Sunteți pe pagina 1din 122

LUCRARE DE DIPLOMA TEHNOLOGIA

TRICOTAJELOR SI CONFECTIILOR
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE TEXTILE SI PIELARIE
DOMENIUL: INGINERIA PRODUSELOR TEXTILE SI PIELE
SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA TRICOTAJELOR SI CONFECTIILOR

FORMA DE INVATAMANT: ZI

LUCRARE DE DIPLOMA
TEMA 1: PROIECTAREA UNUI SISTEM DE FABRICATIE
PENTRU CONFECTIONAREA PRODUSELOR DE
IMBRACAMINTE ROCHIE SI SACOU PENTRU FEMEI
Memoriu justificativ
Imbracamintea este un bun vestimentar pe care oamenii il folosesc
pentru apararea corpului de intemperii precum si in scop estetic. Ambele
functii au determinat o varietate de produse si modele care sa satisfaca
cerintele omului in functie de necesitati. Aceasta reprezinta totalitatea
obiectelor care imbraca corpul omenesc (exceptand incaltamintea); vesminte,
haine, straie.

Daca privim in trecut, chiar de la inceputuri, in toate civilizatiile mari


(asteci, maya, sumerieni, egipteni, babilonieni, romani, greci,.) sunt amintite
importanta imbracamintei, a confectionarii acestora. Conform teoriei
creationiste prima imbracaminte a fost creata primei perechi de pe pamant
Adam si Eva, dupa caderea in pacat, de insusi Dumnezeu, din piei de animale.
Moda si industria de confectii textile sunt dintre cele mai dinamice
domenii in industria moderna ce trebuie sa tina pasul cu "lumea schimbatoare"
a cerintelor consumatorului. Evolutia imbracamintei s-a desfasurat ca urmare a
obtinerii unor materiale noi, cu aspect placut, frumoase la vedere dar
rezistente la diferite solicitari mecanice si eficiente la prelucrare si purtare.
Omul desfasoara o activitate spirituala de gandire si creatie, totodata
realizeaza obiecte de arta si cultura, precum si creatii de imbracaminte.
Obiectele create si realizate in mediul industrial, ca urmare a
descoperirilor tehnico - stiintifice fiind o expresie a artei si culturii societatii
umane, au ca principal obiectiv frumusetea estetica si utilitatea practica.
Obiectul de activitate a industriei textile este industria firului a tesatoriei,
confectiilor textile, confectiei din piele si inlocuitori.
Indusrtia tehnica reprezinta o ramura a economiei nationale cu o contributie
insemnata la dezvoltarea productiei bunurilor materiale, ea fiind menita sa
asigure aprovizionarea populatiei cu produse de larg consum, intr-o gama de

sortimente cat mai variata si de calitate superioara, potrivit niveluli si structurii


veniturilor acesteia.
Proiectarea tehnologica a produselor de imbracaminte trebuie sa tina
cont de particularitatile pietei de desfacere actuale, caracterizata printr - un
nivel inalt al cerintelor clientilor. Acestia pentru pretul pe care sunt dispusi sa il
plateasca, produsul care corespunde cel mai bine aspiratiilor din punct de
vedere estetic si functional.
Tema de fata are ca scop imbinarea si armonizarea cunostintelor la
obiectele de pregatire in specialitate (materii prime, proiectarea imbracamintei,
tehnologia confectionarii imbracamintei, etc.), constituindu-le intru-un
ansamblu unitar care sa formeze cunostintele si mai ales, deprinderile cu
lucrarile de specialitate.
In acest sens, la realizarea si parcurgerea acestei teme, se folosesc date
concrete asupra productiei insotite de tehnologii si ilustratii grafice.
Aceste tehnologii se pot aplica pentru ateliere destinate productiei in
serie, utilizate in cadrul societatilor comerciale, sau pentru productie de
unicate, cum este cazul atelierelor de comanda. In ambele cazuri, insa, o
astfel de tehnologie se stabileste pe baza unui unui subiect in care sunt
precizate produsul de realizat, indicatorii volumului de productie, conditiile
tehnice de realizare si alte eventuale cerinte impuse de beneficiar.

CAPITOLUL 1
Alegerea produselor. Precizarea regimurilor de lucru
si planificarea productiei
Sistemul de fabricatie este o componenta a sistemului de productie care
este definit ca element de baza al complexului economic national, constituit
din totalitatea elementelor fizice, conceptelor si experientei astfel organizate
incat sa rezulte capacitatea de realizare a unor scopuri prestabilite, derivate
din obiectivele economico-sociale.
Proiectarea tehnologica a produselor de imbracaminte trebuie sa se tina
cont de particularitatile pietei de desfacere actuale, caracterizata printr-un nivel
inalt al cerintelor clientilor. Acestia, pentru pretul pe care sunt dispusi sa-l
plateasca, selecteaza produsul care corespunde cel mai bine aspiratiilor din
punct de vedere estetic si functional.
Firmele de confectii trebuie sa raspunda prompt cerintelor pietei, sens in
care ele trebuie sa-si proiecteze sisteme de fabricatie flexibile si eficiente, in
care sa-si poata programa si realiza actiunile pentru obtinerea produselor.
Obiectivul capitolului consta in stabilirea unui cadru general al
activitatilor desfasurate in sistemele de fabricatie ale firmelor de confectii
textile, prin abordarea unor aspecte referitoare la:

particularitatile industriei de confectii textile in perioada actuala;

perspectivele de dezvoltare.
La nivel microeconomic, in capitol se fac referiri la:
# planificarea productiei;
# justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de baza si auxiliare

necesare confectionarii, a fluxului tehnologic, a tehnologiilor de fabricatie, a


tipurilor de utilaje, a modului de organizare si amplasarea a locurilor de munca
etc.
Pentru lucrarea de fata alegerea produselor s-a realizat in functie de
anotimp si sexul purtatorului. Astfel s-au ales 2 produse destinate femeilor:
sacou si rochie, destinate anotimpului primavara - vara.
La baza acestor produse stau modelele clasice care au fost modificate in
functie de cerintele modei actuale.
Se considera ca o intreprindere de confectii realizeaza aceste produse la
scara industriala la un regim de lucru ales: 2 schimburi a cate 8 ore pentru
sectiile productive (croit, confectionat, finisat) si un schimb pentru receptie,
magazii, depozite si birouri.

Proiectarea se realizeaza in ipoteza ca productia se poate obtine doar in


230 de zile din numarul total de zile dintr-un an, acestea se calculeaza
scazand din numarul total de zile:

zilele de sambata si duminica - 106 zile;

sarbatorile legale - 8 zile;

concediu legal - 21 zile.

Stabilirea regimului de lucru se face astfel incat sa asigure utilizarea


rationala a capacitatilor de productie, timpul necesar se stabileste prin
cercetare analitica, constand in masuratori directe asupra activitatii
muncitorilor.
Productia planificata se realizeaza in functie de modelele care se executa,
capacitatea unei linii tehnologice in 8 ore si numarul de linii tehnologice.
Productia planificata se obtine intr-un interval de timp stabilit, in decursul
caruia se desfasoara procesul de prelucrare si transformare a materiilor prime
in produse finite.
Pentru planificare productiei se considera ca o luna are 21 de zile
lucratoare.
Planificarea productiei:

Denumire

Cantitate

Capacitatea

sortiment

planificata

unei linii

(buc)

tehnologice

Numar de
linii
tehnologice

Cantitate
realizata

Durata comenzii
(zile)

buc/8h

buc/zi

Q (buc/8h)

Sacou

6000

300

600

1200

6000

600

600

1200

pentru femei

Rochie
pentru femei

CAPITOLUL 2
Analiza modelelor, stabilirea categoriilor de purtatori si a gamei
dimensionale pentru care se recomanda confectionarea modelului.
Procesul de productie industriala, intreprinderile de confectii, impun
folosirea unei documentatii tehnice care sa asigure confectionarea
imbracamintei in anumite conditii si cu anume caracteristici tehnice.
Documentatia tehnica cuprinde totalitatea actelor normative pe baza carora se
desfasoara productia industriala. Documentatia tehnica in industria de confectii
are ca scop orientarea muncitorilor, tehnicienilor si inginerilor asupra modului
de confectionare a imbracamintei si a caracteristicilor tehnice pe faze de
fabricatie. Pentru acesta, este necesar ca documentatia tehnica sa cuprinda
toate elementele care stabilesc indicii tehnico - economici ai procesului de
productie.

Imbracamintea a devenit un mijloc de creatie artistica, avand nu numai


functii de aparare a corpului, de reglare a functiilor fiziologice ale sale ca si de
infrumusetare.
Imbracamintea este diferita atat ca forma cat si ca materiale folosite la
confectionat. Produsele de imbracaminte sunt influentate de pozitia geografica
a unei tari, care determina criteriile de clasificare.
Acestea se clasifica dupa varsta purtatorului, materia prima folosita,
functie de sex, de anotimpul in care se poarta, in functie de punctele de sprijin
pe corpul omenesc; functie de destinatia acesteia.
Destinatia produsului determina functia sa principala, iar conditiile
exploatarii determina functilile auxiliare.
Descrierea sacoului pentru femei:

Sacoul este un produs de imbracaminte potrivit pentru aproape orice


anotimp, acesta putand fi purtata peste rochie, la fusta sau la pantalon, in
functie de model si de dorinta fiecaruia.
Stilul sacoului este clasic, silueta acesteia este ajustata pe linia taliei iar
pozitia cusaturii umarului este normala.
Lungimea la terminatie a produsului este la nivelul liniei taliei.

Fata produsului:
Fata produsului este alcatuita din 2 repere, deschisa pana jos, prelucrata
cu nasturi si butoniere; pe partea dreapta sunt realizate butoniere cu lungime
de 1,5 cm; prezinta 2 linii decorativ-constructive de modelare pe bust si pe
talie, linii care pornesc din rascroiala manecii si ajung pana la linia de
terminatie a produsului.
Spatele produsului:
Spatele sacoului este alcatuit din doua repere simetrice, care prezinta o
cusatura pe linia de mijloc a spatelui si cate un clin lateral.
Maneca produsului:
Maneca este clasica si de aceea este formata din doua bucati.
Gulerul sacoului: este tip clasic croit separat si montat in rascroiala
gatului. Fiind vorba de un produs cu revere gulerul are o forma mai aplatizata,
fata acestuia fiind alcatuita din stei si pelerina ce se croiesc separat.
Descrierea rochiei pentru femei:

Rochia pentru femei este un produs vestimentar cu sprijin pe umeri ce


reprezinta al doilea strat al ansamblului vestimentar. Rochia este un produs de
imbracaminte ce se poate purta in toate anotimpurile, insa produsul ales

pentru aceasta lucrate este destinat in special anotimpurilor primavara, vara si


toamna, datorita faptului ca aceasta nu prezinta maneci.
Produsul proiectat este destinat adolescentelor si tot odata femeilor
datorita croielii si a materialului din care este confectionat. Stilul produsului
este clasic, silueta acesteia este ajustata pe linia taliei iar pozitia cusaturii
umarului este normala.
Lungimea la terminatie a produsului este deasupra nivelului liniei
punctului rotulian.
Fata produsului:
Fata produsului este formata din 2 repere si prezinta 2 linii decorativ constructive de modelare pe bust si pe talie, linii care pornesc din rascroiala
manecii si ajung pana la nivelul soldului.
Spatele produsului:
Spatele produsului este format din 2 repere simetrice, legatura dintre
acestea facandu-se prin intermediul unui fermoar ascuns, aplicat prin surfilare
impreuna cu materialul de baza si fixat prin cusatura ascunsa. Cele doua
repere prezinta cate o pensa de ajustare pe linia taliei, pense ce pornesc de la
linia bustului pana la linia taliei.

Terminatia produsului se realizeaza prin surfilare si indoire in interior prin


cusatura ascunsa.
Imbracamintea trebuie sa fie in stransa concordanta si armonie cu
caracterul purtatorului. Culoarea, croiala, marimea, concordanta cu moda,
toate sunt aspecte de care trebuie sa se tina cont la alegerea vestimentatiei. O
persoana imbracata corespunzator pentru o ocazie poate sa se simta bine
deoarece confortul psihic este asigurat. In mod asemanator confortul estetic
este foarte important in viata omului, atat in camin, cat si la locul de munca.
Asa cum o pisa dintr-un mobilier care se deosebeste prin culoare sau stil de
celelalte poate provoca unei persoane o senzatie de disconfort tot asa din
cauza efectului antagonist ce se produce in cazul unor produse de
imbracaminte, poate apare aceeasi senzatie.
Produsele sunt destinate femeilor. Ele se pot realiza pentru toate gamele
dimensionale, insa, datorita decolteului in forma de V, care are un efect de
estompare a rotunjimilor, de alungire a gatului si de scurtare a ovalului fetei,
sunt recomandate pentru persoanele ce prezinta forme mai pline si cu forma
fetei ovala.

CAPITOLUL 3
DESCRIEREA TEHNICA A MODELULUI PROIECTAT

Definirea modelului este realizata prin multimea informatiilor grupate in


urmatoarele descrieri:
fisa modelului;
descrierea tehnica a modelului;
modul de etichetare si de ambalare a produselor;
structura ierarhica a produsului.
In prezenta lucrare se proiecteaza sistemul de fabricatie pentru produsul
sacou pentru barbati. Acest produs este potrivit aproape pentru orice sezon,
este captusit
Fisa modelului include: schita modelului din vedere din fata, din spate si
interioara, date referitoare la produsul proiectat, materialele textile si structura
comenzii (Fig. 1si Fig.2).
Descrierea tehnica a modelului se realizeaza prin intocmirea unei harti
tehnologice care cuprinde modul de realizare si de imbinare a elementelor de
produs (Fig. 3 si Fig.4).
Modul de etichetare si de ambalare a produsului este stabilit in fisa de
etichetare si de ambalare. Eticheta ofera o serie de informatii asupra
produsului:

marca;
denumirea importatorului, daca este cazul;
principalele caracteristici tehnice: model, culoare, compozitie
fibroasa, tratamente de finisare aplicate;
modul de intretinere a produsului (Fig. 5 si Fig.6).
Structura ierarhica sintetizeaza informatiile referitoare la particularitatile
constructive ale modelului, prin structurarea reperelor pe mai multe niveluri:
nivelul 1: multimea reperelor corespunzatoare produsului;
nivelul 2: prelucrarile elementelor de produs;
nivelul 3: asamblarea elementelor in subansambluri;
nivelul 4, 5: asamblarea subansamblurilor in produs finit (Fig.7 si Fig.
8).

FISA MODELULUI

SACOU PENTRU FEMEI

SCHITA MODELULUI
ASPECT FATA

ASPECT SPATE

Material de baza

Compozitia fibroasa:

Latime:

Masa specifica:

33% BBC + 67% PES

140 cm

Captuseala

Intaritura

100% Vascoza

Intaritura

100 cm

100 % BBC

Csm:

2,4 m

2,4 m

Iu (%)

92 %

85%

0,8 m

Gama dimensionala

44

46

48

50

52

54

Repartitie cantitativa /
marimi:

700

900

1400

1400

900

700

Fig. 1 - Fisa modelului sacou pentru femei

FISA MODELULUI

ROCHIE PENTRU FEMEI

SCHITA MODELULUI
ASPECT FATA

ASPECT SPATE

Material de baza

Intaritura

Compozitia fibroasa:

33% BBC + 67% PES

100 % BBC

Latime:

140 cm

0,65 cm

2 m

0,66 m

Masa specifica:

Csm:

IU (%)

92 %

Gama dimensionala

44

46

48

50

52

54

Repartitie cantitativa /
marimi:

700

900

1400

1400

900

700

Fig. 2 - Fisa modelului rochie pentru femei

Fig. 3 - Harta tehnologica a sacoului pentru femei

Fig. 4 - Harta tehnologica pentru rochia femei

FISA DE ETICHETARE
SACOU PENTRU FEMEI

TIP

eticheta

emblema

CONTINUT

PLASARE PE PRODUS

1. de marca

denumire firma

Fixate pe maneca prin


impuscare

2. de prezentare

Sacou pentru femei 33% BBC 67% PES 52 III C, pret.

3. de marime

52 III C

4. de compozitie

33 % BBC, 67 %PES, semne de


intretinere

5. de marca

Sigla firmei

Mod de pozitionare a etichetelor si emblemelor

Fixate in cusatura laterala

Mod de ambalare:

pe umerase

introdus in punga de politilena

asezate pe stender.

Fig. 5 Fisa de etichetare pentru sacou femei


FISA DE ETICHETARE
ROCHIE PENTRU FEMEI

TIP

eticheta

emblema

CONTINUT

PLASARE PE PRODUS

1. de marca

denumire firma

fixata printr-un fir de ata pe


lacatul fermoarului

2. de
prezentare

Sacou pentru femei 33% BBC 67% PES 52 III C, pret.

3. de marime

52 III C

4. de
compozitie

33 % BBC, 67 %PES, semne de


intretinere

5. de marca

Sigla firmei

Fixate in cusatura laterala a


rochiei

Mod de pozitionare a etichetelor si emblemelor

Mod de ambalare:

introdusa in punga de polietilena;

Fig. 6. - Fisa de etichetare

pe umeras;

asezate pe stender.

Fig. 7 - Structura ierarhica sacou pentru femei

Fig. 8 - Structura ierarhica

CAPITOLUL 4
Stabilirea necesarului de materiale
4.1. Stabilirea necesarului de materii prime
Stabilirea necesarului de material este foarte importanta cu influenta
mare in procesul de productie si de proiectare.

Pentru determinarea necesarului de materii prime principale,


necesare Nm (de baza si auxiliare) se foloseste urmatoarea relatie:

Unde:
Csm - consumul specific mediu (m, m2, kg)
n - numarul de produse planificate a se realiza intr-o anumita perioada (8
ore, o zi, durata comenzii)
Necesarul de materii prime principale pentru productia planificata se
centralizeaza in tabelul urmator:

Tip de
material

Csm

Nm(m)

kg

8h

1 zi

Nm (m)

Durata
comenzii

8h

Nm(kg)

1 zi

Durata
comenzii

8h

1 zi

Durata
comenzii

Sacou pentru femei

Material
de baza

1,7
1

2,
4

0,94

1026

2052

10260

1440

2880

14400

564

1128

5640

Catuseala

2,6
6

2,
4

0,22

1596

3192

15960

1440

2880

14400

132

264

1320

2400

12000

300

600

3000

Rochie pentru femei

Material

1,4

2,

0,5

858

1716

8580

1200

de baza

Total

3480

696
0

34800

408
0

816
0

40800

99
6

Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfasurarii


operatiilor de croire se calculeaza cu relatia:

Unde:
D - suprafata pierderilor (deseurilor) corespunzatoare unui produs

Unde:
Csm - consum specific mediu (m2)
Ip - indicele de pierderi (%)
ms - masa specifica a materiilor prime (kg / m2)
n - numarul de produse corespunzatoare perioadei de calcul (buc / 8 ore,
buc / zi, buc /comanda)

199
2

9960

Necesarul de materii prime textile principale se centralizeaza in


tabelul urmator:

Tip de
material

Consum
specific mediu
Csm (m)

IP(%)

Suprafata
pierderilor D
(m)

Masa
specifica
ms
(kg/m)

P (kg)

8h

1 zi

durata
comenzii

Sacou pentru femei

Material de
baza

2,4

0,192

0,25

28,8

57,6

288

Captuseala

2,4

15

0,36

0,107

23,11

46,22

231,1

0,25

24

48

240

75,91

151,8
2

759,1

Rochie pentru femei

Material de
baza

Total pierderi

0,16

4.2. Stabilirea necesarului de materiale secundare si auxiliare


Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit si
indeplinesc roluri diferite. In categoria materialelor secundare se includ: ata
de cusut, intarituri, garnituri, furnituri, etichete, materiale pentru ambalare
etc.
Tipul materialelor secundare se stabileste in functie de model, norme
de tehnoprezentare, etichetare, ambalare etc. si acestea sunt diferite de la
sortiment la sortiment.

Necesarul de materiale secundare Nm, se stabileste folosind relatia:

Unde:
Csm - consumul specific mediu al materialului secundar (m, m2, kg, buc),
n - numarul de produse pentru care se efectueaza calculele (buc/8 h,
buc/zi, buc/comanda)
Consumul de ata de cusut poate fi calculat cu rigurozitate dupa
stabilirea fazelor de coasere centralizate in procesul tehnologic de
confectionare.

Produs

Denumirea mateialului secundar

Csm

u.m.

Necesarul de materiale secundare

8h

1zi

Durata
comanda

Sacou
pentru
femei

Intaritura

0,8

m2

480

960

4800

Nasturi

buc

1800

3600

18000

Pernite

buc

1200

24000

12000

Ata de cusut

67,5

40500

91000

405000

Punga de polietilena

buc

600

1200

6000

Umeras

buc

600

1200

6000

Etichete

buc

12000

24000

24000

Intaritura

0,66

m2

396

792

3960

Ata de cusut

54

32400

64800

226800

Fermoare

buc

600

1200

4200

Seturi de etichete

buc

600

1200

4200

Punga de polietilena

buc

600

1200

6000

Umeras

buc

600

1200

6000

Rochie
pentru
femei

La realizarea produselor vestimentare, pe langa materiile prime de


baza si cele secundare auxiliare se utilizeaza materiale auxiliare care se
regasesc in costul produselor datorita consumarii lor in procesul de
fabricatie (hartie si cartoane pentru tipare si sabloane, creta sau creioane
pentru incadrare etc.)
Materialele auxiliare sunt in general aceleasi, indiferent de sortimentul
realizat iar pentru determinarea necesarului se efectueaza un calcul global,
pe baza indicilor de consum.
CAPITOLUL 5
STABILIREA FLUXULUI PENTRU SISTEMUL DE FABRICATIE

Un sistem de productie este definit ca un ansamblu de elemente


dependente intre ele, formand un intreg organizat, avand ca scop
transformarea materiilor prime in produse finite cu o valoare mai mare de
intrebuintare, in conditii de eficienta economica.
Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea unor produse sau
crearea de noi valori.
Modul de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin
procesul de productie. Functia scop a sistemului de productie o reprezinta
transformarea materiilor prime in produse cu valoare de intrebuintare mai
mare, in conditii de eficienta economica.
Sistemul de productie are urmatoarele subsisteme:
subsistemul de aprovizionare-desfacere;
subsistemul de proiectare;
subsistemul de fabricatie;
subsistemul de resurse umane;
subsistemul financiar-contabil;
subsistemul de intretinere.

Principala componenta a sistemului de productie, cu rol efector, o


constituie subsistemul de fabricatie, acesta are caracteristici proprii
domeniului tehnologic si este materializat intr-un traseu tehnologic specific.
Structurarea sistemului de fabricatie pentru confectii textile
presupune:
# identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;
# definirea relatiilor care se stabilesc intre acestea, prin
intermediul fluxului de fabricatie.
Sistemul de fabricatie pentru confectii are la baza fluxul tehnologic,
care este definit prin relatiile stabilite intre traseele componente ale
acestuia:
fluxul tehnologic, acesta indica etapele procesului de fabricatie
necesare transformarii materiilor prime in produs marfa;
fluxul material, care este caracteristic activitatilor de logistica si de
depozitare, identificand stadiile de prelucrare ale materiilor prime si auxiliare
(baloturi, spanuri, repere croite, subansambluri). Acestuia ii sunt
caracteristice activitatile logistice de transport si depozitare;
fluxul energetic, care asigura transformarea suprafetelor textile plane
in produse tridimensionale (energie electrica, energie termica, aer
comprimat, etc.);

fluxul informational, care este alcatuit din date de intrare (modelul


omologat, informatii despre comanda), date tehnice (descrierea procesului
de fabricatie) si date economice (necesare pentru conducerea eficienta a
procesului de fabricatie). O importanta deosebita prezinta calitatea datelor
si viteza de transmitere a acestora. Prin prelucrarea automata a datelor se
imbunatateste calitatea fluxului informational si creste eficienta muncii.
Procesul tehnologic stabileste etapele de transformare cantitativa si
calitativa a obiectului muncii din materii prime in produs marfa, de catre
executant, cu ajutorul mijloacelor de munca.
Procesul tehnologic se divizeaza in operatii, iar acestea la randul lor
in faze tehnologice.
Operatia este realizata de unul sau mai multi executanti, la un anumit
tip de loc de munca, obiectul muncii suferind una sau mai multe
transformari tehnologice.
Faza tehnologica se caracterizeaza prin utilizarea aceluiasi mijloc de
munca si regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singura transformare
tehnologica.
La proiectarea sistemului de fabricatie este necesara parcurgerea
urmatorilor pasi:
-

stabilirea traseului tehnologic specific;

adoptarea tehnologiei de realizare a produsului;

dimensionarea etapelor de proces.

Acest mod de proiectare se gaseste la nivelul fiecarei etape de


proces.
Optimizarea si rentabilizarea sistemelor de fabricatie necesita
adoptarea unor masuri tehnice inca din etapa de proiectare:
alegerea corespunzatoare a mijloacelor de productie si utilizarea lor
la intreaga capacitate;
stabilirea corecta a parametrilor tehnologici la operatiile de
prelucrare a materialelor textile;
dotarea utilajelor cu dispozitive;
alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere a calitatii
si productivitatii muncii.

Flux
informational

Flux material

Flux tehnologic

cantitati de materiale
normative, fise
tehnice

materii prime

RECEPTIA MATERIILOR PRIME

- receptiecalitativa
si cantitativa

materiale
auxiliare

materiale auxiliare

norme de ambalre
comanda, termene

proces tehnologic
confectionare

nr.produse pe
marimi si culori

proces tehn.finisare
norme
tehnoprezentare

nr. si informatii
produs

ordin de lansare

nr.repere,
nr.produse,
reparatii pe culori,
marimi

incadrare
program de croire

produse finite

produse

pachete cu
repere

repere
croite

material
textil
(baloturi)

Fig.4 Fluxul de fabricatie


CAPITOLUL 6

RECEPTIA MATERIILOR PRIME


Receptia materiilor prime este etapa de proces aflata la interfata intre
tesatori si include:
-

inspectia calitatii materiei prime,

testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor


prime.
Operatia de control, din punct de vedere calitativ si cantitativ, conform

documentelor insotitoare, a materialelor sosite in fabricile de confectii,


reprezinta receptia acestora care este de fapt prima faza a procesului de
fabricatie.
Referitor la receptia materiilor prime textile, standardele sau normativele pot
contine:
-

conditi tehnice pentru o grupa de materiale cu aceeasi destinatie si


compozitie fibroasa

conditii tehnice pentru fiecare tip (articol) de material textil

criterii de incadrare a unui material textil intr-o anumita clasa de


calitate

conditii tehnice pentru un indicator de calitate corespunzator unei


grupe de material cu o anumita compozitie fibroasa

Inspectia calitatii materiilor prime are drept scop stabilirea nivelului


calitativ al loturilor de materiale textile principale si auxiliare si se realizeaza
pe rampe de control.
Dimensionarea etapei de inspectie a calitatii materiilor prime necesita
calculul necesarului de utilaj si a numarului de muncitori.
Pentru realizarea inspectiei se va folosi rampa de control SETEC C Tex, aceasta este destinata controlului tesaturilor si tricoturilor, sistemul de
derulare este pozitiv, viteza de derulare este cuprinsa intre 0 si 70 m/min si
are monitorizare automata.
Productia teoretica, Pt, a rampelor de control se calculeaza cu relatia:
(m/8h)

Unde:
v - viteza de deplasare a materialului verificat pe rampe de control, care
variaza intre 0 si 70 m/minut. Am ales viteza de 10 m / minut.
T - durata unui schimb (480 minute)

Productia practica, Pp, se calculeaza tinand cont de opririle necesare


necesare pe durata unui schimb:

Unde:
K - coeficient al opririlor cu valori intre 0.7 - 0.8
Cantitatea de material ce se receptioneaza se stabileste in functie de
mai multi factori. Procentul verificat, p, se stabileste stabileste statistic si
variaza intre 10% si 100% din totalul necesarului de material.
Stiind ca la receptie se lucreaza intr-un schimb, necesarul de material
care se receptioneaza, Nmr, se stabileste cu relatia:

Unde:

P = procentul de material verificat


Nm = nesarul de materii prime principale pentru o zi (m)
Numarul utilajelor (rampe de control), N, se stabileste cu relatia:

Numarul de muncitori, M, pentru efectuarea receptiei este calculat cu

relatia:

In acest caz nu este necesara cumpararea unei rampe de control,


controlul se face manual pe o masa de catre doi muncitori.
Testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor
prime se realizeaza in laboratorul de incercari fizico-mecanice.
O serie de incercari sunt obligatorii de efectuat pe materialul livrat de
furnizori, in scopul derularii fara probleme a etapelor proceselor de
fabricatie.
Cele mai utilizate analize de laborator sunt:

determinarea modificarii dimensionale a reperelor dupa calcare si

spalare,
-

determinarea adezivitatii dupa termolipire,

determinarea schimbarii nuantei si eventual a culorii dupa termolipire si

tratamente umidotermice.
Valorile experimentale obtinute se inregistreaza in fisele tehnice ale
materialelor, fiind usor accesibile pentru producatorul de imbracaminte.
Dimensionarea activitatilor de evaluare a caracteristicilor materialelor
textile in laboratorul de incercari fizico-mecanice necesita stabilirea
numarului de laboranti.
Numarul de laboranti este dependent de factori cum sunt:
-

preocuparile in domeniul calitatii existente in firma

marimea societatii comerciale

marca furnizorilor

sortimentul de produse executate.


Uzual, laboratoarele sunt deservite de minimum 2 laboranti.

CAPITOLUL 7
PROIECTAREA SECTIEI DE CROIRE

In sectia de croire are loc transformarea materiilor prime textile in


repere pentru confectionat, in aceasta etapa a procesului de fabricatie
fiind determinat atat calitatea, cat si costul produsului.
Proiectarea sectiei de croire necesita parcurgerea urmatoarelor
etape:
-

selectarea si reprezentarea fluxului tehnologic corespunzator

sectiei de croire in functie de: marimea comenzii, tipul produselor de


imbracaminte si specificatiile de calitate impus acestora;
-

stabilirea modalitatilor de realizare a operatiilor din sectia de croire;

calculul necesarului de executanti si de echipament tehnologic.


La amplasarea utilajelor tinem cont in primul rand de succesiunea

fluxului tehnologic, in special de modul de deplasare si de depozitare


interoperationala a obiectului muncii si de marimea comenzilor. Astfel,
sectia de croire va avea forma reprezentata in figura urmatoare:

Incadrare automta

Spanuire mecanica

Decupare cu instalatie automata

Fig. 10 Flux tehnologic pentru sectia de croire


7.1. Stabilirea numarului de spanuri
In vederea dimensionarii operatiilor desfasurate in cadrul sectiei de
croit se exprima capacitatea acesteia in numaar de spanuri pentru
realizarea productiei dintr-un schimb.
Informatiile initiale necesare sunt:
- gama de marimi in care se realizeaza produsul;
- numarul de produse din fiecare marime (stabilit prin comanda).
In functie de aceste date se stabilesc:
tipul incadrarilor (simple sau combinate);
gama de marimi cu care se realizeaza incadrarile combinate;
numarul incadrarilor.
Pentru calculul acesteia trebuiesc cunoscute urmatoarele date:
npi- numarul produselor de pe incadrare, care in cazul nostru este 2;
nsi- numarul de straturi dintr-un span realizat cu o incadrare "i", stabilit
in functie de grosimea unui strat si comportarea materialelor la stratificare;
Nsi - numarul de spanuri corespunzatoare incadrarii "i";

Ns - numarul total de spanuri.


Ns = Nsi
Stabilirea numarului de spanuri este reprezentata in tabelele
urmatoare:

Gama de

44

46

48

50

52

54

Total

marimi

Nr.

Nr.total

Nr.

Nr. de

prod/incadrar

de

stratur

spanur

e nPI

straturi

i intr-

i Nsi

de

un

span

span
nsi

Sacou pentru femei

Repartitia

11,

procentual

15

23,3

23,3

15

11,

100

700

6000

700

1400

700

100

1800

900

100

1400

100

14

Repartitia

700

numerica

Incadrarea

90

140

140

90

700

Incadrarea

90

90

II

Incadrarea

140

140

III

Total spanuri din material de baza

Repartitia
procentual

11,

15

23,3

23,3

15

11,

100

30

Repartitia

700

numerica

Incadrarea

90

140

140

90

700

700

6000

700

1400

700

100

1800

900

100

1400

100

14

Incadrarea

90

90

II

Incadrarea

140

140

III

Total spanuri din intaritura

30

Rochie pentru femei

Repartitia

11,

procentual

15

23,3

23,3

15

11,

100

700

6000

700

1400

700

100

1800

900

100

1400

100

14

Repartitia

700

numerica

Incadrarea

90

140

140

90

700

Incadrarea

90

90

II

Incadrarea

140

140

III

Total spanuri din material de baza

30

Total spanuri

7.2. Realizarea incadrarilor


In cadrul sectiei de croire incadrarea se realizeaza automat, adica
folosind suport de hartie adeziva, care se ataseaza spanului prin calcare.
Astfel, prin folosirea acestei modalitati dimensionarea acestei operatii nu se
face in cadrul sectiei de croire, ci a departamentului tehnic.
In industria de confectii croirea materialelor este una din operatiile cheie
privind utilizarea eficienta a acestora deoarece in cazul executarii manuale
a gradarii si incadrarii tiparelor atat precizia cat si operativitatea si gradul de
utilizare al materiei prime sunt determinate subiectiv de indemanarea si
experienta muncitorului.
Prin automatizarea gradarii si incadrarii tiparelor se urmareste inlaturarea
acestor inconveniente, imbinand experienta specialistului cu viteza de
prelucrare a datelor.
In vederea prelucrarii tiparelor pe mini calculator, in memoria sistemului
trebuie introduse date tehnice si tehnologice necesare, biblioteci de reguli
de gradare, fisiere de modificare a tiparelor, continutul notarilor de pe tipare
si restrictiile de incadrare conform modelelor, caracteristicile materiei prime
si metodei de croire. Incadrarile memorate pot fi desenate on - line la
scara1:1 pe ploter.

90

Proiectarea/digitizarea incadrarii tiparelor in sistem automat de calcul


presupune o dotare adecvata cu software si hardware.
Operatorul poate controla si modifica pozitionarea sabloanelor astfel
incat sa fie asigurat nivelul de eficienta al incadrarii si indicele de utilizare al
materialului.
Incadrarea aleasa este cea automata, pe suport de hartie (in general
adeziva) care se ataseaza spanului. In acest caz incadrarile se obtin in
cadrul departamentului tehnic.
7.3. Realizarea spanurilor
Operatia de spanuire consta in depunerea in straturi suprapuse, de
lungime corespunzatoare incadrarii, a materiei prime destinate croirii.
Pentru realizarea spanurilor folosim masina automata de spanuit,
dotat cu mecanism de comanda automata, cu senzori de depistare a
defectelor, cu mecanism de oprire automata si cu mecanism de taiere
automata.
La panoul de comanda digitala a mecanismului de comanda
automata se este necesara stabilirea urmatoarelor:
modalitatea de spanuire;

viteza de deplasare a masinii de spanuit atat la depunerea


stratului de tesatura, cat si la deplasarea in gol a acesteia, in cazul spanuirii
continue cu taierea extremitatilor, pe care o vom adopta;
lungimea spanului, care va fi egala cu lungimea incadrarii
corespunzatoare;
numarul de straturi din span.
Datorita faptului ca acest utilaj are in dotare senzori de detectare
defecte, acesta automat asigura conditiile de spanuire:
una dintre marginile straturilor sa coincida perfect;
eliminarea defectelor de tesatura critice, ce influenteaza calitatea
produselor;
mentinerea constanta a tensionarii straturilor.
Adoptand modalitatea de spanuire continua cu taierea marginilor,
acesta consta intr-o cursa cu depunerea de material textil, urmat de taierea
automata a marginii la capatul spanului si reintoarecerea masinii de spanuit
la inceputul de span printr-o cursa in gol. Viteza de deplasare a masinii la
cursa in gol se poate stabili la viteza maxima a masinii, in vederea evitarii
pierderii de timp inutil.
Timpul necesar operatiei de spanuire se calculeaza cu ajutorul u
elementelor necesarului de timp, Nt, care este alcatuit din:

timpul pentru realizarea spanurilor,tsp;


timpul pentru sectionarea spanurilor,tsc;
timpul pentru depozitarea sectiunilor de span,tdp.
Necesarul de timp se poate calcula cu relatia:
Nt= k tb Ns (min)
unde:
k - coeficient al opririlor, k = 1,15;
tb- timp de baza, ce se calculeaza cu relatia:
tb= tsp+tsc+tdp (min )
Ns - numarul de spanuri.
Pentru realizarea calculelor trebuie sa cunoastem urmatorele:
lungimea spanului, L, care se poate calcula cu relatia:
L = Csm np (m)
unde:
Csm- consumul specific mediu in m;
np - numarul de produse incadrate.

latimea spanului, l, care este egala cu latimea materialului textil.


numarul mediu de straturi din span nsp, care se calculeaza cu
relatia:

numarul de linii de sectionare pe span nsc. Se preia de pe


incadrare sau se aproximeaza, avand in vedere ca lungimea
maxima a unei sectiuni de span sa nu depaseasca 1,2m. La
croirea automata, operatia de sectionare nu este necesara.
numarul de baloturi b, care se poate calcula cu relatia:

b=

(m),

unde:
Lb- lungimea materialului dintr-un balot, se adopta ca o valoare
cuprinsa intre 30 si 60 m.
Deoarece lungimea spanului este dependenta de numarul de produse
incadrate, calculele se vor efectua pe tipuri de incadrari.

Pentru calculul normei de timp, timpile de realizare a operatiei de


spanuire vom centraliza in tabelul urmator:

Nr.

Descrierea fazei

Timp (min)

Timpi calculati (min)

faza
.

Spanuire mecanica

Aducerea

0,79

Material de

Material de

Captuseala

baza sacou

baza rochie

sacou pentru

pentru femei

pentru femei

femei

np = 2

np = 4

np = 2

L = 3,42

L = 2,86

L = 5,32

nsm=100

nsm=100

nsm=100

0,79

0,79

0,79

0,34

0,3

0,37

0,34

0,3

0,37

0,08

0,08

0,08

incadrarii

Desfasurarea
incadrarii pentru
delimitarea
lungimii spanului

Indepartarea
Incadrarilor

Aducerea balotului
de material

0,08

Fixarea

2,045

2,045

2,045

2,045

10,94

9,15

12,37

4,16

3,48

4,73

limitatorilor de
span si
programarea
masinii

Indepartarea
balotului, plasarea
noului balot pe
suport

Deplasarea masinii
si introducerea
materialului
printre cilindrii
conducatori

Spanuirea

13,48

12,57

16,51

Realizarea cursei

13,48

12,57

16,51

inapoi cu
reasezarea
materialului de
catre muncitor

10

Taierea foii de
span

11

Desfasurarea

0,66

0,57

0,98

2,8

2,45

0,98

53,11

48,3

59,73

30

30

30

1593,4

1449

1792

incadrarii deasupra
spanului

12

Atasarea incadrarii
spanului prin
calcare

Total timp pentru realizarea unui span,,

Numar de spanuri,

Timpi partiali:

5559,56

Total timp de realizare a operatiei,

Cunoscand valoarea Nt, putem calcula numarul de muncitori


necesari:

M=

La fel putem calcula necesarul de echipament tehnologic. In cazul


spanuirii mecanice numarul masinii de spanuit este egal cu numarul de
muncitori, adica in acest caz cu 12.
7.4. Decuparea reperelor

Decuparea reperelor se realizeaza cu masina automata de croit tip


Gerber DCS 1500, Germania. Aceasta masina are suprafata mesei de
2,44x4,88m, suprafata de taiere a cutitului 1,83x1,82m, viteza maxima a
cutitului este de 1,1 m/s si procesor Pentium.
Necesarul de timp se calculeaza cu relatia:
Nt= k tb Ns ,(min)
unde:
k - coeficient al opririlor, k = 1,17;
tb- timp de baza;
Ns - numarul de spanuri.
Valoarea timpului de baza, se determina diferentiat, in functie de tipul
utilajului folosit.
Timpul de baza, tb, in varianta decupari cu masina automata de croit,
se stabileste insumand timpii pe faze tbi, prelucrate in tabelul umator:

Nr.

Descrierea fazei

Timp

Timpi calculati (min)

faza
(m

material de

material

captuseala

baza pt sacou

de baza pt

femei

rochie

1,67

1,67

1,67

1,67

4,25

4,25

4,25

4,25

in)

Alimentarea spanului si a foliei in


fereastra de decupare, comprimarea
spanului

Programarea masinii si verificarea


inaintea taierii

Decuparea efectiva

8,58

8,58

6,62

Realimentarea spanului in fereastra

1,22

1,11

1,6

1,28

1,16

1,62

de decupare

Evacuarea spanului decupat.

17

16,77

15,76

30

30

30

1,17

1,17

1,17

596,7

588,63

553,18

Timp de baza:

Nr. de spanuri:

Coeficient al opririlor k

Timpi partiali

1738,51

Necesar de timp

Timpul de decupare automata a unui produs, t"d, este dependent de


numarul de straturi de span si de viteza de taiere. Astfel pentru produsele
sacou si rochie pentru femei avem viteza de taiere de 8 m/min si t"d = 4,29
min.
Pentru stabilirea numarului de muncitori se considera ca la realizarea
operatiei participa doua persoane:

M=

Necesarul de echipament tehnologic (mese cu masini de croit) se


determina cu relatia:

N=

= 3,5=4

7.5. Numerotarea reperelor si formarea pachetelor


Operatia de numerotare se realizeaza in scopul identificarii reperelor,
in corelatie cu sistemul de urmarire a fabricatiei utilizat.
Operatia de numerotare se efectueaza in cazul reperelor din material
de baza, aflate sub forma de span decupat.
Necesarul de timp pentru realizarea operatiei de numerotare se
calculeaza cu relatia:
Nt = k tb (min);
Unde:
k - coeficient al opririlor pentru operatia de numerotare (1,20);
tb - timp de baza pentru realizarea operatiei de numerotare. Se stabileste cu
ajutorul urmatoarelor notatii suplimentare:
nr - numarul de repere ale unui produs (nrm - mici, nrM - mari);
n - numarul de produse realizate in 8 ore;

Nr.

Descrierea fazei

Timp tbi

Timpi calculati

(min)

(min)

0,18 nr npi Nsi

201,6

0,2 nr npi Nsi

224

0,03 nrm n

180

0,05 nrM n

900

0,16 nr npi Nsi

179,2

faz
a

1.

Aducerea si pozitionarea spanului cu repere


croite, pentru numerotare

2.

Reglarea masinii, schimbarea benzii cu


etichete adezive,evidenta lucrului

3.

Numerotarea:

4.

reperelor mici

reperelor mari

Indepartarea spanului numerotat

Timp total tb = tbi

Pt. sacou

nr = 18

1684,8

Pt.rochie nr = 22

nrm = 4

nrm = 6

nrM= 14

nrM = 16

Nt = k tb = 1,2 1684,8 = 2021,8


Numarul de muncitori la numerotarea reperelor:

M=

= 4,21=4

Numarul meselor de lucru N = M, deci numarul meselor este egal cu


4.
Obiectivul operatiei de formare a pachetelor este asigurarea
conditiilor de transfer material intre sectia de croire si cea de confectionare.
La operatia de formare a pachetelor, se considera ca un pachet
contine 10 repede de acelasi fel, iar pachetele cu toate reperele
componente ale unui produs formeaza un lot.
Necesarul de timp pentru realizarea operatiei de numerotare se
calculeaza cu relatia:
Nt = k tb (min);
Unde:
k - coeficient al opririlor, pentru operatia de formare a pachtelo (1,18);
tb - timp de baza pentru realizarea operatiei de numerotare. Se stabileste cu
ajutorul urmatoarelor notatii suplimentare:
nr - numarul de repere ale unui produs ( nrm - mici, nrM - mari);
n - numarul de produse realizate in 8 ore;

Nr.

Descrierea fazei

Timp tbi

Timpi
calculati

faza

(min)
(min)

Numararea si verificarea reperelor

0,1 nr n

4800

10 min/reper

si formarea de pachete de 10 bucati

Schimbarea reperelor cu defecte

schimbat

Legarea si depozitarea pachetelor cu repere pentru

0,4

48

10 produse; formarea loturilor

Timp total tb =tbi

4848

Nt = k tb = 1,18 4848 = 5720,64


Numarul de muncitori la formarea pachetelor:

M=

=.

Numarul meselor de lucru/masinilor de numerotat , N, este:


N = M , N = 12
7.6. Centralizarea necesarului de personal si de echipament
tehnologic pentru croire

Datele referitoare la numarul de muncitori, utilaj sau mobilier


tehnologic din sectia de croit se centralizeaza in tabelul urmator:

Operatia

Numarul

Echipament tehnologic

de
muncitori

Mese de

Masini

Caracteristici tehnice ale

lucru

masinilor

Incadrarea automata

Spanuire

12

Masina de

Viteza max. de

spanuit

spanuire=100m/min.

Szinchron 55 B252 B Gerber

Inaltimea max a

Germany

spanului=23cm

12

Masa max balot 250kg


Control prin microprocesor

Decupare

Masina

Suprafeta mesei

automata
Gerber GT7250
(m)

Inaltimea max a spanului


comprimat =72mm

Precizie

Numerotare si formare
a pachetelor

16

16

Mese de lucru

CAPITOLUL 8
TERMOLIPIREA PRODUSELOR
In scopul conferirii stabilitatii dimensionale sau aspectului estetic se
impune, pentru unele repere, operatia de termolipire. Acesta se poate
realiza cu o serie de utilaje diferite in functie de:
-

tipul reperului termolipit;

suprafata reperului dublata cu intaritura.

Pentru termolipirea majoritatii reperelor se adopta prese cu


actionare continuua, la care latimea benzii se alege in functie de numarul
si suprafata reperelor termolipite.
Fac exceptie :
# beteliile de pantaloni, pentruu care se adopta utilaje specializate, la
care intaritura se alimenteaza in mod continuu, de pe role ;
# reperele cu suprafete relativ mari, la care se aplica benzi de intaritura
folosind prese cu actionare discontinuua sau fierul de calcat.
Pentru dimensionarea operatiei de termolipire se parcurg
urmatoarele etape:
1. stabilirea tehnologiei de termolipire specifica, este prezentata in
tabelul urmator:
Produs

Nr.

Identificarea reperelor

crt.

termolipite

1.

Fata de guler

Tipul utilajului

operatiei

Sacou
pentru

Parametrii tehnologici ai

Presa cu actionare

femei
continua

2.

Dos de guler

Presa cu actionare
continua

3.

Bizet stanga

Fier de calcat

4.

Bizet dreapta

Fier de calcat

Dublura rascroielii gatului la

Presa cu actionare

fata, dublura rascroielii

continua

Rochie
pentru
femei

gatului la spate

Dublura rascroielii manecii la

Presa cu actionare

fata, dublura rascroielii

continua

manecii la spate,

2. Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de termolipire, este calculat


cu relatia :
Nt = k tb (min)
k - coeficient al opririlor, avand valorile:
k = 1,15 pentru presele de termolipit
k = 1,18 pentru termolipirea cu fierul de calcat
tb - timpul de baza pentru realizarea termolipirii, care are valori
dependente de modul de realizare a operatiei, obtinute prin insumarea
timpilor partiali.
Timpii partiali corespunzatori fazelor operatiei de termolipire se
calculeaza in tabelul urmator, cu urmatoarele notatii suplimentare:

nt - numarul reperelor pe care se aplica intaritura la un produs;


ntM - numarul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplica intaritura la
un produs;
ntm - numarul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplica intaritura la
un produs;
ni - numarul reperelor de intaritura pentru un produs;
si - suprafata reperelor de intaritura la un produs (cm 2);
n - numarul de produse realizate in 8 ore.

Cod
timpi
partiali

Descrierea
fazei

Formula de calcul

Presa cu actionare
continua

t1

Alimentarea
pachetelor in
zona de
realizare a
termolipirii

Fier de calcat

Timpi calculati
(min)
Presa
betelii

13,44+86,4

0,06

(nt+ni)

t2

Pozitionarea
reperelor din
material de
baza

n(0,05ntM+0,03ntm)

44,8+216

t3

Pozitionarea
reperelor din
intaritura

0,04nni

44,8+288

t4

Termolipirea
reperelor

0,13n

0,23n

406+276

t5

Evacuarea
reperelor
termolipite si
refacerea
pachete

0,04nnt

44,8+288

Pentru stabilirea timpului de realizare a operatiei de termolipire, t 4,


se raporteaza suprafata reperelor termolipite la suprafata utilajului care
exercita forta de presare (3000 cm2 la prese si 200 cm2 la fierul de
calcat), considerandu-se o viteza medie de deplasare a benzii de
alimentare, respectiv a fierului de calcat (4m/min).
Timpul de baza la termolipire, tb, se calculeaza diferentiat in functie
de tipul utilajului, dupa cum urmeaza in tabelul urmator.
In cazul preselor, timpii de alimentare si indepartare a reperelor se
suprapun cu timpii de presare, astfel ca determinant este timpul de
presare.
Timpul de baza, tb (min)

Presa cu actionare
continua

Mod de calcul Ntu

Timpi calculati (min)

276

Presa betelii

Fier de calcat

t1 + t2 + t3 + t4 + t5

244,44

Mod de calcul Ntm

t1 + t2 + t3 + t4 + t5

Timpi calculati (min)

1154,4

244,44

Necesarul de timp se calculeaza diferentiat pentru utilaj, N tu, si


pentru muncitori, Ntm, pe baza informatiilor din tabelul de mai sus.
Necesarul de utilaj se calculeaza cu relatia:
N=

=0,581

N=

=0,511
Necesarul de personal se calculeaza cu relatia:
M=

=2,412

M=

=0,511
Calculul necesarului de timp, de utilaj si de muncitori se
centralizeaza in tabelul urmator:
Necesar de timp

Necesar
utilaj N

Necesar
muncitori

Ntu

Ntm

Presa cu actionare
continua

276

1154,4

Fier de calcat

244,44

244,44

Caracteristici
M

utilaj

MSC cu
dispozitiv

CAPITOLUL 9
PROIECTAREA SECTIEI DE CONFECTIONARE
Confectionarea este etapa cu cea mai mare pondere in procesul de
fabricatie, aceasta ocupand in functie de model pana la 60% din timpul de
realizare a unui produs. Proiectarea sectiei de confectionare necesita
parcurgerea urmatoarelor etape:
-

elaborarea procesului tehnologic

structura liniei tehnologice de confectionare pentru produsul proiectat.

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de confectionare


Procesul tehnologic de confectionare se structureaza din doua parti in
care se realizeaza:
- prelucrarea elementelor de produs
- asamblarea elementelor in vederea constituirii subansamblurilor si
produsului.
Produsele de imbracaminte se realizeaza succesiv, prin prelucrarea
reperelor in vederea obtinerii elementelor de produs, urmata de cuplarea
elementelor in subansambluri a caror complexitatea si grad de prelucrare
cresc pana la obtinerea produsului finit.

Reperele sunt componente plane invizibile ale produsului de


imbracaminte, obtinute prin croire. Reperele sunt defenite prin contururi
proprii, obtinute prin divizarea suprafetelor textile in procesul de croire.
Detaliile reprezinta repere pe care sa-u realizat prelucrari tehnologice
(termolipire, coasere, calcare).
Elementele de produs sunt componente cu functii bine definite
obiecte, terminatie a produsului) si pot avea forma plana sau spatiala. Pot
include unul sau mai multe repere sau se pot constitui prin prelucrari
tehnologice corespunzatoare ale altor elemente sau subansambluri (de
exempluunele variante de inchideri, terminatii). Elementele de produs pot fi
clasificate pe criteriuel succesiunii de integrare in produs: elemente de
imbracaminte (fata, spate); elemente de produs complementare, care pot fi
atasate pe structura de baza a produsului (guler, maneci, betelie), elemente
de produs integrate, care se includ in elementele de produs principale sau
complementare.
Subansamblurile cupleaza cel putin doua elemente de produs.
Complexitatea subansamblurilor creste prin asamblari de noi elemente sau
prin prelucrari tehnologice, pana se obtine produsul finit.
Intocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor
etape:
stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente si
subansambluri ;

stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de


muncitori pentru fiecare faza tehnologica.
9.1.1. Stablirea fazelor tehnologice
Fazele tehnologice ale unui proces tehnologic prin care se stabileste
modul in care se prelucreza si asambleaza un produs tridimensional au
urmatoarele obiective graduale:
- constituirea elementelor de produs;
- reunirea elementelor si subansamblurilor cu grad de complexitate din ce in
ce mai mare ;
- finalizarea produsului finit.
Stabilirea fazelor procesului tehnologic se realizeaza in concordanta
cu structura ierarhica a produsului.
Deoarece unei variante constructiv estetice de element sau
subansamblu ii pot corespunde mai multe variante tehnologice, la alegerea
variantei optime se au in vedere :
timpul de realizare
posibilitatile tehnologice ale utilajelor
restrictiile impuse de materia prima si de produs.

Documentul de baza pentru stabilirea procedeelor de executie a


fiecarui reper, este fisa tehnologica care cuprinde :
- caracteristicile produsului in faza respectiva cat si
caracteristicele utilajului pentru faza respectiva
- regimul de lucru al utilajului in faza respectiva
- timpul normat, materialele, dispozitivele etc.
Fisa tehnologica trebuie respectata cu strictete, in care scop se
elaboreaza norma de control tehnic pe faze, pentru descoperirea la timp a
oricaror abateri de la disciplina tehnologica.
Informatiile necesare referitoare la fazele procesului tehnologic si
succesiunea acestora sunt prezentate sub forma tabelara.
Procesul tehnologic al sacoului pentru femei
Nr.
faza

Descrierea fazei tehnologice

Echipament
tehnologic

Nt (min)

Np

(buc/8h)
1

Preluarea pachetelor de la
sectia de croit, pregatirea
detaliilor mici, alimentarea
locului de munca

Masa de alimentat

1,92

250

Prelucrarea gulerului cu
revere

Presa relliant

1,92

250

Aplicarea intariturii pe fata


de guler

Realizarea dosului de guler


din doua bucati

Masina simpla de
cusut

0,4

1200

0,2

Descalcarea si presarea
cutelor anterioare

Fierul de calcat

0,6

800

0,31

Asamblarea fetei cu dosul de


guler si scoaterea rezervei

Masina simpla de
cusut cu limitator

0,8

600

0,41

Intoarcerea si scoaterea
colturilor

Masa de lucru

1,5

320

0,78

Calcarea gulerului

Fierul de calcat

0,6

800

0,31

Prelucrarea manecilor

Presa relliant

1,92

250

Termoficarea insertiei pe fata


si dosul de maneca numai la
partea superioara
9

Incheierea fetei de maneca cu


dosul de maneca

Masina simpla de
cusut cu dispozitiv

480

0,52

10

Descalcarea cusaturii
anterioare

Fierul de calcat

0,96

500

0,5

11

Incheierea fetei de maneca


cu dosul de
maneca(captuseala)

Masina simpla de
cusut si dispozitiv

1,5

320

0,78

12

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa cu fier de
calcat

0,96

500

0,5

13

Aplicarea unei bentite de


insertie la capul maneci

Masina simpla de
cusut si dispozitiv

0,6

800

0,31

14

Intoarcerea si calcarea

Fier de calcat

1,6

300

0,83

maneci
15

Prelucrarea fetei

Presa relliant

1,92

250

Aplicarea insertiei pe bizeti


16

Termolipirea fetelor la
terminatie

Presa relliant

1,5

320

0,83

17

Insemnarea pozitiei penselor

Masa de lucru cu
sabloane

0,8

600

0,41

18

Coaserea penselor la fata

Masina simpla de
cusut

1,4

342,8

0,72

19

Descalcarea penselor

Masa cu fier de
calcat

0,8

600

0,41

20

Insemnarea pozitiei
buzunarelor

Masa de lucru cu
sabloane

0,4

1200

0,2

21

Realizarea taieturii in
vederea aplicarii buzunarului

Masa de lucru si
foarfeca

0,8

600

0,41

22

Realizarea buzunarului cu
laist.Aplicarea pungi
superioare

Masina de cusut cu
limitator

0,4

1200

0,2

23

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa de lucru cu
fier de calcat

480

0,52

24

Aplicarea cantului si
refiletului pe fata produsului

Masina de cusut cu
limitator

0,3

1600

0,15

25

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa de lucru cu
fier de calcat

0,25

1920

0,13

26

Aplicarea pungi anterioare de


buzunar

Masina simpla de
cusut cu dispozitiv

0,96

500

0,5

27

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa de lucru cu
fier de calcat

0,25

1920

0,13

28

Calcarea bizetului

Masa de lucru cu
fier de calcat

0.96

500

0.5

29

Aplicarea bizetilor la fata


produsului prin coasere la
colturile gulerului pana la
terminatie

Masina de cusut si
corectat cu doi
limitatori

3,7

129,7

1,92

30

Intoarcerea si scoaterea
colturilor,calcarea fetelor.

Masa de lucru cu
fier de calcat

1,6

300

0,83

31

Prelucrarea spatelui

Presa relliant

1,92

250

Aplicarea intariturii la
rascroiala gatului si la
terminatia inferioara a celor
doua repere de la spate
32

Insemnarea pozitiei penselor

Masa de lucru cu
sabloane

0,8

600

0,41

33

Inchiderea pensei cu
omoplati

Masina simpla de
cusut

0,48

1000

0,25

34

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa de lucru cu
fier de calcat

0,4

1200

0,2

35

Asamblarea clinilor cu
spatele

Masina de cusut cu
limitator

0,8

600

0,41

36

Descalcarea cusaturii

Masa cu fier de

0,8

600

0,41

anterioare

calcat

37

Asamblarea liniei de mijloc a


spatelui

Masina de cusut cu
limitator

480

0,52

38

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa cu fier de
calcat

0,8

600

0,41

39

Prelucrarea captuseli

Masa de lucru cu
sabloane

480

0,52

Insemnarea pozitiei penselor


40

Realizarea pensei de pe
omoplat

Masina simpla de
cusut

0,48

1000

0,25

41

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa cu fier de
calcat

0,8

600

0,31

42

Aplicarea clinilor la
captuseala de la spate

Masina simpla de
cusut cu limitator

1,6

300

0, 83

43

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa cu fier de
calcat

0,8

600

0,41

44

Incheierea captuseli pe linia


de mijloc a spatelui

Masina simpla de
cusut cu limitator

1,6

300

0, 83

45

Asamblarea captuselii pe
linia umerilor,pe cusatura
laterala impreuna cu eticheta
din material textil

Masina simpla de
cusut

2,6

184,6

1,35

46

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa cu fier de
calcat

0,8

600

0,41

47

Intoarcerea vestei din

Masa cu fier de

0,96

500

0,5

48

captuseala si calcarea

calcat

Asamblarea produsului

Masina simpla de
cusut

1,6

300

0, 83

Asamblarea produsului pe
linia umarului si pe cea
laterala
49

Descalcarea cusaturii
anterioare

Masa cu fier de
calcat

0,96

500

0,5

50

Intoarcerea si calcarea

Masa cu fier de
calcat

0,96

500

0,5

51

Aplicarea gulerului pe linia


rascroituri

Masina simpla de
cusut si dispozitiv

1,2

400

0,62

52

Montarea dosului de guler in


rascroitura gatului

Masina simpla de
cusut si dispozitiv

1,6

300

0, 83

53

Intoarcerea si calcarea
cusaturii anterioare

Masa de lucru cu
fier de calcat

0,8

600

0,41

54

Intoarcerea vestei din


captuseala si asamblarea
captuseli mai intai cu fata de
guler impreuna cu agatatoarele
si eticheta din material textile

Masina simpla de
cusut si dispozitiv

1,5

320

0, 78

(de marime)
55

Asamblarea captuselii cu
bizetii si fixarea rezervei
bizetilor

Masina de cusut si
corectat cu doi
limitatori

3,7

129,7

1,92

56

Asamblarea maneci

Masina de cusut
simpla

3,5

137,1

1,82

Coaserea maneci din materialul


de baza

57

Coaserea perinitelor la umerii

Masina de montat
perinite

2,4

200

1,25

58

Fixarea manecii de captuseala


in rascroiala odata cu suvita de
confex

Masina de montat
maneci

3,5

137,1

1,82

59

Asamblarea captuseli la
terminatia produsului

Masina simpla de
cusut cu limitator

1,4

342,8

0,72

60

Intoarcerea si calcarea cusaturi


anterioare

Masa cu fier de
calcat

1,2

400

0,62

61

Intoarcerea produsului prin


captuseala din maneca

Masa de lucru

1,92

250

62

Inchiderea captuseli maneci pe


portiunea pe unde s-a intors
produsul

Masina simpla de
cusut

0,4

1200

0,2

63

Insemnarea pozitiei si coaserea


butonierelor

Masina de cusut
butoniere

1,6

300

0,83

64

Finisarea

Linie de presa

1,4

342,8

0,72

Pozitionarea produsului pe
umeri si presarea
65

Calcarea captuseli

Masa cu fier de
calcat

3,5

137,1

1,82

66

Insemnarea pozitiei nasturilor

Masa de lucru

0,4

1200

0,2

67

Coaserea nasturilor

Masina de nasturi

0,6

800

0,31

68

Etichetarea

Masa de lucru

0,3

1600

0,15

69

Controlul calitatii

Masa de lucru

1,3

369,2

0,67

70

Sortarea pe grosimi,talii si
culorii

Masa de lucru

0,8

600

0,41

71

Ambalarea

Masa de lucru

2,5

192

1,3

72

Predarea produselor la
magazine

0,6

800

0,31

Nr.

Descrierea fazei tehnologice

Reprezentarea grafica

faza

1.

Preluarea pachetelor de la
sectia de croit, pregatirea
detaliilor mici, alimentarea
locului de munca

2.

Prelucrarea gulerului cu
revere
Aplicarea intariturii pe fata de
guler

3.

Realizarea dosului de guler


din doua bucati

4.

Descalcarea si presarea
cutelor anterioare

In sectiune

Vedere frontala

5.

Asamblarea fetei si dosului


de guler si scoaterea rezervei

6.

Intoarcerea si scoaterea
colturilor

7.

Calcarea gulerului

8.

Prelucrarea manecilor
Termoficarea insertiei pe fata
si dosul de maneca numai la
partea superioara

9.

Incheierea fetei de maneca cu


dosul de maneca

10.

Descalcarea cusaturii
anterioare

11.

Incheierea fetei de maneca


cu dosul de
maneca(captuseala)

12.

Descalcarea cusaturii
anterioare

13.

Aplicarea unei bentite de


insertie la capul maneci

14.

Intoarcerea si calcarea maneci

15.

Prelucrarea fetei
Aplicarea insertiei pe bizeti

16.

Termolipirea fetelor la
terminatie

17.

Insemnarea pozitiei penselor

18.

Coaserea penselor la fata

19.

Descalcarea penselor

20.

Insemnarea pozitiei
buzunarelor

21.

Realizarea taieturii in vederea


aplicarii buzunarului

22.

Realizarea buzunarului cu
laist.Aplicarea pungi
superioare

23.

Descalcarea cusaturii
anterioare

24.

Aplicarea cantului refiletului


pe fata produsului

25.

Descalcarea cusaturii
anterioare

26.

Aplicarea pungi anterioare de


buzunar

27.

Descalcarea cusaturii
anterioare

28.

Calcarea bizetului

29.

Aplicarea bizetilor la fata


produsului prin coasere de la
colturile gulerului pana la
terminatie

30.

Intoarcerea si scoaterea
colturilor,calcarea fetelor

31.

Prelucrarea spatelui
Aplicarea intariturii la
rascroiala gatului si la
terminatia inferioara a celor
doua repere de la spate

32.

Insemnarea pozitiei penselor

33.

Inchiderea pensei cu
omoplati

34.

Descalcarea cusaturii
anterioare

35.

Asamblarea clinilor cu
spatele

36.

Descalcarea cusaturii
anterioare

37.

Asamblarea liniei de mijloc a


spatelui

38.

Descalcarea cusaturii
anterioare

39.

Prelucrarea captuseli
Insemnarea pozitiei penselor

40.

Realizarea fetei de omoplat

41.

Descalcarea cusaturii
anterioare

42.

Aplicarea clinilor la
captuseala de la spate

43.

Descalcarea cusaturii
anterioare

44.

Incheierea captuseli pe linia


de mijloc a spatelui

45.

Asamblarea captuselii pe
linia umerilor,pe cusatura
laterala impreuna cu eticheta
din material textil

46.

Descalcarea cusaturii
anterioare

47.

Intoarcerea vestei din


captuseala si calcarea

48.

Asamblarea produsului
Asamblarea produsului pe
linia umarului si pe cea
laterala

49.

Descalcarea cusaturii
anterioare

50.

Intoarcerea si calcarea

51.

Aplicarea gulerului pe linia


rascroituri

52.

Montarea dosului de guler in


rascroitura gatului

53.

Intoarcerea si calcarea
cusaturii anterioare

54.

Intoarcerea vestei din


captuseala si asamblarea
captuseli mai intai cu fata de
guler impreuna cu
agatatoarele si eticheta din
material textil

55.

Asamblarea captuseli cu
bizetii si fixarea rezervei
bizetilor

56.

Asamblarea maneci
Coaserea maneci din
materialul de baza

57.

Coaserea perinitelor la umeri

58.

Fixarea manecii de captuseala


in rascroiala odata cu suvita
de confex

59.

Asamblarea captuseli la
terminatia produsului

60.

Intoarcerea si calcarea

61.

Intoarcerea produsului prin


captuseala din maneca

62.

Inchiderea captuseli maneci


pe deschizatura prin care s-a
intors produsul

63.

Insemnarea pozitiei
butonierelor si coaserea lor

64.

Finisarea

Pozitionarea produsului pe
umeril si presarea
65.

Calcarea captuseli

66.

Insemnarea pozitiei nasturilor

67.

Coaserea nasturilor

68.

Etichetarea

69.

Controlul calitatii

70.

Sortarea pe grosimi,talii si
culori

71.

72.

Ambalarea
Predarea produselor la
magazie

Procesul tehnologic al rochiei pentru femei

Nr.

Descrierea fazei

Echipament

tehnologic
faza

(min)
(buc/8h)

Alimentare

masa de alimentare

1,5

320

1,87

Insemnarea pozitiei penselor de

Masa de lucru si

0,35

1714

0,35

pe omoplati si de cambrare pe

sablon

MSC

0,4

1200

0,5

MSC

0,8

600

talie la reperele spatelui

Coaserea penselor de pe
omoplati

Coaserea penselor de pe linia


taliei

Descalcarea penselor

MFC

1,2

400

1,5

Asamblarea reperelor spatelui in

MSC

0,2

2400

0,25

MFC

1,2

400

1,5

Masina de surfilat

0,5

960

0,62

MSC

0,4

1200

0,5

partea inferioara, incepand de la


piscatura unde se termina
fermoarul

Descalcarea cusaturii in zona


inferioara si preformarea zonei
de inchidere prin calcare

Aplicarea fermoarului la spate


prin surfilare impreuna cu
rezervele zonei de inchidere

10

Asamblarea fetei si spatelui pe


linia umerilor prin cusatura
simpla

11

Surfilarea rezervelor umarului

Masina de surfilat

0,1

4800

0,12

12

Descalcarea cusaturii umarului

MFC

0,3

1600

0,37

13

Fixarea dublurii rascroielii

MSC

0,2

2400

0,25

MSC cu dispozitiv

0,2

2400

0,25

MFC

0,9

533

1,12

MSC cu dispozitiv

0,8

600

gatului pe rezervele zonei de


inchidere

14

Aplicarea dublurii in rascroiala


gatului

15

Descalcarea cusaturii si
preformarea terminatiei
superioare prin calcare

16

Fixarea fermoarului prin tighel


vizibil pe spatele produsului

17

Definitivarea rascroielii gatului

MSC cu limitator

0,8

600

MSC

240

2,5

Masina de surfilat

0,6

800

0,75

prin fixarea bentitei cu tighel


vizibil pe fata

18

Asamblara fetei si spatelui pe


linia laterala

19

Surfilarea rezervelor cusaturilor


laterale

20

Descalcarea cusaturilor

MFC

0,6

800

0,75

21

Aplicarea dublurii rascroielii

MSC

0,2

2400

0,25

manecilor

22

Descalcarea cusatruilor

MFC

0,6

800

0 ,75

23

Definitivarea rascroielii manecii

MSC cu limitator

0,8

600

prin fixarea bentitei cu tighel


vizibil pe fata

24

Surfilarea terminatiei produsului

Masina de surfilat

0,6

800

0,75

25

Executarea tivului la terminatia

MSC cu limitator

480

1,25

produsului prin cusatura simpla

26

Curatirea produsului

Masa de lucru

240

2,5

27

Calcarea finala pe manechin

Prese de manechin

1,5

320

1,87

28

Sortarea etichetarea si asezarea

Masa de lucru

240

2,5

pe umeras

9.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului


de muncitori

Norma de timp, Nt, reprezinta timpul necesar unui executant cu


calificare corespunzatoare, pentru efectuarea unei unitati cantitative definite
prin sarcina de lucru, in conditii tehnico-organizatorice precizate ale locului
de munca.
Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp folosite in
industria confectiilor (cronometrare, fotografiere etc) nu pot fi abordate in
proiect, se prezinta o modalitate de stabilire prin calcul a normei de timp,
pentru fazele de coasere. Metoda poate fi aplicata la un numar restrans de
faze, restul normelor de timp fiind preluate din nomenclatoare.
Relatia de calcul a normei de timp este urmatoarea:
Nt = tb + ta + ton (min)
Unde:
tb - timp de baza , in care un executant efectueaza sau supravegheaza
lucrarile necesare pentru modificarea cantitativa si calitativa a obiectelor
muncii, realizand si actiuni ajutatoare necesare producerii modificarii.
ta - timp auxiliar, necesar suplimentar pentru realizarea unei unitati
cantitative,
ton - timp de odihna pentru refacerea capacitatii de munca a executantului.
Timpul de baza , tb, include secvente ca :
- preluarea reperelor de pe suport pentru prelucrare;

- introducerea reperelor sub dispozitivul de fixare;


- conducerea reperelor in timpul coaserii;
- scoaterea reperelor de sub dispozitivul de fixare ;
- pornirea si oprirea masinii etc.
Timpul de baza, tb, se poate calcula cu relatia :
tb = tbp + tbs (min)
Unde:
tbp - timp de baza corespunzator activitatii principale, in cursul caruia un
executant efectueaza sau supravegheaza lucrarile pentru modificarea
cantitativa si calitativa nemijlocita a obiectului muncii.
tbs - timp de baza corespunzator activitatilor secundare, in cursul caruia se
executa manuirile necesare pentru realizarea transformarii cantitative si
calitative.
La fazele de coasere, in timpul de baza corespunzator activitatii
principale tbp se calculeaza cu relatia:
tbp = Lg . tc (min)
tbp =
Unde:
Lg - lungimea cusaturii (cm)

tc - timpul de coasere pentru 1 cm de cusatura (min) poate fi calculat cu


relatia urmatoare sau se adopta din tabelul urmator.

Unde:
pc - pasul cusaturii, (mm)
kc - coeficientul de utilizare a turatiei arborelui principal al masinii de
coasere, (%)
nAP - turatia arborelui principal al masinii (rot/min)
kc

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

0.60

Timpul de baza corespunzator activitatilor secundare, tbs , se obtine


prin insumarea timpilor care corespund activitatilor secundare, selectate in
functie de continutul concret al muncii.
Timpul auxiliar, ta , reprezinta o suma a timpilor pentru activitati
auxiliare care nu pot fi stabilite in prealabil ( de exemplu, inlaturarea unor
defectiuni tehnice sau organizatorice minore, schimbarea atei, curateniei la
locul de munca etc.).
Cel mai adesea, timpul auxiliar, ta , se stabileste ca un adaos
procentual, za , la timpul de baza:
(min)

Timpul de odihna, ton , reprezinta o sum a timpilor de intrerupere


pentru odihna executantului si, similar timpului auxiliar, ta, se stabileste ca
un adaos procentual zon ,la timpul de baza.
(min)

Pentru industria confectiilor, suma (za+zon) nu trebuie sa depaseasca


20% din tb.

De multe ori, influenta lui ta si ton este data sub forma unui coeficient k,
supraunitar.

Pentru operatia de coasere, coeficientul k poate fi considerat ca fiind k


= 1,15.
Pe baza informatiilor referitoare la durata unui schimb si a normei de
timp pentru fiecare faza tehnologica din tabelul 24 se calculeaza norma de
productie , Np , adica numarul de produse la care se realizeaza faza
respectiva pe durata unui schimb.

Np =

(buc/8 ore)

Pentru a stabili necesarul de muncitori, M, care asigura realizarea


capacitatii tehnologice a unei linii tehnologice, Q, pe durata unui schimb, se
foloseste relatia:

M=

9.2. Structura liniei tehnologice de confectionare

Pentru structurarea liniei tehnologice de confectionare se parcurg


urmatoarele secvente:
- reprezentarea fazelor produsului tehnologic sub forma de graf,
- constituirea operatiilor prin cuplarea fazelor tehnologice,
- dispunerea locurilor de munca in vederea configurarii liniei tehnologice si
stabilirea deplasarilor interoperationale a semifabricatelor pe linia
tehnologica.
1. Graful procesului tehnologic
Permite o vizualizare a traseului fiecarui element si a modului de
integrare a acestora in produs in scopul cuplarii obiective a fazelor in
operatii.
Graful este format dintr-o multime de elemente numite noduri sau
varfuri si o multime de arce (linii). Modul de utilizare a acestuia este
urmatorul:

nodurile concentreaza informatii referitoare la codul fazei, numarul


de muncitori si tipul utilajelor.

arcele indica traseul principal al reperelor, elementelor de produs sau


semifabricatelor.