materialele auxiliare sunt în general aceleasi, indiferent
de sortimentul realizat.

Capitolul 4
Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie
Un sistem este definit ca un assamblu de elemente dependente intre ele si
formainid un intreg organizat, care face ca activitatea practica sa se
desfasoare in conformitate cu scopul urmatit. Sistemele de fabricatie au
ca scop realizarea unor produse sau crearea de noi valori. Modul
de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin procesul
de productie. Functia scop a sistemului de productie.  

Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea unor produse sau crearea de

noi valori.

Modul de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin procesul de

productie. Functia scop a sistemului de produtie o reprezinta transformarea
materiilor prime în produse cu valoare de întrebuintare mai mare, în conditii
de eficienta economica. La aceasta contribuie în mod direct subsistemul de
fabricatie, si indirect, subsistemele de aprovizionare-desfacere, resurse
umane, financiar-contabil, proiectare, întretinere, etc.

Structurarea sistemului de fabricatie pentru confectii textile presupune:

identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;

definirea relatiilor, care se stabilesc între acestea, prin intermediul fluxului

de fabricatie.

Fluxul de fabricatie cumuleaza totalitatea traseelor materiale, informationale,

energetice, tehnologice într-un domeniu dat, implicate în scopul concretizarii
sarcinii de lucru. Cel mai laborioase elemente ele fluxului informtional sunt
procesele tehnologice specifice etepelor de proces prin care se stabileste
modul de trnsformare cantitativa si aclitativa a obiectelor munci de catre
executant cu ajutorul mijloacelor de munca.

Procesul tehnologic se divizeaza in operati, iar opertiile in faze tehnologice.

Operatia este realizata de unul sau mai amulti executanti , la un anumit tip
de loc de munca, obiectul sau obiectele munci suferind una sau mai multe
transformari tehnologice.

Faza tehnoligica se caracterizeaza prin utilizarea aceluiasi mijloc de munca si

regim tehnologic obiectul munci suferind o singura transformare tehnologica.
În vederea proiectarii sistemului de fabricatie, pentru modelul pantalon, este
necesara parcurgerea urmatorilor pasi:

stabilirea traseului tehnologic specific;

adoptarea tehnologiei de realizare a produsului;

dimensionarea etapelor de proces.

Optimizarea si rentabilizarea sistemelor de fabricatie necesita adoptarea

unor masuri tehnice din etapa de proiectare:

alegerea corespunzatoare a mijloacelor de productie si utilizarea lor la

întreaga capacitate;

stabilirea corecta a parametrilor tehnologici la operatiile de prelucrare a

materialelor textile;

dotarea utilajelor cu dispozitive;

alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere a calitatii si

productivitatii muncii, etc.

În cadrul acestui capitol se elaboreaza fluxul de fabricatie specific prin

particularizarea fluxului de fabricatie pentru firmele de confectii textile.
Flux Flux Flux
material tehnologic informationa
l

RECEPTIA
MATERIILOR PRIM
-receptia catitativa si
cantitativa

PREGATIREA PENTRU
CROIT
sortarea baloturilor

-incadrarea

CROIREA
spanuirea

-sectionarea

-decuparea

PREGATIRE
CONFECTIONARE
numerotare

-verificare

-termolipire

- formarea pachetului

CONFECTIONARE
faza necesarului
prelucrarii si asamblari
elementelor
FINISARE
tratarea umidotermica

-etichetarea

-sortarea

INMAGAZINAREA /
LOTIZAREA
ambalarea

-formarea loturi

-livrarea

CAPITOLUL 5

Receptia materiilor prime

Receptia materiilor prime este etapa de proces, aflata la interfata

între tesatori si confectioneri, si include:

inspectia calitatii materiilor prime

testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor prime

Inspectia calitatii materiilor prime consta în stabilirea nivelului calitativ al

loturilor de materiale textile principale si auxiliare si se realizeaza pe rampe
de control. Se calculeaza balotii cu materiale si furnituri. Se duc la magazie
fisele de lot pentru fiecare stofa. Se preia materia din stofa pe culori si
latimi. Se verifica metrajul din baloti dupa documente, etichete, se tine
evidenta la închiderea ordinelor, a economiilor de stofa, furnituri, se preda la
magazie, se tine evidenta materialelor defecte confectionate pe brigada,
dupa consum si culori si se întocmeste stocul sectiei.
Dimensionarea etapei de inspectie a calitatii materiilor prime necesita
calculul necesarului de utilaj si a numarului de muncitori.

Productia teoretica, Pt, a rampelor de control se calculeaza cu relatia:

Pt=v·t (m/8h)

unde:

v- viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control, care

variaza între 10 si 12 m/min.

T-durata unui schimb (480 min)

v=30 m/min

t=480 min

Pt=30·480=14400 m/8h

Productia practica, Pp, se calculeaza tinând cont de opririle necesare pe

durata unui schimb:

Pp=Pt·k (m/8h)

unde:

k- coeficient al opririlor cu valori între 0,7÷0,8

k=0,75

Pp=14400·0,75=10800 m/8h

Cantitatea de material ce se receptioneaza se stabileste în functie de mai

multi factori. Procentul verificat, p, se stabileste statistic si variaza între 10%
si 100% din totalul necesarului de material.

stiind ca la receptie se lucreaza într-un singur schimb, necesarul de material,

care se receptioneaza, Nmr, se stabileste cu relatia:

Nmr=Nm·p (m)

unde:
Nm- necesarul de materii prime principale pentru o zi (m)

Nm=900 m2

p=15%

Nmr=900·15/100=135 m

Numarul rampelor de control, N, se stabileste cu relatia:

N=Nmr Pp

N=135

Numarul de muncitori, M, pentru efectuarea receptiei este calculat cu relatia:

M=2·N

M=2·0,0125=0,025

Testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor prime se

realizeaza în laboratorul de încercari fizico-mecanice. O serie de încercari
sunt obligatorii de efectuat pe materialul livrat de furnizori, în scopul
derularii fara probleme a etapelor proceselor de fabricatie. Cele mai utilizate
analize sunt:

determinarea modificarii dimensionale a reperelor dupa calcare si spalare;

determinarea adezivitatii dupa termolipire;

determinarea schimbarii nuantei si eventual a culorii dupa termolipire si

tratamente umidotermice.

Valorile experimentale obtinute se înregistreaza în fisele tehnice ale

materialelor, fiind usor accesibile pentru producatorul de îmbracaminte.

Dimensionarea activitatilor de evaluare a caracteristicilor materialelor textile

în laboratorul de încercari fizico-mecanice necesita stabilira numarului de
laboranti. Numarul de laboranti este dependent de factorii: preocuparile în
domeniul calitatii existente în firma, marimea societatîi comerciale, marca
furnizorilor, sortimentul de produse executate, etc. Uzual, laboratoarele sunt
deservite de minimum 2 laboranti.
CAPITOLUL 6

Proiectarea sectiei de croire

Activitatile desfasurate in sectia de croire au ca obectiv principal

transformarea materiilor perime textile in repere pentru confectionat,
aceasta etapa a procesului de facbricatie determinind ata calitataea cat si
costul produselor.Croitul este faza de fabricatie, în care tesaturile sunt
transformate în produse semifabricate. Croitul tesaturilor este una din fazele
principale, care determina atât calitatea, cât si pretul de cost al produselor.

Proiectarea sectiei de croire necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

- masa de lucru-pantalon: responsabilul de tipare urmareste

lansarile în productie a modelelor pe firme si tari, ridica
documentatia tehnica necesara pentru desenat materialul si
furnituri, rihtuit materialul si captuseala, tipare, modele, consum,
caiet de sarcini, miniaturi, preia tiparele de la atelierul de
proiectare, sorteaza pe firme si tari, tine evidenta si schimba
tiparele deteriorate

- masa de lucru: se controleaza detaliile, se schimba piesele

defecte si se introduc în serie

- transportator baloti-pantalon: se transporta balotii de material,

captuseala si furnituri la magazie, se pun pe raft, se alimenteaza
sala de croi cu materiale necesare pentru croit, se transporta
materialele în magazie la sfârsitul programului, se transporta
semifabricatele cu caruciorul în cadrul grupei de operatii în cadrul
salii de croi
- liftier-receptioner de baloti-pantalon: transporta, preia balotii de
material, captuseala, furnituri, verifica balotii si înregistreaza cu
calculatorul, transporta carucioare cu materiale de la depozit la
croi, transporta cu liftul produsele finite din sectiile de productie

- stampilator-pantaloni: pregateste masina tipograf, alege

literele, formeaza textul, potriveste textul pe masina tipograf cu
penseta, stampileaza toate etichetele de carton dupa specificatie
în functie de numarul de bucati din spate, stampileaza etichetele
din pânza dupa foile de span, leaga pe serii, talii si ordine de
lucru, completeaza etichetele de carton pentru export cu mâna.

- sablonat material pantalon

- sablonat punga de buzunar- 2 buzunare laterale, 2 de spate,

captuseala de slit, bailog, bazon si întaritura sub copca; se
pregatesc tiparele necesare modelului, consumul si specificatia,
se încadreaza tiparele, se deseneaza certificatul indicatiilor
tehnice pentru model pe marimi, se calculeaza si se verifica
consumul, se coloreaza desenul si se scrie numarul de foi pe
desen

- sablonat furnituri pantalon: se pregateste foaia de spate pentru

termo, canafas, drapel chimizat, luminita, se aduc tiparele de la
stender, se încadreaza tiparele pe foaia de span, se completeaza
tichetele de span, se preda foaia de span la spanuit, stabilind
numarul de foi în span, se deseneaza toate furniturile

- spanuit material pentru pantalon

- ajutor spanuit material pentru pantalon

- spanuitor furnituri pentru pantalon: stabileste lungimea

spanului, pregateste balotii pentru spanuit dupa lungimi si latimi,
spanuit toate furniturile, termocolan, canafas, drapel, vatelina si
alte furnituri necesare, ajuta la sectionarea spanului, duce la
masina de taiat si înregistreaza

- croit bandzig material pentru pantalon

- ajutor bandzig material pentru pantalon

- bandzig furnituri pentru pantalon: se verifica spanul împreuna

cu richtuitorul daca toate detaliile sunt desenate în span si daca
corespunde calitativ, se preiau sectiunile de span si-l pregateste,
se taie detaliile din span dupa creta si tipar, se verifica detaliile
pentru comanda respectiva, se taie toate detaliile necesare

- ajutor bandzig furnituri pentru pantalon: ajuta la sectionarea

spanului si transporta la bandzig, scrie pe fiecare detaliu numarul
de serie din procentaj, ajuta la taietorul de la bandzig furnituri,
scrie numarul de ordin si seriile în caiet, scrie tichet de carton
pentru fiecare detaliu cu numarul de ordinr, grupa, sectia pentru
care merge, numara si leaga pe serii pungile buzunarelor sau
buzunarele aplicate, va deservi 4 masini de taiat, leaga în serii pe
numar de ordin si preda la pregatit termolipire, desparte slitul

- richtuit materialul pentru pantalon

- dispozitiv pentru înfasurat role pantaloni: se pregateste

pantalonul pentru rola , se înfasoara cu agregat materialele pe
tub de carton pentru taiat furnituri în rola si se taie rola

- masa de lucru-pantaloni: se preiau pachetele de material si se

numeroteaza în loc vizibil toate detaliile

- ambalator pantaloni: se alimenteaza, se preiau semifabricatele

croite, se înregistreaza toate seriile cu semifabricate si se tine
evidenta pe ordine, serii si brigazi, se leaga seriile în pachet, se
face bon de predare catre sectii, se predau pachetele la
transportator

- transportator semifabricate si primitor-distribuitor: liftierul preia

pachetele cu semifabricate pe ordine si sectii de la ambalator,
transporta semifabricatele cu liftul la sectii, preda pachetele la
ajutor-maistri sau alimentator pe baza de semnatura,
completeaza bonurile de predare pe produs si ordin de lucru,
raspunde de predarea exacta a numarului de bucati din pachete
în cazul relansarii ordinului la alta brigada, cauta si transporta
ordinul la brigada respectiva

- liftier-transport semifabricate: preia pachetele cu semifabricate

pe ordine si sectii de la ambalator, transporta semifabricatele cu
liftul la sectii, preda semifabricatele la alimentator

- masina speciala de executat gaici: executa 8 gaici inclusiv

- masa de lucru: se taie gaicile la lungime, se coloreaza dupa

mostra, se leaga în serie 8 gaici

- lipit betelie: se lipeste betelia cu masina speciala, se îndoaie

betelia, se taie rola pentru betelie

- reliant mic: se lipeste si se îndoaie prelungitorul la betelie

- se aseaza furnitura pe refiletii buzunarelor laterale sau slit

- reliant refilet buzunare laterale sau slit

- executat captuseala beteliei: se pregateste pânza si canafasul,

se pune tub de carton si pânza pe aparat, se înfasoara pânza, se
coase o margine la pânza, se taie pânza pe bie, se înfasoara
pânza, se taie role de pânza la 9 cm latime, se coase canafas pe
bie si se înfasoara, se taie canafas la 6 cm latime, se coase pânza
cu canafasul pentru rejansa.

Fluxul tehnologic pentru sectia de croit este urmatoarea:

Încadrare spanuire Sectionar Decupare

e
manuala manuala masina masina
mobila cu fixa de
cutit disc croit
6.1. Stabilirea numarului de spanuri

În vederea dimensionarii operatiilor desfasurate în cadrul sectiei de croit se

exprima capacitatea acesteia în numar de spanuri necesare pentru realizarea
productiei dintr-un schimb.

Pot fi realizate încadrari cu n p=1,2,...,i produse de aceeasi marime sau de

marimi diferite. Determinarea numarului de spanuri din material de baza si
materiale secundare se realizeaza în tabelul 5. În tabel se utilizeaza
urmatoarele notatii:

npi- numarul produselor de pe încadrare (i=I, II, III,...)

nsi- numarul de straturi dintr-un span realizat cu încadrarea i se stabileste în

functie de grosimea unui strat si comportarea materialelor la stratificare,
astfel încât sa nu depaseasca valorile maxime (n s max=50-70), iar numarul de
spanuri Ns, sa fie un numar întreg

Nsi- numarul de spanuri corespunzator încadrarii i

Ns- numarul total de spanuri

Ns= ΣNsi

Ns=38
6.2. Realizarea încadrarilor

Lucrarile pregatitoare pentru croire nu se limiteaza numai la pregatirea

materialelor, ci si la o pregatire atenta a sabloanelor si conturarii acestora
conform combinatiilor rezultate din tabelele de repartitie. Conditiile tehnice
de croire, prelucrare si asamblare a reperelor într-un produs sunt
determinate de acuratetea sabloanelor, care se construiesc pe baza tiparelor
si constituie elementele principale ale documentatiei tehnice. sabloanele sunt
de patru feluri: principale, derivate, de lucru si ajutatoare.

sablonarea reprezinta operatia de încadrare a sabloanelor direct pe suprafata

spanului sau de asezare a acestora pe un strat de tesatura cu caracteristici
geometrice si de suprafata indicate în documentatia tehnica a produsului.

Dupa numarul completelor de sabloane folosite pentru un span, sablonarile

pot fi:

sablonarile simple cuprind un complet de sabloane si pot fi aplicate, atât pe

toata latimea tesaturii, cât si pe materialul dublat;
sablonarile combinate cuprind doua sau mai multe complete de sabloane pe
acelasi span

Încadrarile combinate pot prezenta urmatoarele situatii:

încadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel si de aceeasi

grosime si talie;

încadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel, dar de grosimi si
talii diferite;

încadrarea a doua sau mai multe produse de modele diferite;

încadrarea a doua sau mai multe feluri de produse.

Încadrarea sabloanelor reprezinta un element foarte important în operatia de

croire, deoarece de felul în care a fost facuta depinde calitatea productiei,
consumul de material pe produs si implicit costurile cu materia prima.

În ceea ce priveste posibilitatile de sablonare, se executa de obicei asezarea

tiparelor cu linii de contur curbe, lânga tipare de dimensiuni mai mici,
aceasta în vederea reducerii pierderilor de material. La produse cu un numar
mare de detalii, exista posibilitati mari de manevrare a tiparelor, astfel încât
asezarea lor sa duca la realizarea unui consum specific de material, cât mai
rational. Pentru a realiza economii de materiale la încadrarea tiparelor se
admite executarea unor detalii din doua sau mai multe bucati.

În afara de sablonatul simplu si sablonatul combinat, în cazul unei comenzi

mari se poate utiliza sablonatul cu trafarete. Trafaretul este un dispozitiv
dreptunghiular, confectionat din hârtie cartonata sau din tesaturi încleiate cu
elasticitate redusa. Dupa încadrarea cea mai rationala, trafaretul este
perforat pe toata suprafata sa, pe liniile de contur ale tiparelor.

Indiferent de faptul ca în etapa actuala sunt cunoscute mai multe metode de

încadrare, la baza tuturor sta metoda executarii desenului manual. Gradarea
si încadrarea sabloanelor si apoi tiparirea încadrarii în vederea croirii, se pot
realiza si automat, cu ajutorul instalatiilor specializate de proiectare a
produselor de îmbracaminte.

Proiectarea/digitizarea tiparelor de baza, a tiparelor de model, a sabloanelor,

gradarea sabloanelor si încadrarea acestora în sistem automat de calcul,
presupune o dotare adecvata cu software si hardware:

calculator, monitor, tastatura, mouse;

tableta de digitizare si digitizor sau scanner;

plotter si/sau imprimanta.

Faptul ca pe ecranul monitorului sunt afisate curent lungimea încadrarii si

indicele de utilizare a materialului, da posibilitatea operatorului de a controla
si modifica pozitionarea sabloanelor, astfel încât sa fie asigurat nivelul de
eficienta al încadrarii.

Încadrarile salvate în memoria calculatorului pot fi desenate pe hârtie, cu un

plotter de format corespunzator, la scara 1/1. acest desen este utilizat direct
pe suprafata spanului, în vederea croirii cu metode clasice. De asemenea,
daca firma dispune de o instalatie automata de croire, informatiile pot fi
transmise direct în sala de croit, la sistemul automat de croire.

Dimensionarea operatiei, în cazul realizarii manuale a încadrarilor presupune

ca etapa initiala, stabilirea necesarului de timp, N t, pentru realizarea
încadrarilor corespunzatoare productiei dintr-un schimb.

Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:

Nt=k·tb· Σnpi·Nsi (min)

unde:

k- coeficient al opririlor, calculat cu relatia:

k=T/[T-(tpi+tdl+ton)]

tb- timp de baza pentru încadrarea unui produs, fara a tine seama de opriri
(21,4 min)

npi- numarul produselor de pe încadrare (I, II, III,...)

Nsi- numarul total de spanuri

în care:

T- durata unui schimb (480 min)

tpi- timp de pregatire-încheiere (20 min)

tdl- timp de deservire tehnico-organizatorica a locului de munca (35 min)

ton- timp pentru odihna si necesitati fiziologice (15 min)

k=480/[480-(20+35+15)]=1,17

k=1,17

tb=23,86 min

Σnpi·Nsi=16·36=576

Nt=1,17·21,4·576=14421.888 min

Tabelul 6-Necesarul de timp pentru operatia de încadrare

Tip de Tip de k tb Nr. Nr. de Necesar

material încadrare produse spanur de
încadrat i Nsi timp/
e npi
tip de
materia
l Ntj
Materia Încadrare
l de aI
baza Încadrare
a II
Încadrare
a III
Încadrare
a IV
Materia Încadrare
l aI
auxiliar Încadrare
 a II
Încadrare
a III
Timp total pentru realizarea operatiei de încadrare
Nt

În etapa finala se determina prin calcul:

numarul de muncitori, M, pentru realizarea operatiei de încadrare:

M=Nt

Nt=2003,04 min

M=2003,04:480=4,173

numarul de mese de încadrare:

N=M

N=4,173
6.3. Realizarea spanurilor

spanuirea este operatia în care tesatura destinata croitului se aseaza în

straturi suprapuse pentru croit. Dupa felul de asezare al foilor de tesatura,
spanuirea poate fi îndoita (pe dublu) sau desfacuta, cu fata tesaturii într-un
singur sens sau fata la fata. În functie de caracteristicile materiei prime,
modul de depunere a straturilor poate fi diferit:

depunere continua a materialului simplu sau dublat, cu sau fara taierea

extremitatilor straturilor de span;

depunere discontinua a materialului simplu sau dublat, cu fata în acelasi

sens sau straturi pereche.  

La modelul proiectat, tipul de depunere a straturilor de span este continua,

unde materialul simplu se depune la fiecare cursa, cu taierea extremitatilor.

spanuirea tesaturilor dublate se aplica la diferite produse, în care detaliile

desenate sunt numai jumatate, iar piesele rezultate sunt perechi. Felul
spanuitului este determinat de modul cum sunt efectuate sabloanele.

spanuirea desfasurata se aplica la tot felul de produse de îmbracaminte.

Asezarea foilor fata la fata sau într-un singur sens este în functie de
asezarea detaliilor pe suprafata tesaturii la operatia de sablonat. Operatia de
spanuit nu este influentata de asezarea foilor de tesatura în span.

spanuirea tesaturilor necesita respectarea anumitor conditii tehnice. Taierea

foilor de span trebuie facuta cu mare precizie în ce priveste lungimea si în
concordanta cu lungimea sablonului desenat sau cu a trafaretului. Înaltimea
spanului trebuie sa fie corespunzatoare normelor de croit si grosimii
tesaturilor spanuite. Ca valoare, înaltimea unui span nu poate depasi 12 cm,
deoarece la decupatul detaliilor se pot produce dereglari ale straturilor de
tesatura, care provoaca îngustari ale detaliilor croite.

Dimensionare operatiei de spanuire presupune calcularea necesarului de

timp, Nt, care este constituit din:

timpul pentru realizarea spanurilor, tsp

timpul pentru sectionarea spanurilor, tsc

timpul pentru depozitarea sectiunilor de span, tdp

Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:

Nt=k·tb·Ns (min)

unde:

k- coeficient al opririlor k=1,15

tb- timpul de baza

tb=tsp+tsc+tdp (min)

Ns- numarul de spanuri

Timpii corespunzatori modului de spanuire si fazelor componente ale

operatiei sunt centralizati în tabelul 7, unde se utilizeaza urmatoarele notatii:

L- lungimea spanului

L=Csm (m)·np

l- latimea spanului, egala cu latimea materialului textil sau cu jumatate din

aceasta, în cazul materialelor dublate

nsm- numarul mediu de straturi din span, se stabileste ca

medie ponderata pentru spanurile care au acelasi numar de produse pe

încadrare, np
nsm=Σnsi·Nsi/ΣNsi

nsm=45·36/36=45

nsc- numarul de linii de sectionare pe span

b- numarul de baloturi utilizate la realizarea unui span

b=L·nsm/Lb (m)

unde: Lb-lungimea materialului dintr-un balot, se adopta ca o

valoare cuprinsa între 30÷60 m

Lb=36 m

Avem ca premise urmatoarele:

Csm (m)=2 m si l=1,4 m, la materialul de baza

Csm (m)=1 m si l=0,9 m, la furnituri

Modul de spanuire ales este spanuirea manuala continua, cu taierea

capetelor de span.

Tabelul 7- Calculul Nt la spanuire

N Descrierea Timp Timpi calculati

r. fazei (min) Material de baza Furnituri
spanuire np=1 np=2 np=3 np=1 np=2 np=3
 manuala
L=2 L=4 L=6 L=0,7 L=1,4 L=2,1
m m m m m m

nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1

nsm=4 nsm=4 nsm=4 nsm=4 nsm=4 nsm=4

fa 5 5 5 5 5 5
-
b=2 b=4 b=6 b=1 b=2 b=3
za

Aducerea
încadrarii
Desfasurar 0,1+0,07·
ea L
încadrarii
pentru
delimitarea
lungimii
spanului
Îndepartare 0,1+0,07·
a încadrarii L
Aducerea
balotului
de material
Îndepartare 0,38·b
a balotului,
plasarea
noului
balot pe
suport
spanuirea 0,12·nsm+

0,06·L·nsm
Fixarea
capatului
de span
Realizarea 0,1·nsm+
cursei
înapoi cu 0,05·L·nsm
reasezarea
materialulu
i de catre
muncitor
Taierea foii 0,11·nsm·l
de span
Verificarea 0,015·nsm
numarului
 de straturi
din span
Desfasurar 0,1+0,165
ea ·L
încadrarii
deasupra
spanului
Atasarea
încadrarii
spanului, 0,635·L
prin
calcare
Total timp de realizare a
unui span, tsp
Preluarea
si
îndepartare
a masinii
de
sectionat
Sectionarea 1,08·l·nsc
spanului
Total timp pentru
sectionarea unui span, tsc
Suprapuner
ea
sectiunilor (nsc+1)
de span
Îndepartare
a si
depozitarea
sectiunilor
de span
Total timp pentru
depozitarea sectiunilor de
span, tdp
Total timp, tb
Numar de spanuri, Ns
Timpi partiali: tb·Ns
Total timpi de realizare a
operatiei, Nt

Numarul de muncitori pentru realizarea operatiei este influentat

de modul de spanuire, astfel:
M=Nt·2/480

M=1559,164·2/480=6,496

Necesarul de echipament tehnologic se calculeaza cu relatia:

N=M/2

N=6,496/2=3,24

6.4. Decuparea reperelor textile

Decuparea detaliilor este operatia care urmeaza dupa sectionarea spanului.

Decuparea consta în separarea totala dupa contur deschis a unei parti de
material, care reprezinta detaliul produsului. Aceasta operatie se executa
prin trasarea succesiva a conturului detaliului si se întâlneste la croire cu
ajutorul cutitului, foarfecelor, razei laser, jetului de plasma, etc. Decuparea
dupa contur închis se întâlneste în cazul separarii pieselor de lungimi reduse,
ce reprezinta deseuri, rezultate în urma realizarii orificiilor în piese.

Necesarul de timp, Nt, corespunzator decuparii numarului de produse incluse

în comanda, se obtine cu relatia generala:

Nt=k·tb·Ns (min)

unde:

k- coeficient al opririlor, pentru operatia de decupare pe contur, k=1,17

tb- timp de baza, corespunzator decuparii reperelor de pe un span, se

calculeazacu relatia:
tb=Σtbi

Ns- numarul de spanuri, care se calculeaza cu relatia:

Ns=ΣNsi

La decuparea reperelor textile s-a folsit masina fixa de croit.

Timpul de baza se determina cu relatia:

tb=L·l·nsm·t'd (min)

unde:

L- lungimea spanului (m)

l- latimea spanului (m)

nsm- numarul mediu de straturi din span

t'd- timpul de decupare pentru 1 m2 al unui strat de span

Valorile timpului de decupare, t'd, pot fi preluate din nomograme,

diferentiate în functie de grosimea materialului, sau pot fi calculate cu
relatia:

t'd=ct·csmk1·nsmk2 (min/m2)

unde:

ct-constanta generala, cu valorile:

ct=27,855, pentru materiale subtiri

ct=5,967, pentru materiale groase

csm- consumul specific mediu al produsului (m2)

k1- constanta, cu valorile:

k1= 0,346, pentru materiale subtiri

k1= 0,125, pentru materiale groase

nsm- numarul mediu de straturi de span

k2- constanta cu valorile:

k2= 1,070, pentru materiale subtiri

k2= 0,737, pentru materiale groase

Calculele pentru determinarea timpilor de baza, t b, si a

necesarului de timp, Nt, se centralizeaza în tabelul .

Tip de material

Dimensiuni span L·l (m2)

Nr. de straturi span nsm

t'd (min/m2)

tbi (min)

Nsi

Nti

Material de baza

np=1
 np=2

np=3

Material auxiliar

np=1

np=2
 np=3

Necesar de timp Nt=ΣNti

Pentru stabilirea numarului de muncitori, avem urmatoarea relatie:

M=2·Nt/480

M=2·1870,124/480=7,792

Necesarul de echipament tehnologic se determina cu relatia:

N=M/2

N=7,792/2=3,896

6.5. Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Dupa operatia de decupare a detaliilor din span, pachetele cu detalii se
controleaza cantitativ si calitativ si se împacheteaza. Controlul cantitativ se
face prin numerotarea straturilor dintr-un pachet si confruntarea lor cu bonul
de însotire. Prin verificarea unui pachet cu detalii se poate stabili numarul
detaliilor pentru toate pachetele, întrucât acestea au format împreuna spanul
respectiv.

Controlul calitativ se efectueaza asupra formei si dimensiunilor detaliilor din

pachet. Controlul se executa cu sabloane de control, care prin suprapunerea
pe pachete stabileste corectitudinea pieselor respective si calitatea croitului.
Operatia de control a pachetelor se executa de catre un verificator, care are
cunostinte profesionale corespunzatoare.

La pachetele cu detalii croite se pot constata defecte din tesatura sau din
finisaj, când nu se efectueaza pregatirea tesaturilor pentru croit, si defecte
de forma sau de dimensiuni ale detaliilor, când nu se respecta conditiile
tehnice de la croit.

Pachetele cu detalii se verifica pe mese ajutatoare, amplasate în apropierea

masinilor de croit. Dupa control, pachetele cu detalii se stâng într-un singur
pachet, numit pachet cu semifabricate, care se leaga, se stampileaza si se
trece la magazia de semifabricate.

Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operatiei de numerotare

se stabileste cu relatia:

Nt=k·tb (min)

unde:

k- coeficient al opririlor pentru operatia de numerotare, k=1,20

tb-timp de baza pentru realizarea operatiei de numerotare.

În tabelul 9 se folosesc urmatoarele notiuni:

nr- numarul de repere din material de baza ale unui produs (n rm-mici, nrM-
mari)

n- numarul de produse realizate în 8 ore

Tabelul 9- Stabilirea timpului de baza, tb, pentru numerotare

Nr. Descrierea fazei Timp tbi (min) Timpi

faz calculati
a (min)
Aducerea si 0,18·nr·Σnpi·Nsi
pozitionarea spanului
cu repere croite,
pentru numerotare
Reglarea masinii, 0,2·nr·Σnpi·Nsi
schimbarea benzii cu
etichete adezive,
evidenta lucrului
Numerotarea: 0,03·nrm·n

-reperelor mici 0,05nrM·n

-reperelor mari
Îndepartarea spanului 0,16·nr·Σnpi·Nsi
numerotat
Timp total tb=Σtbi

Numarul de muncitori, M, pentru numerotarea reperelor se stabileste cu

relatia:

M=Nt/480

M=2956,86/480=6,570

Numarul meselor de lucru/ masinilor de numerotat, N, este:

N=M

N=6,570

Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de formare a pachetelor se stabileste

cu urmatoarea relatie:

Nt=k·tb (min)

unde:

k- coeficient al opririlor, pentru operatia de formare a pachetelor, valoarea

lui k=1,18

tb- timp de baza pentru realizarea operatiei de formare a pachetelor, stabilit

conform datelor si relatiilor din tabelul 10.

Tabelul 10- Stabilirea timpului de baza, tb, pentru formarea

pachetelor

Nr. Descrierea fazei Timp Timpi

faza tbi (min) calculati
(min)
Numararea si 0,1·nr·n
verificarea reperelor
si formarea de
pachete de 10 bucati
Schimbarea 10 minute/
reperelor cu defecte reper
schimbat
Legarea si 0,4·n/10
depozitarea
pachetelor cu repere
 pentru 10 produse;
formarea loturilor
Timp total tb=Σtbi

Numarul de muncitori, M, pentru formarea pachetelor se

stabileste cu relatia:

M=Nt/480

Nt=1,18·513=605,34

M=605,34/480=1,345

Numarul meselor de lucru, N, este:

N=M

N=1,345

6.6. Centralizarea necesarului de personal si de

echipament tehnologic pentru croire
Datele referitoare la numarul de muncitori, utilaj sau mobilier tehnologic din
sectia de croit se centralizeaza în tabelul 11.

Tabelul 11- Necesar de personal si de echipament tehnologic

Operatia Numar de Echipament tehnologic

muncitori Mese de masini Caracteristici
lucru tehnice ale
masinilor
Încadrare Mese L=300cm,
pentru l=100-160 cm,
încadrat h=80cm
si spanuit
Decupare Masina Lungime activa
fixa de a cutitului cca
decupat 300 mm,
Wastema lungime a
Germania bratului 750-
1270 mm,
l=750-1500mm,
L=1250-
2250mm,h=760
-880 mm
Numerotar Mese de L=120cm,
e si lucru l=60cm,
formare a
pachetelor h=80 cm
 CAPITOLUL 7

Termolipirea reperelor

Unele operatii de asamblare a detaliilor de îmbracaminte, pot fi

realizate, pe lânga cusaturile manuale sau mecanice, cu ajutorul
îmbinarilor prin lipire sau sudare.

Îmbinarea prin termolipire se realizeaza cu ajutorul unor materiale

intermediare aplicate pe detaliile care urmeaza a se asambla la o
temperatura optima de lipire. Termolipirea în procesul de întarire a
marginilor unor detalii care se deformeaza si la formarea unor detalii în
scopul modelarii lor pe corp. Se aplica pentru confectionarea întariturilor la
diferite produse, înlocuirea cusaturilor ascunse, clape de buzunare, etc.

În timp ce îmbinarea prin coasere se realizeaza din aproape în aproape,

îmbinarea prin termolipire se face printr-o singura actiune pe toata
suprafata, si din aceasta cauza aceasta operatie poate fi automatizata cu
usurinta. Îmbinarea prin termolipire a unor detalii poate duce de obicei la
îmbunatatirea calitatii produselor si chiar la mentinerea calitatii acestora în
limite admise.

Perfectionarea continua a procedeelor de îmbinare s-a manifestat înca din

perioada anilor '30, când a început sa se înlocuiasca unele operatii de
asamblare prin coasere cu asamblarea prin termolipire. Substantele de lipire
se folosesc totodata si pentru etansarea liniilor de asamblare la diferite
articole de îmbracaminte cu destinatia speciala.
Este foarte important de cunoscut faptul ca ansamblul dublat prin termolipire
presupune cunoasterea particularitatilor materialului de întarire,
termoadezivului si materialului de baza.

Depunerea continua sau discontinua a adezivului, pentru început s-a facut

pe toata suprafata materialului suport sau pe fâsii, care ulterior pot fi
aplicate pe linii de terminatie sau canturi, ceea ce confera calitate deosebita
produsului, ducând totodata si la cresterea productivitatii muncii.

Aparitia adezivilor a permis dezvoltarea de noi tehnologii, cum ar fi de

exemplu, asa-zisa operatie de surfilat chimic, care consta în pulverizarea pe
marginea detaliilor, fara a depasi rezerva liniei de asamblare, a adezivului
lichid, care ulterior prin polimerizare, împiedica destramarea. În aceste
conditii este evitata destramarea, iar pe de alta parte aceasta sudare nu
duce la modificarea grosimii si nici a caracteristicilor aferente tuseului.

În tabelul 12 este stabilita tehnologia specifica de termolipire.

Tabelul 12- Tehnologia de termolipire

Nr Identificarea Tipul Parametrii

. reperelor utilajului tehnologici ai
crt termolipite operatiei
.
slitul Fier de Viteza medie 4
calcat m/min
Deschizatur Fier de Viteza medie
a calcat 4m/min
buzunarului
la fata
betelia Presa de Viteza maxima a
termolipit cu benzilor
actionare transportoare 10
continua m/min, lungime
Kannegiesse 171cm, latime
 r VK 494 cm, înaltimea
120cm

Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de termolipire, se calculeaza cu

relatia:

Nt=k·tb (min)

tb=t1+t2+t3+t4+t5

tb=16,2+49,5+54+58,5+54=232,2

Nt=1,15·232,2=267,03min

unde:

k- coeficient al opririlor, având valorile:

-k=1,15- pentru presele de termolipit

-k=1,18- pentru termolipirea cu fierul de calcat

tb- timpul de baza pentru realizarea termolipirii, care are valori dependente
de modul de realizare a operatiei, obtinute prin însumarea timpilor partiali

Timpii partiali corespunzatori fazelor operatiei de termolipire se calculeaza in

tabelul 13, cu urmatoarele notatii suplimentare:

nt- numarul reperelor pe care se aplica întaritura la un produs;

ntM- numarul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplica întaritura la un

produs;

ntm- numarul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplica întaritura la un

produs;
ni- numarul reperelor de întaritura pentru un produs;

si- suprafata reperelor de întaritura la un produs (cm2);

n- numarul de produse realizate în 8 ore.

Tabelul 13- Stabilirea timpilor partiali la termolipire

Cod Descrierea Formula de calcul Timpi

timpi fazei Presa cu Fier de Presa calculat
partiali actionare calcat betelii i (min)
continua
t1 Alimentarea 0,06·(n/10)
pachetelor ·
în zona de
realizare a (nt+ni)
termolipirii
t2 Pozitionarea n·(0,05·ntM
reperelor din
material de +0,03·ntm)
baza
t3 Pozitionarea 0,04·n·ni
reperelor din
întaritura
t4 Termolipire 0,13·n·(si/
a reperelor
t5 Evacuarea 0,04·n·nt
reperelor
termolipite
si refacerea
pachete

Suprafata presei, care exercita forta de presare este 3000 cm2.

Timpul de baza la termolipire, tb, se calculeaza, conform tabelului 14.

Tabelul 14- Stabilirea timpului de baza, tb, la termolipire

Timpul de baza, tb (min)

Presa cu Presa Fier de
actionare betelii calcat
continua
Mod de t4 t4 t1+t2+t3+t4+t5
calcul Ntu
Timpi
calculati
(min)
Mod de t1+t2+t3+t5 t1+t2+t3+t4 t1+t2+t3+t4+t5
calcul Ntm
Timpi
calculati
(min)

Necesarul de utilaj se calculeaza cu relatia:

N=Ntu/480

N=58,5/480=0,36

Necesarul de personal se calculeaza cu relatia:

M=Ntm/480

M=173,7/480=0,36
 Proiectarea sectiei de confectionare

Confectionarea este etapa cu cea mai mare pondere în

procesul de fabricatie, aceasta ocupând, dependent de
model, pâna la 60% din timpul de realizare a unui
produs. Proiectarea sectiei de confectionare necesita
parcurgerea urmatoarelor etape:
elaborarea procesului tehnologic;

structura liniei tehnologice de confectionare pentru produsul proiectat.

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Procesul tehnologic de confectionare se structureaza în doua parti, în care se

realizeaza:

prelucarea elementelor de produs

asamblarea elementelor în vederea constituirii subansamblurilor si

produsului

Întocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente si subansambluri

stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori

pentru fiecare faza tehnologica
8.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice

Prelucarea detaliilor cuprinde urmatoarele operatii:

- surfilatul, executat cu masini de zig-zag, care se executa la

toate laturile necaptusite si care se pot destrama la purtare

- confectionarea gaicilor la masini de cusut cu dispozitiv special

pentru îndoit tesatura

- confectionarea sliturilor (stâng si drept)

- confectionarea buzunarelor

Asamblarea detaliilor componente cuprinde operatiile:

- încheiatul pe cusatura laterala cu un tighel si fixarea capatului

superior al buzunarelor laterale

- descalcatul cusaturii laterale si presarea buzunarelor pe partea

interioara a pantalonului

- montarea beteliei si a gaicilor pe linia taliei; gaicile se introduc

în cusatura de montare a beteliei, fixându-se în pensa din fata, în
cusatura laterala si în pensa de la spate

- montarea buzunarului de maruntis la partea dreapta, conform

indicatiilor date la tipurile de buzunare

- descalcatul beteliei si a slitului drept

- montarea slitului stâng prin aplicarea captuselii, calcatul
captuselii montate si aplicarea slitului de butoniere

- încheiatul cusaturii interioare cu masina de cusut universala

- încheiatul cusaturii la spate

- montarea captuselii de betelie, operatie care cuprinde coaserea

pe linia superioara, pentru a încheia fata betelieicu captuseala si
fixarea captuselii cu un tighel pe linia de montare a beteliei la
pantalon

Finisarea produselor este etapa de confectionare a îmbracamintei în care se

executa ultimele operatii de cusut, calcat sau curatit de ate. Principalele
operatii din etapa de finisare sunt:

- formarea butonierelor pentru încheiat la betelie

- coaserea nasturelui si a fermuarului, si curatitul de ate

- calcatul final, la care partea superioara va fi calcata pe forme

speciale, iar partea inferioara se calca pe masa; calcatul se
executa cu pânza uda, pentru a aburi pantalonul

La stabilirea fazelor tehnologice se au în vedere:

timpul de realizare;

posibilitatile tehnologice ale utilajelor;

restrictiile impuse de materia prima si produs.

Nr. faza

Descrierea fazei tehnologice

Echipament tehnologic
 Nt (min)

Np

(buc/8h)

Surfilare (20 cm)

Masina de surfilat

Asamblarea reperelor unui element (20 cm)

MSC cu dispozitiv

Descalcarea sau calcarea rezervelor cusaturii de asamblare (20 cm)

MFC

Aplicare emblema pe betelie

MSC
Aplicarea dosului de betelie la fata de betelie

MCL cu dispozitiv

Coaserea capetelor beteliei

MSC

Întoarce si calca colturile beteliei

MFC

Aplicarea prelungitorului pe betelie

MSC
Întoarcerea si calcarea prelungitorului de betelie

MFC

Calcarea beteliei îndoite

MFC

Aplicarea gaicilor pe betelie

MSC

Executarea gaicilor

MSC

Întoarcere pe fata si calcarea gaicilor

 MFC

Surfilare pe contur

Masina surfilat

Taiere gaici la dimensiuni

Masa de lucru

Coaserea întariturii pe captuseala slitului drept

MSC

Aplicarea fermoarului pe slitul stâng

MSC cu 2 ace
 Aplicarea fermoarului pe slitul drept

MSC

Prelucrarea marginii interioare a slitului drept

MSC cu dispozitiv

Realizarea tighelului decorativ pe fata produsului

MSC

Însemnarea pozitiei buzunarului

Masa de lucru si sablon

 Îndoirea si coaserea deschiderii buzunarului

MSC cu dispozitiv

Calcarea deschiderii buzunarului

MFC

Executarea tighelului pe deschiderea buzunarului

MSC

Surfilarea buzunarului pe conturul de aplicare

Masina surfilat

Întoarcerea buzunarului pe fata

MFC
 Calcarea buzunarului

MFC

Preformarea buzunarului pe conturul de aplicare

MFC

Aplicarea buzunarului cu tighel vizibil pe fata

MSC cu 2 ace

Aplicarea pungii de buzunar

Masina simpla
Împierechierea si verificarea elementelor unui produs, formarea
pachetelor si alimentarea zonei de asamblare

Masa de alimentare

Realizarea cusaturilor laterale

MSC cu dispozitiv

Realizarea cusaturilor interioare

MSC cu dispozitiv

Descalcarea cusaturilor interioare

Masa cu forme si fier de calcat

 Întoarcerea produsului pe fata, verificare

Masa de lucru

Alicarea beteliei pe tot produsul cu aplicarea gaicilor

MSC

Tighelirea beteliei

MSC

Aplicarea unui capat ai gaicilor pe produs

Masina cheite

Realizarea cusaturii de simetrie a spatelui

Masina cu 2 ace si dispozitiv

Descalcarea cusaturii de simetrie a spatelui

Masa cu forme si fier de calcat

Însemnarea pozitiei nasturilor

Masa de lucru

Executarea butonierei la betelie

Masina de butoniere

Coaserea nasturelui pe betelie

Masina de cusut nasturi

 Executarea tivului la terminatie

MSC cu 2 ace

Verificarea finala a produsului

Masa de lucru

Realizarea slitului

Aplicarea
beteliei

Fixarea beteliei

Aplicarea
gaicilor

Descalcarea
rezervelor de
 cosere

Realizarea
tivului

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a

numarului de muncitori

Norma de timp, Nt, reprezinta timpul necesar unui executant cu calificare

corespunzatoare pentru efectuarea unei unitati cantitative definite prin
sarcina de lucru, în conditii tehnico-organizatorice precizate ale locului de
munca.

Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp folosite în industria

confectiilor nu pot fi abordate în proiect, se prezinta o modalitate de stabilire
prin calcul a normei de timp, pentru faze de coasere. Relatia de calcul a
normei de timp este urmatoarea:

Nt=tb+ta+ton (min)

unde:

tb- timp de baza, în care un executant efectueaza sau supravegheaza

lucrarile necesare pentru modificarea cantitativa si calitativa a obiectelor
muncii, realizând si actiuni ajutatoare necesare producerii modificarii;

ta- timp auxiliar, necesar suplintar pentru realizarea unei unitati cantitative;

ton- timp de odihna pentru refacerea capacitatii de munca a executantului

Timpul de baza, tb, se poate calcula cu relatia:

tb=tbp+tbs (min)

unde:
tbp- timp de baza corespunzator activitatii principale, în cursul caruia un
executant efectueaza sau supravegheaza lucrarile pentru modificarea
calitativa si cantitativa nemijlocita a obiectului muncii;

tbs- timp de baza corespunzator activitatilor secundare, în cursul   caruia se

executa mânuirile necesare pentru realizarea transformarii cantitative si
calitative.

La faze de coasere, timpul de baza corespunzator activitatii principale, t bp, se

calculeaza cu relatia:

tbp=Lg·tc (min)

unde:

Lg- lungimea cusaturii (cm)

tc-   timpul de coasere pentru 1cm de cusatura (min) poate fi calculat cu

relatia:

tc= (min)unde:

pc- pasul cusaturii (mm)

kc- coeficientul de utilizare a turatiei arborelui principal al masinii de cusut,

corelare cu complexitatea conturului de coasere (%)

nAP- turatia arborelui principal al masinii (rot./min)

kc=0,20

pc=2,5 mm

tc=0,071 min

tbs=0,923 min

ta=  (min)

za=15%
ta=

ton=  (min)

zon=10%

ton=

N t=  (min)

Norma de productie, Np, se calculeaza cu relatia:

Np=T/Nt (buc/8h)

Np=480/10,04=47,80

Necesarul de muncitori, M, se calculeaza cu relatia:

M=Q/Np

M=450/47,80=9,41

8.2. Structurarea liniei tehnologice de confectionare

Pentru structurarea liniei tehnologice de confectionare se parcurg
urmatoarele secvente:

reprezentarea fazelor procesului tehnologic sub forma de graf;

constituirea operatiilor prin cuplarea fazelor tehnologice;

dispunerea locurilor de munca în vederea configurarii liniei tehnologice si

stabilirea deplasarilor interoperationale a semifabricatelor pe linia
tehnologica.

Graful pentru procesul tehnologic este urmatorul

- slit: MSC, MSC cu 2 ace; masina de surfilat

- fata: MSC, masina de surfilat, MFC, MSC cu 2 ace, masina de

surfilat

- spate: MSC, masina de surfilat

- betelie: MSC

Scopul cuplarii fazelor în operatii este utilizarea eficienta a fortei de munca si

a echipamentelor tehnologice. La constituirea operatiilor, se respecta
urmatoarele restrictii:

cumularea fazelor se realizeaza distinct pentru cele doua parti ale

procesului: de prelucrare pe elemente si de asamblare a produsului;

cumularea fazelor se realizeaza tinând cont de tipul utilajului;

cuplarea fazelor în operatii se realizeaza astfel încât, la structurarea liniei

tehnologice deplasarile interoperationale ale semifabricatelor între locurile de
munca sa fie minime si fara întoarceri mari pe linia tehnologica

Dispunerea locurilor de munca în vederea configurarii liniei tehnologice se

realizeaza în cadrul sectiilor de confectionare, în general, pe doua siruri.
Stabilirea deplasarilor interoperationale ale semifabricatelor pe linia
tehnologica se realizeza în scopul evidentierii eficientei constituirii operatiilor.
CAPITOLUL 9

Proiectarea sectiei de finisare

Finisarea în conceptul industrial de realizare reprezinta partea din

tehnologia de fabricatie, care aplicata asupra produselor
confectionate permite obtinerea unor forme, aspecte si caltati
corespunzatoare.

Operatiile principale executate în cursul procesului de finisare sunt:

transportul, presarea, curatirea de scame, fire, etc, coaserea nasturilor,
etichetarea, controlul calitatii, împerecherea si împachetarea.

Presarea, operatie cunoscuta sub denumirea de finisat umidotermic, s-a

dezvoltat tehnic pe doua sisteme: sistemul de prese specializate si aistemul
de prese "Combi". Sistemul de prese specializate contine un ansamblu de
utilaje, dependente între ele, care implementate în fluxul tehnologic
formeaza un tot organizat, ca activitatea de calcare sa-si atinga scopul. În
cadrul sistemului "Combi", transportul interfazic cunoaste o conceptie
dirijorie electromecanica, adica conveier cu indexare sau transport manual
corespunzator.

Adaptarea uneia din solutie este functie de capaciatatea de productie si

numarul de prese specializate pe care-l contine linia tehnologica de finisat
umidotermic.

Procesul de prelucrare cald-umed a materialelor sau umidotermic, este

însotit si de o deformare a acestora, prin urmare de o modificare temporara
a proprietatilor initiale. În acest caz structura fibroasa este preîncalzita si
plastifiata de catre aburul supraîncalzit cu parametrii corespunzatori fazei de
prelucrare. Cercetarea acestui proces a început cu mult înainte de a se
introduce termolipirea sau procedeele de taiere termofizice.

Procesul de prelucrare umidotermic este procesul cel mai complicat, tinând

seama ca este vorba nu numai de un transfer de caldura, ci si de un transfer
de masa. Proprietatile materialelor prelucrate exercita o mare influenta
asupra transferului caldurii si masei. Nu întotdeauna este vorba doar de
finisare ca operatie finala de realizare a produselor, ci si de o combinatie
între aceasta si tratarea din fluxul de fabricatie (calcatul interfazic).

Tratarea umidotermica a confectiilor textile elimina deficientele tratamentului

termic, asigurând calitatea sporita, concomitent cu cresterea productivitatii
muncii si nivelului tehnic al produselor. Acest tratament se desfasoara în
conditiile mediului umed, favorizat de interventia aburului tehnologic ca
purtator de caldura si umiditate.

Operatiile procesului de finisaj sunt urmatoarele:

-împerecheat; se verifica marimea , se puncteaza eticheta de

carton pe betelie în doua locuri, se leaga eticheta de carton la
gaica spate, se leaga o eticheta de carton la gaica fata, se lipeste
eticheta adeziva pe eticheta de carton, se verifica marimea, se
împusca o eticheta cu pretul, marimea, modelul, articolul în
cusatura laterala la terminatia platcii, se împusca o eticheta de
carton de reclama în cusatura laterala, se verifica toate etichetele
cu marimea, se rupe eticheta de pânza, se curata atelele, se
sorteaza pe marimi, se trage o punga de polietilena pe 5
pantaloni de aceeasi marime, se pregatesc pantalonii pentru
livrare conform specificatiei;

- presa manechin: se aseaza pantalonul pe presa, se abureste, se

întind cusaturile, se curata de ate si scame;

- presa: se calca slitul , faldul la fata, se retuseaza, se perie, se

curata pantalonul;

- presa: se scoate si se preseaza eticheta mecanografica din

buzunarele laterale;

- presa: se calca bazonul;

- împerecheat: se lipeste a doua eticheta adeziva pe punga de
polietilena;

- se retuseaza pantalonii;

- maistru de finisaj- pantalon: raspunde de buna organizare a

finisajului, repartizând muncitorii pe operatii, controleaza si
raspunde de finisarea calitativa si cantitativa a produselor,
stabileste programele preselor în functie de articolul de tesatura,
preia de la magazie nasturii si folia, preda si preia produsele
prespalate la magazie, preda produsele finite la magazie.

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare

Norma de productie, Np, se calculeaza cu relatia:

Np=T/Nt (buc/8ore)

Pentru calculul numarului de muncitori, se foloseste formula:

M=n/Np
unde:

Denumirea categoriei de personal

Necesar de personal

Personal dintr-un schimb

Nr. de schimburi

Total

Muncitor necalificat pentru fierul de calcat

Muncitor calificat pentru prese

Muncitor calificat pentru control (ctc)

Muncitor necalificat pentru curatat fire, scame

Muncitor necalificat pentru ambalat

 Total

CAPITOLUL 10

Verificarea calitatii productiei

În industria de confectii, serviciul de control tehnic de calitate

urmareste calitatea materiei prime si materialelor intrate în
fabrica, semifabricatele obtinute în urma procesului de croire,
calitatea operatiilor procesului tehnologic, calitatea produselor
finite nefinisate, precum si calitatea produselor finite. Toate
aceste aspecte se urmaresc în baza normativelor în vigoare,
norme interne pentru tesaturi si norme interne pentru produsele
finite, care includ caracteristicile principale pe care trebuie sa le
îndeplineasca materia prima, precum si produsele finite si limitele
admise pentru unele defecte sau caracteristici ale acestora.

Organele de control tehnic, în raport cu analizele periodice efectuate, vor

întocmi si buletine de calitate, indicând sectiile, atelierele sau liniile de
productie, datorita carora au aparut abateri de la calitate, propunând masuri
pentru înlaturarea deficientelor.

Efectuarea controlului interfazic de catre serviciul de control tehnic de

calitate, nu elimina raspunderea executantului pentru calitatea operatiilor
executate si verificarea acestora.

Documentele de baza, care trebuie sa reglementeze în unitate, toate

conditiile de efectuare a controlului tehnic, în ceea ce priveste metoda,
aparatura si frecventa de control sunt: planurile de operatii, fisele
tehnologice, instructiunile, normele uzinale, documentele tehnice normative,
precum si contractele economice.
În industria de confectii, fazele controlului tehnic de calitate sunt: receptia
unde se urmareste în afara de controlul calitativ si cantitativ al materiei
prime si materialelor, respectarea normativelor în vigoare, avizându-se plata
loturilor numai în baza buletinelor de analiza ale unui laborator specializat,
care confirma calitatea parametrilor din actele însotitoare.

Personalul din compartiment participa la activitatea de elaborare si revizuire

a standardelor si normelor interne în vigoare nsau alte sarcini din domjeniul
asigurarii calitatii produselor. Activitatea de laborator asigura verificarea
parametrilor de calitate, a materiilor prime, materialelor auxiliare,
semifabricatelor sau produselor finite, prin forte proprii din fabrica sau în
colaborare cu laboratoarele specializate, eliberând buletinul de analiza
fiecarui lot prezentat la receptie. si personalull din cadrul laboratorului de
analize participa la activitatea de elaborare si revizuire a STAS-urilor.

Personalul de deservire a instalatiilor si utilajelor din cadrul laboratoarelor de

analiza si control, trebuie sa cunoasca în detaliu toate etapele procesului de
fabricatie, deoarece interactiunea dintre organele de lucru si materiale pot
crea fenomene nedorite ce pot diminua calitatea produselor. Prin urmare
trebuie sa analizeze: calitatea materialelor, comportarea în procesul de
taiere, coasere, tratament termic, umidotermic, etc.

Controlul tehnic de calitate în industria de confectii se realizeaza , folosind

metodele statistice amintite la tratarea problemelor privind caracteristicile
materiei prime si materialelor. Fluxul de control în confectii corespunde
fluxului tehnologic de ansamblu al unei societati comerciale.

Activitatea de control în salile de croit se asigura, în general, prin controlul

interfazic, care urmareste calitatea executiei operatiilor de: sablonat,
spanuit, sectionat, debitat, termolipit, numerotat, etc. În primul rând se
verifica daca materiile prime si materialele repartizate pe comenzi sunt în
conformitate cu precederile din consumul specific, precum si cu cartelele de
mostre avizate.

Se verifica exactitatea liniilor principale ale sabloanelor, conform retelei de

linii prezentate anterior si conform restrictiilor impuse la încadrare. Se
verifica directia firelor de urzeala pe marginea pieptului, în asa fel încât
sensul fibrelor rezultate la scamosare sa fie orientate în jos, în scopul evitarii
unei scamoseli la purtare, precum si pentru evitarea acumularii prafului. Se
verifica liniile de contur principale, conform retelei de linii stabilite anterior,
corelându-le cu particularitatile tesaturii.

În cadrul sectiilor de confectionat, cât si unitatilor de finisaj, produsele

executate vor fi verificate si sortate, bucata cu bucata. Se aplica stampila cu
numarul controlorului. În fiecare sectie de productie sau pentru anumite
sectii, în functie de topografia întreprinderii, înainte de operatia de ambalat
în cutii sau pungi se va organiza de asemenea un post important de control.

Dupa întocmirea loturilor comerciale si a documentatiei de livrare se

organizeaza puncte de control, unde se verifica prin sondaj 5%din lot. La
aceste puncte se intocmeste certificatul de calitate, precum si procesul
verbal de autoreceptie.

Coordonarea activitatii punctelor de control se asigura de catre controlori

principali din cadrul unui punct special de control. Prin urmare, calitatea
produselor confectionate este conditionata de o multitudine de factori,
începând cu materia prima, sablonarea, spanuirea, sectionarea, debitarea,
asamblarea si tratarea umidotermica a acestora.

Tabelul 22- Centralizarea necesarului de personal la verificare

Localizarea Tipul de Numar de

punctului pe verificare personal necesar
control
Receptia Control produs
materialelor
textile
Croirea Control proces
materialelor
textile
Pregatirea pentru Control produs
confectionare
Confectionarea Control proces
Finisarea Control proces
Controlul Control produs
produselor
Înmagazinarea Control produs
Total
 CAPITOLUL 11

Stabilirea suprafetelor de produtie si depozitare

11.1. Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie

Amplasarea utilajelor si a mobilierului tehnologic se realizeaza numai pentru

sectiile de croire , confectionare si finisare. La amplasare se are în vedere
succesiunea fluxului tehnologic si sistemul de lucru adoptat la confectionat si
finisat.

În sectia de croire, locurile de munca se amplaseaza, în general, paralel cu

directia fluxului, iar în sectiile de confectionare si de finisare, acestea pot fi
plasate perpendicular sau înclinat fata de directia fluxului.

Distantele de deservire a locurilor de munca sunt urmatoarele:

distanta dintre utilajul tehnologic si stâlp, în cazul zonei de transport sau
lucru este 2200 mm, la transportul într-un sens;

latimea culoarelor, la transportul într-un sens este 1200 mm;

distanta dintre doua utilaje asezate fata la fata, deservite de un muncitor

este 600 mm;

distanta dintre doua utilaje asezate spate la spate sau fata la spate, fara
zona de transport este 600 mm;

distanta laterala dintre utilaje, pentru pozitia stând în picioare este 500 mm.

Dimensiunile sectiilor de productie se coreleaza cu dimensiunile cladirilor

destinate firmelor de confectii textile.

Cladirile pot avea unul sau mai multe niveluri, iar marimile deschiderilor si a
traveelor sunt reglementate de SR ISO 4157. În plan, marimile deschiderilor
si traveelor sunt multipli ai modulului de 3m.

unde:

Su- suprafata utila, ocupata efectiv de materialele depozitate;

Sa- suprafata auxiliara

Sa=Su·k (m2)

ST=Su·(1+k) (m2)

unde:

K- coeficient de utilizare a suprafetei, cu valori depinzând de modul de

depozitare si particularitatile materialelor depozitate; se recomanda pentru
k, valori cuprinse în intervalul 0,3÷0,5

K=0,4

Su=120+23,04=143,04 m2

Sa=143,04·0,4=57,216 m2
ST=143,04+57,216=200,256 m2 sau

ST=143,04·(1+0,4)=200,256 m2

11.2.1. Suprafata magaziei de materii prime

Capacitatea magaziei pentru depozitarea materiilor prime textile se

calculeaza pentru o perioada de depozitare de 20 zile. Depozitarea materiilor
prime din industria confectiilor textile se realizeaza, în general, prin
paletizare, în celule de raft.

Suprafata utila, Su, ocupata efectiv de materialele depozitate se calculeaza

cu relatia:

Su=(Nc/4)·sc (m2)

Nc=Nm·z/qc

unde:
Nc- numarul de celule de raft, în care se introduc paletele;

Nm- necesarul zilnic de materiale (kg/zi);

z- numar de zile de depozitare (z=20);

qc- sarcina maxima admisibila a unei celule (q c=150 kg);

sc- suprafata bazei unei celule de raft (m2).

Nm=690 m2

Nc=690·20/150=91,9

sc=1200 800=960000 mm2=0,96 m2

Su=(91,9/4)·0,96=22,05 m2

Paletele pentru depozitarea materiilor prime textile au dimensiunile 1200

800 mm. Dimensiunile celulelor de raft corelate cu ale paletelor pot fi: 1300
850 1000 mm. Depozitarea se realizeaza prin suprapunerea pe verticala a
câte 4 celule de raft,respectiv palete.

11.2.2. Suprafata magaziei pentru produse finite

Capacitatea magaziei pentru produse finite se proiecteaza pentru o perioada
de depozitare de 10 zile. Depozitarea confectiilor textile se realizeaza pe
umerase asezate pe palete-stender, rulante.

Suprafata utila, Su, se calculeaza astfel:

Su=NST/3·ss (m2)

NST=n·z/nu

nu=10

NST=450·10/10=450

Su=450/3·1,2=180 m2

unde:

NST- numarul de stendere;

n- numar de produse din comanda (buc/zi);

z- numar de zile de depozitare (z=10);

nu- numarul de umerase pe un stender, n u=10÷20 buc, în functie de

grosimea produsului;

ss- suprafata unui stender, ss=1,2 m2;

Stenderele rulante se suprapun câte trei pe verticala, iar deplasarea lor este
mecanica.
CAPITOLUL 12

Organizarea transportului intern

Transportul este un atribut determinant al fluxului material cu rol

în vederea atingerii functiei scop a sistemului de fabricatie.
Organizarea transportului în cadrul firmei presupune: stabilirea
traseelor de deplasare si dimensionarea necesarului de mijloace
de transport. În cadrul firmei de confectii se diferentiaza deplasari
în interiorul sectiilor de productie, între sectiile de productie si în
cadrul magaziilor.

Necesarul de mijloace de transport, Nmt, se poate calcula cu relatia:

Nmt= Qm/(q·η·ncs)

ncs=T/t

unde:

Qm- cantitatea de materiale ce se transporta într-un schimb (kg, buc, m,

m2);

q- capacitatea mijlocului de transport, q=80÷150 kg;

η- coeficient de utilizare a mijlocului de transport din punct de vedere

capacitiv si al timpului, η=0,8;

ncs- numarul de curse realizat într-un schimb;

T- durata unui schimb;

t- timpul pentru efectuarea unui transport, t=10÷30 min.

t=20 min

ncs=480/20=24

Qm= 720 m2

q=90 kg

Nmt= 720/(90·0,8·24)=0,416

În cadrul magaziilor de materii prime si produse finite, transportul poate fi

realizat si cu electrocare si electrostivuitoare. Necesarul de electrocare
(electrostivuitoare), Ne, calculeaza cu relatia:

Ne=0,19 ·Qm

unde:

Qm- cantitatea de materiale ce se transporta pe zi (tone)

Qm=720 m2=0,72 tone

Ne=0,19·0,72=0,136

CAPITOLUL 13

Indicatori tehnici de apreciere a sistemului de

fabricatie proiectat

Eficienta traseului tehnologic al obiectelor muncii în cadrul

sistemului de fabricatie este dependenta de continuitatea,
simultaneitatea si modul de sincronizare a operatiilor de la
locurile de munca rezultate din proiectare. În acest sens,
indicatorii tehnici, alaturi de cei economici, reflecta efortul
necesar realizarii produselor în varianta tehnologica proiectata.

Tactul de baza, r, care furnizeaza informatii referitoare la ritmicitatea

obtinerii unui produs în cadrul sistemului de fabricatie proiectat, se
calculeaza cu relatia:

r=T/Cp (min/buc, ore/buc)

unde:

T- durata unui schimb;

Cp- cantitatea de produse planificata a se realiza într-un anumit interval de

timp

Cp=1800 produse planificate

r=480/1800=0,266 min/buc

Productivitatea muncii programata, W, obtinuta ca valoare inversa a

raportului  , reprezinta cantitatea medie teoretica de produse, care se

realizeaza în unitatea de timp:

W=Cp/T (buc/ora, buc/min)

W=1800/480=3,75 buc/min

Productivitatea fizica a muncii pentru un schimb, Wf, se calculeaza cu relatia:

Wf= Cp/M (buc/om)

unde:

M- numarul de muncitori implicati în realizarea cantitatii de produse

planificate, într-un anumit interval de timp

M=50

Wf=1800/50=36
Norma de timp necesara realizarii unui produs, Ntp, se calculeaza cu relatia:

Ntp=Σti (min)

unde:

ti- timpul aferent executiei fiecarei faze sau operatii cuprinse în procesele
tehnologice de croire, confectionare sau finisare

Σti=145,741 min; Ntp=145,741 min

ÎNCHEIERE

Activitatea de fabricatie din cadrul firmei trebuie sa se realizeze în cele mai

bune conditii, iar pentru aceasta este necesara o organizare corespunzatoare
a proceselor de fabricatie si a celor de productie.

Organizarea acestor procese este de fapt un ansamblu de masuri cu caracter

tehnic, organizatoric si economic, care concura la realizarea produselor în
conditii optime. Organizarea stiintifica a procesului de productie se refera la
aspecte multiple din activitatea firmei, dintre care cele mai importante sunt
cele legate de organizarea productiei de baza, sub aspectele de amplasare
optima a utilajelor pe suprafetele de productie, de determinare a necesarului
de utilaje, de utilizare a tehnologiilor adecvate, de organizare rationala a
întretinerii si a repararii utilajelor, etc.