CUPRINS

CAPITOLUL 1 Consideratii generale, memoriu justificativ.........4

CAPITOLUL 2 Descrierea tehnica a modelului proiectat.............5

CAPITOLUL 3 Stabilirea necesarului de materiale.....................11

3.1. Stabilirea necesarului de materii prime

principale.........11

3.2. Stabilirea necesarului de materiale

secundare...............13

CAPITOLUL 4 Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie15

CAPITOLUL 5 Receptia materiilor prime..................................18

CAPITOLUL 6 Proiectarea sectiei de croire...............................21

6.1. Stabilirea numarului de

spanuri.....................................25

6.2. Realizarea
încadrarilor...................................................27

6.3. Realizarea
spanurilor.....................................................31

6.4. Decuparea reperelor

textile............................................35

6.5. Numerotarea reperelor si formarea

pachetelor..............40

6.6. Centralizarea necesarului de personal si de echipament

tehnologic pentru croire................................................................43
CAPITOLUL 7 Termolipirea reperelor.......................................44

CAPITOLUL 8 Proiectarea sectiei de confectionare...................48

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de

confectionare.......49

8.1.1. Stabilirea fazelor

tehnologice................................50

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie si

a numarului de muncitori...............................................................55

8.2. Structura liniei tehnologice de

confectionare................58

CAPITOLUL 9 Proiectarea sectiei de finisare.............................60

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de

finisare.................62

9.2. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si

de personal pentru sectia de finisare..............................................63

CAPITOLUL 10 Verificarea calitatii productiei..........................64

CAPITOLUL 11 Stabilirea suprafetelor de productie si

depozitare.......................................................................................67

11.1. Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de

productie........................................................................................67

11.2. Stabilirea principalelor suprafete de

depozitare...........69

11.2.1. Suprafata magaziei de materii

prime...................70
 11.2.2. Suprafata magaziei pentru produse
finite............71

CAPITOLUL 12 Organizarea transportului intern......................72

CAPITOLUL 13 Indicatori tehnici de apreciere a sistemului de

fabricatie proiectat.........................................................................74

ÎNCHEIERE.................................................................................76

BIBLIOGRAFIE..........................................................................77

CAPITOLUL 1

Consideratii generale, memoriu justificativ

Proiectarea tehnologica a produselor de îmbracaminte trebuie sa tina
cont de particularitatile pietei de desfacere actuale, caracterizata printr-un
nivel înalt al cerintelor clientilor. Acestia, pentru pretul pentru care sunt
dispusi sa-l plateasca, selecteaza produsul care corespunde cel mai bine
aspiratiilor din punct de vedere estetic si functional.

Firmele de confectii trebuie sa raspunda prompt cerintelor pietei, sens

în care ele trebuie sa-si proiecteze sisteme de fabricatie flexibile si eficiente,
în care sa-si poata programa si realiza actiunile pentru obtinerea produselor.

Obiectivul capitolului consta în stabilirea unui cadru general al

activitatilor desfasurate în sistemele de fabricatie ale firmelor de confectii
textile, prin abordarea unor aspecte referitoare la:

• particularitatile industriei de confectii textile în perioada actuala;

• perspectivele de dezvoltare.

La nivel microeconomic, în capitol se fac referiri la:

• planificarea productiei;
 • justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de baza si secundare
necesare confectionarii, a fluxului tehnologic, a tehnologiilor de
fabricatie, a tipurilor de utilaje, a modului de organizare si amplasare
a locurilor de munca.

Se considera ca se lucreaza într-un schimb de 8 ore, atât în sectiile

productive, cât si la receptie, depozite si compartimente tehnico-
administrative.

Planificarea productiei se centralizeaza în tabelul 1.

Tabelul 1- Productia planificata

Denumire Cantitate Capacitatea Numar de Cantitate realizata Durata

sortiment planificata unei linii linii buc/8h buc/zi comenzii
(buc) tehnologice tehno- (zile)
Q (buc/8h) logice
Sacou 4000 250 1 250 250 16
barbati

CAPITOLUL 2

Descrierea tehnica a modelului proiectat

Configurarea sistemului de fabricatie impune preliminar informatii
riguroase referitoare la produsul ce urmeaza a fi realizat.

Definirea modelului presupune coroborarea informatiilor care se

regasesc în:

• fisa modelului;

• descrierea tehnica a modelului;

• modul de etichetare si de ambalare a produselor;

• structura ierarhica.

1. Fisa modelului:
 Aceasta include schita în vedere din fata si din spate (fig.1.). Modelul
proiectat este un sacou pentru barbati. Sacoul este fara pense, fara manseta,
pe fata pantlonului la partea superioara sunt aplicate doua buzunare drepte,
la spate sunt aplicate tot doua buzunare drepte, betelie dubla din acelasi
material ca si apntalonul , fara prelungitor,o butoniera si un nasture, slit cu
fermoar, necaptusit. Produsul este confectionat din bumbac 100%. În functie
de anotimpul în care se poarta, pantalonul fiind o îmbracaminte semigroasa,
este destinat sezonului primavara-toamna, folosit în orice perioada a zilei.

La proiectarea constructiva a pantalonului avem nevoie de

urmatoarele valori:

• consumul specific mediu Csm=1,7÷2,2 m2

• indicele de utilizare a suprafetelor Iu=87÷90%

FISA MODELULUI

Tipul produsului: pantalon pentru femei

 Schita modelului

Material de baza Captuseala Intaritura

Compozitia fibroasa Bumbac 100% - Bumbac 100 %
Latimea 90 ± 2 cm - 90 ± 2 cm
Masa specifica; 110 g / m² - 172 g / m²
Csm: 2,1 m² - 0,18 m²
Iu 88 % - 86%
Gama dimensionala 40 42 44 46 48
Repartitie 110 125 200 110 125

cantitativa / marimi
 Figura 1. Fisa modelului

2. Descrierea tehnica a modelului:

Descrierea tehnica indica:

 tipurile de cusaturi si de asamblari;

 parametrii cusaturilor sau asamblarilor u 858i88i tilizate;

 reperele sau zonele termolipite;

 modalitatile de captusire.

Descrierea este completata prin întocmirea unei harti tehnologice, care

surprinde modul de realizare si de îmbinare a elementelor de produs. (fig.2.)

Figura 2. Harta tehnologica

3. Modul de etichetare si de ambalare aproduselor:

Este stabilit prin întocmirea unei fise de etichetare si de ambalare

(fig.3.).

Eticheta ofera o serie de informatii într-o forma usor de receptat de

catre cumparatori. Astfel, elementele care trebuie sa figureze pe eticheta
pantalonului sunt: denumirea societatii comerciale, principalele caracteristici
tehnice ale produsului: model, culoare, compozitie fibroasa, tratamente de
finisare speciale aplicate produsului, etc. La pantalon se puncteaza eticheta
de carton pe betelie în doua locuri, se leaga o eticheta de carton la gaica din
spate si o eticheta la gaica din fata, se lipeste eticheta adeziva pe eticheta de
carton, se împusca eticheta de carton, care contine: pret, marime, model,
articol în cusatura laterala la terminatia platcii, se împusca o eticheta de
carton de reclama în cusatura laterala.

Pentru ambalare, se verifica toate etichetele cu marimea, apoi

pantalonii se sorteaza pe marimi, se aseaza pe umeras, se trage o punga de
polietilena pe 5 pantaloni de aceeasi marime, se aseaza în cutii, se
completeaza eticheta pentru cutie si se lipeste pe cutie, apoi se pregateste
pentru livrare.

FISA DE ETICHETARE

Tipul produsului;pantalon tentru barbati

Tip Continut Plasarea pe produs

e 1. de marca denumirea firmei, pantalon pentru barbati

t
2. de prezentare denumirea articolului, bumbac 100%
i
compozitia fibroasa, 42
c
marime, 100
h

e pret.

a
e 3. de marime tipodimensiunea fixata in cusatura de
m
aplicarea a mansetei
produsului
b 4. de compozitie compozitia fibroasa, fixata in cusatura laterala
l semne de intretinere
e 5. de marca sigla firmei fixata tot in cusatura de
aplicarea a mansetei
m

a
 Mod de pozitionare a etichetelor si emblemelor

Mod de ambalare;

• pliata pe carton

• introdusa in punga de polietilena

• cate 10 buc / cutie de carton (marimi asortate)

Figura 3. Fisa de etichetare

4.Structura ierarhica:

Sintetizeaza informatiile referitoare la particularitatile constructive ale

modelului si modul de structurare a reperelor, elementelor de produs si
subansamblurilor în vederea constituirii produsului de îmbracaminte (fig4).
 Structura ierarhica concentreaza informatiile pe mai multe nivele:

• multimea reperelor din materialele textile corespunzatoare produsului;

• prelucrarile elementelor de produs;

• stadiile de asamblare a elementelor în subansambluri;

• stadiile de asamblare a subansamblurilor în produs finit.

Figura 4. structura ierarhica

CAPITOLUL 3

Stabilirea necesarului de materiale

3.1. Stabilirea necesarului de materii prime principale

Pentru determinarea necesarului de materii prime principale, Nm, se

foloseste urmatoarea relatie de calcul:

Nm=Csm·n (m, m2, kg)

unde:

• Csm- consum specific mediu (m, m2, kg)

• n- numar de produse planificat a se realiza într-o

anumita perioada (8h, 1zi, durata comenzii)

Csm=2 m2

n=450 buc/8h

Nm=2·450=900 m2

Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfasurarii

operatiilor de croire se calculeaza cu relatia:

P=D·ms·n (kg)
 D=Csm·Ip/100 (m2)

unde:

• D- suprafata pierderilor corespunzatoare unui produs

• ms- masa specifica a materiilor prime (kg/m2)

• n- numar de produse corespunzator perioadei de calcul (buc/8h,

buc/zi, buc/comanda)

• Csm- consum specific mediu (m2)

• Ip- indicele de pierderi (%)

ms= 407 g/m2=4070,407=1000kg/m

‫׃‬ 2

n=450 buc/8h

Csm=2 m2

Ip=10%

D=2·10/100=0,2 m2

P=0,2·0,407·450=36,63 kg

Tabelul 2- Necesarul de materii prime textile principale

Tip de Csm Nm (m) Nm (m2) Nm(kg)

material m m² kg 8h 1zi Durata 8h 1zi Durata 8h 1zi Durata
comen- comen- comen-
zii zii zii
Material 2 900 900 3600
de baza

Tabelul 3- Pierderile de material textil

Tip de Consum Ip (%) Suprafata Masa P (kg)

material specific pierderilor specifica 8h 1zi Durata
mediu Csm D(m2) ms (kg/m2) comenzii
(m2)
Material 2 10 0,2 0,407 36,63 36,63 146,52
de baza

3.2. Stabilirea necesarului de materiale secundare si auxiliare

Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit si

îndeplinesc roluri diferite. În categoria materialelor secundare se includ:
butoni, nituri, fermoar metal, ata pentru cusaturi-surfilat, ata, ata tighel zig-
zag, rola-gaici, rola-betelie, etichete, carton, umeras, punga din polietilena,
pânza buzunare, etc.

Tipul materialelor secundare se stabileste în functie de model, norme

de tehnoprezentare, etichetare, ambalare, etc. si acestea sunt diferite de la
sortiment la sortiment.

Necesarul de materiale secundare, Nm, se stabileste cu urmatoarea

relatie.

Nm=Csm·n (m, m2, kg)

unde:

• Csm- consumul specific mediu al materialului secundar (m, m2, kg,

buc)

• N-numarul de produse pentru care se efectueaza calculele (buc/8h,

buc/zi, buc/comanda)

Tabelul 4-Necesarul de materiale secundare

Denumirea Csm u.m. Necesarul de materiale secundare

materialului 8h 1zi Pentru
secundar
comanda
Ata pt. cus. 2,6 m 1170 1170 4680
de suveica
301
Ata pt. cus. 3,80 m 1710 1710 6840

de surfilat
101
Ata pt. cus. 11 m 4950 4950 19800
 de surfilare
501
Ata 0,5 m 225 225 1000
pt.coaserea
nasturilor
Ata pentru 1 m 450 450 1800
butoniera
dreapta
Ata pentru 0,5 m 225 225 1000
întariri
etichete 2 buc 900 900 3600
carton 2 buc 900 900 3600
umeras 1 buc 450 450 1800
Punga din 1 5/buc 90 90 360
polietilena
Fermoar 1 buc 450 450 1800
metal
nituri 4 buc 1800 1800 7200
nasturi 1 buc 450 450 1800

La realizarea produselor vestimentare, pe lânga materiile

prime de baza si cele secundare auxiliare se utilizeaza materiale
auxiliare, care se regasesc în costul produselor, datorita consumarii
lor în procesul de fabricatie. Materialele auxiliare sunt în general
aceleasi, indiferent de sortimentul realizat.

Capitolul 4

Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie

Un sistem este definit ca un assamblu de elemente

dependente intre ele si formainid un intreg organizat, care face ca
activitatea practica sa se desfasoare in conformitate cu scopul
urmatit. Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea unor produse sau
crearea de noi valori. Modul de functionare a unui sistem industrial se
manifesta prin procesul de productie. Functia scop a sistemului de
productie.
 Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea unor produse sau crearea
de noi valori.

Modul de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin

procesul de productie. Functia scop a sistemului de produtie o reprezinta
transformarea materiilor prime în produse cu valoare de întrebuintare mai
mare, în conditii de eficienta economica. La aceasta contribuie în mod direct
subsistemul de fabricatie, si indirect, subsistemele de aprovizionare-
desfacere, resurse umane, financiar-contabil, proiectare, întretinere, etc.

Structurarea sistemului de fabricatie pentru confectii textile

presupune:

• identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;

• definirea relatiilor, care se stabilesc între acestea, prin intermediul

fluxului de fabricatie.

Fluxul de fabricatie cumuleaza totalitatea traseelor materiale,

informationale, energetice, tehnologice într-un domeniu dat, implicate în
scopul concretizarii sarcinii de lucru. Cel mai laborioase elemente ele
fluxului informtional sunt procesele tehnologice specifice etepelor de proces
prin care se stabileste modul de trnsformare cantitativa si aclitativa a
obiectelor munci de catre executant cu ajutorul mijloacelor de munca.

Procesul tehnologic se divizeaza in operati, iar opertiile in faze

tehnologice.

Operatia este realizata de unul sau mai amulti executanti , la un

anumit tip de loc de munca, obiectul sau obiectele munci suferind una sau
mai multe transformari tehnologice.

Faza tehnoligica se caracterizeaza prin utilizarea aceluiasi mijloc de

munca si regim tehnologic obiectul munci suferind o singura transformare
tehnologica.

În vederea proiectarii sistemului de fabricatie, pentru modelul

pantalon, este necesara parcurgerea urmatorilor pasi:

• stabilirea traseului tehnologic specific;

 • adoptarea tehnologiei de realizare a produsului;

• dimensionarea etapelor de proces.

Optimizarea si rentabilizarea sistemelor de fabricatie necesita

adoptarea unor masuri tehnice din etapa de proiectare:

• alegerea corespunzatoare a mijloacelor de productie si utilizarea lor la

întreaga capacitate;

• stabilirea corecta a parametrilor tehnologici la operatiile de prelucrare

a materialelor textile;

• dotarea utilajelor cu dispozitive;

• alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere a calitatii si

productivitatii muncii, etc.

În cadrul acestui capitol se elaboreaza fluxul de fabricatie specific prin

particularizarea fluxului de fabricatie pentru firmele de confectii textile.

Flux material Flux tehnologic Flux informational

RECEPTIA MATERIILOR PRIM
-receptia catitativa si cantitativa
PREGATIREA PENTRU CROIT
-sortarea baloturilor
-incadrarea
CROIREA
-spanuirea
-sectionarea

-decuparea
PREGATIRE CONFECTIONARE
-numerotare
-verificare
 -termolipire

- formarea pachetului
CONFECTIONARE
-faza necesarului prelucrarii si
asamblari elementelor
FINISARE
-tratarea umidotermica
-etichetarea

-sortarea
INMAGAZINAREA / LOTIZAREA
-ambalarea
-formarea loturi

-livrarea

CAPITOLUL 5

Receptia materiilor prime

Receptia materiilor prime este etapa de proces, aflata la interfata între

tesatori si confectioneri, si include:

• inspectia calitatii materiilor prime

• testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor

prime

Inspectia calitatii materiilor prime consta în stabilirea nivelului

calitativ al loturilor de materiale textile principale si auxiliare si se realizeaza
pe rampe de control. Se calculeaza balotii cu materiale si furnituri. Se duc la
magazie fisele de lot pentru fiecare stofa. Se preia materia din stofa pe culori
si latimi. Se verifica metrajul din baloti dupa documente, etichete, se tine
evidenta la închiderea ordinelor, a economiilor de stofa, furnituri, se preda la
magazie, se tine evidenta materialelor defecte confectionate pe brigada, dupa
consum si culori si se întocmeste stocul sectiei.

Dimensionarea etapei de inspectie a calitatii materiilor prime necesita

calculul necesarului de utilaj si a numarului de muncitori.

Productia teoretica, Pt, a rampelor de control se calculeaza cu relatia:

Pt=v·t (m/8h)

unde:

• v- viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control,

care variaza între 10 si 12 m/min.

• T-durata unui schimb (480 min)

v=30 m/min

t=480 min

Pt=30·480=14400 m/8h

Productia practica, Pp, se calculeaza tinând cont de opririle necesare pe

durata unui schimb:

Pp=Pt·k (m/8h)

unde:

• k- coeficient al opririlor cu valori între 0,7÷0,8

k=0,75

Pp=14400·0,75=10800 m/8h

Cantitatea de material ce se receptioneaza se stabileste în functie de

mai multi factori. Procentul verificat, p, se stabileste statistic si variaza între
10% si 100% din totalul necesarului de material.

stiind ca la receptie se lucreaza într-un singur schimb, necesarul de

material, care se receptioneaza, Nmr, se stabileste cu relatia:
 Nmr=Nm·p (m)

unde:

• Nm- necesarul de materii prime principale pentru o zi (m)

Nm=900 m2

p=15%

Nmr=900·15/100=135 m

Numarul rampelor de control, N, se stabileste cu relatia:

N=NmrP
‫׃‬p

N=1350,0125=10800‫׃‬

Numarul de muncitori, M, pentru efectuarea receptiei este calculat cu

relatia:

M=2·N

M=2·0,0125=0,025

Testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor

prime se realizeaza în laboratorul de încercari fizico-mecanice. O serie de
încercari sunt obligatorii de efectuat pe materialul livrat de furnizori, în
scopul derularii fara probleme a etapelor proceselor de fabricatie. Cele mai
utilizate analize sunt:

• determinarea modificarii dimensionale a reperelor dupa calcare si

spalare;

• determinarea adezivitatii dupa termolipire;

• determinarea schimbarii nuantei si eventual a culorii dupa termolipire

si tratamente umidotermice.

Valorile experimentale obtinute se înregistreaza în fisele tehnice ale

materialelor, fiind usor accesibile pentru producatorul de îmbracaminte.
 Dimensionarea activitatilor de evaluare a caracteristicilor materialelor
textile în laboratorul de încercari fizico-mecanice necesita stabilira
numarului de laboranti. Numarul de laboranti este dependent de factorii:
preocuparile în domeniul calitatii existente în firma, marimea societatîi
comerciale, marca furnizorilor, sortimentul de produse executate, etc. Uzual,
laboratoarele sunt deservite de minimum 2 laboranti.

CAPITOLUL 6

Proiectarea sectiei de croire

Activitatile desfasurate in sectia de croire au ca obectiv principal
transformarea materiilor perime textile in repere pentru confectionat, aceasta
etapa a procesului de facbricatie determinind ata calitataea cat si costul
produselor.Croitul este faza de fabricatie, în care tesaturile sunt transformate
în produse semifabricate. Croitul tesaturilor este una din fazele principale,
care determina atât calitatea, cât si pretul de cost al produselor.

Proiectarea sectiei de croire necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

- masa de lucru-pantalon: responsabilul de tipare urmareste lansarile în

productie a modelelor pe firme si tari, ridica documentatia tehnica necesara
pentru desenat materialul si furnituri, rihtuit materialul si captuseala, tipare,
modele, consum, caiet de sarcini, miniaturi, preia tiparele de la atelierul de
proiectare, sorteaza pe firme si tari, tine evidenta si schimba tiparele
deteriorate

- masa de lucru: se controleaza detaliile, se schimba piesele defecte si se

introduc în serie

- transportator baloti-pantalon: se transporta balotii de material, captuseala si

furnituri la magazie, se pun pe raft, se alimenteaza sala de croi cu materiale
necesare pentru croit, se transporta materialele în magazie la sfârsitul
programului, se transporta semifabricatele cu caruciorul în cadrul grupei de
operatii în cadrul salii de croi

- liftier-receptioner de baloti-pantalon: transporta, preia balotii de material,

captuseala, furnituri, verifica balotii si înregistreaza cu calculatorul,
transporta carucioare cu materiale de la depozit la croi, transporta cu liftul
produsele finite din sectiile de productie
- stampilator-pantaloni: pregateste masina tipograf, alege literele, formeaza
textul, potriveste textul pe masina tipograf cu penseta, stampileaza toate
etichetele de carton dupa specificatie în functie de numarul de bucati din
spate, stampileaza etichetele din pânza dupa foile de span, leaga pe serii, talii
si ordine de lucru, completeaza etichetele de carton pentru export cu mâna.

- sablonat material pantalon

- sablonat punga de buzunar- 2 buzunare laterale, 2 de spate, captuseala de

slit, bailog, bazon si întaritura sub copca; se pregatesc tiparele necesare
modelului, consumul si specificatia, se încadreaza tiparele, se deseneaza
certificatul indicatiilor tehnice pentru model pe marimi, se calculeaza si se
verifica consumul, se coloreaza desenul si se scrie numarul de foi pe desen

- sablonat furnituri pantalon: se pregateste foaia de spate pentru termo,

canafas, drapel chimizat, luminita, se aduc tiparele de la stender, se
încadreaza tiparele pe foaia de span, se completeaza tichetele de span, se
preda foaia de span la spanuit, stabilind numarul de foi în span, se deseneaza
toate furniturile

- spanuit material pentru pantalon

- ajutor spanuit material pentru pantalon

- spanuitor furnituri pentru pantalon: stabileste lungimea spanului, pregateste

balotii pentru spanuit dupa lungimi si latimi, spanuit toate furniturile,
termocolan, canafas, drapel, vatelina si alte furnituri necesare, ajuta la
sectionarea spanului, duce la masina de taiat si înregistreaza

- croit bandzig material pentru pantalon

- ajutor bandzig material pentru pantalon

- bandzig furnituri pentru pantalon: se verifica spanul împreuna cu

richtuitorul daca toate detaliile sunt desenate în span si daca corespunde
calitativ, se preiau sectiunile de span si-l pregateste, se taie detaliile din span
dupa creta si tipar, se verifica detaliile pentru comanda respectiva, se taie
toate detaliile necesare

- ajutor bandzig furnituri pentru pantalon: ajuta la sectionarea spanului si

transporta la bandzig, scrie pe fiecare detaliu numarul de serie din procentaj,
ajuta la taietorul de la bandzig furnituri, scrie numarul de ordin si seriile în
caiet, scrie tichet de carton pentru fiecare detaliu cu numarul de ordinr,
grupa, sectia pentru care merge, numara si leaga pe serii pungile buzunarelor
sau buzunarele aplicate, va deservi 4 masini de taiat, leaga în serii pe numar
de ordin si preda la pregatit termolipire, desparte slitul

- richtuit materialul pentru pantalon

- dispozitiv pentru înfasurat role pantaloni: se pregateste pantalonul pentru

rola , se înfasoara cu agregat materialele pe tub de carton pentru taiat
furnituri în rola si se taie rola

- masa de lucru-pantaloni: se preiau pachetele de material si se numeroteaza

în loc vizibil toate detaliile

- ambalator pantaloni: se alimenteaza, se preiau semifabricatele croite, se

înregistreaza toate seriile cu semifabricate si se tine evidenta pe ordine, serii
si brigazi, se leaga seriile în pachet, se face bon de predare catre sectii, se
predau pachetele la transportator

- transportator semifabricate si primitor-distribuitor: liftierul preia pachetele

cu semifabricate pe ordine si sectii de la ambalator, transporta
semifabricatele cu liftul la sectii, preda pachetele la ajutor-maistri sau
alimentator pe baza de semnatura, completeaza bonurile de predare pe
produs si ordin de lucru, raspunde de predarea exacta a numarului de bucati
din pachete în cazul relansarii ordinului la alta brigada, cauta si transporta
ordinul la brigada respectiva

- liftier-transport semifabricate: preia pachetele cu semifabricate pe ordine si

sectii de la ambalator, transporta semifabricatele cu liftul la sectii, preda
semifabricatele la alimentator

- masina speciala de executat gaici: executa 8 gaici inclusiv

- masa de lucru: se taie gaicile la lungime, se coloreaza dupa mostra, se

leaga în serie 8 gaici

- lipit betelie: se lipeste betelia cu masina speciala, se îndoaie betelia, se taie

rola pentru betelie

- reliant mic: se lipeste si se îndoaie prelungitorul la betelie

- se aseaza furnitura pe refiletii buzunarelor laterale sau slit

- reliant refilet buzunare laterale sau slit

- executat captuseala beteliei: se pregateste pânza si canafasul, se pune tub

de carton si pânza pe aparat, se înfasoara pânza, se coase o margine la pânza,
se taie pânza pe bie, se înfasoara pânza, se taie role de pânza la 9 cm latime,
se coase canafas pe bie si se înfasoara, se taie canafas la 6 cm latime, se
coase pânza cu canafasul pentru rejansa.

Fluxul tehnologic pentru sectia de croit este urmatoarea:

Încadrare spanuire Sectionare Decupare

manuala manuala masina mobila masina fixa de
cu cutit disc croit
6.1. Stabilirea numarului de spanuri

În vederea dimensionarii operatiilor desfasurate în cadrul sectiei de

croit se exprima capacitatea acesteia în numar de spanuri necesare pentru
realizarea productiei dintr-un schimb.

Pot fi realizate încadrari cu np=1,2,...,i produse de aceeasi marime sau

de marimi diferite. Determinarea numarului de spanuri din material de baza
si materiale secundare se realizeaza în tabelul 5. În tabel se utilizeaza
urmatoarele notatii:

• npi- numarul produselor de pe încadrare (i=I, II, III,...)

• nsi- numarul de straturi dintr-un span realizat cu încadrarea i se

stabileste în functie de grosimea unui strat si comportarea materialelor
la stratificare, astfel încât sa nu depaseasca valorile maxime (ns max=50-
70), iar numarul de spanuri Ns, sa fie un numar întreg

• Nsi- numarul de spanuri corespunzator încadrarii i

• Ns- numarul total de spanuri

Ns= ΣNsi
 Ns=38

Tabelul 5-Stabilirea numarului de spanuri

Gama de 40 42 44 46 48 Total nr. Nr. total Nr. Nr. de

marimi Produse/ de straturi spanuri
încadrare spanuri într-un
span Nsi
npi
nsi
Repartitia 20 30 20 15 15 100%
procen-
tuala
Repartitia 360 540 360 270 270 1800
numerica
Încadrarea 270 270 540 2 270 45 6
I
Încadrarea 270 270 2 270 45 5
II
Încadrarea 270 270 270 810 3 270 45 6
III
Încadrarea 90 90 180 2 90 45 2
IV
Total spanuri din material de baza 19
Încadrarea 270 270 540 2 270 45 6
I
Încadrarea 360 360 360 1080 2 360 45 7
II
Încadrarea 180 180 3 180 45 4
III
Total spanuri din material secundar 17
TOTAL sPANURI 36

6.2. Realizarea încadrarilor

Lucrarile pregatitoare pentru croire nu se limiteaza numai la

pregatirea materialelor, ci si la o pregatire atenta a sabloanelor si conturarii
acestora conform combinatiilor rezultate din tabelele de repartitie. Conditiile
tehnice de croire, prelucrare si asamblare a reperelor într-un produs sunt
determinate de acuratetea sabloanelor, care se construiesc pe baza tiparelor
si constituie elementele principale ale documentatiei tehnice. sabloanele sunt
de patru feluri: principale, derivate, de lucru si ajutatoare.
 sablonarea reprezinta operatia de încadrare a sabloanelor direct pe
suprafata spanului sau de asezare a acestora pe un strat de tesatura cu
caracteristici geometrice si de suprafata indicate în documentatia tehnica a
produsului.

Dupa numarul completelor de sabloane folosite pentru un span,

sablonarile pot fi:

• sablonarile simple cuprind un complet de sabloane si pot fi aplicate,

atât pe toata latimea tesaturii, cât si pe materialul dublat;

• sablonarile combinate cuprind doua sau mai multe complete de

sabloane pe acelasi span

Încadrarile combinate pot prezenta urmatoarele situatii:

• încadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel si de aceeasi

grosime si talie;

• încadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel, dar de grosimi
si talii diferite;

• încadrarea a doua sau mai multe produse de modele diferite;

• încadrarea a doua sau mai multe feluri de produse.

Încadrarea sabloanelor reprezinta un element foarte important în

operatia de croire, deoarece de felul în care a fost facuta depinde calitatea
productiei, consumul de material pe produs si implicit costurile cu materia
prima.

În ceea ce priveste posibilitatile de sablonare, se executa de obicei

asezarea tiparelor cu linii de contur curbe, lânga tipare de dimensiuni mai
mici, aceasta în vederea reducerii pierderilor de material. La produse cu un
numar mare de detalii, exista posibilitati mari de manevrare a tiparelor, astfel
încât asezarea lor sa duca la realizarea unui consum specific de material, cât
mai rational. Pentru a realiza economii de materiale la încadrarea tiparelor se
admite executarea unor detalii din doua sau mai multe bucati.

În afara de sablonatul simplu si sablonatul combinat, în cazul unei

comenzi mari se poate utiliza sablonatul cu trafarete. Trafaretul este un
dispozitiv dreptunghiular, confectionat din hârtie cartonata sau din tesaturi
încleiate cu elasticitate redusa. Dupa încadrarea cea mai rationala, trafaretul
este perforat pe toata suprafata sa, pe liniile de contur ale tiparelor.

Indiferent de faptul ca în etapa actuala sunt cunoscute mai multe

metode de încadrare, la baza tuturor sta metoda executarii desenului manual.
Gradarea si încadrarea sabloanelor si apoi tiparirea încadrarii în vederea
croirii, se pot realiza si automat, cu ajutorul instalatiilor specializate de
proiectare a produselor de îmbracaminte.

Proiectarea/digitizarea tiparelor de baza, a tiparelor de model, a

sabloanelor, gradarea sabloanelor si încadrarea acestora în sistem automat de
calcul, presupune o dotare adecvata cu software si hardware:

• calculator, monitor, tastatura, mouse;

• tableta de digitizare si digitizor sau scanner;

• plotter si/sau imprimanta.

Faptul ca pe ecranul monitorului sunt afisate curent lungimea

încadrarii si indicele de utilizare a materialului, da posibilitatea operatorului
de a controla si modifica pozitionarea sabloanelor, astfel încât sa fie asigurat
nivelul de eficienta al încadrarii.

Încadrarile salvate în memoria calculatorului pot fi desenate pe hârtie,

cu un plotter de format corespunzator, la scara 1/1. acest desen este utilizat
direct pe suprafata spanului, în vederea croirii cu metode clasice. De
asemenea, daca firma dispune de o instalatie automata de croire, informatiile
pot fi transmise direct în sala de croit, la sistemul automat de croire.

Dimensionarea operatiei, în cazul realizarii manuale a încadrarilor

presupune ca etapa initiala, stabilirea necesarului de timp, Nt, pentru
realizarea încadrarilor corespunzatoare productiei dintr-un schimb.

Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:

Nt=k·tb· Σnpi·Nsi (min)

unde:
 • k- coeficient al opririlor, calculat cu relatia:

k=T/[T-(tpi+tdl+ton)]

• tb- timp de baza pentru încadrarea unui produs, fara a tine seama de
opriri (21,4 min)

• npi- numarul produselor de pe încadrare (I, II, III,...)

• Nsi- numarul total de spanuri

în care:

• T- durata unui schimb (480 min)

• tpi- timp de pregatire-încheiere (20 min)

• tdl- timp de deservire tehnico-organizatorica a locului de munca (35

min)

• ton- timp pentru odihna si necesitati fiziologice (15 min)

k=480/[480-(20+35+15)]=1,17

k=1,17

tb=23,86 min

Σnpi·Nsi=16·36=576

Nt=1,17·21,4·576=14421.888 min

Tabelul 6-Necesarul de timp pentru operatia de încadrare

Tip de Tip de k tb Nr. Nr. de Necesar de

material încadrare produse spanuri Nsi timp/
încadrate
npi tip de
material
 Ntj
Material Încadrarea I 1,17 21,4 2 6 22,57
de baza Încadrarea 2 5
II
Încadrarea 3 6
III
Încadrarea 2 2
IV
Material Încadrarea I 1,17 21,4 2 6 22,57
auxiliar Încadrarea 2 7
II
Încadrarea 3 4
III
Timp total pentru realizarea operatiei de încadrare Nt 45,14

În etapa finala se determina prin calcul:

• numarul de muncitori, M, pentru realizarea operatiei de

încadrare:

M=Nt480‫׃‬

Nt=2003,04 min

M=2003,04:480=4,173

• numarul de mese de încadrare:

N=M

N=4,173

6.3. Realizarea spanurilor

 spanuirea este operatia în care tesatura destinata croitului se aseaza în
straturi suprapuse pentru croit. Dupa felul de asezare al foilor de tesatura,
spanuirea poate fi îndoita (pe dublu) sau desfacuta, cu fata tesaturii într-un
singur sens sau fata la fata. În functie de caracteristicile materiei prime,
modul de depunere a straturilor poate fi diferit:

• depunere continua a materialului simplu sau dublat, cu sau fara

taierea extremitatilor straturilor de span;

• depunere discontinua a materialului simplu sau dublat, cu fata în

acelasi sens sau straturi pereche.

La modelul proiectat, tipul de depunere a straturilor de span este

continua, unde materialul simplu se depune la fiecare cursa, cu taierea
extremitatilor.

spanuirea tesaturilor dublate se aplica la diferite produse, în care

detaliile desenate sunt numai jumatate, iar piesele rezultate sunt perechi.
Felul spanuitului este determinat de modul cum sunt efectuate sabloanele.

spanuirea desfasurata se aplica la tot felul de produse de

îmbracaminte. Asezarea foilor fata la fata sau într-un singur sens este în
functie de asezarea detaliilor pe suprafata tesaturii la operatia de sablonat.
Operatia de spanuit nu este influentata de asezarea foilor de tesatura în span.

spanuirea tesaturilor necesita respectarea anumitor conditii tehnice.

Taierea foilor de span trebuie facuta cu mare precizie în ce priveste
lungimea si în concordanta cu lungimea sablonului desenat sau cu a
trafaretului. Înaltimea spanului trebuie sa fie corespunzatoare normelor de
croit si grosimii tesaturilor spanuite. Ca valoare, înaltimea unui span nu
poate depasi 12 cm, deoarece la decupatul detaliilor se pot produce dereglari
ale straturilor de tesatura, care provoaca îngustari ale detaliilor croite.

Dimensionare operatiei de spanuire presupune calcularea necesarului

de timp, Nt, care este constituit din:

• timpul pentru realizarea spanurilor, tsp

• timpul pentru sectionarea spanurilor, tsc

• timpul pentru depozitarea sectiunilor de span, tdp

 Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:

Nt=k·tb·Ns (min)

unde:

• k- coeficient al opririlor k=1,15

• tb- timpul de baza

tb=tsp+tsc+tdp (min)

• Ns- numarul de spanuri

Timpii corespunzatori modului de spanuire si fazelor componente ale

operatiei sunt centralizati în tabelul 7, unde se utilizeaza urmatoarele notatii:

• L- lungimea spanului

L=Csm (m)·np

• l- latimea spanului, egala cu latimea materialului textil sau cu

jumatate din aceasta, în cazul materialelor dublate

• nsm- numarul mediu de straturi din span, se stabileste ca

medie ponderata pentru spanurile care au acelasi numar de produse pe

încadrare, np

nsm=Σnsi·Nsi/ΣNsi

nsm=45·36/36=45

• nsc- numarul de linii de sectionare pe span

• b- numarul de baloturi utilizate la realizarea unui span

b=L·nsm/Lb (m)

unde: Lb-lungimea materialului dintr-un balot, se adopta ca o valoare

cuprinsa între 30÷60 m
Lb=36 m

Avem ca premise urmatoarele:

Csm (m)=2 m si l=1,4 m, la materialul de baza

Csm (m)=1 m si l=0,9 m, la furnituri

Modul de spanuire ales este spanuirea manuala continua, cu

taierea capetelor de span.
Tabelul 7- Calculul Nt la spanuire

Nr. Descrierea fazei Timp (min) Timpi calculati

Material de baza Furnituri
fa- spanuire np=1 np=2 np=3 np=1 np=2 np=3
manuala
za L=2 m L=4 m L=6 m L=0,7m L=1,4m L=2,1m

nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1 nsc=1

nsm=45 nsm=45 nsm=45 nsm=45 nsm=45 nsm=45

b=2 b=4 b=6 b=1 b=2 b=3

1 Aducerea 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79
încadrarii
2 Desfasurarea 0,1+0,07·L 0,34 0,68 0,02 0,119 0,238 0,357
încadrarii
pentru
delimitarea
lungimii
spanului
3 Îndepartarea 0,1+0,07·L 0,34 0,68 0,02 0,119 0,238 0,357
încadrarii
4 Aducerea 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
balotului de
material
5 Îndepartarea 0,38·b 0,76 1,52 2,28 0,38 0,76 1,14
balotului,
plasarea noului
balot pe suport
6 spanuirea 0,12·nsm+ 10,8 15,6 61,2 8,1 9,18 11,07

0,06·L·nsm
7 Fixarea 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137
capatului de
span
 8 Realizarea 0,1·nsm+ 9 13,5 18 6,07 7,65 9,22
cursei înapoi cu
reasezarea 0,05·L·nsm
materialului de
catre muncitor
9 Taierea foii de 0,11·nsm·l 4,95 4,95 4,95 4,95 4,95 4,95
span
10 Verificarea 0,015·nsm 0,675 0,675 0,675 0,675 0,675 0,675
numarului de
straturi din span
11 Desfasurarea 0,1+0,165·L 0,43 0,76 0,09 0,215 0,331 0,446
încadrarii
deasupra
spanului
12 Atasarea 1,055+ 2,325 3,595 4,865 1,499 1,944 2,388
încadrarii
spanului, prin 0,635·L
calcare
Total timp de realizare a unui span, 30,627 42,967 93,107 22,754 26,973 31,61
tsp
13 Preluarea si 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
îndepartarea
masinii de
sectionat
14 Sectionarea 1,08·l·nsc 1,512 1,512 1,512 0,972 0,972 0,972
spanului
Total timp pentru sectionarea unui 2,312 2,312 2,312 1,772 1,772 1,772
span, tsc
15 Suprapunerea 0,655· 1,31 1,31 1,31 1,31 1,31 1,31
sectiunilor de
span (nsc+1)
16 Îndepartarea si 0,912 0,912 0,912 0,912 0,912 0,912 0,912
depozitarea
sectiunilor de
span
Total timp pentru depozitarea 2,222 2,222 2,222 2,222 2,222 2,222
sectiunilor de span, tdp
Total timp, tb 35,161 47,501 97,641 26,748 30,967 35,604
Numar de spanuri, Ns 6 8 4 4 6 8
Timpi partiali: tb·Ns 210,96 380,008 390,564 106,992 185,802 284,832
6
Total timpi de realizare a 1559,164
operatiei, Nt

Numarul de muncitori pentru realizarea operatiei este influentat de

modul de spanuire, astfel:

M=Nt·2/480
M=1559,164·2/480=6,496

Necesarul de echipament tehnologic se calculeaza cu relatia:

N=M/2

N=6,496/2=3,24

6.4. Decuparea reperelor textile

Decuparea detaliilor este operatia care urmeaza dupa sectionarea

spanului. Decuparea consta în separarea totala dupa contur deschis a unei
parti de material, care reprezinta detaliul produsului. Aceasta operatie se
executa prin trasarea succesiva a conturului detaliului si se întâlneste la
croire cu ajutorul cutitului, foarfecelor, razei laser, jetului de plasma, etc.
Decuparea dupa contur închis se întâlneste în cazul separarii pieselor de
lungimi reduse, ce reprezinta deseuri, rezultate în urma realizarii orificiilor
în piese.

Necesarul de timp, Nt, corespunzator decuparii numarului de produse

incluse în comanda, se obtine cu relatia generala:

Nt=k·tb·Ns (min)

unde:

• k- coeficient al opririlor, pentru operatia de decupare pe contur,

k=1,17

• tb- timp de baza, corespunzator decuparii reperelor de pe un span, se

calculeazacu relatia:

tb=Σtbi

• Ns- numarul de spanuri, care se calculeaza cu relatia:

Ns=ΣNsi

La decuparea reperelor textile s-a folsit masina fixa de croit.

 Timpul de baza se determina cu relatia:

tb=L·l·nsm·t’d (min)

unde:

• L- lungimea spanului (m)

• l- latimea spanului (m)

• nsm- numarul mediu de straturi din span

• t’d- timpul de decupare pentru 1 m2 al unui strat de span

Valorile timpului de decupare, t’d, pot fi preluate din nomograme,

diferentiate în functie de grosimea materialului, sau pot fi calculate cu
relatia:

t’d=ct·csmk1·nsmk2 (min/m2)

unde:

ct-constanta generala, cu valorile:

ct=27,855, pentru materiale subtiri

ct=5,967, pentru materiale groase

• csm- consumul specific mediu al produsului (m2)

• k1- constanta, cu valorile:

k1=ù0,346, pentru materiale subtiri

k1=ù0,125, pentru materiale groase

• nsm- numarul mediu de straturi de span

• k2- constanta cu valorile:

k2=ù1,070, pentru materiale subtiri

 k2=ù0,737, pentru materiale groase

Calculele pentru determinarea timpilor de baza, tb, si a necesarului de timp,

Nt, se centralizeaza în tabelul .

Tabelul 8- Stabilirea necesarului de timp, Nt

Tip de Dimensiuni Nr. de t’d tbi (min) Nsi k Nti

material span L·l (m2) 2
straturi (min/m )
span
nsm
Material np=1 2,8 45 0,30 6 1,17
de baza np=2 5,6 45 0,30 8
np=3 8,4 45 0,30 4
Material np=1 0,63 45 0,30 4
auxiliar np=2 1,26 45 0,30 6
np=3 1,89 45 0,30 8
Necesar de timp Nt=ΣNti

Pentru stabilirea numarului de muncitori, avem urmatoarea relatie:

M=2·Nt/480

M=2·1870,124/480=7,792

Necesarul de echipament tehnologic se determina cu relatia:

N=M/2

N=7,792/2=3,896

6.5. Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Dupa operatia de decupare a detaliilor din span, pachetele cu detalii se

controleaza cantitativ si calitativ si se împacheteaza. Controlul cantitativ se
face prin numerotarea straturilor dintr-un pachet si confruntarea lor cu bonul
de însotire. Prin verificarea unui pachet cu detalii se poate stabili numarul
detaliilor pentru toate pachetele, întrucât acestea au format împreuna spanul
respectiv.
 Controlul calitativ se efectueaza asupra formei si dimensiunilor
detaliilor din pachet. Controlul se executa cu sabloane de control, care prin
suprapunerea pe pachete stabileste corectitudinea pieselor respective si
calitatea croitului. Operatia de control a pachetelor se executa de catre un
verificator, care are cunostinte profesionale corespunzatoare.

La pachetele cu detalii croite se pot constata defecte din tesatura sau

din finisaj, când nu se efectueaza pregatirea tesaturilor pentru croit, si
defecte de forma sau de dimensiuni ale detaliilor, când nu se respecta
conditiile tehnice de la croit.

Pachetele cu detalii se verifica pe mese ajutatoare, amplasate în

apropierea masinilor de croit. Dupa control, pachetele cu detalii se stâng
într-un singur pachet, numit pachet cu semifabricate, care se leaga, se
stampileaza si se trece la magazia de semifabricate.

Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operatiei de numerotare se

stabileste cu relatia:

Nt=k·tb (min)

unde:

• k- coeficient al opririlor pentru operatia de numerotare, k=1,20

• tb-timp de baza pentru realizarea operatiei de numerotare.

În tabelul 9 se folosesc urmatoarele notiuni:

• nr- numarul de repere din material de baza ale unui produs (nrm-mici,
nrM-mari)

• n- numarul de produse realizate în 8 ore

Tabelul 9- Stabilirea timpului de baza, tb, pentru numerotare

Nr. Descrierea fazei Timp tbi (min) Timpi calculati

faza (min)
1 Aducerea si pozitionarea 0,18·nr·Σnpi·Nsi 933,12
spanului cu repere croite, pentru
numerotare
 2 Reglarea masinii, schimbarea 0,2·nr·Σnpi·Nsi 1036,8
benzii cu etichete adezive,
evidenta lucrului
3 Numerotarea: 0,03·nrm·n 67,5

-reperelor mici 0,05nrM·n 90

-reperelor mari
4 Îndepartarea spanului numerotat 0,16·nr·Σnpi·Nsi 829,44
Timp total 2956,86
tb=Σtbi

Numarul de muncitori, M, pentru numerotarea reperelor se stabileste

cu relatia:

M=Nt/480

M=2956,86/480=6,570

Numarul meselor de lucru/ masinilor de numerotat, N, este:

N=M

N=6,570

Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de formare a pachetelor se

stabileste cu urmatoarea relatie:

Nt=k·tb (min)

unde:

• k- coeficient al opririlor, pentru operatia de formare a pachetelor,

valoarea lui k=1,18

• tb- timp de baza pentru realizarea operatiei de formare a pachetelor,

stabilit conform datelor si relatiilor din tabelul 10.

Tabelul 10- Stabilirea timpului de baza, tb, pentru formarea pachetelor

Nr. Descrierea fazei Timp tbi (min) Timpi calculati

faza (min)
1 Numararea si verificarea 0,1·nr·n 405
reperelor si formarea de
pachete de 10 bucati
2 Schimbarea reperelor cu 10 minute/ reper 90
defecte schimbat
3 Legarea si depozitarea 0,4·n/10 18
pachetelor cu repere pentru 10
produse; formarea loturilor
Timp total tb=Σtbi 513

Numarul de muncitori, M, pentru formarea pachetelor se stabileste cu

relatia:

M=Nt/480

Nt=1,18·513=605,34

M=605,34/480=1,345

Numarul meselor de lucru, N, este:

N=M

N=1,345

6.6. Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic

pentru croire

Datele referitoare la numarul de muncitori, utilaj sau mobilier

tehnologic din sectia de croit se centralizeaza în tabelul 11.

Tabelul 11- Necesar de personal si de echipament tehnologic

Operatia Numar de Echipament tehnologic

muncitori Mese de masini Caracteristici
lucru tehnice ale
masinilor
Încadrare 4,173 Mese pentru L=300cm, l=100-
încadrat si 160 cm, h=80cm
 spanuit
Decupare 7,792 Masina fixa de Lungime activa a
decupat cutitului cca 300
Wastema mm, lungime a
Germania bratului 750-1270
mm, l=750-
1500mm,
L=1250-
2250mm,h=760-
880 mm
Numerotare 6,967 Mese de lucru L=120cm,
si formare a l=60cm,
pachetelor 1,531
h=80 cm

CAPITOLUL 7

Termolipirea reperelor

Unele operatii de asamblare a detaliilor de îmbracaminte, pot fi

realizate, pe lânga cusaturile manuale sau mecanice, cu ajutorul îmbinarilor
prin lipire sau sudare.

Îmbinarea prin termolipire se realizeaza cu ajutorul unor materiale

intermediare aplicate pe detaliile care urmeaza a se asambla la o temperatura
optima de lipire. Termolipirea în procesul de întarire a marginilor unor
detalii care se deformeaza si la formarea unor detalii în scopul modelarii lor
pe corp. Se aplica pentru confectionarea întariturilor la diferite produse,
înlocuirea cusaturilor ascunse, clape de buzunare, etc.

În timp ce îmbinarea prin coasere se realizeaza din aproape în

aproape, îmbinarea prin termolipire se face printr-o singura actiune pe toata
suprafata, si din aceasta cauza aceasta operatie poate fi automatizata cu
usurinta. Îmbinarea prin termolipire a unor detalii poate duce de obicei la
îmbunatatirea calitatii produselor si chiar la mentinerea calitatii acestora în
limite admise.

Perfectionarea continua a procedeelor de îmbinare s-a manifestat înca

din perioada anilor '30, când a început sa se înlocuiasca unele operatii de
asamblare prin coasere cu asamblarea prin termolipire. Substantele de lipire
se folosesc totodata si pentru etansarea liniilor de asamblare la diferite
articole de îmbracaminte cu destinatia speciala.

Este foarte important de cunoscut faptul ca ansamblul dublat prin

termolipire presupune cunoasterea particularitatilor materialului de întarire,
termoadezivului si materialului de baza.

Depunerea continua sau discontinua a adezivului, pentru început s-a

facut pe toata suprafata materialului suport sau pe fâsii, care ulterior pot fi
aplicate pe linii de terminatie sau canturi, ceea ce confera calitate deosebita
produsului, ducând totodata si la cresterea productivitatii muncii.

Aparitia adezivilor a permis dezvoltarea de noi tehnologii, cum ar fi

de exemplu, asa-zisa operatie de surfilat chimic, care consta în pulverizarea
pe marginea detaliilor, fara a depasi rezerva liniei de asamblare, a adezivului
lichid, care ulterior prin polimerizare, împiedica destramarea. În aceste
conditii este evitata destramarea, iar pe de alta parte aceasta sudare nu duce
la modificarea grosimii si nici a caracteristicilor aferente tuseului.

În tabelul 12 este stabilita tehnologia specifica de termolipire.

Tabelul 12- Tehnologia de termolipire

Nr. Identificarea Tipul utilajului Parametrii tehnologici ai

crt. reperelor operatiei
termolipite
1 slitul Fier de calcat Viteza medie 4 m/min
2 Deschizatura Fier de calcat Viteza medie 4m/min
buzunarului la
fata
3 betelia Presa de termolipit Viteza maxima a benzilor
cu actionare transportoare 10 m/min,
continua lungime 171cm, latime 494
Kannegiesser VK cm, înaltimea 120cm

Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de termolipire, se calculeaza cu

relatia:
 Nt=k·tb (min)

tb=t1+t2+t3+t4+t5

tb=16,2+49,5+54+58,5+54=232,2

Nt=1,15·232,2=267,03min

unde:

• k- coeficient al opririlor, având valorile:

-k=1,15- pentru presele de termolipit

-k=1,18- pentru termolipirea cu fierul de calcat

• tb- timpul de baza pentru realizarea termolipirii, care are valori

dependente de modul de realizare a operatiei, obtinute prin însumarea
timpilor partiali

Timpii partiali corespunzatori fazelor operatiei de termolipire se

calculeaza in tabelul 13, cu urmatoarele notatii suplimentare:

• nt- numarul reperelor pe care se aplica întaritura la un produs;

• ntM- numarul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplica întaritura

la un produs;

• ntm- numarul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplica întaritura

la un produs;

• ni- numarul reperelor de întaritura pentru un produs;

• si- suprafata reperelor de întaritura la un produs (cm2);

• n- numarul de produse realizate în 8 ore.

Tabelul 13- Stabilirea timpilor partiali la termolipire

Cod timpi Descrierea Formula de calcul Timpi

partiali fazei Presa cu Fier de Presa betelii calculati
 actionare calcat
continua (min)
t1 Alimentarea 0,06·(n/10)· 16,2
pachetelor în
zona de (nt+ni)
realizare a
termolipirii
t2 Pozitionarea n·(0,05·ntM 49,5
reperelor din
material de +0,03·ntm)
baza
t3 Pozitionarea 0,04·n·ni 54
reperelor din
întaritura
t4 Termolipirea 0,13·n·(si/ 58,5
reperelor
3000)
t5 Evacuarea 0,04·n·nt 54
reperelor
termolipite si
refacerea
pachete

Suprafata presei, care exercita forta de presare este 3000 cm2.

Timpul de baza la termolipire, tb, se calculeaza, conform tabelului 14.

Tabelul 14- Stabilirea timpului de baza, tb, la termolipire

Timpul de baza, tb (min)

Presa cu Presa betelii Fier de calcat
actionare
continua
Mod de calcul t4 t4 t1+t2+t3+t4+t5
Ntu
Timpi calculati 58,5
(min)
Mod de calcul t1+t2+t3+t5 t1+t2+t3+t4 t1+t2+t3+t4+t5
Ntm
Timpi calculati 173,7
(min)

Necesarul de utilaj se calculeaza cu relatia:

N=Ntu/480

N=58,5/480=0,36

Necesarul de personal se calculeaza cu relatia:

M=Ntm/480

M=173,7/480=0,36

CAPITOLUL 8

Proiectarea sectiei de confectionare

Confectionarea este etapa cu cea mai mare pondere în procesul de

fabricatie, aceasta ocupând, dependent de model, pâna la 60% din
timpul de realizare a unui produs. Proiectarea sectiei de
confectionare necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

• elaborarea procesului tehnologic;

• structura liniei tehnologice de confectionare pentru produsul

proiectat.

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Procesul tehnologic de confectionare se structureaza în doua parti, în

care se realizeaza:

• prelucarea elementelor de produs

 • asamblarea elementelor în vederea constituirii subansamblurilor si
produsului

Întocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor

etape:

• stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente si

subansambluri

• stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de

muncitori pentru fiecare faza tehnologica

8.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice

Prelucarea detaliilor cuprinde urmatoarele operatii:

- surfilatul, executat cu masini de zig-zag, care se executa la toate laturile

necaptusite si care se pot destrama la purtare

- confectionarea gaicilor la masini de cusut cu dispozitiv special pentru

îndoit tesatura

- confectionarea sliturilor (stâng si drept)

- confectionarea buzunarelor

Asamblarea detaliilor componente cuprinde operatiile:

- încheiatul pe cusatura laterala cu un tighel si fixarea capatului superior al

buzunarelor laterale

- descalcatul cusaturii laterale si presarea buzunarelor pe partea interioara a

pantalonului

- montarea beteliei si a gaicilor pe linia taliei; gaicile se introduc în cusatura

de montare a beteliei, fixându-se în pensa din fata, în cusatura laterala si în
pensa de la spate

- montarea buzunarului de maruntis la partea dreapta, conform indicatiilor

date la tipurile de buzunare
- descalcatul beteliei si a slitului drept

- montarea slitului stâng prin aplicarea captuselii, calcatul captuselii montate

si aplicarea slitului de butoniere

- încheiatul cusaturii interioare cu masina de cusut universala

- încheiatul cusaturii la spate

- montarea captuselii de betelie, operatie care cuprinde coaserea pe linia

superioara, pentru a încheia fata betelieicu captuseala si fixarea captuselii cu
un tighel pe linia de montare a beteliei la pantalon

Finisarea produselor este etapa de confectionare a îmbracamintei în

care se executa ultimele operatii de cusut, calcat sau curatit de ate.
Principalele operatii din etapa de finisare sunt:

- formarea butonierelor pentru încheiat la betelie

- coaserea nasturelui si a fermuarului, si curatitul de ate

- calcatul final, la care partea superioara va fi calcata pe forme speciale, iar

partea inferioara se calca pe masa; calcatul se executa cu pânza uda, pentru a
aburi pantalonul

La stabilirea fazelor tehnologice se au în vedere:

• timpul de realizare;

• posibilitatile tehnologice ale utilajelor;

• restrictiile impuse de materia prima si produs.

Tabelul 15- Proces tehnologic de confectionare

Nr. Descrierea fazei Echipament Nt (min) Np M

faza tehnologice tehnologic
(buc/8h)
1 Surfilare (20 cm) Masina de surfilat 0,15 3200 0,14
2 Asamblarea reperelor MSC cu dispozitiv 0,3 1600 0,281
unui element (20 cm)
3 Descalcarea sau MFC 0,3 1600 0,281
 calcarea rezervelor
cusaturii de
asamblare (20 cm)
4 Aplicare emblema pe MSC 0,6 800 0,562
betelie
5 Aplicarea dosului de MCL cu dispozitiv 0,35 1371,428 0,328
betelie la fata de
betelie
6 Coaserea capetelor MSC 0,75 640 0,703
beteliei
7 Întoarce si calca MFC 0,4 1200 0,375
colturile beteliei
8 Aplicarea MSC 0,4 1200 0,375
prelungitorului pe
betelie
9 Întoarcerea si MFC 0,5 960 0,468
calcarea
prelungitorului de
betelie
10 Calcarea beteliei MFC 0,5 960 0,468
îndoite
11 Aplicarea gaicilor pe MSC 2,7 177,777 2,531
betelie
12 Executarea gaicilor MSC 0,3 1600 0,281
13 Întoarcere pe fata si MFC 0,7 685,714 0,656
calcarea gaicilor
14 Surfilare pe contur Masina surfilat 0,3 1600 0,281
15 Taiere gaici la Masa de lucru 0,2 2400 0,187
dimensiuni
16 Coaserea întariturii MSC 0,65 738,461 0,609
pe captuseala slitului
drept
17 Aplicarea fermoarului MSC cu 2 ace 0,35 1371,428 0,328
pe slitul stâng
18 Aplicarea fermoarului MSC 0,4 1200 0,375
pe slitul drept
19 Prelucrarea marginii MSC cu dispozitiv 0,5 960 0,468
interioare a slitului
drept
20 Realizarea tighelului MSC 0,6 800 0,562
decorativ pe fata
produsului
21 Însemnarea pozitiei Masa de lucru si 0,3 1600 0,281
buzunarului sablon
22 Îndoirea si coaserea MSC cu dispozitiv 0,4 1200 0,375
deschiderii
buzunarului
23 Calcarea deschiderii MFC 0,6 800 0,562
buzunarului
24 Executarea tighelului MSC 0,3 1600 0,281
pe deschiderea
buzunarului
25 Surfilarea Masina surfilat 0,35 1371,428 0,328
buzunarului pe
conturul de aplicare
26 Întoarcerea MFC 0,35 1371,428 0,328
buzunarului pe fata
27 Calcarea buzunarului MFC 1,5 320 1,406

28
29 Preformarea MFC 1,2 400 1,125
buzunarului pe
conturul de aplicare
30 Aplicarea MSC cu 2 ace 1,4 342,857 1,312
buzunarului cu tighel
vizibil pe fata
31 Aplicarea pungii de Masina simpla 1,5 320 1,406
buzunar
32 Împierechierea si Masa de alimentare 1,8 266,666 1,687
verificarea
elementelor unui
produs, formarea
pachetelor si
alimentarea zonei de
asamblare
33 Realizarea cusaturilor MSC cu dispozitiv 1,5 320 1,406
laterale
34 Realizarea cusaturilor MSC cu dispozitiv 1 480 0,937
interioare
35 Descalcarea Masa cu forme si fier 0,75 640 0,703
cusaturilor interioare de calcat
36 Întoarcerea Masa de lucru 0,4 1200 0,375
produsului pe fata,
verificare
 37 Alicarea beteliei pe MSC 2,1 228,571 1,968
tot produsul cu
aplicarea gaicilor
38 Tighelirea beteliei MSC 2,5 192 2,343
39 Aplicarea unui capat Masina cheite 1 480 0,937
ai gaicilor pe produs
40 Realizarea cusaturii Masina cu 2 ace si 1 480 0,937
de simetrie a spatelui dispozitiv
41 Descalcarea cusaturii Masa cu forme si fier 0,8 600 0,75
de simetrie a spatelui de calcat
42 Însemnarea pozitiei Masa de lucru 0,25 1920 0,234
nasturilor
43 Executarea butonierei Masina de butoniere 0,4 1200 0,375
la betelie
44 Coaserea nasturelui Masina de cusut 0,4 1200 0,375
pe betelie nasturi
45 Executarea tivului la MSC cu 2 ace 1,2 400 1,125
terminatie
46 Verificarea finala a Masa de lucru 1,1 436,363 1,031
produsului
Reprezentarea grafica
Nr. Descrierea fazei Vederea frontala In sectiune
tehnologice
faza
1. Surfilarea
deetaliilor

2 Aplicarea
buzunarelor pe
2. detaliile din fata
3. Aplicarea
buzunarelor pe
detaliile din spate

4. Aplicarea
fermoarului

5. Asamblarea detaliilor
pe cusatura laterala

6. Asamblarae detaliilor
pe cusatura
interioara

7. Realizarae turului

8. Realizarea slitului

9. Aplicarea beteliei
10. Fixarea beteliei

11. Aplicarea gaicilor

12. Descalcarea rezervelor

de cosere

13. Realizarea tivului

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de

muncitori

Norma de timp, Nt, reprezinta timpul necesar unui executant cu

calificare corespunzatoare pentru efectuarea unei unitati cantitative definite
prin sarcina de lucru, în conditii tehnico-organizatorice precizate ale locului
de munca.

Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp folosite în

industria confectiilor nu pot fi abordate în proiect, se prezinta o modalitate
de stabilire prin calcul a normei de timp, pentru faze de coasere. Relatia de
calcul a normei de timp este urmatoarea:

Nt=tb+ta+ton (min)

unde:
 • tb- timp de baza, în care un executant efectueaza sau supravegheaza
lucrarile necesare pentru modificarea cantitativa si calitativa a
obiectelor muncii, realizând si actiuni ajutatoare necesare producerii
modificarii;

• ta- timp auxiliar, necesar suplintar pentru realizarea unei unitati

cantitative;

• ton- timp de odihna pentru refacerea capacitatii de munca a

executantului

Timpul de baza, tb, se poate calcula cu relatia:

tb=tbp+tbs (min)

unde:

• tbp- timp de baza corespunzator activitatii principale, în cursul caruia

un executant efectueaza sau supravegheaza lucrarile pentru
modificarea calitativa si cantitativa nemijlocita a obiectului muncii;

• tbs- timp de baza corespunzator activitatilor secundare, în cursul

caruia se executa mânuirile necesare pentru realizarea transformarii
cantitative si calitative.

La faze de coasere, timpul de baza corespunzator activitatii principale,

tbp, se calculeaza cu relatia:

tbp=Lg·tc (min)

unde:

• Lg- lungimea cusaturii (cm)

• tc- timpul de coasere pentru 1cm de cusatura (min) poate fi calculat cu

relatia:

t c= (min)unde:

• pc- pasul cusaturii (mm)

• kc- coeficientul de utilizare a turatiei arborelui principal al masinii de
cusut, corelare cu complexitatea conturului de coasere (%)

• nAP- turatia arborelui principal al masinii (rot./min)

kc=0,20

pc=2,5 mm

tc=0,071 min

tbs=0,923 min

ta= (min)

za=15%

t a=

ton= (min)

zon=10%

ton=

Nt= (min)

Norma de productie, Np, se calculeaza cu relatia:

Np=T/Nt (buc/8h)

Np=480/10,04=47,80

Necesarul de muncitori, M, se calculeaza cu relatia:

M=Q/Np
M=450/47,80=9,41

8.2. Structurarea liniei tehnologice de confectionare

Pentru structurarea liniei tehnologice de confectionare se parcurg

urmatoarele secvente:

• reprezentarea fazelor procesului tehnologic sub forma de graf;

• constituirea operatiilor prin cuplarea fazelor tehnologice;

• dispunerea locurilor de munca în vederea configurarii liniei

tehnologice si stabilirea deplasarilor interoperationale a
semifabricatelor pe linia tehnologica.

Graful pentru procesul tehnologic este urmatorul:

- slit: MSC, MSC cu 2 ace; masina de surfilat

- fata: MSC, masina de surfilat, MFC, MSC cu 2 ace, masina de surfilat

- spate: MSC, masina de surfilat

- betelie: MSC

Scopul cuplarii fazelor în operatii este utilizarea eficienta a fortei de

munca si a echipamentelor tehnologice. La constituirea operatiilor, se
respecta urmatoarele restrictii:

• cumularea fazelor se realizeaza distinct pentru cele doua parti ale

procesului: de prelucrare pe elemente si de asamblare a produsului;

• cumularea fazelor se realizeaza tinând cont de tipul utilajului;

• cuplarea fazelor în operatii se realizeaza astfel încât, la structurarea

liniei tehnologice deplasarile interoperationale ale semifabricatelor
între locurile de munca sa fie minime si fara întoarceri mari pe linia
tehnologica
 Dispunerea locurilor de munca în vederea configurarii liniei
tehnologice se realizeaza în cadrul sectiilor de confectionare, în general, pe
doua siruri. Stabilirea deplasarilor interoperationale ale semifabricatelor pe
linia tehnologica se realizeza în scopul evidentierii eficientei constituirii
operatiilor.

8.3. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si

personal pentru sectia de confectionare

Tabelul 17- Necesar de utilaj pentru sectia de confectionat

Tipul utilajului Necesar de utilaj Caracteristici

Pe o linie Numar de linii Total tehnice
tehnologica tehnologice
Masini simple 20 20 20 Pas maxim=4,5
de cusut mm, viteza
Pfaff 483- maxima=5500
G-A pasi/min
Masini cu doua 2 2 2 Pas maxim=4,2
ace Singer 212 mm, viteza
A maxima=3000
pasi/min
Masini pentru 2 2 2 Pas maxim=3 mm,
cusaturi de viteza maxima=22
surfilat si m/min, latime max
încheiat-surfilat a cusaturii=4,5 mm
Rimoldi 629-12
Masini de cusut 1 1 1 Dimensiuni max
butoniere cu ale
cap rotund butonierei=6X32
Singer 299U mm, turatia
127W arborelui
principal=2000
rot/min
Fier de calcat 2 2 2 Încalzire electrica
universal si cu abur,
masa=1,25-5,5 kg,
temp=60-220°C

Tabelul 18- Necesar de personal pentru sectia de confectionare

Denumirea Necesar de personal

categoriei de Pe o linie Nr. de linii Nr. de schimburi Personal dintr-un
executanti tehnologica tehnologice schimb
 Muncitor 1 1 1 1
calificat pentru
coaserea
butonierelor
Muncitor 2 2 2 2
necalificat
pentru fierul de
calcat la finisaj
Muncitor 2 2 2 2
calificat pentru
finisaj
Muncitor 20 20 20 20
calificat pentru
cusut
Muncitor 2 2 2 2
calificat pentru
surfilat si
surfilat încheiat
Total 27

CAPITOLUL 9

Proiectarea sectiei de finisare

Finisarea în conceptul industrial de realizare reprezinta partea din

tehnologia de fabricatie, care aplicata asupra produselor confectionate
permite obtinerea unor forme, aspecte si caltati corespunzatoare.

Operatiile principale executate în cursul procesului de finisare sunt:

transportul, presarea, curatirea de scame, fire, etc, coaserea nasturilor,
etichetarea, controlul calitatii, împerecherea si împachetarea.

Presarea, operatie cunoscuta sub denumirea de finisat umidotermic, s-

a dezvoltat tehnic pe doua sisteme: sistemul de prese specializate si aistemul
de prese „Combi”. Sistemul de prese specializate contine un ansamblu de
utilaje, dependente între ele, care implementate în fluxul tehnologic
formeaza un tot organizat, ca activitatea de calcare sa-si atinga scopul. În
cadrul sistemului „Combi”, transportul interfazic cunoaste o conceptie
dirijorie electromecanica, adica conveier cu indexare sau transport manual
corespunzator.
 Adaptarea uneia din solutie este functie de capaciatatea de productie si
numarul de prese specializate pe care-l contine linia tehnologica de finisat
umidotermic.

Procesul de prelucrare cald-umed a materialelor sau umidotermic, este

însotit si de o deformare a acestora, prin urmare de o modificare temporara a
proprietatilor initiale. În acest caz structura fibroasa este preîncalzita si
plastifiata de catre aburul supraîncalzit cu parametrii corespunzatori fazei de
prelucrare. Cercetarea acestui proces a început cu mult înainte de a se
introduce termolipirea sau procedeele de taiere termofizice.

Procesul de prelucrare umidotermic este procesul cel mai complicat,

tinând seama ca este vorba nu numai de un transfer de caldura, ci si de un
transfer de masa. Proprietatile materialelor prelucrate exercita o mare
influenta asupra transferului caldurii si masei. Nu întotdeauna este vorba
doar de finisare ca operatie finala de realizare a produselor, ci si de o
combinatie între aceasta si tratarea din fluxul de fabricatie (calcatul
interfazic).

Tratarea umidotermica a confectiilor textile elimina deficientele

tratamentului termic, asigurând calitatea sporita, concomitent cu cresterea
productivitatii muncii si nivelului tehnic al produselor. Acest tratament se
desfasoara în conditiile mediului umed, favorizat de interventia aburului
tehnologic ca purtator de caldura si umiditate.

Operatiile procesului de finisaj sunt urmatoarele:

-împerecheat; se verifica marimea , se puncteaza eticheta de carton pe

betelie în doua locuri, se leaga eticheta de carton la gaica spate, se leaga o
eticheta de carton la gaica fata, se lipeste eticheta adeziva pe eticheta de
carton, se verifica marimea, se împusca o eticheta cu pretul, marimea,
modelul, articolul în cusatura laterala la terminatia platcii, se împusca o
eticheta de carton de reclama în cusatura laterala, se verifica toate etichetele
cu marimea, se rupe eticheta de pânza, se curata atelele, se sorteaza pe
marimi, se trage o punga de polietilena pe 5 pantaloni de aceeasi marime, se
pregatesc pantalonii pentru livrare conform specificatiei;

- presa manechin: se aseaza pantalonul pe presa, se abureste, se întind

cusaturile, se curata de ate si scame;
- presa: se calca slitul , faldul la fata, se retuseaza, se perie, se curata
pantalonul;

- presa: se scoate si se preseaza eticheta mecanografica din buzunarele

laterale;

- presa: se calca bazonul;

- împerecheat: se lipeste a doua eticheta adeziva pe punga de polietilena;

- se retuseaza pantalonii;

- maistru de finisaj- pantalon: raspunde de buna organizare a finisajului,

repartizând muncitorii pe operatii, controleaza si raspunde de finisarea
calitativa si cantitativa a produselor, stabileste programele preselor în functie
de articolul de tesatura, preia de la magazie nasturii si folia, preda si preia
produsele prespalate la magazie, preda produsele finite la magazie.

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare

Norma de productie, Np, se calculeaza cu relatia:

Np=T/Nt (buc/8ore)

Pentru calculul numarului de muncitori, se foloseste formula:

M=n/Np

unde:

• n- numarul de produse realizate în 8 ore

Tabelul 19– Proces tehnologic de finisare

Nr . Descrierea Echipament Nt(min) Np (buc/8h) M

faza operatiei tehnologic
tehnologice
1 Alimentarea Masa de 0,5 1240 0,362
locurilor de lucru
munca
 2 Calcarea partilor Presa 4 120 3,75
superioare ale specializata
pantalonilor
3 Calcarea beteliei Presa pentru 0,8 850 0,529
betelie
4 Calcarea sliturilor Masa cu fier 1,50 384 1,171
de calcat
5 Executarea Masa cu fier 1,5 350 1,285
retusurilor de calcat
Total 8,3 3094 6,983

9.2. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si

personal pentru sectia de finisare

Tabelul 20-Necesar de utilaje pentru sectia de finisare

Tipul utilajului Total Principalele caracteristici

tehnice
Masa de lucru 1 Lungimea=120 cm,
latimea= 60 cm, înaltimea=
80 cm
Presa specializata 1 Consumuri: abur=5-30 kg/h,
aer comprimat=50-
700l/min, vacuum=150-200
l/min; putere=0,25/0,5 KW
Presa pentru betelie 1 Consumuri: abur=5-30 kg/h,
aer comprimat=50-
700l/min, vacuum=150-200
l/min; putere=0,25/0,5 KW
Masa cu fier de calcat 2 Presiunea aburului=3-6 at,
consum de abur=20 kg/h,
dimensiuni L l h
(cm)=(32÷175) (10÷85)
(5÷26), temperatura= 90-
230°

Tabelul 21- Necesar de personal pentru sectia de finisare

Denumirea Necesar de personal

 categoriei de Personal dintr-un Nr. de schimburi Total
personal schimb
Muncitor 2 1 2
necalificat pentru
fierul de calcat
Muncitor calificat 1 1 1
pentru prese
Muncitor calificat 1 1 1
pentru control
(ctc)
Muncitor 1 1 1
necalificat pentru
curatat fire, scame
Muncitor 1 1 1
necalificat pentru
ambalat
Total 5

CAPITOLUL 10

Verificarea calitatii productiei

În industria de confectii, serviciul de control tehnic de calitate

urmareste calitatea materiei prime si materialelor intrate în fabrica,
semifabricatele obtinute în urma procesului de croire, calitatea operatiilor
procesului tehnologic, calitatea produselor finite nefinisate, precum si
calitatea produselor finite. Toate aceste aspecte se urmaresc în baza
normativelor în vigoare, norme interne pentru tesaturi si norme interne
pentru produsele finite, care includ caracteristicile principale pe care trebuie
sa le îndeplineasca materia prima, precum si produsele finite si limitele
admise pentru unele defecte sau caracteristici ale acestora.

Organele de control tehnic, în raport cu analizele periodice efectuate,

vor întocmi si buletine de calitate, indicând sectiile, atelierele sau liniile de
productie, datorita carora au aparut abateri de la calitate, propunând masuri
pentru înlaturarea deficientelor.

Efectuarea controlului interfazic de catre serviciul de control tehnic de

calitate, nu elimina raspunderea executantului pentru calitatea operatiilor
executate si verificarea acestora.
 Documentele de baza, care trebuie sa reglementeze în unitate, toate
conditiile de efectuare a controlului tehnic, în ceea ce priveste metoda,
aparatura si frecventa de control sunt: planurile de operatii, fisele
tehnologice, instructiunile, normele uzinale, documentele tehnice normative,
precum si contractele economice.

În industria de confectii, fazele controlului tehnic de calitate sunt:

receptia unde se urmareste în afara de controlul calitativ si cantitativ al
materiei prime si materialelor, respectarea normativelor în vigoare,
avizându-se plata loturilor numai în baza buletinelor de analiza ale unui
laborator specializat, care confirma calitatea parametrilor din actele
însotitoare.

Personalul din compartiment participa la activitatea de elaborare si

revizuire a standardelor si normelor interne în vigoare nsau alte sarcini din
domjeniul asigurarii calitatii produselor. Activitatea de laborator asigura
verificarea parametrilor de calitate, a materiilor prime, materialelor auxiliare,
semifabricatelor sau produselor finite, prin forte proprii din fabrica sau în
colaborare cu laboratoarele specializate, eliberând buletinul de analiza
fiecarui lot prezentat la receptie. si personalull din cadrul laboratorului de
analize participa la activitatea de elaborare si revizuire a STAS-urilor.

Personalul de deservire a instalatiilor si utilajelor din cadrul

laboratoarelor de analiza si control, trebuie sa cunoasca în detaliu toate
etapele procesului de fabricatie, deoarece interactiunea dintre organele de
lucru si materiale pot crea fenomene nedorite ce pot diminua calitatea
produselor. Prin urmare trebuie sa analizeze: calitatea materialelor,
comportarea în procesul de taiere, coasere, tratament termic, umidotermic,
etc.

Controlul tehnic de calitate în industria de confectii se realizeaza ,

folosind metodele statistice amintite la tratarea problemelor privind
caracteristicile materiei prime si materialelor. Fluxul de control în confectii
corespunde fluxului tehnologic de ansamblu al unei societati comerciale.

Activitatea de control în salile de croit se asigura, în general, prin

controlul interfazic, care urmareste calitatea executiei operatiilor de:
sablonat, spanuit, sectionat, debitat, termolipit, numerotat, etc. În primul
rând se verifica daca materiile prime si materialele repartizate pe comenzi
sunt în conformitate cu precederile din consumul specific, precum si cu
cartelele de mostre avizate.

Se verifica exactitatea liniilor principale ale sabloanelor, conform

retelei de linii prezentate anterior si conform restrictiilor impuse la încadrare.
Se verifica directia firelor de urzeala pe marginea pieptului, în asa fel încât
sensul fibrelor rezultate la scamosare sa fie orientate în jos, în scopul evitarii
unei scamoseli la purtare, precum si pentru evitarea acumularii prafului. Se
verifica liniile de contur principale, conform retelei de linii stabilite anterior,
corelându-le cu particularitatile tesaturii.

În cadrul sectiilor de confectionat, cât si unitatilor de finisaj, produsele

executate vor fi verificate si sortate, bucata cu bucata. Se aplica stampila cu
numarul controlorului. În fiecare sectie de productie sau pentru anumite
sectii, în functie de topografia întreprinderii, înainte de operatia de ambalat
în cutii sau pungi se va organiza de asemenea un post important de control.

Dupa întocmirea loturilor comerciale si a documentatiei de livrare se

organizeaza puncte de control, unde se verifica prin sondaj 5%din lot. La
aceste puncte se intocmeste certificatul de calitate, precum si procesul verbal
de autoreceptie.

Coordonarea activitatii punctelor de control se asigura de catre

controlori principali din cadrul unui punct special de control. Prin urmare,
calitatea produselor confectionate este conditionata de o multitudine de
factori, începând cu materia prima, sablonarea, spanuirea, sectionarea,
debitarea, asamblarea si tratarea umidotermica a acestora.

Tabelul 22- Centralizarea necesarului de personal la verificare

Localizarea punctului Tipul de verificare Numar de personal

pe control necesar
Receptia materialelor Control produs 2
textile
Croirea materialelor Control proces 3
textile
Pregatirea pentru Control produs 2
confectionare
Confectionarea Control proces 3
 Finisarea Control proces 1
Controlul produselor Control produs 2
Înmagazinarea Control produs 3
Total 16

CAPITOLUL 11

Stabilirea suprafetelor de produtie si depozitare

11.1. Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie

Amplasarea utilajelor si a mobilierului tehnologic se realizeaza numai

pentru sectiile de croire , confectionare si finisare. La amplasare se are în
vedere succesiunea fluxului tehnologic si sistemul de lucru adoptat la
confectionat si finisat.

În sectia de croire, locurile de munca se amplaseaza, în general,

paralel cu directia fluxului, iar în sectiile de confectionare si de finisare,
acestea pot fi plasate perpendicular sau înclinat fata de directia fluxului.

Distantele de deservire a locurilor de munca sunt urmatoarele:

• distanta dintre utilajul tehnologic si stâlp, în cazul zonei de transport

sau lucru este 2200 mm, la transportul într-un sens;

• latimea culoarelor, la transportul într-un sens este 1200 mm;

• distanta dintre doua utilaje asezate fata la fata, deservite de un

muncitor este 600 mm;

• distanta dintre doua utilaje asezate spate la spate sau fata la spate, fara
zona de transport este 600 mm;
 • distanta laterala dintre utilaje, pentru pozitia stând în picioare este 500
mm.

Dimensiunile sectiilor de productie se coreleaza cu dimensiunile

cladirilor destinate firmelor de confectii textile.

Cladirile pot avea unul sau mai multe niveluri, iar marimile
deschiderilor si a traveelor sunt reglementate de SR ISO 4157. În plan,
marimile deschiderilor si traveelor sunt multipli ai modulului de 3m.

Modulul standardizat este (2 9) 6, iar nivelul este P+1, P+2.

11.2. Stabilirea principalelor suprafete de depozitare

Suprafata totala de depozitare, ST, se stabileste cu relatia generala:

ST=Su+Sa (m2)

unde:

• Su- suprafata utila, ocupata efectiv de materialele depozitate;

• Sa- suprafata auxiliara

Sa=Su·k (m2)

ST=Su·(1+k) (m2)

unde:

• K- coeficient de utilizare a suprafetei, cu valori depinzând de modul

de depozitare si particularitatile materialelor depozitate; se recomanda
pentru k, valori cuprinse în intervalul 0,3÷0,5

K=0,4
Su=120+23,04=143,04 m2

Sa=143,04·0,4=57,216 m2

ST=143,04+57,216=200,256 m2 sau

ST=143,04·(1+0,4)=200,256 m2

11.2.1. Suprafata magaziei de materii prime

Capacitatea magaziei pentru depozitarea materiilor prime textile se

calculeaza pentru o perioada de depozitare de 20 zile. Depozitarea materiilor
prime din industria confectiilor textile se realizeaza, în general, prin
paletizare, în celule de raft.

Suprafata utila, Su, ocupata efectiv de materialele depozitate se

calculeaza cu relatia:

Su=(Nc/4)·sc (m2)

Nc=Nm·z/qc

unde:

• Nc- numarul de celule de raft, în care se introduc paletele;

• Nm- necesarul zilnic de materiale (kg/zi);

• z- numar de zile de depozitare (z=20);

• qc- sarcina maxima admisibila a unei celule (qc=150 kg);

• sc- suprafata bazei unei celule de raft (m2).

Nm=690 m2

Nc=690·20/150=91,9

sc=1200 800=960000 mm2=0,96 m2

Su=(91,9/4)·0,96=22,05 m2
 Paletele pentru depozitarea materiilor prime textile au dimensiunile
1200 800 mm. Dimensiunile celulelor de raft corelate cu ale paletelor pot
fi: 1300 850 1000 mm. Depozitarea se realizeaza prin suprapunerea pe
verticala a câte 4 celule de raft,respectiv palete.

11.2.2. Suprafata magaziei pentru produse finite

Capacitatea magaziei pentru produse finite se proiecteaza pentru o

perioada de depozitare de 10 zile. Depozitarea confectiilor textile se
realizeaza pe umerase asezate pe palete-stender, rulante.

Suprafata utila, Su, se calculeaza astfel:

Su=NST/3·ss (m2)

NST=n·z/nu

nu=10

NST=450·10/10=450

Su=450/3·1,2=180 m2

unde:

• NST- numarul de stendere;

• n- numar de produse din comanda (buc/zi);

• z- numar de zile de depozitare (z=10);

• nu- numarul de umerase pe un stender, nu=10÷20 buc, în functie de

grosimea produsului;

• ss- suprafata unui stender, ss=1,2 m2;

Stenderele rulante se suprapun câte trei pe verticala, iar deplasarea lor

este mecanica.
 CAPITOLUL 12

Organizarea transportului intern

Transportul este un atribut determinant al fluxului material cu rol în

vederea atingerii functiei scop a sistemului de fabricatie. Organizarea
transportului în cadrul firmei presupune: stabilirea traseelor de deplasare si
dimensionarea necesarului de mijloace de transport. În cadrul firmei de
confectii se diferentiaza deplasari în interiorul sectiilor de productie, între
sectiile de productie si în cadrul magaziilor.

Necesarul de mijloace de transport, Nmt, se poate calcula cu relatia:

Nmt= Qm/(q·η·ncs)

ncs=T/t

unde:

• Qm- cantitatea de materiale ce se transporta într-un schimb (kg, buc,

m, m2);

• q- capacitatea mijlocului de transport, q=80÷150 kg;

• η- coeficient de utilizare a mijlocului de transport din punct de vedere

capacitiv si al timpului, η=0,8;

• ncs- numarul de curse realizat într-un schimb;

• T- durata unui schimb;

• t- timpul pentru efectuarea unui transport, t=10÷30 min.

t=20 min

ncs=480/20=24

Qm= 720 m2
q=90 kg

Nmt= 720/(90·0,8·24)=0,416

În cadrul magaziilor de materii prime si produse finite, transportul

poate fi realizat si cu electrocare si electrostivuitoare. Necesarul de
electrocare (electrostivuitoare), Ne, calculeaza cu relatia:

Ne=0,19 ·Qm

unde:

• Qm- cantitatea de materiale ce se transporta pe zi (tone)

Qm=720 m2=0,72 tone

Ne=0,19·0,72=0,136

CAPITOLUL 13

Indicatori tehnici de apreciere a sistemului de fabricatie

proiectat

Eficienta traseului tehnologic al obiectelor muncii în cadrul

sistemului de fabricatie este dependenta de continuitatea, simultaneitatea si
modul de sincronizare a operatiilor de la locurile de munca rezultate din
proiectare. În acest sens, indicatorii tehnici, alaturi de cei economici, reflecta
efortul necesar realizarii produselor în varianta tehnologica proiectata.

Tactul de baza, r, care furnizeaza informatii referitoare la ritmicitatea

obtinerii unui produs în cadrul sistemului de fabricatie proiectat, se
calculeaza cu relatia:

r=T/Cp (min/buc, ore/buc)

unde:

• T- durata unui schimb;

• Cp- cantitatea de produse planificata a se realiza într-un anumit

interval de timp
Cp=1800 produse planificate

r=480/1800=0,266 min/buc

Productivitatea muncii programata, W, obtinuta ca valoare inversa a

raportului , reprezinta cantitatea medie teoretica de produse, care se

realizeaza în unitatea de timp:

W=Cp/T (buc/ora, buc/min)

W=1800/480=3,75 buc/min

Productivitatea fizica a muncii pentru un schimb, Wf, se calculeaza cu

relatia:

Wf= Cp/M (buc/om)

unde:

• M- numarul de muncitori implicati în realizarea cantitatii de produse

planificate, într-un anumit interval de timp

M=50

Wf=1800/50=36

Norma de timp necesara realizarii unui produs, Ntp, se calculeaza cu

relatia:

Ntp=Σti (min)

unde:

• ti- timpul aferent executiei fiecarei faze sau operatii cuprinse în

procesele tehnologice de croire, confectionare sau finisare

Σti=145,741 min; Ntp=145,741 min

ÎNCHEIERE
 Activitatea de fabricatie din cadrul firmei trebuie sa se realizeze în
cele mai bune conditii, iar pentru aceasta este necesara o organizare
corespunzatoare a proceselor de fabricatie si a celor de productie.

Organizarea acestor procese este de fapt un ansamblu de masuri cu

caracter tehnic, organizatoric si economic, care concura la realizarea
produselor în conditii optime. Organizarea stiintifica a procesului de
productie se refera la aspecte multiple din activitatea firmei, dintre care cele
mai importante sunt cele legate de organizarea productiei de baza, sub
aspectele de amplasare optima a utilajelor pe suprafetele de productie, de
determinare a necesarului de utilaje, de utilizare a tehnologiilor adecvate, de
organizare rationala a întretinerii si a repararii utilajelor, etc.

BIBLIOGRAFIE
1. Ciontea Gheorghe, „Tehnologia confectiilor din tesaturi”, Editura
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1963

2. Mitu Stan, Mitu Mihaela, „Bazele tehnologiei confectiilor textile”,

Vol.I, Editura Performantica, Iasi, 2005

3. Mitu Stan, Mitu Mihaela, „Bazele tehnologiei confectiilor textile”,

Vol.II, Editura Performantica, Iasi, 2005

4. Gherghel Sabina, Indrie Liliana, „Bazele si ingineria sistemelor de

productie”, Editura Universitatii din Oradea, Oradea, 2004

5. Papaghiuc Viorica, Ionescu Irina, Florea Adela, „Proiectarea

sistemelor de fabricatie pentru produse de îmbracaminte”, Editura
Performantica, Iasi, 2004