3.

ANALIZA CINEMATICII DE
GENERARE, A
PARTICULARITĂȚILOR
AȘCHIERII ȘI A SCULELOR
FOLOSITE PE MAȘINILE-
UNELTE DE STRUNJIRE
3.1. Generalități
Strunjirea este procedeul de prelucrare prin așchiere care se
efectuează cu ajutorul cuțitului de strung pe mașini-unelte denumite
strunguri.
Caracteristic strunjirii este faptul că, de obicei, semifabricatul execută
mișcarea principală de așchiere, care este o mișcare de rotație, iar scula
execută mișcările de avans, care pot fi rectilinii sau curbilinii. Există și
cazuri când mișcarea principală de așchiere este efectuată de sculă, iar
mișcările de avans sunt efectuate de semifabricat, cum este cazul pieselor
grele sau la care centrul de greutate nu se găsește pe axa de rotație (se
introduc forțe de inerție foarte mari care afectează precizia de prelucrare și
calitatea suprafețelor obținute).
Cea mai mare parte a operațiilor de prelucrare prin așchiere au loc prin
strunjire, fapt care face ca strungurile să fie cele mai răspândite mașini-
unelte.
Funcție de destinație și construcție, strungurile pot fi:
– strunguri normale;
– strunguri frontale;
 – strunguri carusel;
– strunguri revolver;
– strunguri semiautomate;
– strunguri automate;
– strunguri cu destinație specială pentru realizarea anumitor prelucrări,
pentru anumite piese etc.;
– strunguri cu comandă numerică etc.

3.2. Tipuri de suprafețe ce se pot genera prin strunjire

Principalele tipuri de suprafețe ce se pot executa prin strunjire sunt:
– suprafețe cilindrice exterioare (Fig. 3.2.1);
– suprafețe cilindrice interioare (Fig. 3.2.2);
– suprafețe plane (Fig. 3.2.3);
– suprafețe conice (Fig. 3.2.4);
– suprafețe elicoidale (Fig. 3.2.5);
– suprafețe profilate de revoluție (Fig. 3.2.6);
– suprafețe detalonate (Fig. 3.2.7);
– suprafețe poligonale (Fig. 3.2.8).
I n
D

II
G s= sl

Fig.3.2.1.

I n
D

II
s = sl

Fig. 3.2.2.
 I n
D

II
s= st

Fig. 3.2.3.

n
I D

sl
G st
II
s

Fig. 3.2.4.

n D p
I

II
s = sl = p

Fig. 3.2.5.

n
I D

G s
II

Fig. 3.2.6.
 n I

II

s = st

Fig. 3.2.7.

I
n
G

II
s = sl

Fig. 3.2.8.

În figurile precedente am marcat cu I mișcarea principală de așchiere

efectuată de semifabricat cu turația n și cu II mișcarea de avans efectuată de
sculă cu avansul s care poate avea o componentă longitudinală sl și una
transversală st . În plus, G este generatoarea, iar D directoarea.
 3.3. Cuțite de strung
Clasificarea cuțitelor de strung se face după mai multe criterii:
– după tipul operației care se execută avem:

n n


sl
sl

a) c)
n n

sl st

b) d)

Fig. 3.3.1.

n n


st st

a) b)
n

st

c)

Fig. 3.3.2.

a) cuțite normale sau obișnuite (fig. 3.3.1). Astfel, în Figura 3.3.1, a)

avem un cuțit pentru degroșat o suprafață cilindrică exterioară. Tot un astfel
de cuțit este prezentat și în Figura 3.3.1, b), dar acum corpul cuțitului nu mai
este drept ci are o formă cotită. În Figura 3.3.1, c) este arătat un cuțit pentru
finisarea suprafeței cilindrice exterioare. Tot un astfel de cuțit se regăsește și
în Figura 3.3.1, d),
b) cuțite pentru strunjit plan (Fig. 3.3.2),
c) cuțite pentru retezat și canelat (Fig. 3.3.3). În Figura 3.3.3, a) este
prezentat un cuțit pentru exterior, iar în Figura 3.3.3, b) unul pentru interior,
d) cuțite pentru interior (Fig. 3.3.4),
e) cuțite pentru profilat (Fig. 3.3.5). Astfel, în Figura 3.3.5, a) este
desenat un cuțit de filetat exterior, iar în Figura 3.3.5, b) unul pentru filetat
interior. Figura 3.3.5, c) este dedicată unui cuțit profilat pentru o suprafață
exterioară de revoluție;

n n

st
st

a) b)

Fig. 3.3.3.

n n

sl sl

a) b)
Fig. 3.3.4.

– după complexitatea operației care se execută discutăm de:

a) cuțite simple (Fig. 3.3.1, Fig. 3.3.2, Fig. 3.3.3, Fig. 3.3.4),
b) cuțite profilate (Fig. 3.3.5);
– din punct de vedere al formei avem:
a) cuțite drepte (Fig. 3.3.1, a)),
b) cuțite cotite (Fig. 3.3.1, b));
 n
n

stg

sl

a)

sl

b) c)

Fig. 3.3.5.

4 3' 7
6

3
1

8
5

Fig. 3.3.6.

– din punct de vedere constructiv discutăm de:

a) cuțite dintr-o bucată (Fig. 3.3.1, Fig. 3.3.2, Fig. 3.3.3, Fig. 3.3.4,
Fig. 3.3.5),
b) cuțite asamblate demontabile (Fig. 3.3.6) sau nedemontabile (Fig.
3.3.7). Sistemul de prindere din Figura 3.3.6 se compune din plăcuța
ceramică 1, corpul cuțitului 2, elementele distanțiere 3 și 3’, brida 4,
prezonul 5, șaiba 6, piulița 7. Uneori se mai folosește și o plăcuță suport de
duritate și tenacitate ridicate. În Figura 3.3.7 plăcuța 1 este prinsă de corpul
cuțitului 2 prin lipire;

Fig. 3.3.7.

f


Fig. 3.3.8.

1= 0
s

Fig. 3.3.9.

– după felul operației care se execută avem:

a) cuțite pentru degroșat,
b) cuțite pentru finisat;
– cuțite speciale dintre care amintim:
a) cuțite pentru strunguri automate și semiautomate,
b) cuțite pentru așchiere rapidă exterioară (cum este, spre exemplu,
cuțitul Bâkov) (Fig. 3.3.8). Acest cuțit are o fațetă f la vârf, pe fața de
degajare și un șanț pentru fărâmițarea așchiilor. Unghiul de degajare  are
valori mici,   2...30 , iar unghiul   4..50 ,
c) cuțite pentru finisare la care unghiul 1  00 (cuțite Kolesov) (Fig.
3.3.9),
d) cuțite cu unghi de degajare variabil (Fig. 3.3.10).

Fig. 3.3.10.

>0

a)
 =0

b)
<0

c)
Fig. 3.3.11.

Unghiul de înclinare  format de tangenta la tăișul principal într-un

punct al acestuia și planul de bază al cuțitului poate fi:
–   0 (Fig. 3.3.11, a)). Are avantajul că protejează vârful cuțitului,
acesta intrând ulterior în așchiere. Este soluția adoptată pentru cuțitele de
degroșare și cele armate cu carburi metalice care sunt dure dar fragile;
–   0 (Fig. 3.3.11, c)). Primul contact cu semifabricatul este
realizat de vârful cuțitului care este astfel supus unor solicitări foarte mari.
Se folosește la cuțitele de finisare deoarece în acest caz așchiile nu se mai
îndreaptă spre suprafața piesei (ca la unghiuri   0 );
 f

f


a)

f


b)
Fig. 3.3.12.

–   0 (Fig. 3.3.11, b)). Este un compromis între cele două cazuri

anterioare.
Fața de degajare este de obicei prevăzută cu o fațetă având unghiul de
degajare  f mai mic decât unghiul de degajare  . În Figura 3.3.12 sunt
prezentate două astfel de situații:
– față de degajare plană (Fig. 3.3.12, a));
– față de degajare curbă (Fig. 3.3.12, b)).
Cuțitele de strung pot fi realizate din oțeluri rapide prin profilarea
corpului sculei (rotund sau prismatic) la forma dorită.
O altă variantă este aceea de a realiza cuțitele armate cu plăcuțe din
carburi metalice. În această situație corpul este realizat din oțel de
construcție de calitate, iar plăcuța se prinde de acesta mecanic sau prin
lipire.
Plăcuțele de carburi metalice sunt de trei tipuri:
– P, codificate P01... P50, pentru prelucrarea materialelor tenace;
– K, codificate K01... K40, pentru prelucrarea materialelor casante;
– M, codificate M10... M40, pentru prelucrări diverse.

3.4. Generarea prin strunjire a suprafețelor cilindrice

Suprafețele cilindrice exterioare se pot realiza:
 n

d
st

Fig. 3.4.1.

d
sl

a)

n
d

sl
b)

Fig. 3.4.2.

– cu generatoare materializată (Fig. 3.4.1). Piesa se rotește cu turația

n , iar scula, având pe ea generatoarea materializată paralelă cu axa piesei,
execută mișcarea de avans transversal;

n st
D

Fig. 3.4.3.
 n sl

D
a)

n sl
D

b)

Fig. 3.4.4.

– cu generatoare cinematică (Fig. 3.4.2). Piesa se rotește cu turația n ,

iar scula execută mișcarea de avans longitudinal sl .
Suprafețele cilindrice interioare se pot realiza:
– cu generatoare materializată (Fig. 3.4.3). Piesa se rotește cu turația
n , iar scula execută mișcarea de avans transversal st ;
– cu generatoare cinematică (Fig. 3.4.4). Piesa se rotește cu turația n ,
iar scula execută mișcarea de avans longitudinal sl .
În toate cazurile în care generarea se face cu generatoare cinematică
este necesar ca, în prealabil, vârful cuțitului să fie poziționat la diamterul d
(pentru suprafețe cilindrice exterioare) sau la diametrul D (pentru suprafețe
cilindrice interioare).

3.5. Generarea prin strunjire a suprafețelor plane

Se poate realiza:
– cu generatoare materializată (Fig. 3.5.1). Piesa execută o mișcare
de rotație cu turația n , iar scula, având pe tăiș generatoarea materializată,
execută mișcarea de avans longitudinal sl . Procesul se oprește când scula
atinge cota L . Metoda se aplică pentru suprafețe plane de lățime mică (sub
10 mm );
– cu generatoare cinematică pentru suprafețe plane exterioare (Fig.
3.5.2, a)) sau interioare (Fig. 3.5.2, b)). În ambele cazuri piesa se rotește cu
turația n , iar scula execută mișcarea de avans transversal st . Poziționarea
prealabilă a sculei se face la cota L .
L

d
sl

Fig. 3.5.1.

sl

a)

L
n

sl

b)
Fig. 3.5.2.

3.6. Generarea prin strunjire a canalelor circulare

Prelucrarea canalelor circulare se face întotdeauna cu generatoare
materializată.
Canalele pot fi executate:
– pe suprafața cilindrică exterioară (Fig. 3.6.1). Lățimea t a canalului
este egală cu lungimea generatoarei materializate pe tăișul sculei. Cuțitul se
poziționează inițial la cota L . Piesa execută mișcarea de rotație cu turația
n , iar scula mișcarea de avans transversal st . Prelucrarea se oprește la
atingerea cotei d ;

t L

d
st

Fig. 3.6.1.

n
t
d

sl

Fig. 3.6.2.

st
D

t L

Fig. 3.6.3.

– pe suprafața frontală exterioară (Fig. 3.6.2). Cuțitul este poziționat

la diametrul d . Piesa execută mișcarea de rotație cu turația n , iar scula
mișcarea de avans longitudinal sl . Prelucrarea se oprește la atingerea
adâncimii h a canalului;
– pe suprafața cilindrică interioară (Fig. 3.6.3). Scula se poziționează
la cota L . Piesa execută mișcarea de rotație cu turația n , iar cuțitul
mișcarea de avans transversal st , Prelucrarea se oprește la atingerea
diametrului D .

3.7. Generarea prin strunjire a suprafețelor conice

3.7.1. Generarea folosind cuțite late cu tăișul înclinat

În acest caz generatoarea este materializată pe tăișul sculei.

Piesa execută mișcarea de rotație cu turația n , iar scula execută
mișcarea de avans transversal st , atât în cazul suprafețelor conice exterioare
(Fig. 3.7.1), cât și al celor interioare (Fig. 3.7.2).

st

Fig. 3.7.1.

st

Fig. 3.7.2.
 Lungimea generatoarei materializate este limitată la valori mici (sub
20 mm ) pentru a nu se crea forțe de așchiere prea mari.

3.7.2. Generarea suprafețelor conice prin rotirea saniei portcuțit

Generarea are loc cu generatoare cinematică (Fig. 3.7.3).

Sania portcuțit se înclină față axa strungului cu unghiul  egal cu
semiunghiul conului care se dorește a fi obținut. În plus,
Dd
tg   , (3.7.1)
L
notațiile fiind cele din Figura 3.7.3.
L

n
D

sl


Fig. 3.7.3.

Avantajul metodei constă în posibilitatea prelucrării suprafețelor

exterioare și interioare cu aproape orice conicitate (unghiul  ).
Dezavantajele sunt legate de limitarea lungimii suprafeței prelucrate
de lungimea cursei longitudinale a saniei portcuțit și de lipsa avansului
mecanic (procedură obositoare și cu variații ale rugozității pe lungimea
suprafeței conice).
Piesa execută mișcarea de rotație cu turația n , iar scula mișcarea de
avans longitudinal sl .

3.7.3. Generarea suprafețelor conice prin deplasarea transversală a

păpușii mobile

Generarea se face cu generatoare cinematică (Fig. 3.7.4).

Păpușa mobilă se deplasează perpendicular pe axa strungului cu cota
h dată de
h  l sin  , (3.7.2)
unde l este lungimea piesei între vârfuri, iar  este semiunghiul conului
care se dorește a fi obținut.
l

n 


sl
L

Fig. 3.7.4.

2 1


sl

st

6 4 5

Fig. 3.7.5.

În acest fel, generatoarea conului de prelucrat devine paralelă cu axa

strungului.
Piesa execută mișcarea de rotație cu turația n , iar scula execută
mișcarea de avans longitudinal sl .
Metoda se aplică pentru obținerea suprafețelor conice exterioare. Din
cauza limitării deplasării h a păpușii mobile se generează doar suprafețe
conice pentru care unghiul  este mic (sub 80 ).
Metoda nu se poate aplica pentru obținerea suprafețelor conice
interioare.
 3.7.4. Generarea suprafețelor conice cu ajutorul dispozitivului de
strunjit conic sau al riglei de copiat

Generarea are loc și acum cu generatoare cinematică.

Dispozitivul de strunjit conic (Fig. 3.7.5) se compune din rigla 1 care
se poate înclina față de axa strungului cu unghiul  egal cu semiunghiul
conului de prelucrat și culisa 2 care se poate deplasa pe riglă. Culisa este
legată de sania transversală 6 prin intermediul legăturii 3 formate dintr-o tijă
și un bolț. Sania transversală este decuplată de la șurubul de avans
transversal putându-se mișca liber. Pe figură s-au mai notat cu 4 sania
longitudinală și cu 5 ghidajele acestei sănii.
Piesa execută și acum mișcarea de rotație cu turația n .
Deplasarea saniei longitudinale cu avansul sl conduce și la o
deplasare a saniei transversale cu avansul st , între cele două avansuri
existând relația
st
tg   . (3.7.3)
sl
Metoda se aplică pentru conicități de până la 150 și lungimi de
prelucrat sub 600 mm .
Spre deosebire de metoda precedentă, avansul este realizat mecanic.
Din această metodă derivă și alte metode de copiat în care rigla este
înlocuită cu un șablon având forma generatoarei suprafeței de revoluție care
se dorește a fi obținută, iar culisa este înlocuită cu un palpator. Acționarea
poate fi tot mecanică, dar se utilizează în special cea hidraulică.

3.8. Generarea prin strunjire a suprafețelor elicoidale

3.8.1. Generarea filetelor conice cu ajutorul cuțitelor profilate de
strung

Generarea filetelor se poate face atât pentru filete exterioare (Fig.

3.8.1), cât și pentru filete interioare (Fig. 3.8.2).
Piesa se rotește cu turația n , iar scula are un avans longitudinal sl
egal cu pasul filetului
sl  p . (3.8.1)
Condiția cinematică de realizare a filetului impune ca la o rotație a
piesei cuțitul să avanseze cu un pas.
 p

sl = p st

Fig. 3.8.1.

n st

sl = p

Fig. 3.8.2.

Notând cu  viteza unghiulară a piesei și cu t timpul în care aceasta

face o rotație completă, avem
t  2 , (3.8.2)

vs y  p , (3.8.3)
unde vs este viteza de avans.
Din cele două relații precedente găsim
2 p
t  ,t  (3.8.4)
 vs
și deci
p 2 p
 , vs  . (3.8.5)
vs  2
 Ținând seama că
n
 , (3.8.6)
30
în care  este în rad s , iar n în rot min , rezultă condiția căutată
n p pn
vs   , (3.8.7)
30 2 60
în care pasul p este în mm , iar vs rezultă în mm min .
Realizarea condiției (3.8.7) se face prin lanțul cinematic de filetare.
Unele filete pot fi realizate direct folosind cutia de avansuri și filete; pentru
altele este necesar a se schimba roțile de schimb.
Pentru realizarea filetelor este necesară și o a treia mișcare, numită
mișcare de pătrundere. Această mișcare poate avea loc:
– pe direcție radială și anume:
tp = h

a)
h
tp = i

b)
h
tp = i

c)

B
d)
A

Fig. 3.8.3.
 a)

b)

c)

d)

Fig. 3.8.4.

a) într-o trecere (Fig. 3.8.3, a)) la care adâcimea de pătrundere t p este

egală cu înălțimea filetului. Procedura este aplicată pentru filete de pas mic
(sub 2 mm ),
b) în mai multe treceri (Fig. 3.8.3, b)). Dezavantajul metodei constă în
faptul că scula așchiază cu ambele tăișuri simultan, crește încărcarea sa, iar
așchiile sunt mai greu de evacuat;
– cu avans de pătrundere oblic (Fig. 3.8.3, c)). Prezintă avantajul că
scula lucrează doar cu un tăiș, este mai puțin solicitată, iar așchiile se
evacuează mai ușor;
– cu avans de pătrundere combinat (Fig. 3.8.3, d)). Zona A se
prelucrează cu avans de pătrundere oblic (o strunjire de degroșare), iar zona
B cu avans de pătrundere radial (o strunjire de finisare).
Pentru filetele trapezoidale se poate aplica schema din Figura 3.8.4, în
care întâi se realizează un canal dreptunghiular (Fig. 3.8.4, a)), apoi un flanc
al dintelui (Fig. 3.8.4, b)), după care și cel de al doilea flanc (Fig. 3.8.4, c))
și la sfârșit se finisează profilul trapezoidal (Fig. 3.8.4, d)).
 Cuțitele de filetare au, în general, unghiul de degajare   00 pentru a
nu se strica profilul în urma reascuțirilor.
Pentru strunjirea filetelor conice se aplică aceeași metodă, numai că în
acest caz, trebuie folosit și dispozitivul de strunjit conic.

3.8.2. Generarea filetelor conice cu ajutorul cuțitelor pieptene

Schema de prelucrare este prezentată în Figura 3.8.5.

sl = p

Fig. 3.8.5.

Cuțitul pieptene se poate considera ca fiind alcătuit din mai multe

cuțite alăturate. Unghiul de atac  face ca așchierea să se desfășoare
progresiv astfel încât filetarea are loc într-o singură trecere, ceea ce face ca
productivitatea prelucrării să fie una mare.
Piesa se rotește cu turația n , iar scula execută mișcarea de avans
longitudinal sl  p .

3.8.3. Generarea filetelor cilindrice cu ajutorul cuțitelor disc

Procedeul este întru totul analog celui de generare cu cuțite profilate,

numai că în locul cuțitului profilat se folosește un cuțit disc (Fig. 3.8.6).

sl = p

Fig. 3.8.6.
 Și în această situație piesa se rotește cu turația n , iar scula execută
mișcarea de avans longitudinal sl  p .

3.8.4. Generarea filetelor cilindrice cu ajutorul tarozilor și filierelor

Piesa este prinsă în universalul strungului și se rotește cu turația n .

Scula (filiera sau tarodul) este prinsă în păpușa mobilă și asigurată contra
rotirii prin intermediul unor portscule. În plus, scula execută și mișcarea de
avans longitudinal sl  p .
Metoda este aplicată în producția de unicat și serie mică, pentru filete
triunghiulare de dimensiuni mici.

3.9. Generarea prin strunjire a suprafețelor profilate de

revoluție
Există două metode de generare a unor astfel de suprafețe:
– cu cuțite profilate pentru suprafețe de lungime relativ mică și
producție de serie;
– prin copiere după șablon pentru profile de lungime mare.

3.9.1. Generarea prin strunjire cu cuțite profilate

În această situație este necesar ca lungimea profilului să fie relativ

mică, iar profilul să nu aibă o formă prea complicată pentru ca forțele de
așchiere să nu devină prea mari înrăutățind condițiile de prelucrare și
precizia piesei.

3.9.1.1. Generarea cu cuțite profilate simple

Schema prelucrării este dată în Figura 3.9.1.

P1 P2 3
1
2
P3 P4
st

Fig. 3.9.1.

Piesa 1 execută mișcarea principală de așchiere care constă într-o

rotație cu turația n , iar scula 2 execută mișcarea de avans transversal st .
 Metoda se aplică pentru producția de unicat și serie mică.
Ascuțirea cuțitului se face numai pe fața de degajare.
Uzura sculei (reprezentată cu linie întreruptă în Figura 3.9.1) duce la
pierderea profilului inițial și conduce la operații de repoziționare a sculei.
Punctele P1 , P2 , P3 și P4 reprezintă concentratori de tensiune (puncte
unghiulare pentru profilul cuțitului) și amorse în procesul de distrugere a
acestuia.
Dacă tăișul sculei este tocmai generatoarea materializată a profilului
piesei, atunci cuțitul trebuie poziționat pe axa piesei, în caz contrar se
introduc erori de generare.

3.9.1.2. Generarea cu cuțite profilate prismatice

Schema de prelucrare este dată în Figura 3.9.2.
1 2 3 4
n A


A  5
4

1 3

2 6
Fig. 3.9.2.

reascutiri
succesive

Fig. 3.9.3.
 Piesa 1 se rotește cu turația n , iar cuțitul prismatic 2 execută mișcarea
de avans transversal st .
Cuțitul 2 este fixat în suportul 3 prin intermediul unui șurub de fixare
4. Suportul 3 strânge cuțitul 2 prin strângere elastică și pentru aceasta este
prevăzut un canal frezat 5. Orientarea cuțitului în suport se face prin
intermediul canalului în formă de coadă de rândunică 6.
Tăișul cuțitului este adus la nivelul axei piesei prin intermediul
șurubului de fixare fin 5.
Reascuțirea cuțitului se face doar pe fața de degajare A . Acest lucru
face posibil un număr mare de reascuțiri și deci o durată de viață
îndelungată pentru cuțit.
Schema de reascuțire este dată în Figura 3.9.3.
Metoda se aplică în cazul producției de serie mare și masă.

3.9.1.3. Generarea cu cuțit disc profilat

Schema de lucru este prezentată în Figura 3.9.4.
2
1 4
n A st
h


A
 3 4

2
Fig. 3.9.4.

Piesa 1 se rotește cu turația n , iar scula execută mișcarea de avans

transversal st .
Avantajul metodei este acela că aceste cuțite disc profilate se execută
mai ușor decât cele prismatice.
Dezavantajele sunt legate de:
 reascutiri
succesive

Fig. 3.9.5.

– asigurarea unui unghi de așezare pozitiv, fapt care implică o

supraînălțare a axei cuțitului față de axa piesei cu cota h ;
– din cauză că reascuțirea se face doar pe fața de degajare A , cuțitul
disc trebuie rotit pentru ca vârful său să ajungă pe axa semifabricatului.
Pentru acest lucru corpul cuțitului este prins de suportul 4 prin intermediul
șurubului de fixare 3 și al sectorului cu zimți fini 5. Rotirea cuțitului se face
cu un număr întreg de zimți și poate conduce la lipsa alinierii vârfului
cuțitului cu axa piesei și deci la erori de generare a profilului.
Cuțitele disc profilate pot fi reascuțite de un număr foarte mare de ori
și se folosesc în cazul producției de serie mare și masă.
Schema de reascuțire este dată în Figura 3.9.5.

3.9.1.5. Generarea cu avans tangențial

Schema de lucru este prezentată în Figura 3.9.6.
Piesa 1 execută mișcarea de rotație cu turația n , iar scula mișcarea de
avans tangențial stg .
Cuțitul nu se fixează la nivelul axei piesei, ci sub aceasta cu cota h .
Avantajul metodei este acela că așchierea este finalizată atunci când
vârful cuțitului atinge sau depășește axa verticală a piesei, nefiind necesară
o oprire a acestuia la o anumită cotă. Precizia prelucrării este influențată
doar de precizia de reglare la cota h .
Dezavantajele metodei sunt legate de:
– variația foarte mare a unghiurilor de degajare și așezare pe durata
prelucrării. Astfel, în Figura 3.9.6, a) este reprezentat începutul prelucrării
când unghiul de degajare are valoarea  i , iar unghiul de așezare are
valoarea  i . Figura 3.9.6, b) prezintă sfârșitul prelucrării când cele două
unghiuri au valorile  f și respectiv  f ;
 1 2
n

A
i a)
h stg

i 
A

1
n

A
f b)

stg
A 
f
2

Fig. 3.9.6.

2
1

Fig. 3.9.7.

– existența unui unghi de degajare pozitiv la momentul inițial (  i  0 )

face ca unghiul de ascuțire  să fie mic și deci un astfel de cuțit are o
rezistență mecanică și termică scăzută;
– dezavantajul precedent impune ca angajarea cuțitului în așchiere să
se facă progresiv. Astfel, tăișul este înclinat în planul de bază constructiv cu
un unghi   100 (Fig. 3.9.7). În figură am marcat cu 1 profilul teoretic al
cuțitului și cu 2 profilul său real.
 Metoda se aplică în special pe strungurile automate și semiautomate,
la operațiile de finisare ale pieselor de oțel. Se poate aplica și la operațiile de
degroșare a materialelor moi, cum ar fi aluminiul.

3.9.2. Strunjirea prin copiere după șablon

Dispozitivele de copiere după şablon pot fi:

– mecanice. Se aseamănă cu dispozitivul de strunjit conic, însă, în
locul riglei, se montează şablonul, iar rolul culisei este luat de un palpator cu
cap ascuţit sau cu rolă, care este presat permanent pe şablon. Apăsarea se
poate face cu o greutate sau cu un arc capabil să genereze o forţă de presare
suficient de mare astfel încât să nu se piardă contactul dintre şablon şi
palpator (Fig. 3.9.8). Pe figură am notat cu 1 şablonul, cu 2 tija palpatorului,
cu 3 rola şi cu 4 arcul. Deplasarea palpatorului este transmisă la sania
transversală a strungului;

2
3
4

Fig. 3.9.8.

1
2

a)
1

b)
Fig. 3.9.9.

– hidraulice. Asigură o amplificare a forţei de până la 10000 de ori,

ceea ce face ca şablonul să sufere o apăsare foarte uşoară şi deci o uzură
scăzută şi o durată de viaţă ridicată. Schema unui astfel de dispozitiv
cuprinde o parte de citire a informaţiei de pe şablon, care este întru totul
asemănătoare celei din Figura 3.9.8, un dispozitiv de urmărire hidraulic care
să asigure deplasarea dispozitivului în lungul şablonului şi un motor
hidraulic de copiere pe care este fixat suportul de prindere a cuţitului.
Mişcarea palpatorului este transmisă pistonului motorului hidraulic care
acţionează suportul portcuţit. Şablonul după care se copiază poate fi realizat
la diferite scări. Dimensiunea rolei impune pantele şi razele de racordare ale
profilului şablonului. Spre exemplu, rola 1 din Figura 3.9.9 nu poate urmări
un şablon la o scară redusă, aşa cum se arată în Figura 3.9.9, a), dar poate
urmări foarte uşor acelaşi şablon la o scară mărită (Fig. 3.9.9, b));
– electrohidraulice;
– hidropneumatice.