Controlul Calităţii

Văduva Mihai
Şeitan Nicolae
Năstase Florentina
 Conceptul de control al calităţii
Conceptul de control al calităţii include detectarea şi eliminarea componentelor sau
produselor (rezultatelor) finale care nu îndeplinesc specificaţiile, respectiv standardele.
Controlul calităţii reprezintă o funcţiune managerială prin care se verifică dacă
standardele privind serviciile, materialele , procesele de prelucrare şi producţie pot
asigura prevenirea apariţiei defectelor. O organizaţie trebuie să folosească toate
mijloacele practice pentru a preveni, detecta şi corecta erorile care apar în diferitele
etape de operare. Pentru a se realiza un control real al calităţii, trebuie ţinute sub
control variabilele care pot afecta calitatea şi care sunt rezultatul acţiunii oamenilor, al
naturii materialelor sau al performanţelor echipamentelor.
 Controlul calităţii (,,quality control”) este definit astfel:
Tehnici şi activităţi cu caracter operaţional utilizate pentru
satisfacerea condiţiilor referitoare la calitate.

ISO 9000/2000 defineşte controlul calităţii ca parte a

Managementului calităţii  focalizată pe satisfacerea cerinţelor de
calitate. El presupune pe lângă specificaţii detaliate ale produselor şi
proceselor, activităţi de verificare a materiilor prime şi a produsului
în diverse stadii de prelucrare precum şi feedback bazat pe
informaţiile de proces.
 Necesitatea şi rolul controlului calităţii
A ţine sub control o activitate presupune a o descompune în elemente ale
căror rezultate pot fi cuantificate şi măsurate. Ce nu poate fi măsurat poate fi
planificat, realizat în conformitate, verificat, remediat, îmbunătăţit. Ce nu
poate fi verificat ridica semne de întrebare, iar semnele de întrebare nu atrag
clienţii.
Controlul tehnic al calităţii este operaţia independentă de operaţia de
execuţie propriu-zisã prin care se verifică dacă baza tehnico-materială are
caracteristicile de calitate prevăzute în standarde, norme şi alte reglementări.
Controlul calităţii trebuie să fie prezent în etapele premergatoare
proceselor de fabricaţie, în timpul acesteia la controlul produselor finite şi
livrarea acestora, fiind necesară totodata urmărirea comportării în exploatare
a acestora.
 Funcţiile şi scopurile controlului calităţii
• Satisfacerea clientului, consumatorului prin comportarea produsului, acesta
satisface specificaţiile, caracteristicile nominale precise sau cerute.
• Asigurarea că procesul de producţie se poate derula în succesiunea
programată (de la o operaţie la alta) fără aglomerarea procesului sau rebuturi.
• Oferirea unor învăţăminte prin recunoaşterea greşelilor.
• Compararea nivelului de calitate obţinut cu nivelul dorit ca bază pentru
controlul procesului de producţie, cu detectarea tendinţelor şi stabilirea unor
proceduri de ajustare, reglare a acestuia.
• Determinarea calităţii optimale obtenabile cu un proces existent şi furnizarea
unor indicaţii folositoare în procesul de proiectare, la specificarea prescripţiilor
sau elaborarea documentaţiei de execuţie.
• Reducerea deşeurilor şi rebuturilor la nivelul cel mai economic.
• Facilitarea unei proceduri de asigurare că nu se vor plăti
operatorii pentru produsele rebutate din vina lor.
• Determinarea operatorilor în concentrarea atenţiei asupra muncii
lor conştientizându-i cu permanenţa procesului de control care
identifică originea greşelilor (factorul psihologic al calităţii).
• Evaluarea metodelor de control (inspecţie) existente şi proiectarea
unor proceduri mai bune şi mai eficiente.
• Permiterea revizuirii cantităţii cerute, astfel încât cantitatea de
calitate corespunzătoare să poată fi realizată în profida existenţei
unui procent de rebut inevitabil.
Exemplu:

Un sistem de producţie realizează 1000 unităţi dintr-un produs prin 3 procese de

prelucrare:
• Procesul 1 are 3% defecte , după primul proces avem 97 % produse bune;
• Procesul 2 are 10% defecte , după al doilea proces avem (0,97 x 0,9) x 100 =
87,3% produse bune;
• Procesul 3 are 2% defecte, deci după al treilea proces avem (0,97 x 0,9 x 0,98)
x100 = 85% produse bune.
 
De aceea, ştiind că în final avem nevoie practic de o cantitate de 1000 bucăţi produse
bune vom demara procesul cu “X” bucăţi astfel încât să fie realizată condiţia:
0,97 x 0,9 x 0,98 x X = 1000
De unde :
X = 1170 produse.
 Metode pentru controlul calităţii
În concepţia modernă, rolul controlului calităţii este de a acţiona şi interveni
operativ, oriunde şi ori de cate ori este nevoie, pentru ca produsul final să
corespundă condiţiilor cerute şi astfel să se obţină o continuă reducere a rebuturilor
şi eliminarea acestora. Cu alte cuvinte, în concepţia modernă, controlului calităţii i
se atribuie un rol activ şi creator şi nu numai de depistare şi sortare a rebuturilor.

Controlul calităţii este o operaţie independentă de operaţia de execuţie prin care,

pe de o parte, se verifică daca baza tehnico-materială (materia prima, maşinile şi
utilajele, SDV-urile, AMC-urile, standurile de proba etc.) are caracteristicile
calitative şi precizia prevazute în documentaţie, iar pe de alta parte, verifică
încadrarea caracteristicilor de calitate ale reperelor, subansamblurilor şi produselor
finite în limitele prevăzute de documentaţie. În concluzie, controlul de calitate este
un control de conformanţă.
 Acţiunea controlului calităţii începe din momentul alegerii procesului de producţie,
continuă cu instalarea echipamentului de producţie sau cu pregătirea acestuia pentru
realizarea optimă a fluxului la fabricate, cu calificarea forţei de munca folosite şi cu
achiziţionarea de materii prime şi materiale corespunzătoare, se desfăşoara pe tot
parcursul fabricaţiei şi al expedierii produselor şi se încheie cu asistenta tehnică (service)
acordată de societatea comercială respectivă în perioada de garanţie. Datorită progresului
tehnic, precum şi exigentei sporite a beneficiarilor există tendinţa ca perioada de garanţie
a produselor să crească. Astfel spre exemplu, autoturismele Dacia 1300 iniţial au avut
termen de garanţie 6 luni, iar de la 1 ianuarie 1982 termenul de garanţie s-a extins la 12
luni; la televizoare termenul de garanţie a fost de 7 luni, de la 1 ianuarie 1980 acesta s-a
prelungit la 12 luni. Situaţie similara a fost şi la maşinile de spălat, frigidere, maşini de
cusut etc.
În concluzie, controlul trebuie să fie prezent în toate etape premergatoare desfăşurării
procesului de fabricaţie, în timpul acestuia, la controlul produsului finit şi livrarea lui
ulterior prin asistenţă tehnica (service-ul asigurat) acordată beneficiarilor, iar în cazul
instalaţiilor complexe, continuand în timpul montajului şi în perioada efectuării probelor
tehnologice. Acest sistem de control poartă denumirea de control total al calităţii.
 Controlul total al calităţii
Controlul total al calităţii are la baza urmatoarele principii:
• calitatea trebuie condusă şi coordonata de către un organ specializat, începand de la
proiectare şi până la service;
• activitatea de control trebuie să se desfăşoare concomitent pe toate planurile;
• verificarea realizării calităţii produselor, începand de la recepţia materiilor prime şi
materialelor aprovizionate, în timpul fluxului de fabricaţie până la produsul finit şi
controlul ambalării şi expediţiei;
• urmărirea comportării în exploatare a produsului, probe de fiabilitate şi
mentenabilitate.

În funcţie de faza la care se efectuează, controlul poate fi:

- control de recepţie: la faza de recepţionare a materialelor şi materiei prime;
- control de fabricaţie: la faza de fabricaţie propriu-zisă;
- control final: la produsul finit.
 În unele cazuri, şi anume la controlul produselor, între secţii,
acesta poate căpăta caracterul unui control intermediar (produsele
obţinute într-o secţie fiind preluate pentru prelucrare în secţia
următoare).
În funcţie de locul de execuţie, controlul de calitate este:
• centralizat (la puncte fixe);
• în flux, adică în diferite puncte ale procesului de fabricaţie;
• volant, la diferite locuri de muncă, dupa necesităţi.
Controlul total al calităţii are o caracteristică modernă, deoarece,
folosind un numar mic de personal, obţine o stabilitate a procesului
de productie care garantează o calitate superioară a produselor.
 Autocontrolul
Autocontrolul, sau controlul executantului, este cea mai veche metodă de
control dar, totodată, dacă este excutată corect, este cea mai eficientă metodă
de control. El a apărut înca din cele mai vechi timpuri, poate chiar din epoca
primitivă, simultan cu apariţia trocului (schimbului de bunuri materiale).
Astfel, dacă un stramoş al nostru a executat un ciubar din lemn cu scopul de
a-l schimba pe o piele de animal, cereale sau vreo armă, în mod sigur înainte
de a-l aduce la locul de schimb, l-a umplut cu apă ca să controleze daca nu
curge sau dacă toarta este suficient de solidă ca sa permită transportul
ciubarului plin cu apă, respectiv a autocontrolat ciubarul executat de el.
Pentru aplicarea autocontrolului, executantul trebuie să cunoască două
operaţii:
• operaţia pe care trebuie sa o execute;
• operaţia de control a operaţiei executate.
 De menţionat ca, în unele cazuri, operaţia de control este mai complexă şi impune cunoştinte
teoretice şi chiar practice superioare operaţiei de execuţie, deci se poate considera că executanţii
care aplică autocontrolul sunt poli-calificaţi.
Totodată, pentru aplicarea autocontrolului, executantul trebuie să îndeplineasca două condiţii:
• să cunoască operaţia de control, respectiv să ştie să citească documentaţia de fabricaţie (desenul
de execuţie, planul de operaţie), să ştie să masoare cu A.M.C.-urile necesare şi să ştie să
interpreteze rezultatele obţinute;
• să fie obiectiv, respectiv să aiba o conştiinţă ridicată, astfel încat să nu admita să fie introduse în
continuare, în fluxul de producţie sau în circuitul eco­nomic reperele, piesele sau produsele
neconforme.
Dreptul de autocontrol constituie o înalta încredere acordată executantului şi reprezinta pentru
acesta o mândrie profesională, deoarece el devine propriul judecator al muncii sale. Dreptul de
autocontrol se acordă maiştrilor, muncitorilor cu experienţă, conştiinciosi, seriosi, acelora care au
obţinut cele mai bune rezultate în muncă. Pentru acordarea acestui drept, muncitorii sunt supusi
unei testări privind atat cunoştinţele profesionale, cât şi conştiinciozitatea şi seriozitatea în muncă.
Autocontrolul nu exclude controlul. Este chiar util, din punct de vedere psihologic, ca
executantul să ştie ca va fi controlat.
 Controlul în lanţ
Controlul în lanţ constituie o formă evoluată a autocontrolului care
se poate aplica numai într-un proces de fabricaţie în bandă. În acest
caz, muncitorul, pe lângă controlul pe care îl executa asupra propriei
operaţii efectuate, controlează şi operaţia efectuată de muncitorul de la
care a primit piesa.
De asemenea, operaţia efectuată de el este controlată, la randul său,
de muncitorul de la banda care primeşte piesa respectivă şi aşa mai
departe, în lanţ, fiecare operaţie fiind controlata de doua ori:
• de muncitorul care a executat-o;
• de muncitorul de la banda care primeşte, în continuarea fluxului,
reperul său produsul respectiv.
 În aceste condiţii, executantul care lucrează într-o echipă care
aplică controlul în lanţ, trebuie să cunoască trei operaţii:
1. operaţia de control a fazei anterioare;
2. execuţia operaţiei proprii
3. controlul propriei operaţii
Aşa cum rezultă, aceasta metodă de control este o metodă unitară,
bazată pe raspunderi individuale şi, totodată, colective, deoarece se
aplică la lucrarile şi operaţiile excutate pe bandă.
Introducerea metodei de control în lanţ pe o bandă de fabricate
presupune ca toţi muncitorii sunt de acord cu aceasta, ca ei sunt
constienţi de eficacitatea metodei şi de raspunderea ce le revine.
 Controlul integral
Controlul integral sau controlul bucată cu bucată sau controlul 100% este o metodă
de control care se aplică curent în foarte multe unităţi economice din ţară noastră.
Controlul integral sau bucată cu bucată, deşi are mari avantaje la producţia de
unicate sau de serie mică, prezintă la producţia de serie mijiocie sau mare 4
neajunsuri, cunoscute sub denumirea de regula celor 4 N.

N1- Controlul integral (100%) - este un control neeconomic. El implică pe langă un

numar mare de controlori, şi un volum important de mijloace de măsurare,
verificatoare şi standuri de probă; în multe cazuri timpul necesar verificării unui
reper, subansamblu său produs este cu mult mai mare decât timpul realizării
acestuia. De exemplu, la sectorul mecanic, un muncitor calificat supravegheaza 8
maşini automate care execută suruburi, cu o productivitate de 19 200 şuruburi pe
schimb.
 Controlul unui şurub cu dispozitive specializate necesită un timp mediu de 0.5 min
(control lungime, diametru şurub şi cap, teşitură (sanfren), pas filet etc.), fapt ce
impune existenţa a circa 40 de controlori, dotaţi cu 40 de seturi de mijloace de
măsurare şi dispozitive specializate necesare măsurarii caracteristicilor de calitate ale
acestor repere. Rezultă clar că, în acest caz, controlul inte­gral este un control
neeconomic.
N2 - Controlul integral (100%) - este neaplicabil în cazurile controlului distructiv. Astfel,
la diferiţe produse controlul unor caracteristici, ca: grosimea stratului de acoperire,
puterea de rupere la aparatele de conectare, structura internă la contactele sinterizate,
depresiunea la o cutie de conserve, conţinutul la o sticlă îmbuteliată şi înfundata etc., se
face prin distrugerea reperului sau produsului respectiv. Într-adevăr acesta este un
control concludent însa, după efectuarea lui, produsul sau reperul devine nefolosibil
fapt ce duce la concluzia că acest control este un control neaplicabil.
N3 - Controiul integral (100%) - este un control nefiabil. La producţia de serie mare,
unde un controlor este pus în situaţia de a efectua de sute de mii de ori aceeaşi operaţie,
puterea de percepere este diminuată de oboseală, de rutină şi chiar de plictiseală,
conducand la acceptarea unor repere necorespunzătoare sau chiar respingerea unor
repere corespunzatoare.
 N4 - Controlul integral (100%) - este neantrenant pentru executant. Dacă
executantul ştie că după el se aplică un control 100% deci o sortare a pieselor sau
produselor excutate de el, atenţia lui, preocuparea pentru a realiza repere sau
produse conform documentaţiei de fabricate scade, se diminuează, deoarece, în
mod logic, executantului i se vor da înapoi, pentru remediere, numai acele repere
sau produse rezultate la sortare ca necorespunzătoare. În cazul în care
executantul cunoaşte şi teoria că acest control 100% este nefiabil şi ca şi celui mai
bun controlor îi poate scăpa la control circa 15% din produsele necorespunzatoare,
atenţia şi preocuparea sa pentru a realiza produse în limitele documentaţiei scade
mai mult, deoarece, în cel mai rău caz, i se vor returna ca evetual remediu numai
circa 85% din produsele executate necorespunzător.
Deci, controlul bucată cu bucată este neantrenat pentru executant în a realiza
produse de calitate.
Rezultă, fată de cele de mai sus, că un control integral este,în cele mai multe
cazuri, neeconomic, nefiabil, neaplicabil sau neantrenant şi ca un control prin
sondaj ar fi mai avantajos.
 Controlul prin sondaj empiric
Controlul prin sondaj empiric se aplică la loturile mari şi mijlocii de pro­
duse, în special atunci cand nu există posibilitatea controlului bucată cu
bucată. El constă în extragerea unui eşantion din lot şi controlarea acestui
eşantion bucată cu bucată. Din nefericire, nu există reguli în stabilirea
mărimii eşantionului şi în stabilirea deciziei, funcţie de, rezultatul
controlului.
În multe unităţi controlul prin sondaj se aplică la bunul plac al societăţii
comerciale sau controlorului, metoda variind de la o unitate la alta, fapt ce
duce la decizii discutabile, mai mult sau mai puţin arbitrare şi nu raspund
la nici o regula comună.
Un test a scos în evidentă că aceeaşi problemă pusă la diverse organe de
tontrol a condus practic la atâtea soluţii şi decizii diferite, echivalente cu
persoanele chestionate.
 Astfel, fiind consultaţi 12 şefi de control tehnic de calitate din 12 societati comerciale electrotehnice,
asupra mărimii mostrei (eşantionului) prelevat în diferite faze ale procesului şi asupra numarului maxim
de defecte pentru care admite lotul, au rezultat date diferite şi chiar contradictorii, trecute in tabelul de mai
jos.

n - este numărul de piese prelevate şi contolate, bucată cu bucată.

A - numarul maxim de defecte din mostra n pentru care se acceptă lotul.
Din analiză acestor date rezulta :
- în marea majoritate a cazurilor, cei 12 sefi C.T.C. au indicat soluţii diferite atât ca
marime a eşantionului, cât şi ca numar maxim de defecte pentru care se admite lotul;
- în cazul cablajelor imprimate, cele două loturi au marimi foarte apropiate (diferenţa
dintre ele fiind doar de 7 piese, deşi volumul primului lot se scrie cu patru cifre iar al
doilea cu trei cifre), totuşi rezultatele sunt diferite şi chiar contradictorii; majoritatea
controlorilor au indicat eşantioane mai mari la lotul de 995 piese faţă de lotul de 1002
piese, iar cifra de admitere a fost luată la intamplare, fară nici o logică.
Controlul prin sondaj empiric nu are la bază un studiu prealabil asupra stabilităţii
procesului de fabricate, omogenităţii loturilor controlate, riscurilor ce pot aparea
pentru furnizor sau pentru beneficiar.
Aplicarea lui duce la rezultate imprevizibile, fiind preferabil să se excute şi să se
livreze produsele necontrolate decât să se efectueze un sondaj empiric, întrucat
ignoranţa este preferabilă unei decizii greşite.
Acesta este controlul prin sondaj empiric şi de aceea el este interzis cu desăvârşire.
 Controlul statistic al calităţii
Controlul statistic al calităţii este tot un control prin eşantionare unde, din
procesul de fabricaţie, sau dintr-un lot de produse finite se extrage o cantitate mica
(mostră, selecţie, probă, eşantion), care se controizează în totalitate, iar în funcţie de
rezultat se trage concluzia asupra întregului proces de fabricaţie sau lot de produse
finite. Aceasta metodă, spre deosebire de controlul prin sondaj empiric, se aplică
numai dupa o analiză statistico-matematică prealabilă asupra stabilităţii procesului
de fabricaţie şi a riscurilor rezultate prin aplicarea ei deoarece, în caz contrar, se pot
respinge loturi corespunzatoare calitativ, sau se pot admite la control loturi
necorespunzatoare.
Pe baza acestei analize se stabileşte, tot pe cale statistico-matematică marimea
mostrei, intervalul între doua prelevari, criteriile de acceptare etc., astfel încat sa se
poata asigura eficienţa acestei metode care are o larga aplicabilitate, deoarece este o
metoda dinamică, preventivă, la care se cunosc în prealabil riscurile, putand astfel
să se ţină în mănă întregul proces de fabricaţie.
 Ca orice raţionament care utilizează o informaţie incompletă (informaţia este scoasă din
rezultatul controlului asupra eşantionului, în timp ce raţionamentul se aplică întregului
proces de fabricaţie sau întregului lot de produse fabricat), acest raţionament comporta
riscul de a lua o decizie eronată deoarece:
• coincide (pornind de la eşantionare) ca fabricaţia (lotul) nu este satisfacatoare, în timp
ce un control 100% ar arăta că , condiţiile fixate sunt corect îndeplinite; acesta este riscul
furnizorului de a i se respinge, la control, o marfă conformă cu condiţiile contractuale;
• coincide ca fabricatia (lotul) satisface condiţiile de calitate impuse, în timp ce un control
100% ar arată ca nu este aşa; acesta este riscul beneficiarul , deoarece, ca urmare a
controlului, se accepta lotul, deşi acesta nu satisface condiţiile de calitate stabilite.
Statistică şi calculul probabilităţilor permit, cu ajutorul anumitor ipoteze, să se calculeze
aceste riscuri şi, mai precis, să se determine regulile de aplicare şi selecţie, astfel încat unul
din aceste riscuri, sau ambele, să aiba o valoare mică, cunoscută, şi de care s-a ţinut seama la
întocmirea documentaţiilor de control sau a contractelor economice.
Controlul statistic se aplică în doua cazuri distincte:
• control statistic pe flux de fabricaţie;
• control statistic la recepţia loturilor finite.
 Clasificarea metodelor de control al calităţii
Metodele de control utilizate de-a lungul fluxului tehnologic pot fi
clasificate după următoarele criterii:
• În raport cu procesul de producţie:
- control de recepţie a materiilor prime şi materialelor precum şi a
produselor finite la sfîrşitul procesului de producţie;
- control curent desfăşurat pe toate fazele procesului tehnologic
• În raport cu numărul produselor controlate:
- control total;
- control prin sondaj.
• În funcţie de gradul de participare a omului:
- control manual, executat nemijlocit de om;
- control semiautomat executat prin intermediul omului şi aparatelor
• În raport cu personalul care execută controlul:
- control executat de personal special pregatit de tipuri de operaţii de control;
- control executat de fiecare executant (autocontrol);
• În raport cu caracterul controlului:
- control vizual, prin observarea exterioară a obiectelor controlate;
- control geometric, când se verifică dimensiunile obiectelor cu diferite aparate
sau instrumente;
• În funcţie de parametrii supuşi controlului:
- controlul prelucrării, care urmareşte asigurarea înscrierii în parametri
dimensionali şi calitativi ai semifabricatelor obţinute;
- controlul parametrilor procesului tehnologic care asigură respectarea
normalităţii producţiei;
- controlul modului de funcţionare a utilajelor, verificarea parametrilor
tehnico-funcţionali ai utilajelor şi echipamentelor tehnologice;
Metode de control statistic la recepţia loturilor de produse
pe baza nivelului de calitate acceptabil (AQL)
Controlul statistic la recepţia loturilor de produse pe baza nivelului de
calitate acceptabil se aplică dupa ce un lot de piese subansamble sau produse
au fost fabricate( înainte de livrare sau la recepţie).La acest control, pe baza
întelegerii între furnizor şi benficiar, se stabileşte un plan de eşantionare, se
preleveaza un eşantion din lotul de produse care se controlează şi, în funcţie
de rezultate se acceptă sau se respinge lotul.
Deoarece controlul statistic presupune controlarea unui eşantion de n
produse dintr-un lot de N produse, astfel încat n<N, iar concluziile se referă
la toate produsele N, pot aparea urmatoarele riscuri:
riscul furnizorului α de a se respinge lotul chiar dacă la un control integral s-
ar constata lot corespunzător;
riscul beneficiarului- β – de a accepta un lot chiar dacă la un control integral
s-ar constata un lot necorespunzător .
 Prin aplicarea calculului probabilitaţilor se poate determina care
sunt valorile riscurilor (α si β) si cum se pot diminua valorile acestor
riscuri.Cele două riscuri pot fi eliminate şi chiar reduse la zero dacă:
• se analizează în prealabil procesul de fabricaţie şi măsurile
pentru stabilizarea acestuia;
• se stabilesc corect caracteristicile planului de eşantionare.
În controlul statistic al calităţii la receptia loturilor de produse se
foloseste termenul de nivel de calitate acceptabil (AQL), care se
exprimă în procente, este cuprins intre 0,01 si 10% şi are
urmatoarele valori:
0,01; 0,015; 0,025; 0,04; 0,065; 0,1; 0,15; 0,25; 0,4; 0,65; 1;1,5; 2,5; 4;
6,5; 10.
 Nivelul de calitate acceptabil AQL
Este nivelul de calitate care corespunde unei probabilităţi de acceptare
specificate relativ ridicate într-un plan de verificare; reprezinta fractiunea
defectivă maximă ( sau numărul maxim de defecte pe 100 de unităţi de
produs) care, în scopul verificării calităţii prin eşantionare, poate fi considerată
în mod satisfacător drept calitate medie a procesului de fabricaţie la furnizor.
Când se foloseşte controlul statistic la recepţia loturilor pe baza nivelului de calitate
acceptabil AQL se pot aplica doua procedee :
Verificarea calităţii prin atribute conf. STAS 3160/2-84- verificarea se face prin constatarea,
pe fiecare unitate de produs a unui eşantion prelevat dintr-un lot, a prezenţei sau absenţei
unor caracteristici calitative dinainte stabilite şi considerarea, după modul de exprimare a
calităţii lotului, fie a numărului toatal de unităţi care poseda sau nu aceste caracteristici, fie
a numărului total de defecte gasite pe unităţile de produs din eşantion; este o metodă de
control specifică industriei metalurgice, cercetarii ştiintifice, etc;
Verificarea calităţii prin masurare conf. STAS 3160/3-84- verificarea calităţii se face prin
măsurarea unei caracteristici cantitative( masurabile) pe fiecare unitate de produs a unui
eşantion prelevat dintr-un lot; metoda este specifică industriei construcţiilor de maşini.
 Planul de verificare
Aplicarea controlului statistic la receptia loturilor de produse finite presupune
elaborarea unui plan de verificare care reprezintă ansamblul format din planul
de eşantionare, regulile specifice ce trebuie urmate pentru luarea deciziei de
acceptare sau respingere a unui lot, în funcţie de nivelul calităţii acestuia.
Pentru ambele metode (atribuire sau masurare), planul de verificare necesită
definirea corectă a urmatoarelor caracteristici:
• nivelul de calitate acceptabil AQL;
• nivelul de verificare Nv;
• tipul de eşantionare;
• gradul de severitate.
Nivelul de calitate acceptabil AQL este o problema contractuală între furnizor
şi beneficiar; el trebuie stabilit în functie de importanţa produsului sau a
caracteristicii de calitate controlate.
 Defectele pe care le poate prezenta o piesa sau un produs pot fi
clasificate în diferite moduri; cea mai sigură clasificare după
gravitate este cea care considera doua clase:defecte majore şi defecte
minore.A fost definit de asemenea şi conceptul de defect critic
Pentru un acelasi produs sau piesa se pot stabili doua valori ale
AQL: o valoare mai mică pentru defectele majore şi o valoare mai
mare pentru defectele minore. În acest caz un lot este acceptat daca
el corespunde pentru ambele planuri de verificare ( ambele valori
AQL) şi este respins dacă unul din planuri sau ambele sunt gaşite
necorespunzătoare. În cazul produselor deosebit de importante se
pot prevedea subdiviziuni ale aceleiaşi categorii de defecte,
atribuindu-se valori AQL şi planuri de verificare separate fiecarei
subclase.
 Nivelul de verificare Nv, împreuna cu AQL , determină efectivul
eşantionului de verificat şi stabileşte în acest mod gradul de
consistenţa al informaţiei asupra calităţii lotului din care a fost
prelevat eşantionul. Marimea riscului inerent fiecărui plan este pusă
în evidenţă de caracteristicile operative prezentate în STAS 3160/2-84
pentru metoda prin atribuire şi 3160/3-84 pentru metoda prin
măsurare.Pentru nivelurile de verificare sunt stabilite doua categorii
şi anume:
• niveluri de verificare uzuale Nv1, Nv2, Nv3, aplicabile produselor
sau caracteristicilor cu timpi de control normali la care nu s-au
mai efectuat controale în prealabil . Literatura de specialitate
demonstreaza ca Nv2 se aplică în cca 70% din cazuri, Nv1 cand
este suficienta o informaţie mai puţin consistentă, iar Nv3 cand
informaţia trebuie sa fie mai substantială ;
• niveluri de verificare speciale : S1, S2, S3, nu pot fi considerate
decat eşantioane cu efectiv mic şi trebuie tolerate riscuri relative
ridicate, datorită informaţiei mai putin consistente oferită de
eşantion; sunt folosite pentru caracteristici care presupun un cost
ridicat, durata mare a verificarii sau care presupun un control
distructiv.
 
Exemplu: daca la un lot de 200 de autoturisme se verifica sistemul de
directie sau de franare, se va aplica nivelul Nv3; in schimb daca la
acelaşi lot de autoturisme se verifică consumul de combustibil sau
(care necesită timp îndelungat) sau rezistentă la soc (proba
distructivă) se va adopta nvelul S2 sau S1
 Concluzii
Controlul calităţii joacă un rol decisiv în aprecierea satisfacţiei
"cerute şi aşteptate"de părţile interesate de organizaţie. Gradul de
orientare a organizaţiei către satisfacerea tututor părţilor interesate
(calitatea obţinută) creşte în măsura în care toate cele trei niveluriale
controlului calităţii sunt atinse. Aceasta este şi o expresie a "gradului
de maturizare" a managementului calităţii practicat în organizaţie.
Astfel, controlul calităţii trece de la aprecierea "gradului de aplicare şi
adecvare a cadrului normativ", la aprecierea " calităţii percepute de
client" şi, ulterior, la aprecierea " calităţii percepută de celelalte părţi
interesate”.
Controlul calităţii grupat pe trei niveluri permite dezvoltarea unui
sistem de indicatori care exprimă în fapt gradul de orientare către
calitate a organizaţiei. Astfel,organizaţiile care predominant măsoară
sau/şi monitorizează indicatorii prin intermediul cărora se evaluează
adecvarea şi gradul de aplicare a cadrului normativ, putem aprecia
că au o slaba orientare către calitate. În opoziţie, organizaţiile
puternic orientate către calitate(care aduc înalte satisfacţii tuturor
părţilor interesate) urmăresc în mod consecvent, prin controlul
calităţii, un sistem de indicatori referitori la aplicarea normelor,
referitori la relaţia cu clientul, precum şi referitori la măsurarea
satisfacţiei obţinute de "celelalte părţi interesate”