Controlul Statistic al Proceselor (SPC).

Ce este si cum se foloseste

in cadrul unei organizatii.
 Publicat la 30 iunie 2021
Constantin Bolocan
Lean Six Sigma Black Belt | Agile | RPA | Business Consulting
5 articole Urmăriți

Scurt istoric
Conceptele din spatele SPC au fost initial dezvoltate de Walter Shewhart de la Bell Laboratories in decada 1920 - 1929, fiind
ulterior extinse de Edwards Deming, care a introdus aceste concepte in industria japoneza dupa cel de-al doilea razboi mondial.
In urma adoptarii de catre firmele japoneze, SPC a fost incorporat de organizatii din intreaga lume ca unealta principala pentru
imbunatatirea calitatii prin reducerea variatiei proceselor.

Shewhart a identificat doua surse ale variatiei proceselor: variatia controlata, care este inerenta oricarui proces si este stabila in
timp, si variatia necontrolata, care este instabila in timp - fiind rezultatul unor evenimente specifice din afara procesului. In
lucrarile sale Deming se refera la variatia controlata folosind terminologia "Cauze Comune", iar variatia necontrolata o numeste
"Cauze Speciale".

Pe baza experimentelor cu multe tipuri de date din procese diferite si sustinute de legile statisticii si probabilisticii, Shewhart a
dezvoltat graficele de control folosite la listarea datelor in timp si la identificarea variatiilor de tip cauze comune si cauze
speciale.

In continuare vom explora atat conceptele din spatele SPC, cat si formulele necesare impreuna cu tehnicile de calcul pentru
aplicarea acestora.
Variabilitatea proceselor

Pentru a lucra cu orice distributie a datelor, este important sa cunoastem dispersia datelor. Aceasta poate fi exprimata prin
amplitudinea sirului de date (Vmax - Vmin), dar este mai bine inteleasa prin deviatia standard (Sigma). Deviatia standard poate fi
calculata cu usurinta din un sir de numere cu ajutorul unui calculator, a unei foi de calcul sau al unui program de statistica.

Exemplu
Se ia in considerare o mostra de 5 date din un proces: 6.5, 7.5, 8.0, 7.2, 6.8

Amplitudinea este Vmax - Vmin, sau 8.0 - 6.5 = 1.5

Media este 7.2

Deviatia standard este 0.59

Importanta dispersiei datelor

De foarte multe ori ne concentram pe valorile medii, iar intelegerea dispersiei este un factor critic in managementul proceselor
de business. De exemplu:

 Daca o persoana tine o mana intr-o galeata plina cu gheata cu temperatura de -10⁰C, iar cealalta mana intr-o galeata cu apa
fiarta cu temperatura de 60⁰C, in medie se va simti bine (25⁰C) dar in realitate nu va fi o experienta foarte confortabila.

Din acest punct de vedere, analiza mediilor ar trebui sa fie intotdeauna insotita de analiza variabilitatii datelor.

Limitele de control
Shewhart a descoperit ca limitele de control stabilite la 3 deviatii standard fata de medie in ambele directii ofera cel mai bun
compromis intre riscul de a reactiona la un semnal fals si riscul de a nu reactiona in cazul unui semnal real - indiferent de forma
distributiei datelor analizate.

Daca procesul are o distributie normala, 99.7% din populatie este prinsa sub curba desenata de datele colectate la trei deviatii
standard in fiecare directie fata de medie. Astfel, o masuratoare ale carei valori se afla la o distanta mai mare de trei deviatii
standard fata de medie indica faptul ca procesul fie este descentrat fie a devenit instabil (a crescut variabilitatea livrabilelor).
In imaginea alaturata avem o distributie normala a datelor in jurul valorii medii 69, unde valorile celor trei deviatii standard
pozitive respectiv negative fata de medie fiind 63.4 si 74.6. Valorile mai mici de 63.4 sau mai mari de 74.6 pentru un proces stabil
sunt improbabile.

Daca intoarcem graficul pe orizontala obtinem forma de baza a unui grafic de control, unde o serie temporala poate fi comparata
cu liniile extinse ale celor trei deviatii standard (pozitive si negative fata de medie) care pot fi interpretate drept limitele de
control ale procesului. Comparand distanta dintre punctele masurate si limitele de control obtinem o evaluare simplista a
probabilitatii datelor urmatoare. Atunci cand un punct se afla deasupra limitei de control superioare, de obicei probabilitatea ca
acel punct masurat sa fie din aceiasi populatie folosita la desenarea graficului este foarte scazuta. Acest lucru indica faptul ca
exista o cauza speciala, o sursa de variatie dincolo de variatia controlata inerenta procesului analizat.

Implementarea Controlului Statistic al Proceselor

Desfasurarea SPC este un proces in sine, ce necesita angajamentul intregii organizatii. In diagrama de flux de mai jos regasiti
pasii critici de urmat pentru implementarea SPC cu rezultate maxime.
Determinarea metodei de masurare
SPC se bazeaza pe analiza datelor, asadar primul pas este deciderea caror date vor fi colectate. Exista doua categorii de grafice de
control, bazate pe tipul de date folosite: Variabile sau Atribute.

Datele variabile sunt masuratorile efectuate pe o scara continua, precum: temperatura, timp, distanta, masa, etc. Datele atribute
sunt bazate pe distinctii discrete precum bun sau rau, procent de rebuturi, numarul de rebuturi exprimat in procente.

Pentru rezultate cat mai precise in SPC se recomanda folosirea datelor variabile atunci cand este posibil.

Evaluarea sistemului de masurare

O parte critica dar de multe ori trecuta cu vederea este evaluarea sistemului de masurare, deoarece niciun sistem de masurare
nu are abatere zero. Daca abaterea depaseste un nivel acceptabil, informatiile obtinute cu respectivul sistem de masurare nu pot
fi considerate fiabile.

Colectarea datelor si ridicarea graficului SPC

Este necesara dezvoltarea unui plan de colectare de date in mod aleator cu o frecventa bine stabilita. Personalul responsabil de
colectarea datelor trebuie familiarizat cu metodele corecte de masurare. Stabilirea subgrupurilor urmarind o strategie rationala
este critica, pentru a captura variatia intre subgrupuri, nu in interiorul subgrupurilor. Daca variatia proceselor (ex.: din doua
schimburi diferite) este capturata in un singur subgrup, limitele de control rezultate vor fi mai largi, iar graficul va fi insuficient
de sensibil la schimbarile din proces.

Tipul de grafic folosit este dependent de tipul de date colectate si de dimensiunile subgrupului, conform figurii de mai jos:
Dezvoltarea si documentarea planului de reactie
Fiecare proces analizat ar trebui sa aiba un plan de reactie definit pentru a ghida actiunile celor care folosesc graficele SPC in
cazul evenimentelor de tipul iesirii livrabilelor din plaja de control sau plaja de specificatie. Mai jos regasiti un exemplu de
diagrama de flux pentru un plan de reactie:
Adaugarea graficelor in planul de control
Planul de control se adapteaza in functie de nevoile fiecarei organizatii, si ar trebui sa contina informatiile pertinente ale fiecarui
grafic, inclusiv:

 Tipul de grafic

 Responsabilul care ridica graficul

 Locatia graficelor

 Metoda de masurare

 Analiza sistemului de masurare (care este eroarea acceptata, conform MSA)

 Planul de reactie

 Instrumentele de masurare folosite

 Planul de probe

 Cp & Cpk

Calcularea limitelor de control

Mai jos sunt afisate formulele pentru valorile atribute si variabile si glosarul de termeni SPC:
n = subgrup sau dimensiunea mostrarului

k = numar de subgrupuri sau de mostre

Exemple de grafice
Punctele incercuite reprezinta valori dincolo de limitele de control, vom explora aceasta situatie mai jos.

Evaluarea controlului asupra procesului

Dupa stabilirea limitelor de control, urmatorul pas este evaluarea procesului pentru a vedea daca livrabilele se incadreaza in
limitele desemnate (stabile statistic in timp). Aceasta determinare se face pe baza observatiei punctelor de pe grafic, aplicand
cateva reguli simple pentru identificarea conditiilor de proces in afara controlului.

Conditii pentru a denumi un proces ca fiind in afara controlului

1. Daca unul sau mai multe puncte se afla in afara limitei superioare de control (Upper Control Limit - UCL) sau in afara
limitei inferioare de control (Lower Control Limit - LCL), iar UCL si LCL se afla la o distanta de trei deviatii standard fata
de medie (sectiunea A din figura urmatoare).
 2. Daca doua din trei puncte succesive se afla la o departare de doua deviatii standard fata de medie, fie in sus fie in jos
(sectiunea B din figura urmatoare).

3. Daca patru din cinci puncte succesive se afla la o departare de o deviatie standard fata de medie, fie in sus fie in jos
(sectiunea C din figura urmatoare).

4. Daca este o serie de sase sau mai multe puncte care sunt toate succesiv deasupra sau dedesubtul mediei (sectiunea D din
figura urmatoare).

5. Daca sunt mai mult de opt puncte care se afla in orice parte a mediei (sectiunea E din figura urmatoare).

6. Daca 15 puncte consecutive se afla in oricare parte fata de medie, in interiorul distantei de o deviatie standard (sectiunea F
din figura urmatoare).

Atunci cand apare o conditie de tip in afara controlului, punctele sunt incercuite pe grafic iar planul de reactie ar trebui activat.
Atunci cand actiunile corective au succes, notati pe grafic explicatia celor intamplate. Graficele de control ofera un mijloc
puternic de comunicare si scot in evidenta schimbarile din interiorul proceselor, conditiile in afara controlului si actiunile
corective intreprinse - toate pentru a intari legaturile de tip cauza-efect pentru participanti.

Analizarea datelor pentru identificarea si corectarea cauzelor radacina

Daca este observata o conditie de tip in afara controlului, urmatorul pas este colectarea si analizarea datelor pentru identificarea
cauzelor radacina cu ajutorul uneltelor de tip diagrame Ishikawa, 5W2H, analiza grafica sau analiza statistica a datelor si
corectarea acestora prin actiuni specifice ce pot fi urmarite cu ajutorul unui plan de actiuni.

Calcularea Cp si Cpk
Capacitatea unui proces de a produce livrabilele in interiorul specificatiei (asteptarii clientului) este definita drept capabilitatea
procesului, care este masurata cu ajutorul a diversi indicatori care compara imprastierea (variabilitatea) si centrarea procesului
fata de limita superioara respectiv inferioara a specificatiei. Diferenta dintre limita inferioara si superioara a specificatiei este
cunoscuta sub numele de toleranta.
Daca procesul este stabil - procesul se afla sub control - acesta poate fi comparat cu toleranta pentru a se vedea sub forma unei
fractii, cate din livrabilele acestuia se afla in interiorul sau in exteriorul specificatiilor. Aceasta analiza presupune ca valorile se
afla sub o distributie normala. Pentru distributii cu alte forme in afara de cea normala exista alte metode de analiza a datelor, pe
care le vom explora intr-un material viitor.

De retinut: Specificatia unui proces nu este sinonima cu limita de control - aceste doua concepte sunt total
diferite. Specificatia reflecteaza ce isi doreste clientul, in timp ce limita de control ne spune ce poate livra procesul.

Primul pas este compararea distributiei normale six sigma a procesului fata de specificatiile acestuia. Acest indice este cunoscut
sub numele de Cp.

Pentru a calcula indicele Cp sunt necesare urmatoarele informatii:

 Media procesului sau X̄

 Limita superioara a specificatiei (USL) si limita inferioara a specificatiei (LSL)

 Deviatia standard a procesului (σ). Aceasta poate fi calculata direct din datele individuale colectate sau estimata cu
ajutorul formulei:

Formula de calcul a Cp este urmatoarea:

Pentru o mai usoara intelegere a semnificatiei valorii Cp, in ilustratia de mai jos vor fi prezentate trei situatii, in care valoarea Cp
este mai mica de 1, egala cu 1 si mai mare ca 1:
Cp este cunoscut si sub denumirea de potentialul procesului deoarece descrie cat de capabil ar putea fi un proces daca acesta ar
fi centrat perfect intre LSL si USL. Un proces poate avea valoarea Cp > 1 dar sa esueze sa produca livrabile conform specificatiei.
Pentru o mai usoara intelegere a acestei afirmatii, urmariti figura de mai jos.
Indicele care analizeaza suplimentar si centrarea procesului pe langa distributia livrabilelor acestuia in jurul mediei este Cpk.
Cpk este o calculatie care tine cont doar de jumatatea distributiei care este cea mai apropiata de specificatie. Formula de calcul
pentru Cpk este urmatoarea:

Exemplu de calcul Cp si Cpk

Pentru a intelege mai bine cum se calculeaza Cp si Cpk, luam in considerare urmatorul scenariu:

 LSL = 48

 USL = 60

 Specificatia nominala sau tinta = 55

 Toleranta: USL - LSL = 12

  Dupa cum se poate vedea in figura de mai sus, imprastierea 6σ a procesului este 9

 Astfel, Cp = 12/9 = 1.33

Stim ca Cpk este valoarea minima dintre (57-48)/4.5 = 2 si (60-57)/4.5 = 0.67, astfel Cpk = 0.67
Valoarea Cpk de 0.67 indica faptul ca un procent mic din livrabilele procesului sunt rebuturi (aproximativ 2.3% din total). Fara
reducerea variabilitatii, valoarea Cpk ar putea fi imbunatatita pana la maximul de 1.33 (valoarea Cp) prin centrarea procesului.
Imbunatatiri suplimentare ale procesului sunt necesare pentru reducerea variabilitatii acestuia.

Monitorizarea rezultatelor si concentrarea eforturilor pe procesul urmator din

lista de prioritati
Ultimul pas in procesul SPC este continuarea monitorizarii procesului si trecerea la procesul urmator. Controlul statistic al
proceselor are nevoie de sustinere din partea managementului de top, la fel ca orice alt program care ajuta procesul
imbunatatire al organizatiei. Acesta va avea eficienta maxima doar daca managerii seniori introduc SPC in rutina lor zilnica prin
revizuirea graficelor si discutarea lor. Unii practicanti compara graficele initiale cu cele curente atunci cand le analizeaza pentru
a avea suport grafic suplimentar asupra progresului realizat pana la momentul respectiv. Graficele care sunt afisate la locul
desfasurarii procesului pot fi cele mai bune unelte in imbunatatirea de procese deoarece sunt vizibile atat pentru cei ce sunt
direct implicati in procesele analizate cat si pentru echipele de imbunatatire continua.

Concluzii
Desi costul initial la implementarea SPC este substantial, rentabilitatea investitiei obtinute din informatiile si cunostiintele pe
care le creeaza utilizarea SPC arata ca aceasta este o activitate de succes din nou si din nou, aducand scaderi importante de
costuri indiferent de procesul analizat sau industria in care se afla acesta. Unealta necesita multa coordonare intre membrii
organizatiei implicati in acest proces de imbunatatire, iar daca aceasta este implementata corect va oferi organizatiilor o abilitate
crescuta de a controla si analiza procesele in cadrul proiectelor de imbunatatire.

leansolutions.ro