Mapea

Solicitările organelor de maşini
Statice - forţele sau momentele se aplică lent, valorile acestora

crescând cu viteză redusă până la valoarea maximă, rămânând
apoi constante în timp.
Dinamice:
• prin forţe de inerţie în cazurile existenţei unor acceleraţii mari,
fără discontinuităţi de viteză;
• prin şocuri, la variaţii bruşte ale vitezei;
• prin vibraţii, cauzate de mişcări periodice în jurul unei poziţii
dezechilibru;
• prin solicitările variabile în timp care sunt caracterizate prin
variaţia periodică a mărimii sau a direcţiei forţelor respectiv a
momentelor, şi care la rândul lor determină o variaţie periodică
între anumite limite ale tensiunilor.
Solicitări simple:
Tipul
Efortul Lucrul mecanic
solicitării Deformaţia
unitar de deformaţie.
simple
Fl
Întindere- F l   l  t (c)
2
 t (c)  E  A t (c) L  V
compresiune A t (c) 2E
F F  f2
Forfecare f   L  V
Af G  Af 2G
d2y Mi
Mi 
Încovoiere i  dx 2
E  Iz 1
Wz L Ff
f  y max 2
Mr Mr  l 1
Răsucire r    L  M r  
Wp G  Ip 2
Solicitări compuse:
Solicitarea
Relaţii de calcul Observaţii
compusă
Întindere  tot   t ( c )   i 
(compresiune) F M
  i  a
cu încovoiere A t ( c ) Wz
Mi M
 ech   2  4 2   a (teoria III) i  ; r  r ;
Wz Wp
M ech  M i2  M 2r
P
Mr  k
Încovoiere-  ech   2  3 2   a (teoria IV) n
răsucire k  95500, pentru
M ech  M i2  0,75M r2
P kW  n rot / min  ;
 ech   2  2,6 2   a (teoria IV) şi M r  daN  cm
Caracteristici geometrice ale unor secţiuni frecvent utilizate:
Aria Moment de Moment de Modul de Modul de
Secţiunea secţiunii inerţie inerţie polar rezistenţă rezistenţă polar
axial axial
A Iz , Iy Ip Wz Wp
2
[mm ] [mm3]
[mm4] [mm4] [mm3]
d2 d4  d4   d3   d3
Circulară
4 64 32 32 16
Inelară

  D2  d2    D  d4
4
   
  D4  d 4   D4  d4  
  D4  d4 
4 64 32 32  D 16  D
b  h3 b  h2
Iz  Wz 
Drept- 12 6
bh - -
unghiulară b3  h b2  h
Iy  Wy 
12 6
a4 a3
Iz  Iy  Wz  Wy 
Pătrată a2 12 - 6 -
Solicitări variabile:
În cazul solicitărilor variabile în timp, calculul constă în determinarea
coeficientului de siguranţă care se compară cu valorile recomandate pentru
situaţia concretă în cauză.
Date necesare pentru calculul coeficientului de siguranţă:
Coeficienţi de siguranţă la oboseală
Coeficientul de siguranţă
Solicitarea Ciclu alternant simetric Ciclu pulsator
( m  0 ) ( m  0 )
1
 1 c 
c  K  
Încovoiere K  v  m
      1  r ( c )
   
 1 1
c  c 
Răsucire K K  v 
 m
          1  r ( c )
Compusă c  c
c
c 2  c 2
Precizia organelor de maşini
Dimensiuni
T
Dmax
dmax
Dmin
dmin
Dn
dn
alezaj arbore
Dimensiunile nominale, (Dn, dn) - reprezintă valorile numerice determinate prin

proiectare sau adoptate din standarde şi care sunt trecute pe desenele de
execuţie.
Dimensiunile efective, (Def, def) - reprezintă valorile realizate prin executarea
organului în cauză şi determinate prin măsurare.
Dimensiunile limită, maximă, (Dmax, dmax), (Dmin, dmin) - reprezintă valorile
între care trebuie să se încadreze dimensiunile efective pentru ca organul în
cauză să corespundă calitativ.
Abateri Alezaj Arbore
Abaterea efectivă A  D n  Def a  d n  d ef
Abaterea superioară As  D max  D n a s  d max  d n
Abaterea inferioară Ai  D min  D n a i  d min  d n
Toleranţa TD  D max  D min ; Td  d max  d min
Câmpul de toleranţă D max  D min d max  d min

Materiale utilizate
• oţeluri carbon şi aliate, laminate, forjate,

matriţate, turnate;
• fonte cenuşii secundare, obişnuite sau aliate;
• metale şi aliaje neferoase (cupru, aluminiu şi
aliajele acestora cu alte metale);
• materiale obţinute prin metalurgia pulberilor;
• materiale nemetalice (cauciuc, mase plastice,
lemn, etc.).
Standardizarea organelor de maşini - scop
• Creşterea productivităţii procesului de proiectare, de

execuţie şi de montare a mecanismelor, dispozitivelor şi
maşinilor.
• Asigurarea interschimbabilităţii, fapt ce garantează că

piesele ce urmează a fi înlocuite şi cele cu care se înlocuiesc
sunt echivalente din punct de vedere dimensional şi calitativ.
• Facilitarea activităţii de evidenţă şi de aprovizionare cu

materiale şi piese de schimb.
• Facilitarea schimburilor internaţionale de produse .

Note de curs. Capitolul 4. Asambl ri nedemnotabile
4. Asambl ri nedemontabile (Îmbin ri)

4.1 Asambl ri (îmbin ri) prin nituire
Niturile sunt organe de ma ini nedemontabile, care, a ezate într-o anumit
ordine, în num r determinat prin calcul, constituie cus tura nituit de îmbinare a
tablelor, profilelor sau pieselor.
4.1.1.Elementele asambl rii

Elementul principal al asambl rii este nitul (fig.4.1).
c puitor
(buterol )
(1.3…1.7) d
cap de
închidere d
grosimea
tablelor
l
Înclinare 1:8
corpul nitului capul nitului

contrac puitor
(contrabuterol )
Fig.4.1
Criteriul de clasificare a niturilor este forma. STAS 796-68 stabile te o

clasificare dup forma capului:
- semirotund;
- tronconic;
- semiînecat; etc.
Exemplu de notare a unui nit cu cap semirotunf, cu diametrul 22 mm i
lungimea 80 mm: Nit 22x80 STAS 797.
69
4.1.2. Materiale i tehnologie

Materialele trebuie s îndeplineasc urm toarele condi ii:
- s nu fie c libile, rezult OL34, OL37 STAS 500/2;
- s aib un coeficient de dilatare cât mai apropiat de cel al pieselor de îmbinat;
- materialul identic cu al pieselor pentru a se evita formarea curen ilor galvanici în
cazul îmbin rilor expuse coroziunii.
În cazul solicit rilor mari se pot utiliza i o eluri aliate. Se mai utilizeaz i alte
materiale ca: alam , cupru, aluminiu.
îndreptare, te irea marginilor

Preg tirea
prealabil a
tablelor
g urirea
la rece pentru nituri cu

d ≤ 10…12 mm
Etape nituirea
tehnologice propriu-zis
la cald pentru nituri cu
d ≥ 12
t ierea marginilor r sfrânte

ale capului nitului
opera ii
ulterioare
îndesarea ( temuirea)
marginilor tablei superioare
(numai pentru table mai
groase de 4,5 … 5 mm)
70
4.1.3 Procesul transmisiei for elor prin îmbinarea nituit

La o îmbinare bine executat fluxul de for se realizeaz prin frecarea dintre
table (fig.4.2)
F1 – for a ce trebuie transmis i ce revine
Fn1
2 unui singur nit:
F1 F
1 F1 = , i – num rul de nituri.
i
F1
d µ - coeficientul de frecare din tablele
nituite 1 i 2.
Fn1
Cazuri posibile:
Fn1 1. For a exterioar este transmis integral
F1
prin frecare, f r nici o alunecare a
F1 tablelor rezult i etan area îmbin rii, dar
implic nituire corect
µFn1 > F1
F2 Fn1
rezult nitul supus la întindere
Fig.4.2
(compresiune) de Fn1;
2.- Caz limit – datorit strângerii insuficiente, tocmai începe alunecarea relativ
a tablelor
µFn1 = F1;
3 -Alunecarea fiind posibil prin frecare este preluat numai o cot parte din
for a F1, restul fiind preluat de nit
µFn1 < F1
F1 = Ff rec. + Fnit = µFn1 + Fnit = µ(σtA) + τfA = (µσt + τf)A
A = aria sec iunii nitului
Dar µ - variaz foarte mult cu natura tablelor i mediul de func ionare rezult
c acest caz nu este sigur pentru calcul.
4 - Nit complet sl bit:
µFn1 = 0
71
π forfecare nit
F1 = Aτ f = d12τ f τ f ≤ τ af
4 strivire nit
Concluzii
- frecarea dintre table constituie elementul primar;
- siguran a în exploatare impune totu i cazul 4;
- în realitate cel mai întâlnit cazul 3.
4.1.4 Principii generale de calcul

Ipoteze:
a. Sarcina este repartizat uniform asupra niturilor care compun îmbinarea
b. Transmiterea for ei care revine unui nit se face integral pentru cazul nitului
stabilit.
c. Tensiunile sunt repartizate uniform pe sec iunile considerate din nit i din
table.
d. Corpul nitului umple complet gaura.
Corpul nitului
Nit
Capul nitului
Solicit ri
Table
1.1 Forfecarea corpului nitului (fig.4.3) – sec .1-2

F π
F1 = = n d12τ f τ f ≤ τ af = 90 120 MPa
i 4
Obs.: Se iau valori ridicate pentru rezisten a admisibil întrucât, parte din for se
transmite i prin frecare
i – num r de nituri;
n – num rul sec iunilor de forfecare.
π
F1 =
F
i
(
= n d12 − d 22 τ f
4
)
1.2 Strivirea (sau presiune de contact) a nitului
72
F1 = d1sσs σs ≤ σas ≅
≅ 150…200 MPa
se poate admite σas ≅ 2τaf
s – grosimea tablei celei mai sub iri Dac
F1 sunt dou sau mai multe nituri i preiau for a
3
1
2 F1 într-un singur sens atunci s=grosimea total
minim a tablelor
d
π
2 d1
F1 = ⋅ dα σ s ⋅ s ⋅ cos α =
−
π 2
2
d1
π
F1 F1
d1 2
=s⋅ ⋅ σ s cos α ⋅ d α = s ⋅ d 1 ⋅ σ s
Fi 2 π
−
2
t
2.1 – Forfecarea marginilor tablei

e d1
F1 = 2 e − s ⋅ τ ′f τ ′f ≤ τ af′ a
Fig.4.3 2
tablei;
e – distan a rândului de nituri fa de marginea tablei.
2.2 Trac iunea materialului tablei dintre g uri:
F1 = (t − d1 )s ⋅ σ t′ σ t′ ≤ σ ' at
2.3 Forfecarea tablei între rânduri – în cazul nituirii cu mai multe rânduri
F1 = 2(e1 − d )s ⋅ τ ′f τ ′f ≤ τ af′
Din condi iile de egal rezisten a nitului la forfecare i strivire rezult i în
ipoteza unei singure sec iuni de forfecare
π
d12τ af = d1 ⋅ sσ as i dac σ as ≈ (1,4 2 )τ af d1 ≅ (1,8 2 ,5 )s
4
Din condi iile 1.2 i 2.1 (egalitatea for ei) considerând σaf ≅ 2τ′ay rezult e =
1,5 d1, practic e = (1,5 …2)d1
73
Din 1.2 i 2.2 (σas ≅ 1,5 σ′at) t = 2,5d1 practic t = (2,5 … 3)d1
Din 2.1 i 2.3 rezult e1 = 2d1, practic e1 = (2 … 2,5)d1 sau e1 = (0,5 … 0,7)t
Coeficientul de utilizare
Prezen a g urilor niturilor contribuie la stabilirea sec iunii tablei. Se nume te
coeficient de utilizare a sec iunii tablei ϕ (coeficient de calitate, coeficient de
rezisten a cus turii) raportul dintre sec iunea mic orat prin g uri i sec iunea
ini ial întreag , pe un pas.
ϕ =
(t − d1 )s = t − d1
t⋅s t
2d1
sau, cu t = 3d1 ϕ= = 0 ,67
3d1
Prin m rirea num rului de nituri, ϕ cre te, putând ajunge la valori de 0,8 –
0,85.
4.2. Îmbin ri sudate

4.2.1 Definire. Caracterizare
Îmbin rile sudate sunt executate prin opera ia tehnologic numit sudare, care
const din împreunarea direct a dou piese metalice sau nemetalice (materiale
plastice), din materiale identice sau similare, f r folosirea altor elemente
intermediare, în urm toarele condi ii:
- prin aducerea pân la plasticizare sau pân la topire a suprafe elor al turate
(cu sau f r surs de c ldur );
- f r sau cu adaos de materiale de compozi ie corespunz toare;
- f r sau cu interven ia unei for e exterioare de ap sare a celor dou piese,
eventual folosind frecarea.
Efectul c ldurii asupra zonei de îmbinare a metalului de baz , aducerea în stare
fluid i r cirea ulterioar fac s apar în sec iunea sudurii pieselor sau a tablelor mai
groase zone cu structuri diferite, i anume (fig.4.4):
74
Material de adaos Zon de interdifuziune i aliere a

materialului de baz cu cel de aport
a
Zon cu structur modificat datorit
factorilor termici
Fig.4.4
Avantaje:
Economie de:
- metal
- grosime pere i cu 50% mai mic decât piesele turnate;
- folosirea integral a sec iunilor pieselor îmbinate;
- lipsa organelor intermediare;
- adaos de prelucr ri mai mici decât la piesele forjate.
- Manoper :
- opera ie preg titoare mai pu in costisitoare;
- timp mai scurt de executare;
- eliminarea complet a rebuturilor.
- Buna comportare a pieselor sudate: prelucrarea convenabil a solicit rilor;
etan eitatea;
- Avantaje sub aspectul tehnologiei de fabrica ie: cost redus utilaj, eliminarea
modelelor i cutiilor de miezuri necesare turn rii, reduc zgomot.
Dezavantaje:
- calitatea cus turilor sudate este dependent de calificarea i aten ia
personalului;
75
- sensuri remanante în zona îmbin rii;

- controlul necesit aparataj special (aparate cu raze Röentgen;
- prin croire nera ional rezult pierderi importante.
Clasificare:
prin topire
a) procedeul tehnologic prin presare
speciale (jet de plasm , laser, ultrasunete)
b) aspectul constructiv
STAS 6662
1)pozi ia reciproc 2) forma cordonului de sudur 3) pozi ia cordonului

a tablelor
1. pozi ia reciproc a tablelor
V
s<80 mm mm
Y
U
s<12…25
s<80 mm
X
K
30o…40o
Sudur cap la cap
în T (unghi) suprapunere eclise
cu margini r sfrânte prin puncte
4.2.2. Calculul îmbin rilor sudate
76
Determinarea st rii reale de tensiune din piesele sudate, îndeosebi în cordonul

de sudur i în zonele învecinate este o problem foarte complex . Pentru OL 37,
rezisten a cus turilor în V i X poate atinge rezisten a de rupere static a materialului
de baz .
Rezisten a la oboseal este în general inferioar celei a materialului de baz .
Cauze: concentratori de tensiuni caractersitici cordonului:
Interiori:
gaze
- incluziuni
zgur
- fisuri
- structuri neuniforme.
Exteriori
- sudare incomplet ;
- spa ii nesudate între table;
- arderi locale.
Principii de calcul
Luarea în considerare a for elor i momentului ca m rime i varia ie în timp;
Efectuarea calculului atât pe sect. I-I din cordonul de sudur cât i pe sect.II-II de
II
trecere de la cordon la metal de baz ;
II
I
Cordonul de sudur s fie tot atât de rezistent ca i materialul de baz ;

În cazul solicitat la oboseal , la determinarea rezisten ei admisibile trebuie s se
considere nu numai
Concentrarea datorit cus turii propriu-zise ca i cei ce care- i au originea în
form ;
Nu se iau în considerare tensiunile interne.
77
Lungimea portant (util ) a cordonului de sudur este egal cu lungimea lui numai
pentru cus turile închise. La celelalte cus turi, din cauza arderilor locale la
începutul i terminarea cordoanelor s = - 2s
s
Arsuri locale
l
A. Calculul de rezisten s
a cus turilor de sudur
1. Cus turi cap la cap
a) Solicitate de o for axial (fig.4.5)
F F F
σs = ≤ σ as
a
s
3 ⋅ a
σ as =rezisten a admisibil a sudurii
F F
l
Fig.4.5
Din condi ia de egal rezisten a sec iunii sudurii cu sec iunea materialului de
baz rezult
F = sσamb = saσas dar s ≈ -s≈
σ amb s s
sσamb=aσas a= s= =
σ as σ as ϕ
σ amb
ϕ 1 coeficientul de calitate a sudurii, rezult a ≥ s practic a ≅ (1,2 … 1,25)s
Dac sudura se prelucreaz ulterior, rezult a = s (situa ie favorabil la
oboseal ).
78
b) Solicitate la încovoiere (fig.4.6)

Mi M
σ is = ± = ± 2 i ≤ σ ai s
Wis sa
6
Mi
σ is = ≤ σ ai s
a2 s
6
s
l
l
Mi Mi Mi Mi
a b
Fig.4.6
c) Cus tur înclinat sub ac iunea unei for e în axa piesei (fig.4.7)
F = F1 + F2
F1 tractiune
F1
F F
F2 = forfecare ls
F2
l
F
F1 F sin α α
σ ts = =
sa sa
Fig.4.7
F F cos α
τ fs = =
sa sa
unde = − 2s
sin α
s
σ echiv. s = σ s2 + 3τ 2fs ≤ σ as
79
d) Sudura cap la cap a virolelor de cazane i recipiente (fig.4.8)
cus turi transversale
σ1
p
D
Di
σ2
cus turi longitudinale
Fig.4.8
Îmbin ri sudate ale cazanelor –se face numai cap la cap, excep ie f când
tablele sub iri s< 20 mm –pentru îmbinarea fundului recipientului cu corpul.
Materialului virolei: OLK 1 … OLK2 pentru p r ile expuse flac rii sau gazelor
fierbin i OLK3 … OLK5 pentru celelalte p r i.
M rimea tensiunilor este dat de rela ia Laplace:
σ1 σ 2 p
+ =
ρ1 ρ 2 δ
σ1 - tensiuneal în sec iunea transversal ;
σ2 - tensiuneal în sec iunea longitudinal (axial );
ρ1 - raza de curbur a sec iunii transversale; (plan rezult ρ1 )
ρ2 – raza de curbur a sec iunii longitudinale (cerc ρ = D/2);
p - presiunea interioar ;
- grosimea teoretic a tablelor
D
p
σ2 p 2 pD
rezult = σ2 = =
ρ2 δ δ 2δ
σ1 – se determin din condi iile de întindere a tablelor
πDi2 πDi2
p p
F 4 4 = pD
σ1 = = ≈
A π ⋅ D ⋅δ π ⋅ D ⋅δ 4δ
80
Rezult c tensiunea maxim se ob ine în sec iunea longitudinal

pD p(Di + δ )
σ2 = ≤ σ as sau σ 2 = ≤ σ as
2δ 2δ
pDi + pδ = 2δσ as
pDi
δ =
2σ as − p
s = δ + c1 + c2 →adaos de abatere negativ a tablelor

↓
adaos de coroziune, dependent de viteza de coroziune a agentului fluid din
recipient i de durata de lucru proiectat .
2. Cus turi de col prin suprapunere (fig.4.9)

dreapt
a =0,75s
a= concav
a=0,5s
convex
a=s
81
3 F1
Dac sunt grosimi diferite
F
4
s≤ 1,2 smin
s
2
1
e
F2 Solicit rile în cordoanele de
sudur :
a
1 – 2 forfecare i încovoiere;
1 – 3 trac iune i încovoiere;
1 – 4 forfecare, trac iune i
încovoiere.
F
F
Încovoierea este mic orat
lO
prin sudurile bifrontal i m rirea
0, 0≥ 4s i se neglijeaz .
Cazul 1. Cus tur solicitat de o
lo for F
Fig.4.9 Tensiunea maxim este în
sec iunea 1 – 4
F2 F2 F cos 45 2 F
σ t 1− 4 = = = =
As 2 a ⋅ s 2a ⋅ s 4 a⋅ s
F1 F cos 45 2 F
τ f 1− 4 = = =
As 2a ⋅ s 4 a⋅ s
Tensiunea echivalent (în sec iune la 45° tensiunile σ i τ sunt egale)

1 F
σ s1− 4 = σ t2 + τ 2f = ≤ σ as
2 a⋅ s
F
deci τ S1− 4 = σ echi S1− 4 = ≤ τ as
a⋅ s
82
Cazul 2. Cus tur solicitat de momentul de încovoiere Mi (fig.4.10)

Mi 6Mi
σ is = =± − monofrontal
Wis a ⋅ 2s
6Mi
= − bifrontal
l
2 a ⋅ 2s Mi Mi
Cazul 3. Cus tur solicitat de o for
F i un moment încovoietor Mi Fig.4.10
F 6Mi
σ = ±
a ⋅ s a ⋅ 2s
3. Cus tur de col lateral
Ruperea cus turilor de col laterale în cazul solicit rilor la trac iune a elementelor
îmbinate se produce prin forfecare în planurile mediane AB ale sec iunilor
coordoanelor.
a) Înc rcare simetric , cus turi egale (solicitate de o for ) (fig.4.11)
F F
τ fs = = ≤ τ afs
2 As 2 a ⋅ 1s
De-a lungul cus turii de sudur , tensiunile τfs

a
τ fs max
sunt neuniform repartizate. Raportul
τ fs med
s
F cre te cu lungimea 1s
fs med
recomandarea limit rii lungimii; astfel, dup

STAS, 1 max = 50 a.
l1
fs max
Fig.4.11
83
b) Înc rcarea asimetric – ac iune dezaxat a sarcinii (fig.4.12)

Determinarea for elor din fiecare cordon de sudur :
F2
F1+F2=F F1 = F 2
1 + 2
F1 l2
l1 F1 e1=F2e2 F2 = F 1
1 + 2
e2
e1 for ele preluate de cele 2 coordoane.
F Dar for a capabil din fiecare cordon este :
Fig.4.12
F1 = 1saτafs , astfel rezult : =F 1

a ⋅ τ afs (e1 + e2 )
1s
F2 = 2saτafs i =F 1
a ⋅ τ afs (e1 + e2 )
1s
dar 1s = 1 – 2s
c) Înc rcarea cu un moment încovoietor Mi (fig.4.13)
y
l1 fs
a
Mi s
max
x
l
Fig.4.13
a. Calcul simplificat
Se înlocuie te momentul Mi cu 2 for e F : Mi =F( +s)
Rezult forfecare:
84
F Mi
τ fs = = ≤ τ afs
a ⋅ 1s ( + s )a ⋅ 1s
b. Calcul exact – presupune propor ionalitatea între valoarea tensiunilor i distan a de

la centrul de rota ie.
τ fs max ρ max τ fs max
= M i = τ fs ⋅ ρ ⋅ d ⋅ A = ρ ⋅ρ ⋅d ⋅ A
τ fs ρ A ρ max
dar τfs max, ρmax = ct, rezult

M i ⋅ ρ max M i ρ max
τ fs max = = ≤ τ afs dar Ip = Ix + Iy
ρ2 ⋅d ⋅ A Ip
A
4. Cus tur de col circular supus unui moment de torsiune (fig. 4.14)
Exemplu: flan e pe arbore, discuri pe butuc.
exterior
interior
0,7 a
a
Dm
D
Fig.4.14
Torsiunea:
Mt Ma
τ ts = =
[
W ps π (D + 2 a )4 − D 4 ] pentru un cordon,
16 (D + 2 a )
dar a<<D, astfel c se poate face un calcul simplificat la forfecare, echivalând
momentul de torsiune cu o for i un bra
85
Ft 2M t
τ fs = = =
As D m ⋅ π ⋅ D m ⋅ a
pentru un cordon.
2M t
= ≤ τ afs
π (D + 0 ,7 a ) 2 a
5. Cus turi sudate prin puncte (fig.4.15)
D F
F
de
e’
F F
s
t’
e’
d e t e
a Fig.4.15 b
Se utilizeaz în general pentru table foarte sub iri. Se pot suda dou sau mai multe
table.
F
τ fs = ≤ τ a f s n – num rul punctelor de sudur
π ⋅d2
n
4
s D de N d e t
mm mm mm [N] mm mm mm
0,5 10 3 1300 2,5 4 5
0,75 10 3 4900 2,5 4 5
1 12 2,5 2200 3 4 6
2 16 7 4800 6 8 12
B. Alegerea rezisten elor admisibile

Factori ce influen eaz rezisten a i comportarea în exploatare:
86
a – natura sarcinii (static , pulsatoare ,oscilant , alternant-simetric , ocuri);

b – felul solicitat (întindere, compresiune, încovoiere, forfecare,torsiune);
c – calitatea materialului de baz i al electrodului;
d – felul cus turii (cap la cap sau de bol );
e – condi iile în care s-a efectuat sudarea;
f – rigurozitatea controlului;
g – tratamentul termic aplicat anterior i ulterior.
a) Cus turi solicitate static
σ as = K0 K1 ⋅ σ amb sau τas = K0K1τamb
sudur material de
baz
K0 – coeficientul de calitate ine seama de factorii e, f;
K1 – coeficient care ine seama de modul de comportare a cus turilor în exploatare i
de solicitare;
1 – pentru sudur de bun calitate i control riguros;
K0 = 0,75…1 pentru calitatea mai slab i control mai pu in riguros
0,75 - cus tura cap la cap - trac iune
K1 = 0,85…0,9 - cus tura cap la cap – compus
0,8 - cus tura cap la cap - încovoiere
0,65 - cus tura cap la cap – forfecare
0,65 cus tur de col - toate solicit rile
b. Cus turi solicitate la oboseal
σas∞ = K0K′1K2K3⋅σa⋅b⋅ob
K0 – coeficient de calitate ca la solicit rile statice;
K′1 – coeficientul care ia în considerare efectul de concentrare, deci dependent de
forma cus turilor i solicitate
K′1 = 1/βK
K2 – coeficient de m rime a piesei: K2 = ε;
K3 – coeficient de calitate (prelucrare) a suprafe ei K3 =
87
Coeficientul de siguran al sudurii cs ≅ 2…3(4).
4.3.Asambl ri prin lipire

4.3.1.Caracterizare
Se realizeaz cu ajutorul unui metal sau aliaj de lipit, adus în stare fluid prin
înc lzire la o temperatur infwerioar celei de topire a materialului piesei de
îmbinat.
Lipiturile metalice se deosebesc de sudare prin:
a) suprafe ele de jonc iune ale materialului de baz nu sunt înc lzite pân la
plasticizare sau topire; numai aliajul de lipit s fie adus în stare fluid ;
b) se face numai cu material de adaos cu o compozi ie esen ial diferit ;
c) îmbin rile mai pu in rezistente decât sudurile din punct de vedere termic i
mecanic.
Dup gradul de rezisten mecanic i termic :
lipituri moi t 400 oC
lipituri tari t 400 oC
Lipituri moi: telefonie, mecanic fin ; se folosesc în special pentru etan eitate.
Lipiturile tari preiau sarcini: evi de ap , carburant, construc ii navale, aeriene,
agricole, autovehicule.
Material i tehnologie
Lipituri moi: aliaje de lipit cu 20 – 90 % Sn i restul Pb ( STAS 96);
Lipituri tari: alam de lipit 58 – 62 sau 59-61 % Cu i restul Zn ( STAS 204).
Metoda tehnologic , func ie de num rul de piese:
- unicate : ciocane de lipit, baie de lipit;
- serie mare: flac r , induc ie.
4.3.2. Elemente de calcul
Lipituri moi –
Lipituri tari (fig. 4.16):
Portan a cordonului de lipitur i tablelor lipite:
88
’ σ at
F=sb t mat =lb f med unde b este l imea zonei lipite; la limit l = s . Ca urmare
τ 'af
a grosimii tablelor apare i încovoiere ( for a F se aplic la distan a s /2).

σ r′
Se recomand : σ′af ≈ 0,8 , c = 4…5,
c
l
lungimi optime de suprapunere:
≈ 12,5s – pentru piese supuse la solicit ri statice;
F
F ≈ 25 s - pentru piese supuse la oboseal ;
b
≈4s - pentru îmbin ri cu eclise.

- evitarea curburii bru te a liniilor de for ,
+σt realizând treceri lente.
-σt
'
fmax
fmed
'
Fig.4.16
4.4 Îmbin ri prin încleiere

4.4.1 Caracterizare
În locul stratului de metal sau aliaj topit, intervine stratul sub ire de clei care,
dup aplicare, se înt re te i preia for ele exterioare prin rezisten mecanic datorat
coeziunii din masa lui, cât i prin adeziunea dintre clei i suprafe e de îmbinat.
Avantaje:
- îmbinarea materialelor diferite f r efecte d un toare ale cuplurilor
galvanice;
- reducerea greut ii p r ilor îmbinate (cca.25%);
- impermiabile i etan e la presiune i vid;
- amortizare a vibra iilor, insonorizare i izola ie electric .
Dezavantaje:
- temperatura de folosire func ie de natura elementului (-60…+2000C);
- îmb trânirea în timp sub efectul mediului ambiant;
89
- instala ii costisitoare atunci când înt rirea cleiului necesit ap sarea

suprafe ei de îmbinat, la temperaturi ridicate.
Aplica ii:
aripi de avion, elicoptere, vagoane; începe s se aplice la ma ini unelte la ghidaje,
garnituri de frân la autovehicule.
Cleiuri i elemente tehnologice
În componen a elementelor intr :
- Materiale de baz cu propriet i de lian i: r s ini termorigide sau
duroplaste; elastomeri;
- Solven i au rolul de a influen a viscozitatea cleiului, ajutând în mod
deosebit la aplicarea lui;
Materiale de umplutur : prafuri minerale, oxizi de metal, fibre – îmbun t irea
propriet ilor fizico-mecanice ale cleiului.
Catalizatori: r ini termorigide, substan e acide sau bazice, s ruri, compu i de sulf –
accelereaz procesul de solidificare.
4.4.2 Elemente asupra rezisten ei îmbin rilor prin încleiere
F F Trebuiesc luate în considerare

F urm toarele (fig.4.17):
- rezisten a la rupere prin forfecare
- rezisten la desprindere sub sarcin
F repartizat uniform prin suprafa a de

F
lipire;
- rezisten la desprindere sub sarcin
repartizat neuniform;
Fig.4.17
- rezisten la desprindere sub cojire (cea
mai defavorabil: trac iune; forfecare; compresiune);
- rezisten a la oboseal ;
90
- rezisten a de durat sub sarcin elastic ;

- varia ia rezisten ei cu temperatura;
- varia ia rezisten ei sub influen a umidit ii i a mediilor active.
Reparti ia cea mai favorabil de tensiune apare atunci când raportul Gclei/Epriz este
minim (piese rigide cu clei moale).
Elemente de calcul: - idem ca la lipiturile tari.
Valori orientative asupra rezisten ei prin forfecare static a stratului de clei, cu
înt rire la cald.
τfr ≈ 13,5 – 21,5 MPa
La oboseal : 0,35 τfr static
Se poate ajunge pentru cleiuri foarte bune, la τfr = 30 … 60MPa.
4.4.3 Elemente constructive
Cap la cap cu Cap la cap cu Suprapunere

suprafa suprafa dubl
dreapt înclinat
Pentru preluarea solicit rii de desprindere (cojire) se recurge uneori la combina ia
îmbin rii prin încleiere, cu sudarea prin puncte, cu nituire sau uruburi.
?? Intreb ri recapitulative
1. Prin care dintre afirma iile de mai jos sunt caracterizate asambl rile
nedemontabile?
a) desfacerea asambl rii se poate realiza prin mijloace tehnice speciale i numai de
c tre personal cu înalt calificare;
b) aceste asambl ri nu pot fi demontate decât o singur dat prin mijloace tehnice
obi nuite;
c) desfacerea asambl rii este posibil numai prin distrugerea total sau par ial a
elementelor îmbin rii.
91
2. Sudabilitatea reprezint proprietatea de baz a unei asambl ri sudate, exprimat

prin ob inerea unui cordon de sudur f r incluziuni sau fisuri i nefragil ,
respectând condi iile de rezisten prev zute de c tre proiectant. Spune i care din
afirma iile de mai jos sunt adev rate?
a) o elurile cu con inut sc zut de carbon sunt r u sudabile;
b) o elurile cu con inut mediu de carbon, sunt condi ionat sudabile, necesitând
electrozi corespunz tori i o r cire lent ;
c) fontele prezint o bun sudabilitate, ele nu necesit tehnologii.
3. Spune i care dintre afirma iile de mai jos sunt adev rate, cu privire la tensiunea
admisibil a asambl rilor sudate?
a) depinde de caracteristicile de rezisten ale materialului de baz ;
b) nu depinde de tipul cordonului i al solicit rii;
c) depinde de tehnologia de execu ie;
d) depinde de calificarea muncitorului;
e) depinde de natura solicit rii (static sau la oboseal ).
4. Asambl rile sudate prin puncte sunt utilizate pentru:
a) construc ia recipientelor sub presiune;
b) realizarea ro ilor din ate în construc ie sudat ;
c) asamblarea tablelor sub iri la caroserii auto, pere ii metalici ai vagoanelor,
diverse aparate de mecanic fin ..
5. Care dintre afirma iile de mai jos sunt adev rate?
a) asambl rile prin încleiere sunt mai rezistente decât cele prin lipire;
b) asambl rile prin încleiere sunt mai putin rezistente decât cele prin lipire;
c) asambl rile prin încleiere sunt la fel de rezistente ca i cele prin lipire.
92
ANALIZA COMPORTĂRII MECANICE A ÎMBINĂRILOR DINTRE PIESE
- sinteză https://web.mst.edu/~mecmovie/index.html
Chap.1 Stress . Sect. 1.2 - 1.4
 M1.1 Normal, shear and bearing stress / Simple pin connection used to illustrate
various types of stress.3)
 M1.3 Shear stress – basic problems. Use of shear stress concept for four introductory
problems.
 M1.5 Shear stress in pin support
 M1.6 Shear stress in bolted flanges. Determine of shear stress in bolted connection
 M1.7 Single shear bolted connection. Illustration – Direct shear stress in bolted
connection. 1)
 M1.8 Double shear bolted connection. Illustration – Direct shear stress in bolted
connection. 2)
 M1.9 Shear key and gear. Illustration – Direct shear stress.
 M1.10 Punching shear –slot. Illustration – Direct shear stress in hole punch.
 M 4.1 Beam-strut structure factors of safety 5) Chap.4 Design Concepts. Sect. 4.1–4.2
 M4.2 Design bolts for splice plate connection. 4)
ANALIZA COMPORTĂRII MECANICE A MATERIALELOR
Chap.1 Stress . Sect. 1.5

 M1.11 Inclined plane stresses : Normal and shear stress on an inclined plane surface 1)
 M1.12 Stresses on an inclined plane: Example 2)
 Torsion. Understanding torsion https://www.youtube.com/watch?v=1YTKedLQOa0

Chap. 6 Torsion (MecMovies)
Chap.3 Mech Properties Sect. 3.1-3.2 Stress-Strain

 M3.1 The tension test. Animate tension test 3)
 M3.2 The stress- strain diagram 4)
sursa: http://omtr.pub.ro/didactic/om_tr_mrcf/as_demontabile.pdf
1. ASAMBLARI DEMONTABILE
1.1 Asamblari filetate. Suruburi de miscare
1.1.1 Generalitati
Asamblarile filetate sunt alcatuite, de regula, dintr-un surub si o piulita având rolul
solidarizarii (strângerii) anumitor piese; pentru asigurarea împotriva autodesfacerii,
asamblarea este prevazuta cu un element de siguranta – o saiba Grower, de exemplu - ca în
figura 1.1.
surub
surub
piese
asamblate piese
asamblate
element de
piulita siguranta
(saiba Grower)
)
Figura 1.1 Figura 1.2
piulita element de
prezon siguranta
(saiba Grower)
piese
asamblate Surub
(arbore)
Piese asamblate
(dar si piulita si contrapiulita)
Figura 1.3 Figura 1.4
11
În figura 1.2 este prezentata varianta la care lipseste piulita, una dintre piesele strânse
având o gaura filetata. Varianta constructiva din figura 1.3 este o combinatie între solutiile
constructive deja prezentate; în acest caz surubul este numit prezon. Este evident ca variantele
din figurile 1.2 si 1.3 se folosesc atunci când nu este posibil accesul pentru strângerea
asamblarii decât pe o singura parte. Asamblarea din figura 1.4 are particularitatea ca piesele
strânse, pe lânga rolul functional, sunt si piulita, respectiv contrapiulita, sistem care confera
asamblarii siguranta contra autodesfacerii.
1.1.2 Rolul functional al sistemelor filetate
Dupa modul de utilizare a sistemelor filetate, sunt întâlnite numeroase aplicatii, asa
cum rezulta din Tabelul 1.1.
Tabelul 1.1
Rol Caracterizare Exemple
functional Aplicatii
Asamblari Fixare Chiulasa – bloc motor, structuri
de strângere metalice
Creare de tensiuni Tiranti, ambreiaje
Etansare Recipienti
Suruburi Prin avansul axial al surubului sunt Motorul electric prevazut cu o
de reglare pozitionate repere sau roata de curea poate fi deplasat
a pozitiei subansambluri prin avansul unui surub, pentru
întinderea curelei
Suruburi Este realizata transformarea Suruburi conducatoare la masini-
de miscare miscarii de rotatie în miscare de unelte, cricuri,
translatie sau invers prese cu surub
Amplificatoare Fiind în esenta o aplicatie a Menghine, ventile cu filet, chei
de forta planului înclinat, filetul permite reglabile
amplificarea fortei aplicate la
strângere
Suruburi Daca pasul este foarte fin si precis, Micrometrul
de masurare avansul surubului permite
materializarea/masurarea unor
lungimi
1.1.3 Avantajele asamblarilor filetate
Printre avantajele certe ale sistemelor filetate, în comparatie cu alte asamblari

demontabile, pot fi enumerate urmatoarele :
Ø montare/demontare usoara;
Ø gabarit redus;
Ø transmit solicitari foarte mari;
Ø sunt posibile realizari constructive diverse;
Ø executie ieftina si usoara;
Ø posibilitatea transformarii miscarii de rotatie în miscare de translatie si invers.
1.1.4 Dezavantajele asamblarilor filetate
Sistemele cu filet prezinta câteva dezavantaje importante de care trebuie sa se tina

seama atât la montaj cât si în exploatare:
12
Ø tensiuni suplimentare datorita concentratorului de eforturi care este filetul;
Ø suprasolicitare datorita strângerii necontrolate;
Ø autodesfacere datorita strângerii insuficiente sau necontrolate;
Ø randament scazut;
Ø necesitatea asigurarii contra autodesfacerii.
Dintre neajunsurile prezentate, cel mai important este pericolul ruperii surubului,
datorita tensiunilor sporite din tija filetata; filetul este unul dintre cei mai periculosi
concentratori de tensiuni.
1.1.5 Particularitati constructive
Dupa forma, în sectiune normala, filetul poate fi:
1. Triunghiular - cu rol de strângere sau de fixare.

Filetul triunghiular poate fi:
- metric, cu unghiul profilului de 60° (figura 1.5), standardizat prin SR ISO 724-
1996 (simbol - M);
- Withworth - în toli, cu unghiul profilului de 55°, pentru asamblarea tevilor fara
etansare, standardizat prin STAS 8130-88 (simbol - G);
- Withworth - în toli, cu unghiul profilului de 55°, pentru asamblarea tevilor cu
etansare, standardizat prin STAS 402-88 (simbol - R);
Filetul în toli este utilizat, în general, pentru asamblarea tevilor si armaturilor prin
care trec fluide sub presiune.
H
e
H
60°
h3
H1
Piulita 2
H
60°
° a)
Surub H
D
r
d
2
D2
d2
H H
D1
d1
4 6
d3
p
90° Diametrele surubului
Axa surubului si piulitei

r
d1
b)
d3
Figura 1.5
2. Fierastrau, cu unghiul profilului de 3° - pe fata activa si de 30° - pe fata opusa,

STAS 2234-75 (simbol - S), pentru suruburi de miscare (figura 1.6). Filetul este
13
caracterizat printr-un randament relativ ridicat, fiind recomandat pentru sarcini
aplicate într-un singur sens.
p Piulita
r
30°
d
D3
D2
d2
Surub 3°
d1
D1
Figura 1.6
3. Trapezoidal, cu unghiul profilului de 30° (figura 1.7), STAS 2234-75 (simbol -

Tr) – pentru suruburi de miscare la care încarcarea poate fi aplicata în dublu sens.
30° Piulita
p
d
D
D2
d2
Surub
D1
d1
Figura 1.7
4. Rotund, filet format din arce de cerc (figura 1.8), STAS 668-86 (simbol – Rd). Se
utilizeaza la cuplele garniturilor de cale ferata, datorita faptului ca prezinta un
foarte mic concentrator de tensiuni si ca nu se blocheaza chiar în conditii dificile
de mediu: praf sau umezeala. Tot filet rotund este si filetul Edison (simbol – E)
utilizat la socluri si dulii. Filetul rotund este caracterizat printr-o foarte usoara
manevrabilitate.
5. Patrat, filet cu profilul spirei patrat (figura 1.9). Are randamentul mare; frecarea si
uzura sunt reduse Se foloseste pentru suruburi de miscare (masini- unelte).
Dupa finetea pasului exista filete cu:
14
• filet cu pas mic (fin);
• filet cu pas normal;
• filet cu pas mare.
30°
Piulita
p
d
D
d2
D2
d1
D1
Surub
Figura 1.8
Piulita
t2
t
t1
D
d
p
D2
d2
D1
d1
Surub
Figura 1.9
Este evident ca, în cazul filetului cu pas mare, randamentul cuplei cinematice este
ridicat, dar apare pericolul desurubarii sub sarcina. În acest caz, asamblarea trebuie prvazuta
cu mijloace de autoblocare.
Dupa sensul de înfasurare exista:
• filet pe dreapta;
• filet pe stânga.
Cele mai des întâlnite sunt filetele “pe dreapta” usor manevrabile, prin obisnuinta.
Pentru evitarea utilizarii buteliilor de aragaz de catre copii, de exemplu, robinetele respective
au filet “pe stânga”.
De obicei, filetul se înfasoara pe corpuri cilindrice; pentru capetele tevilor din
industria petroliera se realizeaza un filet înfasurat pe suprafete tronconice, pentru asigurarea
conditiilor de etanseitate.
15
1.1.6 Elemente geometrice
Elementul comun al asamblarilor filetate este filetul. Filetul reprezinta o nervura

înfasurata, de regula, pe un cilindru, dupa o elice – la exterior pe surub si la interior pentru
piulita. Contactul dintre spirele filetului surubului si piulitei este direct si fortat, asamblarea
fiind o cupla cine matica inferioara de clasa a V-a. Deplasarea piulitei pe spirele surubului este
echivalenta cu ridicarea unei sarcini pe un plan înclinat. În figura 1.10 pasul elicei a fost notat
cu p; notatiile pentru diametrele caracteristice surubului sunt, de regula: d3 – interior, d2 –
intermediar si d – exterior.
Elicea desfasurata
p
ψ2
π⋅d2
d3
d2 p
tg ψ 2 =
d π ⋅ d2
Figura 1.10
1.1.7 Materiale si tehnologie
Pentru solicitari reduse si pentru utilizari de mica importanta se recomanda: OL 37,

OL 42 (STAS 500-80, mai ales daca prelucrarea se face prin rulare.
În cazul solicitarilor medii – OL 50 sau OL 60 (STAS 500-80), dar si OLC 35, OLC
45 cu tratament termic de îmbunatatire (STAS 880-80).
Pentru solicitari ridicate si importanta deosebita (suruburi pentru industria de aviatie si
la constructia automobilelor) se folosesc oteluri aliate: 45 Cr 10, 33 Mo Cr 11 (STAS 7991-
80).
În cazul în care suruburile sunt expuse coroziunii, respectiv temperaturilor înalte se
utilizeaza oteluri inoxidabile ca de exemplu 10 Cr 130-90 (STAS 3583-87), respectiv 12 Ni
Co Cr 250 (STAS 11523-80).
Aliajele speciale - Am58, Al-Mg sunt potrivite pentru suruburi care sunt utilizate la
aparatura electrotehnica.
Piulitele se executa din otel fosforos (OLF) STAS 8949-82, OLC 35, bronzuri si fonte
antifrictiune.
Tehnologia suruburilor este aleasa în functie de seria de fabricatie si de precizia
necesara asamblarii. Exista, astfel, urmatoarele posibilitati tehnologice:
§ Executie manuala: tarod pentru piulita, filiera pentru surub;

§ Filetare pe strung – cutite normale sau cutite-disc-circulare care pot avea unul sau
mai multe vârfuri active. Dezavantajul metodei este dat de uzura sculei care
altereaza, la prelucrari multiple, geometria filetului.
16
§ Filetarea prin frezare – cu freze disc sau freze pieptene. Fiind foarte productiva, se
foloseste pentru degrosarea filetelor adânci la care urmeaza finisarea pe strung. Pe
masina de frezat, finisarea ar fi imprecisa datorita vibratiilor.
§ Filetarea prin vârtej utilizeaza masini speciale cu scule rotitoare cu turatii de 1000
÷ 3000 rot/min, piesa - semifabricatul rotindu-se cu 100 ÷ 300 rot/min. Deoarece
centrul de rotatie al cutitului nu coincide cu cel al piesei (figura 1.11), nu se
detaseaza o aschie continua ci aschii scurte, subtiri. Din acest motiv nu se produce
încalzirea excesiva a sculei, iar precizia este ridicata si productivitatea la fel.
Figura 1.11
§ Rectificarea filetului – în special la filete cu profil înalt – filete de miscare sau

pentru suruburile motoarelor de avion. Rectificarea se face cu pietre abrazive disc
sau pieptene.
§ Filetarea prin rulare – filetul este imprimat prin refularea partiala a materialului
semifabricatului. Se folosesc role de otel care au ca profil negativul filetului.
Surubul astfel rulat are o rezistenta mai mare la oboseala, „fibrajul” lui nefiind
sectionat ca la strunjire (figura 1.12).
Filet strunjit Filet rulat
Figura 1.12
1.1.8 Randamentul cuplei cinematice surub – piulita
Asa cum s-a aratat în lucrarea [1], randamentul filetului fierastrau este superior
randamentului filetului trapezoidal, pentru ca acesta are un coeficient de frecare mai mic:
µ < µ′.
Figura 1.13 ilustreaza variatia randamentului cuplei, în raport cu unghiul mediu al
elicei filetului. Se remarca faptul ca, la unghiuri ψ 2 reduse, este îndeplinita conditia de
autofrânare, dar randamentul este extrem de scazut. Peste unghiuri ψ 2 mai mari de 25°
prelucrarea este dificila si uzura sculei prelucratoare este intensa.
17
dη
Punând conditia = 0 , rezulta ca functia η(Ψ2 ) are un maxim pentru
dΨ2
π ϕ′
Ψ2 = − adica, pentru valori obisnuite ϕ′ = 6K8° ; rezulta ca randamentul este maxim
4 2
pentru un unghi de înfasurare Ψ2 = 41K 43° . Tehnologic însa, realizarea unor filete cu astfel
de unghiuri este dificila datorita uzurii ridicate a sculelor.
Daca se impune conditia de autofrânare Ψ2 = ϕ , rezulta ca
tg Ψ2 tg Ψ2 1 − tg 2 Ψ2
η= = = ≤ 0,5
tg 2Ψ2 2 ⋅ tg Ψ2 2 (1.1)
1 − tg 2 Ψ2
100% filet fierastrau

80%
60% filet triunghiular

sau trapezoidal
40%
suruburi 20%
de fixare ψ2
O 10° 20° 30° 40° 50° 60°
randament relativ ridicat, dar

prelucrarea este dificila
randament foarte mic, dar
exista autofrânare suruburi de miscare
Figura 1.13
Ca urmare, la Ψ2 = 41° , chiar daca momentul de frecare ar fi nul, tot nu se poate

ajunge la randament superior.
1.1.9 Solicitari principale în tija surubului
1.1.9.1 Suruburi de strângere
Tija surubului de strângere (figura 1.1) este solicitata, în principal, la tractiune de forta
de strângere F; pe lânga aceasta solicitare se mai produce si rasucirea cu momentul M12 ,
datorita frecarii dintre spirele piulitei si ale surubului în procesul însurubarii. Ca urmare,
relatiile de verificare a tijei la solicitare compusa, statica, sunt
18
F
σt =
π 2 (1.2)
⋅ d3
4
M12
τt =
π 3 (1.3)
⋅d3
16
σech = σ2t + 4τ 2t ≤ σat (1.4)
Cu M12 a fost notat momentul de însurubare care include frecarea dintre spirele
surubului si piulitei [1].
Pentru dimensionare, relatia 1.2 devine
4⋅ γ ⋅F
d 3 necesar = (1.5)
π ⋅ σat
Coeficientul γ tine cont de existenta torsiunii. Pentru dimensionare se aleg valori în

intervalul γ = 1,05 … 1,5.
1.1.9.2 Suruburi de miscare
Pentru exemplificare, se face calculul de verificare a tijei unui surub de miscare al unei
prese (figura 1.14).
Q - forta la cheie Mtot
M12
pârghie de
actionare
2 - piulita
1 - surub
F M13
3 – piesa presata
F
Figura 1.14
19
Momentul de frecare dintre capul surubului rotitor si piesa presata este M13 , iar
momentul de frecare cu piulita, la strângerea surubului este M12 . La cheie, adica la capatul
pârghiei de actionare, se va aplica momentul total Mtot .
Solicitarile tijei sunt, în acest caz, compresiunea σ c data de forta F si rasucirea τ t ,
data de momentul total care se produce pe partea superioara a surubului, conform diagramei
particulare prezentate în figura.
F M12 + M13
σc = ; τt =
π 2 π 3 (1.6)
⋅d ⋅d
4 3 16 3
σ ech = σ2c + 4τ 2t ≤ σ ac (1.7)
Pentru dimensionarea preliminara, calculul se face ca la paragraful anterior, cu forta

de calcul Fc care tine cont de existenta torsiunii din tija filetata.
Fc = γ ⋅ F; γ = 1,05 … 1,5. (1.8)
Diametrul aflat la predimensionare se majoreaza, pentru ca tija sa reziste si la flambaj;

oricum, acesata verificare suplimentara se impune la toate suruburile dispozitivelor de
strângere si de ridicare solicitate la compresiune.
1.1.10 Solicitarile filetului
Ipotezele de calcul general acceptate sunt:
Ø sarcina este repartizata uniform pe numarul z al spirelor în contact;

Ø sarcina este uniform repartizata în lungul unei spire;
Ø spira se considera a fi o placa plana inelara încastrata în tija surubului, respectiv în
corpul piulitei, fara a se tine cont de înclinarea elicei data de unghiul Ψ2 .
Pe baza schemei de calcul din figura 1.15 corespunzatoare filetului triunghiular, luat
ca exemplu, se observa ca solicitarile filetului sunt: strivirea, încovoierea si forfecarea.
1.1.10.1 Verificarea la strivire (presiune de contact)
Verificarea la presiunea de contact se face folosind (1.9), cu notatiile din figura 1.15:
F F
p = σs = z ≅ z ≤ σ as (1.9)
4
(
π 2
⋅ d − d12 ) π ⋅ d2 ⋅ H
Tensiunile admisibile pentru un cuplu de materiale din OL / OL sunt de ordinul σas =

30 … 40 MPa, în cazul suruburilor de miscare; daca cuplul este de tipul OL / Bz sau OL /
fonta antifrictiune, σas = 8 … 12 MPa.
20
Sectiunea cu
tensiune piulita
maxima la
încovoiere în
spira surubului D
d
F
z
p
surub
d2 ≡ D2
h Sectiunea cu
d1 = D1
tensiune
d3 maxima la
încovoiere în
spira piulitei
a H
Figura 1.15
1.1.10.2 Verificarea la încovoiere
Acesasta solicitare se produce datorita existentei jocurilor axiale între spirele surubului
si ale piulitei; aceste jocuri nu pot fi eliminate, deoarece ar duce la blocarea cuplei cinematice.
Schema de calcul, pe baza ipotezelor adoptate este prezentata în figura 1.16.
F
z
H π⋅d3 (pentru surub),

+a
2 respectiv π⋅D (pentru piulita)
Figura 1.16
F H 
Mi = ⋅  + a  (1.10)
z  2 
21
Verificarea dubla – a spirei surubului si a spirei piulitei la încovoiere se face daca
materialele acestora difera
Mi
σi = ≤ σai surub
π⋅ d3 ⋅ h2 (1.11)
6
Mi
σi = ≤ σai piulita
π ⋅ D ⋅ h2 (1.12)
6
1.1.10.3 Determinarea înaltimii piulitei
Notând cu z numarul spirelor unei piulite si stabilind ca înaltimea tesiturilor acesteia

este jumatate din pasul p, rezulta înaltimea piulitei, astfel
p
m = p ⋅z + 2⋅ = p (z + 1) (1.13)
2
Punând conditia de egala rezistenta pentru:

a) tractiunea tijei surubului cu strivirea flancurilor active ale spirelor, adica eliminând
forta F între relatiile (1.2) si (1.9) si
b) tractiunea tijei surubului cu încovoierea spirei surubului, adica eliminând forta F
între relatiile (1.2) si (1.11) rezulta
π ⋅ d 32
⋅ σat = π ⋅ d 2 ⋅ H ⋅ z ⋅ σ as
4
π ⋅ d 32 π⋅ z⋅ h2 ⋅d3 (1.14)
⋅ σat = ⋅ σ ai
4 H 
6⋅ + a
2 
Conform dimensiunilor relative date de norma SR ISO 724-1996: d3 ≅ 0,8⋅d; d2 ≅

0,9⋅d; H ≅ 0,54⋅d; h = 0,8⋅p. Pentru un otel de tip OL 50, se recomanda σat = 80 MPa si
σas = 35 MPa. Ca urmare, din relatiile 1.14 rezulta
m = z ′ ⋅ p = 0,75 ⋅ d 
 ⇒ m = 0,8 ⋅ d (1.15)
m = z ′′ ⋅ p = 0,54 ⋅ d 
Se observa ca solicitarea de strivire este mai importanta decât cea de încovoiere,

pentru ca a condus la o mai mare înaltime a piulitei; (m = 0,75 d, fa ta de m = 0,54).
Acoperitor, pentru piulite din otel, standardul prevede m = 0,8 d.
Ca urmare, spirele piulitelor standardizate relizate din otel nu se mai verifica nici la
strivire nici la încovoiere.
22
1.1.11 Observatii privind solicitarile suruburilor
1.1.11.1 Frecventa ruperilor suruburilor
Statistic, ruperea la oboseala a suruburilor de strângere se produce cu ponderile date

de figura 1.17.
Sectiunea A - 15 %
Sectiunea B - 20 %
Sectiunea C - 65 %
Figura 1.17
Ruperea tijei surubului are loc în zonele cu concentratori mari de tensiune, astfel:
1. Sectiunea A, cu o frecventa a ruperilor de 15 %, în zona racordarii de sub capul
surubului; concentratorul se poate ameliora prin prelucrarea atenta a racordarii,
eventual a finisarii acesteia.
2. Sectiunea B, cu o frecventa a ruperilor de 20 %, este zona concentratorului dat de
sfârsitul filetului. Pentru reducerea concentratorului se impune prelucrarea filetului
cu reducerea progresiva a înaltimii spirei.
3. Sectiunea C, cu o frecventa a ruperilor de 65 %, este zona primei spire solicitate în
care exista si efectul de crestatura al filetului; aceasta este zona cea mai solicitata a
tijei filetului. Ameliorarea acestei situatii este prezentata în paragraful urmator.
1.1.11.2 Repartitia solicitarii între spire
5 5 10
9
4 8
4 7
6
3 3 5
4
2 2 3
2
1 1 1
a) b) c)
F
F
Figura 1.18
23
Prin întinderea tijei surubului si micsorarea diametrului lui, respectiv prin
comprimarea corpului piulitei si marirea diametrului ei, se transmite sarcina de la spira la
spira. De regula, în calcule preliminare, se adopta ipoteza conform careia toate spirele piulitei
se încarca cu aceeasi sarcina, adica F / z (figura 1.18 – a). Daca piulita are 5 spire, de
exemplu, atunci prima dintre acestea se încarca cu 34% din întreaga sarcina F, ultimei spire
revenindu- i doar 11% (figura 1.18 – b). Daca piulita are 10 spire, atunci prima se încarca cu
35% din întreaga sarcina F, ultimei spire revenindu- i doar 9% (figura 1.18 – c).
Figura 1.19
O distributie mai buna se obtine la filetul triunghiular, datorita deformatiilor radiale

mai mici decât la filetul fierastrau.
În concluzie, este inutil sa se realizeze piulite cu mai mult de 10 spire, cele care
depasesc acest numar nemaifiind practice solicitate.
Pentru ca repartitia sarcinii F între spirele piulitei sa se faca mai uniform, se
recomanda elasticizarea corpului piulitei, în care caz acesta fiind solicitat la întindere odata cu
tija surubului (figura 1.19).
1.1.11.3 Efectul concentratorului de eforturi
Efectul concentratorului de tensiuni dat de existenta filetului este în general neglijat la

solicitarea statica; de asemenea, nu se iau în calcul fortele de frecare care apar pe spire si care
dau solicit ari complexe greu de modelat. Pentru solicitari dinamice sau la oboseala, suruburile
au o prelucrare deosebita (racordarea la fundul filetului este lustruita), iar verificarea la
oboseala se face cu luarea în considerare a coeficientului concentratorului de tensiuni.
1.1.12 Calculul asamblarilor cu suruburi solicitate la forte transversale
1.1.12.1 Asamblari cu suruburi montate cu joc
Conform reprezentarii din figura 1.20, surubul, piulita si elementul de asigurare contra
autodesfacerii (saiba Grower) sunt standardizate, iar gaura din piesele strânse se realizeaza cu
burghiul pe masina de gaurit. Ca urmare, asamblarea prezinta avantajul costului redus si al
facilitatii montarii si demontarii.
Prin strângerea piulitei se realizeaza în asamblare forta Fs care duce la întinderea tijei
surubului si la comprimarea flanselor; pentru flanse, forta Fs este si forta normala.
Conditia de exploatare este aceea ca piesele strânse nu trebuie sa se deplaseze sub
efectul încarcarii transversale F, ceea ce înseamna ca forta de frecare dintre piesele strânse
trebuie sa fie mai mare decât F, adica:
24
µ ⋅ Fs ≥ F (1.16)
sau, adoptând o valoare supraunitara pentru coeficientul de siguranta la patinare β ≥ 1 , mai

concret ß = 1,3 ... 1,5 - pentru solicitari statice si ß = 1,8 ... 2 - pentru solicitari dinamice,
rezulta
µ ⋅ Fs = β ⋅ F (1.17)
Fs
Fs
Fs
Fs
Figura 1.20
Cu valoarea Fs astfel obtinuta, se poate dimensiona diametrul tijei surubului la

întindere cu relatia cunoscuta
4 ⋅ γ ⋅ Fs
d 3 necesar ≥ (1.18)
π ⋅ σa t
Modelul de calcul deja prezentat este potrivit unei asamblari cu un singur surub; daca
asamblarea are mai multe suruburi, calculul este similar, adoptându-se ipoteza ca forta Fs se
distribuie în mod egal între cele is suruburi.
Dezavantajul acestui mod de asamblare si, implicit, al metodei de calcul este faptul ca,
daca nu este bine cunoscut coeficientul de frecare, nu se pot da garantii privind siguranta la
patinare a pieselor strânse. Pe de alta parte, trebuie mentionat ca asamblarea presupune
utilizarea unei chei dinamometrice − singurul mijloc în masura sa asigure realizarea la
asamblare a fortei Fs cu care se face strângerea.
1.1.12.2 Asamblari cu suruburi montate fara joc (pasuite)
În acest caz, suruburile nu sunt standardizate, ci sunt realizate în functie de

dimensiunile cerute de calculul specific prezentat mai jos. Costul suruburilor respective este
mult mai ridicat decât în cazul variantei de montaj cu joc prezentata anterior, pentru ca trebuie
strunjite fin sau rectificate. De asemenea, gaurile din piesele strânse trebuie sa fie alezate,
ceea ce implica un cost ridicat al prelucrarii. La aceasta varianta, nu este necesar ca stângerea
25
sa fie realizata cu cheia dinamometrica si nu exista nici incertitudini privind modelul de
calcul.
Pentru ca suruburile sunt montate cu o usoara strângere în gaurile alezate simultan în
ambele piese, rezulta ca tija acestora este solicitata la forfecare, iar în zonele de contact cu
piesele strânse apare tensiunea de strivire (figura 1.21).
F
d
lmin
F
Figura 1.21
Prin natura montajului, nu apare pericolul patinarii tablelor, chiar daca sarcina
depaseste valoarea nominala.
Calculul de verificare la forfecare este simplu
4 ⋅F
τf = ≤τ af (1.19)
π⋅ d2
Verificarea la strivire, în ipoteza ca tensiunea de contact este distribuita uniform pe

suprafata laterala a semicilindrului, se face pentru tronsonul cel mai scurt din zona de
asamblare, astfel:
F
σs = ≤ σa s (1.20)
d ⋅ l min
Daca se doreste dimensionarea asamblarii, se porneste de la solicitarea de strivire,

urmând, apoi, verificarea la forfecare.
Asamblarea cu suruburi pasuite conduce la diametre mai mici decât în cazul
asamblarii cu joc, dar costul realizarii este mai ridicat.
26
1.1.13 Asamblari cu suruburi montate cu prestrângere
2s
∆ls′
1s
∆ls
0s
∆lf′′
0f 2f
lf
1f
∆lf′
∆lf
p p
Di
lf
Figura 1.22
Strângerea prealabila, adica prestrângerea, se utilizeaza anterior punerii în exploatare a

suruburilor care asambleaza blocurile motoarelor, capetele de biela, flansele recipientelor,
pompele etc., toate acestea fiind solicitate la oboseala. În acest paragraf se va demonstra ca
prestrângerea îmbunatateste comportarea la oboseala a suruburilor.
În figura 1.22 este prezentata ansamblarea cu suruburi a flans i unui clilndru cu flansa
capacului. Forta de prestrângere care revine unui surub este notata cu F0 ; aceasta forta
alungeste surubul cu (? ls ) si comprima flansele cu (? lf ), realizând starea „1”, adica „1s” –
pentru surub si „1f” – pentru flanse. Forta de prestrângere F0 este o forta interna (închisa).
Evident, în figura 1.22 deformatiile elastice ale surubului si ale flanselor sunt reprezentate
exagerat, pentru o mai buna întelegere a fenomenelor. Anterior prestângerii, surubul era
nedeformat (starea ,,0s”), flansele de asemenea (starea ,,0f”).
Pmax
timp
Figura 1.23
27
Sa presupunem ca, în exploatare, presiunea din cilindrul de lucru al carui capac este
asamblat cu is suruburi variaza pulsator, ca în figura 1.23.
Forta totala maxima de exploatare care actioneaza asupra capacului este
π ⋅ D2
Fmax = p max ⋅ (1.21)
4
Unui surub îi revine forta de exploatare:
Fmax
F= (1.22)
is
unde is este numarul de suruburi echidistante pe flanse.

Cu indicele „2” a fost marcata starea de exploatare a sistemului sub actiunea presiunii
variabile p(t), adica a fortei F, ceea ce duce la întinderea suplimentara a surubului cu ? ls`,
acesta ajungând la starea ,,2s”. Concomitent, flansele se decomprima partial cu ? lf`, ramânând
a fi comprimate cu ?lf``, trecând, astfel, la starea ,,2f”.
Daca F ar creste deosebit de mult, ar creste si ∆l 's atât de mult încât ∆l "f s-ar anula; în
acest caz s-ar pierde etanseitatea.
Deformatiile sunt în domeniul elastic. Se traseaza caracteristicile de deformare elastica
F(? l) pentru surub si pentru flansele strânse (figura 1.24). Se considera ? ls – pozitive iar ?lf –
negative.
Punând fata în fata diagramele din figura 1.24, se obtine diagrama din figura 1.25 în
care sunt notate starile pentru flansele strânse cu notatiile:
F0 – forta minima din surub;
(F0 + Fz ) = (F0" + F) - forta maxima din surub;
F0" - forta minima din flanse (se numeste rezerva de prestrângere sau forta reziduala);
F0 – forta maxima din flanse.
Desi forta de exploatare are o variatie pulsatorie, forta totala din surubul prestrâns are
F 
doar o variatie oscilanta cu amplitudinea  z  .
2
F0 f caracteristica
elastica
a surubului
f s
s caracteristica
elastica
a flanselor
∆lf ψ ϕ ∆ls
∆lf O ∆ls
Figura 1.24
28
variatia fortei din surub
2s
Fz
1s ≡ 1f ϕ
F
ψ
F0 ′
s 2f
F0
F0 ′′ f
variatia fortei din
ϕ ψ flanse
0s 0f
∆ls ∆ls ′=∆lf′ ∆lf′′
∆lf
Figura 1.25
Datorita elasticitatii surubului si a flanselor, forta maxima ce revine în exploatare

surubului (F0 +Fz) este mai mica decât (F0 +F)!
Se definesc rigiditatile surubului si flanselor
F0 F
c s = tgϕ = ; c f = tgψ = 0 (1.23)
∆l s ∆l f
Având în vedere ca este necesara determinarea fortelor în regim dinamic, se alege sau
se impune rezerva de prestrângere
F0′′ = (0,5...0,6) ⋅ F
 ″ (1.24)
F0 > 0
Este evident ca exista relatiile
Fz F′
tgϕ = ; tg ψ = 0 ; F = Fz + F0′ ⇒ F = ∆l ′s ⋅ (tg ϕ + tgψ ). (1.25)
∆l ′s ∆l ′s
Fz
, astfel încât: F = z ⋅ (cs + cf )
F
Dar, ∆l ′s =
cs cs
Relatia obtinuta – prezentata mai jos - are o deosebita însemnatate, pentru ca pune în
evidenta faptul ca, pentru ca Fz sa fie cât mai mica, este necesar ca surubul sa fie cât mai
elastic.
cs
Fz = ⋅F (1.26)
cs + cf
29
Deci, pentru ca Fz sa fie cât mai mic, trebuie ca surubul sa fie foarte elastic (cs ↓) si
F 
flansele cât mai rigide (cf ↑). În acest fel, amplitudinea ciclului de solicitare a surubului  z 
2
este minima.
În figura 1.26.b este prezentata solutia unui surub elastic, comparativ cu unul relativ
rigid figura 1.26.a.
a)
b)
Figura 1.26
Determinarea tensiunilor de întindere în surub s max ts si s min ts este prezentata mai jos:
″
Fmax s = F0 + F = F0 + Fz
Fmax s = (1,5...1,6) ⋅ F
 cs 
Fmin s = F0 = Fmax s − Fz = F ⋅ (1,5...1,6 ) − (1.27)
 c s + c f 
Fmax s Fmin s
σ max ts = ; σ min ts =
A min s A min s
Rezulta tensiunile caracteristice ciclului de solicitare la oboseala – amplitudinea si

tensiunea medie
σ max ts − σ min ts 
σv = 
2 
 (1.28)
σ max ts + σ min ts 
σm = 
2
Pe baza acestor calcule se poate face verificarea coeficientului de siguranta la oboseala

a tijei surubului, utilizând, de exemplu, relatia lui Sodeberg
1
c= ≥ ca
βk σ v σ m (1.29)
⋅ +
ε ⋅ γ σ−1 σ c
30
în care: ßk este coeficientul concentratorului de tensiuni, e - coeficientul dimensional, ? –
coeficientul de calitate a suprafetei, s -1 este tensiunea de rupere prin oboseala alternant
simetrica, iar s c este tensiunea la curgere; ca este coeficientul de siguranta admisibil cu valori
care depind de importanta si rolul asamblarii.
Dupa verificarea la oboseala se impune si calculul de verificare statica la montaj a tijei
surubului. Cunoscând F0 , se determina tensiunea de întindere în tija surubului - σt ; cu
momentul de însurubare Mt12 se determina tensiunea de rasucire τt si apoi, în final se
calculeaza tensiunea echivalenta σech care se compara cu tensiunea admisibila.
Pentru ca asamblarea sa preia atât sarcina de prestrângere F0 cât si sarcina din
exploatare F, montajul trebuie realizat folosind cheia dinamometrica la care se aplica
momentul
S 3 − D 3g
⋅ tg (ψ + ϕ′) + F0 ⋅ ⋅ µ ⋅ 2
d2 1
M ch = F0 ⋅ (1.30)
2 3 S − D g2
în care µ este coeficientul de frecare dintre piulita si suprafata de sprijin.
1.1.13.1 Calculul rigiditatii surubului
Prin definitie, pe baza legii lui Hooke, rigiditatea unei bare se calculeaza cu relatia
E⋅ A
c= (1.31)
l
Pentru surubul de sectiune variabila, se porneste de la constatarea
∑
li
∆ l s = F0 ⋅ (1.32)
E ⋅A i
Din care se deduce rigiditatea surubului cs
1 1
=∑ (1.33)
cs c si
1.1.13.2 Calculul rigiditatii flanselor
Într-o ipoteza simplificatoare, care nu este decât uneori adevarata, se considera ca

materialul flanselor care participa la compresiune se afla în interiorul unor tronconuri cu
generatoarele înclinate cu 15 - 45°, în functie de configuratia flanselor.
Pentru usurinta calculului, se admite înclinarea de 45°; ca urmare, se poate înlocui
fiecare troncon cu câte un cilindru echivalent a carui generatoare exterioara trece prin mijlocul
generatoarei tronconului (figura 1.27).
Ca urmare, se poate determina rigiditatea flanselor cu relatiile
31
E f ⋅ Af
cf = ;
∑ lf
Af =
π
4
[ ]
⋅ (S + l f )2 − D 2g ;
(1.34)
∑ l f = l f 1 + lf 2
Dg
lf
lf
S
S + lf
S + 2⋅lf
Figura 1.27
În relatia de mai sus nu s-a luat în calcul rigiditatea înseriata a unei eventuale garnituri.
Calculul diametrelor ariilor de influenta (S+2⋅lf) din figura 1.27 conduce la aflarea
numarului de suruburi necesare pentru asigurarea etanseitatii flanselor; se recomanda ca
aceste cote sa fie astfel alese încât sa nu duca la posibilitatea aparitiei unor spatii lipsite de
strângere asa cum acestea apar în figura 1.28.
cota nula sau negativa
Figura 1.28
1.1.13.3 Efectele modificarii rigiditatilor asupra comportarii la oboseala
În figura 1.29 este prezentat faptul ca elasticizarea surubului, adica scaderea rigiditatii
acestuia conduce în mod cert la scaderea amplitudinii fortei de exploatare Fz, ceea ce duce la
cresterea rezistentei la oboseala.
Acelasi efect pozitiv se produce si daca se realizeaza o crestere relativa a rigiditatii
flanselor (figura 1.30).
Prin elasticizarea surubului si/sau rigidizarea flanselor scade Fz, dar se micsoreaza,
concomitent rezerva de prestrângere.
32
F
F Fz′ Fz
F0
ϕ′ ϕ ?
Figura 1.29
F
Fz′′ Fz
F0
ψ′ ψ
Figura 1.30
Asamblarile cu suruburi prestrânse sunt influentate de cresterea temperaturii flanselor,

în special în instalatiile termice la care adesea cresterea temperaturii este mai mare de 150 °C.
În aceste cazuri, temperatura suruburilor este mai mica decât cea a flanselor. Acest fenomen
face ca diagrama compusa surub- flansa sa se modifice ca în figura 1.31.
F
Ft Ftt
F
F0t
F0 t
Frem
ϕ ψ
Figura 1.31
33
1.1.14 Calculul suruburilor solicitate la încovoiere
Solicitarea de încovoiere se poate produce datorita lipsei de paralelism ale suprafetelor

pieselor strânse, asa cum este prezentat (exagerat) în figura 1.32. Încovoierea este, însa,
periculoasa, pentru ca tija surubului are concentratori de tensiune importanti, îndeosebi filetul.
Aceasta abatere de forma este grava, pentru ca se poate ajunge usor la ruperea
surubului.
Ls
ρ
γ
Figura 1.32
Calcul tijei surubului decurge astfel
Ls
ρ= ;
γ
(1.35)
E ⋅ Ii
Mi = = Wi ⋅ σi
ρ
Rezulta
γ ⋅ E ⋅ ds
σi = (1.36)
2 ⋅ Ls
Exemplu de calcul pentru o abatere unghiulara de 1º:
π
γ = 1o = rad; E = 2,1⋅105 MPa; d3 = 10 mm; Ls = 50 mm ⇒ σi =367 MPa!
180
Rezultatul la care s-a ajuns este edificator pentru a impune conditii severe de executie
si de montaj pentru piesele strânse.
1.1.15 Solicitarea prin soc a surubului
O asemenea solicitare apare, de exemplu, la suruburile care realizeaza asamblarea

capetelor de biela ale motoarelor cu ardere interna.
În figura 1.33 este prezentata diagrama s – e, liniara pe prima parte, reflectând legea
lui Hooke.
34
Aria de sub curba (σ - ε) reprezinta energia cumulata prin soc pe unitatea de volum
(Ws / V), în domeniul elastic de solicitare.
Ws 1 σ
= ⋅ σ ⋅ ε; ε =
V 2 E
(1.37)
Ws 1 σ 2
2 ⋅ Ws ⋅ E
= ⋅ ⇒σ=
V 2 E V
unde σ reprezinta solicitarea de tractiune în tija surubului, iar V = ls ⋅As este volumul tijei
acestuia.
Ws
V ε
Figura 1.33
Cu cât ls este mai mare, cu atât scade σ! Rezulta, de aici, ca suruburile elastice rezista
si la soc.
1.1.16 Asigurarea asamblarilor filetate
Asigurarea asamblarilor filetate se poate face prin forma sau prin tensiuni
suplimentare (prin realizarea unei strângeri elastice).
Desi este îndeplinita, de obicei, conditia de autofrânare, la asamblarile filetate de
strângere se poate produce autodesfacerea, datorita vibratiilor sau a deformarii asperitatilor.
1.1.16.1 Asigurarea prin forma
a) Asigurarea cu cui spintecat – figura 1.34
Figura 1.34
35
b) Asigurarea cu piulita crenelata si stift transversal – figura 1.35
Figura 1.35
c) Asigurarea cu saiba dubla – figura 1.36
Figura 1.36
d) Asigurarea cu saiba de siguranta – figura 1.37
Figura 1.37
36
e) Asigurarea cu saibe cu umeri de siguranta – figura 1.38
a) b)
Figura 1.38
La varianta din figura 1.38 b proeminenta din interiorul saibei se introduce în canalul
longitudinal practicat în surub.
f) Asigurarea cu sârma – figura 1.39
Figura 1.39
g) Asigurarea cu saib a dubla (placa crestata) – figura 1.40 a si b.
a)
b)
Figura 1.40
37
1.1.16.2 Asigurarea prin tensionare suplimentara (strângere elastica)
a) Asigurarea cu piulita si contrapiulita
Se strânge piulita pâna la crearea fortei de strângere dorite apoi se blocheaza piulita si
se strânge contrapiulita, realizându-se o forta de întindere suplimentara în tronsonul de surub
situat în interiorul piulitelor (figura 1.41). Aceasta forta conduce la marirea frecarii între spire
si asigura asamblarea.
P1
P2
Figura 1.41
b) Asigurarea cu contrapiulita elastica – figura 1.42
gaura filetata
gaura de trecere
Figura 1.42
c) Asigurarea cu saibe elastice – figura 1.43
Figura 1.43
38
d) Asigurarea cu piulita elastica dubla cu pas decalat – figura 1.44
pasul 1 = p
pasul 2 = p
(decalat axial)
Figura 1.44
e) Asigurarea cu piulita cu inel de presiune – figura 1.45
Figura 1.45
În constructiile de aviatie se mai utilizeaza si asigurarea cu insertii (sârme cu sectiune

rotunda sau poligonala) îndoite dupa o elice si care se plaseaza între filetul surubului si cel al
piulitei.
Prin strângere se produc deformatii elastice si plastice ale insertiei care introduc forte
de apasare suplimentare pe filet, marind frecarea.
Alte mijloace de asigurare:

1. puncte de sudura la exteriorul piulitei, pentru solidarizarea acesteia cu piesa
strânsa:
2. deformarea plastica a surubului sau a piulitei;
3. asigurarea cu adezivi.
39
1.1.17 Suruburi cu bile
Aceste transmisii mecanice (un exemplu fiind schitat în figura 1.46) prezinta avantajul
înlocuirii frecarii de alunecare prin frecarea de rostogolire. Se obtin, astfel, momente de
însurubare mult mai mici si randamente de peste 80% [1].
Utilizarile curente sunt în constructii de masini- unelte, comenzi mecanice în aviatie,
sisteme de directie al autocamioanelor etc.
ψ2
F
d2
Figura 1.46
Momentul de însurubare este:
d2
M t1 = F ⋅ ⋅ tg (ψ 2 + ϕ′ ) (1.38)
2
 2⋅ k 
în care: ψ ′ = arctg   ; k – coeficient de frecare de rostogolire.
 d 2 ⋅ sin γ 
Forma cailor de rulare si modalitatea de reciclare a bilelor sunt diferite de la o varianta

la alta. Pot fi utilizate piulite duble, cu prestrângere.
40
1.2. Asamblari de tip arbore -butuc
1.2.1 Generalitati
Asamblarile de tip arbore - butuc sunt asamblari demontabile având rolul de a

transmite momentul de torsiune de la arbore la butuc (roata, volant etc.) sau invers de la butuc
la arbore (figura 1.47).
Moment de torsiune reactiune

Arbore
Moment de
torsiune actiune
Butuc
c Figura 1.47
Clasificarea asamblarilor se poate face dupa mai multe criterii, astfel:
- cu stifturi cilindrice longitudinale sau transversale

A. Asamblari - cu pene transversale fara strângere (fara înclinare)
prin forma - cu pene longitudinale fara strângere (fara înclinare)
- cu arbori profilati canelati sau cu arbori poligonali
- cu cleme (bratari)
- prin presare
B. Asamblari prin strângere - conice
folosind frecarea - cu inele tronconice
- strângere elastica (inele sau bucse ondulate)
- înalte (înclinate)
C. Asamblari prin forma - cu pene longitudinale - concave (înclinate)
si strângere - tangentiale
- cu pene transversale cu strângere

- cu stift conic longitudinal
D. Asamblari - prin elasticitate proprie

prin (bucse elastice)
efect elastic - cu inele elastice
41
1.2.2 Asamblari cu stifturi si bolturi
Stifturile si bolturile sunt piese cilindrice sau tronconice cu conicitate mica care au
rolul de a pozitiona si de a solidariza arborele de butucul unei roti, în vederea transmiterii
momentului de torsiune. Bolturile sunt, de fapt, stifturi de mai mari dimensiuni.
Materialele din care pot fi realizate stifturile si bolturile sunt, de obicei: OL50, OL60,
OLC35, OLC45.
Aceste organe de masini sunt simple si usor de realizat tehnologic, permit montari
repetate si asigura centrarea si pozitionarea butucului pe arbore.
De regula, stifturile sunt obtinute prin tragere la rece sau prin matritare si apoi, uneori,
sunt rectificate, iar gaurile în care intra sunt alezate.
1.2.2.1 Asamblarea cu stift transversal
Asamblarea este utilizata pentru cazul în care turatia arborelui este redusa, pentru ca la
turatii mari o usoara excentricitate a stiftului ar putea conduce la forte centrifuge importante.
Ajustajele ansamblului pot fi:
a) stift-arbore: ajustaj intermediar sau cu strângere;
stift-butuc: ajustaj cu strângere.
b) stift-arbore: ajustaj intermediar sau cu strângere;
stift-butuc: ajustaj cu joc.
Varianta a) este varianta preferabila, ca model de calcul, pentru o mai mare siguranta.
Calculul pentru cazul a) se face aproximând distributia trapezoidala de tensiuni cu una
medie, σs2m.
Pe baza datelor din figura 1.48, modelul de calcul este prezetat mai jos; stiftul si
piesele conjugate sunt solicitate la strivire, iar tija stiftului are, în plus, si forfecare.
s m = σs2 m
ds tf
D
σs1 max σs2 max

a) b)
tf
Figura 1.48
42
1 d 2
 2 ⋅ σs1max ⋅ 2 ⋅ d s ⋅ 3 ⋅ d = M tc ⇒ σ s1max ≤ σsa ( stift−arbore )

 D−d D+d
σ s 2 m ⋅ ⋅ ds ⋅ = M tc ⇒ σ s2m ≤ σsa (stift −butuc) (1.39)
 2 2
 π 2
τ f ⋅ 4 ⋅ d s ⋅ d = M tc ; τ f ≤ τ af stift

Recomandari constructive:
ds
= 0,2...0,3 ;
d
D
= 2 (otel/otel);
d
D
= 2,5 (fonta/otel).
d
1.2.2.2 Asamblarea cu stift longitudinal
Tensiunea de strivire dintre stift si piesele conjugate este, probabil, cea reprezentata în
figura 1.49.b), dar pentru ca o astfel de asamblare nu este utilizata la turatii mari si nu este
utilizata pentru aplicatii importante, pentru usurinta calcului admitem ca distributia tensiunii
de strivire este cea prezentata în figura 1.49.a).
ds
σS
σS
a)
D
l
d
Mt
b)
Figura 1.49
 ds d
σ s ⋅ 2 ⋅ l 2 = M tc ⇒ σs ≤ σas min
 (1.40)
τ ⋅ d ⋅ l ⋅ d = M ⇒ τ ≤ τ
 f s 2 tc f af
ds 1
Recomandari: = 0,13K 0,16; = 1K1,5.
d d
43
1.2.2.3 Boltul de articulatie
Desi asamblarea din figura 1.50 nu este de tip butuc – arbore, ea este prezentata în
acest capitol, pentru ca prezinta aceleasi caracteristici geometrice si de rezistenta ca stifurile.
Boltul se monteaza în furca cu joc (cuzinetii articulatiei nu sunt figurati) si fara joc în
tirant, sau invers. Între furca si tirant exista joc lateral la cota a, ceea ce face ca aceasta cupla
cinematica sa fie de tipul C R5 adica o simpla articulatie.
Pe baza schemei de încarcare se pot calcula tensiunile de strivire si de încovoiere.
F F
2 2
b
σs 2
F a F
b σs 1
Mi max
σs 2
F db F
2 2
Figura 1.50
2 ⋅ σs 2 ⋅ d ⋅ b = F ⇒ σs 2 ≤ σ s2 a min
σ s1 ⋅ d ⋅ a = F ⇒ σ s1 ≤ σs1a min
(1.41)
F a b M
⋅  +  = M i max ; σi = i max ≤ σ ai
2 4 2 π ⋅ d 3b
32
Tensiunea de strivire admisibila s s1amin , respectiv ss2amin este cea mai mica valoare
dintre cele corespunzatoare materialului boltului, respectiv al piesei conjugate.
Calculul exact la solicitarea de încovoiere se face cu sarcina distribuita - nu cu sarcini
concentrate.
1.2.2.4 Particularitati constructive
În figura 1.51 este prezentat un stift pentru cuplaje de siguranta care, prin forfecare
întrerupe transmiterea momentului de tosiune.
Figura 1.51
Stifturile crestate din figura 1.52 asigura, dupa pozitionarea lor, o foarte buna
solidarizare a pieselor conjugate, pentru ca fantele se închid, iar muchiile acestora asigura o
puternica presiune asupra peretilor gaurilor în care au fost introduse.
44
Figura 1.52
Stifturile de legatura din figura 1.53 sunt utilizate, de regula, pentru prinderea
ochiurilor arcurilor elicoidale cilindrice care intra în componenta aparaturii electrotehnice din
constructia automobilelor, de exemplu.
F F
a) b)
Figura 1.53
În figura 1.54 a) este prezentata vederea frontala a unui stift cilindric crestat pe toata
lungimea generatoarei; dupa montarea acestuia în gaurile pieselor asamblate, stiftul exercita o
presiune laterala semnificativa, astfel încât este asigurata solidarizarea pieselor conjugate.
Stiftul conic elastic din figura 1.54 b) se monteaza prin batere în piesele de asamblat,
asigurând o foarte ferma pozitionare a lor.
a) b)
Figura 1.54
45
1.2.3 Asamblarea cu pana paralela
Asamblarea cu pana paralela este una dintre cele mai cunoscute modalitati de
transmitere a momentului de torsiune pentru arbori cu turatie redusa. Pana paralela se
monteaza cu strângere laterala în canalul practicat prin frezare în arbore si cu joc lateral în
canalul butucului, în vederea montarii si demontarii usoare a rotii respective.
Dimensiunile penelor paralele cu capate drepte sau cu capete rotunjite sunt date în
STAS 1004-82; penele cu capete rotunjite prevazute cu gauri pentru solidarizarea prin
suruburi cu arborele sunt standardizate în STAS 1006-90.
Canalul de pana din arbore este un puternic concentrator de tensiuni.
Formele constructive uzuale (pana cu capete rotunjite, respectiv cu capete drepte) sunt
prezentate în figura 1.55, respectiv în figura 1.56.
Freza deget
h
l
b
Figura 1.55
Freza
disc
h
l
b
Figura 1.56
Realizarea canalului de pana cu freza deget nu este productiva si nici nu confera o prea
mare acuratete geometrica, în timp ce canalul realizat cu freza disc este de mare precizie
geometrica, dar prezinta inconvenientul lungimii mai mari decât a penei propriu- zise.
Concentratorul de tensiuni este acelasi pentru solicitarea de torsiune, dar este mai mare
la încovoiere, în cazul realizarii lui cu freza deget.
Canalul din butucul rotii se realizeaza prin mortezare sau prin brosare, aceasta din
urma fiind o prelucrare de mare precizie, dar având dezavantajul costului extrem de ridicat.
Penele se obtin, de regula, prin tragere la rece sau prin matritare. Materialele utilizate pentru
pene trebuie sa aiba σr min = 590 MPa; este vorba de OL60, OL70 – STAS 500-80 sau OLC35,
OLC45 – STAS 880-80.
46
Exista o corelare între dimensiunile transversale ale penei si diametrul arborelui;
reprezentarea din figura 1.57 sugereaza ca dimensiunile penei din b) reprezinta un compromis
între a avea un mic concentrator de tensiuni - cazul a) sau a avea un moment capabil ridicat –
cazul c).
a) b) c)
Figura 1.57
Pana este solicitata la strivire si la forfecare, asa cum se arata în figura 1.58. Pentru ca
diferenta dintre dimensiunile t2 si t1 este mica, se va considera, pentru calcul, ca t2 = t1 = h / 2.
tf
σs2
σs1
t2 t1
l
Mt d
Figura 1.58
h d h
σs ⋅ ⋅ l ⋅  ±  = M tc
2 2 4
h d
σ s ⋅ ⋅ l ⋅ ≅ M tc ⇒ σs ≤ σsa (1.42)
2 2
d
τ f ⋅ b ⋅ l ⋅ = M tc ⇒ τ f ≤ τ af
2
Relatiile de mai sus sunt menite sa asigure verificarea asamblarii la strivire si la

forfecare. Tensiunea ssa se alege ca fiind cea mai mica valoare dintre cea proprie penei,
respective pieselor conjugate cu aceasta (arbore si butuc).
Dimensionarea asamblarii se face pacurgând urmatoarele etape:
- se citeste din STAS 1004-82 perechea de cote (b⋅h), în functie de marimea
diametrulul arborelui;
- se determina lungimea l, din conditia atingerii tensiunii admisibile de strivire σsa;
- se alege din STAS o lungime standardizata în acord cu dimensiunile b si h;
- urmeaza verificarea la forfecare.
47
1.2.4 Asamblarea prin caneluri
În butuc se realizeaza canale longitudinale profilate - caneluri prin mortezare sau prin
brosare; în arbore se realizeaza caneluri cu profil conjugat prin frezare sau prin brosare, asa
cum sugereaza figura 1.59.
σs
c
c
D
d
Mt
Figura 1.59
Asamblarea prin caneluri (sau asamblarea canelata) este una dintre cele mai des
utilizate mijloace de solidarizare a butucului cu arborele, în vederea transmiterii momentului
de torsiune, pentru ca prezinta certe avantaje fata de asamblarea cu pana paralela, astfel:
- moment de torsiune capabil este mult mai ridicat;
- concentratori redusi de tensiune;
- posibilitatea deplasarii butucului în gol si sub sarcina.
Utilizarile frecvente sunt: masini- unelte, cutii de viteza, arbori cardanici în toate
cazurile fiind vorba de momente mari, transmisii de putere si transmisii cinematice în
constructia aeronavelor etc.
Constructiv, se realizeaza:
- caneluri cu profil dreptunghiular;
- caneluri cu profil triunghiular;
- caneluri în evolventa.
Canelurile dreptunghiulare (cu flancuri paralele) sunt mai des utilizate, fiind mai usor
de obtinut; acestea se realizeaza în variantele:
a) serie usoara (STAS 1768-86) – pentru asamblari fixe; momentul capabil este mai
mic sau egal cu cel transmis de arbore;
b) serie mijlocie (STAS 1769-86) – pentru asamblari mobile în gol;
c) serie grea (STAS 1770-86) – pentru asamblari mobile în sarcina.
Canelurile triunghiulare (STAS 7346-83) se recomanda pentru asamblari fixe sau
pentru sarcini aplicate cu soc.
Canelurile evolventice (STAS 6858-85) au o buna rezistenta la oboseala si, ca urmare,
sunt uilizate în domeniul constructiilor auto. Canelurile evolventice sunt realizate cu freze
modul (melc) decalibrate pentru realizarea rotilor dintate, dar suficient de precise pentru
obtinerea canelurilor pentru arbori.
Centrarea canelurilor dreptunghiulare se poate realiza în urmatoarele variante
(figura 1.60):
- Centrarea laterala (figura 1.60.a) este recomandata pentru momente de torsiune
alternante, asigurând o buna repartitie a încarcarii pe fiecare canelura.
48
- Centrarea exterioara (figura 1.60.b) este cea mai usor de obtinut, este ieftina, dar
nu se recomanda la sarcini alternante.
- Centrarea interioara (figura 1.60.c) este cea mai scumpa si cea mai precisa; nu se
recomanda la sarcini alternante.
a) b) c)
Figura 1.60
Calculul asamblarii cu caneluri dreptunghiulare se face conform STAS 1767-67,

calculând succesiv urmatoarele:
D+d
rm =
2
M tc
Snec =
r m ⋅ σas
(1.43)
D−d 
s ′ = 0,75 ⋅ z ⋅  − 2⋅c
 2 
S
L nec ≥ nec
s′
unde:
- D, d, si c sunt cote impuse de catre STAS-ul corespunzator seriei de caneluri alese,
iar z este numarul canelurilor – de asemenea standardizat;
- Snec este suprafata portanta necesara pentru transmiterea momentului de torsiune, iar
s as este tensiunea admisibila la strivire data în STAS 1767-67 în functie de conditiile de
exploatare.
- s’ este suprafata pe unitatea de lungime;
- 0,75 este un coeficient ce tine seama ca nu toate canelurile sunt la fel de mult
încarcate.
La dimens ionare, se calculeaza initial:
16 ⋅ M tc
d arbore = 3 ; τat = 15...35 MPa
π ⋅ τ at
apoi, se aleg canelurile din seria dorita: d > darbore si se determina Lnec din relatia stabilita.
1.2.5 Asamblari cu arbori poligonali
Spre deosebire de asamblarea prin canelur i, aceasta modalitate de solidarizare a

butucului cu arborele nu prezinta concentratori de tensiune prea ridicati, pentru ca în arbore
49
nu mai exista canale adânci ca în cazul penei paralele. De asemenea, prin forma asamblarii
este asigurata si centrarea pieselor conjugate. Costul prelucrarii este foarte ridicat, pentru ca
realizarea alezajului poligonal din butuc se face prin brosare; arborele se prelucreaza prin
frezare sau prin brosare.
 H7 H7 H7 
Se realizeaza, în general, ajustaje cu joc mic  , ,  , având în vedere, mai
 g6 h7 f 7 
ales, ca asamblarea este destinata pentru transmiterea momentelor de torsiune foarte mari.
Sectiunile transversale ale arborelui pot fi cele din figura 1.61: profil triunghiular,
profil poligonal curb, profil patrat sau profil hexagonal.
Figura 1.61
Exemplele din figura 1.62 sugereaza ca existenta jocului dintre arbore si butuc duce la
o repartitie asimetrica a tensiunii de strivire.
σs max
σs max
Mt
Mt
Figura 1.62
Astfel, pentru arborele cu sectiune patrata, calculul sumar este:
1 a 2 
2 ⋅  ⋅ σs max ⋅ ⋅ l ⋅ ⋅ a  = M tc ⇒ σs max ≤ σsa (1.44)
2 2 3 
în care a este latura patratului, iar l este lungimea asamblarii.

Calculul complex trebuie sa ia în considerare tensiunile compuse din arbore cât si din
butuc (σr si τt ).
Calculul depinde, însa, de ajustaj. În figura 1.63 sunt prezentate urmatoarele situatii:
a) asamblarea este realizata cu ajustaj cu strângere, fara încarcare exterioara;
b) se aplica un mic moment de torsiune asamblarii montate cu strângere;
c) momentul de torsiune are valoare ridicata;
d) în cazul montajului fara prestângere, cu joc, aplicarea momentului de torsiune mic
sau mediu produce o distributie puternic asimetrica a trensiunilor de strivire;
50
e) când jocul dintre arbore si butuc este mare, la aplicarea momentului de torsiune
tensiunea de strivire prezinta un maxim exterm de periculos.
Ca urmare, modelul de calcul este puternic influentat de felul ajustajului.
Mt = 0 Mt > 0 Mt > 0
a) b) c)
σs max
Mt > 0 Mt > 0
d) e)
Figura 1.63
1.2.6 Asamblarea prin strângere
Calculul se bazeaza pe cunoasterea coeficientului de frecare µ care este maxim la

montaj, dar se diminueaza datorita vibratiilor si/sau demontarilor repetate. Din aceste motiv se
adopta coeficineti de siguranta mai mari: 1,2...1,5 (solicitari normale); 2...4 (solicitari
dinamice sau prin soc).
1.2.6.1 Asamblari prin cleme (bratari)
Caracteristicile acestor modalitati de solidarizare a arborelui cu butucul sunt:

- montaj usor;
- suprafata arborelui este neteda sau zimtata;
- strângerea arborelui este neuniforma;
- se folosesc pentru actionari manuale sau pentru turatii reduse.
a) Asamblarea de tip bratara cu doua deschideri
Cele doua compone nte ale bratarii sunt asamblate, conform figurii 1.64, cu suruburile
în care se realizeaza forta de strângere Fs. Aceasta produce strângerea arborelui cu forta N
care permite preluarea momentului de torsiune (F·L) prin frecare.
Suruburile de strângere pot fi doua sau patru.
Asamblarile cu bratara pot prelua si forte axiale.
Conditia de functionare este:
µ ⋅ N ⋅ d ≥ M tc
(1.45)
M tc = k 1 ⋅ k 2 ⋅ F ⋅ L
51
în care: k1 – coeficient de importanta; k2 – coeficient de exploatare.
Fs
L
2
µ⋅N
F
N d N
µ⋅N
Fs
2 Figura 1.64
Din (1.45) rezulta:
M tc
N= = Fs (1.46)
µ ⋅d
Cunoscând forta Fs se poate face dimensionarea suruburilor. Pe de alta parte, se face

verificarea la presiune de contact (strivire), admitând ca tensiunea este distribuita uniform pe
aria laterala a cilindrului de diametru d si de lungime b – figura 1.65 a) si b), ceea ce înseamna
ca, aparent, forta N se repartizeaza uniform pe aria diametrala (b ⋅ d):
N
σs = ≤ σ as (1.47)
b ⋅d
în care b este latimea bratarii.

Uneori, suprafata bratarii este zimtata, ceea ce conduce la posibilitatea preluarii unor
momente de torsiune foarte mari la turatii reduse.
Pe lânga varianta deja calculata - figura 1.65 a), respectiv b) se poate adopta si o alta
distributie a tensiunii de strivire (figura 1.65 – c), ceea ce înseamna un model de calcul mai
adecvat solicitarii reale.
pm pc
pmax
p = p max . cos n ϕ
a) b) c)
Figura 1.65
52
Pentru cazul din figura 1.65 c):
4
- daca n = 1: p max = ⋅ pc ;
π
3
- daca n = 2: p max = ⋅ pc .
2
b) Asamblarea de tip bratara cu o deschidere
Momentul de calcul se determina cu (1.45), la fel ca la montajul anterior prezentat:
M tc = k 1 ⋅ k 2 ⋅ F ⋅ L
Pe baza datelor din figura 1.66 se face ipoteza ca cele doua jumatati ale bratarii sunt
articulate în A, ceea ce permite scrierea ecuatiei de momente fata de punctul respectiv si
conduce la aflarea fortei de strângere Fs si a normalei N.
N L
Fs
µ⋅N
F
d
µ⋅N
a
A
N
Figura 1.66
 d d d
Fs ⋅  a +  − N ⋅ − µ ⋅ N ⋅ = 0 (1.48)
 2 2 2
µ ⋅ N ⋅ d ≥ M tc (conditia de ne-patinare).
N ⋅ ⋅ (1 + µ )
d
M tc 2
⇒N= ; Fs = (1.49)
µ⋅ d d
a+
2
M tc ⋅ (1 + µ )
⇒ Fs = → Cu Fs se dimensioneaza suruburile. (1.50)
µ ⋅ (2 ⋅ a + d )
Ca urmare, se poate încheia calculul asamblarii prin verificarea la strivire:
N
σs = ≤ σ as (1.51)
d ⋅b
în care b este latimea bratarii.
53
1.2.7 Asamblari cu strângere proprie. Asamblari presate. Asamblari fretate
Ajustajul dintre arbore si butuc este cu strângere. Montarea se poate face prin presare
la rece (asamblari presate), sau prin strângere obtinuta în urma deformatiei termice a
butucului sau a arborelui (asamblari fretate), pentru asamblari care trebuie sa transmita
momente de torsiune foarte mari. Pentru montaj se încalzese si se dilata butucul în ulei (la
maxim 370°C) sau în cuptor (la maxim 600°C) sau se raceste arborele (în zapada carbonica la
-72°C sau în aer lichid, la -190°C). Scoaterea butucului se face, uneori, cu ulei sub presiune,
asa cum sugereaza figura 1.67. Si în acest caz se pune problema modificarii coeficientului de
frecare prin vibratii si la montari si demontari repetate.
Figura 1.67
Avantajele asamblarii sunt:

- gabarit redus;
- poate transmite momente de torsiune foarte mari;
- centrare excelenta;
- concentratorii de tensiune sunt practic absenti.
Dezanvantajele asamblarii sunt:
- modificarea coeficientului de frecare µ, la vibratii sau la montari si demontari
repetate;
- montare si demontare dificile.
Domeniile de utilizare sunt importante:
- bandaje pentru roti de cale ferata;
- rotoare pe arbori;
- rulmenti grei.
Principalele date constructive si de calcul sunt prezenatate în figura 1.68. Asamblarea
poate transmite momente de torsiune sau poate prelua forte axiale.
În cazul în care asamblarea preia doar forta axiala Fa, presiunea minima de contact
este
Fa
p min = σs min = (1.52)
µ ⋅π⋅d ⋅l
Daca asamblarea transmite doar momentul de torsiune Mt :
2⋅ Mt
p min = σ s min = (1.53)
µ ⋅ π ⋅ d2 ⋅ l
54
d 22 + d 2
σs ⋅
d 22 − d 2
∆b l
2 σs
S ∆a
2 2 σr
da d1 d2 d1
db d
S ∆a σt
2 2
∆b
2 d 22
2 ⋅ σs ⋅
d2 d 22 − d 2
− 2 ⋅ σs ⋅
d 2 − d12
d 2 + d12
− σs ⋅
d 2 − d12
Figura 1.68
În cazul transmiterii momentului Mt si a preluarii fortei axiale Fa, presiunea de contact

se determina astfel (figura 1.69):
R N
R = Fa2 + Ft2 ; N = ; p min = (1.54)
µ π⋅d ⋅l
2
 2⋅ Mt 
Fa2+  (1.55)
 d 
p min = σ s min =
µ ⋅ π⋅d ⋅ l
N
Fa
R
Ft
Figura 1.69
55
Strângerea minima teroretica este suma deformatiilor diametrale elastice:
Smin = ∆d + ∆b = d a − d b (1.56)
Ca urmare a deformatiilor elastice, în asamblare ia nastere o presiune de contact

pmin = σsmin , calculata dupa una din relatiile (1.52), (1.53) sau (1.55).
Conform legii lui Hooke adaptata pentru tuburi cu pereti grosi
Ka d 2 + d 12
∆a = σs min ⋅ ⋅ d; K a = 2 − µa
Ea d − d12
(1.57)
K d 2 + d 12
∆b = σ s min ⋅ b ⋅ d; K b = 2 − µb
Eb d − d12
în care µa si µb sunt coeficientii Poisson pentru materialul arborelui, respectiv butucului, iar Ea
si Eb sunt modulele de elasticitate corespunzatoare.
Rezulta strângerea minima care asigura preluarea momentului de torsiune sau/si a
fortei axiale:
K K 
Smin = σs min ⋅  a + b  ⋅ d (1.58)
 Ea Eb 
Strângerea minima totala (corectata) este
Smin tot = Smin + S r + S t (1.59)
unde Sr este corectia de rugozitate iar St este corectia de temperatura care ia în calcul ca
arborele si butucul nu functioneaza, uneori, la aceeasi temperatura de exploatare:
Sr = 1,2 ⋅ (R max a + R max b ) (1.60)
în care: Rmax a,b sunt rugozitatile maxime ale pieselor conjugate în [µm] înainte de montare,
coeficientul numeric 1,2 fiind acoperitor;
St = [α b ⋅ ( t b − t 0 ) − α a ⋅ (t a − t 0 )] ⋅ d (1.61)
în care: a a, a b sunt coeficientii de dilatare termica pentru materialul arborelui, respectiv al

butucului, iar ta, tb – temperaturile la care functioneaza arborele, respectiv butucul. În general
ta = tb.
Strângerea maxima teoretica se determina din conditia ca nici în arbore si nici în butuc
sa nu se depaseasca limita tensiunilor elastice. Se considera problema plana (fara tensiuni
axiale), asa cum apare în figura 1.68 în care sunt reprezentate atât tensiunile radiale cât si cele
axiale pentru arborele tubular (cazul general) si pentru butuc – ambele piese fiind considerate
tuburi cu pereti grosi si având un calcul specific. Deformatiile plastice ar apare în momentul
în care
σ t max − σ r max
= 0,5 ⋅ σ c → dupa teoria tensiunilor tangentiale (1.62)
2
56
σ t max − σ r max
= 0,75 ⋅ σ c → dupa teoria energetica (1.63)
2
d 22 + d 2
Pentru butuc: σ t max b = σ s ⋅ ; σ r max b = −σs
d 22 − d 2
d2
Pentru arbore: σ t max a = −2 ⋅ σs ⋅ ; σ r max a = σs
d 2 − d12
Aplicând teoria tensiunilor axiale, rezulta
 d2 + d2 
σs max b ⋅  22 − (− 1)
 d 2 − d 2  σ (1.64)
= 0,5 ⋅ cb
2 cc
 d2 
σs max a ⋅  − 2 ⋅ 2 − (1)
 d − d12  = 0,5 ⋅ σca
(1.65)
2 cc
în care s cb si s ca sunt tensiunile de curgere ale materialelor pieselor conjugate. Adoptând un

coeficient de siguranta cc = 1,1…1,3, din (1.64) si din (1.65) se determina
(
σ s max = min σ s max b , σ s max a ) (1.66)
Apoi, rezulta:
K K 
Smax = σs max ⋅  a + b  ⋅ d (1.67)
 Ea E b 
si
Smax tot = S max + Sr + S t (1.68)
Se adopta un ajustaj cu strângere standardizat astfel încât
max ≤ S max tot si S min ≥ S min tot

SSTAS STAS (1.69)
Cu SSTAS
max (posibil de atins practic) se determina temperatura la care va fi încalzit
butucul
max + J = α b ⋅ ( t − t 0 ) ⋅ d ⇒ t
SSTAS (1.70)
în care J este un joc necesar montarii.

Daca se subraceste arborele rezulta temperatura la care trebuie sa se faca racirea:
57
max + J = α a ⋅ ( t 0 − t ) ⋅ d ⇒ t
SSTAS (1.71)
Fata de “t” astfel calculat se mai ia un spor de 15÷20% pentru a tine cont de
racirea/încalzirea pe durata montajului.
1.2.8 Asamblari conice prin presare
Asemenea asamblari se utilizeaza pentru fixarea pe capetele arborilor a unor roti,

discuri sau scule în general (freze, burghie). Strângerea elastica radiala dintre butuc si arbore
se obtine prin efectul apasarii axiale pe care o da asamblarea filetata prevazuta cu saiba
Grower împotriva autodesfacerii asamblarii. Prin strângerea pe con, în asamblare ia nastere o
tensiune de contact (σs) care asigura transmiterea unor momente de torsiune prin forte de
frecare tangentiale. Uneori, când nu este dorita patinarea la suprasarcina, se poate prevedea si
o pana disc (figura 1.70).
α
dm
l
Figura 1.70
Centrarea obtinuta la asamblarea pe con este deosebit de buna, iar montarea si

demontarea sunt facile. Înclinarea conului este, de regula a = 2° ... 15°, în functie de utilizare,
fiind asigurata sau nu conditia de autofrânare.
Alezarea conului butucului si rectificarea conului arborelui trebuie sa fie extrem de
riguros facute, astfel încât tensiunea de strivire sa fie uniform distribuita pe suprafata de
contact (figura 1.71 c); în caz contrar, tensiunile pot fi distribuite puternic neuniform, asa cum
este sugerat în figura 1.71 a) si b).
σs max
σs m = σs
σs max
Figura 1.71 a) Figura 1.71 b) Figura 1.71 c)
58
Pe baza schemei din figura 1.72 se poate calcula forta de strângere axiala Q, stabilind
mai întâi marimea apasarii normale N din conditia de preluare a momentului de torsiune prin
frecarea dintre piesele conjugate:
µN Q
V
N α
ϕ
Figura 1.72
Q = N ⋅ (µ ⋅ cos α + sin α )
2 ⋅ M tc (1.72)
N=
µ ⋅dm
În relatia (1.72) Mtc este momentul de torsiune de calcul:
M tc = k 1 ⋅ k 2 ⋅ M t no min al (1.73)
în care: k1 – coeficient de importanta; k2 – coeficient de exploatare.

Verificarea elementara consta în determinarea tensiunii de contact:
N
σs = ≤ σsa (1.74)
π⋅dm ⋅l
Verificarea exacta se face tinând cont de deformatiile elastice produse, în mod

asemanator cu asamblarea cu strângere proprie.
1.2.9 Asamblarea cu inele tronconice (pene inelare)
Pe baza ideii date de asamblarea pe con, s-au realizat asamblari cu mai multe suprafete
active. Astfel, cu o pereche (figura 1.73) sau mai multe perechi de pene conjugate (figura 1.74
si figura 1.75) se pot transmite momente de torsiune foarte mari, prin împanarea butucului pe
arbore. Momentul de torsiune se transmite prin forte de frecare tangentiala.
Avantajele asamblarii sunt:
- arborele si butucul au prelucrari simple;
- nu exista mari concentratori de tensiune, acestia fiind dati, totusi, de prezenta
muchiilor inelelor asa cum se arata în figura 1.76;
- exista posibilitatea de patinare la suprasarcina.
Dezavantaje:
- inelele cer o prelucrare pretentioasa si sunt realizate din oteluri aliate de mare
rezistenta;
- asamblarea necesita un sistem axial de împingere;
- gabaritul radial este ridicat.
59
µ
µ1 N
µN
Fa1
σs
D
d
α
l N ϕ1
α N′
µN′
H′ = N⋅(µ1 ⋅cos α +sin α)
Figura 1.73
1 1 1
Mt1 ⋅ M t1 ⋅ M t1 ⋅ M t1 K
2 4 8
Figura 1.74
Figura 1.75
Momentul de torsiune de calcul este dat de relatia :
M tc = K1 ⋅ K 2 ⋅ M tn
în care:
K1 = 1,1 ... 1,5 pentru sarcini constante; K1 = 2 ... 4 pentru sarcini cu soc;
K2 – factor de importanta.
60
Figura 1.76
Ca si la asmablarea pe con:
2 ⋅ M tc N
N= ; σs = ≤ σ sa (1.75)
µ⋅ d π⋅d ⋅l
Forta axiala de montaj se determina cu relatia
Fa1 = N ⋅ [tg (α + ϕ1 ) + tg ϕ] (1.76)
în care ϕ1 = arctg µ1 .
La aceasta forta se adauga forta necesara deformarii elastice a inelelor Fa0. Se stie ca:
E ⋅S
Fa 0 = ⋅ ∆l r (1.77)
l0
∆l
tg (α + ϕ1 ) = r (1.78)
∆l a
în care ∆lc si ∆la sunt deformatiile elastice radiala, respectiv axiala.

Rezulta:
2⋅E ⋅
(
π ⋅ D2 − d 2 )
Fa 0 = 4 ⋅ ∆l a ⋅ tg (α + ϕ1 ) (1.79)
D+ d
4
Utilizarea mai multor perechi de inele tronconice este avantajoasa prin faptul ca se
obtine cresterea momentului de torsiune transmis. Dar, pentru inelele în serie se diminueaza
forta axiala de la o pereche la alta de inele. Ca urmare, momentul capabil nu este suma
momentelor capabile ale tuturor perechilor de inele, asa cum se arata în figura 1.74.
În figura 1.74 Mtot < n ⋅Mt1 , mai precis Mtot = 1,875⋅Mt1 , în timp ce la montajul din
figura 1.75 Mtot = 3 ⋅ Mt1 . Deci, montajul din figura 1.75 conduce la o sporire evidenta a
momentului capabil total.
1.2.10 Asamblarea cu inel elastic din cauciuc si cu inele elastice metalice
Asamblarea cu inel elastic din cauciuc din figura 1.77 are avantajul montajului rapid si
a faptului ca nu este necesara o precizie dimensionala deosebita.
Calculul tensiunii de strivire este simplu, daca se admite ipoteza distributiei uniforme
61
d
σ sm ⋅ π ⋅ d ⋅ l ⋅ µ ⋅ = M tc (1.80)
2
d
σs max
Figura 1.77
Figura 1.78 prezinta exemple de asamblari cu inele metalice profilate, acestea având
avantajul unor momente de torsiune capabile foarte mari, dar necesitând o executie foarte
precisa.
Figura 1.78
În numeroase cazuri, pozitionarea axiala a butucului fata de arbore se realizeaza

utilizând inele elastice (STAS 5848-88) reprezentate în figura 1.79.
d D
Figura 1.79
62
1.3 Asamblari cu elemente elastice (arcuri)
1.3.1 Caracterizare generala
Arcurile sunt organe de ma sini elastice care, prin forma constructiva si prin
caracteristicile mecanice ale materialelor din care sunt fabricate, transforma lucrul mecanic al
sarcinilor exterioare în energie potentiala înmagazinata elastic, cu posibilitatea de a o reda
(total sau partial) la disparitia sarcinii.
Domeniile de utilizare principale ale arcurilor sunt:
- preluarea si amortizarea vibratiilor (suspensii, fundatii);
- acumularea de energie mecanica în vederea redarii treptate (ceasuri, arme,
instrumente, supape);
- exercitarea de forte elastice permanente (ambreiaj);
- reglarea si limitarea fortelor (prese, dispozitive);
- masurarea fortelor (dinamometre);
- modificarea pulsatiei proprii a unui dispozitiv (sistem) mecanic.
Clasificarea arcurilor se poate face dupa doua criterii:
- forma constructiva (bare de torsiune, arcuri elicoidale, arcuri spirale plane,
lamelare, cu foi, disc, inelare, speciale etc.);
- natura sarcinilor exterioare (torsiune, încovoiere, compresiune si tractiune);
- natura solicitarilor interioare.
În functie de natura sarcinilor interioare distingem:
- arcuri cu materialul solicitat la rasucire (arcuri elicoidale solicitate la compresiune
sau tractiune, arcuri bara de torsiune, arcuri bloc de cauciuc);
- arcuri cu materialul solicitat la încovoiere (arcuri elicoidale cilindrice solicitate la
torsiune, arcuri spirale plane, arcuri disc, arcuri lamelare, arcuri cu foi multiple);
- arcuri cu materialul solicitat la compresiune-tractiune (arcuri inelare, arcuri bloc de
cauciuc etc.).
Materialele pentru arcuri trebuie sa aiba rezistenta mecanica ridicata, tensiune
elastica, de asemenea, foarte mare, stabilitate în timp a caracteristicilor elastice, rezistenta
ridicata la oboseala, rezilienta mare si o buna plasticitate la formare.
Otelurile speciale pentru arcuri satisfac majoritatea cerintelor impuse arcurilor: STAS
795-92, STAS 3583-86, STAS 8371-80 si STAS 11514-80. Aceste materiale impun
tratamente termice pretentioase. Adeseori se efectueaza prelucrari mecanice deosebite
(rectificare de precizie, sablare, alicare) sau tratamente electro-chimice (curatire electro-
chimica, emailare). Câteva exemple de oteluri des folosite pentru fabricarea arcurilor sunt
date în Tabelul 1.2. [2]
Aliaje neferoase mai folosite sunt: alama, alama cu nichel, bronzurile pentru arcuri
(Cu-Zn) si bronzul de Sn (Cu-Sn) care se caracterizeaza prin buna conductibilitate electrica,
bronz de siliciu (Cu-Si), bronz de beriliu (Cu-Be) folosit în industria electrotehnica (fonie).
Aliajele nichelului sunt: monel K (Ni, Cu, Al) si inconel (Ni, Cr, Fe) adica materiale
amagnetice, rezistente la coroziune; inconel X are buna rezistenta termica, pâna la 480°C.
Aliajele cobaltului se folosesc la arcurile aparatelor de masura datorita proprietatilor
superioare amagnetice.
Elastomerii sunt frecvent folosit i datorita proprietatilor elastice. Un dezavantaj
important al acestor materiale este comportamentul vâsco-elastic care genereaza o
63
caracteristica neliniara si cu histerezis. Proprietatile lor mecanice variaza foarte mult în
functie de compozitia chimica si de tehnologia de fabricare.
Tabelul 1.2
σc σR Alungirea la
Marca STAS Tipuri de arcuri
[MPa] [MPa] rupere, A%
lamelare, cu foi,
OLC 55A 880 1080 6
795-80 spirale
OLC 65A 780 980 10
lamelare, cu foi,
OLC 75A 880 1080 9 spirale, elicoidale
OLC 85A 980 1130 8
51 Si 18A 1080 1180 cu foi, elicoidale
56 Si 17A 1270 1480 cu foi, elicoidale,
795-80
60 Si 15A 1080 1270 disc, inelare
6
cu foi, elicoidale,
51 VCr 11A 1180 1320 disc, inelare, bara de
torsiune
elicoidale, bara de
61 Si 2 WA 11514-80 1668 1864 5
torsiune
40 Cr130 3583-80 1250 1650 − elicoidale
12 TiNiCr 180 11523-80 1450 1650 −
1.3.2 Parametrii principali
Caracteristica arcului indica dependenta dintre sarcina exterioara si deformatie si este

principalul parametru care descrie comportamentul arcurilor.
Figura 1.80 prezinta mai multe tipuri de caracteristici:
- caracteristica liniara (figura 1.80.a) pentru arcuri metalice (proportionalitate dupa
legea lui Hooke);
- caracteristica liniara discontinua (figura 1.80.b) pentru pachete de arcuri metalice
de înaltime diferita;
- caracteristica neliniara (figura 1.80.c) progresiva (arcuri spirale) sau regresiva
(arcuri disc);
- caracteristica liniara cu histerezis (figura 1.80.d) pentru arcuri cu foi;
- caracteristica neliniara cu histerezis (figura 1.80.e) pentru arcuri din cauciuc.
F F F F F
(M) (M) (M) (M) (M)
f (θ) f (θ) f (θ) f (θ) f (θ)

arcuri metalice arcuri metalice arc disc arcuri metalice arcuri din
(Hooke) de înaltimi arc cu foi cauciuc
diferite spiral (histerezis) (histerezis)
a) b) c) d) e)
Figura 1.80
Rigiditatea arcurilor c, este sarcina corespunzatoare deformatiei unitare si reprezinta

panta caracteristicii arcurilor
64
dF dM
c= sau c = (1.81)
df dθ
Elasticitatea (complianta) arcului este inversul rigiditatii.

Lucrul mecanic acumulat de arc (L) prin deformatie elastica este aria cuprinsa între
caracteristica elastica a arcului si axa absciselor.
L = ∫ F ⋅ df sau L = ∫ M ⋅ dθ (1.82)
Coeficientul de utilizare volumetrica (kv ) a materialului este definit de relatia
L
kv = (1.83)
V
unde V este volumul de material al arcului.

Coeficientul de utilizare specifica (ku ) a materialului este dat de relatia
L
k u = 2V , pentru solicitarea de torsiune, sau
τ max
G (1.84)
L
k u = 2V , pentru solicitarea de încovoiere sau de tractiune-compresiune.
σ max
E
Din (1.83) si (1.84) rezulta
G
ku = kv ⋅ , pentru solicitarea de torsiune, sau
τ 2max
(1.85)
E
ku = kv ⋅ , pentru solicitarea de încovoiere sau de tractiune-compresiune.
σ 2max
Lucrul mecanic pierdut prin histerezis (Lh ) este dat de
L h = L − L′ (1.86)
unde L′ este lucrul mecanic cedat în procesul de descarcare pentru arcuri cu histerezis.
Randamentul arcului (η) este raportul dintre lucrul mecanic cedat si lucrul mecanic
înmagazinat
L′ L
η= = 1− h (1.87)
L L
Coeficientul de amortizare (δ) se calculeaza cu relatia
65
L − L′ 1 − η
δ= = (1.88)
L + L′ 1 + η
1.3.3. Arcul bara de torsiune
Calculul arcului bara de torsiune din figura 1.81.a se face cu relatia
Mt
τt = ≤ τat (1.89)
Wp
unde Wp este modulul de rezistenta polar.
l M
Mt
d θ
θ
a) b)
Figura 1.81
Unghiul de rasucire este
M t ⋅ l 32 ⋅ M t ⋅ l
θ= = (1.90)
G ⋅ Ip π⋅G ⋅d4
cu notatiile din figura 1.81.a.

Caracteristica arcului este liniara (figura 1.81.b) si rigiditatea este data de
π⋅d4 ⋅G
c= (1.91)
32 ⋅ l
Lucrul mecanic acumulat este dat de
2
π 3 
M ⋅θ
L= t =
Mt ⋅ l
2
=
W ⋅
p at τ
2
(⋅ l)  ⋅ d ⋅ τat  ⋅ l
=
16  (1.92)
2 2 ⋅ G ⋅ Ip 2 ⋅ G ⋅ Ip π ⋅d 4
2⋅G⋅
32
Rezulta
τ 2t max
L = 0,25 ⋅ ⋅V (1.93)
G
66
unde 0,25 este coeficient ul de utilizare volumetrica care serveste la compararea a doua arcuri.
Calculul de dimensionare se face cu formula
16 ⋅ M t
d nec = 3 sau
π ⋅ τa t
(1.94)
π⋅d4 ⋅θ ⋅G
l nec =
32 ⋅ M t
În figura 1.82 este prezentat un arc bara de torsiune compus.
caneluri
Figura 1.82
1.3.4. Arc elicoidal cilindric de compresiune
Arcul elicoidal cilindric de compresiune cu spira de sectiune circulara este cel mai des
utilizat tip de arc si de aceea calculul sau este standardizat STAS 7067/1-87.
Acest tip de arc si caracteristica sa sunt prezentate în figura 1.83 în care s-au notat: t, t0
este pasul elicei în stare montata si respectiv libera, d este diametrul sârmei, Dm este diametrul
mediu de înfasurare, H0 înaltimea arcului în stare libera, H1, 2 înaltimea arcului în functionare,
Hb înaltimea minima a arcului (în stare spira pe spira), f sageata arcului.
F
F1 F2 Fb
F
f1
t; t0 d
f2
Dm fb
H0 H1 H2 Hb
Figura 1.83
În cazul solicitarii statice (N ≤ 104 cicluri, indiferent de valoarea amplitudinii) sau a

solicitarii prin oboseala cu amplitudinea mai mica de 0,1 din sageata medie, pentru calcul se
considera ca solicitarea principala a spirei este de torsiune. În acest caz, momentul de torsiune
cu notatiile din figura 1.84 este
67
F ⋅ cos α ⋅ D m
Mt = (1.95)
2
F·cosa
F·sina
Dm
Figura 1.84
Solicitarea de încovoiere data de
F ⋅ sin α ⋅ D m
Mi = (1.96)
2
se poate neglija deoarece unghiul α este foarte mic, uzual α = 6°…9°.

Forfecarea spirei este data de forta
F⊥ = F ⋅ cos α (1.97)
Tractiunea este data de forta
FN = F ⋅ sin α (1.98)
care se poate neglija la rândul ei din acelasi considerent.

Rezulta ca efortul unitar de torsiune este
M t 8 ⋅ F ⋅ Dm
τt = = (1.99)
Wp π⋅d3
în care se considera ca F⋅cosa ≅ F.

Cu aceeasi ipoteza, tensiunea de forfecare este
F 4⋅F
τf = = , (1.100)
A π ⋅ d2
Tensiunea totala în spira este
68
4 ⋅ F  Dm  4⋅ F
τ= ⋅2⋅ + 1 = ⋅ (2 ⋅ i + 1) (1.101)
π⋅d 2
d  π⋅d
2
Dm
unde: i = este indicele arcului (raportul de înfasurare); uzual se adopta i = 4 ... 16 pentru
d
arcuri înfasurate la rece si i = 4 ... 10 pentru arcuri realizate la cald.
Neglijând pe „1” în raport cu termenul „2 ⋅i”, rezulta
8⋅F⋅i
τ = τt = (1.102)
π⋅d2
Datorita curburii barei din care este realizat arcul, τt are o distributie modificata, asa
cum se observa din figura 1.85.
tt
k·t t
Figura 1.85
Rezulta ca tensiunea maxima poate fi scrisa
τ max = k ⋅ τ (1.103)
unde k este factorul tensiunii care se poate calcula cu o relatia empirica
i + 0,5
k= (1.104)
i − 0,5
Verificarea spirei arcului se face cu relatia
8 ⋅ k ⋅ Dm ⋅ F 8⋅ k ⋅i⋅F
τ max = = ≤ τa (1.105)
π ⋅ d3 π⋅d2
Pentru dimensionarea spirei se foloseste relatia
8⋅k ⋅ F⋅i
d nec ≥ ; cu D m = i ⋅ d (1.106)
π ⋅ τ at
69
Deformatia elastica (sageata arcului) poate fi calculata cu
Dm M ⋅l
f = ⋅ θ; θ = t (1.107)
2 G ⋅ Ip
Cum: l = π⋅Dm ⋅n, unde n este numarul de spire active, avem
8⋅F ⋅i3 ⋅n
f = (1.108)
G⋅d
Rigiditatea arcului este
G ⋅ d4
c= (1.109)
8 ⋅ n ⋅ D3m
Daca se impune o anumita valoare a sagetii arcului (f), la dimensionare, se poate

determina numarul de spire active
f ⋅G ⋅d4
n= (1.110)
8 ⋅ D 3m ⋅ F
Energia înmagazinata de arc este
F⋅f
W= (1.111)
2
Considerând ca forta este
π ⋅ d 3 ⋅ τa
F= (pentru k = 1)
8 ⋅ Dm
(1.112)
π ⋅ d2 ⋅ τa
F= (pentru k real )
8 ⋅ k ⋅ Dm
iar pentru sageata se considera relatia
Dm
F⋅ ⋅ π ⋅ Dm ⋅ n
M ⋅ π ⋅ Dm ⋅ n 2 π ⋅ n ⋅ D 2m ⋅ F (1.113)
f = t = =
G ⋅Ip G ⋅ Ip 2 ⋅G ⋅ Ip
Rezulta ca lucrul mecanic înmagazinat este
 0,25  τ
2
W =  2  ⋅ max ⋅ V (1.114)
 k  G
unde V este volumul spirei arcului.

Se recomanda ca numarul de spire de rezemare, nr sa se aleaga:
70
nr = 1,5 pentru n ≤ 7;
nr = 1,5 ... 3,5 pentru n > 7
Dm 2
De asemenea, se recomanda: t0 ≥ 1,5⋅d si + 0, 2 ≤ t ≤ ⋅ D m .
4 3
Înaltimea arcului se calculeaza cu:
H 0 = t 0 ⋅ n + (n r + 1) ⋅ d pentru arcul cu capete închise, neprelucrate;
H 0 = t 0 ⋅ n + (n r − 0,5) ⋅ d pentru arcul cu capete închise, prelucrate;
H 0 = t 0 ⋅ n + d pentru arcul cu capete deschise, neprelucrate.
Înaltimea de blocare este:
H b = (n + n r ) ⋅ d
1.3.5 Alte arcuri metalice
Arcurile inelare sunt alcatuite dintr-o serie de inele biconice exterior sau interior
(figura 1.86). La actiunea sarcinii de compresiune pe axa arcului, suprafetele în contact
aluneca relativ si determina întinderea arcurilor exterioare si comprimarea arcurilor interioare.
Aceasta actiune este însotita de frecari mari, care determina aparitia unei caracteristici cu
histerezis.
F F
Figura 1.86
Aceste arcuri sunt caracterizate prin capacitatea de a prelua forte mari cu sageti mici.
Datorita faptului ca aproximativ 2/3 din energia de deformare este disipata prin frecare, ele
sunt folosite la tampoanele vagoanelor si locomotivelor de cale ferata, la macarale etc.
Arcurile disc constau din suprapunerea unor discuri tronconice (figura 1.87) de
grosime constanta. Pachetele de discuri sunt supuse la compresiune concentrica.
a) b) c) d)
Figura 1.87
În functie de sarcina si deformatia dorita, prin grupare se pot forma arcuri:

- în paralel (figura 1.87.b) alcatuite prin suprapunerea directa a maximum trei
discuri;
- în serie (figura 1.87.c,d) alcatuite prin alternarea pozitiei discurilor succesive;
- serie-paralel.
71
Arcurile disc pot prelua forte mari, au sageata mica si au o caracteristica regresiva.
Arcurile lamelare sunt formate din o banda flexibila cu una din dimensiuni mai mare,
dupa cum se observa în figura 1.88 (l > b > h). Ca forma ele pot fi:
- dreptunghiulare (figura 1.88.a), mai ieftine, dar folosesc nerational materialul;
- triunghiulare (figura 1.88.b), practic nerealizabile, dar folosesc rational materialul;
- trapezoidale (figura 1.88.c), realizabile, utilizabile, folosesc rational materialul.
La toate arcurile, cea mai importanta solicitare este încovoierea
6⋅ F⋅l
σ i max = ≤ σ ai (1.115)
b ⋅h2
b xF
a) F
h
b xF
b) F
h
b xF b0
c) F
h
Figura 1.88
Calculul de rezistenta se face asimilând arcul cu o grinda încastrata solicitata la

încovoiere cu valoarea maxima a tensiunii în încastrare
M max 6 ⋅ F ⋅ l
σ i max = = ≤ σai (1.116)
Wz b ⋅h2
72
Pentru utilizarea rationala a materialului, trebuie ca în orice sectiune sa fie îndeplinita
conditia:
Mx F⋅ x F⋅l
σix = = = = σ i max
Wz x x Wz (1.117)
Wz ⋅
l
în care x este distanta dintre punctul de aplicatie a fortei si o sectiune oarecare.

Aceasta înseamna ca trebuie sa se realizeze o variatie liniara a modului de rezistenta
b x ⋅ h 2x x b ⋅h2 x
Wz x = = Wz ⋅ = ⋅ (1.118)
l l 6 l
ceea ce conduce la doua variante de forma a arcului lamelar:

- latime constanta si grosime variabila parabolic, solutie inadmisibila tehnologic;
- grosime constanta si latime variabila liniar, cu latimea capului liber b0 = 0
(figura 1.88.b), solutie inadmisibila pentru aplicarea sarcinii.
În practica se utilizeaza arcurile cu b0 ≠ b, latimea din sectiunea “x” fiind
b x = b 0 + (b − b 0 ) ⋅
x
(1.119)
l
b
La dimensionare, se alege raportul si se determina aria necesara a sectiunii arcului
h
în încastrare
6⋅ F⋅l
Snec =
3 b (1.120)
  ⋅ σai
h 
Pentru cazurile prezentate în figura 1.88, sageata capului liber se calculeaza cu
F ⋅ l3 b ⋅h3
f1 = ; Iz = (figura 1.78.a)
3⋅E ⋅Iz 12
F ⋅ l3
f2 = ; f 2 > f 1 (figura 1.78.b)
2⋅E ⋅Iz (1.121)
f3 = ⋅
( )
F ⋅ l 3 3 ⋅ 3 ⋅ β 2 − 4 ⋅ β + 2 ⋅ β 2 ⋅ ln β
; (figura 1.78.c)
3 ⋅ E ⋅ Iz 2 ⋅ (1 − β)3
f 2 > f3 > f1
∈ (0; 1) .
b0
unde β =
b
Rezulta ca lucrul mecanic înmagazinat este
73
1 σ 2i max
L1 = ⋅ ⋅ V;
18 E
1 σ2
L 2 = ⋅ i max ⋅ V; (1.122)
6 E
L3 = ⋅
( )
1 3 ⋅ β 2 − 4 ⋅ β + 1 − 2 ⋅ β 2 ⋅ ln β σ2i max
⋅ ⋅V
6 2 ⋅ (1 − β)3 ⋅ (1 + β ) E
Din toate aceste considerente rezulta ca arcul trapezoidal (figura 1.88.c) este superior
arcului dreptunghiular (figura 1.88.a), arcul triunghiular (figura 1.88.b) nefiind utilizabil.
1.3.6 Arcuri din elastomeri
Arcurile din elastomeri sunt realizate de obicei din cauciuc natural sau sintetic în stare
vulcanizata, cu compozitia modificata, pentru a se obtine alungiri elastice mari, viteze mari de
revenire si curgeri plastice reduse. Datorita calitatilor lor, arcurile din cauciuc sunt folosite
foarte des ca amortizoare mecanice.
F (M) energie disipata prin

încarcare
frecari interne (max 40%)
descarcare
f (?)
Figura 1.89
Cauciucul (natural sau sintetic) are diverse materiale de adaos care determina, pe lânga
calitatile enumerate mai sus, cresterea rezistentei la uzura, ulei, apa si benzina.
Caracteristica arcului nu este liniara si prezinta histerezis (figura 1.89).
La încarcari repetate bucla de histerezis se micsoreaza pâna la stabilizare (figura 1.90).
F 1 2 3
Figura 1.90
Caracteristicile arcului de cauciuc variaza mult cu compozitia (reteta).

Calculul deformatiilor se face folosind modulul de elasticitate aparent, Ee
74
Ee = ke ⋅ E (1.123)
unde ke este factorul de forma definit ca raportul dintre suprafata încarcata si cea libera.
Tensiunile admisibile pentru arcuri sunt prezentate în Tabelul 1.3, dupa [1].
Tabelul 1.3
Tensiuni admisibile, [MPa]
Solicitarea Sarcini variabile

Sarcini statice
Socuri Ciclic
Întindere 1…2 1…1,5 0,5…1
Compresiune 3…5 2,5…5 1…1,5
Forfecare 1…2 1…2 0,3…0,5
Torsiune 2 2 0,3…0,5
f
a) dupa încarcare, sub sarcina F = ct;
a) b) dupa îndepartarea sarcinii.
b)
timp
Figura 1.91
Arcurile au sageti mari, daca producerea lor nu este împiedicata.

Câteva dintre dezavantajele arcurilor de cauciuc sunt:
- elastomerul sufera un proces rapid de îmbatrânire, comparativ cu metalele;
- arcurile din cauciuc solicitate la oboseala se încalzesc puternic si trebuie racite;
- arcurile de cauciuc au proprietatea de a-si modifica sageata în timp (figura 1.91).
Arcul bloc solicitat la compresiune este una dintre solutiile des întâlnite în cazul
amortizoarelor (figura 1.92).
F
F
Figura 1.92
75
Se accepta Legea lui Hooke, pentru deformatii reduse
A
F=E⋅ ⋅f (1.124)
h
în care f este sageata.

Aceasta relatie, cu notatiile din figura 1.92 este folosita pentru arcuri fara armatura.
Pentru arcul cu armatura, se foloseste relatia
A
F = β⋅ E⋅ ⋅f (1.125)
h
unde β = f   cu variatia prezentata în figura 1.93

a
h
10
5
5 10 a/h
Figura 1.93
Arcul bloc solicitat la forfecare este o alta varianta des întâlnita pentru amortizoare si
este prezentat în figura 1.94.
Folosind notatiile din figura 1.94, tensiunea tangentiala de forfecare se determina
cu relatia:
F F
τf = = γ ⋅ G; γ =
A A⋅G
(1.126)
f
tgγ =
s
f
?
F
s
Figura 1.94
76
Figurile 1.95, 1.96 si 1.97 prezinta câteva solutii constructive de amortizoare cu
cauciuc.
Figura 1.95
Figura 1.96
Figura 1.87
77
1.4 Bibliografie
1. Seiciu, P. L., Stanciu, St., Mecanisme plane. Baze teoretice si aplicatii, Editura Bren,
Bucuresti, 2002.
2. Pavelescu, D., Radulescu, Gh., Gafitanu, M., Gheorghiu, N., Organe de masini,
Editura didactica si pedagogica, Bucuresti, 1985.
3. Manolescu, N., Andrian, A., Costinescu, V., Manualul inginerului mecanic, Editura
tehnica, Bucuresti, 1976.
4. Manea, Gh., Organe de masini, Vol. I, Editura tehnica, Bucuresti, 1970.
5. Decker, K. H., Machienenelemente, Carl Hanser Verlag München Wien, 1997.
6. Shigley, J. E., Mechanical Engineering Design, McGraw-Hill Book Company, New
York, 1986.
7. Mladinescu, T., Rizescu, E., Weinberg, H., Organe de masini si mecanisme, Editura
didactica si pedagogica, Bucuresti, 1972.
8. Buzdugan, Gh., Rezistenta materialelor, Editura Academiei Române, Bucuresti, 1986.
9. Filipoiu, I. D., Raseev, M., Voica, I., Organe de masini, Vol. I, Universitatea
“POLITEHNICA” Bucuresti, 1994.
10. Voinea, R., Mecanica, Editura didactica si pedagogica, Bucuresti, 1975.
11. Chisiu, Al., Matiesan, D. Madarasan, T., Pop, D., Organe de masini, Editura didactica
si pedagogica, Bucuresti, 1981.
12. ***, Organe de masini, Vol. 1, Colectia de standarde, Editura tehnica, Bucuresti, 1968.
13. Mirita, E., Cicone, T., Dobre, G., Sisteme cu suruburi de miscare: Îndrumar de
proiectare, Printech, Bucuresti, 1998.
78
sursa: http://omtr.pub.ro/didactic/om_tr_mrcf/as_nedemontabile.pdf
2. ASAMBLARI NEDEMONTABILE
2.1 Asamblari nituite
Nituirea este o asamblare nedemontabila care se realizeaza prin solidarizarea tablelor

cu ajutorul niturilor. Nitul este un corp cilindric prevazut la un capat cu nu cap cilindric,
tronconic sau bombat; celalalt cap se obtine prin deformare plastica (figura 2.1).
Nit
Fig. 2.1
Utilizarile asamblarilor nituite sunt relativ diverse: poduri, poduri rulante, grinzi
industriale, tinichigerie, vagoane de cale ferata, material auto, construc tia de aeronave.
tirant
piesa de
apasare
nit
table
Figura 2.2 a)
79
Fig. 2.2 b)
La avioane si la caroserii auto se utilizeaza, de obicei, nituri tubulare asamblate

mecanizat sau automatizat. Cum niturile din industria automobilelor si aviatiei sunt de
dimensiuni mici, nituirea se face la rece. Pentru industria de aviatie se utilizeaza tehnologii
performante, precum cele sugerate de figurile 2.2 si 2.3.
Dupa tragerea tirantului (figura 2.2 b), peretele exterior al nitului tubular ia contact cu
peretele gaurii date în tablele care urmeaza sa fie asamblate, iar deformarea laterala a corpului
cilindric al nitului tubular asigura solidarizarea tablelor.
La varianta din fig. 2.3 deformarea corpului nitului tubular este determinata de forma
conjugata a gaurii conice a nitului cu a capului tirantului care va ramâne, dupa rupere,
încastrat în el.
Strângerea realizata la variantele prezentate este foarte puternica, asa încât este
asigurata si etanseitatea asamblarii.
70°
cap
detasabil
nit
tirant
table
piesa de
presiune
N N
2 2
N
Figura 2.3 a)
80
Figura 2.3 b) Figura 2.3 c)
2.1.1. Materiale pentru nituri
Materialele pentru nituri trebuie sa îndeplineasca simultan mai multe cerinte:

- formare usoara;
- umplerea completa a gaurii;
- mentinerea strângerii în timp;
- asigurarea strângerii în conditii variate de temperatura (coeficient de dilatare
apropiat de cel al tablelor asamblate);
- nitul si tablele asamblate trebuie sa fie apropiate ca natura, pentru a nu se produce
curenti galvanici cu efect de coroziune.
Pentru asamblari obisnuite, se utilizeaza nituri din oteluri de mica rezistenta – usor de
deformat (OL 34, OL 37 STAS 500/2 - 80), dar care nu întrunesc decât în mica masura
conditiile prezentate mai sus. Pentru realizarea structurilor nituite din constructia de avioane
se utilizeaza diferite aliaje de aluminiu.
2.1.2 Tehnologie
De regula, nituirea se poate face la rece, pentru diametre mai mici de 12 mm sau la
cald, pentru diametre mai mari de 12 mm. Etapele nituirii clasice (fig. 2.1) sunt:
- îndreptarea tablelor;
- gaurire prin stantare sau cu burghiul;
- suprapunerea gaurilor;
- debavurarea gaurilor.
2.1.3 Nituirea metalelor usoare (aliaje de aluminiu)
Pentru asamblarile caracteristice structurilor de aviatie se fac urmatoarele

recomandari:
- gaurirea cu burghiul pentru evitarea fisurarii marginilor tablelor;
- nituirea la rece, pentru ca la cald tablele din aluminiu îsi pierd din rezistenta;
- aliajele Al-Cu-Mg se întaresc la temperatura camerei de la sine si, deci, înainte de
nituire, trebuie depozitate la temperaturi joase sau tratate termic.
81
2.1.4 Procesul trans miterii fortei prin asamblarile nituite
La o asamblare corect facuta strângerea tablelor este atât de mare încât preluarea fortei
F1 se face prin frecarea dintre table. Solicitarea tijei nitului este, deci, întinderea; capul nitului
este solicitat la strivire si la forfecare (figura 2.4). Strângerea nitului nu este, însa, complet
controlabila si nu este garantata.
τf σs
F1
N N
F1
N N
µ - coeficientul de
frecare dintre table
N N
F1 < µ⋅N
Figura 2.4
În cazul în care strângerea nu este suficient de puternica (figura 2.5), are loc o mica
deplasare a tablelor cu frecare, în limita jocului dintre corpul nitului si peretele gaurii din
table. Prin cresterea în continuare a sarcinii F1 corpul nitului va fi solicitat, tot în domeniul
elastic, la strivire, încovoiere (eventual) si forfecare.
N
F1
N
F1
N N
N
F1 ≥ µ⋅N
Figura 2.5
Daca F1 > µ⋅N, tensiunea de forfecare si/sau strivire depaseste limita de curgere si
deformatiile devin plastice (figura 2.6 si figura 2.7).
F1 F1
2 2
F1 F1
F1 F1
2 2
Figura 2.6 a) Figura 2.6 b)
82
F1
2
F1
F1
2
Figura 2.6 c)
F
joc nit/table
cota „b” << decât „a”
a) b) c) deplasare transversala
Figura 2.7
În cazul (probabil) în care forta exterioara F1 este preluata si prin forfecarea niturilor si
prin frecarea dintre table (figura 2.8) se poate scrie:
µ⋅N ≤ F1
F1 = FI + FII = µ⋅(σt ⋅A) + τf⋅A
F1 = A⋅(µ⋅σt + τf)
Situatia reprezinta o nedeterminare greu de ridicat, pentru ca nu poate fi cunoscuta nici

valoarea strângerii N.
N
FI
F1
FII
F1
Figura 2.8
Din cele prezentate rezulta ca exista mai multe situatii posibile, referitor la strângerea
tablelor si la solicitarea niturilor.
83
Daca µ⋅N = 0, (N = 0, adica strângerea tablelor este practic nula) niturile sunt solicitate
la forfecare si la strivire.
Acest ultim caz reprezinta o situatie nefavorabila si este luata ca baza acoperitoare de
calcul. Se ajunge, astfel, la o supradimensionare a niturilor care nu poate fi evitata, dar care
compenseaza neajunsul legat de imposibilitatea cunoasterii strângerii reale dintre table.
Ipoteze le de calcul, în conditiile aratate sunt:

- toate niturile au acelasi diametru;
- forta exterioara se repartizeaza uniform pe nituri;
- daca exista evident un nit mai intens solicitat, numai el se calculeaza celelalte
ramânând supradimensionate;
- transmiterea partiala a fortei exterioare prin frecare se ia în considerare doar prin
alegerea corespunzatoare (mai mica) a tensiunii admisibile;
- se presupune ca tija (corpul) nitului umple complet gaura din table;
- se neglijeaza încovoierea nitului;
- tensiunile se repartizeaza uniform pe sectiunea transversala a corpului nitului.
2.1.5 Solicitari generale ale nitului
În figura 2.9 sunt prezentate toate solicitarile care apar în/pe corpul si în/pe capul
nitului. Cum capul este supradimensionat si necunoscând strângerea N se face numai calculul
tijei la strivire si la forfecare, astfel:
F1
τf = ≤ τ af
π ⋅ d 12 (2.1)
4
unde F1 este forta care revine unui nit.
F1
σs = ≤ σ as ; σas pentru materialul cel mai putin rezistent (nit sau tabla). (2.2)
s min ⋅ d1
S-a admis ipoteza suplimentara ca tensiunea de strivire este distribuita uniform pe aria
laterala a semicilindrului de înaltime smin si de diametru d1 .
σ′s
F1 σs max
s1 N d1 σ′s′
F1
s2 N
σs m
σ′s′
τ ′f ; σ t
τ ′f′
Figura 2.9
84
2.1.6 Calculul tablelor
Conform datelor din figura 2.10, tablele sunt solicitate la forfecare si la tractiune:
τ*
f
s tractiune tabla
F F
t
Figura 2.10
 d 
F1 = 2 ⋅  e − 1  ⋅ s min ⋅ τ*)
f
 2  *)
tensiune de forfecare în table (2.3)
τ *)
f
≤ τ*)
af
F1 = (t − d 1 ) ⋅ s min ⋅ σ*)
t *)
(2.4)
tensiune de tractiune în table
σ*) *)
t ≤ σ at
În general, se recomanda ca tmax = (6 ... 8)⋅d1 .
2.1.7 Forfecarea tablelor între rânduri
Daca exista mai multe rânduri de nituri, atunci se impune si verificarea tensiunii de
forfecare, asa cum sugereaza figura 2.11.
e e1
F F
Figura 2.11
85
F1 = 2 ⋅ (e1 − d1 ) ⋅ s min ⋅ τ**)
f **)
– tensiunea de forfecare longitudinala a tablelor (2.5)
τ *f*) ≤ τ*)
af
Pentru asamblarile nituite din aviatie se recomanda valorile:

d1 = 1,5⋅s + 0,2 (cm); d1 ≤ 13 mm; t = (2,5…6)⋅d1 ; e = 2⋅d1 ; e1 = (2,5…3)⋅d1
De asemenea, se recomanda ca asamblarea sa fie realizata cu nituri multe si de

diametru mic (3 .. 6 mm), pentru ca, în acest fel concentratorii de tensiune sunt mai mici.
2.1.8 Calculul unei asamblari nituite solicitate excentric
În figura 2.12 este reprezentata o asamblare cu 9 nituri dispuse pe doua cercuri, plus
nitul central din punctul S – centrul de simetrie al figurii nituite. Evident ca sarcina exterioara
F se regaseste, prin reducere, în fiecare dintre nituri sub forma încarcarii F0.
Momentul dat de forta F în raport cu punctul S este preluat de nituri prin fortele F1 de
pe cercul 1, respectiv de fortele F2 de pe cercul 2.
2 F
I
F1
a F0 r1 F2
r2
S
a F0 F0
F0
II
a a
L
Figura 2.12
F
F0 =
i (2.6)
n
FL = ∑ i x ⋅ Fx ⋅ rx ; n=2
x =1
în care i – numarul total de nituri si ix – numarul de nituri de pe cercul x.
86
În plus, se face ipoteza ca sarcinile variaza invers proportional cu raza, ceea ce permite
aflarea fortelor F1 si F2 .
F1 F2
= ; F2 = Fmax
r1 r2
r1
FL = i 1 ⋅ F1 ⋅ r1 + i 2 ⋅ F2 ⋅ r2 = i 1 ⋅ ⋅ F2 ⋅ r1 + i 2 ⋅ F2 ⋅ r2 (2.7)
r2
r12
FL = F2 ⋅ (i1 ⋅ + i 2 ⋅ r2 ) ⇒ F2 , respectiv F1
r2
Niturile cele mai solicitate sunt niturile I si II cu forta:
Fmax = F02 + F22 + 2 ⋅ F0 ⋅ F2 ⋅ cos(F0 , F2 ) (2.8)
Prin metoda prezentata la paragraful 2.1.5 se face verificarea niturilor I si II la

încarcarea Fmax.
Pentru verificari se recomanda:
τ af = ( 0,6...0,7) ⋅ σ at
(2.9)
σ as = ( 2...2,5) ⋅ τ af
2.2 Asamblari prin sudare
2.2.1 Procedee tehnologice
Sudarea metalelor, ca procedeu de asamblare nedemontabila, se poate realiza prin unul

dintre urmatoarele procedee: prin aducerea pâna la plasticizare sau pâna la topire a pieselor
alaturate (cu sau fara sursa de caldura), fara sau cu adaos de material de compozitie
asemanatoare, cu sau fara presare.
2.2.2 Zonele caracteristice asamblarii sudate prin aport de material
Simpla observare a figurii 2.13 ne permite sa facem constatarea ca orice cordon de

sudura reprezinta un important concentrator de tensiune.
zona cu structura
modificata datorita
temperaturii înalte
de sudare
metal de adaos
zona de interdifuziune
si aliere a metalului de metal de baza
baza cu cel de aport
Figura 2.13
87
2.2.3 Avantajele procedeului
Prezentam, mai jos, principalele avantaje ale asamblarilor sudate:

- folosirea mai judicioasa a materialului (profile, platbande);
- lipsa elementelor intermediare;
- adaosuri reduse de prelucrare;
- materiale de adaos putin pretentioase (electrozii sunt, de regula, identici cu
materialul pieselor asamblate);
- operatiile pregatitoare sunt usor de realizat si nu sunt costisitoare;
- productivitate ridicata (mecanizare, automatizare);
- solutii posibile pentru subansambluri agabaritice;
- reparatii usoare;
- buna comportare în exploatare.
2.2.4 Dezavantajele asamblarilor sudate
Este important de urmarit lista de mai jos, pentru ca pune probleme proiectantilor:
- calitatea cusaturilor depinde de calificarea personalului lucrator, de pozitia sudurii,
de utilaj, de pregatirea operatiei etc.;
- tensiunile remanente în zona sudurii trebuie eliminate (prin detensionare prin
ciocanire sau prin tratament termic);
- controlul implica aparataj special (raze X sau ultrasunete).
2.2.5 Sudabilitatea
Otelurile cu carbon putin (OL 37, OL 42, OL 50) se sudeaza cu usurinta; sudabilitatea
scade cu cresterea procentului de carbon.
Otelurile mai bogate în carbon (OL 60, OL 70) si otelurile aliate au tendinta de
fisurare, fenomen evitat prin preîncalzirea reperelor care urmeaza a fi sudate si alegerea
corespunzatoare a electrozilor.
Otelurile cu mult carbon (de peste 0,15%) devin dure si casante în zona sudurii,
producându-se fisurari, în special la piese mari, astfel încât sudarea lor este dificila si
nesigura.
La sudarea autogena a pieselor cu pereti subtiri din oteluri de înalta rezistenta (pentru
motoare de aviatie) pot aparea fisuri în vecinatatea cordoanelor, cu atât mai mult cu cât
procentul de carbon este mai înalt; pericolul se diminueaza prin limitarea continutului de sulf
si fosfor. Pentru oteluri înalt aliate (cu conductivitate termica redusa), cu pericolul aparitiei
tensiunilor interne, se recomanda sudarea cu arc electric, ceea ce micsoreaza durata de
încalzire.
2.2.6 Calculul îmbinarilor sudate
2.2.6.1 Îmbinarea cap la cap
Solicitarea cordonului este la tractiune, asa cum este sugerat în figura 2.14.
F
σ ts = ≤ σ as
ls ⋅ a (2.10)
ls = l − 2 ⋅ s
88
În calcul se tine cont de arderile locale produse la capetele cordonului, asa încât din
lungimea fizica reala a cordonului se scad lungimile s, lungimea de calcul fiind, acoperitor, ls.
Daca solicitarea ansamblului este la încovoiere atunci rezulta, conform figurii 2.15:
M
σi = ≤ σa i
a ⋅l2 (2.11)
6
Sudura
F F
l
F F
l s
a
Figura 2.14
M M
Figura 2.15
În ipoteza ls ≅ l, conditia de egala rezistenta a sectiunilor cusaturii si materialului de

baza este, pentru aceleasi tensiuni admisibile:
F = l ⋅ a ⋅ σ a sudura = l ⋅ a ⋅ ϕ ⋅ σa tabla = l ⋅ s ⋅ σ a tabla

s (2.12)
⇒a= , deci a ≥ s
ϕ
în care ϕ - coeficient de calitate a sudurii (ϕ > 1).

Rezulta a = (1,2 ... 1,25)⋅s. Peste aceasta valoare rezistenta sudurii nu mai creste,
aparând concentratori de eforturi prohibitivi.
89
2.2.6.2 Îmbinare oblica cap la cap
Se considera a = s. Celelalte date geometrice si sarcinile sunt date în figura 2.16.
F⋅cosα
F F l F
F⋅sinα
Figura 2.16
F ⋅ sin α 
σ ts = 
ls ⋅s  l
 ls = − 2⋅s (2.13)
F ⋅ cos α  sin α
τ fs =
ls ⋅ s 
σ ech s = σ 2ts + 3 ⋅ τ 2fs ≤ σ as (2.14)
2.2.6.3 Îmbinarea frontala de colt
Sudura monofrontala (figura 2.17) este solicitata la întindere si la forfecare. În figura

2.18 sunt prezentate variantele geometrice în care se pot realiza cordoanele de colt: varianta
cu a = s preia sarcina maxima, dar prezinta dezavantajul concentratorului de tensiuni prea
ridicat; varianta cu a = 0,5 s are un concentrator minim de tensiuni, dar preia o încarcare
redusa.
2
Varianta de compromis este cu a = s.
2
a
F⋅cos 45°
F a = s⋅sin 45°
F
e F
F⋅sin 45°
Figura 2.17
Tensiunile componente (tractiune si forfecare) se aduna geometric, conform unei

metode confirmate experimental.
90
F 2 F
σ ts = ⋅ sin 45° = ⋅
ls ⋅ a 2 ls ⋅ a
F 2 F
τ fs = ⋅ cos 45° = ⋅ (2.15)
ls ⋅ a 2 ls ⋅ a
F
σ ech = σ 2ts + τ 2fs = ≤ σas
ls ⋅ a
2 a = 0,5⋅s a=s
a= ⋅s
2
Figura 2.18
Daca sudura este dubla, bifrontala (vezi si linia întrerupta din figura 2.17), atunci
2 F
σ ts = ⋅
4 ls ⋅ a
2 F
τ fs = ⋅ (2.16)
4 ls ⋅ a
1 F
σ ech = ⋅ ≤ σ as
2 ls ⋅ a
Considerând modul de determinare a efortului echivalent ca fiind discutabil si datorita

concentratorului puternic de eforturi dat de sudura se face, în acest caz, doar un calcul
conventional la forfecare:
F
τ fs = ≤ τ afs pentru sudura monofrontala (2.17)
ls ⋅a
1 F
τ fs = ⋅ ≤ τ afs pentru sudura bifrontala (2.18)
2 ls ⋅ a
- relizarea de cordoane bifrontale, pentru ca se reduce astfel efectul de aliniere a
tablelor;
- lungime mare de suprapunere (> 4⋅s);
- cordoane cu sectiune cu concentratori redusi (figura 2.19).
Figura 2.19
91
2.2.6.4 Îmbinarea de colt frontala sub actiunea unui moment încovoietor
Singura solicitare a cordonului este încovoierea (figura 2.20).
M l M
Figura 2.20
M
σ is = ≤ σ ais (2.19)
Ws
a ⋅ l 2s
Ws = pentru sudura monofrontala (2.20)
6
a ⋅ l s2
Ws = 2 ⋅ pentru sudura bifrontala (2.21)
6
2.2.6.5 Îmbinarea de colt bilaterala solicitata axial
Solicitarea cordoanelor este forfecarea condsiderata a fi distribuita uniform, dar la

capetele cordoanelor lungi tensiunile prezinta valori mai mari decât media (figura 2.21).
F l F
l1
distributia reala a
tensiunilor de forfecare
Figura 2.21
F
τ fs = ≤ τ afs
2 ⋅ l s1 ⋅ a
(2.22)
l s1 = l1 − 2 ⋅ s
a = 0 ,7 ⋅ s
Se poate considera ca distributia de eforturi este aproape de medie la lungimi l1 < 50⋅a.
92
2.2.6.6 Îmbinarea de colt bilaterala solicitata prin moment încovoietor
Momentul M se converteste în cuplul fortelor F care solicita cordoanele de sudura la

forfecare (figura 2.22).
F
l0
M M
l1
Figura 2.22
M
F ⋅ l0 = M ⇒ F =
l0
F (2.23)
τ fs = ≤ τ afs
l s1 ⋅ a
l s1 = l1 − 2 ⋅ s
2.2.6.7 Îmbinarea de colt bilaterala cu cordoane inegale
Forta exterioara F se regaseste în cordoanele de sudura sub forma componentelor F1 si

F2 care dau solicitari de forfecare (figura 2.23). Din conditia atingerii tensiunii admisibile se
pot determina lungimile cordoanelor de sudura.
F2
l′1′
F1
l1′ l2
l1
Figura 2.23
93
 l
 F1 = F ⋅ 2
F1 + F2 = F  l1 + l 2
 ⇒ (2.24)
F1 ⋅ l1 = F2 ⋅ l 2 F = F ⋅ l1
 2 l1 + l 2
F1
l1' s = (2.25)
0,7 ⋅ s ⋅ τ afs
F2
l1"s = (2.26)
0,7 ⋅ s ⋅ τ afs
2.2.6.8 Îmbinarea de colt circulara închisa supusa unui moment de torsiune
Modelul de calcul este bazat pe faptul ca în cordon se produce o tensiune de rasucire

(figura 2.24).
D a D
D+2⋅a
Mt
Figura 2.24
Mt
τ ts = ≤ τ ats (2.27)
Wps
Wps =
[
π ⋅ (D + 2 ⋅ a ) 4 − D4 ] (2.28)
16 ⋅ (D + 2 ⋅ a )
2.2.6.9 Cusaturi sudate prin puncte (constructii cu pereti subtiri)
Des utilizate în industria constructiilor de masini, aceasta solutie de asamblare este

rapida, poate fi mecanizata sau automatizata, prezinta siguranta în exploatare, dar prezinta
câteva inconveniente printre care:
- calculul este dificil;
- raportul grosimilor tablelor trebuie sa fie maximum 3.
Cu datele din figura 2.25 se poate efectua un calcul aproximativ, n fiind num[rul
punctelor de sudura:
F
τ fs = ≤ τafs
π ⋅ d2 (2.29)
n⋅
4
94
d
F
F
F F
Figura 2.25
2.2.7 Eforturile de calcul din cordoanele de sudura
Forta de calcul, respectiv momentul de calcul la care pot fi solicitate cordoanele de

sudura pleaca de la valorile nominale multiplicate prin coeficienti, astfel:
Fc = β1 ⋅ β 2 ⋅ β3 ⋅ F;
M c = β1 ⋅ β 2 ⋅ β3 ⋅ M;
β1 = 1L1,3 - dat de gradul de cunoastere a eforturilor;
β2 = 1L3 - tine cont de prezenta socurilor;
β3 = 1,2L1,5 - coeficient de importanta a asamblarii.
2.2.8 Eforturile unitare admisibile pentru cordoanele de sudura
Tensiunile admisibile pentru calculul cordoanelor de sudura solicitate static σas se

determina în functie de tensiunea admisibila la tractiune pentru materialul de baza σa, având
în vedere factorii de mai jos:
σ as = k 0 ⋅ k1 ⋅ σ a ;
σ a - rezistenta admisibila a materialului de baza;
k 0 - coeficient de calitate;
k 1 - coeficient care tine cont de forma sectiunii si de solicitare (Tabelul 2.1).
Tabelul 2.1
Tipul îmbinarii Solicitarea k1
- tractiune 0,75
- compresiune 0,85 ... 0,9
Cap la cap - încovoiere 0,8
- forfecare 0,65
De colt Orice tip de solicitare 0,65
Asamblarilor sudate solicitate la oboseala au un algoritm de calcul specific.

95
2.2.9 Recomandari privind asamblarile sudate
1. Forma cordoanelor de sudura trebuie sa permita un flux continuu al liniilor de

forta, cu concentratori de tensiuni redusi.
2. Se recomanda realizarea cordoanelor simetrice pentru a se compensa deformatiile
remanente de dupa racire.
3. Se recomanda realizarea cordoanelor lungi si subtiri (reprezentând concentratori
de tensiuni redusi), distanta mare între cordoanele paralele, succesiune de
cordoane bine gândita, treceri treptate de la piesa masiva la cea subtire, treceri
numeroase la cordoanele înalte (dupa fiecare trecere se va face detensionarea
mecanica sau prin tratament termic).
4. A se evita, pe cât posibil, intersectia cordoanelor.
5. Accesibilitata sudurii pentru a- i ridica calitatea.
6. Diminuarea concentratorilor de eforturi si evitarea suprapunerii acestora.
2.3. Asamblari prin lipire
Este o asamblare nedemontabila a pieselor metalice cu ajutorul unui material de adaos

(aliaj de lipit) adus în stare topita la o temperatura cu minimum 50°C sub temperatura de
topire a pieselor de asamblat.
Lipirea se realizeaza prin difuziunea particulelor aliajului în materialul de baza si prin
formarea unei mici zone de aliere.
Avantajele procedeului:
- lipsa concentratorilor si evitarea aparitiei fisurilor;
- lipsa tensiunilor interne (temperaturi joase de lucru);
- posibilitatea asamblarii pieselor subtiri (table, fire) fara pericolul arderii;
- posibilitatea asamblarii pieselor din metale diferite (cu exceptia celor de Al si Mg
care se lipesc numai între ele);
- mentinerea formei dupa lipire.
Dezavantajele procedeului:
- rezistenta redusa;
- rezistenta locala slaba la coroziune.
Domenii de utilizare:
- conexiunea conductorilor electrici (lipire cu ciocanul);
- tevi pentru schimbatoare de caldura;
- carcase, aparatura electrotehnica, electronica;
- aparatura de uz casnic, aparatura medicala;
- vehicule usoare;
- industria alimentara (conserve);
- aparate de masura, scule (placute dure aschietoare);
- tehnica nucleara;
- frigotehnie ;
- aviatie (camere de ardere).
Clasificare:
- lipituri metalice moi (ttop ≤ 450°C);
- lipituri metalice tari (ttop > 450°C).
96
2.3.1 Tehnologia îmbinarilor prin lipire
• Curatarea pâna la lustruire pentru îndepartarea oxizilor si impuritatilor, astfel:

- mecanica: cu peria de sârma, pila, polizorul sau prin aschiere sumara;
- chimica: cu tetraclorura de carbon, fosfat trisodic, acizi, alcooli etc.
• Protectia lipirii se face, de regula, cu fluxuri de lipit (lichide, paste, pulberi) ca de
exemplu: colofoniul, sacâzul, stearina, acidul clorhidric, clorura de amoniu (pentru
lipiturile moi) si acidul boric, fluoratii sau cloratii de amoniu, potasiu si litiu,
boraxul topit (pentru lipiturile tari).
• Dupa lipire se face un control nedistructiv sau distructiv (prin sondaj).
• Metodele de lipire sunt prezentate în Tabelul 2.2.
Tabelul 2.2
Modul de executare Caracteristici Domenii de aplicare
Ciocanul se încalzeste la o
temperatura mai mare decât Lipituri moi (unicate,
Cu ciocanul de lipit
cea la care se topeste aliajul de electrotehnica).
lipit.
Lampa de mâna sau flacara Otel, cupru sau aliaje.

Cu flacara (lampa de mâna)
oxiacetilenica. Piese mari, serie mare.
Electrozi de Cu, pentru a se

Cu rezistente electrice (efect
evita supraîncalzirile locale. Lipituri moi sau tari.
Joule)
Timp redus de încalzire.
Încalzirea baii se face cu
Cu si aliajele sale (unicate
Cufundarea în baie de sare electrozi de grafit. Piesele de
sau serie). Productivitate
topita (baie de aliaj de lipit) asamblat se introduc în baie în
mare.
zona de lipire.
Productie în flux continuu
Locul de lipit este încalzit prin
Prin inductie (serie mare). Pentru
curent electric variabil.
materiale feromagnetice.
Se introduce toata piesa dupa
ce, în prealabil, s-a depus Lipituri moi sau tari, serie
Încalzire în cuptor materialul de adaos. În cuptor
mare
exista atmosfera protectoare de
gaz.
Aliajul topit difuzeaza mai Pentru Al, Cu, Ag, Mg,
Cu ultrasunete usor. Ge.
Laser YAG, rubin sau CO2 .

Cu raze laser Electronica
Proces automatizat.
Fluxul contine clorura de zinc
încalzita la 345÷380°C. Aluminiu (metoda unica de
Cu flux reactiv de lipire Aceasta reactioneaza cu Al
lipire a aluminiului).
(material de baza) si depune
Zn pe rost.
97
2.3.1.1 Lipituri moi
Caracteristicile generale ale acestui procedeu sunt:

- Rezistenta redusa la forfecare (< 40 MPa, la 20°C);
- Temperatura de exploatare mai mica de 300°C;
- Aliaje de lipit utilizate:
o Sn-Pb, cu adaosuri de Sb (Ttop = 183÷325°C);
o Ag-Pb-Sn (Ttop = 235÷310°C);
Particularitatile constructive sunt prezentate în figurile 2.26 – 2.28.
l s b)
a)
l ≤ (4÷6)⋅s, altfel nu
patrunde aliajul de lipit
c)
Figura 2.26
d
l≤ d
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 2.27
98
p
a) b)
c) d) e)
Figura 2.28
2.3.1.2 Aspecte particulare
1) Lipirea aluminiului este dificila, datorita conductivitatii termice ridicate si a

tenacitatii cauzate de stratul de oxid. Alumiul turnat nu se lipeste. Aliajele de lipit pot fi pe
baza de Sn, Pb + Zn, Cd sau pot fi aliaje de Zn + (3÷10%)Al sau Cu. Suprafetele de lipit
trebuie curatate perfect de grasimi si mai ales de stratul de oxid (cu perie cu fibre de sticla sau
de otel, ultrasonic sau chimic, cu clorura de Zn). Pentru aliajele de lipit cu temperatura de
topire de pâna la 315°C, asamblarile au τaf = 42 ... 280 MPa, la temperatura de exploatare de
maxim 180°C.
2) Lipirea magneziului se recomanda numai pentru umplerea unor defecte de

suprafata. Se folosesc aliaje de lipit cu 60%Cd + 20%Zn + 10%Sn sau 90%Cd + 10%Zn
(punctele de topire sunt de 150°C, respectiv 260°C). Încalzirea se realizeaza cu flacara.
3) Aliajele de cupru – Alamele (aliajele Cu-Zn) se lipesc folosind fluxuri active de

clorura de Zn sau amoniu si acid clorhidric liber. Dupa lipire se face o recoacere la
250÷270°C. Îmbinarile au o rezistenta buna la forfecare (40÷50 MPa).
4) Otelurile inoxidabile sunt dificil de lipit din cauza oxidului de suprafata si a

conductibilitatii termice scazute. Se recomanda curatarea perfecta a suprafetelor (mecanic sau
chimic). Piesele din otel se lipesc cu fluxuri de acid hidrocloric cu Zn. Dupa lipire se
îndeparteaza fluxul coroziv.
2.3.1.3 Lipituri tari
Caracteristicile lipiturilor tari sunt:
- comparabile cu sudura;
- au rezistenta mecanica ridicata;
- sunt folosite la îmbinari de rezistenta - etansare supuse la solicitari mici si mijlocii
(placute dure aschietoare, asamblari arbore-butuc, asamblarea tevilor, instalatii
nucleare, tehnica frigorifica, aviatie).
Aliaje pentru lipire: Al-Si, Cu-Zn, aliaje de Ni, Mg, Ag, Au, etc.
Fluxuri utilizate pentru usurarea lipirii: fluorati sau clorati de Na, K, Li, borati,
fluorborati, borax topit.
Alamele de lipit (Cu-Zn) – STAS 204-77 cu adaosuri de Si sau Sn se folosesc la
lipirea pieselor importante (oteluri, fonte maleabile, nichel si uneori cupru, cu precautii).
Aliajele de Ag (STAS 8971-80) se utilizeaza pentru lipituri importante la piese din
oteluri, nichel si aliaje de nichel, metale dure (carburi metalice) si metale pretioase. În
anumite conditii se pot lipi si aliaje de Al, otel inoxidabil, titan si aliajele sale.
Aliajele de lipit se livreaza sub forma de bare, sârma sau graunte.
99
Particularitati tehnologice:
1) Lipirea Aluminiului. Aliajul de adaos este pe baza de Al, Si, Cu sau Zn.
Pozitionarea pieselor de asamblat se face la rece; se folosesc fluxuri.
2) Lipirea otelului inoxidabil. Aliajele de lipit sunt: 82%Au + 18%Ni (Ttop < 950°C)
sau Paladiu- nichel (60%Pa + 40%Ni; Ttop < 1250°C). Lipire în cuptor.
3) Lipirea titanului si aliajelor sale:
a) 70÷90%Cu si 30÷10%Ni; asamblarea necesita o dubla acoperire cu Cr si Ni
pentru protectie împotriva oxidarii. Lipirea în vid se face sub presiune locala.
b) 80%Au + 20%Cu sau 99,9%Ag, în cuptor, în vid.
Exemple de îmbinari moi sunt prezentate în figurile 2.29 – 2.30.
a) b)
Figura 2.29
j
j j
canal de aerisire
a) b) c)
j
j j
j
d) e) f)
j
j
j
g) h)
Figura 2.30
100
2.3.2 Calculul îmbinarilor prin lipire
Lipiturile moi se executa dupa prescriptii tehnologice precise, în functie de natura

pieselor asamblate si de natura aliajului de lipit. Lipiturile tari se calculeaza la forfecare ca si
asamblarile sudate. Repartitia tensiunilor de forfecare este neuniforma.
Exemple de calcul (figurile 2.31 si 2.32)
1)
F
F F
F
l s τf
s l
F b F
pentru τf
l > 4⋅s
pentru
l = (3…4)⋅s τf
Figura 2.31
F
τf = ≤ τ af ; τaf determinat experimental (2.30)
b⋅l
2)
F d F
Mt Mt
Figura 2.32
101
' F
τf = ≤ τ af
π⋅d ⋅l
2⋅Mt 1
τ "f = ⋅ ≤ τ af (2.31)
d π⋅d ⋅l
τ
τ af = r ; c = 2...3
c
La tablele suprapuse apar si tensiuni de încovoiere (pe lânga forfecare) cu atât mai
mari cu cât lungimea de suprapunere este mai mica, prezenta ecliselor înlaturând acest
neajuns. De obicei, se adopta constructiv dimensiuni de îmbinare, apoi se face verificarea
experimentala.
- l = 12⋅s - pentru solicitari statice;
- l = 4⋅s - pentru îmbinari cu eclise duble;
- l = 25⋅s - pentru îmbinari cu solicitare variabila;
l
- 0,2 ≤ ≤ 0,7 - pentru asamblari arbore-butuc.
d
2.4 Asamblari prin încleiere (cu adezivi)
2.4.1 Generalitati
Prin acest procedeu se asambleaza piese metalice sau nemetalice, la cald sau la rece,
cu sau fara presare.
Avantajele procedeului:
- se evita tensiunile interne (lipseste, de regula, sursa de caldura);

- nu apar transformari structurale în materialele de baza;
- greutate redusa;
- aspect placut;
- etanseitate, izolare fonica;
- amortizarea vibratiilor;
- permite asamblarea pieselor foarte subtiri;
- se asambleaza orice material cu orice material;
- nu sunt necesare instalatii costisitoare;
- lipsa concentratorilor de tensiuni;
- distributie uniforma a tensiunilor;
- rezistenta la încovoiere;
- rezistenta la soc termic;
- izolatoare termic.
Dezavantajele procedeului:
- temperatura de exploatare este scazuta (< 120°C);

- asamblarile nu rezista la temperaturi scazute;
- sensibilitate la socuri;
- sensibilitate la încovoiere;
- îmbatrânire rapida;
- uneori tehnologia este complicata;
102
- totdeauna rezistenta mecanica depinde de respectarea tehnologiei;
- pentru încleierea la cald sunt necesare dispozitive;
- control dificil;
- masuri de protectie a operatorului.
Domenii de utilizare: constructii aeronautice (structuri fagure), autovehicule,

ambreiaje (fixarea ferodourilor), placute de frâna, asamblarea butucului pe arbore.
Materiale si tehnologie:
- liantul – material de baza, asigura rezistenta;

- solventul – micsoreaza vâscozitatea pentru asamblare;
- umplutura (prefuri minerale, oxizi metalici, fibre) – ajuta la cresterea rezistentei
mecanice, micsoreaza contractia si dilatarea termica a stratului de adeziv;
- catalizatori (rasini termorigide, saruri) – accelereaza procesul de întarire.
Adezivii se livreaza sub forma de: lichid, pasta sau pulberi. Adezivii se clasifica în:
a) adezivi structurali (pentru asamblari de rezistenta);
b) adezivi nestructurali (pentru asamblari secundare sau atunci când suprafata de
asamblare este de mari dimensiuni);
c) adezivi cu priza la cald (necesita instalatii de încalzire);
d) adezivi cu priza la rece (timp mare de întarire, necesita presare).
Materiale: organice, anorganice, elstomeri, rasini termoplaste, rasini termorigide,

conform:
STAS 6643-80 - adezivi ureo-formaldehidici;
STAS 88-81 – clei de oase;
STAS 89-80 – clei de piele;
STAS 3726-76 – clei de nitroceluloza.
Indicatii tehnologice
1) Pregatirea (curatarea) suprafetelor (mecanic sau chimic): sablare cu nisip fin de cuart
pur sau spalarea cu tricloetilena, etanol sau acetona. Urmeaza degresarea în baie alcalina si
spalarea cu jet de apa. Când piesele sunt perfect curatate pe întreaga suprafata se formeaza o
pelicula de apa continua.
2) Pregatirea cleiului (între 30’ si 24h).
3) Aplicarea adezivului se face manual (spaclu, perie, role, baie) sau mecanic.
4) Întarire libera, fara suprapunerea pieselor.
5) Îmbinarea propriu- zisa se face prin suprapunerea pieselor si mentinerea lor la
temperatura de lucru 20° ... 315°C la presiuni între 0,1 si 3,5 MPa. Timpul de întarire este întins
de la secunde la saptamâni.
Adezivul, prin moleculele sale, adera la suprafetele de asamblare prin forte
intermoleculare care pot fi completate prin legaturi de valenta ale atomilor de suprafata (forte
Van der Waals).
6) Controlul se face prin ciocanire (ton înalt – calitate buna, ton jos - defecte) cu
ultrasunete sau distructiv.
Atentie la protectia muncii (pericol de incendiu)!
103
Exemple de adezivi:
- rasini epoxifenolice (pentru oteluri inoxidabile si titan);

- rasini epoxipoliamidice (pentru asamblarea oricarui material);
- rasini fenolice-neopren (pentru rezistenta la vibratii, înghet si uleiuri).
Rezistenta maxima a straului de adeziv este la forfecare. Asamblarea prin adeziv

trebuie dublata prin forma, pentru ca stratul de adeziv sa fie doar pentru etansare (creste astfel
capacitatea portanta).
Adezivii (cleiurile) trebuie sa aiba proprietatile:

- rezistenta la desprindere sub sarcina (figura 2.33 a si b);
- rezistenta la desprindere prin cojire (figura 2.33 c);
- rezistenta la oboseala;
- sa suporte variatiile de temperatura.
a) b)
c)
Figura 2.33
2.4.2 Repartizarea tensiunilor de forfecare
În figura 2.34 sunt prezentate fazele solicitarii unei asamblari cu adezivi solicitate
transversal.
F=0
τf τf
stare neîncarcata
încarcare joasa cu încarcare înalta cu
a) piese nedeformabile piese deformabile
b) c)
Figura 2.34
Pentru a atenua variatia tensiunii la capete (figura 2.34 c) se combina adezivi

termorigizi cu cei termoplastici.
Cresterea rezistentei mecanice a asamblarii creste cu marirea suprafetei de
suprapunere (dar nu oricât de mult). Marirea grosimii stratului de ulei duce la cresterea
104
rezistentei, pâna la o anumita valoare, apoi rezistenta scade brusc, la grosimi mari de strat
adeziv. Rezistenta nu depinde de latimea suprapunerii. Rezistenta asamblarii depinde de
temperatura de exploatare si de umiditate.
Calculul asamblarilor cu adezivi se face în acelasi mod ca la asmablarile prin lipire,
dar modelele de calcul trebuie validate prin experiment. Rezistentele admisibile sunt stabilite,
de asemenea, experimental. La îmbinarea pieselor din material plastic τaf = 9MPa (solicitari
statice), 6 MPa (solicitari oscilante) si 3MPa (solicitari alternant simetrice).
2.4.3 Solutii constructive
În figurile 2.35 si 2.36 sunt prezentate câteva aplicatii de asamblari cu adezivi.

Solutia din figura 2.35 a) – nu este recomandabila.
Figura 2.35 e) - cota recomandata: l = (5...10)⋅s
Figura 2.35 h) si k) - cota recomandata: l = (2,5...5)⋅s
Figura 2.35 g) si j) - cota recomandata: l = (10...15)⋅s
a) b) c)
l
s
d) e) f)
l l
s
s
g) h) i)
l
s
j) k) l)
m) n)
105
o) p)
q) r)
s)
t)
Figura 2.35
u) v) w)
Figura 2.36
2.5 Bibliografie
1. Pavelescu, D., Radulescu, Gh., Gafitanu, M., Gheorghiu, N., Organe de masini,
Editura didactica si pedagogica, Bucuresti, 1985.
2. Manolescu, N., Andrian, A., Costinescu, V., Manualul inginerului mecanic, Editura
tehnica, Bucuresti, 1976.
3. Manea, Gh., Organe de masini, Vol. I, Editura Tehnica, Bucuresti, 1970.
4. Decker, K. H., Machienenelemente, Carl Hanser Verlag München Wien, 1997.
5. Shigley, J. E., Mechanical Engineering Design, McGraw-Hill Book Company, New
York, 1986.
106
CALCULUL ÎMBINĂRILOR DINTRE PIESELE SOLICITATE LA FORȚE AXIALE
- sinteză
 Se face exclusiv din condiția de rezistență.
 La piesele asamblate solicitate de forțe exterioare axiale, apar 3 solicitări:
• solicitarea axială (de întindere sau compresiune),
• solicitarea de forfecare,
• solicitarea de strivire (compresiune).
 Notații utilizate în calcule:

N – efortul normal, Ns - efortul normal de strivire.
T - efortul tăietor (de forfecare),
max s ; σas - tensiunea normală maximă la strivire; tensiunea admisibilă la strivire,
max ; τa - tensiunea tangențială maximă ; tensiunea tangențială admisibilă;
Af - aria suprafeței forfecate (aria de forfecare); Anec f - aria necesară a suprafeței de forfecare;
As - aria suprafeței strivite (aria de strivire); Anec s - aria necesară a suprafeței de strivire.
Observație:
La piesele de asamblare cilindrice (șuruburi, nituri, bolțuri) aria de strivire care se ia în calcule este proiecția
suprafeței de contact pe secțiunea longitudinală a piesei cilindrice, nu suprafața efectivă de contact dintre piese.
RELAŢII DE CALCUL (se scriu în secțiunile periculoase ale elementului de rezistență).
ETAPE pentru calculul de rezistență al îmbinărilor dintre piese
 1. Se stabilesc piesele (elementele de rezistență) care compun ansamblul îmbinării.

 2. Se notează toate piesele îmbinării (de exemplu cu 1, 2, 3, ... și/sau se
dau denumiri acestor piese: bolț, știft, șurub, pană)
 3. Se analizează modul în care se transmite forța exterioară prin
îmbinare, de la o piesă la alta.
 4. Se stabilește tipul problemei :
de verificare, de dimensionare, determinare efort capabil.
 5. Se ia, succesiv, fiecare piesă, pentru care:
- se stabilesc solicitările la care este supusă,
- se stabilește secțiunea periculoasă pentru fiecare solicitare (dacă piesa
este supusă mai multor solicitări, pot fi mai multe secțiuni periculoase),
- în secțiunile periculoase găsite, se scriu relațiile de bază (din Tabelul 1)
care corespund tipului de problemă,
- din relațiile scrise, se determină mărimile necunoscute cerute în enunțul
problemei.
Exemplul 1
Să se verifice elementele îmbinării nituite din figură, știind că sunt realizate din
același material. Se dau: Forța F =40 kN.
Dimens.platbandei (2): b = 40 mm, t = 10 mm. Diametrul niturilor (1): d = 10 mm.
Rezistențele admisibile: σa = 160 MPa, τa = 130 MPa, σas = 240 MPa.

• Elemente de rezistență pentru care se cunosc
dimensiunile: nitul (1) şi o platbandă (2).
Pentru cealaltă platbandă (guseu) nu este cunoscută
lățimea, dar din desen se vede că lățimea acesteia
este mai mare decât lățimea b a platbandei (2); de
aceea, platbanda cu lățimea variabilă este mai puțin
periculoasă decât platbanda (2).
• Problema este de verificare (relații în Tabelul 1).

• Calculăm, pe rând, fiecare element din îmbinare.
 Piesa 1 (nitul): este solicitat la forfecare și la

strivire
a) Nitul solicitat la forfecare: prezintă o singură suprafață de

forfecare, la nivelul de separație dintre cele două platbande. Relația de
calcul este:
=130 .
unde
b) Nitul solicitat la strivire: grosimea celor 2 platbande este

aceeași, deci suprafața de strivire periculoasă este oricare dintre
suprafețele de contact ale nitului cu platbandele. Relația de calcul
este :
=240
 Piesa 2 (platbanda): este solicitată la întindere

- În secțiunea 1 (la primul rând de nituri) relația de calcul este:

=160 MPa.
- În secțiunea 2 (la al doilea rând de nituri) , relaţia de calcul este:
, unde:
Efortul axial este N = F – Fnit , deoarece cantitatea Fnit s-a transmis deja
de la o platbanda la cealaltă prin nitul de la nivelul 1, iar

-În secțiunea 3 (la ultimul rând de nituri) efortul axial este N = N3 = F
- 3Fnit deoarece până la ultimul rând de nituri, forța F s-a micșorat cu
3Fnit care s-a transmis deja prin niturile situate la nivelele 1 şi 2.
Tensiunea normală maximă este:
 Calculele efectuate arată că toate elementele îmbinării

îndeplinesc condițiile cerute prin enunț.
Exemplul 2
Să se verifice elementele îmbinării dintre două platbande, realizată prin intermediul a
două eclise, aşa cum se arată în figură.
Se cunosc: F = 200 kN, bp = 200 mm, be = 160 mm, tp = 12 mm, te = 7 mm, d = 20 mm,
σa = 160 MPa, σas = 320 MPa, τa = 100 MPa.
Elementele care necesită calculul de

verificare sunt:
- nitul (piesa 1),
- platbanda (piesa 2),
- eclisa (piesa 3).
Piesa 1 (nitul).
Forţa pe nit Fnit este: .
Obs: Forţa F se împarte la 5 (nu la 10 cum greşit se procedează de cele mai multe ori). Forţa F se transmite de la platbandă la
eclise prin 5 nituri (acesta este un grup de elemente, nituri) şi apoi de la eclise la platbanda a doua din nou prin 5 nituri (alt
grup de elemente, nituri).
a) Nitul este solicitat la forfecare şi prezintă două suprafeţe de forfecare, la

nivelul dintre platbandă şi cele două eclise.
- Relaţia de calcul este:
.
b) Nitul este solicitat la strivire, suprafaţa de strivire este între nit şi

platbandă şi între nit şi cele două eclise. Strivirea mai puternică are loc între
nit şi platbandă (lungimea de contact este t p = 12 mm) şi nu între nit şi
eclise, unde lungimea de contact este 2te = 14 mm.
- Relaţia de calcul este:
.
Piesa 2 (platbanda)
c) Platbanda este solicitată la întindere. Efectuăm calculul atât la
nivelul primului rând de nituri (nivelul 1), cât şi la nivelul 2 (al doilea
rând de nituri, unde sunt trei nituri pe un rând).
- Relaţia de calcul la nivelul primului rând de nituri (unde sunt două
nituri pe rând) este:
- La nivelul celui de-al doilea rând de nituri, relaţia de calcul este:

Piesa 3 (eclisa)
Eclisa este solicitată la întindere de către forţa F/2 = 100 kN (Figura).
- La nivelul 2 (al doilea rând de nituri) relaţia de calcul este:
- La nivelul primului rând de nituri (nivelul 1) relaţia de calcul

este:
.
ANALIZA COMPORTĂRII MECANICE A ÎMBINĂRILOR DINTRE PIESE
Chap.1 Stress . Sect. 1.2 - 1.4
 M1.1 Normal, shear and bearing stress / Simple pin connection used to illustrate
various types of stress.3)
 M1.3 Shear stress – basic problems. Use of shear stress concept for four introductory
problems.
 M1.5 Shear stress in pin support
 M1.6 Shear stress in bolted flanges. Determine of shear stress in bolted connection
 M1.7 Single shear bolted connection. Illustration – Direct shear stress in bolted
connection. 1)
 M1.8 Double shear bolted connection. Illustration – Direct shear stress in bolted
connection. 2)
 M1.9 Shear key and gear. Illustration – Direct shear stress.
 M1.10 Punching shear –slot. Illustration – Direct shear stress in hole punch.
 M 4.1 Beam-strut structure factors of safety 5) Chap.4 Design Concepts. Sect. 4.1–4.2
 M4.2 Design bolts for splice plate connection. 4)
I. SINTEZĂ RECAPITULATIVĂ.
CONSIDERAȚII ASUPRA ASAMBLĂRILOR
ROL și FUNCȚIE: Asamblarea este operațiunea de reunire, într-o
succesiune bine determinată, a elementelor constituente ale unui sistem
tehnic, cu scopul îndeplinirii cerințelor tehnologice impuse acestuia.
Asamblarea se realizează prin intermediul organelor de asamblare, care

servesc la îmbinarea elementelor componente ale sistemului tehnic (maşină,
mecanism, dispozitiv, agregat, etc.)
TIPURI DE ASAMBLĂRI:
I. Asamblări demontabile: permit montarea şi demontarea repetată a
pieselor fără distrugerea elementelor de legătură
II. Asamblări nedemontabile: pentru desfacerea pieselor, necesită
distrugerea parţială sau totală a organului de asamblare sau a pieselor
care alcătuiesc asamblarea.
2022 ALIC Carmen Inge

Organe de asamblare
O r g a n e d e a s a m b la re
O r g a n e d e a s a m b la r e O r g a n e d e a s a m b la re A s a m b lã ri
n e d e m o n t a b i le d e m o n t a b i le e la s t ic e
A s a m b lã ri A s a m b lã r i A s a m b lã ri A s a m b lã r i în tr e
n it u it e s u d a te f ile t a te b u tu c i s i a rb o ri
p e n e , s t if t u ri a rb o ri s i b u tu c i
b o lt u r i c a n e la ti
Tipuri de asamblări:
 cu filet
 cu pene
prin formă  cu caneluri
 cu știfturi și bolțuri
 cu suprafețe profilate
DEMONTABILE
cu elemente intermediare: arcuri,
prin inele profilate, șaibe și bucșe elastice
forțe de  fără elemente intermediare:
• cu elemente de strângere (șuruburi,
frecare cleme)
• cu strângere directă
ASAMBLĂRI
elastice (cu arcuri)
- prin nituire
- prin sudare
NEDEMONTABILE
- prin lipire
- prin presare
Clasificări:
A. ASAMBLĂRI
1. Asamblări prin nituire, sudare, lipire, încleiere (nedemontabile)
2. Asamblări filetate
3. Asamblări prin bolţuri, ştifturi şi elemente de siguranţă
4. Asamblări între arbori şi butuci (pene, caneluri, presare, pe con, etc)
5. Asamblări (legături) elastice
B. ORGANE ALE MIŞCĂRII DE ROTAŢIE
1. Osii şi arbori
2. Fusuri şi pivoţi
3. Lagăre
4. Cuplaje
Condiţii generale cerute asamblărilor:
Performanţele unei asamblări sunt determinate
de calitatea şi economicitatea componentelor sale.
Calitatea se estimează prin noţiunile de
fiabilitate şi de mentenabilitate.
Fiabilitatea : reprezintă capacitatea sau aptitudinea produsului
analizat de a funcţiona conform destinaţiei, în condiţii bune, o
perioadă de timp determinată.
Mentenabilitatea: constă in capacitatea produsului de a se repune
în stare de funcţionare după defectare, în timp cât mai scurt.
Pentru satisfacerea cerinţelor menţionate,

se impune îndeplinirea unor condiţii de
bază:
Condiţii generale cerute asamblărilor:
 Asigurarea rolului funcţional, respectiv să
corespundă scopului pentru care s-au realizat;
 Siguranţă în funcţionare, realizată prin rezistenţă
mecanică şi rigiditate calculate evaluând corect toţi
factorii de influenţă, respectiv forţele şi momentele care
le solicită, calitatea materialelor, condiţiile de lucru, etc;
 Durată suficientă de funcţionare după rolul îndeplinit
în ansamblul din care face parte;
 Economicitate, respectiv cheltuieli de
fabricaţie şi de exploatare cât mai reduse;
- început în 28 ianuarie 1887,
construcția a durat doi ani.
- Turnul Eiffel: înălțime 320m - aproximativ 50 de ingineri,
- antena din vârf, 20m 250 de muncitori
- greutate peste 100 t, - 18.038 de piese,
- 3 nivele - 2,5 milioane de nituri.
- cea mai înaltă clădire din lume
(la data respectivă).
Turnul Eiffel își schimbă înălțimea cu aproximativ 4 cm (din cauza

contracției și dilatării aliajului, însă revine la înălțimea inițială.
17.05.2022 7
- Noutăți pe plan tehnic /la vremea respectivă/:
 utilizarea oțelului turnat în locul oțelului pudlat
(oțel pudlat =oțel cementat, forjat prin plieri repetate)
 sistemul de grindă cu zăbrele, cu articulații și console (grindă
Gerber), avantajos în cazul structurilor cu deschideri mari.
- Podul are cinci deschideri.:
- În deschiderea (2), de 140 m: grindă cu zăbrele cu două brațe în
consolă (de câte 50 m), care se prelungesc peste pilele podului.
- Pe deschiderea centrală (3), de 190 m: o grindă de 90 m, care
sprijină pe cele două console de 50m aflate în prelungirea
- Podul Regele Carol I deschiderilor 2 și 4.
(redenumit Podul Anghel Saligny)- Înălțimea maximă a grinzilor cu console este de 32 m (deasupra
- Construit între 1890 și 1895. pilelor podului)
17.05.2022 8
Materialul de bază pentru aeronave moderne:
 titanul și compuși metalici pe bază de aluminiu.
17.05.2022 9
AUTOMOTIVE INDUSTRY
Linii complexe
de asamblare
17.05.2022 10

Mapea

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mapea

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Solicitările organelor de maşini

Statice - forţele sau momentele se aplică lent, valorile acestora

Dimensiunile nominale, (Dn, dn) - reprezintă valorile numerice determinate prin

Abaterea efectivă A  D n  Def a  d n  d ef

Abaterea superioară As  D max  D n a s  d max  d n

Abaterea inferioară Ai  D min  D n a i  d min  d n

Toleranţa TD  D max  D min ; Td  d max  d min

Câmpul de toleranţă D max  D min d max  d min

• oţeluri carbon şi aliate, laminate, forjate,

• Creşterea productivităţii procesului de proiectare, de

• Asigurarea interschimbabilităţii, fapt ce garantează că

• Facilitarea activităţii de evidenţă şi de aprovizionare cu

• Facilitarea schimburilor internaţionale de produse .

4. Asambl ri nedemontabile (Îmbin ri)

4.1.1.Elementele asambl rii

corpul nitului capul nitului

Criteriul de clasificare a niturilor este forma. STAS 796-68 stabile te o

4.1.2. Materiale i tehnologie

îndreptare, te irea marginilor

la rece pentru nituri cu

t ierea marginilor r sfrânte

4.1.3 Procesul transmisiei for elor prin îmbinarea nituit

4.1.4 Principii generale de calcul

1.1 Forfecarea corpului nitului (fig.4.3) – sec .1-2

2.1 – Forfecarea marginilor tablei

4.2. Îmbin ri sudate

Material de adaos Zon de interdifuziune i aliere a

- sensuri remanante în zona îmbin rii;

1)pozi ia reciproc 2) forma cordonului de sudur 3) pozi ia cordonului

Sudur cap la cap

în T (unghi) suprapunere eclise

cu margini r sfrânte prin puncte

4.2.2. Calculul îmbin rilor sudate

Determinarea st rii reale de tensiune din piesele sudate, îndeosebi în cordonul

Cordonul de sudur s fie tot atât de rezistent ca i materialul de baz ;

b) Solicitate la încovoiere (fig.4.6)

d) Sudura cap la cap a virolelor de cazane i recipiente (fig.4.8)

cus turi transversale

cus turi longitudinale

Rezult c tensiunea maxim se ob ine în sec iunea longitudinal

s = δ + c1 + c2 →adaos de abatere negativ a tablelor

2. Cus turi de col prin suprapunere (fig.4.9)

Tensiunea echivalent (în sec iune la 45° tensiunile σ i τ sunt egale)

Cazul 2. Cus tur solicitat de momentul de încovoiere Mi (fig.4.10)

De-a lungul cus turii de sudur , tensiunile τfs

recomandarea limit rii lungimii; astfel, dup

b) Înc rcarea asimetric – ac iune dezaxat a sarcinii (fig.4.12)

F1 = 1saτafs , astfel rezult : =F 1

c) Înc rcarea cu un moment încovoietor Mi (fig.4.13)

b. Calcul exact – presupune propor ionalitatea între valoarea tensiunilor i distan a de

dar τfs max, ρmax = ct, rezult

5. Cus turi sudate prin puncte (fig.4.15)

B. Alegerea rezisten elor admisibile

a – natura sarcinii (static , pulsatoare ,oscilant , alternant-simetric , ocuri);

Coeficientul de siguran al sudurii cs ≅ 2…3(4).

4.3.Asambl ri prin lipire

a grosimii tablelor apare i încovoiere ( for a F se aplic la distan a s /2).

≈4s - pentru îmbin ri cu eclise.

4.4 Îmbin ri prin încleiere

- instala ii costisitoare atunci când înt rirea cleiului necesit ap sarea

4.4.2 Elemente asupra rezisten ei îmbin rilor prin încleiere

F F Trebuiesc luate în considerare

- rezisten la desprindere sub sarcin