Curs9

Tratamente termochimice
Tratamentele termochimice se folosesc pe scară tot mai largă
în producţie ca mijloc de îmbunătăţire a caracteristicilor
mecanice sau fizico-chimice ale straturilor superficiale ale
pieselor şi sculelor. Modificarea structurii şi proprietăţilor
straturilor superficiale se obţine pe seama modificării
compoziţiei chimice, îmbogăţirii într-un anumit element,
eveatual urmat de tratament termic. În funcţie de
proprietăţile dorite se alege elementul de îmbogăţire şi
regimul de tratament termochimic.
La baza tuturor tratamentelor termochimice stau aceleaşi trei
procese elementare, şi anume : disocierea (d), adsorbţia (A)
şi difuziunea (D), între care trebuie să se asigure relaţia
d~A<D, pentru a se obţine o îmbogăţire convenabilă în ele-
mentul dorit pe o adîncime mică.
Dintre tratamentele termochimice utilizate în practică, cele
mai răspîndite sînt : cementarea, nitrurarea şi carbonitru-
rarea.

CEMENTAREA

Tratamentul termochimic de cementare (îmbogăţire în carbon) se

aplică pieselor din oţeluri carbon şi aliate cu un conţinut
pînă la 0.25 %C (oţeluri de cementare). Are drept scop obţine-
rea în suprafaţa pieselor, pe o adîncime de circa 1—2 mm, a
unui conţinut în carbon de 0,7 ... 1,1 %, care după călirea
piesei îi conferă acesteia o duritate superficială mare (în
jur de 60HRC). În acest fel se poate asocia piesei la o
tenacitate ridicată a miezului (acesta rămîne relativ moale
după călire datorită conţinutului scăzut în carbon) o duritate
înaltă suprafeţei, rezistenţă la uzură, la presiunea de contact
şi la oboseală.
Cementarea se poate realiza în mediu solid, lichid sau gazos,
alegerea procedeului făcîndu-se din considerente tehnico-eco-
nornice. Tratamentul termochimic de cementare este un trata-
ment complex, ce se realizează în două etape distincte, şi
anume : prima etapă este cea de carburare, cînd se realizează
de fapt îmbogăţirea în carbon, iar cea de-a doua corespunde
tratamentului termic propriu-zis, ce se aplică pieselor
carburate.

CEMENTAREA ÎN MEDIU SOLID

Procedeul este rentabil în special la producţia individuală

şi de serie mică, avînd avantajul îndeosebi al simplităţii de
realizare. Cementarea în mediu solid constă în împachetarea
pieselor într-o cutie în prezenţa unui mediu carburant,
încălzirea şi menţinerea la o anumită temperatură un timp
determinat. O cementare de calitate reclamă o pregătire atentă
atît a pieselor, a materialului carburant, cît şi a cutiei.
A. Pregătirea pieselor. Piesele trebuie să fie bine curăţate
pe cale mecanică de orice murdării care aderă la suprafaţa
lor şi degresate de ulei sau unsoare. Atunci cînd anumite
suprafeţe trebuie să fie protejate împotriva cementării, acest
lucru se realizează în mai multe moduri, alegerea soluţiei
făcîndu-se în funcţie de disponibilităţi.
Cuprarea pe cale galvanică, la o depunere a unui strat de
cupru de minimum 0,25 mm grosime, asigură o protecţie bună
împotriva cementării. Suprafeţele care urmează a se cementa vor
fi protejate contra cuprării fie prin acoperire cu un strat
de parafină (care apoi se îndepărtează uşor cu o baie de apă
fierbinte), fie după cuprarea integrală a piesei, cuprul de pe
aceste suprafeţe fiind îndepărtat mecanic.
Protejarea cu argilă sau amestecuri pe bază de argilă se
utilizează des, fiind ieftină. Argila simplă însă chiar la
uscare naturală crapă şi se poate desprinde, protecţia nefiind
sigură. Deseori se recurge la „armarea" stratului de argilă,
prin înfăşurarea suprafeţei protejate cu sîrmă sau fir de
azbest, peste care apoi se depune argila.
O protecţie mai bună oferă pastele protectoare, compoziţia
uneia dintre acestea fiind următoarea :
- făină de cuarţ pentru turnătorie 41%,
— oxid de titan ................11,5%,
— oxid roşu de fier ............2,5%,
— alumină calcinată .............5,0%,
— verde de crom .................40 %,
— soluţie de silicat de sodiu . . . 40 . . . 50 g/100 g
amestec.
Pasta astfel obţinută se aplică cu pensula în grosime de
minimum 0,75 mm, după care se usucă lent. O altă formă de
protecţie constă în utilizarea unor dispozitive adecvate
supra feţelor de protejat, ca, de exemplu, inele pentru
protecţia supra feţelor cilindrice exterioare, dopuri sau
inele filetate pentru protecţia filetelor, plăci pentru
suprafeţe plane ş.a.
În fine, se poate renunţa la orice protecţie, cementînd
toate suprafeţele piesei, iar după cementare se
îndepărtează prin pre lucrări mecanice stratul cementat
numai de pe suprafeţele care interesează. Pe aceste
suprafeţe este necesar ca adaosul de pre lucrare lăsat să
fie mai mare de trei ori decît grosimea stratului
cementat.
B. Pregătirea materialului carburant. Materialul carburant
este pe bază de cărbune, de regulă, de lemn (mangal),
putînd fi însă şi cocs sau cărbune animal (de oase sau de
piele). La cărbune se mai adaugă întotdeauna şi diferite
substanţe pentru activare, care pot fi carbonaţi ai
metalelor alcaline sau alcalino- pămîntoase, mai rar
cloruri.
Dintre sorturile de cărbune, mangalul se comportă cel mai
bine şi în special cel din lemn de mesteacăn, întrucît
rezistă mai bine sub greutatea pieselor şi produce mai
puţină cenuşă. Căr bunele trebuie sfărîmat şi cernut,
astfel ca să rămînă numai granulele între 3,5 ... 10 mm,
asigurîndu-se în acest fel o bună permeabilitate la
trecerea gazelor şi o suprafaţă de reacţie a cărbunelui
mare.
Substanţele activatoare au rolul de a accelera procesele de
disociere şi de mărire a cantităţii de CO, îndeosebi în
etapele iniţiale ale procesului. Cel mai des se utilizează
carbonatul de bariu (BaCO 3) şi de sodiu (Na2CO 3), primul
avînd avantajul că se consumă mai lent.
în privinţa participării activatorilor în amestecul de ce -
mentare, proporţia lor este 10... 20%, adaosuri mai mari
neavînd efecte semnificative.
Atît activatorii, cit şi cărbunele trebuie să fie uscaţi,
astfel ca amestecul să nu coţină peste 5 % umiditate.
C. Cutia de cementare. Forma cutiei de cementare trebuie
să fie adecvată volumului pieselor, astfel că la
împachetarea lor să se asigure distanţe între piese, precum
şi între acestea şi pereţii cutiei, de minimum 20 mm.
Cutiile se fac din tablă de oţel inoxidabil rezistent la
temperatură sau chiar din tablă de oţel moale, cu grosimea
de 5 ... 8 mm. Cutiile din oţel inoxidabil se pot utiliza 4
000 . . . 5 000 ore, în timp ce cele din oţel moale doar 200
. .. 300 ore, durabilitatea lor putînd fi mărită la
800 ... 1 200 ore dacă înaintea utilizării sînt
aluminizate.
La împachetarea pieselor se formează întîi un pat pe fun-
dul cutiei de circa 40 . . . 50 mm grosime, se aşază piesele
la distanţele menţionate şi se pune în jurul lor amestec
proaspăt de cementare, iar în rest amestec utilizat. La
partea superioară se va forma de asemenea un strat gros de
40 . . . 50 mm, după care se aplică capacul şi se etansează
prin lipire cu argilă.
Parametrii tehnologici ai cementării în mediu solid sînt :
temperatura de încălzire, timpul de menţinere şi viteza de
răcire, aplicată în final.
Temperatura de încălzire este între 900 ... 930 °C, rar se
merge la 950 ... 1 000 °C, deoarece, pe de-o parte,
granulaţia piesei devine grosolană, pe de altă parte viaţa
cuptoarelor scade mult, solicitările termice fiind mult mai
mari.
Durata de menţinere este corelată cu temperatura: de ce-
mentare şi cu grosimea stratului cementat dorită. La aceeaşi
grosime de cementare, cu creşterea temperaturii, ca urmare
a accelerării difuziunii, durata se reduce. Pentru
aprecierea duratei de cementare, în cazul încălzirii la 900
°C, se pot admite, pe baza datelor experimentale, viteze
medii de cementare pentru grosimea corespunzătoare
concentraţiei cuprinse între cea a suprafeţei şi limita de
0,3 % C, următoarele valori :
după 10 ore...............0,14 mm/oră ;
după 30 ore ...........0,10 mm/oră ;
după 60 ore...............0,08 mm/oră.
În vederea încălzirii, cutiile se introduc în cuptorul
cald,la 500 °C, încălzirea continuîndu-se lent pînă la 700
°C, iar apoimai rapid pînă la temperatura de cementare.
Durata de menţinere se apreciază din momentul atingerii
temperaturii de cementare.

CEMENTAREA CU PASTE

Acest procedeu este o variantă a cementării în mediu solid, la

care se înlocuieşte amestecul granular pe bază de cărbune cu o
pastă care se depune numai pe suprafeţele care interesează,
în grosime de 6 ... 8 ori grosimea de cementare.
După depunerea pastei în straturi succesive, pînă la grosimea
dorită, piesele se lasă în aer cîteva ore pentru uscarea na-
turală a pastei. După uscare, piesele se introduc în cutii
care se închid etanş prin lipirea capacului cu argilă.
Regimul termic este asemănător cementării în mediu solid,
încălzirea făcîndu-se în jur de 950 °C, cînd în circa 3 ore
se obţine un strat cementat în grosime de 1 mm, ceea ce
evidenţiază faptul că durata de cementare este mult mai redusă
(pe seama scurtării timpului de încălzire), faţă de
cementarea în mediu solid.
Majoritatea pastelor conţin negru de fum şi ferocianură de
potasiu, eventual carbonaţi, care sînt diluate cu sticlă
apoasă, ulei sau alte substanţe. Prezenţa cianurii duce la
saturarea suprafeţei şi în azot, mărind duritatea şi
rezistenţa la uzură a suprafeţei tratate.

CEMENTAREA ÎN MEDIU GAZOS

Cementarea în gaze este cea mai răspîndită la producţia de

serie şi de masă întrucît prezintă o serie de avantaje
nete, în comparaţie cu celelalte procedee, ca de exemplu :
— reduce durata de carburare cu 2,5—3 ori, diminuînd
prin aceasta pericolul de supraîncălzire ;
— măreşte productivitatea operaţiei ;
— asigură condiţii igienice de lucru ;
— oferă posibilitatea controlului şi reglării procesului
în timpul lucrului prin utilizarea probelor martor ;
— se pretează la mecanizarea şi automatizarea operaţiei
;
— oferă posibilitatea aplicării călirii direct de la
temperatura de cementare.
Cementarea se realizează prin încălzirea pieselor într-o re-
tortă sau cuptor special la temperaturi în jur de 900 . .
950 °C, în prezenţa unei atmosfere gazoase cu un potenţial
de carbon ridicat.
În practica modernă a tratamentelor termochimice se folo-
sesc instalaţii speciale, care utilizează atmosfere
controlate de diferite compoziţii. În condiţiile ţării
noastre, care dispune de gaz natural, se utilizează
atmosfere endoterme obţinute prin arderea parţială a
acestuia. în acest scop se produc deja, la Independenţa —
Sibiu, atît generatoare de atmosferă de diferite
capacităţi, cît şi instalaţii de tratament termic
adecvate.

PARAMETRII PROCESULUI DE CEMENTARE IN MEDIU GAZOS

La aprecierea tratamentului de cementare se iau în consi-

derare o serie de factori care definesc calitatea
stratului cementat, şi anume :
— concentraţia superficială în carbon (%C masă), care
determină de fapt caracteristicile mecanice ale stratului
cementat după călire, ca duritatea, rezistenţă la uzură şi
valoarea tensiunilor interne.
— distribuţia carbonului în stratul cementat, ce se carac-
terizează atît prin conţinutul în carbon şi duritatea
suprafeţei, cît şi prin valoarea acestora la o anumită
distanţă de suprafaţă (de exemplu, distanţa la care se
găseşte în strat 0,3% carbon sau 45 HRC etc.).
Modul de distribuţie a carbonului în suprafaţa piesei determină
şi repartiţia durităţii în limitele stratului cementat, după
câlire, după cum se vede şi din fig. 1. Acest mod de
repartiţie a durităţii este corelat cu succesiunea
structurilor în strat, după faza de carburare (fig. 2).
Pentru obţinerea unei anumite distribuţii a carbonului, în
stratul cementat se influenţează prin alegerea corespunzătoare
a parametrilor tehnologici de carburare, şi anume :
— potenţialul de carbon al atmosferei luată în calcul (%
C),
notat cu C;
— potenţialul de carbon corespunzător activităţii
carbonului în austenită, ce depinde de concentraţia în
carbon. Întrucît concentraţia carbonului variază în stratul
cementat se va nota Cs — concentraţia superficială, Co — concen-
traţia iniţială şi Cl — concentraţia limită, care este de
fapt
concentraţia superficială atinsă în condiţiile limită cînd
potenţialul de carbon al austenitei şi atmosferei gazoase
sînt egale.

TRATAMENTUL TERMIC AL PIESELOR CEMENTATE

Cementarea (carburarea propriu-zisă) nu asigură modificarea

radicală a proprietăţilor, prin cementare se realizează doar
îmbogăţirea în carbon a stratului de suprafaţă al piesei.
Abia prin călirea ulterioară se obţine în suprafaţă o duritate
mare (martensită bogată în carbon), în timp ce miezul rămîne
moale şi tenace.
La aplicarea tratamentului de călire a pieselor cementate
trebuie avut în vedere că cementarea s-a produs la temperaturi
ridicate şi durate mari de încălzire, fapt care uneori
provoacă creşterea granulaţiei, şi că repartiţia carbonului în
secţiune este neuniformă.

Fig.1 Fig.2
Ţinînd seama de importanţa pieselor şi de aspectele semnalate
mai sus, tratamentul termic se aplică într-una din variantele
următoare :
a. Pentru piese care lucrează în condiţii mai uşoare, care
preiau şocuri mici şi la care interesează doar obţinerea
durităţii superficiale (rezistenţă la uzură) se aplică direct
călirea de la temperatura de cementare. Această variantă
are avantajul că este mai economică şi dezavantajul că
structura este mai grosolană şi că rămîne în stratul călit o
cantitate mare de austenită (duritate ceva mai mică)
datorită temperaturii înalte de călire.
Dezavantajele semnalate se pot corecta, în parte, prin fo-
losirea oţelurilor cu granulaţie ereditară mică, cementare în
gaze şi răcirea parţială pînă la temperatura optimă de călire
a stratului cementat (760 ... 800 °C) sau chiar aplicarea
după călire a tratamentului la frig (fig. 3, a).
b. Pentru condiţii mai pretenţioase, după cementare piesele
se răcesc în aer şi se încălzesc din nou pentru călire la 850
...900 CC (fig. 3, b), cu care ocazie structura se finisează.
Temperatura de călire este deasupra punctelor critice, atît
pentru miez, cît şi pentru suprafaţă (pentru suprafaţă este
chiar prea înaltă).
c. în cazul pieselor importante, care sînt solicitate la
şocuri mari, la uzură şi la oboseală se recomandă
călirea dublă (fig. 3, c). Prima călire, la 850 ... 900 CC,
este optimă pentru miez şi asigură totodată şi finisarea
structurii şi înlăturarea reţelei de cementită secundară din
stratul cementat. Răcirea se poate face în ulei sau aer,
deoarece nu se obţine duritatea finală. A doua călire se
efectuează de la 760 ... 800 °C şi este optimă pentru stratul
cementat, ea asigurînd obţinerea unei martensite fine cu
particule fine de cementită (cînd compoziţia stratului are
peste 0,8% C) şi deci a unei durităţi ridicate şi
rezistenţă la uzură mare, în timp ce miezul rămîne tenace.
La piesele hipercarburate (peste 1 % C în strat), ca urmare a
temperaturii înalte sau a duratei mari de cementare în strat
apare o reţea fragilă de cementită secundară. Remedierea aces-
tui neajuns se face printr-o recoacere dublă subcritică,
la 640 ... 660 °C, cînd se globulizează atît cementită
secundară, cît şi cea perlitică. Pentru durificarea suprafeţei
se aplică o călire de la circa 800 °C (fig. 3, d).
 Fig.3 Regimuri de tratament termic pentru piesele cementate

Întotdeauna, după operaţia de călire, indiferent de varianta

adoptată, se aplică revenirea joasă la 150 . .. 170 °C pentru
piesele din oţel carbon sau 150 . . . 210 °C pentru cele din
oţeluri aliate, în- vederea reducerii tensiunilor interne
rămase după călire.

STRUCTURA ŞI PROPRIETĂŢILE OŢELULUI CEMENTAT

In foarte multe cazuri, în urma cementării, conţinutul de

carbon din suprafaţă atinge concentraţia hipereutectoidă, cu
toate că conţinutul optim este în jur de 0,8 ... 0,9 % C.
Pentru primul caz, în stratul cementat se disting cele trei
zone şi anume, cea hipereutectoidă, eutectoidă şi
hipoeutectoidă, după cum se prezintă în fig. 4.
Prezenţa zonei hipereutectoide are efecte nefavorabile,
uneori, în sensul că cementita secundară în reţea reduce limi-
tele de rezistenţă la rupere şi la oboseală, în schimb se
măreşte rezistenţa la uzură.
Conţinutul optim, de 0,8 … 0,9% C, duce la o îmbinare favorabilă
a proprietăţilor, asigurînd atît o duritate mare (fig. 4),

zona hipereutectoidă
zona
eutectoidă
 zona
hipoeutectoidă

Fig.4 Structura stratului cementat

cît şi rezistenţe ridicate la rupere, la oboseală şi la

uzură. In acest caz, structura este alcătuită numai din mar-
tensită şi ceva austenită reziduală, fineţea structurii
martensitice putînd fi influenţată printr-o călire dublă.
Creşterea rezistenţei la oboseală a pieselor cementate, călite şi
revenite se datoreşte existenţei tensiunilor remanente de
compresiune în stratul de suprafaţă. Ele apar pe seama
creşterii volumetrice în urma transformării martensitice,
creştere care este mai pronunţată în suprafaţă, unde
conţinutul de carbon este mai ridicat.

DEFECTE DE CEMENTARE

Piesele cementate pot prezenta defecte atunci cînd la una

din fazele operaţiei (cementare, călire sau revenire), nu
sînt respectate întocmai prescripţiile de realizare a lor.
Defectele cele mai frecvente şi cauzele apariţiei acestora
sînt prezentate în continuare.
Repartiţia necorespunzătoare a carbonului în strat. Se
manifentă atunci cînd temperat ura de cementare este prea scă-
zută — difuzie slabă a carbonului — sau la încălzir ea prea
rapida — scădere bruscă a conţinu tului în carbon —,cînd
poate apare chiar exfolierea strat ului cementat, la călire.
Acest neajuns poate fi prevenit prin apl icarea strictă a
tehnologiei de cementare.
Structură grosolană în stratul cementat. Apare atunci
cînd se folosesc temperaturi de cementare prea ridicate şi du-
rate mari de menţinere, acestea putînd duce, totodată, la apa-
riţia reţelei de cementită secundară. Se manifestă prin
fragilizarea şi exfolierea stratului cementat. Defectul poate
fi corectat prin aplicarea unei căliri duble.
Pete moi. Acest defect este specific cementării în mediu solid
şi apare datorită aşezării necorespunzătoare a pieselor în
cutia de cementare. Petele moi pot să apară însă şi la cernen-
tarea în mediu gazos, cînd pe suprafaţa pieselor se depune
negru de fum. O altă cauză a apariţiei petelor moi o poate
constitui şi decarburarea suprafeţei la încălzirea în vederea
călirii, austeni-tizarea la o temperatură prea joasă sau
călirea într-un mediu necorespunzător. în cazul oţelurilor
aliate, petele moi pot să apară şi datorită unei cantităţi
prea mari de austenită reziduală după călire.