CUVÂNT INAINTE

Realizarea tuturor tipurilor de construcţii, civile, industriale, hidrotehnice,

de îmbunătăţiri funciare, căi de comunicaţii sau instalaţii, impune utilizarea unei
game largi de materiale de construcţii. Acestea trebuie să fie bine cunoscute din
punctul de vedere al proprietăţilor şi calităţilor lor pentru a putea fi luate în
considerare corect în procesul de proiectare şi pentru a le putea evalua corect
comportarea în perioada de exploatare a construcţiei realizate.
Introducerea de noi standarde de proiectare, în contextul aderării la
Uniunea Europeană şi aplicarea de tehnologii moderne de execuţie a
construcţiilor, impune adaptarea şi înnoirea metodelor de cercetare, producere şi
testare a meterialelor.
În procesul de industrializare a construcţiilor sunt necesare materiale
moderne şi cu proprietăţi superioare. De asemenea, pentru creşterea eficienţei
economice a construcţiilor, este necesară utilizarea unor materiale uşoare,
durabile şi cu proprietăţi mecanice superioare, materiale care să se preteze la
mecanizarea avansată a lucrărilor şi chiar la automatizarea unor operaţii.
În contextul actual al poluării globale trebuie promovate materiale
ecologice, cu cantităţi de energie înglobate la producere cât mai mici.
În alcătuirea lucrării intră 15 capitole, prezentând proprietăţile generale
ale materialelor şi cele mai utilizate clase de materiale puse în operă în perioada
actuală pentru realizarea construcţiilor.
Lucrarea este destinată studenţilor facultăţilor de construcţii dar poate fi
consultată şi de elevii liceelor de profil şi de specialişti din producţie.

Autorii.

3
4
CAP. 1 PROPRIETĂŢI GENERALE ALE MATERIALELOR

1.1 GENERALITĂŢI

Utilizarea materialelor se face pe baza unor proprietăţi fizice şi mecanice

care le fac apte pentru a fi puse în operă. Aceste proprietăţi se determină în
laboratoare specializate, prin analize şi încercări, pe probe recoltate conform
normativelor.
Prin analize se determină compoziţia chimică şi mineralogică a
materialului.
Încercările permit determinarea proprietăţilor fizice şi mecanice ale
materialului luat ca un întreg.
Există două categorii principale de încercări:
 încercări distructive, prin solicitări mecanice care distrug proba
(epruveta),
 încercări nedistructive (care, deoarece nu distrug materialul, se pot face şi
pe materiale puse deja în lucrare, permiţând observarea construcţiilor în
timp).
Încercările se fac pe probe obţinute în condiţiile din standarde. Unele
probe sunt sub formă de corpuri de probă (epruvete) de formă şi dimensiuni
standardizate. Alte probe constau în cantităţi de material care se aleg după
diverse criterii (de exemplu: agregate, var, etc.).

1.2 PROPRIETĂŢI FIZICE ALE MATERIALELOR

1.2.1 Densitatea

5
 Se determină prin metode adecvate fiecărui tip de material. Se poate
discuta despre densitate absolută, densitate aparentă, densitate în grămadă (în
vrac) şi densitate în stivă (mai ales pentru material lemnos).
Densitatea reprezintă masa unităţii de volum exprimată în kg/m3.
Densitatea absolută:
m
ρ= 1.1
V

în care : m – masa probei (kg),

V – volumul absolut (fără goluri sau pori; m3).
Cu cât ρ este mai mare cu atât este de aşteptat ca rezistenţele mecanice să
fie mai ridicate.
Densitatea aparentă:
m
ρa = 1.2
Va

în care: Va – volumul aparent al epruvetei (probei) incluzând volumul

porilor şi al golurilor interioare.
Densitatea aparentă redusă indică bune proprietăţi fono şi termoizolante.
Densitatea aparentă se foloseşte în calculul greutăţii construcţiilor.
Câteva valori ale acestor caracteristici sunt date în tabelul 1.1.

Tabelul nr. 1.1

Materialul ρ [kg/m3] ρa [kg/m3]
oţel 7800-7900 7800-7850
granit 2700-2800 2600-2800
cărămidă 2500-2800 1600-1800
sticlă 2500-3000 -
vată minerală - 200-400
calcar 2400-2600 -
beton greu - 2000-2500
beton uşor - 500-2000

6
 Densitatea în grămadă se determină pentru materiale granulare (de
exemplu nisip, pietriş, balast, …) :
m
ρg = 1.3
Vg

în care : Vg – volumul de material granular (incluzând şi golurile dintre

granule).
Densitatea în grămadă se poate exprima pentru starea afânată sau îndesată
a materialului.
Densitatea în stivă se determină în special pentru lemn dar se poate
utiliza şi pentru prefabricate, cărămizi, etc.:
m
ρs = 1.4
Vs

în care : Vs – volumul stivei.

1.2.2 Compactitatea
Compactitatea carcterizează gradul de umplere cu material solid al
unităţii de volum de material poros. Se exprimă în procente. Pentru materiale
compacte (ex. sticla) ea va fi 100%:

V ρ
C= * 100 = a * 100 (%) 1.5
Va ρ

în care sau folosit notaţiile de mai sus.

1.2.3 Porozitatea şi volumul de goluri

7
 Porozitatea reprezintă, în procente, volumul total de pori şi goluri din
unitatea de volum de material poros (volum aparent). Se poate determina o
porozitate totală:

Vtotal pori
Ptot = *100 ( %) 1.6
Va

Se poate determina şi o porozitate deschisă (spre exteriorul epruvetei) sau

aparentă (Pa):

V pori
Pa =
deschi ;i
* 100 ( %) 1.7
Va

Porozitatea deschisă este legată de absorbţia de apă şi influenţează

permeabilitatea şi rezistenţa la îngheţ-dezgheţ a materialului. Se determină prin
saturarea cu apă a probei.
Porozitatea închisă (Pi) se determină prin diferenţă :

Pi = Ptot − Pa 1.8

Pentru materialele granulare se determină volumul de goluri (volumul de

spaţii libere dintre granule la unitatea de volum de material în grămadă – în
stare afânată sau îndesată). Se obţine prin saturarea cu apă a materialului
granular aflat într-un vas etalon.

1.2.4 Proprietăţi legate de contactul cu apa

Absorbţia de apă se determină prin saturarea cu apă a materialului şi este
proprietatea materialului de a absorbi şi de a reţine apa. Se poate raporta apa

8
absorbită la masa probei (absorbţie masică, Am) sau la volumul ei aparent
(absorbţie volumică, Av).

ms − m
Am = *100 ( %) 1.9
m
ms − m
Av = *100 ( %) 1.10
Va

în care : ms - masa probei saturate cu apă

m - masa probei uscate
Cantitatea de apă pe care o conţine un material reprezintă umiditatea. Se
poate discuta de o umiditate relativă (Ur) şi de o umiditate absolută (Ua).

mu − m
Ur = * 100 ( %) 1.11
mu

mu − m
Ua = *100 ( %) 1.12
m

în care : mu - masa materialului cu umiditatea care trebuie determinată

m - masa materialului uscat în etuvă până la masă constantă (la
1050C).
Stabilitatea la apă se studiază mai ales pentru materialele care lucrează în
structuri de rezistentă care se pot afla în stare saturată cu apă pe termen lung.
Coeficientul de stabilitate la apă este K :

Rs
K= 1.14
Ru

În care : R s- rezistenţa la compresiune a materialului saturat cu apă

Ru - rezistenţa la compresiune a materialului uscat.

9
 Permeabilitatea este proprietatea materialelor de a lăsa apa sub presiune
să le penetreze.Coeficientul de permeabilitate reprezintă cantitatea de apă care
trece prin unitatea de suprafată şi de grosime a probei în unitatea de timp, la o
diferenţă de presiune de o unitate (Kp) :

Q ⋅l
Kp = 1.15
∆p ⋅ S ⋅ t

în care : Q - cantitatea de apă penetrată prin probă,

S - suprafaţa perpendiculară pe direcţia de penetrare a apei,
t – timpul (durata încercării),
Δp - diferenţa de presiune,
l - grosimea probei.
Permeabilitatea este datorată în special porilor capilari şi depinde de
distribuţia lor. Există şi situaţia în care materiale au o bună impermeabilitate
deoarece porii nu comunică între ei (de exemplu : betoane preparate cu aditivi
antrenori de aer).
Pentru determinare se foloseşte un echipament numit permeametru.
Se determină în special pentru betoane şi se exprimă prin următoarele
clase : P210, P410, P810, P1210, etc. (2, 4, 8, 12 - presiuni în bari- sau atmosfere- la
care apa pătrunde în probă pe înălţimea de 10 cm, în cazul determinării conform
normativului)
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ sau rezistenţa la gelivitate este proprietatea
unui material saturat cu apă de a nu pierde din rezistenţa mecanică sau din masă
o parte mai mare decăt cea admisă de normativ.
Pierderea de rezistentă se datorează creşterii de volum de circa 9% a apei
care îngheaţă în pori şi tensiunii induse în structura intimă a materialului.
Rezistenţă slabă la gelivitate (îngheţ-dezgheţ repetat) au materialele cu
pori capilari deschişi.

10
 Coeficientul de inmuiere la gelivitate este :

Ru − R g
η= ∗ 100 ( %) 1.16
Ru

în care : Ru - rezistenţa la compresiune a probei martor uscate,

R g - rezistenţa la compresiune a probei supuse la ingheţ-
dezgheţ (la un număr de cicluri dorit).
Pentru beton această probă este foarte importantă. Probele se saturează în
apă la 20±50C şi apoi se ţin 4 ore la congelator la – 15 ÷ - 20 0C (apoi ciclul se
repetă de n ori).
Pentru beton se discută de clasele de gelivitate G 50, G100, G150 (cifrele
reprezintă numărul de cicluri de ingheţ-dezgheţ la care a rezistat proba fără a
pierde mai mult de 25% din rezistenţa la compresiune sau peste 5% din masă,
prin exfoliere, faţă de martor).

1.2.5 Proprietăţi termice ale materialelor

Încălzirea materialelor organice folosite în construcţii (polimeri) produce
următoarele efecte :
- înmuierea, între anumite limite de temperatură, ceea ce permite
prelucrarea acestor materiale (mase plastice),
- descompunerea, cu degajare de gaze combustibile (ca H2, CH4,
etc); la anumite temperaturi se poate produce autoaprinderea,
Încălzirea materialelor anorganice folosite în construcţii produce efectele
următoare :
- mărirea porozităţii (disociere termică),
- pierderea apei de cristalizare (de exemplu : ghips-ipsos),
- reducerea porozităţii prin topire parţială : porozitate sub 8% -
clincherizare, porozitate sub 2% - vitrificare,

11
 - topirea parţială sau totală, în funcţie de temperatură şi material,
- unele materiale se exfoliază la temperaturi ridicate (beton, unele
roci),
- unele materiale se distrug prin şoc termic (variaţie bruscă de
temperatură; de exemplu:sticla).
Notă. Se numesc materiale refractare acele materiale care se înmoaie şi se
deformează sub propria greutate doar la temperaturi peste 15800C
Refractaritatea este proprietatea materialelor de a rezista un timp
îndelungat la temperaturi ridicate. Din acest punct de vedere se poate prezenta
următoarea clasificare :
- materiale fuzibile - se înmoaie la temperaturi sub 1350 0C (de exemplu :
cărămizile),
- materiale greu fuzibile - se înmoaie între 1350-15800C,
- materiale refractare - suportă temperaturi de peste 1580 0C (de exemplu :
şamota)
Rezistenţa la foc la temperaturi de circa 10000C face ca materialale să se
comporte mai bine sau mai rău la incendii. În funcţie de comportarea la foc
avem :
- materiale combustibile (polimeri, lemn),
- materiale greu combustibile (lemnul impregnat cu substanţe ignufuge),
- materiale necombustibile (nu ard dar se deformează prin pierderea
rezistenţei mecanice : oţel).
Conductivitatea termică este proprietatea materialelor de a permite
trecerea căldurii prin masa lor atunci când între feţele elementului de construcţie
există o diferenţă de temperatură.
Coeficientul de conductivitate termică redus dă unor materiale caracterul
de materiale izolante (în principiu, materiale care au volum mare de pori şi
densitate aparentă redusă). Deoarece apa are un coeficient de conductivitate
termică mai ridicat decât aerul (de circa 25 de ori) rezultă că materialele umede

12
sau saturate conduc mai bine căldura decât cele uscate (izolaţiile termice trebuie
menţinute uscate).
Materiale cu conductivitate termică ridicată sunt metalele (oţel, aluminiu,
cupru – aşezate în ordinea crescătoare a conductivităţii termice).
Dilatarea termică este creşterea dimensiunilor şi a volumului matrialului
prin încălzire. Coeficientul de dilatare liniară (α) reprezintă alungirea (Δl)
unităţii de lungime pentru o creştere a temperaturii cu un grad :

∆l
α= (grad-1) 1.17
l 0 ⋅ ∆T

în care : l0 - lungimea la începutul încălzirii

ΔT - creşterea de temperatură.
Similar se defineşte coeficientul de dilatare volumică (γ) :

∆V
γ = (grad-1) 1.18
V0 ⋅ ∆T

Din punctul de vedere al dilatării termice există materiale izortope (se

dilată la fel în toate direcţiile) şi materiale anizotrope.
Prin solicitări termice repetate materialul poate ceda prin oboseală
termică.
Pentru unele materiale fragile se pune problema rezistenţei la şoc termic
(sticlă, ceramică, roci monominerale - marmura).
Rezistenţa la şoc termic este mare la materialele cu coeficienţi de dilatare
reduşi şi cu structură omogenă.

1.3 PROPRIETĂŢI FIZICO-MECANICE ALE MATERIALELOR

1.3.1 Generalităţi

13
 Rezistenţa mecanică a unui material este capacitatea acestuia de a rezista
la tensiunile interioare (eforturi) care apar în structură ca urmare a încărcărilor
exterioare.
Încărcările, în cadrul încercărilor de laborator, se aplică distructiv sau
nedistructiv, pe epruvete de formă şi dimensiuni standardizate, cu maşini şi
echipamente standardizate.
Valorile rezistenţelor mai depind şi de viiteza de aplicare a înărcărilor
(viteză mică - încărcări statice, viteză mare - încărcări dinamice) şi de existenţa
sau inexistenţa frecării între epruvetă şi platanele maşinii de încercări (presei).
Efortul unitar care apare ca urmare a aplicării încărcărilor exterioare este
efort norma l(σ) şi efort tangenţial (τ). În solicitările simple (compresiune,
tracţiune) ele se determină prin raportul între forţa care acţionează (F) şi
secţiunea iniţială a epruvetei (S0) :

F
σ= (N/mm2; daN/cm2; MPa) 1.19
S0

Relaţia de transformare a unităţilor de măsură este :

1N/mm2 = 1MPa = 10daN/cm2

1.3.2 Deformaţii mecanice

În urma solicitărilor mecanice materialele îşi modifică forma sau
dimensiunile (uneori, ambele). Aceste modificări se numesc deformaţii
mecanice.
Se pot întâlni următoarele tipuri :
-deformaţii elastice,
-deformaţii plastice,
-deformaţii văscoase,
-deformaţii mixte (elasto - plastice, etc).
După mărimea deformaţiilor produse înainte de rupere există :

14
 - materiale tenace - cu deformaţii plastice mari înainte de rupere
(cupru, aluminiu, oţeluri de mică rezistenţă, etc),
- materiale fragile - cu deformaţii foarte mici înainte de rupere
(fonta, oţelurile de mare rezistenţă, sticla, piatra, betonul, etc).
Notă. Unele materiale poroase sunt influenţate de umiditate şi pot suferi
deformaţii de contracţie - umflare. Contracţiile se produc la uscarea materialului
şi dau întinderi în structura materialului. Umflările se produc prin creştere
umidităţii şi dau compresiuni în structura materialului.
Deformaţiile materialului prin contracţioe-umflare se exprimă în mm/m.
Exemple de materiale care suferă asemenea deformaţii : lemnul, betonul,
etc.
Deformaţia elastică este reversibilă şi dispare la încetarea acţiunii forţei
exterioare.
Deformaţia plastică este ireversibilă deoarece în structura materialului se
produc ruperi ale legăturilor chimice şi modificări ale ordinii particulelor
constituente.
In practică orice deformaţie elastică este însoţită de o minimă deformaţie
plastică. Limita de elasticitate este solicitrea până la care deformaţia elastică
predomină iar cea plastică este foarte redusă şi în limite acceptate (la metale, de
exemplu, 0,01% din deformaţia totală).
În procesul de deformaţie elastică se au în vedere :
- alungirea specifică longitudinală (sau scurtarea specifică (la
compresiune) :

∆l
ε= 1.20
l0

în care : Δl - alungirea,
l0 - lungimea iniţială.

15
 - contracţia specifică transversală (sau dilatarea) :

∆b
εt = 1.21
b0

în care : Δb - îngustarea secţiunii,

b0 - lăţimea iniţială a secţiunii.
- modulul de elasticitate (Young) :

σe
E= 1.22
ε

în care : σe - efort uniotar la limita de plasticitate

E - efortul necesar producerii unei deformaţii longitudinale
unitare
Relaţia

σ =E ∙ ε 1.23

este numită legea lui Hooke.

- modulul de elasticitate transversal :
τ
G= 1.24
ϕ

Fig.1.1 Deformarea transversală a materialului

şi determinarea modulului de elasticitate transversal

16
 in care : τ - efort unitar tangenţial,
φ - deformaţie unghiulară specifică (variaţia unghiului de 90 0
din structură).
- coeficientul lui Poisson (sau coeficientul de contracţie) :

εt
µ= 1.25
ε

După valorile constantelor elastice E, G, μ, măsurate pe diferite direcţii,

materialele se pot împărţi în :
- materiale anizotrope - se comportă diferit pe diferite direcţii (au
stratificaţe, inele, fibre; de exemplu : rocile sedimentare, lemnul),
- materiale izotrope - au o comportare elastică identică pe toate direcţiile
(structură amorfă sau cristalină foarte fină; de exemplu : oţelul, sticla,
cuprul, cauciucul, etc).
Deformaţiile plastice apar la solicitări care duc la depăşirea limitei de
elasticitate (proporţionalitate). Sunt deformaţii permanente, care rămân şi după
încetarea acţiunilor exterioare şi se datorează ruperii structurii interne şi
repoziţionării particulelor materialului. Trebuie remarcat că schimbarea de
formă nu duce la distrugerea materialului.
Se defineşte fluajul ca o deformaţie plastică produsă fără depăşirea limitei
de elasticitate dar sub acţiunea de lungă durată a încărcărilor. Pentru beton,
deformarea sub propria greutate şi sub încărcări exterioare, în timp îndelunga,
se numeşte curgere lentă.
Deformaţiile vâscoase se mai numesc şi deformaţii de curgere şi sunt
specifice corpurilor vâscoese, cu structură amorfă (de exemplu : bitumul la
anumite temperaturi, înainte de topire, mortarul sau betonul proaspăt, etc).
Curbe caracteristice efort - deformaţie

17
 Fig. 1.2 Încercarea la tracţiune pe oţel moale

În mod tradiţional, comportarea materialelor la solicitări mecanice se

studiază cu ajutorul diagramei efort - deformaţie (σ - ε) la solicitarea de
întindere (mai rar compresiune).
Pentru materialele tenace diagrama ar putea avea aspectele din figurile
1.2, 1.3, 1.4.

Fig. 1.3 Încercarea la tracţiune pe Cu sau Al

18
 Pentru materialele cu rupere fragilă diagrama are aspectul următor:

Fig. 1.4 Încercarea la tracţiune pe fontă, sticlă sau beton

Trebuie precizat că modul de rupere al aceluiaşi material se poate

schimba în funcţie de viteza de încărcare a probei (epruvetei) şi de temperatură.
In figura 1.2 se pot observa toate fazele comportării materialului pe
durata încărcării (întindere) :
- punctul 1 - σ p – limita de proporţionalitate (E variază cu 10%),

- punctul 2 - σ e – limita de elasticitate (deformaţie plastică de 0,01% din

deformaţia maximă – numită şi σ001),

- punctul 3 - σ c – limita de curgere (se produc deformări neproporţionale

de 0,2%),
- între punctele 3 şi 3′ se produce curgerea la efort constant iar din
punctul 3′ începe ecruisarea (o nouă aşezare a structurii care permite

creşterea efortului unitar până la valoarea maximă σ max – punctul 4),

19
 - punctul 5 - σ r – reprezintă efortul convenţial de rupere ( el este sub

valoarea σ max doar pentru că raportarea se face la secţiunea iniţială a

epruvetei) ; în mod real ruperii îî corespunde punctul 5′.

1.3.3 Încercări mecanice distructive

Încercările mecanice distructive sunt cele care se încheie cu distrugerea
epruvetei. În funcţie de viteza de încărcare ele pot fi statice sau dinamice
(vitezele sunt prevăzute în normativele pentru fiecare material). În probele
unice, încărcarea se aplică de la valoarea zero la cea de rupere iar în alte cazuri
ea se aplică sub forma unor cicluri de încărcare - descărcare care merg până la
valori inferioare încărcării care ar putea rupe în mod direct proba (se numesc
încărcări ciclice şi au rolul de a permite constatarea comportării materialului la
oboseală mecanică).
Rezistenţa la compresiune statică
Se realizează la presă, prin aplicarea uniformă a forţei (F) până la ruperea
epruvetei cu secţiunea iniţială S0 :

Fmax
Rc = (daN/cm2 ; N/mm2 ; MPa) 1.26
S0

Rezistenţa la intindere statică

Se aplică o întindere axială (F) la maşina universală de încercare (presă)
până la ruperea epruvetei (secţiunea S0):

Fmax
Rt = (daN/cm2 ; N/mm2 ; MPa) 1.27
S0

Rezistenţa la încovoiere statică

20
 Epruveta se poziţionează orizontal, pe două reazeme şi este încărcată
perpendicular pe axa longitudinală.

Fig 1.5

M 3⋅ F ⋅l
Rînc = = ( MPa ) 1.28
w 2 ⋅ b ⋅ h2

în care : M - momentul încovoietor

w - modulul de rezistenţă
În cazul betonului se poate determina rezistenţa la întindere prin
încovoiere, descrisă mai sus cu relaţia (empirică - experimentală):

3,5 ⋅ F ⋅ l
Rti = ( MPa ) 1.29
4 ⋅ b ⋅ h2

Duritatea se determină prin aplicarea unei forţe constante F asupra unei

bile (Brinell), piramide (Vickers) sau asupra unui con (Rockwell) din material
foarte dur (oţel, diamant) în contact cu faţa materialului de studuiat (pregătită
prin polizare).
Duritatea este raportul între forţa aplicată F şi suprafaţa interioară a
amprentei lăsată pe materia l(Ab).
De exemplu, duritatea Brinell se determină cu relaţia :

21
 F
HB =
HB =
( ) ( MPa )
F
; π ⋅D 1.30
Ab D − D2 − d 2
2

în care : Ab - aria calotei sferice,

D - diametrul bilei,
d - diametrul amprentei (d ≤ D).
Duritatea se poate exprima şi prin scara convenţională Mohs elaborată pe
principiul zgîrîerii :
Tab. 1.2
Indice Mohs Material
1 talc, cretă
2 ghips
3 calcit, anhidrit
4 fier
5 apatit, fier
6 ortoclar, sticla
7 cuarţ
8 topaz
9 corund
10 diamant

Se mai pot cita şi metode de determinare a densităţii după Poldy (vezi la

capitolul Metale) şi după Shore.
Rezistenţa la compresiune dinamică (prin şoc)
Pentru determinarea acestei caracteristici a materialelor de construcţie se
lasă să cadă asupra epruvetei E (cub, cilindru, placă) o greutate G, de la
înălţimea h.

22
 Fig 1.6

Rezistenţa la compresiune prin şoc este dată de raportul între lucrul

mecanic excitat de greutatea G (prin căderi repetate până la distrugerea probei )
şi volumul epruvetei (V) :

L G ( h1 + h2 +  hn )  J 
Rc şoc = =  3 1.31
V V m 
n
G ⋅ ∑ hi  JOULE 
  1.32
Rc şos = 1
 m 
3

Rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţă)

Asupra unei epruvete (E) paralelipipedice (pe care s-a practicat o slăbire
de secţiune în formă de V sau U) se lasă să cadă un pendul greu.
Rezistenţa la încovoiere prin şoc (Kh) este raportul între lucrul mecanic
efectuat de ciocanul pendulul de greutate G pentru a rupe epruveta cu secţiunea
A.

23
 Fig 1.7 Ciocanul Charpy şi forma epruvetelor

G⋅h  J 
Kh =  2  1.33
A  cm 

Aplicarea loviturii se face pe faţa epruvetei opusă zonei prelucrate (cu

slăbire).
Încercări cu caracter ciclic
Cea mai reprezentativă încercare din această categorie este rezistenţa la
oboseală.
Proba (epruveta ) supusă la această încercare este încărcată şi descărcată
ciclic, după o lege bine definită (de obicei sinusoidală; pot fi şi cicluri oscilante,
pulsatorii sau alternante). Un exemplu practic de solicitare la oboseală este
modul în care sunt solicitate grinzile unui pod, structura unei maşini unelte, etc.
Sub acţiunea solicitărilor ciclice, în structura materialului apar
transformări lente şi continui. La anumite materiale (de exemplu la beton) se
dezvoltă şi se extinde treptat un sistem de microfisuri. În timp rezistenţa
materialului scade, ajungându-se în anumite limite ale solicitărilor, chiar la
ruperea epruvetei sau a elementului de construcţie studiat (se pot studia
prefabricate sub formă de grinzi, plăci, etc).
Ruperea prin oboseală se produce la eforturi mai mici decât cele
corespunzătoare încercărilor distructive statice, uneori chiar sub limita de
elasticitate şi fără deformaţii plastice.

24
 Numărul de cicluri pe care îl poate suporta materialul până la cedare se
defineşte ca anduranţă.
Există totuşi un efort limită (σl) sub a cărei valoare, oricâte cicluri s-ar
produce, materialul nu mai cedează prin oboseală.
Rezistenţa la uzură este o altă proprietate a materialelor (de exemplu :
pardoseli, drumuri) care se determină printr-o încercare cu caracter ciclic.
Epruveta este apăsată cu o forţă standard pe un disc metalic în rotaţie. Pe
disc se presară material abraziv (de exemplu nisip silicios) şi se execută un
număr standardizat de rotaţii (cicluri) în funcţie de material (fig. 1.8).

Fig. 1.8

Se apreciază rezistenţa la uzură cu relaţia :

m  Kg 
Ruz =  2 1.34
A m 

în care : m - pierderea de masă a probei (kg),

A - suprafaţa supusă uzurii (în contact cu discul; m2).

1.3.4 Încercări nedistructive ale materialelor

Aceste încercări permit apreciarea proprietăţilor fizico-mecanice ale
materialelor fără distrugerea epruvetelor sau a elementelor de construcţie
studiate. Din acest motiv se pot utiliza şi pe construcţii aflate în exploatare.

25
Totuşi ele sunt considerate metode orientative, de control preliminar sau pentru
urmărirea în timp a construcţiilor.
Se folosesc mai multe categorii de încercări nedistructive :
a) incercări mecanice,
b) incercări acustice,
c) incercări atomice,
d) incercări electrice şi electronice.
a) Metodele mecanice de încercare se bazează pe interdependenţa între
rezistenţa mecanică şi duritate. Se folosesc două metode mecanice : metoda
amprentei (asemănătoare metodei de la determinarea durităţii) şi metoda
reculului (un berbec metalic, proiectat cu o forţă dată pe suprafaţa materialului,
suferă un recul în funcţie de duritatea şi rezistenţa mecanică a materialului). În
ambele cazuri aparatele folosite se numesc sclerometre. În funcţie de amprenta
lăsată pe faţa materialului sau de reculul măsurat se citeşte rezistenţa mecanică
din nişte diagrame de etalonare (sau se poate calcula).
b) Metoda acustică constă în străbaterea epruvetei de către un impuls
ultrasonor şi măsurarea vitezei acestuia în material. În funcţie de această viteză
se poate aprecia rezistenţa mecanică (material compact - viteză mare - rezistenţă
mecanică ridicată; există curbe de etalonare sau tabele de corelaţie rezistenţă -
viteză a ultrasunetelor în material).
Viteza sunetului în aer este de 340 m/s iar în diverse materiale solide ea
este cu atât mai mare cu cât rezistenţa este mai mare, putând ajunge la 5000m/s.
Este bine ca materialele poroase să fie uscate deoarece porii saturaţi cu apă ar
putea lăsa impresia unei rezistenţe mai mari (ultrasunetele se propagă mai
repede în apă decât în aer).
c) Metoda atomică constă în utilizarea unui fascicul de radiaţii γ, x sau
neutroni rapizi. Aceste radiaţii interacţionează cu atomii materialului
(asemănător cu radiografiile medicale). Se pot determina următoarele

26
caracteristici : densitatea, umiditatea, mărimea defectelor de material, poziţia
armăturilor în beton, dozajul de bitum în betonul asfaltic, etc.
d) Metodele electrice sau electronice permit determinări ale eforturilor şi
deformaţiilor, modulilor de elasticitate, diametrului şi poziţiei armăturilor în
beton, etc.
De exemplu, eforturile şi deformaţiilor pot fi studiate cu mărci
tensometrice a căror rezistenţă electrică variază cu alungirea sau comprimarea.
Curentul care trece prin mărcile tensometrice, plasate pe suprafaţa epruvetei sau
elementului de construcţie supuse încercării, variază şi este măsurat cu nişte
aparate electronice numite punţi tensometrice.
Pentru alte caracteristici metodele variază de la un tip de material la altul.

CAP. 2 PIATRA DE CONSTRUCŢII

27
2.1 NOŢIUNI GENERALE. TIPURI DE ROCI

2.1.1 Mineralele
Mineralele sunt substanţe naturale, în general solide, omogene din punct
de vedere fizico-chimic, care se formează în interiorul sau la suprafaţa scoarţei
terestre.
În natură mineralele pot avea structură :
- cristalină (particulele constituente, cristalele, sunt aranjate conform
unor reguli de simetrie);
- amorfă (particulele constituente sunt dispuse dezordonat).
Mineralele principale care intră în componenţa rocilor sunt : cuarţul
(SiO2), feldspaţii, mica, silicaţii feromagnezieni, calcitul, magnezitul, dolomitul,
ghipsul.

2.1.2 Rocile
Rocile sunt asociaţii de minerale. Din ele este alcătuită scoarţa terestră.
Clasificarea rocilor se poate realiza după mai multe criterii :
a) geneză :
- roci magmatice sau eruptive;
- roci sedimentare;
- roci metamorfice;
b) structură :
- holocristaline (complet cristalizate);
- hemicristaline (parţial cristalizate, parţial amorfe);
- amorfe;
c) textură (modul de aranjare în spaţiu):
- neorientată (masivă);
- stratificată (straturile fiind alcătuite din aceleaşi minerale);
- şistoasă (straturi din minerale diferite).

28
 d) mărimea cristalelor :
- fenocristale (>1 mm);
- microcristale (1 μm – 1 mm);
- criptocristale (<1 μm).
e) densitatea aparentă şi rezistenţa la compresiune :
- grele - ρa > 1800 kg/m3 şi Rc = 20 – 100 N/mm2
- uşoare - ρa < 1800 kg/m3 şi Rc = 4 – 15 N/mm2
Roci magmatice. S-au format în urma solidificării magmei. În funcţie de
adâncimea la care s-a produs solidificarea magmei, aceste roci se clasifică
astfel :
- roci intrusive (de adâncime). Datorită solidificării lente a magmei se
caracterizează printr-o structură holocristalină formată din cristale
mari şi textură masivă, neorientată. Din această grupă fac parte
granitele, granodioritele, sienitele, dioritele, gabrourile, diabazul.
- roci filoniene (de mică adâncime). Au luat naştere prin răcirea mai
puţin uniformă a magmei în apropierea suprafeţei litosferei. Din
această cauză sunt alcătuite din amestecuri de cristale de diferite
mărimi. Reprezentative pentru aceste roci sunt dacitele filoniene şi
porfirul.
- roci efuzive (de suprafaţă). Din cauza vitezei de răcire mari a magmei,
acestea se caracterizează printr-o structură holocristalină sau
hemicristalină (parţial cristalizate, parţial amorfe) sau numai prin
structură amorfă. Principalele roci efuzive sunt riolitele, dacitele
efuzive, trahitele, andezitele, bazaltele.
În timpul erupţiei vulcanilor, datorită răcirii bruşte a lavei şi a degajării de
gaze şi vapori, se formează roci cu structură vitroasă şi foarte poroasă, cum sunt
lavele vulcanice, piatra ponce, cenuşile şi tufele vulcanice. Aceste roci se
utilizează ca materiale de izolare termică, ca agregate uşoare sau ca adaosuri
hidraulice.

29
 Roci sedimentare. După geneză se împart în :
# roci detritice. Sunt formate prin depunerea materialului rezultat în urma
dezagregării şi alterării altor roci preexistente. Sub acţiunea unor agenţi
fizici (variaţii de temperatură, vânt, îngheţ), chimici şi biologici rocile
preexistente se fisurează şi se sfărâmă. Bucăţile de rocă astfel rezultate
pot fi transportate şi sedimentate în timpul transportului. În acest mod se
formează depozite de granule necimentate între ele, rezultând roci
sedimentare necimentate :
 grohotişuri (granule cu muchii vii);
 prundişuri (granule cu muchii rotunjite);
 nisipuri (granule cu diametrul sub 8mm);
 prafuri (granule cu diametrul sub 0.05mm);
 argile (roci cu granulaţie foarte fină rezultate din degradarea
feldspaţiilor).
Prin golurile depozitelor de granule pot să pătrundă ape cu diverse
substanţe dizolvate sau în suspensie, care să precipite în goluri şi să lege
granulele, să le cimenteze, rezultând roci sedimentate cimentate :

• breciile (din cimentarea grohotişurilor), pot fi utilizate ca piatră

de ornament;
• conglomeratele (din cimentarea prundişurilor);
• gresiile (din cimentarea nisipurilor), folosite ca piatră spartă,
plăci pentru pavarea construcţiilor, pavaje;
• loessul (din cimentarea mâlurilor sau prafurilor).
# roci de precipitaţie. S-au format prin cristalizări şi depuneri din soluţii
saturate. Au compoziţie mineralogică simplă, predominant dintr-un
mineral. Tipuri :
• ghips, folosit pentru fabricarea ipsosului sau ca adaos la
cimentul Portland;

30
 • anhidrit (cristalizări din bazine marine în urma evaporării apei),
folosit pentru fabricarea cimentului;
• calcare, folosite pentru fabricarea varului, cimentului, ca piatră
de construcţii, placări, pietruiri, ca agregate;
• travertin, folosit ca plăci pentru placări exterioare şi interioare;
• dolomit, folosit ca agregat pentru fabricarea produselor
refractare;
• magnezit, folosit la fabricarea produselor refractare.
# roci organogene. Sunt rezultate în urma depunerilor organice (vegetale
sau animale). Rocile organogene sunt următoarele :
• calcare cochilifere, se folosesc ca agregate uşoare;
• diatomitul, folosit ca adaos hidraulic la prepararea lianţilor;
• tripoli, utilizat ca adaos hidraulic la prepararea lianţilor şi la
fabricarea materialelor izolatoare.
Roci metamorfice rezultă prin transformarea rocilor sedimentare şi
magmatice (eruptive) care, la un moment dat, se află în condiţii cu totul
deosebite de temperatură şi presiune faţă de cele în care s-au format. Textura
rocilor este şistoasă. Principalele roci metamorfice sunt :
 gnaisurile (formate prin metamorfozarea rocilor eruptive),
sunt utilizate la placări de ziduri de sprijin, la pavaje, ca
agregate;
 cuarţite (formate prin metamorfozarea gresiilor), folosite la
fabricarea produselor refractare;
 marmură (prin metamorfozarea calcarelor), folosită la
placări interioare şi exterioare, scări, pardoseli, mozaic, etc.;
 ardeziile (formate prin metamorfozarea argilei), folosite
pentru acoperişuri.

31
2.2 EXTRAGEREA PIETREI NATURALE

Procedeele de extragere depind de natura rocii, de forma zăcământului şi

de modul de utilizare.
După formă se împart în:
- roci masive (roci eruptive, metamorfice şi sedimentare); extragerea se
face manual (pentru roci stratificate), mecanic sau cu explozibil;
- depozite granulare (balastiere); extragerea se face cu excavatoare sau
prin hidromecanizare.
Piatra extrasă din carieră poate fi folosită în construcţii sub formă brută
sau după prelucrare iar materialele granulare pot fi spălate şi sortate.

2.3 MATERIALE DE CONSTRUCŢII DIN PIATRĂ NATURALĂ

Piatra naturală are o largă utilizare în construcţii, folosindu-se sub formă

de agregate pentru obţinerea mortarelor şi betoanelor, ca matrial de zidărie, la
lucrări de finisaje interioare şi exterioare, la lucrări de drumuri, căi ferate,
pentru umpluturi (prismuri descărcătoare), pentru paturi de fundare, pentru
filter, etc..
După modul de exploatare, materialele din piatră naturală se împart în
două mari grupe :
a) Produse de balastieră.
Se extrag din depozite naturale de roci sedimentare necimentate. Se
prezintă sub formă de granule de diferite marimi şi se folosesc ca atare sau după
o prealabilă sortare pe fracţiuni (după mărimea granulelor) şi spălare.
În mod curent produsele de balastieră sunt denumite agregate naturale
grele, având densitatea în grămadă în stare afânată şi uscată de minim 1200
kg/m3.
În funcţie de mărimea granulelor se clasifică în :

32
- nisip – compus din granule 0-8 mm; (nisip fin: 0-1 mm, nisip mijlociu:
1-2 mm, nisip grăunţos: 2-4 mm şi 4-8 mm), se utilizează la
prepararea betoanelor şi mortarelor, ca strat filtrant etc.;
- pietriş – compus din granule 8-63 mm; poate fi sortat în sorturi: 8-16;
16-31,5; 31,5-6 3mm; se utilizează la prepararea betoanelor, la lucrări
de drumuri, la realizarea de filtre, etc.;
- bolovani – material cu granule de 63-160 mm;
- balast – amestec natural în limita sorturilor 0-31 sau 0-63 mm, folosit
la betoane de clase inferioare, etc.
b) Produse de carieră
Din categoria produselor de carieră fac parte :
- piatra brută – se foloseşte sub formă de bucăţi, aşa cum rezultă din
exploatarea carierelor, la executarea zidăriilor, zidurilor de sprijin,
fundaţiilor;
- piatra prelucrată se poate utilize sub următoarele forme :
- moloane – blocuri prelucrate pe feţele văzute, folosite pentru
zidărie;
- piatră de talie – blocuri de formă regulată cu toate feţele
prelucrate; se utilizează pentru zidării monumentale;
- plăci de piatră – utilizate la pardoseli şi placaje;
- detalii de arhitectură – blocuri prelucrate pentru socluri,
trepte, scări;
- pietre destinate îmbrăcăminţilor şi încadrărilor rutiere :
pavele, calupuri, borduri;
- piatra spartă : este folosită ca agregat natural sfărâmat artificial; se
obţine prin concasarea rocilor; în funcţie de mărimea granulelor
deosebim:

33
 - filer – mărime maximă a granulelor 0,09 mm, folosit pentru
masticuri, betoane asfaltice;
- nisip de concasare - mărime maximă a granulelor 8 mm,
folosit pentru mortareşi betoane asfaltice, lucrări de drumuri,
filter, etc.;
- savură (0-8 mm) – pentru lucrări de drumuri;
- split (8-40 mm) – pentru lucrări de drumuri;
- criblură (4-40 mm) – rezultată din dubla concasare a rocilor;
se livrează în patru sorturi: 4-8 mm, 8-16 mm, 16-25 mm şi 25-
40 mm; se foloseşte pentru betoane asfaltice, lucrări de drumuri,
etc.;
- piatra spartă – se livrează în trei sorturi : 25-40 mm, 40-63
mm şi 63-90 mm; se foloseşte pentru betoane asfaltice, lucrări
de drumuri, pentru paturi de fundaţie şi prismuri descărcătoare;
- piatra de mozaic (0-31,5 mm).

2.4 CONDIŢII DE CALITATE IMPUSE PIETREI DE CONSTRUCŢII

Rocile din care provin şi se extrag materialele de construcţie trebuie să

aibă următoarele caracteristici :
- să prezinte structură uniformă şi compactă (examinare petrografică
conform normativului SR EN 12407-2002);
- să fie omogene din punct de vedere al compoziţiei mineralogice, să
nu prezinte tendinţe de alterare chimică sau degradare (examinare
petrografică conform normativului SR EN 12407-2002);
- să aibă absorbţie de apă redusă;
- să poată fi prelucrată uşor;
- să aibă rezistenţă la uzură mare şi uniformă în toată structura.
La piatra naturală se determină următoarele caracteristici :

34
 - densitatea, densitatea aparentă, compactitatea, porozitatea
(conform SR EN 1936-2000);
- absorbţia de apă (conform SR EN 1925-2000);
- rezistenţa la compresiune şi rezistenţa la strivire (conform SR EN
1926-2000);
- rezistenţa la gelivitate (conform SR EN 12371-2002).

CAP. 3 AGREGATE PENTRU BETOANE ŞI MORTARE

35
3.1 GENERALITĂŢI

Agregatele sunt materiale granulare provenite din sfărâmarea naturală sau

artificială a rocilor sau obţinute prin alte procedee. Ele se utilizează la
prepararea mortarelor şi betoanelor precum şi la alte lucrări de construcţii.
Principalul act normative referitor la agregate este SR EN 13242-2003.
La acesta se adaugă normativele din seriile EN 932, EN 933, EN 1097, EN
1367 şi EN 1744.
Agregatele trebuie să provină din roci stabile, adică nealterabile la aer,
apă, radiaţie solară sau îngheţ. Nu se admit ca agregate în mortare şi betoane
materialele provenite din roci feldspatice sau şistoase.
Agregatele trebuie să fie inerte şi să nu conducă la efecte dăunătoare
asupra liantului folosit la prepararea mortarelor şi betoanelor.

3.2 CLASIFICAREA AGREGATELOR

Există mai multe criterii de clasificare :

a) În funcţie de mărimea granulelor :
- provenite din sfărâmarea naturală a rocilor (agregate de
balastieră) :
- nisip 0-8 mm
- pietriş 8-63 mm
- piatră mare 63-125 mm
- balast (amestec natural) 0-31,5 sau 0-63 mm
- provenite din sfărâmarea artificială a rocilor:
- filer 0-0,125 mm şi nisip de concasare 0-8 mm
- piatră spartă 8-63 mm
- piatră spartă mare 63-125 mm

36
 b) În funcţie de natura lor avem :
- agregate minerale
- agregate organice
c) În funcţie de provenienţă există :
- agregate naturale (cele de mai sus)
- agregate artificiale (obţinute prin tehnologii industriale)
d) În funcţie de densitatea în grămadă în stare afânată şi uscată există :
- agregate uşoare - ρg<1200 kg/m3 (proiect EN 13055)
- agregate grele - ρg>1200 kg/m3
e) În funcţie de forma granulelor:
- agregate poliedrice (de balastieră, de concasare – mai ales
cele dublu concasate)
- agregate lamelare (de balastieră şi uneori de concasare)
- agregate aciculare (de concasare; nu sunt utilizabile în
mortare şi betoane de ciment)
f) În funcţie de compoziţia granulometrică se pot utiliza două tipuri de
agregate:
- cu granulozitate continuă (comţin toate clasele de
granulozitate (sau sorturile - după denumirea mai veche)
- cu granulozitate discontinuă (nu conţin toate clasele de
granulozitate până la granula maximă a agregatului folosit)

3.3 CARACTERISTICI GEOMETRICE

Se numeşte sortare, trecerea agregatelor printr-un set de site (ciururi)

standardizate (vezi şi EN 933-2/98).
Se numeşte clasă de granulozitate (sau granulară) agregatul care rămâne
între două site consecutive din seria standardizată. Se poate nota cu d/D (d – cea

37
mai mică dimensiune - a ochiurilor sitei inferioare; D – cea mai mare
dimensiune - a ochiurilor sitei superioare).
Se numeşte subdimensiune materialul care trece prin sita minimă şi
supradimensiune materialul care rămâne pe sita maximă dintre cele utilizate
pentru aprecierea granulozităţii agregatului.
Exiată trei posibile combinaţii de site (cu ochiuri pătrate) :
- seria de bază : 0; 1; 2; 4; 8; 16; 31,5 (32); 63 mm
- seria de bază + seria 1: 0; 1; 2; 4; 5,6 (5); 8; 11,2 (11); 16; 22,4; 31,5;
45; 56; 63; 90 mm
- seria de bază + seria 2: 0; 1; 2; 4; 6,3 (6); 8; 10; 12,5 (12); 14; 16; 20;
31,5; 40; 63; 80 mm.
Determinarea granulozitpţii (claselor de granulozitate d/D) se face
conform EN 933-1/97. Granulometria trebuie să respecte condiţiile din tabelul 2
din SR EN 13242/2003. Conform acestui tabel se definesc categoriile de
agregate (notate G) : GG (agregat grosier), GF (agregat fin) şi GA (agregat
amestec).
În tabelele 3 şi 4 din acest normativ sunt definite categoriile de toleranţe
pentru sortarea agregatelor grosiere (cu D/d > 2) – GTG, a celor fine – GTF şi a
agregatelor amestec – GTA.
Forma agregatelor
Se studiază prin indicele de aplatizare (conform EN 933-3/97).
Agregatele se trec prin grătare standardizate şi rezultă % de treceri. Se utilizează
mai ales pentru agregatele grosiere.
Indicele de aplatizare (între ≤ 20% şi > 50%) este exprimat conform
tabelului 5 din normativ şi este notat FL 20; FL 35; FL 50; FL DECLARAT sau FLNR
(când nu se solicită).
Se poate solicita şi indicele de formă (conform EN 933-4/99). Se exprimă
conform tabelului 6 din normativ şi se notează SL (SL 20, SL40, SL55, SLDECLARAT,
SLNR).

38
 Procentul de particule sfărâmate sau sparte din totalul particulelor
rotunjite din agregatele grosiere se determină conform EN 933-5/98. Se notează
– conform tabelului 7 din normativ – cu litera C şi există următoarele categorii :
C90/3, C50/10, C50/30, … etc.

Tab. 3.1 (tab. 7 din SR EN 13242-2003)

Fracţiunea de masă de particule Fracţiunea de masă de

Categoria (C)
sfărâmate sau zdrobite (%) particule total rotunjite
(%)
90-100 0-3 C90/3
50-100 0-10 C50/10
50-100 0-30 C50/30
- 0-50 CNR/50
- 0-70 CNR/70
Valoarea declarată Valoarea declarată CDECLARAT
Nu se solicită Nu se solicită CNR

Conţinutul de părţi fine pentru agregatul grosier, fin sau mixt (categoria
este notată cu ″f″, conform tabelului 8 din normativ; de exemplu : f2, f4,
fDECLARAT, fNR când nu se solicită).
La cerere se pot studia eventualele efecte negative ale părţilor fine (mai
ales dacă ele reprezintă peste 3% din masă).

3.4 CARACTERISTICI FIZICE

Rezistenţa la fragmentare a agregatului grosier se determină prin

coeficientul Los Angeles (conform EN 1097-2/98). În funcţie de coeficienţii LA
agregatele se impart în categorii conform cu tabelul 9 din normativ. De
exemplu: LA20, LA25, LA30, LA35, LA40, LA50, LA60, LADECLARAT, LANR (când nu
se solicită). Proba LA se realizează prin uzura agregatelor într-un tambur rotitor,

39
în prezenţa a 11 bile din oţel. Urmează cernerea şi exprimarea procentuală a
materialului sfărâmat.
Rezistenţa la fragmentare se poate determina şi cu metoda prin impact
(un ciocan cade de la o înălţime de 370 mm de 10 ori asupra probei). Urmează
cernerea şi exprimarea procentuală a materialului sfărâmat. Categoriile în care
se împart agregatele conform încercării prin impact se notează SZ. De
exemplu : SZ18, SZ22, SZ26, SZ32, SZ35, SZ38, SZDECLARAT, SZNR (când nu se
solicită încercarea).
Rezistenţa la uzură a agregatului grosier se determină cu aparatul micro-
Deval, conform EN 1097-1/96. Aparatul constă în 1 - 4 cilindrii orizontali care
se pot roti. În cilindrii se introduc agregatele şi o cantitate de bile de oţel cu
diametrul de 10 mm. Numărul de rotaţii şi viteza de rotire sunt standardizate.
Urmează cernerea probei şi exprimarea procentuală a materialului sfărâmat.
Conform tabelului 11 din normativ, agregatele se impart – după coeficientul
micro-Deval (MDE), în mai multe categorii : MDE 20, MDE 25, MDE 50, MDE DECLARAT şi
MDE NR (când nu se solicită).
Alte caracteristici fizice care se mai determină sunt : densitatea granulelor
şi absorbţia de apă (conform EN 1097-6/200).

3.5 CARACTERISTICI CHIMICE

Caracteristicile chimice care se studiază pentru agregate sunt (conform

EN 1744-1/98):
- cantitatea de sulfat solubil în acid (categorii notate cu AS),
- cantitatea totală de sulf (categoriile fiind notate cu S),
- determinarea altor constituenţi, care alterează stabilitatea şi întărirea
betonului, stabilitatea volumului şi compoziţiei zgurilor de furnal sau
de oţelărie,
- componenţii solubili în apă,

40
 - impurităţile.

3.6 DETERMINĂRI PRIVIND DURABILITATEA

Se execută următoarele tipuri de determinări :

- acţiunea radiaţiei solare asupra rocilor bazaltice (rezistenţa
Sonnenbrand, notată SB şi determinată conform EN 1367-3/01 şi EN
1097-2/98),
- rezistenţa la îngheţ-dezgheţ (conform standardelor EN 1367-1/99 şi
EN 1367-2/98); categoriile sunt notate cu F,
- absorbţia de apă ( conform EN 1097-6/2000) ca probă legată şi de
rezistenţa la îngheţ-dezgheţ; categoriile sunt notate cu WA.
Standardul SREN 13242-2003 prevede şi metodologia de evaluare a
conformităţii calităţii agregatelor, controlul producţiei de agregate, notarea şi
descrierea acestora, marcarea şi etichetarea loturilor livrate către consummator.

3.7 ALTE STANDARDE PENTRU AGREGATE

Având în vedere diversitatea domeniilor de utilizare a agregatelor s-a

considerat necesară şi realizarea unor standarde specifice domeniilor respective.
Structura generală a acestor normative este asemănătoare cu SR EN 13242-
2003. Apar mici diferenţe, de cele mai multe ori referitoare la valori numerice
sau la anumite particularizări.
Trebuie menţionate următoarele normative:
- EN 12620-2003 – Agregate pentru betoane (este particularizat
nisipul la domeniul 0-4 mm, Φmax = 63 mm, filerul este definit de
limitele 0-0,125 mm şi între determinări apare şi conţinul de elemente
cochiliere),
- EN 13139-2003 – Agregate pentru mortare,

41
 - EN 13043-2003 – Agregate pentru amestecuri bituminoase (mortare
şi betoane asfaltice),
- EN 13383-1/2003 – Anrocamente,
- EN 13055-2003 – Agregate uşoare.
În aceste normative mai sunt cerute, de la caz al caz, şi încercări ca :
- determinarea cantităţii de cloruri (la agregate de origine marină,
utilizabile după o spălare corespunzătoare şi după studiul atent al
compoziţiei chimice !) sau de CaCO3,
- determinarea stabilităţii volumice, cu diminuarea volumului prin
uscare (apropiată de determinarea anterioară a înfoierii nisipului),
- determinarea rezistenţelor la fragmentare, uzură, şlefuire sau
abraziune (datorată pneurilor cu crampoane).

3.8 AGREGATE MINERALE UŞOARE

Aceste materiale se caracterizează prin :

- densitate în grămadă în stare afânată < 1200 kg/m3,
- structură poroasă şi permeabilitate mare la apă,
- rezistenţe mecanice, la îngheţ.dezgheţ şi conductivitate termică mici.
Sunt utilizate la obţinerea de mortare şi betoane uşoare, cu proprietăţi
termo şi fonoizolatoare.
După densitatea în grămadă în stare afânată se clasifică în:
- agregate foarte uşoare - ρg < 600 kg/m3
- agregate mijlocii - ρg 600 - 900 kg/ m3
- agregate uşoare - ρg 900 - 1200 kg/ m3
a) Agregatele uşoare naturale provin din roci magmatice provenite
din solidificarea magmei în prezenţa vaporilor de apă :

42
 - piatra ponce – formată prin solidificarea magmei în prezenţa
vaporilor de apă sau a gazelor;
- scoria bazaltica – formată prin răcirea bruscă a magmei (lavei)
vulcanice în prezenţa vaporilor de apă;
- tuful vulcanic – format din depozite de cenusă vulcanică,
cimentate natural cu calcar şi argilă;
- diatomitul – provenit din acumularea scheletelor de diatomee (cu
conţinut bogat în silice – SiO2).
b) Agregatele uşoare artificiale reprezinta produse industriale
secundare (zgură de furnal, spărturi ceramice, steril ars, cenusă de
termocentrala) sau sunt fabricate special (perlit expandat) :
- zgura de furnal topită este racită brusc cu vapori de apă sub
presiune sau cu aer umed şi introducere în bazine cu apă; se obţine
astfel fie o expandare, fie o granulare.
- agloporitul se obţine prin arderea unor sterile de la minele de
cărbune sau de la prepararea cărbunilor sau a unor cenuşi de
termocentrala bogate în materiale combustibile (cu resturi de
cărbune);
- spărturile ceramice sunt sfarâmaturi de produse ceramice
(cărămizi, tigle, tuburi de drenaj) ce pot fi utilizate în betoane ca
înlocuitor de pietriş;
- granulitul este obţinut prin expandarea argilei bogate în Fe 2O3 prin
încălzire la 11000 C; produsul se obţine sub formă de granule
sferice cu suprafaţa vitrificată şi structură poroasă; se livreaza pe
sorturi şi se utilizează la prepararea betoanelor uşoare de
umplutură, pentru betoane uşoare portante şi pentru. betoane
armate si precomprimate;

43
 - perlitul expandat se obţine prin expandarea rocii perlit natural
(rocă vulcanică sticloasă, cu un conţinut ridicat de alcalii şi apa şi
cu structură stratificată lamelară sau fibroasă); se prezintă sub
formă de nisip cu granule sub 5 mm. şi se utilizează ca agregat
pentru mortarele şi betoanele termoizolante.

3.9 AGREGATE ORGANICE

Aceste materiale se pot împărţi în două clase :

a) agregate organice naturale (deşeuri vegetale) : talaş, rumeguş,
coji de orez. Acestea, înainte de a fi folosite se mineralizează cu
clorură de calciu, sulfat de fier, hidroxid de calciu etc., cu
scopul evitării degradării prin putrezire şi a măririi aderenţei cu
pasta de ciment.
b) agregate organice artificiale sunt obţinute prin expandarea
compuşilor macromoleculari tip stiropor, ampora, deşeuri de
cauciuc, etc.

CAP. 4 LIANŢI ANORGANICI ( MINERALI )

44
4.1 NOŢIUNI GENERALE

Lianţii sunt materiale naturale sau artificiale pulverulente care, prin

amestecare cu apă sau cu soluţii apoase ale unor săruri, dau o pastă plastică care
cu timpul, se întăreşte sub acţiunea unor procese fizico-chimice, transformându-
se înrt-un corp rigid cu aspect de piatră.
Lianţii se folosesc la legarea între ele a materialelor granulare (nisip,
pietriş, etc.) sau a materialelor unitare (cărămizi, plăci, blocuri, etc) în vederea
obţinerii diferitelor elemente de construcţii.
Pentru a corespunde scopului propus, lianţii trebuie :
- să adere cât mai bine la materialele pe care le leagă;
- să se întărească într-un timp relativ scurt;
- după întărire să nu prezinte variaţii mari de volum care să
compromită stabilitatea elementelor de construcţii.
Lianţii anorganici se pot clasifica conform schemei următoare :
- lianţii nehidraulici (aerieni) sunt lianţi care se întăresc în mediu
uscat iar după întărire nu rezistă la acţiunea apei. Aceşti lianţi pot fi
naturali sau artificiali.
- lianţii hidraulici se întăresc în mediu umed sau chiar în apă iar
după întărire rezistă în efectul dizolvant al apei, care nu modifică
forma interioară a pietrei rezultate. Aceşti lianţi pot fi unitari sau
amestecaţi.
Lianţii unitari sunt lianţii care se obţin prin măcinarea unui singur produs,
cu maxim 5% adaosuri.
Lianţii amestecaţi (micşti) provin din lianţi unitari în care, la măcinare, se
introduc diferite adaosuri active (zgură metalurgică, tufuri vulcanice, cenuşă de
termocentrală) al căror proporţie variază între 5 şi 85% din masa liantului.

45
 Lianţii clincherizaţi rezultă prin arderea amestecurilor de materii prime la
temperaturi la care apar topiri parţiale. La răcire, topitura se solidifică în porii
produsului ars, conferindu-i o structură compactă numită clincher (cu porozitate
totală mai mică de 8% ).
Aceşti lianţi se numesc cimenturi şi sunt formaţi din amestecuri complexe
de silicaţi, aluminaţi şi aluminoferiţi de calciu.
Dacă în amestecul complex predomină silicaţii de calciu, lianţii se
numesc cimenturi Portland sau silicioase, iar dacă predomină aluminaţii de
calciu, lianţii se numesc cimenturi aluminoase.
Lianţii neclincherizaţi se obţin prin arderea amestecurilor de materii
prime la temperaturi inferioare celei la care s-ar produce clincherizarea.

4.2 LIANŢII NEHIDRAULICI

4.2.1 Lianţi nehidraulici naturali - argilele

4.2.1.1 Caracteristici generale. Compoziţie şi clasificare
Argilele sunt alcătuite preponderent din hidrosilicaţi de aluminiu cu
compoziţia chimică variabilă reprezentată prin formula generală:

m Al2O3 ∙ n SiO2 ∙ p H2O 4.1

În natură, argilele s-au format în urma dezagregării feldspaţilor din rocile

eruptive, sub acţiunea apelor carbonatate sau prin precipitarea solurilor
coloidale de silice şi alumină din apele termale.
În funcţie de mineralul care predomină se deosebesc mai multe tipuri de
argile, şi anume:
- argile caolinitice, în care predomină mineralul denumit caolinit –

46
 Al2O3 ∙ 2SiO2 ∙ 2H2O 4.2

- argile montmorilonitice, în care predomină , montmorilonitul –

Al2O3 ∙ 4SiO2 ∙ H2O + nH2O 4.3

4.2.1.2 Proprietăţile argilelor

a) Argilele caolinitice se caracterizează prin plasticitate mică şi prezintă
interes pentru industria ceramică.
b) Argilele montmorilonitice sunt active din punct de vedere chimic şi
sunt indicate pentru folosirea ca lianţi.
Argilele sunt formate din particule lamelare de maximum 5μ, cu un
puternic caracter hidrofil. Datorită structurii lamelare şi caracterului hidrofil,
argilele îşi modifică foarte mult volumul la variaţia umidităţii mediului
înconjurător.
Pentru reducerea sensibilităţii argilelor la variaţia umidităţii, precum şi
pentru mărirea rezistenţelor lor mecanice, se utilizează diferite metode de
stabilizare.

4.2.1.3 Stabilizarea argilelor

Mecanismul de stabilizare al argilelor se explică pe baza unor
particularităţi structurale ale argilelor.
Astfel, particulele de argilă, reprezentând frânturi din reţeaua cristalină,
posedă la suprafaţa lor sarcini electrice negative (valenţe nesatisfăcute).
Datorită potenţialului electric negativ, argilele se comportă ca un macro
anion.
În prezenţa apei care conţine dizolvate diferite săruri, argila îsi
neutralizează sarcina electrică negativă, prin adsorbţia de cationi (K+, Na+, Mg2+,
Ca2+, Al3+, etc).

47
 Capacitatea de adsorbţie a cationilor este selectivă putând fi exprimată
prin seria : Mg2+ > Ca2+ > K+ > Na+.
Cationii adsorbiţi de argilă prezintă tendinţa de hidratare (atrag
moleculele de apă) şi datorită acestui fapt, în jurul particulelor de argilă se
formează pelicule de apă. Formarea peliculelor de apă în jurul granulelor de
argilă explică plasticitatea lor. Peliculele de apă funcţionează ca lubrifianţi şi
totodată asigură legătura dintre particulele de argilă. Mărimea peliculelor de apă
depinde de natura argilei şi de a cationilor adsorbiţi.
Grosimea peliculei apoase se reduce cu creşterea valenţei cationilor din
complexul adsorbit, conform seriei : Li+ > Na+ > K+ > Mg2+ > Ca2+ > Ba2+ > Al3+ >
Fe3+.
Rezultă că prin înlocuirea cationilor monovalenţi din complexul adsorbit
cu cationi bi şi trivalenţi se reduc peliculele de apă adsorbită, ceea ce duce la
micşorarea plasticităţii argilelor şi implicit la scăderea contracţiei la uscare şi a
tendinţei de fisurare.
Metode de stabilizare a argilelor
În funcţie de procesele preponderente în urma cărora se realizează
stabilizarea argilei, metodele utilizate se clasifică în :
1.Metode fizice :
a) stabilizarea cu degresanţi constă în introducerea în masa argiloasă a
diferitelor substanţe degresante : nisip, şamotă, paie, rumeguş, cenuşă,
coji de orez, etc.
În prezenţa siobstanţelor degresante, peliculele apoase se reduc, ceea ce
duce la scăderea plasticităţii şi a contracţiei la uscare.
Argilele stabilizate cu degresanţi se folosesc la confecţionarea blocurilor
de zidărie (chirpici), realizarea mortarelor (sau pastelor) de zidărie, executarea
zidurilor monolite (vălătuci).
Elementele de construcţii executate trebuie ferite de acţiunea directă a
apei şi a precipitaţiilor.

48
 b) stabilizarea prin hidrofobizare se realizează cu ajutorul substanţelor
tensioactive (răşini, gudroane, bitumuri).
Aceste substanţe, în contact cu argila (care este hidrofilă), se orientează
cu capătul hidrofil spre argilă şi cu cel hidrofob spre exterior, formând pe
suprafaţa argilei un filtru hidrofob, datorită căruia, argila devine mai puţin
sensibilă la acţiunea apei.
Argilele stabilizate prin hidrofobizare se folosesc la executarea straturilor
rutiere, în construcţii hidrotehnice şi la impermeabilizarea canalelor de irigaţie
(cu straturi sau prin sedimentare).
2.Metode chimice :
a) stabilizarea prin schimb ionic se bazează pe proprietatea argilei de a
substitui unii ioni din complexul adsorbit, care formează pelicule
apoase groase în jurul granulelor, cu alţi ioni care reduc peliculele
respective.
În practică pentru stbilizarea argilei după această metodă se folosesc
substanţe care în apă eliberează ioni de Ca2+, ca de exemplu clorură de calciu,
var gras, cenuşă, zgură, ciment Portland, etc. Mai des se utilizează cimentul
Portland şi varul.
Pământurile argiloase stabilizate cu var (4-8%) se utilizează mai ales la
executarea terasamentelor şi a drumurilor cu trafic redus.
Pământurile argiloase stabilizate cu ciment (5-15%) se utilizează la
executarea şoselelor cu trfic redus şi a fundaţiilor şoselelor de mare trafic.
b) stabilizarea cu silicat de sodiu (sticlă solubilă). Argilele care conţin
calcar fin în masa lor pot fi stabilizate cu soluţie de silicat de sodiu
(Na2SiO3 ).
Această metodă se poate aplica fie prin amestecarea directă a argilei cu
soluţie de silicat de sodiu înainte de punerea în lucrare, fie prin injectarea
silicatului de sodiu în terenurile care urmează a fi stabilizate.

49
 c) stabilizarea prin electroosmoză se aplică în cazul terenurilor îmbibate
cu apă pe care sunt executate construcţii. Se aplică electrozi prin care
trece curent electric continuu. Apa migrează spre catod de unde este
îndepărtată.
d) stabilizarea cu compuşi macromoleculari (compuşi epoxidici, latex de
cauciuc, etc.). În principiu, metoda constă în traterea argilei cu un
monomer sau amestec de monomeri (sub formă de soluţii apoase cu
vâscozitate mică) care, în urma procesului de policondensare sau
polimerizare, formează în masa argiloasă un polimer rezistent şi
hidrofob.
Stabilizarea cu compuşi macromuleculari se aplică la diguri, baraje de
pământ, canale de irigaţii, impermeabilizarea şi consolidarea terenurilor de
fundaţie pentru diferite lucrări, la executarea structurilor rutiere, etc.

4.2.2 Lianţi nehidraulici artificiali

4.2.2.1 Lianţi pe bază de ghips (ipsosul)
Ghipsul este o rocă sedimentară de precipitaţie formată prin cristalizare
din bazine marine în urma evaporării apei.
În natură ghipsul (sulfat de calciu hidratat - CaSO 4∙2H2O) apare sub două
variatăţi:
- impurificată - denumită ghips;
-pură - de culoare albă, numită alabastru (este folosită la
confecţionarea unor elemente ornamentale).
Zăcăminte de ghips se găsesc la Slănic şi Pucioasa (Prahova),
Câmpulung-Muscel (Argeş), Turda şi Aghireş (Cluj).
În industrie, în funcţie de temperatura de ardere a ghipsului se obţin lianţi
diferiţi, în care predomină un anumit podus, conform tabelului 4.1.

Tab. 4.1

50
 Denumire Temperatura la Compoziţie Reactivitate în
care se chimică raport cu H2O
obţine,0C
Ghips - CaSO4∙2H2O -
Hemihidrat 95-150 CaSO4∙0,5H2O Priză rapidă
(substanţă de bază
a ipsosului de
construcţii)
Anhidrit 150-200 CaSO4 Priză rapidă
Anhidrit insolubil 300-700 CaSO4 Face priză numai
(component de cu acticvatori
bază al cimentului chimici
anhidrit)
Ipsos de 800-1200 x∙CaSO4+y∙CaO Priză lentă
pardoseală x>y

4.2.2.1.1 Procesul de fabricaţie al ipsosului de construcţii şi de modelaj

Ipsosul de construcţii şi de modelaj se obţine prin deshidratarea parţială a
ghipsului la temperaturi ce nu depăşesc 2000C.
În cazul ipsosului de modelaj se foloseşte roca de ghips mai curată.
Componentul de bază al acestor ipsosuri este sulfatul de calciu hemihidrat
însoţit de cantităţi reduse de anhidrit solubil şi chiar de bihidrat.
Procesul tehnologic de obţinere a ipsosului de construcţii are următoarele
faze : extragerea materiei prime, transport, concasare, ardere (deshidratare),
măcinare, ambalare în saci de 50 Kg.

4.2.2.1.2 Priza şi întărirea ipsosului

Ipsosul amestecat cu apă se hidratează atât în stare solidă (în cazul
cristalelor buteroase), cât şi prin intermediul soluţiei şi trece în sulfat de calciu
hidratat, conform ecuaţiei :

CaSO4∙0,5H2O + 1,5H2O → CaSO4∙2H2O 4.4

51
 Bihidratul rezultat se caracterizează printr-o solubilitate de circa 5 ori mai
mică decât a hemihidratului, ceea ce determină formarea rapidă a soluţiei
suprasaturate, din care bihidratul începe să cristalizeze sub forma unor cristale
foarte mici. În momentul în care cristalele de bihidrat sunt mici şi înconjurate cu
pelicule de apă, pasta este plastică şi uşor lucrabilă (figura 4.1).

Fig. 4.1

Hidratarea hemihidratului continuă, iar cristalele de bihidrat cresc destul

de repede şi se împâslesc, mărind frecarea interioară. Ca urmare pasta îşi pierde
treptat plasticitatea devenind rigidă.
Transformarea pastei plastice într-o masă solidă dar friabilă, se numeşte
priză. Priza se măsoară în unităti de timp şi se caracterizează printr-un început şi
un sfârşit de priză, care se determină cu ajutorul aparatului Vicat.
Liantul cu priza terminată este format dintr-o împâslire de cristale
aciculare, între care există o cantitate destul de mare de soluţie saturată de sulfat
de calciu bihidrat, care împiedică sudarea cristalelor între ele (figura 4.2).

Fig. 4.2

După priză, urmează fenomenul de întărire, caracterizat prin creşterea

rezistenţelor mecanice în timp şi care se datoreşte uscării produselor. Prin

52
evaporarea excesului de apă folosită la amestecare, dizolvatul cristalizează şi
sudează cristalele iniţiale între ele. În urma acestui fenomen, împâslirea de
cristale se transformă într-o masă de cristale concrescute (figura 4.3) care capătă
rezistenţă.

Fig. 4.3

Procesul de întărire continuă până la evaporarea completă a excesului de

apă. Practic evaporarea apei se termină după 7 zile, când rezistenţele mecanice
ating valorile maxime.
Timpul de priză depinde de calitatea ipsosului, temperatura de ardere şi
fineţea de măcinare.
În general, ipsosul de construcţii se caracterizează printr-o priză rapidă :
începutul după 5-10 minute de la amestecarea cu apa iar sfârşitul după cel mult
30 de minute.
Din acest motiv, la prepararea pastei de ipsos se introduc în cantităţi mici
anumite substanţe chimice care întârzie priza :
- laptele de var - Ca(OH)2;
- zahărul;
- cleiul de gelatină.
Acţiunea întârzietoare este în funcţie de:
- natura substanţei;
- cantitatea care se adaugă.

4.2.2.1.3 Caracteristicile ipsosului întărit

Se pot evidenţia următoarele patru caracteristici importante :

53
 a) În cursul întăririi ipsosul îşi măreşte volumul cu aproximativ
1%, din care cauză ipsosul umple bine toate formele în care se
toarnă,
b) După întărire volumul rămâne constant, fapt util la executarea
tencuielilor, care nu fisurează la uscare,
c) În urma evaporării excesului de apă, deoarece la preparare se
foloseşte o cantitate mult mai mare de apă decât este necesară
hidratării ipsosului, produsul întărit devine poros (porozitatea
atinge circa 50% din volum) din care cauză rezistenţele
mecanice sunt moderate. În schimb porozitatea ridicată confară
produselor din ipsos rpoprietăţi de izolare termică şi fonică,
d) Solubilitatea la apă a ipsosului întărit, determină degradarea
treptată a produselor, dacă sunt folosite neprotejate în mediu
umed.
Îmbunătăţirea comportării la umiditate a ipsosului întărit se poate realiza
prin :
- Folosirea unor adaosuri care micşorează porozitatea şi solubilitatea
: leşie bisulfibică, zgură metalurgică măcinată, amestec de var sau
ciment Portland cu zgură de furnal, dextrină, polimeri organici,
fibră de sticlă.
- Tratamente superficiale de impermeabilizare cu bitum, parafină,
vopsele şi răşini sintetice.

4.2.2.1.4 Încercările şi condiţiile de calitate ale ipsosului de construcţii şi de

modelaj
Pentru aprecierea condiţiilor de calitate ale ipsosului se efectuează
următoarele încercări standardizate (conform STAS 10275-1/97; 10275-2/82;
10275-3/82; 10275-4/91; 10275-5/82; 10275-6/82):

54
 1 - gradul de alb - se determină în lumină albă, cu leucometrul Zeiss, şi se
exprimă în %
2 - fineţea de măcinare - se apreciază prin reziduul exprimat în % pe care
îl lasă o probă de 100 g ipsos uscat la 40±50C;â prin cernere pe site
standardizate.
3 - densitatea – se exprimă în g/dm3 şi se determină prin cântărirea unui
volum de ipsos introdus intr-un vas cilindric etalon cu capacitatea de 1 dm3.
4 - apa de amestecare pentru pasta de consistenţă normală – se determină
cu ajutorul unui inel de diametrul Φ=30mm şi înălţimea h=50mm în care se
introduce pasta rezultată din 200g ipsos şi o cantitate măsurată de apă. Pasta
este de consistenţă normală dacă diametrul turtei obţinute prin ridicarea inelului
de pe placa de sticlă este de 78 – 80 mm.
5 - timpul de priză se determină pe pasta de consistenţă normală cu
aparatul Vicat. Intervalul de timp, exprimat în minute, de la introducerea
ipsosului în apă şi până când acul pătrunde în pastă numai 30 mm reprezintă
începutul prizei. Sfârşitul de priză este dat de intervalul de timp de la
introducerea ipsosului în apă până când acul lasă pe pastă doar o urmă abia
perceptibilă.
6 - capacitatea de absorbţie a apei se exprimă în % şi se apreciază prin
cantitatea de apă absorbită de epruvetele de ipsos, păstrate timp de 10 ore în
apă.
7 - rezistenţe mecanice - se exprimă în MPa şi se determină pe epruvete
prismatice de 40x40x160 mm. Epruvetele se încearcă la încovoiere, iar
jumătăţile de prismă rezultate, la compresiune, la 2 ore şi la 7 zile de la turnare.
8 - contracţia axială se exprimă în mm/m şi se determină pe epruvete de
40x40x160mm cu un dispozitiv cu ceas microcomparator. Se citeşte variaţia
lungimii epruvetelor la diferite intervale de timp standardizate.
9 - expansiunea ipsosului în timpul prizei se exprimă în mm/m şi se
măsoară cu un dilatormetru, după 24 de ore.

55
 10 - coeficientul de difuzie se exprimă în mm/s şi reprezintă înălţimea la
care se ridică apa într-o epruvetă, aşezată cu unul din capete la suprafaţa apei, la
intervale de timp stabilite.

4.2.2.1.5 Alţi lianţi pe bază de ipsos

În practică se mai utilizează două tipuri de lianţi pe bază de ipsos :
a)Ipsosul de modelaj se obţine din piatră de ghips curată şi este utilizat la
stucaturi, mulaje, în industria ceramică (forme de turnare), etc.
b)Ipsosul alaunat (alaunul este sulfatul dublu de aluminiu şi potasiu -
AlK(SO4)2 ∙12H2O) rezultă prin arderea în două faze a materiei prime :
- faza 1- arderea ghipsului la 150-2000C; produsul rezultat se amestecă
cu soluţie de alaun, se întăreşte şi apoi se macină;
- faza 2- produsul rezultat la faza 1 se arde la circa 600 0C şi apoi se
macină din nou.
Din ipsosul alaunat se obţin produse compacte care se pot lustrui, imitând
marmura.

4.2.2.2 Lianţi nehidraulici artificiali – varul

4.2.2.2.1 Materia primă şi procesul de fabricaţie

Materia primă folosită la fabricarea varului este calcarul (CaCO 3, denumit
şi piatra de var) sau dolomitul (MgCO3).
Calcarul utilizat trebuie să conţină minim 95% CaCO 3 restul fiind
impurităţi mai ales de argilă şi nisip.
La încălzire, CaCO3 (carbonat de calciu) se disociază în oxid de calciu
(var ne stins) şi bioxid de carbon :

CaCO3 → CaO + CO2↑ 4.5

MgCO3 → MgO + CO2↑ 4.6

56
 Reacţia de descompunere a calcarului, deşi începe la 660 0C, este masivă
la temperatura de 9000C.
În industrie, deoarece calcarul se arde sub formă de bulgări cu dimensiuni
de circa 10-15cm, pentru decarbonatare completă şi pentru reducerea duratei de
ardere, temperatura în cuptoare se ridică la 1100-1200 0C, rezultând un var
poros.
La temperaturi prea ridicate, impurităţile argiloase din calcar reacţionează
cu CaO formând aluminaţi, silicaţi şi feriţi de calciu fuzibili, care se depun pe
granulele de var compactizându-le, rezultând astfel un var supraars care
reacţionează greu cu apa provocând defecte în tencuieli (se stinge cu întârziere
şi „împuşcă” tencuiala).
Arderea la temperaturi mici sau în timp scurt, are de asemenea efecte
negative esupra varului. Acesta conţine calcar nedescompus care nu
reacţionează cu apa şi astfel se micşorează plasticitatea pastei de var.
Procesul de fabricaţie al varului are următoarele faze principale: extragere
calcar – concasare - ardere.
Exixtă mai multe tipuri de varuri. Var este o denumire care defineşte
toate formele fizice şi chimice în care apar CaO şi MgO şi/sau Ca(OH) 2 şi
Mg(OH)2 :
- Varuri aeriene - în principal cele din CaO şi Ca(OH) 2; se întăresc lent în
aer sub efectul CO2; sunt lianţi nehidraulici,
- Varuri nestinse (Q), Varuri hidratate (S, pulbere, pastă sau lapte),
- Varuri calcice (CL) - din CaO şi Ca(OH) 2 - fără materiale de adaos
hidraulic (CL90, CL80, CL70),
- Varuri dolomitice (DL) - din CaO, MgO, Ca(OH) 2 şi Mg(OH)2 - fără
adaosuri hidraulice (DL85, DL80),

57
 - Varuri hidraulice naturale (NHL) - din calcinarea calcarului argilos sau
silicios; fac priză şi se întăresc în prezenţa apei (lianţi hidraulici) dar şi cu
ajutorul CO2 din aer(NHL2, NHL3.5, NHL5),
- Varuri hidraulice naturale cu adaos de materiale hidraulice sau
puzzolanice de până la 20% (Z),
- Varuri hidraulice (HL) – formate din Ca(OH) 2 plus silicaţi şi aluminaţi
de calciu (în funcţie de materia primă) – sunt lianţi hidraulici; CO 2 din aer îşi
aduce contribuţia la întărire (HL2, HL.3,5, HL5).
Observaţie
- La NHL şi HL cifra e rezistenţa la compresiune la 28 de zile
(MPa).
- Compoziţiile procentuale ale componenţilor sunt date în SR EN
459-1 tabelele 1 şi 2.
- Diversele tipuri de var se produc în ţările Europei în funcţie de
materia primă disponibilă.

4.2.2.2.2 Stingerea varului

Stingerea varului este operaţia de tratare a varului cu apă şi constă în
hidratarea oxidului de calciu conform ecuaţiei:

CaO + H2O → Ca(OH)2 + 270 Kcal/Kg 4.5

Stingerea varului are loc cu degajare mare de căldură şi cu mărirea

importantă a volumului (de 2-3 ori) ceea ce determină pulverizarea varului stins.
Reacţia este similară pentru varurilr dolomitice (cu conţinut de MgO).
1. Stingerea în praf - se realizează când varul este tratat cu o cantitate
limitată de apă (cu circa 64% din masa lui), strict necesară obţinerii hidroxidului
de calciu, sub formă de praf fin.
Stingerea varului în praf se realizează prin următoarele procedee :

58
 - manual - bulgării de var gras se aşează în straturi de 15-20 cm, în gropi
betonate şi se stropesc cu apa necesară stingerii. Operaţia se repetă până la
obţinerea unui strat de 1,5 m, peste care se aşterne nisip (10 cm) şi se lasă 2-3
zile, după care varul stins în praf se trece prin site.
- mecanic - în fabrici, în diferite instalaţii cu funcţionare continuă sau
periodică.
2. Stingerea în pastă se efectuează :
- manual - se realizează în lăzi sau gropi de stingere nebetonate - varul se
stinge cu apă în exces (cu circa 200-300 % din masa lui) şi se lasă cel puţin 2
săptămâni pentru stingerea tuturor particulelor. Apa în exces difuzează în
pământ, pe suprafaţă apar crăpături mari şi de aceea se acoperă cu nisip.
- mecanic - cu aparate cu funcţionare continuă.

4.2.2.2.3 Întărirea varului gras

În construcţii varul, ca liant, se utilizează ca component al mortarelor,
adică amestecat cu nisip şi apă (eventual şi alte combinaţii ; vezi capitolul
despre mortare).
Mortarele de var gras se aplică numai pe materiale de construcţii poroase
(exemplu : cărămizi, BCA, etc).
După aplicarea pe materialul poros, începe întărirea mortarului ca efect a
două procese distincte :
- un proces fizic, care constă în pierderea apei din mortar prin absorbţia
de către materialul poros şi prin evaporare, ceea ce conduce la rigidizarea
mortarului.
- un proces chimic de lungă durată : prin porii materialului pătrunde
dioxidul de carbon din aer şi produce carbonatarea hidroxidului de calciu ceea
ce duce la mărirea rezistenţelor mecanice şi stabilitatea la apă a mortarului.

Ca (OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O 4.7

59
4.2.2.2.4 Încercările şi condiţiile de calitate ale varului gras
Conform SR EN 459-2/2003 se efectuează încercări :
- fizice;
- chimice.
Încercările fizice sunt :
- rezistenţa la compresiune (En 196-1/94);
- fineţe (En 196-6/89);
- stabilitate;
- timp de priză (EN 196-3/94);
- mortar standard (apă necesară pentru a obţine valorile standard de
împrăştiere şi penetrare);
- reţinere de apă;
- conţinut de aer;
- densitate aparentă;
- randament în pastă;
- reactivitate (creşterea temperaturii la stingere);
- apă liberă (pierdere de apă prin uscare la 1050C).
Observaţie. Conformitatea caracteristicilor varului cu normativele se
evaluează conform EN 459-3/2001.
A - La varul livrat bulgăr,i pe o probă medie (recoltată din 10 locuri diferite) se
determină :
a) apa necesară pentru stingere se exprimă în l/Kg şi se determină pe 5 Kg
de var care se introdoc în cutia de stingere (cu suprafaţa de 1000cm 2 şi 40cm
înălţime), peste care se introduc 6 litri de apă şi se amestecă. Se adaugă apă
măsurata până se obţine o pastă omogenă. Se notează cantitatea de apă utilizată
şi se lasă 24 de ore în repaos. Se scurge apa separată la suprafaţa pastei într-un
cilindru gradat şi se scade din apa adăugată.

60
 b) randamentul în pastă reprezintă raportul dintre cantitatea de pastă
rezultată după stingere şi cantitatea de var nestins luată pentru determinare. Se
măsoară grosimea stratului de var pastă rezultat iar fiecare cm de înălţime
reprezintă 1 litru de var pastă.
c) reziduul la stingere se exprimă în % şi se determină pe 5 Kg pastă de
var, rezultată de la stabilirea randamentului în pastă. Proba se diluează cu apă şi
se trece prin sita de 063 mm. Reziduul se spală şi se usucă după care se
cântăreşte.
d) viteza de stingere se determină utilizând 500 cm3 apă distilată şi 100g
var stins în praf şi trecut prin ciurul de 5mm. materialele se introduc într-un
termos. La diferite intervale de timp se notează indicaţiile termometrului până
când temperatuta începe să scadă. Valorile se trec într-un grafic şi se compară
cu curbele limită prescrise de domeniul de utilizare a varului.
B - La varul hidratat în pulbere se determină:
a) umiditatea;
b) densitatea aparentă,
c) granulaţia (resturile pe sitele 063 şi 009)
Varul bulgări se livrează în 2 clase de calitate. Varul hidratat se livrează
în 2 clase de calitate.
Varul gras se foloseşte în :
- industria siderurgică;
- industria chimică;
- agricultură şi protecţia mediului;
- construcţii : mortare de tencuială şi zidărie,finisaje, ca plastifiant,
stabilizarea pământurilor, obţinerea lianţilor hidraulici, zugrăveli.
Standarde privitoare la var : SR EN 459-1/2003 şi SR EN 459-1AC/2003.

4.3 LIANŢI HIDRAULICI

61
4.3.1 Lianţi hidraulici unitari
4.3.1.1 Cimentul Portland (ciment silicios)
Este primul liant hidraulic clincherizat utilizat în construţii (SR
388/1995). Se obţine prin măcinarea fină a clincherului de ciment cu adaos de
3-5% ghips pentru reglarea timpului de priză.
Clincherul de ciment este un produs rezultat în urma arderii până la
clincherizare a unui amestec artificial sau natural de calcar şi argilă sau alte
materii prime cu compoziţie similară.
În general, pentru fabricarea cimentului Portland se foloseşte un amestec
de 75-77% calcar, 23-25% argilă şi eventual adaosuri : silicioase (diatomit),
aluminoase (bauxită), feruginoase (cenuşă de pirită, minereu de fier), care au
rolul de a corecta compoziţia chimică a amestecului de materii prime.
Cimentul Portland poate fi fabricat prin 3 procedee difernţiate prin modul
de preparare a amestecului de materii prime :
a) – umed - amestecul de materii prime se macină împreună cu apa
rezultând o pastă cu 30-45% apă.
b) – uscat - amestecul brut se obţine sub forma unei pulberi fine.
c) – combinat - amestecul brut se macină pe cale umedă şi înaintea arderii
se supune filtrării.
La alegerea procedeului de fabricaţie trebuie să se ţină cont de
caracteristicile şi starea de zăcământ a materiei prime şi de factorii tehnico-
economici.
Procedeul de fabricaţie folosit în România este cel umed.
Amestecul brut sub formă de pastă, omogenizat şi corectat, este trimis la
ardere la cel puţin 14500C, în cuptoare circulare şi rotative.
Cuptorul rotativ (fig. 4.4) este alcătuit dintr-un tambur metalic, căptuşit cu
cărămizi refractare, cu lungime de 50-150 m şi diametrul de 2.5-3.5 m. Se
roteşte cu 1-2 rotaţii/minut şi are o înclinaţie faţă de orizontală de 2-30.

62
 Fig. 4.4

Amestecul brut introdus prin partea superioară se deplasează în

contracurent cu gazele de ardere, trecând prin zone cu temperaturi din ce în ce
mai ridicate până ajunge în zona de clincherizare cu temperatura de 1450-
15000C. În această zonă se desăvârşesc reacţiile chimice de formare a
componenţilor mineralogici şi se obţine un produs parţial topit - clincherul de
ciment.
Clincherul astfel obţinut se descarcă pe la capătul de jos al cuptorului,
suferind o răcire bruscă.
După câteva zile de păstrare în hala de clincher, acesta este trecut la
măcinare, în mori cu bile, împreună cu adaos de ghips pentru reglarea timpului
de priză al cimentului. Fără ghips cimentul ar avea o priză rapidă (asemănătoare
cu a ipsosului).

4.3.1.1.1 Compoziţia mineralogică a cimentului Portland

În urma reacţiilor chimice dintre oxizii prezenţi în materiile prime (calcar
şi argilă arse la 14500C) se formează următorii componenţi mineralogici:
- alitul (C3S),

63
 - belitul (C2S),
- celitul I (C4AF),
- celitul II (C3A),
- câteodată se formează şi componenţi secundari nedoriţi, în
cantităţi reduse - CaO, MgO, Na2O, K2O (sunt dăunători pentru
ciment).
Notă. S-au folosit următoarele notaţii : C – CaO, S – SiO 2, A – Al2O3, F –
Fe2O3.
Componenţii mineralogici sunt legaţi între ei cu o cantitate oarecare de
fază sticloasă. În cimentul obişnuit aceştia se găsesc în următoarele procente :
alitul-37,5 - 60%; belitul - 15-37,5%; celitul I – 10-18%; celitul II - 7-15%; iar
CaO - maxim 2%.
Compoziţia mineralogică a cimentului Portland poate varia în limite largi
în funcţie de:
a) compoziţia chimică a componenţilor (materia primă utilizată),
b) temperatura de ardere,
c) viteza de răcire a clincherului.
În funcţie de proproţiile în care componenţii mineralogici intră în
compoziţia cimentului, există mai multe tipuri de ciment Portland, denumite
după componentul mineralogic preponderent în suma silicaţilor, respectiv
aluminaţilor de calciu.

4.3.1.1.2 Priza şi întărirea cimentului Portland

Cimentul Portland amestecat cu apă formează o pastă plastică care cu
timpul se rigidizează (face priză) şi apoi se întăreşte transformându-se într-o
piatră rezistentă.
În prezenţa apei, componenţii mineralogici suferă procese chimice de
hidratare (de combinare cu apa) şi de hidroliză (de descompunere) în urma
cărora iau naştere compuşi noi, hidrataţi, de natură gelică şi cristalină.

64
 Fonomenele fizico-chimice observate la microscop care au loc la
hidratarea cimentului sunt redate schematic în figurile de mai jos :
1 - în faza iniţială granulele de ciment sunt dispersate în apă

Fig. 4.5

2 - după un timp de acţiune al apei, în urma reacţiilor de hidratare şi de

hidroliză apar produse noi cristaline, mai întâi hidrosilicoaluminati şi
hidroaluminaţi de calciu şi apoi hidroxidul de calciu, iar în jurul granulelor de
ciment pelicule de geluri de hidrosilicaţi de calciu.

Fig. 4.6

Pelicula de geluri are grosimea dublă faţă de grosimea stratului de ciment

din care provine.
3 - pe măsură ce hidratarea continuă, peliculele de geluri din jurul
granulelor de ciment se îngroaşă împiedicând difuziunea apei înspre nucleul
nehidratat.
Granula de ciment continuă însă să se hidrateze, pe seama apei libere şi
aadsorbite din geluri, ceea ce determină contracţia şi fisurarea lor. Prin fisuri,
apa ajunge din nou la granula de ciment nehidratat şi hidratarea continuă, iar
volumul de geluri şi substanţe cristaline se măreşte.

65
 Astfel, granulele de ciment cu învelişurile groase de geluri ajung să adere
una de alta, prin peliculele de apă absorbită şi să prindă în masa lor şi produsele
cristaline.

Fig. 4.7

4-după procesul de priză urmează procesul de întărire, care la ciment

durează zeci de ani şi se datoreşte atât uscării gelurilor (pierderea apei spre
interiorul granulelor de ciment care continuă să se hidrateze şi spre exterior prin
evaporare), cât şi îmbătrânirii şi recristalizării lor treptate.
Experimental s-a constatat că granulele de ciment nu se hidratează
complet niciodată, ci numai pe o adâncime de câţiva microni, partea hidratata
reprezentând 15-30% din volumul granulelor, în funcţie de dimensiunea lor (de
aceea cimenturile mai fin măcinate dau, la aceeaşi compoziţie mineralogică,
rezistenţe mecanice mai mari). Din acest motiv, în cimentul întărit în afară de
produşii cristalini şi de geluri se găsesc şi nuclee nehidratate de ciment.
Procesul de priză şi întărire a cimentului poate fi accelerat sau încetinit, în
concordanţă cu unele cerinţe practice, folosind anumite substanţe chimice :
a) Acceleratori de priză :
- substanţe anorganice : HCl, NaOH, Ba(OH) 2, CaCl2, BaCl2,
Al2(SO4)3,
- substanţe organice : formaldehida.
b) Întârzietori de priză :
- substanţe organice - soluţii de zahăr, acid oxalic, glicerină,
- substanţe anorganice - ZnO, CuCl2, borax.

66
4.3.1.1.3 Caracteristici fizico-mecanice şi chimice ale cimentului
Principalele proprietăţi legate de utilizarea cimenturilor sunt :
1.Viteza de hidratare - se apreciază prin cantitatea de apă legată chimic
de către componenţii mineralogici, în timp (fig. 4.8).

Fig. 4.8

Se constată că C3A (celit II) şi C4AF (celit I) se hidratează repede, C3S

(alit) are hidratare moderată, iar C2S o hidratare lentă.
2.Căldura de hidratare - reprezintă cantitatea de căldură degajată în
procesul de hidratare a cimentului (fig. 4.9 ).

67
 Fig. 4.9

Cea mai mare cantitate de căldură o degajă C 3A (celit II) şi mai ales în
primele zile de hidratare. C3S (alitul) dezvoltă o cantitate ridicată de căldură în
primele zile, după care degajarea creşte lent. C4AF (celit I) prezintă o curbă
parabolică de degajare şi o creştere continuă chiar la durate mari de întărire.
De aici rezultă că compoziţia mineralogică a cimentului pentru construcţii
trebuie să fie aleasă în funcţie de viitoarele condiţii de preparare şi turnare a
betonului (lucrul pe timp friguros sau călduros, betonarea elementelor de
construcţii subţiri sau masive).
3.Rezistenţe mecanice ale componenţilor mineralogici, determinate la
diferite vârste de întărire, sunt prezentate în figura 4.10.
C3S (alit) dă cele mai mari rezistenţe şi cu creşteri însemnate în primele
zile de întărire.
C2S (belit) are cea mai mică rezistenţă iniţială dar creşte semnificativ în
timp îndelungat (ani).
C4AF (celit I) dezvoltă rezistenţe medii în perioada iniţială de întărire,
după care evoluţia acestora este lentă.

68
 C3A (celit II) atinge rezistenţa maximă în primele 7 zile de întărire, după
care aceasta se plafonează şi chiar scade.

Fig. 4.10

Creşterea rezistenţelor cimenturilor, având îm vedere toţi componenţii

mineralogici (şi studiind problema pe un beton de ciment) se prezintă ca în
figura 4.11.

Fig. 4.11

69
 4.Gelivitatea componenţilor mineralogici (rezistenţa la îngheţ – dezgheţ
repetat) se manifestă în acelaşi sens ca şi rezistenţele mecanice.
C3S (alit) se comportă cel mai bine la îngheţ-dezgheţ iar C 3A (celit II ) cel
mai slab.
5.Contracţia poate îmbrăca următoarele forme :
- plastică - reducerea de volum a pastei plastice datorită pierderii
apei prin evaporare şi prin absorbţie de către cofraje şi agregate.
- hidraulică - se produce în timpul întăririi datorită evaporării apei şi
sugerii interioare (continuarea hidratării nucleelor de ciment pe
seama apei din geluri); ea are drept consecinţă formarea de fisuri şi
de pori care duc la scăderea rezistenţelor mecanice şi a durabilităţii.
- termică - la răcirea elementelor de construcţii din beton are loc
contracţia termică, care este cu atât mai accentuată cu cât acestea
sunt mai masive.
6.Comportarea la acţiuni chimice agresive a cimentului întărit
condiţionează durabilitatea construcţiilor din beton exploatate în medii agresive.
Rezistenţa pietrei de ciment la acţiunea diverşilor agenţi chimici din
mediul înconjurător depinde de :
- compoziţia mineralogică a cimentului;
- structura sa.
Se remarcă acţiunea mai mult sau mai puţin distructivă a unor gaze cum
sunt:
- bioxidul de sulf (SO2) din tunelele de cale ferată, din zonele
cu termocentrale,etc;
- H2S (hidrogen sulfurat) din canalele colectoare de canalizare;
- CO2 din atmosferă (reacţionează cu ionii de calciu din
componenţa pietrei de ciment şi îi transformă în carbonat de
calciu insolubil).

70
 De aceea, se recomandă ca piesele de beton care vor fi expuse la acţiuni
corozive moderate să fie lăsate în prealabil mai mult timp în contact cu aerul
spre a fi carbonatate, formându-se la suprafaţa lor un strat protector.
Din prezentarea fenomenelor de coroziune rezultă că în cimentul întărit
componenţii cei mai instabili la coroziune sunt hidroxidul de calciu şi
hidroaluminatul tricalcic.
Aceste considerente stau la baza alegerii cimenturilor rezistente la diferiţi
agenţi corozivi.
Pentru lucrări care funcţionează în medii agresive care spală Ca(OH) 2 sau
îl transformă în săruri solubile, se folosesc cimenturi sărace în alit sau cimenturi
cu adaosuri de zgură sau tras, cimenturi care la hidratare eliberează cantităţi
reduse de Ca(OH)2.
Pentru lucrări în medii agresive care atacă C3AH (hidroaluminatul
tricalcic), se folosesc cimenturi cu conţinut cât mai redus de celit II (C3A) şi
conţinut moderat de alit (C3S).

4.3.1.1.4 Încercările şi condiţiile de calitate ale cimentului Portland

Pentru aprecierea calităţii asupra cimentului Portland se efectuează o
serie de încercări conform seriei de normative SR 196 – 1, 2,…7 :
1. Starea de conservare se determină prin cernere (a unei cantităţi
standardizate, prelevate din proba medie de 10 kg) pe sita de 009. Dacă rămân
cocoloaşe pietrificate, acestea se cântăresc şi se exprimă procentual raportându-
se la masa iniţială.
NOTĂ. Cimentul cu început de alterare (pietrificare) nu se poate folosi
decât după o cernere prealabilă şi numai la lucrări secundare.
2. Fineţea de măcinare, conform SR 196-6/94, se apreciază convenţional
prin reziduul, în procente, pe care îl lasă cimentul (uscat în prealabil la 105 0C)
prin cernere pe sita de 009 sau cu ajutorul aparatului Blaine, care măsoară
suprafaţa specifică a garanulelor de ciment (cm 2/g , un ciment obişnuit are o

71
fineţe de măcinare de circa 2000 – 3000 cm 2/g). Fiecare creştere a fineţii de
măcinare cu 1000 cm2/g poate aduce o creştere a rezistenţei la compresiune a
betonului de 20 – 25 % (măcinarea avansată este însă costisitoare).
3. Apa de amestecare pentru pasta de consistenţă normală se determină cu
aparatul Vicat (echipat cu sondă cilindrică Tetmayer, SR 227/94). Sonda se lasă
să cadă liber de la suprafaţa pastei de ciment introdusă într-un inel metallic
tronconic. Pasta se consideră de consistenţă normală dacă sonda, după 30 de
secunde, se opreşte la 5-7 mm de placa de sticlă pe care se află inelul. Apa
pentru pasta de consistenţă normală între 23 – 33 %, în funcţie de compoziţia şi
fineţea de măcinare a cimentului.

Fig. 4.12 Aparatul Vicat echipat cu sondă Tetmayer

4. Priza (conform SR 196-3/95 şi SR 196-3/AC/97) se determină cu

aparatul Vicat echipat cu ac, pe pasta de consistenţă normală. Începutul şi
sfârşitul prizei la ciment se exprimă în ore şi sferturi de ore (de exemplu, 2h şi
15 min).
Se consideră că cimentul are priză normală când aceasta nu începe mai
devreme de o oră (45 de minute pentru cimenturile 52,5 şi 52,5 R) şi nu se
termină mai târziu de 10 ore.

72
 Priza prezintă importanţă deosebită pentru punerea în operă a mortarelor
şi betoanelor de ciment, operaţie care trebuie efectuată înainte de începerea
prizei cimentului.

Fig. 4.13 Aparatul Vicat echipat cu ac

5. Constanţa sau stabilitatea de volum (conform SR 196-3/95 şi SR 196-

3/AC/97) se determină, pe pasta de consistenţă normală, prin 2 metode :
- pe turte, confecţionate şi păstrate 24 de ore în mediu umed, apoi
fierte în apă 3 ore; după răcire turtele nu trebuie să prezinte
încovoieri sau crăpături de la margine către centru.(în caz contrar,
cimentul este considerat expansiv şi nu se foloseşte în realizarea
elementelor de construcţii).
- cu inelul cu ace Le Chatelier (se umple inelul cu pastă de
consistenţă normală şi după 24 de ore de întărire în mediu umed se
măsoară distanţa d1 dintre vârfurile acelor; apoi proba, cu inel cu
tot, se fierbe 3 ore; după răcire se măsoară din nou distanţa dintre
ace - d2; diferenţa d2-d1 nu trebuie să depăşească 10 mm).
6. Densitatea absolută (g/cm3) poate avea valori cuprinse între 2.8 şi 3.2
g/cm3 (în cazuri de excepţie sunt citate valori de 5 g/cm3).

73
 Fig. 4.14 Constanţa de volum apreciată pe turte

Densitatea în grămadă se determină cu vasul etalon şi poate fi:

- în stare afânată - cu valori între 900-1300 g/cm3;
- în stare îndesată - cu valori între 1450-1900 g/cm3.
Valoarea de 1450 g/cm3 este folosită la calcularea silozurilor de ciment.
7. Rezistenţele mecanice se determină conform SR 196-1/95. Se
confecţionează epruvete prismatice de 40x40x160 mm din mortar
standardizat 1: 3, cu nisip poligranular cu diametre între 0,08 – 2,0 mm şi
raport apă/ciment de 0,5. Epruvetele se decofrează la 24 de ore şi apoi se
păstrează în apă până la încercare. Determinările de rezistenţe se pot face la
2, 7 sau 28 de zile. Prismele se încearcă la încovoiere îar jumătăţile rezultate
se supun la compresiune (între plăcuţe de oţel de 40x40 mm). Rezistenţa la
compresiune la 28 de zile defineşte clasa cimentului. În România se produc
cimenturi de 3 clase de rezistenţă : 32,5 – 42,5 – 52,5 (este vorba de
rezistenţa exprimată în N/mm2 ; în străinătate se produc şi cimenturi din
clasa 62,5).
În funcţie de evoluţia iniţială a rezistenţelor, pentru fiecare clasă de
rezistenţă sunt definite o clasă cu rezistenţă iniţială normală şi o clasă cu
rezistenţă iniţială mare - R (de exemplu, 32,5 şi 32,5 R).

74
4.3.1.1.5 Tipuri de ciment Portland
În funcţie de destinaţie se fabrică cimenturi speciale, cu proprietăţi
corespunzătoare cerinţelor impuse. Acestea sunt :
- Ciment cu rezistenţe iniţiale mari - 32,5R, 42,5R, 52,5R -
caracterizat prin întărire rapidă şi rezistenţe mecanice mari chiar
după 1 zi de întărire. Se obţine dintr-un clincher bogat în alit,
măcinat mai fin decât în cazul cimentului obişnuit. Este
recomandat pentru lucrări cu infiltraţii puternice de apă. Se
utilizează pentru lucrări executate pe timp friguros.
- Ciment expansiv (E) - prezintă în timpul întăririi o expansiune
moderată şi de durată limitată. Se utilizează ca material de etanşare
a rosturilor pentru diverse lucrări (tuneluri, diguri, etc).
- Ciment alb (SR 7055/96) - obţinut din calcar şi argilă cât mai
sărace în oxizi de fier, magneziu, crom, etc (compus din alit, belit
şi celit). Se utilizează la turnarea betoanelor decorative şi la
mozaicuri.
- Cimenturi colorate - fabricate din clincher alb şi pigmenţi (oxizi de
fier, de mangan, crom, ultramarin,…) în proporţii de 0,2-7%.
- Ciment pentru sonde - folosit pentru cimentarea sondelor de petrol
şi gaze când sunt supuse la temperaturi şi presiuni ridicate. Este un
ciment rezistent la agresivitate sulfatică.
- Ciment pentru zidărie (SR EN 413-1-96, SR EN 413-2-96).

4.3.1.2 Alţi lianţi hidraulici unitari. Cimentul aluminos.

4.3.1.2.1 Materii prime, proces de fabricaţie şi compoziţie mineralogică.
Este un liant hidraulic cu priză normală şi întărire rapidă, obţinut prin
măcinarea fină a produsului rezultat în urma arderii amestecului de calcar şi
bauxită (trioxid de aluminiu hidratat - A2O3 ∙ nH2O).

75
 Se obţine fie prin arderea amestecului de marerii prime până la topire
completă (ciment topit), fie prin arderea până la clincherizare (1200-1250 0C).
Topitura sau clincherul rezultat se macină fără adaos de ghips.
Compoziţia mineralogică diferă net de cea a cimentului Portland fiind
dependentă de tratamentul termic la ardere şi de modul de răcire.
Compoziţia mineralogică evidenţiază următoarele : aluminat monocalcic
- CA - 55-78%, silicat bicalcic - C2S - maxim 29% şi componenţi minori.

4.3.1.2.2 Hidratare, caracteristici tehnice şi domenii de utilizare.

La amestecarea cimentului aluminos cu apa au loc reacţii de hidratare şi
hidroliză a componenţilor săi mineralogici cu formare de hidroaluminaţi de
calciu bazicitate scăzută, alături de mici cantităţi de hidrosilicaţi de calciu şi
hidroxid de aluminiu.
Comparativ cu cimentul Portland, cimentul aluminos necesită o cantitate
mai mare de apă de hidratare (de circa 2 ori mai mult, circa 50% din cantitatea
de cinent), dezvoltă căldură de hidratare sporită şi cu viteză mai mare, prezintă
o creştere mai mare a rezistenţelor mecanice în primele ore şi zile de întărire,
are rezistenţe la gelivitate şi la coroziune mai bune. Temperatura betonului
preparat nu va depăşi 20-250C (peste această temperatură au loc transformări
negative ale structurii pietrei de ciment, densitatea creşte de 1,5-2 ori, apar
contracţii care duc la fisurare).
Cimentul aluminos nu rezistă la acţiunea acizilor concentraţi (rezistă la
pH >3,5-4, cu excepţia HCl, HF, HNO3) şi la acţiunea alcaliilor.
Se foloseşte la :
- betoane cu rezistenţe mari şi întărire rapidă;
- betonări pe timp de iarnă (temperatura în exploatare să fie mai
mare de 300C).
În mod curent nu se amestecă cu cimentul Portland (cu adaos 20-80%
ciment Portland are o priză foarte rapidă).

76
 La temperaturi de peste 2000C piatra de ciment aluminos se comportă mai
bine decât cea de ciment Portland (se deshidratează mai greu).
Are stabilitate termică până la circa 1600-1700 0C, piatra de ciment
aluminos suferind o „întărire ceramică”. Se pot realiza betoane sau cărămizi
refractare.
În amestec cu cimentul Portland (20-80%) se poate folosi la obturaerea
infiltraţiilor de apă prin anumite lucrări din beton degradate (priză
„instantanee”). După întărire acest amestec dă rezistenţe mecanice mici.
În betoanele de ciment aluminos nu se introduc adaosuri sau aditivi.

4.3.2 Lianţi hidraulici micşti - cimentul Portland cu adaosuri active

Principalele normative care se referă la aceşti lianţi sunt :
- SR 1500/96-Cimenturi compozite.
- SR 3011/96-Cimenturi cu căldură de hidratare redusă şi rezistenţă
la sulfaţi.
Lianţii hidraulici micşti sunt formaţi dintr-un liant unitar şi adaos (sau
adaosuri).
Proporţia de adaos din amestec variază în limite largi în funcţie de
proprietăţile dorite ale liantului.
Cimenturile Portland cu adaosuri active (sau cimentoide, adaosuri cu
priză proprie, dacă sunt foarte fin măcinate) sunt obţinute prin măcinarea fină a
unui amestec de clincher de ciment Portland cu diferite adaosuri în anumite
proporţii şi cu necesarul de ghips pentru reglarea timpului de priză.
Principalele adaosuri active sunt :
a) Zgura granulată de furnal (adaos cimentoid cu priză proprie la
măcinare foarte fină), prezentă în :
- cimenturi compozite : tip II A-S 32.5 - 52.5; tip II B-S 32,5-52,5; tip III
A 32,5-32,5 R; tip V A-zgură+puzzolană;

77
 -cimenturi cu căldură de hidratare limitată : tip H II A-S 32.5; tip H II B-
S 42.5; tip H III A 52.5.
- cimenturi cu rezistenţă la apă sulfatică : tip SR II A-S 32.5; tip SR II B-
S 52.5.
Proprietăţi: întărire lentă, termicitate joasă (beton hidrotehnic), sensibile
la temperaturi scăzute, rezistenţă la agresivitate chimică.
b) Cenuşă de termocentrală - adaos hidraulic sau puzzolanic (fără priză
proprie) care fixează calciul, întărindu-se în prezenţa Ca(OH) 2 - prezentă în
cimenturi compozite : tip II A-V 32,5R-42,5R; tip II A-M 32,5-42,5; II B-M
32,5-42,5.
Proprietăţi : rezistenţă la acţiune sulfatică.
c) Puzzolana (tras, adaos hidraulic), prezentă în cimenturi compozite tip :
II A-M 32,5-42,5; tip II A-P 52,5R; tip II B-M 32,5-42,5; tip II B-P 32,5-42,5;
tip V A 32,5-42,5-32,5R; tip SR II A-S 32,5; tip SR II A-P 42,5.
d) - Calcar (adaos inert care permite reducerea consumului de clincher),
prezent în cimenturi compozite tip : II A-L 32.5; II B-L 32,5.
NOTĂ. În notarea tipurilor de ciment s-au folosit următoarele simboluri :
S - zgură; P - puzzolane naturale (tras); V - cenuşă silico-aluminoasă; H -
ciment hidrotehnic; A;B - două tipuri de ciment cu aceleaşi adaosuri dar în
procente diferite; M - orice adaos admis (vezi Sr 1500/1996); SR-rezistenţa la
ape sulfatice.

Tab. 4.5 Cimenturi compozite uzuale de tip II, III, IV, V - SR 1500/1996
Tip Denumi- Simbol Clincher Zgură Puzzo- Puzzo- Cenuşă Cal-
re (K) granu- lană lană de ter- car
lată Natu- indus- mocen- (L)
(S) rală trială trală
(P) (Q) (V)
II Ciment II A-S 80-94 6-20 - - - -
Potrtland II B-S 65-79 21-35
cu zgură

78
II Ciment II A-V 80-94 - - - 6-20 -
Portland
cu
cenuşă
II Ciment II A-P 80-94 - 6-20 - - -
portland II B-P 65-79 21-35
cu
puzzo-
lană
naturală
II Ciment II A-L 80-94 - - - - 6-20
Portland II B-L 65-79 21-35
cu calcar
II Ciment II A-M 80-94 6-20
Portland II B-M 65-79 21-35
compozit
III Ciment III-A 35-64 36-65 - - - -
de furnal
IV Ciment IV-A 65-89 - 11-35 -
puzzo-
lanic
V Ciment V-A 40-64 18-30 18-30 -
compozit
NOTĂ. Cimenturile conţin ghips pentru reglarea prizei; 0-5% constituenţi
suplimentari minori (aditivi).

Tab. 4.6 Cimenturi cu căldură de hidratare limitată şi cu rezistenţă la acţiunea

apelor cu sulfaţi - SR 3011/1996
Sort Tip Clincher Zgură (S) Puzzolană
(K) naturală (P)
Cimenturi cu căldură HI 100 - -
de hidratare limitată H II A-S 80-94 6-20 -
H II B-S 65-79 21-35 -
H III A 35-64 36-65 -
Cimenturi cu SR I 100 - -
rezistenţă la SR II AS 80-94 6-20 -
agresivitatea apelor cu SR II A-P 80-94 - 6-20
conţinut de sulfaţi SR II B-S 65-79 21-35 -
SR III A 35-64 36-65 -
NOTĂ. Cimenturile conţin ghips pentru reglarea prizei.

79
4.3.3 Alţi lianţi hidraulici
4.3.3.1 Varul hidraulic
Acest liant se obţine prin arderea moderată (900-10000C) a calcarelor
marnoase (cu circa 6-20% argilă).
CaO format din descompunerea CaCO3 va reacţiona parţial, în stare
solidă, cu SiO2, Al2O3 şi Fe2O3 provenite din argilă şi vor rezulta silicaţi,
aluminaţi şi feriţi de calciu. În varul hidraulic rămâne o cantitate considerabilă
de CaO care, la amestecarea cu apa se va stinge (rezultând Ca(OH)2 ).
Priza şi întărirea se desfăşoară parţial ca la varul nehidraulic, parţial ca la
ciment.
Se poate utiliza la :
- mortare pentru lucrări exploatate atât în mediu uscat cât şi în mediu
umed;
- unele betoane de clasă mică.
În portul Constanţa s-au executat primele lucrări portuare în jurul anului
1900, folosind ca liant pentru beto un amestec de var şi cenuşă vulcanică de
Santorin (insulă din Marea Egee, aparţinând Greciei).

4.3.3.2 Cimentul roman

Se obţine prin măcinarea produsului rezultat prin arderea fără
clincherizare (la 1000-11000C) a marnelor (amestecuri naturale de calcar cu cel
puţin 25% argilă).
La măcinare se mai pot introduce şi diverse adaosuri active plus ghips
(maxim 5%, pentru reglarea prizei).
Componenţii săi mineralogici sunt silicaţi, aluminaţi şi feriţi de calciu (ca
la varul hidraulic) iar CaO liber trebuie să fie în cantitate redusă (pentru a nu se
stinge în prezenţa apei, ca la cimentul Portland).
Utilizările cimentului roman pot fi :

80
- prepararea mortarelor şi betoanelor de clasă mică;
- realizarea de blocuri pentru zidărie (înlocuitori de cărămidă )
întărite prin tratamente hidrotermice (autoclavizare).

81
CAP. 5 MORTARE CU LIANŢI MINERALI

5.1 DEFINIŢIE

Mortarele sunt amestecuri bine omogenizate de liant, apă şi nisip, care se

întăresc aerian sau hidraulic în funcţie de natura liantului utilizat. La prepararea
mortarelor se pot utiliza şi diferite adaosuri ca plastifianţi, coloranţi, substanţe
impermeabilizatoare, substanţe care reglează priza, substanţe active hidraulic,
etc.
Mortarele servesc la legarea între ele a pietrelor naturale sau artificiale,
caz în care se numesc mortare de zidărie, la înfrumuseţarea elementelor de
construcţii – mortare de tencuieli sau au întrebuinţări speciale cum ar fi
decorarea pereţilor construcţiilor – mortare colorate, izolare fonică şi termică,
impermeabilizare la apă – mortare impermeabile, rezistenţă la acizi – mortare
antiacide, şape de pantă.

5.2 CLASIFICAREA MORTARELOR OBIŞNUITE

Mortarele obişnuite se calsifică după mai multe criterii :

a) după domeniul de folosire:
- mortare de zidărie;
- mortare de tencuială;
- alte utilizări.
b) după natura lianţilor:
- mortare pe bază de var, de var-ciment, de var-ipsos;
- mortare pe bază de ciment, de ciment-var, de ciment-argilă;
- mortare pe bază de ipsos, de ipsos-var;

82
 - mortare pe bază de pământuri argiloase.
c) după rezistenţa la compresiune : M4, M10, M25, M50, M100
(daN/cm2).
Rezistenţele la compresiune ale mortarelor, determinate la 28 de zile,
reprezintă marca mortarului şi se notează cu M urmat de rezistenţa respectivă
(daN/cm2).
d) după densitatea aparentă :
- mortare grele : ρa > 1800 kg/m3;
- mortare semigrele : ρa = 1500-1800 kg/m3;
- mortare uşoare : ρa = 1000-1500 kg/m3;
- mortare foarte uşoare : ρa < 1000 kg/m3.
e) după consistenţă:
- mortare fluide;
- mortare plastice;
- mortare vârtoase.

5.3 CONSTITUENŢII PRINCIPALI AI MORTARELOR

Constituenţii principali ai mortarelor sunt lianţii, agregatele, apa şi

eventual aditivii şi adaosurile.

5.3.1 Lianţii
Varul este un liant de bază la prepararea mortarelor folosindu-se pentru
părţile aeriene şi mai puţin solicitate ale construcţiilor. În amestec cu cimentul
se poate folosi şi la elemente mai solicitate sau zidării de fundaţii care au
umiditate mare. Se poate folosi varul stins în pastă sau în praf sau varul nestins
măcinat.

83
 Cimentul se foloseşte singur sau în amestec cu var sau argilă la prepararea
mortarelor utilizate la elemente de zidărie care preiau sarcini importante sau
funcţionează în apă sau în medii cu umiditate foarte mare (în care caz se
utilizează adaosuri – zgură metalurgică sau adaosuri hidraulice). La mortarele
de ciment adaosul de var sau argilă are drept scop îmbunătăţirea plasticităţii
mortarului. La prepararea mortarelor se foloseşte ciment Portland unitar sau
Portland cu adaosuri.
Ipsosul se utilizează ca atare sau împreună cu varul pentru prepararea
mortarelor care se găsesc permanent în mediu uscat (aerian). Prezenţa ipsosului
în mortarele de var-ipsos le măreşte rezistenţa şi scurtează timpul de întărire.
Argila se foloseşte la prepararea mortarelor pentru zidirea şi tencuirea
elemente aerine slab solicitate (maxim trei nivele) şi alcătuite din elemente
poroase (cărămizi, chirpici, ...).

5.3.2 Apa
Normativul în vigoare pentru apă este SR EN 1008/2003.
La prepararea mortarelor apa trebuie să fie din surse de apă potabilă.
Apele minerale corodează piesele metalice. Apele cu conţinut de
substanţe organice (zahăr, diverşi acizi, resturi de celuloză, etc.) împiedică
desfăşurarea prizei mortarelor de ciment.

5.3.3 Nisipul
Nisipul este agregatul cu granule până la 8 mm (0-1; 0-2; 0-4; 0-8 mm).
Clasificarea nisipurilor folosite la prepararea mortarelor se face după mai
multe criterii:
a) după provenienţă:
- naturale – de carieră, de râu, din lacuri, dune, de mare (după o
tratare specială);

84
 - artificiale – obţinute prin concasare sau prin diferite tehnologii
industriale.
b) după forma şi natura suprafeţei:
- granule rotunde;
- granule colţuroase.
c) după granulozitate:
- nisipuri monogranulare;
- nisipuri poligranulare.
Granulozitatea nisipurilor influenţează mult caracteristicile mortarelor:
- când curba granulometrică se înscrie sub curba limită dată de
standarde nisipul respectiv este sărac în fracţiuni fine şi deci golurile
dintre granulele mari nu sunt bine umplute; mortarul confecţionat cu
un asemenea nisip este puţin lucrabil şi cu rezistenţe mici;
- când curba granulometrică se înscrie deasupra curbelor limită
granulele fine sunt în cantităţi foarte ridicate şi cantitatea de liant va fi
mai mare (pentru a caoperi suprafaţa tuturor granulelor);
- în cazul unui dozaj limitat de ciment trebuie o cantitate mai mare de
apă ceea ce duce la scăderea rezistenţelor.
Înfoierea este o caracteristică importantă a nisipului care influenţează
proprietăţile mortarelor. Cunoaşterea înfoierii este necesară la dozarea
volumetrică a componenţilor mortarelor care se raportează la materialul uscat.

5.4 STABILIREA COMPOZIŢIEI MORTARELOR ŞI PREPARAREA

LOR

5.4.1 Stabilirea compoziţiei

85
 Compoziţia unui mortar reprezintă cantitatea volumetrică sau
gravimetrică a constituenţilor mortarului respectiv şi se exprimă prin raportul
liant / nisip sau prin cantităţile de constituenţi necesare la 1 m3 de mortar.
Dozajele de materiale componente se stabilesc:
- pe baza unor normative orientative, în funcţie de natura liantului
folosit şi de tipul mortarului;
- pe baza unor relaţii de calcul.
Pentru mortarele de ciment destinate zidăriilor dozajul de ciment - C - se
deduce din relaţia :

Mm
C = 1000 ⋅ [kg/m3] 5.1
K ⋅Mc

unde : Mm = marca mortarului (daN/cm2)

Mc = clasa cimentului (daN/cm2, deoarece relaţia este empirică)
K = coeficient de corecţie; pentru mortare normale K = 0,7
Pentru mortarele de tencuială dozajul de ciment se deduce din relaţia :
Mm
C = 1000 ⋅ [kg/m3] 5.2
2⋅ Mc

Pentru mortare cu lianţi ciment-var şi ciment-argilă se pot utiliza relaţiile

de mai sus pentru stabilirea dozajului de ciment, în cazul unor mortare de marcă
superioară lui M25, iar dozajele de var sau argilă - D p (dozaj de plastifiant) se
calculează cu relaţiile:
- pentru mortare de zidărie:

D p = 170 ⋅ (1 − 0,002 ⋅ C ) [l/m3] 5.3

- pentru mortare de tencuială:

86
 D p = 160 ⋅ (1 − 0,001 ⋅ C ) [l/m3] 5.4

unde: Dp = dozaj de var pastă cu consistenţă 12 cm sau pastă de argilă cu

consistenţă 13-15 cm.

5.4.2 Prepararea mortarelor

Prepararea mortarelor se face în malaxoare sau betoniere cu amestec
forţat (malaxare 1,5-2 min.) sau manual. Pentru mortare de var preparate
manual, în ladă în care se pune mai întâi varul şi apa apoi se adaugă treptat
nisipul, omogenizând.Mortarele de ciment se prepară pe platforme de beton prin
amestecarea nisipului şi cimentului după care se pune apa.

5.5 CARACTERISTICI ( PROPRIETĂŢI ) ALE MORTARELOR

5.5.1 Mortare proaspete

Pentru mortarele proaspete se determină următoarele caracteristici :
1. Consistenţa - mobilitatea mortarului sub acţiunea propriei greutăţi sau
a unor forţe exterioare care acţionează asupra lui.
Se exprimă prin adâncimea de pătrundere, în centimetri, a conului etalon
(fig. 5.1) măsurată pe generatoare.Valorile sunt stabilite în standard. De
exemplu, mortarele aplicate pe suport poros (cărămidă) vor fi mai fluide decât
cele aplicate pe suport compact (piatră).

87
 Fig. 5.1

2. Tendinţa de segregare reprezintă caracteristica mortarelor proaspete de

a-şi modifica consistenţa şi a separa agregatele cu diametrul mai mare la fundul
vasului în care se află, sub influenţa unor şocuri sau a unui repaos mai
îndelungat.

Fig. 5.2

Se stabileşte prin determinarea consistenţelor din treimea superioară C s şi

inferioară Ci a unui mortar care se introduce într-un vas cilindric (h=30cm şi
Φ=12.3cm; vasul se poate fracţiona în trei vase de câte 10 cm) şi se lasă în
repaos 30 de minute.

88
 Tendinţa de segregare S este dată de relaţia:

S=
π
48
( 3
)
C 3 s − C i (cm3) 5.5

Pentru mortare de zidărie : S ≤ 50 cm3,

Pentru mortarele de tencuială : S ≤ 40 cm3.
3. Capacitatea de reţinere a apei se determină prin :
a) vacuumare - se stabileşte consistenţa iniţială Cin şi consistenţa finală Cf după
vacuumare, csre se creează cu ajutorul unei instalaţii în care se creează o
depresiune de 50mm col Hg. Indicele de reţinere apei prin vacuumare este :

v Cf
Ra = ∗100 5.6
C in

c) metoda cu strat absorbant - se introduce mortarul într-un inel care are la

partea superioară o hârtie de filtru, se aşează apoi inelul deasupra unui
material absorbant, lăsându-se o oră pentru ca apa din mortar să fie
absorbită. Indicele de reţinere a apei este :

m − ∆m
Raa = ∗100 5.7
m

în care : m - masă mortar, Δm - diferenţa dintre masa mortarului înainte şi după

absorbţia de apă.
Capacitatea de reţinere a apei va fi de minim 70% la vacuumare şi de
minim 90% la stratul absorbant.

5.5.2 Mortare întărite

89
 Caracterizarea proprietăţilor mortarelor în timpul exploatării se poate face
prin :
a)Rezistenţe mecanice (compresiune şi întindere prin încovoiere).
Încercările se fac pe epruvete prismatice de 40∙40∙160 mm a căror parte
inferioară este înlocuită cu un suport poros pentru cazul mortarelor pe bază de
var.
Condiţiile de păstrare a epruvetelor, până la încercare, depind de natura
liantului :
- pentru lianţi hidraulici : 6 zile în mediu umed şi apoi în aer până la
încercare
- pentru lianţi nehidraulici : tot timpul în mediu uscat.
Termenul de încercare este de 28 de zile sau 90 de zile.
Rezistenţa la compresiune, care ne indică marca mortarului, se determină
pe resturile de prisme rămase de la încercarea la încovoiere.
b) Rezistenţa la îngheţ - dezgheţ se determină pe mortare supuse la 15
cicluri de ingheţ - dezgheţ.
Pierderea de masă trebuie să fie de maxim 5% iar scăderea de rezistenţă
de maxim 25%.
d) Adeziunea la stratul suport se determină utilizând un cilindru din
mortar de dimensiuni d=8cm şi h=2cm, turnat şi întărit pe stratul
suport. Se determină forţa F de smulgere a epruvetei de pe stratul
suport, adeziunea la suport Rs (daN) stabilindu-se cu relaţia :

F
Rs = (daN/cm2) 5.8
A

90
 Fig. 5.3

în care : A - aria suprefeţei de contact mortar - suport poros (cm2)

d) Contracţia la uscare reprezintă micşorarea dimensiunilor epruvetelor ca
urmare a proceselor fizico-chimice din timpul întăririi şi mai ales datorită
evaporării apei. Se determină cu microcomparatorul (precizie de 0,01 mm).

5.6 TIPURI DE MORTARE

5.6.1 Mortare de zidărie

Pentru zidărie în mod curent se folosesc mortarele de var. Datorită
caracterului nehidraulic al varului, zidăriile cu mortar de var trebuie să se
găsească în mediu uscat.
În cazul folosirii unor materiale compacte de zidărie şi al funcţionării în
medii umede (fundaţii, socluri), se utilizează mortare cu lianţi amestecaţi (var şi
ciment sau adaosuri hidraulice).
Nisipul folosit la zidăriile de cărămidă este de 0-8 mm.

91
 Fig. 5.4

Capacitatea de deformare sub încărcări a mortarului din rosturi este cu

mult mai mare decât a cărămizii astfel că acesta se deformează şi are tendinţa să
refuleze din rosturile zidăriei, în direcţia săgeţilor laterale (fig. 5.4). Datorită
aderenţei dintre mortar şi cărămizi, acestea vor fi solicitate la întindere de
forţele F.
Cărămida ca şi alte materiale (de tipul pietrelor) are o rezistenţă la
întindere cu mult mai mică decât la compresiune ( Ri=1/5...1/10 Rc ) şi la o
anumită valoare a încărcării P, începe să fisureze după direcţia V-V; în această
secţiune cărămizile lungi au cea mai mare valoare a efortului la întindere dat de
refularea mortarului.
Acest început al degradării, fisurarea după direcţia V-V, începe pentru
mortarul de var gras la 30% din încărcarea la rupere a zidului. Limita de fisurare
(încărcarea la care apar fisuri) poate fi apropiată de cea de rupere prin mărirea
rezistenţei mortarului. Astfel, se poate ca fisurarea să apară la 75% din
încărcarea la rupere a elementului de zidărie atunci când se foloseşte un mortar
cu rezistenţă la compresiune de 7 N/mm 2 (70 daN/cm2). Prin îmbunătăţirea

92
mărcii mortarului peste această valoare, limita de fisurare nu mai creşte în mod
sensibil.

5.6.2 Mortare de tencuială

Tencuielile obişnuite sunt alcătuite, în general, din mai multe straturi,
care sunt :
- şpriţul - necesat pentru îmbunătăţirea aderenţei dintre stratul suport
(bază) şi straturile următoare ale tencuielii (2-3 mm); se execută dintr-un
mortar fluid;
-grundul - strat intermediar de 8-15 mm grosime, executat din mortar
vârtos-plastic cu nisip 0-4 mm;
- tinciul (sau stratul vizibil) - de maxim 5 mm grosime, executat din
mortar vârtos cu nisip fin 0-1 mm, care asigură o bună planeitate
tencuielilor;
- şmirul - primul strat la tencuielile pe rabiţ (rabiţ este o plasă din
împletitură de sârmă sau mase plastice) alcătuit din mortar de ipsos, care
la mărirea de volum din timpul prizei se ancorează bine în ochiurile
plasei.
Mortarele pentru tencuieli exterioare, supuse la acţiunea intemperiilor
(umiditate, vânt,etc.) trebuie să aibă o bună rezistenţă şi ca atare se execută
folosind ca liant cimentul plus varul (cu rol de plastifiant).
Mortarele pentru tencuieli interioare trebuie să aibă o aderenţă bună la
suport, tendinţă de fisurare redusă, lucrabilitate bună. Se folosesc mortare pe
bază de var, var-ciment sau var-ipsos.
În funcţie de elementul de construcţie care se tencuieşte şi de condiţiile de
funcţionare, există mai multe tipuri de tencuieli :
- tencuiala brută este folosită ca tencuială pe elemente cum sunt podurile
sau construcţiile agrozootehnice; se execută într-un singiur strat de circa 2
cm grosime, cu mortar cu nisip 0-8 mm;

93
 - tencuiala sclivisită sau gletuită se aplică pe elemente de zidărie şi se
execută cu 2 straturi : grundul şi tinciul; asigură o bună compactitate şi
impermeabilitate şi dă suprafeţe netede. La tencuielile sclivisite stratul
vizibil este netezit cu drişca de oţel. În cazul tencuielilor gletuite, gletul
(stratul vizibil) poate fi var pastă (pe tencuieli mai proaspete) sau ipsosul
(pe tencuieli mai vechi) şi se aplică tot cu drişca de oţel. Gletul se aplică
pe acele tencuieli care urnează să fie tratate mai deosebit sau care
urmează a fi vopsite în ulei. În mod obişnuit în pasta de ipsos se adaugă
clei pentru o rezistenţă mai bună.
- tencuiala pe beton se aplică în trei straturi : şpiţ, grund şi tinci.
- tencuiala pe rabiţ se aplică atunci când se doreşte obţinerea unor
suprafeţe plane, cum sunt tavanele la planşeele cu nervuri din beton armat
sau în cazurile când se tencuiesc suprafeţe din materiale diferite
( exemplu : stâlpi din lemn şi zidărie de cărămidă); se execută în trei
straturi : şmirul, grundul şi tinciul.
NOTĂ. Se aplică şi tehnologia tavanelor suspendate din plăci de ipsos
armat sau ghips-carton sau placarea cu aceste materiale a pereţilor (uneori
pereţii sunt realizaţi doar din aceste plăci şi atunci se numesc pereţi de
compartimentare).
- tencuiala impermeabilă se foloseşte la protecţia suprafeţei elementelor
de construcţii care vin în contact permanent sau îndelungat cu umiditatea
mediului ambiant, cum ar fi zidurile subsolurilor, socluri, pereţii canalelor
sau tuburilor de scurgere, interiorul rezervoarelor sau bazinelor de apă,
etc. Se folosesc ca lianţi cimentul Portland unitar, cimentul cu zgură , cu
cenuşă sau cu tras. Se folosesc mortare grase, cu dozaj 1:2 (sau 1:3).
Mărirea impermeabilităţii se poate realiza prin folosirea unor adaosuri
tensioactive sau hidrofobizante (săpunuri de calciu sau aluminiu)

94
 - tencuielile decorative se execută cu var stins în praf, cimenturi albe sau
colorate şi cu agregate din roci colorate (deşeuri de marmură, ceramică
etc). Cele mai obişnuite tencuieli decorative sunt :
a) cu praf de piatră, obţinute prin aplicarea peste grund a unui strat
drişcuit sau stropit din mortar de var gras cu praf de piatră şi adaos
de pigmenţi (coloranţi);
b) din piatră artificială (similipiatră), executate pe un grund din
mortar de ciment. Stratul vizibil, din mortar de ciment cu piatră
măruntă (griş de piatră) şi eventual pigmenţi. Se aplică peste
grundul stropit cu apă înainte de întărirea completă a acestuia.
c) tencuielile cu terasit se execută pe un grund din mortar de var cu
adaos de ciment, pe suprafaţa căruia se fac striuri crestate cu
mistria în două direcţii sau prin periere. Amestecul pentru stratul
vizibil se aduce pe şantier gata preparat, livrat de firmele
producătoare în stare uscată, în saci.
d) alte amestecuri în stare uscată, livrate în saci, inclusiv cu granule
din polimeri şi adaosuri.

5.6.3 Defecte în tencuieli

În tencuieli pot să apară defecte datorită folosirii necorespunzătoare a
materialelor componente sau datorită punerii greşite în operă :
a)defecte datorate folosirii necorespunzătoare a materialelor de
construcţie :
- împuşcăturile sunt produse de granule de var nestinse şi se manifestă
iniţial prin apariţia de crăpături, după care se produce desprinderea
bucăţilor de tencuială în jurul granulelor de var care, prin stingere cu apă
(umezeală) din aer îşi măresc volumul.
- petele şi eflorescenţele se produc dacă nisipul conţine multă argilă,
pirită sau săruri solubile.

95
 b)defecte datorate unei puneri greşite în operă :
- tencuirea zidăriilor înainte ca mortarul din rosturi să se fi uscat duce la
apariţia de pete în dreptul rosturilor, deoarece umiditatea migrează prin
tencuială.
Rezultă că elementele de construcţii nu se tencuiesc decât după ce
mortarul din rosturi s-a uscat.
În plus tencuielele pe bază de ciment fisurează datorită contracţiilor, fiind
necesar a se menţine umede în primele şapte zile de la confecţionare.
Tencuielele trebuie ferite de scurgerile de ape din precipitaţii şi de cele
care pătrund prin capilaritate din terenul de fundaţie. Aceste ape pătează
tencuielile făcându-le inestetice.

CAP.6 BETOANE CU LIANŢI ANORGANICI

6.1 DEFINIŢII ŞI CLASIFICARE

Betoanele sunt produse artificiale cu aspect de conglomerat care se obţin

în urma întăririi unor amestecuri bine omogenizate de liant, apă şi agregate
(nisip plus pietriş sau piatră spartă).
În afara materialelor de bază betonul mai poate să conţină aditivi şi
diferite adaosuri inerte sau active, care-i îmbunătăţesc proprietăţile.

96
 Amestecul de liant şi apă formează o pastă care în urma unor procese
fizico-chimice, se întăreşte, transformându-se într-o substanţă solidă (denumită
piatră de ciment) care leagă între ele granulele de agregat, dând astfel caracterul
monolit al betonului.
Agregatele care în majoritatea cazurilor nu intră în combinaţie cu liantul
şi apa, alcătuiesc scheletul rigid al betonului, imprimându-i o serie de
caracteristici fizico-mecanice şi chimice îmbunătăţite faţă de piatra de ciment.
În industria construcţiilor, betonul şi în special cel armat şi precomprimat,
reprezintă principalul material de construcţii folosit la realizarea structurilor de
rezistenţă şi a altor numeroase lucrări, datorită avantajelor pe care le are :
- durabilitate;
- folosirea materialelor granulare naturale sau artificiale
(agregatele);
- executarea elementelor de construcţie cu orice formă;
- rezistenţă la foc (totuşi limitată în timp);
- caracterul monolit şi masivitatea construcţiilor;
- costul redus faţă de alte materiale, etc.
În funcţie de acţiunile mediului înconjurător asupra betonului acesta
poate fi degradat în perioada de exploatare. Acţiunile agresive ale mediului sunt
clasificate ca mai jos (conform SR EN 2006-1/2002 şi SR 13510/2006 ) :
Tabelul 6.1 - Clase de expunere
1) - X 0 - nici un risc de coroziune sau atac;
2) Coroziunea prin carbonatare (expunere la aer şi umiditate):
- XC1 - uscat sau permanent umed;
- XC2 - umed, rareori uscat;
- XC3 - umiditate moderată;
- XC4 -alternanţa umidităţii şi uscării.
3) Coroziunea dată de cloruri (fără cele de origine marină):
- XD1 - umiditate moderată;

97
 - XD2 - umed, rareori uscat;
- XD3 - alternanţa umidităţii cu uscarea.
4) Coroziunea dată de clorurile din apa de mare :
- XS1 - expunere la aer cu aerosoli marini;
- XS2 - imersie permanentă;
- XS3 - zone de marnaj (alternanţă umed-uscat), zone supuse stropirii
sau ceţei saline.
5) Atacul prin îngfheţ-dezgheţ cu sau fără agenţi pentru dezgheţare :
- XF1 - saturaţie moderată, apă fără agenţi de dezgheţare;
- XF2 - saturaţie moderată, apă cu agenţi de dezgheţare;
- XF3 - saturaţie puternică, apă fără agenţi de dezgheţare;
- XF4 - saturaţie puternică, apă cu agenţi de dezgheţare sau apă de mare.
6) Atac chimi :
- XA1 - mediu cu agresivitate chimică slabă;
- XA2 - mediu cu agresivitate chimică moderată;
- XA3 - mediu cu agresivitate chimică intensă.
NOTĂ. Agresivităţile sunt prezentate cantitativ în talelul 2 din SR EN
206-1/2002.
În funcţie de caracteristicile fizico-mecanice, betonul proaspăt sau întărit
se clasifică (conform SR EN 206-1/2002 – Partea 1 : ”Specificaţie ,
performanţă, producere şi conformitate”- care înlocuieşte parţial STAS 3662-86
şi anume clasificarea betonului după lucrabilitate (tasare, grad de compactare,
remodelare VE-BE, răspândire), rezistenţa la compresiune şi densitate aparentă
astfel :
a) După clase de consistenţă (lucrabilitate) betonul proaspăt se clasifică
conform EN 12350-2,3,4,5 şi CP 012/1-2007(consistenţa reprezintă
gradul de mobilitate al betonului proaspăt sub acţiunea greutăţii
proprii sau a unor forţe exterioare care acţionează asupra lui) :

98
 Tab. 6.2 - Clase de tasare
Clasa Tasare în mm
S1 De la 10 până la 40
S2 De la 50 până la 90
S3 De la 100 până la 150
S4 De la 160 până la 210
S5 ≥ 220

Tab. 6.3 - Clase VE-BE

Clasa VE-BE în secunde
V0 ≥ 31
V1 De la 30 până la 21
V2 De la 20 până la 11
V3 De la 10 până la 6
V4* De la 5 până la 3

Tab. 6.4 - Clase de compactare

Clasa Indice de compactare
C0* ≥ 1,46
C1 De la 1,45 până la 1,26
C2 De la 1,25 până la 1,11
C3 De la 1,10 până la 1,04
C4 sub 1,04
(pentru betoane uşoare)

Tab. 6.5 - Clase de răspândire

Clasa Diametrul răspândirii în mm
F1* ≤ 340
F2 De la 350 până la 410
F3 De la 420 până la 480
F4 De la 490 până la 550
F5 De la 560 până la 620
F6* ≥ 630

*Din raţiuni de lipsă de sensibilitate a metodelor de încercare de la

anumite valori, se recomandă a se utiliza încercările de mai sus numai pentru:
- înălţime a tasării între 10 şi 210 mm;

99
 - timp de încercare VE-BE între 30 şi 5 secunde
- grad de compactare între 1.04 şi 1.46
- diametru de răspândire între 340 mm şi 620 mm.
b) După densitatea aparentă (raportul dintre masa betonului şi volumul
său aparent ) betonul întărit se casifică conform SR EN 2006:
Tab. 6.6
Categorie beton Densitatea aparentă
(kg/m3)
Greu >2600
Normal 2000-2600
Uşor <2000

Tab. 6.7 - Clasele de densitate pentru betonul uşor - SR EN 206-1/2002

Clase de D 1,0 D 1,2 D 1,4 D 1,6 D 1,8 D 2,0
densitate
Densitate 800- 1000- 1200- 1400- 1600- 1800-
a aparentă 1000 1200 1400 1600 1800 2000
(kg/m3)

c) După gradul de gelivitate (numărul de cicluri de îngheţ - dezgheţ la

care trebuie să reziste betonul) există următoarele clase : G 50; G
100; G 150.
d) După gradul de impermeabilitate (presiunea maximă a apei la care
aceasta pătrunde în epruvete fără a depăşi adâncimea limită
prescrisă) - conform NE 012/99, completat cu NE 012-1/2007:
Tab. 6.8
Adâncimea de pătrundere a apei (mm) Presiunea maximă
100 200 a apei (atm)
10 20
P2 P2 2
10 20
P4 P4 4
10 20
P8 P8 8
10 20
P12 P12 12
10 20
P16 P16 16

100
 e) După clasa de rezistenţă la compresiune pentru betoane normale
sau grele(C) :
C 8/10; C 12/15; C 16/20; C 20/25; C 25/30; C 30/37; C 35/45; C 40/50; C
45/55; C 50/60; C 55/67; C 60/75; C 70/85; C 80/95; C 90/105; C 100/115
(tabelul 7 din SR EN 206-1).
După clasa de rezistenţă la compresiune pentru betoanele
uşoare(LC) : LC 8/9; LC 12/13; LC 16/18; LC 20/22; LC 25/28; LC 30/33;
LC 35/38; LC 40/44; LC 45/50; LC 50/55; LC 55/60; LC 60/66; LC 70/77;
LC 80/88 (tabelul 8 din SR EN 206-1).
Definiţie. Clasa betonului este definită pe baza rezistenţei caracteristice
(fck cilindru / fck cub) care este rezistenţa la compresiune în N/mm 2, determinată
pe cilindri (cu înălţimea de 300 mm şi diametrul de 150 mm) sau pe cuburi (cu
latura de 150 mm) la vârsta de 28 de zile, sub a cărei valoare se pot situa
statistic cel mult 5% din rezultate.
f) În funcţie de modul de preparare a betonului :
-manual (cantităţi mici, la lucrări de importanţă redusă);
-mecanic, pe şantier sau în fabrici de betoane (cu utilaje cu
funcţionare ciclică sau continuă).
g) În funcţie de modul de armare :
-beton armat cu armătură flexibilă,
-beton cu armare dispersă (fibre de oţel, fibre de sticlă, fibre de
carbon),
-beton armat cu armătură rigidă (profile laminate sau carcase
sudate),
-beton precomprimat.
h) În funcţie de destinaţie:
-betoane obişnuite (construcţii civile, industriale, agricole, poduri),
-betoane hidrotehnice (baraje, ecluze, canale),
-betoane rutiere,

101
 -betoane cu destinaţii speciale : antiacide, refractare, rezistente la
uzură, pentru protecţia contra incendiilor.

6.2. BETONUL NORMAL

La realizarea elementelor şi structurilor din beton, beton armat şi beton

precomprimat, executate monolit sau prefabricat, se pot utiliza :
- betoane normale care au o densitate aparentă cuprinsă în limitele 2000-
2600 kg/m3 şi la prepararea cărora se utilizează agregate naturale grele,
un liant hidraulic unitar sau cu adaosuri active, apă, adaosuri, aditivi.
- betoane cu agregate uşoare naturale sau artificiale (frecvent se utilizează
betoanele cu agregate artificiale de tipul granulitului).
Betonul normal are în prezent cea mai largă utilizare pentru realizarea
elementelor şi structurilor din beton simplu, beton armat şi beton precomprimat.
Materialele utilizate nu vor conţine substanţe care pot avea efecte
dăunătoare asupra rezistenţei şi durabilităţii betonului sau care pot provoca
coroziunea armăturilor.
Se vor utiliza doar materiale cu calităţile cerute în SR EN 2006-1/2002 şi
SR 13510/2006. În cazul în care materialele nu sunt prevăzute în normativ, vor
avea un agrement tehnic european sau vor fi în concordanţă cu standarde
naţionale corespondente. Materialele componente sunt prezentate mai jos.

6.2.1. Ciment
La realizarea betonului normal se utilizează cimentul Portland cu sau fără
adaos de zgură, tras, calcar sau cenuşă.
Proprietăţile cimentului care, aşa cum s-a arătat, sunt în funcţie de
proprietăţile constituenţilor mineralogici, se transmit, mai mult sau mai puţin
atenuate, asupra betonului.

102
 Alegerea tipului de ciment este în funcţie de condiţiile de serviciu şi
expunere, condiţiile de execuţie şi tehnologia adoptată, clasă, dimensiunile
structurii (masivitate).
Cimentul influenţează proprietăţile betonului nu numai prin calitate ci şi
prin cantitate (dozaj).

6.2.2. Apa ( SR EN 1008/1997)

Apa de amestecare utilizată la prepararea betonului are următoarele roluri :
- reacţionează cu cimentul pentru a forma piatra de ciment;
- umezeşte suprafaţa agregatelor pentru a da consistenţa necesară
punerii în operă a betonului.
Notă. Se poate folosi şi apă reciclată din fabricile de betoane, conform
normativului.
S-a constatat că pentru reacţiile de hidratare şi hidroliză, care duc la
formarea pietrei de ciment, este necesară o cantitate de apă de 25-30% din masa
cimentului (după unii autori chiar 17-20 %).
Pentru betoanele cu consistenţă foarte vârtoasă, preparate fără aditivi
(rareori), este necesară o cantitate minimă de apă de 35% din masa cimentului.
Rezultă că întotdeauna cantitatea de apă de amestecare este mai mare
decât cea strict necesară reacţiilor de hidratare-hidroliză ale cimentului.
Acest exces de apă se evaporă după întărirea liantului, piatra de ciment
formată conţinând o serie de pori care influenţează în mod direct şi negativ
caracteristicile betonului întărit.
Volumul porilor formaţi depinde nu doar de cantitatea de apă care se
adaugă la prepararea betonului, ci şi de raportul dintre cantitatea de apă A şi
cantitatea de ciment C, dintr-un beton (notat şi W/C în SR EN 206-1; water -
apă).
Datorită acestui fapt la analiza influenţei pe care o are apa de amestecare
asupra caracteristicilor betonului se ia în considerare raportul apă/ciment (A/C).

103
Pentru betonul greu obişnuit, acest raport variază în limite foarte largi (0,35-
0,7).
Între raportul A/C şi dozajul de ciment există o corelaţie strânsă, pentru
un beton de consistenţă constantă : la creşterea dozajului de ciment (C) se poate
reduce raportul A/C.

Fig. 6.1
Un ciment cu fineţe mai mare de măcinare va necesita un raport A/C mai
mare (sau aditivi).
Apa folosită la prepararea betoanelor trebuie să îndeplinească anumite
condiţii de calitate, în caz contrar compromite durabilitatea acestora.
Apa de amestecare utilizată la prepararea betoanelor poate să provină din
reţeaua publică sau din altă sursă, caz în care trebuie să îndeplinească anumite
condiţii tehnice prevăzute în SR EN 1008/97: să fie limpede şi fără miros, să
aibă reacţie neutră, slab alcalină sau slab acidă, să nu conţină substanţe
organice.

6.2.3. Agregate
La executarea elementelor şi construcţiilor din beton şi beton armat cu
densitatee aparentă normală (2000-2600 kg/m3) se folosesc agregate cu
densitate normală (1201-2000 Kg/m3) provenite din sfărâmarea naturală şi/sau
concasarea artificială a rocilor.
Granulozitatea agregatelor este verificată cu ajutorul sitelor sau ciururilor
cu dimensiunile ochiurilor (de formă pătrată) conform reglementărilor în

104
vigoare (SR EN 13242/2003, SR EN 12620/2003 - Agregate grele, SR EN
13055/2003 - Agregate uşoare) : 1; 2; 4; 8; 16; 31,5; 63 mm (plus seriile 1 şi 2
de site suplimentare – vezi capitolul despre agregate).
Pentru obţinerea unui amestec cu un dozaj optim de ciment şi o cantitate
mică de apă se recomandă utilizarea unei combinaţii de agregate care să conţină
o cantitate redusă de nisip şi o proporţie mai mare de agregate mari.
În general granulozitatea agregatelor se alege în funcţie de condiţiile de
turnare, compactare, precum şi de tipul agregatelor care se folosesc. În anumite
cazuri, pentru ca betonul să nu segrege (segregare este numită separarea la
suprafaţă a pastei de ciment şi nisip fin iar la partea inferioară, agregatele
grosiere) în timpul transportului, turnării şi compactării, pentru a fi suficient de
lucrabil şi uşor de compactat trebuie sporită cantitatea de parte fină sau se
adaugă aditivi plastifianţi, superplastifianţi sau hiperplastifianţi.
Dimensiunea granulei maxime a agregatului se stabileşte în funcţie de
dimensiunile caracteristice ale elementelor de construcţie, respectându-se
condiţiile de la betonul armat :

Φmax≤ 1/4 D 6.1

Φmax≤ d - 5mm 6.2
Φmax≤ 1,3 c 6.3

unde : D - dimensiunea cea mai mică a elementului structural;

d - distanţa între barele de armătură;
c - stratul de acoperire cu beton a armăturii.
Rocile din care provin agregatele trebuie să fie inerte faţă de ciment, să
nu fie alterabile, să fie rezistente la îngheţ- dezgheţ, la incendii, etc.
Notă. Balastul, ca amestec natural, se poate folosi doar în betoane cu
clasă mai mică decât C12/15.

105
 În beton se pot utiliza, în proporţie de până la 5%, şi agregate recuperate
din apa de spălare sau din betonul proaspăt. Dacă procentul este mai mare ele
vor fi sortate şi vor satisface cerinţele normativelor pentru agregate.
Dacă agregatele conţin silice (SiO2) sensibilă la atacul alcaliilor (Na2O şi
K2O) şi betonul lucrează în mediu umed se vor întreprinde măsuri de prevenire
a reacţiilor dăunătoare silice - alcalii (măsuri verificate din punct de vedere al
eficacităţii înainte de aplicare; măsurile sunt prevăzute în Raportul Tehnic CEN
CR 1901).

6.2.4 Aditivi pentru betoane

Aditivii sunt substanţe anorganice sau organice care se adaugă în cantităţi
mici la prepararea betonului, având drept scop îmbunătăţirea caracteristicilor
tehnice ale acestuia (atât ca beton proaspăt cât şi ca beton întărit).
Aditivii trebuie să îndeplinească cerinţele din reglementările specifice sau
agrementele tehnice în vigoare.
Aditivii nu trebuie să conţină substanţe care să influenţeze negativ
proprietăţile betonului sau să producă coroziunea armăturii (exemplu : clor).
Principalele grupe de aditivi care se întâlnesc în practica curentă a
betoanelor sunt diferite în funcţie de efectul principal pe care aditivul îl are
asupra betonului. Acestea sunt :
- aditivi reducători de apă;
- aditivi intens reducători de apă;aditivi plastifianţi - mărirea
durabilităţii betonului, îmbunătăţirea lucrabilităţii şi
reducerea tendinţei de segregare;
- aditivi superplastifianţi şi hiperplastifianţi;
- aditivi acceleratori de priză;
- aditivi întârzietori de priză;
- aditivi acceleratori de întărire:
- aditivi antrenori de aer;

106
 - aditivi anti îngheţ (antigel);
- aditivi impermeabilizatori;
- aditivi inhibitori de coroziune, etc.
Utilizarea aditivilor la prepararea betoanelor are drept scop :
-îmbunătăţirea lucrabilităţii betonului destinat executării
elementelor cu armături dese, cu secţiuni subţiri, în cazul înălţimii
mari de turnare sau turnării sub apă,
- punerea în operă a betoanelor prin pompare,
- îmbunătăţirea gradului de impermeabilitate în cazul recipienţilor
sau a elementelor expuse la intemperii sau situate în medii
agresive.
- îmbunătăţirea comportării la îngheţ-dezgheţ.
- realizarea betoanelor de clasă superioară.
- reglarea procesului de întărire, întârziere sau eccelerare de priză
în funcţie de cerinţele tehnologice.
- creşterea rezistenţei şi a durabilităţii prin îmbunătăţirea structurii
betonului.
Aditivii pot fi folosiţi câte unul sau în amestecuri bine studiate. Cantitatea
totală de aditivi la 1 m3 de beton nu va depăşi :
- dozajul maxim recomandat de producător;
- 50 g/kg de ciment (în starea de livrare; fac excepţie cazurile în
care a fost experimentată influenţa unei cantităţi mai mari de aditiv
asupra performanţelor betonului).
Aditivii cu dozaje de până la 2g/kg de ciment vor fi dizolvaţi într-o parte
din apa pentru prepararea betonului.
Cantităţile de aditivi livraţi în soluţie de peste 3 l/m 3 de beton vor fi luate
în calcul la determinarea raportului A/C.

107
 Betoanele fluide (cu consistenţă mai mare decât S4, V4, C3 sau F4) se
produc prin utilizarea de aditivi puternic reducători de apă, superplastifianţi sau
hiperplastifianţi.

6.2.5 Adaosuri
Adaosurile sunt materiale anorganice fine, care se pot adăuga în beton (în
cantităţi de peste 5% substanţă uscată faţă de masa cimentului) în vederea
îmbunătăţirii caracteristicilor acestuia sau pentru a realiza proprietăţi speciale.
Adaosurile pot îmbunătăţi următoarele caracteristici ale betoanelor :
- lucrabilitatea;
- gradul de impermeabilitate;
- rezistenţa la agenţi chimici agresivi.
Există două tipuri de adaosuri :
- inerte (tip I) - înlocuirea parţială a părţii fine din agregate, caz în
care se reduce cu circa 10% cantitatea de nisip 0-4 mm din
agregate. Folosirea adaosului inert conduce la îmbunătăţirea
lucrabilităţii şi compactităţii betonului.
- active (tip II) - caz în care se contează pe proprietăţile hidraulice
ale adaosului. Adaosuri active sunt zgura granulată de furnal,
cenuşa de termocentrală, silicea ultrafină (SUF), silice amorfă
precipitată, etc.
În cazul adaosurilor cu proprietăţi hidraulice, la calculul raportului A/C se
ia în considerare cantitatea de adaos din beton ca parte liantă. Se va discuta, în
acest caz, de raportul A/C + K ∙ adaos.
Coeficientul K a fost introdus pentru a realiza cerinţa minimă referitoare
la dozajul de ciment. Valoarea lui K depinde de adaosul folosit dar şi de tipul de
ciment.
a) În cazul utilizării cenuşii volante de termocentrală se cere ca raportul
cenuşă/ciment să fie ≤ 0,33 (în mase). Excedentul de cenuşă peste valoarea de

108
mai sus nu poate fi luat în considerare la raportul A/ C + K ∙ cenuşă şi nici la stabilirea
dozajului minim de ciment.
Tab. 6.9
Tip ciment I 32.5 I 42.5 sau superior
Kcenuşă volantă 0.2 0.4

Dozajul minim de ciment poate fi redus cu valoarea K ∙ (dozajul minim

de ciment minus 200) kg/m3.
Dozajul de ciment+cenuşă volantă nu poate fi sub dozajul minim de
ciment necesar în beton.
b) În cazul utilizării adaosului de silice ultrafină (SUF - EN 13263/1998)
se admite un raport maxim silice ultrafină/ciment ≤ 0.11 (în mase).
Pentru betoane preparate cu cimenturi Portland sunt admişi următorii
coeficienţi K (pentru raportul A/C + K ∙ SUF) :
Tab 6.10
Raport A/C K
≤0.45 2
>0.45 2*

Observaţie : * - cu excepţia betoanelor din clasele de expunere XC şi XF

pentru care K = 1.
Cantitatea de ciment+K ∙ SUF nu va fi inferioară dozajului minim de
ciment pentru betonul proiectat (conform recomandărilor din normativ). Pentru
betoane cu dozaj de ciment mai mic de 300 Kg, conţinutul de ciment nu poate
fi redus (prin utilizarea SUF) cu peste 30 kg/m3.
Prin utilizarea de adaosuri trebuie să se obţină un beton cu performanţe
echivalente cu ale betonului de referinţă, în special în ce priveşte durabilitatea
(având în vedere agresivitatea mediului şi clasele de expunere).
Adaosurile nu trebuie să conţină substanţe care să influenţeze negativ
proprietăţile betonului sau să provoace corodarea armăturii.

109
 Transportul şi depozitarea adaosurilor trebuie făcută în aşa fel încât
proprietăţile fizico-chimice ale acestora să nu sufere modificări.

6.2.6 Conţinutul de cloruri în beton

Conţinutul de cloruri se exprimă prin masa ionilor de clor în raport cu
masa cimentului.
Tab. 6.11 - Clasele de conţinut de cloruri (SR EN 206-1/2002)
Utilizarea betonului Clasa de cloruri Conţinut maxim
conţinute de clor (% ciment)
*
Beton nearmat şi fără Cl 1,0 1,0
piese înglobate
neprotejate anticoroziv
Beton armat sau cu Cl 0,2 0,2
piese metalice înglobate
Beton precomprimat Cl 0,1 0,1
Cl 0,2 0,2

Observaţie: * - dacă se folosesc adaosuri, conţinutul de cloruri se referă la

ciment+K ∙ adaos.
Se admite utilizarea ca aditiv a CaCl 2 doar în betoane simple (este
accelerator de priză dar poate coroda armăturile).

6.2.7 Temperatura betonului

Betonul proaspăt se va livra la o temperatură de cel puţin 5 0C şi cel mult
300C. Toate cerinţele privind încălzirea sau răcirea artificială a betonului se
stabilesc de comun acord între poiectant, producător şi utilizator.

6.2.8 Structura betonului

Betonul proaspăt şi apoi cel întărit au o structură complexă care
influenţează în mod hotărâtor toate caracteristicile sale tehnice.

110
 După amestecarea materialelor componente, punerea în operă şi
compactarea betonului proaspăt, urmează o perioadă de repaos, timp în care se
produce o sedimentare a granulelor de ciment şi a particulelor fine de agregat
între granulele mai mari ale agregatului (figura 6.2.a) ceea ce conduce la o
tasare a întregii mase de beton. O parte din cantitatea de apă se ridică deasupra
granulelor sedimentate formând un spaţiu plin cu apă care poate să conţină şi
aer antrenat în procesul de amestecare a betonului.
Cum dimensiunile spaţiilor dintre agregatele mari sunt suficient de mici,
sedimentarea particulelor fine se poate produce înainte ca să înceapă priza
cimentului, astfel încât apa de amestecare se găseşte în stare liberă sau adsorbită
pe suprafaţa granulelor.
Cu cât cantitatea de apă de amestecare este mai mare, cu aât apa liberă,
necuprinsă în procesul de hidratare este mai multă şi circulă în beton în timpul
procesului de priză şi întărire.
Prin formarea pietrei de ciment se înglobează într-un tot unitar agregatele,
formându-se conglomeratul denumit beton întărit (figura 6.2.b).

a b
Fig 6.2

Betonul întărit are o structură complexă formată din :

- faza solidă - compusă din agregate şi piatra de ciment, care la
rândul ei este formată din produşi cristalini şi gelici cât şi din nuclee de ciment
nehidratate,

111
 - faza lichidă - compusă din apa din betonul întărit care se găseşte
ca apă de hidratare, apă absorbită în geluri, apă din porii capilari,
- faza gazoasă - se găseşte în porii capilari (aer, alte gaze).
Golurile şi porii din betonul întărit, care influenţează în mod defavorabil
proprietăţile acestuia, sunt :
a) porii de gel (<10 μm ; 1 μm = 10-9 m) - greu accesibili apei lichide,
b) porii capilari (>10 μm) - sunt pori deschişi şi iau naştere prin evaporarea
surplusului de apă de amestecare, care nu participă la procesul de hidratare şi
reprezintă circa 10-15% din volumul betonului. Sunt uniform răspândiţi în
matrice (piatra de ciment) şi se vor umple parţial pe timpul întăririi cu noile
produse de hidratare.
c) porii sferici cu aer antrenat la amestecarea betonului sau datorită
aditivilor antrenori de aer au dimensiuni de 50-100 μm, sunt pori închişi sau în
legătură cu porii capilari, reprezentând 1-3% din volumul masei de beton. Acest
volum de pori poate fi sporit cu ajutorul aditivilor, care dau pori sferici închişi
în proporţie de 3-7% din volumul betonului.
d) porii de sub agregate (în general, sub 200 μm) - sunt pori închişi şi
rezultă din evaporarea apei de sub agregate, care cuprinde eventual goluri de
aer.
e) cavernele - sunt deschise, putând comunica între ele; volumul lor poate
atinge 5% din volumul betonului.
Porii mai mari de sub agregate şi cavernele au dimensiuni de peste 200
μm şi aparţin defectelor de structură. Volumul lor trebuie limitat prin
proiectarea compoziţiei şi prin tehnologia de punere în operă a betonului.
f) microfisuri şi fisuri - apar în structura fazei hidratate şi iau naştere ca
urmare a modificărilor de volum ale betonului în timpul prizei (contracţia la
uscare) şi întăririi care se amplifică în timp datorită variaţiilor de temperatură şi
umiditate (modificări care creează tensiuni interne).

112
 Toate acestea conferă betonului întărit caracterul unui corp pseudosolid
(cuprinzând faza solidă, lichidă şi gazoasă) prin substanţa solidă, porii umpluţi
cu aer şi vapori de apă, porii umpluţi parţial sau total cu apă.
Nu se pot realiza betoane cu compactitate 100% (betonul este microporos
şi microfisurat). Se consideră că un beton este compact dacă porozitatea totală
este de 5-7%. La betonul greu obişnuit porozitatea totală variază între 15-25% şi
influenţează în mod sensibil caracteristicile betonului. Pentru obţinerea unui
beton de calitate cât mai bună trebuie ca volumul de pori să fie cât mai mic.

6.3 NOŢIUNI DE TEHNOLOGIA BETONULUI

Etapele de bază ale lucrărilor din beton sunt următoarele :

3.1 Stabilirea compoziţiei betonului
3.2 Prepararea betonului
3.3 Transportul betonului
3.4 Punerea în operă a betonului
3.5 Tratarea betonului după turnare

6.3.1 Stabilirea compoziţiei betonului

Parametrii de compoziţie
Conform SR EN 206-1/2002, cerinţele pentru ca betonul să aibă
durabilitate (să reziste la acţiunile agresive ale mediului) sunt formulate în
termeni de valori limită în ceea ce priveşte :
- compoziţia betonului,
- proprietăţile betonului proaspăt,
- proprietăţile betonului întărit.
Legat de compoziţia betonului sunt formulate cerinţe în funcţie de clasele
de expunere a betonului, după cum urmează :

113
 - tipuri şi clase de materiale componente admise,
- raportul maxim apă/ciment,
- dozajul minim de ciment,
- clasa minimă de rezistenţă la compresiune a betonului,
- conţinutul minim de aer antrenat (cu aditivi) dacă este cazul.
Valorile limită recomandate pentru compoziţia şi proprietăţile betonului
sunt prevăzute în Anexa F din SR EN 206-1/2002 şi SR 13510/2006.
Pentru ca betonul să aibă durabilitatea dorită se mai cer îndeplinite şi
condiţiile următoare :
- betonul să fie corect pus în operă şi tratat după turnare (ENV 13760-1);
- să fie asigurat stratul de acoperire cu beton a armăturii (ENV 1992-1-1);
- structura de beton să fie întreţinută şi exploatată corect.
Tab. 6.12 - Anexa F din SR EN 206-1/2002
CLASELE DE EXPUNERE
Nici Coroziunea datorată Coroziunea datorată clorurilor
un carbonatării Apă de mare Alte surse
risc
X0

XC1

XC2

XC3

XC4

XS1

XS2

XS3

XD1

XD2

XD3
-

0,65

0,60

0,55

0,50

0,50

0,45

0,45

0,55

0,55

0,45
Raport
A/C
maxim
260 C 20 / 25

280 C 30 / 37

300 C 30 / 37

300 C 35 / 45

320 C 35 / 45

340 C 35 / 45

300 C 30 / 37

300 C 30 / 37
- C 12 / 15

280 C 25 / 30

320 C 35 / 45

Clasă de
rezistenţ
ă minimă
Dozaj
minim de
ciment
(kg/m3)
Conţinut - - - - - - - - - - -
minim de
aer (%)
Alte - - - - - - - - - - -
condiţii

114
 CLASELE DE EXPUNERE
Atac prin îngheţ - dezgheţ Atac chimic
XF1 XF2 XF3 XF4 XA1 XA2 XA3

Raport 0,55 0,55 0,50 0,45 0,55 0,50 0,45

A/C
maxim
Clasă de C 30 / 37 C 30 / 37 C 30 / 37 C 30 / 37 C 30 / 37 C30/37 C35/45
rezistenţ
ă minimă
Dozaj 300 300 320 340 300 320 360
minim de
ciment
(kg/m3)
Conţinut - 4 4 4 - - -
minim de
aer (%)
Alte agregate cu rezistenţă suficientă la ciment rezistent la
condiţii îngheţ–dezgheţ, sulfaţi
conform EN 12620/2000
Notă. Există o anexă F şi în SR 13510 – 2006, cu unele valori puţin
modificate. Se vor avea în vedere ambele, luând valorile acoperitoare.
Compoziţia betonului trebuie să fie astfel alcătuită încât, în condiţiile
unui dozaj minim de ciment şi ale unor caracteristici în stare proaspătă ale
betonului, impuse de tehnologia de execuţie, să se realizeze cerinţele de
rezistenţă, durabilitate, şi după caz, a altor cerinţe speciale prevăzute prin
proiect.
Stabilirea compoziţiei betoanelor se face numai de către laboratoare
autorizate, parcurgându-se următoarele etape :
-stabilirea parametrilor compoziţiei,
-calculul componentelor,
-efectuarea de încercări preliminare,
-finalizarea compoziţiei prin recalcularea componentelor ca urmare
a rezultatelor încercărilor preliminare.

115
 Etapele de lucru sunt următoarele :
1. Tipul de ciment - se stabileşte pe baza clasei betonului, condiţiilor
de serviciu şi expunere, caracteristicilor elementului (masivitatea).
2. Tipul de aditiv - se stabileşte pe baza condiţiilor de transport şi
punere în operă, cerinţelor de rezistenţă şi durabilitate impuse de
proiect, caracteristicilor elementului (secţiuni, armare).
3. Raportul apă/ciment maxim - se stabileşte pe baza clasei betonului,
gradului de omogenitate asigurat la prepararea betonului, gradului
de impermeabilitate impus, condiţiilor de expunere.
4. Dozajul de ciment - se stabileşte pe baza condiţiilor de serviciu şi
expunere. Dozajul de ciment se mai stabileşte şi în funcţie de clasa
betonului, tipul de ciment, raportul A/C şi cantitatea de apă (A).
5. Consistenţa betonului - se stabileşte pe baza condiţiilor de transport,
formei şi dimensiunilor elementului, desimii armăturilor, modului
de turnare şi compactare.
6. Granula maximă a agregatelor - se stabileşte pe baza formei şi
dimensiunilor elementelor şi ţinând seama de desimea armăturilor.
7. Cantitatea de apă de amestecare - se stabileşte pe baza consistenţei
adoptate pentru betonul proaspăt, mărimii granulei maxime a
agregatului, tipului de aditiv folosit.
8. Granulozitatea agregatului total se stabileşte pe baza dozajului de
ciment, consistenţei, tehnologiei de punere în operă, caracteristicilor
elementelor de beton turnat (macroporos, granulozitate discontinuă).
9. Stabilirea cantităţilor de agregate (pe clase granulare) şi aditivi se
stabileşte pe baza dozajului de ciment, tipului de agregat, tipului de
aditiv, porozităţii estimate a betonului.

A - Metoda rapidă privind stabilirea compoziţiei betonului

a) Cantitatea de apă de amestecare A (l/m3) se stableşte cu relaţia:

116
 N  2.34 
A = 122 + 40 + 7 ⋅ S  0.866 +  6.4
P  Φ max 

în care :
N/P - raportul nisip/pietriş (0-8)(8-Φmax) se stabileşte din curba
granulometrică a agregatului total,
S - tasarea conului (cm) exprimând consistenţa betonului care se
prepară,
Φmax - diametrul maxim al agregatului (mm)
c) Din relaţia lui Skramtaev se poate deduce raportul A/C :

A Rc ⋅ K
= 6.5
C Rb + 0.5 ⋅ Rc ⋅ K

în care:
Rb - clasa betonului ce se propune a se obţine (N/mm2)
R c - clasa cimentului ce se foloseşte la prepararea betonului
(N/mm2)
K = 0,5 pentru A/C=0,4 - 0,65 şi agregate concasate
K = 0,45 pentru agregate de râu.
c) Dozajul de ciment C (kg/m3) rezultă din relaţia :

A
C = 6.6
A C

d) Cantitatea de agregat Ag (kg/m3) în stare uscată este dată de relaţia :

Ag = ρ b − ( A + C ) 6.7

117
 în care : ρb - densitatea betonului proaspăt (aproximativ 2400 kg/m3)
e) Definitivarea compoziţiei betonului se face prin încercări preliminare
în laborator.

B - Stabilirea compoziţiei betoanelor conform normativelor în vigoare

Se au în vedere următoarele normative : SREN 206-1/2002, SR
13510/2006, NE 012/1999 completat cu NE 012-1/2007 şi CP 012-1/2007.
Pentru stabilirea compoziţiei betoanelor de clasă cel puţin egală cu C8/10
se stabilesc mai întâi parametrii compoziţiei conform celor prezentate mai sus,
iar apoi se trece la calculul compoziţiei iniţiale.
Cerinţe generale :
a) Clasa de expunere
b) Clasa de rezistenţă,
c) Diametrul maxim al agregatelor,
d) Consistenţa betonului proaspăt,
e) Raportul maxim A/C în funcţie de cerinţele privind durabilitatea, clasa
de rezistenţă a betonului, tipul de ciment (Anexa F - SR EN 206-1/2002 şi
SR 13510/2006),
f) Dozajul minim de ciment (Anexa F - SR EN 206-1/2002 şi SR
13510/2006) şi tipul de ciment (Anexa M – SR 13510/2006).
Exemplu de notare a caracteristicilor betonului : C16/20– S 2–II AS 32,5/0-
31, unde:
C16/20 - clasa de rezistenţă,
S2 - consistenţa după SR EN 206-1/2002,
II AS 32,5 - tipul de ciment,
0-31 - agregatul folosit.
NOTĂ: Dacă există cerinţe speciale privind permeabilitatea se poate
intercala şi valoarea acesteia : C16/20 – S2–P8 – II AS 32,5 / 0-31, unde :
P8 – permeabilitatea.

118
 Pentru a determina compoziţia unui beton trebuie hotărâte (Anexa 1.4 -
NE 012/1999 completat cu NE 012-1/2007):
-dozajul de ciment (C)
-tipul şi clasa cimentului (Anexa 1.2 - NE 012/1999 completat cu
NE 012-1/2007, Anexa F - SR EN 206-1/2002 şi SR 13510/2006,
Anexa M – SR 13510/2006)
-consistenţa betonului proaspăt şi raportul A/C
-tipul de agregate, diametrul maxim al agregatelor (în funcţie de
elementul de rezistenţă care urmează a fi executat) şi compoziţia
granulometrică (Anexa L – SR 13510/2006),
-tipul şi dozajul de aditivi şi adaosuri (dacă este cazul).
În Anexa L – SR 13510/2006 sunt date următoarele curbe
granulometrice pentru agregate, în funcţie de diametrul maxim al
agregatelor folosite :

119
120
1 – zonă defavorabilă
2 – zonă utilizabilă
3 – zonă favorabilă
4 – zonă favorabilă pentru compoziţie granulometrică discontinuă
5 – zonă defavorabilă

121
 Fig. 6.3 Granulometriile agregatelor – SR 13510/2006 şi
CP 012-1/2007

Unele elemente de compoziţie depind nu doar de caracteristicile dorite

pentru betonul întărit ci şi de tehnologia de transport şi punere în operă (turnare,
compactare).
1. Raportul apă/ciment
Tab. 6.13 - Raportul A/C (tabelul 1.4.2, NE 012/1999 completat cu NE 012-
1/2007)
Clasa Clasa cimentului
betonului 32,5 42,5 52,5
C8/10 0,75 - -
C12/15 0,65 - -
C16/20 0,55 0,65 -
C20/25 0,50 0,60 -
C25/30 0,45 0,55 0,60
Notă. Valorile se compară cu rapoartele A/C maxime din Anexa F (SR
EN 206-1/2002 şi SR 13510/2006) şi nu le vor depăşi pe acestea.
2. Cantitatea de apă A/ (tabelul 1.4.4 - NE 012/1999 completat cu NE
012-1/2007) se stabileşte având în vedere consistenţele recomandate în tabelul
1.4.3 în funcţie de tipul de element de construcţie care urmează a fi turnat şi de
modul de punere în operă.
3. Cantitatea de ciment (C/) se evaluează aplicând relaţia:

A/
C/ =
A C
6.8

unde : A/ - cantitatea orientativă de apă de amestecare determinată

conform normativului NE 012/1999 completat cu NE 012-1/2007, tabelul I.4.4.
Tab. 6.14 - Cantitatea de apă de amestecare A/
Clasă beton Cantitatea A/ (l/m3) pentru clasa de consistenţă
T1 (S1) T2 (S2) T3 (S3) T4 (S4)

122
 C8/10....C20/2 170 185 200 220
5
≥C25/30 185 200 215 230
Notă. Tasările în NE 012/1999 completat cu NE 012-1/2007 erau notate
cu T iar în SREN 206-1/2002 sunt notate cu S.
Valorile din tabel sunt pentru agregate de balastieră 0...31mm. Cantitatea
de apă se va corecta în funcţie de agregatele folosite :
- reducere 10% pentru agregate 0...63mm,
- reducere 5% pentru agregate 0...40mm,
- reducere 10-20% în cazul folosirii de aditivi,
- spor 10% în cazul folosirii pietrei sparte,
- spor 20% în cazul folosirii agregatelor 0/8mm,
- spor 10% în cazul folosirii agregatelor 0/16mm,
- spor 5% în cazul folosirii agregatelor 0/20mm.
În cazul raportului A/C se adoptă valoarea cea mai mică pentru asigurarea
cerinţelor de rezistenţă şi durabilitate.
Cantitatea de ciment rezultată se compară cu dozajul minim admis
conform normativelor, Anexa F - SR EN 206-1/2002 şi SR 13510/2006 şi se ia
cel puţin dozajul minim admis.
Cantitatea totală de ciment plus nisip sub 0,125 mm se recomandă să nu
depăşească valorile din Anexa F, amintită anterior.
Tab. 6.15
Dozaj de ciment Ciment+Nisip < Dozaj de ciment Ciment+Nisip <
(Kg/m3) 0,125mm (kg/m3), (Kg/m3) 0,125mm (kg/m3)
beton ≤ C50/60 beton ≥ C50/60
≤ 300 400 ≤ 400 500
300-400 Dozajul de ciment+ 400-450 Dozajul de ciment+
100 100
≥ 400 500 450-500 550
≥ 500 600
Notă. Pentru dozaje intermediare de ciment se interpolează liniar.

123
 4. Cantitatea de agregate în stare uscată, A'g, se evaluează aplicând relaţia :

 C/ 
A / g = ρ ag 1000 − − A / − P  6.9
 ρc 

în care : ρc - densitatea aparentă a granulei de ciment egală cu 3.0

Kg/dm3;
ρag - densitatea aparentă a agregatelor, în Kg/dm3, adoptată
conform tabelului :
Tab. 6.16
Tipul rocii Densitatea aparentă - ρag
(kg/dm3)
silicioasă (agregate de 2,7
balastieră)
calcaroasă 2,3 – 2,7
granitică 2,7
bazaltică 2,9

P - volumul de aer oclus egal cu 2% respectiv 20 dm 3/m3; în

cazul utilizării de aditivi antrenori de aer, aerul antrenat se
stabileşte conform fişelor tehnice ale aditivilor şi diametrului
maxim al agregatului (tabelul 3a – CP 012-1/2007):
Tab. 6.17
Φmax agregat (mm) 8 16 22 31,5 63
Aer antrenat (%) ≥6, ≥5, ≥5, ≥4. ≥4,
0 5 0 5 0

Proporţia dintre diferite sorturi de agregate şi cantităţile corespunzătoare

pe sorturi se stabilesc astfel încât să se asigure înscrierea în zona de
granulozitate 2 (utilizabilă), 3 (favorabilă) sau 4 (favorabilă pentru compoziţie
granulometrică discontinuă) din curbele granulometrice din normative,
prezentate în figura 6.3.

124
 5. Densitatea aparentă a betonului proaspăt se calculează cu relaţia :

/
ρ b = A / + C / + A / g + aditivi + adaosuri 6.10

6. Pentru stabilirea compoziţiei de bază se procedează în felul următor :

- se prepară un amestec informativ de beton, luând în considerare
cantităţile de ciment şi agregate evaluate conform relaţiilor de mai
sus, la care se introduce apa de amestecare treptat până la obţinerea
consistenţei dorite, determinându-se, cantitatea de apă A (aditivul
se introduce după prima cantitate de apă ),
- se determină densitatea aparentă a amestecului informativ, ρb,
- se recalculează raportul A/C şi cantitatea de ciment

A
C= 6.11
A
C
-se recalculează cantitate de agregate conform relaţiei:

Ag =
(ρ /
b + ρb )
− A − C − aditivi − adaosuri 6.12
2

7. Pentru verificarea rezistenţelor mecanice se prepară câte 3 amestecuri

de beton de minim 30 litri fiecare, pentru fiecare din următoarele compoziţii :
- compoziţia de bază,
- compoziţie suplimentară având dozajul de ciment mărit cu 7% dar
minim 20 kg/m3 faţă de cel al compoziţiei de bază,
- a doua compoziţie suplimentară, având dozajul redus cu 7%, dar minim
20 kg/m3 faţă de cel al compoziţiei de bază.

125
 Din fiecare amestec de beton din cele menţionate mai sus se
confecţionează minim 3 epruvete, rezultând în total câte 9 epruvete pentru
fiecare compoziţie (cuburi sau cilindri ; conform Anexei A.4 – CP 012-1/2007).
Confecţionarea, păstrarea şi încercarea epruvetelor se vor efectua conform
prevederilor standardului SREN 12390-2/2002 (Pregătirea şi conservarea
epruvetelor pentru încercări de rezistenţă).
8. Rezultatele obţinute la 28 de zile de la turnarea epruvetelor vor fi
analizate în vederea definitivării compoziţiei. Rezistenţa medie pentru fiecare
compoziţie se corectează, în funcţie de rezistenţa efectivă a cimentului, aplicând
relaţia :

fcor = c ∙ f/c 6.13

unde :
c = (1,15 ∙ clasa cimentului)/ fefcim,
f/c - rezistenţa betonului la 28 de zile obţinută la încercările
preliminare (rezistenţa medie),
fefcim - rezistenţa efectivă a cimentului (din încercări de laborator).
Se adoptă compoziţia pentru care valoarea rezistenţei corectate este mai
mare sau cel puţin egală cu rezistenţa la 28 de zile pentru încercări preliminare.

6.3.2 Prepararea betonului

După stabilirea compoziţiei betonului, urmează dozarea materialelor şi
apoi prepararea betonului.
a) Dozarea se poate face :
- volumetric - numai pentru lucrări de mică importanţă,
- gravimetric - în fabrici de betoane, cu dozatoare care cântăresc
exact materialele componente.
b) Prepararea betonului se poate efectua :

126
 - manual - pentru lucrări de mică importanţă;
- mecanic - cu ajutorul betonierelor care asigură realizarea unui
amestec omogen într-un timp relativ scurt.

6.3.3 Transportul betonului

Pentru transportul betonului proaspăt de la locul de preparare la locul de
punere în operă se cer îndeplinite anumite condiţii :
- asigurarea omogenităţii betonului,
- păstrarea intactă a compoziţiei,
- evitarea începerii prizei cimentului.

6.3.4 Punerea în operă a betonului

Punerea în operă a betonului cuprinde două operaţii :
- introducerea în cofraje (turnarea),
- compactarea betonului.
a) Turnarea betonului se poate face prin :
- pompare (cu ajutorul pompelor),
- injectare (introducerea agregatelor grosiere în cofraje şi apoi
injectarea cu mortar de ciment),
- turnare sub apă - necesită o incintă în care apa să fie stătătoare,
betonul turnându-se prin tuburi speciale,
- cu ajutorul jgheaburilor, burlanelor, cu benă şi macara.
b) Compactarea betonului este o operaţie prin care se urmăreşte umplerea
completă a cofrajelor, o reducere a spaţiilor dintre granule şi eliminarea parţială
a aerului.
Există mai multe procedee de compactare :
- vibrare - se aplică betonului vibraţii de o anumită frecvenţă; în acest
mod betonul capătă aspectul şi comportarea unui fluid foarte vâscos şi poate lua

127
forma cofrajelor. Se efectuează cu vibratoare de interior (pervibratoare), de
cofraj, plăci şi rigle vibratoare, mese vibratoare,
- vacuumare şi vibro vacuumare - proces de absorbţie a excesului de apă
din masa betonului turnat, prin creerea unui vacuum la suprafaţa betonului,
- centrifugare - metodă aplicată la executarea tuburilor din beton şi a
stâlpilor pentru reţele electrice,
- presare şi vibro presare – realizarea unor prefabricate cu decofrare
imediată (dale, pavele),
- torcretare - procedeu de punere în operă a betonului, prin pulverizare cu
ajutorul aerului comprimat (folosind ca agregat nisip 0-2mm, 0-4mm, 0-8mm)
care asigură simultan şi compactarea.

6.3.5 Tratarea betonului după turnare

Menţinerea betonului în anumite condiţii după turnare reprezintă o
necesitate pentru asigurarea unei întăriri corespunzătoare.
În acest sens, influenţa umidităţii este esenţială pentru obţinerea unor
betoane de calitate.
Umiditatea are rolul de a asigura hidratarea în profunzime a cimentului şi
de a împiedica deformaţiile de contracţie la uscare.
Asigurarea unei umidităţi corespunzătoare se face prin menţinerea
betonului umed între 1-10 zile pentru betoane turnate cu cimenturi I (unitare),
între 3-12 zile pentru betoane turnate cu cimenturi II - V (compozite) şi între 14-
28 zile pentru betoane turnate în structura unor rezervoare.
Temperatura influenţează într-o măsură însemnată priza şi întărirea
cimentului din beton. Ea poate avea efect de distrugere, de oprire, de încetinire
sau accelerare a formării structurii betonului.
Temperaturi mai mici de 00C :

128
 - intervenite în primele 24 de ore de la turnare, au drept efect
distrugerea structurii cristaline slabe, formate în primele ore, ca
urmare a îngheţării unei mari cantităţi de apă liberă din beton,
- intervenite între 1 şi 3 zile de la turnare au ca efect o oarecare
diminuare a rezistenţelor finale ale betonului şi implică riscuri
pentru construcţia turnată,
- intervenite peste 3 zile, nu au influenţe semnificative asupra
structurii în formare a betonului.
Temperaturi între 0 şi 40C au drept efect o creştere însemnată a perioadei
de priză şi întărire dar rezistenţele finale pot fi mai bune (hidratarea este mai
lentă dar poate fi mai profundă).
Temperaturi între 5 şi 300C sunt considerate relativ normale, temperatura
de 200C fiind considerată temperatura standard de întărire.
Influenţa simultană a temperaturii şi umidităţii favorizează hidratarea şi
întărirea iniţială a betonului proaspăt, constituind procedee rapide de accelerare
a întăririi betonului în primele zile. Aceste procedee se numesc tratamente
termice şi se aplică cu bune rezultate în industria prefabricatelor.
Procedeele industriale cele mai utilizate sunt :
- aburirea - procedeu în care betonul se păstrează într-o atmosferă saturată
de vapori de apă, la presiunea atmosferei, timp de 4-10 ore, la temperaturi de
70-900C,
- autoclavizarea - procedeu în care betonul se păstrează în autoclave
etanşe, într-o atmosferă de vapori saturaţi, la temperaturi de 170-2000C şi
presiuni între 2 şi 16 atmosfere, timp de 6-10 ore,
- tratament cu apă caldă la 60-800C timp de 24 de ore pentru a spori
rezistenţele,
-încălzirea cu aer cald (se va da atenţie evitării pierderii apei),
-încălzirea cu raze infraroşii,
-încălzirea cu câmpuri de înaltă frecvenţă (microunde).

129
6.4 CARACTERISTICILE BETONULUI PROASPĂT

Starea betonului, din momentul amestecării cimentului cu apa şi

agregatele până la începerea prizei cimentului este definită ca beton proaspăt.
Conform SR EN 206-1/2002 asupra betonului proaspăt se efectuează
următoarele determinări.

6.4.1 Consistenţa
Ea reprezintă mobilitatea unui beton proaspăt sub acţiunea masei proprii
sau a unor forţe exterioare care acţionează asupra lui şi se poate determina prin
patru metode (EN 12350 – 2, 3, 4, 5) :
A) Metoda răspândirii se foloseşte pentru betoane de consistenţă plastică
- fluidă şi cu granule de agregat de maxim 40 mm.
Mod de lucru : se aşează centric pe masa de răspândire trunchiul de con,
cu baza mare în jos şi se umple cu beton în condiţiile stabilite de standard. Se
scoate trunchiul de con, apoi se ridică de 15 ori partea mobilă a mesei până la
un opritor distanţat la 4 cm şi se lasă să cadă liber. Se măsoară apoi diametrele d
şi d1 ale turtei de beton rezultate (fig. 6.4) şi se stabileşte consistenţa. Se pot
utiliza şi mese de răspândire care execută automat numărul de şocuri prevăzut.

Fig. 6.4

130
 B) Metoda tasării se foloseşte la betonul preparat cu agregate având
granula maximă până la 90 mm.
Tasarea se determină cu trunchiul de con din tablă galvanizată cu
diametrul superior de 100 mm, diametrul bazei de 200 mm şi înălţimea de 300
mm (fig. 6.5).

Fig. 6.5

Se umple trunchiul de con în straturi succesive, compactate prin

împungerea cu o vergea metalică, se ridică trunchiul de con, se aşează alături de
betonul tasat şi se măsoară apoi diferenţa d dintre înălţimea trunchiului de con şi
înălţimea betonului după tasare. Tasarea, exprimată în mm, reprezintă diferenţa
dintre aceste înălţimi.
C) Metoda vâscozimetrului VE-BE se recomandă la betoanele preparate
cu agregate având granula maximă până la 40mm (figura 6.6).
Mod de lucru : trunchiul de con al aparatului se umple cu beton şi apoi se
scoate, se măsoară tasarea pe o tijă gradată, după ce s-a coborât discul din
plexiglas pe faţa superioară a betonului. Se pune în funcţie vibratorul,
încercarea fiind terminată când betonul aderă uniform la suprafaţa inferioară a
discului din plexiglas.

131
 Se înregistrează timpul, în secunde, de la pornirea vibratorului până la
aderarea uniformă a betonului la discul din plexiglas, timp care defineşte
consistenţa betonului.

Fig. 6.6

D) Gradul de compactare Walz reprezintă raportul dintre înălţimea

iniţială a betonului nevibrat, introdus în cutia paralelipipedică (20x20x40 cm) şi
înălţimea betonului vibrat până ce a atins densitatea aparentă maximă.

Fig.6.7

132
 h1 6.13
GC =
h2

Se utilizează la betoane cu agregate până la 40 mm, betoane foarte

vârtoase, slab plastice sau plastice
Mod de lucru: determinarea se efectuează utilizând un vas prismatic cu
baza 20x20 cm şi h=40 cm, care se umple cu beton fără a se compacta. Se
aşează apoi, vasul pe o masă vibrantă sau de şoc şi se compactează până cănd
înălţimea h1 a betonului din vas rămâne constantă.
Gradul de compactare este :

h1 400
Gc = = 6.14
h2 400 − ∆h

6.4.2 Densitatea aparentă

Se determină cu ajutorul vaselor volumetrice cu volum standardizat. Se
cântăreşte vasul gol, apoi se umple cu beton şi se compactează, se şterge bine
vasul şi se cântăreşte din nou.

m1 − m
ρa = (Kg/m3) 6.15
V

unde :
m1 - masa vasului plin cu beton,
m - masa vasului gol,
V - volumul vasului.

6.4.3 Verificarea conţinutului de apă din betonul proaspăt

La efectuarea acestei analize se verifică în special conţinutul de apă şi
conţinutul de agregate mari din betonul proaspăt.

133
 Pentru verificarea conţinutului de apă se iau din betonul studiat două
probe de câte 5 kg, cărora li se determină conţinutul total de apă, prin încălzire
puternică într-o tavă metalică nesmălţuită (pentru a nu mai fi timp pentru
producerea reacţiei ciment - apă), până la uscarea completă.
Se cântăreşte materialul uscat cu aceeaşi precizie ca şi betonul proaspăt.

5000 − m
Cantitatea de apă = ×100 % 6.16
5000

unde : m - masa materialului uscat.

Se va verifica şi raportul apă/ciment luând cantitatea de ciment din
registrul fabricii de betoane sau din înregistratorul calculatorului care conduce
fabrica de betoane.
Nici un raport apă/ciment nu va depăşi cu mai mult de 0,02 valoarea
limită prescrisă în compoziţia proiectată a betonului.

6.4.4 Verificarea conţinutului de agregate mari din beton

Determinarea conţinutului de agregate mari din beton (peste 8 mm) se
face prin cernere şi spălare sub curent de apă pe ciurul de 8 mm a unei cantităţi
de beton proaspăt de 5 kg. Operaţia continuă până când rezultă apă limpede.
Materialul rămas pe ciur se usucă complet în etuvă şi se cântăreşte
obţinându-se cantitatea de agregate mari din beton.
Raportând masa pietrişului la masa probei de beton proaspăt supusă
determinării, se verifică dacă acest raport corespunde cu cel indicat în
compoziţia proiectată.
În mod similar, se poate determina granulozitatea agregatului total din
beton prin spălare, uscare şi cernere pe sitele şi ciururile corespunzătoare
sorturilor de agregate utilizate la prepararea betonului.

134
6.4.5 Cantitatea de aer oclus
Este o verificare executată conform EN 12350-7 pentru betoane turnate
cu aditivi antrenori de aer.
Determinarea evidenţiază cantitatea de aer antrenat la amestecarea
componenţilor, care nu trebuie să depăşească valoarea prescrisă în compoziţia
proiectată a betonului (va fi peste 4% la betoanele supuse la îngheţ-dezgheţ,
conform anexei F din SR EN 206-1/2002), pentru ca rezistenţele mecanice ale
betonului să nu fie afectate.

6.5 CARACTERISTICILE BETONULUI ÎNTĂRIT

6.5.1 Densitatea aparentă a betonului întărit

Se determină pe epruvete cubice sau cilindrice.

m
ρa = (kg/m3) 6.17
V

6.5.2 Compactitatea
Este o caracteristică importantă a betonului deoarece influenţează alte
proprietăţi cu ar fi permeabilitatea, rezistenţa la gelivitate (îngheţ - dezgheţ
repetat), rezistenţele mecanice, rezistenţele la agenţi chimici, etc.

6.5.3 Porozitatea
Reprezintă volumul de goluri din unitatea de volum a betonului.
Aceste caracteristici ale betonului întărit sunt influenţate de diverşi
factori, fie din compoziţia betonului fie din mediul exterior :
a - Cantitatea de ciment folosită la preparare influenţează densitatea
aparentă şi implicit compactitatea şi porozitatea.

135
 Fig. 6.8

Se constată că densitatea aparentă are un maxim la dozajul de ciment de

300-400 Kg/m3, când pasta de ciment umple toate golurile dintre granulele de
agregat.
În situaţia în care dozajele de ciment sunt mai mici decât cele optime
pasta de ciment este insuficientă şi nu umple golurile dintre granule, rezultând
un beton poros şi cu densitatea aparentă mai mică.
Când dozajul de ciment îl depăşeşte pe cel optim, pasta este în cantităţi
mari şi se interpune în spaţiile dintre granule, reducând cantitatea de agregat.
b - Raportul apă/ciment influenţează în mod hotărâtor densitatea,
compactitatea şi porozitatea betonului.
La un raport apă/ciment mare rezultă un beton poros, ca urmare a
evaporării apei în exces, beton cu densitate aparentă mică şi cu compactitate
mică.
La un raport apă/ciment mic rezultă un beton cu lucrabilitate redusă şi cu
volum de goluri mare.

136
 c - Agregatele influenţează caracteristicile betonului mai ales prin
granulozitatea sa : creştera cantităţii de fracţiuni fine necesită apă în exces
şi duce la creşterea raportului apă/ciment ceea ce influenţează negativ
compactitatea şi rezistenţele mecanice.
d - Modul de punere în operă este un factor esenţial pentru asigurarea
compactităţii.

6.5.4 Permeabilitatea
Este caracterizată prin uşurinţa de pătrundere a apei în masa betonului.
Gradul de impermeabilitate faţă de apă al betonului se caracterizează prin
presiunea maximă până la care epruvetele de beton, încercate în condiţii
standardizate (SR EN 206-1/2002), nu prezintă infiltraţii de apă pe faţa opusă
aceleia aflate în contact cu apa sub presiune sau nu prezintă, la despicare,
infiltraţii pe înălţimi peste cele prevăzute în standard.
Permeabilitatea se poate exprima în două moduri:
- prin presiunea la care apa pătrunde adoar 10 cm în epruvetă (P 108,
de exemplu, pentru 8 atmosfere).
- prin presiunea la care apa nu străpunge complet epruveta.
Gradul de impermeabilitate se determină pe epruvete în formă de cuburi
cu latura de 15 cm.
Permeabilitatea depinde de :
- compactitatea betonului,
- forma şi natura porilor din masa betonului.
Impermeabilitatea betonului se poate mări acţionând asupra următorilor
factori:
- sporirea dozajului de ciment,
- folosirea unor agregate cu granulozitate bună, fără impurităţi şi cu
formă corespunzătoare a granulelor,

137
 - folosirea aditivilor plastifianţi, superplastifianţi sau
hiperplastifianţi.

6.5.5 Gelivitatea sau rezistenţa la îngheţ-dezgheţ

Această caracteristică a unui beton se defineşte prin numărul maxim de
cicluri îngheţ - dezgheţ succesive, pe care epruvetele din beton (începând cu o
vârstă de cel puţin 28 de zile de la confecţionare) pot să le suporte fără să sufere
o reducere a rezistenţei la compresiune mai mare de 25% sau o pierdere de masă
de peste 5% faţă de epruvetele martor.
Determinarea rezistenţei la îngheţ - dezgheţ se efectuează conform EN
12390 - 8 pe epruvete cubice (150x150x150 mm) sau cilindrice (150x300 mm).
Numărul de epruvete este de 6.
Pentru efectuarea încercării, toate epruvetele se saturează cu apă la
temperatura de 20 ± 50C .
Epruvetele destinate încercării la îngheţ - dezgheţ se introduc în camera
frigorifică (-170C ± 20C ) timp de 4 ore după care se scot şi se introduc în apă la
20 ± 50C, 4 ore. Acest ciclu se repetă de câte ori este prescris.
După numărul de cicluri prescris se determină eventualele pierderi de
masă sau de rezistenţă la compresiune, pierderi care nu vor depăşi valorile
prevăzute (vezi şi capitolul 1).
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ depinde de compactitatea betonului şi de
gradul de impermeabilitate la apă.
Realizarea de betoane rezistente la îngheţ-dezgheţ se poate face prin :
- folosirea de ciment bogat în C3S,
- folosirea de aditivi : plastifianţi, antrenori de aer,
- mijloace de compactare a betonului.

6.5.6 Rezistenţele mecanice ale betonului

138
 Rezistenţa la compresiune (Rc) constituie principalul criteriu de apreciere
a calităţii unui beton dând indicaţii suficient de precise asupra rzistenţei la alte
solicitări, cât şi asupra altor proprietăţi fizico - mecanice ale betonului.
Rezistenţa la compresiune se determină pe epruvete cubice (150x150x150
mm) sau cilindrice (h = 300 mm şi Φ = 150 mm) încercate la 28 de zile de la
confecţionare, după păstrarea în conformitate cu normativul.
Clasa betonului se notează convenţional cu C urmat de valoarea
rezistenţei caracteristice a betonului (N/mm2).
Exemplu : C 8/10, unde 8 reprezintă rezistenţa caracteristică determinată
pe cilindri, iar 10 reprezintă rezistenţa caracteristică determinată pe cuburi (în
N/mm2).
Epruvetele se încarcă, în cazul cuburilor, perpendicular pe direcţia de
turnare. Încărcarea se aplică uniform şi cu viteza pentru încărcări statice
prevăzută în normativ, până la ruperea epruvetelor.
Rezistenţa la întindere prin încovoiere (Rti) se face pe epruvete
prismatice de 150x150x650 mm
Forţa se aplică perpendicular pe direcţia de turnare a betonului, continuu
şi uniform până la rupere.
Rezistenţa la întindere prin despicare (Rtd) se realizează pe cuburi sau pe
cilindri, fixând epruveta între platanele maşinii de încercări (presei) între două
fâşii din carton presat sau şipci din lemn.
Rezistenţa la oboseală reprezintă aproximativ (0,5 - 0,8)Rc. Se aplică
epruvetei încărcări - descărcări repetate, până la extinderea fisurilor şi cedarea
epruvetei. Deformaţiile la oboseală sunt de 2 - 4 ori mai mari decăt la încărcări
statice.
Rezistenţa la şoc şi la uzură sunt încercări dinamice. Se determină la
betoanele folosite la fundaţii de maşini, piste de aeroport, drumuri, pardoseli
industriale, etc.

139
 Fig. 6.9 Determinarea rezistenţelor mecanice (distructiv)

Rezistenţa la şoc creşte cu clasa betonului (la clase egale rezistă mai bine
la şoc betonul cu modul de elasticitate mai mic).
Rezistenţa la uzură depinde de rezistenţa la compresiune, de proprietăţile
agregatelor, de starea şi de natura suprafeţelor supuse la uzură (abraziune). Se
determină cu aparatul de mai jos :

Fig. 6.10
Observaţie. La toate rezistenţele mecanice contează viteza de încărcare
(aleasă conform normativului). Se departajează :
- încărcări statice,
- încărcări dinamice,
- aplicarea alternativă a încărcărilor (la oboseală).

6.5.7 Deformaţiile betonului

În betoane se pot produce următoarele tipuri de deformaţii :

140
 a) Dilatarea şi contracţia termică
b) Contracţia şi umflarea
c) Deformaţiile sub acţiunea încărcărilor
Dilatarea şi contracţia termică se produce datorită temperaturilor
exterioare sau degajărilor de temperatură la reacţia cimentului cu apa.
Dilatarea termică creşte cu dozajul de ciment. Are efect distructiv dacă
coeficienţii de dilatare termică ai pietrei de ciment şi agregatelor sunt mult
diferiţi.
Coeficienţii de dilatare termică pentru betoane obişnuite variază între
(0,7 - 1,3)10-5. În mod curent se consideră valoarea 10-5.
Contracţia se produce la întărirea, la uscarea şi la carbonatarea betonului.
Umflarea se produce la umezirea betonului.
Contracţia este principala cauză a fisurilor betonului. Peste fisurarea din
contracţie se suprapune fisurarea datorată încărcărilor.
Fisurarea se produce când efortul unitar de întindere depăşeşte Rt.
Şi betonul proaspăt suferă o reducere de volum după punerea în operă
(contracţia plastică).
Contracţia de întărire (chimică) este de circa 0,04∙10 -3 după o lună şi de
circa 0,1∙10-3 după 5 ani.
La umflare doar o parte din contracţie este reversibilă (cea de uscare).
Perioada critică a contracţiei de uscare este după punere în operă, în
perioada de priză, de aceea este necesară tratarea (menţinerea umedă) betonului
după punerea în operă.
Contracţia - umflarea se amortizează în timp prin îmbătrânirea gelurilor.
Pentru limitarea contracţiei betonului este nevoie de următoarele măsuri :
- reducerea raportului A/C,
- alegerea corespunzătoare a cimentului şi reducerea la minimul
necesar a dozajului,
- agregate cu granulozitate bună şi cu puţină parte fină,

141
 - compactare bună a betonului,
- tratarea corespunzătoare a betonuluio după punerea în operă.
Deformaţiile sub încărcări pot fi elastice, plastice şi pseudoplastice. La
încărcări de lungă durată se produc deformaţii prin curgere lentă.
Deformaţii elastice se produce la încărcări statice de scurtă durată, la 0,4
– 0,5 din Rc, rezultând proporţionalitatea efortului cu deformaţia.

Fig. 6.11

Modulul de elasticitate (liniar) - μ - se determină prin încercare la

compresiune statică, până la 0,3Rc :

σ
µ= (N/mm2) 6.18
ε

Modulul de elasticitate creşte cu clasa betonului (în mod obişnuit variază

între 17000 N/mm2 la C8/10 şi 38000 N/mm2 la C55/60; poate ajunge până la
50000 N/mm2 şi chiar peste la betoane de înaltă rezistenţă). Modulul de
elasticitate ridicat duce la ruperea casantă a betonului.
Deformaţiile plastice se produc după depăşirea nivelului de solicitare
arătat la deformaţiile elastice (prin dezvoltarea sistemului de fisuri). Se ajunge
la încărcarea critică.

142
 Deformaţiile pseudoplastice duc la dezvoltarea considerabilă a fisurilor
sub încărcări care depăşesc încărcarea critică.
La descărcarea unei probe de beton rămâne o deformaţie remanentă (εr).

Fig. 6.12

Deformaţiile de curgere lentă (sub încărcări statice de lungă durată). Peste

deformaţia elastică instantanee (produsă în momentul încărcării) se suprapune o
deformaţie care se dezvoltă lent în timp (datorată componenţilor gelici din
piatra de ciment, care au proprietăţi vâscoase şi plastice).
Deformaţia de curgere lentă este totuşi proporţională cu mărimea
încărcării, ea amortizându-se după 3-5 ani (se produce cristalizarea treptată a
componenţilor gelici).
Şi o parte din deformaţia de curgere lentă este reversibilă la descărcare (o
parte este remanentă).
Un beton compact şi cu rezistenţe mecanice ridicate are deformaţii mai
mici din cergere lentă.

6.5.8 Comportarea betonului la acţiuni agresive

Comportarea betonului la atacul agenţilor agresivi depinde de :

143
 - stabilitatea pietrei de ciment,
- compactitatea betonului,
- de natura agregatelor,
- de natura agentului.
Cum distrugerea pietrei de ciment reprezintă un factor esenţial pentru
scăderea durabilităţii betoanelor, tipurile de coroziune şi mecanismele după care
se produc, prezentate la studiul cimentului, rămân valabile şi la beton.
În plus, la beton mai pot apărea degradări din cauza fenomenelor fizice,
biochimice şi a incompatibilităţii agregatelor cu cimentul.
a) Distrugerea prin fenomene fizice se poate produce datorită :
- îngheţului - dezgheţului repetat,
- variaţiilor de temperatură şi acţiunii fizice provocate de animite
substanţe. De exemplu : uleiurile fluide pătrund prin absorbţie
capilară şi se depun între piatra de ciment şi agregat, micşorând
aderenţa; de asemenea anumite săruri solubile pot fi absorbite prin
capilare, iar după evaporarea apei pot cristaliza în porii betonului
distrugându-l.
b) Acţiunea corozivă biochimică este produsă de activitatea anumitor
organisme (bacterii, alge, muşchi, etc.) care dau naştere la substanţe
care atacând componenţii pietrei de ciment, o distrug.
c) Incompatibilitatea agregatelor cu cimentul apare la betoane
confecţionate cu cimenturi bogate în alcalii şi cu agregate care conţin
SiO2 activ (opale, calcedonie,etc). La prepararea betonului alcaliile trec
în soluţie sub formă de hidroxizi şi reacţionează cu SiO 2 activ din
agregate formând geluri, care au proprietatea de a se umfla în contact cu
apa, solicitând şi distrugând betonul. Ţinând seama de cele de mai sus,
în anumite ţări, care nu dispun de surse suficiente de agregate, se
utilizează agregate de origine marină (în principal nisipuri).

144
 Protecţia betonului împotriva agenţilor agresivi se face fie constructiv fie
prin diverse tratamente.
Protecţia constructivă constă în alegerea unor cimenturi rezistente la
coroziune, folosirea unor agregate stabile la agenţii chimici respectivi,
compatibile cu cimentul, realizarea unor betoane compacte.
Tratamente specifice se aplică pe suprafeţele elementelor din beton :
- Fluatarea constă în tratarea suprafeţei betonului cu soluţie de
săruri ale acidului silicofluorhidric cu metale grele (fluaţi).
- Ocratarea se aplică la prefabricate şi constă în tratarea betonului cu
tetrafluorură de siliciu gazoasă.
Ca substanţe pentru protecţii anticorozive se folosesc materiale
bituminoase, materiale din polimeri sub formă de folii, lacuri, etc.

6.5.9 Factorii care influenţează rezistenţele betonului

Se evidenţiază următorii factori cu influenţe asupra rezistenţelor
betoanelor : cimentul, apa de amestecare, agregatele, aditivii şi adaosurile,
condiţiile de punere în operă şi tratarea betonului după turnare.
Cimentul influenţează rezistenţele betonului atât prin calitate cât şi prin
cantitate (dozaj). Rezistenţele constituenţilor mineralogici ai cimentului se
transmit, mai mult sau mai puţin atenuate, asupra rezistenţelor betonului, în
practică alegerea tipului de ciment fiind în funcţie de specificul lucrării.
Influenţa cantităţii de ciment, exprimată prin dozaj, asupra rezistenţelor
mecanice, este prezentată în figura de mai jos.
Se constată că Rc creşte odată cu dozajul dar nu proporţional. Rt creşte
mult mai lent, iar începând de la anumite dozaje de ciment începe să scadă.
Această diminuare a creşterii rezistenţelor la dozaje mai mari de ciment
se datoreşte efectului contracţiei sporite a pietrei de ciment, care duce la apariţia
fisurilor, care influenţează negativ rezistenţele.

145
 Fig. 6. 13

Apa de amestecare. La o valoare optimă a raportului A/C rezultă un

beton cu rezistenţe maxime.
Dacă raportul A/C scade sub valoarea optimă rezultă un beton prea vârtos
şi greu de compactat care rămâne poros.
Dacă raportul A/C depăşeşte valoarea optimă, piatra de ciment este foarte
poroasă şi cu multe canale capilare deschise spre exterior, datorită evaporării
apei.
Ambele situaţii duc la micşorarea rezistenţelor mecanice şi a durabilităţii.
Agregatele influenţează rezistenţele betonului prin granulozitate, forma
granulelor şi natura suprafeţei. Într-un eventual beton fără aditivi (situaţie rară)
contează şi diametrul maxim al agregatelor.
Aditivii influenţează favorabil rezistenţele betonului, mărind
lucrabilitatea betonului şi reducând raportul A/C.
Condiţiile de punere în operă. Factorul cel mai important este modul de
compactare a betonului proaspăt, deoarece el influenţează în cea mai mare
măsură compactitatea betonului şi implicit rezistenţa lui.
Procedeul de compactare cel mai folosit este vibrarea, care conduce la
obţinerea unui beton bine compactat, cu mai puţine goluri.

146
 Tratarea betonului după turnare este o condiţie esenţială pentru obţinerea
unor betoane de rezistenţă corespunzătoare. Menţinerea betonului, în primă
fază, la temperaturi scăzute (0-40C) şi apoi la temperaturi normale (200C)
facilitează o îmbunătăţire a rezistenţei la compresiune faţă de condiţii normale
de temperatură. Această comportare se explică prin hidratarea mai profundă a
cimentului, la temperaturi scăzute dar superioare punctului de îngheţ.

6.6 BETOANE SPECIALE

Condiţiile deosebite în care se găsesc unele elemente de construcţii în

exploatare au condus la crearea unor tipuri de betoane speciale care să asigure
structurilor durabilitatea necesară. Acestea sunt prezentate mai jos.

6.6.1 Betoane rezistente la temperaturi înalte (refractare)

Betoanele refractare sunt acele betoane care îşi menţin caracteristicile
fizico-mecanice esenţiale, în anumite limite, chiar după ce au fost supuse timp
îndelungat acţiunii unor temperaturi ridicate.
După temperatura la care sunt folosite acestea se clasifică în :
- beton termorezistent (refractaritate <15000C, temperatura de
folosire 200-11000C),
- beton refractar (refractaritate >17000C, temperatura de folosire
1100-13000C),
- beton foarte refractar (refractaritate >1790 0C, temperatura de
folosire >13000C).
Lianţi folosiţi :
- ciment aluminos,
- ciment Portland cu stabilizator ceramic.
Agregate :
- şamota,

147
 - minereu de crom şi magneziu,
- materiale bogate în oxid de aluminiu.
Aceste betoane sunt folosite în industria siderurgică, metalurgică,
ceramică şi a sticlei, industria cimentului, tehnologia nucleară, etc.

6.6.2 Betoane antiacide

Sunt betoane folosite în special pentru protecţie anticorozivă.
Lianţi folosibili :
- sticlă solubilă (silicat de sodiu),
- răşini sintetice (polimeri).
Agregatele trebue să fie alcătuite din roci rezistente la agenţi chimici :
cuarţ, granit, bazalt, tufuri vulcanice, etc.

6.6.3 Betoane de protecţie împotriva radiaţiilor

Sunt materialele cele mai ieftine şi în acelaşi timp eficiente folosite
pentru ecranare în toate instalaţiile unde există surse radioactive. Betoanele vor
trebui să fie grele sau foarte grele (densitate ridicată).
Lianţi utilizabili :
- ciment Potrland,
- lianţi de altă natură (în dozaje ridicate).
Agregatele folosibile :
- baritina (barita),
- magnetitul,
- limonitul,
- agregatele metalice.

6.6.4 Betoane hidrotehnice şi pentru drumuri

Betoanele hidrotehnice se găsesc în contact permanent sau periodic cu
apa.

148
 Betoanele pentru drumuri sunt folosite la fundaţii şi îmbrăcăminţi rutiere.
Acestea se execută în două straturi : rezistenţă (minim 10 cm) şi uzură (minim 5
cm).
Pentru aceste categorii de betoane se vor lua măsurile pomenite anterior
pentru asigurarea unei bune durabilităţi în parallel cu proprietăţile mecanice
dorite. Se notează BcR 3,5 ; 4 ; 4,5 ; 5.

6.6.5 Betoane uşoare

Sunt acele acele betoane care au o densitate aparentă mai mică decât cea
a betonului greu obişnuit (sub 2000 kg/m3).
Clasele de rezistenţă pentru betoane uşoare, conform SR EN 206-1/2002,
sunt cele din tabelul următor.
Tab. 6.19 - Clase de rezistenţă pentru betoane uşoare

Clase de rezistenţă Rezistenţa caracteristică Rezistenţa caracteristică

determinată pe cilindru determinată pe cub
2
(N/mm ) (N/mm2)
LC 8/9 8 9
LC 12/13 12 13
LC 16/18 16 18
LC 20/22 20 22
LC 25/28 25 28
LC 30/33 30 33
LC 35/38 35 38
LC 40/44 40 44
LC 45/50 45 50
LC 50/55 50 55
LC 60/66 60 66
LC 70/77 70 77
LC 80/88 80 88

Tab. 6.20 - Clasificarea betoanelor uşoare după densitate

Clase de D 1,0 D 1,2 D 1,4 D 1,6 D 1,8 D 2,0
densitate

149
 Interval 800- 1000- 1200- 1400- 1600- 1800-
de 1000 1200 1400 1600 1800 2000
densitate
(kg/m3)

Clasificare betoanelor uşoare după utilizare :

- de rezistenţă (pentru structuri),
- de rezistenţă şi izolaţie termică,
- termoizolatoare.
Agregate folosite :
- naturale-diatomit, tufuri vulcanice, scorii bazaltice.
- artificiale - zgură de cazan, deşeuri ceramice şi produse fabricate
special : argile expandate (granulit), zguri expandate, perlit
expandat, etc.
Exemple de betoane uşoare :
- betoane macroporoase,
- betoane celulare (autoclavizate - BCA 35, BCA 50, gazbeton -
GB 25, 35, 50, cu nisip – GBN, cu cenuşă - GBC),
- betoane cu agregate vegetale.

6.6 Betoane de înaltă rezistenţă

Betoanele de mare rezistenţă fac parte din conceptul mai general de

betoane de înaltă performanţă, la care, pe lângă rezistenţele mecanice ridicate
se remarcă şi o durabilitate mult sporită. De asemenea şi celelalte performanţe
ale acestor betoane sunt superioare celor ale betoanelor obişnuite.
Utilizarea betoanelor cu performanţe înalte a cunoscut o creştere rapidă
în special la construcţiile care pun probleme nu numai din punct de vedere al
rezistenţelor mecanice cât şi al celorlalte proprietăţi ce caracterizează
durabilitatea.

150
 Betoanele de înaltă rezistenţă sunt strâns legate de materialele
componente utilizate, de tehnologiile folosite dar şi de concepţia de proiectare
şi chiar de tipul de construcţie la care urmează să fie folosite.
Se acceptă în general că betoanele de înaltă rezistenţă sunt cele care au
Rc28 mai mare de 60 N/mm2 iar betoanele de foarte înaltă rezistenţă au Rc28 peste
75N/mm2.
Betoanele de înaltă performanţă sunt împărţite în patru clase (după Rc28):
• clasa I - 75N/mm2 ± 12N/mm2
• clasa II - 100N/mm2 ± 12N/mm2
• clasa III - 125N/mm2 ± 12N/mm2
• clasa IV - peste 150N/mm2
Noţiunile de beton de înaltă rezistenţă şi foarte înaltă rezistenţă apar şi
în literatura de specialitate, astfel: în Marea Britanie (high strength concrete şi
ultra high strength concrete), în Franţa (beton á haute rezistance şi beton á tres
haute rezistance), în Germania (höhen festigkeit beton şi di zehr höhen
festigkeit beton) şi în Rusia (vîsocoprocinîi beton şi beton oceni
vîsocoprocinîi).
În definirea betoanelor de înaltă rezistenţă (BIR) şi a celor de foarte
înaltă rezistenţă (BFIR) este important să se aibă în vedere şi compoziţia lor:
1. BIR este un beton în care se introduc aditivi cu rolul principal de
reducere a cantităţii de apă de amestec şi sporirea rezistenţelor mecanice
(Rc între 50 şi 80 N/mm2)
2. BFIR este un beton în care pe lângă aditivi se introduc şi adaosuri cu
granulaţie foarte fină (silice ultrafină, cenuşă zburătoare de
termocentrală (pentru Rc între 80 şi 120 N/mm2 şi peste).
Împărţirea pe patru clase a betoanelor de înaltă perfomanţă are la bază şi
parametrii tehnici şi tehnologici aşa cum sunt prezentaţi mai jos:

151
 Clasa I. Pentru prepararea acestor betoane se folosesc aceleaşi materiale
ca pentru betonul clasic dar cu reducerea raportului a/c la valori de 0,35 ÷
0,45. Se utilizează cimenturi obişnuite şi se poate introduce adaos de
silice ultrafină (SUF). Pentru o bună lucrabilitate se utilizează un aditiv
superplastifiant.
Clasa II Betoanele din această clasă se vor prepara cu materiale de
foarte bună calitate. Raportul a/c va fi sub 0,35. Se vor folosi cimenturi
de mărci superioare şi se recomandă adaosul de silice ultrafină.
Agregatele trebuie să provină din roci cu rezistenţe mecanice ridicate iar
diametrul maxim va fi de 10-12 mm. Este obligatorie utilizarea unui
aditiv superplastifiant, combinat eventual cu un agent reducător de apă.
Clasa III. Pentru betoanele din această clasă sunt necesare materiale cu
calităţi deosebite, adaosuri şi aditivi superplastifianţi iar raportul a/c
trebuie să coboare sub 0,25.
Clasa IV. Betoanele din această clasă necesită materiale cu calităţi
deosebite şi un raport a/c=0,16. Ele nu pot fi obţinute deocamdată decât
în laborator.
Cel puţin la clasele II, III, şi IV dar şi la clasa I tehnologia de preparare,
şi transport, de punere în operă şi de tratare după turnare trebuie respectată cu
foarte multă stricteţe.
Studierea şi punerea în practică a betonului de înaltă perfomanţă este
necesară ca urmare a neajunsurilor betonului clasic.
Principalele avantaje ale betonului de înaltă performanţă sunt:
• reducerea greutăţii elementelor de construcţii cu 20-30% prin
reducerea secţiunii la aceeaşi capacitate portantă.
• creşterea capacităţii portante a elementului de construcţie la
menţinerea aceleiaşi secţiuni utile.

152
 • reducerea consumului de ciment cu 10-20% prin folosirea cimenturilor
superioare şi datorită reducerii volumului de beton pus în operă.
• reducerea necesarului de armătură cu 8-20%.
• punerea mai bună în valoare a calităţii agregatelor.
• lărgirea sferei de aplicaţii ale betonului la noi tipuri de elemente de
construcţii.
Betoanele de înaltă performanţă se impun cu necesitate la lucrări
speciale de construcţii şi îşi extind utilitatea la lucrări de artă şi la construcţii
civile.
O utilizare interesantă şi cu bune rezultate a acestor betoane este în
domeniul construcţiei platformelor marine de foraj şi extracţie a petrolului
(aceste lucrări solicită de la betonul utilizat rezistenţe mecanice ridicate,
durabilitate şi o viteză ridicată de execuţie).
Folosirea cea mai răspândită a betoanelor de înaltă rezistenţă este la
poduri, la clădirile înalte, la lucrări hidrotehnice maritime, fundaţii, lucrări cu
deschideri mari (supermagazine, garaje, etc.).
Între componentele de bază ale betoanelor de înaltă performanţă o
atenţie aparte trebuie acordată aditivilor şi adaosurilor.
Tipurile moderne de aditivi au evoluat după cum urmează:
• aditivi pe bază de LSC (lignosulfonat de calciu).
• aditivi pe bază de răşini naturale tratate cu sodă.
• aditivi pe bază de acizi hidrocarboxilici.
• aditivi pe bază de răşini sintetice
Adaosurile de silice ultrafină (SUF) şi cenuşă zburătoare de
termocentrală au o utilizare relativ mai recentă.
Studiul şi dezvoltarea utilizării betoanelor de înaltă perfomanţă pornesc
de la necesitatea îmbunătăţirii unora dintre caracteristicile betonului clasic
(fragilitatea, ruperea casantă, durabilitatea şi rezistenţele mecanice relativ

153
reduse) dar şi a utilizării aditivilor, adaosurile şi tehnologiilor avansate de
preparare, transport, punere în operă şi tratare după turnare.
Obţinerea betonului de înaltă performanţă are în vedere folosirea de
cimenturi, agregate, aditivi şi adaosuri care prin propriile performanţe de
calitate să permită realizarea parametrilor doriţi. Calităţile materialelor
componente ale betonului trebuie bine controlate şi stăpânite statistic.
Pentru că scăderea calităţii materialelor componente poate duce la
variaţii inacceptabil de mari ale calităţii betoanelor preparate, este necesar să
se impună şi să se controleze criterii de calitate pentru parametrii esenţiali:
a) pentru ciment: compoziţia chimică, timpii de început şi de sfârşit de
priză, influenţa asupra lor a raportului a/c şi a temperaturii de
hidratare; fineţea de măcinare şi rezistenţa mecanică ridicată
b) pentru aditivi: influenţa asupra timpului de priză, efectul de
defloculare şi optimizarea dozajului şi capacitatea de reducere a apei
(reducerea raportului a/c)
c) pentru adaosuri - în mod deosebit silicea ultrafină: granulometria şi
compoziţia chimică
d) pentru agregate: utilizarea de agregate de concasare din roci dure, cu
rezistenţa pe cub în stare saturată de 1,25 - 1,5 (sau chiar 2) ori clasa
betonului care urmează a fi preparat, granulometrie bună, forma
granulelor bună, diametrul maxim (nu va depăşi 14-16mm), proporţia
de agregat mare (57-75% din total agregate), părţile levigabile (sub
0,5% la agregatul mare şi sub 1% la nisip)

6.7 Produse din beton

Se pot realiza diverse produse prefabricate :
- pavele din beton realizate prin vibropresare sau turnate normal, în
forme diferite,
- dale şi borduri din beton,

154
 - elemente prefabricate din beton armat şi precomprimat : stâlpi
(pentru linii electrice ariene), grinzi, piloţi, fundaţii, planşee, pereţi,
scări,
- tuburi din beton simplu, armat sau precomprimat, pentru instalaţii
de apă, pentru canalizare, pentru irigaţii, pentru cofraje pierdute,
- garduri, spaliere pentru vie şi pomi,
- blocuri înlocuitoare de cărămidă pentru zidării,
- plăci filtrante, plăci termo-fono izolante, etc.

CAP 7 METALELE

7.1 CARACTERISTICI STRUCTURALE ALE METALELOR

7.1.1 Structura metalelor

Metalele sunt solide policristaline cu microstructură grăunţoasă.
Microcristalele sunt formate din reţele spaţiale de ioni pozitivi şi un nor de
electroni, care oscilează printre planurile reticulare.
Majoritatea metalelor uzuale au reţele spaţiale cubice şi hexagonale. Din
16 metale folosite în construcţii, 12 cristalizează în sistem cubic şi 4 în sistem
hexagonal.
În sistem cubic metalele pot avea:
structură de cub centrat sau cu volum centrat (fig. 7.1-a);
- structură de cub cu feţe centrate (fig. 7.1-b).
În sistem hexagonal (fig. 7.1-c);, structura cea mai compactă este dată de
prisma dreaptă cu baza hexagon, în fiecare colţ al prismei şi în centrul bazelor
găsindu-se câte un ion.

155
 a b c
Fig. 7.1

Trecerea unui metal din stare topită în stare solidă se face prin
cristalizare. Formarea reţelei cristaline începe să se producă la o temperatură
proprie fiecărui metal. În mod practic, pentru producerea cristalizării este
necesară o subrăcire.

7.1.2 Formele alotropice ale fierului

Transformările alotropice au loc în perioada de răcire, la temperaturile de
1390°C, 906°C şi 768°C. La temperatura de 1390°C, dintr-o structură cristalină
cubică centrată intern (specifică temperaturilor superioare acestei temperature)
se ajunge la o structură în reţea cubică cu feţe centrate şi apoi din nou, sub
906°C, în sistemul cubic centrat.
La temperatura de 768°C fierul mai suferă o transformare însă nu de
natură cristalină, ci magnetică.
La temperatură normală fierul α (cu structură cristalină cubică centrată
intern) are proprietăţi magnetice care dispar la temperatura de 768°C
(temperatura de transformare magnetică).
Fierul γ (cu structură în reţea cubică cu feţe centrate) este important
pentru faptul că are capacitate mare de a se alia cu alte elemente.

156
 Fig. 7.2 Formele alotropice ale fierului

7.2 ALIAJE

Aliajele metalice rezultă din topirea împreună a mai multor elemente sau
prin introducerea în topitura unui metal a unor elemente de aliere. La
solidificarea acestor topituri se obţin aliajele.

157
 Aliajele soluţie solidă sunt formate dintr-un singur fel de microcristale,
omogenitatea sistemului păstrându-se şi în stare solidă.
Soluţiile solide se formează în două feluri:
- soluţia solidă de substituţie, caracterizată prin în locuirea ionilor din
reţeaua cristalină a componentului de bază cu ioni ai altor elemente;
- soluţia solidă de pătrundere (de interstiţie), caracterizată prin faptul că
ionii străini ai elementelor care se dizolvă pătrund în golurile reţelei
cristaline ale elementului de bază.
Aliajele de amestec sunt formate din cel puţin două feluri de cristale,
rezultând sisteme neomogene.
Aliajele fier-carbon sunt foarte utilizate în practica construcţiilor. Fierul
dă cu carbonul o combinaţie chimică, o soluţie solidă şi aliaje de amestec.
Diagrama de echilibru a sistemului fier-carbon este prezentată în figura
7.3 (răcirea făcându-se repede)

Compusul chimic dat de fier şi carbon este Fe 3C numit carbură de fier sau
cementită. Aceasta are un conţinut de 6.67% C şi se formează numai prin
încălzire la temperaturi mai mari de 1145°C. Prin răcire bruscă rămâne stabilă şi
la temperatura normală. Cementita este foarte dură, rezistentă la uzură dar
fragilă şi cu densitate mai mică decât ferita (Fe).

Soluţia solidă de carbon în γ ferită se numeşte austenită şi conţine maxim

1.7% carbon. Este stabilă numai la temperatură mai mare de 723°C care este
temperatura formării eutectoidului. La răcire austenita se descompune în α ferită
şi cementită sau în amestecul eutectoid al acestor două substanţe. Poate fi
stabilă şi la temperatură normală, dar numai prin aliere cu mangan sau nichel.

158
 Fig. 7.3 Aliajele fier-carbon

Eutecticul sistemului ferită-cementită se numeşte ledeburită (eutectic este

aliajul corespunzător punctului din diagrama de mai sus în care cele două
metale cristalizează împreună, la o temperatură anume şi cu o compoziţie
constantă, la fel ca substanţa pură). Are structură lamelară cu lamele alternative
din austerită şi cementită.

Eutectoidul sistemului ferită-cementită se numeşte perlită. (eutectoid este

aliajul corespunzător punctului din diagrama de mai sus în care cele două
metale, care formau soluţia solidă, cristalizează împreună ca o substanţă pură).
Are structură lamelară α Fe şi cementită, dar mult mai fină. Poate însă avea şi o
structură globulară.

Eutectoidul se deosebeşte de eutectic prin faptul că se formează din

soluţia solidă şi are o structură mult mai fină.

159
 Aspectul micoscopic al aliajelor ferită-cementită este prezentat în figura
7.3.

Fig. 7.3

7.3 TEHNOLOGIA FONTELOR ŞI OŢELURILOR

Materia primă pentru fabricarea fontei o constituie minereurile de fier

care conţin o parte utilă, în care fierul se găseşte în general sub formă de oxizi şi
o parte nefolositoare (gangă), formată din diferite amestecuri.

Pentru a putea fi utilizat direct, minereul trebuie să conţină minim 35%

fier, altfel sunt necesare operaţii de pregătire-preparare a materiei prime.

Principalele minereuri de fier utilizate la fabricarea fontei sunt :

- trioxid de fier anhidru – hematită;

- trioxid de fier hidratat – limonită;
- oxid magnetic de fier – magnetită;
- carbonat de fier – siderită;
- bisulfură de fier – pirită.

160
7.3.1 Elaborarea fontei
Fonta se fabrică în cuptoare înalte, numite furnale. Pentru fabricarea
fontei în furnal se introduce :

- minereu de fier natural sau preparat din care se elimină unele

impurităţi;
- cocs (obţinut din huilă, prin distilare uscată; are rol de combustibil)
– pentru reducerea oxizilor de fier şi pentru carburarea fierului
rămas liber;
- fondanţi - pentru eliminarea părţii nefolositoare (gangă) din
minereul de fier.
Minereul, fondanţii şi cocsul se încarcă pe la partea superioară a
cuptorului în straturi alternative. În furnal se suflă aer sub presiune la 1,2 - 2,5
atmosfere după ce a fost preîncălzit la 600-900°C. Materialele introduse se
încălzesc treptat. La temperaturi de 400-950°C se produce reducerea indirectă a
oxizilor de fier din minereuri cu ajutorul oxidului de carbon (CO) ce rezultă din
oxidarea cocsului cu aerul cald. Fierul redus, coborând prin cuptor, se saturează
treptat cu carbon. Rezultă în acest mod carbura de fier (cementită) care se
dizolvă în fier la temperaturi înalte (1250-1300°C) şi îl carburează. Rezultă
fonta, care se scurge, topită, în creuzetul postat la partea inferioară a furnalului.

În afară de carbon, fontele conţin cantităţi acceptabile de impurităţi ca Si,

Mn, P etc.

Fontele sunt de trei tipuri :

- fontă cenuşie (de turnătorie) – coloare datorată grafitului;

- fontă albă (de afinare) – conţine cementită, este foarte dură şi
serveşte la fabricarea oţelului;

161
 - fonte speciale – conţin în proporţii diferite unul sau mai multe
elemente de aliere (Si, Al, Mn, Cr) şi se folosesc la obţinerea
oţelurilor speciale.
Produsele din fontă se caracterizează prin :

- rezistenţă mare la compresiune;

- rezistenţă la acţiunea agenţilor atmosferici.
Se folosesc, în afară de fabricarea oţelurilor, sub formă de plăci, blocuri
de reazem, obiecte tehnico-sanitare etc.

7.3.2 Elaborarea oţelurilor şi a produselor din oţel

Oţelul se fabrică din fontă, căreia i se reduce cantitatea de carbon.

Procedeele cele mai răspândite de obţinere a oţelurilor sunt :

- procedeul convertizorului;
- procedeul Siemens-Martin;
- procedeul electric.
Procedeul convertizorului constă în suflarea de aer sub presiune la 1,5 - 2
atmosfere, care oxidează fierul din fontă formând FeO şi acesta reacţionează cu
C, Mn, Si, P. Aceste reacţii se produc cu degajare de căldură, ceea ce ridică
temperatura metalului până la 1600°C. Oţelurile produse sunt de calitate slabă
datorită impurităţilor pe care le conţin.

Procedeul Siemens-Martin permite obţinerea de oţeluri de calităţi diferite

şi cu adaosuri de fontă, oţel vechi şi chiar de minereu de fier.

FeO necesar oxidării impurităţilor rezultă din fonta şi oţelul vechi sau din
minereul de fier.

Procedeul foloseşte un cuptor cu vatră, cu căptuşeală acidă sau bazică în

funcţie de natura fontei folosite.

162
 Pentru obţinerea temperaturilor înalte necesare în spaţiul de lucru al
cuptorului se arde combustibil încălzit (în mod obişnuit, gaz) care înainte de a
intra în cuptor trece prin camerele regeneratoare. Zidăria acestor camere se
încălzeşte cu căldura gazelor evacuate din cuptor şi cedează căldura ei
amestecului combustibil. Temperatura în cuptor atinge 1700°C.

Durata unei şarje este de circa 5-6 ore. Procesele metalurgice pot fi bine
stăpânite şi ca urmare se obţin oţeluri de bună calitate şi cu compoziţie chimică
omogenă.

Procedeul electric pentru obţinerea oţelului este cel mai perfecţionat,

deoarece cantitatea de aer care pătrunde în cuptor este neânsemnată. Se obţine o
temperatură foarte înaltă şi se produc oţeluri de calitate superioară.

Pentru oxidarea impurităţilor se foloseşte fierul (oţelul) vechi. Ridicerea

temperaturii se face prin transformarea energiei electrice în energie termică prin
sistemul de arc electric, prin inducţie sau cu rezistenţe.

Procedeul se caracterizează prin consum ridicat de energie electrică la

tona de oţel, ceea ce face ca procedeul să fie folosit doar la elaborarea oţelurilor
speciale de scule, a oţelurilor inoxidabile, etc.

Oţelul elaborat în convertizoare sau în cuptoare se toarnă, mai întâi, în

oale de mare capacitate care sunt căptuşite cu materiale refractare. Conţinutul
acestor oale se toarnă apoi în forme speciale numite lingotiere, confecţionate din
fontă şi în care se realizează răcirea şi solidificarea oţelului.

Oţelul turnat în lingouri este un semifabricat, fiind supus ulterior la alte

operaţii, numite tratamente mecanice sau termice, pentru a se obţine produse
utilizabile.

Principalele tratamente mecanice sunt :

163
 • forjarea – prin care forma finală a piesei metalice se obţine prin batere
cu ciocanul sau prin presare; prin acest procedeu se execută pentru
industria construcţiilor buloane, scoabe, saboţi, etc.;
• laminarea – prin care lingourile încălzite în prealabil la 900-1000°C
sunt trecute în instalaţii numite laminoare; produsele laminate sunt
utilizate în construcţii la instalaţii, la diverse echipamente
hidromecanice, la sprijiniri, la realizarea structurilor de rezistenţă, etc.;
• trefilarea – procedeu prin care semifabricatul de oţel este tras printr-
un orificiu (filieră) cu secţiunea sub 10% din secţiunea acestuia; se
obţin : sârmă, ţevi cu pereţi subţiri, bare cu dimensiuni exacte, etc.;
• matriţarea – procedeu prin care materialul se presează în tipare ce
corespund formei produsului.
Tratamentele mecanice se pot face la cald sau la rece.

Tratamentele termice folosite sunt :

• recoacerea – tratament care constă în încălzirea oţelului la

temperatură înaltă şi apoi răcirea lentă; în felul acesta, oţelul revine la
structura iniţială (dinainte de tratamentele mecanice);
• călirea – tratament pe care constă în încălzirea oţelului la temperatură
înaltă şi apoi răcirea bruscă; prin încălzire la temperatură înaltă, oţelul
suferă schimbări interne care îi îmbunătăţesc calităţile;
• revenirea – tratament realizat pentru a îndepărta defectele călirii.

7.4 PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE METALELOR

7.4.1 Încercarea la tracţiune

Se face pe epruvete de secţiune circulară sau dreptunghiulară, în maşina

de încercat (presă), cu o viteză de cel mult 1 daN/mm 2∙s, punându-se în

164
evidenţă, pentru oţelul moale, următoarele caracteristici de rezistenţă şi
deformaţii :

- Limita de proporţionalitate σp (σ10) care reprezintă efortul unitar la care

abaterea de la proporţionalitate dintre efortul unitar şi deformaţie (alungire)
atinge valoarea prescrisă de 10%.

- Limita de curgere σc, care are valorile extreme σcs σci. Până la limita de
curgere superioară (σcs) materialul se comportă tot elastic dar nu proporţional.
De la această valoare a efortului unitar, materialul intră în aşa-numita „zonă de
curgere“,iar deformaţiile sunt de natură plastică. Deformaţiile plastice ale
oţelului, numite şi deformaţii plastice de ordinul I, se datoresc alunecării
planurilor reticulare. Deformaţiile plastice se produc practic la un efort unitar
constant σc, valoare care se ia drept criteriu de stabilire a rezistenţelor limită ale
materialului.

Deformaţiile plastice ale metalelor (curgerea) apar datorită lunecărilor

(Fig.7.4-a) care duc la micşorarea (gâtuirea) progresivă a secţiunilor
transversale (Fig. 7.4-b).

Fig. 7.4

Lunecările se produc în planurile reticulare ale grăunţilor (cristalelor)

care alcătuiesc metalul respectiv.

- După consumarea palierului de curgere eforturile unitare pot să crească

din nou, până la valoarea maximă a efortului unitar denumită limită de rupere

165
(σr) sau rezistenţă la rupere Rm. Zona din grafic (sau perioada din timpul
încerdcării) în care eforturile cresc din nou se numeşte zona de ecruisare a
materialului.

După atingerea limitei de rupere, eforturile unitare încep să scadă până în

momentul când materialul se rupe, moment caracterizat prin deformaţia εr.

Această scădere a eforturilor unitare este fictivă şi se datoreşte faptului că

în relaţia de calcul a efortului unitar s-a stabilit că se ia aria iniţială A 0 a
epruvetei şi nu cea reală A din momentul respectiv, care este dificil de măsurat
simultan cu încercarea materialului. Diagrama reală de rupere este cea punctată
(fig. 7.5).

- Modulul de elasticitate - E - se stabileşte pe domeniul de

proporţionalitate al diagramei σ-ε.

Pentru oţelurile de construcţie se poate lua aproximativ valoarea :

E = 2.1 ∙ 106 daN/cm2 7.1

Fig. 7.5

166
 - Alungirea specifică la rupere δn (An) se determină cu relaţia:

Lu − L0
δ n ( An ) = ⋅ 100 7.2
L0

unde :

Lu = lungimea epruvetei după rupere (măsurată tot între reperele trasate

pe epruvetă), cuprinzând secţiunea ruptă în treimea mijlocie;

L0 = lungimea iniţială, măsurată între reperele trasate pe epruvetă înaintea

începerii încercării, putându-se lua 5d0 sau 10d0 şi rezultând δ5 respectiv
δ10;

d0 = diametrul iniţial al epruvetei.

- Gâtuirea Z rezultă aplicând formula :

S0 − S u
Z= ⋅ 100 7.3
S0

unde :

Su = aria secţiunii transversale gâtuite şi rupte,

S0 = aria iniţială a secţiunii transversale

7.4.2 Încercarea la compresiune

167
 Se face mai ales la aliajele de turnare. Efectuarea determinării se face pe
epruvete cilindrice cu diametrul şi înălţimea de 3 cm. Încercarea se face cu
presa hidraulică.

7.4.3 Duritatea metalelor

Se determină prin mai multe metode :

- Brinell
- Vickers
- Rockwell
- Poldi
Metoda Brinell de determinare a durităţii constă în apăsarea, cu o forţă F,
un timp standardizat, cu ajutorul presei de încercat, a unei bile de oţel de
diametrul D pe suprafaţa metalului studiat şi măsurarea diametrului d al urmei
lăsate de bilă după îndepărtarea sarcinii. Formula de calcul a durităţii Brinell
HB este :

2⋅F
HB =
(
D ⋅ D − D2 − d 2 ) 7.4

Fig. 7.6

168
 Metoda Vickers constă în apăsarea cu o sarcină F, un timp standardizat,
cu ajutorul presei de încercat, a unui penetrator piramidal, cu baza pătrată,
având prescris unghiul la vârf pe suprafaţa metalului studiat. Apoi, după
îndepărtarea sarcinii se măsoară diagonala d a urmei lăsate pe suprafaţa piesei
încercate (ca valoare medie a celor două diagonale). Relaţia de calcul este :

F
HV = 1.854 ⋅ 7.5
d2

Fig. 7.7

unde : F se introduce în daN.

Metoda Rockwell constă în apăsarea unui penetrator (con de diamant sau

bilă de oţel) cu o forţă iniţială F0 şi apoi cu o suprasarcină F1 şi măsurarea
adâncimii remanente de pătrundere e, după îndepărtarea suprasarcinii,
menţinându-se sarcina iniţială aplicată.

Duritatea Rockwell este diferenţa dintre adâncimea convenţională dată -

E - şi adâncimea pătrunderii remanente e a penetrometrului sub o sarcină F 1;
adâncimea se măsoară faţă de poziţia penetratorului sub sarcina iniţială F0.

Formula pentru calculul durităţii este:

HR = E − e 7.6

169
 Fig. 7.8

unde :

e = h3 – h1

E = luată cu valoarea convenţională 100 pentru o adâncime reală

de 0,20 mm.

Metoda Poldi este o metodă dinamică de determinare a durităţii.

Duritatea unei piese se face în funcţie de duritatea cunoscută a unei bare etalon,
prin raportul dintre diametrele celor două amprente pe care o bilă le lasă în cele
două piese. Cu ajutorul unui dispozitiv bila este presată între cele două piese
prin batere cu ciocanul.

Fig. 7.9

7.4.4 Rezilienţa sau rezistenţa la încovoiere prin şoc

Reprezintă raportul dintre lucrul mecanic consumat pentru ruperea

epruvetei şi aria secţiunii din dreptul crestăturii unde se produce ruperea.
Rezilienţa se determină pe epruvete de 10x10x55 mm sau de 5x10x55 mm.

170
 Fig. 7.10 Ciocanul Charpy şi forma epruvetelor

7.4.5 Încercarea la îndoire

Este o încercare tehnologică şi serveşte la aprecierea capacităţii de

deformare plastică a epruvetelor. Încercarea constă în deformarea plastică a unei
epruvete rectilinii cu secţiune plină (circulară sau poligonală) prin îndoire lentă
şi continuă.

Încercarea se poate face:

- într-un dispozitiv cu role;

- într-o matriţă;
- prin îndoire completă.

Fig. 7.11

171
7.5 OŢELURI FOLOSITE ÎN CONSTRUCŢII

În funcţie de compoziţie şi structură, se folosesc oţeluri carbon, oţeluri

slab aliate şi oţeluri aliate.

Oţelurile carbon au în compoziţie Fe, C şi, în cantităţi reduse, Si, Mn, Al,
S, P, etc. Se împart în următoarele categorii :

- oţel carbon obişnuit – folosit în mod curent, fără tratament termic, la

construcţii metalice, construcţii de maşini, oţel beton, etc.;
- oţel carbon de calitate – oţel nealiat, supus în general la tratamente
termice şi termochimice;
- oţel carbon superior – la care se garantează şi conţinutul maxim de
impurităţi.
Oţelurile slab aliate şi aliate conţin elemente de aliare metalice sau
nemetalice, prin introducerea cărora se urmăresc fie mărirea rezistenţelor, fie
îmbunătăţirea comportării faţă de agenţii agresivi din mediul înconjurător.
Principalele elemente de aliere sunt : Si, Mn, Ni, Cr. Există următoarele tipuri :

- aliajele cu siliciu, care se obţin prin introducerea ferosiliciului în oţelul

topit; alierea cu siliciul este posibilă la oţelurile sărace în carbon şi face
oţelul rezistent la oboseală;
- aliajele cu mangan pentru construcţii metalice se realizează cu un
conţinut maxim de 0.8% Mn, deoarece manganul măreşte fragilitatea
oţelului; au duritate mare;
- aliajele cu nichel au aceleaşi proprietăţi ca şi aliajele cu mangan, dar
pentru procente duble de adaos de nichel;
- aliajele cu crom sunt inoxidabile şi au rezistenţe mecanice superioare.

172
 Condiţiile tehnice generale pentru oţelurile de uz general pentru
construcţii sunt standardizate. În această categorie sunt incluse oţelurile carbon
şi slab aliate de uz general sub formă de produse deformate plastic la cald
(laminate, forjate, etc.), folosite în mod curent la construcţii metalice şi
mecanice.

Notarea acestor oţeluri se face prin simbolul OL urmat de două cifre care
reprezintă rezistenţa minimă de rupere la tracţiune în daN/mm 2. Simbolul mărcii
se completează cu cifra 1, 2, 3 sau 4, reprezentând clasa de calitate
corespunzătoare caracteristicilor de calitate. De asemenea se mai completează
cu o literă care indică gradul de dezoxidare a oţelului : n – necalmat, s –
semicalmat şi k – calmat. În cazul în care nu se indică simbolul, se înţelege că
este vorba despre oţel necalmat. Exemplu : OL 34∙1n sau OL 34∙1, înseamnă
oţel de uz general cu rezistenţa minimă de rupere 34 daN/mm 2, clasa de calitate
1, necalmat.

După domeniile de utilizare în construcţii oţelurile se mai pot clasifica în:

- laminate din oţel pentru construcţii metalice şi structuri de beton cu

armătură rigidă – OL;
- oţeluri pentru beton armat – OB, PC, plase sudate;
- oţeluri pentru beton precomprimat – SBPI, SBPA, STNB, STPB,
TBP (toroane).

7.5.1 Laminate din oţel

Din oţeluri de uz general pentru construcţii se obţin, prin laminare la cald,

o serie de produse folosite în construcţiile metalice şi în construcţii de beton cu
armătură rigidă :

- oţel I (I8 ÷ I40) şi oţel I economic (IE10 ÷ IE40)

h = 80÷400 mm; b = 42÷155 mm;

173
 Fig. 7.11

- oţel U ( [ 5÷30) şi U economic ( [E 5÷30) 

Fig. 7.12

- oţel cornier L :
cu aripi egale : L 20x20x3 ÷ L 160x160x18;
cu aripi inegale : L 20x30x3 ÷L 100x150x14;

Fig. 7.13

- oţel pătrat : a = 8÷140 mm;

174
 Fig. 7.14

- oţel rotund : d = 12÷58 mm şi oţel semirotund :

a = 5÷19 mm; b = 10÷38 mm;

Fig. 7.15

- ţeavă din oţel fără sudură : D = 42 ÷ 194 mm

Fig. 7.16

- ţeavă din oţel pătrată : a = 20 ÷ 42 mm

Fig. 7.17

175
- ţeavă din oţel dreptunghiulară : 30x18 ÷ 106x60 mm

Fig. 7.18

- bandă de oţel : 20x1 ÷ 500x5 mm

Fig. 7.19

- oţel lat : 12x5 ÷ 150x50 mm;

- platbandă : 160x6 ÷ 600x20 mm;
- tablă groasă (0,8 m x 5 mm ÷ 3 m x 150 mm) sau subţire
(neagră sau zincată ; 1000x2000x (0,7 ÷ 1) mm
- tablă striată : TS 5 ÷ TS 10 mm)

176
 Fig. 7.20

- tablă ondulată, neagră sau zincată;

Fig. 7.21

- oţel T : T 2 ÷ T 5

Fig. 7.22
Alte produse din oţel pentru construcţii :
- şuruburi (păsuite, nepăsuite, de înaltă rezistenţă), şaibe şi piuliţe
- nituri
- electrozi şi sârmă pentru sudură
- sârmă neagră pentru legat armături
- sârmă zincată
- plase din sârmă de oţel
- scoabe, etc.
Pentru construcţii metalice se mai utilizează şi profilele din bandă de oţel
„formate la rece“. Profilele se execută, prin laminare, din bandă de oţel din OL
32, OL 34, OL 37.1, OL 37.2, OL 37.3.

177
7.5.2 Oţeluri pentru beton armat şi precomprimat şi pentru armare
dispersă

Pentru realizarea armăturilor utilizate la beton armat se foloseşte oţel

carbon de mărcile: OL 34, OL 37, OL 37 M II şi oţel slab aliat pentru
construcţii de mărcile: 19 M 14, 23 SM 15 şi 65 SM 11, care au conţinut mai
ridicat de Si şi Mn.

Sortimentele şi caracteristicile mecanice ale oţelurilor pentru armături

sunt următoarele :

- OB 00 – oţel beton declasat (pentru nerealizarea mărcii), lis

(neted), laminat la cald; diametre: 6; 7; 8; 10; 12; este utilizabil ca
armătură de repartiţie şi pentru legare (cofraje, etc.)

- OB 37 – oţel beton lis (neted), laminat la cald; diametre : 6; 7; 8;

10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40 mm; σc min = 255

N/mm2; σr min = 370 N/mm2.

- STNB, STPB – sârmă trasă netedă N şi profilată P; diametre: 3;

3.55; 4; 4.5; 5; 5.6; 6; 7.1; 8; 9; 10; 12 mm; σc = 400-510 N/mm2;

σr = 510-610 N/mm2.
- SPPB – sârmă deformată plastic la rece, cu profil periodic (SR
436 – 4/98); diametre : 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 6,5; 7; 7,5; 8; 8,5; 9; 9,5;

10; 10,5; 11; 11,5; 12 mm; σc = 460 N/mm2; σr = 510 N/mm2

- PC 52 – oţel cu profil periodic laminat la cald; diametre: 6; 7; 8;

10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40 mm; σc = 330

N/mm2; σr = 510 – 630 N/mm2

178
 - PC 60 – oţel cu profil periodic laminat la cald; diametre: 6; 7; 8;

10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40 mm; σc = 350

N/mm2; σr = 590 – 710 N/mm2

- PC 90 – oţel cu profil periodic laminat la cald; diametre: 6; 7; 8;

10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40 mm; σc = 350

N/mm2; σr = 590 – 710 N/mm2

Armăturile cu profil periodic din oţel tip PC au două nervuri

longitudinale diametral opuse şi nervuri elicoidale la distanţe egale, înclinate la
55-65° faţă de nervurile longitudinale (Fig. 7.23).

- plase sudate – realizate din OB 37 sau PC 52, cu ochiuri pătrate

cu latura de 15, 20, 25 cm (sau la comandă), din sârme cu diametre
între 3 – 10 mm

Fig. 7.23

Oţelurile utilizate pentru betonul precomprimat sunt oţeluri de înaltă

rezistenţă care pot fi clasificate după tehnologia de fabricaţie :

179
 - SBPI - sârmă de oţel patentată, lisă, trasă la rece cu sau fără tratamente
finale; diametre : 1,5 – 7 mm
- produse din sârmă de oţel patentată, trase la rece, cum sunt:
împletiturile din 2 sau 3 fibre, sârmă amprentată (SBPA) şi toroane
(TBP);
- sârme sau bare de oţel, de înaltă rezistenţă, slab aliate, laminate la
cald, netede sau cu profil periodic, ecruisate sau nu, cu sau fără
tratamente termice finale.
Procedeele de precomprimare cu largă răspândire utilizează mai ales
oţeluri din primele două categorii.

Se produc şi armături acoperite cu răşini epoxidice (mai ales cele de tip

PC) pentru lucrări în medii agresive.

7.5.3 Fibre din oţel pentru armare dispersă

Armarea dispersă a betoanelor cu diverse tipuri de fibre (oţel, carbon,

sticlă) a apărut în 1963 [7].

Fibrele din oţel se utilizează mai ales pentru betoane de înaltă rezistenţă
(Rc = 60 – 200 N/mm2). Secţiunea transversală a fibrelor poate fi circulară,
pătrată sau dreptunghiulară.

Forma fibrelor poate fi : dreaptă (fibre lise, cu ciocuri la capete), ondulată

sau asemănătoare agrafelor. Lungimea fibrelor (l) este de 2 – 70 mm (mai ales 2
– 30 mm). Diametrul - d - variază în limitele 0,15 – 1,2 mm dar sunt preferate
mai ales diametrele mici. Latura secţiunii fibrelor pătrate sau dreptunghiulare
este de ordinul a 0,5 – 1 mm. Raportul l/d variază în intervalul 20 – 100 (130)

iar σr = 100 – 340 N/mm2.

Se produc şi fibre galvanizate (zincate) sau acoperite cu răşini epoxidice.

180
 Fibrele din oţel se introduc în betonieră odată cu celelalte componente ale
betonului. Dozajul de fibre la 1 m3 de beton va fi :

- în betoane până la clasa C 45/50 (1,6 – 27 % din dozajul de

ciment):

- fibre lise : 60 – 180 kg/m3

- fibre cu ciocuri : 28 – 90 kg/m3

- în betoane peste clasa C 45/50 (12,5 – 100 % din dozajul de

ciment):

- fibre lise : 100 – 600 kg/m3

- fibre cu ciocuri : 50 – 350 kg/m3

Notă. Dacă la armarea betonului se folosesc fibre din sticlă, acestea se

vor utiliza asemănător celor din oţel (dispers) iar dacă se folosesc fibre din
carbon, acestea se utilizează sub formă de cordoane.

7.6 METALE ŞI ALIAJE NEFEROASE

7.6.1 Aluminiul

Este un element care se găseşte în scoarţa pământului în cantitatea cea

mai mare după oxigen şi siliciu, circa 8%. Se extrage din bauxită, care este oxid
de Al hidratat. Purificarea aluminiului se obţine cu ajutorul curentului electric
(electroliză).

Proprietăţile principale ale aluminiului sunt :

- metal alb, strălucitor;

- ρ = 2700 kg/m3;
- rezistenţe mecanice reduse;

181
 - oxidează cu uşurinţă şi se acoperă cu un strat de oxid care
blochează oxidarea în continuare;
- se poate lamina în bare, foi, profile, sau se poate trage în sârme.
Cele mai importante aliaje ale aluminiului sunt cu magneziul. După
conţinutul de magneziu, aliajele sunt :

- duraluminiul – 1% Mg (plus Cu, Mn, Si);

- magnaliu – 10-30% Mg;
- electron – 90% Mg;
Se întrebuinţează sub formă de sârmă, tablă, profile, tubulatură şi
feronerie.

7.6.2 Cuprul

Se găseşte în natură sub formă de oxizi, sulfuri şi carbonaţi. Aceste

minereuri conţin circa 7-10% Cu.

Proprietăţi principale :

- metal dur;
- ρ = 8940 kg/m3
- culoare roşiatică;
- bun conducător de căldură şi de electricitate;
- maleabil;
- se poate lamina în bare, foi, sau se poate trage în sârme.
Aliajele cele mai utilizate ale cuprului sunt :

- alama – aliaj de cupru cu zinc; poate fi roşie, galbenă sau albă;

este folosită pentru confecţionarea mânerelor de uşi;
- bronzul – aliaj de cupru cu staniu; serveşte la executarea
lucrărilor de instalaţii, a lagărelor, etc.

182
 Se întrebuinţează sub formă de bare, sârmă, tablă, tubulatură, lagăre şi
feronerie.

7.6.3 Zincul

Se găseşte în natură sub formă de sulfură de zinc sau blendă.

Proprietăţi principale :

- culoare alb-cenuşie;
- ρ = 7140 kg/m3
- îşi pierde luciul în aer prin oxidare.
Întrebuinţări în construcţii :

- metal protector al tablei de acoperiş,

- protecţia anticorozivă a sârmei (pentru legare, plase, …),

- protecţia anticorozivă a tubulaturii pentru instalaţii, etc.

7.6.4 Plumbul

Se găseşte în natură sub formă de sulfură de plumb sau galenă.

Proprietăţi principale :

- metal cenuşiu-albastru;
- ρ = 11400 kg/m3
- metal moale, maleabil şi ductil;
- nu este atacat de acidul clorhidric,
- ecranează radiaţiile penetrante .
Aliajele plumbului:

- se poate alia cu staniul dând aliaje pentru lagăre sau pentru lipit;

183
 - în aliaj cu staniul şi antimoniul se întrebuinţează în tipografie
pentru litere.
Întrebuinţări: instalaţii de apă-canal (în ultima vreme mai rar), aliaje de
lipit, izolaţii, protecţii cablaje subterane, ecranări în energetica nucleară, etc.
Trebuie manevrat cu grijă pentru că poate da boala profesională numită
saturnism.

7.7 COROZIUNEA METALELOR ŞI MIJLOACE DE APĂRARE

Coroziunea construcţiilor metalice este rezultatul unor procese chimice

(în mediu neelectrolit) sau electrochimice (în mediu electrolit) care se produc
când acestea vin în contact cu diverse substanţe chimice agresive, cu umezeala
condensată din atmosferă, cu apele din precipitaţii sau cu apele din terenuri,
inclusiv în prezenţa curenţilor vagabonzi.

Coroziunea chimică se produce prin oxidare, rezultând pelicule de oxizi

poroase (ca la fier) sau compacte (ca la aluminiu).

Coroziunea electrochimică se produce prin formarea de micro sau macro

pile electrice atunci când există un mediu electrolit (deplasarea ionilor din
mediul electrolit datorită curentului electric).

Coroziunea poate fi generală, intercristalină, selectivă (din aliaj este

atacat doar metalul sau unele metale) sau punctiformă.

Viteza de coroziune depinde de natura substanţei agresive, de PH, de

mişcarea mediului agresiv, de starea de eforturi din metal şi, evident, de metalul
în discuţie. Ea se poate raporta la masa metalului (g/h) sau la suprafaţa sa
(g/m2h) :

Vcor = ∆m
t (g/h) 7.6

184
unde : Δm – pierderea de masă (g)

t – timp (ore)

Pentru protecţia metalelor contra coroziunii există trei metode :

• alierea metalelor - prin care se obţin metale inoxidabile; nu poate fi

folosită în construcţii metalice datorită costului ridicat;
• acoperirea cu straturi protectoare - procedeu folosit împotriva
coroziunii construcţiilor metalice; se realizează prin:
- scufundarea piesei de metal în topitura metalului de acoperire;
- galvanizare – acoperirea realizată prin electroliză;
- protecţie anodică sau catodică (cu Zn, Mg ; scumpă);
- metalizarea – prin pulverizarea metalului protector;
- placare (vălţuirea la cald) – constă în acoperirea tablelor de oţel
cu folii din aluminiu;
- aplicarea de straturi din compuşi chimici folosind :
- oxidarea, la piese de oţel şi aluminiu,
- fosfatarea;
- cromatarea;
- aplicarea de straturi de natură manganică şi nemetalică
(smalţuri);
- aplicarea de straturi de natură organică :
- lacuri;
- vopsele;
- emailuri.
• prevenirea coroziunii :
- alegerea materialului metalic potrivit în funcţie de agresivitatea
mediului ambiant,

185
- evitarea formării de micropile sau macropile electrice (prin
contactul a două metale diferite),
- prelucrarea îngrijită a suprafeţelor,
- măsuri asupra mediului agresiv :
- uscare,

- îndepărtarea gazelor sau a altor poluanţi,

- modificarea PH-ului,

- utilizarea de inhibitori de coroziune (vezi şi paragraful de

aditivi pentru beton).

186
CAP 8 MATERIALE CERAMICE

8.1 GENERALITĂŢI

Materialele ceramice se obţin în urma fasonării, uscării şi arderii la

temperaturi mari (9000-15000 C) a maselor argiloase.
Materia primă de bază folosită în industria produselor ceramice este
argila, care datorită plasticităţii sale, permite fasonarea diferitelor produse.
Transformări suferite de argilă pentru obţinerea produselor ceramice :
- prin încălzire până la 1100 C se evaporă numai apa liberă şi adsorbită (de
higroscopicitate) determinând o reducere de volum a masei denumită contracţie
la uscare (reversibilă); prin umezire argila devine din nou plastică.
-la temperaturi între 450-6000 C(funcţie de natura argilei) se pierde şi apa
legată chimic(de cristalizare), iar arggila devine poroasă şi sfărâmicioasă.
Această transformare este ireversibilă, deoarece la amestecare cu apa nu mai dă
mase plastice.
- când temperatura depăşeşte 7500C, dioxidul de siliciu (SiO2) şi trioxidul
de aluminiu (Al2O3) deveniţi activi în urma eliminării apei de cristalizare,
reacţionează între ei formând noi compuşi, care îi imprimă masei poroase
rezistenţe mecanice, chimice şi stabilitate la apă.
transformările produse la temperaturi mai mari de 7500 C condeuc la o nouă
reducere de volum a masei argiloase, denumită contracţie la ardere.
- la temperaturi mai mari de 1000 0 C, porozitatea începe să scadă din
cauza apariţiei topiturilor parţiale care umplu porii masei arse. În cazul în care
porozitatea scade sub 8% rezultă produse clincherizate, iar când este sub 2%
rezultă produse vitrificate.

187
 - dacă încălzirea continuă, masa argiloasă începe să se înmoaie (datorită
unei proporţii mari de topitură), deformându-se sub propria greutate şi apoi se
topeşte.
Temperatura la care argila sub sarcină prezintă o deformaţie standard,
caracterizează refractaritatea ei.
Funcţie de refractaritate, argilele se clasifică în :
- argile fuzibile (cele mai răspândite) - refractaritate <11000C;
- argile vitrificabile - refractaritate =15000C;
- argile refractare - refractaritate >15000C.
În industria produselor ceramice, în afară de materia de bază – argila, se
mai utilizează şi materiale auxiliare care, funcţie de rolul pe care îl îndeplinesc
în masa argiloasă, se clasifică în :
- degresanţi - cu rol de a micşora plasticitatea şi implicit contracţia la
uscare a masei argiloase ; exemple:nisip, praf de şamotă, cenuşă, zgură şi
deşeuri lemnoase,
- fondanţi (topitori) - coboară temperatura de clincgerizare sau de
vitrificare a masei argiloase; exemplu:feldspatul,
- aglomeranţi - cu efect contrar degresanţilor (măresc plasticitatea
maselor argiloase) ; exemple : varul, melasa, dextrina, etc.
În funcţie de materia primă folosiă în fabricaţie şi de temperatura de
ardere, produsele ceramice pot fi :
- colorate - poroase (cărămizi, ţigle, tuburi de drenaj),
- albe - poroase (faianţa),
- clincherizate (plăci de gresie, cărămidă de clincher, tuburi de bazalt),
- vitrificate (porţelanul).

8.2 TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A PRODUSELOR CERAMICE

Fazele procesului tehnologic de fabricaţie a produselor ceramice sunt :

188
 a) Pregătirea masei ceramice :
- dozarea argilei şi a materialelor auxiliare,
- eliminarea impurităţilor dăunătoare (granule>7mm de pietriş şi >2mm
de calcar).
b) Fasonarea formelor crude - operaţie care dă forma definitivă a
produselor ceramice - se poate face :
- manual,
- mecanic, prin presare puternică în tipare absorbante din ipsos.
c) Uscarea formelor crude :
- natural - în şoproane,
- artificial - în uscătoare sub formă de camere sau tuneluri.
d) Arderea produselor ceramice - în cuptoare (circulare sau tunel) cu
funcţionare intermitentă sau continuă.
a) Decorarea produselor ceramice - acoperirea unor produse cu o peliculă
de material de calitate mai bună sau compactitate mai mare, spre a le conferi un
aspect frumos şi durabilitate mare. Pentru decorare se folosesc :
- angobele - aplicare de suspensii apoase de argile curate pe produsele
uscate (apoi se ard cu acestea).
- glazurile sau smalţurile - pelicule subţiri de sticle pe suprafaţa
produselor ceramice.

8.3 MATERIALE CERAMICE FOLOSITE ÎN CONSTRUCŢII

8.3.1 Cărămizi (materiale pentru zidării)

Cărămizile sunt produse ceramice brute, colorate, cu structură poroasă.
Se obţin prin ardere la 900-1150 0 C a formelor fasonate din argile
obişnuite, uşor fizibile, cu adaos de degresanţi.
Pentru zidării se utilizează următoarele tipuri de cărămizi şi blocuri :

189
 - pline şi găurite,
- cu găuri verticale,
- cu găuri orizontale,
- găurite cu lambă şi uluc,
- radiale cu coşuri,
- blocuri ceramice (cu dimensiuni multiplu de format normal).
Cărămizile normale au dimensiunile : 240x115x63 mm (format normal)
sau 240x115x88 mm.
Densitatea cărămizilor este între 1000-1800 Kg/m3. Mărcile de cărămizi
fabricate se înscriu între 25 şi 200 daN/cm2. Absorbţia de apă se înscrie între
limitele de 8-20%.

-Cărămizi pline -Cărămizi găurite

-Cărămizi cu goluri orizontale -Cărămizi cu goluri verticale

-Cărămizi cu lambă şi uluc -Cărămizi radiale

Fig. 8.1

Verificarea calităţii cărămizilor se realizează conform STAS 456/73.

190
 1. Verificări de ordinul I (cel putin o dată pe săptămână, la producător)
-curente : - determinarea ştirbiturilor la muchii şi colţuri,
- determinarea fisurilor pe feţele văzute,
- stabilirea proporţiilor de jumătăţi de cărămizi şi a celor
insuficient arse,
- verificarea culorii şi sunetului.
-periodice : - verificarea dimensiunilor;
- densitatea aparentă;
- absorbţia de apă;
- influenţa granulelor de var.
2. Verificări de ordinul II (executate trimestrial la întreprinderea
producătorului sau în laboratoare de specialitate) :
- rezistenţe la compresiune;
- rezistenţe la încovoiere;
- rezistenţe la cicluri de îngheţ-dezgheţ (gelivitate).
3. Verificări de ordinul III (executate în laboratoare de specialitate):
-determinarea coeficientului de transfer termic,
-determinarea indicelui de reducţie sonoră.

8.3.2 Materiale ceramice pentru învelitori

Realizarea de învelitori grele are la bază utilizarea unora dintre
următoarele materiale :
- ţigle : - ţigle solz;
- ţigle cu jgheab şi cioc;
- ţigle cu două jgheaburi laterale şi la capete;
- ţigle cu dublu falţ.
- olane - se utilizează pentru acoperişuri cu pantă mică.

191
 - coame - materiale de închidere a muchiilor acoperişurilor cu învelitori
din ţiglă şi olane.(asemănătoare olanelor dar cu secţiune constantă şi jgheab la
un capăt);
Doliile se închid cu tablă (de preferinţă, zincată).

Ţigle solz Ţigle cu jgheab şi cioc Olane

Muchie de învelitoare Dolie

Fig. 8.2

8.3.3 Produse ceramice pentru placare

Aceste materiale se folosesc în scopuri decorative dar şi pentru protecţia
pereţilor, pardoselilor, piscinelor, etc. :
- Plăci de majolică (din argilă mai curată, acoperite cu glazură) - de
formă pătrată, L=20-100 mm, grosime de 5-9 mm,

- Cărămizi de placare - utilizate ca materiale de finisare a pereţilor.

192
 A)-Formă iniţială B)-După spargere

C)-Aplicare
Fig. 8.3
- Plăci de faianţă (amestec 50% caolin şi argile curate cu 40% nisip şi
10% feldspat-fondant)- utilizate la finisarea pereţilor interiori în
încăperi cu umiditate ridicată (absorbţie apă=15-18%).
- Gresie ceramică (argilă clincherizabilă sau vitrificabilă cu sau fără
adaos de nisip sau feldspat, arse la temperaturi de 1200-1300 0 C)-
utilizată pentru pardoseli, placări, pavaje, etc.-de forme pătrate,
dreptunghiulare şi altele.

8.3.4 Alte produse ceramice

Tuburi de argilă arsă pentru drenaje - utilizate pentru drenarea şi captarea
apelor subterane la adâncimi mici şi solicitări mecanice slabe, precum şi la
lucrări de irigaţii.
Obiecte sanitare - fabricate din ceramică fină (argilă bogată în caolin,
nisip şi fondanţi, turnate în tipare de ipsos şi arse la 1150-1200 0C şi apoi
glazurate).
Cahle - fabricate din argilă fuzibilă, glazurată - pentru sobe.

193
8.3.5 Produse refractare
Sunt considerate materiale refractare acele materiale care rezistă la
temperaturi mai mari de 1580 0C. Principalele materiale, de acest tip, utilizate în
diverse lucrări sunt :
- Produse refractare „silica”- fabricate din cuarţite (>95% SiO2) şi
gresii curate fin măcinate (+Ca(OH)2 la 15000 C) -folosite la
cuptoare de topit sticla; cu refractaritate=1670-17900 C;
- Produse refractare silico-aluminoase-exemplu:şamota-argilă
refractară cu 30-45% Al2O3 cu refractaritate<18000 C;
- Produse refractare magnezice-din granule de MgO+Ca(OH) 2 cu
refractaritate sub 19000 C;
- Produse suprarefractare-din oxid de zirconiu (ZrO 2) cu
refractaritate mai mare de 20000 C.

194
CAP. 9 MATERIALE DIN STICLĂ

9.1 COMPOZIŢIE CHIMICĂ, STRUCTURA FIZICĂ ŞI TIPURI

PRINCIPALE DE STICLĂ

Sticla este un material rezultat în urma solidificării unei topituri, alcătuită

în majoritate din SiO2 necombinat (cca 70%) şi silicaţi complecşi de sodiu,
potasiu, calciu, plumb, etc. (funcţie de natura sticlei).
Materia primă de bază pentru fabricarea sticlei este nisipul silicios, curat,
lipsit în special de oxizi de fier (care colorează sticla în verde).
Întrucât SiO2 se topeşte foarte greu (la 1710ºC) se folosesc şi adaosuri
fondante (carbonat de sodiu – NaCO3 sau de potasiu – K2CO3) care reacţionează
în cuptor cu bioxidul de siliciu, formând silicaţi de sodiu sau de potasiu cu
punctul de topire coborât:
Na 2 CO3 + SiO2 → Na 2 O ⋅ SiO2 + CO2
K 2 CO3 + SiO2 → K 2 O ⋅ SiO2 + CO2
9.1

Deoarece aceşti silicaţi sunt solubili în apă, în amestecul de materii prime

se adaigă şi stabilizatori (CaCO3 sau PbO) care reacţionează cu bioxidul de
siliciu formând silicaţi de calciu sau de plumb:
CaCO3 + SiO2 → CaO ⋅ SiO2 + CO2
PbO + SiO2 → PbO ⋅ SiO2
9.2

Silicaţii nou formaţi, la rândul lor, reacţionează cu silicaţii de sodiu sau

de potasiu şi formează silicaţi complecşi, foarte greu solubili în apă şi astfel
sticla devine stabilă la acţiunea intemperiilor.
Pentru modificarea unor caracteristici tehnice, în afara materiilor prime
de bază, se folosesc şi o serie de substanţe auxiliare, ca de exemplu: diferiţi
oxizi metalici pentru obţinerea sticlelor colorate, fosfat de calciu (cenuşă de

195
oase) în vederea realizării unei sticle opalizate, bioxid de mangan sau de seleniu
care decolorează sticla, etc.
În funcţie de fondanţii sau stabilizatorii folosiţi la fabricare există
următoarele tipuri principale de sticlă:
- sticla calco-sodică – formată din SiO2 şi silicaţi de Ca şi Na; este sticla
obişnuită din care se fabrică majoritatea materialelor de construcţii;
- sticla calco-potasică – formată din SiO2 şi silicaţi de Ca şo K; se
foloseşte la fabricarea sticlei de laborator;
- sticla plumbo-potasică – formată din SiO 2 şi silicaţi de Pb şi K; este
sticla cunoscută ca şi "cristal".

9.2 FABRICAREA PRODUSELOR DIN STICLĂ

Procesul de fabricaţie cuprinde următoarele faze:

- alcătuirea amestecului brut – materii prime fin măcinate şi dozate
şi apoi topite la cca 1450ºC;
- topirea amestecului;
- fasonarea produselor, realizată prin: sablare, presare, laminare,
tragere;
- recoacerea – constă în încălzirea produselor fasonate la 550-600ºC
apoi răcirea lor treptată;
- finisarea şi decorarea – se aplică în scopul eliminării defectelor, a
înfrumuseţării suprafeţelor produselor.

9.3 PRODUSE DE STICLĂ PENTRU PLANŞEE ŞI PEREŢI

LUMINOŞI

- pavele tip rotalit – folosite pentru executarea planşeelor luminoase;

196
 - dale de sticlă pentru pereţi – confecţionate în formă pătrată prin
presare;
- profile U – produse din sticlă colorată şi incoloră;
- geam dublu termoizolant (Termopan) – executat din două foi de
geam, securizat sau obişnuit, distanţate prin intermediul unui
distanţier de sticlă, între foi fiind creat un spaţiu ermetic închis,
umplut cu aer uscat;
- cărămizi din sticlă – folosite pentru pereţi despărţitori interiori şi
exteriori, precum şi la casa scărilor;
- ţigle din sticlă – solzi şi jgheaburi – folosite la luminatoare.

9.4 MATERIALE TERMOIZOLATOARE DIN STICLĂ

- sticla spongioasă – obţinută din deşeuri de sticlă topite cu adaos de

calcar sau amestec de sulfat de sodiu şi cărbune (rezultă degajarea
CO2, deci o sticlă poroasă cu 70-90% pori; ρ = 100-500 kg/m3); se
foloseşte la executarea termoizolaţiilor la pereţi;
- vată de sticlă, saltele sau fâşii (cusute pe carton sau plasă de sârmă
zincată) – material fibros, obţinut prin centrifugarea sau suflarea unei
topituri vâscoase de sticlă.
- împâslituri de fibre de sticlăcu bitum sau cu răşini sintetice (pentru
izolarea conductelor)

9.5 PRODUSE DIN STICLĂ PENTRU FERESTRE ŞI

LUMINATOARE

- geam tras obişnuit – folosit pentru: oglinzi şi geam securit, vitrine şi

clădiri principale, clădiri de locuit, construcţii industriale;

197
 - geam riglat – folosit pentru: luminatoare, ferestre pentru magazine;
- geam armat (armat cu reţea de sârmă de oţel) – utilizat pentru:
luminatoare, balcoane, parapete balcoane, scări, pereţi despărţitori,
copertine;
- geam ornament (sau sablat) – folosit pentru: ferestre, uşi, pereţi
despărţitori, luminatoare;
- geam şlefuit – folosit pentru: oglinzi, vitrine, ferestre;
- geam securit – folosit pentru: ferestre, uşi, pereţi despărţitori, parbrize
pentru autovehicule;
- geam securit emailat – utilizat pentru placarea pereţilor, pentru uşi;
- geam duplex şi triplex – se folosesc la elemente de construcţie
puternic solicitate;
- geam mat (sablat) – folosit la uşi, ferestre, pereţi despărţitori;
- geam givrat – utilizat la uşi, ferestre, pereţi despărţitori;
- geam antifoc;
- geam antiefracţie;
- geam termoizolant;
- geam cu autocurăţire – folosit pentru faţade, copertine; nu se pătează
după ploaie;
- oglindă cu depunere de aluminiu sau de argint.

9.6 PRODUSE DE STICLĂ PENTRU LUCRĂRI DE PROTECŢIE ŞI

FINISAJ

- plăci sticlă opaxit – plăci groase de sticlă opalizată, albe sau colorate,
cu faţa văzută netedă iar cea nevăzută prevăzută cu striuri pentru
sporirea aderenţei faţă de mortar;

198
 - plăci de sticlă cristalizată – folosite pentru placarea pereţilor şi
executarea pardoselilor, a treptelor de scări;
- plăci de sticlă mozaic – fasonate din sticlă colorată şi opalizată; au
formă pătrată (20x20x4,5 mm; 40x40x5 mm).

9.7 FIBRE DE STICLĂ

Se fabrică din două tipuri de sticle :

- sticlă zirconică, rezistentă la alcalii (fibrele se pot utiliza la armarea
betonului),
- sticlă borosilicatică, care nu rezistă la alcalii (fibrele se pot utiliza la
armarea ipsosului, polimerilor sau altor materiale cu pH neutru sau
slab acid.
Există mai multe procedee pentru obţinerea fibrelor de sticlă (din care se
obţin şi materialele menţionate la izolaţii termice) :
- prin tragere (etirare) se obţin fibre cu grosimi de ordinul a 5-15 μm,
- prin suflare cu aer sau cu abur se obţin fibre cu grosimi sub 5 μm,
- prin centrifugare se obţin fibre cu grosimi de ordinul a 15-30 μm.
După obţinere, fibrele de sticlă pot primi un tratament de suprafaţă în
vederea îmbunătăţirii stabilităţii chimice.
În tabelul următor sunt prezentate, după [2], caracteristicile fibrelor din
sticlă zirconică, folosite la armarea betoanelor, comparativ cu caracteristicile
altor fibre.
Tip fibra Diametru ρa Rt E ε
(μm) (kg/m3) (N/mm2) (N/mm2) (%)
Sticlă 9-15 2500 1000-4000 70000- 1-3
Zirconică 80000
Oţel 5-800 7850 1000-3000 210000 3-4
Carbon 8-9 3200 1800-2600 200000- 0,5-1

199
 300000
Polipropilenă 20-200 1900 500-800 3500-5000 20-25
Poliesteri 20-200 900 700-900 8000 11-13

200
Cap. 10 MATERIALE DIN POLIMERI

10.1 GENERALITĂŢI

Materialele din polimeri sunt materiale în alcătuirea cărora intră polimerii

şi diferite adaosuri cu un rol bine determinat.
Polimerii sunt substanţe moleculare, pot fi de natură: anorganică, organică sau
mixtă.
În industria materialelor de construcţii se folosesc polimeri organici şi
micşti, deoarece în cursul fabricaţiei numai aceştia trec printr-o fază plastică
ceea ce uşurează prelucrarea lor. De aceea aceste materiale se numesc şi „mase
plastice“ (denumire improprie, deoarece la materialele din polimeri utilizate în
construcţii nu plasticitatea constituie caracteristica fundamentală ci elasticitatea,
flexibilitatea şi rigiditatea lor, funcţie de domeniul de utilizare).
În funcţie de proprietăţile materialelor din polimeri, aceştia se pot împărţi
în:
- elastomeri – formaţi din molecule monodimensionale şi
caracterizate prin elasticitate mare;
- plastomeri termoplastici – alcătuiţi din macromolecule
bidimensionale şi care îşi măresc reversibil plasticitatea la
încălzire;
- plastomeri termoreactivi – alcătuiţi din macromolecule
bidimensionale dar care la încălzire trec în structuri tridimensionale
şi devin rigizi.

10.2 PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR DIN POLIMERI ORGANICI

201
10.2.1 Proprietăţi fizico-chimice
Proprietăţile fizico-chimice depind de:
- compoziţie;
- structură;
- grad de polimerizare;
- orientarea macromoleculelor.
De aceea, unele din aceste proprietăţi variază în limite foarte largi. Astfel:
- densitatea aparentă poate fi cuprinsă între 15 şi 2000 kg/m3;
- conductivitatea termică este în general redusă, ceea ce
determină folosirea lor la executarea termoizolaţiilor.
Dezavantajele materialelor din polimeri:
- stabilitate termică redusă;
- coeficient de dilatare termică ridicat (de circa 2-15 ori mai mare
decât al oţelului: 25∙10-6-125∙10-6);
- îmbătrânire în timp – se manifestă prin pierderea elasticităţii şi
plasticităţii.

10.2.2 Proprietăţi mecanice

Rezistenţele mecanice sunt dependente de tăria legăturilor din interiorul
catenelor moleculare şi dintre catene, dar mai ales de gradul de polimerizare sau
de policondensare.
De regulă rezistenţele mecanice ale maselor plastice sunt de acelaşi ordin
de mărime ca rezistenţele materialelor de construcţii obişnuite; la unele,
rezistenţele de compresiune şi tracţiune sunt asemănătoare cu ale metalelor
(bronz, fontă şi chiar oţeluri).
Majoritatea acestor materiale au o mare rezistenţă la şoc, o rezistenţă la
uzură considerabilă şi o durabilitate apreciabilă, dacă sunt folosite în mod
potrivit.

202
 Pot lua uşor forma dorită datorită diferitelor moduri de prelucrare.
Întrebuinţarea şi curăţarea se fac uşor.
Colorarea, eventual în mai multe culori, se poate face foarte bine fie în
masa materialului, fie la suprafaţa lui, în aşa fel încât materialul nu se
decolorează.
Sunt impermeabile la apă. Sunt rezistente la acţiunea substanţelor
chimice. Au bune proprietăţi de izolare electrică.
Dezavantajele materialelor din polimeri:
- nu sunt rezistente la temperaturi înalte, temperatura de înmuiere
aflându-se între 50°C şi 100°C;
- coeficientul de dilatare termică este de 2-8 ori mai mare decât al
materialelor obişnuite de construcţii.

10.3 ADAOSURI PENTRU MATERIALE DIN POLIMERI

Pentru a conferi materialelor din polimeri anumite caracteristici, la

obţinerea lor se folosesc diferite adaosuri.
După efectul produs în produsul finit, adaosurile se clasifică în
plastifianţi, stabilizatori sau antioxidanţi, substanţe de umplutură şi armare şi
pigmenţi.
Plastifianţii au rolul de a mări elasticitatea, plasticitatea şi rezistenţa la
şoc a polimerului, precum şi de a conserva proprietăţile lui fizico-mecanice,
într-un interval mai mare de temperatură; ca plastifianţi se utilizează substanţe
cu molecule mai mici decât macromoleculele polimerului .
Acţiunea plastifianţilor se explică prin intercalarea lor între
macromoleculele polimerului (fig. 1), provocând deformarea sau îndepărtarea
acestora (funcţie de cantitatea fabricată). În primul caz se îmbunătăţeşte
elasticitatea, iar în al doilea plasticitatea polimerului.

203
 Stabilizatori sau antioxidanţi sunt adaosuri care întârzie procesul de
îmbătrânire în timp a polimerilor.
Acţiunea stabilizatorilor este diferită funcţie de natura lor chimică
(împiedică difuziunea oxigenului, absorb radiaţiile care accelerează oxidarea
sau reacţionează mai uşor cu oxigenul decât polimerul).
Substanţele de umplutură şi armare
- se utilizează sub formă de diferite pulberi (mică, grafit, negru de
fum, etc.) care îmbunătăţesc rezistenţele mecanice şi stabilitatea
termică;
- sub formă de fibre (de sticlă, celuloză, azbest) sau ţesături din fibre
vegetale sau minerale care având rol de armătură îmbunătăţesc
rezistenţele mecanice;
- sub formă de foi (hârtie, metale uşoare, furnir, etc.) care se
intercalează între masa polimerului, obţinându-se produse
stratificate sau compozite din polimeri cu rezistenţe mecanice
foarte mari şi cu deformaţii sub sarcină reduse.
Pigmenţii sunt pulberi minerale colorate care se folosesc la colorarea sau
opacizarea materialelor din polimeri.

10.4 ÎNCERCĂRI ASUPRA MATERIALELOR DIN POLIMERI

Pentru stabilirea caracteristicilor fizico-mecanice ale materialelor din

polimeri se determină :
- densitatea aparentă;
- rezistenţa la întindere şi alungirea la rupere;
- rezistenţa la compresiune, la încovoiere statică şi prin şoc;
- duritatea în grade Shore;
- flexibilitatea prin îndoire la 180° la un dorn;

204
 - modulul de elasticitate;
- conductivitatea termică.
În scopul aprecierii comportării la diferiţi agenţi din mediul înconjurător,
asupra materialelor din polimeri se efectuează următoarele determinări :
- stabilitatea termică – se determină în scopul determinării temperaturii
maxime la care poate fi utilizat materialul sub sarcină; încercarea se
efectuează prin două metode: Martens şi Vicat;
- absorbţia de apă – se determină prin menţinerea epruvetelor (cântărite
în prealabil) sub apă la 20°C timp de 24 de ore sau la fierbere timp de
10 minute; cantitatea de apă absorbită se raportează la suprafaţa totală
a epruvetei (g/cm2);
- rezistenţa la agenţi chimici agresivi – se determină prin imersarea
epruvetelor timp standardizat în substanţe agresive şi stabilirea
modificărilor de aspect, masă, volum, rezistenţe mecanice sau alte
proprietăţi;
- comportarea la îmbătrânire – fenomen ce constituie în cazul
materialelor din polimeri un proces de durată, se datoreşte oxidării sub
acţiunea oxigenului atmosferic şi a razelor ultraviolete; în laborator se
fac încercări la îmbătrânire supunând epruvetele la iradiere cu raze
ultraviolete.

10.5 PRELUCRAREA MATERIALELOR DIN POLIMERI

Un mare avantaj al materialelor din polimeri este că pot fi prelucrate cu

uşurinţă spre a li se da forma dorită.
Principalele metode de prelucrare sunt următoarele :
- turnarea – folosită pentru obţinerea unor obiecte cu transparenţă mare
şi fără defecte optice, procedeul se aplică mai ales elastomerilor

205
 fuzibili care se topesc şi apoi se toarnă în diferite tipare; prin răcire se
obţine produsul dorit;
- presarea – se aplică mai ales la polimeri termoreactivi prin exercitarea
unor presiuni asupra materialului ce se găseşte în tipare încălzite;
- laminarea – se efectuează prin trecerea polimerilor termoplastici
printr-o serie de valţuri încălzite obţinându-se benzi, ţevi, etc.;
- extrudarea – se realizează prin presare în filiere a polimerului adus în
stare plastică;
- expandarea şi înspumarea – sunt operaţii care se aplică în scopul
obţinerii unor polimeri cu pori numeroşi;
- peliculizarea – constă în aplicarea unor emulsii sau soluţii de polimeri
prin pulverizare sau suflare în mai multe straturi pe diferite obiecte
pentru a le proteja şi înfrumuseţa.
Pentru utilizarea în construcţii, materialele din polimeri pot fi prelucrate
prin aşchiere, tăiere, găurire, lipire, sudare, etc.

10.6 TIPURI DE POLIMERI

10.6.1 Materiale din polimeri derivate din produse naturale

Materiale pe bază de proteine - caseină rămasă de la separarea untului
din lapte; prin tratarea produselor rezultate din presarea amestecului de caseină,
pigmenţi şi materiale de umplutură cu aldehidă formică rezultă un material dur
numit „galalit“; din galalit se fabricau aparate electrotehnice.
Materiale pe bază de celuloză – principalele materiale pe bază de
celuloză sunt:
- fibra vulcan – se obţine din celuloză hidratată prin tratare cu o soluţie
concentrată de clorură de zinc; din fibra vulcan se fabrică plăci pentru

206
 tablourile de siguranţă, garnituri, saboţi de frână, roţi dinţate, role
pentru benzi transportoare;
- esterii celulozei – se obţin prin tratarea celulozei cu un amestec de
acid sulfuric şi azotic sau acetic; se utilizează în special dizolvaţi în
solvenţi volatili, la obţinerea lacurilor şi emailurilor de calitate; când
se amestecă cu solvenţi în cantitate mai redusă rezultă o soluţie
vâscoasă numită „colodiu“, care se trage în fire şi filme ce se întăresc
după evaporarea solvenţilor şi rămân flexibile;
- celuloid – se obţine prin presarea la cald a nitraţilor de celuloză cu 10-
11% azot; se utilizează la confecţionarea plăcilor, mânerelor, etc.
Materiale pe bază de cauciuc – cauciucul natural este un polimer al
izoprenului ce se găseşte în latexul unor copaci, din care se obţine prin
concentrare şi coagulare; produsele de cauciuc se fabrică cu adaos de materiale
de umplutură şi vulcanizare; se fabrică: tuburi, benzi transportoare, curele de
transmisie, etc.

10.6.2 Materiale din polimeri de sinteză

După modul de obţinere, polimerii sintetici se clasifică în :
• Polimeri de polimerizare:
- polietilena – obţinută prin polimerizarea etenei la diferite presiuni în
prezenţa catalizatorilor; se foloseşte sub formă de foi subţiri pentru
protecţia schelelor (tuburi);
- polipropilenă – obţinută prin polimerizarea propilenei; se utilizează
pentru conducte de transport a fluidelor calde;
- poliizobutena – obţinută prin polimerizarea izobutilenei în prezenţa
catalizatorilor la temperaturi scăzute; în amestec cu negru de fum şi
bitum se foloseşte sub formă de foi ca material hidroizolator;

207
 - polistirenul – obţinut prin polimerizarea stirenului; se foloseşte sub
formă de plăci albe sau colorate la placarea pereţilor, la ferestrele
clădirilor.Poate fi expandat sau extrudat.
- policlorura de vinil – obţinută din polimerizarea clorurii de vinil în
prezenţa catalizatorilor; se foloseşte sub formă de tuburi PVC pentru
instalaţiile electrice, conducte de apă, jgheaburi, burlane,material
pentru învalitori, etc;
- poliacetatul de vinil (PAV) – obţinut din polimerizarea acetatului de
vinil; se utilizează sub formă de emulsie în apă neplastifiată
(ARACET E) sau plastifiată (ARACET EP) la : zugrăveli, tapete
semilavabile, adeziv în industria lemnului, fixarea parchetului pe
stratul suport, etc.;
- polimetaculatul de metil (plexiglas) – obţinut din polimerizarea
metaculatului de metil în prezenţa catalizatorilor; se foloseşte sub
formă de foi, benzi, produse fasonate în lucrări decorative luminoase,
ca ecrane acustice şi sub formă de plăci ondulate la acoperişuri.
• Polimeri de policondensare:
- fenoplaste cu diferite grade de policondensare – obţinute prin
policondensarea fenolilor cu aldehide; se folosesc la obţinerea
lacurilor utilizate în electrotehnică şi la protecţii anticorozive ale
metalelor, ca adezivi la fabricarea plăcilor (PAL, PFL);
- aminoplaste – obţinute din policondensarea aminelor (melamină) cu
aldehida formică; se folosesc ca adezivi în industria lemnului şi la
obţinerea lacurilor rezistente (PFL melaminat);
- poliamide – obţinute prin policondensarea diaminelor cu acizii
dicarboxilici; se folosesc sub formă se fibre şi ţesături ci diferite
denumiri: nylon (SUA), relon (RO), capron (Rusia);

208
- poliesterii – obţinuţi prin policondensarea polialcoolilor cu acizi
policarboxilici; se folosesc la obţinerea vopselelor, emailurilor şi
lacurilor pentru finisaje şi protecţii anticorozive, lianţi
pentruprepararea mortarelor şi betoanelor cu rezistenţe mecanice şi
chimice foarte bune;
- răşinile epoxidice – obţinute prin policondensarea oxizilor de etilenă
(epoxizi) cu polifenoli, dialcooli sau amine; se utilizează ca adezivi
rezistenţi pentru diferite materiale (beton, metal, sticlă, lemn, etc.), la
pardoseli industriale, repararea elementelor de beton, straturi de
protecţie;
- poliuretanii – obţinuţi prin policondensarea dintre diizocianţi şi
alcooli; se utilizează ca spume flexibile la tapiţerii iar cele rigide la
izolaţii termice şi fonice;
- siliconii (polimeri de natură mixtă) – obţinuţi prin policondensarea
acizilor silicici cu substanţe organice; folosiţi ca siliconi lichizi şi ca
lubrefianţi şi la obţinerea lacurilor foarte rezistente; cauciucul de
siliconi se foloseşte pentru garnituri de etanşare ce lucrează în climat
variabil;foliişe de silicon (ca şi scotch-ul)se folosesc pentru etanşare.

209
CAP 11 MATERIALE BITUMINOASE

11.1 LIANŢI BITUMINOŞI (BITUMURI)

11.1.1 Generalităţi: definiţie, clasificare, compoziţie chimică, proprietăţi

Bitumurile sunt materiale organice, hidrofobe, de culoare închisă (brun
până la negru), care, în funcţie de temperatură, se prezintă ca mase rigid-
casante, plastice sau fluid-vâscoase.
După modul de formare se clasifică în:
- Bitumuri naturale – formate prin oxidarea naturală a ţiţeiurilor,
procesul petrecându-se la suprafaţa scoarţei. Când este amestecat cu
diferite pulberi minerale (calcar, argilă, nisip, etc.) se numeşte asfalt.
Când este impregnat în diferite roci sau în cărbune se numeşte bitum
de rocă, respectiv bitum de cărbune.
- Bitumuri artificiale – obţinute prin prelucrarea ţiţeiului (bitum de
petrol), fie prin distilarea uscată a lemnului sau cărbunilor (gudroane
şi smoală).
Bitumurile sunt amestecuri complexe de hidrocarburi lichide, solide sau
derivaţi ai acestora cu oxigenul, sulful şi azotul.
Prin tratarea bitumurilor cu solvenţi selectivi, se pot separa succesiv
grupe de substanţe care se aseamănă între ele prin: compoziţie, structură,

210
solubilitate, comportare la încălzire, etc. Astfel se pot separa următoarele grupe
de substanţe care intră în compoziţia bitumurilor:
- petrolenele (uleiurile) – substanţe de consistenţă fluid-vâscoasă; se
dizolvă în benzină uşoară;
- maltenele (răşini) – la temperatură obişnuită se prezintă ca mase
semisolide cu deformabilitate plastică mare; se dizolvă în benzină
uşoară (eter de petrol);
- asfaltenele – substanţe solide, friabile, de culoare neagră, alcătuite din
hidrocarburi aromatice, se dizolvă în tetraclorură de carbon (CCl 4); din
asfaltene se pot separa ca grupe:
- carbenele – solubile în sulfură de carbon (CS2);
- carboidele – insolubile în solvenţi.
Compoziţia chimică a bitumurilor variază în limite largi fiind funcţie de
natura şi tehnologia lor de obţinere.
Din punct de vedere structural bitumurile sunt sisteme dieperse coloidale.
Bitumurile pot fi : - fluide – sunt sisteme coloidale de tip sol;
- semisolide – sunt sisteme coloidale de tip gel.
În bitumurile fluide mediul de dispersie este lichid, fiind alcătuit din
soluţia de maltene în petrolene, iar dispersoidul este format din micele de
asfaltene şi carbene cu pelicula adsorbită de maltene, faţă de care au o mare
afinitate (fig. a).
Prin reducerea mediului de dispersie din bitumurile fluide (prin evaporare
lentă sau prin oxidare naturală) micelele încep să se asocieze în grupări care
includ şi o parte a mediului de dispersie (fig. b). din această cauză, bitumurile
devin din ce în ce mai vâscoase, până se transformă în „masă plastică“.
Dacă procesul de asociere a micelelor continuă, se ajunge la bitumuri
„semisolide cu structură de gel“, la care micelele formează o reţea

211
tridimensională în ochiurile căreia rămâne dispersată soluţia de maltene în
petrolene (fig. c).
Dacă unui bitum semisolid i se adaugă uleiuri minerale el se transformă din nou
în bitum fluid.
Proprietăţile bitumurilor sunt:
• Tixotropia - lichefierea reversibilă a unor geluri sub influenţa unor
acţiuni mecanice.Poate fi: izotermă sau sub variaţie de temperatură.
La bitumurile semisolide, legăturile dintre micele care alcătuiesc structura
tridimensională sunt slabe şi pot fi anulate prin aport de energie calorică sau
mecanică.
Astfel prin încălzirea bitumurilor semisolide creşte enegia cinetică,
provocând ruperea unor legături dintre micele şi transformarea lor într-un liant
plastic (gel-sol) la temperatură mai ridicată, toate legăturile se distrug şi bitumul
se topeşte, transformându-se într-un lichid vâscos (sol). La răcire fenomenele se
produc invers, datorită scăderii energiei cinetice.
Aceste transformări reversibile de structură denotă comportarea
tixotropică a bitumurilor.
• Îmbătrânirea bitumurilor
În timp, bitumurile pierd din plasticitatea lor, transformându-se în mase
friabile, acest fenomen numindu-se îmbătrânire.
• Limite de plasticitate – definesc intervalul de temperatură în care
bitumurile pot fi utilizate fără a curge sau a deveni casante.
• Adeziunea bitumurilor pe suprafeţele diferitelor materiale depinde de
capacitatea lor de a umecta suprafeţele respective (de natura tensiunii
interfaciale superficiale)şi de adsorbţie (chemosorbţie) pe care acestea o
exercită asupra bitumurilor şi depinde şi de natura suprafeţei (aderă mai bine pe
suporturi bazice).
• Rezistenţa chimică.

212
 Bitumurile se caracterizează prin rezistenţă bună la acţiunea corozivă a
unui număr mare de agenţi chimici cum sunt: bazele, sărurile, acizii.
În schimb nu rezistă la acţiunea uleiurilor, grăsimilor şi plastifianţilor utilizaţi în
industria maselor plastice.

11.1.2 Încercări asupra bitumurilor

Pentru aprecierea calităţii bitumurilor, conform metodelor standardizate,
se determină următoarele caracteristici :
- a) limitele de plasticitate – se apreciază prin punctul de înmuiere sau
de picurare (reprezintă limita superioară) şi prin punctul de rupere
(Frass) (reprezintă limita inferioară a intervalului);
- b) penetraţia – se apeciază prin adâncimea de pătrundere a unui ac de
dimensiuni standardizate, sub greutatea unei tije de 100 g, timp de 5 s,
în masa bitumului aflat la temperatura de 25°C; (penetrometrul
Richardson)
- c )ductilitatea – se defineşte prin alungirea în cm pe care o poate
suporta un bitum la temperatura de 25°c şi 0°c până la rupere;
- d) stabilitatea la încălzire – se determină prin menţinerea bitumului
timp de 5 ore la 163°c în etuvă, după care se calculează pierderea de
masă şi scăderea penetraţiei în % în raport cu bitumul iniţial.

11.2 MATERIELE BITUMINOASE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢII

11.2.1 Bitumuri naturale

Bitumul de lac se obţine prin încălzirea asfaltului natural, care în unele
regiuni formează lacuri întregi (insula Trinidad, Cuba, Siria, etc.). Prin încălzire
la 180°-200°C în cazane deschise apa se evaporă iar impurităţile minerale mari
se depun pe fundul cazanelor, rezultând un liant cu cel puţin 60% bitum
denumit bitum epurat.

213
 Bitumul de extracţie sau natural se obţine din rocile în care se găseşte
impregnat, fie prin dizolvare în solvenţi organici (benzină), fie prin emulsionare
cu soluţie caldă de hidroxid de sodiu sau acid sulfuric. În ţară se extrage de la
Anina (şisturi bituminoase - carburant)şi Tătăruşi; se produce în şapte tipuri
notate cu DT-A, DT-B, …, DT-G. Se foloseşte la lucrări de drumuri şi
hidroizolaţie.
Bitumul de petrol se produce prin prelucrarea păcurii prin diferite metode
(distilare, oxidare, cracare, etc.). În ţară se fabrică cinci tipuri de bitum de petrol
:
- bitum neparafinos pentru drumuri – se livrează în şase tipuri notate cu
D, urmată de două cifre care reprezintă valoarea penetraţiei;
- bitum pentru lacuri şi amestecuri electroizolante – se livrează în două
tipuri E 110 şi E 125 (cifra = temperatura maximă pentru punctul de
înmuiere);
- bitum industrial neparafinos – se livrează în patru tipuri I 45/55; I
60/70; I 82/92; I 85/95 (cifrele = limitele valorilor punctului de
înmuiere);
- bitum pentru materiale şi lucrări de hidroizolaţii – se notează cu H şi
se livrează în cinci tipuri, funcţie de temperatura de înmuiere;
- bitum industrial parafinos – se foloseşte la aglomararea prafului de
cărbune (brichete); se notează cu Ip 85/100.

11.2.2 Gudroane şi smoală

Prin distilarea uscată (anaerobă) a cărbunilor şi lemnului rezultă cocsul
(din huilă) şi gudronul (un condens uleios).
Prin distilarea fracţionată a gudroanelor se obţin o serie de uleiuri uşoare
(gudron de drumuri) şi o masă semisolidă numită smoală.
Aceste materiale prezintă o serie de dezavantaje:

214
 - conţin subştanţe toxice şi cancerigene;
- au un interval de plasticitate redus;
- îmbătrânesc rapid.
Se utilizează, în special în ţările care nu dispun de zăcăminte suficiente de
ţiţei pentru fabricarea bitumurilor din petrol, la lucrări de drumuri, izolaţii
hidrofuge şi anticorozive.

11.2.3 Soluţii bituminoase (bitumuri tăiate)

Se obţin prin dizolvarea bitumului topit în solvenţi organici volatili
(benzen, benzină, etc.). După aplicare pe diverse materiale, se întăresc în urma
evaporării solventului.
Se folosesc la:
- protecţia şi impermeabilizarea unor elemente din beton, metal,
zidărie, etc.;
- liant la prepararea mixturilor asfaltice;
- lucrări de amorsaj.
Au următoarele dezavantaje:
- sunt toxice, inflamabile;
- se aplică numai pe materiale uscate şi pot produce explozii (dacă se
folosesc în interiorul construcţiilor).

11.2.4 Emulsii bituminoase

Sunt dispersii de particule fine de bitum în apă, realizate cu ajutorul
emulgatorilor şi cu agitare mecanică puternică. În funcţie de rezistenţa pe care o
opun la distrugerea echilibrului, emulsiile se clasifică în :
- normale (se rup la contactul cu nisipul);
- semistabile (se strică echilibrul la amestecul cu filere);
- stabile (ruperea se produce în contact de lungă durată cu filerul).

215
 Emulgatorii sunt săpunuri de sodiu sau potasiu ale acizilor graşi (1 -3%)

11.2.5 Suspensii bituminoase

Se realizează prin hidrofilizarea particulelor de bitum cu ajutorul filerelor.
Se numesc „suspensii de bitum filerizat“ (subif). Se fabrică în două tipuri :
- pentru lucrări de drumuri;
- pentru hidroizolaţii.

11.3 MASTICURI, MORTARE ŞI BETOANE CU LIANŢI BITUMINOŞI

11.3.1 Masticuri bituminoase

Sunt amestecuri omogene obţinute din bitum topit şi diferite pulberi
minerale (filere) uscate. Ca filere se folosesc pulberile de: calcar, diatomit,
cenuşă de termocentrală, talc, celuloză, azbest, cărbune, var stins în praf, etc.
Prin filerizare se îmbunătăţesc calităţile bitumului, şi anume :
- se măreşte domeniul de plasticitate prin creşterea punctului de
înmuiere şi scăderea punctului de rupere;
- creşte vâscozitatea (scade penetraţia) datorită frecărilor interioare;
- cresc rezistenţele mecanice şi se întârzie îmbătrânirea.
Masticurile bituminoase se utilizează la izolaţii hidrofuge, la rosturilor
dintre diferite elemente de construcţii. Exemplu: la drumuri, dalări canale pentru
transportul apei,etc.

11.3.2 Mortare şi betoane asfaltice

Prin amestecarea lianţilor bituminoşi cu agregate fine (filer, nisip) se
obţin mortare asfaltice, iar prin folosirea şi de pietriş, respectiv piatră spartă
rezultă betoane asfaltice. Aceste amestecuri se mai numesc şi mixturi asfaltice şi

216
pot fi de consistenţă fluidă, plastică sau vârtoasă, în funcţie de lucrabilitatea
necesară pentru punerea lor în operă.
În scopul măririi rezistenţei betonului asfaltic la solicitările care produc
deformaţii plastice, se impune mărirea frecării interioare din masa sa. Pentru
aceasta, la preparare se foloseşte un agregat cu granulozitate continuă şi cu un
volum minim de goluri, alcătuit din: filer, nisip, criblură.
Nisipul se foloseşte pentru a asigura o granulozitate continuă a
agregatului (filerul fiind mai mare de 0.2 mm, iar criblura mai mică de 3 mm).
Nisipul poate fi de râu sau de concasare.
Filerul are un rol foarte important şi complex, acţionând favorabil atât
asupra granulozităţii agregatului, cât şi asupra liantului bituminos (masticuri); în
betoanele asfaltice se folosesc filere de calcar sau var gras stins în praf, având
diametrul granulelor sub 0,2 mm.
Criblura reprezintă agregatul mare din amestecul de agregat şi se
caracterizează prin granule colţuroase; criblură: 3/8; 8/16; 16/25 mm. Se obţine
prin concasare dublă şi are diametru peste 3 mm.
Dozajul optim de bitum se stabileşte în laborator astfel: se prepară mai
multe amestecuri cu procente diferite de liant raportat la masa betonului din care
se confecţionează epruvete standardizate asupra cărora se determină R c. Dacă
dozajul de liant bitumnos este :
• prea mare - rezultă un beton uşor deformabil sub acţiunea
traficului;
• prea mic - rezultă un beton necompact şi cu rezistenţe mecanice
reduse.
Stabilirea raportului optim dintre criblură, nisip şi filer se face prin
încercări preliminare pentru fiecare lot de agregate, în vederea obţinerii unui
agregat cu volum redus de goluri, care să necesite un dozaj minim de liant
pentru realizarea unui beton compact.

217
 În practică, dozajul minim de liant (bitum) stabilit de laborator
(aproximativ 9% din betonul asfaltic), se reduce cu 2-4%, deoarece sub acţiunea
traficului intens, betonul se deformează plastic şi suferă o compactare
suplimentară . De aceea se recurge la armarea batonului asfaltic la intersecţii şi
în staţiile auto. În caz contrar, pe timp călduros, pe suprafaţa îmbrăcăminţii
rutiere se adună un exces de bitum care produce înmuierea şi vălurirea acesteia
sub acţiunea traficului.
Se pot executa trei tipuri de îmbrăcăminţi rutiere din beton asfaltic :
- îmbrăcăminţi turnate la cald;
- îmbrăcăminţi cilindrate la cald;
- îmbrăcăminţi cilindrate la rece.

218
CAP 12 LEMNUL DE CONSTRUCŢII

12.1 GENERALITĂŢI

Lemnul de construcţie rezultă din debitarea la anumite dimensiuni şi apoi

din prelucrarea în anumite forme a trunchiurilor arborilor şi a ramurilor groase,
precum şi a rădăcinilor acestora.
Datorită marii lui raspândiri în natură, precum şi a posibilităţii de a fi uşor
obţinut şi prelucrat, lemnul este folosit la tot felul de construcţii :
- definitive : case, poduri şi construcţii rurale (pătule, grajduri, etc.) ;
- provizorii : baracamente, şoproane, etc. ;
- la cladiri din alte materiale de construcţii (cărămidă, piatră, beton,
metal) lemnul este folosit la confecţionarea schelăriei, cofrajelor,
duşumelelor, grinzilor şi a tâmplăriei uşilor şi ferestrelor, a
mobilierului.
Avantajele lemnului de construcţie :
- se poate obşine în piese relativ lungi şi destul de groase, astfel încât
să reziste la sarcinile la care este supus în construcţie ;

219
 - se prelucreazaă usor atât mecanic cât şi manual;
- se manipulează uşor, din cauza densităţii reduse;
- se asamblează uşor prin îmbinări, prindere cu scoabe, cuie, buloane
sau prin încleiere.
Dezavantajele lemnului de construcţie :
- se aprinde şi arde usor ;
- este puţin rezistent la acţiunea agenţilor externi, putrezind uşor şi
fiind atacat de insecte;
- are rezistenţa mecanică relativ mică.
In construcţii se folosesc :
- cu preponderenţă răsinoasele (brad, molid), datorită
caracteristicilor proprii acestor arbori (trunchi lung, drept şi gros),
cât şi usurinţei cu care se prelucreaza lemnul lor;
- mai rar şi foioasele (stejar, fag, tei, etc.) – când calitaţile specifice
acestora impun folosirea lor.
In construcţii, lemnul se întrebuinţează :
- brut : material lemnos brut, cu secţiune rotundă, cojit sau
necojit, curătat de crengi şi cioturi, provenit din trunchiurile
lungi şi drepte sau din crengile drepte şi groase, tăiate la
anumite lungimi, după destinaţie;
- prelucrat :
- cioplitura = orice piesă cu muchiile ascuţite sau tesite,
prelucrate din lemn rotund prin cioplire cu barda;
- cherestea (material fasonat sau ecarisat) : material lemnos
provenit din lemnul brut, tăiat la gater în direcţie
longitudinală şi având cel puţin două feţe plane şi paralele.

12.2 STRUCTURA LEMNULUI

220
12.2.1. Microstructura lemnului
Prin studiul microscopic al tesuturilor vegetale s-a observat că acestea
sunt constituite dintr-o mulţime de particule de forme şi marimi diferite, numite
celule vegetale şi sunt alcătuite din trei parţi distincte ca formă şi compoziţie
chimică : membrana celulară, protoplasma şi nucleul.
Membrana celulară
- la celulele tinere este formată din celuloză şi in propoţtie mică din
hemiceluloză (formată din CO2 atmosferic şi H2O prin fenomenul
denumit asimilaţie clorofiliană)
- la celulele îmbătrânite, membrana celulară se întăreşte, lemnul
căpătând rezistenţă mecanică.
Protoplasma şi nucleul – sunt formate din substanţe proteice complexe
(conţin atomi de carbon, H2, O şi azot).
Protoplasma are ca rol principal formarea ligninei, iar nucleul produce
înmulţirea celulelor prin diviziune.
După ce s-a terminat evoluţia celulelor, protoplasma şi nucleul dispar,
celula rămânând goală în interior.
În corpul plantei, celulele îşi schimbă forma şi se grupează in ţesuturi,
care îndeplinesc anumite funcţiuni.
Ţesuturile moarte ( nu se modifică în timp) :
- de conducere – servesc la conducerea sevei de la frunze spre
interiorul arborelui şi a apei cu săruri din pământ înspre frunze.
- de susţinere – dau rezistenţa lemnului; aceste ţesuturi se numesc
fibre lemnoase.
- mixte – au celule cu pereţi mult îngroşaţi si lignifiaţi, dar subţiaţi şi
ciuruiţi în anumite poziţii; au rol de susţinere şi de conducere.
Ţesuturile moarte, goale în interior, pot fi umplute cu celule fibroase care
măresc rezistenţa lemnului, proces numit duraminificare.

221
 Ţesuturile de parenchim (ţesuturi vii) – se găsesc dispuse longitudinal şi
radial în cilindrul lemnos:
- raze medulare – ţesuturi dispuse radial, în formă de benzi înguste
printre ţesuturile moarte; au rolul de a conduce seva spre interiorul
şi periferia cilindrului lemnos;
- canale rezinifere sunt dispuse radial şi longitudinal în cilindrul
lemnos; la răşinoase au rolul de a produce şi înmagazina răşina.

12.2.2 Structura macroscopică a lemnului

Structura macroscopică poate fi cercetată într-o seţiune transversală (vezi
fig.), pornind de la exterior înspre axa cilindrului lemnos, putând fi distinse mai
multe zone.
Scoarţa – reprezintă 5% din volumul arborelui este alcătuită din două
straturi :
- ritidomul – format din ţesuturi moarte cu rolul de a proteja
arborele;
- stratul liber – format din vase liberiene, prin care circulă seva
descendentă.
Cambiul este format din celule vii cu care arborele creşte în perioada
vegetativă a anului, prin divizareaîin celulele de liber, înspre coajă şi celule de
lemn pe cilindrul lemnos.
Lemnul propriu-zis este format din inele anuale concentrice în care se
deosebesc următoarele zone diferite :
- alburn (zona exterioară), formată din ţesuturi lemnoase complet
îmbatrânite prin care circulă seva ascendentă;
- duramenul, format din ţesuturi complet îmbatrânite, umplute cu
celule fibroase ce impiedică circulaţia sevei şi măresc rezistenţa
lemnului;
- maduva, formată din ţesuturi rarefiate şi fără rezistenţă;

222
 - canalul medular.
Orice arbore este alcătuit din :
- rădăcină
- trunchi (tulpină) – formează partea principală a
arborelui,reprezentând 60…85% din volumul total
- crengi şi frunze.

Fig. 12.1 Structura lemnului

12.3 PROPRIETAŢI FIZICO-MECANICE ALE LEMNULUI

12.3.1 Umiditatea lemnului

După taiere, lemnul conţine o cantitate mare de apă, care poate să ajungă
până la jumătate din masa sa. Această apă se poate găsi în trei stări diferite :
- apa liberă – constituie partea preponderentă şi circulă prin
ţesuturile vegetale. Această apă nu influeţeaza caracteristicile
mecanice ale lemnului.

223
 - apa de higroscopicitate – este fixată prin adsorbţie pe pereţii
ţesuturilor vegetale şi are o influenţa importantă asupra
proprietaţilor lemnului;
- apa legata chimic, în proporţie de 1 %, se gaseşte în compoziţia
substanţelor ce alcătuiesc materialul lemnos.
Umiditatea unui arbore proaspăt doborât se reduce treptat prin evaporarea
apei libere şi apoi a unei parţi din apă de higroscopicitate până se stabileşte un
echilibru cu umiditatea atmosferică. Umiditatea lemnului nu este constantă in
toată masa sa ci este mai ridicată în ţesuturile tinere şi înspre partea superioară a
trunchiului arborelui; umiditatea variază şi după anotimp.
Cantitativ, umiditatea se determină pe probe medii mici, cântărite iniţial
pentru stabilirea masei în stare umedă mum şi apoi uscate la 1050C până la masa
constantă mus. Se determină umiditatea relativă şi umiditatea absolută :
( mum − mus )
%U r = *100 12.1
mum

( mum − mus )
%U a = * 100 12.2
mus

Umiditatea depinde de esenţa lemnului, în tabelul 12.1[10] fiind date

umiditaţile absolute şi relative pentru trei specii de lemn, imediat după
doborâre.
Tab. 12.1
Umiditatea absolută % Umiditatea relativă %
Felul arborelui
Pin 80..90 44..47
Molid 80..100 44..50
Mesteacăn 60..80 37..44

12.3.2 Densitatea lemnului

Densitatea reală a materialului lemnos este aceeaşi pentru toate speciile :
1500 kg/mc.
Densitatea aparentă este influenţată de esenţa şi umiditatea lemnului.

224
 Densitatea se determină pe epruvete cubice (2cm.) sau prismatice (2x2x3
cm.) pentru umiditatea relativă standard de 15 %. În tabelul 12.2 sunt date
densitaţile pentru mai multe esenţe de lemn.
Tab. 12.2 [10, 11]
Densitatea aparentă, kg/mc, pt. Lemnul
Felul arborelui
Verde cu 15 % apă uscat
Brad 1000 450 410
Molid 740 480 430
Pin 700 520 490
Stejar 1110 740 650
Fag 1010 750 690
Frasin 920 760 680
Salcâm 880 750 730
Tei 740 460 490

Umiditatea influenţează mult densitatea lemnului.

ρ2 = ρ 1[ 1 – 0,01(1 - Kv1) (u1 – u2)] 12.3
unde : ρ 1 = densitatea corespunzătoare umidităţii u1
ρ 2 = densitatea corespunz ătoare umidităţii u2
Kv1 – coeficient de umflare parţială în volum pentru. 1% variaţie de
umiditate.
Densitate aparentă, respectiv porozitatea lemnului influenţează direct
rezistenţele mecanice.

12.3.3 Rezistenţele mecanice şi determinarea lor

Rezistenţele mecanice sunt influenţate de :
- unghiul dintre direcţia forţei şi fibrele longitudinale
- umiditate
- prezenţa defectelor.
- Rezistenţele se determină pe epruvete mici, cu umiditate relativă de
15 %.

225
 Încercarea la compresiune se poate efectua în două feluri :
- compresiune paralelă cu fibrele – se determină pe epruvete prismatice
de 20x20x60 mm. Epruvetele nu trebuie să aibă defecte şi să fie cât mai regulate
geometric. Rezistenţa la compresiune paralelă cu fibrele este de circa 5 -10 ori
mai mare decât cea perpendiculară. Această comportare se datorează faptului că
la solicitarea paralelă fibrele au cea mai mare rezistenţa şi cea mai mică
deformaţie.
RC || = N/A [N/mm2] 12.4
Din această încercare se determină şi modulul de elasticitate :

Fig. 12.2

- compresiune perpendiculară pe fibre se determină pe epruvete

prismatice de 20x20x60 mm., directia forţei putând fi tangenţială sau
radială la inele.
Încercarea la întindere se poate face în două moduri :
- întindere paralelă cu fibrele, pe epruvete confecţionate din lemn fără
defecte şi cu feţele paralele.

Ri || = N/A [N/mm2] 12.5

226
 Şi la această încercare se determină modulul de elasticitate.
- intindere perpendiculară pe fibre, pe epruvete realizate în direcţie
radială şi în direcţie tangentială faţă de inele.
Încercarea la încovoiere se face conform schemei din figură. În cazul
încărcărilor statice se aplică relatia :

Rti = 1,5 P l/ bh2 [N/mm2] 12.6

Încercarea la încovoiere prin şoc se determină pe acelaşi fel de epruvete

cu ajutorul unui ciocan pendul. Încărcarea se aplică după schema din figura de
mai sus. Rezistenţa la încovoiere prin şoc este :

Ri = L/bh [Joule /mm2] 12.7

unde : L - lucrul mecanic consumat la ruperea epruvetei (Joule)

bh – secţiunea transversală a epruvetei (mm2)
Încercarea la forfecare se poate face în diferite situaţii funcţie de poziţia
planului de forfecare şi de direcţia de exercitare a forţei faţă de direcţia fibrelor :
- rezistenţa la forfecare transversală Rft, la care planul forţelor şi
direcţia forţei sunt perpendiculare pe fibre. Se deosebesc două cazuri :
când forţa este aplicată radial faţă de inelele anuale şi când este
aplicată tangential;

227
 Fig. 12.3

- rezistenţa la forfecare longitudinală paralelă Rf ||, la care planul forţelor

şi forţa sunt paralele cu fibrele; planul forţelor poate fi radial sau
tangenţial faţă de inelele anuale;
- rezistenţa la forfecare longitudinală perpendiculară Rf p la care planul
de forfecare este paralel cu fibrele, iar direcţia forţei este
perpendiculară pe acestea. Planul forţelor poate fi radial sau tangenţial
faţă de inelele anuale.
Rezistenţa la forfecare se determină din relaţia :

Rf = P/A [N/mm2] 12.8

În funcţie de densitatea aparentă şi de rezistenţele mecanice există :

- material lemnos tare (stejar, frasin, salcâm, nuc, fag, etc.);
- material lemnos moale (brad, molid, tei, plop, salcie, etc.).

12.3.4 Contracţia şi umflarea lemnului

La scăderea conţinutului de apă din lemn acesta se contracta (îşi
micşorează volumul), iar la creşterea conţinutului de apă, lemnul se umflă (îşi
măreşte volumul); aceste variaţii de volum se datoresc caracterului hidrofil al
lemnului.
Modificările de volum sunt provocate, ca şi în cazul variaţiei
rezistenţelor, numai de apa de higroscopicitate. Fenomenele de contracţie şi de
umflare sunt reversibile dacă temperatura de uscare nu este mai mare de 110 0C.
Contracţiile sunt diferite funcţie de specia arborelui :
- contracţie mică – nucul şi plopul;
- contracţie mare – stejarul şi frasinul

228
 Dacă materialul lemnos este uscat prea repede, după taiere, atunci
contracţiile sunt atât de mari încât pot produce crăpături în lemn, iar materialul
va fi rebutat.

12.4. ACŢIUNI AGRESIVE ŞI MIJLOACE DE PROTECŢIE

12.4.1 Protecţia lemnului fată de agenţi atmosferici, insecte şi putregaiuri

Metodele de protecţie a lemnului de construcţie, expus agenţilor atmosferici,
se împart în două categorii :
1. Protecţia la suprafată cuprinde :
• Carbonizarea - se produce o distilare partială a lemnului la
suprafată, rezultând gudroane care pătrund în interiorul lui şi care
având acţiune antiseptică, îl feresc de putrezire, într-o oarecare
masură, dar nu pentru timp îndelungat;
• Macadamul gudronat - constituie pentru stâlpi şi bulumaci o
protecţie mai bună decât carbonizarea. Se prepară din piatră spartă
de circa 10 mm., bine uscată amestecată cu gudron.
• Catranul (produs secundar la fabricarea cocsului) – se întinde pe
suprafaţa lemnului cu pensula, după ce a fost încălzit în prealabil
pentru ca lemnul să fie bine acoperit. Prin cătrănire se protejeaza
capetele înzidite ale grinzilor de brad, precum şi ghermelele de la
uşi şi ferestre.
• Carbolineumul (antiseptic obţinut din distilarea huilei) – folosit la
protecţia construcţiilor din lemn supuse intemperiilor. Se aplică la
suprafată, cu pensula, în 2-3 straturi. Pentru protecţia lemnului
aparent, expus intemperiilor, se folosesc vopsele de carbolineum.
2. Protecţia în profunzime se realizează prin impregnarea pieselor din
lemn cu antiseptice puternice, care trebuie să nu atace lemnul şi să pătrundă cât

229
mai uşor şi mai adânc în ţesutul lemnos, fixându-se pe acesta în aşa fel încât să
nu fie spălate de apă şi nici descompuse de agenţi naturali.
Antisepticele folosite sunt :
• Ulei de creozot sau ulei de antracen,
• Soluţii de sulfat de cupru (piatră vânătă),
• Clorura de mercur, de zinc,
• Florura de sodiu.
Impregnarea în profunzime se face prin :
• Prin cufundarea lemnului în bazine cu antiseptic;
• Prin injectarea soluţiei antiseptice, sub presiune, prin capetele
buştenilor;
• Sub presiune, în autoclave.

12.4.2 Protecţia contra focului

Se asigură prin izolarea cât mai completă a lemnului de mediul
înconjurator prin :
• Acoperire cu un strat de materiale incombustibile şi rele
conducătoare de caldură (azbest, şamotă, kiselgur), acoperite la
rândul lor cu foi metalice,
• Tratare prin vopsire cu materiale ignifuge, care se aplică ca
orice vopsea, cu pensula sau prin stropire cu pulverizatorul.
Materiale ignifuge : varul, sticla solubila, vopsele ignifuge
fabricate pe baza de săruri metalice.

12.5 MATERIALE DE CONSTRUCTII DIN LEMN

12.5.1 Materiale lemnoase brute

230
 În această categorie intră produsele la care operaţiile făcute asupra
cilindrului lemnos se reduc la retezări şi curăţiri de scoarţă. Aceste materiale
sunt tot mai mult înlocuite cu beton armat şi oţel. Există următoarele clase de
material lemnos brut :
- Lemnul rotund de foioase pentru construcţii, într-o singură calitate.
- Bilele, manelele şi prajinile – materiale lemnoase rotunde care provin
din esenţe de răşinoase şi se folosesc la alcătuirea schelăriilor.
- Lemnul rotund pentru piloţi, din raşinoase şi foioase, se confecţionează
în trei categorii, funcţie de dimensiunea la capătul subţire :
- A – 14..21 cm.
- B – 22..29
- C – 30..36 cm.
- Stâlpi pentru linii aeriene de energie electrică din răşinoase şi foioase cu
lungimi de 5 …14 m.
- Lemn rotund de mină din raşinoase sau foioase cu lungimi de 1,2 ..6 m.

12.5.2 Produse semifabricate din lemn

Aceste produse se obţin din lemn rotund prin cioplire sau tăiere. Din
această categorie fac parte :
- Cioplitura, obţinută prin cioplire cu toporul. Se foloseşte pentru
elemente de şarpantă ale acoperişurilor : grinzi, pane, capriori etc.;
traverse de cale ferată.
- Cheresteaua se obţine prin tăierea lemnului rotund în direcţie
longitudinală. Prin debitarea cherestelei se obţin scânduri,
lăturoaie, şipci, grinzi, rigle etc..
Principalele utilizări ale cherestelei sunt :
- Şipcile pentru garduri sau construirea mobilierului,
- Scândurile pentru astereală, tipare pentru beton, tavane,
lucrări de tâmplărie,

231
 - Dulapii ca material de podire, consolidări de săpături,
material de tâmplărie de construcţii şi mobilier,
- Riglele ca material pentru şarpante, tâmplăria uşilor şi
ferestrelor
- Grinzile pentru elemente de rezistenţă la planşee, stâlpi,
poduri.
- Furnirul - se obţine prin tăierea trunchiurilor de foioase în foi
subţiri (0,4 …6 mm.) cu ajutorul unor maşini speciale. Tăierea se
poate face de-a lungul trunchiului sau tangenţial cu ajutorul maşinii
de derulare.
- Placajele rezultă din lipirea unui număr impar de foi de furnir,
astfel aranjate ca fibrele a două foi consecutive să facă un unghi
drept. Placajele pot fi :
- Placaj blindat cu foi metalice subţiri 0,2 …0,4 mm. Pe
ambele feţe;
- Placaj armat cu ţesături metalice sau textile între foile de
furnir;
- Placaj bachelitizat, impregnat cu răşini
fenolformaldehidice;
- Placaj melaminat;
- Placaj emailat rezultat prin turnarea sau pulverizarea mai
multor straturi de email sau lac pe baz de răşini sintetice.
Placajele se întrebuinţeaza la : construcţia mobilierului, uşi,
plafoane, cofraje pentru elementele de beton,etc..
- Panelurile sunt alcătuite dintr-un miez de şipci de lemn moale
lipite şi acoperite pe ambele feţe cu foi de furnir de bază cu direcţia
fibrelor perpendiculară pe cea a şipcilor. Au contracţii mici şi se
folosesc la : mobilier, pereţi despărţitori, uşi,etc..

232
 Fig. 12.4 Panel

12.5.3 Produse finite din lemn

Din această categorie fac parte acele produse care se pun în operă fără să
sufere vreo modificare a dimensiunilor lor. Se utilizează următoarele materiale :
- Plăcile celulare – alcătuite dintr-un cadru rigid, având în interior o
serie de celule formate din fâsii de furnir sau placaj. Se folosesc la
construirea uşilor, panourilor de mobilier sau la construcţia
pereţilor despărţitori.
- Scânduri făltuite – confecţionate din scânduri de răşinoase ce se
rindeluiesc pe faţa văzută.
- Dusumele cu lambă şi uluc se fac din răşinoase şi sunt rindeluite
pe o fată.
- Parcheturi, folosite pentru executarea pardoselilor.

Fig. 12.5 Scânduri fălţuite (a) şi duşumele cu lambă şi uluc (b)

233
12.5.4 Materiale moderne din lemn
Acestea sunt produse obţinute prin modificarea structurii şi compoziţiei
lemnului, indiferent de esenţă :
- Plăci din aşchii de lemn (PAL) – se obţin prin aglomerarea
aşchiilor cu ajutorul unui adeziv sintetic sub acţiunea simultană a
temperaturii şi presiunii.
- Plăci fibrolemnoase (PFL) se fabrică din fibre de lemn a căror
coeziune primară rezultă din împâslirea fibrelor şi din proprietaţile
adezive proprii.
- Lemnul stratificat densificat (lignofolul) se obţine din foi de
furnir montate în placaj, impregnate cu raăşini formaldehidice şi
presate la 100 …150 atm. şi temperatură de 150 C.

234
Cap 13 MATERIALE DE FINISAJ

13.1 GRUNDURI

Grundurile sunt dispersii de pigmenţi şi materiale de umplutură în uleiuri

sicative (uleiuri vegetale) sau lacuri care după uscare dau pelicule dure şi mate.
Se utilizează ca prim strat care se aplică pe suprafaţa de vopsit pentru a asigura
legătura cu stratul de vopsea sau lac.
Grundurile utilizate în construcţii sunt :
- pe bază de ulei sicativ cu oxizi de plumb, fier, negru de fum sau oxid
de zinc (utilizate la grunduirea suprafeţelor de metal şi lemn);
- pe bază de nitrat de celuloză (pentru grunduirea metalului şi lemnului
în interior);
- grunduri de alchidali (utilizate pe tencuieli gletuite, lemn şi metal).

13.2 LACURI

235
 Lacurile sunt soluţii peliculogene în solvenţi volatili, cu sau fără adaos de
ulei, care după întărire dau pelicule transparente şi lucioase.
În funcţie de natura substanţei peliculogene se deosebesc următoarele
tipuri principale de lacuri:
- lacuri pe bază de răşini – se referă la soluţii de colofoniu în alcool, de
răşini fenolformaldehidice în alcool, de răşini epoxidice în diverşi
solvenţi; se aplică pe: metal, lemn, beton, etc.;
- lacuri pe bază de derivaţi ai celulozei – se obţin din esteri ai celulozei
cu solvenţi organici (alcool, acetonă) şi adaos de plastifianţi; au
întărire rapidă şi sunt rezistenţe la temperatură şi intemperii;
- lacuri pe bază de bitum – formate dintr-o soluţie de bitum în benzen
sau white-spirt, cu sau fără adaos de colofoniu, bioxid de mangan şi
var; după întărire dau o peliculă neagră, lucioasă şi compactă; se
folosesc la protecţia pieselor de oţel contra coroziunii.

13.3 EMAILURI

Emailurile sunt suspensii de pigmenţi în diferite lacuri, cu sau fără adaos

de material de umplutură, care după întărire dau pelicule colorate şi opace,
rezistente la acţiunile exterioare. Pigmenţii folosiţi sunt: pulberi minerale sau
artificiale, colorate, insolubile în apă, solvenţi şi substanţe peliculogene.
Pigmenţii folosiţi trebuie să fie foarte fin măcinaţi, inerţi chimic, să nu se
decoloreze la soare, să fie compacţi pentru a nu absorbi uleiul sau lacul cu care
se amestecă.

13.4 VOPSELE

Vopselele sunt suspensii de pigmenţi în substanţe peliculogene, cu sau

fără adaos de material de umplutură. După uscare dau pelicule colorate, opace,

236
cu aspect mat sau semilucios. După natura substanţei peliculogene şi modul de
întărire sunt :
- vopsele pe bază de apă – suspensii de var, humă, ciment sau soluţii
coloidale de apă-clei;
- vopsele pe bază de ulei – sunt suspensii de pigmenţi în uleiuri sicative
(uleiuri vegetale);
- vopsele pe bază de polimeri – conţin pigmenţi şi materiale de
umplutură; se fabrică:
- vopsele pe bază de poliacetat de vinil (Vinarom), se aplică pe elemente
nemetalice;
- vopsele pe bază de alchidal (Romalchid), utilizate pe metal, beton,
lenm

237
CAP 14 ADEZIVI ŞI CHITURI

14.1 ADEZIVI

Adezivii se folosesc în straturi subţiri la lipirea între ele a diferitelor

materiale (fabricarea placajului, panelului, plăcilor, PAL, PFL, etc.), la fixarea
pe suport a materialelor (plăci ceramice, de sticlă, tapete, pardoseli din parchet,
materiale de izolaţie, etc.), precum şi la îmbinări de piese din lemn, metal,
materiale de polimeri, etc.
Adezivii pe bază de gelatină se livrează sub formă de plăci, granule, praf.
Pot avea culoare de la galben închis la brun. Gelatina este o substanţă proteică
ce se extrage din deşeuri de piei sau oase prin fierbere cu apă în autoclavă.
Adezivul este sensibil la umiditate.
Adezivii pe bază de caseină se prepară din caseină, substanţă proteică
extrasă din lapte, prin dizolvare în apă cu adaos de hidroxid de sodiu sau lapte
de var. Se foloseşte la rece după cel mult 7 ore de la preparare. Dau lipituri mai
puţin sensibile la umiditate.

238
 Adezivii pe bază de polimeri sunt rezistenţi la umiditate şi prezintă o
capacitate de lipire superioară. Se folosesc în construcţii sub formă de soluţii de
răşini naturale sau sintetice în solvenţi volatili sau sub formă de emulsii apoase.
Exemple : poliacetatul de vinil (aracet), cauciuc natural sau artificial
(prenandez).
Adezivi pe bază de bitum (bitum topit) se folosesc la obţinerea unor
materiale termo şi fonoizolante.

14.2 CHITURI

Chiturile sunt amestecuri alcătuite dintr-un adeziv şi materiale de

umplutură fine (praf de cretă, ghips) care servesc la finisarea suprafeţelor
înainte de aplicarea unui material de vopsitorie, etanşarea rosturilor, protecţii
anticorozive, etc. Chiturile mai des utilizate în construcţii sunt:
- chit de tâmplărie – obţinut din ulei de in şi umplutură din făină de
lemn, cretă, ghips şi folosit la finisarea tâmplăriei;
- chit pentru geamuri – preparat din ulei vegetal sicativ şi praf de cretă
cu sau fără adaos de oxid de plumb sau fier; cel cu adaos de oxid se
foloseşte la etanşarea geamurilor în rame metalice;
- chituri pe bază de silicaţi alcalini – chituri rezistente la ulei, alcool,
acizi – se foloseşte la fixarea plăcilor, cărămizilor din gresie ceramică
şi la chituirea rosturilor între ele;
- chituri pe bază de bitum – alcătuite din bitum şi filer, cu sau fără
adaos de fibre celulozice; se utilizează la umplerea rosturilor dintre
elemente şi la hidroizolaţii;

239
 - chituri pe bază de polimeri – principalele chituri fabricate în ţară sunt
pe bază de răşini sintetice.

Cap. 15 MATERIALE DE IZOLAŢIE

15.1 MATERIALE DE IZOLAŢIE TERMICĂ

Transmiterea căldurii de la un corp la altul se face de la sine când un corp

mai cald cedează căldură unuia mai rece sau cu consum de lucru mecanic când
căldura se transmite de la un corp cu temperatura mai scăzută la altul cu
temperatură mai ridicată. Transmiterea căldurii se face prin conducţie, prin
convecţie şi prin radiaţie.
Pentru ca un material să aibă proprietatea de izolare termică, valoarea
conductivităţii termice trebuie să fie mai mică de 0.3 Kcal/m∙°C∙h; această
condiţie este îndeplinită de materialele uşoare poroase având ρa < 1000 kg/m3.
În acelaşi timp, materialele de izolaţie termică trebuie să fie suficient de
rezistente, stabile la variaţii de temperatură, incombustibile sau greu
combustibile, etc.

240
 Principalele materiale de izolaţie termică în funcţie de natura şi structura
lor sunt:
A. Materiale anorganice:
- betoane foarte uşoare;
- materiale de izolaţie termică pe bază de ipsos celular şi
macroporos;
- materiale de izolaţie termică pe bază de produse ceramice poroase;
- materiale de izolaţie termică pe bază de diatomit, care sunt:
- mase turnate;
- cărămizi;
- azlazurit;
- materiale de izolaţie termică pe bază de sticlă, care sunt:
- vată de sticlă;
- sticlă spongioasă;
- materiale de izolaţie pe bază de vată minerală;
- materiale de izolaţie pe bază de agregate uşoare naturale şi
artificiale;
- materiale de izolaţie pe bază de foi de aluminiu de 0.1-0.2 mm.
B. Materiale organice
Materiale de izolaţie termică pe bază de:
- materiale celulozice: - plăci PFL şi PAL;
- plăci de stufit;
- rumeguş şi talaş;
- plăci din maculatură;
- plută (expandată, bitumată) – se formează între scoarţa şi
cilindrul lemnos al unor stejari din regiunea Mării Mediterane
sau din Delta Dunării;
- polimeri (polistiren, PVC).

241
 C. Mixte
Materiale de izolaţie termică pe bază de:
- agregate organice şi lianţi minerali:
- plăci de stabilit;
- plăci de talaş cu ipsos;
- betoane cu agregate vegetale;
- betoane cu agregate polimeri;
- agregate minerale şi lianţi organici:
- plăci de pastă minerală;
- plăci semirigide de vată minerală;
- plăci rigide de vată minerală.

15.2 MATERIALE DE IZOLAŢIE FONICĂ

Materialele de izolaţie fonică (fonoizolatoare) au proprietatea de a

împiedica transmterea sunetelor sau zgomotelor din impact, îndeplinind astfel
funcţia de confort fonic (acustic).
Aceste materiale sunt:
- fonoreflectante (cu ρa mare);
- fonoabsorbante (cu ρa redusă).
Materialele şi dispozitivele de izolaţie fonică se clasifică în:
- materiale poroase şi structuri pe bază de materiale poroase: plăci
fonoabsorbante din vată minerale, din pulberi monogranulare;
- materiale fonoreflectante: plăci subţiri alcătuite din placaj, PVC,
sticlă, PAL, etc.;
- rezonatori, structuri mixte, corpuri fonoabsorbante.

15.3 IZOLAŢII CONTRA VIBRAŢIILOR ŞI IMPACTULUI

242
 Vibraţiile sunt produse de diverse maşini şi motoare în mişcare, iar
impactul este dat de solicitările dinamice izolate (lovirea pardoselilor în mers,
trântirea de obiecte grele, etc.). Asemenea de solicitări dinamice nu este permis
a fi transmse structurii de rezistenţă a construcţiilor deoarece le solicită în mod
suplimentar; datorită rigidităţii structurii, aceste solicitări sunt transmise în
întreaga construcţie.
Izolarea contra vibraţiilor se face prin fixarea maşinilor şi motoarelor de
părţile rigide ale construcţiei prin intermediul unui material absorbant (plută,
cauciuc, pâslă, arcuri, etc.).
Pentru izolarea contra impactului pardoseala nu se aşează direct pe
planşeu, ci prin intermediul unui strat absorbant format din diverse materiale
(PFL, PAL, vată minerală, pâslă minerală, plută, etc.).

15.4 MATERIALE DE IZOLAŢIE HIDROFUGĂ

Pentru realizarea durabilităţii construcţiilor sunt necesare izolaţii hidrifuge

care trebuie să fie:
- impermeabile;
- rezistente la acţiunea agresivă a apei;
- stabile la variaţii de temperatură.
Izolaţiile hidrofuge se pot realiza prin:
- hidrofobizarea porilor deschişi şi a canalelor capilare prin
impregnarea cu materiale hidrofobe;
- acoperire cu vopsele hdrofobe;
- izolarea cu materiale sub formă de foi flexibile şi hidrofobe;
- crearea unui strat superficial de granule mici şi hidrofobe.

243
 În funcţie de materialul utilizat, izolaţiile hidrofuge sub formă de foi
flexibile sunt:
- materiale hidroizolatoare pe bază de bitum:
- cartoane bitumate;
- pânze bitumate;
- împâslituri din fibre de sticlă bitumate;
- pachete de foi bitumate cu foi de aluminiu (0.08-0.8 mm);
- materiale hidroizolatoare pe bază de polimeri:
- pânză de poliizobutenă, răşină;
- folii de polietilenă;
- foi de policlorură de vinil;
- cartoane bitumate – se fabrică din cartoane celulozice cu sau fără
fibre textile, prin impregnarea lor cu bitum; în ţara noastră se
fabrică următoarele tipuri de cartoane bitumate:
- carton bitumat impregnat;
- carton bitumat impregnat şi acoperit;
- carton bitumat perforat, blindat şi filerizat;
- pânze bitumate – se obţin din ţesături din fibre vegetale sau
sintetice care sunt impregnate cu bitum sau bitum;
- împâslituri din fibre de sticlă bitumate – se fabrică în trei tipuri:
- IA – presărate pe amble feţe cu nisip;
- IB – presărate pe o faţă cu nisip iar pe cealaltă cu mterial
de granulaţie mai mare (mărgăritar);
- IPB – perforată şi presărată pe o faţă cu nisip iar pe cealaltă
cu mterial de granulaţie mai mare (mărgăritar).
Determinări ale caracteristicilor tehnice ale cartoanelor, pânzelor şi
împâsliturilor bitumate:

244
 - masa produsului – se determină pe epruvete de 500x500 mm; se face
prin cântărire;
- forţa de rupere, în daN, la tracţiune, longitudinal şi transversal pe sul –
pe epruvete de 50x250 mm; încercare în maşina de tracţiune;
- alungirea (%) – pe epruvete de 50x250 mm; încercare în maşina de
tracţiune;
- flexibilitatea:
- la 0°C: pe epruvete de 50x200 mm; se menţine 30 minute în apă
la 0°C apoi se îndoaie după o placă de lemn;
- la 20°C: pe epruvete de 50x200 mm; se menţine 30 minute în
apă la 20°C apoi se îndoaie după o placă de lemn;
- stabilitatea la cald – pe epruvete de 50x100 mm; se menţin 2 ore în
poziţie verticală în etuvă la 80°C;
- impermeabilitate – pe epruvete de 150x150 mm; acestea se menţin 72
ore la presiunea de 100 mm col. H2O.

16 BIBLIOGRAFIE

1. L.Crăciunescu, E.Popa – Materiale de construcţii, UTCB 1995

2. L.Şerban - Materiale de construcţii, Matrix Rom 1998
3. C.Robu – Lacuri şi vopsele, Ed. Tehn. Bucureşti 1993
4. C.Bob ş.a. – Chimie şi materiale de construcţii, IP Timişoara 1995
5. C.D.Hâncu – Betoane de înaltă rezistenţă aditivate, Ed. Ex Ponto Constanţa,
1999

245
6.C.D.Hâncu - Betoane de mare rezistenţă cu aditivare complexă şi
fundamentarea mecanismului aditivilor, teză de doctorat, Univ. Tehnică de
Construcţii, Bucureşti 1998
7. L.Nicolescu - Materiale de etanşare pentru construcţii hidrotehnice, Ed.Tehn.
Bucureşti 1994
8. C.Tsicura – Zugrăveli, vopsitorii, tapete, Europarmer Bucureşti 1997
9. I.Ionescu, T.Ispas, A.Popăescu – Betoane de înaltă performanţă, Ed. Tehnică
Bucureşti 1999
10 A Steopoe – Materiale de construcţie, Ed. Tehnică 1964 Bucureşti
11. C.Bob, P. Velica – Materiale de construcţii, EDP 1978
12. STANDARDE ROMÂNEŞTI CARE TRANSPUN STANDARDE
EUROPENE ARMONIZATE :
CIMENT
- SR EN 196-1:1995-Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 1:
Determinarea rezistenţelor mecanice.
- SR EN 196-2:1995-Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 2:
Analiza chimică a cimenturilor.
- SR EN 196-3:1995- Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 3:
determinarea timpului de priză şi a stabilităţii.
- SR EN 196-6:1994- Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 6:
Determinarea fineţii.
- SR EN 196-21:2006-Metode de încercări ale cimenturilor. Partea
21: determinarea conţinutului de cloruri, dioxid de carbon şi alcalii
din cimenturi.
- SR EN 197-1:2002: Ciment - Partea 1: Compoziţii, specificaţii şi
criterii de conformitate ale cimenturilor uzuale.
AGREGATE
- SR EN 932-1:2003 – Metode de eşantionare.

246
- SR EN 932-2: 2003 – Metode de reducere a unui eşantion de
laborator.
- SR EN 932-3: 1999 Încercări pentru determinarea caracteristicilor
generale ale agregatelor. Partea 3: Procedură şi tehnologie pentru
descrierea petrografică simplificată.
- SR EN 932-5: 2001 Încercări pentru determinarea caracteristicilor
generale ale agregatelor. Partea 5. Aparatură curentă şi calibrare.
- SR EN 933-1:2002 –Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 1: Determinarea granulozităţii.
Analiza granulometrică prin cernere.
- SR EN 933-2:1998 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor. Partea 2: . Analiza granulometrică- Site de
control,dimensiuni nominale ale ochiurilor.
- SR EN 12620:2003-Agregate pentru betoane.
- SR EN 13055-1:2003- Agregate uşoare. Partea 1: Agregate uşoare
pentru betoane, mortare şi paste de ciment.
- SR EN 933-3:2002 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 3: Determinarea formei
granulelor.- Coeficient de aplatizare.
- SR EN 933-4:2002 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 4: Determinarea formei granulelor.
–Coeficient de formă.
- SR EN 933-5:2002 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 5:- Evaluarea caracteristicilor
suprafeţei. Procentul de suprafaţă spartă a granulelor mari (pitră spartă
şi pietriş).
- SR EN 933-6:2002 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 6. Evaluarea caracteristicilor

247
 suprafeţei.- Determinarea coeficientului de trecere (curgere) prin sită a
agregatelor mari.
- SR EN 933-7:2002 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 7. Determinarea conţinutului de
elemente cochiliare.- Procentul de cochilii în piatră spartă şi pietriş.
- SR EN 933-8:2002 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 8. Evaluarea părţilor fine.-
Echivalent de nisip.
- SR EN 933-9:2002 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 9.Evaluarea păţilor fine.- Încercare
cu albastru de metilen.
- SR EN 933-10:2002 - Încercări pentru detreminarea caracteristicilor
geometrice ale agregatelor . Partea 10. Determinarea părţilor fine.
Granulozitatea filerului (cernerea în jet de aer).
- SR EN 1367 - Încercări pentru determinarea caracteristicilor termice
şi alterabilităţii agregatelor.
- SR EN 1744 - încercări pentru determinarea caracteristicilor chimice
ale agregatelor.
- SR ISO 565:1997- Site de încercare. Ţesături metalice, table perforate
şi folii electroperforate. Dimensiuni nominale ale ochiurilor.
- SR EN 1097-1: 1998 – Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 1 Determinarea rezistinţei la
uzură (micro Deval)
- SR EN 1097-2: 2002 – Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 2 Determinarea rezistenţei la
sfărâmare.

248
- SR EN 1097-3: 2002 - Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 3 Determinarea masei
volumice în vrc şi a porozităţii intergranulare.
- SR EN 1097-4: 2002 - Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 4: determinarea porozităţii
filerului uscat, compactat.
- SR EN 1097-5: 2002 - Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 5: Determinarea cantităţii de
apă, prin uscare în etuva ventilată.
- SR EN 1097-6: 2002- Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 6: Determinarea masei
volumice reale şi a coeficientului de absorbţie a apei.
- SR EN 1097-7: 2002- Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 7 Determinarea masei
volumice absolute a filerului – Metoda cu picnometru.
- SR EN 1097-8: - Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 8 Deteminarea coeficientului
de şlefuire accelerată.
- SR EN 1097-9: - Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 9. Metodă pentru
determinarea rezistenţei la uzură prin abraziune provocată de pneuri
cu crampoane încercare scandinavă.
- SR EN 1097-10: - Încercări pentru determinarea caracteristicilor
mecanice şi fizice ale agregatelor. Partea 10. Înălţimea de absorbţie a
apei.
- SR ISO 3310-1: 2000- Site pentru cernere. Condiţii tehnice şi
verificări. Partea 1. Site pentru cernere de ţesături metalice.

249
 - SR ISO 3310-2: 2000 -Site pentru cernere. Condiţii tehnice şi
verificări. Partea 2. Site pentru cernere din table metalice perforate.
- SR EN 932-5:2001 – Încercări pentru determinarea caracteristicilor
generale ale agregatelor . Partea 5: Aparatură curentă şi calibrare.
- STAS 669-89: Lucrări de drumuri. Agregate naturalle de balastieră.
- STAS 667-97: Agregate naturale şi piatră prelucrată pentru drumuri.
Condiţii tehnice generale de calitate.
- STAS 1667-76 agregate naturale grele pentru betoane şi mortare cu
lianţi minerali.
- SR 2246:1996: Piatră spartă pentru balastarea liniilor de cale ferată.
- STAS 2386-79 Agregate minerale uşoare. Condiţii tehnice generale de
calitate.
- STAS 8177-68 Agregate din zgură expandată pentru betoane uşoare.
PIATRA NATURALĂ
- SR EN 1925: 2000 – Determinarea coeficientului de absorbţie a apei
prin capilaritate.
- SR EN 1926 : 2000 – determinarea rezistenţei la compresiune.
- SR EN 1936: 2000 – Determinarea densităţii reale şi densităţii
aparente şi a porozităţii totale şi deschise.
- SR EN 12407: 2002 – Examinarea petrografică
VAR PENTRU CONSTRUCŢII
- SR EN 459-1: 2003- Patea 1: Definiţii, caracteristici şi criterii de
conformitate.
BETON ÎNTĂRIT
- SR EN 206-1: 2002- Beton. Partea 1 : Specificaţie, performanţă,
producţie şi conformitate.

250
- SR EN 936-2: 2003 – Aditivi pentru beton, mortar şi pastă.- Partea 2:
Aditivi pentru beton- definiţii, condiţii, conformitate, marcare şi
etichetare.
- SR EN 1008: 2003 – Apa de prepareare pentru betoane- Secificaţii
pentru prelevare, încercare şi evaluare a aptitudinilor de utilizare a
apei incusiv a apelor recuperate din procese ale industriei de beton ca
apa de preparare pentru beton.
- SR EN 12390-1: 2005 – Încercare pe beton întărit. –Partea 1: Formula,
dimensiunile şi alte condiţii pentru epruvete şi tipare.
- SR EN 12390 -2: 2005 - Încercare pe beton întărit. – Partea 2:
Pregătirea şi conservarea epruvetelor pentru încercări de rezistenţă.
- SR EN 12390 -3: 2005 - Încercare pe beton întărit. – Partea 3:
Rezistenţa la compresiune a epruvetelor.
- SR EN 12390 -4: 2005 - Încercare pe beton întărit. – Partea 4:
Rezistenţa la compresiune. Caracteristicile maşinilor de încercare.
- SR EN 12390 -5: 2005 - Încercare pe beton întărit. – Partea 5:
Rezistenţa la întindere prin încovoiere a epruvetelor.
- SR EN 12390 -6: 2005 - Încercare pe beton întărit. – Partea 6:
Rezistenţa la întindere prin despicare a epruvetelor (înlocuieşte
STAS1275-88).
- SR EN 12390 -7: 2005 - Încercare pe beton întărit. – Partea 7:
Densitatea betonului întărit (înlocuieşte STAS 2414-1991).
- SR EN 12390 -8: 2005 - Încercare pe beton întărit. – Partea 8.
Adâncimea de pătrundere a apei sub presiune.
- SR EN 1262: 1999. Agenţi activi de suprafaţă. Determinarea valorii
pH-ului soluţiilor sau dispersiilor agenţilor activi pe suprafaţă.
- SR EN 12504-1:2002 Îcercarea betonului în structuri

251
 - SR ISO 5725-1: 1997. Exactitatea (justeţea şi fidelitatea) metodelor de
măsurare şi a rezultatelor măsurătorilor. Partea 1: Principii generale şi
definiţii.
BETON PROASPĂT
- SR EN 1008:2003 Apa de preparare pentru betoane- înlocuieşte STAS
790-84
- SR EN 934-2: 2003- Aditivi pentru betoane, mortare şi paste. Partea –
2: Aditivi pentru beton.- definiţii, condiţii, conformitate, marcare şi
etichetare – înlocuieşte STAS 8573-78 şi STAS 8625-90.
- SR EN12350-1: 2003 –Încercare pe beton proaspăt- Partea 1
Eşantionare
- SR EN12350-2: 2003 - Încercare pe beton proaspăt- Partea 2
Încercarea la tasare- înlocuieşte parţial STAS1759-88.
- SR EN12350-3: 2003 - Încercare pe beton proaspăt- Partea 3:
Încercare Vebe-înlocuieşte parţial STAS1759-88.
- SR EN 12350-4: 2002 - Încercare pe beton proaspăt- Partea 4. Gradul
de compactare-înlocuieşte parţial STAS 1759-88.
- SR EN 12350-7: 2003 - Încercare pe beton proaspăt- Partea 7 Conţinut
de aer. Metoda prin presiune.
- SR EN 12350-5: 2005 - Încercare pe beton proaspăt- Partea 5-
Încercarea cu masa de răspândire.
- SR EN 12350-6: 2005 - Încercare pe beton proaspăt- Partea 6-
Densitate.
- SR EN 480-1:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea 1: Beton şi mortar de referinţă pentru încercări.
- SR EN 480-2:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea 2: Determinarea timpului de priză.

252
 - SR EN 480-4:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea 4: Determinarea exudării betonului.
- SR EN 480-5:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea5: Determinarea absorbţiei capilare.
- SR EN 480-6:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea 6: Analize în infraroşu.
- SR EN 480-8:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea 8: Determinarea conţinutului de materal convenţional
uscat.
- SR EN 480-10:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea10: Determinarea conţinutului de săruri solubile în
apă.
- SR EN 934-6: 2002- Aditivi pentru betoane, mortare şi paste. Partea –
6: Eşantionare, control şi evaluarea conformităţii.
- SR EN 480-11:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea 11: Determinare caracteristicilor aerului antrenat în
betonul întărit.
- SR EN 480-12:2003. Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de
încercări. Partea 12: Determinarea conţinutului de alcalii din aditivi.
- SR ISO 7890-1: 1998. Calitatea apei. Determinarea conţinutului de
azotaţi. Partea 1: Metoda spectofotometrică cu 2,6 difenil fenol.
PRODUSE TERMOIZOLANTE
- 13162/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate din vată minerală MW. Specificaţii.
- 13163/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate din polistiren expandat. Specificaţii.
- 13164/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate din spumă de polistiren expandat. Specificaţii.

253
 - 13165/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate din spumă rigidă din polistiren. Specificaţii.
- 13166/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate din spumă fenolică. Specificaţii.
- 13167/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate din sticlă celulară. Specificaţii.
- 13168/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate dinvată de lemn. Specificaţii.
- 13169/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate din perlit expandat. Specificaţii.
- 13170/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate dinplută expandată. Specificaţii.
- 13171/2003: Produse termoizolante pentru clădiri. Produse
fabricate din fibre de lemn. Specificaţii.
- 14063-1/2005: Produse termoizolante destinate utilizării la clădiri.
Izolaţie termică formată in situ pe bază de agregate uşoare de argilă
expandată. Partea 1: Specificaţie produse în vrac.
- 14316-1/2005: : Produse termoizolante destinate utilizării la
clădiri. Izolaţie termică formată in situpe bază de produse de perlit
expandat (EP). Partea 1: Specificaţie de produse liate şi în vrac.
- 14317-1/2005: Produse termoizolante destinate utilizării la clădiri.
Izolaţie termică formată in situ pe bază de vermiculit expandat
(EV). Partea 1: Specificaţii de produse liante şi în vrac înainte de
instalare.
MEMBRANE HIDROIZOLANTE
- 13707/2005: Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Foi bituminoase
armate pentru hidroizolarea acoperişului. Definiţii şi caracteristici.

254
- 13859-2/2005: Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Definiţii şi
caracteristici ale substanţelor. Partea 2: substraturi pentru pereţi
exteriori.
- 13967/2005: Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Foi de material
plastic şi elastomeri care împiedică ridicarea apei prin capilaritate.
Definiţii şi caracteristici.
- 13969/2005: Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Foi bituminoase care
împiedică ridicarea apei din sol. Definiţii şi caracteristici.
- 13970/2005: Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Foi bituminoase
utilizate ca barieră de vapori. Definiţii şi caracteristici.
- 13984/2005: Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Foi de material
plastic şi elastomeri utilizate ca barieră de vapori. Definiţii şi
caracteristici.

255
CUPRINS

CAP.1 PROPRIETĂŢI GENERALE ALE MATERIALELOR 5

1.1. Generalităţi
5
1.2. Proprietăţi fizice ale materialelor 5
1.2.1 Densitatea 5
1.2.2 Compactitatea 7
1.2.3 Porozitatea şi volumul de goluri 8
1.2.4 Proprietăţi legate de contactul cu apa 8
1.2.5 Proprietăţi termice ale materialelor 11
1.3. Proprietăţi fizico-mecanice ale materialelor
14
1.3.1.Generalităţi 14
1.3.2.Deformaţii mecanice 14
1.3.3.Încercări mecanice distructive 20
1.3.4 Încercări nedistructive ale materialelor 25
CAP. 2 PIATRA DE CONSTRUCŢII 28
2.1 Noţiuni generale. Tipuri de roci 28
2.1.1 Mineralele 28
2.1.2.Rocile 28
2.2 Extragerea pietrei naturale 32
2.3 Materiale de construcţii din piatră naturală 32
2.4 Condiţii de calitate impuse pietrei de construcţii 34
CAP. 3 AGREGATE PENTRU BETOANE ŞI MORTARE 36
3.1 Generalităţi 36

256
3.2 Clasificarea agregatelor 36
3.3 Caracteristici geometrice 37
3.4 Caracteristici fizice 39
3.5 Caracteristici chimice 40
3.6 Determinări privind durabilitatea 41
3.7 Alte standarde pentru agregate 41
3.8 Agregate minerale uşoare 42
3.9 Agregate organice 44
CAP. 4 LIANŢI ANORGANICI ( MINERALI ) 45
4.1 Noţiuni generale 45
4.2 Lianţii nehidraulici 46
4.2.1 Lianţi nehidraulici-naturali – argilele 46
4.2.2 Lianţi nehidraulici – artificiali 50
4.2.2.1 Lianţi pe bază de ghips (ipsosul) 50
4.2.2.2 Lianţi nehidraulici artificiali – varul 56
4.3 Lianţi hidraulici 62
4.3.1 Lianţi hidraulici unitari 62
4.3.1.1 Cimentul Portland (ciment silicios) 62
4.3.1.2 Alţi lianţi hidraulici unitari. Ciment aluminos. 75
4.3.2 Lianţi hidraulici micşti - cimentul Portland cu adaosuri active 77
4.3.3 Alţi lianţi hidraulici 80
4.3.3.1 Varul hidraulic 80
4.3.3.2 Cimentul roman 80
CAP. 5 MORTARE CU LIANŢI MINERALI 82
5.1 Definiţie 82
5.2 Clasificare 82
5.3 Constituienţii principali ai mortarelor 83
5.3.1 Lianţii 83
5.3.2 Apa 84

257
5.3.3 Nisipul 84
5.4 Stabilirea compoziţiei mortarelor şi prepararea lor 85
5.4.1 Stabilirea compoziţiei 85
5.4.2 Prepararea mortarelor 87
5.5 Caracteristici ( proprietăţi ) ale mortarelor 87
5.5.1 Mortare proaspete 87
5.5.2 Mortare întărite 89
5.6 Tipuri de mortare 91
5.6.1 Mortare de zidărie 91
5.6.2 Mortare de tencuială 92
5.6.3 Defecte în tencuieli 94
CAP.6 BETOANE CU LIANŢI ANORGANICI 96
6.1 Definiţii şi clasificare 96
6.2. Betonul normal 101
6.2.1. Cimentul 102
6.2.2. Apa de amestecare 102
6.2.3. Agregatele 104
6.2.4. Aditivii pentru betoane 105
6.2.5 Adaosuri 107
6.2.6 Conţinutul de cloruri în beton 109
6.2.7 Temperatura betonului 110
6.2.8 Structura betonului 110
6.3 Noţiuni de tehnologia betonului 112
6.3.1 Stabilirea compoziţiei betonului 113
6.3.2 Prepararea betonului 126
6.3.3 Transportul betonului 126
6.3.4 Punerea în operă a betonului 126
6.3.5 Tratarea betonului după turnare 127
6.4 Caracteristicile betonului proaspăt 129

258
6.4.1 Consistenţa 129
6.4.2 Densitatea aparentă 132
6.4.3 Verificarea conţinutului de apă din betonul proaspăt 133
6.4.4 Verificarea conţinutului de agregate mari din beton 133
6.4.5 Cantitatea de aer oclus 134
6.5 Caracteristicile betonului întărit 134
6.5.1 Densitatea aparentă a betonului întărit 134
6.5.2 Compactitatea 134
6.5.3 Porozitatea 135
6.5.4 Permeabilitatea 136
6.5.5 Gelivitatea sau rezistenţa la îngheţ-dezgheţ 137
6.5.6 Rezistenţele mecanice ale betonului 138
6.5.7 Deformaţiile betonului 140
6.5.8 Comportarea betonului la acţiuni agresive 143
6.5.9 Factorii care influenţează rezistenţele betonului 144
6.6 Betoane speciale 146
6.6.1 Betoane rezistente la temperaturi înalte (refractare) 147
6.6.2 Betoane antiacide 147
6.6.3 Betoane de protecţie împotriva radiaţiilor 148
6.6.4 Betoane hidrotehnice şi pentru drumuri 148
6.6.5 Betoane uşoare 148
6.6 Betoane de înaltă rezistenţă. 150
6.7 Produse din beton 154
CAP 7 METALELE 155
7.1 Caracteristici structurale ale metalelor 155
7.1.1 Structura metalelor 155
7.1.2 Formele alotropice ale fierului 156
7.2 Aliaje 157
7.3 Tehnologia fontelor şi oţelurilor 159

259
7.4 Proprietăţile mecanice ale metalelor 164

7.4.1 Încercarea la tracţiune 164

7.4.2 Încercarea la compresiune 167

7.4.3 Duritatea metalelor 167

7.4.4 Rezilienţa sau rezistenţa la încovoiere prin şoc 170

7.4.5 Încercarea la îndoire 170

7.5 Oţeluri folosite în construcţii 171

7.6 Metale şi aliaje neferoase 180

7.6.1 Aluminiul 180

7.6.2 Cuprul 181

7.6.3 Zincul 182

7.6.4 Plumbul 182

7.7Coroziunea metalelor şi mijloace de apărare 183

CAP 8 MATERIALE CERAMICE 186

8.1 Generalităţi 186
8.2 Tehnologia de fabricaţie a produselor ceramice 187
8.3 Materiale ceramice folosite în construcţii 188
CAP. 9 MATERIALE DIN STICLĂ 194
9.1 Compoziţie chimică, structura fizică şi tipuri principale de sticlă 194
9.2 Fabricarea produselor din sticlă 195
9.3 Produse de sticlă pentru planşee şi pereţi lemnoşi 195
9.4 Materiale termoizolatoare din sticlă 196
9.5 Produse de sticlă pentru ferestre şi luminatoare 196
9.6 Produse de sticlă pentru lucrări de protecţie şi finisaj 197
9.7 Fibre de sticlă 198

260
Cap. 10 MATERIALE DIN POLIMERI 200
10.1 Generalităţi 200
10.2 Proprietăţile materialelor din polimeri organici 200
10.2.1 Proprietăţi fizico-chimice 200
10.2.2 Proprietăţi mecanice 201
10.3 Adaosuri pentru materiale din polimeri 202
10.4 Încercări asupra materialelor din polimeri 203
10.5 Prelucrarea materialelor din polimeri 204
10.6 Tipuri de polimeri 205
10.6.1 Materiale din polimeri derivate din produse naturale 205
10.6.2 Materiale din polimeri de sinteză 206
CAP 11 MATERIALE BITUMINOASE 209
11.1 Lianţi bituminoşi (bitumuri) 209
11.1.1 Generalităţi: definiţie, clasificare, compoziţie chimică, proprietăţi 209
11.1.2 Încercări asupra bitumurilor 211
11.2 Materiele bituminoase utilizate în construcţii 212
11.2.1 Bitumuri naturale 212
11.2.2 Gudroane şi smoală 213
11.2.3 Soluţii bituminoase (bitumuri tăiate-cutback) 214
11.2.4 Emulsii bituminoase 214
11.2.5 Suspensii bituminoase 214
11.3 Masticuri, mortare şi betoane cu lianţi bituminoşi 215
11.3.1 Masticuri bituminoase 215
11.3.2 Mortare şi betoane asfaltice 215
CAP 12 LEMNUL DE CONSTRUCŢII 218
12.1 Generalităţi 218
12.2 Structura lemnului 219
12.2.1. Microstructura lemnului 219
12.2.2 Structura macroscopică a lemnului 220

261
12.3 Proprietaţi fizico-mecanice ale lemnului 222
12.3.1 Umiditatea lemnului 222
12.3.2 Densitatea lemnului 223
12.3.3 Rezistenţele mecanice şi determinarea lor 224
12.3.4 Contracţia şi umflarea lemnului 227
12.4. Acţiuni agresive şi mijloace de protecţie 227
12.4.1 Protecţia lemnului fată de agenţi atmosferici, insecte şi putregaiuri 227
12.4.2 Protecţia contra focului 229
12.5 Materiale de constructii din lemn 229
12.5.1 Materiale lemnoase brute 229
12.5.2 Produse semifabricate din lemn 230
12.5.3 Produse finite din lemn 231
12.5.4 Materiale moderne din lemn 232
Cap 13 MATERIALE DE FINISAJ 234
13.1 Grunduri 234
13.2 Lacuri 234
13.3 Emailuri 235
13.4 Vopsele 235
CAP 14 ADEZIVI ŞI CHITURI 237
14.1 Adezivi 237
14.2 Chituri 238
Cap. 15 MATERIALE DE IZOLAŢIE 238
16.1 Materiale de izolaţie termică 239
16.2 Materiale de izolaţie fonică 240
16.3 Izolaţii contra vibraţiilor şi impactului 241
15.4 Materiale de izolaţie hidrofugă 241
16. Bibliografie 244

262
263