Utilaje Pentru Prelucrarea Agricole

1.
SORTAREA ŞI SEPARAREA PRODUSELOR AGRICOLE
1.1. Sortarea cerealelor

Sortarea şi depozitarea cerealelor reprezintă un ansamblu de operaţii
din procese tehnologice specifice, care se execută eşalonat pe toată perioada
de la recoltare până la consumul final, în scopul păstrării caracteristicilor la
parametri ceruţi.Operaţiile minime necesar a se executa pentru sortarea şi
depozitarea cerealelor sunt reprezentate schematic în figura 1.1.
Receptie
Presortare in Sortare cu utilaje

Transport
procesul de Tr specializate
an
recoltare
s po
rt
dupa criteriile:
- lungime
- latime
port
Trans
- grosime
Conditionarea Produse - greutate
in depozit Transport cerealiere - forma
- culoare
Tra
- proprietati
ns
po
t
or electrice
rt
sp
an
Depozitare Tr
Uscare
Fig.1.1. Schemă privind operaţiile minime ce terbuie executate

în vederea păstrării cerealelor.
Operaţiile în complexitatea lor, se intercondiţionează, ceea ce

determină aşezarea utilajelor specializate într-o anumită ordine,dând naştere
la o instalaţie pentru sortarea şi prelucrarea primară a produselor agricole sub
formă de boabe.
Mijloacele utilizate pentru curăţirea şi sortarea cerealelor de paie,
pleavă şi alte impurităţi sunt de tipul:
18 Gavril Bâlc
• Mecanice: - cu site plane: -cu orificii dreptunghiulare;

-cu orificii circulare;
-cu orificii triunghiulare;
- cu site cilindrice;
- trioare;
- benzi de sortare;
• Pneumatice: - în curent de aer;
• Speciale : - electroseparatoare;
- sortare electromagnetică;
- pe bază de culoare;
- pe bază de greutate specifică, etc.
Prin urmare utilizarea unei tehnici sau alta se justifică după un studiu
efectuat cu privire la criteriul care stă la baza sortării unui amestec . Astfel, se
poate alege o sortare mecanică la baza căreia stă criteriul dimensional, care ţine
seama de dimensiunile seminţei culturii de bază.Se poate alege o sită cu orificii
dreptunghiulare pentru sortarea după criteriul grosimii, cu orificii circulare
pentru sortarea după criteriul lăţimii şi trioare cilindrice pentru sortarea după
criteriul lungimii.
Mijlocele pneumatice de sortare se bazează pe modul de comportare
a produselor în curentul de aer în timp ce mijloacele speciale se bazează pe
natura suprafeţei exterioare a seminţelor. Aceste criterii menţionate mai sus
stau la baza fabricării maşinilor de sortat.
1.1.1. Bazele teoretice ale procesului de sortare a seminţelor după criteriul

dimensional.
În activitatea de proiectare a organelor de sortare a maşinilor de

curăţit şi sortat se utilizează metode matematice, însoţite de date obţinute prin
procedee experimentale. Metodologia de lucru parcurge următoarele etape:
• Luarea probelor
În acest scop se utilizează metoda înjumătăţirii până se ajunge la un
număr N = 10000 de boabe pentru care se fac măsurătorile.
• Efectuarea măsurătorilor
Se vor efectua măsurători ale lungimii, lăţimii şi grosimii seminţelor,
rezultând şirurile corespunzătoare: l1, l2,……lN;
b1, b2,…..bN;
c1, c2,……cN,
Sortarea şi separarea produselor agricole 19
de unde se obţine lmin şi lmax, bmin şi bmax, cmin şi cmax.

• Alegerea numărului de clase „m” în care dimensiunile seminţelor se
vor încadra.
• Calculul intervalului de clasă „λ” se face luând în considerare
dimensiunea minimă, maximă şi numărul de clase „m” utilizând
formula (ex. pentru criteriul lungimii):
lmax − lmin
λ=
m (1.1)
• Încadrarea seminţelor în intervale de clasă

Luând ca exemplu criteriul lungimi în intervalul lmin şi lmax se consideră
10 clase. In clasa m1 se încadrează seminţele care au
lmin < l1 < lmin + λ;
m2 se încadrează seminţele care au
:
lmin + λ < l2 < lmin + 2λ;
:
:
mi se încadrează seminţele care au lmin+ (i-1)λ < li < lmax.
Datorită dimensiunilor numărul seminţelor ce se va repartiza în cele

10 clase este:
n1 în clasa m1 ;
n2 în clasa m2 ;
:
:
ni în clasa mi, iar, n1+n2+…+ni = N = 10 000 boabe.
• Determinarea frecvenţelor de apariţie pi, corespunzător numărului de

clase, se face utilizând relaţiile:
n1
p1 = ⋅100 [%];
N
:
: (1.2)
n
pi = i ⋅100
N
[%].
20 Gavril Bâlc
• Stabilirea şirului variaţional şi construirea curbei variaţionale.

Cu datele din relaţia (1.2) se construieşte şirul variaţional p1, p2…pi
pentru fiecare criteriu în parte ( lungime, lăţime, grosime).
Pe baza şirului variaţional, după unirea mijlocului fiecărui palier şi
extinzându-se diagrama cu câte o jumătate de interval, la cele două extremităţi
se obţine curba variaţională.(fig.1.2.)
Fig.1.2. Şirul şi curba variaţională

• Tabelele de corelaţie
Pentru întocmirea tabelelor de corelaţie se folosesc două şiruri
variaţionale ale aceluiaşi produs după criteriul lungimii şi grosimii sau alte
variante în funcţie de combinaţiile celor 3 criterii ( Fig.1.3).
Din analiza tabelelor de corelaţie se va putea aprecia cum sunt
repartizate boabele după două criterii pentru acelaşi produs, sau după acelaşi
criteriu pentru produse diferite.
Fig.1.3 Tabelul de corelaţie şi curbele de variaţie după lungime

şi grosime pentru seminţele aceleiaşi culturi
Trasarea şirurilor variaţionale şi a tabelelor de corelaţie servesc la

alegerea unui criteriu după care sortarea să aibă loc.
În acest sens se consideră un amestec între cultura de bază A şi
impurităţile B în proporţie de A + B = 95 % + 5 % = 100 %.
Se construiesc curbele variaţionale atât pentru materialul de bază A
cât şi pentru impurităţile B, iar apoi se suprapun şi vor apărea trei situaţii:
• Curbele de variaţie ale culturii de bază A şi impurităţilor B nu se
suprapun ( Fig.1.4 a ). În acest caz separarea lor este posibilă.
a. b.
c.
Fig.1.4 Suprapunerea curbelor variaţionale ale culturii de bază
A şi impurităţilor B
În acest caz se poate folosi cu succes în procesul de sortare criteriul

lungimii
• Curbele de variaţie ale culturii de bază A şi impurităţilor B se
suprapun foarte puţin (Fig.1.4b). În acest caz la sortare se poate aplica cu
succes criteriul grosimii.
• Curbele de variaţie se suprapun foarte mult (Fig.1.4c), ceea ce face
ca sortarea după criteriul respectiv să nu fie posibilă.
Din analiza situaţilor de mai sus rezultă că se poate face o alegere
corectă a organelor de lucru pentru sortare şi se pot face calcule pe baza unor
elemente de natură statistică cu privire la eficienţa procesului de sortare.
Pe baza dimensiunilor boabelor măsurate se pot calcula şi alte mărimi
după cum urmează:
− dimensiunea medie din fiecare clasă (lungimea medie din clasa i):
22 Gavril Bâlc
limax + limin λ
lim = = limin + , [mm]; (1.3)
2 2
− mărimea medie M:
∑ n ⋅l i im
M= i =1 ,[mm]; (1.4)
N
− abaterea medie pătratică σ :
∑α i
2
⋅ ni
σ= i =1
[mm]; (1.5)
N
− abaterea de la mărimea medie αi:
αi = lim – M [mm]. (1.6)
Cu ajutorul acestor mărimi se pot stabili limitele de dimensiuni între

care se încadrează majoritatea boabelor culturii analizate, denumite limite de
încredere.
Dacă dimensiunile seminţelor măsurate se distribuie după o repartiţie
normală, atunci 99,7% din masa de boabe studiate, se încadrează între
dimensiunea minimă M – 3σ şi dimensiunea maximă M + 3σ.
Aceste calcule se pot face atât pentru materialul culturii de bază cât şi
pentru materialele care urmează a fi sortate după un anumit criteriu.
În mod practic, drept criteriu de sortare trebuie ales acela care va
da dimensiunea orificiului undeva în zona de suprapunere a dimensiunilor
măsurate pentru boabele ce compun amestecul în conformitate cu acelaşi
criteriu (Fig.1.5).
Fig.1.5 Schema de alegere a dimensiunii orificiului organelor

de sortare
Efectuând o analiză asupra procesului şi condiţiilor de sortare se pot

determina nişte coeficienţi de calitate ce vor caracteriza acest proces.
Astfel în condiţiile păstrării notaţiilor anterioare se vor determina trei
mărimi care se numesc coeficienţi de calitate ai procesului de sortare. Aceştia
sunt:
• Puritatea materialului final obţinut „ x1”
A⋅ a
x1 = ⋅100
A⋅ a + B ⋅b
[%] (1.7)
Acesta este cel mai important indicator al unui proces de sortare

deoarece în legătură cu el există şi norme standard. Conform acestui indicator
materialul iniţial (A+B) supus procesului de sortare se separă în două fracţiuni
A şi B cu un anumit grad de impurificare, fiecare având valorile:
a – material final obţinut din cultura de bază în [%]
b – impurităţi ajunse în materialul final, în [%].
• Coeficientul de pierderi, x2 , este conţinutul procentual de seminţe al

culturii de bază în refuz şi se determină cu relaţia:
A ⋅ a1
x2 = ⋅ 100 , [%], (1.8)
A ⋅ a1 + B ⋅ b1
24 Gavril Bâlc
în care a1 este procentul de material al culturii de bază pierdut în

refuz, în [%];
b1 – procentul de impurităţi ajuns în refuz, în [%].
• Procentul de material obţinut din materialul iniţial, X3, se determină

cu relaţia:
A⋅ a + B ⋅b
x3 = , [%], (1.9)
100
Pentru calculul coeficienţilor x1, x2, x3 este nevoie de o apreciere
procentuală iniţială a amestecului pentru fiecare din componentele (A şi B sau
alte impurităţi) iar pentru mărimile a, b, a1, b1 se pot determina valorile cu
ajutorul tabelelor integralelor normale (Tabelul 1.1).
Tabelul integralelor normale s-a construit pe baza unor măsurători şi
calcule statistice pentru 10.000 de boabe.
Pentru continuarea calculelor prin utilizarea tabelelor integralelor
normale se consideră determinate mărimile medii MA, MB şi abaterile medii
pătratice σA şi σB.
Având în vedere dimensiunile maxime şi minime ale boabelor studiate
şi care se încadrează în intervalul M + 3σ se alege dimensiunea orificiului de
lucru de la o sită plană sau trior (Fig.1.5).
Se calculează mărimile ΔA şi ΔB cu relaţiile:
l −MA l − MB
ΔA = şi Δ B = , (1.10)
±σA ±σB
astfel încât să fie satisfăcută condiţiile ΔA > 0 şi ΔB > 0.
Tabel 1.1
l−M Diferenţa l−M Diferenţa

= ΔA Φ pentru = ΔA Φ pentru
±σ 0,01 ±σ 0,01
0.00 0 40 1.50 4332 12
0.05 199 40 1.55 4398 11
0.10 398 40 1.60 4452 11
0.15 596 39 1.65 4505 10
0.20 793 39 1.70 4554 9
0.25 987 38 1.75 4599 8
0.30 1179 38 1.80 4641 7
0.35 1368 37 1.85 4678 7
0.40 1554 37 1.90 4713 6
0.45 1736 36 1.95 4744 6
0.50 1915 35 2.00 4773 5
0.55 2088 34 2.05 4798 5
0.60 2258 33 2.10 4821 4
0.65 2422 32 2.15 4842 4
0.70 2580 31 2.20 4861 3
0.75 2734 30 2.25 4878 3
0.80 2881 28 2.30 4893 3
0.85 3023 27 2.35 4906 2
0.90 3159 26 2.40 4917 2
0.95 3289 25 2.50 4938 2
1.05 3531 22 2.55 4946 1
1.10 3643 21 2.60 4953 1
1.15 3749 20 2.65 4960 1
1.20 3849 19 2.70 4965 1
1.25 3944 18 2.75 4970 1
1.30 4032 17 2.80 4974 1
1.35 4115 15 2.85 4978 1
1.40 4197 14 2.90 4981 1
1.45 4265 13 2.95 4984 1
Din tabelul 1.1 se obţin mărimile ΦA şi ΦB corespunzător valorile ΔA
şi ΔB.
În aceste condiţii se obţin valorile coeficienţilor a, a1, b, b1 cu ajutorul
cărora se va putea aprecia calitativ procentul sortării:
26 Gavril Bâlc
Φ A + 5000
a= ⋅ 100 , [%];
10000
5000 − Φ A
a1 = ⋅ 100 ,[%]; (1.11)
10000
5000 − Φ B
b= i100, [%];
10000
5000 + Φ B
b1 = i100, [%].
10000
Valorile lui a1 şi b1 pot fi calculate şi cu relaţiile:

a1 = 100 – a, [%]; (1.12)
b1 = 100 – b, [%].
Este de reţinut faptul că aceşti coeficienţi se calculează pe baza
metodelor statistice şi rareori procesul real se apropie de aceste valori calculate.
În realitate procesul este mai slab din punct de vedere calitativ, motiv pentru
care materialul final obţinut este trecut de mai multe ori prin sitele respective.
1.1.2 Procesul de sortare a seminţelor cu ajutorul sitelor plane
1.1.2.1 Cinematica şi dinamica procesului de sortare cu site plane
Conform figurii 1.13, un punct N situat pe o sită plană, se va mişca

odată cu sita în jurul direcţiei de oscilaţie după o lege care se apropie din punct
de vedere teoretic de legea mişcării armonice, ale cărei ecuaţii de mişcare
sunt:
x = - r cos ωt
vx = rω sin ωt, (1.13)
2
ax = rω cos ωt
unde: x este spaţiul; vx – viteza; ax – acceleraţia; r – raza manivelei de la
mecanismul de antrenare; ω – viteza unghiulară a manivelei; t – timpul.
Deoarece sortarea amestecurilor pe site plane este posibilă numai

sub efectul mişcării relative a lor, este necesar să se caute influenţa diferiţilor
parametri asupra regimului cinematic. Pentru acest lucru este necesar a se
impune câteva ipoteze simplificatoare şi anume:
- neglijarea interacţiunii dintre boabe pe suprafaţa sitei;
- boabele nu vor executa salturi pe suprafaţa sitei sub efectul aerului
vehiculat de ventilator;
- frecarea dintre stratul de seminţe şi suprafaţa sitei este o frecare de
alunecare.
Cu admiterea ipotezelor de mai sus mişcarea boabelor pe sită se face
numai în sus, numai in jos, sau în sus şi în jos.
• Analiza mişcării relative a boabelor pe sită în sus
Pentru studiul acestui caz se consideră în figura 1.6 un bob de masă m
aşezet pe o sită plană poziţionată faţă de orizontală cu unghiul α.
Asupra unui bob acţionează forţele:
- G = mg, greutatea unui bob de masă m;
- N – reacţiunea normală pe direcţia η;
- T – forţa de frecare de alunecare pe direcţia ξ ;
- Fi – forţa de inerţie care acţionează după direcţia de oscilaţie
χ.
Sub efectul forţelor date (Fig.1.6) ecuaţiile de mişcare a bobului în sus
pe sită sunt:
⎧ Fi = m ⋅ a = m ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ cos ωt
⎪
⎪G = m ⋅ g
⎨
⎪ N = Fi ⋅ sin(α + β ) + G ⋅ cos α
⎪T ≤ μ ⋅ N
⎩ (1.14)
28 Gavril Bâlc
Fig.1.6 Schema acţionării forţelor asupra unui bob în mişcarea

relativă în sus
Pentru a studia mişcarea cu metoda cineto-statică, la forţele date se vor

introduce forţele de inerţie din mişcarea relativă.
În acest sens pe direcţia de mişcare a bobului se consideră vectorul
ξ
acceleraţie în sus s din mişcarea relativă.
Efectuând proiecţiile forţelor din mişcarea relativă pe direcţiile η şi ξ şi
ţinând cont că μ = tg φ (φ – unghiul de frecare) se obţine:
⎧m ⋅ ξs = Fi ⋅ cos(α + β ) − G ⋅ sin α − T
⎪
⎨ N = Fi ⋅ sin(α + β ) + G ⋅ cosα (1.15)
⎪T = μ ⋅ N = μ ⋅ F ⋅ sin(α + β ) + μ ⋅ G ⋅ cosα
⎩ i
Dezvoltând relaţia (1.15) se obţine:

m ⋅ ξs = Fi [cos(α + β ) − μ ⋅ sin(α + β )] − G (sin α + μ ⋅ cos α ) , de unde:
. (1.16)
cos(α + β + ϕ ) ⎡ sin(α + ϕ ) ⎤
ξs = ⋅ ⎢ r ⋅ ω 2 ⋅ cos ωt − g ⋅
cos ϕ ⎣ cos(α + β + ϕ ) ⎥⎦
Dacă se notează:
cos(α + β + ϕ )
σ=
cos ϕ
şi
sin(α + ϕ )
p= g⋅ ,
cos(α + β + ϕ )
relaţia 1.16 devine:

ξs = σ ⋅ (r ⋅ ω 2 ⋅ cos(ωt ) − p) . (1.17)
ξ
Analizând relaţia 1.17 se consideră că acceleraţia în sus s depinde de
factorii p, σ şi apare dacă rω2cos(ωt) > p.
După cum rezultă din paranteza ecuaţiei 1.17, primul termen variază
după o lege cosinusoidală, în timp ce al doilea termen depinde de unghiul de
aşezare α, unghiul direcţiei de oscilaţie β şi unghiul de frecare φ.
Reprezentând grafic ecuaţia 1.17 (Fig.1.7) se poate aprecia acceleraţia
relativă a bobului în sus pe sită.
Din reprezentarea grafică (Fig.1.7) rezultă că apariţia acceleraţiei
relative în sus este condiţionată de mărimea p care reprezintă cel de-al doilea
termen al parantezei relaţiei 1.17.
Dacă p < rω2, care este amplitudinea mişcării cosinusoidale, rezultă
că pe anumite porţiuni în care aceste curbe se intersectează (Fig.1.7) poate să
apară mişcarea relativă în sus, datorită faptului că apare acceleraţia relativă ξs
dirijată în sus.
Fig.1.7 Reprezentarea grafică a acceleraţiei relative a bobului

în mişcarea în sus pe sită
Dacă în relaţia 1.17 se introduc notaţiile:

r ⋅ω 2
k= , coeficientul regimului cinematic,
g
ϕ
ks =
g , coeficientul regimului cinematic de graniţă,
30 Gavril Bâlc
expresia acceleraţiei relative în sus devine:
ξs = σ ⋅ g ⋅ (k ⋅ cos ωt − k s ) , (1.18)
sin(α + ϕ )
unde: ks = .
cos(α + β + ϕ )
Din analiza relaţiei (1.18) rezultă că mişcarea în sus apare când k > ks.
Deoarece k depinde de viteza unghiulară ω, valoarea lui din punct de
vedere practic poate fi schimbată cu ajutorul unui variator de turaţie.
Coeficientul ks nu depinde de ω ci de aşezarea sitei sub un unghi α,
de fixarea direcţiei de oscilaţie sub un unghi β şi de apariţia frecării dintre
material şi sită.
• Analiza mişcării relative a boabelor pe sită în jos

Pentru studiul mişcării relative a boabelor în jos în figura 1.8 se
consideră un sistem de axe (ξ, η) legat de suprafaţa sitei faţă de care se
înregistrează mişcarea relativă a bobului. Apoi se marchează forţele care
acţionează asupra bobului:
Fi = m ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ cos ωt , orientată pe direcţia de oscilaţie;
G= m∙g;
T = μ∙N, pe direcţia ξ, iar N pe direcţia η.
Fig.1.8 Schema acţiunii forţelor asupra unui bob în mişcare

relativa în jos
Pentru ca mişcarea să poată fi studiată cu metoda cineto-statică se va

introduce forţa de inerţie din mişcarea relativă,
Fi r = m ⋅ ξj , (1.19)
care are sensul contrar cu acceleraţia mişcării relative în jos ξj.
Proiectând forţele ce acţionează asupra bobului pe sistemul de axe
ales (Fig.1.8) se poate deduce legea de mişcare relativa pe sită în jos.
Ecuaţiile rezultate sunt:
⎧m ⋅ ξ j = Fi ⋅ cos(α + β ) − G ⋅ sin α + T
⎪
⎪ Fi = m ⋅ r ⋅ ω cos(ωt )
2
⎪⎪
G = m⋅ g
⎨
⎪T ≤ μ ⋅ N (1.20)
⎪ N = F ⋅ sin(α + β ) + G ⋅ cos α
⎪ i
⎪⎩ μ = tgϕ
Prin înlocuire în prima ecuaţie se obţine:
m ⋅ ξj = m ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ cos(ωt ) cos(α + β ) − m ⋅ g ⋅ sin(α ) +

+ μ ⋅ m ⋅ r ⋅ ω 2 cos(ωt ) sin(α + β ) + μ ⋅ m ⋅ g ⋅ cos(α ) (1.21)
Prelucrând relaţia (1.21), pentru ecuaţia de mişcare relativă a boabelor

pe sită în jos se obţine expresia:
cos(α + β − ϕ ) ⎡ sin(α − ϕ ) ⎤
ξj = ⎢ r ⋅ ω 2 ⋅ cos(ωt ) − g ⋅
cos(α + β − ϕ ) ⎦⎥
(1.22)
cos ϕ ⎣
Pentru uşurarea interpretării ecuaţiei de mişcare relativă a boabelor
cos(α + β − ϕ ) sin(α − ϕ )
se notează cu: δ = şi q = − g ⋅ , astfel că
relaţia 1.22 devine: cos ϕ cos(α + β − ϕ )
ξ j = δ ⋅ ( r ⋅ ω 2 ⋅ cos ωt + q ) (1.23)
Din relaţia (1.23) rezultă că apariţia acceleraţiei relative în jos este

condiţionată de corelaţia dintre rω2cosωt şi q.
32 Gavril Bâlc
Acceleraţia relativă în jos va apare numai atunci când paranteza din

relaţia (1.23) devine negativă. Acest lucru este posibil deoarece la anumite
intervale ale unghiului ωt; cosωt devine negativ. Construcţia grafică din figura
(1.9) va susţine această afirmaţie.
Fig.1.9 Schema grafică a acceleraţiei relative a bobului în

mişcarea în jos pe sită
r ⋅ω 2 sin(α − ϕ )
Dacă se notează k = şi k j = relaţia (1.22)
devine: g cos(α + β − ϕ )
ξj = δ ⋅ g ⋅ (k ⋅ cos ωt + k j ) (1.24)

Din relaţia 1.24 rezultă că apariţia acceleraţiei relative în jos depinde
de relaţia în care se găseşte k faţă de kj, unde kj este coeficientul cinematic de
graniţă pentru mişcarea în jos.
Aceste relaţii pot să fie:
− k < kj – mişcarea în jos nu are loc;
− k = kj – apare starea limită;
− k > kj – apare mişcarea în jos.
Din relaţiile (1.18) şi (1.24) rezultă că mişcarea relativă în sus este
posibilă dacă k > ks, iar mişcarea relativă în jos dacă k > kj. În aceste condiţii
pentru apariţia mişcării relative şi în sus şi în jos trebuie satisfăcută o dublă
inecuaţie k > ks şi k > kj, ceea ce rezultă din reprezentarea grafică a ecuaţiilor
ξj şi ξs (Fig.1.10).

Din reprezentarea grafică a acceleraţiei relative în sus sau în jos rezultă
că aceasta este condiţionată de ordonatele p şi q, care trebuie astfel alese ca să
existe intersecţia între acestea şi curba cosinusoidală. Din grafic rezultă că în
punctul 1 apare acceleraţia relativă în sus, iar în punctul 3 apare acceleraţia
relativă în jos.
Fig.1.10 Schema grafică a acceleraţiei relative a bobului pe sită

şi în sus şi în jos
În funcţie de raporturile între k, ks şi kj se pot defini regimurile de

lucru ale sitelor plane, după cum urmează:
− Regimul I A, sau repausul relativ, apare când k < ks şi k < kj ;
− Regimul II A, sau mişcarea relativă în jos, apare atunci când
k > kj şi k < ks;
− Regimul III A, sau mişcarea relativă în sus, apare când k > ks şi
k< kj ;
− Regimul IV A, sau mişcarea relativă şi în sus şi în jos, apare când k>ks
şi k > kj.
Graficul din figura (1.10) permite şi o interpretare a mişcării din
punct de vedere a vitezelor relative, deoarece printr-o integrare a expresiilor
acceleraţiilor se pot obţine vitezele relative în sus şi în jos.
• Analiza mişcării relative a boabelor pe sită din punct de vedere al

vitezelor relative
Pentru a studia apariţia şi variaţia vitezelor relative cu care se mişcă
diferitele materiale pe suprafaţa sitelor se pleacă de la relaţiile care exprimă
acceleraţiile relative:
(
ξ s = σ ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ cos ωt − p )
(1.25)
(
ξ j = δ ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ cos ωt + q )
Prin integrarea relaţiilor (1.25) de formă cosinusoidală se obţine viteza
relativă a cărei ecuaţie este o sinusoidă, iar prin integrarea unei constante se
obţine o funcţie liniară. Datorită acestui fapt se poate scrie:
34 Gavril Bâlc
ξ s = σ [r ⋅ ω ⋅ (sin ωt − sin ωt0 ) − p ⋅ (t − t0 )]

ξ j = δ [r ⋅ ω ⋅ (sin ωt − sin ωt0′ ) + q ⋅ (t − t0′ )] (1.26)
Pentru analiza procesului din punct de vedere al vitezelor este necesar

să se reprezinte în două diagrame suprapuse variaţia acceleraţiei relative şi
respectiv a vitezei relative (fig.1.11).
Se trasează mai întâi o curbă sinusoidală prin coordonate marcate ale
acestei curbe în concordanţă cu curba cosinusoidală a acceleraţiilor, urmând
să se scadă ordonatele unei drepte înclinate trasată în mod corespunzător.
Pentru a găsi pe cale grafică legea de variaţie a vitezelor relative în jos
se pleacă de la ideea că mişcarea în jos apare în punctul 3 (fig.1.11) al curbei
acceleraţiei corespunzător căruia se găseşte pe curba sinusoidală punctul 3’.
Mişcarea în jos va avea viteza relativă maximă în punctul 4 unde acceleraţia
relativă în jos se anulează. Se reprezintă apoi o dreaptă de forma:
y = – p(t – t0) , (1.27)

unde t0 = t3 în punctul 3.
Deoarece pentru t = t3; ξj = 0 se poate scrie:

ξj = δ ⋅ g (k ⋅ cos ωt3 + k j ) = 0 ,de unde:
kj
cos(ωt3) = − (1.28)
k
În mod similar se poate calcula ωt4 = 2π – ωt3.
Pentru analiza mişcării în sus (fig.1.11) se pleacă de la faptul că
acceleraţia relativă în sus apare în punctul 5, corespunzător căruia pe curba
sinusoidală se găseşte punctul 5’. Şi în acest caz viteza relativă se va reprezenta
printr-o diferenţă dintre o sinusoidă şi o dreaptă înclinată de forma:
y = q (t – t0`), (1.29)
’
în care t0` = t5 , corespunzător punctului 5.
Fig 1.11. Reprezentarea grafică a acceleraţiilor şi vitezelor

relative în cazul mişcării bobului pe sită
Deoarece în punctul 5 unde t = t5 acceleraţia în sus ξ s = 0 se

poate scrie:
ξs = σ s ⋅ g (k ⋅ cos ωt5 − k s ) = 0
de unde:
ks
cos(ωt5) = .
k
Considerând o perioadă de oscilaţie T = 2π, rezultă că T = t5 + t2, de
unde t5 = T – t2 = 2π – t2 şi ωt = 2π.
Din diagrama vitezelor se poate afla momentul în care începe mişcarea
relativă în sus sau în jos. De asemenea, se pot calcula momentele în care apar
vitezele relative maxime în jos sau în sus precum şi valorile lor.
După dispariţia acceleraţiei relative în jos respectiv în sus mişcarea
materialelor pe site continuă sub efectul inerţiei.
36 Gavril Bâlc
1.1.2.2. Principiul constructiv şi procesul de lucru a maşinilor de curăţit şi sortat cu

site plane
Maşinile pentru curăţit şi sortat seminţe cu site plane sortează după

criteriile lăţimii şi grosimii utilizând organe de lucru adecvate. Astfel se cunosc
site plane cu orificii circulare, dreptunghiulare sau alte forme geometrice.
Principiul de funcţionare la o astfel de maşină este prezentat în figura 1.12.
Sitele plane 1, se aşează înclinat pe batiul maşinii. La începutul şi
sfârşitul sitei superioare se fixează gurile de aspiraţie 3 şi 4, care elimină pe
cale pneumatică impurităţile din material. Odată alimentate cu seminţe din
depozitul de alimentare 2, sitele lucrează conform principiului cunoscut prin
aducerea lor în mişcare de oscilaţie, iar boabele se mişcă pe suprafaţa sitei după
o lege dată.
Fig.1.12. Schema de principiu a unei maşini de curăţit şi sortat

cu site plane.
1 – sită; 2 – gură de alimentare; 3 – evacuare impurităţi uşoare;
4 – evacuare resturi de impurităţi; 5 – ciocănele; 6 – perii; 7
– colectare boabe; 8 – ventilator.
Pentru ca sitele să nu se înfunde şi să–şi păstreze productivitatea
iniţială se folosesc dispozitive de curăţire (ciocănelele 5 în partea superioară
şi periile 6 în partea inferioară). Alegerea orificiilor sitelor plane se face ţinând
seama de criteriile descrise anterior la punctul 1.1.1.
Pentru eliminarea unor impurităţi lungi sau scurte se utilizează în
tandem trioare cilindrice.
Construcţia şi funcţionarea oricărei maşini care utilizează site

plane se bazează pe existenţa a două mecanisme (Fig.1.13) a căror îmbinare
corespunzătoare va asigura regimul cinematic de lucru dorit.
Acestea sunt:
• Mecanismul de susţinere, este un mecanism patrulater paralelogram
şi. asigură menţinerea sitei într-o poziţie reglabilă cu un unghi de aşezare α faţă
de orizontală, iar ca valoare este mai mic decât unghiul de frecare dintre boabe
şi suprafaţa sitei.
Fig.1.13. Schema mecanismului de susţinere al unei site plane:

1 – direcţia de aşezare; 2 – direcţia de oscilaţie.
• Mecanismul de antrenare, asigură mişcarea sitei plane după o direcţie

de oscilaţie înclinată cu unghiul β faţă de orizontală, care poate lua valori între
± π/2.
Maşinile de curăţit şi sortat cu site plane utilizează ca organe de lucru
principale site plane cu orificii circulare, dreptunghiulare sau speciale.
Sitele plane cu orificii dreptunghiulare se execută în două variante
constructive:
− site netede;
− site cu elemente despărţitoare.
• Sitele netede (Fig.1.14 a) au suprafaţa netedă şi sunt executate din
tablă de oţel decapată sau zincată. Orificiile sunt executate prin ştanţare.
38 Gavril Bâlc
Dimensiunea ce caracterizează şi influenţează procesul de sortare

este a şi b, iar cele care determină numărul de orificii pe unitatea de suprafaţă
sunt a1 şi b1. Poziţionarea orificiilor pe sită se face în aşa fel ca lungimea lor să
coincidă cu direcţia de înaintare a boabelor pe sită.
• Site plane cu elemente despărţitoare (Fig.1.14 b), sunt prevăzute în
direcţia longitudinală cu elemente ondulatorii care au rolul de a canaliza masa
de produs spre orificii pentru a obţine o sortare mai eficientă.
a. b.
Fig.1.14 Forme constructive ale sitelor plane cu orificii

dreptunghiulare.
a –site netede; b –site cu elemente despărţitoare;
• Site plane cu orificii circulare( Fig.1.15) , au suprafaţa netedă

şi au amplasate orificiile circulare în centrul şi vârfurile laturilor unui
hexagon. Găurile sunt caracterizate prin diametrul lor, pasul pe latura
hexagonului t şi poziţia faţă de marginile sitei t1 şi t2.
Fig.1.15 Sită plană cu orificii circulare

Pe lângă aceste tipuri de site, pentru sortarea unor produse speciale se
execută şi site din sârmă împletită cu orificii patrate sau dreptunghiulare.
În timpul funcţionării sitele plane indiferent de forma constructivă, se
încarcă cu boabe ale căror dimensiuni sunt foarte apropiate de dimensiunile
de calibrare a sitei, motiv pentru care se împănează în orificii şi blochează
suprafaţa activă a sitei contribuind la înrăutăţirea procesului de sortare.
În scopul eliminării acestui neajuns, maşinile de curăţit şi sortat cu site
plane sunt prevăzute cu dispozitive de curăţire în diferite variante constructive
printre care se amintesc :
− mecanismele cu ciocănele;
− mecanismele cu perii;
− dispozitivele cu bile.
• Mecanismele cu ciocănele (Fig.1.16a) se utilizează în principal pentru

sita superioară şi sunt amplasate deasupra sitelor în număr de 2 pe lăţimea de
1m.
a. b.
Fig.1.16 Dispozitive de curăţirea sitelor: a. cu ciocănele;
1 - sită; 2 - braţ de antrenare; 3 - bilă. b. cu bile; 1 - sită;
2 - comparimente; 3 - bile de cauciuc.
40 Gavril Bâlc
Prin intermediul unui braţ oscilant în jurul punctului A ciocănelul

este antrenat de un mecanism bielă manivelă cu ω = ct.
Dispozitivele cu bile (Fig.1.16b) se compun din nişte compartimente
2, fixate în partea inferioară a sitei 1 în care se găsesc bile din cauciuc 3. La
mişcarea împreună cu sita bilele lovesc partea inferioară a sitei provocând
vibraţii ce contribuie la scoaterea boabelor din orificii.
• Mecanismele cu perii cu mişcare alternativă (Fig.1.17a) se folosesc la
curăţirea sitelor plane realizate din tablă, iar mecanismele cu mişcare continuă
(Fig.1.17 b) într-un sens de mişcare în direcţie longitudinală la sitele din
tablă şi în special la sitele din sârmă împletită. La sitele din sârmă mişcarea
periilor într-un sens nu influenţează atât de mult la ruperea sârmei ca mişcarea
alternativă.
a. b.
Fig.1.17 Mecanisme de curăţire cu perii: a – cu mişcare
alternativă; b – cu mişcare continuă.1 –sită; 2 –perii; 3 –role
de ghidare; 4 –mecanism de antrenare; 5 –bandă.
• Alegerea dimensiunilor sitei plane

Pentru alegerea dimensiunilor sitei plane în literatura de specialitate
se recomandă diferite criterii dintre care cel mai important se referă la
productivitatea Q reprezentată de relaţia:
Q = L B q, (1.30)
în care, L este lungimea sitei, [m];

B – lăţimea sitei, [m];
q – încărcarea specifică [kg/m2h].
În general lăţimea de lucru B se impune constructiv la 1 m, de unde

se poate determina şi lungimea. Productivitatea maşinii şi dimensiunile de
gabarit sunt cele care impun dimensiunile L x B ale sitei.
Problema încărcării specifice a sitei şi corelarea ei cu regimul
cinematic este esenţială în funcţionarea optimă a maşinilor echipate cu site
plane (Fig.1.18).
Conform cercetărilor de specialitate,ale căror rezultate sunt
reprezentate în figura 1.18 se consideră că pentru aceeaşi încărcare specifică
q [Kg/m2h] regimul cinematic al maşinii ar trebui să fie variabil atunci când se
folosesc site diferite.
Asigurarea unei funcţionări optime ale maşinilor ce folosesc acest tip
de site se poate face numai prin utilizarea unui variator de turaţie şi reglarea
maşinii în mod corespunzător pentru fiecare tip de sită cu care se echipează .
2
(rZ)
2
(rZ)2 2
2
(rZ)
2
(rZ)1
1
0 q 1 lim q q 1 lim q
2
[Kg/m h]
Fig. 1.18. Relaţia între încărcarea specifică şi regimul

cinematic la sitele plane
- secţiunea dreptunghiulară; - secţiunea circulară.
Această variantă este în favoarea unei exploatări la capacitate maximă

a maşinii.
Analizând figura 1.18 rezultă că există posibilitatea păstrării unui regim
de lucru cinetic constant şi încărcare specifică diferenţiată q1 şi q2 în funcţie
de tipul sitei. Această variantă reduce mult capacitatea de lucru la sortare. De
asemenea se deduce că sitele cu orificii dreptunghiulare sunt mai sensibile la
variaţia mişcării specifice decât sitele cu orificii circulare.
42 Gavril Bâlc
1.1.3. Procesul de sortare a seminţelor cu ajutorul sitelor

cilindrice
1.1.3.1 Cinematica şi dinamica procesului de sortare cu site cilindrice

• Analiza mişcării bobului pe sită
Sitele cilindrice au o largă răspândire datorită faptului că se pot utiliza
şi pentru alte produse decât cereale şi în combinaţie cu sitele plane şi trioarele
dau o largă gamă de sortimente la sortare.
Schema de principiu a unei maşini cu site cilindrice este prezentată în
figura 1.19.
În jurul axului se montează mai multe tronsoane cu orificii
dreptunghiulare sau circulare aşezate în ordinea crescătoare a orificiilor încât
să se obţină mai multe sorturi şi un refuz. Avansul în direcţia axială a boabelor
este asigurată de unghiul de aşezare faţă de orizontală de valoarea α = 5 o…7 o.
Fig.1.19 Schema de principiu a unei maşini cu site cilindrice;

1 –sita cilindrică; 2 –gura de alimentare; R –raza sitei;
I –sector pentru boabe scurte; II şi III –sorturi; IV –refuz;
Pentru analiza procesului de sortare se consideră un singur bob

(Fig.1.19) care se mişcă pe suprafaţa interioară a cilindrului cu un regim
cinematic care cuprinde următoarele faze:
− Faza 1–2……….mişcarea relativă;
− Faza 2–3……….repausul relativ;
− Faza 3–4……….mişcarea relativă;
− Faza 4–1……….cădere liberă;
Dacă asupra sitei cilindrice acţionează un variator de turaţie se obţine

o gamă de turaţii între ωmin şi ωmax, rezultând două cazuri:
• Când ω → ωmin , punctul 1 (Fig.1.19) se apropie mult de verticală şi
dispare faza 4–1.
Fig.1.20 Regimul cinematic în faza creşterii repausului relativ
Dacă se continuă descreşterea vitezei unghiulare dispare faza repausului

relativ 2–3. Se constată apariţia unei mişcări oscilatorii relative a bobului în
jurul unui punct M (Fig. 1.21), astfel că la o mişcare mai înceată întreaga masă
de seminţe va oscila în jurul unei poziţii cu unghiul Δφ înainte şi înapoi.
Fig.1.21 Regimul cinematic pentru o particulă fără repaus

relativ
La o asemenea mişcare încetează eficienţa la sortare, trebuind găsite

vitezele unghiulare de lucru în care aceste două extreme să fie evitate.
44 Gavril Bâlc
• Analiza condiţiilor pentru apariţia fazei de repaus relativ

Repausul relativ se va studia în ipoteza unui singur bob, care se
mişcă pe sită sub efectul frecării de alunecare, lipsind interacţiunea reciprocă a
boabelor. În acest caz bobul se va găsi în echilibru faţă de suprafaţa sitei dacă
sub acţiunea tuturor forţelor se găseşte în echilibru cineto-static.
Efectuând proiecţiile forţelor ce acţionează asupra bobului pe axele ξ
şi η se obţine:
⎧ Fi + G ⋅ cos(ωt ) − N = 0
⎪
⎨T − G ⋅ sin(ωt ) = 0 (1.31)
⎪T ≤ μN
⎩
Fig.1.22 Schema pentru analiza repausului relativ a bobului

pe sită
Din condiţia de echilibru se obţine:

N = Fi + G⋅cosωt
T = G⋅sinωt
G⋅sinωt ≤ μ⋅(Fi + G⋅cos ωt)
Deoarece μ = tgφ; G = m⋅g; FI = m⋅R⋅ω2 şi K = R ⋅ ω se obţine:

2
g
G ⋅ sin(ωt − φ ) sin φ
≤ ⋅ Fi
cos φ cos φ
sin(ωt − φ )
şi apoi, ≤K (1.32)
sin φ
Prin urmare apariţia repausului relativ poate avea loc numai prin
îndeplinirea condiţiilor din relaţia (1.32), în care apare unghiul de frecare φ şi
coeficientul regimului cinematic K.
Reprezentând grafic K = f (ωt) se obţine situaţia din figura 1.23
Fig.1.23. Graficul pentru determinarea limitelor repausului

relativ
Dacă se cunoaşte unghiul de frecare dintre material şi sită φ1 şi

coeficientul regimului cinematic K1 se pot determina limitele între care apare
repausul relativ, adică:
Δf = f2 – f1 . (1.33)
Orice modificare a unghiului de frecare va duce la modificarea zonei

repausului relativ.
• Analiza condiţiilor pentru apariţia fazei mişcării relative.

Pentru acest studiu se aplică metoda cineto-statică adăugând la forţele
date şi forţele de inerţie (Fig.1.24)
Se consideră că mişcarea relativă se petrece în sens contrar rotaţiei
cilindrului, cu acceleraţia unghiulară în mişcarea relativă εr.
46 Gavril Bâlc
Datorită lui εr şi ωr apare o forţă de inerţie în mişcare relativă de tip

centrifugală Fir, o forţă de inerţie în mişcare relativă de tip tangenţial Fiτ şi o
forţă de inerţie coriolisiană Fic. Sub efectul acestor forţe date, bobul se găseşte
în echilibru cineto-static.
Fig.1.24 Schema pentru analiza mişcării relative a bobului pe

sită
Proiectând sistemul de forţe pe direcţiile ξ şi η se obţine:

⎧ Fiτ + T − G ⋅ sin ωt = 0
⎪
⎨ Fi + Fi − Fi − N + G ⋅ cos ωt = 0
r c
(1.34)
⎪T ≤ μ ⋅ N
⎩
din care rezultă:
⎧T = G ⋅ sin ωt − Fiτ
⎪
⎨ N = − Fi + Fi + Fi + G ⋅ cos ωt
c r
⎪T ≤ μ ⋅ N (1.35)
⎩
În condiţii de stabilizare a mişcării relative, forţa de frecare ajunge la
valoarea maximă T = μN, astfel că făcând înlocuiri în prima ecuaţie a sistemului
(1.35) se obţine:
G sinωt –Fi = μ⋅(Fi + Fir + Fic + G⋅cosωt); (1.36)

Având în vedere că: G = m⋅g; Fiτ =m⋅R⋅εr; μ = tgφ; Fi = m⋅R⋅ω2;

Fir = m⋅R⋅ω2r şi Fic = 2⋅m⋅ω⋅ωr⋅R , în care ωr⋅R este viteza relativă vr,
relaţia (1.36) devine:
G⋅ sinωt – m⋅R⋅εr = μ⋅(m⋅R⋅ω2 + m⋅R⋅ωr2 – 2⋅m⋅ω⋅ωr⋅R + G⋅cosωt)
sau
μ⋅m⋅R⋅(ω-ωr)2 + m⋅g⋅(μ⋅cosωt – sinωt) + m⋅R⋅εr = 0 .
Efectuând câteva calcule de simplificare se obţine:
d ⋅ ωr g
μ ⋅ (ω − ωr ) 2 R + R ⋅ − ⋅ sin(ωt − ϕ ) = 0 (1.37)
dt cos ϕ
Introducând notaţiile :
− Ω = ω – ωr , viteza unghiulară absolută;
− α = ωr·t, unghiul de poziţionare a bobului faţă de verticală în mişcarea
relativă;
dα
− α= = Ω;
dt
dΩ dω
− α= =− r ,
dt dt
în relaţia (1.37) se obţine:
g
μ ⋅ R ⋅α 2 − R ⋅α − ⋅ sin(ωt − ϕ ) = 0 (1.38)
sau cos ϕ
g
α − μ ⋅α 2 + sin(ωt − ϕ ) = 0 (1.39)
R ⋅ cos ϕ
Soluţiile ecuaţiei (1.39) vor stabili condiţiile concrete de existenţă a
mişcării relative între limitele inferioară şi superioară.
Limita inferioară, apare pentru o valoare a lui ωt1 când ia sfârşit faza
repausului relativ, adică:
sin(ωt − ϕ )
=K, (1.40)
sin ϕ
de unde: ωt1 = φ + arcsin (k·sinφ).

48 Gavril Bâlc
Valoarea ωt1 va poziţiona punctul 1 sau 3 (fig..1.19) de unde bobul

intră în mişcare relativă.
Limita superioară (punctul 2 sau 4 din figura 1.19) apare atunci când
N = 0. Cu această condiţie din sistemul (1.35) se obţine:
Fi + Fi r − Fi c + G ⋅ cos ωt = 0
sau
m⋅R⋅(ω – ωr)2+m⋅g⋅cosωt = 0
R R
cos ωt 2 = − ⋅ (ω − ω r ) 2 = − ⋅ Ω 2 (1.41)
g g
Pentru încetarea mişcării relative trebuie îndeplinită condiţia Ω =
0, ceea ce înseamnă că în relaţia (1.41) valoarea lui ω·t2 ≥ π/2. Prin urmare
desprinderea bobului se va produce după un parcurs ω·t2 ≥ π /2, măsurat de la
aceeaşi poziţie cu ωt1.
1.1.3.2 Construcţia şi procesul de lucru al unei maşini de curăţit şi sortat seminţe cu site
cilindrice
Pornind de la principiul funcţional al unei site cilindrice (Fig.1.19)

se constată că din punct de vedere constructiv o maşină este prevăzută cu o
sită cu orificii dreptunghiulare sau circulare aşezate în tronsoane pe acelaşi
cilindru în ordine crescătoare faţă de panta cilindrului α. Poziţia cilindrului
este aşezată prin intermediul unui cadru pe care este prevăzut un variator de
turaţie, care asigură o funcţionare optimă atât pentru un cilindru cu orificii
dreptunghiulare cât şi pentru un cilindru cu orificii circulare.
Maşina este prevăzută cu o gaură de alimentare cu posibilităţi de reglare
a debitului în funcţie de tipul orificiilor (dreptunghiulare sau circulare). Sitele
cu orificii dreptunghiulare sunt mai sensibile la variaţia încărcării specifice,
fiind necesar a fi încărcate mai puţin (Fig.1.18) pentru a obţine un randament
mai bun în raport cu sitele cu orificii circulare.
Pentru mărirea eficienţei în funcţionare a sitelor cilindrice au fost luate
unele măsurări constructive (Fig.1.25) dintre care se amintesc :
− fixarea unor perii de curăţire în exteriorul cilindrului;
− fixarea în interior a unor plăci de dirijare astfel ca boabele să

fie orientate în sectorul care asigură o mişcare relativă.
Fig.1.25 Schema de amplasare a unor dispozitive suplimentare

la sitele cilindrice. 1 –perie; 2 –placă de dirijare; 3 –orificii
pentru boabe.
Experimentele efectuate cu scopul îmbunătăţirii constructiv-

funcţionale a maşinilor cu site plane au arătat că pe lângă acţionarea asupra
regimului cinematic sau amplasarea unor dispozitive în interiorul sau
exteriorul sitei,este necesară interpunerea acestora într-un complex integrat,
care cuprinde trioare cilindrice independente sau aşezate în interiorul unei site
cilindrice (fig. 1. 26).
Amestecul de material alimentat prin gura de alimentare 5 (Fig.1.26)
ajunge în triorul 1, de unde fracţiunea de bază trece în triorul 2 şi refuzul în
triorul 4. De aici fracţiunea de bază corespunzătoare trece prin sita 3 obţinându-
se clasa IV de calitate, iar refuzul în clasele V şi VI. Din triorul 2 fracţiunea de
bază este sortată în clasa I, refuzul trece în sita cilindrică 5, de unde se sortează
clasele de calitate II , III şi IV.
50 Gavril Bâlc
Fig.1.26. Schema unei instalaţii complexe pentru sortarea

boabelor după criteriul dimensional. 1, 2 –trioare; 3 –site
cilindrice cu orificii rotunde; 4 –trior; 5 –site cilindrice cu orificii
dreptunghiulare.
Prin eficienţa lor, în procesul de separare, sitele cilindrice au primit o

largă răspândire şi în alte domenii cu caracter industrial.
1.1.4. Procesul de sortare a seminţelor cu ajutorul trioarelor cilindrice
Procesul de sortare a boabelor după criteriul lungimii se realizează cu

ajutorul trioarelor cilindrice ale căror organe active sunt alveolele practicate
pe suprafaţa interioară a cilindrului. Boabele scurte se vor aşeza în alveole,
unde se menţin pe parcursul unui anumit unghi de rotaţie şi apoi sunt dirijate
spre locul de colectare, în timp ce boabele lungi alunecă pe partea interioară a
cilindrului spre bază de unde sunt şi ele dirijate spre colectare.
1.1.4.1. Cinematica şi dinamica procesului de sortare cu trioare cilindrice
Se consideră un bob situat într-o alveolă a cilindrului (Fig. 1. 27).

Asupra lui acţionează un sistem de forţe care îl vor menţine în echilibru atâta
timp cât suma lor este nulă. Aceste forţe sunt: G = m·g (forţa de greutate), Fi =
m·ω2·r (forţa de inerţie), N – reacţiunea normală, T≤ μ·N (forţa de frecare).
Fig.1.27 Schema de analiză a regimului cinematic pentru un trior

cilindric
Pentru analiza cinematică se va înregistra unghiul ωt parcurs de o rază

în mişcare ce poziţionează alveola faţă de orizontală şi se va ţine seama de
unghiul λ, care poziţionează direcţia razei faţă de normala la alveolă.
Ecuaţiile de echilibru ale bobului în sistemul de coordonate (ξ, η)
sunt:
⎧G ⋅ cos(λ − ωt ) − T − Fi ⋅ sin λ = 0
⎪
⎨ N − G ⋅ sin(λ − ωt ) − Fi cos λ = 0 (1.42)
⎪T ≤ μ ⋅ N
⎩
Condiţia ca bobul să rămână în echilibru şi să nu părăsească alveola
este că: T ≤ μ⋅N, sau ţinând seama de (1.42) rezultă:
G cos(λ − ωt ) − Fi ⋅ sin λ ≤ μ [G ⋅ sin (λ − ωt )+ Fi ⋅ cos λ ]
Înlocuind valorile cunoscute se obţine:
52 Gavril Bâlc
sin ϕ ⎛ sin ϕ ⎞
g ⋅ cos (λ − ωt ) − ⋅ g ⋅ sin (λ − ωt ) ≤ rω 2 ⎜ sin λ + ⋅ cos λ ⎟
cos ϕ ⎝ cos ϕ ⎠
r ⋅ω 2
⋅ sin (λ + ϕ ) ≥ cos (λ + ϕ − ωt )
g
rω 2
Ţinând seama că: = K se obţine:
g
K ⋅ sin (λ + ϕ ) ≥ cos (λ + ϕ − ωt ) , (1.43)
de unde:
cos (λ − ωt + ϕ )
K≥ . (1.44)
sin (λ + ϕ )
Bobul va rămâne în alveolă dacă relaţia (1.44) este îndeplinită

până la un unghi ωt=π/2, când există pericolul de a nu se separa de masa
de boabe şi de a rămâne în continuare în alveolă.
Prin urmare regimul cinematic de lucru al triorului trebuie în
aşa fel ales încât aruncarea bobului din alveolă să aibă loc înainte de a se
ajunge la valoarea ωt=π/2.
π
Calculând valoarea limită pentru ωt = , relaţia (1.44) devine:
2
sin (λ + ϕ )
K max = =1
sin(λ + ϕ ) (1.45)
Deci:
Kefectiv < Kmax = 1. (1.46)
Conform relaţiei (1.46) rezultă că trioarele cilindrice trebuie să

lucreze cu regimuri cinematice K < 1. Această inegalitate condiţionează turaţia
trioarelor limitând-o la valori relative mici.
Alegând un K < 1, respectiv o turaţie adecvată pentru cilindrul trior,
separarea boabelor scurte din alveole se realizează in intervalul [0, π/2], adică
între un ωt1min şi un ωt1max, ceea ce înseamnă că valoarea unghiulară ωt1=αa
reprezintă faza de aruncare (unghiul de aruncare) a bobului din alveole

(Fig.1.28). Apariţia acestor valori unghiulare diferite se condiţionează de faptul
că şi unghiul de frecare φ la aceeaşi categorie de seminţe variază între φmin şi
φmax, rezultând:
Δφ = φmax – φmin
Δω = ωt1max –ωt1min (1.47)
În aceste condiţii ţinând seama de relaţia (1.44) se obţine:
K max =
(
cos λ − ωt1max + ϕmax ) ;
sin (λ + ϕmax ) (1.48)
K min =
(
cos λ − ωt1min + ϕmin ) .
sin (λ + ϕmin )
Fig.1.28 Schema aruncării bobului din alveolă în jgheabul

colector
Prin urmare limitele în care boabele vor fi aruncate din alveole depind
de elementele geometrice ale alveolelor prin λ, de coeficientul cinematic K şi
de unghiul de frecare φ.
Este cunoscut faptul că bobul odată aruncat se va mişca după legea
dată de acceleraţia gravitaţională cu acceleraţie nulă pe orizontală şi acceleraţie
gravitaţională pe verticală.
Cu ajutorul acestor elemente se stabilesc unele puncte de pe traiectoria
parabolică a boabelor aruncate din punctele ωt1min şi ωt1max.
54 Gavril Bâlc
Se vor calcula câteva din punctele extreme ale acestor traiectorii

(Fig.1.28), care apoi servesc la stabilirea poziţiei de amplasare a jgheabului
colector. Luând în considerare coordonatele unui punct oarecare de pe
traiectoria parabolică,
⎧ x = vox ⋅ t
⎪
⎨ 1 2 (1.49)
⎪⎩ y = voy t − 2 gt ,
se pot deduce coordonatelor punctelor a1,b1,c1 şi a, b, c.
Coordonatele punctului a, xa, şi ya, se deduc din condiţia că în punctul
a bobul ajunge la înălţimea maximă a aruncării şi din condiţia că viteza are
numai componentă orizontală.
Coordonatele xb şi yb, se deduc din condiţia ca traiectoria parabolică să
intersecteze axa Ox.
Coordonatele xc şi yc, se deduc din condiţia de intersecţie a diametrului
orizontal al cilindrului trior cu traiectoria parabolică.
În mod similar se deduc şi coordonatele xa1, ya1, xb1, yb1, xc1, yc1.
Vitezele vox şi voy (Fig.1.29) se calculează cu relaţiile:
Vox = ω⋅r⋅sinωt (1.50)

Voy = ω⋅r⋅cosωt1
Ele sunt componentele pe direcţiile (x,y) ale vitezei vo, ţinându-se
seama de ωt1max şi ωt1min.
Vitezele vox şi voy (Fig.1.29)sunt definite prin faptul că în momentul
aruncării, bobul are viteza ωr.
Ţinând seama de cele prezentate rezultă că jgheabul colector trebuie
să aibă o deschidere corespunzătoare pentru ca să se capteze toate boabele în
intervalul ωt1min şi ωt1max .
Fig. 1.29. Schema vitezelor în punctul 0
1.1.4.2 Construcţia şi procesul de lucru al trioarelor cilindrice

În funcţie de tipul organelor de lucru ale trioarelor sunt cunoscute trei
variante constructive:
− cilindrice;
− cu disc;
− cu bandă.
Oricare din cele trei variante constructive se bazează pe principiul că
un bob scurt poate fi menţinut mai mult în alveolă decât un bob lung şi astfel
pe parcursul unui ciclu de rotaţie se vor separa în două fracţiuni.
Trioarele cilindrice (Fig.1.30) se compun din următoarele părţi
principale:
− suprafaţa cilindrică alveolară;
− jgheabul colector;
− melc transportor pentru evacuarea boabelor scurte;
− rotor cu palete pentru antrenarea boabelor lungi spre
buzunarele colectoare.
Prin rotirea cilindrului trior 1 (Fig.1.30) amestecul de boabe este

antrenat pe suprafaţa interioară a acestuia. Boabele scurte se vor aşeza în
alveolele cilindrului şi vor fi depozitate în jgheabul colector 2, apoi eliminate
56 Gavril Bâlc
în vasul 7. Boabele lungi vor aluneca la baza cilindrului 1 şi vor fi antrenate de

rotorul cu palete 4 spre buzunarele 5 care le depozitează în vasul 6.
Partea inferioară a jgheabului colector este realizată cu înclinare pentru
o evacuare mai uşoară a boabelor. Cilindrul trior este prevăzut cu alveole, care
se execută prin ambutisare (Fig.1.31.a.) sau frezare (Fig.1.31.b.) în funcţie de
dimensiunile şi materialul cilindrului trior.
Fig.1.30 Principiul de funcţionare al unui trior cilindric.

1 –cilindru trior cu alveole; 2 –jgheab colector pentru boabe
scurte; 3 –melc pentru evacuare boabe scurte; 4 –rotor cu
palete pentru evacuare boabe lungi; 5 –buzunare pentru boabe
lungi; 6 –evacuare boabe lungi; 7 –evacuare boabe scurte.
Alveolele unui cilindru trior trebuie să prezinte o formă specială care să

permită nu numai aşezarea unor boabe de dimensiuni scurte, ci şi menţinerea
acestora pentru un anumit unghi de rotaţie al cilindrului şi apoi crearea
condiţiilor pentru evacuarea acestor boabe sub efectul forţelor date. Indiferent
de tehnica de execuţie, alveolele au o formă geometrică cavă asimetrică.
a. b.
Fig.1.31 Scheme de realizare a alveolelor cilindrului trior a
–ambutisare; b –frezare.
Ele trebuie executate cu o înclinare α faţă de orizontală şi în cazul

frezării, cu o sculă a cărei formă este dată de unghiul γ. O importanţă mare în
procesul de lucru al trioarelor o are unghiul λ (Fig.1.31.b) format de normala
în punctul M la alveolă şi tangenta în punctul M la alveolă. Cunoscând α şi γ se
poate determina valoarea lui λ pe cale analitică cu relaţia:
γ
λ =α − (1.51)
2
Unghiul de aşezare al alveolelor este α = 0.034…0.349 radiani şi γ =
0.698 radiani, în direcţia de rotaţie.
În procesul de sortare o altă dimensiune importantă este diametrul
alveolei. Acesta se determină în funcţie de mărimile medii şi abaterile medii
pătratice ale seminţelor lungi şi scurte. Pentru aceeaşi maşină se execută
mai multe mantale (cilindri) de schimb cu valori dimensionale diferite ale
alveolelor.
Jgheabul colector, trebuie să aibă o deschidere corespunzătoare pentru
a putea capta toate boabele care părăsesc alveolele între două poziţii limită
corespunzătoare la un ωtmin şi ωtmax. Jgheabul se orientează şi se fixează pentru
fiecare amestec în parte.
Triorul cu disc (Fig.1.32) este format dintr-un arbore 1, pe care sunt
asamblate discuri cu alveole 2. Discurile pătrund până la nivelul razei în
masa de seminţe de unde se preiau în alveole seminţele corespunzătoare şi se
depozitează pe sorturi în rezervoarele colectoare 4.
Fig.1.32 Trior cu discuri 1 –arbore; 2 –discuri cu alveole; 3

–rezervor ce conţine amestec de seminţe; 4 –rezervoare pentru
colectarea sorturilor.
58 Gavril Bâlc
Trioarele cu bandă (Fig.1.33) utilizează ca organ activ o bandă 1 pe care

sunt dispuse alveolele. Banda este aşezată faţă de orizontală sub un unghi α şi
este antrenată de tamburul 5. Din buncărul 4 amestecul de boabe este dozat
pe banda cu alveolele 1. Boabele scurte se aşează în alveole şi sunt depozitate
în rezervorul 3.
Fig.1.33 Trior cu bandă. 1 –bandă cu alveole; 2 –rezervor

pentru colectare boabe scurte; 3 –rezervor pentru colectare
boabe lungi; 4 –buncăr de alimentare; 5 –tambur de antrenare
1.1.5 Procesul de sortare a seminţelor cu ajutorul benzilor sortatoare.
1.1.5.1 Cinematica şi dimanica procesului de sortare a seminţelor cu benzi sortatoare.

Se consideră un bob de masă m care a ajuns pe suprafaţa exterioară
a unei benzi sortatoare (Fig.1.34) înclinată cu unghiul α faţă de orizontală în
plan longitudinal.
Fig.1.34. Schema forţelor ce acţionează asupra unui bob care

se mişcă pe bandă.
Bobul de masă m face parte dintr-o cantitate determinată de boabe ce

ajung pe banda de sortare şi este pusă în mişcare în funcţie de viteza benzii vB
şi de valorile coeficienţilor de frecare dintre boabe şi bandă.
Studiul comportării seminţelor pe bandă se face impunând două
condiţii iniţiale:
− boabele ajung pe suprafaţa de lucru fără viteză iniţială;
− boabele se mişcă cu o viteză vB = constantă şi în direcţie de jos
în sus.
Pentru studiul mişcării boabelor pe banda de sortare se consideră într-
un sistem de coordonate (xoy) un bob de masă m amplasat în punctul o asupra
căruia acţionează forţa de greutate G = m∙g, forţa de frecare T < μN, reacţiunea
normală N şi forţa de inerţie în mişcarea relativă Fir = m ⋅ xr , iar acceleraţia

relativă xr este dirijată în jos. Sub efectul acestor forţe bobul este în echilibru
cineto-static putându-se scrie:
⎧m ⋅ xr = G sin α − T
⎨ (1.52)
⎩ N = G ⋅ cos α
Rezolvând sistemul (1.52) şi ţinând cont că μ = tgφ se poate scrie:
m xr =Gsinα - μGcos α ,
de unde :
sin (α − ϕ )
xr = g ⋅ , (1.53)
cos ϕ
în care φ reprezintă unghiul de frecare dintre bob şi suprafaţa benzii.
Analizând relaţia (1.53) rezultă că apariţia acceleraţiei relative este
condiţionată de relaţia relativă în care se găseşte unghiul de aşezare α (care de
regulă este variabil) şi unghiul de frecare între bob şi bandă φ.
În acest caz se pot distinge trei cazuri:
a) α>φ
Din relaţiile 1.53 rezultă că sin(α - φ) > 0 şi xr > 0 . Integrând ecuaţia
(1.53) se obţine expresia vitezei relative:
sin (α − ϕ )
xr = g ⋅ ⋅ t + xo , (1.54)
cos ϕ
60 Gavril Bâlc
în care x0 este viteza relativă în momentul iniţial şi se consideră a fi egală cu

viteza benzii vB.
Ţinând seama de relaţia (1.54) expresia vitezei relative şi spaţiului
parcurs de bob sunt de forma :
x r = xr ⋅t + V0 ;
(1.55)
1
xr = V0 ⋅ t + xr ⋅ t 2
2
Analizând relaţiile (1.55) se constată că bobul care le respectă va avea
o mişcare accelerată în jos, separându-se în partea inferioară, iar viteza relativă
a lui se va mări continuu.
b) α<φ
Din relaţia (1.53) rezultă că sin(α - φ) < 0 şi xr < 0. În acest caz
mişcarea este uniform întârziată şi din punct de vedere fizic bobul se va mişca
relativ faţă de bandă cu un spaţiu oarecare în jos, după care se va opri şi se va
mişca împreună cu banda până la partea superioară unde se va separa.
Din ecuaţiile de mişcare (1.55) se va putea stabili care este acea mărime
cu care bobul se va mişca în jos până la oprire, pentru ca apoi legându-se de
bandă să fie separat în partea superioară. Din relaţia (1.55) pentru viteza
bobului x = 0 condiţia opririi, rezultă:
V0
ttopire = , (1.56)
xr
iar,
V0
xtopire = = xmin . (1.57)
2 xr
Din relaţia (1.57) rezultă că valoarea spaţiului de oprire depinde de
viteza relativă iniţială a bobului faţă de bandă, cu care întreaga mişcare începe.
Cunoscând xr oprire se poate alege corect locul de alimentare al amestecului de
boabe de pe suprafaţa benzii sortatoare.
Dacă distanţa xr oprire este prea mare, s-ar putea ca boabele care se
supun acestei legi să cadă în cutia de separaţie inferioară înainte ca ele să se
oprească, să-şi schimbe sensul de mers şi să se separe la partea superioară.
Din aceste motive se recomandă:
− alimentarea cu seminţe să se facă la partea superioară;
− lungimea benzilor să aibă o valoare minimă necesară pentru a
asigura posibilitatea de oprire a boabelor care sau antrenat în această mişcare
uniform decelerată.
c) α = φ, rezultă xr = 0 , ceea ce înseamnă că bobul este în
repaus relativ sau în mişcare uniform relativă.
În procesul de lucru poate să apară cazul în care bobul este în repaus
faţă de un reper exterior al benzii. Aceasta se întâmplă în cazul în care viteza
relativă constantă ar fi egală cu viteza de transport a benzii sortatoare.
În asemenea situaţii la benzile sortatoare sunt necesare reglaje ale
unghiului de înclinare α pentru a asigura în diferite cazuri ale fracţiunilor,
apariţia unei mişcării relative cu acceleraţie negativă.
Dacă amestecul de material conţine două fracţiuni care urmează a
fi sortate, se recomandă ca unghiul α de înclinare a benzii să se aleagă după
relaţia:
tgϕ1 + tgϕ2
tgα = , (1.58)
2
în care: φ1 şi φ2 sunt unghiurile de frecare ale componentelor amestecului cu
suprafaţa benzi sortatoare.
Parametrii constructivi şi funcţionali ai benzii sortatoare se aleg sau se
calculează încât să asigure o sortare corespunzătoare.
Astfel: − viteza benzii v nu influenţează mişcarea seminţelor ce alunecă în jos,
ci numai particulele ce urmează a fi sortate la partea superioară şi nu impune
un anume parametru constructiv;
− lungimea L dintre axele tamburilor pe care se înfăşoară banda
sortatoare trebuie să fie mai mică decât xmin şi se alege constructiv împreună cu
gura de alimentare;
− lăţimea B a benzilor sortatoare se alege constructiv la valoarea
B = 1.2 m.
În cazul benzilor sortatoare aşezate înclinat în plan transversal cu
unghiul α (Fig.1.35), sortarea se face după acelaşi criteriu al mişcării relative
faţă de bandă a diferitelor componente.
62 Gavril Bâlc
Uneori suprafaţa exterioară a acestor benzi se realizează cu asperităţi

din cauciuc, ceea ce face să difere coeficienţii de frecare în raport cu masa de
boabe, iar sub efectul forţelor de frecare să aibă traiectorii diferite.
La început vor cădea seminţele netede şi apoi rând pe rând până la cele
mai rugoase în funcţie de poziţia coeficienţilor de frecare (μ1 < μ2 < μ3).
Fig.1.35 Schema unui sortator cu bandă înclinată transversal
1.1.5.2. Construcţia şi procesul de lucru al sortatoarelor cu benzi.
Sortatoarele cu bandă (Fig.1.36) au subansamblul principal o bandă

sortatoare 1 fixată pe tamburul motric 2 şi tamburul antrenat 3. Planul benzii
în direcţia de deplasare cu viteza vB şi orizontala face unghiul α reglabil.
La partea superioară a benzii în poziţie bine stabilită este buncărul de
alimentare 6. La punerea în mişcare a benzii cu viteza unghiulară ω boabele cu
asperităţi se deplasează împreună cu banda şi sunt depozitate în rezervorul 4,
iar boabele mai lucioase alunecă pe bandă şi sunt colectate în rezervorul 5.
Fig.1.36. Principiul constructiv al unui sortator cu bandă. 1

–bandă; 2 –tambur motric; 3 –tambur antrenat; 4 –vas superior;
5 –vas inferior; 6 –buncăr de alimentare.
Maşina are trei reglaje importante: unghiul α cu orizontala, poziţia

buncărului de alimentare şi viteza benzii în funcţie de ω.
1.1.6. Procesul de sortare al amestecurilor de seminţe în curent de aer.
Procesul de sortare al amestecurilor de seminţe în curent de aer

se bazează pe apariţia unor forţe portante într-un curent de aer capabile să
menţină anumite particule dintr-un amestec în stare de plutire sau să asigure
transportul lor.
Se consideră un bob de masă m într-un curent de aer vertical ascendent
(Fig.1.37).
Fig.1.37 Schema de mişcare a unui bob în curent de aer

ascendent
Ecuaţia de echilibru a bobului în curent de aer este dată de relaţia:
dv
m =G−R , (1.59)
dt
în care: v este viteza bobului;
G - greutatea bobului;
R - forţa portantă a curentului de aer şi are expresia:
R = K∙ρ∙S∙v2r , (1.60)
unde: K este coeficientul de rezistenţă al curentului de aer;
ρ - densitatea aerului;
64 Gavril Bâlc
S - suprafaţa proiecţiei seminţei pe un plan perpendicular pe direcţia

curentului de aer;
vr -viteza relativă a seminţei în raport cu curentul de aer.
Analizând poziţia seminţei în curentul de aer se întâlnesc trei situaţii:
− R > G , se asistă la transportul seminţei în curent de aer;
− R < G , seminţele cad în curentul de aer cu posibilitatea de a
fi separate faţă de cele cu R > G ;
− R = G seminţele plutesc în curentul de aer, iar acceleraţia lor
este nulă.
Din relaţiile (1.59) şi (1.60) rezultă că:
R = G = K∙ρ∙S∙v2r; (1.61)
G = K∙ρ∙S∙v2p;
de unde rezultă că:
G
Vr = V p = (1.62)
K ⋅ρ ⋅S
În cazul seminţelor cu o formă oarecare viteza de plutire are expresia:
l ⋅γ
Vp = (1.63)
K ⋅ρ
în care: l = 3 a ⋅ b ⋅ c , iar a, b, c sunt lungimea, lăţimea respectiv grosimea

seminţei;
γ - greutatea volumică a seminţei.
În cazul seminţelor de formă sferică viteza de plutire are expresia:
2 d ⋅γ
Vp = ⋅
3 k⋅ρ , (1.64)
în care d este diametrul seminţei.
Coeficientul de plutire Kp , se determină cu relaţia:
K ⋅γ ⋅ S
Kp = . (1.65)
G
Vitezele de plutire sunt mărimi care se stabilesc experimental cu
ajutorul aparatului din figura 1.38.
Fig.1.38 Aparat pentru determinarea vitezelor de plutire.

1 –batiu; 2 –ventilator; 3 –conductă; 4 –filtru; 5 –coloană de
măsurare a debitului de aer;6 – robineţi de reglare; 7,11 –vase;
8 –alimentator; 9 –vibrator; 10 –conductă pentru observarea
mişcării seminţelor
Materialul a cărei viteză de plutire urmează a fi determinată se dozează

prin alimentatorul 8 sub efectul vibraţiilor produse de vibratorul 9. Boabele de
material ajung în conducta 10 în care circulă un curent de aer ascendent dat
de ventilatorul 2.
Boabele sunt menţinute în echilibru în conducta 1 conform relaţiei
(1.59) prin reglarea debitului de aspiraţie Q din organele de reglare 6. În
această operaţiune boabele grele ajung în vasul 11, iar cele uşoare în vasul 7 şi
impurităţile în filtru 4.Pe scala coloanelor 5 se citeşte debitul minim şi maxim
Q corespunzător vitezelor de plutire ce oscilează în limitele minim şi maxim
datorită formei şi greutăţilor diferite a boabelor.Cu valorile Qmin şi Qmax citite
,din diagrama de etalonare a aparatului (Fig.1.39) se determină vitezele de
plutire vpmin şi vpmax.
66 Gavril Bâlc
Fig.1.39 Variaţia vitezei de plutire în funcţie de debitul de aer.
În tabelul 1.2 sunt date câteva caracteristici aerodinamice ale celor mai
cunoscute seminţe:
Tabelul 1.2
Caracte- Viteza de Coeficientul Coeficientul de
ristici plutire de rezistenţă al plutire
[Vp] curentului de [Kp]
Produse [m/s] aer [K]
Grâu 8.90…11.50 0.184…0.265 0.076…0.121
Porumb 12.48…14.03 0.162…0.236 0.049…0.63
Fasole 12.90…14.03 0.159…0.225 0.049…0.059
Mazăre 15.50…17.50 0.190…0.229 0.031…0.040
Soia 17.25…20.16 0.115…0.152 0.024…0.33
Ovăz 8.08…9.11 0.169…0.300 0.118…0.150
Măzăriche 13.23…17.00 0.168…0.257 0.034…0.56
1.1.6.1 Sortarea amestecurilor în curent de aer vertical.
Sortarea în curent de aer vertical se bazează pe insuflarea sau aspiraţia

unui curent de aer prin masade boabe pe seama căderii de viteză pe verticală,
orizontală sau mixt.
• Sortare în curent de aer aspirator (Fig.1.40) funcţionează pe principiul
aspiraţiei unui curent prin canalul 1 şi sita 2 peste care trec boabele ce urmează
a fi sortate.
Fig.1.40 Principiul de funcţionare al unui separator în curent

de aer vertical prin aspiraţie
Boabele mai grele ce constituie sortul I vor fi depozitate în vasul 7,

iar cele din sortul II mai uşoare vor fi antrenate în curentul de aer cu viteza v1
şi depozitate în vasul 6. Boabele din sortul III vor fi antrenate mai departe de
curentul de aer al cărui viteză v2 scade şi depozitate corespunzător.
Sistemul nu asigură o separare de calitate din cauza rezistenţei pe care
o opun boabele la trecerea curentului de aer.
• Sortarea în curent de aer prin refulare (insuflare) (Fig.1.41)
68 Gavril Bâlc
Fig.1.41 Principiul de funcţionare al unui separator în curent

de aer vertical prin insuflare.
Într-o instalaţie de sortare în curent de aer prin refulare boabele sunt

aduse din rezervorul 4 peste sita 3 aşezată înclinat peste canalul principal de
aer 2.
Aerul refulat de ventilatorul 1 cu viteza v trece prin masa de boabe de
unde particulele grele sunt depuse în vasul 8 ca sort I, iar materialul mai uşor
este antrenat de curentul de aer cu viteza v1 mai redusă şi în scădere spre v2
când se depune sortul II prin pâlnia 6 în vasul 7. Sortul III este antrenat mai
departe spre depozitare de către acelaşi curent de aer care a atins viteza v2<v1.
În varianta prin insuflare se poate introduce chiar şi transportul
produsului finit pe cale pneumatică.
Sistemele de maşini care funcţionează pe principiul sortării în curent
de aer vertical se pot realiza cu mai multe canale cu reducerea secţiunii şi
distribuţiei pe verticală, cu distribuţie pe orizontală şi reglarea vitezei curentului
de aer cu clapete.
În figura 1.42. se prezintă schema unei instalaţii cu trei canale cu
distribuţie pe orizontală .
Fig.1.42 Schema unui separator în curent de aer vertical

cu trei canale cu distribuţie pe orizontală. 1 –ventilator; 2
–clapete de reglaj; 3–sită; 4 –gură de alimentare; 5 –canal de
precurăţire; 6 –canal curăţire de bază (II); 7 –canal transport
pneumatic; 8 –vas colector.
Masa de material ajunge prin gura de alimentare 4 la sita 3, prin care

trece curentul de aer dat de ventilatorul 1. În funcţie de reglajul clapetelor se
poate obţine vcp< vcb< vtp. Astfel, în canalul 5 se va realiza o precurăţire, în
canalul 6 o curăţire de bază, iar în canalul 7 transportul pneumatic al unor
componente care pot ajunge pe maşini cu site plane sau de altă construcţie
pentru sortare după diferite criterii cunoscute.
Instalaţia din figura 1.42 lucrează bine dacă se asigură un debit de
material corespunzător pentru fiecare conductă.
Dacă se notează cu q debitul total de material introdus în canal şi cu
q0 debitul specific, rezultă că suprafaţa canalului de precurăţire Scp şi suprafaţa
canalului pentru curăţirea de bază Scb sunt:
q ⎛ 100 − qep ⎞
Scp = ⎜ ⎟; (1.66)
qo ⎝ 100 ⎠
70 Gavril Bâlc
q ⎛ 100 − qep − qeb ⎞

Scb = ⎜ ⎟,
qo ⎝ 100 ⎠
unde qep este debitul de material eliminat în precurăţire;
qeb - debitul de material eliminat la curăţirea de bază.
Ţinând seama că vcp< vcb< vtp se poate calcula debitul de aer necesar în
cele trei canale cu relaţiile:
Qcp = α1·vcp·Scp,
Qcb = α2·vcb·Scb, (1.67)
Qtp = α3·vtp·Scp,
unde α1,α2,α3 > 1 sunt coeficienţi de repartizare a curentului de aer.
Debitul total de aer necesar este dat de relaţia:
Qtot = Qcp+ Qcb + Qtp, (1.68)
Debitul minim de aer Qmin tp, necesar pentru transferul pneumatic din
conducta 7 este influenţat de debitul total de alimentare al materialului q şi se
calculează cu relaţia:
Qmin tp = λo·q, (1.69)
unde λ0 este coeficientul consumului specific de aer pentru 1 kg de material .
Debitul real Qtp este mai mare cu un coeficient α decât debitul minim
Qmin tp, adică:
Qtp = α·Qmin tp, (1.70)
Ţinând seama de relaţiile (1.67) şi (1.70) se poate calcula secţiunea
conductei 7, Scp.
Din punct de vedere constructiv sistemele de sortare în curent de aer
vertical prin refulare (insuflare) au cea mai largă răspândire şi pot fi construite
în cel puţin trei variante:
− cu două conducte şi evazare (Fig.1.43.a);
− cu trei conducte şi evazări corespunzătoare (Fig.1.43.b);
− cu evazare unilaterală şi bilaterală (Fig.1.43.c).
a. b. c.
Fig.1.43 Schema şi principiul de funcţionare al separatoarelor
în curent de aer vertical prin insuflare. a –cu două conducte
şi evazare; b –cu trei conducte; c –cu evazare unilaterală şi
bilaterală.
1.1.6.2 Sortarea amestecului în curent de aer înclinat.
Pentru stabilirea criteriilor după care se poate face sortarea în curent

de aer înclinat se consideră un curent de aer cu viteza uniformă u într-un tub
înclinat faţă de orizontală cu unghiul β (Fig.1.44).
În scopul analizei procesului de sortare în curent de aer înclinat
se consideră câteva ipoteze simplificatorii:
− se alege un singur bob de masă m ;
− viteza curentului de aer se presupune constantă şi repartizată
uniform pe secţiune;
− alimentarea materialului se face prin cădere liberă;
− se neglijează interacţiunea boabelor învecinate.
72 Gavril Bâlc
Fig.1.44 Schema de mişcare a unui bob în curent de aer.
Pentru a stabili legea de mişcare a bobului în curentul de aer înclinat

este nevoie de mărimea şi direcţia după care forţa portantă R lucrează asupra
bobului. Mărimea forţei portante R este dată de relaţia (1.71) în care vr este
viteza relativă. Din figura 1.44 folosind regula paralelogramului se obţine:
C o = Vr + u ,
prin urmare (1.71)
V r= C o − u .
Determinarea vitezei relative Vr se face utilizând teorema cosinusului,
iar forţa portantă R utilizând teorema sinusului.
Bobul din curentul de aer se supune unei legi de mişcare deoarece
asupra lui acţionează forţa gravitaţională G şi forţa portantă R , care are
mărimea cunoscută, direcţia aceeaşi cu Vr şi sensul contrar acestuia.

Sub efectul acestor forţe bobul va descrie o traiectorie absolută faţă de
un reper fix şi o traiectorie relativă faţă de curentul de aer (Fig.1.45).
Expresia vitezei relative iniţiale este:
Vro = U 2 + Co2 − 2U ⋅ Co ⋅ cos γ 0

, (1.72)
în care u este viteza curentului de aer;

c0 - viteza absolută iniţială a bobului cu care ajunge în curentul de
aer;
γ0 - unghiul dintre viteza absolută iniţială şi direcţia curentului de

aer.
Poziţia vitezei absolute c a bobului faţă de verticală este dată de
relaţia:
C x U ⋅ cos β − Vx'
tg ϕ = = . (1.73)
C y V y' − U sin β
Fig.1.45 Traiectoria bobului în curentul de aer. 1 –traiectorie

relativă; 2 –traiectorie absolută.
Prin încercări de laborator s-a urmărit comportarea vitezelor relative

v`x şi v`y. S-a constatat că în timp ce particula intră tot mai adânc în curentul
de aer înclinat, comportarea vitezei relative v`x tinde spre zero şi v`y se aproprie
de viteza de plutire. În aceste condiţii relaţia 1.73 devine:
U ⋅ cos β
tgϕ =
V p − U sin β
. (1.74)
Analizând relaţia 1.74 se constată că tangenta unghiului φ depinde de

mărimea vitezei de plutire vp a elementelor ce compun amestecul de boabe. În
cazul în care amestecul conţine două elemente componente cu ν p cunoscute

74 Gavril Bâlc
se pune problema de a determina valorile vitezei U pentru care separarea să fie
cu eficienţă maximă. Prin urmare:
U ⋅ cos β
tgϕ max = , (1.75)
V pϕ min − U ⋅ sin β
U ⋅ cos β
tgϕmin =
V p max − U ⋅ sin β
Deoarece boabele culturii de bază şi a impurităţilor au viteze de plutire

diferite, eficienţa separării în curent de aer va fi cu atât mai mare cu cât diferenţa
dintre φmax şi φmin va fi mai mare. Făcând diferenţa între (φmax –φmin) şi efectuând
derivata în raport cu u se poate scrie:
d ⎣⎡tg (ϕ max − ϕ min )⎤⎦

=0, (1.76)
du
Efectuând calculele în relaţia 1.76 se obţine valoarea lui Upentru

care sortarea se face cu eficienţă maximă, adică:
U optim = ν pϕ max ⋅ν pϕ min . (1.77)
Un efect de separare optim se obţine dacă se calculează media

geometrică a vitezelor de plutire maximă şi minimă a celor două componente
ale amestecului.
În practică s-a constatat că cele mai bune rezultate la sortarea în curent
de aer înclinat se obţin când β ≈ 30o.
1.1.7 Procesul de sortare al seminţelor în câmp electrostatic
1.1.7.1 Principiul de sortare al seminţelor în câmp electrostatic
Separarea în câmp electric este un proces tehnologic care foloseşte

interacţiunea dintre un câmp electric intens şi seminţele încărcate cu sarcină
electrică.
Metoda se bazează pe proprietăţile electrice ale seminţelor dintre care

se amintesc:
− permitivitatea, εr;
− capacitatea de a primi şi a ceda sarcină electrică;
− rezistenţă electrică la trecerea unui curent;
− conductivitatea;
− polarizarea.
Ţinând seama de rezistivitatea de volum seminţele se clasifică în trei
grupe:
− dielectrici;
− semiconductori cu εr > 40;
− conductori, la o umiditate de 12…16 % şi εr→ ∞
Realizarea electroseparării necesită instalaţie pentru producerea
unui câmp electric intens şi instalaţie pentru încărcarea selectivă cu sarcină
a seminţelor. Aceste două instalaţii sunt cuprinse într-un utilaj denumit
electroseparator de seminţe.
Schema bloc a unui electroseparator este prezentată în figura 1.46.
Încărcarea seminţelor cu sarcină electrică se face prin mai multe
procedee :
− prin ionizare (descărcare corona);
− prin frecare;
− prin inducţie;
− prin contact (cu electrozi de înaltă tensiune).
Ionizarea şi inducţia se utilizează în cazul separării seminţelor
conductoare de cele neconductoare, în timp ce frecarea sau triboelectrizarea
se foloseşte pentru separarea a două fracţiuni de seminţe neconductoare.
Separarea seminţelor în subansamblul de separare (Fig.1.46) se
realizează pe baza unor forţe ce acţionează asupra seminţelor cu proprietăţi
diferite. Aceste sunt:
− Forţa câmpului electric, FQ ;
− Forţa imagine, Fi ;
− Forţa datorată câmpului electric neomogen ce acţionează
asupra particulei polarizată F p
Forţa câmpului electric FQ , este dată de expresia:

76 Gavril Bâlc
FQ = Q⋅ E , (1.78)
unde Q este sarcina particulei;
E - câmpul electric.
Fig.1.46 Schema bloc a unui electroseparator
Forţa imagine Fi , se manifestă asupra particulei aflate în vecinătatea

unei suprafeţe legate la pământ. Pe suprafaţa particulei se induce o forţă
imagine Fi de valoare egală cu forţa exercitată asupra particulei, dar de sens
invers.
Calculul forţei de imagine Fi se face prin aplicarea legii lui Coulomb
şi are expresia:
1 Q2
Fi = ⋅ , (1.79)
4 ⋅ π ⋅ ε 0 (2 ⋅ x) 2
unde
x este distanţa de la centrul particulei la suprafaţa legată la pământ;
ε0 – permitivitatea vidului (ε0 = 8.85⋅10-12F/m).
Forţa Fp , pentru o particulă sferică se calculează cu expresia:

ε r −1 dE
Fp = r 2 ⋅E⋅ , (1.80)
εr + 2 dx
unde εr este permitivitatea relativă a seminţei;
r – raza particulei;
E – câmpul electric.
Valorile determinate experimental pentru εr în diferite condiţii de
umiditate pentru grâu şi secară sunt prezentate în tabelul 1.3.
Tabelul 1.3
Us Εr
Felul seminţelor
[%] [-]
8 30
Grâu 20 40
32 50
8 50
Secară 20 70
32 120
Dacă se ţine seama de densitate şi umiditate, valorile lui εr sunt

prezentate în tabelul 1.4.
Tabelul 1.4
Us γ εr
Felul seminţelor 2
[%] [g/cm ] [-]
16 1.25…1.40 20…40
Grâu
20 1.25…1.30 28…46
16 1.00…1.15 30…46
Ovăz 20 1.05…1.15 48…72
În funcţie de tipul de electroseparatoare pe lângă forţele de separare
mai acţionează forte centrifugale Fc şi forţe gravitaţionale FG.

În cazul electroseparatorului cu tambur distribuţia forţelor este
prezentată în figura 1.47.
Se consideră o particulă (sămânţă) de masă m, încărcată cu sarcină
şi plasată într-un câmp electric intens (Fig.1.47). Asupra ei vor acţiona forţe
care-i vor imprima traiectorii diferite în funcţie de construcţia electrodului
activ (Fig.1.47).
78 Gavril Bâlc
Expresiile forţelor sunt cele cunoscute:
1 Q2
Fi = ⋅ ; (1.81)
4 ⋅ π ⋅ ε 0 (2 ⋅ x) 2
Fc = m⋅ω2⋅R; FG= m⋅g; F=QE
Z
R
m
Fi FQ FC
+ 0
FG
Fi
m
FG
FC
Fig.1.47 Distribuţia forţelor ce acţionează asupra seminţelor

în separatorul corona cu tambur.
Traiectoria seminţelor în câmpul electric intens este influenţată de

natura câmpului dintre electrod şi tambur, respectiv de forma electrodului.
Astfel se constată că seminţele încărcate cu sarcină pozitivă sunt atrase

de electrodul activ, în timp ce particulele dielectrice încărcate cu sarcină prin
ionizare se fixează pe tambur (Fig.1.48).
Seminţele bune conductoare urmează traiectorii dictate de
forţele Fc şi FG , deoarece îşi pierd uşor sarcina.

Un efect combinat la lipire şi deviere a seminţelor se produce la rotirea
electrodului cu fascicul dirijat, astfel încât să asigure atât câmp electrostatic cât
şi câmp corona.
Fig.1.48 Traiectoria seminţelor într-un separator. 1 – seminţe

dielectrice; 2 – seminţe conductoare; 3 – tambur; 4 – electrod
cu fascicul dirijat.
1.1.7.2 Construcţia şi funcţionarea unei maşini pentru sortare în câmp electrostatic

Electroseparatoarele se diferenţiază între ele prin:
− modul de deplasare a seminţelor în câmpul electric;
− principiul de separare;
− forma electrodului activ;
− mecanismul de încărcare cu sarcină a seminţelor;
− tipul şi acţiunea forţelor de separare;
− caracteristici constructive;
− natura curentului de alimentare; etc.
Ţinând seama de aceste principii de diferenţiere este, cunoscută o
gamă largă de electroseparatoare dintre care se amintesc câteva:
− separatorul electrostatic cu tambur;
− separatorul electrostatic cu bandă transportoare;
− separatorul elecrostatic cu plan înclinat;
− separatoare electrodinamice tip corona cu tambur;
− separatoare electrostatice tip corona cu tambur,etc.
• Separatorul electrostatic cu tambur (Fig.1.49).
Este un electroseparator care nu necesită sursă de înaltă tensiune
deoarece curentul necesar se induce prin frecare.
80 Gavril Bâlc
În electroseparatorul cu tambur (Fig.1.49) câmpul electric necesar se

induce prin frecare dintre tamburul dielectric 1 şi peria cilindrică rotitoare 2.
Câmpul electric obţinut se poate modifica cu ajutorul dispozitivului de reglare
3.
Deoarece condiţiile de mediu au o influenţă mare asupra sarcinii
tamburului, separatorul este prevăzut cu un tub perforat 6, ce conţine o
substanţă higroscopică (ex. silicagel), ce absoarbe umiditatea şi astfel sarcina
tamburului va creşte. Din dispozitivul de alimentare 8 amestecul de boabe
trece pe jgheabul 5 spre electrodul rotitor 4 legat la pământ.
Fig. 1.49 Schema de principiu a separatorului elecrostatic cu

tambur. 1 – electrod activ rotitor; 2 – perie cilindrică rotitoare;
3 – dispozitiv de reglare a electrodului 1; 4 – electrod rotitor
legat la pământ; 5 – plan înclinat pentru alimentare; 6 – tub
perforat; 7 – substanţa higroscopică (silicagel); 8 – gură de
alimentare; 9 – rezervoare pentru colectarea seminţelor.
Seminţele bune conducătoare de electricitate se încarcă de la tamburul

4 cu sarcină electrică de acelaşi fel prin inducţie şi sub acţiunea câmpului
electric de la tamburul 1 sunt separate şi depozitate ca fracţiune I în rezervorul
9. Fracţiunile neconducătoare electric se lipesc de electrodul 4 şi sunt depozitate
sub denumirea de fracţiune III în al 3-lea compartiment al rezervorului 9.
Fracţiile mixte sub acţiunea forţelor mecanice ajung în compartimentul
II ale rezervorului 9.
Calitatea separării în cele trei fracţiuni este cu atât mai bună cu cât
diametrul cilindrului 4 este mai mic deoarece creşte Fp şi cu cât reglajele de
turaţie şi tehnologice sunt mai bune.
1.1.8 Procesul de sortare a seminţelor pe cale electromagnetică
1.1.8.1 Cinematica şi dinamica procesului de sortare în câmp electromagnetic

Sortarea electromagnetică face parte din criteriile de sortare a
seminţelor după natura suprafeţei exterioare.
Principiul de funcţionare a maşinilor de sortare electromagnetică se
bazează pe faptul că, masa de boabe lucioase a culturii de bază şi impurităţile
cu asperităţi se amestecă cu pilitură de fier umezită şi se trec peste un tambur
cu electromagnet pe un anumit sector(Fig.1.50).
Fig.1.50 Principiul de funcţionare al unui sortator

electromagnetic. 1 –tambur rotativ; 2 –electomagnet fix;
3 –amestec de boabe şi pulbere; 4 –rezervor pentru boabe
netede;5 –rezervor pentru boabe şi pilitură;
Pentru studiul comportării boabelor pe tamburul de sortare se

consideră două cazuri:
− un bob neted, fără pulbere metalică şi respins de tambur;
− un bob cu asperităţi cu pulbere metalică şi atras de tambur
În oricare din cele două cazuri bobul se va găsi în echilibru până în
momentul când reacţiunile se anulează (N = 0) şi va părăsi suprafaţa tamburului
rotund. În cele ce urmează se va analiza comportarea boabelor pe tambur în
cele două variante enunţate.
• Boabe netede fără pulbere (Fig.1.51.a)

În acest caz asupra bobului vor acţiona forţa de inerţie, reacţiunea
normală, forţa de frecare, şi forţa datorită greutăţii bobului .
82 Gavril Bâlc
a. b.
Fig.1.51 Comportarea boabelor pe tambur sub influenţa

câmpului electromagnetic. a –boabe netede fără pulbere; b
–boabe aspre acoperite cu pulbere.
Ecuaţiile de echilibru pe tambur la momentul t pe direcţiile (ξ,η)

sunt:
⎧G ⋅ cos ωt − N − Fi = 0
⎨ (1.82)
⎩G ⋅ sin ωt ≤ T
Ţinând seama că T = μN , din prima proiecţie a forţelor pe direcţia
(ξ)
N =G∙cosωt–Fi = 0 se obţine condiţia de echilibru:
G sin ωt ≤ μN = μ (G cos ωt − Fi ); (1.83)
Deoarece desprinderea bobului are loc la un anumit ωt1 când reacţiunea

N = 0, ecuaţia (1.82) devine:
G ⋅ cos ωt = Fi ; (1.84)
Cunoscând că Fi = m∙R∙ω2 din relaţia (1.83) se obţine:

m ⋅ g ⋅ cos ωt = m ⋅ R ⋅ ω 2 ;
sau
R ⋅ω 2
cos ωt = ; (1.85)
g
cosωt1 = K ,
unde K este coeficientul regimului cinematic.
• Boabe cu asperităţi, cu pulbere metalică (Fig.1.51. b)

În acest caz faţă de cazul boabelor netede mai apare o forţă suplimentară
ce acţionează asupra boabelor denumită forţă electromagnetică Fe .

Ecuaţiile de echilibru pe direcţie ξ şi η sunt:
⎧G ⋅ cos ωt + Fe − N − Fi = 0
⎨ (1.86)
⎩G ⋅ sin ωt ≤ T
Se consideră un ωt1 pentru care N = 0 când boabele părăsesc tamburul.
În acest caz se obţine:
⎛ R ⋅ω 2 ⎞
Fe = Fi − G ⋅ cos ωt1 = m ⋅ g ⎜ − cos ωt ⎟ . (1.87)
⎝ g ⎠
Din ecuaţia (1.87)se observă că unghiul ωt1, care indică poziţia bobului
care părăseşte suprafaţa exterioară a tamburului se stabileşte în funcţie de Fe.
Relaţia (1.87) se foloseşte pentru calculul lui Fe pentru care ωt1=π,
căutând atragerea bobului până la poziţia 3π/2 în partea de jos a tamburului.
În acest caz:
Fe = G (K + 1); (1.88)
Analizând relaţia (1.88) se constată că forţa electromagnetică depinde
direct numai de intensitatea câmpului magnetic, de variaţia intensităţi în
direcţia razei care urneşte bobul cu centru rotorului. Acest lucru permite
reglarea electromagnetului în aşa fel încât boabele cu pulbere să fie reţinute
până în partea inferioară a tamburului.
1.1.8.2 Construcţia şi procesul de lucru al maşinilor pentru sortarea electromagnetică
Schema de principiu a unei maşini de sortare electromagnetică este

84 Gavril Bâlc
Ansamblul elementelor prezentate în figura 1.52 formează o maşină

de sortare electromagnetică sau staţie pentru decuscutare. Se utilizează cu
precădere la sortarea seminţelor de cuscută din seminţele de trifoi.
Fig.1.52 Schema unei maşini de sortare electromagnetică.

1 –buncăr pentru pulbere metalică; 2–rezervor apă;
3 –amestecător secundar; 4 –buncăr alimentare seminţe;
5 –amestecător principal;6 –tamburi de sortare
electromagnetici; 7 –rezervoare colectoare de seminţe;
8 –rezervoare pentru seminţe de cuscută.
În amestecătorul secundar 3 se amestecă apa cu pulberea metalică din

rezervoarele 2, respectiv 1. Pulberea umectată ajunge împreună cu seminţele
din buncărul 4 în amestecătorul principal 5, de unde trec în serie peste doi
tamburi rotitori cu electromagneţi. Aici se separă din amestec seminţele
rugoase şi cad în rezervorul 7.
Utilizarea a doi tamburi de sortare legaţi în serie se practică pentru a
mări puritatea seminţelor culturii de bază în urma procesului de sortare.
Metoda se aplică cu succes la separarea seminţelor de buruieni de
cultura de bază, deoarece toate seminţele de buruieni au suprafaţa în întregime
cu asperităţi.
1.1.9. Alte criterii de sortare a seminţelor
1.1.9.1. Sortarea amestecurilor de seminţe după culoare.

Instalaţiile folosite în acest scop utilizează celule fotoelectrice care la
diferenţa de intensitate a razei de lumină reflectată datorită culorii seminţelor,
emite impulsuri care comandă dispozitive pneumatice şi elimină seminţele de
culoare necorespunzătoare.
Schema de principiu a separării amestecurilor de seminţe după culoare
este prezentată în figura 1.53.
Amestecul de boabe trece din buncărul 1 pe transportorul cu bandă
2, de unde sub efect gravimetric ajung în compartimentul de inspecţie. Aici se
examinează fiecare bob, comparând culoarea lui cu o culoare dorită dată de
placa de control 3 denumită martor.
Dacă sămânţa are aceeaşi culoare cu martorul, lumina reflectată de
sămânţă pe direcţia celulei fotoelectrice are aceeaşi intensitate şi curentul emis
de fotocelulă este acelaşi. În caz contrar celula este sensibilizată diferit emiţând
curent de intensitate diferită.
Celula fotoelectrică 5 prin aparatul de comandă 6 acţionează aerul
comprimat din pistolul 4, iar boabele necorespunzătoare sunt deviate de jetul
de aer în vasul 8. Boabele care corespund culorii sunt acceptate şi ajung prin
cădere liberă în containerul 7.
Pentru a mări productivitatea maşinii în camera de inspecţie se
montează mai multe fotocelule care lucrează în paralel.
O asemenea maşină se utilizează pentru sortarea boabelor de fasole,
cafea verde, etc..
86 Gavril Bâlc
Fig.1.53 Schema separării boabelor după culoare.

1 –buncăr de alimentare , 2 – transportor cu bandă; 3 –placă
de control; 4 –pistol cu aer comprimat;5 –fotocelula 6 –aparat
de comandă aer comprimat; 7,8 –vase pentru depozitare
sorturi.
1.1.9.2. Sortarea amestecurilor de seminţe după criteriul greutăţii boabelor

Sortarea amestecurilor de boabe după greutatea specifică se realizează
pe mese plane vibratorii sub acţiunea unui curent de aer.
Principiul de funcţionare constă în faptul că masa înclinată în sens
longitudinal cu circa 10 o şi transversal cu 5 o este adusă în mişcare oscilatorie
prin intermediul unui mecanism cu pârghii. Concomitent cu mişcarea
oscilatorie din partea inferioară se insuflă un curent de aer cu ajutorul unui
ventilator, fapt ce permite stratificarea materialului şi separarea diferitelor
fracţiuni după greutatea lor specifică.
Amplitudinea oscilaţiilor este de 6 mm, iar frecvenţa între 320…800

oscilaţii/minut, utilizând în acest scop un variator de turaţie. Maşinile care
funcţionează după acest principiu se numesc gravitatoare.
1.1.9.3 Sortarea seminţelor după criteriul elasticităţii şi formei boabelor.

Acest criteriu se bazează pe principiul că boabele în mişcarea lor, la
atingerea unei suprafeţe de o anumită duritate, în funcţie de elasticitate vor fi
aruncate la distanţe diferite efectuându-se sortarea lor pe grupe de greutate.
Fig.1.54 Principiul de funcţionare al unei mese oscilante.

Do –direcţia de oscilaţie; 1 –masa oscilantă; 2 –pereţi verticali;
3 –zone de alimentare; 4 –evacuare boabe sortate.
În context funcţional acest tip de sortare se utilizează prin fixarea sub

buncărul de alimentare al unei maşini de curăţat şi sortat o placă cu înclinare
reglabilă pentru ca boabele aduse pe ea prin cădere liberă să fie aruncate la
distanţe diferite, captate şi dirijate spre fluxul tehnologic corespunzător
pe grupe de dimensiuni.
Masa vibratoare este o placă compartimentată cu pereţi verticali în
zig-zag orientaţi perpendicular pe direcţia de oscilaţie (Fig.1.54).
În practică placa oscilantă are un număr de 5..10 canale şi unghiul
de aşezare α = 3 o..5 o . Amplitudinea oscilaţiilor este de 140…170 mm la o
frecvenţă de 70..110 oscilaţii/ minut.
88 Gavril Bâlc
1.1.10.. Instalaţii pentru sortarea şi prelucrarea primară a produsel agricole sub

formă de boabe
1.1.10.1 Instalaţie pentru sortarea şi prelucrarea primară a cerealelor şi seminţelor de

leguminoase.
O instalaţie pentru prelucrarea primară a cerealelor şi seminţelor de
leguminose (Fig.1.55) cuprinde patru sectoare principale:
− recepţie;
− curăţire şi sortare;
− uscare;
− depozitare.
În cadrul acestor instalaţii complexe de prelucrare primară a cerealelor
şi seminţelor, liniile tehnologice permit organizarea unor circuite în funcţie
de necesităţi după natura produsului, gradul de impurificare, umiditatea şi
destinaţia produsului finit.
Materialul este adus la punctul de recepţie 1 cu ajutorul mijloacelor de
transport, este supus unor analize de laborator, descărcat şi ridicat cu elevatorul
2 în vederea unei precurăţiri cu o maşină de curăţit 3 ,de mare capacitate, de
unde impurităţile sunt trecute la refuz, iar cultura de bază în buncărele 4. Prin
intermediul transportorului 5 şi a elevatorului 6 boabele ajung la distribuitorul
7 prevăzut cu mai multe căi. De aici materialul poate fi dirijat prin buncărul 8 în
uscătorul 9 pentru a-l aduce la umiditatea de păstrare, apoi prin transportorul
10, elevatorul 19 şi transportorul elicoidal 20 ajunge în celulele de depozitare 21.
Dacă umiditatea permite, de la distribuitorul 7 boabele de cereale
parcurg linia de condiţionare şi sortare, formată din maşini de sortat cu site
plane 11, triorul cilindric 12, gravitatorul 13 şi o maşină de sortat şi tratat
seminţe. De aici prin transportorul 10 şi elevatorul 19, transportorul elicoidal
20 boabele ajung în celulele de depozitare 21.
De la distribuitorul 7 se deschide o a doua linie a seminţelor de
leguminoase formată din maşini de sortat cu site plane 15 şi 16, gravitatoare 17
şi maşini de sortare pe cale electromagnetică 18, de unde prin transportorul 10 şi
elevatorul 19, transportorul elicoidal 20 boabele ajung în celule de depozitare 21.
Din celulele 21 cu ajutorul transportorului 22 sau a mijloacelor de
descărcare pneumatice produsele sunt trimise spre beneficiar.
Întreaga linie tehnologică este dirijată şi supravegheată de la un
tablou de comandă automată. O asemenea instalaţie se pretează numai pentru
cantităţi foarte mari de produse cerealiere sau seminţe.
Sortarea şi separarea produselor agricole
Fig.1.55 Schema unei instalaţii pentru prelucrarea şi procesarea primară a cerealelor şi seminţelor de leguminoase.
89
90 Gavril Bâlc
1.1.10.2. Instalaţie pentru sortarea şi prelucrarea primară a boabelor de porumb

(Fig.1.56).
Acest tip de instalaţie procesează ştiuleţii de porumb rezultaţi la

recoltare, recuperând şi efectuând sortarea şi prelucrarea primară a boabelor.
În cadrul instalaţiei se prepară, prin tratamente speciale seminţele destinate
însămânţării.
Fig.1.56 Schema unei instalaţii pentru sortarea şi prelucrarea

primară a boabelor de porumb.
Porumbul este adus sub formă de ştiuleţi cu mijloacele de transport la

punctul de recepţie 1, de unde prin elevatorul 2 ajunge în buncărul de ştiuleţi
3. Transportorul 4 duce ştiuleţi pe masa de sortare manuală 5, de unde cu
elevatorul 6 ajung în uscătorul 7 pentru reducerea umidităţii.
Din uscător cu ajutorul transportorului 8 ajung la maşina de batozat
9, de unde boabele rezultate sunt trecute prin maşina de curăţat şi sortat 10.
Boabele de porumb curăţate sunt ridicate cu elevatorul 11 spre transportorul
melcat 12 şi apoi în celulele de depozitare 13, unde se păstrează, sau cele
destinate însămânţării mai urmează câteva faze ale procesului tehnologic.
Astfel cu transportorul 14 ajung la elevatorul 15 şi apoi la maşina de calibrat
16. De la maşina de calibrat ajung în buncărul 17 spre livrare sau pe o altă linie
la maşina de tratat 18, buncărul 19 şi apoi spre livrare.
1.1.10.3. Instalaţie pentru curăţirea, segmentarea, şlefuirea şi sortarea

seminţelor de sfeclă de zahăr (Fig.1.57).
Materialul pentru curăţire şi prelucrare este adus la punctul de

recepţie 1, preluat de elevatorul 2, trecut prin maşina de curăţit şi sortat 3 şi
depozitat provizoriu în buncărul intermediar 4. Din buncărul 4, materialul
trece în uscătorul 5 de tip tunel şi cu flux în contracurent, apoi prin elevatorul
6 la transportoarele sortatoare 7. Funcţionarea transportoarelor sortatoare
se bazează pe faptul că seminţele de sfeclă au asperităţi şi sunt transportate
spre maşina de sortat 9, iar impurităţile fiind lucioase, alunecă spre partea
inferioară a benzilor şi depozitate în cutia de refuz 8.
În maşina de curăţit şi sortat 9 se obţin trei sorturi de boabe, cu Φ<3
mm; 3 < Φ < 4 mm şi Φ > 4 mm.
Din maşina 9 sorturile cu Φ > 4 mm trec pe linia de segmentare 12,
iar celelalte două fracţiuni pe liniile de şlefuire 10 şi 11. După liniile 10, 11 şi
12 boabele ajung pe transportoarele 13 şi de aici la maşinile de sortat după
criteriul dimensional 14; gravitatoarele 15 şi apoi la însăcuire.
Maşinile de şlefuit au organele active sub formă de discuri cu canale
şi cuţite.
Fig.1.57. Schema unei instalaţii pentru curăţirea,

segmentarea, şlefuirea şi sortarea seminţelor de sfeclă de zahăr.
92 Gavril Bâlc
1.2 Sortarea legumelor şi fructelor
1.2.1 Sortarea cartofilor
La recoltarea cartofilor, impreună cu tuberculii de cartofi se dislocă

o cantitate mare de pământ, pietre şi resturi vegetale, care trebuie eliminate.
Din masa totală dislocată la recoltare doar 1…2 % reprezintă masa de cartofi.
Pentru presortarea lor încă din faza de recoltare maşinile specializate sunt
prevăzute cu organe de precurăţire prin scuturare, organe pneumatice de
spargere a bulgărilor de pământ şi mese de sortat manual.
Cu toate acestea în masa de cartofi obţinută rămân o serie de impurităţi
care trebuie eliminate în centre special amenajate şi dotate cu echipamente
corespunzătoare. În funcţie de rezultatul procesării primare instalaţiile
specializate pentru cartofi se pot grupa astfel:
− instalaţii de sortat cartofi în două fracţiuni;
− instalaţii pentru sortat şi calibrat cartofi;
− instalaţii pentru sortat pietre din masa de cartofi.
1.2.1.1 Instalaţie pentru sortarea cartofilor fără calibrare.

O instalaţie complexă pentru sortat cartofi fără calibrare (Fig.1.58)
separă din masa de cartofi pe cale mecanică pământul, pietrele şi vrejurile.
Materialul adus cu mijloace de transport este basculat de pe o
rampă specială în buncărul de recepţie 1, prevăzut cu elemente elastice
pentru protejarea cartofilor de vătămare. Din buncărul 1 prin transportorul
alimentator 2 amestecul de cartofi şi impurităţi este preluat de elevatorul cu
bandă şi elemente elastice 3 şi transportat pe transportorul cu tetine 5 care scoate
impurităţile mici şi vrejurile şi le transferă pe transportorul 4 spre depozitare.
Cartofii în amestec cu pietre şi bulgări alunecă spre transportorul de sortare 6.
Deasupra transportorului 6 există o perie fixă 8 pentru curăţire, iar în partea
inferioară o perie rotativă 9 pentru desfundarea orificiilor de pe transportor.
Impurităţile sunt evacuate prin transportorul 7, iar cartofii cu o cantitate mai
mică de impurităţi ajung pe masa de sortare manuală 10. Aici bulgării de
pământ şi pietrele se transferă pe transportorul 11 şi apoi pe transportorul
de evacuare 17. Cartofii ajung pe transportorul cu role rotative 12, unde este
pusă în mişcare de rotaţie masa de cartofi şi impurităţi. Muncitorii sortează
Fig. 1.58 Schema unei instalaţii pentru sortat cartofi fără calibrare
93
94 Gavril Bâlc
manual cartofii buni şi cartofii vătămaţi, care ajung pe transportorul 13, apoi
pe transportorul de evacuare 16. Aici se obţine o foarte bună eliminare a
impurităţilor din masa de cartofi rezultând în final cartofi cu dimensiuni peste
30 mm, dar fără a fi calibraţi. Cartofii prin intermediul transportorului final
14 ajung în buncărul 15. De la transportorul sortator 6 cartofii şi impurităţile
cu dimensiuni mai mici de 30 mm, ajung la subansamblul 18 pentru recuperat
cartofi mici.
Având în vedere că la funcţionarea întregii instalaţii concură o serie
de subansamble şi transportoare, există o schemă de comandă centrală cu
posibilităţi de blocări intermediare pentru a nu se produce avarii în masă în
condiţiile blocării de subansamble datorită unor cantităţi prea mari de material
accesat.
După o avarie într-un subansamblu oarecare, punerea în funcţiune a
instalaţiei se face în ordine inversă aşezării lor în fluxul tehnologic.
În cazul în care se doreşte efectuarea operaţiei de calibrare există
posibilitatea să se monteze în locul transportorului final 14 o maşină de calibrat.
Această maşină va scoate din masa de cartofi dimensiunile necesare pentru
însămânţare şi separat cele pentru consum. Dimensiunile obţinute sunt: cu d <
30 mm pentru furajarea animalelor, între 30 < d < 60 mm pentru însămânţare
şi d > 60 mm pentru consum.
1.2.1.2 Instalaţie pentru sortat cartofi cu calibrare

Schema unei astfel de instalaţii de provenienţă englezească este
prevăzută în figura 1.59.
Amestecul de cartofi şi impurităţi este descărcat din mijlocul de
transport 1 în buncărul de recepţie 2, de unde prin intermediul transportului
3 ajunge pe transportul cu racleţi 4. O parte din impurităţi cad printre
elementele transportorului, iar cartofii cu o altă parte de impurităţi ajung la
un subansamblu de curăţire cu perii rotitoare 5, unde se elimină o cantitate
importantă din masa de cartofi.
Materialul trece pe masa de sortare manuală 6 unde muncitorii 9
elimină ultimele impurităţi din masa de cartofi.
Cartofii sunt ridicaţi cu transportorul 7 spre subansamblul de calibrare
cu valţuri, de unde se obţin sorturile de cartofi dorite (ex. I, II, III) în funcţie
de dimensiunile acestora.
Fig. 1.59 Schema unei instalaţii pentru sortat cartofi cu calibrare

95
96 Gavril Bâlc
1.2.1.3 Instalaţie pentru separarea bulgărilor şi pietrelor din masa de cartofi cu ajutorul
razelor RÖENTGEN.
Acest tip de instalaţii se bazează pe comportarea razelor X în mod
diferit atunci când trec prin tuberculi (cartofi) faţă de cazul când traversează
pietre sau bulgări de pământ (Fig.1.60).
Amestecul care urmează a fi separat ajunge pe alimentatorul cu bandă 1
având 8…12 canale longitudinale pentru ordonarea deplasării componentelor,
de unde prin cădere liberă traversează spaţiul pe unde trec razele X emise de
generatorul 2 şi recepţionate de sesizorul 3. Acesta, în funcţie de diferenţa de
penetraţie a razlor X, prin amplificatorul 4 transmite semnalul subansamblului
de comandă 5, care declanşează dispozitivul pneumatic 6 şi separă cele două
fracţiuni în vasul 7, cartofii prin cădere liberă, iar pietrele şi bulgării de pământ
prin aruncare în vasul pentru impurităţi 8.
Fig.1.60 Schema unei instalaţii pentru sortarea bulgărilor şi

pietrelor din masa de cartofi cu ajutorul razelor RÖENTGEN.
1 –alimentator cu bandă; 2 –emiţător; 3 –receptor-sesizor;
4 –amplificator; 5 –organ de comandă; 6 –dispozitiv
pneumatic; 7 –vas pentru cartofi; 8 –vas pentru impurităţi.
O asemenea maşină poate atinge o capacitate de sortare de 30 tone/oră

cu o precizie de 3% impurităţi în cartofi,pornind de la procentul iniţial de 50%
şi deprecieri prin rănire a cartofilor de 0.5%.
1.2.1.4 Instalaţie pentru eliminarea pietrelor din masa de cartofi
Înainte de utilizarea în cantităţi mari se poate introduce un utilaj

special care să elimine pietrele din masa de cartofi. In acest fel se poate obţine o
mai mare garanţie că utilajele şi maşinile folosite ulterior pentru diferite lucrări
nu vor fi deteriorate.
Schema de principiu a unei astfel de instalaţii este prezentată în figura
1.61.
Instalaţia are o carcasă circulară sub forma unei tobe 1, în interiorul
căreia se găsesc pietrele 4, care fac să mişte apa din interior în sensul invers
mişcării principale
Amestecul cartofi–pietre din buncărul 3 este introdus în maşină unde
este spălat şi agitat. Pietrele se vor aduna în buzunarele 2 şi vor fi evacuate prin
gura de evacuare 8 în vasul 6, iar cartofii prin gura de evacuare 7 în vasul 5.
Fig.1.61. Schema unei maşini pentru eliminarea pietrelor din

masa de cartofi. 1 –corpul maşinii (carcasa); 2 –buzunare;
3 –buncăr de alimentare; 4 –spire; 5 –vas pentru cartofi;
6 –vas pentru pietre; 7 –plan înclinat pentru evacuarea
cartofilor; 8 –evacuare pietre; 9 – apă.
În cazul sortării cartofilor este necesar a calcula câţiva parametri utili

şi anume:
• precizia de sortare psc, se determină cu relaţia:
nt − ni
p sc = ⋅ 100 , [%] (1.104)
nt
98 Gavril Bâlc
în care nt este numărul total de cartofi dintr-un sort;

ni - numărul de tuberculi sortaţi incorect din acelaşi sort;
• precizia sortării pe întreaga maşină Ps, se stabileşte ca media aritmetică
a preciziei pe sorturi şi are expresia:
ns
∑p
i =1
sci
ps = ⋅ 100 , [%] (1.105)
ns
unde ns este numărul sorturilor.
• gradul de vătămare al cartofilor în procesul de sortare pv.
mv
pv = ⋅ 100 , [%] (1.106)
mt
în care mv reprezintă masa cartofilor vătămaţi, în [Kg];
mt - masa totală a produselor [Kg].
Relaţiile de calcul 1.104 ; 1.105 şi 1.106 se pot aplica pentru orice alte
legume şi fructe sortate după acelaşi criteriu.
1.2.2 Maşini pentru sortat mere.

Maşinile pentru sortat mere (Fig. 1.62) funcţionează pe baza unor
transportoare cu benzi perforate in funcţie de dimensiunea merelor ce urmează
a fi sortate.
Fig.1.62. Schema de principiu a unei maşini de sortat mere.

1 –buncăr de alimentare; 2 –transportor; 3 –benzi sortatoare;
4 –tambur.
Merele sunt aduse pe transportorul 2, fie prin basculare directă

a containerelor, fie din buncărul de alimentare 1 şi transferate pe benzile
de sortare ,3 aşezate înclinat faţă de orizontală cu unghiul α şi antrenate de
tamburul superior 4. Fiecare bandă are orificii cu diametre diferite începând
cu diametrul maxim al merelor. Fiecare bandă înseriată în cadrul maşinii va da
un sort de mere. În cazul din figura 1.62 sortul IV va fi calitatea extra din punct
de vedere a dimensiunilor.
1.2.3 Maşini pentru sortat ceapă.

Maşina pentru sortat ceapă (Fig.1.63) este formată dintr-un
transportor alimentator 1 care aduce ceapa deasupra unei mese rotative 2 cu
con distribuitor. În jurul bazei conului sunt plăcile de reglare 3, care permit
obţinerea de diferite valori ale distanţei δ, prin care sectorial vor trece cepele
de diferite mărimi.
100 Gavril Bâlc
Sorturile corespunzătoare numărului de plăci de reglare vor fi colectate

în lăzile 4.
Sortarea cepei după mărime este un criteriu premergător altor operaţii
până la ambalare şi reglare.
Fig.1.63 Schema de funcţionare a unei maşini de sortat ceapă.

1 –transportor; 2 –con distribuitor; 3 –plăci de reglare; 4 –lăzi
pentru colectare.
1.2.4 Instalaţii pentru sortarea morcovilor.

Operaţia de sortare a morcovilor începe încă din faza de recoltare,
unde se formează legături de circa 12 bucăţi în funcţie de diametrul maxim.
Legăturile de morcovi sunt stivuite într-un mijloc de transport prevăzut cu
benă cu transportor (Fig.1.64).
Fig.1.64 Schema unui autovehicul cu benă cu transportor. 1

–benă; 2 –transportor cu bandă; 3 –legături de morcovi.
Sub această formă produsul este adus la complexul de pregătire în

vederea comercializării. La pregătire se are în vedere forma de comercializare,
care poate fi cu, sau fără frunze.Circuitul tehnologic de pregătire a produsului
pentru vânzare este prezentat în figura 1.65.Prespălarea morcovilor are loc la
punctul 1 chiar pe mijlocul de transport, după care sunt descărcaţi în buncărul
de recepţie 2, apoi transferaţi în canalul de spălare 3.
Fig.1.65 Schema fluxului tehnologic de pregătire a morcovilor

pentru livrare. 1 –prespălare; 2 –buncăr de recepţie; 3 - canal
de spălare: 4 –împachetare; 5 –pulverizare de gheaţă;
6 –sigilare şi livrare.
Din canalul 3 morcovii ajung în spaţiul de împachetare 4 şi apoi în
spaţiul 5 unde are loc pulverizarea de gheaţă pe frunze şi inflorescenţe pentru
oprirea activităţii biologice. Morcovii sunt trecuţi apoi în spaţiul 6, unde
ambalajele sunt sigilate şi livrate spre beneficiar.
102 Gavril Bâlc
1.2.5 Instalaţii pentru sortarea şi împachetarea piersicilor şi roşiilor.
Schema bloc a unor asemenea instalaţii este prezentată in figura 1.66.
Fig.1.66 Schema bloc a unei instalaţii pentru sortarea şi

împachetarea piersicilor şi roşiilor
Produsele sunt aduse în lăzi la dispozitivul de prindere şi răsturnare 1,

de unde prin transportorul de recepţie 2 ajung pe masa de sortare manuală 3,
unde se face eliminarea produselor vătămate sau cu defecte.
De pe masa 3, produsele sănătoase sunt transferate la un dispozitiv
de curăţire 4, care lucrează cu un sistem de perii active. În timpul trecerii
produsului prin acest dispozitiv se face curăţirea exterioară pentru a-i conferi
un aspect comercial plăcut. Sistemul cu perii se foloseşte doar pentru piersici,
în timp ce pentru roşii se foloseşte un dispozitiv cu jet de apă.
Din dispozitivul 4 produsele trec la maşina de sortat 5, care funcţionează
pe principiul din figura 1.67.
O maşină de sortat care funcţionează pe principiul din figura 1.67
are mai multe perechi de valţuri 1 care se rotesc în acelaşi sens. Deasupra lor
se găsesc un număr de 52 palpatoare 3 cu care vin în contact produsele în
funcţie de reglarea înălţimii de palpare ΔH. Palpatoarele se reglează în funcţie
de numărul de sorturi care se doreşte a fi obţinute (ex. 4). Deoarece valţurile 1
imprimă o mişcare de rotaţie produsului la contactul cu un palpator fracţiunea
de produs este dirijată spre sortul respectiv, iar celelalte produse îşi continuă
drumul până se parcurge întreg spaţiul de sortare.
Corespunzător fiecărei clase de sortare, produsele trec pe transportoarele
laterale 4 spre spaţiul de ambalare (Fig.1.66) şi apoi spre livrare.Maşina de
sortat 5 (Fig.1.66) funcţionează după schema din figura 1.68. Aceasta primeşte
produsul cu un transportor cu racleţi 1 de la maşina de curăţat 4 (Fig.1.68) şi-l
dirijează la un distribuitor cu patru compartimente şi mişcare sincronizată cu
a transportorului 1. Punând mai multe rânduri de palpatoare 5, produsele vor

fi reţinute în funcţie de dimensiunea lor maximă şi vor putea fi colectate pe
mai multe căi 7 şi dirijate spre liniile de împachetare 6 (Fig.1.66).
Fig.1.67 Principiul de funcţionare al dispozitivului de sortat cu

valţuri. 1 –valţuri rotative; 2 –produs; 3 –palpator;
4 –transportor.
Un produs cu dimensiuni mai mici decât înălţimea de reglare ΔH a

unui palpator nu va fi atins de suprafaţa de palpare şi trece mai departe.
Aducerea în mişcare de rotaţie a perechilor de valţuri 8 se face prin
intermediul a două căi de rulare 6 prin frecarea dintre role şi căi.
Acest tip de instalaţie dă cele mai bune rezultate la curăţirea şi sortarea
piersicilor.
104 Gavril Bâlc
Fig.1.68 Schema de funcţionare a unei maşini de sortat cu

valţuri. 1 –transportor; 2 –distribuitor; 3 –tambur motric;
4 –tambur condus; 5 –palpator; 6 –cale de rulare;
7 –transportoare produs finit; 8 –valţuri de sortare; 9 –refuz.
2. DEPOZITAREA PRODUSELOR AGRICOLE
2.1 Depozitarea cerealelor

Construcţiile cu destinaţie de depozite pentru cereale se clasifică după
forma constructivă şi aşezarea pe teren astfel:
orizontale: - platforme de beton descoperite;
- platforme de beton acoperite;
- magazii;
- şoproane;
- pătule.
verticale: - silozurile pentru cereale;
- pătulele pentru porumb.
2.1.1. Depozite dispuse pe orizontală:

Din această categorie cele mai răspândite sunt magaziile mecanizabile,
cu posibilitate de păstrare a cerealelor într-un strat de grosime 2,5…5 m şi o
capacitate de 3000 tone. O variantă a acestei magazii este cea de 5000 tone în
care se pot păstra cereale într-un strat de grosime 5…6 m în zona centrală şi
până la 3,5 m la perete.
Acest tip de magazii sunt prevăzute cu canale de aerare în pardoseală
executate din beton (Fig. 2.1) sau cu posibilitatea de montare a unei reţele
aeriene de conducte utilizate în acelaşi scop.
Prizele de aer sunt amplasate în direcţia uşilor de acces sau în locuri
special destinate. Asemenea magazii moderne sunt prevăzute cu o reţea de
conducte la partea superioară pentru încărcare pneumatică sau cu sisteme
mecanice de descărcare
Fig 2.1. Canal pentru aerare practicat în pardoseală.

1 – pardoseală din beton; 2 – plăci de acoperire perforate
confecţionate din tablă zincată; 3 – canale pentru aerare.
106 Gavril Bâlc
În magaziile (hambarele) dispuse pe orizontală se compartimentează

spaţiile de depozitare cu pereţi mobili (Fig.2.2)executaţi din lemn sau profile
metalice şi tablă zincată.
Acest sistem asigură o folosire raţională a spaţiului şi uşurează
executarea operaţiilor de aerare strict necesare păstrării calităţii cerealelor.
Înălţimea panourilor de compartimentare este variabilă între 1,8 şi 3,6
m în funcţie de dimensiunile spaţiului şi de cerinţele produsului depozitat.
Panourile realizate din tablă zincată profilată au înălţimea de 3…5 m
şi nu utilizează bare de susţinere.
Sistemul de pereţi mobili se poate utiliza şi pe platforme de beton
acoperite sau în şoproane dând posibilitatea de a păstra mai multe categorii de
cereale în aceeaşi zonă.
Fig. 2.2 Pereţi de compartimentare: 1 – panou;

2 – priză pentru aerare.
O magazie cu structură metalică dispusă pe orizontală cu un înalt grad

de mecanizare este prezentată în figura 2.3.
Magazia 6 are o structură metalică modulată şi demontabilă.
Alimentarea cu produse se face pe la partea superioară prin intermediul
subansamblelor 1, 2, 3, şi 4 (Fig. 2.3). Descărcarea şi încărcarea produselor
în mijloace de transport se poate face prin dispozitive pneumatice prin
intermediul prizei de aer cu care este prevăzută magazia.
Depozitarea produselor agricole 107
Fig. 2.3. Magazie dispusă pe orizontală cu alimentare şi golire

mecanizată. 1-gură alimentare; 2 – elevator;
3,4 – transportoare cu bandă; 5- sisteme de fixare pentru
transportoare ; 6 – depozit.
2.1.2. Depozite pe verticală sau silozuri.

Aceste depozite sunt constituite dintr-un ansamblu de construcţii pe
verticală denumite celule, care pot fi unitare sau grupate, formând aşa zisele
baterii. În secţiune, aceste celule pot avea diferite forme geometrice (Fig.2.4) şi
pot fi aşezate în spaţiu după mai multe scheme.
Celulele sunt construcţii din beton armat cu o înălţime de 30 m şi un
diametru de 6,5…10 m, iar cele poligonale cu latura de 2,5 m.
Silozurile (celulele) sunt prevăzute la partea inferioară cu pâlnii de
golire, iar în partea superioară cu planşee pe care sunt amplasate utilajele de
umplere.
Integrate cu maşini de curăţit şi sortat, cu uscătoare şi instalaţii de
transport formează un complex de condiţionare şi păstrare a produselor sub
formă de boabe.
108 Gavril Bâlc
Fig.2.4 Scheme de aşezare a celulelor în baterii.
Acest sistem de depozite au avantajul că oferă posibilităţi de mecanizare

şi control a tuturor operaţiunilor care le cere procesul tehnologic de păstrare,
însă au dezavantajul că sunt construcţii fixe masive şi greoaie. Pentru
funcţionarea la capacitate este nevoie de colectarea de cantităţi importante de
cereale ceea ce duce la creşterea costurilor de producţie.
Pentru eliminarea acestor neajunsuri şi pentru distribuirea mai
bună în teritoriu a unităţilor de colectare a cerealelor s-au construit silozuri
metalice rotunde sau pătrate din tablă zincată (Fig. 2.5) cu elemente verticale
de rigidizare, existând tendinţe de renunţare la construcţiile masive din beton
armat.
Fig 2.5 Silozuri rotunde din tablă zincată. 1 – corpul silozului;

2 – uşă de acces în siloz; 3 – racord priză aer;
4 – racord pentru umplere.
Silozurile se construiesc pe picioare metalice sau direct pe fundaţie

din beton, existând posibilitatea de a fi uşor strămutate. La partea superioară
sunt tronconice şi acoperite pentru a putea fi montate în aer liber. Au înălţimi
între 5 şi 20 m şi diametre între 1,78 m şi 15,15 m, iar capacitatea pe un siloz
de 5 până la 78 tone. Montate sub formă de baterii ajung la o capacitate totală
de 3000–5000 tone.
Schema de funcţionare a unui siloz rotund, confecţionat din tablă
zincată este prezentată în figura 2.6.
Silozul poate fi alimentat pneumatic prin gura de alimentare 1 şi golit
tot pneumatic cu un sistem mobil de acţionare (Fig. 4.4.). Este prevăzut cu
un sistem de agitatoare 8 pentru amestecarea boabelor umede cu cele uscate,
pentru reducerea presiunii statice şi pentru afânarea masei de boabe în scopul
eficientizării sistemului de aerare. Pentru aerarea masei de boabe silozul
este prevăzut pe conturul interior cu o reţea de ţevi perforate în legătură cu
canalul principal de aer 7. Prin insuflarea de aer proaspăt sau uscat şi agitare
cu mecanismele 8 se îmbunătăţeşte cu peste 30 % pătrunderea aerului în masa
de boabe.
Fig. 2.6. Schema unui siloz rotund zincat.

1 – gură de alimentare; 2 –racord de golire; 3 – evacuare aer
folosit; 4 – pereţi laterali; 5 – ţevi perforate; 6 – pardoseală;
7 – canal principal de aer; 8 – agitatoare; 9 – motor electric;
10-fundaţie.
110 Gavril Bâlc
Silozurile sunt prevăzute cu sisteme mecanice de descărcare şi

încărcare. Schema de organizare a unui depozit modern cu celule de depozitare
metalice este prezentată în figura 2.7.
Celulele de depozitare 1…6, au forma şi structura prezentată în figura
2.6. Sunt amplasate pe o platformă betonată şi deservite de o platformă de
depozitare provizorie a cerealelor PDA şi de o gamă întreagă de utilaje mobile
ce concură la pregătirea produselor în vederea depozitării şi păstrării prin
aerare şi răcire.
O activitate utilă pentru cultivatorii de cereale este aceea de pregătire
a produselor pentru depozitare şi păstrare fără a realiza investiţii individuale.
Astfel se pot construi depozite complexe specializate care să deservească prin
activităti prestatoare o anumită zonă.
PDA
Fig. 2.7 Schema de organizare a unui depozit modern.

1 – 6 celule de depozitare; UM – uscător mobil;
PDA – platformă de depozitare acoperită; TR – trior;
MSP –maşină de curăţit şi sortat cu site plane; MSC – maşină
de sortat cu site cilindrice; VM – ventilator mobil; A – prize
pentru aerare; SF – staţie de frig; R prize pentru aer rece.
Un asemenea depozit pentru prelucrarea, uscarea şi livrarea cerealelor

sub formă de boabe este prezentat schematic în figura 2.8.
Fig 2.8 Depozit pentru prelucrarea, uscarea şi livrarea

cerealelor sub forma de boabe.1 – recepţie; 2 – celule
intermediare; 3 – celulă produs uscat;4 – uscătoare;
5- conducte de transport pneumatic; 6 – elevator; 7 – ciclon;
8, 9 mijloace de transport; 10 – containere.
Cerealele sunt aduse la punctul de recepţie 1, de unde sunt ridicate cu

transportoare mecanice în celulele (silozuri) intermediare 2. Din silozurile 2
cu ajutorul sistemelor de transport pneumatic prin refulare cerealele ajung în
uscătoarele 4, de unde sunt transferate în celule de stocaj intermediar şi livrare
3.
2.2. Depozitarea legumelor şi fructelor
Organizarea depozitelor pentru păstrarea legumelor şi fructelor este în

funcţie de metoda de păstrare.În acest sens sunt cunoscute mai multe metode,
dintre care se amintesc:
- metoda păstrării cu ventilaţie;
- metoda păstrării prin frig;
- metoda păstrării în atmosferă controlată;
- metoda păstrării prin iradiere;
- metoda păstrării hipobarice.
• Metoda păstrării prin ventilaţie, este specifică zonelor reci.
Căldura, umiditatea şi bioxidul de carbon degajate în timpul respiraţiei
legumelor şi fructelor depozitate sunt eliminate prin simpla ventilare cu aer
rece. Această metodă se utilizează la păstrarea cartofilor şi cepei.
112 Gavril Bâlc
• Metoda păstrării prin frig, este cea mai des întâlnită. În cadrul
acestor depozite (Fig. 2.9) sunt spaţii speciale pentru fiecare activitate cerută
de tehnologia păstrării. Spaţiile ce trebuie amenajate într-un asemenea depozit
este necesar să fie destinate pentru:
- primire mărfii;
- pregătirea în vederea depozitării (spaţiu tehnologic);
- coridor tehnologic;
- celule de depozitare;
- centrala de frig.
6 5 4
8 9 10 7
1 2 3
Fig. 2.9 Schema unei variante constructive de depozit pentru

păstrarea legumelor şi fructelor prin frig. 1 – 6 celule; 7
– centrală de frig; 8 – spaţiu pentru primirea mărfii; 9 – spaţii
tehnologice; 10 – coridor tehnologic.
Legumele şi fructele, după primirea în spaţiul 8, sunt curăţite, sortate

şi ambalate folosind utilajele specializate amplasate în spaţiul 9, de unde prin
coridorul tehnologic 10 se depozitează prin stivuire în celulele 1…6. Cu ajutorul
frigului produs în centrala 7 se crează mediul necesar păstrării. Centrala de frig
poate fi amplasată şi în exteriorul clădirii de unde fluidul frigorific secundar
(etilen glicol) este pompat spre celule, care sunt deservite de câte un răcitor
(ex. RAC-550). În cazul utilizării centralelor frigorifice cu circuit primar de
răcire, amoniacul ca agentul frigorific nu părăseşte spaţiul centralei, ci preia
căldura de la agentul frigorific secundar (etilen-glicol) care se întoarce dinspre
celulele frigorifice. Datorită efectului dăunător al amoniacului pentru legume
şi fructe se recomandă utilizarea ca agent de răcire secundar o soluţie de alcool
etilic în concentraţie de 30 %.
Funcţionarea unor instalaţii de frig cu care pot fi echipate depozitele
de legume şi fructe este prezentată în cadrul capitolului 6.
Răcitorul de aer carcasat este amplasat în partea superioară a celulei
frigorifice. Aerul din celulă este aspirat pe la partea inferioară a răcitorului,
prin tava de decongelare, prin bateria de răcire şi apoi refulat în celulă pe la
partea superioară a acesteia prin canale special construite.
Un lucru esenţial în funcţionarea unei asemenea celule este reglarea

automată a temperaturii şi umidităţii relative în conformitate cu cerinţele
produsului (Tabel 2.1).
Reglarea temperaturii, se face cu un termostat bipoziţional montat
în fiecare celulă. La creşterea temperaturii în celulă, termostatulcomandă un
ventilator, care va realiza echilibrul termic. Cănd temperatura din mediul
ambiant este mai scăzută decât cea din celula frigorifică, termostatul comandă
punerea în funcţiune a bateriilor de încălzire şi un ventilator va asigura în
incintă o temperatură de echilibru.
Reglarea umidităţii relative se face în regim de umidificare (pentru
fructe, rădăcinoase, vărzoase) sau în regim de uscare (pentru ceapă, usturoi,
arpagic, etc.).
În regim de umidificare un higrostat montat în instalaţie comandă
umidificatoarele şi ventilatoarele care pulverizează apă peste produse.
În regim de uscare, al doilea higrostat din instalaţie comandă intrarea
în funcţiune a bateriei de răcire producând condensarea apei şi prin urmare
uscarea aerului din celulă.
Tabelul 2.1
114
Produsul Ardei Cartofi Usturoi Pepeni

Nr.
galbeni
crt. Morcovi Tomate Varză
Specificaţie graşi gogoşari lungi timpurii primăvară toamnă ***
1. Temperatura 4…6
în timpul +8 +11…+12 0…-15 0…+5 8…18 - 8…10
transportului
[oC]
2. Umiditatea
relativă a aerului 90…95 95 95…75 95…98 85…95 90…95 80…
în timpul 85
transportului
şi la păstrarea
frigorifică [oC]
3. Temperatura de 4…6
Gavril Bâlc
păstrare [oC] +8… +6…+8 +10…+12 0…-15 0…+1 8…15 * 0…+1 8…10
+10
4. Durata de
păstrare cu 10…25 30…35 1 5 … 10…15 180… 100… 120… 7…28 6 0 … 1 8 0 7…10
menţionarea 40 220 130 180 ** 30…
calităţii 60
[zile]
5. Temperatura de 5…8
prerefrigerare 9…11 7…10 12…14 – – – – 9…12
o
[ C]
* În funcţie de gradul de maturare se recomandă:

-12…15 0C pentru recoltarea la gradul I de maturare;

-10…12 0C pentru recoltarea la gradul II şi III;
-8…10 0C pentru recoltarea la gradul IV;
-Temperatura critică < + 8 0C şi punctul de îngheţ – 0.5 0C;
-Grăbirea maturării: 18…20 0C;
-Încetinirea ritmului de colorare +8….+10 0C.
** În funcţie de soi
-varză albă:60…90 zile.
- varză roşie: 90…120 zile;
- destinată păstrării: 120…180 zile.
***Temperatura de transport şi păstrare
4…6 0C pentru soiuri timpurii
Durata de păstrare:
- 8…10 0C pentru soiuri semitârzii
- 7…10 zile soiuri timpurii;
- 30…60 zile soiuri semitârzii şi târzii.
Pentru unele specii de legume, este importantă respectarea unor
tehnologii în procesul de păstrare frigorifică pentru a se menţine la parametri
de calitate superiori în momentul livrării spre consumator. Dintre produsele
pretenţioase face parte şi usturoiul, a cărui condiţii de păstrare optimă sunt
Tabelul 2.2.
Durata Umiditatea Durata şi
Nr. Temperatura
Faza tehnologică fazei relativă a regimul de
crt. [0C]
[zile] aerului [%] ventilaţie [h]
1. Zvântare şi 15 20…40 sub 75 12…20 din
uscare 24
2. Răcire 7…10 20…0 sub 75 15…20 din
24
Păstrare:
3. - soiul de 160…190 -1.5…0 65…75 4…6 din 24
primăvară; 80…100 -1.5…0 65…75 4…6 din 24
- soiul de
toamnă.
4. Preîncălzire 1…2 7…10 75…80 fără
ventilaţie
prin
autoîncălzire
116 Gavril Bâlc
• Metoda păstrării în atmosferă controlată, asigură păstrarea

şi menţinerea calităţii legumelor şi fructelor. Temperatura din celulă este
asigurată la cerinţele de păstrare a produsului, iar atmosfera este comparată
pe baza datelor colectate de aparatură şi prelucrate de calculator cu cerinţele
produsului respectiv.Astfel se poate interveni la creşterea conţinutului de
azot (gaz inert), la scăderea conţinutului de oxigen sau la menţinerea într-un
procent normal a conţinutului de CO2.
Practic atmosfera controlată este un procedeu de dirijare a
componenţilor mediului din celula de depozitare (O2, CO2,N2). Sunt cunoscute
mai multe tipuri de atmosferă controlată:
− tip I – amestec de 79 % N2, 12 % O2, 9 % CO2;
− tip II – amestec de 92 % N2, 2 % O2, 6 % CO2;
− tip III – amestec de 97 % N2, 1 % O2, 2 % CO2,
în timp ce aerul are o compoziţie de 79 % N2 şi 21 % O2.
În depozitele pentru păstrarea legumelor şi fructelor se recomandă
atmosfera controlată de tip II. Reducerea conţinutului de oxigen din celulă
la proporţia cerută se face cu ajutorul convertizoarelor de oxigen. Acestea
funcţionează pe principiul combustiei catalitice a propanului fără flamă după
ecuaţia :
C3H8 + 5O = 3CO2 + 4 H2O (2.1)
Cu ajutorul unei pompe se aspiră aerul din celulă şi se amestecă într-o

proporţie corespunzătoare cu propan. Aerul preparat şi îmbunătăţit cu CO2
este trecut printr-un vaporizator şi adus la temperatura de 10 – 200 C, apoi
pompat în celulă.
Îmbunătăţirea aerului cu CO2 se face în aparate de absorbţie pe cale
fizică sau chimică.
Structura mediului şi durata de păstrare pentru câteva specii de fructe
şi legume este prezentată în tabelul 2.3.
Tabelul 2.3
Durata de
Specia Temperatura Umiditatea CO2 O păstrare
[0C] relativă [%] [%] [%] [zile]
mere
JONATHAN 4 90 – 92 2–5 3–4 170 – 250
mere
GOLDEN 2,5 90 – 92 3–4 3–4 200 - 300
CEAPĂ 0 70 – 75 0 1–2 180 – 200
TOMATE 12 85 - 95 3–4 3–4 7 – 28
Realizarea atmosferei controlate impune un anumit tip de depozit.

Cele mai recomandate sunt construcţiile metalice izolate termic, care să
menţină constantă umiditatea, temperatura şi compoziţia chimică a mediului
din depozit.
• Metoda păstrării prin iradiere, constă în oprirea încolţirii şi stoparea
activităţii enzimatice din produs prin iradiere. Metoda s-a experimentat pe
mere, cartofi, ceapă şi usturoi, însă s-a dovedit a fi neeficientă şi cu o degradare
accentuată a structurii produsului.
• Metoda de păstrare hipobarică, este o variantă a metodei de păstrare
în atmosferă controlată. Procesul constă în reducerea presiunii aerului
din celula de păstrare cu până la 10 % din cea normală. Aceasta presupune
construcţii speciale cu influenţă mare în preţul de cost al păstrării şi implicit
asupra produsului.
Oricare ar fi metodele de păstrare şi structura depozitelor aferente,
pentru buna funcţionare a activităţii, pe lângă spaţiile de depozitare sunt
necesare construcţii anexe, dintre care se amintesc:
- rampe auto şi acces la calea ferată pentru primirea şi livrarea
produselor;
- platforme tehnologice şi de parcare;
- ateliere de întreţinere;
- clădiri sau spaţii administrative, etc.
118 Gavril Bâlc
2.3. Depozitarea cartofilor.
• Cerinţe impuse la depozitarea cartofilor:

- aerisire în primele 3 zile, cu aer la temperatura de 18… 20 0C şi
umiditate relativă φ= 80 – 85 %.
- vindecarea rănilor superficiale în primele 10 –14 zile, la temperatura
0
de 15 C cu o aerare zilnică de 15 – 20 ore.
- răcirea cartofilor, durează 20 – 40 zile cu o viteză de 0,5 – 1 0C/ zi
cu ventilări în special nocturne. Pe măsura răcirii masei de cartofi se reduce
durata de aerare de la 20 la 8 ore/zi.
- Păstrarea propriu-zisă, poate dura 5 – 6 luni cu temperaturi de 2 – 4
0
C pentru cartofi de sămânţă şi 4 – 6 0C pentru cartofi destinaţi consumului.
- încălzire treptată, timp de 1 – 21 zile până la temperatura mediului
ambiant pentru cartofii care se scot din depozit pentru utilizare.
În procesul de aerare a cartofilor diferenţa de temperatură între aerul
introdus în celulă şi masa de cartofi nu trebuie să depăşească 2 0C.
• Construcţia depozitelor pentru cartofi:
Un depozit pentru cartofi (Fig. 2.10) poate avea o formă paralelipipedică
cu o înălţime ce permite încărcarea în vrac a cartofilor într-un strat de 3,5 m.
Clădirea poate fi construită din beton sau metal. Pentru realizarea parametrilor
ceruţi de tehnologia de păstrare a cartofilor se recomandă depozitele pe
orizontală din confecţii metalice.
Fig. 2.10 Schema unui depozit pentru păstrarea cartofilor.

1…4 – celule pentru depozitare; 5 – spaţiu tehnologic; 6
– prize pentru aer; 7 – canale pentru aer; 8 – evacuare aer.
Canalul principal şi prizele de aer sunt în aşa fel realizate încât să
permită ventilarea în cele trei sisteme (Fig. 2.11):
- aerarea numai cu aer proaspăt;
- aerarea cu aer proaspăt în amestec cu aer din încăpere;

- aerarea numai cu aer din încăpere.
Pentru realizarea unei ventilări uniforme în toată masa de cartofi
canalele principale de aer se realizează în secţiune transversală de forma
trapezoidală cu scăderea secţiunii pe măsură ce se îndepărtează de priza de
aer.
a. b. c.
Fig. 2.11 Sisteme de ventilare a cartofilor: a – cu aer proaspăt;

b – cu amestec de aer proaspăt şi aer din încăpere; c – cu aer
din încăpere.
Alegerea ventilatoarelor şi proiectarea canalelor de aer se face

cunoscând căldura q degajată de către masa de cartofi.
q = q0 ⋅ e kt ,[W/t] (2.2)
unde q0 este căldura degajată la [0C];
k – constantă;
t – temperatura produsului [0C].
Pe durata păstrării cartofilor cantitatea de căldură degajată este:
Qtot = q·m, [W] (2.3)
unde m este masa cartofilor, în [t].
Umiditatea din celulă se măsoară cu higrostate electronice înregistrând
valorile de la 20 % până la 100 % cu o precizie de 0,5 %. La valorile stabilite
sunt comandate ventilatoarele şi ventilele electromagnetice de pe conductele
de apă în vederea umectării mediului din celulă.
Temperatura se reglează cu termostate montate în fiecare celulă. Ele
comandă intrarea în funcţiune a ventilatoarelor care alimentează cu aer spaţiul
din celulă până se atinge temperatura optimă necesară păstrării cartofilor.
120 Gavril Bâlc
2.4. Depozitarea şi păstrarea furajelor
2.4.1.Consideraţii generale
Abodarea acestui capitol va lua în considerare anumite tipuri de furaje

utilizate în hrana animalelor după cum urmează :
• furaje fibroase: făinuri, brichete şi granule de plante verzi deshidratate,
făină preparată din fân sau alte furaje deshidratate;
• furaje suculente: nutreţuri însilozate, semisilozuri, nutreţuri verzi,
borhoturi, rădăcinoase, tuberculifere şi bostănoase;
• furaje grosiere: paie de cereale, coceni de porumb, vreji şi plevuri;
• furaje concentrate: concentrate cultivate( orz, porumb, ovăz, etc.),
concentrate industriale, făinuri proteice de origine vegetală şi
animală, spărturi de cereale;
Unele problematici îşi vor găsi aplicabilitate şi pentru păstrarea
şi stocarea furajelor din grupe speciale. Dintre acestea se amintesc: grupa
substanţelor energetice, minerale, aditivi furajeri şi preparate furajere.
Din grupele de furaje amintite mai sus, fânul şi celelalte furaje fibroase
ca produse de bază în furajarea animalelor vor constitui obiectul principal
în conţinutul capitolului.În funcţie de destinaţia fânului se recoltează două
categorii de furaje :
• furaje lungi;
• furaje scurte.
Furajele lungi şi scurte pot fi destinate atât pentru însilozare cât şi
pentru fân.
Furajul lung, este preferat pentru obţinerea fânului deoarece se pretează
mai uşor la operaţiile de întoarcere, adunare, răvăşire, pentru uscarea naturală,
totală sau parţială pe sol şi la operaţiile de încărcare, transport şi depozitare.
Furajul scurt, este preferat pentru însilozare si pentru fân, dacă acesta
urmează a se usca în instalaţii de uscare. În funcţie de destinaţie acesta poate fi
transportat cu mare uşurinţă în instalaţii pneumatice.
La recoltarea materialului verde umiditatea acestuia este de 80…85%.
Reducerea procentului de umiditate la 40…45% se face prin uscarea naturală
în câmp, lăsând materialul 1…2 zile sub formă de brazde, care pot fi răvăşite şi
întoarse. În unele cazuri, acolo unde plantele au tulpini mai groase şi suculente,
în timpul recoltării se strivesc cu dispozitive speciale ale maşinilor de recoltat.
În acest fel are loc o uscare mai rapidă şi uniformă, reducând pierderile
de frunze şi inflorescenţe prin suprauscare.
Materialul adunat din câmp este transportat şi depozitat, unde se
supune unei aerări intense, obţinându-se o umiditate de păstrare de 14..17%.
Prin urmare la aerarea fânului se au în vedere câţiva factori dintre care
se amintesc:
• umiditatea fânului adus la şiră;
• umiditatea relativă a aerului cu care se face aerarea;
• temperatura fânului depozitat;
• temperatura aerului cu care se face aerarea;
• debitul de aer;
• durata aerării.
2.4.2.Depozite pentru fân
Depozitarea fânului se poate face astfel:

• în şire pe orizontală ( Fig.2.12);
• în stoguri pe verticală ( Fig.2.13);
• în baloţi stivuiţi în şoproane.
La depozitare fânului în şire ( Fig.2.12) spaţiul se amenajează special sub
formă dreptunghiulară cu acoperiş glisant în structură de materiale uşoare.
Fig.2.12 Schema de principiu la depozitarea fânului în şire 1-

canal principal; 2- canal secundar; 3-dop de plastic; 4-canale
verticale; 5-montanţi verticali; 6- acoperiş.
Între montanţii de susţinere a acoperişului la nivelul pardoselii se

amenajează canalul principal 1, confecţionat din tablă zincată sau lemn şi
prevăzut cu o priză de aer. Canalul principal 1 ,poate fi şi semiîngropat având o
secţiune de 1000 x 1000 mm, iar în părţile superioare să fie asamblate canalele
secundare 2 şi din acestea conductele verticale 4.
122 Gavril Bâlc
În conductele verticale 4 prevăzute cu orificii sunt marcate din loc în

loc dopuri din material lemnos sau plastic care au o secţiune dreptunghiulară
cu o parte conică. Pe măsură ce şira se clădeşte vor fi ridicate aceste dopuri
până la poziţia eficientă.
Înălţimea acoperişului 6 este reglabilă pe montanţii 5 în funcţie de
cerinţe.
Aerul insuflat de un ventilator axial mobil cuplat la priza conductei
principale este trimis în masa de fân prin canalele orizontale şi verticale la un
debit de până la 900 m3 aer/oră x tonă de fân.
Sistemul din figura 2.12 poate fi şi un sistem deschis neacoperit la care
materialul se aduce în reprize şi se depozitează în straturi succesive suprapuse.
În aceste condiţii aerarea se realizează continuu. Pentru o aerare eficientă se
recomandă clădirea fânului în şiră la o înălţime de 4…5 m.
Instalaţia care asigură depozitarea fânului în stocuri pe verticală este
Instalaţia este prevăzută cu patru stâlpi 2, dispuşi simetric într-un
pătrat cu latura de 8…10 m, pe care glisează acoperişul 4 până la înălţimea de
încărcare a fânului H, care se recomandă să nu depăşească 10 m.
Aerul este insuflat în masa de fân cu o presiune de 50 mm col.H2O
(490, 3325 Pa) de către un ventilator axial prin canalul principal 1 şi secundar
3. Dopul 5, activat printr-un sistem cu scripete asigură distribuirea aerului
introdus până la înălţimea de încărcare a fânului
Fig.2.13. Schema de principiu a instalaţiei de depozitare

a fânului pe verticală. 1-canal principal de aer; 2- stâlpi
verticali; 3- canal vertical; 4- acoperiş; 5- dop reglabil; 6-
scripete.
Cele două variante constructive de depozitare pot fi realizate şi cu

pereţi laterali din panouri metalice sau plasă de sârmă.
2.4.3. Depozite pentru însilozarea furajelor

Acest tip de depozite se realizează în două variante:
• de suprafaţă ;
• îngropate.
Depozitele de suprafaţă au o formă paralelipipedică şi sunt prevăzute cu
pereţi din beton pe trei laturi, dimensionate în aşa fel ca să reziste la presiunea
de tasare din perioada de însilozare.
Depozitele îngropate au forme paralelipipedice şi se realizează sub
nivelul solului din beton la adâncimi dependente de cerinţele de procesare şi
păstrare, dar de cele mai multe ori nu mai adânci de 2 m.
Aceste două variante de silozuri se pot construi cu acoperiş sau fără
acoperiş, variantă în care produsul protejează la partea superioară cu paie şi
folie.
2.4.4. Depozite pentru fânul balotat
Sunt construcţii de tipul unor şoproane acoperite, având formă

paralelipipedică, cilindrică etc.
Se construiesc în aşa fel, încât să asigure încărcarea şi descărcarea cu
mijloace mecanice. Aceste spaţii pot fi prevăzute cu sisteme de aerare forţată
când sunt de tipul închise sau cu aerare naturală în varianta deschise (fără
pereţi laterali).
3. CONDIŢIONAREA ŞI PĂSTRAREA PRODUSELOR
AGRICOLE
3.1 Consideraţii generale
Pentru păstrarea corespunzătoare în depozite dispuse pe orizontală

şi verticală, este necesar ca produsele agricole să fie supuse unui proces de
condiţionare permanentă.Operaţiile tehnologice necesar a se efectua în
procesul de condiţionare sunt:
− aerarea;
− uscarea:
− refrigerarea.
Dintre produsele agricole cele mai pretenţioase la procesul de
păstrarea sunt cele sub formă de boabe, legumele, fructele şi fânul.Abordarea
procesului de condiţionare a lor este direct legat de cunoaşterea proprietăţilor
şi caracteristicilor fizico-chimice.Dintre cele mai importante proprietăţi ale
seminţelor necesar a fi cunoscute în procesul de condiţionare sunt:
− capacitatea de curgere;
− porozitatea;
− sorbţiunea;
− higroscopicitatea;
− densitatea masei de seminţe;
− autosortarea;
− termoconductibilitatea;
− chemosorbţia;
− respiraţia.
• Capacitatea de curgere, este proprietatea unei mase de seminţe
(boabe) de a se deplasa pe un plan înclinat şi de a se aşeza sub un anumit unghi
faţă de orizontala denumit unghiul taluzului natural. Valoarea unghiului de
taluz natural este influenţată de starea suprafeţei boabelor, de forma boabelor,
de frecarea în masa de seminţe, de umiditate, conţinutul şi natura corpurilor
străine.
În tabelul 3.1 sunt prezentate valorile unghiului de taluz natural θ
pentru câteva produse în funcţie de unghiul de frecare φ, şi coeficientul de
frecare μ.
Condiţionarea şi păstrarea produselor agricole 125
Tabelul 3.1
Natura Coeficientul de Unghiul de taluz
Unghiul de frecare φ
boabelor frecare μ natural θ
grâu 16o30` 0.296 39
orz 17o 0.305 38
ovăz 15o30` 0.277 36
Ridicarea conţinutului de umiditate U, în masa de boabe duce la

reducerea capacităţii de curgere a seminţelor. Valorile unghiului de taluz
natural θ în funcţie de umiditate sunt prezentate în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2
Natura boabelor Umiditatea U,[%] Unghiul de taluz natural θ [o]
15.3 30
grâu
22.1 38
11.9 28
orz
17.8 32
14.6 32
ovăz
20.7 41
• Porozitatea p, este raportul dintre volumul spaţiilor intergranulare şi

volumul total V, ocupat de masa de boabe, adică:
V −v
p= ⋅ 100, [%] (3.1)
V
în care v este volumul masei de boabe.
Cunoaşterea porozităţii produselor este un factor esenţial în aerarea şi
uscarea produselor. Ea ajută la alegerea ventilatoarelor, la stabilirea duratei de
ventilare, la întocmirea bilanţului termic al procesului de uscare, etc..Valorile
medii ale porozităţii sunt date în tabelul 3.3
Tabelul 3.3
Produsul Porozitatea, p [%]
grâu 35…45
orz 45…55
ovãz 50…70
• Sorbţiunea seminţelor, este proprietatea de a absorbi apă sau gaze din

mediul înconjurător datorită structurii capilar–poroasă a acestora. Absorbţia
apei are loc până când se stabileşte un echilibru dinamic între presiunea
126 Gavril Bâlc
vaporilor de apă din vasele capilare ale seminţelor şi presiunea vaporilor de

apă din mediul înconjurător. Această stare se numeşte echilibru higroscopic.
• Higroscopicitatea, este proprietatea seminţelor de a absorbi umiditatea
din aerul umed şi al reda mediului înconjurător mai uscat.
Umiditatea la care încetează schimbul între boabe şi mediul
înconjurător se numeşte umiditate de echilibru (Tabelul 3.4).
Tabelul 3.4
Umiditatea relativă Temperatura şi valorile umidităţii de echilibru [oC]
a aerului [%] -10 -5 0 16…20 20…25
40 13.34 12.78 12.36 10.75 9.76
60 15.46 13.82 13.68 12.92 12.72
80 18.25 17.67 17.45 16.83 -
• Densitatea masei de seminţe D, reprezintă raportul dintre volumul

masei de boabe şi volumul total (inclus spaţiul intergranular) ocupat de masa
de boabe V.
v
D= ⋅ 100 , [%]. (3.2)
V
• Autosortarea, reprezintă proprietatea masei de boabe aflată în mişcare,
de a se aşeza în straturi după mărimea, forma şi greutatea componentelor din
amestec. Apariţia acestui fenomen poate fi evitată la umplerea celulelor de siloz
prin montarea de conuri de împrăştiere.
• Termoconductibilitatea, este proprietatea de a transfera căldura de la
un corp solid la altul.
Transferul de căldură se face prin convecţie, conductibilitate calorică
şi iradiere calorică.
Datorită faptului că boabele sunt rele conducătoare de căldură, la
depozitarea lor în volume mari, vor menţine în zona centrală un timp mai
îndelungat căldura, care poate degrada masa de boabe prin încingere. Acest
lucru determină specialiştii să ia măsuri pentru condiţionarea produselor sub
formă de boabe în silozuri încă din prima zi de depozitare.
• Chemosorbţia, este proprietatea seminţelor de a absorbi gazele şi
vaporii de apă şi de a produce reacţii care să determine modificări chimice
structurale. Prin acest fenomen produsele sub formă de boabe care vin în
contact cu mirosuri străine se pot deprecia uşor.
• Respiraţia, este un proces fiziologic care se datorează comportării

seminţelor ca un organism viu, asigurându-şi energia necesară întreţinerii
vieţii prin procesele de oxidare a hirocarburilor.
O caracteristică importantă a respiraţiei este intensitatea respiraţiei,
care poate fi influenţă de:
− umiditatea din masa de produs;
− temperatura din masa de produs;
− însuşirile botanice ale speciilor de seminţe;
− integritatea fizică a produsului;
− gradul de maturizare;
− raportul O2 şi CO2, din masa de produs, etc.;
În timpul procesului respirator de oxidare a glucozei şi după acesta în
masa de produs au loc următoarele fenomene:
− creşterea temperaturii în masa de boabe şi apariţia fenomenului
de încingere;
− creşterea umidităţii;
− reducerea oxigenului şi creşterea CO2;
− pierderea în greutate şi degradarea produsului;
− încolţirea seminţelor.
Influenţa umidităţii asupra procesului de respiraţie se poate exprima
prin coeficientul de respiraţie Cr.
Q2
Cr = [%]. (3.3)
CO2
Odată cu creşterea umidităţii în masa de boabe creşte şi coeficientul
de respiraţie Cr (Tabelul 3.5).
Tabelul 3.5
Cantităţi la 100g substanţă uscată
Umiditatea, U
O2 substanţă în CO2 degajat în 24 Cr
[%]
24 ore ore
14 0.07 0.27 0.26
21 17.19 13.04 1.37
128 Gavril Bâlc
3.2 Aerarea produselor agricole
Ca efect al proceselor fiziologice care au loc în masa de boabe, în timpul

procesului de depozitare, este necesar a lua măsuri de eliminare din masa de
boabe a umidităţii şi de păstrare cel puţin parţial a CO2. Metoda folosită în
acest scop se numeşte aerare. Prin aerare se realimentează spaţiul intergranular
cu aer proaspăt, prin care însă începe un nou proces de respiraţie, de aceea
procesul de aerare trebuie susţinut pe toată durata de păstrare a cerealelor.
3.2.1 Bazele teoretice ale aerării produselor agricole sub formă de boabe
Schimbul de aer din spaţiul intergranular este un proces care trebuie
să se desfăşoare controlat, pentru a obţine accelerarea procesului de păstrare,
reducerea umidităţii, împiedicarea încingerii sau răcirea produsului.
În literatura de specialitate sunt cunoscute diferite procedee prin care
se stabileşte începerea şi durata aerării.Un procedeu cunoscut este folosirea
aeronomogramelor (Fig.3.1)
Din aeronomograme rezultă umiditatea de echilibru pe scala Ue
până la care se recomandă efectuarea aerării. Valorile citite pe scările ta şi
tu se marchează prin punctele 1 şi 2. Unind 1 cu 2 printr-o dreaptă care se
prelungeşte până la intersecţia cu Ua se obţine valoarea acesteia marcată prin
punctul 3. Măsurând temperatura masei de boabe se marchează pe scala tb cu
punctul 4, care unit cu 3 printr-o dreaptă va determina la intersecţia cu scala
umidităţii de echilibru o valoare Ue, , notată prin punctul 5.
În cazul procesului de aerare este foarte important a se cunoaşte
momentul intervenţiei şi cât să dureze intervenţia. Dacă umiditatea relativă
a aerului este ridicată eficienţa aerării este scăzută. Prin urmare pentru o
eficienţă sporită a procesului de aerare, experienţele au dovedit că este necesar
a se îndeplini cel puţin două condiţii: temperatura aerului folosit să fie mai
mică decât temperatura produsului cu cel puţin 5 % şi umiditatea relativă
scăzută.
În acest caz aerul se încarcă mai bine cu apa degajată de produse la
respiraţie şi astfel se obţine o eficienţă sporită a aerării.
Umiditatea de echilibru obţinută pe aeronomograme (Fig.3.1)
este o valoare de echilibru între umiditatea agentului folosit la aerare şi
umiditatea procesului. În acest moment este necesar a înceta schimbul de
umiditate(aerarea) deoarece boabele, datorită fenomenului de higroscopicitate
ar putea absorbi umiditate din agentul de uscare şi ar accentua fenomenul de

degradare al produsului.
Fig.3.1 Aeronomograme. ta –temperatură aer uscat; tu

–temperatura aer umed; ua –umiditatea absolută; tb
–temperatura masei de boabe; ue –umiditatea de echilibru.
Aeronomogramele pot fi folosite, cu caracteristica corespunzătoare

atât când taer ≥ 0 0C cât şi când taer < 0 0C.
Pentru asigurarea unei aerări eficiente este necesar să se stabilească şi
numărul schimburilor de aer N cu relaţia:
24 ⋅ Q
N= , [schimburi/zi] (3.4)
P
în care Q este debitul de aer al ventilatorului,în [m3/h];
P – porozitatea produsului.
Practica activităţilor în acest domeniu arată că o instalaţie de aerare
trebuie să asigure circa 1500 schimburi de aer/zi în spaţiul intergranular al
produselor depozitate.
În cazul unei aerări îndelungate se constată o reducere a umidităţii
masei de boabe cu circa 1…2 % fără a realiza o uscare propriu-zisă .
Alegerea ventilatorului în dimensionarea unei instalaţii de aerare este
o problemă esenţială. Metoda de calcul şi tehnica alegerii este cea prezentată la
punctul 3.2.5. În practica aerării produselor există diagrame cu ajutorul cărora
în funcţie de umiditate, de temperatura cu care trebuie să scadă produsul şi de
temperatura agentului de uscare se poate determina consumul specific de aer
(Fig.3.2).
130 Gavril Bâlc
Fig.3.2 Diagramă pentru obţinerea consumului specific de aer.
Din diagrama prezentată în figura 3.2, rezultă că la o diferenţă de

temperatură a agentului de aerare ΔT1 şi o umiditate U2, cu un debit de aer q
(m3/h tonă) poate scădea temperatura produsului supus aerării la Δt1. În baza
datelor din diagramă se poate dimensiona instalaţia în aşa fel încât ventilatoarele
să fie folosite în reprize în diferite perioade ale zilei când umiditatea aerului
este mai redusă.
3.2.2 Instalaţii de aerare a produselor sub formă de boabe în silozuri dispuse pe

orizontală şi verticală
Distribuţia aerului se face în reţele de conducte dispuse pe orizontală
sau verticală în funcţie de tipul depozitului.
• Reţeaua de conducte din depozite pe orizontală (magazii) se compune
p
din conducte principale ú
p1 şi conducte ( g )
secundare 2 (Fig.3.3).
Fig.3.3 Dispunerea reţelei de conducte pentru aerare în

magaziile orizontale. 1– tronson principal; 2 – tronson
secundar; 3 – suporţi din lemn pentru conducte.
Profilul conductelor din tronsonul principal şi dimensiunile acestora

în cazul utilizării într-o magazie de 5000 tone sunt prezentate în figura 3.4.
Fig.3.4 Profilul conductelor din tronsonul principal
Profilul tronsonului principal este triunghiular, iar elementele se pot

asambla cap la cap în funcţie de necesităţi şi dimensiunile reţelei de aerare. Pe
tronsoanele laterale sunt prevăzute ramificaţii, astfel încât să poată fi racordate
tronsoanele secundare (Fig.3.5).
Fig.3.5 Profilul conductelor din tronsonul secundar
La proiectarea reţelei de conducte şi a instalaţiilor aferente se

recomandă ca viteza aerului în tronsonul principal în secţiunea de racordare
să fie 10 m/s, urmând ca acesta să se micşoreze treptat în canalele secundare la
2 m/s, iar la trecerea materialului în spaţiul integranular să fie 0,1 m/s.
132 Gavril Bâlc
În etapa actuală se utilizează şi alte sisteme de distribuţie mai ieftine

şi eficiente, cu consum de material redus. Sistemul (Fig.3.6) utilizează grinzi
uşoare din lemn care au rolul de a susţine conductele de distribuţie din tablă şi
de a asigura loc pentru evacuarea aerului din conductă. Forma conductei din
tablă permite folosirea unei table subţiri care rezistă la sarcina exercitată de
coloana de material cu înălţimea de până la 5 m.
Fig.3.6 Reţea pentru aerare din lemn şi metal: 1 – grinzi din

lemn; 2 – conductă din tablă.
• Depozite pe verticală
În grupa depozitelor pe verticală sunt cunoscute mai multe variante
constructive :
- fixe din beton armat;
- fixe din construcţie metalică, cu posibilităţi de demontare şi
reamplasare.
Depozitele fixe din beton armat pe verticală sunt construcţii clasice
greoaie cu înălţimi H = 20 m şi H = 50 m. În aceste condiţii se iau măsuri de
realizare a unor reţele de conducte sau sisteme mobile pentru:
- controlul umidităţii;
- controlul temperaturii din siloz;
- aerarea în spaţiu intergranular.
Asemenea sisteme de depozitare cuprind baterii de celule care sunt
prevăzute cu un sistem de insuflare a aerului de la un singur ventilator printr-o
reţea de conducte (Fig.3.7).
Fig.3.7 Sisteme de control şi aerare în celule dispuse pe

verticală. 1 – canal principal; 2 – celule c1…cn; 3 – conductă
pentru aer; 4 – conductă de colectare a aerului folosit; 5
– conducte secundare; 6 – conducte secundare pentru aer
folosit.
În fiecare celulă se găsesc două reţele de distribuţie:

- reţeaua de aer proaspăt, care cuprinde canalul principal 1, conducta
principală de aer proaspăt dispusă pe verticala silozului (generatoarea
cilindrului) şi reţeaua de distribuţie secundară 5, dispusă în plan orizontal pe
pereţii interiori ai silozului.
- reţeaua de aer folosit, care cuprinde conducta principală de colectare 4
dispusă pe verticală, conductele secundare 6, dispuse sub aceeaşi formă şi intercalate
cu conductele 5.Aerul folosit poate fi condiţionat în centrale speciale şi refolosit.
Pe verticală din loc în loc se găsesc sonde speciale 5 pentru controlul
temperaturii masei de boabe. Temperatura va indica permanent starea
produselor depozitate.
Instalaţia asigură aerarea totală a celulelor, însă poate să asigure şi
aerarea parţială prin dirijarea parţială a aerului numai în anumite conducte
conform cerinţelor.
• Depozitele fixe din confecţii metalice (Fig.3.8) sunt cele mai eficiente
şi solicitate de beneficiari.
Din punct de vedere al aerării rezervorul 1 este prevăzut în partea
centrală cu un tub perforat 4 prin care se trimite aer cald de la sursa 6 şi este
limitat pe canal de dopul reglabil 2 în funcţie de nivelul încărcăturii. În acest fel
se elimină pierderile de aer prin spaţiile neutilizate. Încărcătura unei asemenea
celule nu depăşeşte 5…10 tone. Prin sistemul de încălzire a aerului cu rezistenţă
(P ≈ 18 kW) se măreşte eficacitatea aerării.
134 Gavril Bâlc
Fig.3.8. Sisteme de aerare a depozitelor mijlocii din confecţii

metalice. 1 – corpul silozului; 2 – dop de înălţime reglabilă;
3 – gură de umplere; 4 – tub central; 5 – fante pentru aer; 6
– sistem electric de încălzire a aerului; 7 – golire.
3.2.3 Utilizarea aerului rece pentru condiţionarea produselor sub formă de boabe
Este cunoscut faptul că după recoltarea cerealelor şi în prima etapă
a condiţionării şi depozitării temperatura şi umiditatea masei de boabe au
valori mai ridicate. Pe măsura descreşterii acestor parametri atât respiraţia cât
şi activitatea microorganismelor se reduce şi crează timp pentru asigurarea
condiţiilor optime de păstrare.
În această fază denumită faza intermediară este util să se intervină cu
răcirea produsului, prin care se asigură o păstrare în condiţii de calitate bună
timp de 30…40 zile.
Schema bloc privind itinerarul produsului în faza de răcire este
Faza de răcire asigură păstrarea produsului o perioadă nealterat,
contribuind la susţinerea unui flux continuu în faza de uscare, respectiv
condiţionare în funcţie de specia prelucrată.
În funcţie de modul de introducere al aerului rece în masa de boabe
sunt cunoscute două tipuri de instalaţii:
- prin insuflare;
- prin aspiraţie.
Fig.3.9. Schema bloc a circulaţiei produsului pentru condiţionare cu utilizarea fazei

de răcire.
• Instalaţiile prin insuflare, se folosesc la depozite cu H ≤ 20 m. iar cele

prin aspiraţie la depozite cu H > 20 m.
Schema de principiu a unei instalaţii de răcire prin insuflare este
Fig.3.10 Schema unei instalaţii de răcire a masei de boabe

prin insuflare: 1 – ventilator; 2 – instalaţie frigorifică; 3
– conducte pentru aer rece;4 – depozit; 5 – gură de încărcare;
6 – evacuare aer.
Ventilatorul 1 aspiră aerul atmosferic şi-l trimite cu o presiune de

100…150 mmcolH2O în instalaţia frigorifică 2 şi apoi în reţeaua de conducte
3 a depozitului. Produsul este încărcat prin gura de încărcare 5 în depozitul 4.
Aerul rece insuflat la o temperatură de ≈ 2 0C va parcurge masa de boabe şi
va fi evacuat prin gura 6. În drumul său aerul rece va împărţi imaginar masa
de boabe în trei zone: I – zonă nerăcită; II – zonă în curs de răcire; III – zonă
136 Gavril Bâlc
răcită. Pe măsură ce se consumă la procesare din materialul depozitat, fiecare

bob va parcurge cele trei etape. În fiecare zonă temperatura şi umiditatea sunt
controlate şi menţinute la parametri ceruţi de tehnologie. În zona de răcire
temperatura produsului poate atinge 6…8 0C.
În baza datelor despre temperatura şi umiditatea produsului din siloz
se poate stabili cu ajutorul unor diagrame (Fig.3.11) numărul de zile Nz cât
poate fi păstrat produsul.
Fig.3.11 Diagrama privind aprecierea timpului de păstrare a

unui produs.tp – temperatura produsului ; P – umiditatea; Nz
– numărul de zile de păstrare.
Instalaţia de răcire prin aspiraţie (Fig.3.12) se diferenţiază de cea

prin insuflare prin faptul că ventilatorul este amplasat la partea superioară a
celulelor de depozitare.
Aerul rece produs în instalaţie de frig 1 la temperatura de 2 0C este
aspirat de ventilatorul 3 prin masa de boabe pe care le va răci la temperatura
de 6…8 0C.
Instalaţiile mai frecvent utilizate sunt cele cu insuflare în baterii de
celule confecţionate din materiale metalice. În aceste condiţii se pot utiliza
grupuri de răcire (ventilator, instalaţie frigorifică) mobile, care mai pot avea şi
alte destinaţii în fazele de repaus.
Fig.3.12 Schema unei instalaţii de răcire prin aspiraţie. 1

– centrală frigorifică; 2 – celule de depozitare; 3 – ventilator.
3.2.4 Aerarea produselor sub formă de ştiuleţi
Datorită faptului că se practică frecvent recoltarea porumbului sub

formă de ştiuleţi s-au conceput sistemele de păstrare echipate cu instalaţii
pentru aerare. O asemenea reţea cuprinde un canal central de aer 3 (Fig.3.30)
respectiv 1 (Fig.3.13).
Aerul produs de un ventilator mobil este trimis prin canalul central 1
spre cele 6 sau 12 baterii (pătule). Aerarea se efectuează cu intermitenţă numai
în anumite perioade ale zilei . În varianta de realizare a pereţilor exteriori
ai pătulului din plasă de sârmă aerarea este mai eficientă pe timp călduros
şi fără ploi şi mai ineficientă şi costisitoare pe timp ploios şi umed, datorită
higroscopicităţii produsului.
138 Gavril Bâlc
Fig.3.13 Instalaţia de aerare a unui pătul de porumb. 1-

canal central de aer;2- perete exterior;3-canal vertical de aer;
4 – gură pentru descărcare;5 – instalaţie pentru încărcarea
produselor.
3.2.5. Aerarea furajelor

Pentru păstrarea în mare măsură a complexului de vitamine pe care
le conţin, furajele recoltate în perioada optimă, trebuie supuse unor procedee
tehnice de tratare şi depozitare. Aceasta pentru că toate produsele recoltate
se consideră organisme vii şi continuă să-şi trăiască viaţa, dând naştere unor
fenomene caracteristice acestor organisme vii. Din activităţile ce caracterizează
aceste organisme cea mai importantă este respiraţia, fenomen asemuit cu
degajarea de CO2, H2O şi căldură, care rămâne în masa de furaje, dând naştere
la procese chimice cu efecte directe în deprecierea lor.
Datorită acestor motive după recoltarea furajelor destinate păstrării
mai mult sau mai puţin îndelungată, sunt necesare unele măsuri tehnice,
menite să înlăture deprecierea parţială sau totală a produsului.
Dintre aceste măsuri tehnice mai cunoscute sunt două:
− aerarea;
− uscarea.
Aerarea, este procedeul prin care se urmăreşte schimbarea aerului
din spaţiul dintre elementele fânului, eliminând apa şi căldura care sau format
în masa de fân oprind creşterea umidităţii şi încălzii continue a fânului. Prin
aerare se elimină CO2 format ca urmare a consumului de oxigen din produs.
Din acest motiv eliminarea CO2 nu este în favoarea micşorării intensităţii
procesului de respiraţie. Prin aerare se obţine şi o uşoară scădere a umidităţii
produsului fără însă a caracteriza sau defini un proces de uscare.
Fânul depozitat în şire pe orizontală sau pe verticală pentru a putea fi

supus procesului de aerare este necesar a îndeplini câteva condiţii:
− umiditatea acestuia să nu depăşească 40%;
− depozitarea să se facă în aşa fel încât să fie acces la prizele de aer ale
depozitului;
− volumul de fân depozitat să corespundă capacităţilor de aerare.
Furajul fibros transportat din câmp şi depozitat cu o umiditate de
până la 40%, pentru a putea fi păstrat o perioadă îndelungată este necesar
a se transforma în fân, a cărui umiditate de păstrare este de 15%. Scăderea
umidităţii până la această valoare se face numai prin aerare cu aer cald sau
rece. În cazul fânului, schimbul de umiditate prin aerare se face atât de repede
încât se poate vorbi de o uscare.
Urmărirea procesului de uscare a fânului se face pe baza, izotermelor
de absorbţie(fig.3.14.), care sunt trasate pentru diferite materiale.
Fig.3.14 Izotermele de absorbţie pentru graminee şi

leguminoase .u - conţinutul de umiditate[%]; φ- umiditate
relativă a aerului;1-graminee; 2- leguminoase;
Izotermele de absorbţie sunt valabile şi pentru uscarea altor produse şi

se trasează pentru fiecare material în parte la temperatura obişnuită a mediului
ambiant ( 20oC ). Ele arată că în anumite condiţii de umiditate relativă a aerului
(ex. 50% sau 70% ) până la ce umiditate a produsului va avea loc schimbul de
aer ( ex. U1 sau U2 ).
140 Gavril Bâlc
Fig 3.15 Diagrama t-x. x-continutul de umiditate al aerului φ

umiditatea relativă; h- entalpia aerului.
Specialistul care urmăreşte procesul de aerare a fânului poate vedea

condiţiile de umiditate a aerului folosit la aerare şi poate stabili durata aerării,
respectiv uscării. De asemenea, poate stabili momentul opririi sau continuării
procesului de uscare.
Urmărirea procesului de schimbare de umiditate între aer şi produsul
supus ventilării active se face pe baza diagramei t–x (Fig.3.15).
Pentru a urmări procesul schimbului de umiditate dintre materialul
supus aerării ( fân ) şi aerul propriuzis ( Fig.3.15 ) se consideră că se utilizează
aer atmosferic cu umiditatea relativă φ = 60%, temperatura t = 16oC şi un
conţinut iniţial de umiditate de x = 6 g apă/Kg. aer uscat.
Introducând aerul prin ventilare, în masa de fân se va produce un
proces adiabatic (schimbul de umiditate va avea loc la entalpie constantă) până
când se ajunge la o umiditate relativă a aerului de 90%, ridicându-se conţinutul
de umiditate al aerului la circa 8 g apă/Kg. aer uscat. În acest proces adiabatic
aerul se răceşte până la 13oC, rezultând micşorarea cantităţii de apă din fânul
supus aerării. Din punctul de vedere practic este important ca în timpul
procesului de aerare a fânului să se realizeze un mare număr de schimburi de
aer din spaţiul liber al masei de fân.
Eficacitatea aerării este cu atât mai mare cu cât temperatura aerului
introdus este mai mică şi cu cel puţin 5oC sub temperatura fânului depozitat.
Pentru asigurarea unei aerării corespunzătoare, se recomandă ca la

fiecare 2 m de clădire a fânului să fie asigurată o reţea de introducere a aerului
în masa de fân.
Ventilatoarele utilizate sunt cu debit mare şi presiune mică. Ele sunt
de tipul axiale şi trebuie să asigure o presiune de circa 50 mm col. H2O (490,
3325 Pa).
La alegerea ventilatoarelor pentru aerare se pleacă de la unele elemente
cunoscute şi anume:
− umiditatea indicată a fânului Ui, în [%];
− umiditatea finală a fânului Uf, în [%];
Considerând debitul masic de fân Gi, care se supune aerării în unitate
de timp [Kg./oră], se poate calcula cantitatea de apă W, care se elimină din fân
în timpul unei ore cu relaţia:
Ui − U f Kg_apa
W= ⋅ G,[ ] (3.5)
100 − U f ora
Dacă se cunoaşte conţinutul iniţial de umiditate al aerului xi şi final xf
se poate calcula diferenţa lor cu relaţia:
g_ap
Δx = x f − xi ,[ ] (3.6)
Kg _ aer _ uscat
Cunoscând valorile W şi Δx se poate calcula debitul ventilatorului cu
relaţia:
W Kg_aer
Qv = 103 ⋅ ,[ ] (3.7)
Δx ora
Deoarece debitul Qv este teoretic, se consideră randamentul ηv = 0.6 şi
apoi se calculează debitul total de aer Qtotal cu relaţia:
Qv Kg_aer
Qtot = ,[ ] (3.8)
ηv ora
În cadrul procesului de aerare a produselor agricole o problemă
importantă o prezintă legarea ventilatoarelor.
142 Gavril Bâlc
Experimental [13] s-a constatat că la legarea a două ventilatoare în

paralel (fig.3.16.), debitul creşte în timp ce presiunea statică pentru fiecare din
cele două scade.
Ps
(Pa)
Qv (kg aer)
oră
Fig.3.16. Variaţia presiunii statice şi debitului la legarea
ventilatoarelor în paralel. 1-ventilator I;2-ventilator II; 3-
ventilatoare legate în paralel;
3.3. Uscarea produselor agricole
3.3.1 Proprietăţile produselor agricole supuse procesului de uscare

Uscarea produselor agricole este procesul prin care se elimină o
parte din umiditatea lor de natură liberă sau legată până la limita ce permite
păstrarea fără depreciere. Uscarea produselor poate avea loc pe cale naturală
şi artificială.
Uscarea artificială este cea care impune atât cunoaşterea proprietăţilor
fizice şi chimice ale boabelor de cereale cât şi ale agentului de uscare.
Principalele proprietăţi ale produselor supuse uscării fără de care nu se
poate urmări şi controla procesul de uscare sunt:
• Umiditatea absolută Ua, care reprezintă raportul dintre
greutatea apei W conţinută în masa de seminţe şi greutatea materialului uscat
Gu, adică:
W
Ua = ⋅ 100 , [%] (3.9)
Gu
• Umiditatea relativă Ur, reprezintă raportul dintre greutatea apei W

conţinută în masa de seminţe şi greutatea totală a materialului supus procesului
de uscare şi se exprimă astfel:
W
Ur = ⋅100 , [%] (3.10)
Gu + W
În procesul de uscare fiecare produs se comportă diferit atât din punct
de vedere al procesului de reducere a umidităţii cât şi din punct de vedere
al proprietăţilor fizice. În cazul seminţelor greutatea volumică scade, căldura
specifică scade, rezistenţa mecanică creşte, înrăutăţindu-se proprietăţile de
măcinare, etc.
Deşi mai multe produse la recoltare (mazăre, grâu, ovăz) au aceeaşi
umiditate (23 %), în procesul de uscare la umiditatea pentru păstrare de 14
% se vor comporta diferit (Fig.3.17) la aceeaşi temperatură a agentului de
uscare. Ovăzul având învelişul spongios se va usca mai repede, cu o durată mai
mică a procesului de uscare în comparaţie cu mazărea, care va avea o durată a
procesului de uscare mult mai mare datorită învelişului dur.
Fig. 3.17 Graficul comportării la uscare a unor produse

agricole1-ovăz;2-grâu;3-mazăre
Prin urmare în funcţie de proprietăţile fizice ale boabelor se poate

obţine o legătură între temperatura agentului de uscare şi durata uscării θ.
Creşterea temperaturii nu este recomandată în orice situaţie deoarece poate
diminua calitatea produsului şi poate diminua puterea de germinaţie în cazul
boabelor destinate însămânţării.
144 Gavril Bâlc
• Coeficientul de elasticitate ε, reprezintă raportul dintre viteza după

ciocnire v2, în căderea liberă a unui bob pe o suprafaţă dură (metal, beton, etc)
şi viteza v1 înainte de ciocnire, adică:
v1
ε= (3.11)
v2
Coeficientul de elasticitate are un rol deosebit în fenomenul de
autosortare în momentul întâlnirii de către boabe a unei suprafeţe dure în timpul
încărcării unor magazii (ex. pereţii acestora). Din această cauză descărcarea
magaziilor sau silozurilor se face din mai multe puncte omogenizând, astfel
masa de boabe. Fenomenul de autosortare întrerupe funcţionarea normală a
unei instalaţii de uscat şi determină formarea în masa de produs a unor zone
cu umiditate ridicată.
3.3.2 Proprietăţile agentului de uscare

• Agentul de uscare este un mediu care produce transformări ale
proprietăţilor fizice şi chimice, ale masei de boabe supusă procesului de uscare.
Agent de uscare poate fi aerul atmosferic curat sau aerul atmosferic în
amestec cu gaze de ardere.
• Aerul atmosferic, utilizat ca agent de uscare conţine vapori de apă
exprimaţi sub formă de umiditate relativă, sau absolută. Gazele componente
principale ale aerului atmosferic curat şi uscat sunt azotul şi oxigenul însoţite
de un amestec de gaze matematic neglijabile (Tab.3.6).
Tabelul 3.6
Gaze componente Participaţii Participaţii
Masa molară, M volumice masice
Denumire
[kg/lmol] [%] [%]
Azot 28.013 78.09 75.52
Oxigen 32.000 20.95 23.15
Argon 39.944 0.93 1.28
Dioxid de carbon 44.010 0.03 0.05
Heliu 4.003 5.24 × 10-4 2 × 10-3
Neon 20.183 1.80 × 10-3 2 × 10-3
Hidrogen 2.016 5.00 × 10-5 2 × 10-3
Cripton 84.170 1.00 × 10-4 2 × 10-3
Xenon 131.300 8.00 × 10-6 2 × 10-3
Radon 222.000 6.00 × 10-13 2 × 10-3

Ozon 48.000 1.00 × 10-6 2 × 10-3
Aer uscat 28.97 100 100
De cele mai multe ori în natură aerul umed este impurificat cu
substanţe chimice gazoase sau componente solide din mediul de condiţionare,
ceea ce poate influenţa asupra proprietăţilor produselor.
• Umiditatea relativă φ, reprezintă în procente raportul dintre greutatea
vaporilor de apă γa conţinută într-un m3 de aer umed şi greutatea maximă
când aerul este saturat γs cu vapori de apă conţinuţi într-un m3 de aer umed în
aceleaşi condiţii de temperatură şi presiune.
γa
ϕ= ⋅100 ,[%] (3.12)
γs
Cu cât umiditatea relativă a aerului este mai redusă cu atât capacitatea
de preluare a umidităţii din materialul supus uscării este mai mare.
• Conţinutul de umiditate sau umiditatea absolută x reprezintă
cantitatea de vapori de apă conţinută în agentul de uscare (aer umed sau
amestec de aer umed şi gaze de ardere) în amestec cu un kilogram aer uscat. Se
exprimă în [Kg vapori apă/kg aer uscat].
mv ⎡ kg_vapori_apa ⎤
χ= ,⎢ ⎥ (3.13)
ma ⎣ kg_aer_uscat ⎦
• Entalpia agentului de uscare H, reprezintă suma dintre entalpia
aerului uscat Hu şi entalpia vaporilor de apă Hv.
H = Hu + Hv ,[kJ]
sau (3.14)
H = mu·hu+mv·hv ,[kJ]
unde h este entalpia specifică a aerului umed în kJ/kg·aer·uscat. În funcţie de x
entalpia specifică aerului umed se poate exprima cu relaţia h = ha + x·hv.
• Entalpia specifică a aerului uscat hu, reprezintă cantitatea de căldură
necesară pentru a încălzi 1 kg aer uscat de la 0 0C la temperatura t 0C la presiune
constantă.
hu = Cpu·Δt, [kJ/kg·aer·uscat] (3.15)

în care Cpu este căldura specifică a aerului uscat [kg/Kg·K]
146 Gavril Bâlc
Δt – diferenţa de temperatură, la p = ct.

• Entalpia specifică a vaporilor de apă hv, se exprimă cu relaţia:
hv = rv + Cpv·t, [kJ/kg·vapori] (3.16)
în care rv este căldura latentă a vaporilor de apă [kJ/kg]

Cpv–căldura specifică masică a vaporilor de apă [kJ/kg·K]
• Căldura specifică a aerului uscat Cpu, reprezintă cantitatea de căldură
necesară pentru ridicarea temperaturii unui kg de aer cu 1 0C.
În calcule pentru Cpu şi Cpv se folosesc următoarele valori:
Cpu = 1.006 [kJ/kg·K] pentru t = 0 0C…50 0C
Cpv = 1.863 [kJ/kg·K] pentru t = 0 0C…75 0C
• Volumul specific şi densitatea
În conformitate cu ecuaţia de stare a gazului perfect volumul V ocupat
de un kg de aer uscat este:
T
V = Ru , (3.17)
p
unde: Ru este constanta de gaz perfect, în [J/kg·K];
T – temperatura absolută, în [K];
p – presiunea, în [Pa];
iar densitatea ,
p ⎡ Kg ⋅ aer_uscat ⎤
ρu = , (3.18)
1 + x ⎢⎣ m3 ⎥⎦
Volumul a X kilograme de vapori de apă este dat de relaţia:
T ⎡ m3 _aer_umed ⎤
Vx = x i Rv i , ⎢ ⎥ (3.19)
p ⎣ kg_aer_umed ⎦
x ⎡ kg vapori ⎤
iar densitatea ρ v = ⋅ p, ⎢ ⎥⎦ (3.20)
1+ x ⎣ m3
• Presiunea agentului de uscare P, se compune din presiunea aerului
uscat pau şi presiunea vaporilor de apă pva adică:
p = pau + pva (3.21)

Acest lucru este important deoarece capacitatea preluării umidităţii

din material depinde numai de presiunea de vapori din agentul de uscare şi
anume:
(pva)agent de uscare < (pva)material supus uscării (3.22)
Dependenţa dintre parametrii aerului umed este reprezentată grafic

prin diagrama h – x, cunoscută şi sub denumirea de i-x (diagrama lui Mollier)
(Fig.3.18)
x (kg/kg aer uscat)
Fig.3.18 Diagrama h – x . (Diagrama Molier pentru aer umed

p=1 bar) Mollier
148 Gavril Bâlc
În funcţie de conţinutul de umiditate x şi entalpia aerului umed h se

determină starea aerului umed prin temperatura t şi umiditatea relativă φ.
Cunoscând t şi φ se pot determina ceilalţi parametri ai aerului umed
folosind intersecţia liniilor sau interpolarea grafică.
3.3.3. Bazele teoretice ale procesului de uscare
3.3.3.1. Studiul parametrilor agentului de uscare şi a materialului supus uscării

Studiul parametrilor de stare la uscarea unui produs se poate face prin
urmărirea procesului de uscare prezentat schematic în figura 3.19.
O asemenea instalaţie cuprinde o sursă pentru prepararea agentului
de uscare în care aerul atmosferic este accesat la parametrii h0, x0, t0, φ0, şi iese
la h1, x1, t1, l1, într-un amestec cu gaze de ardere în proporţie de 20:1 şi 30:1 spre
compartimentul de uscare al instalaţiei.
Fig. 3.19 Schema de funcţionare a unei instalaţii de uscat

cereale.
Materialul supus uscării având greutatea iniţială Gi şi umiditatea Ui

este alimentat pe la partea superioară a uscătorului şi va parcurge cele cinci
zone:
− zona de preâncălzire I;
− zona de uscare II;
− zona de liniştire III;
− zona de răcire IV;
− zona de evacuare V.
În compartimentul de uscare se schimbă parametrii de stare ai

agentului de uscare, prin preluarea de umiditate şi cedarea de căldură, ieşind
la valorile h2, x2, t2, φ2.
În scopul măririi capacităţii de preluare a umidităţii, agentul de uscare
se supune unei încălziri (Fig.3.20) fapt ce duce la modificarea parametrilor de
stare după cum urmează: h0 < h1 şi x0 < x1, deoarece în timpul arderii se degajă
şi vapori de apă care se adaugă conţinutului iniţial de umiditate al aerului
atmosferic. Capacitatea de preluare a umidităţii de la materialul supus uscării
este cu atât mai mare cu cât umiditatea relativă a agentului de uscare este mai
mică.
În faza 1 – 2, agentul de uscare vine în contact direct cu materialul
supus uscării şi se produce schimbul de umiditate dorit. În acelaşi mod se
poate urmări schimbarea parametrilor de stare în compartimentul de răcire
corespunzător fazei: 0 – 3.
Raportul între parametrii de stare corespunzători celor trei faze este
prezentat în tabelul 3.7.
Fig. 3.20 Urmărirea parametrilor de stare pe diagrama h – x
Tabelul 3.7
Parametrii
de stare
h x t φ
Fazele
0–1 h0 < h1 x0 < x1 t0 < t1 φ0 > φ1
1–2 h 1> h2 x1 < x2 t1 > t2 φ1 < φ2
0–3 h0 < h3 x0 < x3 t0 < t3 φ0 < φ3
În compartimentul de uscare (Fig.3.19) al uscătorului are loc procesul

schimbului de umiditate până când se realizează un echilibru între presiunea
150 Gavril Bâlc
parţială a vaporilor de apă din agentul de uscare şi materialul supus uscării

(Fig.3.21).
Fig. 3.21 Stabilirea temperaturii de echilibru la uscare.
Umidităţii de echilibru xe îi corespunde o temperatură a agentului

uscător numită temperatură de echilibru te.
În momentul introducerii agentului uscător în compartimentul de
uscare, apa care se găseşte în materialul supus uscării are o anumită temperatură
tiniţial < te, obţinută prin intersecţia φ = 100 % cu h1 = ct. Drept urmare se va
constata o creştere a temperaturii apei din produs, care va lua treptat valorile
t1, t2, t3, etc., urmând ca apa din straturile superficiale să se evapore.
Umiditatea de echilibru xe a materialului supus uscării este în funcţie
de umiditatea φ a aerului înconjurător. Variaţia conţinutului de umiditate
de echilibru pentru o anumită temperatură în funcţie de umiditatea relativă
a aerului se exprimă prin nişte curbe denumite izoterme de absorbţie (Fig.
3.22).
Fig. 3.22 Izotermele de absorbţie. 1 – grâu; 2 – orez.

Din figura 3.22 rezultă că la o umiditate relativă a agentului de uscare

de 42 %, produsul supus uscării va prelua o umiditate de 12 %.
Cantitatea de umiditate conţinută de material în condiţii de echilibru
cu aerul umed saturat (φ = 100 %) reprezintă umiditatea higroscopică.
În literatura de specialitate se dau valori ale umidităţii de echilibru Ue
(Tab.3.8) pentru unele produse agricole.
Tabelul 3.8
φ [%]
0
Material C 20 40 60 80 100
grâu 25 7.6 10.7 14 17 26.6
porumb 40 6.2 9.1 12 15 17.5
fân 30 6.1 7.8 8.7 12.7 –
Datele din tabelul 3.8 permit urmărirea în sistemul de conducere a

schimbului de umiditate şi stabilesc momentul în care s-a ajuns la valoarea
dorită a schimbului. În cazul în care procesul de uscare este continuat şi după
atingerea unei umidităţi necesare păstrării apare fenomenul suprauscării, care
conduce la o depreciere a materialului.
Cu ajutorul diagramei h-x folosind regula pârghiilor se pot determina
parametrii de stare ai amestecului de aer şi gaze de ardere (Fig 3.23) .
Fig.3.23 Determinarea parametrilor agentului de uscare.
Amestecând cantitatea de aer m1 (kg)cu cantitatea de gaze de ardere

m2 (kg),având parametrii x1 ,h1 respectiv x2, h2 se obţine pe diagrama h-x-
(fig.3.23) punctul M situat pe dreapta 1-2 denumită dreaptă de amestec.
Din ecuaţiile de bilanţ masic, termic şi de umiditate rezultă:
152 Gavril Bâlc
n ⋅ h1 + h2
hM = , (3.23)
n +1
n ⋅ x1 + x2
xM = ,
n +1
în care n este raportul de amestec (n = m1/m2).
Punctul M împarte dreapta de amestec în două segmente l1 şi l2 care se
găsesc cu masele m1 şi m2 în relaţia:
l2∙m2 = l1∙m1 (3.24)
3.3.3.2. Analiza desfăşurării procesului de uscare.Fazele uscării

Stabilirea valorilor parametrilor agentului de uscare depinde de forma
de provenienţă a apei din materialul supus uscării. Sunt cunoscute trei forme
de legare a apei:
− fizico-chimică, ce cuprinde apa structurală şi legată prin absorbţie.
− mecanică, corespunzătoare acumulării apei prin contact direct sau
prin condensarea din aerul umed;
− chimică, cu valori ridicate a energiei de legătură între apă şi material
şi nu este luată în calcul în procesele de uscare.
Analiza procesului de uscare se prezintă în diagrame în care se dau
umiditatea U şi durata uscării θ.
Fig. 3.24 Analiza procesului de uscare .1-curba de uscare.
Curba de uscare este formată din mai multe puncte critice: K1,…….
Ki (Fig3.24). Se constată că eliminarea umidităţii din material se realizează în
straturi superficiale foarte subţiri de grosimea unei molecule, punctele critice

Ki apărând după eliminarea unui strat.
Desfăşurarea proceselor de uscare a materialelor cuprinde trei faze,
în care viteza de uscare suferă modificări diferite dependente de umiditatea
materialului.
În procesul de uscare al seminţelor de cereale, deoarece nu conţin
umiditate liberă, se disting două faze (Fig. 3.24) corespunzător la două durate:
• θ1 – faza I, în care eliminarea umidităţii se face foarte rapid şi cuprinde
mai multe puncte critice K.
• θ2 – faza II, caracterizată de un schimb tot mai lent de umiditate,
cu o viteză de uscare accentuat scăzută până la punctul zero, când
încetează procesul de uscare.
Pentru a grăbi procesul de uscare în practică se iau unele măsuri,
dintre care se amintesc:
− mărirea capacităţii de preluare a umidităţii de către agentul
uscător prin trecerea acestuia prin materiale absorbante cum ar fi silicagelul;
− mărirea capacităţii de cedare – preluare a umidităţii la agentul
uscător prin realizarea uscării în reprize. Această măsură este necesară deoarece
în prima perioadă a uscării θ1 apare tendinţa de închidere a vaselor capilare, cu
accentuarea în momentele când viteza de uscare creşte.
Experienţele practice au arătat că pe măsură ce numărul de reprize
creşte curba de uscare este mai favorabilă (Fig.3.25)
Fig. 3.25. Efectul creşterii reprizelor asupra procesului de

uscare; 1 – uscare continuă; 2 – uscare în 8 reprize; 3 – uscare
în 24 de reprize a câte 8 minute.
154 Gavril Bâlc
În cazul unei uscări continue durata de uscare până la umiditatea

finală Uf este mare, la valoarea θ3 (curba 1. Fig.3.25).
Dacă uscarea se întrerupe de mai multe ori se obţin timpi de uscare
mai scurţi, adică θ1 < θ2 < θ3, cu situaţie mai favorabilă din punct de vedere a
funcţionării uscătorului.
Fazele uscării boabelor de seminţe sunt caracterizate prin două
durate:
• θ1 – durata fazei de uscare rapidă (ore);
• θ2 – durata fazei de uscare lentă, (ore).
Durata primei faze se poate calcula cu relaţia:
U 0n − U mn 1000
θ1 = Gu ⋅ ⋅ , [ore] (3.25)
100 ( xi − x f ) ⋅ s ⋅ q
în care Gu este greutatea materialului uscat şi se calculează cu
100 − U 0
relaţia: Gu = Gi ⋅ .
100
unde: Gi – este greutatea iniţială a materialului, [kg]
U0 – umiditatea materialului, [%];
Un – umiditatea netă, [%];
U0n – umiditatea iniţială netă, [%];
Umn – umiditatea netă la sfârşitul primei faze a uscării, [%];
Între umiditatea netă şi umiditatea absolută Ua există relaţia:
Ua Un
U =n
şi Ua = (3.26)
100 − U a 100 − U n
⎡ kg apa ⎤
în care x este conţinutul de umiditate, ⎢ ⎥;
⎣ kg aer uscat ⎦
xI – conţinutul de umiditate iniţial;
xf – conţinutul de umiditate final;
S – secţiunea transversală a uscătorului, [m2];
q – consumul specific de agent de uscare (amestec de aer şi gaze de
ardere), [kg/oră·m2].
dU
Continuând uscarea spre faza II viteza de uscare − descreşte şi se
caracterizează printr-o ecuaţie diferenţială de forma: dQ
dU
= − K ⋅ (U n − U en ) , (3.27)
dθ
în care K este coeficientul de uscare (Tab. 3.9);
Uen – umiditatea netă de echilibru până la care teoretic se poate
continua uscarea.
Din relaţia 3.26 rezultă:
dU
= − K ⋅ dθ ,
U − U en
n
⎛ U n − U en ⎞
de unde: ln ⎜ n n ⎟
= − Kθ (3.28)
⎝ m
U − U e ⎠
Relaţia 3.28 se poate utiliza sub diferite forme la stabilirea duratei θ2

pentru a II – a fază de uscare.
Scriind relaţia 3.28 sub forma:
U n − U en
= e − Kθ (3.29)
Um −Ue
n n
şi reprezentând-o grafic în funcţie de durata uscării folosind o scară logaritmică

se obţine o dreaptă de forma y = m·x·+n (Fig.3.26)
Tabelul 2.9
Umiditatea relativă, Temperatura Umiditatea
Coeficientul de uscare K
[%] [0C] [%]
24 0.1
18 0.04
50 35
13 0.01
156 Gavril Bâlc
Fig. 3.26 Graficul pentru determinarea durata în faza a II-a

de uscare.
3.3.4 Analiza procesului de uscare a boabelor depozitate în coloană

Se consideră o coloană de material dintr-un depozit pe verticală de
înălţime H, care se supune procesului de uscare cu un agent de uscare cu
circulaţie de jos în sus (Fig.3.27)
Fig.3.27 Coloană de material depozitat pe verticală
În timpul procesului de uscare s-a constatat o reducere mai întâi a

umidităţii în straturile inferioare şi succesiv în straturile superioare.
Prin cercetări s-a constatat că un schimb rapid de umiditate se realizează
până când stratul inferior din coloană ajunge la umiditate de echilibru Ue, în
timp ce stratul superior al coloanei are umiditatea iniţială U0. Din acest motiv
se afirmă că durata pentru prima fază de uscare este timpul necesar pentru
a reduce umiditatea stratului inferior la umiditatea de echilibru, în timp ce
umiditatea stratului superior rămâne la umiditatea iniţială.
În procesul de uscare este necesar a cunoaşte umiditatea Ux la înălţimea
Hx a silozului după un timp tx. Aceste date se pot obţine prin măsurători directe
la momentul tx ales sau cu ajutorul unor curbe denumite curbele lui Hukill.
Curbele sunt cu caracter general utilizate cu condiţia ca pentru fiecare
caz concret să fie trasate două scări suplimentare (Fig.3.28) şi anume:
− scara timpului unitar, aşezată sub abscisa timpului împărţită în zece
părţi;
− scara umidităţii, aşezată pe ordonată.
Conform teoriei lui Hukill timpul unitar este acea durată din timpul
procesului de uscare în care umiditatea se reduce la jumătate. Ţinând seama şi
de relaţia 3.29 se obţine:
1
e − Kθ u = ,
2
1
− Kθu = ln
2
1 1
θu = − ⋅ ln . (3.30)
K 2
Fig.3.28 Curbele lui Hukill
Pentru construcţia scării timpului unitar se parcurg următoarele

etape:
− se face calculul θu cu relaţia (3.30) utilizând tabelul 3.9;
158 Gavril Bâlc
θtot
− se determină numărul timpilor unitari cu relaţia = ntu ;
θu
− se împarte scara timpului unitar la numărul timpilor unitari.
Pentru scara umidităţii, se pleacă de la umiditatea iniţială Uo cu care
se duce produsul la uscare şi apoi se calculează umiditatea iniţială netă Uon cu
relaţia:
Uo
U on = . (3.31)
100 − U o
Ordinea operaţiilor necesar a fi parcurse pentru construcţia scării
umidităţii este următoarea:
− calculul greutăţii materialului uscat într-o oră (G material uscat /
oră);
− calculul greutăţii materialului uscat unitar (G material uscat unitar);
− se determină greutatea totală iniţială Gtot iniţială;
− se determină raportul Ha / Hx ce reprezintă curbele 1,2,3,4,5,…,n.
Pentru determinarea factorului de adâncime Ha se porneşte de la faptul
că greutatea materialului uscat în timpul unitar raportată la greutatea totală
iniţială, este proporţională cu înălţimea stratului de material, adică:
H a Gmat uscat ⋅θu

= , (3.32)
H Gtot initial
apoi − se stabileşte umiditatea iniţială Uon şi se fixează în poziţia de 100%
pe scara umidităţii;
− se determină umiditatea de echilibru din tabele şi se calculează
Uen;
− se construieşte scara liniară a umidităţii.
3.3.5. Metode de uscare
Metodele de uscare se clasifică în funcţie de criteriul de obţinere,

introducere şi transfer a căldurii în uscător. În conformitate cu aceste criterii
se cunosc mai multe metode dintre care se amintesc:
− metoda prin convecţie;
− metoda prin conducţie;

− cu radiaţii;
− prin curenţi de înaltă frecvenţă;
− prin fluidizare;
− în vid;
− cu ultrasunete (în câmp sonor).
Uscarea prin convecţie, este procedeul prin care eliminarea umidităţii
din materialul supus uscării se face prin contactul direct cu agentul de uscare
(aer sau amestec cu gaze de ardere). În cazul utilizării gazelor de ardere
proporţia de amestec cu aerul proaspăt este de 20:1. Datorită filtrării şi
compoziţiei necorespunzătoare a gazelor de ardere există pericolul ca agentul
de uscare să fie impurificat cu gudroane sau alte elemente producând boli în
masa de produs.
• Uscarea prin conducţie, se bazează pe principiul că materialul supus
uscării primeşte căldura de la o suprafaţă încălzită prin contact direct cu
acesta.
• Uscarea cu radiaţii, se bazează pe trimiterea asupra materialului
supus uscării de fluxuri de radiaţii infraroşii. Această metodă utilizează radianţi
convectivi de tip lampă, metalici sau ceramici. Metoda permite folosirea
temperaturilor de uscare ridicate, reducând la maximum durata de uscare.
• Uscarea prin curenţi de înaltă frecvenţă, se bazează pe obţinerea
căldurii din agentul de uscare prin transformarea energiei electrice. Este
un procedeu eficient însă costisitor ceea ce face să fie mai puţin utilizat în
practică.
• Uscarea prin fluidizare, se bazează pe principiul aşezării materialului
supus uscării pe grile de distribuţie (Fig.3.28), asupra cărora este trimis agentul
de uscare. Fluidizarea necesită administrarea stratului de material cu o grosime
corespunzătoare, care să permită introducerea agentului de uscare în aşa fel
încât să producă o stare de semiplutire a boabelor în scopul evacuării mai uşor
a umidităţii.
160 Gavril Bâlc
Fig.3.29 Schema de uscare prin fluidizare. 1– corp uscător; 2

– grile de distribuţie; 3 – alimentare agent de uscare; 4 – gura
de umplere şi evacuare gaze;
În momentul fluidizării viteza medie a particulelor este nulă, iar

distanţele parcurse pe verticală de către particule sunt egale.
Aducerea materialului supus uscării într-o stare de fluidizare necesită
administrarea acestuia în uscător la grosimi cărora le corespund viteze diferite
ale agentului uscător (Fig.3.29).
Fig.3.30 Relaţia între grosimea stratului fluidizat şi viteza

agentului de uscare.
Parametrii necesari la uscarea grâului prin fluidizare, sunt prezentaţi

în tabelul 3.10.
Tabelul 3.10 Tabelul 3.10 (continuare)
Produsul Produsul
Specificaţie Grâu Specificaţie Grâu
Grosimea stratului ,[mm] 900 Umiditatea materialului 16

la ieşire, [mm]
Temperatura materialului la 18 Temperatura agentului 64

intrare, de uscare la intrare, [oC]
[oC]
Temperatura materialului la 40 Temperatura agentului 24

ieşire, de uscare la ieşire, [oC]
[oC]
Umiditatea materialului la 20 Viteza agentului de 0,9

intrare, uscare, [m/s]
[%]
Debitul gravimetric al 20
materialului, [kg/s]
Uscarea prin fluidizare este o metodă de productivitate ridicată,
consumuri specifice şi energetice reduse, asigură materialului o temperatură
constantă şi necesită construcţie de dimensiuni reduse şi compacte.
• Uscarea în vid, are la bază micşorarea presiunii aerului în care
evaporarea apei din boabe se efectuează la temperaturi scăzute, căldura
transmiţându-se prin contact. Dacă procesul de uscare se desfăşoară în
vid la presiune p < 6,132 mbar (6132 Pa), procedeul se numeşte sublimare.
Sublimarea presupune trecerea umidităţii din faza solidă (gheaţă) în faza de
vapori, fără topire. Prin această metodă se dă posibilitatea pentru migrarea
umidităţii din miez către învelişul bobului şi de aici în mediul înconjurător.
Deşi metoda este eficientă din punct de vedere al uscării, este costisitoare în ce
privesc consumurile energetice.
• Uscarea cu ultrasunete, are loc printr-o excitaţie cu unde sonore a
agentului de uscare,îmbunătăţind transferul de căldură către produsul supus
uscării. Producerea de către undele sonore de presiuni, depresiuni şi prin
urmare turbulenţa aerului determină creşterea diferenţei de presiune parţială
162 Gavril Bâlc
între vaporii de apă de la suprafaţa materialului şi agentul de uscare, precum şi

a coeficientului de transfer masic.
3.3.6. Uscarea ştiuleţilor de porumb
Procesul de uscare a ştiuleţilor de porumb are o caracteristică aparte

datorită formei, structurii şi conţinutului de umiditate diferit în rahis faţă de
boabe.
Un uscător destinat ştiuleţilor de porumb (Fig.3.30) este compus
din celule a căror parte inferioară este formată dintr-un planşeu înclinat şi
perforat. Agentul de uscare este dirijat pe sub acest planşeu spre ştiuleţi ,care
nu efectuează nici un fel de mişcare.
Fig.3.31 Schema unui uscător pentru ştiuleţii de porumb.

1 –instalaţie de preparat agent de uscare; 2 –ventilator; 3
–tunel pentru agentul de uscare; 4 –pardoseală înclinată; 5
–transportoare.
Eliminarea ştiuleţilor uscaţi se realizează prin alunecare pe planul

înclinat 4 sub greutate proprie şi se colectează prin intermediul transportoarelor
laterale 5. În timpul procesului de transfer de umiditate datorită rahisului,
viteza de uscare are variaţii pe faze de uscare (Fig.3.31) conform curbei 3.
Fig.3.32. Diagrama procesului de uscare pentru porumbul

ştiuleţi. 1 –umiditatea boabelor;2 –umiditatea rahisului; 3
–viteza de uscare.
3.3.7. Uscătoare pentru cereale
• Uscătoarele turn (Fig.3.32), sunt instalaţii fixe care funcţionează

pe principiul convecţiei de căldură şi se utilizează în special pentru uscarea
cerealelor boabe.
Instalaţia turn se compune din coloana de uscare 1, formată din mai
multe tronsoane grupate la rândul lor în zone tehnologice, arzătorul 2 şi camera
de ardere 5, gurile de aspiraţie pentru aerul atmosferic 3, traseul gazelor de
ardere 4 şi grupul de ventilatoare 6 şi 7 acţionate de motorul 8.
Coloana de uscare cuprinde următoarele zone:
− zona I –preâncălzirea materialului;
− zona II –compartimentul de uscare;
− zona III –compartimentul de liniştire;
− zona IV –compartimentul de răcire.
Fig.3.33 Schema unei instalaţii turn pentru uscarea cerealelor.

1 –coloana de uscare; 2 –arzător; 3 –aer atmosferic; 4 –gaze
de ardere; 5 –deflector; 6.7 –ventilatoare; 8 –motor electric.
Materialul ce urmează a fi supus uscării se încarcă pe la partea

superioară a uscătorului cu greutatea iniţială Gi şi umiditatea iniţială Ui,
164 Gavril Bâlc
parcurge zonele coloanei de uscare şi iese din uscător la greutatea finală Gf şi

umiditatea finală Uf. Acest tip de uscătoare sunt prevăzute cu posibilitatea de
a recircula aerul din coloana de uscare. Un tronson din zona de uscare are în
secţiune forma din figura 3.33 cu canale triunghiulare 1 prevăzute cu găuri,
excepţie făcând tronsonul superior care are canale pline 2.
Amestecul de aer proaspăt şi gaze dozat de nişte clapete este trimis de
către ventilatorul 6 sub presiune pe la partea inferioară a canalelor triunghiulare
şi va parcurge masa de boabe.
Fig.3.34 Tronson de urcare cu canale triunghiulare. 1

–perforate; 2 –pline.
După parcurgerea zonei de uscare, boabele sub greutate proprie ajung

în zona de liniştire III şi apoi în zona de răcire, unde prin ventilatorul 7 se
insuflă aer rece peste masa de boabe în contracurent şi se aduc la temperatura
mediului ambiant.
• Instalaţia de uscare tip coloană (Fig.3.34 ), se compune din gurile de
alimentare 1, coloanele de uscare 2 (cuprind zona de preâncălzire I, zona de
uscare II, zona de liniştire III şi zona de răcire IV), instalaţia de preparare a
aerului cald 3 aşezată separat de uscător, ventilatoarele 4 şi 5.
Fig.3.35 Schema unei instalaţii de uscare tip coloană. 1

–gurile de alimentare; 2 –coloanele de uscare; 3 –instalaţie
pentru preparat aer cald; 4,5 –ventilatoare.
Instalaţia se caracterizează prin existenţa a două coloane de uscare

dispuse paralel în care materialul supus uscării înaintează sub greutate proprie
în funcţie de un dispozitiv de descărcare realizat la partea inferioară. Agentul
de uscare este aspirat dinspre partea inferioară spre partea superioară în
contra-curent cu masa de boabe realizând schimbul termic. Răcirea boabelor la
temperatura mediului ambiant după parcurgerea zonei de liniştire se realizează
prin aspiraţie de aer proaspăt cu ventilatorul 4. Încărcarea materialului în
uscător se face cu elevatorul pe la partea superioară prin intermediul unui
tarar (maşină de curăţit şi sortat cu site plane).
Mărirea capacităţii de lucru a acestor tipuri de uscătoare se face prin
adăugarea la partea superioară de tronsoane suplimentare.
• Instalaţia de uscare prin convecţie tip tunel (Fig.3.35), se utilizează
atât pentru uscarea boabelor cât şi pentru deshidratare legumelor şi fructelor.
Instalaţia se compune din tunelul 1, prevăzut la partea interioară cu radiatorul
4, gurile de intrare şi ieşire a materialului 5, bateria de încălzire (sursă de aer
cald) 2 şi ventilatorul 3.
Fig.3.36. Schema unui uscător tip tunel. 1 –tunel de uscare; 2

–baterie de încălzire; 3 –ventilator; 4 –radiator suplimentar; 5
–gurile de alimentare şi evacuare.
Materialul supus uscării vine în contact cu agentul de uscare la

parametrii de intrare x1, h1, t1, φ1, realizează schimbul termic şi iese din uscător
la parametrii finali xf, hf, tf, φf, cu valori modificate.
Materialul supus uscării parcurge incinta uscătorului cu ajutorul unor
mijloace diferite, dintre care cele mai uzuale sunt benzile sau cărucioarele.
Circulaţia aerului poate fi echicurent sau în contra curent.
• Uscătoarele cu bandă (Fig.3.37), sunt uscătoare de tip continuu.
Agentul de uscare este introdus pe la partea inferioară la parametrii x1, h1, t1,
166 Gavril Bâlc
φ1, în timp ce materialul supus uscării intră în uscător la parametrii mi, ui, ti, şi
este antrenat de benzile 2 spre partea inferioară a uscătorului.
Fig.3.37 Schema unui uscător cu bandă. 1 –corpul

uscătorului; 2 –benzi transportoare; 3 –gură de alimentare; 4
–priză pentru agentul de uscare; 5 –evacuare material uscat; 6
–evacuare aer consumat.
După schimbul termic petrecut în incinta uscătorului, materialul

uscat este evacuat prin gura 5 iar aerul consumat încărcat cu vapori de apă
prin gura 6.
• Uscătoare în pat fluidizant tip cameră cilindrică (Fig.3.38)
Materialul ce urmează a fi supus uscării se deplasează pe grilele de
distribuţie 2, în timp ce agentul de uscare produs de sursa 3 se distribuie prin
insuflare cu presiune în masa de material din camera cilindrică 1.
Fig.3.38. Schema unui uscător in pat fluidizant tip cameră

cilindrică. 1 –cameră cilindrică; 2 –grile de distribuţie; 3 –
sursă pentru agent de uscare; 4 –alimentator cu melc; 5 –gură
de golire material uscat; 6 –priză de aer uzat; 7 –ciclon; 8,10
–buncăr; 9 –filtru; ; A –material de bază uscat; B –material
uşor; C –impurităţi de material uscat.
Aerul uzat trece prin ciclonul 7, unde se separă de materialul uşor

(spărturi, etc.) şi trece prin filtrul 9, de unde este evacuat în atmosferă sau
recirculat. Impurităţile de material uscat (praf, particule fine, etc.) se depozitează
în buncărul 10.
• Uscător rotativ cu ultrasunete (Fig.3.39). Este realizat dintr-un
tambur 1 fixat pe cadrul 2 şi antrenat de către mecanismul 8 cu turaţia cerută
de procesul tehnologic printr-o coroană dinţată.
Prin gura de alimentare mobilă 3 se face alimentarea unei şarje de
material, după care se pune în mişcare toba perforată 1. Agentul de uscare
este trimis în incinta tobei prin tubul 6 peste masa de material în mişcare,
iar generatorul de ultrasunete 6 va produce unde acustice care vor genera o
succesiune de zone de presiune şi depresiune, provocând o creştere a turbulenţei
agentului de uscare. La sfârşitul perioadei de uscare aerul umed este evacuat
prin gura de aer 4, iar boabele uscate prin tubulatura 7.
Fig.3.39. Uscător rotativ cu ultrasunete. 1 –tambur rotativ; 2

–cadru; 3 –gura de alimentare; 4 –evacuare aer; 5 –emiţător
de ultrasunete; 6 –acces agent de uscare; 7 –gură de evacuare;
3.3.8. Calculul bilanţului de material şi termic al uscătoarelor
3.3.8.1. Calculul bilanţului de material al compartimentului de uscare

Prin bilanţul de material se urmăreşte determinarea cantităţii de apă
pierdută de materialul supus uscării la trecerea lui prin compartimentul de
uscare al uscătorului, precum şi debitul de agent de uscare necesar acestui
proces (Fig.3.40).
Se consideră că materialul supus uscării intră în compartimentul
de uscare cu greutatea iniţială mi(Kg/h), cu umiditatea iniţială Ui (%) şi
temperatura iniţială ti (0C) şi iese din uscător cu valorile mf şi Uf.
168 Gavril Bâlc
• Cantitatea de apă W, eliminată de material într-o oră este:
w = mi − m f , [kg apă/h] (3.33)

Pentru situaţia din figura 3.40 se pot scrie următoarele ecuaţii de
bilanţ:
- total: mi + L (l + xi) = mf + L(l + xf) ; (3.34)
Ui Uf
- parţial în umiditate: mi + lxi = m f + Lx f ; (3.35)
100 100
100 − U i 100 − U f
- parţial în substanţă uscată: mi = mf .. (3.36)
100 100
II
I
III
Fig.3.40. Schema unei instalaţii de uscare cu datele

necesare întocmirii bilanţului de material şi termic al
compartimentului de uscare. I – preparare agent uscare; II
– compartiment de uscare; III – compartiment de răcire
Ţinând seama de bilanţul parţial în substanţă uscată şi că substanţa

uscată din material rămâne constantă în timpul procesului se obţine:
100 − U i
W = mi − mi , (3.37)
100 − U f
Prin urmare, ţinând seama de relaţia 3.33 cantitatea de apă pierdută de
material în timpul uscării este
100 − U i
W = mi − mi ⋅
sau 100 − U f
Ui −U f
W = mi ⋅ , [kg/h] (3.38)
100 − U f
Introducând în relaţia (3.35) relaţia (3.37) şi ţinând seama de (3.38) se
obţine necesarul de agent de uscare:
1000 ⋅ W
L= ,[Kg/h]; (3.39)
x f − xi
şi consumul specific de agent de uscare l cu relaţia:
L 1000
l= = ,[Kg agent/Kg apă] . (3.40)
W X f − Xi
Cunoscând consumul specific de agent de uscare l se poate calcula
consumul specific de căldură qcăld , necesar pentru a elimina 1 Kg apă din
produsul supus uscării, cu relaţia:
qcald = l (h1 –h2). (3.41)
În mod similar se poate calcula şi bilanţul de material din

compartimentul de răcire, considerând mărimile corespunzătoare.
3.3.8.2. Bilanţul termic al compartimentului de uscare

Prin întocmirea bilanţului termic al compartimentului de uscare se
obţine:
• Randamentul uscării η, cu relaţia:
Qu
η= ⋅ 100 ,[%] (3.42)
Qtot
în care Qu este căldura utilă, [kJ/h];
Qtot căldura totală, [kJ/h]
170 Gavril Bâlc
Qtot = Qu + Qpierderi (3.43)

Qpierderi = Q1 + Q2 + Q3, [kJ/h] (3.44)
unde Q1 este căldura pierdută pentru încălzirea aerului uscat;
Q2 – căldura pierdută pentru încălzirea vaporilor de apă din agentul de
uscare, înainte ca acesta să ajungă în compartimentul de uscare;
Q3 – căldura pierdută pentru încălzirea inutilă a întregului material
Q1 = L·( h2aer uscat − h0aer uscat ) , [kJ/h] (3.45)

iar entalpia la o anumită fază este:
h = haer uscat – hvap apa, [kJ/h]
Q2 = L·( h1vap apa − h0vap apa ) , [kJ/h] (3.46)

Q3 = mi·cp·Δt,[kJ/h] (3.47)
în care mi este debitul masic de material;
cp – căldura specifică, [J/kg·K]
Δt – diferenţa de temperatură, [K]
Căldura utilă Qu se calculează cu relaţia:
Qu = L·( h2vap apa − h1vap apa ) , [kJ/h] (3.48)
• Debitul specific qsp se calculează cu relaţia
Qtot
qsp = ,[J/kg apă evacuată] (3.49)
W
• Consumul specific de combustibil C ,se calculează cu relaţia:
Qtot
C= ,[kJ/h] (3.50)
λ
unde λ este puterea calorică a combustibilului în [kJ/kg].
3.4. Utilizarea frigului în procesul de condiţionare şi păstrare a

produselor agricole
3.4.1. Consideraţii generale
Efectele frigului se utilizează pe o scară largă, atât în preluarea primă

şi păstrarea produselor agricole, cât şi în procesele tehnologice de obţinere şi
păstrare a unor produse finite. În procesul tehnologic de păstrare a produselor,
frigul se utilizează în depozite frigorifice şi în depozite cu atmosferă
controlată.
În majoritatea cazurilor se utilizează centrale frigorifice cu circuit
primar de răcire, în care agentul frigorific este amoniacul şi cu circuit secundar
de răcire, în care agentul frigorific secundar este o saramură, un lichid pe bază
de etilen-glicol, etc. În cazul utilizării instalaţiei pentru depozite frigorifice,
amoniacul nu depăşeşte spaţiul centralei frigorifice ,ci preia căldura de la
agentul frigorific secundar, care este dirijat spre celulele depozitului şi asigură
răcirea aerului vehiculat de ventilatoarele instalaţiilor de aer carcasat.
La scăparea unor cantităţi mici de amoniac în spaţiul destinat legumelor
şi fructelor, apare schimbarea culorii acestora şi înmuierea ţesuturilor.
Dacă concentraţia în amoniac depăşeşte 0,8% se produc vătămări
importante în masa de produse. Neutralizarea efectului produs de amoniac
se face prin introducerea bioxidului de sulf în încăpere, urmată de o aerisire
îndelungată.
În cadrul staţiilor de producere a frigului sunt cunoscute instalaţii
frigorifice cu o treaptă sau mai multe trepte de comprimare.
3.4.2 Principiul de funcţionare al unei instalaţii frigorifice cu o treaptă de

comprimare.
În figura 3.41 se prezintă o instalaţie frigorifică cu o treaptă de
comprimare, utilizând ca agent frigorific primar amoniacul.
În vaporizatorul V se introduce un fluid frigorific secundar, care
circulă de la şi spre celulele frigorifice.
Compresorul K, aspiră vaporii saturaţi uscaţi din separatorul de lichid
SL şi-i refulează în stare supraâncălzită în condensatorul C, unde se răcesc şi
apoi se condensează izoterm-izobar prin cedarea căldurii de supraîncălzire şi
172 Gavril Bâlc
condensare, unui agent de răcire (apă, aer). Lichidul trece în subrăcitorul SR

unde, este subrăcit izobar şi apoi laminat izentalpic în ventilul de reglaj VR
până la temperatura şi presiunea de vaporizare.
Fig.3.41. Schema unei instalaţii frigorifice cu o treaptă de

comprimare
Amestecul de lichid şi vapori ajunge în separatorul de lichid SL, care

îndeplineşte următoarele atribuţiuni:
• separă vaporii de lichid, asigurând o funcţionare uscată compresorului
şi alimentarea numai cu lichid a vaporizatorului V;
• asigură funcţionarea în regim încărcat a vaporizatorului, fapt ce are
influenţă asupra intensităţii schimbului de căldură .
Din separatorul de lichid SL, lichidul ajunge în vaporizator, se
vaporizează izoterm-izobar, preluând căldura de la mediul ce urmează a fi răcit
sau de la agentul frigorific secundar.
În figura 3.42 este prezentat ciclul teoretic de funcţionare al instalaţiei
frigorifice cu o treaptă de comprimare.
Fig. 3.42. Ciclul unei instalaţii frigorifice cu o treaptă de

comprimare. Transformările de stare la care este supus agentul
frigorific primar.
Pe porţiunea 1-2 are loc comprimarea vaporilor uscaţi, după aspiraţia

din separatorul de lichid SL. Pe porţiunea 2 –2`–3, vaporii supraîncălziţi în
condensator se răcesc izobar, transformându-se în lichid după un proces
izoterm-izobar.
Agentul frigorific lichefiat se răceşte în continuare pe porţiunea 3–3`
în subrăcitor după o transformare izobară. Fluidul frigorific este laminat prin
ventil după o transformare izentalpică până la temperatura şi presiunea de
vaporizare din punctul 4.
Valorile temperaturilor corespunzătoare condiţiilor normale de
funcţionare sunt:
• temperatura de vaporizare, tV = –10oC (–283 K);
• temperatura de condensare, tC = +25oC (+298 K);
• temperatura de subrăcire, tSR = + 15oC (+288 K).
Raportul presiunilor din condensatorul pc şi pv din vaporizator
corespunzător acestor temperaturi este pc / pv = 3,45.
3.4.3 Ciclul instalaţiilor frigorifice cu două trepte de comprimare

În cadrul acestor instalaţii (Fig.3.43) vaporii agentului frigorific cu
presiunea p1 obţinuţi în vaporizatorul 6 sunt aspiraţi de compresorul 1 şi
comprimaţi adiabatic până la presiunea p`1 .
Vaporii supraîncălziţi sunt trecuţi în răcitorul cu apă 3 şi răciţi izobar,
după curba 1’–1”, de unde sunt aspiraţi de compresorul 2 şi comprimaţi până
la presiunea p2
a. b.
Fig.3.43 Principiul de funcţionare al unei instalaţii frigorifice
cu două trepte de comprimare.a– schema de principiu;
b– ciclul teoretic de funcţionare.
Procesele următoare sunt identice cu cele de la o instalaţie cu o singură

treaptă de comprimare.
174 Gavril Bâlc
Comparând ciclul teoretic al celor două instalaţii, în cazul în care

ambele funcţionează între aceleaşi limite de presiuni, rezultă:
• temperatura finală a vaporilor comprimaţi se micşorează de la T2΄ la
T2;
• lucrul mecanic de comprimare se reduce cu valoarea suprafeţei
22’1’1”;
• eficienţa frigorifică a instalaţiei cu două trepte de comprimare
creşte:
qo aria15 S5' ⋅ S1
'
qo aria15' ⋅ S5' ⋅ S1
ε = " =
"
' "
>εf = ' =
'
(3.51)
aria12'3461
f
l aria111 23461 l
Dezavantajul acestui tip de instalaţie rezultă din faptul că, existând
diferenţe mari între presiunea din vaporizator şi condensator, titlul vaporilor
rezultaţi prin laminare creşte apreciabil, ceea ce conduce la reducerea capacităţi
frigorifice.
3.4.4 Ciclul instalaţiilor frigorifice cu două trepte de comprimare şi cu două

laminări
În cadrul acestor instalaţii (Fig. 3.44) vaporii agentului frigorific
cu presiunea p1 din vaporizatorul 8 sunt aspiraţi de către compresorul 1 şi
comprimaţi adiabatic până la presiunea p’1.
Răcirea intermediară în vaporizator se face cu lichid frigorific în
recipientul 3 la saturaţie şi cu presiunea p1’. Răcirea vaporilor este izobară de
la temperatura T1’ la T1”, ca urmare, o parte din lichidul existent în recipient se
vaporizează.
Fig.3.44. Principiul de funcţionare al unei instalaţii frigorifice

cu două trepte de comprimare şi cu două laminări. a –schema
de principiu; b –ciclul teoretic de funcţionare.
3.4.5 Calculul necesarului de frig în funcţie de spaţiul frigorific şi modul de

încărcare
La montarea unei instalaţii frigorifice trebuie calculate cel puţin
următoarele:
− necesarul de frig din spaţiul de răcire în funcţie de dimensiunile lui
şi încărcarea cu mărfuri;
− puterea instalaţiei frigorifice;
− puterea vaporizatoarelor.
3.4.5.1. Necesarul de frig din spaţiul de răcire

Pentru menţinerea unei anumite temperaturi într-un spaţiu frigorific,
pentru păstrarea unor mărfuri alterabile, trebuie avut în vedere următoarele:
− pierderile de frig prin pereţi, plafon şi duşumeaua spaţiului respectiv
Q1;
− compensarea aportului de căldură introdusă odată cu mărfurile, Q2;
− pierderile de frig prin vitrine, ferestre, etc., Q3;
− pierderile de frig datorită deschiderii uşilor, respiraţiei oamenilor,
diferitelor manipulări, etc., Q4;
Pierderile de frig prin pereţi, se pot calcula cu relaţia:
Q1 = k ⋅ A ⋅ (t 2 − t1 ) , [kJ/h] (3.52)
unde, k este coeficientul de transmitere a căldurii în perete, în funcţie de natura
şi grosimea stratului izolator. Este definit prin cantitatea de căldură transmisă
printr-o suprafaţă de 1 m2 timp de o oră( kJ/m2 ). Diferenţa de temperatură
între două feţe ale peretelui este de 1oC (Tabelul 3.11).
A –suprafaţa pereţilor spaţiului frigorific,[m2];
t1 –temperatura dorită în spaţiul frigorific,[oC];
t2 –temperatura medie exterioară în sezonul cel mai călduros.
Temperatura medie exterioară t2 se poate considera din date statistice
oficiale, sau se poate calcula cu relaţia:
t2 = 0.4∙tm+0.6∙tmax, (3.53)
unde tm este temperatura medie lunară din zonă;
176 Gavril Bâlc
tmax –temperatura maximă a zilei din cea mai lungă lună a anului.
Dacă celulele frigorifice sunt utilizate şi în perioada de vară sau în ţări

preponderent calde, pe lângă pierderile de frig prin pereţi este necesar a se lua
în calcul aportul de căldură prin pereţii celulei frigorifice sub acţiunea radiaţiei
solare.
Aportul de căldură introdusă odată cu mărfurile, se calculează cu
relaţia:
Q2 = m∙c∙(t3 – t1), [kJ/h] (3.54)
în care m este masa mărfurilor, inclusiv ambalajelor introduse în spaţiul frigo-

rific timp de o oră (se poate considera 100…150 Kg/m3 de spaţiu frigorific);
c – căldura specifică a mărfurilor şi ambalajelor (c= 0.6…0.9kcal/
Kg∙grd);
t3 –temperatura mărfurilor şi ambalajelor în momentul introducerii
în spaţiul frigorific, [oC].
Tabelul 3.11
k
Natura peretelui kcal/m2h grd
kcal/m2h grd
Pt. temp >110C
Izolaţie din plută expandată,
într-un strat de 10 cm 0.375 1.567
grosime.
Izolaţie din plută expandată
din două straturi, de 12 cm 0.350 1.463
grosime.
din două straturi, de 16 cm 0.325 1.358
grosime.
din două straturi, de 20 cm
grosime sau în trei straturi de 0.300 1.254
18 cm.
Izolaţie veche sau din alte
0.500 2.090
materiale cu grosimi diferite.
Pierderile de frig la ventilaţia celulelor, ferestre, etc., se pot calcula cu

relaţia:
Q3 = k1 ∙A1 (t2 – t1), [kJ/h] (3.55)
în care k1 este coeficientul total de transmitere a căldurii prin ferestre (Tabel

3.12);
A1 –suprafaţa ferestrelor (camerei, vitrinelor, etc.)
Tabelul 3.12
k1
Natura ferestrelor kcal/m2 h grd
kcal/m2h grd
Pt. temp >120C
Pentru 3 rânduri de geamuri 1.8 7.524
Pentru 2 rânduri de geamuri 2.7 11.285
Pentru un rând de geamuri 5.4 22.572
În cazul ventilării celulelor necesarul de frig se poate calcula cu

relaţia:
Q3 = n∙V∙ρ∙(ie - ic), [kJ/24 h] (3.56)
în care n este numărul de schimburi într-o celulă în 24 ore;
V –volumul celulei,[m3];
ρ –densitatea aerului,[Kg/m3];
ie –entalpia aerului exterior,[kJ/Kg] la umiditatea φ = 65%;
ic –entalpia aerului din celulă, [kJ/Kg];
Pierderile de frig datorită deschiderii uşilor, respiraţiei oamenilor,

diferitelor manipulări, etc., se consideră în procent de 12…20% din suma
pierderilor de căldură precedente, adică:
Q4 = (Q1 + Q2 + Q3)(12 %…20 %) [Kg/24h] (3.57)
Pierderile de frig Q4 se pot calcula şi cu ajutorul relaţiei:
Q4 = Qe +Qm + Qr , [kJ/24 h] (3.58)
unde Qe este necesarul de frig pentru exploatare;

Qm – este necesarul de frig pentru înlăturarea căldurii produse de
motoare;
Qr – necesarul de frig pentru înlăturarea căldurii produse de procesul
de respiraţie;
178 Gavril Bâlc
Valorile Qe, Qm şi Qr sunt date de expresiile:

Qe = ξ ∙Q1 ,[kJ/zi] (3.59)
unde: ξ = 0.1 pentru celule mari
ξ = 0.4 pentru celule mici
Qm = 6∙103 ∙Pe, [kJ/zi] (3.60)
unde Pe –este puterea motoarelor, în kW(CP).
Qr = f∙(Qd,tp), [kJ/zi] (3.61)
unde Qd este căldura ce se degajă prin respiraţia produselor;
tp –temperatura produselor din celula frigorifică.
3.4.5.1. Puterea instalaţiei frigorifice
Bilanţul energetic total al camerei frigorifice este dat de relaţia:
Q = Q1 +Q2 + Q3 + Q4 (3.62)
Capacitatea (puterea) agregatului frigorific se obţine considerând că
acesta funcţionează 16 ore din 24.
Q
Prin urmare: P = , [kJ/h] (3.63)
16
Cunoscând mărimea depozitelor şi necesarul de frig (capacitatea
agregatului frigorific) P se pot calcula următorii parametri:
• Debitul masic de vapori Qm.
P
Qm = ,[kg/s] (3.64)
qm
unde qm este puterea frigorifică masică, în [J/Kg] şi are valoarea qm = i1 – i4 (Fig
3.41);
• Debitul volumic de vapori aspiraţi de compresor Qv.
P
Qv = , [m3/s] (3.65)
qv
unde qv este puterea frigorifică volumică.
Ţinând seama de figura 3.42, qv are valoarea:
i1 −i4
qv = ,[J/m3] (3.66)
vm
unde i1 şi i4 sunt entalpia vaporilor fluidului frigorific la intrarea în compresor
respectiv în separatorul de lichid, în [J/Kg].
Vm –volumul masic al vaporilor la intrarea în compresor, în [m3/Kg].
• Puterea teoretică necesară funcţionării compresorului:

Pt = Qm ∙ (i2 – i1), [W] (3.67)
în care Qm este debitul masic de vapori, în [kg/s];
i1 şi i2 – entalpia vaporilor fluidului frigorific la intrarea şi ieşirea din
compresor, în [J/kg].
• Puterea termică a condensatorului Pc, reprezintă cantitatea de căldură
evacuată prin condensator şi este dată de relaţia:
Pc = Qm (i2 – i3) ,[W] (3.68)
unde i2 şi i3 este entalpia vaporilor fluidului frigorific la intrarea respectiv
ieşirea din condensator, în [J/kg].
• Cantitatea de căldură cedată de agentul frigorific în condensator Qc
este dată de relaţia :
Qc = kc∙Sc ∙Tmc, [W] (3.69)
2
unde kc este coeficientul de schimb termic, în [W/m K];
Sc - suprafaţa de schimb termic a condensatorului, în [m2]
Tmc - diferenţa medie logaritmică de temperatură între fluidul care se
condensează şi agentul de răcire din condensator.
ΔTmax − ΔTmin
ΔTmc = ,[ K ] (3.70)
ΔTmax
2.3 ⋅ lg
ΔTmin
în care ΔTmax este diferenţa dintre temperatura celor două fluide la intrare în
condensator;
ΔTmin – diferenţa dintre temperatura celor două fluide la ieşirea din
condensator (Fig.3.45).
Cunoscând diferenţa dintre temperaturile celor două fluide la intrarea
şi ieşirea din condensator (Fig. 3.45) se poate calcula ΔTmax şi ΔTmin.
180 Gavril Bâlc
Fig.3.45. Variaţia temperaturii în condensator
• Căldura preluată de agentul frigorific în vaporizator, se poate calcula

cu relaţia:
Qv = kv ∙ Sv ∙ΔTml, [W] (3.71)

2
în care kv este coeficientul de schimb termic, [W/m K];
Sv – suprafaţa vaporizatorului, [m2];
ΔTml – diferenţa medie logaritmică dintre fluidul frigorific ce se
evaporă şi agentul răcit, [K] (Fig.3.46)
Fig.3.46. Variaţia temperaturii în vaporizator
• Randamentul răcirii produsului η, se poate calcula astfel:
Tpi − Tps
ηr = ⋅100,[%] (3.72)
Tpi − Tae
în care Tpi este temperatura produsului la începerea răcirii;
Tps – temperatura produsului la sfârşitul perioadei de răcire;
Tae – temperatura agentului de răcire la ieşirea din răcitor.
3.4.6 Instalaţii pentru refrigerarea produselor agricole

Refrigerarea, este o tehnică de păstrare a unui produs a cărui
temperatură se aduce aproape de punctul de îngheţare, corespunzător căruia
încetează dezvoltarea microorganismelor.
Distribuţia aerului în spaţiul de depozitare supus refrigerării se
realizează prin:
− refulare directă şi aspiraţie liberă în spaţiul de depozitare utilizând
răcitoare de aer montate pe perete sub tavan sau la nivelul podelei;
− printr-un sistem de canale de refulare şi aspiraţie prevăzute cu fante
şi orificii care fac legătura între camera răcitoarelor şi spaţiul de
depozitare.
Schema unei instalaţii (centrale) frigorifice utilizate în cadrul unor
depozite de legume şi fructe este prezentată în figura 3.47.
Fig.3.47 Schema unei centrale frigorifice cu fluid frigorific

secundar. 1 – compresor; 2 – filtru de ulei; 3 – condensator; 4
– răcitor; 5 – ventil de reglare; 6 – vaporizator; 7 – separator
de lichid; 8,9 – răcitor 10 – depozit frigorific; 11 – spaţiul de
lucru pentru agentul frigorific primar
Agentul frigorific primar este amoniacul sau freonul, iar agentul de

răcire secundar, este o soluţie de alcool etilic cu concentraţie de 30 % sau o
soluţie de apă cu sare.
Deoarece amoniacul ca agent frigorific primar prezintă pericol de
vătămare a produselor în contact cu acestea, nu va fi vehiculat în celula de
păstrare, ci va activa într-o încăpere separată 11. Spre celule va fi vehiculat
etilen-glicol sau saramura în calitate de agent frigorific secundar. După cum
182 Gavril Bâlc
rezultă din figura 3.47 compresorul 1 aspiră vapori de amoniac uscaţi la

temperatură şi presiune scăzută din separatorul de lichid 7 şi îi comprimă în
condensatorul 3, ajungând la temperatură şi presiune ridicată. La ieşirea din
compresor vaporii sunt trecuţi prin filtrul de ulei2, unde rămân posibile resturi
de ulei.
În condensatorul 3, vaporii de amoniac încălziţi cedau o cantitate de
căldură Qc în prezenţa unui agent de răcire, care poate fi aer sau apă şi se
transformă în lichid după un proces izoterm-izobar.
Amoniacul lichid se răceşte în continuare în subrăcitorul 4 după o
transformare izobartă şi se transmite mai departe împreună cu amoniacul
lichid acumulat în separatorul de lichid spre ventilul de reglaj 5, unde prin
laminare după o transformare izoentalpică până la temperatura şi presiunea de
vaporizare T0 şi po din punctul 4 (Fig.3.42). De aici vaporii ajung în vaporizatorul
6, unde preiau căldura Qp de la agentul frigorific secundar, care ajunge din
celule încărcat termic. În continuare vaporii de amoniac în amestec cu cantităţi
mici de lichid la temperatură şi presiune joasă ajung în separatorul de lichid 7,
de unde se continuă procesul tehnologic descris.
Agentul frigorific secundar răcit în vaporizatorul 6 este trimis
spre celulele de depozitare, unde pune în funcţiune aşa numitul răcitor de
aer carcasat, amplasat în fiecare celulă 10 la partea superioară a acestora.
Ventilatoarele aspiră aerul din celulă şi îl trimit peste elementele răcitorului,
obţinându-se în încăpere temperatura necesară procesului de păstrare în mai
multe cicluri de ventilare.
Condensatorul, este un schimbător de căldură format dintr-o reţea de
ţevi amplasate într-o carcasă sau sub forma unui pachet de ţevi cu aripioare
de răcire. Peste reţeaua de ţevi sau peste pachetul de ţevi cu aripioare de răcire
este trecut agentul de răcire, care preia căldura cedată Qc de către amestecul de
vapori -lichid de amoniac.
În funcţie de agentul de răcire, condensatoarele pot fi:
• cu apă;
• cu aer;
• evaporative.
Utilizare apei ca agent de răcire este o soluţie mai bună deoarece
construcţiile sunt mai mici. Cele evaporative reduc consumul de apă prin
recircularea apei calde din condensator.
Evaporatorul este tot un schimbător de căldură format din ţevi
în formă de serpentină şi închise într-o carcasă. Prin ţevi circulă vapori de
amoniac reci care preiau căldura de la agentul frigorific secundar, care circulă
în incinta carcasei peste ţevile aşezate în serpentină şi determină evaporarea
amoniacului. Evaporatoarele care lucrează sub 0 0C depun un strat de gheaţă,
care trebuie înlăturat pentru a mări eficienţa transferului de căldură.
Dezgheţarea se poate face prin spălarea periodică a serpentinelor cu
apă caldă, prin gazul de refrigerare fierbinte spre evaporator sau prin dezgheţare
cu soluţie de glicol.
Răcitoarele, montate în celule, sunt formate din tuburi cu aripioare
pentru a mări suprafaţa de răcire. Aerul din celule este forţat de ventilatoare să
treacă peste aceste tuburi cedând căldura agentului secundar de răcire.
Pachetul de serpentine se montează perpendicular pe direcţia de
insuflare a aerului. Procedeul de dezgheţare descris se aplică şi la răcitoare.
4. TEHNICA MANIPULĂRII PRODUSELOR AGRICOLE
SUB FORMĂ DE BOABE
Manipularea este un ansamblu de operaţii efectuate asupra produselor

agicole, pentru realizarea fazelor impuse de procesul tehnologic privind
sortarea, condiţionarea şi depozitarea.
În unităţile pentru păstrarea şi procesarea primară a produselor
agricole, manipularea se realizează cu diferite mijloace, care pot fi:
mecanice: - transportoare cu racleţi;
- elevatoare;
- transportoare melcate;
în curent de aer: - transport pneumatic clasic: - prin aspiraţie;

- prin refulare;
- pe cale mixtă;
cu aeroglisire;
cu tubulatură închisă.
4.1 Instalaţii pneumatice pentru transportul produselor

cerealiere
Transportul în curent de aer se face în conducte unde particulele sunt

supuse unor forţe dinamice create de curentul de aer, care atinge o anumită
viteză după cerinţele procesului tehnologic.
Ţinând seama de viteza curentului de aer care circulă în conducte se
cunosc câteva situaţii:
- la viteza de 1…3 m/s are loc fenomenul de fluidizare;
- între 7…12 m/s particulele plutesc în curentul de aer;
- peste 20 m/s particulele se deplasează sub efectul curentului de aer.
• Clasificarea instalaţiilor de transport pneumatic.

- după modul de admisie al aerului : - cu aspiraţia aerului;
- cu refularea aerului;
- mixte.
Tehnica manipulării produselor agricole sub formă de boabe 185
- după amestecul gravimetric produs - aer: - prin fluidizare:

- gravitaţionale;
-prin pompare.
4.1.1. Instalaţii de transport pneumatic în sistem aspirator

Aerul aspirat de ventilator sau suflantă cu rotoare profilate (fig. 4.1),
pătrunde în instalaţie prin sorbul 1, străbate conducta confecţionată din
tronsoane fixe şi flexibile de Φ 100…150 mm şi depune produsul într-un
decantor sau separator 4. Aerul trece printr-un filtru pentru separarea de
impurităţi şi apoi este eliminat în atmosferă. În cazul transportului pneumatic
al fânului conductele de transport au diametre de Φ = 300…600 mm.
Fig. 4.1 Schema unei instalaţii de transport în sistem aspirator.

1 – sorb; 2 – ventilator; 3 – conductă; 4 – ciclon; ubansamblu
de descărcare; 5 – s.
4.1.2. Instalaţii de transport pneumatic în sistem de refulare

Aerul aspirat de ventilatorul 1 (Fig. 4.2.) trece printr-un filtru spre
conducta 2, unde ajung boabele din ciclonul 3 alimentate corespunzător de
dozatorul 4.
186 Gavril Bâlc
Fig. 4.2. Schema unei instalaţii de transport pneumatic prin

refulare 1- ventilator sau suflantă; 2 –conductă de aer; 3
– ciclon; 4 – dozator; 5 – buncăre pentru depozitare.
Boabele sunt antrenate de curentul de aer şi depozitate în buncărele

5. Aerul trece printr-un filtru unde se separă de impurităţi şi apoi ajunge în
atmosferă.
4.1.3. Instalaţii de transport pneumatic pe cale mixtă (Fig. 4.3)

sunt utilaje care reunesc avantajele celor două sisteme de aspiraţie şi refulare.
Fig 4.3 Schema unei instalaţii de transport pneumatic în regim

mixt.1 – ventilator sau suflantă; 2 – conductă de aspiraţie; 3
– ciclon; 4 – dozator;5 – conductă de refulare; 6 – dispozitiv de
reglare al refulării ; 7- buncăre.
Produsele sunt aspirate de către ventilatorul 1 prin conductele 2 şi

depuse în ciclonul 3. Din ciclonul 3 boabele sunt dozate cu dispozitivul 4 în
curentul de aer produs de ventilator la aspiraţie şi trimise în buncărele 7. De
aici aerul este filtrat de impurităţi şi trimis în atmosferă. Presiunea şi debitul de
pe conducta de refulare pot fi reglate cu dispozitivul 6.
Sistemul este aplicat la încărcarea şi descărcarea unor volume mari de

materiale din depozite dispuse pe orizontală şi verticală.
4.1.4. Instalaţii de transport prin fluidizare:

Fluidizarea reprezintă amestecul particulelor de produs cu aerul, care
în anumite condiţii capătă însuşirea fluidelor care se scurg pe conducte atâta
timp cât starea de amestec se menţine.
Această însuşire depinde de dimensiunea particulelor şi de tendinţa
de separare a lor de către curentul de aer. Dintre produsele care se pretează
cel mai bine la fluidizare sunt cele de măciniş, care au granulaţia de 300 – 400
μm.
În cazul instalaţiilor gravitaţionale fluidul format din amestecul
produs-aer alunecă sub influenţa gravitaţiei de la un punct superior la unul
inferior. Tubul de transport este despărţit pe toată lungimea lui de o membrană
poroasă. Fenomenul de fluidizare are loc pe toată lungimea canalului datorită
pătrunderii aerului prin membrana poroasă, fapt ce duce la scăderea vitezei
şi presiunii aerului. Aerul insuflat trebuie să se degaje liber, fără să antreneze
particulele de produs transportate. Aceste instalaţii nu se recomandă la
transportul produselor pe înălţime.
Instalaţiile de fluidizare prin pompare, se bazează pe faptul că fluidul
format este menţinut în stare de presiune şi împins pe conducte închise.
Produsul poate fi transportat atât pe verticală cât şi pe orizontală. Debitul de
transport în raport cu secţiunea conductei poate ajunge la 50 t/h. Coturile şi
denivelările nu constituie obstacole în transportul produsului.
Transportul pneumatic prin fluidizare este o metodă eficientă pentru
manipularea făinurilor sau altor produse pulverulente.
4.1.5. Calculul unei instalaţii de transport pneumatic.

Asigurarea transportului pneumatic cu ajutorul curentului de aer se
poate face în condiţiile atingerii unei viteze minime a aerului, care variază în
funcţie de însuşirile aerodinamice ale produsului ce se transportă.
În vederea dimensionării unei instalaţii de transportor pneumatic se
calculează:
• presiunea curentului de aer care acţionează asupra bobului.
188 Gavril Bâlc
v2
p = k ⋅ S ⋅γ ⋅ (4.1)
sau 2⋅ g
p = 0.0612·k·S·v2 ,
în care k este coeficientul de rezistenţă ce depinde de forma, dimensiunile şi
suprafaţa bobului (netedă, lucioasă, etc.);
S – suprafaţa bobului proiectată în plan perpendicular pe direcţia
curentului de aer, în [m2];
γ – greutatea specifică a aerului, în [daN/m3];
v – viteza curentului de aer, în [m/s];
g – acceleraţia gravitaţională, în [m/s2].
Pentru ca boabele să fie transportate în curentul de aer trebuie ca
viteza curentului de aer v să fie mai mare decât viteza de plutire.
• viteza aerului în conductă este dată de relaţia:
vaer = α·vp, (4.2)
unde α < 1 şi se alege în funcţie de natura materialului transportat.
Pentru un anumit produs şi distanţă medie de transport se alege vaer
= 2·vp. În funcţie de lungimea şi complexitatea reţelei de transport pneumatic
această proporţie se modifică.
• concentraţia amestecului c, reprezintă raportul dintre greutatea
materialului de transport Gmat şi consumul de aer Q în procesul de transport .
Gmat
C= (4.3)
Q
Pentru transportul cerealelor şi produselor de măciniş se ia c=5…8,
greutatea specifică a aerului fiind constantă γ = 1.2 daN/m3.
• cantitatea de aer necesară realizării transportului pneumatic Q se
calculează cu relaţia:
Q = γ·S·v·G0,[kg/min] (4.4)
2
în care S este secţiunea transversală a conductei, în m ;
v – viteza aerului, în [m/s];
γ – greutatea specifică a aerului (γ = 1.2 daN/m3);
G0 – cantitatea orară de aer transportat..
• diametrul conductei, se obţine din relaţia (4.3) prin înlocuirea lui Q
cu valoarea din (4.4).
Gmat Gmat Gmat

C= = =
Q γ ⋅ S ⋅v ⋅G π ⋅ D2
γ⋅ ⋅ v ⋅ G0 .
Prin urmare, 4
Gmat
D = 1.03 ⋅ (4.5)
C ⋅ v ⋅ G0
Înainte de trecerea la efectuarea calculelor pentru o reţea de
transport pneumatic se stabilesc următoarele:
- produsul care urmează a se transporta;
- cantitatea de produs ce urmează a se transporta prin fiecare
conductă într-o oră;
- traseul reţelei de transport;
- numărul de reţele de transport;
- lungimea fiecărei conducte.
Reţeaua se compune în aşa fel încât să aibă un traseu minim
cu un număr cât mai redus de coturi pe conductele de transport în scopul
reducerii pierderilor de presiune. Fiecare cot introdus în reţeaua de conducte
se ia în considerare printr-o lungime de conductă orizontală echivalentă.
Lungimile echivalente se stabilesc pe bază de tabele.
4.1.6. Calculul pierderilor de presiune într-o reţea de transport pneumatic.

• Pierderile totale de presiune HT în conductele unei reţele de transport
pneumatic sunt date de relaţia.
HT=Hpr+Hac+Hv+HH+Hcot+Hcid+HF (4.6)
în care Hpr sunt pierderile de presiune în primitor (piesă de la baza conductei
de primire);
Hac – pierderile de presiune pentru accelerarea produsului;
Hv – pierderile de presiune pe verticală;
HH – pierderile de presiune pe orizontală;
Hcot – pierderile de presiune în coturi;
Hcid – pierderile de presiune în cicloane;
HF – pierderile de presiune în filtre.
190 Gavril Bâlc
• Pierderile de presiune în primitor Hpr, se calculează cu relaţia:
γ ⋅ v2
H pr = ξ ⋅ , [daN/m2] (4.7)
2⋅ g
în care ξ este coeficientul rezistenţei în primitor (ξ = 0,7…2,5);
v – viteza aerului în conducta de transport, în [m/s].
• Pierderile de presiune pentru accelerarea produsului Hac, se calculează

cu relaţia:
Hac = 0,112·c·v2, [daN/m2]. (4.8)
• Pierderile de presiune pe verticală Hv, se calculează ţinând seama

de pierderile de presiune pe 1 m de conductă ΔHv şi înălţimea conductei de
transport h, în metri.
Hv = ΔHv·L,[daN/m2] (4.9)
unde Lv este lungimea conductei de transport, în [m] şi ΔHv = H0·(1+α·c), [daN/

m2],în care H0 sunt pierderile de presiune pe 1 m conductă în cazul deplasării
aerului curat, în [mmcol H2O]
v1.75
H0 = 0,012· (4.10)
D1.25
şi α – coeficient ce ţine seama de natura produsului, diametrul conductei D şi
viteza curentului de aer v.
Coeficientul α se calculează cu relaţiile:
- pentru produse grosiere;
0.65 ⋅ ( D − 30)
αg = 1.5
; (4.11)
v
- pentru produse fine;
0.54 ⋅ ( D − 30)
αf = ; (4.12)
v1.5
• Pierderile de presiune pe orizontală HH , se determină cu relaţia:
HH = ΔHH·LH, [daN/m2] (4.13)

unde LH este lungimea conductei de transport pe porţiuni orizontale, în [m].
Celelalte calcule sunt similare cu determinarea lui Hv ţinându-se cont
de valorile parametrilor pe orizontală.
• Pierderile de presiune în coturi Hcot se calculează cu relaţia:
γ ⋅ v2
H cot = ξ ⋅ (1 + c), [daN/m2] (4.14)
2⋅ g
în care ξ este coeficientul de rezistenţă în cot.
• Pierderile de presiune în cicloane Hcicl se calculează cu relaţia :
γ ⋅ vstut
2
H cicl =ξ , (4.15)
2⋅ g
în care ξ este coeficientul de rezistenţă a ciclonului (experimental ξ=0,5);
vştuţ – viteza aerului la ştuţul de intrare în ciclon, în [m/s].
• Pierderile de presiune în filtru HF , se determină cu relaţia :
Q
HF = , (4.16)
W ⋅ G0
unde W este tensiunea asupra ţesăturii filtrului şi are valoarea W = 1,5 m3/
m2·min.
4.1.7. Analiza constructivă şi funcţională a unei instalaţii de transport

pneumatic.
În figura 4.4 este prezentată schema unei instalaţii mobile de transport
pneumatic.
Ventilatorul 1 aspiră aerul atmosferic prin conducta 2, odată cu care
boabele depozitate sunt antrenate spre ciclonul 3 şi apoi prin dozatorul 4 în
curentul de aer din conducta de refulare 5 trimis cu presiune de ventilatorul 1
spre ciclonul 6. Din ciclonul 6 boabele sunt descărcate prin şibărul 7, iar aerul
este trimis în atmosferă sau reţeaua de colectare prin filtrul 8.
192 Gavril Bâlc
Fig.4.4 Schema de funcţionare a unui încărcător-descărcător

de cereale mobil
În practică sunt cunoscute trei variante constructive pentru această

instalaţie:
• SUC – E cu antrenare electrică şi în 5 variante constructive funcţie
de puterea de antrenare (SUC 100E, SUC 150E, SUC 200E, SUC 300E, SUC
500E). Productivitatea minimă este de circa 33 t/h. Principalele date tehnice
sunt prezentate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1
Tipul SUC 100E SUC 150E SUC 200E SUC 300E SUC 500E
Caracte-
ristici tehnice
Puterea de 7,5/10 11/15 15/20 22/30 37/50
antrenare,
[kW/CP]
Curent, 3x380/50 3x380/50 3x380/50 3x380/50 3x380/50
[V/Hz]
Turaţia 3000 3000 3000 3000 3000
ventilatorului,
[rot/min]
Turaţia
dozatorului, 1500 1500 1500 1500 1500
[rot/min]
Debitul de aer,
[m3/h] 1800 1800 1800 1800 2000
Greutatea cu
motor, 210 243 285 477 668
[kg]
• SUC – T, este suspendată pe tractor şi antrenată mecanic de la

priza de putere. Se fabrică în două variante (SUC 300T şi SUC 500T) şi are
principiul de funcţionare prezentat în schema 4.4. Productivitatea minimă 33
t/h. Principalele date tehnice sunt prevăzute în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
Tipul SUC 300T SUC 500T
Caracte-
ristici
tehnice
Turaţia la priza de 540 540
antrenare (rot/min)
Puterea de antrenare 34/45 48/65
kW/CP
Debitul de aer (m3/h) 1800 2000
Greutate (kg) 350 595
• SUC – TR este o instalaţie tractată de tractor şi antrenată de la priza

de putere a acestuia prin intermediul unei transmisii cardanice. Principiul de
funcţionare este cel prezentat în schema 4.4, pentru toate cele trei variante
constructive (SUC 500TR, SUC 700TR, SUC 100TR),iar productivitatea
minimă este de 64 t/h. Datele principale privind instalaţia sunt prezentate în
tabelul 4.3.
Tabelul 4.3
Tipul SUC 500TR SUC 700TR SUC 1000TR
Caracteristici
tehnice
Turaţia la priza de
antrenare, 540/1000 1000 1000
[ rot/min]
Puterea de antrenare,[KW/ 48/65 62/85 90/120
CP]
Debitul de aer,[m3/h] 2000 2000 2000
Greutate, [kg] 820/730 770 1050
Cu ajutorul acestor instalaţii există posibilitatea de a prelua produsele

de pe platformele de depozitare temporară şi a le încărca în magazii dispuse pe
orizontală, silozuri sau mijloace de transport. De asemenea se utilizează pentru
194 Gavril Bâlc
descărcarea cerealelor din silozuri şi încărcarea lor în mijloace de transport. La

preluarea şi recepţia cerealelor spre depozitare prin aceste tipuri de instalaţii
se elimină o mulţime de transportoare şi mijloace de transfer mecanice cu
consumuri energetice ridicate.
4.2. Transportoare cu racleţi
Transportoarele cu racleţi (Fig. 4.5.) fac parte din grupa transportoarelor

mecanice şi lucrează pe o direcţie înclinată marcată de unghiul α de aşezare,
care ia valori de până la 45 0C sau chiar mai mult. Cele mai frecvente valori ale
înclinării transportului sunt α = 20…30 0.
Transportorul cu racleţi 2 este închis în carcasa 1 prevăzută cu gura de
încărcare 5 şi descărcare 6. Carcasa metalică nu permite pierderea materialului
deoarece părţile frontale sunt închise.
Fig. 4.5. Schema de principiu a unui transportor cu racleţi.

1-carcasă;2-transportor cu racleţi;3-tambur motric;4-tambur
condus; 5-gură de alimentare;6-gură de descărcare.
Organele de lucru sunt palete din pânză cauciucată fixate pe

transportorul 2, care poate fi un lanţ.
Mărimea gurii de descărcare l trebuie să fie în concordanţă atât cu
viteza transportorului, cât şi cu înălţimea H a paletei.
Pentru o bună funcţionare se pune condiţia ca timpul în care o paletă
parcurge distanţa l să fie egal cu timpul în care materialul poate să alunece de la
cea mai înaltă poziţie a paletei până la evacuarea prin acest orificiu, adică:
l
Vt = , [m/s] (4.17)
td
în care vt este viteza transportorului, în [m/s];
td – timpul de descărcare, [s].
Ţinând seama de parametrii constructivi ai transportorului şi de
unghiul de frecare φ dintre materialul transportat şi suprafaţa racletului se
stabileşte timpul de descărcare td sau de cădere cu relaţia:
2H
td = , (4.18)
g ⋅ cos (α + ϕ )
Din (4.17) şi (4.18) se obţine:
l 2H
=
Vt g ⋅ cos (α + ϕ )
sau
g ⋅ cos (α + ϕ )
Vt = l . (4.19)
2H
Productivitatea transportoarelor cu racleţi este dată de relaţia:
Q = 3600·ψ·H·b·v·γ, [t/h] (4.20)
în care ψ este coeficientul de umplere (ψ = 0,6…0,8);

H - înălţimea racletului, în [m];
b – lăţimea racletului, în [m];
v – viteza lanţului transportor, în [m/s];
γ – greutatea volumetrică a produsului, în [t/m3].
În calcule uneori se ia v = 0,6…2 m/s.
196 Gavril Bâlc
4.3 Elevatoare cu cupe
Elevatoarele cu cupe (Fig.4.6) sunt folosite pentru transportul pe

verticală a produselor agricole sub formă de boabe.
Fig.4.6 Schema de principiu a unui elevator cu cupe. 1

–carcasă; 2 –lanţ cu cupe; 3 –tambur motric; 4 –tambur
condus; 5 –gură de încărcare; 6 –gură de descărcare.
Organele principale de lucru sunt cupele montate pe un transportor

2, închise într-o carcasă de regulă de secţiune dreptunghiulară. Tamburul 3 se
foloseşte pentru antrenarea lanţului, iar tamburul 4 pentru întindere.
Descărcarea materialelor din cupă se face în trei moduri în funcţie de
amplasarea punctului m (Fig.4.7):
- descărcare centrifugală ,h < R;
- descărcare gravitaţională, h > R;
- descărcare mixtă, h = R.
Fig.4.7 Schema procesului de descărcare al elevatorului
În studiul procesului funcţional la descărcarea elevatoarelor

cu cupă se iau în considerare două forţe:
G = m·g
Fi = m·ω2·R, (4.21)
care dau o rezultantă F = G + Fi .
Se arată că F , rezultanta celor două forţe G , şi Fi , trece mereu

printr-un punct fix C de pe diametrul vertical ce trece prin centrul tamburului
motric.
Din figura 4.7 rezultă că Δ MCO ~ Δ FIFG, putându-se scrie:
R h
= ,
Fi G
de unde:
g
h= . (4.22)
ω2
Înmulţind şi împărţind cu R2 în relaţia (4.22) şi ţinând cont că vt=
ω·R
se obţine:
198 Gavril Bâlc
R2 ⋅ g
h= (4.23)
sau Vt 2
h
R = Vt ⋅ (4.24)
g
Productivitatea elevatoarelor cu cupe Q se determină cu relaţia:
3.6 ⋅ q ⋅ v ⋅ψ ⋅ β ⋅ γ
Q= , [t/h] (4.25)
p
în care q este capacitatea cupei, în [dm3];
v – viteza de deplasare a benzii, în [m/s];
ψ – coeficientul de umplere al cupei;
p – pasul dintre două cupe vecine, în [m];
γ – masa volumetrică a materialului, în [t/m3].
4.4. Transportoare elicoidale

Transportoarele elicoidale (fig. 4.8.) sunt frecvent întâlnite în unităţile
pentru prelucrarea primară şi condiţionarea produselor agricole. Ele se pot
utiliza cu rezultate bune atât pentru transportul produselor pe orizontală cât şi
pe direcţie înclinată. Uneori se pot utiliza chiar pe verticală.
Organul de lucru este o spiră elicoidală 2, care poate fi completă sub
formă de palete dispuse pe un ax după o spiră elicoidală sau sub formă de
bandă înfăşurată elicoidal.
În toate cazurile organele de lucru se închid într-o carcasă 1 care de
regulă are formă circulară, semicirculară sau dreptunghiulară (Fig. 4.8 b).
a b
Fig.4.8. Schema de principiu a transportoarelor elicoidale. 1
– carcasă; 2 – spiră elicoidală; 3 – gură de încărcare; 4 – gură
de descărcare.
Încărcarea acestor transportoare se face pe la parte inferioară, iar

descărcarea se face de pe partea superioară.
Viteza de transport a materialului vmat este aceeaşi cu viteza axială vax
şi este dată de relaţia
p⋅n⋅k
Vmat = , [m/s] (4.26)
60
în care k este coeficientul de alunecare care descreşte odată cu creşterea
distanţei între spiră şi carcasă λ şi cu creşterea unghiului α.
Productivitatea Q este dată de relaţia:
200 Gavril Bâlc
π ⋅ (D2 − d 2 )
Q= ⋅ 60 ⋅ψ ⋅ p ⋅ n ⋅ c ⋅ γ , [t/h] (4.27)
4
în care D şi d sunt diametrul exterior, respectiv interior al spirei, în [m];
p – pasul spirei, în [m];
n – turaţia melcului, în [rot/min];
c – coeficient care ţine seama de aşezarea transportului faţă de
orizontală (tab. 4.4) prin unghiul α;
λ – masa volumetrică a materialului, în [t/m3];
ψ – coeficientul de umplere, ψ = 0,3…0,4.
Tabelul 4.4
α 0 5 10 15 20 30 40 50 60 70 80 90
c 1 0.9 0.8 0.7 0.65 0.58 0.52 0.48 0.44 0.4 0.34 0.3
4.5. Construcţia şi funcţionarea unui transportor melcat

Transportul melcat tractabil (Fig. 4.9) este compus din pâlnia de
alimentare 1 cu dimensiunile 1000x2000 mm, melcul transportor 2, sistemul
de antrenare 3 şi cadrul pe roţi 4.
Melcul care atinge lungimi de 12 m se poate plia pentru a uşura
transportul şi stocarea.Este prevazut cu un sistem de siguranţă care nu permite
pornirea utilajului când este pliat. Utilajul este echipat cu un scripete pentru
dirijarea carcasei melcului după cerinţele de utilizare.
Fig. 4.9 Transportor melcat tractabil . A-lungime;B-lungimea

unui tronson; C-lungimea mecanismului de fixare; D-lăţimea
cadrului;E-lungime proţap;H-înălţimea de lucru.
Principalele caracteristici ale transportorului melcat tractabil sunt

Tabelul 4.5
Dimensiuni şi Diametrul melcului
caracteristici Φ150 [mm] Φ200 [mm]
A 10000 12000 10000 12000
B 7000 9000 7000 9000
C 4000 5000 4000 5000
D 2300 2400 2300 2400
E 4000 5000 4000 5000
min. 3500 4200 3500 4200
H max. 7500 9000 7500 9000
Putere (kW) 4 5,5 5,5 7,5
Turaţie (rot/h) 700 700 450 450
Prod. max. (t/h) 25 25 32 32
Acest tip de transportor se utilizează cu succes pentru încărcarea în

mijloacele de transport a produselor sub formă de boabe depozitate în magazii
dispuse pe orizontală.
202 Gavril Bâlc
BLIBLIOGRAFIE
1. Banu, C–tin, Progrese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice

în industria alimentară. Editura Tehnică,
Bucureşti, 1992
2. Banu, C–tin, ş.a., Manualul inginerului de industrie alimentară.
Editura Tehnică, Bucureşti 1998
3. Banu, C–tin, ş.a., Manualul inginerului de industrie alimentară.
Editura Tehnică, Bucureşti 1999
4. Bâlc, G., Calculul şi construcţia utilajelor pentru industria
alimentară. Editura Todesco, Cluj–Napoca,
2000
5. Bâlc, G., Oltean, O., Tehnica păstrării şi proiectării primare a
produselor agricole, Editura Alma Mater, Cluj-
Napoca, 2002
6. Brătianu, C., Metode numerice. Editura Tehnică, Bucureşti
1992
7. Cebotărescu, I., D., Utilaj tehnologic pentru vinificaţie. Editura
ş.a., Tehnică Chişinău şi Editura Tehnică, Bucureşti
1997
8. Ciurea, S., Managementul calităţii totale. Editura
Economică, Bucureşti 1995
9. Csatlós, C.,Burlea, Maşini şi instalaţii pentru produse de origine
O.,R., animală,vol.I. Editura Univ.” Transilvania”,
Braşov.1999.
10. Csulak, A., Utilaje pentru prelucrarea primară şi păstrarea
produselor agricole. Lito. I.P. Cluj–Napoca
1990
11. Csulak, A., Utilaje pentru prelucrarea primară şi păstrarea
Bâlc, G., produselor agricole. Îndrumător pentru lucrării
de laborator. Lito. I.P. Cluj–Napoca 1986
12. Chereş, M., Calitatea alimentelor de origine vegetală.
Editura Risoprint. Cluj–Napoca , 1999.
13. Gherman, V., Utilaje pentru industria alimentară. Editura
Sincron, Cluj –Napoca, 1997
14. Ghinea, T., Utilaje pentru prelucrarea primară şi păstrarea
produselor agricole. Lito. Univ. Braşov, 1981
15. F. W.Bakker-Arké Cigr Handbook of Agricultural Engineering.
Vol. IV.American Society of Agricultural
Engineering. USA, 2000
16. Ivan, I., s.a Tehnologia prelucrării produselor
agroalimentare. Editura U.T Press, Cluj-
Napoca, 2007.
17. Leonte, M., Tehnologii şi utilaje în industria morăritului
Pregătirea cerealelor pentru măciniş. Editura
Millenium, Piatra Neamţ, 2001.
18. M ă d ă r ă ş a n , T. , Termodinamică tehnică. Editura Sincron,
Bălan,M., Cluj –Napoca, 1999.
19. Muste, S., Depozitarea produselor vegetale. Editura
Academic Press, Cluj-Napoca, 2006.
20. Nuri,N. Mohsenin, Physical properties of plant and animal
materials, vol. I Gardon and Breach, Sciente
Publishere,
New York, 1997.
21. Oliveira, Fernanda, Processing foods. CRC Press Boca Raton USA,
A.R, Oliveira, 1999.
C.,Jorge.,
22. Pădureanu,V., Maşini şi instalaţii pentru tehnologii
alimentare fermentative.Fabricarea berii.
Editura Univ. “Transilvania”,Braşov,2001.
23. Pâslar, C., ş.a., Ambalarea şi păstrarea mărfurilor. Scheme
recapitulative, A.S.E. Bucureşti, 1997.
24. Pică, E., M., Tehnologii industriale chimice şi alimentare.
Editura U.T. Press Cluj–Napoca, 1999.
25. Popa, A., Degustarea vinurilor. Editura Ceres, Bucureşti,
1986.
26. Roş,V.,ş.a., Diseminarea tehnologiilor de mediu.Editura
Risoprint, Cluj-Napoca,2000.
27. Rus, Florean, Operaţii de separare în industria alimentară.
Editura Univ. “Transilvania”,Braşov,2001.
28. Sălăgean, D., s.a Producţia şi conservarea cărnii, Editura Elikon,
Cluj-Napoca, 2005.
204 Gavril Bâlc
29. Teberean, I., Agenţi termodinamici şi maşini termice. Editura

Mădărăşan,T., Dacia, Cluj –Napoca,1999.
30. Tibulca, D.,s.a Tehnologia cărnii şi a produselor din carne, vol I
si II, Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2000.
31. Vasiliu, F., Controlul modern al calităţii produselor.
Editura Ceres, Bucureşti, 1997.
32. SR Seminţe agricole. Determinarea umidităţii.
61241:1999
33. SR Seminţe pentru însămânţare. Determinarea
7713:1999 purităţii fizice şi a componenţei botanice.
34. SR 13454:2000 Produse biologice. Ghidul de producere,
procesare etichetare şi comercializare a
produselor agroalimentare biologice.
35. SR Porumb boabe pentru consum alimentar.
5447:1994
36. SR Vin şi produse pe bază de must şi vin. Reguli
7588:1999 pentru verificarea calităţii şi condiţii de
ambalare, marcare, depozitare, transport şi
documente.
37. SRISO 6541:1993 Produse agricole alimentare. Determinarea
indicelui de insolubilitate numit „celulozic”.
Metoda scharrer modificată.
38. SREN 1787:2000 Produse alimentare. Detecţia alimentelor
iradiate care conţin celuloză. Metoda prin
spectroscopie RPE.
39. SRISO 711:1999 Cereale şi produse cerealiere. Determinarea
umidităţii.
40. STAS Fructe şi legume proaspete. Metode generale
6441-88 pentru aprecierea calităţii.
41. STAS Fructe şi legume proaspete. Condiţii generale de
6952-83 ambalare, marcare, depozitare şi transport.
Documente
42. STAS Fructe şi legume proaspete. Mere. Păstrarea
R9127/3-82 şi depozite frigorifice cu şi fără atmosferă
controlată.
43. STAS Fructe şi legume proaspete condiţii fizice ale
12963-91 depozitelor frigorifice. Definiţii şi măsurare.
44. STAS Fructe proaspete. Pere. Prescripţii de depozitare
R9127/2-72 în depozite frigorifice.
45. STAS Fructe proaspete. Piersici. Păstrare în depozite
R9127/1-85 frigorifice.
46. STAS R9127/11-85 Fructe proaspete. Căpşuni. Păstrare în depozite
frigorifice.
47. STAS R9127/12-76 Fructe proaspete. Caise. Păstrare în depozite
frigorifice.
48. STAS R9127/16-85 Fructe proaspete. Salată. Păstrare în depozite
frigorifice.
49. STAS R9127/4-88 Fructe proaspete. Morcovi. Păstrare în depozite
frigorifice.
50. STAS R9127/14-85 Struguri de masă. Păstrare în depozite
frigorifice.
51. SR EN Cerinţe de igienă.
1672-2:2000
52. SRISO 5223:1999 Site de cernut pentru cereale.
53. STAS Utilaj pentru industria chimică. Amestecătoare
5454-87 verticale. Tipuri şi caracteristici principale.
Anexa 1
Simboluri grafice
specifice utilajelor, echipamentelor şi instalaţiilor de prelucrare
primară şi păstrarea produselor agro-alimentare
Tipul Exprimă Reprezentare grafică

simbolului
0 1 2
Operaţii Transportor elicoidal
mecanice
Transportor cu bandă
Transportor oscilant
Elevator
Dozator
Alimentator celular
Alimentator cu valţuri
Cântar
Disc rotativ
Moară
Moară cu ciocane
Moară cu bile
Moară cu valţuri
Moară cu percuţie
Tipul Exprimă Reprezentare grafică
simbolului

Utilaje Pentru Prelucrarea Agricole

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Utilaje Pentru Prelucrarea Agricole

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1.

SORTAREA ŞI SEPARAREA PRODUSELOR AGRICOLE

1.1. Sortarea cerealelor

Presortare in Sortare cu utilaje

Fig.1.1. Schemă privind operaţiile minime ce terbuie executate

Operaţiile în complexitatea lor, se intercondiţionează, ceea ce

• Mecanice: - cu site plane: -cu orificii dreptunghiulare;

1.1.1. Bazele teoretice ale procesului de sortare a seminţelor după criteriul

În activitatea de proiectare a organelor de sortare a maşinilor de

de unde se obţine lmin şi lmax, bmin şi bmax, cmin şi cmax.

• Încadrarea seminţelor în intervale de clasă

Datorită dimensiunilor numărul seminţelor ce se va repartiza în cele

• Determinarea frecvenţelor de apariţie pi, corespunzător numărului de

• Stabilirea şirului variaţional şi construirea curbei variaţionale.

Fig.1.2. Şirul şi curba variaţională

Fig.1.3 Tabelul de corelaţie şi curbele de variaţie după lungime

Trasarea şirurilor variaţionale şi a tabelelor de corelaţie servesc la

În acest caz se poate folosi cu succes în procesul de sortare criteriul

αi = lim – M [mm]. (1.6)

Cu ajutorul acestor mărimi se pot stabili limitele de dimensiuni între

Fig.1.5 Schema de alegere a dimensiunii orificiului organelor

Efectuând o analiză asupra procesului şi condiţiilor de sortare se pot

Acesta este cel mai important indicator al unui proces de sortare

• Coeficientul de pierderi, x2 , este conţinutul procentual de seminţe al

în care a1 este procentul de material al culturii de bază pierdut în

• Procentul de material obţinut din materialul iniţial, X3, se determină

l−M Diferenţa l−M Diferenţa

Valorile lui a1 şi b1 pot fi calculate şi cu relaţiile:

1.1.2 Procesul de sortare a seminţelor cu ajutorul sitelor plane

1.1.2.1 Cinematica şi dinamica procesului de sortare cu site plane

Conform figurii 1.13, un punct N situat pe o sită plană, se va mişca

Deoarece sortarea amestecurilor pe site plane este posibilă numai

Fig.1.6 Schema acţionării forţelor asupra unui bob în mişcarea

Pentru a studia mişcarea cu metoda cineto-statică, la forţele date se vor

Dezvoltând relaţia (1.15) se obţine:

relaţia 1.16 devine:

Fig.1.7 Reprezentarea grafică a acceleraţiei relative a bobului

Dacă în relaţia 1.17 se introduc notaţiile:

expresia acceleraţiei relative în sus devine:

ξs = σ ⋅ g ⋅ (k ⋅ cos ωt − k s ) , (1.18)

• Analiza mişcării relative a boabelor pe sită în jos

Fig.1.8 Schema acţiunii forţelor asupra unui bob în mişcare

Pentru ca mişcarea să poată fi studiată cu metoda cineto-statică se va

Prin înlocuire în prima ecuaţie se obţine:

m ⋅ ξj = m ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ cos(ωt ) cos(α + β ) − m ⋅ g ⋅ sin(α ) +

Prelucrând relaţia (1.21), pentru ecuaţia de mişcare relativă a boabelor

Din relaţia (1.23) rezultă că apariţia acceleraţiei relative în jos este

Acceleraţia relativă în jos va apare numai atunci când paranteza din

Fig.1.9 Schema grafică a acceleraţiei relative a bobului în

ξj = δ ⋅ g ⋅ (k ⋅ cos ωt + k j ) (1.24)

ξj şi ξs (Fig.1.10).

Fig.1.10 Schema grafică a acceleraţiei relative a bobului pe sită

În funcţie de raporturile între k, ks şi kj se pot defini regimurile de

• Analiza mişcării relative a boabelor pe sită din punct de vedere al

ξ s = σ [r ⋅ ω ⋅ (sin ωt − sin ωt0 ) − p ⋅ (t − t0 )]

Pentru analiza procesului din punct de vedere al vitezelor este necesar

y = – p(t – t0) , (1.27)

Deoarece pentru t = t3; ξj = 0 se poate scrie:

Fig 1.11. Reprezentarea grafică a acceleraţiilor şi vitezelor

Deoarece în punctul 5 unde t = t5 acceleraţia în sus ξ s = 0 se

1.1.2.2. Principiul constructiv şi procesul de lucru a maşinilor de curăţit şi sortat cu

Maşinile pentru curăţit şi sortat seminţe cu site plane sortează după

Fig.1.12. Schema de principiu a unei maşini de curăţit şi sortat

Construcţia şi funcţionarea oricărei maşini care utilizează site

ξs = σ ⋅ g ⋅ (k ⋅ cos ωt − k s ) , (1.18)

m ⋅ ξj = m ⋅ r ⋅ ω 2 ⋅ cos(ωt ) cos(α + β ) − m ⋅ g ⋅ sin(α ) +

ξj = δ ⋅ g ⋅ (k ⋅ cos ωt + k j ) (1.24)

ξj şi ξs (Fig.1.10).

Deoarece pentru t = t3; ξj = 0 se poate scrie: