Cuprins

pagina

Cap.I. NOIUNI GENERALE PRIVIND ALEGEREA MATERIALELOR !I PROIECTAREA
PIESELOR TURNATE 1
1.1. Alegerea materialului pentru piesele turnate 1
1.1.1.Aliaje feroase prelucrabile prin turnare 1
1.1.1.1.Fonte de turn$torie 1
1.1.1.2. O'eluri 5
1.1.1.3. Feroaliaje 5
1.1.2.Metale (i aliaje neferoase 6
1.1.2.1. Cuprul (i aliajele pe baz$ de cupru 6
1.1.2.2.Aluminiul (i aliajele pe baz$ de aluminiu 6
1.2. Proiectarea pieselor turnate 6
1.2.1.Alegerea ra'ional$ a metodei tehnologice de realizare a pieselor 7
1.2.2. Construc'ia pieselor turnate, 'inndu-se seam$ de rezisten'$ (i rigiditate 7
1.2.3. Construc'ia pieselor turnate n forme din amestec de formare 8
1.2.4.Construc'ia pieselor turnate n forme metalice (i sub presiune 10
Cap.II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBINERE A PIESELOR PRIN TURNARE 11
2.1. Considera'ii preliminare 11
2.2. Proiectarea formelor de turnare (i a garniturilor de model 12
2.2.1. Considera'ii generale 12
2.2.2. Alegerea pozi'iei piesei la turnare (i stabilirea suprafe'ei de separa'ie a modelului 12
2.2.3. Stabilirea dimensiunilor piesei brut turnate 13
2.2.3.1. Adaosuri de prelucrare 13
2.2.3.2. Adaosuri tehnologice 13
2.2.4. Stabilirea configura'iei miezurilor (i a m$rcilor miezurilor 18
2.2.4.1. Generalit$'i 18
2.2.4.2. M$rci. Tipuri (i dimensionare 18
2.2.5. Re'ele de turnare 24
2.2.5.1. Generalit$'i 24
2.2.5.2. Tipuri caracteristice de re'ele de turnare 24
2.2.5.3. Dimensionarea re'elei de turnare 27
2.2.6. Mijloace pentru solidificare dirijat$. Maselote, r$citori. 28
CAP.III. CONFECIONAREA GARNITURILOR DE MODEL 33
3.1. Generalit$'i. Clasificarea modelelor (i cutiilor de miez. 33
3.2. Materiale utilizate la confec'ionarea garniturilor de model 33
3.2.1. Lemnul 33
3.2.2. Ipsosul (i cimentul 33
3.2.3. Metale (i aliaje metalice 34
3.2.4. Materiale plastice 34
3.2.5. Aliaje u(or fuzibile 35
3.2.6. Mase u(or fuzibile 35
3.3. Executarea modelelor (i cutiilor de miez 35
3.4. Vopsirea (i inscrip'ionarea garniturilor de model 36
3.5. Durabilitatea garniturii de model 37
CAP.IV. MATERIALE !I AMESTECURI DE FORMARE 38
4.1. Materiale de formare 38
4.1.1. Nisipuri de turn$torie 38
4.1.2. Lian'i utiliza'i n turn$torie 39
4.1.3. Adaosuri de mbun$t$'ire a propriet$'ilor amestecurilor de formare 43
4.1.4. Adaosuri de suprafa'$ pe forme (i miezuri 44
4.2. Amestecuri de formare 45
4.2.1. Generalit$'i. Clasificare 45
4.2.2. Propriet$'ile nisipurilor (i ale amestecurilor de formare la temperatur$ normal$ 45
4.2.3.Propriet$'ile amestecurilor de formare la temperaturi ridicate 46
4.2.4. Preg$tirea materialelor (i prepararea amestecurilor de formare 46
4.2.4.1. Prepararea nisipurilor proaspete 47
4.2.4.2. Preg$tirea argilei (i bentonitei 49
4.2.4.3. Preg$tirea amestecului folosit 49
4.2.4.4. Preg$tirea adaosurilor. 50
4.2.4.5. Prepararea amestecurilor de formare 50
4.2.5. Posibilit$'i de refolosire a amestecurilor de formare f$r$ regenerare 50
4.2.6. Regenerarea amestecurilor de formare 51
4.2.6.1. Considera'ii generale 51
4.2.6.2. Regenerarea pe cale termic$ 51
4.2.6.3. Regenerarea prin (oc mecanic 52
4.2.6.4. Regenerarea prin (oc termic (i mecanic 53
4.2.6.5. Regenerarea prin lovire cu alice de sablare 54
4.2.6.6. Regenerarea prin frecare 54
CAP.V. EXECUTAREA FORMELOR !I MIEZURILOR 56
5.1. Generalit$'i 56
5.2. ndesarea manual$ a formelor 56
5.2.1. Generalit$'i 56
5.2.2 Formarea manual$ n rame de formare 57
5.2.3. Formarea manual$ n solul turn$toriei 58
5.2.4. Formarea cu (ablonul 59
5.3. Formarea mecanizat$ 59
5.3.1. Considera'ii generale 59
5.3.2. ndesarea prin presare 60
5.3.2.1. Mecanismul ndes$rii 60
5.3.2.2. Metode de formare prin presare 61
5.3.3. ndesarea prin scuturare 62
5.3.4. ndesarea prin aruncare 63
5.3.5.ndesarea prin suflare 64
5.3.6.ndesarea prin mpu(care 65
5.4.Ob'inerea miezurilor (miezuirea) 65
5.5. Uscarea formelor (i miezurilor 66
5.5.1. Uscarea cu combustibil 66
5.5.2. Uscarea cu curent electric 67
5.5.3. Forme uscate superficial 67
5.5.2. Uscarea cu curent electric 68
5.5.3. Forme uscate superficial 68
CAP.VI. ELABORAREA !I TURNAREA METALELOR !I ALIAJELOR 70
6.1. Considera'ii generale 70
6.2. Structura (i propriet$'ile fizico-chimice ale topiturilor oxidice 70
6.3. Elaborarea fontelor 70
6.3.1.Elaborarea fontelor n cubilou 70
6.3.1.1. Procesul de topire (i supranc$lzire a fontei 71
6.3.1.2.Factorii tehnologici care influen'eaz$ procesele metalurgice din cubilou 72
6.3.1.3. Varia'ia con'inutului principalelor elemente la elaborarea fontei n cubilou. 73
6.3.2. Elaborarea fontelor n cuptoare cu nc$lzire prin induc'ie 74
6.3.3. Elaborarea fontelor n alte agregate 75
6.3.4. Modificarea fontelor 76
6.4. Elaborarea o'elului 77
6.5. Elaborarea aliajelor neferoase 81
CAP.VII. CURGEREA ALIAJELOR LICHIDE 84
7.1. Fluiditatea metalelor (i aliajelor 84
7.2. Curgerea metalelor (i aliajelor prin canale 86
CAP.VIII. CRISTALIZAREA !I SOLIDIFICAREA ALIAJELOR TURNATE 87
8.1. Cristalizarea aliajelor 87
8.2. Fenomene de segregare 87
8.3. Solidificarea aliajelor turnate 87
8.4. Procesele de contrac'ie n aliajele turnate 89
8.5. Tensiuni interne n pere'ii pieselor turnate 90
8.6. Procesul de deformare a pieselor turnate cu tensiuni termice 91
8.7. Formarea cr$p$turilor 92
8.8. R$cirea pieselor turnate 92
8.9. Procese de segregare zonal$ 92
CAP.IX. PROCEDEE SPECIALE DE FORMARE !I TURNARE 94
9.1. Procedee speciale de formare 94
9.1.1. Forme-coji cu modele fuzibile 94
9.1.2. Forme-coji cu lian'i termoreactivi 97
9.1.3. Procedeul de formare cu nisip uscat, f$r$ liant, solidizat prin vid. 98
9.1.4. Procedeul de fabricare a pieselor prin turnare n forme cu modele volatile 100
9.1.5. Procedeul de confec'ionare a formelor din alice de font$ sau o'el solidizate magnetic 102
9.2. Procedee speciale de turnare 102
9.2.1. Turnarea prin retopire electric$ sub zgur$. 103
9.2.2. Piese turnate armate 105
9.2.3. Turnarea continu$ 106
9.2.4. Turnarea prin expulzare progresiv$ a aliajului n curs de solidificare 108
9.2.5. Turnarea sub presiune 109
9.2.5.1. Turnarea la joas$ presiune 109
9.2.5.2. Turnarea la presiuni nalte 112
9.2.5.3. Matri'area n stare lichid$ 115
9.2.6. Turnarea centrifug$ 116
9.2.7.Turnarea prin aspira'ie 121
CAP.X. DEZBATEREA, CUR*IREA !I REMANIEREA DEFECTELOR PIESELOR
TURNATE 123
10.1. Dezbaterea formelor (i miezurilor 123
10.2. Cur$'irea pieselor turnate 124
10.3. Remanierea defectelor pieselor turnate 126
10.3.1. Controlul tehnic de calitate n turn$torii 126
10.3.2. Defectele pieselor turnate 128
10.3.3. Remanierea pieselor turnate 129
XI. NORME DE TEHNICA SECURIT*II MUNCII LA REALIZAREA PIESELOR
TURNATE 131
1
Cap.I. NOIUNI GENERALE PRIVIND ALEGEREA MATERIALELOR !I
PROIECTAREA PIESELOR TURNATE


Turnarea reprezint metoda tehnologic de fabrica#ie a unei piese prin solidificarea unei
cantit#i determinate de metal lichid, introdus ntr-o cavitate de configura#ie $i dimensiuni
corespunztoare unei forme de turnare.
Turnarea este o metod de semifabricare a pieselor, supuse ulterior prelucrrilor mecanice
prin a$chiere pentru a fi aduse la condi#iile tehnice finale.
n practic, se constat c din punctul de vedere al greut#ii, 5070% din totalitatea
pieselor utilizate n construc#ia de ma$ini se ob#in din semifabricate turnate. n func#ie de
materialele utilizate, structura pieselor turnate este aproximativ: 8% din o#el, 73% din font cu
grafit lamelar; 5% din font cu grafit nodular; 7% din font maleabil; 7% aliaje neferoase.
n general, fabrica#ia pieselor turnate, din punctul de vedere al terminologiei, a ntocmirii
documenta#iei tehnologice etc., este reglementat prin standarde.
Fazele tehnologice necesare realizrii unei piese turnate sunt urmtoarele:
- executarea modelului;
- prepararea amestecului de formare;
- executarea formelor;
- executarea miezurilor;
- uscarea formei (dac este cazul) $i a miezurilor;
- controlul, repararea $i asamblarea formei;
- elaborarea aliajului;
- turnarea aliajului;
- dezbaterea pieselor din form $i finisarea lor;
- controlul $i recep#ia.
Prin turnare se pot ob#ine piese orict de complicate, lucru care nu este posibil prin nici un
alt proces tehnologic (laminare, forjare, matri#are, sudare etc.), piesa turnat avnd dimensiuni
foarte apropiate de cele ale piesei finite.
Dac la fabricarea unei piese de complexitate medie a$chiile reprezint 75% din masa
piesei n cazul pieselor forjate liber $i 50% n cazul forjrii n matri#, la piesele turnate din o#el
aceast pierdere de material reprezint cca 3040%, iar la cele din font numai 20%.

1.1. Alegerea materialului pentru piesele turnate
Alegerea materialului din care se toarn piesa se face n func#ie de condi#iile de mediu $i
solicitrile la care lucreaz piesa. n continuare se vor prezenta principalele caracteristici ale
aliajelor de turntorie.

1.1.1.Aliaje feroase prelucrabile prin turnare

1.1.1.1.Fonte de turn$torie

Fontele utilizate n industrie pentru turnarea pieselor pot fi clasificate dup trei criterii mai
importante:
a. pozi#ia fa# de eutectic;
b. cantitatea de grafit;
c. forma grafitului.
2
a. Pozi#ia fa# de eutectic este dat de gradul de satura#ie n carbon S
C
=
C
t
C
C
, n
care C
t
este con#inutul de carbon total al fontei determinat pe cale chimic; C
C
- con#inutul de
carbon eutectic (corespunde punctului C din diagrama de echilibru).
Valoarea lui C
C
este influen#at de compozi#ia fontei:
C
C
= 4,3 0,3 (Si + P) + 0,03 Mn 0,4 S
n func#ie de valorile lui S
C
fontele de turntorie pot fi
- hipoeutectice, S
C
<1,0;
- eutectice, S
C
=1,0;
- hipereutectice, S
C
>1,0.
b. Cantitatea de grafit.Carbonul se poate gsi n font sub form de: carbon legat chimic
cementita (C
leg
); carbon liber, nelegat grafit (C
gr
); carbon dizolvat n solu#ie solid (austenit
$i ferit) (C
sol
).
Carbonul total, C
t
= C
leg
+ C
gr
+ C
sol
.
Func#ie de valorile lui C
leg
$i C
gr
ntlnim:
-fonte cenu$ii (F
c
) la care C
gr
>0; 0 C
leg
C
s
, n care C
s
este carbonul corespunztor
punctului (S) din diagrama Fe-C, respectiv carbonul din perlit;
-fonte pestri#e (F
p
), la care C
s
< C
leg
< C
t
, iar C
gr
>0;
-fonte albe (F
a
), la care C
leg
= C
t
, iar C
gr
=0.
c. Forma grafitului. Func#ie de gradul de compactitate, respectiv raportul dintre suprafa# $i
volum, ntlnim mai multe forme de grafit, (tabelul 1.1).

Dup forma grafitului, fontele cenu$ii sau pestri#e pot fi mpr#ite n: fonte cenu$ii cu grafit
lamelar; fonte modificate cu grafit lamelar modificat, cu grafit nodular $i vermicular; fonte
maleabile (cu grafit n cuiburi).
Fonte cenu$ii cu grafit lamelar nemodificate. Fonta cenu$ie este cel mai ieftin aliaj de
turntorie $i n plus are propriet#i foarte bune de turnare.
Particularit#i structurale. Structura primar se formeaz cu participarea direct a fazei
lichide, deci la nceperea solidificrii fontei. La fontele hipoeutectice, nti apar dendrite primare
de austenit, apoi celule eutectice care cuprind austenit $i grafit sub forma unor agregate
policristaline, de form apropiat de cea sferic.

Tabelul 1.1
Caracteristicile principalelor forme de grafit
Tipul grafitului Aspectul grafitului l/g'

Lamelar

> 50

Lamelar modificat

3070
3

Vermicular

102

n cuiburi

1,52

Nodular

1,0

l lungimea; g' grosimea.

Structura celulelor eutectice, func#ie de viteza de rcire este prezentat n figura 1.1.




Figura 1.1. Structura celulelor
eutectice, func#ie de viteza de rcire
(VR),
(VR
1
<VR
2
<VR
3
)


La fontele cenu$ii din domeniul eutectic (S
C
= 1,0), structura primar va fi constituit
numai din celule eutectice iar la cele hipereutectice, apare nti grafitul $i apoi celulele eutectice.
Ultimele cantit#i de aliaj lichid con#in mult fosfor $i se vor solidifica sub form de eutectic
fosforos cu temperatura de solidificare de 953C.
Structura secundar apare n urma transformrii eutectoide a austenitei care se poate
transforma n ferit, perlit $i grafit. Masa metalic n cazul fontelor cenu$ii cu grafit lamelar,
nealiate, const din ferit $i perlit. De asemenea, mai pot intra cementita $i eutecticul fosforos.
Factorii care influen#eaz structura $i propriet#ile fontelor sunt:
-compozi#ia chimic a fontei dup evacuarea din cuptor;
-viteza de rcire a fontei dup turnarea n forme:
-tratamentul fontei n stare lichid, dup evacuarea din cuptor:
-tratamentul fontei n stare solid, dup scoaterea pieselor din form.
Fonte modificate cu propriet#i superioare
A.Fonte cenu$ii cu grafit lamelar modificate. Se caracterizeaz prin propriet#i mecanice
ridicate R=250450 N/mm
2
, A=0,81,2%, 200280 HB, compozi#ia chimic: C= 2,83,2%;
Si=0,62,0%; Mn=o,61,2%;P
max
=0,1%; S
max
=0,1%; S
C
=0,750,85.
Structura este perlitic (100%P), fin $i cu grafit lamelar, uniform repartizat. Aceste fonte
se ob#in n urma unei modificri, ele situndu-se ini#ial n domeniul fontelor albe sau pestri#e.
B.Fonte cu grafit nodular. Particularit#i structurale. Grafitul are o form sferoidal $i se
prezint sub mai multe forme: K, L, M, N, P (figura 1.2).
Masa metalic de baz a fontelor cu grafit nodular este constituit din ferit $i perlit.
Astfel, fontele cu grafit nodular pot fi: feritice, ferito-perlitice $i perlitice.

4













Fig.1.2. Forme tipice de grafit n fontele cu grafit nodular

C.Fonte cu grafit vermicular. Separrile de grafit au un grad de compactitate mai mare
dect cele lamelare, dar mai mic dect cele nodulare. Masa metalic este preponderent feritic.
D.Fonte maleabile. Fontele maleabile pot fi albe, negre sau perlitice.
Grafitul se gse$te sub form de cuiburi, cu un grad de compactitate variabil (figura 1.3).
Masa metalic la fontele maleabile negre const n ferit. Masa metalic este constituit din
perlit $i ferit n cazul fontelor maleabile perlitice. Fontele maleabile albe au o rspndire
redus.
Compozi#ia chimic este cuprins n limitele: C=2,42,9%; Si=0,71,5/;
Mn=0,31,2%; P
max
=0,18%; S
max
=0,18%.
Fontele maleabile negre $i perlitice se ob#in printr-un tratament termic de recoacere
grafitizant la care sunt supuse
piesele din font alb, dup
dezbatere.








Fig.1.3. Forme tipice de grafit n
fontele maleabile





Fonte aliate. n func#ie de con#inutul elementelor de aliere, ntlnim:fonte slab aliate; fonte
mediu aliate; fonte nalt aliate. Principalele elemente de aliere sunt nichelul, cuprul, cromul,
siliciul, manganul.
1.1.1.2. O'eluri
O#elurile turnate se clasific adesea func#ie de structur sau compozi#ie chimic. Se mai pot
alege $i alte criterii cum sunt: tratamentul termic sau propriet#ile de rezisten# la temperaturi
nalte sau joase, la coroziune etc.
n func#ie de compozi#ia chimic, deosebim urmtoarele grupe:
5
-o#eluri nealiate (o#eluri carbon) care pot fi cu carbon sczut (C<0,25), cu carbon mediu
(C=0,25-55%), cu carbon ridicat (C=0,55-2,06%);
-o#eluri aliate, care pot fi: slab aliate elementul principal de aliere se gse$te n propor#ie
de sub 2%, iar suma tuturor elementelor de aliere este mai mic de 5%; mediu aliate elementul
principal de aliere este cuprins ntre 2 $i 7%, iar suma elementelor de aliere ntre 4 $i 10%; nalt
aliate elementul principal de aliere este n propor#ie de peste 5% iar suma elementelor de aliere
este peste 10%.

n func#ie de structura secundar, deosebim:
-clasa perlitic structura este format n principal din perlit (o#eluri nealiate $i slab
aliate);
-clasa martensitic structura este format din bainit, martensit sau austenit
netransformat (o#elurile mediu $i nalt aliate cu crom, nichel, molibden, wolfram,);
-clasa feritic structura este format din ferit (o#eluri mediu $i nalt aliate cu crom,
nichel, molibden,);
-clasa austenitic structura este format din austenit (o#eluri nalt aliate cu nichel $i
mangan.

1.1.1.3. Feroaliaje
Feroaliajele sunt aliaje ale fierului cu diferite metale sau metaloizi (Si, Mn, Cr, Mo, P etc)
$i sunt utilizate la elaborarea o#elurilor $i fontelor, ca elemente de aliere, dezoxidan#i $i
modificatori.
Cele mai utilizate feroaliaje sunt: ferosiliciul, feromanganul, ferocromul, ferofosforul,
ferotitanul $i ferovanadiul.

1.1.2.Metale (i aliaje neferoase
Dup greutatea specific, principalele metale neferoase $i aliajele lor se pot clasifica n
dou grupe:
-metale $i aliaje grele ('>4g/cm
3
): Cu, Zn, Pb, Sn, Ni $i aliajele lor;
-metale $i aliaje u$oare ('<4g/cm
3
):Al, Mg $i aliajele lor.

1.1.2.1. Cuprul (i aliajele pe baz$ de cupru
Cuprul pur, de$i se gse$te $i n stare natural, n cea mai mare parte se extrage din
minereuri. Densitatea cuprului pur este de 8,96 g/cm
3
la 20C. Aliat cu 9,0-13,0%P, se utilizeaz
n turntorii ca dezoxidant la elaborarea aliajelor neferoase. Principalele aliaje pe baz de cupru
sunt bronzurile $i alamele.
Al.iaje pe baz de cupru cu staniu bronzuri
Bronzurile se mpart n dou subgrupe: bronzuri cu staniu $i bronzuri speciale, la care ca
elemente principale de aliere apar elemente n afar de staniu (aluminiu, siliciu, mangan,
beriliu,).
Prin aliere cu staniu, se ob#ine o cre$tere a rezisten#ei $i durit#ii $i o mic$orare a alungirii
lui.
Pentru a diminua tendin#a de segrega#ie $i apari#ie a porozit#ii se adaug zinc, care coboar
temperatura de topire a aliajului $i mre$te fluiditatea $i rezisten#a. Plumbul confer bronzurilor
propriet#i antifric#iune bune.
Aliaje pe baz de cupru $i zinc alame
Func#ie de elementele de aliere ale cuprului, se clasific n alame binare ce con#in n afara
impurit#ilor, n limite admisibile, numai cupru $i zinc $i alame complexe (speciale), care mai
con#in pe lng cupru $i zinc $i mangan, aluminiu, siliciu, plumb, nichel, fier etc.
Alamele binare au propriet#i de turnare bune datorit domeniului restrns de solidificare.
6

1.1.2.2.Aluminiul (i aliajele pe baz$ de aluminiu
Aluminiul se utilizeaz n turntorii numai sub form de aliaje, deoarece n stare pur
prezint propriet#i mecanice sczute. De asemenea, aluminiul pur are o contrac#ie mare la
solidificare $i o fluiditate sczut. Aliajele de aluminiu turnate n piese, folosite n #ara noastr, se
grupeaz
dup felul de turnare $i compozi#ia chimic, mrcile fiind simbolizate: ATN-pentru aliaje turnate
n amestec de formare; ATC-pentru aliaje turnate n cochil; ATP-pentru aliaje turnate sub
presiune.
Din punct de vedere chimic, aliajele se grupeaz dup elementul principal de aliere, care
poate fi: cupru, siliciu, magneziu, zinc etc.
Aliajele aluminiu-siliciu se folosesc foarte mult n turntorii, datorit propriet#ilor de
turnare superioare n compara#ie cu alte aliaje ale aluminiului.
Aliajele eutectice (cu 11,7%Si) sunt cele mai fluide. n practic, aproape toate aliajele
aluminiu-siliciu care se folosesc sunt modificate, utilizndu-se ca modificator sodiul metalic
(0,10,15%).



1.2. Proiectarea pieselor turnate

La proiectarea unei piese, constructorul de ma$ini trebuie s rezolve corect urmtoarele
probleme: alegerea just a tehnologiei de fabricare (turnare, forjare, sudare); dimensionarea
corect a piesei din punct de vedere al realizrii ei prin turnare, al prelucrrii pe ma$ini unelte $i
al func#ionrii n exploatare.

1.2.1.Alegerea ra'ional$ a metodei tehnologice de realizare a pieselor
La analiza construc#iei piesei turnate trebuie, n primul rnd, s se examineze avantajele
eventuale rezultate din nlocuirea piesei turnate cu pies sudat, forjat, matri#at, presat din
mase plastice sau confec#ionat din pulbere metalic.
Piesele fabricate prin turnare sunt practic nelimitate ca form, dimensiuni $i mas.
Ob#inerea lor prin alte procedee tehnologice fie c nu este posibil, fie c ar avea ca rezultat
cre$terea exagerat a pre#ului. Alegerea tehnologiei este n majoritatea cazurilor determinat
odat cu alegerea materialului.
Piesele sudate pot s nlocuiasc o bun parte din piesele turnate. Piesele grele realizate
prin sudare prezint avantajul c opera#ia de sudare se poate efectua chiar la locul de montaj, deci
se rezolv problema transportului. La produc#ia de serie, piesele sudate devin mai scumpe dect
piesele turnate deoarece manopera la sudare este mai mare dect pentru turnare.

1.2.2. Construc'ia pieselor turnate, 'inndu-se seam$ de rezisten'$ (i rigiditate
La stabilirea construc#iei piesei turnate, trebuie s se #in seama de urmtoarele
considerente: deoarece greutatea pieselor turnate constituie n medie 20-90% din greutatea unui
utilaj, rezult c cea mai important cale de reducere a greut#ii utilajelor o constituie reducerea
greut#ii pieselor turnate; trebuie s se #in seama de rigiditatea piesei turnate, pentru o anumit
grosime impus de motive tehnologice $i nu de cel de rezisten#.
Fiecare aliaj de turntorie are propriet#i specifice, care influen#eaz asupra formei
constructive a pieselor turnate. n cazul fontelor, grafitul ac#ioneaz ca crestturi interioare,
reducnd $i sec#iunea fazei metalice. Din punct de vedere al rezisten#ei, cea mai favorabil form
de grafit este cea sferoidal. La proiectarea elementelor din font, supuse la ncovoiere, trebuie s
se #in seam c rezisten#a fontei la compresiune este de 3-4 ori mai mare dect la ntindere.
Rezult c pentru utilizarea optim a propriet#ilor materialului se recomand s se foloseasc
7
sec#iunile asimetrice n raport cu axa neutr, adic suprafa#a sec#iunii supus la compresiune s
fie mai mic dect cea supus la ntindere.
n figura 1.4 sunt date pentru compara#ie cteva sec#iuni simetrice $i asimetrice cu acela$i
modul de rezisten# w
x
=90cm
3
, sec#iuni pentru care greutatea pe metru liniar scade de la 48,2 kg
n cazul a la 18,6 kg n cazul e.















Fig.1.4. Diferite forme de sec#iuni pentru grinzi de font

La piesele turnate din font maleabil trebuie luat n seam nu numai contrac#ia liniar a
piesei n timpul rcirii, ci $i modificarea dimensiunilor n timpul tratamentului termic.
Turnarea pieselor din aliaje de aluminiu $i magneziu prezint o serie de avantaje cum ar fi
greutatea specific mic $i prelucrabilitatea foarte bun. La proiectarea unor astfel de piese
trebuie s se #in seama de: pericolul de producere a macroretasurilor, microretasurilor $i
suflurilor; pericolul apari#iei deforma#iilor $i crpturilor; duritatea $i rezisten#a la coroziune. Se
utilizeaz maselote pentru evitarea apari#iei retasurilor, construc#ia piesei #innd seama de
posibilitatea aplicrii lor.



1.2.3. Construc'ia pieselor turnate n forme din amestec de formare
La turnarea n forme din amestec de formare se #ine seama de: execu#ia u$oar ,
economicoas $i corect a formei, miezurilor $i modelelor; umplerea formei cu metal lichid;
cur#irea u$oar $i ieftin a pieselor turnate; economie de metal.
Piesele turnate trebuie concepute astfel nct partea exterioar $i cea interioar s aib
forma unui ansamblu de figuri geometrice regulate. Forma simpl a pieselor turnate asigur o
serie de condi#ii tehnologice favorabile executrii garniturilor de model $i formelor, cum ar fi:
garnitura de model $i forma de turnare vor avea un numr minim de plane de separa#ie; garnitura
de model va fi lipsit de pr#i deta$abile; fixarea miezurilor se va face u$or; nclinrile $i
racordrile suprafe#elor vor asigura extragerea u$oar a modelului din form $i a miezurilor din
cutiile de miez.
Numrul ct mai mic de suprafe#e de separa#ie, face ca precizia dimensional s creasc,
pentru aceasta fiind necesar ca forma exterioar a pieselor s aib pe ct posibil contururi
rectilinii, n figurile 1.5 $i 1.6 prezentndu-se variante de piese ce conduc la modele simple, fr
suprafe#e de separa#ie drepte.


8




















Fig.1.5. Alegerea suprafe#ei de separa#ie a formelor de turnare pentru diferite tipuri de piese






















Fig.1.6. Modelarea formei constructive a pieselor
n vederea simplificrii suprafe#ei de separa#ie
a formei de turnare.


Pr#ile deta$abile ale garniturilor de model au o influen# negativ asupra ob#inerii
formelor, complicnd opera#ia de formare $i mic$ornd precizia dimensional a pieselor.
9
n figura 1.7, datorit ndesrii dup direc#ia sge#ilor, n zona bosajelor, gradul de ndesare
a mestecului de formare este necorespunztor. Solu#ia corect prezentat n figur se poate alege
cnd greutatea piesei nu cre$te mult.











Fig.1.7. Modelarea formei constructive a pieselor n vederea eliminrii pr#ilor deta$abile de model

n figura 1.8 se prezint modul corect de amplasare a nervurilor de rigidizare a unei piese
nct s se asigure execu#ia modelului fr pr#i deta$abile.







Fig.1.8. A$ezarea nervura#iei de rigidizare a unei piese
de legtur cu dou flan$e










Utilizarea miezurilor complic forma, mre$te pericolul de rebutare, ridic costul formrii
$i cur#irii piesei turnate. La construc#ia unei piese turnate cu mai multe miezuri, proiectantul
trebuie s cunoasc amnun#it ordinea $i modul de a$ezare a miezurilor n form, deoarece
a$ezarea miezurilor n form poate fi dificil sau chiar imposibil.
De asemenea, trebuie s se evite formele constructive ale pieselor turnate care necesit
utilizarea de miezuri suspendate. Miezurile suspendate sunt acele miezuri care sunt centrate prin
mrci $i legate cu srm la partea superioar a formei, precum $i miezurile de la partea inferioar
a formei de turnare, care sunt fixate prin suporturi de miez.
La stabilirea construc#iei tehnologice a pieselor turnate se va #ine seama $i de posibilitatea
apari#iei unor defecte de turnare, cum ar fi: micro $i macroretasuri, goluri, incluziuni, fisuri sau
crpturi $i deformri.
n figura 1.9 se prezint forme constructive mbunt#ite din punct de vedere tehnologic,
care asigur ob#inerea unor piese fr retasuri.
Pentru a se asigura cur#irea u$oar $i economic a pieselor turnate trebuie s se asigure:
-accesul comod la toate suprafe#ele piesei turnate;
Sus
Jos
Corect incorect
10







Fig.1.9. Modelarea formei constructive a pieselor n vederea eliminrii nodurilor termice

-eliminarea u$oar a bavurilor formate n suprafa#a de separa#ie;
-ndeprtarea u$oar a re#elei de turnare;
-lipsa tendin#ei spre defecte de turnare.

1.2.4.Construc'ia pieselor turnate n forme metalice (i sub presiune
Avantajele turnrii n forme metalice privesc calitatea pieselor turnate, pre#ul $i viteza de
fabrica#ie.
Structura pieselor astfel turnate este mai fin $i mai compact iar rezisten#a mai ridicat
dect n cazul pieselor turnate n forme din amestec.
Principiile generale ale construc#iei pieselor turnate n forme metalice sunt:
-dimensiunile de gabarit ale piesei s fie ct mai mici;
-grosimea pere#ilor, uniform;
-raze mari de racordare;
-aplicarea nclinrilor pentru extragerea piesei.



























11
Cap.II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBINERE A PIESELOR PRIN
TURNARE

2.1. Considera'ii preliminare

n figura 2.1 sunt redate fazele de execu#ie a unei forme temporare de turnare n vederea
realizrii unei piese. Pentru a se realiza forma cu cavitatea n care se toarn piesa din figura 2.1 a,
este necesar un model (fig.2.1 c) $i o cutie de miez (fig.2.1 d).






















Fig.2.1. Fazele de execu#ie a unei forme de turnare: a-pies finit; b-pies cu adaosuri; c-
modelul din lemn; d-cutia de miez; e-forma asamblat; 1-adaos de prelucrare; 2-model
de lemn; 3-marca modelului; 4-cutia de miez; 5-miez; 6-canal de aerisire; 7-
rsufltoare; 8-re#ea de turnare; 9-ngreunare; 10-cavitatea piesei.
Modelul mpreun cu cutia de miez, sau cutiile de miez dac sunt mai multe miezuri,
formeaz garnitura de model.
Cu ajutorul cutiei de miez se realizeaz miezul, iar cu ajutorul modelului se ob#ine
cavitatea n form. Forma asamblat pentru turnare (figura 2.1-e) se execut n cazul formelor
temporare din amestec de formare, realizat pe baz de nisip cuar#os $i liant.
O form de turnare se compune din dou semiforme. Miezul se fixeaz n form cu ajutorul
mrcilor miezului. Mrcile miezului se introduc n loca$ul mrcii n a$a fel nct s nu fie posibil
deplasarea miezului n timpul asamblrii formei sau n timpul turnrii.
Aliajul lichid se introduce n cavitatea formei prin re#eaua de turnare format din plnia de
turnare, piciorul plniei, colectorul de zgur $i alimentatoare.
Aerul din form $i impurit#ile antrenate de aliajul topit se evacueaz prin rsufltoare
(figura 2.1-e, poz.7).
La aliajele cu contrac#ie mare la solidificare se folosesc maselote cu rolul de a alimenta
piesa cu aliaj lichid n timpul solidificrii.
Dup solidificare $i rcire, piesa turnat se scoate din form, se cur# de nisip $i se ob#ine
astfel piesa brut. La unele piese, anumite suprafe#e nu se pot ob#ine destul de netede din turnare,
fiind supuse prelucrrilor mecanice. Partea ce se ndeprteaz se nume$te adaos de prelucrare.
12
2.2. Proiectarea formelor de turnare (i a garniturilor de model
2.2.1. Considera'ii generale
Cavitatea formei, n care se toarn metalul sau aliajul topit pentru ob#inerea piesei turnate,
se realizeaz prin intermediul garniturii de model.
Deoarece proiectarea corect a garniturii de model condi#ioneaz calitatea pieselor turnate ,
se va #ine cont de urmtoarele criterii generale:
-determinarea corect a suprafe#ei de separa#ie $i de sec#ionare a modelului $i a cutiei de
miez;
-alegerea just a nclina#iilor suprafe#elor $i a racordrilor constructive;
-aplicarea ra#ional a adaosurilor de prelucrare $i tehnologice;
-dimensionarea corect a mrcilor;
-alegerea tipului de re#ea de turnare adecvat, n func#ie de tipul de metal sau aliaj turnat.
Stabilirea procedeului tehnologic prin care se va turna piesa, se face n func#ie de
urmtoarele: realizarea unei solidificri dirijate a piesei; eliminarea sec#iunilor de minim
rezisten#; eficien# economic.

2.2.2. Alegerea pozi'iei piesei la turnare (i stabilirea suprafe'ei de separa'ie a
modelului
Pozi#ia de turnare a unei piese, poate fi vertical, orizontal sau nclinat (fig.2.2). Pentru
stabilirea pozi#iei la turnare $i a suprafe#ei de separa#ie a modelului $i formei, se vor avea n
vedere urmtoarele:
-pr#ile importante ale piesei, din punct de vedere func#ional, al etan$eit#ii $i prelucrrii
mecanice, se vor pozi#iona n partea de jos a formei, vertical sau nclinat fa# de direc#ia de
turnare (la partea superioar se adun incluziunile $i gazele);







Fig.2.2. Pozi#ii posibile de turnare a unei
piese: a - pozi#ie vertical; b - pozi#ie
orizontal; c - pozi#ie nclinat.













-se va asigura o solidificare dirijat prin plasarea unei maselote, n cazul aliajelor cu
tendin# mare de formare a retasurilor;
-pere#ii sub#iri se vor pozi#iona n partea de jos;
13
-modelul $i forma vor avea ct mai pu#ine pr#i deta$abile, precum $i un numr minim de
miezuri;
-se va asigura o suprafa# plan la model $i form, evitndu-se pe ct posibil separa#iile
frnte sau curbe. n figura 2.3, pentru roata de mn, este mai rentabil tehnologia (a) deoarece
chiar dac suprafa#a de separa#ie a formei este curb, garnitura de model este mai ieftin, fiind
lipsit de cutia de miez pentru miezul capac; tehnologia (b) este rentabil numai n cazul unei
produc#ii de serie;



Fig.2.3. Stabilirea suprafe#ei de separa#ie a formei de
turnare pentru o roat de mn.

-nl#imea modelului $i a formei de turnare trebuie s fie ct mai mic;
-piesa trebuie s fie pe ct posibil ntr-o singur semiform, de regul cea inferioar, pentru
asigurarea unui control riguros al grosimii pere#ilor piesei $i al centrrii miezurilor (figura 2.4).











Fig.2.4. Stabilirea suprafe#ei de separa#ie astfel ca piesa s se gseasc ntr-o singur semiform
de turnare.


2.2.3. Stabilirea dimensiunilor piesei brut turnate
Prin dimensiunile piesei brut turnate se n#eleg dimensiunile ob#inute dup aplicarea tuturor
adaosurilor de prelucrare $i tehnologice.

2.2.3.1. Adaosuri de prelucrare
Adaosurile de prelucrare sunt sporuri de metal prevzute pe suprafe#ele care urmeaz s se
prelucreze prin a$chiere.
La stabilirea mrimii adaosurilor se are n vedere:
-natura aliajului din care se toarn piesa;
-pozi#ia suprafe#ei prelucrate fa# de direc#ia de turnare a aliajului topit astfel pe
suprafe#ele orizontale plasate la partea de sus a formei se aplic un adaos mai mare dect pe
suprafe#ele de jos $i cele laterale;
-metoda de ob#inere a formelor de turnare;
-dimensiunile piesei care se toarn;
-gradul de rugozitate cerut pe suprafa#a ce urmeaz a se prelucra;
-clasa de precizie a piesei turnate.

2.2.3.2. Adaosuri tehnologice
Adaosurile tehnologice sunt sporuri de metal aplicate pe suprafe#ele pieselor cu scop
tehnologic, pentru ob#inerea unor piese corespunztoare dimensional $i fr defecte de turnare.
14
n func#ie de scopul urmrit, pot fi:
a-sporuri care #in seama de contrac#ia dimensiunilor pieselor;
b-adaosuri pentru realizarea nclinrii $i racordrii pere#ilor n vederea extragerii modelului
din form $i a miezurilor din cutia de miez;
c-adaosuri pentru asigurarea rcirii dirijate a aliajului;
d-adaosuri pentru compensarea unor abateri de la configura#ia $i dimensiunile pieselor n
stare turnat;
e-adaosuri suplimentare la guri, canale, adncituri.

a-adaosuri care #in seama de contrac#ia dimensiunilor pieselor
Adaosurile care #in seama de contrac#ia dimensiunilor pieselor n timpul solidificrii $i
rcirii aliajului din pere#ii acestora se numesc adaosuri de contrac#ie la turnare.
Ele sunt influen#ate de urmtorii factori: temperatura de turnare; viteza de solidificare;
fenomenul de difuzie $i de modificare a fazelor n timpul solidificrii.
De$i, n cursul solidificrii, fenomenul de contrac#ie se manifest volumic, totu$i n
proiectarea $i construc#ia utilajului de formare se ia n considerare contrac#ia liniar, care n
func#ie de aliaj are valorile din tabelul 2.1.
Tabelul 2.1
Sporurile de contrac#ie pentru diferite aliaje

Aliajul turnat Mrimea
pieselor
Contrac#ia
liniar
Sporul de
contrac#ie
Font cenu$ie Mici
Mijlocii
Mari
0,8 1,2
0,6 1,0
0,2 0,8

1,0
Font maleabil Mici 1,0 1,5 1,5
O#el carbon Mici
Mijocii
Mari
1,8 2,2
1,6 2,0
1,4 1,8

2,0
O#el manganos Diferit 2,2 2,6 2,5
Bronz cu staniu Mici
Mijlocii
Mari
1,4 1,6
1,0 1,4
0,8 1,2

1,25
Bronz cu aluminiu Mici
Mijlocii
Mari
1,5 3,0
1,2 1,6
1,0 1,5

1,5
Aliaje de cupru Mici
Mijlocii
Mari
1,5 2,0
1,0 1,5
0,8 1,2

1,25
Silumin Diferit 1,0 1,2 1,0
Aliaje de magneziu Diferit 1,1 1,4 1,25
Aliaje de zinc Diferit 1,2 1,8 1,5




Pentru calculul contrac#iei totale (X
t
) se utilizeaz formula:
X
t
=
l
l L -
100,%,
15
iar lungimea laturii modelului L este dat de rela#ia: L = l +
100
t
X l
, unde termenul
100
X l
t

este de fapt valoarea contrac#iei laturii piesei.

n turntorie se utilizeaz $i garnituri de model cu dubl contrac#ie, pentru turnarea
semifabricatelor necesare executrii modelelor $i cutiilor de miez metalice, a formelor metalice
etc.
Prin model cu dubl contrac#ie se n#elege modelul la care dimensiunile au fost calculate
#innd seama att de coeficientul de contrac#ie a aliajului din care se va turna semifabricatul
utilajului metalic, ct $i de coeficientul de contrac#ie a aliajului din care se va turna piesa.
n modelrii se utilizeaz metrul de modelrie care are inclus n lungimea lui $i adaosul
de contrac#ie, dup caz de 0,5%, 1,0% sau 2,0%.

b-adaosuri pentru realizarea nclinrii $i racordrii pere#ilor
Aceste adaosuri se aplic pe direc#ia de extragere a modelului din form sau a miezurilor
din cutii pentru a u$ura aceast opera#ie.
n figura 2.5 se prezint influen#a nclinrii suprafe#elor modelului asupra calit#ii formei
de turnare.











Fig.2.5. Efectul aplicrii adaosurilor pentru realizarea nclinrii pe suprafe#ele modelelor
Astfel, la un model fr nclinri, n punctele 1, 2 $i 3, la extragere, amestecul de formare
se va dizloca odat cu extragerea modelului. Valorile nclinrii suprafe#elor modelelor $i a cutiilor
de miez sunt prevzute n tabelul 2.2 n func#ie de nl#imea de extragere, de metoda de execu#ie a
formelor $i miezurilor $i de tipul amestecului de formare $i de miez folosit.

Tabelul 2.2
nclina#iile pere#ilor verticali ai modelelor













16




Pe suprafe#ele care nu se prelucreaz, aplicarea nclinrilor se face n func#ie de
dimensiunile $i grosimile pere#ilor $i de modul de asamblare a pieselor ntre ele.
Exist trei posibilit#i (fig.2.6):
-nclinri pozitive (grosimi de perete sub 8 mm fig.2.6-a);
-nclinri pozitive $i negative (grosimi de perete 815 mm, fig.2.6-b);
-nclinri negative (grosimi de perete peste 15 mm, fig.2.6-c).
Racordrile sunt rotunjiri ale col#urilor interioare $i exterioare dintre suprafe#ele pieselor,
care se realizeaz pentru urmtoarele scopuri: prevenirea fisurilor datorit tensiunilor interne $i a
neomogenit#ilor structurii cristaline; prevenirea deteriorrii col#urilor ascu#ite de la forme $i
miezuri, n timpul extragerii modelului din form $i miezurilor din cutiile de miezuri, precum $i
n timpul manevrrii formelor $i miezurilor.












Fig.2.6. Posibilit#i de aplicare a nclinrilor tehnologice pe suprafa#a modelelor $i a cutiilor de miez

c-adaosuri pentru asigurarea rcirii dirijate a aliajului topit din pere#ii piesei
n vederea crerii condi#iilor unei solidificri n straturi succesive, nct retasura care se
formeaz datorit contrac#iei volumice s se deplaseze n maselote, se prevd adaosuri
tehnologice care uniformizeaz grosimea pere#ilor piesei n zona nodurilor termice.
Modul de determinare a locului de amplasare a retasurilor n nodurile termice ale pieselor
de o#el, utiliznd metoda trasrii izotermelor izosolidus $i modul de aplicare a adaosurilor
tehnologice pentru eliminarea nodurilor termice, se prezint n figura 2.7.

d-adaosuri pentru compensarea sau mpiedicarea apari#iei unor abateri de la configura#ia
$i dimensiunile piesei
Adaosurile pentru compensare aplicate pe modele, se clasific astfel:
-adaosuri pentru compensarea deforma#iilor;
-adaosuri pentru mpiedicarea apari#iei defectelor;
-modele cu curbur invers;
-adaosuri negative.







17

Fig.2.7. Determinarea locului de
amplasare a retasurilor n
nodurile termice ale pieselor,
prin trasarea izotermelor
izosolidus: a-schema
solidificrii unui nod termic
fr maselot; b-schema
solidificrii unui nod termic
cu maselot.


Adaosurile pentru compensarea deforma#iilor #in seama de deforma#iile ce apar datorit
tensiunilor interne la rcire.n figura 2.8 se prezint o semicoroan din#at cu dimensiuni mari la
care, pentru compensarea unor abateri se aplic adaosuri tehnologice ce pot fi ndeprtate prin
prelucrare.




Fig.2.8. Adaosuri tehnologice
la coroane din#ate mari,
pentru compensarea
deforma#iilor.







Adaosurile pentru mpiedicarea apari#iei deforma#iilor se prezint sub form de nervuri de
contrac#ie (fig.2.9) sau bare de legtur (fig.2.10).
Nervurile trebuie s aib o grosime mai mic dect cea a pere#ilor piesei turnate pentru a se
rci mai repede, astfel c n momentul cnd piesa este solicitat $i tinde s se deformeze sau s
crape, nervurile de
contrac#ie s opun
o rezisten#
mecanic suficient
pentru a le preveni.









Fig.2.9. Nervuri de contrac#ie Fig.2.10. Bare de contrac#ie
la piese turnate din o#el mpotriva deforma#iei

18
Grosimea nervurilor de contrac#ie se ia de obicei 0,20,3 din grosimea pere#ilor, dar nu
mai sub#iri de 3 mm. Grosimea pun#ilor sau barelor de legtur trebuie s fie aproximativ egal cu
grosimea pere#ilor dar s nu o dep$easc pe aceasta.
Modelele cu curbur invers sunt ntlnite la piese cu lungime mare, cu sec#iunea sub
form de T sau U $i cu grosimea pere#ilor neuniform, la care datorit tensiunilor interne se
produce curbarea acestora (fig.2.11).
Tensiunile interne apar datorit contrac#iei neuniforme a pere#ilor piesei cu grosimi diferite,
partea groas se contract mai mult dect partea sub#ire.
Se pot utiliza modele fragmentate (fig.2.12), care se vor a$eza pe patul de formare (sau
placa port-model) executat cu sgeata necesar, pentru a preveni curbarea piesei turnate.



Fig.2.11. Modul de deformare sub form de sgeat.








Fig.2.12. Pat de formare cu sgeat invers.





Adaosuri negative la model. n cazul turnrii pieselor unicat, la formarea manual n
special, dimensiunile pieselor turnate cresc datorit modului de extragere a modelelor $i ac#iunii
metalului topit asupra formei. Diferen#a dintre dimensiunea nominal din desen a modelului $i
dimensiunea real a modelului executat sub dimensiuni n vederea compensrii cre$terii, se
nume$te adaos negativ. Acest adaos se stabile$te dup turnarea pieselor de prob sau dup
experien#a acumulat la turnarea unor piese asemntoare.

2.2.4. Stabilirea configura'iei miezurilor (i a m$rcilor miezurilor
2.2.4.1. Generalit$'i
Golurile interioare sau orificiile pieselor turnate se realizeaz din turnare cu ajutorul
miezurilor.
La stabilirea configura#iei miezurilor necesare se #ine cont de urmtoarele condi#ii:
-numrul miezurilor s fie minim posibil;
-se vor evita miezurile suspendate sau n consol;
-miezurile trebuie s aib pe ct posibil o suprafa# plan, pe care s se poat a$eza la
uscare;
-asigurarea execu#iei u$oare a canalelor de evacuare a gazelor din interiorul miezului ctre
marca acestuia.
Uneori este avantajoas divizarea miezurilor, deoarece:
-se simplific profilurile miezurilor par#iale, deci $i construc#ia cutiilor de miez;
-se poate ob#ine o suprafa# plan a miezului, pentru uscare;
-for#a de munc, la miezuire, poate fi de calificare inferioar;
-se reduce timpul de uscare.
19
Exemple de divizare a miezurilor se ntlnesc la miezurile inelare de diametru mare, la
coroanele din#ate de dimensiuni mari la care dantura se realizeaz prin turnare etc.
La stabilirea construc#iei cutiilor de miez $i a direc#iei de ndesare a amestecului de miez n
cutii, trebuie s se #in seama de urmtoarele:
-rezisten#a cutiilor de miez trebuie s asigure confec#ionarea numrului de miezuri
necesare;
-manevrarea $i demontarea cutiilor de miez s fie u$oare;
-suprafa#a de ndesare s fac parte din marca miezului $i s fie plan;
-introducerea armturilor $i rcitorilor s se efectueze u$or.

2.2.4.2. M$rci. Tipuri (i dimensionare
Mrcile sunt surplusuri ale formelor de turnare fa# de configura#ia $i dimensiunile piesei
turnate, care servesc pentru centrarea $i fixarea miezurilor.
Modelul este prevzut cu mrcile modelului, care vor imprima n forma de turnare loca$uri
pentru pozi#ionarea miezurilor. n mrcile cutiilor de miez se vor realiza mrcile miezurilor.
Dimensionarea corect a mrcilor #ine seama de for#ele de mpingere de jos n sus a
miezului, considerat c este scufundat n aliajul topit turnat n form $i de rezisten#a specific la
compresiune a amestecului formei de turnare.
Astfel, lungimea mrcii miezului cilindric orizontal este dat de rela#ia: L =
D p
F

, cm
n care p este presiunea specific admis de form, daN/cm
2
; F for#a ce ac#ioneaz asupra
miezului, n daN; F = V(
1
g -
2
g ) unde V este volumul miezului fr mrci, n dm
3
;
1
g ,
2
g -
greutatea specific a aliajului lichid, respectiv a miezului, n daN/ dm
3
; L lungimea mrcilor, n
cm; D diametrul mrcilor, n cm. Lungimea unei mrci este jumtate din lungimea calculat cu
rela#ia de mai sus.
Dup pozi#ia miezurilor n form, mrcile sunt de trei tipuri.
-mrci pentru miezuri orizontale;
-mrci pentru miezuri verticale;
-mrci pentru miezuri cu pozi#ie special.
Mrci pentru miezuri orizontale. Mrcile orizontale au axa de simetrie n pozi#ie orizontal.
Fixarea lor n form se face la suprafa#a de separa#ie cnd au sec#iune circular, sau sub suprafa#a
de separa#ie cnd nu au sec#iune circular.
n figura 2.13 sunt prezentate elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor orizontale,
iar tabelul 2.3 cuprinde dimensiunile unghiurilor de nclina#ie $i jocurile miezurilor orizontale.
n cazul miezurilor orizontale a cror lungime dep$e$te de trei ori diametrul miezului
(fig.2.13-c), lungimea mrcilor miezurilor trebuie majorat cu 2050% fa# de dimensiunea
reie$it din calculul teoretic sau luat din tabel.

Fig.2.13. Elementele
dimensionale ale
mrcilor miezurilor
orizontale:a-miez cu
mrci orizontale $i
verticale; b-miez cu
mrci orizontale; c-miez
cu mrci orizontale
pentru piese lungi.



20








































Mrci pentru miezuri verticale. Miezurile verticale sunt dispuse n form astfel nct axa s
aib pozi#ie vertical. Cnd fixarea se face printr-o marc inferioar $i una superioar, fixarea
miezului devine stabil.
La miezuri scurte, la care nl#imea este mai mic dect diametrul miezului, se prevede o
singur marc n semiforma inferioar.
Elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor verticale, sunt prezentate n figura 2.14,
iar dimensiunile mrcilor, valoarea unghiurilor de nclina#ie ale acestora $i valoarea jocurilor
dintre mrcile modelului $i a cutiilor de miez, sunt date orientativ n tabelul 2.4.


21





















Fig.2.14. Elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor
verticale:a-miez cu marc inferioar cu diametru
mare;b-miez cu marc inferioar cu diametru mic;c-
miezuri cu marc capac $i marc inferioar.




Mrci pentru miezuri cu pozi#ie special. n func#ie de configura#ia piesei $i de modul de
formare a acesteia, mrcile pot avea $i alte forme:
-mrci n consol (fig.2.15-a) se utilizeaz la miezurile cu sprijin lateral, pe o parte.
Marca n acest caz va fi mai mare dect miezul, pentru ca centrul de greutate al miezului s se
situeze n loca$ul mrcii;
-mrci pentru miezuri suspendate (fig.2.15-b) se folosesc la miezurile cu o singur marc
vertical, la partea superioar;















22
















-mrci comune (fig.2.15-c);
-mrci n miez (fig.2.15-d);
-mrci de fixare contra deplasrilor axiale (fig.2.15-e);
-mrci inelare (fig.2.15-f);
-mrci de fixare contra rotirii (fig.2.15-g);
-mrci de fixare contra deplasrilor axiale $i a rotirii (fig.2.15-h).





























23







Fig.2.15. Mrci speciale: a-marc n
consol;b-marc n suspensie;c-
mrci comune; d-marc n miez;e-
marc de fixare contra deplasrilor
axiale;f-marc inelar;g-marc de
fixare contra rotirii la miezuri
verticale;h-marc de fixare contra
deplasrii axiale $i a rotirii.


nchiztoare la mrcile
miezurilor. Scopul lor este de a
mpiedica rotirea miezurilor n
mrci, deplasrile axiale sau att
rotirea ct $i deplasrile axiale
ale miezurilor.n figura 2.16 sunt
prezentate o serie de nchiztoare
pentru miezuri orizontale $i
verticale.


















Fig.2.16. nchiztoare pentru mrcile miezurilor.









24
Canale colectoare de praf la mrcile miezurilor. Pentru colectarea nisipului $i prafului czut
n loca$urile mrcilor, n timpul introducerii acestora n form, la capetele mrcilor orizontale sau
pe fundul mrcilor verticale, se prevd canale colectoare de praf cu sec#iune semicircular sau
trapezoidal (fig.2.17).




Fig.2.17. Canale de praf.







2.2.5. Re'ele de turnare
2.2.5.1. Generalit$'i
Re#eaua de turnare reprezint ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului
sau aliajului lichid n form $i care, pentru a asigura ob#inerea unor piese de calitate, trebuie s
ndeplineasc trei condi#ii:
-asigurarea umplerii rapide, lini$tite $i continue a cavit#ii formei cu aliaj topit, fr ca
pere#ii acesteia s se deterioreze sub ac#iunea dinamic a jetului de aliaj;
-re#inerea zgurei $i a altor incluziuni nemetalice, care au ajuns n aliajul topit, inclusiv a
gazelor antrenate de jet;
-asigurarea unei repartizri corecte a temperaturii n form, pentru realizarea unei
solidificri simultane ori a uneia dirijate.

2.2.5.2. Tipuri caracteristice de re'ele de turnare
n general, re#eaua de turnare este compus
din plnie, picior, canale de distribu#ie (canale
colectoare de zgur) $i alimentatoare (fig.2.18).



Fig.2.18. Elementele re#elei de turnare:1-plnie;2-
piciorul plniei;3-colector; 4-alimentatoare.






Plnia de turnare este partea evazat a
re#elei de turnare ce prime$te aliajul lichid, principalele tipuri fiind prezentate n figura 2.19.
Piciorul de turnare este un canal vertical ce dirijeaz aliajul topit spre cavitatea formei.
Deoarece jetul de aliaj lichid $i mic$oreaz sec#iunea cu adncimea, se utilizeaz un profil
tronconic pentru a se evita antrenarea aerului n pies.
n figura 2.20 sunt prezentate o serie de picioare de turnare speciale.



25








a



Fig.2.19. Plnie de turnarea;Cup de turnare cu pragb;Bazin de turnarec.











Fig.2.20. Picioare de turnare speciale: a-re#ea cu picior subdivizat; b-picior n serpentin; c-picior
n spiral.

Colectorul de zgur este un canal orizontal ce leag piciorul plniei de alimentare, avnd
rol de a re#ine zgura, nisipul, huma $i de a asigura intrarea lini$tit a aliajului n alimentatoare.
Colectorul de zgur se realizeaz cu sec#iune trapezoidal $i o nl#ime relativ mare.
Alimentatoarele fac legtura ntre colector $i cavitatea piesei. Formele cele mai utilizate
sunt cele trapezoidale, dreptunghiulare, triunghiulare $i mai rar sec#iunea circular.
Pentru realizarea unei separri eficiente a incluziunilor nemetalice, se folosesc, n multe
situa#ii, re#ele de turnare cu filtre pozi#ionate la baza piciorului de turnare, n plnia de turnare sau
n alimentatoare.
n figura 2.21 este prezentat solu#ia cu filtre ceramice pentru turnarea aliajelor grele, iar n
figura 2.22, varianta cu site de filtrare, metalice sau din fibre de sticl, folosite la aliajele de
aluminiu sau magneziu.









Fig.2.21. Re#ele de turnare cu
filtru: a-filtru plasat la ie$irea din
piciorul de turnare;b-filtru plasat la
intrarea n piciorul de turnare.


26




Fig.2.22. Filtre sit pentru re#inerea zgurei







Dup locul de alimentare cu aliaj lichid a cavit#ii formei de turnare, re#elele de turnare
sunt de mai multe tipuri, (figura 2.23):
-re#ea de turnare direct, (fig.2.23 a);
-re#ea de turnare orizontal sau intermediar, (fig.2.23 b);
-re#ea de turnare n sifon, (fig.2.23 c);
-re#ea de turnare etajat, (fig.2.23 d);
re#ea de turnare n fant, (fig.3.23 e).




















Fig.2.23.Tipuri de re#ele de turnare dup locul $i modul de introducere a aliajului topit:1-plnie;2-
picior;3-distribuitor;4-alimentatoare.

Ca variante a acestor re#ele de turnare se mai folosesc:
-re#ea de turnare n ploaie, (fig.2.23 f);
-re#ea de turnare cu alimentator sub form de corn, (fig.2.23 g);
-re#ea de turnare n izvor, (fig.2.23 h);
-re#ea de turnare cu alimentare tangen#ial, (fig.2.23 i).
Alimentarea direct, de sus, cu aliaj lichid, favorizeaz producerea unei solidificri dirijate,
asigur umplerea complet a pieselor cu grosimi de pere#i mici $i mijlocii $i necesit un consum
minim de aliaj topit.
Dezavantajul acestei metode const n deteriorarea pere#ilor formei de turnare datorit
nl#imii mari de turnare.
27
Re#eaua de turnare n sifon asigur umplerea cea mai lini$tit a formei, fiind recomandat
la turnarea pieselor mici, complicate, n forme crude.
Aceast metod de turnare are dezavantajul c defavorizeaz solidificarea dirijat, iar
debitul nu este constant n timpul turnrii.
Celelalte tipuri de re#ele mbin avantajele $i dezavantajele turnrii directe $i turnrii prin
sifon.

2.2.5.3. Dimensionarea re'elei de turnare
n esen#, calculul re#elelor de turnare const n stabilirea ariei celei mai nguste prin care
se umple forma n timp optim. Celelalte arii ale elementelor re#elelor de turnare se stabilesc n
func#ie de aria minim pe baza unor rapoarte caracteristice.
n func#ie de direc#ia de varia#ie a sec#iunii re#elei, acestea se mpart n:
-re#ele convergente, cu sec#iune descresctoare de la piciorul de turnare spre alimentatoare,
unde se nregistreaz sec#iunea minim. O asemenea re#ea de turnare se caracterizeaz prin
inegalitatea:
S
pp
>S
cz
>S
a
,
n care, S
pp
este suprafa#a sec#iunii piciorului plniei; S
cz
- suprafa#a sec#iunii colectorului de
zgur; S
a
- suprafa#a sec#iunii alimentatorului.
Avantajele acestui tip de re#ele sunt: se poate men#ine permanent plin re#eaua; datorit
presiunii ridicate se evit turbionrile $i aspira#ia de aer.
Dezavantajul acestor re#ele const n erodarea formei datorit vitezei mari de intrare a
metalului topit n cavitatea formei.
-re#ele divergente, cu sec#iune mai mare la colector fa# de cea a piciorului plniei:
S
pp
<S
cz
>S
a
.
Viteza aliajului topit este maxim la baza piciorului de turnare, dar sec#iunea colectorului
de zgur fiind mai mare, colectorul nu este plin de la nceput, deci viteza aliajului lichid va fi mai
mic n colector.
Acest tip de re#ea se utilizeaz pentru turnarea aliajelor cu oxidabilitate ridicat (bronzuri
cu aluminiu, cu beriliu, alame silicioase etc).
Valorile rapoartelor caracteristice ntre ariile elementelor re#elelor de turnare sunt extrem
de diferite. Astfel, pentru font se recomand rapoartele:
-la piese mari, importante: S
pp
:S
cz
:S
a
= 1,4:1,2:1
-la piese mici $i mijlocii: S
pp
:S
cz
:S
a
= 1,15:1,1:1
-la piese mici cu pere#i sub#iri S
pp
:S
cz
:S
a
= 1,1:1,06:1
La turnarea pieselor din o#el: S
pp
:S
cz
:S
a
= 1,6:1,3:1
La turnarea pieselor din aliaje pe baz de cupru S
pp
:S
cz
:S
a
=1,25:1,5:1
La turnarea pieselor din aliaje pe baz de aluminiu $i magneziu S
pp
:S
cz
:S
a
= 1:3:3
sau chiar S
pp
:S
cz
:S
a
= 1:6:6
Calculul re#elelor de turnare. Se determin aria cea mai mic, de obicei aria
alimentatorului, apoi pe baza rapoartelor caracteristice se calculeaz aria canalului de distribu#ie
$i a piciorului plniei de turnare.
28
Diametrul plniei d
p
(fig.2.24) se calculeaz cu rela#ia:
d
p
= d
po
4
h
H
, iar conicitatea sa cu rela#ia:
c=
2
1
h H
d d
po p
-
-
. 100
Ini#ial se determin timpul de umplere, cu ajutorul rela#iei
empirice: t = S( M , [s],
n care S este un coeficient ce depinde de grosimea peretelui;
M - masa total a piesei inclusiv a maselotelor, kg. Aceast rela#ie
este valabil pentru piese cu configura#ii complicate, cu grosimi de
perete ntre 2,5 $i 15 mm $i greutate pn la 450 kg
Fig.2.24. Profilul jetului
Coeficientul S are urmtoarele valori pentru diverse aliaje (tabelul 2.5).

Valorile coeficientului S pentru diverse aliaje Tabelul 2.5
Grosimea de perete, mm Coeficientul S
Sub 6 10-15 20-40 40-60
Aliaje de cupru 0,65 0,75 0,9 1,1
Aliaje de aluminiu 1,8 2,2 2,6 2,8
Font 1,11 1,44 1,66 1,89


n cazul pieselor din font cenu$ie, aria alimentatorului se determin cu rela#ia:
A
al
=
k t
M

, [cm
2
]
n care M este masa aliajului lichid turnat prin re#ea, kg; t - durata de umplere a formei, s; k -
debitul specific de turnare, kg/cm
2
s.
Aceea$i rela#ie este valabil $i pentru aliaje neferoase.
La turnarea o#elului: A
al
=
L k t
M

, [cm
2
]
n care L este un coeficient de corec#ie care #ine seama de natura materialului $i de fluiditatea lui.
Viteza de curgere la turnarea direct este: v
1
= ) gH 2 , unde ) este coeficientul de
pierdere de vitez.

2.2.6. Mijloace pentru solidificare dirijat$. Maselote, r$citori.
Datorit fenomenului de contrac#ie la solidificare, n piesele turnate apar retasuri, care se
localizeaz n acele zone ale peretelui n care aliajul lichid se solidific ultimul $i izolat.
Din punct de vedere al dimensiunilor, formei $i pozi#iei, retasurile se clasific astfel:
-macroretasur - deschis -superioar
-lateral
-nchis -principal
-secundar
-microretasur -zonal
-dispersat.
n figura 2.25 se prezint principalele tipuri de retasuri, iar n figura 2.26, se prezint
principalele tipuri de microretasuri.
29










Fig.2.25. Clasificarea retasurii n piesele turnate:a-retasur deschis (golul de
solidificare ha$urat);b-retasur deschis $i lateral;c,d-retasur nchis
constituit din mai multe goluri;e-retasur principal $i secundar, axial
(n axa termic); g-retasur axial.














Fig.2.26. Principalele tipuri de microretasur: a-dispersat(interdendritic);b-zonal
(n axa termic sau axial);c-zonal (n noduri termice);d-zonal (de
vecintatea alimentatorului).
Factorii care influen#eaz retasura sunt urmtorii:
-natura aliajului (compozi#ia chimic, con#inutul de gaze, procesul de grafitizare,
propriet#ile termofizice etc);
-natura formei (compresibilitatea pere#ilor formei, dilatarea formei, rezisten#a etc);
-geometria piesei turnate (rigiditatea piesei turnate (rigiditatea pere#ilor piesei, grosimea
pere#ilor piesei etc);
-condi#iile de turnare (temperatura de turnare, locul de alimentare a piesei etc).
Maselotele concentreaz retasurile principale, servind n acela$i timp $i ca mijloace de
diminuare a porozit#ii axiale $i de ndeprtare a impurit#ilor.
n figura 2.27 se prezint ac#iunea acestora de ndeprtare a retasurii din pies n maselot.










Fig.2.27. Ac#iunea maselotei de ndeprtare a retasurii principale

30







Retasurile secundare, din nodurile termice, se elimin provocnd o rcire accelerat local,
prin folosirea rcitorilor exteriori sau interiori.
Clasificarea maselotelor se poate face dup mai multe criterii:
-pozi#ia fa# de pies - maselote directe sau frontale $i maselote laterale;
-pozi#ia n form - deschise (n contact cu mediul exterior) $i nchise (sunt cuprinse n
form);
-construc#ia - cilindrice verticale sau orizontale, plate;
-n func#ie de regimul de presiune utilizat - cu depresiune; cu presiune atmosferic; cu
presiune ridicat cauzat de gaze.
B.B.Guleaev a stabilit experimental c zona de influen# a maselotelor depinde numai de
grosimea peretelui piesei.
n figura 2.28 sunt prezentate schematic zonele de influen# a maselotelor dispuse n
centrul plcii, (fig.2.28 a), sau la captul plcii (fig.2.28 b,c). Rezult c piesele se ob#in
sntoase pe toat ntinderea dac nu dep$esc lungimea de 4,5 s. Acest lucru rezult din
nsumarea zonei de influen# 2 s $i a efectului de capt 2,5 s, unde s este grosimea piesei.










Fig.2.28. Zona de influen# a maselotelor

Dimensionarea maselotelor ct mai corect, pentru utilizarea n mod eficient a metalului $i
reducerea timpului total a fabrica#iei, are o mare importan# $tiind c de exemplu n cazul aliajelor
neferoase, maselotele reprezint 35...50% din totalul de metal utilizat la turnarea piesei.
Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc diverse metode, dintre care mai importante
sunt: stabilirea con#inutului minim de metal necesar n maselot n timpul solidificrii $i metoda
sferelor nscrise.
Prima metod care este mai exact, are urmtoarele etape:
-asigurarea solidificrii dirijate a piesei, de jos n sus pentru a crea posibilitatea formrii
retasurii concentrate, prin ngro$area pere#ilor n partea superioar;
-identificarea nodurilor termice $i eliminarea ac#iunii lor cu ajutorul rcitorilor exteriori sau
interiori. n cazul c nodul termic este prea aproape de partea superioar a piesei, se recurge la
ngro$area local a peretelui;
-fixarea locului unde trebuie amplasate maselote;
-calculul volumului retasurii, n % din volumul piesei:
DV = a V,
unde a este coeficientul de contrac#ie la solidificare; V volumul piesei;
-se repartizeaz volumul retasurii, calculat, la numrul de maselote propus;
31
-pentru a ob#ine forma $i dimensiunile maselotei se mre$te nl#imea piesei cu 10...25mm,
n vederea tierii maselotei. Se traseaz o sfer cu raza r
0
, avnd centrul pe axa maselotei la
nl#imea 2 r
0
de la pies $i concentric se traseaz sfera cu raza R = r
0
+ s/2 (s grosimea
piesei). Pentru o formare u$oar se transform maselota sferic ntr-o maselot cilindric sau
prismatic.
Metoda sferelor nscrise este o metod grafic
(fig.2.29). nl#imea maselotei H
m
se determin cu rela#ia: H
m

= d
0
+ L D,
n care d
0
este diametrul sferei de metal necesar compensrii
contrac#iei volumetrice; L coeficient de form, egal cu 1,35 n
cazul maselotelor deschise $i cu 0,85 n cazul maselotelor nchise; D
- grosimea piesei turnate.
Diametrul maselotei D
m
se determin cu rela#ia: D
m
= d
0
+
D


Fig.2.29. Metoda sferelor
nscrise.
Dimensionarea rcitorilor. Rcitorii reprezint adaosuri din
materiale cu conductivitate termic ridicat, amplasa#i n cavitatea sau n peretele formei n zona
nodurilor termice.
Materialele utilizate pentru realizarea rcitorilor exteriori sunt: fonta, grafitul, magnezita
etc. Ei se amplaseaz la suprafe#ele plane sau col#uri ale piesei, avnd forma suprafe#ei la care se
ata$eaz.
Rcitorii exteriori vor prelua, prin conductibilitate, cldura de supranclzire $i cldura de
solidificare a grosimii suplimentare a nodului termic, fa# de pere#ii vecini.
Dimensionarea lor const n determinarea grosimii pentru unitatea de suprafa# (fig.2.30):
x = Ds
l
r r
s t p
T c
T T c q
g
g


- + ) (
, mm
n care c
p
este cldura specific a metalului lichid, kcal/kgC; c
r
-
cldura specific a rcitorului, kcal/kgC; q cldura latent de
solidificare a metalului, kcal/kgC; T
t
- T
s
- temperatura de
supranclzire, C; T temperatura maxim de nclzire a rcitorului,
700C; g
l
- greutatea specific a metalului lichid, kg/dm
3
; g
r
-
greutatea specific a rcitorului, kg/dm
3
; s grosimea peretelui piesei,
mm; Ds grosimea suplimentar a piesei, mm.
Grosimea rcitorului exterior poate fi ntre 0,65...1,0 s. Rcitorii
interiori sunt corpuri metalice de aceea$i compozi#ie cu metalul turnat,
care se introduc n nodul termic pentru a provoca solidificarea acestuia
prin absorb#ia de cldur , rmnnd nglobate n pies.
Fig.2.30. Ac#iunea rcitorului
exterior.



32
Rcitorii trebuie bine dimensiona#i, cci un diametru mare duce la nesudarea lui cu
materialul piesei iar un diametru prea mic duce la topirea lui.
Calculul rcitorilor interiori se reduc la determinarea masei acestora, astfel nct s poat
absorbi cldura de supranclzire $i cldura latent de solidificare a materialului din nodul termic,
nclzindu-se la temperatura de topire:
M
r
=
( ) [ ]
T c
T T c q M
r
s t p

- + D
,
n care M
r
este masa rcitorului, kg; DM masa suplimentar a nodului termic, kg;
s t
T T - -
temperatura de supranclzire, C; q cldura latent de solidificare a metalului sau aliajului
lichid, kcal/kg; c
p
- cldura specific a metalului lichid, kcal/kgC;
r
c - cldura specific a
rcitorului, kcal/kgC.
n figurile 2.31 $i 2.32 sunt reprezentate principalele tipuri de rcitoare exterioare $i
interioare.















Fig. 2..31. Rcitori exteriori aplica#i unor noduri termice tipice a,c,f-nod n T rcit la
exterior;b-nod n T rcit lateral;d-nod n form de L;e-nod n T rcit
bilateral;g-nod n T rcit din trei pr#i.











Fig.2.32. Diferite tipuri de rcitori
interiori $i modul de fixare n form.

.



33
CAP.III CONFECIONAREA GARNITURILOR DE MODEL

3.1. Generalit$'i. Clasificarea modelelor (i cutiilor de miez.

Prin garnitur de model se n#elege totalitatea elementelor tehnologice utilizate la
realizarea negativului configura#iei unei piese, reprezentnd forma de turnare, n care, prin
turnarea aliajului topit se ob#ine piesa turnat.
Garnitura de model se compune din model sau $abloane de formare, cutii de miez,$abloane
de control.
Modelul sau $ablonul de formare este elementul garniturii de model utilizat pentru
realizarea n forma de turnare a negativului configura#iei exterioare a unei piese, a loca$urilor
pentru fixarea miezurilor (mrci), a elementelor re#elei de turnare $i a maselotelor.
Cutiile de miez sunt elementele garniturii de model cu care se execut miezuri, ce
determin n forma de turnare, negativul configura#iei cavit#ilor interioare $i exterioare ale unei
piese, precum $i mrcile pentru fixarea miezurilor n form.
'ablonul de control reprezint scula sau dispozitivul care serve$te pentru controlul
dimensional al cavit#ii formei de turnare inclusiv al centrrii miezurilor, sau pentru verificarea
dimensional a pieselor brut turnate din produc#ia de serie.
Pentru proiectarea garniturii de model se utilizeaz desenul tehnologic al piesei turnate. n
acest desen se fixeaz pozi#ia piesei la turnare, suprafa#a de separa#ie, adaosurile de prelucrare,
razele de racordare, nclina#iile de formare, adaosurile tehnologice, miezurile $i mrcile
miezurilor, maselotele, re#eaua de turnare, plasarea rcitorilor $i alte elemente.
Toate acestea se noteaz pe desenul de execu#ie al piesei cu diferite culori $i semne
conven#ionale.
3.2. Materiale utilizate la confec'ionarea garniturilor de model
Materialele utilizate pentru confec#ionarea garniturilor de model se mpart n materiale de
baz $i materiale auxiliare. Materialele de baz folosite pentru confec#ionarea garniturilor de
model sunt: lemnul, cimentul, ipsosul, metale $i aliaje feroase, materiale plastice.
3.2.1. Lemnul
Se utilizeaz, n general pentru formarea manual $i mai rar la formarea mecanizat cu
plci de modele.
Fa# de celelalte materiale, lemnul, prezint urmtoarele avantaje principale:
prelucrabilitate bun cu mijloace manuale sau mecanizate; densitate mic, deci greutate redus a
modelului; mbinare u$oar prin ncleiere sau alte metode; aderen# bun pentru lacuri $i vopsele;
propriet#i mecanice suficient de bune; pre# de cost relativ sczut.
Dintre dezavantaje enumerm propriet#i mecanice neuniforme, rezisten# la uzare prin
frecare relativ sczut.
3.2.2. Ipsosul (i cimentul
Utilizate pentru executarea unor modele pentru turnarea de unicate $i piese de serie mic,
ipsosul $i cimentul se folosesc n mod curent la pregtirea formelor n care se toarn modele din
plastic.
Propriet#ile acestor materiale precum $i domeniul lor de utilizare sunt cuprinse n tabelul
3.1.








34
Ipsos. Ciment. Propriet#i $i domenii de utilizare Tabelul 3.1
Denumire
material
Caracteristici Compozi#ia sau
propor#ia n care se
amestec la utilizare
Domeniul de folosire
Ipsos
medicinal
$i de
construc#i
e
Execu#ie
simpl a
modelelor.
Pre# cost
redus
Contrac#ie
=0
n propor#ie de 1/1 cu
ap
Ipsosul medicinal se
folose$te la
produc#ia de serie
mic a pieselor de
configura#ie simpl
$i pentru finisarea
suprafe#elor n cazul
c partea de baz a
modelului s-a
confec#ionat din
ipsos obi$nuit.
100-250 buc. piese
Ciment
Portland
500
Execu#ie
simpl.
Rezisten#
mare
Se amestec n
propor#ie de 60% cu
rumegu$ de lemn
cernut $i cu ap sau
cu 50% nisip de cuar#
mrunt $i ap.
Produc#ia n serie
mic a pieselor de
configura#ie simpl.
275-750 buc. piese.

3.2.3. Metale (i aliaje metalice
La produc#ia de serie mijlocie, mare $i de mas, utilizarea modelelor de lemn nu este
ra#ional datorit coeficientului su redus de mentenabilitate $i datorit varia#iilor dimensiunilor
sale n timp.
Pentru aceasta, construirea $i ntrebuin#area modelelor metalice, cu toate c aparent au pre#
mai mare, este recomandat de o durat mare de func#ionare, la dimensiuni constante, de
ob#inerea unor piese de calitate superioar $i de posibilitatea de reducere a consumului de metal
prin mic$orarea adaosurilor de prelucrare.
Modelele metalice $i plcile de model se realizeaz, n general, din aliaje neferoase, dintre
care cele mai utilizate sunt aliajele de aluminiu. Avnd o prelucrabilitate foarte bun $i o bun
rezisten# la oxidare n atmosfer, modelele realizate din aliaje de aluminiu au ns o rezisten#
mecanic mai redus dect cele din alam, bronz sau font.
Fonta ca material pentru realizarea modelelor, cu toate c are prelucrabilitate, propriet#i
mecanice $i rezisten# la uzur bune, nu este folosit dect la construirea modelelor mici, fixate
pe plci de model. Folosirea ei mai larg este proprie pentru forme metalice, cnd la propriet#ile
enumerate anterior se mai adaug $i cele legate de o contrac#ie mai mic, rezisten# bun la
varia#ii de temperatur $i durabilitate mai mare.

3.2.4. Materiale plastice
Materialele plastice de tipul polistirenului expandat, plcilor PVC (vinidur) $i a r$inilor
epoxidice sau poliesterice, au nceput s fie din ce n ce mai utilizate la confec#ionarea
garniturilor de model, deoarece au unele avantaje importante: greutate specific mic, cost redus,
diminuarea manoperei de prelucrare a modelului, uzinare u$oar $i rapid.
Polistirenul expandat se poate utiliza la confec#ionarea modelelor pentru turnarea pieselor
mari din font $i o#el. Specific modelelor realizate din polistiren este contrac#ia acestora n timpul
depozitrii ndelungate. Mrimea contrac#iei poate fi calculat n func#ie de durata de depozitare a
modelului.
35
Polistirenul expandat nu este toxic, dar se aprinde destul de u$or, necesitnd luarea unor
msuri speciale n zonele de realizare a modelelor.
Vinidurul se folose$te n general pentru confec#ionarea garniturilor de model mici $i foarte
mici, din produc#ia de serie mic sau mijlocie, fiind un bun nlocuitor al aliajelor de aluminiu
pentru astfel de modele. Executarea formelor cu astfel de modele se poate face manual sau
mecanizat.
Plcile de vinidur se mai pot utiliza $i la placarea garniturilor de model mari $i foarte mari,
din lemn.
R$inile epoxidice sunt produse moleculare sub forma unui lichid vscos de culoare
glbuie.
Avantajele economice ale utilizrii lor sunt: nlocuiesc unele materiale deficitare,
cost sczut, rezisten# mare la abraziune $i nu sunt influen#ate de umiditate.
Pentru economisirea r$inilor epoxidice, ca material de umplutur a corpului modelelor, se
utilizeaz un amestec de r$in epoxidic cu pilitur metalic, nisip etc. Pentru mrirea rezisten#ei
stratului de suprafa# se folosesc #esturi de srm, fibre de sticl, bumbac etc.

3.2.5. Aliaje u(or fuzibile
n tabelul 3.2 sunt cuprinse principalele aliaje utilizate.

Aliaje u$or fuzibile Tabelul 3.2
Compozti#ia - %
Cd Sn Pb Bi
Temperatura
topire,C
Densitate,
kg/dm
3

10,8 14,1 24,9 50,1 65,5 9,685
10,2 14,3 25,1 50,4 67,5 9,725
7,0 14,8 26,0 52,2 68,5 9,784
13,1 13,8 24,3 48,8 68,5 9,765
7,1 - 39,7 53,2 89,5 10,563
6,7 - 43,4 49,9 95,0 10,732

Se utilizeaz la confec#ionarea modelelor pentru turnarea pieselor cu configura#ie
complicat de serie mijlocie sau mare.




3.2.6. Mase u(or fuzibile
Amestecurile u$or fuzibile sunt materiale rezistente la temperatura ambiant, dar care la
temperatur apropiat de punctul de topire devin pstoase.
Aceste amestecuri con#in n general stearin $i parafin, cu adaosuri de cerezin, cear de
albine etc.
Stearina este acid stearic tehnic, impurificat cu acid palmitic $i oleic. Se gse$te n grsimi
sub form de gliceride $i se ob#ine prin saponificare.
Parafina se ob#ine prin cristalizare sau cu ajutorul unor solven#i selectivi din frac#iunile
rezultate la distilarea pcurii provenite din #i#eiurile parafinoase.

3.3. Executarea modelelor (i cutiilor de miez
n cazul garniturii de model din lemn, nu se ntocme$te un desen special, executndu-se
dup desenul de pies turnat. Sarcina modelorului const n stabilirea elementelor geometrice
simple care vor forma modelul, a metodelor de mbinare, nct s se asigure stabilitate
36
dimensional, rigiditate, func#ionalitate n concordan# cu necesit#ile tehnologiei de formare,
cost redus.
Procesul tehnologic de execu#ie a unei garnituri de model din lemn cuprinde o serie de
opera#ii tehnologice, n urmtoarea succesiune: studierea desenului tehnologic; efectuarea
trasajului de execu#ie a garniturii de model; ntocmirea listei de materiale necesare; prelucrarea
mecanic a materialului lemnos la dimensiunile $i formele necesare; confec#ionarea
semifabricatelor pentru garnitura de model; finisarea $i vopsirea garniturilor de model;
inscrip#ionarea $i recep#ia final a garniturii de model.
Modelele metalice sunt folosite, n general, la executarea formelor de turnare prin procedee
mecanice, n care caz ele se monteaz pe plci denumite plci port-model.
Confec#ionarea garniturilor de model din aliaje metalice cuprinde urmtoarele opera#ii
tehnologice principale:
-conceperea constructiv $i proiectarea elementelor garniturii de model;
-ntocmirea tehnologiei de execu#ie a semifabricatelor $i realizarea lor;
-prelucrarea $i asamblarea elementelor componente ale garniturii de model;
-centrarea $i fixarea modelelor pe plcile port-model.

3.4. Vopsirea (i inscrip'ionarea garniturilor de model
Vopsirea suprafe#elor modelelor $i cutiilor de miez este necesar pentru a proteja modelul
sau cutia de miez contra umidit#ii din atmosfer $i din amestecul de formare sau de miezuire.
Prin vopsire se urmre$te pe lng realizarea unei suprafe#e netede $i indicarea prin culori
conven#ionale a unor elemente tehnologice. Culorile conven#ionale pentru vopsirea garniturilor de
model din lemn $i uneori a celor din font, sunt prezentate n tabelul 3.3.
n prealabil, nainte de vopsirea propriu-zis, suprafe#ele active ale modelelor $i cutiilor de
miez se $lefuiesc $i se acoper cu un strat de grund.
Pentru identificarea garniturilor de model $i a pr#ilor componente ale acestora, se
efectueaz opera#ia de inscrip#ionare fie prin scriere cu vopsea, fie prin poansonare.

Culorile cu care se vopsesc suprafe#ele modelelor Tabelul 3.3
Culoare (dup vopsire) pentru:
Font O#el Aliaje de
Al,Mg
Aliaje de
Cu
Suprafa#a modelelor $i
a cutiilor de miez
ro$ie albastr galben verde
Elemente de ntrire la
modele ($i cutii de
miez), care sunt
astupate dup
extragerea modelului
din form.
ha$uri
negre la
45 pe
fond ro$u
ha$uri
negre la
45 pe
fond
albastru
ha$uri
negre la
45 pe
fond
galben
ha$uri
negre la
45 pe
fond verde
Mrci la modele $i la
cutii de miez
negru negru negru negru
Suprafe#e de
asamblare a pr#ilor de
model $i a cutiilor de
miez
verde verde verde portocaliu
Suprafe#e de a$ezare a
elementelor deta$abile
maro

37
Suprafa#a pe care se face inscrip#ionarea nu trebuie s fie o suprafa# ce urmeaz s se
prelucreze, iar inscrip#ionarea nu trebuie s duc la modificarea aspectului axterior al piesei
turnate.
n general, garniturile de model se inscrip#ioneaz cu urmtoarele date de identificare $i
semne conven#ionale:
-numrul comenzii de execu#ie a utilajului $i numrul comenzii de turnare;
-numrul desenului piesei ce urmeaz a se turna;
-numrul de model sau numrul desenului pentru garniturile de model $i forme metalice
pentru turnarea prin cdere liber;
-numrul setului de model n cazul comenzilor de serie, pentru care se utilizeaz mai multe
garnituri de model; numrul setului se aplic n relief, pentru a se ob#ine $i pe piesele turnate;
-anul de valabilitate al garniturilor de model, n func#ie de valabilitatea desenului dup care
se controleaz garnitura de model;
-numrul miezului $i numrul de miezuri ce se execut cu fiecare cutie de miez, pentru
turnarea unei piese;
-semne distincte pe pr#ile deta$abile de pe modele $i din cutii de miez, pentru asigurarea
centrrii corecte a acesteia;
-numerotarea $i inscrip#ionarea pr#ilor interschimbabile, cu specificarea schimbrilor de
pozi#ie ce trebuie s se efectueze cu acestea, n cazul folosirii aceleia$i garnituri de model pentru
turnarea mai multor piese cu mici deosebiri constructive.
Recep#ia final a garniturilor de model const n verificarea gradului de finisare $i vopsire
precum $i a modului cum s-a efectuat inscrip#ionarea acestora. Este indicat ca recep#ia final s se
efectueze de aceea$i persoan care a efectuat $i controlul constructiv $i dimensional.

3.5. Durabilitatea garniturii de model
Garniturile de model sunt supuse n timpul utilizrii lor la urmtoarele solicitri distructive
principale:
-solicitarea mecanic a construc#iei, n timpul extragerii din amestecul de formare sau din
miez;
-solicitarea la uzur a suprafe#elor de lucru datorit ac#iunii abrazive $i erozive a
amestecurilor de formare;
-solicitarea la $ocuri n timpul tasrii amestecului de formare n form $i n cutii de miez;
-solicitarea la umiditatea din amestecul de formare $i din atmosfer.
Principalii factori care influen#eaz durabilitatea garniturilor de model sunt: configura#ia $i
complexitatea utilajului tehnologic, materialul din care este realizat, amestecul de formare
folosit, utilajul de formare pe care se monteaz garnitura de model, condi#iile de exploatare,
intervalul de ntre#inere $i reparare.














38
CAP.IV. MATERIALE !I AMESTECURI DE FORMARE

4.1. Materiale de formare
Formele temporare se compun dintr-un material granular cu refractaritate ridicat, ca
material de baz, cruia i se adaug lian#i, materiale de mbunt#ire a propriet#ilor
amestecului, pudre, vopsele, cleiuri, chituri $i paste de turntorie.

4.1.1. Nisipuri de turn$torie
Cel mai folosit material granular utilizat n turntorie este nisipul pe baz de cuar# (SiO
2
).
Nisipul de turntorie este un produs de dezagregare a rocilor eruptive $i se clasific dup:
con#inutul de pr#i levigabile (tabel 4.1); granula#ia medie (tabel 4.2); gradul de uniformitate al
granulelor; forma granulei.
n func#ie de gradul de uniformitate, nisipurile de turntorie se mpart n:
- foarte uniforme, grad de uniformitate peste 70%;
- uniformitate mare, gradul de uniformitate 70 60%;
- uniform, gradul de uniformitate 60 50%;
- uniformitate redus, gradul de uniformitate 50 40%;
- neuniform, gradul de uniformitate sub 40%.
Dup forma granulei nisipurilor, pot s fie cu granul rotund, cu muchii $i col#uri
rotunjite, cu muchii $i col#uri ascu#ite, a$chioas. Suprafa#a poate s fie neted sau rugoas.
Nisipurile cuar#oase nu se extrag direct din zcmnt, ci se ob#in prin preparare ulterioar.
Nisipul de Aghire$ este un nisip cuar#os cu 0,20,3% component levigabil, care se
ob#ine printr-o dubl splare a nisipului de Corne$ti. Granulele au form col#uroas $i prezint
fisuri.
Nisipul de Vlenii de Munte, con#ine 9597% SiO
2
$i este un nisip fin $i uniform ca
mrime. Este cel mai indicat nisip pentru forme cu r$ini sintetice.
Nisipul de Caraorman, con#ine 9697% SiO
2
, granulele au form rotund $i suprafe#e
foarte netede. Se poate utiliza pentru amestecuri cu r$ini sintetice $i pentru formarea la presiuni
nalte. Principalul inconvenient l constituie prezen#a de cochilii de scoici precum $i feldspa#i.

Clasificarea nisipurilor de turntorie Tabelul 4.1
dup con#inutul de pr#i levigabile
Clasa Denumirea Con#inut pr#i levigabile, %
N01 Cuar#os SI Sub 0,1
N02 Cuar#os SII 0,10,2
N03 Cuar#os I 0,20,3
N05 Cuar#os II 0,30,5
N1,5 Cuar#os III 0,51,5
N10 Slab 1,510
N20 Semigras 1020
N30 Gras 2030








39
Clasificarea nisipurilor de turntorie Tabelul 4.2
dup granula#ia medie
Grupa Caracteristica dimensional Granula#ia medie, mm
(M50)1 foarte mare 1,00,61
(M50)06 mare 0,600,41
(M50)04 semimijlocie 0,400,31
(M50)03 mijlocie 0,300,21
(M50)02 semifin 0,200,16
(M50)015 fin 0,150,11
(M50)01 foarte fin 0,100,06

Nisipurile slabe, semigrase $i grase. Se pot utiliza n stare natural sau cu mici adaosuri de
argil (cele slabe). Nisipurile grase $i foarte grase au n general refractaritate sczut precum $i o
permeabilitate mic. Astfel de nisipuri se extrag din carierele de la Araci $i Basarabi.


4.1.2. Lian'i utiliza'i n turn$torie
Sunt materiale ce se adaug n amestecul de formare cu scopul de a lega granulele de nisip
$i de a mbunt#i unele propriet#i fizico-mecanice ale amestecurilor.
Lian#ii trebuie s ndeplineasc urmtoarele condi#ii:
-s aib rezisten# mecanic mic pn la ndesare;
-s aib rezisten# mecanic mare dup ndesare;
-s asigure o rezisten# ct mai mic a formei dup solidificarea aliajului;
-s degaje o cantitate ct mai mic de gaze la contactul cu metalul topit;
-s permit dezbaterea u$oar a formei dup turnare.
Lian#ii se mpart, dup natura lor, n: lian#i anorganici, organici, organo-silicici, reziduuri
din industrie $i al#ii.
A.Lian#ii anorganici pot fi naturali sau sintetici.Din primagrup fac parte argila $i
bentonita, iar din a doua, cimentul, sticla solubil, silicatul de etil etc.
Argila s-a format n natur prin ac#iunea apei $i bioxidului de carbon asupra feldspatului
de calciu, rezultnd silicatul de aluminiu hidratat (Al
2
O
3
2SiO
2
2H
2
O). n stare pur poart
denumirea de caolin $i este un material plastic $i refractar.
Dup stabilitatea termic argilele se mpart n trei grupe:
-grupa 1 cu stabilitate termic ridicat punct de vitrificare 1350C;
-grupa 2 cu stabilitate termic medie punct de vitrificare 12501350C;
-grupa 3 cu stabilitate termic joas punct de vitrificare sub 1250C.
Compozi#ia argilelor difer de la un zcmnt la altul, uneori $i n acela$i zcmnt.
Cea mai folosit argil n turntoriile noastre este argila de Medgidia, dup care urmeaz
argila de Suncuiu$. Rezisten#a mecanic $i plasticitatea amestecului de formare sunt consecin#e
ale faptului c argila mbrac granulele de nisip cu un strat fin,apoi absoarbe ap, se umfl $i
devine lipicioas. Temperatura de uscare a formelor cu argil este 300 - 350C pentru piese din
font $i 400 - 550C pentru piese din o#el.
Deoarece argila natural nu ndepline$te condi#iile optime pentru turnarea pieselor n forme
crude sau uscate, se recurge la superfinisare , procedeu care const n mcinarea foarte fin a
argilei naturale, concomitent cu ndeprtarea unei cantit#i de steril.
De obicei, rezultate la fel de bune se ob#in prin adugarea de bentonit, evitndu-se astfel
consumul de energie pentru superfinisare.
O alt metod este tratarea chimic a argilei cu acid fosforic $i cu carbonat de sodiu n
cazul formelor crude.
40
Bentonita este o varietate de argil care s-a format prin alterarea cenu$elor vulcanice bazice
ce s-au depus n bazinele marine.
Constituentul mineralogic principal este montmorilonitul (Al
2
O
3
4SiO
2
nH
2
O) care este
n procent de peste 75% n bentonit $i sub 40% n argil. Cnd con#inutul de montmorilonit este
ntre 40 $i 75% liantul se nume$te argil bentonitic.
Bentonita este format din particule foarte fine, n cea mai mare parte coloidale (sub 0,1
mm), avnd o capacitate de liere de 23 ori mai mare dect argilele plastice obi$nuite.
Bentonitele sunt mai pu#in refractare dect argilele, dar aceasta nu prezint un inconvenient
deoarece se adaug n cantitate mic, deci practic nu influen#eaz refractaritatea amestecului de
formare.
Pentru mrirea rezisten#elor mecanice ale amestecurilor de formare cu bentonit se
utilizeaz mai multe procedee: activarea bentonitei, tratarea cu detergen#i, superfinisarea, tratarea
termic a bentonitei $i tratarea magnetic a apei de umezire.
Bentonitele pot fi sodice sau calcice, primele fiind mai rare n natur dar cu calit#i
superioare.
Activarea este o tratare chimic a bentonitei, n special a celor calcice cu scopul de a
neutraliza ionul de calciu $i a transforma bentonita din calcic n sodic. Cea mai bun activare se
ob#ine cu carbonat de sodiu.
Pentru prepararea bentonitei activate cu sod, se practic dou metode:
- se pregte$te o past apoas de bentonit, se amestec cu soda necesar, se usuc $i se
macin;
- se macin bentonita calcic $i se amestec n stare uscat cu sod praf; activarea se
produce la umezirea n instala#ia de preparare.
Cimentul. n turntorii se utilizeaz cu precdere cimentul cunoscut sub denumirea de
ciment Portland, cruia i se adaug diferi#i acceleratori pentru scurtarea timpului de priz.
Amestecul de formare con#ine nisip cuar#os cu 1012% ciment ca liant $i 010% ap.
Cimentul este un bun liant $i refractar, ceea ce face posibil utilizarea lui $i la turnarea
pieselor de o#el.
Deoarece formele cu ciment nu necesit uscarea lor, s-a cutat s se reduc timpul de priz,
pentru realizarea pieselor fabricate n serie. Prin scurtarea timpului de priz se urmre$te:
mic$orarea timpului de la formare pn la turnare $i de la formare pn la extragerea modelului
din form, pentru a face posibil mecanizarea. Cele mai folosite metode sunt: realizarea unei
compozi#ii chimice corespunztoare; mcinarea foarte fin a cimentului Portland; amestecarea a
3040% ciment cu particule sub 10mm cu ciment obi$nuit; suflarea cu CO
2
; adugarea unor
acceleratori de priz; adugarea de bentonit (48%).
Ipsosul este un sulfat de calciu hidratat cu dou molecule de ap (CaSO
4
2H
2
O). Se
utilizeaz pentru confec#ionarea formelor false, a modelelor, precum $i a unor forme folosite la
turnarea aliajelor neferoase.
Are rezisten# mecanic sczut, iar pentru prevenirea apari#iei crpturilor se recomand
uscarea cu un curent de aer cald.
Silicatul de sodiu, denumit $i sticl solubil, se folose$te ca solu#ie apoas ,
Na
2
OnSiO
2
nH
2
O.
O caracteristic important a silicatului de sodiu o constituie modulul m adic raportul
dintre numrul de moli de SiO
2
$i numrul de moli de Na
2
O .
m =
O Na
SiO
2
2
%
%
1,032
Silicatul de sodiu folosit n turntorie trebuie s aib modulul cuprins ntre 2,73,0 iar
densitatea ntre 1,451,52 g/cm
3
.
41
La pierderea apei de constitu#ie, silicea din silicat formeaz un gel care nvele$te granulele
de nisip, iar prin uscare se ntre$te $i asigur rezisten#a mecanic necesar pentru amestecul de
formare. ntruct disocierea natural $i uscarea dureaz mult, este necesar reducerea acestor
faze, principalele metode de scurtare a acestor procese :
a. Suflarea formelor cu CO
2

Procesul de ntrire chimic are loc n dou etape:
1. Descompunerea silicatului de sodiu sub ac#iunea dioxidului de carbon:
Na
2
OmSiO
2
nH
2
O + CO
2
=Na
2
CO
3
qH
2
O + m(SiO
2
+ pH
2
O)
unde mp + q = n.
2. Intrirea particulelor de soli de SiO
2
coloidal. Presiunea de insuflare a dioxidului de
carbon este de 13 atm, temperatura este cea a mediului ambiant, iar timpul este de 315 min.
n acest caz, ntrirea chimic a formei se face nainte de a extrage modelul, deci precizia
dimensional este mare. Inconvenientul metodei const n faptul c rezult carbonat de sodiu care
scade refractaritatea amestecului de formare, iar formele devin higroscopice.
b.ntrirea formelor sau miezurilor la temperaturi de 200260C, care nu este des
ntrebuin#at datorit preciziei dimensionale mai mici (extragerea modelului se face cnd forma
nu este ntrit) $i datorit necesit#ii unor utilaje pentru uscare.
c. ntrirea chimic cu clorur de amoniu se aplic la turnarea de precizie. Solu#ia de
clorur de amoniu are concentra#ia de 20%.
Na
2
OmSiO
2
nH
2
O+2NH
4
ClqH
2
O=mSiO
2
+2NaCl+2NH
3
+
+(n+q+1)H
2
O
Bioxidul de siliciu rezultat leag granulele de cuar# ntre ele, asigurnd o rezisten#
mecanic ridicat.
d. ntrirea chimic cu esteri lichizi are la baz reac#ia de hidroliz a esterilor n mediu
bazic.
RCOOH + HOR RCOOR + H
2
O
acid alcool ester
La temperatur normal reac#ia de esterificare de la stnga la dreapta este foarte lent (16
ani), dar n prezen#a unui acid organic la temperaturi mai ridicate, dureaz cel mult 48 ore.
Reac#ia complet a hidrolizei silicatului de sodiu cu un ester este urmtoarea:
Na
2
OmSiO
2
nH
2
O + 2(R-COO-R) = mSi(OH)
4
+ 2(R-COO-Na)+ 2(R-OH) + n(2m 1)
H
2
O
e. Adugarea de ferosiliciu praf duce la ob#inerea unui amestec de formare cu autontrire
fr uscare sau cu o uscare superficial. Procesul de ntrire rapid se datore$te reac#iei dintre
silicatul de sodiu din solu#ia apoas $i siliciul metalic din ferosiliciul adugat.
Na
2
OmSiO
2
nH
2
O = 2NaOH + mSiO
2
+ (n 1) H
2
O
2NaOH+(n-1) H
2
O+mSi=Na
2
OmSiO
2
(n+2m) H
2
O+2mH
2

Al#i lian#i anorganici sintetici sunt covasilul $i covalitul care mbunt#esc mult dezbaterea
formalor.

B. Lian#i organici
n cazul lian#ilor anorganici, miezurile se ndeprteaz foarte greu dup turnare deoarece
lian#ii pierd apa de constitu#ie $i rezisten#a mecanic cre$te foarte mult.
Lian#ii organici sunt mult mai scumpi $i se utilizeaz cnd sunt absolut necesari. Dup
turnare, miezul se nclze$te foarte mult $i liantul organic arde iar legtura dintre granulele de
nisip dispare. Lian#ii organici se utilizeaz numai la miezuri complicate, de mrime mic $i
mijlocie, avnd rezisten# specific ridicat (deci este necesar un adaos mic de liant).
42
Dup comportarea lor fa# de ap, lian#ii organici pot fi hidrofili sau hidrofobi.
Dup natura lor, lian#ii organici pot fi: uleiuri vegetale, r$ini, reziduuri din industrie etc.
Uleiuri vegetale. Cele mai utilizate uleiuri vegetale sunt uleiul de in, de cnep $i de
floarea soarelui.
Fiind materiale organice constituite din carbon $i hidrogen, au proprietatea de a se oxida
ntocmai ca vopselele, producnd o pelicul rezistent. Produsele de oxidare se numesc oxine.
Uleiurile care se oxideaz repede n contact cu aerul, se numesc uleiuri sicative. Capacitatea de
oxidare a uleiurilor este determinat prin indicele de iod, care reprezint cantitatea de iod care
poate fi absorbit de 100 g ulei. Cu ct este mai mare indicele de iod cu att este mai mare
rezisten#a peliculei de oxine.
Uleiurile sicative au indicele de iod mai mare de 150, cele semisicative ntre 100 $i 150 iar
cele nesicative sub 100.
Uleiul de in are cel mai mare indice de iod (minim 170). La prepararea amestecului pentru
miezuri cu ulei de in, nti se introduce n malaxor cantitatea de nisip cuar#os necesar, apoi apa,
amestecndu-se timp de dou minute, dup care se adaug treptat uleiul de in $i se continu
amestecarea timp de nc zece minute.
Cutiile de miez folosite la amestecurile cu ulei de in se ung cu petrol sau se pudreaz cu
praf de licopodiu pentru a preveni lipirea amestecului de pere#ii cutiei.
Uleiul de cnep $i de floarea soarelui, au propriet#i apropiate de a uleiului de in dar sunt
mai ieftine.
R$ini. R$inile utilizate n turntorie pot fi naturale, cum este colofoniu sau sintetice.
Colofoniu se ob#ine la distilarea r$inilor de conifere, fiind un liant scump, se utilizeaz la
piesele la care apar fisuri la cald.
R$inile sintetice au luat o amploare deosebit deoarece amestecurile de formare au
propriet#i mecanice ridicate, piesele turnate au precizie ridicat, cantitatea de gaze la turnare este
mic, dezbaterea formelor este u$oar.
Clasificarea r$inilor sintetice se poate face:
- dup modul de ntrire: - r$ini cu ntrire la cald;
- r$ini cu ntrire la rece;
- dup compozi#ia chimic: - r$ini fenol-formaldehidice;
- r$ini carbamidice:
- r$ini furanice;
- r$ini celulozice;
- r$ini poliuretanice.
R$ini fenol-formaldehidice au componente de baz fenolul (C
6
H
5
-OH toxic) $i aldehida
formic (CH-OH) care se pstreaz ca solu#ie 40% n ap. R$inile ce se ob#in prin condensarea
fenolului cu aldehida formic, func#ie de caracterul bazic sau acid al mediului n care are loc
condensarea, pot fi termoreactive sau termoplaste.
Din reac#ia fenolului cu aldehida formic, se ob#in r$ini polimerizate bidimensional. Prin
nclzire, aceste r$ini se topesc apoi sub ac#iunea cldurii $i a unor adaosuri trec n molecule cu
polimerizare tridimensional. Ca urmare, trec din stare lichid n stare solid $i nu se mai topesc,
orict s-ar nclzi.
R$ina termoreactiv ce se utilizeaz n turntorii este rezolul sau bachelita cu punct de
topire 8090C. Timpul necesar pentru polimerizare la 100C este de 1 2 minute. Se utilizeaz
pentru executarea miezurilor $i formelor coji.
R$ina termoplast, cea mai utilizat, este novolacul cu punctul de topire 8090C. Pentru
a se utiliza n turntorie, trebuie s nu con#in mai mult de 12% fenol liber. n mod normal
con#ine 3 5% fenol liber. Se folose$te cu un adaos de cca 10% (din novolac) de hexametilen-
tetramin (CH
2
)
6
N
4
, numit urotropin.
43
Prin nclzire la 170180C, urotropina se descompune n aldehid formic $i amoniac.
Fenolul liber din novolac reac#ioneaz la 170C cu aldehida formic din urotropin, n prezen#a
amoniacului, rezultat din descompunerea urotropiei, care joac rolul de catalizator bazic, astfel c
se ajunge la rezol. Fr urotropin, transformarea solid-lichid a novolacului, sub influen#a
cldurii, este reversibil.
Principalele inconveniente ale r$inilor termoreactive sunt: pre# $i consum ridicat: necesit
instala#ii speciale pentru nclzirea plcilor de model; necesit modele, respectiv plci de model
metalice
R$ini carbamidice se utilizeaz la turnarea de precizie a pieselor individuale (ntrirea
este la rece n cutii de lemn). ntrirea se face sub ac#iunea unui catalizator acid. Func#ie de natura
componen#ilor r$inile carbamidice pot fi r$ini ureo-formaldehidice urelit sau r$ini melamino-
formaldehidice.
R$ini furanice se ob#in prin policondensarea sau polimerizarea alcoolului furfurilic n
mediu acid. Se pot utiliza la ob#inerea miezurilor n cutii calde, dar datorit propriet#ilor lor de a
se ntri sub ac#iunea unui catalizator acid, au gsit o larg rspndire pentru miezuri cu ntrire la
rece.
n cazul amestecurilor cu autontrire la rece se introduce 2,02,6% r$in furanic $i
0,31,0% acid fosforic (PO
4
H
3
), iar n cazul utilizrii cutiilor calde, se introduce 1,52,5%
r$in furanic $i 0,120,8% catalizator bazic.
C. Compu$i organici cu siliciu silicatul de etil-SiO
4
(C
2
H
5
)
4

Se utilizeaz pentru ob#inerea formalor coji cu modele fuzibile. Prin hidrolizare cu apa $i
cu o cantitate mic de acid tare (HCl) d na$tere unui amestec de acizi polisilicici, care constituie
materialul liant.
Pentru scurtarea timpului necesar pentru priz, se recurge la urmtoarele solu#ii:
-ntrirea pe cale chimic cu vapori de amoniac timp de 1530 s, ntr-un recipient nchis;
-ntrirea pe cale chimic prin scufundare alternativ n bi de amoniac $i acid clorhidric;
-ntrirea pe cale chimic cu bioxid de carbon.
D. Reziduuri din industrie
Sunt ieftine $i corespund calitativ pentru turnarea unui numr mare de piese.
Gudroanele se ob#in prin distilare uscat a crbunelui brun sau a lemnului. Compozi#ia
chimic depinde de zcmnt $i de condi#iile n care se face distilarea.
Reziduurile bituminoase (smoala) se ob#in prin distilarea uleiurilor.
Melasa este un produs secundar ob#inut la fabricarea zahrului din sfecl. Propriet#ile de
liere se datoresc zahrului pe care-l con#ine.
Le$ia sulfitic este un liant organic hidrofil, fiind un reziduu de la fabricarea hrtiei sau a
celulozei.
E. Al#i lian#i utiliza#i n turntorie
Dextrina se ob#ine prin hidroliza par#ial cu acizi sau enzime a amidonului extras din
cartofi, porumb sau gru. Din punct de vedere chimic este o polizaharid cu formula de baz
C
6
H
10
O
5
. Se utilizeaz la amestecurile pentru miezuri care trebuie s aib rezisten# ridicat n
stare crud. Uscarea se face la temperaturi de 160180C.
Cleiul pectinic se ob#ine prin hidroliza pectinelor din #esuturile vegetale.
Al#i lian#i sunt rematolul, petrolatumul oxidat etc.

4.1.3. Adaosuri de mbun$t$'ire a propriet$'ilor amestecurilor de formare
n compozi#ia amestecurilor de formare (miezuire) utilizate n turntorii, indiferent de
liantul folosit sau procedeul aplicat, se intervine cu o serie de adaosuri care trebuie s
mbunt#easc unele propriet#i tehnologice ale amestecurilor de formare preparate.
44
a.Adaosuri carbonice se utilizeaz n scopul mbunt#irii calit#ii suprafe#ei pieselor
turnate. Crbunele lucios fiind un carbon fin cristalizat, mbrac grun#ii de nisip cu o pelicul
foarte fin care produce un efect de compensare a dilatrii nisipului, reducnd astfel propor#ia de
defecte. Se utilizeaz ca adaosuri carbonice huila de Petrila, huila de Anina, polistirenul,
polietilena etc.
b.Adaosuri polizaharidice care mresc rezisten#a miezurilor, permit regenerarea u$oar a
nisipurilor uzate, cresc precizia dimensional etc
.
4.1.4. Adaosuri de suprafa'$ pe forme (i miezuri
Prin adaosuri de suprafa# se n#eleg vopselele refractare folosite la protec#ia formelor $i
miezurilor, cleiurile de turntorie, destinate lipirii miezurilor $i formelor-coji, chiturile pentru
repararea miezurilor $i formelor, $nurul de etan$are etc.
A. Paste $i vopsele refractare
Nisipul cuar#os din amestecurile de formare prezint unele inconveniente: varia#ia brusc a
volumului la nclzire, interac#ioneaz cu oxizii metalelor turnate.
Pentru a se ob#ine piese turnate cu suprafe#e de bun calitate fr aderen#e $i alte defecte,
trebuie s se asigure: nchiderea porilor de pe suprafe#ele miezurilor $i formelor; reducerea sau
prentmpinarea interac#iunii chimice dintre materialul formei $i metalul lichid; stabilitate termic
a suprafe#ei formei la temperatura de contact cu metalul lichid; ndeprtarea gazelor.
Aceasta se poate face prin: cre$terea gradului de ndesare a amestecului de formare,
acoperirea formelor $i miezurilor cu paste $i vopsele refractare, adugare n amestecul de model a
unor pulberi de cuar#, zircon, cromit etc.
Cea mai eficient metod este folosirea pastelor $i vopselelor refractare. Ele sunt
constituite n principal din urmtoarele componente:
-materialul refractar granulat, care confer vopselei propriet#i antiaderente, izolatoare,
reductoare;
-mediul de dispersie (ap sau solvent organic);
-liantul sau complexul de lian#i;
-agentul de stabilizare a suspensiei;
-adaosuri speciale.
Vscozitatea vopselelor depinde de densitatea lor; cu ct cre$te vscozitatea, aplicarea
vopselei este mai dificil. Se recomand o vopsea sub#ire pentru primul strat deoarece se aplic
u$or $i apoi un al doilea strat de vopsea mai dens. Sensibilitatea la fisurare n timpul uscrii
miezurilor $i formelor depinde de: procentul prea ridicat de argil (peste 2,5%); raportul argil-
zirconiu s fie sub 0,03; ndesarea slab a formei; densitatea vopselei relativ mic $i vscozitatea
mare.
B. Cleiuri de turntorie sunt constituite din amestecuri de lian#i organici $i se utilizeaz
pentru lipirea $i repararea pr#ilor de miez deteriorate.
C. Chituri pentru repararea miezurilor sunt constituite din fin de cuar#, grafit, talc,
bentonit, dextrin, le$ie sulfitic, mar$alit, $amot praf etc, trebuind s posede o foarte bun
plasticitate.
D. Pudre de protec#ie pot fi refractare sau combustibile.
Pudrele refractare utilizate pentru mrirea refractarit#ii formelor crude sunt: praful de
cuar#; praful de grafit pentru piese din font; cimentul Portland leag chimic apa din stratul
superficial al formei; talcul mcinat pentru turnarea neferoaselor.
Pudrele combustibile ard la turnarea aliajului, producnd un film de gaze ce mpiedic
contactul direct ntre aliajul lichid $i suprafa#a formei. Se utilizeaz praf de mangal mcinat fin.
Folosirea pudrelor combustibile se limiteaz la turnarea de piese cu pere#i sub#iri ce se solidific
repede.


45
4.2. Amestecuri de formare
4.2.1. Generalit$'i. Clasificare
Prin dozarea $i omogenizarea nisipului de turntorie cu lian#ii precum $i cu diverse
materiale de adaos, se ob#ine amestecul de formare. Amestecurile de formare se mpart n
amestecuri pentru forme $i amestecuri pentru miezuri.
Amestecurile pentru forme se utilizeaz la realizarea formelor $i pot fi amestecuri de
model, de umplere $i unic.
Deoarece amestecurile de model vin n contact direct cu aliajul turnat este necesar s aib
refractaritate, permeabilitate $i rezisten#e mecanice ridicate. Ca urmare, se utilizeaz nisip nou $i
lian#i, uneori cu mici cantit#i de amestec folosit. Calit#i superioare ale amestecului de model
model sunt necesare la turnarea o#elului $i fontei, deoarece au temperaturi de turnare mai ridicate
dect aliajele neferoase utilizate curent.
Amestecul de umplere are rol de a consolida amestecul de model, deci de a realiza
rezisten#a mecanic a formei. Se realizeaz din amestec folosit cu adaos de lian#i.
Amestecul unic se utilizeaz n cazul formrii mecanizate a pieselor mici, deoarece lucrul
cu dou calit#i de amestec ar duce la scderea productivit#ii. Calitativ, amestecul unic se
situeaz ntre amestecul de model $i cel de umplere.
Amestecul pentru miezuri se compune din nisip nou $i lian#i organici (n general),
deoarece solicitarea termic $i mecanic a miezului este mai mare, fiind nconjurat de metal lichid
n momentul turnrii.
Miezurile din amestecuri cu lian#i anorganici se vopsesc, pentru mrirea refractarit#ii, cu
vopsea refractar.

4.2.2. Propriet$'ile nisipurilor (i ale amestecurilor de formare la temperatur$
normal$
Rezisten#a mecanic. Este necesar ca amestecurile de formare s aib o anumit rezisten#
mecanic pentru a se asigura ob#inerea unor piese turnate cu dimensiunile prevzute. n cazul
cnd nu se asigur rezisten#a mecanic necesar, pere#ii formei cedeaz la presiunea
metalostatic, ducnd chiar la ruperea formei. Factorii care influen#eaz rezisten#a mecanic sunt:
cantitatea $i calitatea liantului; con#inutul de ap; gradul de ndesare; forma $i mrimea granulelor
de nisip.
Rezisten#a mecanic cre$te cu cre$terea procentului de liant, deoarece cre$te suprafa#a
peliculei ce nvele$te granulele de nisip, iar dup nvelirea complet cre$te grosimea peliculei. O
cre$tere exagerat a rezisten#ei mecanice duce la apari#ia crpturilor n piese datorit
incompresibilit#ii amestecului.
Con#inutul de ap umiditatea influen#eaz rezisten#a mecanic, aceasta crescnd cu
cre$terea umidit#ii, atinge un maxim $i apoi scade din nou. Explica#ia este c cu ct este mai gros
nveli$ul de ap, cu att sunt mai slab orienta#i dipolii moleculelor de ap. Dipolii sunt mai
ndeprta#i de centrul granulei de liant $i deci for#ele de interac#iune dintre dipolii de ap $i for#ele
re#elei cristaline sunt mai slabe, iar rezisten#a liantului va fi mai mic. n amestecurile de formare
apa realizeaz trei tipuri de legturi: chimice, fizico-chimice $i fizico-mecanice.
Rezisten#a mecanic cre$te cu gradul de ndesare, de asemenea, cre$te n cazul granulelor
mici.
Permeabilitatea. Deoarece n timpul turnrii apar gaze, este necesar evacuarea lor, n caz
contrar piesele turnate vor prezenta sufluri. De aceea este necesar ca permeabilitatea formelor s
fie ct mai mare, ea depinznd de: forma $i mrimea granulelor de nisip, con#inutul de ap,
con#inutul de liant, gradul de ndesare.
Granulele mari $i uniforme asigur o permeabilitate mai mare dect granulele mici mici sau
neuniforme.
Permeabilitatea amestecului de formare cre$te la nceput cu cre$terea con#inutului de ap,
atinge un maxim, apoi scade din nou. Aceasta se explic prin faptul c o cantitate mic de ap
46
creaz la suprafa#a granulelor o pelicul de ap care face ca rezisten#a ntmpinat la naintarea
gazelor s fie mai mic. Cre$terea n continuare a con#inutului de ap duce la mic$orarea spa#iilor
libere dintre granule $i deci mic$orarea permeabilit#ii. n practic se limiteaz con#inutul de ap
la 4,55,5% pentru a mic$ora cantitatea de gaze ce apar la turnare.
Permeabilitatea scade odat cu cre$terea con#inutului de component levigabil $i a
gradului de ndesare.
Plasticitatea, este proprietatea amestecurilor de formare de a reproduce perfect configura#ia
modelului n timpul formrii $i de a-$i pstra forma $i dimensiunile dup extragerea modelului.
Durabilitatea. n urma turnrilor repetate, amestecul de formare se degradeaz, datorit
$ocurilor termice ce duc la crparea granulelor de nisip $i deci mic$orarea permeabilit#ii.
Datorit temperaturilor mai nalte la turnarea o#elurilor dect la turnarea fontelor sau aliajelor
neferoase, nisipurile utilizate n primul caz au durabilitate mai mic.

4.2.3.Propriet$'ile amestecurilor de formare la temperaturi ridicate
ntruct la temperaturi ridicate intervin $i alte solicitri dect cele de la temperatur
normal, este necesar cunoa$terea lor. Se determin refractaritatea, capacitatea amestecurilor de
formare de a degaja gaze la temperaturi ridicate, permeabilitatea, rezisten#a mecanic, reac#ia
metal form etc.
Refractaritatea. n cazul cnd la turnarea metalului n form se produce topirea sau
nmuierea amestecului de formare, la solidificare amestecul de formare ader la suprafa#a piesei,
formnd o crust cu o duritate mai mare.
Refractaritatea amestecurilor de formare depinde numai de compozi#ia chimic $i
mineralogic a lor, cuar#ul $i caolinul avnd refractaritate foarte mare iar feldspa#ii refractaritate
sczut. La turnare, se comport mai bine granulele mari $i fr col#uri, cci se nclzesc mai
ncet dect cele mici $i cu col#uri.
Practic, important este temperatura de vitrificare nu cea de topire, deoarece nisipurile au
temperaturi de vitrificare mai mici dect cele de topire.
Temperatura de vitrificare este temperatura la care o parte din particulele amestecului de
formare se topesc, n cantitate suficient, pentru a umple spa#iile dintre celelalte particule, fcnd
masa att de compact, nct porozitatea s fie mai mic de 1%.
Capacitatea amestecurilor de formare de a degaja gaze la temperaturi nalte. Gazele pot s
provin din : evaporarea umidit#ii $i a solven#ilor; arderea diverselor materiale organice din
forme $i miezuri; gazeificarea $i distilarea diverselor hidrocarburi; evaporarea apei de cristalizare.
Pentru studiul formrii suflurilor n piesele turnate, este foarte important s se cunoasc
volumul total al gazelor degajate la turnare, viteza de formare a gazelor $i temperatura lor.

4.2.4. Preg$tirea materialelor (i prepararea amestecurilor de formare
Deoarece n natur se gsesc pu#ine materiale care ndeplinesc condi#iile impuse n
turntorie, este necesar ca materialele ce compun amestecurile de formare s suporte anumite
opera#ii de preparare.
n figura 4.1 se prezint circuitul amestecului de formare n cazul formrii manuale (a) $i
mecanizate (b).
n vederea ob#inerii unui amestec de formare de bun calitate, prepararea materiilor prime
se face diferen#iat:
- pregtirea nisipurilor proaspete (noi);
- pregtirea argilei $i bentonitei;
- pregtirea amestecului folosit;
- pregtirea adaosurilor;
- dozarea acestor materiale cu ap $i lian#i, nso#it de o amestecare pentru omogenizare;
- afnarea sau aerarea amestecului de formare.

47






























Fig.4.1. Circuitul materialelor $i amestecurilor de formare. a-formare manual; b-formare
mecanizat

4.2.4.1. Prepararea nisipurilor proaspete
Opera#iile principale sunt: uscarea, cernerea, sfrmarea $i depozitarea.
Uscarea este necesar deoarece reglarea umidit#ii se face n limite foarte strnse. Se poate
face cu usctoare plit, usctoare rotative de tip orizontal sau vertical, usctoare n pat fluidizat
etc.
Usctoarele tubulare orizontale sunt cele mai rspndite, n figura 4.2 fiind prezentat
schema de principiu. Usctorul are un unghi de nclinare a = 5 fa# de orizontal pentru a
permite deplasarea nisipului ctre partea de evacuare. Viteza de rota#ie a cuptorului este 2 10
rotmin. Usctorul func#ioneaz n echicurent, cu combustibil lichid sau gazos. Faptul c gazele
fierbin#i vin n contact cu nisipul cel mai umed nu constituie un dezavantaj, umiditatea nisipului
protejndu-l de $ocul termic.







48










Fig.4.2. Usctor orizontal. 1-focar; 2-cuptorul propriu-zis; 3-plnie de alimentare cu nisip umed; 4-
motor de antrenare; 5-coroan din#at; 6-inel de sus#inere; 7-role de sus#inere; 8-co$ evacuare
gaze; 9-orificiu evacuare nisip uscat; a-unghiul de nclinare fa# de orizontal.

Acest tip de usctoare prezint urmtoarele dezavantaje:
-ocup suprafa# mare;
-au productivitate sczut, 0,510 th pentru nisip $i max. 3,5 th pentru argil;
-au randament termic sczut $i consum de combustibil mare.
Usctoare n pat fluidizat. Uscarea se face prin trecerea unui curent de gaz sau aer cald prin
nisipul ce trebuie uscat. Viteza minim a gazului la care ncepe fluidizarea este dat de rela#ia:
v
min
=
g
g n
gd
r
r r -
3
n care, g este accelera#ia gravita#ional; d diametrul mediu al granulelor de nisip;
n
r -
densitatea real a nisipului;
g
r - densitatea gazului utilizat.
La viteza de fluidizare, gazele curg n jurul granulelor fcnd s dispar contactul dintre
ele, figura 4.3.a. La mrirea vitezei gazelor pot avea loc urmtoarele fenomene:
-formarea unor bule de aer care trec prin nisip fr s-l antreneze (fig.4.3.b);
-ridicarea nisipului n straturi, fr fluidizare (fig.4.3.c);
-transportul pneumatic al nisipului (fig.4.3.d).
n figura 4.4 este prezentat schema de principiu a instala#iei de uscare n strat fluidizat a
nisipului.










Fig.4.3. Principiul de func#ionare al usctorului n strat fluidizat







49
Fig.4.4. Schema de principiu a instala#iei de
uscare n pat fluidizat. 1-usctorul propriu-zis; 2-plnie de
alimentare;3-dozator;4-alimentator; 5-plac poroas;6-intrare gaze
arse;7-evacuare nisip uscat;8-evacuare gaze $i praf;9-ciclon;10-band
transportoare.





O fluidizare bun se ob#ine atunci cnd nl#imea stratului de nisip fluidizat este de
5001.000 mm, iar viteza gazelor arse de 0,40,5 m s.
Aceste usctoare au randament termic ridicat, 8086%, productivitatea de 910 t h $i
consum 67 kg combustibil conven#ional pe tona de nisip uscat. Temperatura din stratul de nisip
se men#ine constant, n jur de 105C.
Cernerea se face printr-o sit cu ochiul de 5 x 5 mm, n vederea separrii bulgrilor,
pietri$ului $i a eventualelor corpuri strine sau a sortrii granulelor de nisip dup mrime. Sitele
utilizate n turntorii pot fi oscilante, rotative $i vibratoare.
Sfrmarea. Bulgrii de nisip aglomerat se sfrm pentru a fi reintrodu$i pe site pentru
cernere cu ajutorul unor concasoare cu cilindri sau role.

4.2.4.2. Preg$tirea argilei (i bentonitei
Pregtirea cuprinde patru opera#ii mai importante: uscare, sfrmare, mcinare $i cernere.
Uscarea este necesar pentru a permite mcinarea, deoarece n stare natural ace$ti lian#i
con#in un procent ridicat de ap. Aceast opera#ie este mai preten#ioas dect n cazul nisipului,
deoarece dep$irea temperaturii duce la pierderea apei de constitu#ie $i a propriet#ilor de liere.
Sfrmarea are rol de a mic$ora bulgrii n vederea mcinrii $i se execut n concasoare
cu flci.
Mcinarea se face n mori cu rulouri, mori cu bile $i mori cu ciocane.
Cernerea. Deoarece materialul ob#inut dup mcinare este neomogen ca mrime, se supune
unei opera#ii de cernere, dup care, refuzul sitei se introduce n moar pentru mcinare.

4.2.4.3. Preg$tirea amestecului folosit
Ocupnd un volum mare la formare, s-au construit instala#ii corespunztoare, principalele
opera#ii fiind: cernerea preliminar, sfrmarea bulgrilor, separarea buc#ilor metalice $i
cernerea final.
Cernerea preliminar se face pe grtarul dezbttorului odat cu scoaterea piesei din
form, sau pe o sit mai rar, n vederea nlturrii buc#ilor mari de materiale metalice.
Sfrmarea bulgrilor se execut n concasoare cu cilindri, reglate astfel nct s nu
produc sfrmarea granulelor de nisip.
Separarea buc#ilor metalice se face magnetic sau cu separatoare de tip Corona.
Separatoarele magnetice se utilizeaz la prepararea amestecurilor de formare folosite n
turntoriile de aliaje feroase. Ele pot fi cu magne#i fic$i (fig.4.5-a) sau cu magne#i rotitori (fig.4.5-
b)







50











Fig.4.5. Separatoare magnetice pentru aliaje feroase. 1-tob cilindric;2-electromagnet;3-band
transportoare.

Separarea pe cale electric cu separatoare tip Corona se utilizeaz n cazul separrii
buc#ilor metalice la turnarea aliajelor neferoase.

4.2.4.4. Preg$tirea adaosurilor.
Pregtirea adaosurilor se face printr-o mcinare urmat de cernere.

4.2.4.5. Prepararea amestecurilor de formare
Prepararea amestecurilor se face prin amestecarea materialelor necesare n propor#ia dorit
cu ap $i lian#i $i n final se aereaz.
Amestecarea are rol hotrtor asupra calit#ii amestecurilor de formare. La o bun
amestecare, liantul mbrac bine granulele de nisip.
Aerarea sau afnarea este necesar pentru
mrirea permeabilit#ii amestecului $i prevenirea
producerii suflurilor.
n turntorii se folosesc diverse tipuri de
aeratoare. Aeratorul mobil prezentat n figura 4.6.
cuprinde o band de cauciuc (1) prevzut cu
lamele transversale (2). Banda antrenat de
motorul (4) se rote$te cu vitez mare pe dou role
(3). Amestecul de formare se introduce n cutia (5)
de unde este proiectat pe un ciur.



Fig.4.6. Aeratorul mobil

4.2.5. Posibilit$'i de refolosire a amestecurilor de formare f$r$ regenerare
ntruct n timpul turnrii granulele de nisip crap datorit $ocului termic, se mic$oreaz
permeabilitatea, iar argila pierde apa de constitu#ie, deci propriet#ile de liere.
n cazul refolosirii amestecurilor de formare, se recurge la adugarea de lian#i noi, pentru a
compensa liantul degradat la turnare.
Cu toate acestea, rezisten#a mecanic scade ntruct la fiecare preparare granulele de nisip
se nvelesc cu o pelicul de liant $i nu se mai realizeaz un contact direct ntre granulele de cuar#,
ci prin intermediul liantului, figura 4.7.



51





Fig.4.7. Granulele de cuar# nvelite cu straturile de liant




n mod normal, amestecurile de formare clasice cu argil $i bentonit se remprospteaz
dup fiecare turnare $i se refolosesc. n cazul amestecurilor de formare cu r$ini sintetice, acestea
nu se bucur n practic de o nou preparare ca amestec cu r$ini. Se ob#in rezultate bune ns
prin utilizarea unor lian#i anorganici (argil, bentonit,silicat de sodiu).
Amestecurile de formare cu silicat de sodiu se pot refolosi, fr regenerare, cu lian#i
anorganici n condi#ii asemntoare cu amestecul ini#ial ob#inut cu nisip nou. Propriet#ile
mecanice $i permeabilitatea corespund, refractaritatea scade ns la o nou preparare.

4.2.6. Regenerarea amestecurilor de formare
4.2.6.1. Considera'ii generale
Deoarece n momentul de fa# necesarul de nisip de calitate superioar cre$te, se impune
regenerarea amestecurilor de formare.
mprosptarea amestecurilor de formare nu este o regenerare. La regenerare se
ndeprteaz componentele degradate, iar nisipul ob#inut dup regenerare trebuie s aib
propriet#i comparabile cu ale nisipului nou.
Regenerarea cuprinde urmtoarele procese tehnologice:
-pregtirea amestecului de formare pentru regenerare;
-desprinderea peliculelor de liant de pe suprafa#a granulelor de nisip;
-separarea peliculelor de liant $i a componentelor degradate de nisipul regenerat $i eventual
clasarea nisipului.
Ca opera#ie specific pentru regenerare, este desprinderea peliculelor de liant care se poate
face prin mai multe metode.

4.2.6.2. Regenerarea pe cale termic$
Este o ardere a liantului $i se aplic la amestecurile cu lian#i organici. n cazul lian#ilor
anorganici, calcinarea mre$te aderen#a liantului la suprafa#a granulei de nisip, deci este
contraindicat. n urma regenerrii amestecurilor de formare cu lian#i organici, pe cale termic,
rezult un nisip a crui calitate este comparabil cu a nisipului nou. Opera#ia de regenerare se
consider terminat cnd nceteaz pierderile la calcinare.
Lian#ii organici cu r$ini sintetice formeaz pelicule att de rezistente pe suprafa#a
granulelor de nisip, nct ndeprtarea lor nu este posibil prin nici o alt metod de regenerare n
afar de cea termic. Instala#iile de regenerare pe cale termic nu necesit utilaje suplimentare
pentru separarea peliculelor de liant de granulele de cuar#, deoarece dup ardere nu mai rmn
pelicule.
n figura 4.8. este prezentat schema unei instala#ii de regenerare termic pentru nisip cu
liant termoreactiv $i rcire cu aer n strat fluidizat.
Partea principal este cuptorul de calcinare unde nisipul este nclzit la peste 800C.
Cuptorul este prevzut cu trei zone de fluidizare:
- zona I, de prenclzire a nisipului la temperaturi de 30050C care se realizeaz cu
ajutorul produselor de ardere ce prsesc zona de calcinare la 800C;
52
- zona a II-a, de calcinare, n care se arde un strat combustibil solid, cu aer prenclzit n
zona a III-a;
- zona a III-a, de rcire a nisipului calcinat, cu aerul folosit pentru arderea combustibilului,
care se prenclze$te la cca. 600 C;



















Fig.4.8. Schema unei instala#ii de regenerare termic a amestecurilor de formare cu lian#i
termoreactivi: 1-band transportoare; 2-elevator; 3-jgheab; 4-plnie-rezervor; 5-
dozator; 6-cuptor calcinare; 7-conduct; 8-arztor; 9-ventilator; 10,11-conducte; 12-
ciclon; 13-jgheab; 14-ventilator; 15-instala#ie de rcire; 16-jgheab; 17-band
transportoare

Opera#ia de calcinare, n cuptorul cu pat fluidizat, necesit combustibil numai pentru
amorsarea arderii, dup care este suficient liantul rmas pe granule pentru a ntre#ine arderea. Este
economic ca n cazul utilizrii nisipului pentru forme-coji cu liant termoreactiv, s se adauge
nisip nou, umed $i dup omogenizarea n cuptorul cu strat fluidizat, s se utilizeze direct n
instala#ia de peliculizare (temperatura cca 180 C).

4.2.6.3. Regenerarea prin (oc mecanic
Se bazeaz pe crparea peliculei de liant urmat de desprinderea acesteia de pe suprafa#a
granulei, ca urmare a proiectrii nisipului cu vitez mare pe un blindaj din metal rezistent la
abraziune.
Dintre cele mai utilizate tipuri de aparate pentru regenerare amintim concasorul cu $ocuri $i
regeneratorul planetar.
Concasorul cu $ocuri, figura 4.9, realizeaz o zdrobire cu efect selectiv. Bulgrii, ca urmare
a lovirii de plcile de $oc sunt arunca#i din nou pe rotor $i nu trec pn nu ajung la o granula#ie ce
permite trecerea printre rotor $i plcile de $oc. Deoarece masa granulelor este mic, nu se produce
crparea peliculei de liant, ci desprinderea ei. Dup zdrobirea bulgrilor, amestecul folosit este
trecut printr-un vibroselector cu contracurent, unde are loc separarea liantului de granulele de
nisip.





53








Fig.4.9.Concasorul cu $ocuri: 1-amestec folosit; 2-plnie; 3-
palete; 4-rotor; 5-plci de $oc; 6-resort.




Pierderile de nisip sunt de cca 15%. Se impune ns ca umiditatea amestecului ce se
regenereaz s nu fie mai mare de 1,5%, pentru a preveni lipirea de granulele de cuar# a pulberii
deta$ate prin $oc.

4.2.6.4. Regenerarea prin (oc termic (i mecanic
n figura 4.10 este prezentat schema general a instala#iei combinate de regenerare termic
$i mecanic. Metoda $i instala#ia se preteaz la regenerarea nisipului din amestecurile de formare
n care lian#ii preponderen#i sunt r$inile sintetice $i argila sau bentonita.
Nisipul adus cu banda 1, este preluat de elevatorul 2 $i introdus n cuptorul de calcinare
(regenerare termic), 3. Dup arderea peliculei de liant, nisipul este trecut n rcitorul 4, strbtut
continuu de un curent de aer rece. Praful $i produsele de ardere ies prin conducta 5 $i ptrund n
ciclonul 6. Aici se depun praful $i cenu$a, iar gazele de ardere prsesc instala#ia prin conducta 7.
Alimentatorul 8 transport nisipul regenerat termic n instala#ia de regenerare mecanic (n
cazul de fa# regenerare pneumatic). Elevatorul 9 descarc nisipul care mai con#ine resturi ale
produselor de ardere aderente la granulele de nisip, r$in nears sau mai pu#in ars, argil
deshidratat, n buncrul tampon 10.


















Fig.4.10. Instala#ie combinat de regenerare (termic $i pneumatic)

54
De aici nisipul este trecut n instala#ia de regenerare pneumatic 11 pentru definitivarea
procesului de regenerare. Nisipul regenerat este evacuat prin plnia 12, iar praful $i pelicula de
liant desprins de pe granulele de nisip ies prin conducta 13.

4.2.6.5. Regenerarea prin lovire cu alice de sablare
Se aplic la formele realizate fr rame de formare, cnd cur#irea pieselor se face cu alice
de sablare. Dup regenerare, odat cu nisipul, se recupereaz $i alicele prin separare magnetic.

4.2.6.6. Regenerarea prin frecare
Este mai eficient dect cea care se realizeaz prin $oc mecanic, iar degradarea granulelor
de nisip este mai mic.Exist aparate pentru frecare uscat $i pentru frecare umed.
Regenerarea prin frecare uscat, se face cu ajutorul unor celule de regenerare pneumatic,
figura 4.11.
Amestecul este introdus prin plnia 1, n spa#iul dintre
peretele 2 $i #eava interioar 3.
Prin duza 5, aerul comprimat trimite n #eava 3 nisipul,
izbindu-l pe ecranul 6.
Ca urmare a frecrii ntre granule $i a lovirii lor, are loc
desprinderea peliculei de liant. Dup prsirea ecranului, o parte
din nisip este antrenat cu o arip din tabl 7, cu pozi#ie reglabil,
ctre siloz sau ctre o nou celul de abraziune, n timp ce
majoritatea nisipului cade n spa#iul celulei, de unde este supus din
nou la abraziune, prin proiectare pe ecranul de o#el.
Dup intrarea n regim, desprinderea se realizeaz prin
frecare cci pe ecran va fi un strat de nisip.


Fig.4.11.Schema unei celule pneumatice


Pentru regenerare, se utilizeaz o serie de celule care formeaz un agregat de regenerare. O
deficien# a acestei metode o constituie poluarea atmosferic.
Regenerarea pe cale umed. Nisipul astfel regenerat este superior celui regenerat pe cale
uscat, fiind ns mai scump.
Regenerarea pe cale umed cuprinde dou etape distincte: desprinderea peliculei de pe
granule $i separarea peliculei de granule.
Desprinderea peliculei de liant se realizeaz ntr-o celul de abraziune, figura 4.12, care
func#ioneaz ca un agitator $i n care se
introduce 75% amestec $i 25% ap. Rolul apei
este de a umecta nisipul.
O abraziune att de puternic nu se
realizeaz prin nici o alt metod. Grupul de
abraziune are func#ionare continu. Amestecul
de formare intr prin deschiderea 1, n prima
celul, 2, din grupul de abraziune, unde este
supus frecrii cu paletele 3, ce au nclinare de
30 fa# de orizontal.

Fig.4.12. Grup de abraziune

55
Din prima celul 2, amestecul trece prin deschiderea 5 n celula a doua, 6. Trecerea
nisipului este posibil datorit faptului c prima celul este alimentat continuu, iar paletele de jos
ac#ioneaz ca o pomp. Durata de abraziune dorit se poate realiza prin viteza de alimentare a
celulei cu amestec de formare, sau prin mrirea numrului de celule dintr-un grup.
Pentru separarea peliculei se utilizeaz clasoare elicoidale $i hidrocicloane.
Costul unei tone de nisip astfel regenerat este 20% din costul unei tone de nisip nou, iar
propriet#ile mecanice ale amestecurilor de formare ob#inute cu astfel de nisipuri sunt superioare
celor cu nisip nou. Superioritatea se explic n primul rnd prin rotunjirea granulelor de nisip care
n stare natural sunt col#uroase iar dup regenerare au form apropiat de sfer, figura 4.13.






Fig.4.13. Aspectul granulelor de nisip natural (a), $i
regenerat (b)


Cre$terea rapid a produc#iei de piese turnate, concomitent cu folosirea de lian#i speciali,
impune regenerarea amestecurilor de formare, ceea ce justific interesul deosebit pentru aceast
problem.





























56
CAP.V. EXECUTAREA FORMELOR !I MIEZURILOR

5.1. Generalit$'i
Cea mai important opera#ie din procesul tehnologic de ob#inere a pieselor prin turnare este
ndesarea amestecului de formare sau formarea.
ndesarea asigur amestecului de formare rezisten#a mecanic necesar men#inerii
configura#iei $i dimensiunilor cavit#ii formei. Pn la solidificarea $i rcirea formei, forma
trebuie s fie elastic pentru a permite contrac#ia piesei, altfel pot s apar crpturi n piesele
turnate.
La ndesare, volumul ocupat de amestecul de formare se mic$oreaz, pstrnd constant
produsul:
V r
i
= V
f
r
f
= M,
n care, V este volumul ini#ial al amestecului (nainte de ndesare); r
i
- densitatea
aparent ini#ial a amestecului; V
f
- volumul final al amestecului (dup ndesare); r
f
- densitatea
aparent final a amestecului; M - masa total a amestecului de formare ndesat n form. n mod
normal, densitatea aparent a amestecului de formare n stare ndesat este 1,51,75 g/cm
3
.
Formarea este o opera#ie de mare importan# la ob#inerea pieselor turnate deoarece
influen#eaz n multe cazuri hotrtor, tehnicitatea $i economicitatea procesului tehnologic de
ob#inere a pieselor turnate. Astfel, din punct de vedere tehnic s-a constatat c la turnarea n forme
temporare, aproximativ 50% din rebuturile din turntorii sunt cauzate de deficien#e ale formrii.
Influen#a mare din punct de vedere economic este determinat de faptul c 60% din volumul de
munc pentru ob#inerea pieselor turnate n forme temporare se consum pentru formare.
n func#ie de configura#ia, dimensiunile $i prescrip#iile tehnice ale piesei turnate, volumul
produc#iei, propriet#ile materialului de turnat, au fost elaborate mai multe metode $i prosedee de
realizare a formelor temporare:
- manuale n rame: cu model $i cu $ablon
- n solul turntoriei: cu pat moale (cu model);
cu pat tare- cu model $i cu $ablon;
- n miezuri;
- n forme semipermanente;
- mecanice: prin presare; prin scuturare; prin aruncare; prin suflare; prin mpu$care;
- speciale: care determin $i procedeele speciale de turnare.

5.2. ndesarea manual$ a formelor
5.2.1. Generalit$'i
ndesarea manual se aplic, de obicei, n cazul pieselor unicate sau de serie mic, cnd nu
este rentabil mecanizarea formrii.
Obiectivul principal l constituie ob#inerea unui grad de ndesare optim, repartizat uniform
pe toat nl#imea ramei. Cnd stratul ndesat este prea gros, gradul de ndesare este neuniform pe
nl#ime , figura 5.1.









57









Fig.5.1. Varia#ia gradului de ndesare pe nl#imea formei, la
formarea manual.









Grosimea optim a stratului ndesat este de 120 mm. Formarea manual este larg
rspndit n special la piesele unicate, gradul de ndesare difer ns de la un muncitor la altul $i
chiar la acela$i muncitor, n func#ie de gradul de oboseal.

5.2.2 Formarea manual$ n rame de formare
Formarea n rame intervine cu ponderea cea mai mare n produc#ia de piese turnate,
deoarece ofer cele mai multe posibilit#i de aplicare $i nu ocup pe timp ndelungat suprafe#ele
de produc#ie, ca n cazul formrii n solul turntoriei. Se poate realiza n dou sau mai multe rame
de formare.
Formarea n dou rame este metoda clasic de formare, cele mai multe piese turnate
realizndu-se prin aceast metod de formare. Formarea n dou rame se aplic n cazul
modelelor simple fr plan de separa#ie sau cu un plan de separa#ie.
n figura 5.2. se prezint succesiunea principalelor faze ale procesului tehnologic pentru
formarea cu model sec#ionat cu o suprafa# de separa#ie plan.
Principalele faze ale procesului tehnologic de formare sunt: a$ezarea semimodelului
inferior pe o plac, presrarea pudrei de izola#ie dintr-un scule# (licopodium, nisip fin etc) (a); se
introduce un strat de 100-150 mm amestec de model care se preseaz cu mna n jurul modelului
(b); se ncarc amestecul de umplere care se ndeas manual sau mecanic n straturi de 50100
mm, succesiv (c); se rzuie$te cu rigla surplusul de amestec $i se fac canalele de aerisire cu
ajutorul unei vergele(d); se ntoarce rama inferioar cu 180, se a$eaz rama superioar $i
semimodelul superior cu ajutorul $tifturilor de ghidare $i se pudreaz cu pudr de izola#ie (e); se
a$eaz corect elementele de model pentru piciorul de turnare, maselot $i canal de aerisire (f); se
introduce un strat de amestec de model care se ndeas cu mna $i apoi amestecul de umplere care
se ndeas cu bttorul; se niveleaz partea superioar a formei $i se realizeaz canalele de
aerisire $i plnia de alimentare; se scot elementele de model pentru piciorul plniei, maselote $i a
canalului de aerisire (g); se ntoarce rama superioar cu 180, se cur#, se realizeaz canalele de
alimentare $i se demuleaz semimodelele (h $i I); se asambleaz $i se asigur forma pentru
turnare.




58






































Fig.5.2. Fazele principale ale formrii cu model sec#ionat
5.2.3. Formarea manual$ n solul turn$toriei
Formarea n solul turntoriei se utilizeaz: n cazul pieselor cu dimensiuni $i mase mari,
cnd manevrarea $i ntoarcerea ramelor provoac greut#i; cnd nu exist rame cu dimensiuni
corespunztoare piesei respective; n cazul pieselor de importan# redus care se pot turna deschis
(crlige, plci, suporturi, rcitoare etc).
Pentru a se putea forma n solul turntoriei, este necesar s se realizeze un suport de
amestec de formare care se nume$te pat de formare. Patul de formare destinat pieselor mai mici
are un grad de ndesare sczut $i se nume$te pat moale, iar cel destinat pieselor grele are un grad
de ndesare mai mare $i se nume$te pat tare.
59
Formarea cu model n solul turntoriei pe pat tare, se face n felul urmtor (figura 5.3): se
sap o groap n solul turntoriei, mai adnc cu 200300 mm dect nl#imea maxim a
modelului.













Fig.5.3. Form executat n solul turntoriei

Pe fundul gropii se a$eaz un pat de cocs de turntorie (1), pentru a se asigura o evacuare
bun a gazelor din form; n stratul de cocs, pe marginile gropii se introduc capetele a 3 4 #evi
(2), distan#ate ntre ele, pentru dirijarea gazelor n exterior, capetele superioare ale #evilor fiind
nfundate cu cl# sau hrtii pentru a nu ptrunde amestec n interiorul lor; se acoper stratul de
cocs cu paie cau o rogojin(3), peste care se ndeas amestec de umplere (4) $i se execut canalele
de aerisire (5); peste amestecul de umplere ndesat se depune un strat de amestec de model (7), n
care se imprim modelul pentru executarea cavit#ii(6). Cavitatea este nchis n partea de sus de
semiforma superioar (denumit $i capac), executat ntr-o ram de formare (8), dup metoda
prezentat la formarea n rame.
Centrarea celor dou pr#i componente ale formei se realizeaz prin intermediul cornierelor
metalice (9) nfipte n patul de turnare, la col#urile ramei. ntre ele exist o suprafa# de separa#ie
plan, ob#inut cu ajutorul $inelor (10), care sunt a$ezate paralel n sol, astfel nct s fie perfect
orizontale $i la aceea$i nl#ime.
Formarea n pat moale se face n mod similar, cu pregtirea patului moale care const n
umplerea complet a gropii cu amestec unic de formare $i apoi imprimarea modelului n
amestecul unic de formare.

5.2.4. Formarea cu (ablonul
*abloanele sunt ni$te plci profilate, din lemn sau din metal, care nlocuiesc modelele.
Configura#ia cavit#ii formei se ob#ine prin rotirea sau translarea $ablonului n amestecul de
formare. Profilul pr#ii active-folosit pentru rzuirea amestecului de formare se determin dup
configura#ia $i dimensiunile piesei de turnat.

5.3. Formarea mecanizat$
5.3.1. Considera'ii generale
Se consider formare mecanizat, acea formare la care cel pu#in opera#ia de ndesare a
amestecului n form este mecanizat. n general, sunt mecanizate opera#iile grele, cu volum mare
de munc $i anume: umplerea ramelor cu amestec de formare, ndesarea amestecului,extragerea
modelului din form, transportul formelor. Pentru formare se folosesc n general plci portmodel.
Folosirea integral a posibilit#ilor de cre$tere a productivit#ii muncii impune respectarea
urmtoarelor condi#ii de baz: mecanizarea preparrii $i distribu#iei amestecului la ma$inile de
format; amestec unic de formare; turnarea n forme crude.
60
Formarea mecanizat se poate face prin mai multe metode dependente de tipul ma$inii de
format a cror clasificare se face astfel:
-dup modul de ac#ionare: pneumatic, hidraulic, mecanic, electromagnetic;
-dup modul de extragere a modelului din form: mecanisme cu cepuri; mecanisme cu
pieptene; mecanisme cu mas rotativ; mecanisme cu mas rabatabil;
-dup modul de ndesare a amestecului: prin presare; prin scuturare; prin aruncare; prin
suflare; prin mpu$care.

5.3.2. ndesarea prin presare
5.3.2.1. Mecanismul ndes$rii
Compactizarea se produce sub ac#iunea unor for#e exterioare, aplicate uniform $i
unidirec#ional pe una din suprafe#ele formei. n cazul unui amestec teoretic compus numai din
granule sferice, fr liant, reparti#ia presiunii sabotului este prezentat n figura 5.4.
Se observ c
presiunea specific
integral se transmite
numai asupra unui numr
mic de sfere a$ezate sub
form de triunghi. Pentru a
se ob#ine un grad de
ndesare ct mai uniform,
sabotul trebuie s acopere
toat suprafa#a ramei de
formare.
Fig.5.4. Reparti#ia presiunii pe sfere fr liant

Diametrul pistonului are o mare influen# asupra reparti#iei presiunii, ceea ce se observ n
figura 5.5.
La ma$inile de format prin presare, gradul de ndesare a amestecului de formare variaz pe
nl#imea formei, conform figurii 5.6-a la presarea de sus n jos $i 5.6-b la presarea de jos n sus.
Cel mai mare grad de ndesare se ob#ine la suprafa#a de presare, dup care scade ctre
partea central a formei, iar la baz lng placa de model cre$te din nou.




F310 F480 F630 F1100



2,5po 2,3po 1,9po 1,8po


Fig.5.5. Influen#a diametrului pistonului asupra reparti#iei presiunilor n form.








61










Fig.5.6. Varia#ia gradului de ndesare cu nl#imea formei: a-la presarea de sus; b-la presarea de
jos.

Formarea prin presare este indicat pentru piesele cu nl#ime mic. ntre presiunea
de presare p n N/cm $i gradul de ndesare r
a
s-a stabilit urmtoarea rela#ie:
r
a
= 1 + k(
10
p
)
25 , 0
, [g/cm
3
]
n care, k este coeficientul de ndesare a formei (k=0,40,6).
Aceast rela#ie este valabil pentru presiuni cuprinse ntre 2050 N/cm .
ndesarea este nso#it de : distrugerea unei pr#i a contactelor dintre granule; apari#ia unor
puncte noi de contact, ca urmare a ndesrii amestecului de formare.
S-a stabilit urmtoarea ecua#ie analitic a presrii:
p = p
0
e
k
l

n care, l=
0
H
H D
; H-nl#imea ramei de formare; H
0
-nl#imea ini#ial a coloanei
amestecului de formare; k-coeficient de ndesare.

5.3.2.2. Metode de formare prin presare
Dup sensul de aplicare a for#ei, ma$inile de presare pot fi cu presare de sus sau cu presare
de jos.
Ma$inile cu presare de sus sunt cele mai rspndite, dar prezint inconvenientul c gradul
cel mai mare de ndesare l are suprafa#a liber a formei, nu cea activ, ceea ce mic$oreaz
precizia dimensional a piesei turnate.
Schema unei astfel de ma$ini este
prezentat n figura 5.7.








Fig. 5.7. Schema ma$inii
de format cu presare de sus






62
Masa ma$inii (1) face corp comun cu pistonul (2) al cilindrului (3). Placa port-model (4) $i
modelul (5) sunt prinse pe masa ma$inii. Bra#ul (6), care se poate roti n jurul unui ax montat n
coloana (7), este prevzut cu sabotul reglabil de presare (8), tija (9) servind ca sprijin n timpul
presrii pentru bra#ul (6). Rama de umplere (11) se pozi#ioneaz peste rama de formare (10) $i
apoi se umple cu amestec att rama (10) ct $i (11).
La ndesare bra#ul (6) cu sabotul (8) se aduce deasupra ramei de formare $i se deschide
robinetul (12). Dup ndesare, pistonul coboar n pozi#ie ini#ial, se niveleaz amestecul $i se
execut canalele de aerisire.
Semiforma se ridic de pe masa ma$inii cu ajutorul pistoanelor (14) din cilindrii (13). Se
utilizeaz $i un vibrator pentru a u$ura extragerea.
Ma$ini cu presare de jos. n acest caz gradul de ndesare cel mai ridicat este la cavitatea
formei.
Schema unei asemenea ma$ini este redat n figura 5.8. Masa ma$inii (1), cu placa de
model (2) $i cu modelul (3) se deplaseaz vertical, presnd amestecul de formare n rama (4).
Rama este fixat prin cepuri de placa (5).
Acest tip de ma$ini de format sunt mai pu#in rspndite deoarece: este necesar s se regleze
precis cursa pistonului; uzur mare a mesei ma$inii $i a ramei; extragerea modelului este
complicat; se preteaz greu la mecanizare.
O variant ce mbin avantajele celor dou procedee o constituie presarea de sus, cu placa
de model fixat pe sabotul de presare.







Fig.5.8. Schema ma$inilor de format cu presare
de jos.




5.3.3. ndesarea prin scuturare
Principiul de lucru al ma$inilor de format prin scuturare este prezentat n figura 5.9. Rama
de formare (1) se a$eaz pe placa de model (2) $i apoi pe masa ma$inii (3), care face corp comun
cu pistonul (5). Prin orificiul (13) intr aer comprimat n cavitatea (7), creat ntre pistonul (5) $i
cilindrul (11). Pistonul se ridic pn descoper orificiul (6), cnd aerul comprimat este evacuat
prin orificiul (4) n atmosfer. Scznd presiunea n cavitatea (7) pistonul cade liber iar masa
ma$inii (3) se love$te de cilindrul (11).
Gradul de ndesare a amestecului de formare cre$te cu numrul de scuturri (cderi) iar la
acela$i numr de scuturri, depinde de nl#imea de scuturare h. nl#imea de scuturare este ntre
3080 mm iar presiunea de lucru 5070 N/cm
2
.
Frecven#a scuturrilor este de 250 lovituri pe minut, pentru o form fiind necesare 3060
lovituri.
La acela$i numr de scuturri, gradul de ndesare cre$te cu fluiditatea amestecului de
formare.




63





Fig.5.9. Schema de lucru a unei
ma$ini de format prin
scuturare $i presare.










Succesiunea opera#iilor la formare este urmtoarea: se a$eaz rama de formare peste placa
port-model; se umple rama cu amestec, manual sau mecanic; se produce ndesarea prin scuturare;
se procedeaz la o ndesare suplimentar la partea superioar a semiformei; se realizeaz canalele
de ventilare $i se extrag modelele pentru piciorul de turnare $i rsufltori; se vibreaz forma
pentru desprinderea modelului; se extrage modelul, prin ridicarea semiformei de pe placa de
model.

5.3.4. ndesarea prin aruncare
Metodele de formare mecanizat studiate anterior prezint cteva dezavantaje: gradul de
ndesare al amestecului de formare este neuniform pe vertical; se preteaz greu la mecanizarea
formrii n cazul pieselor mari $i a celor turnate individual.
n cazul formrii prin aruncare aceste dezavantaje se nltur. O astfel de ma$in cuprinde
capul $i instala#iile anex pentru aducerea amestecului de formare la capul centrifug. n figura
5.10 se prezint schema unui cap de aruncare.









Fig.5.10. Schema de lucru a capului de aruncare centrifug







Amestecul de formare este adus pe banda transportoare la carcasa metalic (2), iar de aici
este proiectat cu vitez de ctre cupa (3), prin deschiderea (4) n rama de formare (5). Capul de
64
aruncare poate avea una sau mai multe cupe $i se poate deplasa manual sau mecanizat deasupra
ntregii suprafe#e a formei.
Gradul de ndesare se poate modifica prin varierea tura#iei (1200 rot/min la piese din font,
1800 rot/min la piese din o#el).
Debitul arunctorului este de 1060 m
3
/h.
ndesarea se produce sub ac#iunea energiei cinetice imprimat pachetului de capul
centrifug, precum $i datorit ciocnirii pachetului cu amestecul din form.
La impactul cu amestecul de formare din form se produc urmtoarele fenomene:
-ndesarea amestecului din form produs de energia cinetic a pachetului;
-ndesarea suplimentar a pachetului sub ac#iunea for#elor proprii de iner#ie;
-ptrunderea pachetului n masa de amestec din form.
Determinarea vitezei absolute de ie$ire a pachetului de pe rotorul ma$inii se face cu rela#ia:
v = a sin 2
2 2
r p r p
v v v v - + ,
n care v este viteza pachetului;
p
v - viteza periferic a rotorului;
r
v - viteza relativ a
pachetului la desprinderea de pe rotor; ,-unghiul de nclinare a paletei fa# de direc#ia radial.
Gradul de ndesare cre$te rapid cu viteza pn la circa 30 m/s, dup care cre$terea este
lent.
Sub 20 m/s, gradul de ndesare scade foarte mult, iar sub 15 m/s, duritatea superficial a
formei este de numai 1015 unit#i.
Din aceast cauz se construiesc ma$ini pe categorii de aliaje (o#el, font, neferoase).
La o ma$in n func#iune, gradul de ndesare se poate modifica prin nclinarea capului
ma$inii fa# de orizontal; varia#ia vitezei de deplasare a capului centrifug pe suprafa#a formei
(viteza optim 0,3 m/s)
Gradul de ndesare nu variaz cnd nl#imea de aruncare este ntre 200 $i 2300 mm.
Arunctoarele cu cap centrifug prezint deci urmtoarele avantaje: realizeaz o ndesare
uniform a amestecului de formare; au productivitate ridicat; nu depind de dimensiunile
modelului $i ramei; mecanizarea opera#iei de formare a pieselor turnate, individual.
Dintre dezavantaje enumerm: modelele se uzeaz rapid; nu se aplic la piese mici
deoarece sunt pierderi de amestec pe lng rame; dup ndesare formele trebuie rzuite; nu se
execut $i extragerea modelului.

5.3.5.ndesarea prin suflare
Ma$inile de format prin suflare func#ioneaz pe principiul amestecrii aerului comprimat
cu amestecul de formare, urmat de proiectarea amestecului n cutia de miez sau n form. Ele pot
fi dup modul de insuflare a amestecului de formare, cu circuit deschis sau cu circuit nchis.
Ma$ini de format prin suflare cu circuit deschis, (figura 5.11a).
Se introduce aer la o presiune de 4050 N/cm
2
n
rezervorul (1) de unde antreneaz amestecul prin orificiul
(2), tubul (3) $i ajutajul (4), apoi se proiecteaz n cutia (5).



Fig.5.11. Ma$ini de format prin suflare: a-cu circuit deschis;b-cu
circuit nchis






65

Ma$ini de format prin suflare cu circuit nchis, (fig.5.11 b).
Aerul comprimat intr n rezervorul (1), antreneaz amestecul de formare prin orificiul (2)
$i l ndeas n cutia (3), apoi iese n atmosfer prin orificiile (4).
ndesarea n primul caz se produce sub ac#iunea energiei cinetice a jetului de aer
comprimat $i nisip, iar n al doilea caz intervine $i diferen#a de presiune care se creaz ntre
spa#iul din interiorul cutiei de miez $i mediul exterior.

5.3.6.ndesarea prin mpu(care
Principiul de lucru difer de cel al ma$inilor de format prin suflare. Capul de mpu$care
(figura 5.12) se caracterizeaz printr-o admisie extrem de rapid a aerului comprimat din
rezervorul de lucru, avnd forma unui cartu$, cu o ngustare conic la partea inferioar, cu un
singur orificiu de insuflare.
















Fig.5.12. Mecanism de mpu$care al amestecurilor de formare: 1-$urub special;2-ajutaj
conic;3-dop de ventilare;4-orificiul central de mpu$care;5-fante verticale;6-inel de
etan$are;7-buc$ cu fante;8-conduct de admisie a aerului comprimat;9-
cilindru;10-piston;11-arc;12-corpul rezervorului de aer;13-supap cu deschidere
rapid;14-registru; 15-inel de etan$are; 16-fante orizontale; 17-alimentare cu
amestec

Aerul comprimat intr din rezervor prin supapa cu deschidere rapid, prin fantele
orizontale superioare $i taseaz amestecul; n acela$i timp aerul ptrunde $i prin fantele verticale
(admisie periferic). Coloana de amestec se ndeas n partea inferioar, n por#iunea conic
dinaintea orificiului de insuflare, astfel nct amestecul, ca o mas compact, este mpu$cat din
rezervorul de lucru n cavitatea tehnologic.
Prin urmare, n acest caz, nu are loc filtra#ia aerului prin amestec. De aceea, aceste capete
pot fi utilizate $i pentru amestecuri pe baz de silicat de sodiu.

5.4.Ob'inerea miezurilor (miezuirea)
Miezul este o parte component a formei de turnare, cu ajutorul cruia se realizeaz de
obicei golul interior, iar n unele cazuri forme specifice ale exteriorului pieselor turnate.
ntruct la formarea golurilor interioare n piesele turnate, miezurile sunt nconjurate de
metal lichid fiind deci solicitate mecanic $i termic mai mult dect restul formei de turnare,
miezurile trebuie s aib permeabilitate, refractaritate $i rezisten# mecanic mai mare dect
amestecul de formare.
66
Pentru a poseda asemenea propriet#i, miezurile se confec#ioneaz numai din nisip nou $i
lian#i care au rezisten# specific ridicat, se folosesc armturi metalice, se usuc $i se practic n
interiorul lor canale speciale de aerisire, n legtur, pe ct posibil, direct cu mediul nconjurtor.
Uscarea miezurilor urmre$te ntrirea mecanic a lor prin calcinarea liantului, eliminarea
gazelor prin volatilizare, evaporarea apei ca surs de formare a gazelor n timpul turnrii, topirea
sau arderea unor componente introduse special pentru ob#inerea canalelor de aerisire (cear,
rumegu$ etc).
Pentru mrirea rezisten#ei mecanice a miezurilor, n interiorul acestora se introduc armturi
metalice, executate din srm, #eav sau turnate.
Condi#iile pe care trebuie s le ndeplineasc armturile sunt: s fie simple $i s se execute
u$or; s asigure miezului rezisten# mecanic; s permit executarea canalelor de aerisire; s
permit comprimarea miezului pentru a nu frna contrac#ia; s se ndeprteze u$or dup
dezbaterea miezului.

5.5. Uscarea formelor (i miezurilor
Prin uscare se n#elege eliminarea par#ial a umidit#ii din forme $i miezuri, n vederea
mbunt#irii unor propriet#i tehnologice ale acestora.
Procesul tehnologic de uscare a formelor $i miezurilor se realizeaz n scopul de a ob#ine:
-cre$terea rezisten#ei mecanice a pere#ilor formelor $i miezurilor;
-reducerea cantit#ii de gaze care se degaj la turnare;
-mrirea permeabilit#ii prin ndeprtarea apei din porii amestecului de formare.
Miezurile se usuc aproape n toate cazurile, ntruct sunt supuse la solicitri termice $i
mecanice mai mari dect pere#ii formei.
Avnd n vedere c uscarea mre$te durata ciclului de fabrica#ie a pieselor turnate, necesit
utilaje, manoper, combustibil $i energie electric,ori de cte ori procesul tehnologic permite, se
vor folosi forme n stare crud.

5.5.1. Uscarea cu combustibil
La uscarea materialelor poroase umede, evaporarea apei produce o depresiune care cre$te
treptat pn cnd ncepe s ptrund aerul n pori.
Vaporii se degaj n aer, deci aerul sau gazele folosite ca agent de uscare vor con#ine o
anumit cantitate de ap.
Cantitatea maxim de ap absorbit de aer este constant pentru o anumit temperatur,
acest echilibru producndu-se cnd presiunea par#ial a vaporilor devine egal cu tensiunea lor de
satura#ie.
Caracteristicile cele mai importante ale aerului sau gazului de uscare sunt: presiunea,
temperatura $i concentra#ia vaporilor.
Pentru uscare se utilizeaz gaze calde ob#inute din combustibili gazo$i (gaz metan), lichizi
sau solizi.
Formele umede au o conductibilitate termic mai ridicat $i deci nclzirea formelor pn
la centru se va face mai repede dect dac s-ar for#a nclzirea de la nceput, care duce la uscarea
rapid a stratului superficial $i la scderea conductibilit#ii lor termice $i deci lungirea perioadei
de uscare.
Ciclul de uscare a formelor cuprinde trei etape:
- etapa nti se caracterizeaz printr-o nclzire lent pn la temperatura de regim, cu
men#inerea vaporilor de ap n gazele calde. O nclzire rapid duce la evaporarea apei din
straturile exterioare, mrind apoi timpul de uscare. Pentru a se realiza o nclzire corect , focul se
va conduce lent $i se nchide aproape complet registrul de reglare a tirajului la co$, pentru a
men#ine umiditatea n gazele calde.
- Etapa a doua, se realizeaz uscarea propriu-zis a formelor $i a miezurilor. Se lucreaz cu
o cantitate mare de gaze uscate, care se realizeaz prin conducerea rapid a focului $i evacuarea
67
gazelor arse din cuptor (registrul de reglare a tirajului deschis aproape complet). n cazul lian#ilor
organici are loc oxidarea liantului, deci este necesar exces de aer. Temperatura de uscare depinde
de natura liantului, iar timpul de uscare, de grosimea formei sau miezului.
- n a treia etap are loc rcirea formelor n usctor; se opre$te focul $i se men#ine registrul
de reglare a tirajului la co$ nchis pe jumtate. Temperatura formelor la scoaterea din cuptor
trebuie s fie de 5060-C.



5.5.2. Uscarea cu curent electric
Prezint unele avantaje fa# de usctoarele cu combustibil (nu degaj gaze nocive), dar
introducerea lor n turntorii se face lent, deoarece implic cheltuieli la uscare mai mari.
Usctoarele cu curent electric pot fi cu rezisten# $i ventilator sau cu curen#i de nalt
frecven#.
Usctoarele cu rezisten# $i ventilator sunt indicate pentru uscarea formelor din solul
turntoriei $i a formelor mari.
Uscarea cu curen#i de nalt frecven# se utilizeaz n cazul miezurilor, care fiind
confec#ionate din materiale rele conductoare de electricitate, cnd sunt amplasate ntr-un cmp
electric alternativ, sunt supuse ac#iunii curen#ilor de deplasare ce produc nclzirea lor. nclzirea
are loc n toate sec#iunile miezului.
Metoda nu se aplic la uscarea miezurilor cu armturi metalice deoarece se pot topi.
Timpul de uscare se poate scurta de 812 ori prin insuflare cu aer cald cu temperatura de
120180-; uscarea dureaz 3 5 min, randamentul termic fiind ridicat.

5.5.3. Forme uscate superficial
Deoarece turnarea n forme crude este economicoas, se prefer acest procedeu, care ns
are anumite limite naturale.
nl#imea mare a formelor este un inconvenient, deoarece aliajul lichid cade de la nl#ime
mare $i dup turnare exercit o presiune ridicat asupra pere#ilor formei.
Calculul nl#imii maxime pentru piesele turnate n forme crude se face #innd cont de
presiunea la care rezist cu certitudine formele crude 2,5 N/cm
2
.
m
s m m kg
m N
g
P
h 35 , 0
/ 81 , 9 / 10 7
/ 10 5 , 2
2 3 3
2 4
=


=

=
r


n cazul formelor crude, imediat dup turnare are loc cre$terea excesiv a umidit#ii
amestecului de formare la o anumit distan# de peretele formei $i scderea rezisten#ei acelui
strat.
Varia#ia umidit#ii cu distan#a de la suprafa#a piesei este redat n figura 5.14.
Amestecul de la suprafa#a AA de contact cu aliajul lichid se nclze$te puternic,umiditatea
vaporndu-se pe distan#a AB. Vaporii se condenseaz n zona BC unde amestecul este rece,
umiditatea ajungnd de 3 4 ori mai mare fa# de umiditatea medie. Dac AB nu este destul de
gros, iar peretele piesei este gros, deci se solidific cu ntrziere, stratul AB se poate deforma
negsind sprijin n straturile urmtoare.







68





Fig.5.14. Varia#ia umidit#ii cu distan#a de la
suprafa#a piesei

La piesele cu pere#i mai gro$i este
economic s se recurg la uscarea stratului
superficial AB nainte de turnare.
Aceast metod mbin avantajele economice ale turnrii n forme crude cu siguran#a care
se realizeaz la turnarea n forme uscate.
Grosimea stratului uscat trebuie s nu permit nclzirea stratului umed nainte de
solidificarea unei pojghi#e pe pere#ii piesei.

5.5.4.Controlul procesului de uscare a formelor (i miezurilor
Uscarea insuficient a formelor $i miezurilor poate provoca rebutarea pieselor turnate
datorit diverselor defecte cauzate de con#inutul ridicat de umiditate.
Controlul uscrii se poate efectua prin metode directe sau indirecte.
Dintre metodele directe care constau n msurarea temperaturii $i a umidit#ii n timpul
procesului de uscare, enumerm:
-msurarea temperaturii formei cu ajutorul unui termocuplu; cnd umiditatea formei scade
sub 0,20,5% temperatura formei cre$te brusc deoarece nu se mai consum cldur pentru
evaporarea apei;
-msurarea conductibilit#ii formei cu ajutorul a doi electrozi; cnd umiditatea scade sub
0,1%, voltmetrul indic zero;
-msurarea umidit#ii cu umidimetrul galvanic.
O metod indirect este msurarea temperaturii gazelor arse la ie$irea din usctor. Dup
evaporarea apei, temperatura gazelor cre$te brusc.

5.6.Controlul, repararea, asamblarea (i consolidarea formelor
Controlul formelor n vederea ob#inerii unor forme corespunztoare const n verificarea
strii ramelor de formare $i a garniturilor de model, verificarea calit#ii amestecului de formare,
verificarea gradului de ndesare a amestecului, verificarea strii miezurilor $i a montrii lor n
forme.
n cazul formrii manuale $i mai ales n cazul modelele mari ce se extrag cu macaraua,
muchiile din suprafa#a de separa#ie se deterioreaz uneori, necesitnd repararea cu amestec de
formare.
La formarea mecanizat, ruperea muchiilor are loc numai n cazul folosirii unor garnituri
de model necorespunztoare.
Asamblarea formelor reprezint opera#ia prin care se monteaz miezurile n form $i se
face nchiderea lor.
Pentru a nu apare cauze de rebut generate de incluziuni de amestec de formare, descentrri,
deplasri, neumpleri etc., trebuie s se adopte urmtoarele msuri: nchiderea ghidat a formei,
verificarea montrii corecte a miezurilor $i a pozi#iei acestora, asigurarea continuit#ii canalelor
de aerisire din miez, evitarea ptrunderii metalului lichid n canalele de ventilare.
nchiderea formelor se va realiza prin ghidaje bine centrate, sub form de tije de ghidare
din o#el cementat $i clit, pentru a evita deplasrile n planul de separa#ie.
Verificarea montrii $i a pozi#iei corecte a miezurilor se face cu $abloane de control, din
lemn sau metalice sau cu piramide de control din argil.
69
Pentru a asigura evacuarea gazelor prin canalele de ventila#ie ale miezului n planul de
separa#ie, la forma inferioar se execut canale de aerisire n dreptul mrcilor miezurilor, la
mrcile verticale continundu-se canalul central $i de evacuare din miez cu un canal practicat n
forma inferioar.
Dup montarea miezurilor $i cur#irea cavit#ii formei de amestec de formare se nchide
forma $i se ngreuneaz.
ngreunarea se face n scopul echilibrrii for#elor datorate presiunii metalostatice ce
ac#ioneaz de jos n sus, tinznd s desfac forma.











































70
CAP.VI. ELABORAREA !I TURNAREA METALELOR !I ALIAJELOR

6.1. Considera'ii generale
Procesele metalurgice se desf$oar n sisteme complexe, multifazice:
-faz gazoas atmosfera agregatului metalurgic;
-faze solide componen#ii materiilor prime sau auxiliare;
-faza metalic metal brut sau aliaj;
-topitura de oxizi zgura.

6.2. Structura (i propriet$'ile fizico-chimice ale topiturilor oxidice
Un rol important n acest sistem l are faza oxidic zgura, care reprezint un amestec de
diferi#i oxizi ce pot forma compu$i chimici, solu#ii solide sau lichide $i amestecuri eutectice.
Principalele func#ii ale zgurelor sunt:
-colectarea $i separarea sterilului materiilor prime de produsele topite;
-particip la procesele fizico-chimice avnd ac#iune reductoare sau oxidant;
-determinarea temperaturii tehnologice a agregatului;
-transformarea energiei electrice n energie termic n procesele electro-metalurgice prin
efectul Joule-Lentz.
Pentru a ndeplini aceste func#ii este necesar ca zgurele:
-s fie u$or fuzibile;
-s nu necesite o cantitate mare de fondan#i pentru formarea lor;
-s aib o densitate mic pentru a se separa complet de celelalte faze;
-s permit dizolvarea impurit#ilor;
-s aib acela$i caracter chimic cu cptu$eala cuptorului.
Dup caracterul lor chimic, zgurele pot fi acide, bazice sau neutre. Caracterul chimic al
oxizilor se poate aprecia dup atrac#ia oxigenului: un oxid este un compus ionic n care ionul de
oxigen este legat de ionul metalic printr-o atrac#ie predominant electrostatic. Cu ct for#ele de
atrac#ie sunt mai mari, cu att este mai mare aciditatea.
Oxizii bazici cei mai puternici sunt cei ai metalelor alcaline $i alcalino-pmntoase:
BaO MgO CaO O K O Na , , , ,
2 2
. Oxizii acizi sunt: . , , ,
5 2 5 2 5 2 2
O As O Sb O P SiO
Bazicitatea zgurelor se define$te ca raportul dintre cantitatea procentual a compu$ilor cu
caracter bazic $i acid.
Zgurele metalurgice se caracterizeaz prin aceea c nu au un punct fix de topire ci un
interval care este direct propor#ional cu mrimea componen#ilor $i cu viteza de nclzire $i invers
propor#ional cu numrul componen#ilor.

6.3. Elaborarea fontelor
Prin elaborare se n#elege totalitatea opera#iilor de ob#inere n diferite agregate a aliajelor
lichide cu compozi#ia, gradul de puritate $i temperatura prescris, prin topirea ncrcturii solide,
supranclzirea $i prelucrarea acesteia n stare lichid.
Ca agregate de elaborare n turntoriile de font se utilizeaz: cubiloul, cuptoarele cu
flacr fixe sau rotative, cuptoarele electrice cu nclzire prin induc#ie sau cu arc.

6.3.1.Elaborarea fontelor n cubilou
ncrctura cubiloului este format din dou pr#i principale: patul de cocs (la partea
inferioar a cuvei) $i o zon ocupat de mai multe por#ii de ncrctur, pn la gura de ncrcare.
O por#ie de ncrctur con#ine ncrctur metalic la partea de jos, iar deasupra cocs $i calcar.
ncrctura metalic a cubiloului este format din: font de prim fuziune (de furnal), font
veche $i de$euri de o#el.
Corectarea compozi#iei chimice se face cu feroaliaje.
71

6.3.1.1. Procesul de topire (i supranc$lzire a fontei
Arderea combustibilului are loc n strat, ca urmare a introducerii aerului la partea inferioar
a coloanei de cocs (patul de cocs).
Modul de deplasare a gazelor $i a ncrcturii n cuva cubiloului precum $i pozi#ia
diverselor zone termodinamice reies din figura 6.1.
Procesele de ardere au loc n cuva cubiloului, n zona ocupat de cocs, n timp ce procesele
de schimb de cldur se desf$oar pe ntreaga nl#ime a cubiloului.
Din punct de vedere termodinamic se disting cteva zone pe nl#imea cubiloului:
-zona de ardere sau oxidare;-zona de
reducere;-zona neutr.



Fig.6.1.Zonele termodinamice din cubilou: Hc -
nl#ime creuzet; Hu-nl#ime util;Hpk-pat
cocs;hm,hk-por#ii metal $icocs;ha-zon ardere;hr-
zon reductoare;hn-zon neutr;hs-zon
supranclzire;ht-zon topire;hp-zon prenclzire.







Zona de ardere sau oxidare. Prin
introducerea oxigenului (21% n aer) se produc reac#iile:
C + O
2
= CO
2
+ 33.561 kJ/kg C
2C + O
2
= 2CO + 10.019 kJ/kg C.
Deoarece arderea la CO este incomplet ea poate continua
CO + O
2
= CO
2
+ 12.600 kJ/Nm
3
CO.
Arderea la CO
2
duce la cre$terea randamentului arderii de 3 ori fa# de arderea la CO.
Aceast zon se termin la o anumit nl#ime din patul de cocs unde oxigenul liber este
practic nul.
La nivelul superior al zonei de oxidare propor#ia de CO
2
atinge valori maxime iar CO este
la nivel de 7-10%.
Zona de reducere. n aceast zon reac#ia principal este reducerea CO
2
de ctre cocsul
incandescent, deci CO
2
scade $i cre$te CO. Reac#ia este endoterm, deci temperatura gazelor
scade de la 1550-1670C la 1350-1400C.
n prezen#a cocsului CO este instabil la temperaturi sczute n timp ce CO
2
este instabil la
temperaturi ridicate, condi#ii de echilibru neexistnd la temperaturi mai mari de 900C.
n cubilou se tinde la o reducere ct mai mic a CO
2
pentru a avea temperaturi ridicate.
Zona neutr. Deasupra patului de cocs nu au loc procese importante care s duc la
schimbarea substan#ial a compozi#iei gazelor.
n figura 6.2 sunt prezentate varia#iile con#inuturilor de gaze, a temperaturii $i a
coeficientului de ardere pe nl#imea cubiloului.

72










a b c
Fig.6.2. Caracterizarea zonelor cubiloului, prin intermediul compozi#iei gazelor (a), temperaturii
gazelor (b) $i coeficientului de ardere (c).

Dac se #ine seama de varia#ia temperaturii ncrcturii metalice pe nl#imea cubiloului se
pot deosebi trei zone:
-zona de prenclzire;
-zona de topire;
-zona de supranclzire.
n cubilou are loc o circula#ie n contracurent: ncrctura metalic coboar, pe msur ce
are loc consumarea patului de cocs iar gazele rezultate din procesele de ardere din patul de cocs
au o mi$care ascendent.
Schimbul de cldur are loc n principal prin convec#ie:
[ ]
2
/ ), ( m W T T q
m g c
- = a
unde
c
a este coeficientul par#ial de transmitere a cldurii prin convec#ie;
g
T -temperatura
gazelor;
m
T -temperatura ncrcturii metalice.
nclzirea este nso#it de degajarea par#ial a hidrogenului, de dilatarea buc#ilor metalice,
de transformri fazice, fisurri.
Topirea ncepe la nivelul cuvei cubiloului unde temperatura gazelor dep$e$te cu 50-70C
temperatura de topire a metalului.
Se urmre$te ca topirea s se produc pe o zon ct mai mic prin introducerea unor buc#i
mici de metal.
Supranclzirea fontei n cubilou are loc n timpul coborrii picturilor de font printre
buc#ile de cocs din patul de cocs. Cldura necesar este preluat de la gazele de ardere $i de la
buc#ile de cocs n zona cuprins ntre sfr$itul zonei de topire $i nivelul gurilor de aer.
Picturile parcurg zona ocupat de cocs n 15-60 secunde $i ajung n creuzet, unde
temperatura sistemului metal-gaz-cocs nu este determinat de arderea cocsului, ci n primul rnd
de con#inutul de cldur a metalului $i zgurei lichide.

6.3.1.2.Factorii tehnologici care influen'eaz$ procesele metalurgice din cubilou
Consumul de cocs. nl#imea patului de cocs deasupra gurilor de aer se stabile$te astfel,
nct ea s corespund temperaturii medii de nceput de topire a ncrcturii.
n mod practic se determin func#ie de presiunea aerului P:
[ ] mm P H
pk
, = .
Consumul orar se determin func#ie de diametrul cubiloului, D:
( ) [ ]. / , 9 ... 5
2
h kg D P
k
=
Calitatea cocsului de turntorie. n cazul cubiloului se utilizeaz cocsul de turntorie care
posed unele propriet#i deosebite fa# de cocsul metalurgic pentru furnale $i anume:
73
reactivitatea, rezisten#a mecanic, con#inutul de sulf $i de cenu$ precum $i porozitatea sunt mai
sczute.
Valori mari ale reactivit#ii cocsului (care se calculeaz ca raportul dintre con#inutul de
carbon $i produsele de ardere $i oxigenul acestora) determin mic$orarea zonei de ardere $i
extinderea zonei de reducere.
Dimensiunile buc#ilor de cocs influen#eaz invers dect reactivitatea (dimensiuni mari,
contact mic aer-cocs, deci cre$te dimensiunea zonei de ardere $i scade cea de reducere, deci apare
o oxidare exagerat a fontei).
Aerul de combustie. Cantitatea de aer introdus n cubilou variaz n limitele 60-200
. min /
2 3
m m La mrirea debitului de aer cre$te presiunea $i viteza de curgere a aerului, deci se
intensific arderea $i transmiterea cldurii. La debite mici, aerul nu ajunge n centrul cubiloului
ceea ce determin o temperatur sczut n axa cubiloului.
La debite mari, productivitatea cre$te foarte mult, zona de topire se dezvolt mult, dar nu
mai are loc supranclzirea fontei.
n cazul utilizrii aerului prenclzit, temperatura acestuia variaz ntre 250-600C. Aerul
introduce astfel pn la 25% din cldura dezvoltat n cubilou. Cre$te n acest caz viteza de
difuzie a oxigenului spre frontul de ardere a cocsului, arderea carbonului avnd loc n domeniul
de difuziune, cu degajare mare de cldur. Se concentreaz zona de ardere $i cre$te zona de
reducere.
Temperatura fontei este mai ridicat, deoarece temperatura gazelor este foarte mare (circa
1850 C).
Pentru mrirea con#inutului de oxigen din aer, se poate introduce oxigen direct n gurile de
aer sau n cutia de aer. Apar urmtoarele efecte: concentrarea zonei de ardere, cre$terea
temperaturii gazelor $i a fontei, cre$terea productivit#ii.
Pentru o func#ionare corect a cubiloului trebuie s se asigure o alimentare complet $i
uniform cu aer a ntregii sec#iuni transversale a acestuia.
Uniformitatea alimentrii cubiloului cu aer depinde de: numrul rndurilor de guri de aer,
numrul gurilor de aer dintr-un rnd, sec#iunea gurilor de aer, unghiul de nclinare a gurilor de
aer, diametrul $i profilul cubiloului.

6.3.1.3. Varia'ia con'inutului principalelor elemente la elaborarea fontei n
cubilou.
Varia#ia con#inutului de fier, siliciu $i mangan. Oxidarea fierului ncepe nc din zona de
prenclzire, fiind deosebit de intens ns n zona de ardere, datorit unei cantit#i mari de CO
2
,
precum $i a oxigenului liber:
{ } ( ) { }
[ ] { } ( ) Q FeO O Fe
Q CO FeO CO Fe
+ = +
- + = +
2 2
2
2

n zona creuzetului, atmosfera fiind reductoare, pot avea loc reac#ii de reducere:
( ) { } [ ] { }
( ) [ ] [ ] { } .
2
Q CO Fe C FeO
Q CO Fe CO FeO
- + = +
- + = +

n cubilou, oxidarea fierului variaz n limitele (0,25-1,5)%.
Oxidarea siliciului $i manganului are loc n principal dup topirea fontei, ambele
componente avnd afinitate mai mare fa# de oxigen dect fierul:
[ ] [ ] ( ) [ ]
[ ] [ ] ( ) [ ] Q Fe MnO Mn FeO
Q Fe SiO Si FeO
+ + = +
+ + = + 2 2
2

n creuzet pot avea loc reac#ii de reducere a oxizilor de siliciu $i mangan.
74
Pierderile de mangan prin oxidare variaz ntre 15-40% (valori minime la cubilouri bazice
$i temperaturi ridicate).
Pierderile de siliciu sunt de 5-25% la cubilouri acide $i 25-50% la cele bazice.
Varia#ia con#inutului de carbon. n cubilou au loc att procese de oxidare a carbonului ct
$i de carburare, de cre$tere a con#inutului de carbon.
Decarburarea (oxidarea carbonului) ncepe n zona ocupat de ncrctura metalic solid,
n special datorit CO
2
din gaze $i continu cu intensitate mai mare dup topire.
{ } { }
[ ] { } { }
[ ] ( ) [ ] { } .
2
2 2
2
Q CO Fe FeO C
Q CO O C
Q CO CO C
- + = +
+ = +
- = +

Carburarea are loc prin difuzia carbonului din cocs n picturile de metal topit. Are loc mai
ales n zona creuzetului unde atmosfera este reductoare.
Pentru ob#inerea unor fonte cu con#inut sczut de carbon este necesar limitarea contactului
font-cocs, ceea ce se realizeaz fie prin nl#area vetrei fie prin nlocuirea cocsului din creuzet cu
buc#i de materiale refractare.
Varia#ia con#inutului de sulf. Sulful provine n principal n cazul cubilourilor din dou
surse: ncrctura metalic $i cocsul. n font trece 40-60% din sulful ce se introduce n cubilou.
Sulfurarea se desf$oar pe ntreaga nl#ime a cubiloului pe cale direct (datorit cocsului)
sau indirect (datorit gazelor).
S CO CO SO
FeO FeS SO Fe
+ = +
+ = +
2 2
2
2 2
2 3

Desulfurarea fontei are loc n principal n creuzetul cubiloului, prin intermediul zgurei:
[ ] ( ) ( ) ( )
[ ] ( ) ( ) ( )
[ ] [ ] ( ) [ ] Q Fe MnS Mn FeS
Q FeO CaS CaO FeS
Q FeO MnS MnO FeS
+ + = +
- + = +
- + = +

Pentru ca valoarea sulfului n fonta lichid s fie ct mai sczut este necesar s se
realizeze n afar de bazicitate, temperaturi ridicate $i condi#ii reductoare n cubilou.
Con#inutul de fosfor nu variaz practic n cubilou.

6.3.2. Elaborarea fontelor n cuptoare cu nc$lzire prin induc'ie
Aceste agregate asigur urmtoarele avantaje:
-ob#inerea unei compozi#ii mai precise $i omogene a fontelor;
-temperaturi de supranclzire mai ridicate;
-posibilitatea utilizrii unor ncrcturi ieftine (fier vechi, $pan de font, de$euri,...).
ncrctura cuptorului. ncrctura metalic introdus n cuptor trebuie debitat la
dimensiuni care depind de mrimea cuptorului $i capacitatea de topire a acestuia.
Materialele ce formeaz ncrctura se cur# n vederea ndeprtrii uleiului $i emulsiilor.
Pentru nlturarea oxizilor de fier din ncrctur se introduce n cuptor odat cu ncrctura $i un
amestec reductor.
Randamentul termic al cuptorului este n strns legtur cu temperatura ncrcturii,
avnd valori mici la topire $i ridicate la supranclzire.
Se impune deci, introducerea ncrcturii n cuptor dup o prenclzire n care se
acumuleaz circa 20-30% din cldura necesar topirii.
Temperatura optim de prenclzire este cuprins ntre 430-650C.
Topirea $i supranclzirea fontei. Durata de nclzire depinde de frecven#a curentului $i de
puterea specific utilizat.
75
Cu ct cre$te frecven#a, cu att adncimea de ptrundere a curentului este mai mic, deci
temperatura lng peretele cuptorului este mare iar la interior este mic.
Folosirea unei puteri mari determin o agitare puternic a bii, uzarea rapid a cptu$elii,
impurificarea fontei cu incluziuni nemetalice $i absorb#ia de gaze din atmosfer.
Pentru un consum mic de energie se iau urmtoarele msuri:
-folosirea ra#ional a puterii instalate;
-mic$orarea pierderilor de cldur;
-folosirea ncrcturii prenclzite;
-folosirea temperaturii optime de supranclzire.
La cuptoarele cu induc#ie, cptu$eala, zgura $i atmosfera se nclzesc de la topitur $i nu de
la o surs de cldur. Suprafa#a de contact topitur-zgur $i topitur-atmosfer este mic iar
temperatura zgurii sczut, deci ea este pu#in activ.
Oxidarea elementelor n cuptor. Depinde de mai mul#i factori: temperatura, concentra#ia,
compozi#ia $i starea zgurei, frecven#a curentului.
Agitarea electromagnetic a topiturii determin ruperea de particule din zgur, care vor
interac#iona cu fonta lichid n momentul cnd ating temperatura acesteia:
[ ] ( ) ( ) [ ]. Fe EO FeO E + +
Deci, n timpul topirii, toate elementele se oxideaz datorit con#inutului de oxigen din
oxizi.
n cuptoarele acide, care se utilizeaz cu predilec#ie la supranclzire, are loc o regenerare a
siliciului.
Carburarea topiturii. Buc#ile de material de carburare sunt dizolvate n mai multe etape:
-ruperea unor pachete de la suprafa#a particulelor solide de material de carburare $i
dizolvarea acestora;
-difuzia carbonului n topitur.
Paralel cu saturarea n carbon a topiturii, are loc $i oxidarea sa, concentra#ia carbonului
fiind n primul rnd func#ie de agitarea electromagnetic.
Materialul de carburare poate fi introdus n cuptor n diferite moduri:
-la baza ncrcturii;
-n pozi#ii succesive, o dat cu ncrctura;
-pe baia metalic.
Desulfurarea fontelor. Sulful provine din ncrctur $i materialele de adaos. Deoarece n
ncrctura cuptorului cu induc#ie lipse$te cocsul, sulful con#inut de font nu dep$e$te de regul
0,05%. n cazul cnd se impune mic$orarea con#inutului, se utilizeaz ca agent desulfurant, n
principal, carbura de calciu de turntorie. Desulfurarea nu este eficient dect la temperaturi
ridicate, ncepnd la temperaturi sczute $i terminndu-se la 1450C, dup care zgura este rapid
evacuat.
Alierea fontelor. La alierea fontelor n cuptorul cu induc#ie trebuie s se #in seama de o
serie de factori, $i anume:
-gradul de oxidare al elementelor;
-capacitatea de interac#iune chimic cu cptu$eala cuptorului;
-temperatura de topire.
Alierea se face de obicei la temperaturi mai mari (peste 1400C), func#ie de temperatura de
topire a feroaliajelor.

6.3.3. Elaborarea fontelor n alte agregate
Pentru elaborarea fontelor se mai pot utiliza cuptoare cu vatr (nclzite cu flacr sau
electric) precum $i combina#ii de mai multe tipuri de cuptoare (procedee duplex sau triplex de
elaborare).
76
La elaborarea fontelor n cuptoare electrice cu arc, cptu$eala cuptorului este n general
acid $i numai cnd se urmre$te defosfotarea $i desulfurarea bii, bazic.
Cuptoarele cu arc asigur ob#inerea unor temperaturi ridicate, avnd un randament la topire
$i productivitate mai mari dect la cuptoarele cu induc#ie. Datorit temperaturii ridicate a zgurei,
prin intermediul acesteia se pot realiza procese de afinare, desulfurare, defosforare,...
Ca neajunsuri:
-randament sczut la supranclzire (sub 20%);
-degajare mare de praf $i fum, la topire;
-arderi avansate ale elementelor;
-neomogenitate avansat pentru temperatura fontei.

6.3.4. Modificarea fontelor
Fonte cu grafit lamelar, modificate. Fontele cu grafit lamelar, modificate, se caracterizeaz
prin propriet#i mecanice ridicate, asigurate de o structur perlitic fin $i grafit lamelar uniform
repartizat.
Modificarea se face n stare lichid cu aliaje modificatoare care con#in Si, Ca, Al, Ba, Mg.
Dup modificare, fontele prezint urmtoarele caracteristici:
-cre$terea numrului de separri de grafit $i uniformizarea distribuirii lor;
-lamelele de grafit prezint vrfuri rotunjite, o grosime mai mare $i o lungime mai mic.
Modificarea poate avea loc pe dou ci:
-prin intensificarea germinrii omogene;
-prin intensificarea germinrii eterogene.
n primul caz elementele modificatoare mic$oreaz solubilitatea carbonului n fier,
favoriznd separarea $i gruparea atomilor de carbon.
n al doilea caz, la modificare, apar compu$i ce pot constitui germenii de grafitizare.
nainte de modificare este recomandat supranclzirea fontei pentru a elimina germenii de
grafitizare for#a#i, grosolani.
Introducerea modificatorilor n fonta lichid se poate face n jet, n oal sau n form.
Procedeul de modificare n form are avantajul unui consum redus de modificator $i
independen#a procesului de factorul timp n sensul c nu mai exist riscul de apari#ie a
fenomenului de demodificare.
Cantitatea de modificator este n func#ie de marca fontei, de grosimea de perete a piesei ce
se toarn $i de gradul de subrcire la solidificare al fontei lichide existente n cuptor.
Fonte cu grafit nodular. Rezisten#a $i alungirea cu valori mari, precum $i rezilien#
ridicat, confer fontelor cu grafit nodular caracteristici de tenacitate comparabile cu ale o#elului
turnat.
Grafitul are o form sferoidal iar masa metalic de baz este constituit din ferit $i
perlit.
Modificarea se face n dou etape:
-modificarea de nodulizare, folosind elemente modificatoare antigrafitizante: Mg, Ca $i Ce
(se mre$te tendin#a de albire a fontei);
-postmodificarea (modificarea grafitizant) cnd se introduc elemente puternic grafitizante
(Al, Ca, Ba, Si).
Fonte cu grafit vermicular. n acest caz separrile de grafit au un grad de compactitate mai
mare dect cele lamelare, dar mai mic dect cele nodulare. Masa metalic de baz este
predominant feritic.
Pentru ob#inerea grafitului vermicular se utilizeaz mai multe tehnologii:
-desulfurarea avansat a fontelor, urmat de turnare n forme metalice iar la turnare n
forme din amestec se inoculeaz zirconiu;
-modificarea cu elemente din categoria pmnturilor rare (materiale cu con#inut de ceriu
ct $i prealiaje cu con#inut de astfel de elemente);
77
-utilizarea unor modificatori ce con#in elemente modificatoare $i antimodificatoare (Mg, Ce
respectiv Al, Ti).
Fonte maleabile. Grafitul se gse$te sub form de cuiburi, cu grad de compactitate variabil
iar masa metalic este func#ie de tipul fontei. Aceste fonte se ob#in n urma unor tratamente
termice.

6.4. Elaborarea o'elului
Aproape ntreaga cantitate de o#el destinat turnrii pieselor se elaboreaz n prezent n
cuptoare electrice cu arc $i numai o mic parte n cuptoare Martin sau n cuptoare cu induc#ie.
Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple:
-sunt agregate simple, cu func#ionare discontinu;
-asigur ob#inerea unor calit#i superioare de o#eluri;
-permite folosirea dezoxidrii prin difuziune;
-durat de elaborare sczut.
Principalul dezavantaj const n necesitatea unei ncrcturi curate. Din punct de vedere
fizic, elaborarea o#elului n cuptoare cu vatr (electrice sau Martin) poate fi mpr#it n dou
etape:
-topirea o#elului;
-supranclzirea lui n stare lichid.
Principalele procese metalurgice care au loc n perioada de topire sunt adsorb#ia gazelor din
atmosfer, oxidarea elementelor, formarea zgurei, iar n perioada de supranclzire: oxidarea
carbonului (fierberea), dezoxidarea, desulfurarea, alierea $i adsorb#ia gazelor.
La o#elurile aliate, supranclzirea urmre$te dizolvarea $i eliminarea oxizilor $i nitrurilor,
fiind cu att mai mare durata cu ct gradul de aliere este mai mare.
Perioada de topire a ncrcturii reprezint de obicei 30-65% din durata ntregii $arje $i
consum 60-70% din totalul de energie electric $i termic.
Asupra duratei de topire $i supranclzire influen#eaz mai mul#i factori:
-compozi#ia $i propriet#ile ncrcturii;
-parametrii constructivi ai cuptoarelor;
-regimul electric $i termic de elaborare.
Influen#a compozi#iei $i propriet#ilor ncrcturii. Compozi#ia chimic influen#eaz direct
temperatura de nceput $i sfr$it de topire.
Carbonul mic$oreaz cel mai mult temperatura lichidus $i prin aceasta temperatura de
topire.
Durata de topire cre$te pe msur ce cre$te gradul de impurificare a ncrcturii metalice
(rugin, oxizi, nisip).
De asemenea , cu ct valoarea raportului dintre greutatea ncrcturii $i capacitatea
nominal a cuptorului cre$te, cu att durata de topire se mic$oreaz ca urmare a scderii
pierderilor de cldur raportate la o ton de o#el. Compactitatea ncrcturii, cu ct este mai
redus cu att durata de topire este mai mare. Propor#ia de fier vechi u$or $i voluminos din
ncrctur nu trebuie s fie mai mare de 10%. Parametrii optimi ai perioadei de topire se ob#in n
cazul unei greut#i volumice a ncrcturii de 3-4,5 t/m
3
.
ntre viteza de ncrcare $i puterea de nclzire a cuptorului trebuie s existe o anumit
corela#ie care s permit o vitez de absorb#ie a cldurii ct se poate de mare.
Condi#iile de ajustare a cuptorului influen#eaz durata de topire $i elaborare precum $i
calitatea o#elului. Ajustarea reprezint o perioad neproductiv $i poate atinge 5-10% din durata
elaborrii.
Cu cre$terea pauzelor dintre $arje se nrut#esc parametrii perioadei de topire, cu att mai
mult cu ct greutatea ncrcturii $i compactitatea ei sunt mai mici.
78
Durata perioadei de topire $i supranclzire precum $i natura $i intensitatea proceselor
metalurgice care se desf$oar n aceste perioade sunt puternic influen#ate de parametrii
constructivi ai cuptoarelor.
Cei mai importan#i sunt nl#imea bii, suprafa#a specific $i nl#imea bol#ii.
Influen#a regimului termic. n cazul cuptoarelor electrice, sursa principal de cldur este
arcul electric. Cu ct tensiunea arcului
arc
U este mai mare, arcul electric este mai lung $i mai
sub#ire:
b
a U
l
arc
arc
-
=
unde
arc
l este lungimea arcului; a-suma cderilor de tensiune; b-gradientul electric n coloana
arcului.
n perioada ajustrii, temperatura n cuptor este relativ sczut. n perioada de ncrcare
absorb#ia de cldur de ctre ncrctura rece este puternic iar n perioada de topire regimul
termic este maxim. Spre sfr$itul acestei perioade se mic$oreaz ncrcarea termic pn la 80-
85% din cea maxim.
Pentru a realiza regimul termic indicat, cuptorul electric trebuie condus n mod adecvat $i
anume:
-n perioada de topire, arc lung $i concentrat, utiliznd tensiuni $i puteri ridicate, ceea ce
asigur o dezvoltare maxim de cldur n craterele formate n ncrctur;
-n perioada de fierbere este necesar s se asigure temperaturi ridicate pentru desf$urarea
proceselor de oxidare. Se aplic tensiuni $i puteri cuprinse ntre 70 $i 100% din cele folosite la
topire $i numai dup nceperea fierberii active, ele se mic$oreaz;
-n perioada de reducere, consumul de cldur este mai mic dect la topire. Se lucreaz cu
un arc scurt $i gros, care men#ine $i o atmosfer reductoare.
La cuptoarele Martin, pe tot parcursul elaborrii sub ac#iunea flcrii, se nclzesc
cptu$eala cuptorului $i ncrctura. 90% din cldura flcrii se transmite ncrcturii $i bii prin
radia#ie $i numai 5-15% prin convec#ie.
Regimul termic la cuptoarele Martin variaz n acela$i mod ca $i la cuptoarele electrice,
cantitatea de cldur fiind maxim la nclzire $i topire $i cea mai mic n perioada de reducere.
Caracteristica proceselor metalurgice.La cuptoarele electrice cu arc, atmosfera din spa#iul
de lucru poate fi slab oxidant sau reductoare, ca urmare a influen#ei reductoare a electrozilor
de grafit.
Cantitatea de oxigen din atmosfer este limitat, ducnd la o oxidare par#ial a elementelor;
pentru o oxidare complet se adaug minereu de fier.
n cuptorul electric, procesul de elaborare se poate desf$ura fr oxidare, deci ca o retopire
simpl.
La cuptoarele Martin sunt patru mari particularit#i:
-caracterul oxidant al atmosferei gazoase din cuptor;
-cldura este transmis ctre baie de sus $i apoi, spre vatr, temperatura zgurei fiind mai
mare dect a o#elului. Uniformizarea temperaturii bii este favorizat de procesul de fierbere a
bii;
-participarea vetrei la desf$urarea proceselor metalurgice, deoarece elaborarea dureaz
mai multe ore;
-o#elul lichid se gse$te tot timpul sub un strat de zgur. Practic, toate adausurile ce se
introduc n cuptor ptrund prin stratul de zgur.
Pentru a mic$ora trecerea oxigenului din atmosfer n o#el:
-se mic$oreaz FeO din zgur prin adugarea de CaO sau nisip;
-adugare de aluminiu $i ferosiliciu;
-mic$orarea procesului de amestecare a bii cu zgura, mrind vscozitatea zgurei;
79
-mic$orarea concentra#iei de oxigen din atmosfer.
Varia#ia con#inutului de carbon $i fierberea bii. n perioada de topire carbonul se poate
oxida direct n prezen#a oxigenului sau indirect prin intermediul zgurei pe msur ce aceasta se
formeaz:
[ ] ( ) [ ] { } Q CO Fe FeO C - + = +
Viteza de decarburare poate fi intensificat prin:
-mrirea temperaturii o#elului $i zgurei;
-cre$terea bazicit#ii zgurei ca urmare a mririi propor#iei de FeO liber, deci a puterii de
oxidare a zgurei;
-cre$terea con#inutului de carbon $i de oxid feros.
Fierberea este singurul mijloc de amestecare puternic a bii care urmre$te o transmitere
mai mare a cldurii, deci supranclzirea o#elului lichid, uniformizarea compozi#iei $i temperaturii
bii, ndeprtarea par#ial a gazelor $i incluziunilor nemetalice, precum $i a unor elemente (P, S).
Prin folosirea oxigenului n perioada de fierbere se ob#ine o scurtare a acestei perioade.
Perioada de fierbere se termin cu o fierbere lini$tit n care se consum oxigenul din atmosfer
sau a (FeO) n exces.
Varia#ia con#inutului de gaze. Principalele gaze dizolvate n o#el sunt hidrogenul $i azotul.
Ele provin din ncrctura metalic, din adaosuri precum $i din atmosfera cuptorului.
Maselotele $i fierul vechi ruginit aduc n ncrctur o propor#ie ridicat de hidrogen $i
incluziuni nemetalice.
Con#inutul de hidrogen $i azot cre$te pn la sfr$itul topirii cu att mai mult, cu ct durata
acestei perioade este mai mare, cu ct propor#ia $i presiunea par#ial a acestor gaze n atmosfer
sunt mai ridicate, cu ct temperatura este mai ridicat $i cu ct con#inutul unor elemente de aliere
(Cr, Mn, V), care favorizeaz dizolvarea hidrogenului $i azotului este mai mare.
n perioada de afinare, cu ct viteza de decarburare este mai mare, cu att cre$te gradul de
eliminare a hidrogenului din baia metalic.
n cazul folosirii oxigenului pentru afinare se realizeaz o ndeprtare mai avansat a
gazelor.
O#elurile acide au un con#inut mai sczut de gaze n compara#ie cu o#elul bazic, deoarece:
-ncrctura are puritate mai ridicat;
-se folose$te o cantitate mic de fondan#i;
-zgurele cu con#inut ridicat de SiO
2
au permeabilitate sczut la gaze.
Varia#ia con#inutului de siliciu se explic prin afinitatea pentru oxigen mai mare dect a
fierului $i a celorlalte elemente de baz din compozi#ia o#elului:
[ ] { } ( )
[ ] ( ) ( ) [ ]
( ) ( ) ( )
( ) ( ) Q FeO SiO CaO CaO SiO FeO
Q SiO FeO FeO SiO
Q Fe SiO FeO Si
Q SiO O Si
+ + = +
+ = +
+ + = +
+ = +
) ( 2 ) ( 2
2
2 2
2 2 2 2
2 2 2
2
2 2

Deci oxidarea siliciului se face cu degajare de cldur $i are loc mai intens la temperaturi
sczute. La cuptoarele bazice, oxidarea siliciului este ireversibil ca urmare a formrii silica#ilor
de calciu $i se mic$oreaz activitatea
2
SiO din zgur (siliciu remanent sub 0,05%).
n cazul cuptoarelor acide au loc concomitent dou procese:
-oxidarea siliciului datorit prezen#ei FeO din zgur;
-regenerarea siliciului din
2
SiO din zgur $i din vatr.
ntensificarea oxidrii siliciului se poate face prin:
-adugarea minereului de fier $i mangan;
-adugarea varului sau calcarului;
-mrirea excesului de aer;
80
-suflarea oxigenului n baia metalic.
Intensificarea regenerrii la temperaturi ridicate se face prin adugare de nisip pe zgur,
mic$orarea consumului de aer $i mrirea temperaturii bii.
Regenerarea siliciului duce la dezoxidarea $i calmarea o#elului.
Varia#ia con#inutului de mangan. Depinde de natura $i temperatura zgurei. La cuptoarele
bazice:
[ ] { } ( )
[ ] ( ) [ ] Q Fe MnO FeO Mn
Q MnO O Mn
+ + = +
+ = +
) (
2 / 1
2

MnO este practic insolubil n baia de o#el $i se ridic n zgur. Regenerarea manganului
poate avea loc la raporturi ridicate MnO/FeO.
Defosforarea. Fosforul se gse$te dizolvat sub form elementar n procent de 0,04-
0,06%P.
La elaborarea o#elurilor trebuie cobort con#inutul de fosfor sub 0,03%.
[ ] [ ]
[ ] [ ] Fe O P CaO CaO FeO P
FeO O P
FeO FeO O
Fe O P FeO P
5 ) ( ) ( 4 ) ( 5 2
) ( 3 (CaO) 4(CaO) O P (FeO)
O P ) ( ) ( 3 ) P (
5 ) ( ) ( 5 2
5 2 4
5 2 4 5 2 3
5 2 3 5 2
5 2
+ = + +
+ = +
= +
+ = +

Defosforarea se face prin mrirea con#inutului de (FeO) liber $i de (CaO) liber din zgur
(deci se introduce minereu de fier $i var).
Desulfurarea. n o#elurile acide se gse$te sub form de FeS sau (Fe,Mn)S n propor#ie de
0,03-0,04%S. Este necesar o desulfurare avansat pn la 0,01%, n cazul o#elurilor aliate.
La cuptoarele Martin are loc o sulfurare datorit sulfului din combustibil.
La cuptoarele electrice, are loc o desulfurare deoarece nu exist combustibili gazo$i sau
lichizi ce con#in sulf, are loc o formare timpurie a zgurei $i o oxidare par#ial a sulfului din
ncrctur.
Are loc desulfurare la zgure cu bazicitate $i temperaturi ridicate:
[ ] [ ]
Q CaS FeO CaO FeS
Q CaS MnO CaO MnS
Q MnS Fe Mn FeS
- + = +
+ + = +
+ + = +
) ( ) ( ) ( ) (
) ( ) ( ) ( ) (
) ( ) (

Un rol important l are CaO din zgur.
Dezoxidarea. n o#elul lichid oxigenul se gse$te dizolvat n propor#ii de 0,02-0,06% sub
form de FeO. n o#elul solid, solubilitatea oxigenului este foarte mic (sub 0,005%), n rest se
formeaz sufluri la solidificare $i incluziuni nemetalice la marginea grun#ilor, la rcirea n
form.
Dezoxidarea o#elurilor se poate realiza prin precipitare sau difuziune.
Dezoxidarea prin precipitare se realizeaz prin introducerea n baia de o#el a unor elemente
care au afinitate fa# de oxigen mai mare dect fierul (Mn, Si, Al, Ca, Zr, Mg). Produsele de
dezoxidare au dimensiuni foarte mici dar prin coalescen# $i mresc volumul $i urc mai u$or n
zgur.
Ordinea de introducere a feroaliajelor este FeMn-FeSi-Al.
Dezoxidarea prin difuziune const n dezoxidarea zgurei prin adugarea la suprafa#a
acesteia a cocsului, ferosiliciului sau aluminiului.
Deoarece ntre baia metalic $i zgur este un echilibru care conduce la o reparti#ie a
oxigenului ntre acestea:
( )
[ ] FeO
FeO
L
FeO
=
81
Prin mic$orarea con#inutului de oxigen din zgur se deranjeaz echilibrul $i este necesar
pentru restabilirea lui, trecerea oxigenului din o#el n zgur.
Dezoxidarea prin difuziune se utilizeaz cu succes numai n cazul zgurelor bazice, la care
FeO se gse$te n stare nelegat. Prin dezoxidare culoarea zgurei trece de la cafeniu la alb (zgur
alb).
Prin mrirea cantit#ii de cocs se formeaz carbidul $i zgura devine cenu$ie (zgur
carbidic):
{ } Q CO CaC C CaO - + = + ) ( ) ( 3 ) (
2

Dezoxidarea prin difuziune, n compara#ie cu dezoxidarea prin precipitare, dureaz mai
mult $i prezint pericolul carburrii o#elului. n schimb, o#elurile au un con#inut mai sczut de
incluziuni nemetalice.
Dezoxidarea combinat a o#elului se face prin precipitare (cu Mn, Si) $i par#ial prin
difuziune (prin zgur).
Se mai poate face dezoxidarea o#elului n oal prin introducerea de FeMn, FeSi $i Al n
propor#ie de 1-2% din greutatea o#elului, pierderile de cldur fiind nensemnate (10-150C).
Alierea o#elurilor. n timpul alierii o#elului lichid au loc cteva procese fizico-chimice
complexe: topirea feroaliajului (elementului), dizolvarea elementelor de aliere n faza lichid,
oxidarea lor datorit oxigenului con#inut n baia metalic sau n zgur, schimbarea temperaturii
sistemului precum $i formarea de compu$i ai elementelor de aliere cu elemente din baia metalic.
La alierea o#elului n cuptor, momentul introducerii elementelor de aliere se alege n
func#ie de afinitatea lor fa# de oxigen. Din acest punct de vedere, el$ementele se mpart n trei
grupe:
-elemente care nu se oxideaz: Ni, Cu, Mo, Co;
-elemente care se oxideaz ca $i fierul: Mn, Cr, Si, W, V;
-elemente care se oxideaz mai puternic ca fierul: Ti, B, Al, Ca, Zn, Mg.
Cele din grupa I se introduc nainte de fierberea lini$tit, pentru eliminarea hidrogenului
dizolvat n ele, iar cele din grupa a III-a se introduc n baia de o#el imediat naintea evacurii din
cuptor sau chiar n oal.
Elaborarea o#elurilor aliate cu elemente din grupa a II-a , care se oxideaz par#ial $i care pot
fi regenerate par#ial din oxizii lor din zgur, se poate desf$ura n trei moduri:
-elaborare cu oxidare total;
-elaborare cu oxidare par#ial;
-elaborare fr oxidare (retopire).
n primul caz, n ncrctur nu se utilizeaz de$euri proprii din o#el aliat, n prima faz
elaborndu-se un o#el carbon de calitate, dup care urmeaz alierea n ordine: Co, Fe, Mo, FeW,
FeCr $i FeV.
n al doilea caz se utilizeaz n ncrctur de$euri din o#el aliat, oxidarea redus a
elementelor de aliere $i regenerarea ulterioar a lor se poate ob#ine n cazul folosirii oxigenului.
La elaborarea fr oxidare, atmosfera din cuptor trebuie s fie reductoare pentru a proteja
elementele de aliere mpotriva oxidrii.
Perioada de topire trebuie s fie scurt iar dezoxidarea se face prin difuziune, prin
adugarea pe zgur a cocsului mcinat $i a ferosiliciului mrunt.

6.5. Elaborarea aliajelor neferoase
n perioada de elaborare au loc o serie de procese fizico-chimice:
a-procese fizice care au loc la topirea $i supranclzirea metalelor $i aliajelor;
b-reac#ia aliajelor topite cu oxigenul;
c-reac#ia aliajelor topite cu hidrogenul $i alte gaze;
d-reac#ia aliajelor topite cu fondan#ii, zgura $i cu cptu$eala cuptorului.
82
a-Principalele procese sunt topirea, supranclzirea la topire $i supranclzirea local $i
evaporarea elementelor.
Temperatura de topire a aliajelor neferoase este foarte variat n compara#ie cu cea a
aliajelor feroase.
Supranclzirea aliajelor n stare lichid, peste limita strict necesar dictat de condi#iile
turnrii, trebuie evitat, deoarece cre$te consumul de energie, apar piederi mari de metal prin
oxidare $i evaporare precum $i absorb#ia gazelor.
Evaporarea metalelor lichide depinde de tensiunea vaporilor, de suprafa#a bii, atmosfera
cuptorului $i presiunea de deasupra bii.
b-Cele mai multe metale neferoase au afinitate pentru oxigen mai mare dect fierul,
formnd pelicule compacte de oxizi la suprafa#a bii.
Oxidarea, ca $i evaporarea, sunt procese nedorite ducnd la pierderi de metal $i nrut#irea
propriet#ilor mecanice $i fizico-chimice ale aliajelor.
Se utilizeaz dou mijloace de ndeprtare a oxigenului: pe cale chimic, atunci cnd
oxidul este solubil n metalul de baz $i pe cale fizic, cnd oxidul este insolubil.
c-Cel mai important gaz solubil n cazul aliajelor neferoase este hidrogenul. Sursa
principal o constituie umiditatea con#inut n ncrctura metalic, n cptu$eal $i n
combustibil.
Atmosfera reductoare u$ureaz disocierea apei, deci dizolvarea hidrogenului n aliaj. De
aceea se utilizeaz o atmosfer neutr sau chiar slab oxidant.
Degazarea aliajelor neferoase se reduce la ndeprtarea hidrogenului din solu#ie, deoarece
reprezint 90-98% din ntreaga cantitate de gaze.
Se poate face cu ajutorul unor metode fizice (suflare cu gaze inerte, tratare cu fondan#i, cu
ultrasunete) $i prin metode chimice (topire oxidant-reductoare).
d-Materialele de acoperire pot fi:
-care nu se topesc neutre (de acoperire);
-care se topesc neutre $i active (de rafinare).
Aceste materiale nu trebuie s reac#ioneze cu cptu$eala cuptorului $i trebuie s fie ieftine.
Materialele pentru acoperire au scop acoperirea bii $i protejarea ei de oxidare.
Mangalul mcinat se utilizeaz ca material de acoperire, nefondant. Nu reac#ioneaz cu
multe din aliajele neferoase, se pune $i se ndeprteaz u$or. Se poate folosi la aliajele cu care nu
d compu$i $i n cuptoare fr atmosfer cu vapori de ap.
Fondan#ii de acoperire formeaz dup topire, la suprafa#a bii, un strat lichid de 5-15 mm
care izoleaz aliajul lichid de contactul cu atmosfera. Pot avea un caracter acid, bazic sau neutru.
Cei bazici au $i efect de rafinare.
Fondan#ii pentru rafinare $i pentru modificare au rol de a proteja baia metalic ct $i de
rafinare. Se presar la suprafa#a bii, unde se men#ine un timp, dup care se tope$te $i sub form
de picturi se scurge prin metal colectnd $i aglomernd incluziunile nemetalice.
Fondan#ii pentru modificare se folosesc n cazul unor aliaje din sistemul Al-Si $i din
sistemul Mg-Al-Zn pentru mbunt#irea propriet#ilor mecanice. Elementul modificator l
constituie sodiul, care se introduce n propor#ie de 0,01-0,025% din greutatea aliajului lichid.
Aliajele neferoase mai reac#ioneaz cu cptu$eala cuptorului $i creuzetele metalice $i de
grafit, rezultnd diver$i compu$i chimici.
Alierea prezint unele particularit#i:
-numr mare de elemente de aliere;
-con#inuturi variabile ale elementelor la diverse aliaje;
-afinitate mare fa# de oxigen;
-tensiune de vapori ridicat a elementelor de aliere;
-temperaturi de topire ale unor elemente, superioare fa# de temperatura aliajului elaborat;
-unele elemente la alierea direct dezvolt o cldur foarte mare de dizolvare (aluminiu n
cupru).
83
Ordinea ra#ional de ncrcare a componen#ilor metalici de elaborare este determinat de:
-propor#ia componentului n ncrctur;
-oxidabilitatea elementului;
-tensiunea de vapori a componentului;
-temperatura de topire a componentului $i diagrama de echilibru a aliajului.
De obicei, componentul care figureaz n aliaj n propor#ia cea mai mare se introduce
primul pentru asigurarea unei umpleri ct mai depline a spa#iului de topire din cuptoare.
Componen#ii care au afinitate mare fa# de oxigen sau au tensiune de vapori ridicat (Zn,
Mg, Cd) trebuie introdu$i ultimii n aliaj pentru a se evita oxidarea $i evaporarea excesiv.
Diagrama de echilibru a aliajului final sau a prealiajelor este de multe ori util pentru
alegerea ordinei de ncrcare.
Dac metalul de baz formeaz cu metalul de aliere solu#ii lichide $i solide sau compu$i
intermetalici, elaborarea se ncepe cu topirea metalelor cu temperaturi mai sczute.
Elaborarea cuprului $i a aliajelor pe baz de cupru.
nainte de a fi introdus n spa#iul agregatului de elaborare, ncrctura alctuit din cupru
primar, metale rafinate, prealiaje, de$euri din produc#ia proprie, trebuie s fie cur#at de ulei,
umiditate, oxizi etc.
n practica elaborrii aliajelor de cupru, uneori, se recurge la procedeul care const n
supranclzirea bii metalice pn la temperatura de fierbere a unui metal volatil (de exemplu
zincul) $i men#inerea la aceast temperatur, un anumit timp.
Supranclzirea alamelor poate fi util $i n cazul cnd n baia metalic exist o important
cantitate de gaze, care se vor degaja odat cu vaporii elementului volatil $i astfel vor fi
mbunt#ite calit#ile produselor ob#inute.
n general, reac#iile de dizolvare a diferitelor elemente n cupru topit sunt exoterme,
exemplu cazul aluminiului, cnd supranclzirile locale pot s ajung la 200-300C, a siliciului,
zincului, mai pu#in a staniului.
Pentru a nu se ob#ine aliaje cu propriet#i inferioare datorit supranclzirilor $i pierderilor
prin volatilizare, aluminiul se introduce nct s ajung pe vatra cuptorului, sau se introduce cu
cuprul rmas de la ncrcarea ini#ial.
Elaborarea cuprului $i a aliajelor sale se face cu baia metalic acoperit cu fluxuri care sunt
substan#e care nu au ac#iune chimic asupra componen#ilor aliajului. n calitate de fluxuri $i
fondan#i se pot utiliza mangal, sprturi de sticl, borax, praf de cocs, negru de fum, sprturi de
electrozi, SiO
2
, NaCl, KCl,...
Cuprul $i unele aliaje ale sale (cele cu con#inut mare de aluminiu) au tendin# de
transcristalizare, cnd apar n structura produselor turnate, cristale columnare dezvoltate practic
pe ntreaga sec#iune a produsului.
Deoarece o asemenea structur are propriet#i mecanice sczute, este necesar s se
efectueze modificarea acestor aliaje prin introducerea unor elemente cum ar fi fierul, manganul,
cobaltul,...
Elaborarea plumbului, staniului $i aliajelor lor. Se elaboreaz n creuzete de o#el sau font,
nclzite cu combustibili lichizi sau gazo$i.
Ca materie prim, se utilizeaz n afar de metale primare $i prealiaje, diverse de$euri din
produc#ia proprie sau din exterior.
Fondant de acoperire se utilizeaz mangalul calcinat, cu rol de protec#ie a bii de ac#iunea
gazelor oxidante din atmosfera cuptorului.
Elaborarea aliajelor de aluminiu. Pentru elaborare se utilizeaz materiale metalice:
aluminiu n blocuri, de$euri proprii, piese uzate, fondan#i: cloruri $i fluoruri ale metalelor alcaline
$i diver$i modificatori pentru ob#inerea unor piese compacte $i cu structur fin.
Utilajele folosite sunt: cuptoare cu creuzet, cuptoare rotative cu flacr, cuptoare
electrice,...
84
Pentru a se evita oxidarea $i absorb#ia de gaze se utilizeaz un strat de fondant sau se
efectueaz o rafinare cu gaze.
Elaborarea aliajelor de magneziu. n cazul magneziului se utilizeaz ca modificatori
carbona#i de calciu, de ceriu $i zirconiu $i clorur de fier.
n timpul elaborrii, oxidarea puternic poate produce aprinderea magneziului, pentru
prevenire utilizndu-se un strat de fondan#i.


CAP.VII. CURGEREA ALIAJELOR LICHIDE

Curgerea aliajelor lichide n form are loc n cele mai multe cazuri sub ac#iunea for#ei
gravita#iei (la turnarea gravita#ional) $i n anumite cazuri sub ac#iunea altor for#e (procedee
speciale de turnare).

7.1. Fluiditatea metalelor (i aliajelor
Este una dintre cele mai importante propriet#i de turnare ale aliajelor lichide $i este
definit prin:
-capacitatea de curgere a aliajului prin canalele $i cavitatea formei;
-capacitatea de umplere corect a cavit#ii formei;
-capacitatea de eliminare n timpul curgerii a incluziunilor gazoase $i nemetalice din aliaj.
Fluiditatea este influen#at de mai mul#i factori: propriet#ile intrinseci ale aliajului;
propriet#ile materialului formei; condi#iile de turnare.
Influen#a propriet#ilor aliajului asupra fluidit#ii.
Intervalul de solidificare. Metalele pure, aliajele eutectice $i compu$ii chimici cristalizeaz
la temperatur constant, avnd cristale cu dimensiuni aproximativ egale n toate direc#iile.
Fluiditatea n acest caz este bun, deoarece solidificarea se face prin constituirea unei cruste
solidificate compact, figura 7.1a.
La aliajele cu interval de solidificare, care formeaz solu#ii solide, cristalitele cresc ntr-un
interval de temperatur, n anumite direc#ii preferen#iale (apare segrega#ia dendritic). Astfel se
formeaz un schelet continuu care mpiedic curgerea aliajului lichid, figura 7.1b.


Fig.7.1. Frontul de solidificare la aliajele eutectice $i
metalele pure (a) $i la aliajele cu interval mare de
solidificare (b).



Influen#a temperaturii de turnare. Pierderile de cldur pn la terminarea turnrii nu
trebuie s dep$easc cldura de supranclzire
s
Q , consumat pentru nclzirea aliajului
deasupra temperaturii fluidit#ii zero:
[ ], ) (
0
xL T T c M Q
f t s
+ - = [ ] kJ
unde M este masa aliajului lichid [ ] kg ; c-cldura specific a aliajului n stare lichid,
[kJ/kgC]; L-cldura de cristalizare, [kJ/kg]; x-propor#ia de faz solid n aliaj corespunztor
fluidit#ii zero ( de obicei x=0,2);
t
T -temperatura de turnare, K;
0 f
T -temperatura fluidit#ii zero,
K.
De obicei aliajele se nclzesc cu 25-100C deasupra curbei lichidus.
Influen#a naturii aliajelor asupra fluidit#ii poate fi apreciat numai n cazul cnd gradul de
supranclzire deasupra temperaturii de fluiditate zero este men#inut constant.
85
Astfel n condi#iile fluidit#ii practice, mrirea acesteia reflect att influen#a supranclzirii
ct $i a intervalului de solidificare.
La o#el, fluiditatea scade odat cu mrirea con#inutului de carbon datorit cre$terii
intervalului de solidificare, ns n acela$i timp cre$te datorit mririi gradului de supranclzire.
De obicei influen#a supranclzirii este mai puternic dect a intervalului de solidificare. La
aliajele apropiate de punctul eutectic se mic$oreaz intervalul de solidificare $i cre$te gradul de
supranclzire, fluiditatea mrindu-se mult.
Alegerea temperaturii de turnare poate fi fcut n trei moduri, a$a cum este prezentat n
figura 7.2.



Fig.7.2. Posibilit#i de alegere a temperaturii de
turnare:a-la aceea$i supranclzire peste linia
curgerii zero;b-la aceea$i supranclzire peste linia
lichidus; c-la supranclzire constant.




Influen#a propriet#ilor termofizice ale aliajului.
La valori mari ale cldurii specifice $i greut#ii specifice a aliajelor, scderea temperaturii
lui, la aceea$i cantitate de cldur cedat formei, va fi mai mic.
Conductivitatea termic ridicat a aliajului mic$oreaz fluiditatea.
Influen#a acestor factori este dat de rela#ia:
[ ] s m
c
a / ,
2
r
l

=
unde a este coeficientul de difuzivitate termic; l-conductivitatea termic, [W/mK]; c-cldura
specific, [kJ/kgK]; r-densitatea, [kg/m
3
].
Influen#a viscozit#ii. n cazul curgerii laminare se poate considera c fluiditatea aliajului
este invers propor#ional cu viscozitatea cinematic a lui.
Tensiunea superficial a metalelor $i aliajelor este n strns legtur cu umectarea $i
neumectarea pere#ilor formei de ctre aliajul lichid.
Aliajele cu tensiune superficial mare nu umecteaz pere#ii formei, au capacitate mic de
umplere a cavit#ilor nguste, de ob#inere a unor pere#i sub#iri. Aliajele cu tensiune superficial
mic umecteaz pere#ii formei, deci au fluiditate mare.
Dintre procesele chimice care au loc la turnarea aliajelor n cavitatea formei, oxidarea joac
un rol deosebit de mare. Formarea oxizilor $i dizolvarea lor n aliaj duce la mrirea capacit#ii de
umectare a pere#ilor formei $i implicit a fluidit#ii.
Influen#a materialului formei. La curgerea prin canalele re#elei de turnare $i prin cavitatea
formei, aliajul topit cedeaz cldur, deci i scade temperatura $i fluiditatea.
Capacitatea formelor de absorb#ie a cldurii se determin cu ajutorul coeficientului de
acumulare a cldurii, b
f
, care depinde de conductivitatea termic, l, de cldura specific, c $i de
densitatea materialului formei, r:
r l = c b
f
[W s ] /
2 2 / 1
K m .
Influen#a condi#iilor de turnare. Au influen# asupra fluidit#ii configura#ia cavit#ii prin
care curge aliajul, viteza de umplere, presiunea exercitat deasupra aliajului n curgere.
O influen# deosebit o are grosimea echivalent a peretelui piesei, care este raportul dintre
volumul piesei $i suprafa#a total de rcire a ei.
86
La o suprafa# mare, deci grosimea echivalent mic, pentru a se asigura umplerea formei
se mre$te temperatura aliajului la turnare.

7.2. Curgerea metalelor (i aliajelor prin canale
Fenomene ce nso#esc curgerea aliajelor prin canale. n cazul curgerii metalelor $i aliajelor
topite prin canale se aplic legea continuit#ii $i legea energiilor. Prima exprim principiul
conservrii masei $i arat c debitul masic este constant n orice sec#iune transversal, dac nu
apar schimbri cu exteriorul $i dac mi$carea este permanent. A doua lege exprim conservarea
energiei $i afirm c fluxul de energie dintr-o sec#iune este egal cu fluxul de energie din alt
sec#iune a aceluia$i tub de curent nsumat cu pierderil$e de energie dintre cele dou sec#iuni.
La curgerea aliajelor lichide prin canale au loc pierderi de energie datorit frecrilor $i
datorit rezisten#elor locale care se manifest ca o pierdere de energie cinetic.
n locurile unde apar depresiuni, ptrund gaze care sunt antrenate n cavitatea formei de
jetul de aliaj lichid.
Apari#ia depresiunilor este determinat de:
-sec#iunea canalului care nu urmre$te mic$orarea sec#iunii jetului datorit cre$terii vitezei;
-schimbarea brusc de direc#ie;
-intrarea aliajului lichid dintr-un recipient ntr-un canal cu muchii nerotunjite.
Cavita#ia se produce la curgerea lichidelor care con#in incluziuni gazoase $i reprezint
schimbarea brusc a condi#iilor hidrodinamice de curgere datorit apari#iei fazei gazoase, care
distruge continuitatea jetului.
Cavita#ia determin cre$terea rezisten#ei la curgerea aliajelor prin canale $i n cavitatea
formei $i reprezint un fenomen nedorit.
For#a $i energia de lovire a jetului.
La cderea jetului pe suprafa#a oalei sau formei, acesta exercit o for#, ce se poate calcula
cu ajutorul ecua#iei impulsului, pentru un punct de mas m:
mdv=Fdt unde F este for#a; dt-timpul iar dv-varia#ia vitezei.
Pentru un element dm: dF= dv
dt
dm
unde
g
Q
dt
dm g
=

unde Q este debitul.
dv
g
Q
dF
g
=
F = ( ),
1 2
v v
g
Q
-
g
0
2
= v la impact.
1
v
g
Q
F
g
- = ,
1
Av Q = , A-sec#iunea jetului;
g
v
A v
g
A
F
2
2
2
1 2
1
g
g
= = , deci, AH F g 2 =
Energia la lovire, care provoac turbioane n lichidul din oal sau form este:
2
2
v
M E = ,
g
Q
M
g
= ,
2
2
v
g
Q
E
g
=
, Av Q = A - sec#iunea final a jetului;
g
v A
E
2
3
g
=
Energia de ptrundere este propor#ional cu sec#iunea $i cu cubul vitezei jetului.
87
CAP.VIII. CRISTALIZAREA !I SOLIDIFICAREA ALIAJELOR TURNATE
8.1. Cristalizarea aliajelor
n general, transformrile de faz ncep n anumite puncte $i se propag n continuare din
acestea. Acest proces se nume$te nucleere sau germinare.
Cinetica formrii unei faze noi este determinat de trei procese distincte:
-germinarea fazei noi;
-cre$terea particulelor fazei noi;
-procese secundare care conduc la schimbarea structurii sau morfologiei precipitatului
primar.
Germinarea poate fi omogen, cnd nu se schimb compozi#ia chimic $i nu intervin
impurit#i sau suprafe#e de separa#ie sau eterogen, cnd ncepe pe suprafe#e ale impurit#ilor
existente n sistem.
La formarea unei structuri noi dintr-o faz lichid se consider un echilibru eterogen (exist
mai mult de o faz n echilibru). La orice temperatur, faza n echilibru este cea care are entalpia
liber minim.
Cre$terea cristalelor, se poate considera ca fiind rezultatul a dou mi$cri diferite ale
atomilor la interfa#a solid-lichid. Astfel, are loc o trecere din lichid n solid solidificare $i o
trecere din solid n lichid topire.
n func#ie de forma suprafe#ei de separa#ie lichid-solid, cre$terea cristalelor se poate face
prin mai multe mecanisme: cre$tere continu; lateral; pe defecte.
Structurile principale ob#inute n piesele turnate sunt: structura celular $i structura
dendritic.
Structura cristalin a metalelor $i aliajelor turnate este determinat de compozi#ia chimic,
condi#iile termice, condi#iile de nucleere $i cre$tere a cristalelor.
Dintre ace$ti factori, condi#iile termice prezint o varia#ie mare n decursul formrii
structurii primare a unei piese turnate.
Deci structura piesei turnate va consta n zone separate cu caracteristici diferite:
-la margine un strat ngust de cristale fine, echiaxe;
-spre interior o zon cu cristale dezvoltate alungit n direc#ia transmiterii cldurii;
-n centrul piesei turnate, o zon cu cristale echiaxe $i uniforme.
Func#ie de caracteristicile materialului turnat, pot lipsi unele zone.

8.2. Fenomene de segregare
Apari#ia segrega#iilor (neuniformit#i de compozi#ie) este o consecin# a redistribuirii
elementelor de aliere ntre faza solid $i cea lichid n timpul formrii structurii primare.
Microsegregarea rezult ca urmare a transportului de mas prin difuzie pe distan#e mici $i
poate fi: celular, dendritic sau la limita grun#ilor.
Segregarea celular se ob#ine ca urmare a scoaterii elementului dizolvat dintr-o solu#ie
solid $i mbog#irea n acesta a fazei lichide.
Segrega#ia cea mai mare se va ob#ine la punctele de jonc#iune ale celulelor. Aceast
segregare se poate elimina de la sine prin difuzia ce are loc $i n faza solid, n timpul rcirii.
Segrega#ia dendritic apare ca varia#ii de concentra#ie ntre centrul $i partea exterioar a
ramurilor dendritice.
Omogenizarea ulterioar a compozi#iei prin tratament termic este cu att mai dificil cu ct
distan#a dintre ramurile dendritice este mai mare.

8.3. Solidificarea aliajelor turnate
Schimbul de cldur n sistemul aliaj-form. Din momentul cnd n forma de turnare intr
primele cantit#i de aliaj lichid, ntre forma de turnare $i aliajul lichid ncepe un proces de schimb
de cldur. Reparti#ia temperaturii la un moment dat pe sec#iunea peretelui piesei $i a formei de
turnare n timpul solidificrii $i rcirii aliajului reprezint cmpul de temperatur, figura 8.1
88



Fig.8.1. Cmpul de temperatur n peretele piesei $i n
peretele formei.
.



Dup umplerea cu metal lichid se poate considera c temperatura este aceea$i pe toat
grosimea peretelui piesei $i egal cu T
0
.
Datorit diferen#ei de temperatur
'
0 0 f
T T - ncepe transmiterea cldurii prin conductivitate
termic de la metal la form. Forma va avea temperatura de contact
c
T pe o adncime mic.
Datorit diferen#ei de temperatur ntre straturile metalului lichid $i straturile succesive din form,
cldura se va transmite prin conductivitate.
La valori foarte mari ale conductivit#ii
5 4 3 2 1
, , , , T T T T T ar fi drepte orizontale. Cnd
temperatura din peretele piesei scade foarte mult, scade $i temperatura de contact $i cmpul de
temperaturi va fi dat de curba abc.
Temperatura la suprafa#a de contact aliaj-form variaz func#ie de natura aliajului, fiind de
1400-1500C pentru o#el, 1000-1100C pentru font $i 500-550C pentru aliaje de aluminiu.
Mecanismul solidificrii. Trecerea aliajului din stare lichid n stare solid este nso#it de
dou procese: cristalizarea $i solidificarea.
Solidificarea este procesul de trecere a aliajului la scar macroscopic din stare lichid n
stare solid, fr s se #in seama de formarea microstructurii, datorit rcirii lui.
Solidificarea poate fi de mai multe tipuri func#ie de:
-modul de cre$tere a zonei n curs de solidificare:
-succesiv (exogen) $i n volum (endogen);
-viteza de cre$tere a zonei n curs de solidificare:
-continu sau discontinu;
-structura zonei n curs de solidificare:
-fr zon bifazic sau cu zon bifazic.
Procesul de solidificare a aliajului poate fi mpr#it n patru etape:
I. Prima etap caracterizeaz solidificarea aliajului n timpul turnrii $i curgerii acestuia
prin cavitatea formei $i n primele momente dup terminarea turnrii;
II. Etapa a doua se caracterizeaz prin: egalizarea temperaturii pe sec#iunea peretelui piesei
turnate datorit mi$crii convective a fazei lichide din interiorul peretelui; stratul solidificat n
etapa nti se poate topi par#ial sau chiar total pe seama mririi temperaturii la suprafa#a de
contact form-pies.
III. n aceast etap, viscozitatea aliajului din interiorul peretelui piesei se mre$te sim#itor,
mi$carea convectiv a aliajului devenind imposibil;
IV. Datorit schimbului intens de cldur dintre lichid $i crusta solidificat, temperatura
ncepe s se mic$oreze treptat. Aceast etap se termin cnd n axa termic aliajul se rce$te
pn la temperatura solidus.
Axa termic este dreapta sau curba care une$te totalitatea punctelor n care solificarea are
loc n ultimul moment.




89
8.4. Procesele de contrac'ie n aliajele turnate
Contrac#ia aliajelor reprezint totalitatea fenomenelor de mic$orare a volumului $i implicit
a dimensiunilor pieselor turnate n form, la rcirea lor n stare lichid, la solidificare $i n stare
solid.
Contrac#ia aliajelor la rcire se datore$te urmtoarelor cauze:
-dezvoltarea componentei anarmonice n procesul de oscilare a atomilor fa# de pozi#iile lor
medii;
-transformrile alotropice ale aliajelor n stare solid (varia#ia tipului $i parametrilor re#elei
cristaline);
-varia#ia de volum care are loc la schimbarea strii de agregare, adic n timpul cristalizrii.
La solidificare, majoritatea metalelor $i mic$oreaz volumul, excep#ie fac Ga $i Bi care $i-l
mresc.
Caracteristicile numerice ale schimbrii dimensiunilor corpurilor la rcire se numesc
coeficien#i de contrac#ie $i se pot exprima n mrimi de volum sau liniare, n unit#i sau procente.
Contrac#ia aliajului n stare lichid are loc n intervalul de temperatur cuprins ntre
temperatura de turnare $i temperatura lichidus -
vl
e . Se manifest prin mic$orarea volumului
exprimat prin %/grad. Pentru a calcula contrac#ia volumic n stare lichid se folose$te rela#ia:
( ) , 100 - =
l t l vl
T T a e [ ]. %
unde
l
a este coeficientul de contrac#ie volumic a aliajului la rcirea n stare lichid;
t
T -
temperatura de turnare;
l
T - temperatura lichidus;
) (
sup l t
T T T - = D este gradul de supranclzire.
100
sup
D = T
l vl
a e [ ] %
( )
l t l
l t
l
T T V
V V
-
-
= a
Contrac#ia aliajului la solidificare are loc fie la temperatur constant (metale pure, aliaje
eutectice), fie ntr-un interval de temperatur ( )
s l
T T - , figura 8.2.












Fig.8.2. Varia#ia volumului specific cu temperatura:a-pentru metale pure $i aliaje
eutectice;b-pentru aliaje cu interval de solidificare;c-pentru Ga, Sb, Bi, Li.

l
s l
k
V
V V -
= a sau
s
s l
k
V
V V -
=
'
a
s l
V V , - volumul ocupat de aliaj n stare lichid $i n stare solid.
90
Deci, ( )
k l s
V V a - = 1 $i ( )
'
1
k s l
V V a - =
'
1
k
k
k
a
a
a
+
=
Contrac#ia la solidificare
vk
e se manifest prin mic$orarea continu a volumului specific,
cauzat de trecerea aliajului din stare lichid n stare solid, nct se poate considera
vk
e
k
a .
Contrac#ia aliajelor n stare solid poate fi determinat cu ajutorul rela#iei:
( ) 100 - =
a s s vs
T T a e [ ] % , indicele a - ambiant (+20C).
s
a - coeficient de contrac#ie volumetric n stare solid.
De$i contrac#ia aliajelor n stare solid este n volum, ea se exprim mai bine prin varia#ia
dimensiunilor exterioare, motiv pentru care se nume$te contrac#ie liniar.
Contrac#ia la turnare se refer la varia#ia dimensiunilor pieselor turnate n intervalul de
temperatur de la temperatura de turnare la temperatura mediului ambiant fa# de cavitatea formei
n care s-a turnat aliajul lichid.

8.5. Tensiuni interne n pere'ii pieselor turnate
Ca urmare a procesului de contrac#ie liniar, la rcirea pieselor turnate, pot s apar
deforma#ii, care dac sunt frnate dau na$tere la tensiuni. Dac tensiunile ating valoarea limitei de
rupere a aliajului, atunci apar crpturi.
Tensiunile pot fi temporare $i remanente.
Func#ie de cauza apari#iei lor, tensiunile pot fi mecanice, termice $i fazice.
Tensiunile mecanice sunt determinate de frnarea mecanic a contrac#iei libere a aliajelor
la temperaturi ridicate.
( )
0
T T E
E t
- = a s
n care E este modulul de elasticitate;
t
a -coeficientul de contrac#ie n stare solid;
E
T -
temperatura aliajului de trecere din stare plastic n stare elastic;
0
T -temperatura pn la care se
rce$te piesa.
Cnd deformarea plastic $i compresibilitatea formei sunt apreciate prin valoarea
L
L D

atunci:
( )

D
- - =
L
L
T T E
E t 0
a s
Pentru a prezenta modul de ac#iune al tensiunilor termice se ia n considerare rcirea a doi
pere#i de sec#iuni diferite
1
S $i
2
S , lega#i solidari ntre ei. Peretele sub#ire se rce$te mai repede
datorit suprafe#ei specifice mai mari.
La o anumit temperatur:
( ) [ ]
( ) T T T
l
l l
T T l l
s ic s
o
t
l
ic s t
D = - =
-
=
- - =
a a e
a
0
0
1

n condi#iile c temperatura nceputului de contrac#ie liniar
ic
T este una pentru ntreaga sec#iune
$i lipsesc transformrile de faz iar
s
a este constant.
Dac barele se consider c rmn rectilinii:
2 1
2
2 1
1
1
2
2
1
1
2
2
1
S S
S
S
S
E
E
S
S
+
=
+
= =
e e
e
e
e
s
s

91
( ) ( )
2 1
2
2 1 1 2 1 2 1
S S
S
T T T T
+
- = - = + a e a e e
( )
2 1
2
2 1 1
S S
S
T T E
+
- = a s
n care
2 1
, T T sunt temperaturile barelor 1 $i 2 n momentul trecerii n stare elastic.
Tensiunile interne sunt propor#ionale cu modulul de elasticitate $i nu depind de lungimea
barelor. Tensiunea dintr-o bar este cu att mai mare cu ct sec#iunea celeilalte bare este mai
mare.
Tensiunile fazice sunt determinate de transformrile alotropice care au loc la rcirea
aliajelor, transformri nso#ite de varia#ia volumului specific.
Transformrile de faz sunt caracteristice aliajelor feroase, la rcire, cnd austenita se
transform n perlit. La rcirea nceat a pieselor din o#el sau font, aceast transformare are loc
la temperaturi ridicate, cre$terea n volum fiind compensat de deforma#ii plastice, piesele
neavnd deci tensiuni.

8.6. Procesul de deformare a pieselor turnate cu tensiuni termice
Tensiunile remanente, func#ie de mrimea lor, pot s duc sau nu la apari#ia de fisuri $i
crpturi n pere#ii pieselor. Ele duc n majoritatea cazurilor la deformarea piesei turnate.
Prin deformare de contrac#ie n#elegem varia#ia dimensiunilor piesei turnate dup rcirea
complet, n compara#ie cu dimensiunile pe care le-a avut la turnarea n form a aliajului topit.
n vederea mic$orrii tendin#ei de ncovoiere sau de deformare a pere#ilor pieselor se iau
urmtoarele msuri:
-proiectarea unor piese cu grosime uniform care asigur o vitez egal de rcire;
-folosirea nervurilor de rigidizare care frneaz ncovoierea;
-accelerarea rcirii pere#ilor gro$i cu rcitori sau alte metode.
Piesele turnate, din punct de vedere al formrii tensiunilor pot fi clasificate func#ie de
gradul de neizotermie sau de rigiditatea mbinrii diverselor elemente ale pieselor.
Gradul de neizotermie al construc#iei, se exprim prin raportul dintre diametrele sferelor
nscrise n diferite zone ale piesei turnate.
Gradul de rigiditate se exprim prin valoarea $i natura tensiunilor, dac apar tensiuni axiale
sau $i de ncovoiere. Cnd apar numai tensiuni axiale, construc#ia piesei este rigid. ns, ntre
construc#ii rigide $i nerigide exist tipuri de construc#ii cu diverse grade de compresibilitate,
figura 8.3.










Fig.8.3. Piese neizotermice cu diverse grade de rigiditate (rigiditatea se
mic$oreaz de la a-e).

Pentru a se preveni apari#ia deforma#iilor sunt necesare unele msuri:
-eliberarea pr#ilor groase de amestecul de formare pentru accelerarea rcirii lor;
-accelerarea rcirii pr#ilor groase cu rcitori exteriori;
92
-rcirea cu ap a pr#ilor groase dup solidificarea complet;
-la piese cu grosimi uniforme rcire foarte lent;
-rcirea n form pn la temperatura de 200-300C.

8.7. Formarea cr$p$turilor
Formarea crpturilor la cald. Crpturile la cald sunt discontinuit#i care se formeaz n
intervalul de solidificare al aliajului $i sunt determinate de frnarea contrac#iei liniare libere $i
valoarea sczut a propriet#ilor mecanice ale aliajului.
Tensiunile care dau na$tere la crpturi la cald pot fi mecanice sau termice.
Asupra tendin#ei de formare a crpturilor la cald influen#eaz urmtorii factori
tehnologici: natura aliajului; natura formei; geometria piesei turnate; condi#iile de turnare.
Pentru a se mic$ora tendin#a de apari#ie a crpturilor la cald se utilizeaz urmtoarele
msuri:
-mrirea compresibilit#ii formei prin utilizarea amestecurilor compresibile;
-rigidizarea locurilor slabe n piesele turnate (rcitori, nervuri de contrac#ie, racordri);
-eliminarea pr#ilor proeminente ale pieselor;
-mic$orarea temperaturii $i a vitezei de turnare;
-mic$orarea con#inutului de impurit#i din aliaj.
Formarea crpturilor la rece. Crpturile la rece sunt discontinuit#i n pere#ii pieselor
turnate care apar la temperaturi sczute $i sunt determinate numai de tensiunile termice $i cele
fazice.
Spre deosebire de crpturile la cald, care sunt totdeauna oxidate (colorate n negru) , cele
la rece se caracterizeaz printr-o suprafa# cristalin sau u$or colorat (culoarea de revenire) n
func#ie de temperatura la care apar.Crpturile la rece se produc n timpul rcirii piesei n form
sau la dezbatere.
n piesele de construc#ie neizoterm $i nerigid nu apar tensiuni fazice $i termice, deci nici
crpturi la rece.
Pentru a prentmpina apari#ia crpturilor la rece trebuie mic$orat gradientul de
temperatur la trecerea din stare plastic n stare elastic, gradul de neizotermie a piesei turnate
sau rigiditatea piesei.

8.8. R$cirea pieselor turnate
Piesele turnate se scot din form, de obicei dup solidificarea total a aliajului. La
scoaterea din forme-dezbatere-viteza de rcire cre$te brusc, aceast accelerare a rcirii
determinnd apari#ia unor tensiuni interne suplimentare.
La o#eluri, temperatura maxim la care se pot scoate piesele din forme este 720C , cnd
toate transformrile fazice au avut loc.
Durata de rcire a pieselor este de cteva zeci de ori mai mare dect durata de solidificare.
Pentru calcule aproximative a duratei de rcire a pieselor turnate din font, se poate utiliza
rela#ia:
p
G k t =
n care t este durata de rcire pn la 200C;
p
G - masa piesei turnate, n t; k-coeficient ce
depinde de configura#ia piesei $i grosimea pere#ilor (15-92).
Rcirea pieselor turnate dup dezbatere are loc de obicei prin radia#ie $i mai pu#in prin
convec#ie.

8.9. Procese de segregare zonal$
Prin segregare zonal sau macrosegregare se n#elege neuniformitatea compozi#iei chimice
a aliajului care apare n timpul procesului de cristalizare pe sec#iunea peretelui piesei turnate.
93
Func#ie de locul de repartizare, segrega#ia zonal se mparte n:
-segregare zonal direct;
-segregare zonal invers;
-segregare zonal axial, de tip V;
-segregare zonal neaxial, de tip L;
-segregare zonal pozitiv $i negativ.












































94
CAP.IX. PROCEDEE SPECIALE DE FORMARE !I TURNARE

9.1. Procedee speciale de formare
9.1.1. Forme-coji cu modele fuzibile
Generalit#i. Formele-coji ob#inute cu modele fuzibile fac parte din categoria formelor
temporare, deoarece dup solidificarea $i rcirea aliajului se distrug pentru extragerea piesei
turnate.
Acest procedeu prezint o serie de avantaje:
-se ob#in piese cu configura#ie complicat din orice material metalic turnabil;
-se reduc sau se elimin adaosurile de prelucrare mecanic, din care cauz se mai nume$te
$i turnare de precizie;
-precizie dimensional mare, calitate superioar a suprafe#elor;
-utilajul folosit este relativ simplu;
-productivitate mare.
Dintre dezavantaje enumerm: se toarn piese cu mas mic (de la cteva grame la cteva
kilograme); matri#ele pentru executarea modelelor sunt scumpe; materialele fuzibile au pre# de
cost ridicat.
Procedeul tehnologic de ob#inere a pieselor prin turnare de precizie n forme-coji cu
modele fuzibile, cuprinde urmtoarele faze:
-proiectarea procesului tehnologic de fabricare a pieselor;
-confec#ionarea matri#ei pentru turnarea modelelor fuzibile;
-turnarea sau injectarea materialului fuzibil (cear, stearin, parafin, mercur etc) n stare
lichid sau pstoas, pentru ob#inerea modelelor fuzibile;
-asamblarea modelelor fuzibile n ciorchine;
-execu#ia formei-coaj prin depunerea pe ciorchine a 3-6 straturi ceramice, n func#ie de
mrimea pieselor turnate;
-ndeprtarea modelului fuzibil din form cu ajutorul unui curent de aer cald, cu abur sau
prin scufundarea formei-coaj n ap fierbinte;
-uscarea formei-coaj;
-mpachetarea formei-coaj n nisip, pentru calcinare;
-calcinarea formelor-coaj la temperatura de 850-950C;
-turnarea metalului n forma cald, imediat dup scoaterea din cuptorul de calcinare;
-dezbaterea formelor $i cur#irea pieselor turnate.

Confec#ionarea modelelor fuzibile
ntruct numrul de modele este egal cu numrul de piese ce se toarn, pentru fabricarea
modelelor fuzibile sunt necesare metode de mare productivitate $i materiale ieftine $i
recuperabile.
Codi#iile cerute materialelor utilizate sunt: temperatur mic de topire, rezisten# mecanic
dup turnare $i solidificare, cost sczut, coeficient de contrac#ie la solidificare ct mai mic, s
con#in ct mai pu#in cenu$ deoarece modelul nu se poate evacua complet din forma-coaj.
Masele fuzibile pe baz de cear, stearin $i parafin se prepar printr-o topire preliminar.
Dup topirea complet se nclze$te la temperatur de 80-90C $i se men#ine timp de 30-40
minute la aceast temperatur, amestecndu-se de mai multe ori. Se realizeaz astfel
omogenizarea materialului, degazarea $i separarea impurit#ilor antrenate mecanic.
De$eurile recuperate prin topirea modelelor fuzibile se pot utiliza dup o regenerare.
Realizarea unei produc#ii mari de modele fuzibile precum $i o mare productivitate a
muncii, sunt posibile numai prin turnarea materialelor pentru modele ntr-o cavitate numit
matri#. Matri#ele trebuie s redea ct mai corect configura#ia modelului, s-$i pstreze
dimensiunile n timpul procesului tehnologic, s aib conductibilitate termic ridicat, s aib
rezisten# mare $i cost redus.
95
Matri#ele se pot realiza din materiale metalice, nemetalice sau prin procedee speciale
(procedeul nichel-carbonil, galvanostegie).
Confec#ionarea matri#elor metalice se face prin prelucrare mecanic, incluznd un mare
volum de munc, principalele opera#ii fiind: prelucrarea suprafe#ei de separa#ie ca suprafa# de
referin#; trasarea profilului; prelucrarea propriu-zis a matri#ei.
Matri#ele nemetalice se confec#ioneaz din lemn, ipsos, materiale plastice.
Confec#ionarea matri#elor prin procedeul nichel-carbonil
Nichel-carbonilul este un lichid incolor, cu temperatura de fierbere 43C $i care la 80-
140C se descompune n nichel metalic $i oxid de carbon.
Etapele realizrii matri#ei sunt: confec#ionarea modelului etalon; depunerea nichelului peste
modelul etalon; ajustarea matri#ei $i montarea ei ntr-o cutie.
Realizarea modelelor etalon se poate face mai u$or dect matri#ele, ntruct se pot
descompune n pr#i pentru prelucrare pe ma$ini unelte.
Instala#ia pentru depunerea nichelului (figura 9.1) trebuie s fie dotat cu utilajul necesar
nclzirii nichel-carbonilului peste 80C $i s se asigure o nclzire lent, deoarece nclzit rapid
nichel-carbonilul se descompune cu explozie.














Fig. 9.1. Confec#ionarea matri#elor dup procedeul nichel-carbonil

Dioxidul de carbon din butelia (1) antreneaz nichel-carbonilul lichid din vasul (2) n vasul
(3) cu ap nclzit la 80C, iar de aici pleac mpreun cu vaporii de ap $i dioxidul de carbon n
vasul de depunere a nichelului.
Modelele etalon (5) sunt montate pe placa etalon (6) care este rezemat de supor#ii (7) $i
nclzit de rezisten#a electric (8), pn la 165C.
Nichelul-carbonilul venind n contact cu placa de model etalon (6) nclzit, se
descompune. Nichelul se depune iar oxidul de carbon este evacuat prin conducta (9) n camera
fierbinte (10), cu temperatura de 1100C, unde are loc transformarea CO care este toxic n CO
2
,
iar a nichel-carbonilului neconsumat n CO
2
$i NiO, din care se recupereaz nichelul.
Dimensiunile matri#elor ce se pot realiza pot fi de la 25x25 mm la 1,5x2 m.
Durabilitatea este mare, procesul tehnologic este simplu $i se pot confec#iona mai multe
matri#e cu acela$i model etalon, fr a mai necesita mn de lucru calificat.
Confec#ionarea matri#elor prin galvanostegie. Procesul tehnologic este asemntor cu cel
descris anterior, difer doar modul de depunere care este o depunere electrolitic.
Turnarea modelului n matri# se face sub presiune pentru ca umplerea matri#ei s fie
complet $i corect.
Presarea se realizeaz la o pres cu aer comprimat, la 30-60 N/cm
2
.
96
Modelele din mercur se realizeaz prin umplerea unei matri#e cu mercur $i rcirea sub
temperatura de solidificare a mercurului.
n figura 9.2 se prezint schema procesului tehnologic de ob#inere a formelor-coji cu
modele fuzibile.













Fig.9.2. Schema procesului tehnologic de ob#inere a formelor-coji cu modele fuzibile:a-
matri#a;b-modelul fuzibil;c-ciorchinele asamblat;d-forma pentru turnare;1-
model cu element de prindere;2-element capt picior de turnare,3-plnie
turnare.

Asamblarea modelelor n ciorchine
Asamblarea modelelor (fig.9.2-c) se face cu scopul de a mri volumul de aliaj lichid care se
introduce ntr-o form, precum $i pentru a mic$ora consumul de metal pentru re#eaua de turnare.

Realizarea formei-coaj
Cuprinde urmtoarele faze: degresarea ciorchinelui cu ap $i spun; scufundarea
ciorchinelui ntr-un amestec compus din 50% praf de cuar# $i 50% silicat de etil hidrolizat. Se mai
utilizeaz $i silicat de sodiu, care este inferior silicatului de etil; presrarea ciorchinelui cu nisip
cuar#os, scufundarea ntr-un bazin cu solu#ie de clorur de amoniu (25%) pentru ntrire.
Astfel, s-a ob#inut primul strat refractar, pentru o form-coaj fiind necesare 3-6 straturi.
Materialele refractare utilizate sunt materiale speciale ca: nisip de zirconiu, cromit,
electrocorindon etc. nainte de utilizare nisipul se calcineaz la o temperatur de 900C, timp de
3-4 ore.
ndeprtarea modelelor fuzibile din form
Se face pe cale termic, modelele topindu-se iar materialul pentru modele se adun ntr-un
jgheab, de unde se colecteaz $i se refolose$te.
Uscarea formelor-coji
Se aplic n cazul cnd modelele se evacueaz prin scufundare n ap cald, pentru a utiliza
cu randament ridicat cuptoarele de calcinare (s nu se ocupe cuptoare de calcinare pentru opera#ii
la temperaturi sczute $i timp ndelungat).
mpachetarea formelor-coji
Se face pentru a mri rezisten#a mecanic a formei n timpul turnrii. Se folosesc cutii din
o#el n care se a$eaz formele-coji, iar n jurul lor se introduce nisip pn la umplerea cutiei. Este
indicat s se utilizeze un nisip refolosit deoarece dup prima calcinare nu mai sufer transformri
de faz, deci nu mai apar dilatri.
Calcinarea formelor-coji
Are ca scop: realizarea arderii materialelor organice rmase n forme; terminarea
procesului de ntrire chimic; mic$orarea tensiunilor care se formeaz n pies la rcire, deoarece
97
la calcinare formele-coaj se dilat, iar la rcire se contract mpreun cu piesa; volatilizarea
NaCl rmas n form; asigurarea umplerii complete a formelor cu aliaj lichid.
Formele se scot din cuptor numai cu cteva minute nainte de turnare iar turnarea se face n
forme calde cu temperatura de cel pu#in 700C.
Dup turnare $i rcire formele se dezbat iar piesele se cur# de regul pe cale chimic, prin
fierbere n ap cu 25% sod caustic.

9.1.2. Forme-coji cu lian'i termoreactivi
La acest procedeu, forma de turnare rezult din asamblarea a dou coji sub#iri din amestec
refractar, avnd configura#ia piesei. Re#eaua de turnare este cuprins n formele-coji iar golurile
interioare se ob#in cu ajutorul miezurilor-coaj.
n principiu, procesul tehnologic de fabricare a pieselor prin turnare, n forme-coji cu lian#i
termoreactivi, cuprinde urmtoarele opera#ii: prepararea amestecului de formare; execu#ia
formelor-coji; asamblarea $i consolidarea formelor-coji n vederea turnrii; turnarea aliajului
lichid n forme; dezbaterea formelor $i cur#irea pieselor turnate.
Materialele utilizate
La realizarea amestecului de formare se utilizeaz nisip, liant termoreactiv, un accelerator
de ntrire $i diverse materiale de adaos, pentru a u$ura extragerea formei-coaj de pe model.
Nisipul utilizat trebuie s con#in un procent mai mic de pr#i levigabile, s fie compus din
granule uniforme, fine $i s fie refractar. Diametrul granulelor de nisip trebuie s fie 0,16-0,20
mm.
Nu este indicat calcinarea nisipului deoarece precizia dimensional nu este att de mare,
utilizndu-se cu succes nisip regenerat pe cale termic.
Lian#ii termoreactivi trebuie s ndeplineasc urmtoarele condi#ii: s aib vitez mare de
ntrire la temperatura de formare; s asigure rezisten#a mecanic a formelor-coji; s aib
fluiditate n timpul peliculizrii $i ntririi; s nu prezinte reactivitate mare fa# de cutiile de miez.
Cel mai utilizat liant termoreactiv este novolacul.
Pentru nisipul peliculizat cu liant lichid, ntritorul $i lubrifiantul este sub form de praf
ntritor F.
Pentru o u$oar extragere a formei-coaj de pe plcile de model, acestea din urm se ung
cu vaselin siliconic, iar pentru mrirea capacit#ii de curgere a nisipului peliculizat se adaug,
ca lubrifiant, stearat de calciu.
Procesul tehnologic de realizare a formelor-coji
Procesul este mecanizat $i difer de formarea clasic, consumnd mult mai pu#in amestec
de formare.
Formele-coji pot avea una sau mai multe suprafe#e de separa#ie, buc#ile confec#ionate
separat se asambleaz u$or ntre ele cu liant termoreactiv.
Fazele procesului tehnologic sunt prezentate n figura 9.3: placa de model (1), nclzit la
250-300C, se monteaz drept capac la un rezervor (2), cu amestec termoreactiv (fig.9.3-a); se
basculeaz instala#ia cu 180C $i se men#ine contactul timp de 20-30 s ntre placa de model $i
amestecul termoreactiv (fig.9.3-b). Prin topirea $i polimerizarea r$inii sintetice, pe suprafa#a
plcii model se formeaz o coaj (3) cu grosimea de 4-15 mm; se basculeaz rezervorul n pozi#ia
ini#ial, se demonteaz placa model cu coaja pe aceasta; se introduce placa model cu coaja n
cuptor la 250-300C, se calcineaz pentru ntrirea cojii care se demuleaz cu ajutorul tijelor
extractoare (4), iar placa model este pregtit pentru realizarea unei noi forme-coaj.
98








Fig.9.3. Procesul tehnologic de realizare a formelor-
coji cu liant termoreactiv









Formele-coji ob#inute se asambleaz $i consolideaz n vederea turnrii.
Pentru mrirea gradului de ndesare se utilizeaz rezervoare basculante mai lungi umplute
25% cu nisip $i basculate repede sau presate suplimentar cu aer comprimat.
Formele-coji se deformeaz la contactul cu aliajul topit astfel: dup 5-10 s de la turnare
formele se curbeaz spre interior, mic$ornd grosimea peretelui; dup 10 s se curbeaz spre
exterior, ceea ce atrage n final cre$terea grosimii pere#ilor pieselor turnate.
Ca msuri pentru mrirea stabilit#ii formei, enumerm: mrirea grosimii pere#ilor formei-
coaj; rcirea formei-coaj cu aer comprimat; accelerarea rcirii prin folosirea unor materiale
refractare cu cldur specific mare.
Dup ce sunt remediate, formele-coji se vopsesc, n caz contrar apar cruste.
ntr-o form-coaj se pot turna mai multe piese mici (fig.9.4). Solidizarea semicojilor se
poate face n mai multe moduri: cu $uruburi; cu scoabe elastice sau prin lipire cu clei.





Fig.9.4. Form-coaj pentru turnarea
mai multor piese mici: 1-plnia
de turnare; 2-piciorul plniei;
3-alimentator; 4-piese; 5-loca$
tronconic.





Dezbaterea formelor-coji se face u$or deoarece liantul termoreactiv arde n timpul
solidificrii $i rcirii aliajului.

9.1.3. Procedeul de formare cu nisip uscat, f$r$ liant, solidizat prin vid.
Principiul procedeului. La acest procedeu de formare, numit $i procedeul V, deoarece
rezisten#a mecanic a formei este asigurat cu ajutorul vidului, se ob#ine o reducere a manoperei
la formare, dezbatere $i cur#ire, ct $i o poluare redus a atmosferei.
99
Procesul tehnologic de confec#ionare a unei forme prin procedeul V cuprinde urmtoarele
opera#ii: pregtirea plcii de model n vederea formrii; umplerea formei cu nisip uscat;
extragerea aerului din porii formei; extragerea modelului din form; asamblarea $i consolidarea
formelor n vederea turnrii; turnarea aliajului n form; dezbaterea formelor; cur#irea pieselor
turnate.
Placa de model (1), (figura 9.5), pentru
semiforma inferioar se acoper cu o folie de
polietilen (7) care se a$eaz pe o ram (6) $i se
videaz prin gurile (2) $i (3) care ajung la
suprafa#a activ (4) a modelului (5).
Folia de polietilen se nclze$te pn la 50-
60C cu ajutorul unei rezisten#e electrice (8) $i
datorit vidului se muleaz pe model.
Peste placa de model cu folia de polietilen
(9), figura 9.5-b, se4 a$eaz rama de formare (10),
se introduce nisip uscat (17), se vibreaz $i se
acoper cu folia (16).

Fig.9.5. Schema
de principiu a
procedeului de
formare n vid

Urmeaz vidarea prin intermediul pere#ilor
(11) $i (13) a cavit#ii (12). Prin canalele (14),
acoperite cu sita (15) din plas fin din srm, se
videaz forma. Se extrage modelul $i se execut
similar $i cealalt semiform.
Asamblarea $i consolidarea formelor se face la fel ca la formele clasice, pstrnd ns
cavitatea formei n legtur cu sta#ia de vid (fig.9.5-c).
Turnarea aliajului se face cu vitez mai mare dect la formele temporare clasice, pentru ca
aliajul s umple forma nainte ca folia de polietilen s ard.
Principalele avantaje ale formrii prin depresiune sunt: reducerea cheltuielilor prin
eliminarea lian#ilor; reducerea consumului de nisip, deoarece acesta este reutilizat; se elimin
instala#iile de preparare a amestecurilor de formare; nu este necesar ndesarea formelor; se reduc
substan#ial noxele din turntorie.
Particularit#ile procedeului V
Formele vidate nu au rezisten# la trac#iune, deoarece sunt confec#ionate din nisip uscat,
sarcinile verticale crend n form tensiuni de forfecare $i nu de ncovoiere.
Rezisten#a de forfecare a nisipului uscat este egal cu for#a de frecare dintre granule $i se
calculeaz cu rela#ia:
t = m p
0
,
unde t este for#a de frecare ntre granule; m - coeficientul de frecare ntre granule; p
0
- presiunea
orizontal care ia na$tere n nisip sub ac#iunea sarcinilor verticale.
n figura 9.6 se prezint modul de ac#iune a sarcinilor asupra stratului de nisip din form.


Fig.9.6. Modul de ac#iune a sarcinilor asupra
stratului de nisip din formele realizate prin
vid.

100




Se ia pentru studiu un strat elementar de nisip cu nl#imea h $i diametrul d.
Masa nisipului este m = r
p

h
d
4
2
,
n care m este masa nisipului, g; r - densitatea volumetric a nisipului, g/cm
3
.
For#a F
1
=
v
p
d

4
2
p
,
n care
v
p este presiunea vertical asupra nisipului.
For#a F
2
care se opune prbu$irii stratului ac#ionnd asupra suprafe#ei laterale verticale
este: F
2
=
o
p h d m p
Se poate scrie:
v
p
d

4
2
p
+ r
p

h
d
4
2

v
p
d

4
2
p
+
o
p h d m p
Rezult d
r
m
0
4 p
sau d <
r
t 4

d reprezint diametrul maxim al formei n planul orizontal.
Depresiunea necesar n instala#iile de formare sub vid se alege de circa 350-400 mmHg, n
func#ie de mrimea formei.
O depresiune prea mare duce la distrugerea foliei iar una prea mic nu asigur rezisten#a
mecanic a formei.
Vopsirea formelor mari se face dup extragerea modelului din form, respectiv peste folia
din polietilen.
Temperatura de turnare trebuie s fie ct mai mic posibil iar viteza de turnare mare.

9.1.4. Procedeul de fabricare a pieselor prin turnare n forme cu modele volatile
Principiul procedeului
Pentru evitarea apari#iei bavurilor datorate planului de separa#ie, s-a pus la punct un
procedeu de formare, a crui principal particularitate const n aceea c modelul se realizeaz
din polistiren expandat, iar dup formare nu se mai extrage din form, ci se toarn direct aliajul
peste model, care se volatilizeaz sub ac#iunea cldurii radiat de aliaj.
Procedeul mai este cunoscut $i sub denumirea de turnare n forme pline. Particularit#ile
procedeului sunt: modelul volatil pentru piesa din figura 9.7-a reprezint o copie fidel a piesei,
care are n plus adaosuri de prelucrare $i re#eaua de turnare, a$a cum se prezint n figura 9.7-b;
forma, figura9.7-c, se confec#ioneaz prin ndesarea amestecului de formare n jurul modelului
din polistiren.





Fig.9.7. Procesul tehnologic de fabricare a pieselor
prin turnare dup procedeul cu modele volatile.



101



Nu mai este necesar confec#ionarea separat a unui miez; turnarea se face fr extragerea
modelului din form, modelul volatilizndu-se pe msur ce aliajul umple forma, figura 9.7-d;
vopsirea formei cu vopsea refractar nu mai este posibil, de aceea se vopse$te modelul cu vopsea
neapoas; modelul din polistiren spongios se poate deforma u$or sub ac#iunea bttorului.
Amestecurile de formare trebuie s aib fluiditate mare pentru a se putea ndesa u$or.
Alimentarea piesei cu aliaj lichid se face numai n sifon, pentru a permite evaporarea
gazelor care rezult din volatilizarea polistirenului.
Confec#ionarea modelelor volatile. Materialele utilizate la confec#ionarea modelelor
volatile trebuie s ndeplineasc o serie de condi#ii: s aib rezisten# suficient la o densitate
minim;
-s fie elastic;
-s se volatilizeze cu vitez mare, cu consum ct mai mic de cldur $i s degaje un volum
mic de gaze;
-s se prelucreze u$or;
-s nu adere la amestecul de formare.
Cel mai bine ndepline$te aceste condi#ii polistirenul expandat care este un polimer sintetic
ob#inut prin polimerizarea stirenului.
Fiind compus numai din carbon $i hidrogen, se volatilizeaz u$or (peste 150C).
Func#ie de numrul de piese ce se toarn din reperul respectiv, se alege procesul tehnologic
de fabricare. Predomin dou variante: confec#ionarea modelelor din plci de polistiren prin
prelucrarea pe ma$ini-unelte; confec#ionarea modelelor din polistiren prin turnare (injectare) n
matri#.
Confec#ionarea modelelor prin prelucrare pe ma$ini-unelte. Prelucrarea pe ma$ini-unelte
este posibil datorit densit#ii mici $i a sfrmrii u$oare a granulelor de polistiren.
O bun prelucrare se poate face cu o rezisten# electric din crom-nichel, cu diametrul de
0,5 mm, la temperaturi ntre 250...400 C, func#ie de material.
La o temperatur prea ridicat nu se mai formeaz o pelicul continu, deoarece se produce
evaporarea polistirenului, iar calitatea suprafe#ei scade.
Confec#ionarea modelelor din polistiren prin injectare n matri#. n acest caz calitatea
suprafe#ei exterioare este mult mai bun, polistirenul lichid formnd o pelicul continu pe
suprafa#a matri#ei.
Acest procedeu se preteaz pentru piesele turnate n serie, deoarece costul matri#ei este
mare.
Metoda prezint unele inconveniente: materia prim are o toxicitate ridicat; cost ridicat,
ntruct consumul de polistiren este mai mare dect n cazul prelucrrii pe ma$ini-unelte
(densitate mai mare); contrac#ia la solidificare difer func#ie de calitatea polistirenului.
Etapele procesului de realizare a modelelor sunt: nclzirea granulelor de polistiren n
autoclav, cu ap fierbinte sau cu vapori, pentru spumare preliminar; activarea granulelor de
polistiren spongios; introducerea granulelor nspumate $i activate n matri#, n a$a fel nct s
umple toat matri#a, apoi se asambleaz matri#a $i se supune la nclzire.
La cea de a doua nclzire are loc evaporarea generatorului de pori, iar celulele de
polistiren se nmoaie $i $i mresc volumul, nct toate golurile se umplu cu polistiren spongios,
evacund aerul.
Presiunea granulelor pe pere#ii matri#ei ajunge la 25 N/cm
2
iar granulele calde se sudeaz
(100-110C), formnd un monolit spongios. Dup extragerea modelului, n locul generatorului de
pori ptrunde aer, crescnd rezisten#a la compresiune.
Se pot ob#ine modele cu grosimea de perete de 20-30 mm $i cu o suprafa# neted.
102

9.1.5. Procedeul de confec'ionare a formelor din alice de font$ sau o'el solidizate
magnetic
n principiu, procedeul tehnologic cuprinde urmtoarele opera#ii:
-confec#ionarea unui model volatil din polistiren;
-umplerea ramei de formare cu alice din font sau o#el;
-solidizarea alicelor prin introducerea formei ntr-un cmp magnetic;
-turnarea aliajului n form;
-dezbaterea formei $i cur#irea pieselor;
-demagnetizarea alicelor n vederea refolosirii.
Principalele avantaje ale procedeului sunt: reducerea manoperei la formare; mbunt#irea
condi#iilor de munc; reducerea rebuturilor datorit suflurilor; dezbatere u$oar; nu necesit
lian#i; permite mecanizarea $i automatizarea procesului.
Ca dezavantaje: necesit attea modele cte piese se realizeaz; se aplic la turnarea de
serie; nu se pot turna piese cu pere#i sub#iri.
Schema fluxului la o instala#ie de formare-turnare n cmp magnetic se prezint n figura
9.8. Ramele de formare utilizate se deosebesc de cele obi$nuite prin aceea c sunt de forma unor
cutii cu fund; pentru a evita $untarea cmpului magnetic, fundul $i pere#ii cutiei, paralel cu
direc#ia cmpului magnetic se execut din material nemagnetic. Granula#ia alicelor este 0,1-0,6
mm.


Fig.9.8. Fluxul tehnologic la o instala#ie de formare
turnare n cmp magnetic: I-formarea; II-turnarea
$i rcirea; III-dezbaterea $i cur#irea; 1-model; 2-
form; 3-alice; 4-cuptor; 5-electromagnet; 6-
spa#iu de rcire; 7-dezbatere; 8-alice dezbtute
care se rcesc; 9-buncr; 10-transportul piesei
spre cur#ire.


9.2. Procedee speciale de turnare
Piesele ob#inute prin procedee speciale de turnare au caracteristici deosebite privind forma
$i configura#ia, toleran#ele dimensionale, propriet#ile mecanice, compactitatea etc.
Specific acestor procedee este folosirea, n general a unor forme metalice care asigur
vitez mare de rcire.
Procedeele speciale de turnare se pot clasifica din punct de vedere al for#elor sub care se
realizeaz curgerea aliajului, astfel:
-for#a de gravita#ie: -turnare n cristalizor, continuu sau semicontinuu;
-turnare prin retopire, sub strat de zgur;
-for# suplimentar for#ei de gravita#ie:
-suprapresiune n raport cu presiunea atmosferic-turnarea sub presiune
nalt, turnarea la joas presiune;
-depresiune n raport cu presiunea atmosferic-turnarea prin aspira#ie;
-for#a centrifug: turnarea centrifug;
-for#a mecanic: turnarea prin expulzarea progresiv a aliajului n curs
de solidificare; turnarea prin matri#are n stare lichid.
Criteriile de apreciere a calit#ii pieselor turnate prin procedee speciale de turnare sunt:
-toleran#e dimensionale ntr-un cmp mai redus dect la turnarea n forme din amestec de
formare obi$nuit, pentru piese mici $i mijlocii;
103
-gradul de netezime al suprafe#elor pieselor turnate n stare brut de turnare (superior
turnrii n forme clasice);
-caracteristicile mecanice.
Alegerea procedeului de formare $i turnare pentru un anumit reper se face n primul rnd
pe baza unor criterii tehnice $i tehnologice dar trebuie avut n vedere $i eficien#a economic.
Din acest punct de vedere, procedeele speciale de turnare nu sunt rentabile pentru unicate,
ci numai pentru serii mari $i de mas ale produc#iei.




9.2.1. Turnarea prin retopire electric$ sub zgur$.

Este un procedeu special utilizat pentru mbunt#irea calit#ii o#elurilor turnate.
Schema de principiu a procedeului este prezentat n figura 9.9.



Figura 9.9. Schema de principiu a procedeului de
turnare prin retopire exectric sub zgur: 1-electrod
consumabil; 2-baie de zgur; 3-baie metalic; 4-
cristalizor; 5-lingou turnat; 6-suport.







Pentru amorsarea arcului electric se a$eaz pe fundul cristalizorului un flux
electroconductor $i exoterm n propor#ie de 0,05-0,06% din masa lingoului, apoi un amestec
pentru zgur.
Se coboar electrodul pn la contactul cu stratul de amestec $i se amorseaz arcul electric
cu puterea maxim a transformatorului. Se formeaz datorit arderii amestecului exoterm, zgura
lichid cu temperatura mai mare dect cea de topire a o#elului. n continuare zgura ac#ioneaz ca
o rezisten# ohmic, producnd cldur.
Cu tot consumul ridicat de energie electric (1200-2000 kWh/t) acest procedeu se
utilizeaz pentru c propriet#ile fizico-mecanice ale o#elurilor care se ob#in sunt mult superioare
o#elurilor ini#iale.
Electrozii, prin topire sub zgur, dau na$tere la o baie metalic ce ajunge n cristalizor.
Cristalizorul care este confec#ionat din cupru, este izolat de lingou sau piesa turnat prin
intermediul unui film foarte sub#ire de zgur care se solidific ntre cele dou.
Retopirea $i turnarea sub zgur duce la eliminarea maselotelor, rolul lor fiind jucat de ctre
baia metalic ce se formeaz continuu sub stratul de zgur.
Func#ie de mrimea $i complexitatea piesei turnate ntlnim:
-retopire n cazul turnrii unor lingouri de diferite dimensiuni, cnd o instala#ie poate fi
monofilar, bifilar sau plurifilar, (figura 9.10-a);
-retopire n cazul pieselor profilate cnd electrodul este coaxial cu piesa $i cavitatea piesei
este umplut direct cu o#el lichid, (figura 9.10-b);
-retopire n cazul cnd piesa de diferite profile se ob#ine par#ial sau total prin curgerea
o#elului lichid din spa#iul de topire n cavitatea piesei, (figura 9.10-c).
104











Figura 9.10. Instala#ii de retopire electric sub zgur: 1-electrod consumabil; 2-zgur; 3-baie
metalic;4-cristalizor; 5-pies turnat; 6-spa#iu de topire.

Procedeul REZ se utilizeaz pentru realizarea pieselor cave din domeniul avia#iei,
construc#iei de vagoane, industriei chimice, unde se cer propriet#i fizico-mecanice deosebite $i
siguran#e n exploatare s fie maxim.
Pentru ob#inerea cavit#ii se utilizeaz un dorn conic din cupru $i rcit cu ap. Electrozii
pot fi cilindrici $i dispu$i n spa#iul dintre cristalizor $i dorn, sau sub form de tub, figura 9.11.


Fig.9.11. Posibilit#i de realizare a pieselor cave: 1-
cristalizor;2-electrod consumabil;3-dorn mobil;4-baie de
zgur;5-tij pentru mpingerea dornului;6-semifabricat.



Prin acest procedeu se pot realiza $i arbori coti#i
pentru motoare Diesel de mare putere, precum $i cilindri
de laminor (figura 9.12 respectiv 9.13).


















Fig.9.12. Realizarea prin REZ a arborilor coti#i pentru motoare Diesel:a-cristalizorul are forma
bra#ului maneton, b-cristalizorul are forma fusurilor; c-asamblare prin sudare; 1-electrod consumabil;
2-fus; 3-cristalizator, 4-bra# maneton.




105
















Fig.9.13. Realizarea prin REZ a cilindrilor de laminor cu cristalizoare deplasabile: 1,2,3-
cristalizoare; 4-electrod consumabil; 5-fus inferior; 6-tblie; 7-fus superior.

9.2.2. Piese turnate armate
Sunt piese care ntr-o construc#ie unitar cuprind componente din dou sau mai multe
metale sau aliaje cu propriet#i diferite. mbinarea se poate realiza fie prin introducerea unor piese
de metal $i turnarea aliajului lichid peste acestea , fie prin turnarea succesiv n aceea$i form a
dou aliaje lichide.
Armarea se poate face prin mbinare mecanic sau prin contopire superficial. mbinarea
mecanic se realizeaz ca urmare a contrac#iei metalului sau aliajului lichid solidificat $i a
apari#iei for#elor de frecare ntre acestea $i inser#ii. mbinarea prin contopire superficial se
bazeaz pe difuzia reciproc a elementelor celor dou aliaje n straturile superficiale. Apare o
zon de tranzi#ie ntre cele dou metale sau aliaje.
Avantajele pieselor turnate armate sunt:
-cre$terea durit#ii $i sporirea rezisten#ei la uzur;
-posibilitatea prevenirii ruperii fragile $i a coroziunii;
-economia de metale deficitare;
-reducerea consumului de manoper pentru prelucrarea mecanic $i a pre#urilor pieselor
turnate.
La piesele turnate din aliaje sau metale neferoase nu se poate ob#ine o cre$tere local a
durit#ii $i a rezisten#ei la uzur, prin utilizarea rcitorilor.
Armturile se pot executa din bronz n locul unde se vor executa filetri, n cazul pieselor
turnate din aliaje de aluminiu.
Volantele din aluminiu se pot arma n butuci cu buc$e din o#el sau font.
n cazul pieselor turnate din font, inser#iile din o#el se vor plasa n planurile solicitate la
ntindere $i ct mai departe de axa neutr a piesei.La piesele din o#el, inser#iile din font se vor
pozi#iona n zonele supuse la compresiune.
n vederea armrii se impun condi#ii severe privind pregtirea suprafe#ei armturilor $i
nclzirea lor prealabil. Prin degresare se elimin formarea suflurilor $i a straturilor de aer la
suprafa#a de separa#ie ntre cele dou aliaje. Prenclzirea la 500-700C prentmpin apari#ia de
crpturi datorit contrac#iilor diferite ale celor dou aliaje.
Prin armare se pot ob#ine piese cu canale interioare pentru rcire. La piese din aliaje de
aluminiu se utilizeaz #evi din o#el, mai ales inoxidabil. Pentru #evi cu diametru mare nclzirea se
face cu nclzitoare plasate n interiorul lor. La #evi cu diametru mic se utilizeaz nclzirea prin
contact.
106
Utilizarea supor#ilor pentru miezuri constituie, de asemenea, armare (figura 9.14). Masa
supor#ilor trebuie calculat nct s nu se topeasc naintea solidificrii aliajului turnat.







Fig.9.14. Supor#i de miez






Suprafe#ele suporturilor de miez se acoper cu straturi de protec#ie prin: metoda galvanic,
cositorire, alitare sau acoperire cu o vopsea pe baz de aluminiu.

9.2.3. Turnarea continu$
Turnarea se face prin cdere liber ntr-o form metalic fr fund, intens rcit cu ap.
Acest procedeu a devenit competitiv, n cazul o#elului, cu laminoarele $i blumingurile pe
cale le completeaz $i chiar le nlocuie$te n ultimul timp.
Pentru turntorii intereseaz n primul rnd ob#inerea semifabricatelor cu sec#iune
transversal mic. n mod curent se toarn o#el, font, cupru, aluminiu $i aliajelor lor, mai pu#in
magneziu, zinc, nichel $i aliajele lor.
Dup pozi#ia de curgere a aliajului lichid turnarea continu poate fi vertical sau orizontal,
figura 9.15.



Fig.9.15. Turnarea continu: 1-cuptor de men#inere sau
dispozitiv de dozare-alimentare; 2-cristalizor; 3-
semifabricat; 4-dispozitiv de tragere, ghidare, ndreptare.






Transmisia cldurii la rcirea aliajului n cristalizor se face n principal prin dou moduri
distincte:
-prin conductivitate termic, de la crusta solidificat la pere#ii cristalizorului;
-prin transportul de mas a ns$i piesei care se deplaseaz fa# de cristalizor.
n figura 9.16 sunt prezentate principalele zone ce apar la turnarea continu.
Zona I este zona de curgere iar zona II este zona n care are loc cedarea cldurii de
supranclzire. Zona III este cu aliaj nc nesolidificat, unghiul sec#iunii variaz de la valori
foarte mari (unghi obtuz) n cazul semifabricatelor cu sec#iune transversal mare, la valori foarte
mici (unghi ascu#it) la semifabricate cu sec#iune transversal mic.
Dirijarea procesului de solidificare nseamn de fapt ob#inerea unei anumite valori dorite a
unghiului conului de solidificare.
n zona III aliajul se rce$te datorit transmiterii cldurii prin transla#ie.
107
O metod eficient pentru urmrirea procesului de solidificare este metoda
macroautoradiografierii, care const n introducerea n aliajul topit a unei mici cantit#i dintrun
element radioactiv $i determinarea apoi a repartizrii acestuia n semifabricat.


Fig.9.16. Zonele caracteristice ale procesului de turnare
continu: I-zona de curgere; II-zona de evacuare a
cldurii de supranclzire; III-zona aliajului nc
nesolidificat; III-zona aliajului solidificat; IV-zona de
rcire a semifabricatului.



Dintre aplica#iile n turntorii ale acestui procedeu de turnare amintim turnarea continu a
barelor $i srmelor ct $i turnarea benzilor $i tablei. n primul caz, figura 9.17, cristalizorul este o
roat metalic, puternic rcit la interior $i care pe circumferin#a obezii are un canal profilat dup
sec#iunea dorit a semifabricatului. Prin rotire, cristalizorul antreneaz o band sub#ire care este
unul din pere#ii sec#iunii barei turnate. Banda se confec#ioneaz din o#el moale cu con#inut de
carbon sczut.
n cazul turnrii benzilor $i tablei (figura 9.18) se utilizeaz dou cristalizoare cilindrice
rotitoare.
n cazul unei introduceri necorespunztoare a aliajului ntre cristalizoarele cilindrice ce se
rotesc pot apare defecte de suprafa# sub forma unor pr#i neumplute, microporozit#i, sufluri,
incluziuni gazoase.
Pentru a feri de distrugere cristalizoarele, la o dereglare a parametrilor de func#ionare a
instala#iei, acestea sunt construite nct cnd se dep$e$te un anumit efort limit, distan#a dintre
cristalizoare s se poat modifica automat.














Fig.9.17. Instala#ii de turnare continuu bare, cu cristalizor rotitor: 1-cristalizor rotor;
2-band metalic elastic; 3-role de tensionare; 4-sistem dozator; 5-semifabricat.









108
















Fig.9.18. Turnarea benzilor $i tablei: a-introducerea aliajului prin partea superioar;
b-introducerea aliajului lateral; c-introducerea aliajului prin partea de jos; 1-
cristalizoare cilindrice; 2-sistemul de dozare $i alimentare cu aliaj lichid; 3-
semifabricat.

9.2.4. Turnarea prin expulzare progresiv$ a aliajului n curs de solidificare
Turnarea prin expulzare este caracterizat prin curgerea continu a aliajului lichid n raport
cu crusta solidificat, datorit presrii mecanice de ctre semiforma mobil.
Schema de principiu a instala#iei de turnare prin expulzare este prezentat n figura 9.19.
Este singurul procedeu de turnare la care sec#iunea jetului de aliaj este mai mare dect sec#iunea
medie a peretelui piesei.



Fig.9.19. Schema de principiu a instala#iei de turnare prin
expulzare: 1-semiform fix; 2-semiform basculant;
3-pere#ii laterali ai formei; 4-mecanism de basculare;
5-aliaj lichid, 6-pies turnat; 7-miez; 8-suport.




Opera#iile tehnologice sunt:
-pregtirea ansamblului formei de turnare (cur#ire, vopsire, prenclzire cu rezisten#e
electrice, montarea miezurilor,...);
-turnarea aliajului lichid n alimentatorul central inferior de mare capacitate;
-nceperea deplasrii semiformei mobile, umplerea cavit#ii amprentei prin expulzarea
progresiv a aliajului;
-mbinarea straturilor solidificate de pe suprafe#ele ambelor semiforme, eliminarea
surplusului de faz solid $i terminarea solidificrii piesei turnate;
-extragerea piesei turnate $i pregtirea formei pentru un nou ciclu.
Specifice acestui procedeu de turnare sunt inexisten#a pierderilor hidraulice la curgerea
aliajului $i solidificarea care are loc n condi#ii dinamice.
Procesul decurge n dou etape: formarea crustelor la suprafe#ele semiformelor $i
mbinarea acestor cruste.
Prin acest procedeu se toarn piese cu suprafe#e deosebit de mari (4-6 m
2
) $i grosimi mici,
cu nervuri de rigidizare.
109
Mi$carea fazei lichide fa# de crusta solidificat modific nu numai procesul de curgere ci
$i cinetica solidificrii $i eliminrii impurit#ilor nemetalice.
Are loc o modificare a cmpului de temperatur $i o superfinisare a structurii, cu ob#inerea
unor cristale echiaxiale deosebit de mici, deoarece se produce o rupere mecanic a vrfurilor
dendritelor n curs de solidificare de jetul de aliaj lichid.
Ca urmare a vitezelor diferite a jeturilor de aliaj lichid, incluziunile de gaze $i zgur intr
ntr-o mi$care de rota#ie, deprtndu-se de peretele piesei, unde are loc solidificarea $i fiind
eliminate prin deversare. Acest proces are loc numnai n cazul curgerii laminare.



9.2.5. Turnarea sub presiune
Calitatea pieselor turnate sub presiune este superioar celor turnate n forme temporare sau
n forme metalice prin turnare liber (gravita#ional). Formele folosite la turnarea sub presiune sunt
metalice $i ca atare asigur o mare vitez de rcire deci se ob#in piese cu structur fin $i
propriet#i mecanice superioare; n plus presiunea ridicat din timpul turnrii asigur o mai mare
compactare a aliajului $i reduce posibilitatea de apari#ie a suflurilor n piesele turnate.
n cazul turnrii la presiune atmosferic, se formeaz un numr mic de germeni de
cristalizare, n schimb viteza liniar de cre$tere a acestor germeni este mare, ceea ce evident duce
la ob#inerea unor cristale mari. Mrirea presiunii la turnare, peste cea atmosferic, determin
mrirea numrului de germeni de cristalizare $i mic$oreaz viteza liniar de cre$tere a acestora
ceea ce duce la ob#inerea unei structuri granulare fine.

9.2.5.1. Turnarea la joas$ presiune
La turnarea sub joas presiune, presiunea se realizeaz, de obicei, cu aer comprimat $i are
valori ntre 0,5-1daN/cm
2
; n timpul solidificrii se poate mri presiunea pn la
2,5daN/cm
2
.Viteza maxim de curgere a aliajului este 1,5m/s.
Spre deosebire de turnarea la presiune nalt, instala#iile TJP sunt mai simple iar etan$area
formei este mult mai u$or de realizat. Calitatea pieselor este la parametri apropia#i de ai pieselor
turnate la presiune nalt, dar la o investi#ie $i un cost de fabrica#ie mult mai reduse.
Topirea se realizeaz ntr-un creuzet metalic sau de grafit, cu flacr, cu rezisten# sau cu
induc#ie.
Schema de principiu este prezentat n figura 9.20

Fig.9.20. Schema de principiu a unei instala#ii TJP:
1-surs de aer comprimat; 2-separator de ap; 3-
reductor de presiune; 4-rezervor de aer; 5-rezisten#
hidraulic variabil; 6-distribuitor; 7-spa#iu etan$; 8-
aliaj lichid; 9-conduct; 10-dispozitiv de ntrerupere
mecanic a alimentrii cu aliaj lichid; 11-form de
turnare; 12-filtru.

n figura 9.21 se prezint, n detaliu, o variant constructiv. Forma de turnare metalic 7
se a$az pe capacul creuzetului 1 nchis ermetic. Cuptorul de men#inere 3 asigur temperatura
dorit a aliajului. Aliajul lichid trece prin #eava 2, prin capacul 4, duza de intrare 5 $i ajunge prin
alimentatorul 6 n cavitatea piesei format n miezurile 8. 9 este o pies de nchidere. Umplerea
formei cu aliaj se realizeaz n urmtoarea succesiune: n creuzetul cu aliaj lichid, prin conducta
10 se introduce aer comprimat sau gaz inert, care presnd asupra oglinzii aliajului l dizijeaz spre
form. Viteza de umplere a formei variaz, la nceput este mai lent, iar dup ce atinge nivelul
contactului electric 11, mai rapid.

110










Fig.9.21. Instala#ie de turnat la joas presiune cu creuzet
etan$.








La sfr$itul umplerii cavit#ii formei, aliajul nchide cel de-al doilea contact electric 12,
care comand oprirea cre$terii presiunii din creuzet, men#innd-o la un nivel constant pn la
solidificare, dup care scade la presiunea atmosferic $i se deschid semiformele.

Turnarea la joas presiune cu contrapresiune
Instala#ia, figura 9.22, se compune din dou camere etan$e: una pentru cuptorul de
men#inere $i creuzetul cu aliaj lichid $i alta pentru forma de turnare.
Se introduce, cu supapa 4 nchis, prin intermediul supapelor 2,1,3 n ambele camere
etan$e o suprapresiune de ordinul a 20 daN/cm
2
.
Se nchide supapa 3 $i se deschide treptat supapa 4.








Fig.9.22. Schema de principiu a instala#iei de turnare la
joas presiune, cu contrapresiune: 1,2,3,4-ventile; 5-
duz; 6-form de turnare; 7-sistem etan$are; 8-sistem
de nchidere; 9-aliaj; 10-creuzet.










111
Aliajul urc n form ca urmare a diferen#ei de presiune dintre cele dou camere,
solidificarea fcndu-se la o suprapresiune egal cu valoarea presurizrii rmas n camera de
compensa#ie a formei (n jur de 20 daN/cm
2
).
Calculul principalilor parametri tehnologici
Presiunea de injectare.Presiunea necesar de injec#ie pentru fiecare pies turnat se poate
calcula cu ajutorul schemei din figura 9.23.
Dac se noteaz cu:
h
f
- nl#imea amprentei din forma metalic;
h
b
- scderea nivelului bii de aliaj la fiecare injectare (turnare de pies);
h
0
- nl#imea coloanei de lichid ntre suprafa#a bii din creuzet $i atacul (duza) din form;
h
1
-nl#imea coloanei de lichid ntre suprafa#a bii din creuzet $i punctul maxim cu metal
din amprenta formei;
P
o
- presiunea necesar ca lichidul s urce la h
0
;
P
1
- presiunea necesar ca lichidul s urce la h
1
;
n numrul de injec#ii (piese turnate), atunci:

P
1
= g h
1
[N/m
2
]
P
n - 1
= g h
n - 1
[ N/m
2
]
unde:
h
n - 1
= h
f
+ h
0
+ n h
b
[m]
Deci:
P
n - 1
= g( h
f
+ h
0
+ n h
b
)
Deoarece
h
b
=
S
G
S
V

=
g

unde : V este volumul injectat pentru
o pies; S suprafa#a bii din
creuzet; G greutatea unei piese
turnate; g - greutatea specific a
aliajului.
Fig.9.23. Schema de calcul a valorii presiunii de
injectare:1-creuzet; 2-aliaj lichid;3-tubul imersat
n baie;4-forma;5-duz alimentare
Rezult c : P
n - 1
= g( h
f
+ h
0
)+ n
S
G
.
Se poate trasa curba P
n - 1
=f(n), care reprezint o caracteristic a instala#iei respective $i
care permite determinarea rapid a presiunii necesare pentru fiecare turnare, figura 9.24.
Dac viteza nu dep$e$te valoarea de 1,5 m/s avem curgere laminar $i nu turbulent.



Fig.9.24. Curba caracteristic P
n - 1
=f(n), unde n
reprezint numrul de piese (injectri) turnate.


112

Pentru a men#ine viteza de introducere a aliajului n form constant este necesar cre$terea
presiunii, continuu, propor#ional cu mrimea contrapresiunii metalostatice.
Deoarece alimentarea cu aliaj se face prin partea inferioar a formei, cmpul de
temperatur ce se ob#ine pe vertical este nefavorabil, inversndu-se de multe ori sensul
solidificrii.
Pentru a evita acest fenomen se utilizeaz rcitori interiori pozi#iona#i n alimentator, care
pot fi din o#el sau chiar din aliajul ce se toarn.
Se poate renun#a la rcitori, printr-o proiectare corect a formei de turnare, cu grosimi
corespunztoare de pere#i n zona nodurilor termice.
Metoda TJP se utilizeaz pentru turnarea pieselor de tipul batiurilor, plcilor, cutiilor, din
aliaje neferoase. La proiectarea pieselor trebuie s se #in seama c alimentarea se face prin partea
inferioar, deci zonele groase se vor amplasa jos, pentru ca retasura s fie alimentat de aliajul
lichid care n timpul solidificrii este nc sub presiune.


9.2.5.2. Turnarea la presiuni nalte
Caracteristic pentru acest procedeu este viteza mare de curgere a aliajului lichid, sub
ac#iunea unei suprapresiuni realizate pneumatic sau mecanic, ntr-o form metalic denumit
matri#.
Investi#iile ini#iale sunt mari, ceea ce a limitat extinderea procedeului; se toarn frecvent
piese din zinc $i aluminiu, cele din magneziu $i cupru impunnd condi#ii speciale de elaborare $i
mai ales de turnare.
Piesele turnate au mase mijlocii $i mici (max. 150 kg), grosimi de pere#i posibile foarte
mici (sub 1 mm) $i suprafe#e mari a pere#ilor. Schema de principiu a unei instala#ii de turnare la
presiuni nalte este prezentat n figura 9.25.

Fig.9.25. Blocurile func#ionale principale ale unei instala#ii
de turnat sub presiune:1-forma de turnare;2-camera de
compresie;3-dispozitivul care realizeaz for#a de
presare;4-cuptor $i sistem de alimentare;5-pomp;6-
rezervor cu lichid de lucru;7-acumulator de presiune;8-
sistem de nchidere a semiformelor;9-acumulator de
vid;10-sistem de extragere a piesei turnate din matri#.

Instala#iile de turnare sub presiune se pot clasifica dup criteriul constructiv astfel:
1.cu camer de compresie cald (pentru aliaje u$or fuzibile):
-cu piston- pentru aliaje de staniu, plumb,zinc, (20-70 daN/cm
2
);
-pneumatice- pentru aliaje pe baz de aluminiu,(10-100 daN/cm
2
);
2.cu camer de compresie rece, pentru aliaje cu temperatura de circa 950C;
-cu camer orizontal - 1000-1200 daN/cm
2

-cu camer vertical - 900-2000 daN/cm
2
.
La instala#iile de turnare cu camer de compresie cald, cuptorul de nclzire se
construie$te mpreun cu sistemul de injectare. Consumul de energie este mare deoarece se
nclze$te o cantitate mare de aliaj, de asemenea apar pierderi mari prin oxidri $i arderi
La instala#iile cu baie nchis, oxidrile sunt eliminate dar presiunile de injectare sunt mici
iar capacitatea creuzetului de asemenea mic.
Datorit contactului prelungit dintre baia topit $i camera de compresie, care mic$oreaz
durabilitatea acesteia, ma$inile cu camer de compresie cald se utilizeaz la turnarea aliajelor cu
temperatura de turnare sub 450C.
113
Aliajele de aluminiu se toarn cu precdere n utilaje ac#ionate cu aer comprimat, dar
productivitatea este sczut $i consumul de aer comprimat sau gaz inert este mare.
Prin acest procedeu se toarn piese de dimensiuni precise, cu un nalt grad de netezime a
suprafe#elor, fcnd posibil utilizarea piesei direct la montaj, fr prelucrri mecanice ulterioare
turnrii.
n figura 9.26 este reprezentat schema umplerii matri#ei cu aliaj lichid la turnarea sub
presiune. De aici se deduce c umplerea matri#ei cu aliaj lichid are loc (datorit vitezei mari a
jetului) de la partea opus alimentrii spre orificiul de alimentare. Acest lucru este deosebit de
important la alegerea locului de amplasare a canalelor de ventilare a formei.











Fig.9.26. Curgerea aliajului lichid sub ac#iunea presiunii de injectare

Pentru evitarea pierderilor de temperatur, deci de fluiditate, timpul de contact ntre aliajul
care curge $i pere#ii formei metalice trebuie s fie foarte scurt, aliajul lichid trebuie s ptrund n
cavitatea formei cu vitez foarte mare. De exemplu, la turnarea sub presiune a aliajelor de
magneziu, durata de umplere t, se poate calcula cu rela#ia: t = 0,003
3
d , unde d este grosimea
pere#ilor piesei, n mm.
Durate att de scurte de umplere se pot ob#ine numai dac aliajul este injectat cu vitez
mare n cavitatea formei, adic numai sub presiune.
La turnarea n forme temporare, unde viteza aliajului n alimentator este de 1-2 m/s,
presiunea la intrarea n alimentator este dat de nl#imea aliajului n plnia de turnare.
La turnarea sub presiune, vitezele necesare sunt mult mai mari, 10-50 m/s.
La turnarea sub presiune, prin umplerea rapid a formei se asigur, pe lng o scdere
nensemnat a temperaturii aliajului, un curent uniform de aliaj, fr turbulen#e. n acest fel se
evit incluziunile de aer $i gaze iar aerul din cavitatea formei se deplaseaz uniform spre $i prin
rsufltori. Aerul inclus n metal la curgerea
turbulent, duce inevitabil la apari#ia suflurilor,
eliminarea acestora fiind imposibil din cauza duratei
scurte a solidificrii.
Turnarea sub presiune pe ma$ini cu camer
cald.
Se folosesc n general pentru turnarea aliajelor
cu temperatur de turnare relativ sczut.
n figura 9.27 este prezentat schematic ma$ina
de turnare sub presiune cu camer cald.





Fig.9.27. Ma$in de turnare cu camer cald.
114

Aliajul 1, din creuzetul de font 2, este men#inut n stare lichid de ctre elementele de
nclzire 3, montate n pere#ii cuptorului 4. Prin orificiile 5, aliajul ptrunde n cilindrul 6, sub
pistonul 7. Prin ac#ionarea pistonului 7, aliajul este deplasat prin canalul 8, $i presat prin
intermediul ajutajului 9, n cavitatea formei 10, realizat ntre semimatri#a fix 11 $i cea mobil
12. Solidificarea aliajului din cavitatea formei duce la ob#inerea piesei 13.
Ma$inile de turnare cu camer cald se preteaz foarte bine la automatizare. Productivitatea
ma$inii este de pn la 500 de turnri pe or.
Dezavantajul principal al acestor ma$ini este uzura prea rapid a cilindrului de presare $i a
pistonului ceea ce face s scad etan$eitatea, deci for#a de presare $i implicit calitatea pieselor
turnate.
Turnarea sub presiune pe ma$ini cu camer rece.
Se caracterizeaz prin faptul c aliajul se tope$te ntr-un cuptor care se afl n afara ma$inii
de turnare; n cilindrul de presare se introduce numai cantitatea necesar pentru o singur turnare.
Presarea aliajului se face cu ajutorul unui piston ac#ionat mecanic, presiunea putnd ajunge
la 1000-1500 daN/cm
2
. Aceast presiune ridicat permite coborrea temperaturii de turnare a
aliajului, mergnd pn la starea pstoas, ceea ce mic$oreaz solicitrile formei metalice,
asigurnd n acela$i timp piese cu compactitate ridicat.
Dup pozi#ia pistonului $i respectiv a cilindrului de presare, ma$inile cu camer rece se
clasific n ma$ini orizontale $i n ma$ini verticale.
n figura 9.28 este prezentat schema func#ional a ma$inilor de turnare sub presiune cu
camer rece cu piston de presare orizontal.










Fig.9.28. Ma$in de turnare sub presiune cu camer rece, cu piston de presare orizontal:a-nainte de
presare;b-n momentul presrii.

Pistonul 1 preseaz aliajul 2, din cilindrul 3, prin canalul de alimentare 4 $i l introduce n
cavitatea 5 a formei realizat ntre semimatri#a fix $i semimatri#a deplasabil 7. Dup
solidificare, piesa turnat 8 se deplaseaz mpreun cu semimatri#a mobil 7 de pe care este
evacuat cu ajutorul tijelor extractoare 9.
Volumul maxim al cavit#ii formelor ma$inilor cu camer rece cu piston orizontal este de
cel mult 300 cm
3
, deci greutatea pieselor turnate nu dep$e$te 2-3 kg.
Aceste ma$ini se preteaz greu la automatizare.
n figura 9.29 este reprezentat schematic principiul de func#ionare al ma$inilor de turnare
sub presiune cu camer rece cu piston de presare vertical.






115













Fig.9.29. Ma$in de turnare sub presiune cu camer rece, cu piston de presare vertical:a-nainte de
presare;b-n timpul presrii;c-n timpul evacurii din matri# a piesei turnate.

Aliajul 1 este introdus n cilindrul vertical de presare 2. Contrapistonul 3 astup orificiul 4,
al re#elei de turnare. Cnd pistonul de presare vertical 5, coboar $i preseaz aliajul,
contrapistonul 3, coboar, lsnd liber orificiul 4, al re#elei de turnare $i aliajul este introdus sub
presiune n cavitatea formei 6, realizat ntre semimatri#a fix 7 $i semimatri#a mobil 8. Dup
presare $i solidificare au loc urmtoarele opera#ii:
-semimatri#a mobil 8 se retrage mpreun cu tijele de extrac#ie 9 $i piesa solidificat 10,
pn la o distan# suficient, cnd extractoarele 9 ac#ioneaz asupra piesei $i o evacueaz din
matri#;
-n acela$i timp, pistonul de presare 5 revine n pozi#ia ini#ial iar contrapistonul 3 se ridic
pn la nivelul superior al cilindrului 2 $i evacueaz surplusul 11 de aliaj.
Dup ndeprtarea piesei $i a surplusului de aliaj, se asambleaz forma $i se repet opera#ia.
Construc#ia pieselor turnate sub presiune. Caracteristica general a pieselor turnate sub
presiune nalt este grosimea mic a peretelui. Este necesar ca pere#ii s aib grosimi uniforme,
raze constructive mari, nervuri de rigidizare.
nclinrile pere#ilor trebuie s fie la limita minim deoarece piesele n general nu mai
sufer prelucrri mecanice.

9.2.5.3. Matri'area n stare lichid$
n figura 9.30 este reprezentat schematic metoda de ob#inere a pieselor prin matri#are n
stare lichid. Presiunea mecanic se realizeaz cu un dispozitiv special profilat de tipul unui
piston, poanson sau combinat.
Specifice celor trei variante le sunt urmtoarele:
-n toate cazurile n forma metalic este turnat, prin metodele obi$nuite, o cantitate de
metal;
-la prima variant (figura 9.30 a $i b) la turnare se umple cu aliaj ntreaga cavitate a formei
$i pistonul ac#ioneaz asupra metalului pe suprafa#a sa superioar;
-la varianta a doua (figura 9.30 c $i d) forma metalic, ini#ial, este umplut aproximativ
numai pn la jumtate din capacitate; poansonul este profilat $i el va imprima viitoarei piese
forma sa n zona interioar a gurilor sau orificiilor; la deplasarea pistonului se realizeaz
dislocarea unui volum de aliaj $i deplasarea lui n sus;
-la varianta a treia (figura 9.30 e $i f) dispozitivul de presare are o form intermediar $i
realizeaz att o presare n partea superioar ct $i o curgere $i umplere a formei prin ridicarea
nivelului aliajului.
Parametrii de baz ai instala#iei de presare, sunt:
-for#a nominal maxim de presare;
-viteza de deplasare a dispozitivului de presare;
116
-durata de presare.





Fig.9.30. Procedee speciale de turnare cu solidificarea
sub presiune: a,b-presiune realizat cu piston;c,d-
idem, cu dispozitiv tip poanson-piston;1-plac
superioar;2-pistonul sau poansonul;3-forma
metalic;4-plac inferioar;5-miez metalic;6-
dispozitiv de preluare a surplusului de aliaj lichid.





Formele utilizate lucreaz n condi#ii grele $i sunt construite cu sau fr plan de separa#ie
vertical sau orizontal. Sunt prevzute cu pr#i mobile pentru extragerea piesei, figura 9.31.
Presiunea mecanic, realizat prin presarea direct cu un piston sau poanson duce la
cre$terea caracteristicilor mecanice prin ob#inerea unor structuri deosebit de fine $i mbunt#irea
compactit#ii peretelui.
O particularitate a procedeului const n faptul c la partea superioar a lingoului turnat
valorile caracteristicilor mecanice sunt mai
ridicate.
nseamn c aliajul lichid real nu se
comport ca un fluid ideal n care presiunea la
un anumit nivel ar fi aceea$i n toate direc#iile.

Fig.9.31. Forme metalice:a-cu cavitate-amprent
nalt;b-cu cavitate-amprent din pr#i
mobile; 1-form sau semiform;2-poanson-
piston;3-arcuri;4-tije de ghidare;5-plac de
baz.



La partea superioar aliajul este mai cald $i se solidific ultimul cu toate c pistonul sau
poansonul are o temperatur mai sczut.
Rezisten#a la uzur nu este influen#at de presiunea mecanic aplicat.
La cre$terea presiunii, cre$te temperatura liniei lichidus $i scade timpul de solidificare.
Presiunea la solidificare trebuie s creasc pe msura mic$orrii diametrului semifabricatelor,
datorit solidificrii mai rapide a acestora la contactul cu forma metalic.

9.2.6. Turnarea centrifug$
Este o metod de ob#inere a pieselor prin turnarea metalului ntr-o form care se rote$te $i
se bazeaz pe ac#iunea for#ei centrifuge asupra metalului lichid, care este proiectat pe pere#ii
formei unde se solidific.
Axa de rota#ie poate s corespund cu axa piesei $i atunci se ob#in piese de revolu#ie sau s
nu corespund cu axa piesei $i se ob#in a$a numitele piese fasonate.
Axa de rota#ie poate fi vertical, orizontal sau nclinat.
n toate cazurile aliajul se gse$te sub ac#iunea a dou for#e:
117
-for#a de gravita#ie G = m g, [N]
-for#a centrifug F
c
= mw
2
r, [N].
n figura 9.32 sunt prezentate principalele metode de turnare centrifug.













Fig.9.32. Turnarea centrifug a pieselor:a-turnare centrifug cu ax vertical;b-turnare centrifug cu
ax orizontal;c-turnarea pieselor fasonate.

Schimbarea condi#iilor fizice la turnarea centrifug n raport cu turnarea prin curgerea
aliajului n cdere liber este definit de coeficientul gravita#ional K, numit $i coeficient de
suprancrcare:
K =
g
r
g m
r m
G
F
c

=

=
2 2
w w

Suprafa#a liber a aliajului centrifugat este n cazul turnrii cu ax vertical o parabol, iar n
cazul turnrii cu ax vertical un cerc.
Schema de calcul din figura 9.33 este folosit pentru definirea suprafe#ei libere. Aceasta
poate fi considerat ntr-un echilibru relativ $i orice punct de pe suprafa# se va afla sub ac#iunea
celor dou for#e F
c
$i G.
Pentru orice punct de pe suprafa#a liber Gsina=F
c
cosa.
mgsina=mv
2
xcosa
tga=
g
X
tg
dx
dy
g
X
2 2
w
a
w
= =

Fig.9.33. Schema de calcul pentru determinarea ecua#iei suprafe#ei
libere la turnarea centrifug cu ax vertical de rota#ie.





Y = C X
g
+
2
2
2
w
, pentru X=0 reyult c Y=C.
Deci suprafa#a liber a aliajului are forma unei parabole.
118
Corpul cilindric gol ce se ob#ine are o grosime neuniform de perete pe vertical, DS =
m
S R
h
g
-

1
2
w
, conform figurii 9.34.




Fig.9.34. Schema de calcul pentru determinarea matematic a
neuniformit#ii grosimii peretelui.








Neuniformitatea de grosime a pere#ilor DS va fi cu att mai mic cu ct w este mai mare, cu
ct h este mai mic, cu ct R este mai mare $i cu ct grosimea medie de perete S
m
trebuie s fie
mai mic.
Ca urmare, prin acest procedeu se toarn piese de nl#ime mic, sub#iri $i cu diametru
mare.
La turnarea cu ax orizontal suprafa#a interioar este un cilindru excentric fa# de axa
rota#iei, excentricitatea fiind: e =
2
w
g
.
Dac grosimea medie a peretelui tubului sau buc$ei este S
m
, atunci diferen#a de grosime
este de 2e =
2
2
w
g
, e devine foarte mic la tura#ii foarte mari.
Presiuni realizate la turnarea centrifug. Presiunile n interiorul aliajului lichid centrifugat
sunt privite diferit, n func#ie de procedeu: turnarea obi$nuit, cnd axa formei corespunde cu axa
piesei sau turnarea cnd axa piesei nu corespunde cu axa formei.
Pentru cazul prezentat n figura 9.35, dac se consider r
1
-raza canalului central de
alimentare $i r
2
distan#a pn la amprenta viitoarei piese fasonate, atunci:







Fig.9.35. Turnarea centrifug a pieselor
fasonate:a-forma de turnare;b-schema de
calcul a presiunii realizate prin turnare
centrifug.






119
dF
c
= dmrw
2

unde dm = rdV = r(rdjdrh)
Se consider nl#imea jetului n alimentator h = 1.
dF
c
= r j w dr d r
2 2
.
Aceast for# ac#ioneaz asupra elementului de suprafa# dS, unde dS = (r + dr)djh.
Se neglijeaz drdj $i atunci dS = rdj.
Cre$terea presiunii va fi dP =
j
r j w
d r
dr d r
dS
dF
c

=
2 2
.
Integrnd de la r
1
la r
2
: P = ( )
2
1
2
2
2
2
r r -
w
r
Deci presiunea n aliajele supuse centrifugrii:
-cre$te pe msura ndeprtrii de suprafa#a liber dup o lege parabolic;
-cre$te n func#ie de viteza de rota#ie; -n timp, presiunea real pe sec#iunea peretelui pisei
descre$te deoarece scade raza exterioar a stratului lichid.

Solidificarea pieselor turnate centrifug. Rcirea pieselor turnate centrifug se face
bidirec#ional:
-cedarea de cldur la interfa#a cu forma, prin convec#ie, conduc#ie $i dup apari#ia
intersti#iului, prin radia#ie;
-cedarea de cldur la suprafa#a interioar prin radia#ie.
Procesul de radia#ie are o mare intensitate la temperaturi ridicate ale aliajului (peste
600C). Intensitatea transmisiei cldurii este mai mare n cazul turnrii cu ax de rota#ie vertical;
la turnarea cu axa de rota#ie orizontal, fenomenul are o intensitate mare numai la pr#ile frontale.
S-a constatat c intensitatea transmisiei cldurii este invers propor#ional cu lungimea
piesei. Se pare c intensitatea circula#iei aerului este maxim la turnarea cu ax nclinat $i cu
forma de turnare deschis la ambele capete.
Influen#a parametrilor tehnologici asupra solidificrii. La cre$terea vitezei, cre$te for#a
centrifug, deci presiunea din interiorul aliajului lichid, ceea ce duce la cre$terea vitezei de rcire
prin mrirea intimit#ii contactului pies-form.
Cre$terea vitezei influen#eaz echilibrul aliajului din form. Peste o anumit vitez critic,
suprafa#a liber se stabilizeaz, devine concentric cu cea a formei $i se poate considera lichidul
n repaus relativ. Din acest punct de vedere cre$terea vitezei are efect de mic$orare a vitezei de
rcire.
La solidificarea static apar cristale columnare iar la solidificarea dinamic, cristale
echiaxe. Deci la viteze unghiulare mari se poate considera c avem o solidificare static. Pentru a
avea cristale echiaxe n zona cristalelor columnare se utilizeaz viteze mici, chiar sub nivelul
tura#iei critice sau viteze de rota#ie variabile.
Utilizarea cptu$elilor refractare. n cazul turnrii obi$nuite n forme metalice, protec#ia
termic avea ca scop principal mrirea durabilit#ii formei.
La turnarea centrifug se urmre$te mic$orarea vitezei de rcire a piesei, deci evitarea
zonelor extradure la fonte sau a tensiunilor de turnare foarte mari.
Separarea incluziunilor. La turnarea obi$nuit decantarea incluziunilor pe baza principiului
lui Arhimede se produce conform expresiei:
F ) (
m i r
V g r r - = ,
F
r
este for#a rezultant de ridicare ce ac#ioneaz asupra incluziunii, [N]; V volumul
incluziunii, [m
3
];
m i
r r , - densitatea incluziunii, respectiv a aliajului, [kg/m
3
].
120
La turnarea centrifug, for#a de ridicare este majorat cu coeficientul K (30...100) $i
incluziunile vor apare la suprafa#a interioar.
Segrega#ia. Apare mai accentuat la turnarea centrifug dect la cea obi$nuit, mai
pronun#at pe direc#ia radial.
Componen#ii aliajului sufer o segrega#ie dup densit#i n func#ie $i de scderea
temperaturii $i de avansarea frontului de cristalizare. Fenomenul este inexistent la aliajele
eutectice $i la piesele cu pere#i sub#iri. La bronzuri $i alame, la exterior apar compu$i de plumb $i
staniu $i la interior cei de cupru.
Turnarea pieselor bimetalice. Efectul separrii dup densitate a constituen#ilor unui aliaj
sub ac#iunea for#ei centrifuge a dus la aplicarea unei tehnologii specifice $i anume turnarea
pieselor bimetalice. Metoda constituie un procedeu de baz pentru confec#ionarea lagrelor $i
cuzine#ilor, scule n form de disc, cilindri de laminor (figura 9.36).




Fig.9.36. Turnarea pieselor
bimetalice (scule disc)
centrifug: 1,2-oale de turnare,
cu dozator, cu cele dou calit#i
de aliaj;3-plnie de turnare;4-
capace protectoare;5-forma
metalic;6-masa ma$inii.




n cazul turnrii centrifuge cu utilizarea unui miez solid (figura 9.37) se pune problema
sudrii stratului exterior centrifugat de armtura ncorporat precum $i evitarea crpturilor
datorate contrac#iei neuniforme.
Temperatura necesar de nclzire a miezului, nainte de turnarea aliajului lichid se
calculeaz astfel:
( ) [ ]
0 0
1 t t D D
c c m p
- - = a
( ) [ ]
0 0
1 t t D D
m m m p
- - = a




Fig.9.37. Turnarea ro#ilor din#ate elicoidale bimetalice: 1-bronz
pentru dantur; 2-forma metalic; 3-plnia de turnare;
4-capac; 5-surplus de bronz lichid; 6-axa de rota#ie
orizontal; 7-miez;



Rezult temperatura necesar de prenclzire a miezului t
m
:
0 0
0
0
,
t t t t
t t
t t
m
c
c
m
c
m
c
m
m
c
+ - =
-
-
=
a
a
a
a
a
a

121
unde
c
t este temperatura de solidificare a aliajului centrifugat;
m
t -temperatura de prenclzire a miezului;
0
t -temperatura final;
m c
a a , -coeficientul de dilata#ie liniar a crustei $i miezului;
0
,
p m
D D -diametrul miezului dup prenclzire $i diametrul final al piesei.

9.2.7.Turnarea prin aspira'ie
Prin acest procedeu, care utilizeaz depresiunea att la umplerea formei (cristalizorului) ct
$i la solidificarea aliajului, se ob#in piese cilindrice pline sau cave, de tipul barelor, buc$elor din
aliaje de aluminiu, bronzuri, o#eluri aliate $i inoxidabile.
Schema de principiu a unei astfel de instala#ii este prezentat
n figura 9.38.




Fig.9.38. Schema de principiu a instala#iei de turnare prin aspira#ie.




n urma depresiunii create, aliajul lichid 1, din creuzetul 2, este aspirat n cristalizorul 3,
care cu ajutorul unui mecanism poate fi ridicat sau cobort dup dorin#.
Cristalizorul este pus n legtur cu pompa de vid 4, prin intermediul conductei flexibile 5
pe care sunt montate un robinet cu trei ci 6, un regulator de presiune 7, un vacuummetru 8 $i un
rezervor de vid 9.
Dup scufundarea captului cristalizorului pe o anumit adncime n baia de aliaj lichid, se
racordeaz la instala#ia de vid. Aliajul urc n cristalizor $i sub ac#iunea pere#ilor reci ai acestuia
ncepe solidificarea. Cristalizorul se confec#ioneaz din o#el sau cupru rcit cu ap.
Cilindrul de vid permite efectuarea unor depresiuni n cristalizor la intervale relativ scurte
de timp, cu viteze mari de aspira#ie.
Realizarea pieselor cave se poate face cu utilizarea unor miezuri, figura 9.39.


Fig.9.39. Ob#inerea pieselor cave:1-cristalizor;2-miez tip diafragm; 3-aliaj
lichid;4-pies solidificat.







Calculul parametrilor tehnologici
Depresiunea de regim. Considernd montajul din figura 9.40 vom constata c mercurul se
va ridica pn la nl#imea H
Hg
de 760 mm, ceea ce corespunde valorii presiunii atmosferice.


122



Fig.9.40. Experien#a lui Toricelli.


2 2
/ 0336 , 1 / 36 , 103 6 , 13 6 , 7 cm daN dm daN H
Hg Hg
= = = g

Rezult c pentru orice aliaj lichid la presiunea exterioar constant egal cu 1 daN/cm
2
se
va pstra raportul constant:

Hg Hg a a
H H g g = .
nl#imile maxime ale pieselor care se pot turna prin aspira#ie vor fi:
p
p
H
g
6 , 13 6 , 7
max

= [ ] dm
unde
p
g este greutatea specific a aliajului turnat, n daN/dm
3
.
Pentru aluminiu aceast valoare este de 3.800 mm iar pentru cupru 1.100 mm.
Pentru lungimile uzuale ale pieselor calculm valoarea necesar a depresiunii de regim H
r
.
H
r
= ,
6 , 13
p p
H g
[cm]

Adncimea de scufundare
Volumul dintre nivelele bii ntre cele dou aspira#ii succesive trebuie s fie cel pu#in egal
cu volumul piesei turnate.
r p s
H H H + = ,
unde
s
H este adncimea de scufundare;
p
H -adncimea necesar pentru pies;
r
H -adncimea
la care rmne scufundat cristalizorul (10 mm).
Degazarea aliajului la turnarea prin aspira#ie
Presiunea total a gazelor ce se degaj este egal cu suma presiunilor normale a gazelor i:
i i gaz
P P P p + + + = S ...
2 1 ,
,
Din exterior asupra bulei de gaz ac#ioneaz o presiune reactiv:
ps m atm ext
P P P P + + = S ,
unde
atm
P este presiunea atmosferic;
m
P -presiunea metalostatic a coloanei de aliaj lichid egal
cu
m m
H g ;
ps
P -presiunea tensiunii superficiale a peliculei.
O bun degazare se face la temperaturi ridicate ale aliajului $i la valori ct mai ridicate ale
depresiunii. Deci la piesele lungi se face o degazare mai bun dect la piese cu nl#ime mic.
Degazarea este condi#ionat $i de vscozitatea aliajului.









123
CAP.X. DEZBATEREA, CUR*IREA !I REMANIEREA DEFECTELOR
PIESELOR TURNATE
10.1. Dezbaterea formelor (i miezurilor
Dup solidificarea $i rcirea pieselor turnate sub o anumit temperatur formele se dezbat
(se distrug) n vederea extragerii pieselor.
Utilajele folosite pentru dezbaterea formelor $i a miezurilor precum $i gradul de
mecanizare a opera#iei de dezbatere depind pe de o parte de caracterul produc#iei turntoriei iar pe
de alt parte de greutatea formelor respectiv a pieselor turnate.
Dezbaterea mecanic a formelor de dimensiuni mici, n cazul produc#iei de serie mare
poate fi realizat n dou variante:
-depunerea formei, mpreun cu ramele de formare, pe masa grtarului de dezbatere (figura
10.1,a) $i supunerea acestui ansamblu la opera#ia de vibrare pn cnd forma din amestec se
distruge;
-desprinderea amestecului de formare $i a piesei din ramele de formare cu ajutorul unui
piston (figura 10.1-b) $i depunerea pe masa grtarului de dezbatere numai a amestecului $i a
pieselor. Acestea sunt supuse opera#iei de vibrare pn cnd amestecul de formare se distruge $i
trece printre barele grtarului de dezbatere.











Fig.10.1. Utilaje pentru dezbaterea formelor de dimensiuni mici n cazul produc#iei cu caracter de
serie mare $i mas.

n general dezbaterea mecanizat se realizeaz cu ajutorul grtarelor vibratoare. Acestea
pot fi grtare vibratoare iner#iale (figura 10.2-a), sau grtare vibratoare iner#iale cu $oc (figura
10.2-b).


Fig.10.2. Dezbttoare vibratoare iner#iale: 1-grtar de
dezbatere;2-arcuri de sus#inere;3-mecanism de
ac#ionare;4-forma.



Formele cu piese solidificate $i rcite se depun pe grtarul de dezbatere $i sunt supuse
opera#iei de vibrare pn la evacuarea complet a amestecului din ramele de formare.
Miezurile se ndeprteaz par#ial o dat cu dezbaterea formelor. Miezurile mici care nu s-
au ndeprtat pe grtar se ndeprteaz cu ajutorul unor ma$ini vibratoare. n vederea dezbaterii
miezurilor piesa se fixeaz pe ma$ina vibratoare $i se love$te cu pistonul vibratorului pn la
ndeprtarea complet a miezurilor.
La piesele mari se folose$te dezbaterea hidraulic folosind ap sub presiune sau un amestec
de ap $i nisip. Se realizeaz att dezbaterea formei ct $i a miezurilor. n acela$i timp se ob#ine $i
cur#irea pieselor
124
Piesele rezultate n urma dezbaterii sunt transmise atelierului de cur#torie. naintea
nceperii opera#iei de cur#ire sunt ndeprtate re#elele de turnare $i maselotele. n func#ie de aliaj
$i de mrimea pieselor, pentru ndeprtare se folosesc diferite metode: tiere cu ferstrul sau cu
flacr oxiacetilenic, lovire cu ciocanul etc.

10.2. Cur$'irea pieselor turnate
Dup dezbaterea formelor $i ndeprtarea re#elelor de turnare $i a maselotelor, pe suprafa#a
interioar $i exterioar a pieselor mai rmn o serie de materiale strine de pies (nisip remanent
$i sub form de aderen#e) sau care sunt din acela$i material cu piesa ns nu fac parte din
geometria piesei turnate (bavuri, cruste, creste etc).
Cur#irea pieselor are loc n dou etape:
-cur#irea primar care const n ndeprtarea nisipului remanent pe piesele turnate;
-cur#irea final care const n ndeprtarea aderen#elor, bavurilor, crustelor, $lefuirea
suprafe#elor de pe care au fost ndeprtate re#elele de turnare $i maselotele etc.
Pentru cur#irea pieselor turnate pot fi folosite mai multe procedee:
-clasice (mecanice)-prin frecare cu perii de srm sau polizare;
-prin frecare $i $oc (tobe rotative);
-prin $oc-cur#irea cu alice, dl#i pneumatice.
-speciale-termice se bazeaz pe $oc termic;
-fizice prin vibrare, cu ultrasunete;
-chimice prin ac#iunea srurilor $i acizilor.
Cur#irea prin frecare se face manual cu perii de srm sau mecanizat prin prinderea unei
perii rotative de srm n axul unui polizor pneumatic cu ax flexibil.
Cur#irea prin frecare $i $oc se realizeaz n tobe rotative, figura 10.3. Piesele ce trebuiesc
cur#ite se introduc n tob mpreun cu buctele mici de font alb (300 kg pentru un metru cub
al tobei). Toba se rote$te cu 20-25 rot/min. Evacuarea aerului se realizeaz prin intermediul
axului tobei 3, care fiind cav, permite intrarea aerului $i ie$irea prafului. Praful este captat ntr-un
bazin cu ap (hidrociclon). Durata ciclului de cur#ire este de 30-90 minute.
Cur#irea n tobele rotative se remarc prin zgomot ridicat ceea ce face ca aceast metod
s fie din ce n ce mai mult evitat.






Fig.10.3. Tob de cur#ire.



De asemenea, productivitatea metodei este sczut n compara#ie cu alte metode de
cur#ire.
Toba din figura 10.3 are o func#ionare discontinu, piesele 4 sunt ncrcate $i descrcate n
toba 1 prin u$a 2 care n timpul func#ionrii este fixat cu $uruburile 5.
O variant mbunt#it a cur#irii prin frecare $i $oc este aceea care folose$te o tob cu o
func#ionare continu a crei schem principial este prezentat n figura 10.4.



Fig.10.4. Principiul de lucru al tobei cu func#ionare
continu.

125


Piesele sunt ncrcate prin jgheabul 5 n tubul interior 1 prevzut cu sita exterioar 2 $i cu
paletele elicoidale 3. Tubul 1 este nclinat cu unghiul a fa# de orizontal. Nisipul care trece prin
ochiurile sitei 2 este acumulat n plnia 6 de unde este evacuat periodic. Praful este evacuat prin
orificiul 7 iar piesele prin orificiul 8.
Cur#irea prin $oc, cu alice const n proiectarea unui jet de alice pe suprafa#a piesei care
trebuie cur#at. Proiectarea se realizeaz cu ajutorul unui cap centrifug care asigur o vitez a
alicelor de 50-70 m/s. Alicele pot fi din font alb sau o#el. Principiul de func#ionare a capului
centrifug este prezentat n figura 10.5.




Fig.10.5. Capul centrifug al turbinei de cur#ire
cu alice.


Alicele din rezervorul 1 ptrund n tubul distribuitor perforat 2, sunt preluate de paletele 3
$i proiectate prin centrifugare asupra suprafe#ei piesei de cur#at. Paletele 3 sunt fixate cu
$uruburile 4 de discurile 6. Capul centrifug este pus n mi$care de ctre motorul 5. Recircularea
alicelor se face cu ajutorul unui elevator cu cupe.
Piesele mari $i grele pot fi cur#ate cu alice folosind instala#ii cu mas rotativ.
n cazul n care piesele prezint bavuri, acestea sunt ndeprtate fie cu ajutorul dl#ilor
pneumatice fie cu ajutorul preselor de debavurare.
Dup ndeprtarea bavurilor, suprafa#a rmas se neteze$te cu ajutorul polizoarelor.
Polizoarele pot fi de diferite tipuri: fixe, basculante, deplasabile, cu ax fix sau flexibil, cu
ac#ionare electric sau pneumatic.
Cur#irea electro-hidraulic este un procedeu superior de cur#ire Principial, acesta const
n descrcri electrice n regim de impulsuri ntr-un volum determinat de lichid. Ca urmare a
acestor descrcri succesive de energie se creaz presiuni mari care deplaseaz lichidul crend
zone de cavita#ie. ntre descrcri, lichidul rmne n pozi#ia ini#ial. Aceste $ocuri provoac
desprinderea crustelor de pe suprafa#a pieselor turnate.
n figura 10.6 sunt prezentate fazele procesului de cur#ire electrohidraulic.









Fig.10.6. Schema efectului de cur#ire:1-electrod;2-ap;3-bul de cavita#ie;4-crust;5-pies;6-
ecran concentrator de energie.

Din figura 10.6, a $i b, se vede c o parte din energie se pierde n ap, efectul fiind mai
redus, crusta se desprinde pe distan#a D
1
. Dotnd instala#ia cu ecranul reflector de energie 6,
figura 10.6-c, efectul se mbunt#e$te, crusta desprinzndu-se pe distan#a D
2
.
126
n cazurile cnd suprafa#a piesei turnate este acoperit de un strat compact, aderent, de
crust ceramic, iar descrcarea electric ntre electrod $i pies este ngreunat, se aplic schema
cu doi electrozi (figura 10.6-d).
Instala#ia $i metoda se caracterizeaz printr-o productivitate ridicat, consum redus de
energie $i lipsa prafului n atmosfera nconjurtoare.
Cur#irea chimic se aplic de obicei pieselor turnate n forme cu silicat de sodiu sau
silicat de etil ca liant.
Opera#ia de cur#ire const n fierberea pieselor ntr-o solu#ie de sod caustic a crei
concentra#ie este de 30-35%.
Cur#irea se realizeaz n timp de 2-3 ore la o temperatur de 385-397K.

10.3. Remanierea defectelor pieselor turnate
10.3.1. Controlul tehnic de calitate n turn$torii
Calitatea piesei turnate exprim gradul de ndeplinire a func#iilor impuse de destina#ia sa,
de a satisface cerin#ele beneficiarului.
Activitatea de control tehnic de fabrica#ie ncepe din momentul alegerii procedeului
tehnologic de formare $i turnare, continu cu recep#ia calitativ a materiilor prime $i materialelor
care urmeaz s fie utilizate n procesul de produc#ie, se desf$oar constant pe tot parcursul
procesului de fabrica#ie $i se va ncheia cu livrarea $i respectiv recep#ia pieselor turnate.
Activitatea de control tehnic trebuie s se desf$oare n urmtoarele faze:
-controlul primar care se efectueaz asupra materiilor prime, materialelor auxiliare $i
combustibililor care intr n procesul de produc#ie;
-controlul intermediar , n cadrul cruia se verific modul cum sunt executate diferitele
opera#ii componente ale procesului tehnologic de fabrica#ie, calitatea utilajelor folosite etc;
-controlul final care verific calitatea pieselor turnate nainte de a fi livrate.
Controlul primar se realizeaz n scopul de a nu permite intrarea n procesul de fabrica#ie a
materiilor prime de fuziune, a materialelor de formare, materialelor auxiliare, necorespunztoare
din punct de vedere calitativ.
n cadrul controlului primar se verific calitativ:
-materiile prime $i auxiliare de fuziune: fonte brute, font veche, de$euri feroase, cocs de
turntorie, fondan#i, minereu, feroaliaje, modificatori etc;
-materiale de formare: nisipuri, lian#i, vopsele, grafit, pudre, cleiuri, chituri etc.
Controlul intermediar. n aceast faz se verific att utilajele $i dispozitivele ct $i
opera#iile care alctuiesc procesul tehnologic de formare $i turnare.
La rame se verific planeitatea, uzura buc$elor $i cepurilor, perpendicularitatea cepului,
distan#a dintre axele buc$elor,...
Garniturile de model se verific att dimensional ct $i din punct de vedere al strii
generale. Plcile de uscare trebuie s aib suprafa#a activ foarte curat, neted $i s se monteze
perfect n cepurile cutiei de miez.
De asemenea se verific umiditatea, permeabilitatea $i rezisten#ele mecanice ale
amestecurilor de formare, ct $i modul de realizare $i uscare a formelor.
Controlul asamblrii $i consolidrii formelor const n verificarea strii generale a
semiformelor, verificarea grosimii unor pere#i prin intermediul nchiderii de prob,...
Controlul elaborrii $i turnrii aliajului, se face, n general, pe baza tehnologiei de
elaborare $i turnare. Concomitent cu turnarea aliajului n forme se efectueaz $i turnarea
epruvetelor de prob pentru determinarea caracteristicilor mecanice.
Controlul final. n cadrul acestei faze se stabile$te calitatea piesei turnate, verificarea
efectundu-se pe loturi.
Principalele ncercri prescrise pentru verificarea calit#ii pieselor turnate sunt: verificarea
aspectului exterior; verificarea formei, dimensiunilor $i masei; verificarea compozi#iei chimice a
aliajului; verificarea caracteristicilor mecanice; verificarea macro $i microstructurii.
127
Pentru detectarea defectelor pieselor turnate au fost dezvoltate o serie de metode
distructive $i nedistructive.
Dintre metodele distructive enumerm:
-sec#ionarea pieselor turnate, care se aplic la produc#ia de serie mare $i de mas. Ea se
aplic la un numr restrns de piese turnate, pe baza rezultatelor ob#inute se pot trage concluzii
asupra compactit#ii unui lot de piese turnate;
-ruperea $i prelucrarea mecanic, se aplic de asemenea la un numr restrns de piese dintr-
un lot.
Metodele distructive de verificare a calit#ii pieselor turnate au un caracter limitat deoarece
piesele turnate se distrug, majorndu-se astfel $i costul produc#iei.
Defectoscopia nedistructiv are un caracter mai larg deoarece se poate aplica tuturor
pieselor turnate.
Principalele metode nedistructive sunt:
-detectarea vizual a defectelor, care ncepe din momentul dezbaterii $i se desf$oar n
patru etape: dup cur#irea piesei pentru detectarea defectelor; dup pregtirea piesei cu defect
remaniabil, nainte de remaniere; n cursul remanierii $i dup terminarea opera#iei de remaniere;
-detectarea prin cntrire;
-detectarea prin ciocnire - la piesele cu defecte de continuitate a materialului se aude un
zgomot nfundat;
-detectarea prin ncercare la presiune, se face la piese care lucreaz sub presiune (armturi,
elemente pentru rezervoare de aer, elemen#i de radiator);
-detectarea prin decapare $i atac cu acid;
-detectarea defectelor cu ajutorul substan#elor penetrante, are la baz utilizarea unor lichide
penetrante care ptrunznd n discontinuit#ile piesei, le pun n eviden#, prin contrast, dup
aplicarea unei substan#e absorbante. Substan#ele penetrante utilizate pot fi: dup contrast
(penetran#i coloran#i, fluorescen#i, produse radioactive) $i dup solubilitate (solubili n ap sau n
solven#i organici sau cu post-emulsionare.
Fazele principale ale punerii n eviden# a defectelor, cu substan#e penetrante, sunt
urmtoarele:
-aplicarea substan#ei penetrante, figura 10.7-a ;
-ndeprtarea lichidului de pe suprafa#a piesei prin splare sau $tergere, figura 10.7-b;
-aplicarea absorbantului, figura 10.7-c;
-examinarea defectului dup 5 $i 30 minute, figura 10.7-d $i e.









Fig.10.7. Detectarea defectelor cu substan#e penetrante: a-aplicarea substan#ei;b-splarea $i
$tergerea;c-aplicarea absorbantului;d-examinarea petei dup 5 minute;e-
examinarea petei dup 30 minute;1-piesa turnat;2-substan#a penetrant;3-
substan#a absorbant.

-detectarea defectelor cu pulbere magnetic, figura 10.8. Metoda se bazeaz pe diferen#a de
permeabilitate magnetic dintre materialul compact $i cel cu defecte putndu-se aplica numai
pieselor turnate din aliaje cu propriet#i magnetice. Liniile de flux magnetic ocolesc
128
discontinuit#ile sau incluziunile nemetalice. Se pot detecta defecte de suprafa# sau din imediata
apropiere a acesteia.



Fig.10.8. Schema detectrii defectelor cu pulberi magnetice: 1-
defect detectabil; 2-defect netectabil.





-detectarea defectelor cu ajutorul radia#iilor penetrante, figura 10.9. Se poate aplica tuturor
tipurilor de aliaje. La baza acestei metode st tehnica radiografierii pieselor turnate cu o surs de
radia#ii X.







Fig.10.9. Pozi#ia sursei de radia#ii penetrante fa# de pies: 1-piesa
turnat;2-defectul;3-sursa de radia#ii;4-filmul radiografic;c-
distan#a de la suprafa#a piesei la film;f-distan#a de la surs la
suprafa#a piesei;s-grosimea piesei turnate.





-detectarea defectelor prin ultrasunete. Controlul se face numai dup efectuarea
tratamentului termic final $i respectiv dup o prelucrare corespunztoare a piesei.
-controlul formei, dimensiunilor $i masei.

10.3.2. Defectele pieselor turnate
n func#ie de importan#a lor defectele pieselor turnate se mpart n trei grupe:
-defecte admisibile, fr remanieri;
-defecte admisibile, cu remanieri;
-defecte inadmisibile.
Prima grup cuprinde defecte care nu influen#eaz n nici un fel calitatea $i func#ionalitatea
piesei iar defectele din grupa a doua se pot nltura utiliznd diferite procedee de remaniere.
Defectele pieselor turnate se simbolizeaz printr-o liter urmat de un numr format din
trei cifre. Litera indic simbolic categoria de baz n care se include defectul, prima cifr arat
grupa, a doua cifr indic subgrupa, iar ultima cifr este specific fiecrui defect n parte.
Defectele pieselor turnate se mpart din punct de vedere al morfologiei defectelor n
urmtoarele opt categorii de baz:
A-excrescen#e metalice. Au form de bavuri, umflturi, creste, picturi, defecte ce apar ca
urmare a ridicrii semiformelor, cedarea semiformei inferioare, deplasarea unei pr#i de form sau
de miez, fisurarea suprafe#ei formei datorit extragerii gre$ite a modelului etc.
B-goluri. Din aceast categorie fac parte suflurile, porii superficiali-sita, retasura deschis,
retasura de miez, retasura axial, microretasurile etc. Aceste goluri apar ca urmare a con#inutului
129
crescut de gaze, temperatura prea nalt de turnare, contrac#ia n volum a materialului metalic
turnat etc.
C-discontinuit#i-crpturi. Fac parte rupturile la rece, la cald, crpturile la rece $i cald,
crpturi la tratament termic, intercristaline etc.
D-defecte de suprafa#. Cuprind ridurile, pielea de elefant, cutele, rugozitatea, retasuri de
suprafa#, aderen#e mecanice, termice, chimice, exfolierea.
E-pies turnat incomplet. Fac parte defecte cum sunt: col#uri rotunjite, pies incomplet,
turnare incomplet, pies scurs, topire sau deformare la tratament termic, repriz, turnare
ntrerupt, repriz pe inser#ia metalic.
F-dimensiuni sau configura#ii necorespunztoare. Contrac#ie incorect calculat, contrac#ie
frnat, model deformat, gre$eal de montare a modelului, dezaxarea formei, deformare datorit
eliminrii tensiunilor remanente.
G-incluziuni $i defecte de structur. incluziuni metalice, pictur rece, incluziuni de nisip,
pete negre, puncte dure, licua#ia etc.

10.3.3. Remanierea pieselor turnate
Se supun opera#iei de remaniere piesele cu defecte care dup remaniere pot fi folosite n
ansamblul destinat.
Procedeele de remaniere pot fi mecanice, prin sudare, chimice $i speciale. Remanierea
pieselor turnate care au defecte conduce la realizarea unor economii importante, n ceea ce
prive$te: mbunt#irea calit#ii pieselor turnate; mic$orarea consumului de metal $i de energie;
scurtarea ciclului de fabrica#ie; reducerea costurilor de produc#ie.
Procedee mecanice de remaniere. n aceast categorie intr cur#irea, ndreptarea,
$temuirea, dopuirea $i buc$area, placarea. Se aplic n mod curent n turntorii, prezentnd
avantajul unor utilaje $i tehnologii simple, n piesele turnate neavnd loc transformri structurale.
Cur#irea se face prin tiere cu dalta, polizare, prelucrare mecanic.
ndreptarea este un procedeu de remaniere a pieselor turnate, mai ales n cazul pieselor cu
lungime mare. n cazul pieselor din font ndreptarea se face la cald. De regul, ndreptarea
pieselor turnate se face nainte de tratamentul termic final.
*temuirea se realizeaz prin presarea materialului metalic (cu plasticitate ridicat) n zona
cu defect, fiind folosit pentru nlturarea infiltra#iilor.
Dopuirea sau buc$area se aplic n cazul defectelor interioare (retasuri, pori, sufluri,
incluziuni) $i const din gurirea locului defect $i introducerea unor $tifturi sau dopuri filetate
figura 10.10.
Placarea se aplic la piesele mari $i voluminoase executate n serie mic sau unicate.c

Fig.10.10.Remanierea defectului cu dopuri sudate: a-
forma defectului n piesa turnat;b-locul cu defect
pregtit pentru remaniere;c-defectul remaniat.






Remanierea prin sudare. Sudarea este una dintre cele mai sigure $i mai rspndite metode
de remaniere a defectelor pieselor turnate. Clasificarea procedeelor de sudare se face n func#ie de
natura surselor de cldur folosite pentru topirea aliajului de baz $i a celui de adaos la locul de
mbinare.
Cele mai utilizate procedee de sudare pentru remanierea pieselor turnate sunt:
-sudarea cu arc electric;
130
-sudarea oxiacetilenic;
-sudarea aluminotermic.
Alegerea materialelor de adaos se face n func#ie de condi#iile de solicitare $i exploatare,
#innd seama de compozi#ia chimic $i caracteristicile mecanice ale piesei ce urmeaz a fi
remaniat prin sudare.
Materialele de adaos se mpart n dou grupe: de baz $i auxiliare. Dintre materialele de
adaos de baz fac parte aliajele care particip la realizarea mbinrii sudate (electrozi nveli#i,
srme, pulberi metalice).Materialele de adaos auxiliare u$ureaz realizarea mbinrii sudate, ele
neparticipnd direct la formarea custurii sudate (fluxuri de sudur, gaze de protec#ie, gaze
combustibile).
Procedee chimice de remaniere. La unele piese turnate problema remanierii defectelor de
neetan$eitate este foarte important. Aceste defecte apar de obicei dup prelucrarea mecanic $i
dac piesa corespunde din punct de vedere al rezisten#ei mecanice, se poate remedia piesa turnat
prin procedee chimice de remaniere: impregnare, chituire etc.
Materialele de impregnare trebuie s rspund la urmtoarele cerin#e:
-s aib capacitate mare de ptrundere $i de umezire;
-s se contracte ct mai pu#in la uscare;
-s nu fie toxic;
-s aib durabilitate mare $i rezisten# ridicat;
-s aib plasticitate bun $i s fie ieftin.
Condi#ia de baz pentru ob#inerea unei bune etan$ri este efectuarea unei pregtiri
corespunztoare a piesei turnate cu defecte $i folosirea solu#iei de etan$are optim.
Opera#ia preliminar este cur#irea corect a pieselor turnate care se face de obicei mecanic
(prin sablare) sau cu ajutorul periilor de srm. Se impune apoi o degresare, de regul prin
nclzirea pieselor turnate ntr-o atmosfer oxidant, la o temperatur de 220-250C timp de 2-4
ore, dup care se spal ntr-o solu#ie apoas de spun.
Pentru remanierea pieselor turnate cu defecte ce nrut#esc aspectul comercial se aplic
chituirea. n general chituirea se aplic pentru eliminarea denivelrilor suprafe#elor pieselor
turnate $i a urmelor rezultate de la remanierea unor defecte mai mari.
Remanierea prin metalizare. Prin acest procedeu se pot remania defecte de turnare ca
sufluri, retasuri, incluziuni precum $i alte defecte ce nrut#esc etan$eitatea sau aspectul exterior.
Metalizarea se realizeaz prin pulverizarea aliajului topit sub o presiune de 5-6 daN/cm
2

pe suprafa#a pregtit n acest scop. Dup aplicare, stratul metalizat poate fi prelucrat ct este
necesar.
Temperatura piesei n timpul remanierii nu trebuie s dep$easc 50C, distan#a dintre
pistolul de metalizare $i pies s fie de 150-200 mm.
Srma de zinc se utilizeaz la remanierea pieselor din font, srma de o#el la sudarea
semiautomat sub strat de flux sau n mediu de CO
2
n cazul pieselor de o#el, srm de aluminiu
pentru piesele turnate din aliaje de aluminiu etc.
Propriet#ile mecanice ale stratului metalizat depus sunt, n general, inferioare celor ale
aliajului de baz, dar etan$eitatea pieselor poate fi mrit.
Metalizarea se realizeaz cu dispozitive speciale, numite pistoale de metalizare, care pot fi
cu flacr oxiacetilenic, cu arc electric sau cu plasm.







131






XI. NORME DE TEHNICA SECURIT*II MUNCII LA
REALIZAREA PIESELOR TURNATE
Generalit#i
Ob#inerea pieselor turnate n sec#iile de turntorie, este necesar s se fac n condi#ii optime
de munc, fr a se periclita sntatea sau via#a muncitorilor. Prin cunoa$terea normelor de
protec#ia muncii se urmre$te nu numai evitarea accidentelor ci $i o cre$tere a productivit#ii
muncii, prin exploatarea ra#ional a instala#iilor $i utilajelor sec#iei, fr ca acestea s sufere
ntreruperi func#ionale sau degradri premature.
Cile de acces $i trecerile de circula#ie din hale vor avea marginile marcate vizibil.
Pardoselile sec#iilor vor fi rezistente la ac#iunea metalului topit $i la celelalte condi#ii
impuse de tehnologia de lucru, s fie plane $i s nu prezinte pericol de alunecare.
Se va asigura iluminat natural adecvat $i alimentarea sec#iei cu ap potabil $i carbo-
gazoas.
Pregtirea amestecurilor de formare
Depozitarea amestecurilor de formare se va face n buncre special amenajate, amplasate n
apropierea instala#iilor de preparare. Buncrele vor fi prevzute cu grtare la gurile de alimentare,
iar accesul n interiorul lor va fi interzis.
Prepararea amestecurilor de formare se va face n ncperi special amenajate, izolate de
celelalte ncperi de lucru.
La utilajele de dezagregare, mcinare sau malaxare ce servesc la prepararea amestecurilor
de formare, gura de alimentare va fi acoperit cu un grtar care s nu permit introducerea minii
n zona periculoas. Luarea probelor este interzis n timpul func#ionrii agregatelor.
Instala#iile de preparat amestecuri, amplasate la nl#imi diferite vor fi prevzute cu
platforme $i pasarele de trecere.
Se va asigura accesul normal $i comod n gropile $i canalele subterane, folosind scri
metalice fixe.
La utilizarea unor lian#i toxici (r$ini furanice etc) se va asigura o ventilare
corespunztoare.
n cazul defectrii agregatelor, separarea lor se face numai de echipele de repara#ie $i
ntre#inere, cu avertizarea derigoare ATEN.IE AGREGAT N REPARA.IE
Confec#ionarea modelelor, formelor $i miezurilor
Modelele se confec#ioneaz n ateliere separate. Se vor respecta normele de tehnica
securit#ii pentru lucrul la ma$inile de prelucrat. Pstrarea modelelor se va face n ncperi uscate,
unde se vor a$eza n stive dup dimensiuni sau pe stelaje.
La executarea formelor nu se admite folosirea ramelor de formare care prezint crpturi,
deformri, ochiuri de fixare dezaxate,...
Ramele de formare goale se depoziteaz n locuri prevzute cu mijloace de ridicare $i
manipulare nepericuloase.
Se interzice efectuarea oricrei opera#ii, cnd ramele sunt suspendate n crligul macaralei.
Cnd forma se execut n solul turntoriei, gropile se ngrdesc.
Umplerea $i ndesarea amestecului de formare n jurul modelului se va face cu mult
aten#ie. La deservirea ma$inilor de format se vor lua toate msurile pentru prevenirea prinderii
minilor.
nainte de uscare, formele se vor guri n vederea evacurii gazelor.
132
Atelierele unde se realizeaz miezurile vor fi amplasate n spa#ii separate de atelierul de
formare $i turnare. Vor fi prevzute cu mese de lucru comode. n cazul lucrului cu materiale
fuzibile stearin, cear, parafin, se vor utiliza magazii speciale.
La formarea cu CO
2
se vor verifica cu aten#ie recipientele de CO
2
$i reductoarele de
presiune, pentru a se evita scprile de gaz.
Opera#iile de vopsire a miezurilor cu pulverizatorul se vor executa n camere nchise,
prevzute cu aspiratoare.
Uscarea $i pregtirea formelor pentru turnare
Se va asigura o ventilare corespunztoare a zonei n care are loc uscarea formelor mari cu
usctoare cu flacr.
Pentru forme mici se vor utiliza cuptoare de uscare prevzute cu u$i $i instala#ii de captare
a gazelor.
Pentru a se evita deschiderea formelor n timpul turnrii, acestea se vor prinde cu cleme sau
se vor ncrca cu greut#i repartizate uniform.
Se va interzice urcarea pe forme sau trecerea pe sub greutatea suspendat de crligul
macaralei.
Topirea metalelor $i aliajelor
Sec#ia de topire $i turnare a metalelor $i aliajelor neferoase va fi prevzut cu un sistem de
ventilare care s asigure n perioadele de vrf o concentra#ie a substan#elor nocive sub limita
prevzut de standarde.
Fluxurile se vor pstra n saci de polietilen, la loc uscat.
Creuzetele cuptoarelor nu se folosesc dac prezint fisuri sau sprturi sau dac au pere#ii
sub#ia#i sub 10 mm.
nainte de folosire, creuzetele se vor usca $i apoi se vor nclzi. ncrctura cuptorului se va
prenclzi n prealabil. Deasupra cuptoarelor cu creuzet se monteaz hote pentru evacuarea
gazelor.
Lingotierele precum $i formele metalice vor fi bine uscate $i prenclzite nainte de turnare.
Muncitorii vor purta ochelari de protec#ie adecva#i, $or#uri, mnu$i $i jambiere de azbest.
n caz de defec#iune se deconecteaz instala#ia de la re#ea $i apoi se remediaz.
Stamparea cuptorului se va face cu materiale refractare adecvate din punct de vedere al
compozi#iei chimice, granulometrice etc.
Oale de turnare
Se vor verifica cu aten#ie, neadmi#ndu-se folosirea oalelor de turnare cu cptu$eala sau
mantaua fisurat.
nainte de folosire, oalele se usuc bine pn la ndeprtarea complet a apei din cptu$eala
refractar.
Oalele de turnare manipulate manual de doi muncitori nu vor dep$i 60 kg n stare
ncrcat. Oalele ce dep$esc 0,5 tone vor fi prevzute cu dispozitiv de basculare cu angrenaj cu
melc care s asigure oala mpotriva basculrii la orice unghi de basculare.
Umplerea oalei se va face n propor#ie de 7/8 din volumul ei.
Turnarea metalelor $i aliajelor n forme
nainte de nceperea turnrii trebuie s se verifice asigurarea ramelor de formare; plnia de
turnare trebuie s fie bine uscat.
Gazele toxice emanate de form se vor aprinde imediat.
Locurile de trecere printre rndurile de forme trebuie s fie de cel pu#in 0,8 m l#ime. La
turnarea manual trebuie s fie de cel pu#in un metru.
Este interzis trecerea peste formele cu metal topit. Tunelele de rcire vor fi prevzute cu
instala#ii de ventilare prin absorb#ie a gazelor.
Dup turnri repetate, formele metalice se nclzesc $i se impune rcirea lor cu aer.
Dezbaterea formelor $i cur#irea pieselor turnate
133
ncperile n care se execut dezbaterea formelor vor fi izolate $i prevzute cu instala#ii de
ventila#ie pentru absorb#ia prafului.
Piesele mici se vor lua cu furci sau cle$ti, nu cu mna. La dezbaterea manual temperatura
pieselor nu va dep$i 200C. Pentru u$urarea dezbaterii $i evitarea prafului se poate umezi
amestecul din forme.
Cur#irea pieselor se va executa ntr-o zon izolat a halei sau n ncperi speciale.
n timpul cur#irii manuale piesa va avea o temperatur sub 50C $i o pozi#ie stabil.
Polizoarele se prevd cu aprtori solide.
La ma$inile de cur#ire cu alice se impune asigurarea etan$eit#ii spa#iului de lucru.
Datorit uzurii rapide a elementelor instala#iilor de sablare expuse jetului de sablare, se va
prevedea nlocuirea lor din timp.