CUPRINS

Capitolul 1
1.1. Obiectivul proiectului ..............................................................................................................2 1.2. Prezentarea generala a produsului............................................................................................2

Capitolul 2
2.1. Descrierea materiilor prime......................................................................................................5 2.2. Alegerea si stabilirea materiilor prime......................................................................................8 2.3. Calculul masei ceramice..........................................................................................................8

Capitolul 3.
3.1. Incadrarea in sistemul oxidic......10 3.2 Traseul de olidificare/topire....10

Capitolul 4
4.1. Schema de operatii......12 4.2 .Bilantul de materialepe fiecare operatie.................15

Capitolul 5
5.1. Descrierea procesului tehnologic ..............23 5.2. Descrierea utilajelor.......27 5.2.1. Alimentatorul (dozator cu cutie)..27 5.2.2. Sitare (ciururi vibratoare) .27 5.2.3. Moara cu bile....27 5.2.4. Omogenizatorul28 5.2.5. Atomizorul....29 5.2.6 Cuptoare cu functionare continua.............................................................................30

Capitolul 6
6.1 Bibliografie..34

Capitolul 1 1.1. Obiectivul proiectului

Realizarea unei linii tehnologice pentru fabricarea faiantei de menaj, cu o productivitate de 5000t/an.

1.2. Prezentarea generala a produsului

Faiantele sunt mase ceramice poroase, permeabile la lichide si gaze; permeabilitatea lor este inlaturata prin acopere cu compozitii vitrifiabile. Alegerea porozitatii ca o caracteristica specifica a faiantelor face posibila deosebirea acestora de masele si produsele vitrificate neporoase, cat si de cele poroase cu textura grosiera (ceramica bruta). Criteriul fundamental in clasificarea faiantelor este compozitia lor. Chiar la folosirea acestui criteriu modalitatile de clasificare pot fi multiple, presupunand valoarea in considerare a compozitiei masei arse sau a masei crude, natura constituentilor acestor mase. Cea mai frecventa clasificare are in vedere compozitia maselor crude. Masele crude de faianta sunt constituite din componenti principali refractari (nisip cuartos si materiale argiloase) si componenti fondanti (feldspati, calcari, dolomite, frite). Componentii fondanti ai maselor crude (componenti de vitrificare) asigura formarea fazei lichide (vitroase) la tratament termic, care sa lege fazele cristaline, consolidand masa de faianta arsa. Utilizand drept criteriu de clasificare natura componentului principal de vitrificare se deosebesc faiante: feldspatice, calcaroase, mixte, silicioase si argiloase.[1] - faiantele feldspatice cu cea mai larga utilizare, au feldspatul drept component fondant. Compozitia lor rationala se incadreaza in limitele: 45-68% materiale argiloase, 20-40% nisip cuartos si 2-10% feldspat. Prin folosirea feldspatului ca fondant se realizeaza o buna vitrificare si o rezistenta mecanica buna a produselor. - faiantele calcaroase folosesc calcarul (creta) sau dolomita in calitate de fondant. Masele crude se incadreaza in urmatoarele limite compozitionale: 35-55% materiale argiloase, 30-40% nisip cuartos si 5-20% calcar (dolomit). Faianta calcaroasa este mai poroasa, are o rezistenta mecanica scazuta si tendinta sporita la fisurarea smaltului. - faiantele mixte prezinta o situatie intermediara intre faiantele feldspatice si cele calcaroase. Contin in calitate de fondanti atat feldspati, cat si calcare. Compozitia maselor de
2

faiante mixte se incadreaza in limitele: 40-80% materiale argiloase, 20-48% nisip cuartos si 310% feldspat si 3-10% calcar. - faiante silicioase aproape ca sunt lipsite de componenti argilosi in masa cruda. Liantul vitros al acestor faiante se asigura prin introducerea in masa cruda a unei frite sau a unor cioburi de sticla (de aceea se mai numesc si faiante de sticla sau faiante de frita) - faiantele argiloase prezinta in opozitie cu faiantele silicioase, o proportie foarte ridicata de materiale argiloase in masa. Adeseori argilele folosite la obtinerea faiantelor au asemenea compozitii (continut in component argilosi si fondanti, cum si in nisip cuartos), incat pot servii drept constituent unic a maselor crude de faianta. Evident masele obtinute in acest mod sunt foarte bogate in componenti argilosi. Cand componentul argilos al maselor crude de faianta contin o proportie ridicata de Fe2O3, se obtin faiante comune cu ciobul roscat, spre deosebire de faiantele fine, obtinute din materii prime cu continut strict limitat in oxizi coloranti si care au ciobul de regula alb. Produsul glazurat de faianta comuna se mai numeste si majolica. Proprietatile cele mai caracteristice ale faiantelor, pe langa porozitate, si permeabilitate, sunt: acordul masa glazura, temperatura de ardere, microstructura masei, culoarea masei, luciul si duritatea glazurii.[1] - porozitatea faiantelor este mai mare de 8% limita maxima fiind de 25%. Porozitate faiantelor este o porozitate deschisa. - permeabilitatea faiantelor este consecinta porozitatii lor. Ciobul de faianta neglazurat, urmare a porozitatii sale mari si a caracterului deschis al porilor este permeabil la lichide si la gaze - acordul masa - glazura prezinta o importanta esentiala pentru produsele de faianta. In scopul realizarii unui bun acord intre masa de faianta si glazura sau smalt, este necesar sa se actioneze corespunzator asupra factorilor care pot crea tensiuni in glazura: coeficienti de dilatare, viteza de racire a produselor, grosimea relativa a stratului de glazura sau de smalt, modulul de elasticitate. - temperatura finala de ardere a produselor de faianta este inferioara aceleia a portelanurilor si a gresiilor, nefiind necesara vitrificarea deplina. - microstructura masei de faianta arsa se caracterizeaza printr-un continut mai redus de faza vitroasa (sub 50%) si , ca urmare, printr-o porozitate mai mare, interconectanta deschisa.
3

- culoarea masei de faianta fina, este alba, cu nuante galbuie, agreabila; in cazul faiantelor comune culoarea ciobului este rosietica de nuante diferite, functie de continutul de Fe2O3. Masele de faianta prezinta o opacitate completa in opozitie cu transluciditatea portelanului. - rezistenta mecanica este cu atat mai redusa cu cat proportia de faza vitroasa este mai mica - luciul si duritatea glazurii confera produselor rezistenta la uzura si aspect placut. Faiantele argiloase constitue obiecte de utilizare pentru obtinerea produselor de faianta comuna in special. Ceramica comuna isi gaseste cea mai larga utilizare ca ceramica de menaj, ceramica decorativa si de placaj. Temperatura de ardere a produselor, depinde de proprietatile argilei utilizate, in general ea situandu-se intre 900-1100oC la realizarea unor produse de faianta, se efectueaza angobarea acestora, pasta folosita in acest scop avand functia de a modifica aspectul produsului sau de a-l face apt pentru aplicare unor culori fine, care nu pot fi aplicate direct pe suportul neanglobat.[1]

Capitolul 2 2.1. Descrierea materiilor prime

Materiile prime sunt o categorie de solide anorganice, nemetalice, obtinute printr-o procesare specifica, cu tratament termic la temperaturi inalte, etapa in care au loc procese de sinterizare, vitrifiere sau topire a componentilor materiilor prime. Factorii principali de influenta in procesarea ceramicii sunt natura materialului, definita prin compozitia lui chimicomineralogica si tratament termic sau arderea, care consta intr-un complex de transformari fizice si chimice in sistemul eterogen de materii prime. Materiile prime folosite in ceramica traditionala se impart in materii prime pentru mase si materii prime pentru glazuri, respectiv angobe ceramice. Principalele materii prime pentru mase ceramice sunt caolinurile, argilele, bentonitele, feldspatii si feldspatoizii, nisipul. Glazurile sunt pelicule vitroase subtiri pe suprafata produsului ceramic aplicate in scopul de a-i imprima acestuia o rezistenta mecanica si chimica mai mare, de a impermeabiliza dar si de a-i asigura un aspect estetic placut. Criteriile de clasificare ale materiilor prime utilizate in ceramica trebuie sa fie astfel alese si sistematizate incat sa asigure simplitatea si claritate, dar si sa dea indicatii despre provenienta, domeniile si posibilitatile de valorificare ale lor. In functie de importanta si ponderea lor in compozitiile ceramice se disting materii prime principale si materii prime secundare. O clasificare generala a materiilor prime principale are in vedere provenienta si modul de obtinere si le imparte in : - materii prime naturale provenind din diferite roci in stare bruta sau preparate si innobilate. - materii prime sintetice rezultate in urma unui proces industrial: samot, wolastonit, alumina, carbura de siliciu, titanati si feriti ai unor metale, zircon etc. In functie de comportarea lor in prezenta apei si la fasonare exista: - materii prime plastice: - argiloase: caolinuri, argile, bentoni - neargiloase: talc, steatit, diatomit. - materii prime neplastice sau degresante: cuart, feldspatii, bauxite, alumina etc. Materiile prime plastice se caracterizeaza prin proprietatea lor de a deveni plastice si de a se fasona usor prin amestecare cu apa. In ceramica traditionala (portelan, faianta, vitrus etc) ele
5

constitue componenta majoritara alaturi de nisip si feldspat. Rolul lor in amestecul ceramic este de a conferii o anumita plasticitate masei, functie de procedeul de fasonare adoptat sau de a lega celelalte componente neplastice si de a asigura rezistenta necesara la manipularea in stare cruda sau uscata. Materiile prime argiloase reprezinta una din cele mai importante categorii de materii prime folosite in ceramica traditionala. Din cele mai vechi timpuri ceramica s-a identificat cu argila si caolinul si s-a dezvoltat pe langa zacaminte de acest tip[2] Degresantii sunt materii prime care se introduc in scopul de a diminua efectul negativ datorat unei plasticitati prea mari a amestecului ceramic. Ei reduc contractia la uscare si ardere a produselor fasonate, scad tendinta de deformare in timpul uscarii si arderii, optimizeaza procesul de uscare si contribuie la obtinerea compactitatii dorite pentru produsul finit. Dupa comportarea lor in timpul arderii materiile prime degresante pot sa fie fondante sau refractare. Procesarea ceramicilor are loc la temperaturi ridicate, astfel ca este important sa se cunoasca comportarea termica a materiilor prime, incepand de la temperatura ambianta pana la temperaturile lor de topire. Exista asadar: - materii prime fondante sau nerefractare care se topesc la temperaturi relativ joase (feldspatii, wolastonitul, argile fuzibile sau vitrificabile, sienite nefelinice etc). - materii prime refractare avand temperaturi de topire ridicate (caolinurile si argilele refractare, bauxite, anumiti oxixi metalici, corindon, magnezit, dolomit, brucit, cromit, zircon, cocs, grafit etc) - materii prime superrefractare (carburi, nitruri, boruri etc) Materiile prime refractare au temperaturi de topire, respectiv inmuiere ridicate. Refarctaritatea este proprietatea unui material de a rezista fara topire, fara inmuiere, efectului temperaturilor ridicate. Exista insa materii prime care luate ca atare sunt refractare, dar in amestec cu altele, determina formarea unor eutectice de temperatura joasa (ex. CaO este un super refractar dar adaugat materiilor prime argiloase, determina scaderea temperaturii de topire cu circa 500-550oC). Un criteriu foarte important de clasificare este cel a compozitiei chimice si mineralogice care se coreleaza cu procesarea si functia de utilizare. In acest caz, materiile prime se impart in trei grupe mari:
6

- materii prime silicatice. - materii prime pe baza de oxi-hidroxizi - materii prime nesilicatice si neoxidice. Materiile prime auxiliare se introduc in masele ceramice in cantitati mici dar au un rol important si bine definit. Exista astfel: - adausori plastifiante sau liante- bentonita, dextrina, guma arabica, alcool polivinilic, parafina, lignina, amidon, alginati de sodiu sau amoniu etc. - adaosuri lubrifiante- motorina, petrol, oleina, stearati de Ba, Mg, Al, Zn, acid stearic, alcool polivinilic etc. - agenti fluidifianti- carbonat de sodiu, silicat de sodiu, carboximetilceluloza, tanin, acid humic, lignina - adaosuri liante- acid fosforic, lesie bisulfitica, fosfati de aluminiu, silicat de sodiu, fluorosilicat de sodiu etc. - adaosuri porifere- rumegus de lemn, praf de caramizi, turba, mangal. Fondantii actioneaza in sensul scaderii temperaturii de aparitie a fazei topite sau determina formarea cantitatii optime de topitura. In acest sens, ei contribuie la vitrifierea ceramicilor. Actiunea fondanta a acestor materii prime se datoreaza, in principal, oxizilor alcalini si alcalino-pamantosi care formeaza cu oxizii acizi (SiO2, Al2O3, Fe2O3) eutectice de temperaturi joase. Pentru realizarea produselor ceramice si refractare este foarte important de a se asigura baza de materii prime nemetalifere in special, datorita diversificarii accentuate a produselor a ridicarii standardelor calitative, privind compozitia chimico-mineralogica a ceramicilor traditionale si moderne. Conditiile de calitate impuse materiilor prime ceramice, stabilite de standardele specifice prevad: compozitia chimica, mineralogica, distributia granulometrica a particulelor, umiditatea, alaturi de caracteristicile tehnologice in stare cruda si arsa cum ar fi: plasticitatea, comportarea la fasonare, contractia la uscare si ardere, refractaritatea, culoarea dupa ardere etc. Materiile prime sunt materiale naturale sau artificiale obtinute de la un furnizor si acceptate in fabricatie. Aceste materiale pot varia mult in compozitia chimica si mineralogica,

puritate, structura fizica si chimica, dimensiunea particulelor si pretul de cost. Categoriile de materii prime includ: - materiale brute, neuniforme compozitional, din depozite naturale - materiale care au fost innobilate prin indepartarea unor impuritati pentru a le mari puritatea si consistenta fizica - substante anorganice industriale care au suferit o procesare si rafinare chimica

2.2. Alegerea si stabilirea materiilor prime

Materiile prime necesare obtinerii faiantei de menaj sunt: -Argila -feldspat Argiala- este o roc sedimentar alctuit dintr-un amestec de silicai i din fragmente de cuar, mic si oxizi .cu continut relative ridicat de oxizi de fier. In argila easte prezent caolinitul. Un mineral cu character formator de retea. Feldspatul Materie prima cu caracer fondant, datotita continutului de oxizi acizi din grupa unu a tabelului periodic (oxizi de K si Na), acessta formand compusi cu silicatii formatori obtinandeu-se eutectice joase

2.3. Calculul masei ceramice

Materiile prime disponibile au compozitia oxidica data in tabel: Compozitia oxidica a materiilor prime(masa)

Compozitia materiilor prime SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2 Pc feldsfat IIIc 79.04 12.02 3.76 3.61 0.42 0.4 0.31 0.44 Argila Halmagiu 57.93 24.2 0.95 2.1 2.11 1.85 5.56 0.35 4.95

Reteta
% feldsfat 3c Argila Halmagiu 40 60
8

Compozitie oxidica % Compozitie oxidica a produsului finit %

SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2 Pc 66.374 19.328 2.074 2.704 1.434 1.27 3.46 0.21 3.146

SiO2

Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2 68.529 19.955 2.1413 2.7918 1.480 1.311 3.572 0.216

Capitolul 3.

3.1. Incadrarea in sistemul oxidic

10

3.2. Traseul de solidificare/topire

Incalzirea: Transformarea mineralelor argiloase si a impuritatilor sunt foarte importante pentru realizarea unei compozitii fazale dorite intr-un produs ceramic. 20-450C Are loc evaporarea apei. Materii feldspat argila. 450-600C Are loc indepartarea apei de constitutie din argila. Prin aceasta caolinitul se restructureaza partial, formand o metastructura: metacaolinitul, mai putin stabil ca si caolinitul fara proprietati plastice. 600-900C In masa avem metacaolinit, feldspat, cuart, biotit.

900-1100C Are loc mulitizarea compusilor argilosi si formarea silicei cu cantitati mai mici ai

aluminei amorfe. Metacaolinitul se transforma intr-o faza spinelica dupa reactia: 2(Al2O3*SiO2) ->2 Al2O3*3 SiO2+ SiO2 La temperatura in jur de 10000 C incepe topirea feldspatului care dizolva silicea amorfa rezultata in procesul de mulitizare a metacaolinitului, se topeste biotitul. Peste 1100C Faza spinelica se transforma in mulit cu separare de cristobalit. Mulitul ca si faza de neoformatie apare foarte frcevent in produsele ceramice de prtelan, semiportelan, etc, fiind singurul compus stabil al sistemului SiO2-Al2O3, compus incongruent care se topeste la 1110C. Se topeste feldspatul din riolit. 1150C Se formeaza masa cu compozitia calculata.

11

Capitolul 4 4.1. Schema de operatii

Conceptual, o fabricatie presupune studii complexe, proprii de literatura, teoretice si experimentale, la scara de laborator, pilot si industriala, raportare la tehnologii existente pentru produse analoage sau similare, analize de variante operationale si economice, toate corroborate in vederea realizarii unui produs competitive sub toate aspectele. Sinteza unui astfel de demers este fluxul tehnologic si linia de fabricatie a caror structura reflecta motivatia stintifica, tehnica si economic ace deosebeste sau recomanda o tehnologie sau alta. O linie tehnologica poate fi redata printr-o schema logica de inlantuire a etapelor principale de transformare si de prelucrare a materiilor prime, auxiliare, semifabricate etc. in produsi numita schema bloc sau schita de operatii. Daca se fac precizari de ordin cantitativ sau cu privire la specicul utilajelor ori la modul de organizare a acestora in flux, garficul liniei de fabricatie se numeste schema tehnologica sau schita de utilaje. Aceste scheme constituie puncte de pornire in stabilirea bilanturilor de materiale, alegerea si dimensionarea utilajelor, analiza economica a fabricatiei si rentabilitatea productiei. In sfarsit, daca acestor elemente se adauga detalii privind caracteristicile produsului finit si al materiilor prime, date asupra productivitatii si a conditiilor operationale, se intrunesc cerintele unei teme de proiectare.

12

Felsfat III C

Apa

Argila Halmagiu

Dozare

0.3%

Dozare

0.3%

Dozare

0.3%

35%

Macinare umeda

3%

Sitare-Deferizare

0.5%

u=35%

Omogenizare Barbotina

u=6%

Atomizare

1%

Depozitare pudra

u=6%

Presare

0.3%

u=0.5%

Uscare

0.7%

u=0%

Ardere

3.164.PC

Sortare

10%

Ambalare

Depozitare Produs

13

4.2 Bilantul de materialepe fiecare operatie a. Ambalare - Depozitar Productie de : 5000 t/an=> 14.285 t/zi
P = O (t/zi) =14.285 t/zi O Ambalare

P = 14.285 t/zi

b. ilant de materiale pentru operatia de Sortare

N

Sortare

P1=10%

O=14.285 t/zi

N= P1 + O = 14.285 + 0.1 * N N*(1- 0.05)= O N= = =15.872

P1 = 0.05 * N = 1.587 t/zi

14

c. Ardere
M

M= N+ PC+ U1+Pa N=15.872/zi PC = M*(1 - 0.005)*0.0316=0.0314*M U1=0.005*M - N*0 M=15.872+0.03164*M+0.005*M+0.005 M=15.872 + 0.04148*M 0.958*M=15.872 M=

uM=0.5%

Ardere
uN=0%

PC=3.164%

Pa=0.5%

U1=0%
N= 15.872t/zi

= 16.567 t/zi\

d. Uscare a semifabricatului crud:

K = M + P2 + U2 K = 16.567+ 0.007*K + 0.06*K 0.005*M K(1 - 0.007 - 0.06-0.082) -16.567=0 0.851*K = 16.567 K= -=19.467 t/zi Uscare
U2 P2 = 0.7%

uK= 6%

P2 = 0.136 t/zi U2 = 2.763 t/zi e. Presare( fasonare)

J = K + P3 J = K + 0.003*J 0.997*J = 19.467 J= =19.525 t/zi

uL= 0.5%

M = 16.567 t/zi

uJ= 6%

Presare
uK= 6%
15

P3= 0.3%

P3= 0.058 t/z

K = 19.467 t/zi

f. Depozitare Pudra
Operatie fara pierderi si cu un grad de umiditate constant u = 7%

I I=J = 19.525 t/zi

Depozitare
J = 19.525 t/zi

g. Atomizare
intrat: H t/zi iesit: I = 35.63 t/zi pierderi: P4= 3%, P4= 0.03*H pierderi de umiditate: U3= 0.4*H 0.07*I H = I + P4 + U3 H = I + 0.01*H + 0.35*H 0.06*I H=19.525+0.01H+0.35H-0.06*19.525 H=19.525 -1.1715+0.42H H*0.58=18.353 0.58*H = 18.353 H= = 31.643 t/zi uI = 6% I = 19.525 t/zi uH = 35% H

Atomizare
U3

P4= 1%

P4= 1.1171 t/zi U3= 10.67.76 t/zi

h. Stocare - barbotina
uG= 35% intrat: G t/zi iesit: H = 31.643 t/zi G

Stocare barbotina

uH= 35%
16

H = 31.643t/zi

G = H = 31.643 t/zi

i. Omagenizare Barbotina
uG= 35% F

Omogenizare

uH= 35%

G= 31.643t/zi

j. Sitare-Deferizare
uG= 35% E=F+ P4 P4 =0.005*E E=F+0.005*E E= = =31.802 E

Sitare-Deferizare

P4

uH= 35%

F= 31.643t/zi

17

k. Macinare umeda

Dozare A

Dozare B

Dozare C

35%

Macinare umeda

Pm 3%

E=31.802
A-felsfat B-apa C-argila La omogenizare se adauga apa in raport de 35% fata d e faza solida

A+B+C-0.03*(A+B+C)=E 100..6040 65.x..y X= Y= =39 =26

Verificare X+Y+B=100=>39+26+35=100 Deci din cantitatea totala de 31.802t/zi la iesirea din operatie vom avea 100t.3926..35 31.802t....xy...b x= y= b= =12.402 t/zi =8.268 t/zi =11.132 t/zi

Verificare : x+y+b=31.802
18

12.402+8.268+11.132=31.802 t/z Din cantitatea de Argila Halagiu se calculeaza cantitatea de apa ce constituie umiditatea si se aduna la apa de adaugat in proces deci 100 t argila95 t argila anhidra.5 t apa 12.402 t argila.e..f e= =11.781 f= =0.6201 Considerma ca pierderile au loc proprotional pentrufiecare materie prima, deci : Z=A+B+C Z=E+0.03Z Z= = =32.785 t/z Din care 32.785t......................x....y..b 100t.39Ah26F3II..35Apa

x= y= b= 100 e= f=

=12.786 t/zi =8.524 t/zi

Argila halmagiu 5% felsfat IIIC

=11.474 t/zi Apa t argila95 t argila anhidra.5 t apa t argila.e..f =12.146 t argila anhidra =0.639 t apa

din care pierderi X= x*0.03=12.786*0.03=0.383 t/zi Y= y*0.03=8.524*0.03=0.255 t/zi B= b*0.03=11.474*0.03=0.344 t/zi Pierderi total Pm=pierderi= X+ Y+B Pm=0.383+0.255+0.344=0.982 T/z Verificare Z=E+Pm Z=31.802+0.982=32.785 t/z (Corect) 100 t argila95 t argila anhidra.5 t apa t argila.e..f e= =12.146 t argila anhidra
19

f=

=0.639 t apa

Se considera ca materia prima solida ajunge in fabirca perfect uscata.

l. Dozare argila Halmagiu

A=A+ P6 P6= 0.003*A A=A+A*0.003 0.0997A=A A= = =12.824 P6 =12.824*0.003=0.0384 A

Sitare-Deferizare
P6
A=12.786

t/z

m. Dozare Apa
B=B+ P7 P7= 0.003*B B=B+B*0.003 0.0997B=B B= = =11.508 t/z P7=11.508*0.003=0.0345

Sitare-Deferizare
P7 =0.3% B =11.474 t/z

n. Dozare Felsfat IIIC

C=C+ P8 P8= 0.003*C C=C+C*0.003 0.0997C=C C= = =8.550 t/z P7= 8.550 *0.003=0.0256

Sitare-Deferizare
P8 =0.3% C =8.524 t/z

20

Tabel centralizator Operatia Mat.intrate Dozare Felsfat III3 Argila Halmagiu Apa

Cantitatea t/zi 8.550 12.824 11.508

Mat. iesite Felsfat III3 Argila Halmagiu Apa Pierderi (0.3%)

Cantitatea t/zi 8.524 12.786 11.474

0.0985 32.882 31.802 0.982

Total Macinare Umeda Felsfat III3 Argila Halmagiu Apa

32.882 8.524 12.786 11.474 32.784 32.784

Total Material Pierderi (3%)

Total SitareDeferizare Total Omogenizare Barbotina Barbotina

Total Barbotina Pierderi (0.5%)

32.784 31.643 0.159 32.784 31.643 0 31.643 31.643 0 31.643 19.525 11.075 1.117 31.643 19.525 0 19.525 19.467

32.784 31.643

Total Barbotina Pierderi (0%)

Total Stocare barbotina Total Barbotina Barbotina

31.643 31.643

Total Barbotina Pierderi (0%)

31.643 31.643

Total Pudra U = 35%

Atomizare Total Depozitare Pudra Total Presare Pudra 19.525 19.525 Pudra 31.643 19.525

Pierderi(1%) Total Pudra Pierderi(0%) Total Produs crud

21

Izostatica Total Produs crud Uscare 19.525 19.467

Pierderi(0.3%) Total Produs uscat U Pierderi(0.7%) Total Produs uscat 19.467 16.567 Total Produs Aes U PC = 3.164% Pierderi(0.5%) Total 16.567 15.872 Total Farfurii de menaj

0.058 19.525 16.567

2.763 0.136
19.467 15.872 0.0828 0.521 0.0828 16.567 14.285

Ardere

Sortare

Produs finit

Pierderi(10%) Total Total Ambalare si Farfurii Depozitare de menaj 15.872 14.285 Farfurii de menaj Pierderi(0%) Total 14.285 Total

1.587 15.872

14.285

0 14.285

22

Capitolul 5 5.1. Descrierea procesului tehnologic

Procesul tehnologic de fabricare a piesei cuprinde, dupa cum reiese din fisa de produs, urmatoarele faze operationale: -depozitarea si pregatirea materiilor prime -prepararea masei ca barbotina pentru atomizare -obtinerea pudrei de presare(atomizarea) -insilozare pudra -presarea(fasonarea semifabricatului crud) -uscarea -arderea produsului -sortarea produsului -ambalarea,depozitarea si expedierea.

- Depozitarea si pregatirea materiilor prime pentru masa si glazura Stocarea materiilor prime se face intr-un depozit amplasat in afara halei de fabricatie. Receptia mareriilor prine Toate materiile prime intrate in fabrica se vor receptiona.Receptia este cantitativa (se face cu personal administrativ) si calitativa (realizata de laboratorul central).

- Prepararea barbotinei de atomizare Prepararea masei barbotina de atomizare se face conform fluxului tehnologic caracteristic pentru gresie, prin macinarea si omogenizarea umeda a materiei prime.Prepararea barbotinei se realizeaza pe doua linii separate: -linia de preparare a materiilor prime plastice

-linia de preparare a materiilor prime degresante Exista tehnologii in care prepararea barbotinei se realizeaza prin macinarea(umeda) simultana a plasticelor si degresantilor in mori cu bile. Instalatia de preparare a barbotinei poate cuprinde urmatoarele utilaje principale:
23

-alimentator cutie -banda transportoare -deleior..

- Dozarea materiilor prime degresante Materiile prime degresate depozitete in silozuri se iau cu elevatorul cu cupe si se transporta la un siloz destinat dozarii.

- Macinarea materiilor prime Aceasta operatie are loc pe cele umeda, in mori captusite cu caramizi din silex sau cu blocuri din bazalt topit.Drept corp de macinare se utilizeaza bile de silex. Bilele de silex au in general trei dimensiuni: mici-cu diametru aproximativ de 30-40 mm mijlocii-cu diametrul aproximativ de 40-60 mm mari cu diametrul aproximativ de 60-90 mm Raportul dimensional al bilelor este: bile mici: bile mijlocii: bile mari=1:2:1

- Omogenizarea, sitarea si deferizarea barbotinei ceramice Barbotina finala , de atomizare, se obtine prin omogenizarea barbotinei din componentele plastice si degresanti. Omogenizatorul este un vas cu sectiune circulara, prevazut cu un agitator cu palete.In el se introduce barbotina din delaior precum si cea din moara, dupa sitarea si deferizarea lor prealabila. Agitatorul functioneaza continuu, pe tot timpul mentinerii barbotinei in

omogenizator.Aici se controleaza:-greutatea litrica a barbotinei finale si rezidiul pe sita 0063. Barbotina omogena se transporta ,cu pompe cu membrana, in bazinele de macerare unde se pastreaza continua pana cand se pompeaza la atomizare.

24

- Atomizarea-obtinerea pudrei de presare Pudra de presare se obtine prin atomizarea barbotinei ceramice. Principiul uscarii prin atomizare consta in pulverizarea unui lichid sub presiune si uscarea in contact cu gaze calde. Transportul barbotinei la atomizare se face cu ajutorul pompelor cu piston de portelan. In partea superioara a atomizorului sunt introduse gaze calde cu o temperatura de 500600C.Barbotina este pulverizata in contracurent iar pudra obtinata este colectata la partea inferioara a atomizorului, de unde, prin intermediul benzilor transportoare si elevatoarelor cu cupe este trecuta in silozuri de depozitare. Pudra se pastreaza in silozuri cel putin 24 de ore pentru a se asigura uniformizarea umiditatii dintre interiorul si exteriorul granulelor, precum sidintre particulele mari, mai emede si cele mici, mai uscate In caz contrar faza de presare este compromisa datorita aparitiei defectelor caracteristice.

- Presarea-fasonarea semifabricatului crud Presarea se realizeaza cu ajutorul preselor hidraulice sau mecanice.Ciclul de presare se compune din urmatoarele secvente: presarea la presiune joasa (5MPa) pentru eliminarea aerului si compactizarea masei si o presare la presiune ridicata (25 30 MPa).

- Uscarea produselor semifabricate Uscarea se face in uscator tunel in capsule sau in stiva pe etajele vagonetului. Durata uscarii este de 12-24 ore, iar temperatura agentului de uscare la intrare este 120-1500C iar la iesire 40-500C.

- Glazurarea produselor ceramice Glazura este stratul subtire si lucios care acopera suprafata produselor ceramice sau se depune pe anumite zone, bine delimitate a produselor.Glazura are ca scop cresterea rezistentelor mecanice si chimice fata de agentii atmosferici si cei intalniti in timpul utilizarii.

- Arderea produselor Arderea se efectueaza in cuptor de tip tunel cu vagoneti, produsele fiind asezate pe suporturi refractare, fara a se atinge intre ele.Ea are ca scop formarea masei ceramice si a
25

glazurii.Ca urmare a proceselor fizice si chimice care au loc intre componentii masei,in timpul arderii,(arderea la temperatura maxima de 1300-1350C, mentinuta timp de doua ore, in arderea traditionala), se produce sinteza compusilor si formarea fazei lichide caracteristice gresiei. Compozitia fazala formata la ardere, imprima produsului proprietati specifice, printre care: -impermeabilitate la lichide si gaze -rezistente chimice inalte -rezistente mecanice mari -duritate ridicata

- Sortarea produselor Sortarea se face conform normelor sau standardului in vigoare.Produsele se descarca manual de pe vagoneti si se asaza pe o banda care le transporta la locurile unde se examineaza si se stabileste prezenta defectelor si gravitatea lor. Sortarea se face manual. Examinarea se face cu ochiul liber, sub o sursa de lumina adecvata, care permite stabilirea calitatii produsului si indepartarea lui in cazul in care defectele prezente nu il fac apt de utilizare.

- Ambalarea Depozitarea Expedierea Produsele se ambaleaza in hartie pelur si apoi in cutii de carton.Acestea se vor completa cu hartie sau carton ondulat pentru a asigura imobilizarea placilor de gresie in timpul transportului si se vor lipi, inchizandu-se cu banda gumata. Cutiile se aseaza, stivuit stabil, pe paleti din lemn. Din depozit, produsele ambalate se incarca in mijloacele de transport si se expediaza la beneficiari.

26

5.2 Descrierea utilajelor 5.2.1 Alimentatorul (dozator cu cutie)

Alimentatorul cu cutie este un transportor cu

band sau cu plci (lame) prevzut cu un cadru dreptunghiular (cutie) compartimentat, din care se pot prelua i doza simultan dou sau mai multe componente n alctuirea unei reete -se regleaz viteza de antrenare : v = 0.01. 0.6 m/s

5.2.2Sitare (ciururi vibratoare)

Operaia se efectueaz prin separarea pe ciururi i se numete i clasare volumetric spre deosebire de cea care se realizeaz ntr-un curent de aer sau ap, caz n care se numete clasare gravimetric sau simptotic. Clasarea volumetric presupune utilizarea unei pri active numit sit, ciur sau grtar. Sitele sunt aparate de cernut cu guri sub 1 mm. - Ciururile sunt aparate cu dimensiuni mai mari obtinute prin stantare. - Grtarele confecionate din brae sau vergele la distane egale i unite ntre ele cu legaturi transversale. - Ciurul vibrator pt clasarea materialelor cu dimensiuni ntre 0.1 100 mm. Frecvena vibraiilor este intre 500 2000/min. Amplitudinea 1.55mm, ciurul avnd o nclinare care variaz dup fineea materialului i poate atinge 40 grade.

5.2.3 Moara cu bile

Aceasta categorie de utilaje realizeaza maruntirea fina a

materialelor prin lovire si frecare repetata cu corpurile de macinare aflate in miscare libera in interiorul unei incinte rotative. Corpurile de macinare,

numite bile, au forme geometrice

27

diferite(sfera, cub, cilindru etc.) si sunt confectionate din materiale dure de natura diversa (otel, fonta, silex etc.). Corpul morii este cilindrica (tambur rotativ), cu diferite rapoarte intre lungime(L) si diametru (D), confectionata din otel sau fonta turnata, cu captuseala interioara din material dur (otel aliat, materiale ceramice) sau elastic( cauciuc). Diametrul interior (Di) si lungimea(L) morii sunt marimi care influienteaza desfasurarea macinarii (consumul energetic, gradul de maruntire, durata de stationare, debitul). Viteza de rotatie ( turatia) influenteaza mecanismele de maruntire la turatiimici predomina macinarea prin frecare,la viteze mai mari, prin lovire. Eficienta procesului de maruntire in morile cu bile depinde de caracteristicile constructive (L, D, L/D ),operationale(,n,)si tehnologice(macinare umeda sau uscata, continua sau discontinua, cu clasare interioara sau recircuitare) Aceste elemente servesc totodata drept criterii de clasificare a morilor cu bile. Astfel prin raportul L/Dse definesc constructiv: - mori tubulare cu bile 2<L/D<7 (mori cu tambur rotativ) - moru cu bile 0.5<L/D<2 (denumire generica) - mori speciale 0.2<L/D<0.5 (mori autogene) Dupa continutul de umiditate se deosebesc: - mori pentru macinare umeda (u<30%) - mori uscatoare(1<u<15%) - mori pentru macinare uscata (u<1%) Dupa regimul procesului se disting: - mori cu functionare discontinua, utilizate pentru capacitati mici(< 103 kg/h) - mori cu functionare continua pentru productivitati mari(> 102 t/h). La dimensionarea morii cu bile se pleaca de la urmatoarele premize si date tehnologice: -macinarea este discontinua(in sarje) si umeda(u>30%) -materialul de maruntire este un amestec de argila si feldspat cu dimensiuni granulometrice(D80 si d80)impuse(calculul tine seama de componentul cu dificultate maxima de maruntireKB -moara trebuie prevazuta cu captuseala si bile ceramice pentru evitarea impurificarii.

28

5.2.4 Omogenizatorul de barbotin

Suspensiile de materiale plastice provenite i degresante venite de la mcinare, se intlnesc n omogenizator. Acesta are pe de o parte, rol de stocare a barbotinei n vederea atomizarii, iar pe de alta de a realiza omogenizarea plasticelor i degresantelor meninndu-le n suspensie.

5.2.5 Atomizorul
Atomizarea este un procedeu de uscare a materialelor aflate in stare lichida. Prin dispensarea avansata a materialelor in contact cu gazele firbinti se produce o uscare rapida, intensa si formarea unor pudre cu umiditate si spectru granulometric reglabile in anumite limite si usor de controlat. Acesti doi parametrii foarte importanti pentru presare recomanda procedeul in ciuda consumurilor mari de energie. Pe de alta parte timpul de contact redus intre partenerii schimbului de caldura si masa menajeaza termolabilitatea materialelor si asigura productivitati mari. Agentul termic poate fi aer cald sau gaze de ardere, temperate prin diluare cu aer atmosferic sau gaze recirculate. Atomizorul in principiu este o incinta cilindrico-conica in care contactarea fazelor si uscarea pot fi conduse in echicurent, in contracurent sau in regim mixt. Dispersarea materialului de uscat se realizeaza prin diverse tehnici si echipamente de pulverizare intre care cele mai frecvente sunt: pulverizatoarele centrifuge (cu disc rotativ) pulverizoarele mecanice, sub presiune (pulverizare prin duze sub presiunea lichidului pompat)
29

pulverizatoare cu injectie pneumatica (cu duza bifluid)

Principii de contactare la uscarea prin pulverizare Alegerea modului de contactare si pulverizare depinde si implica o analiza atenta a numerosi factori si cerinte legate de natura materialelor, de caracteristicile si destinatia produselor, de conditiile uscarii. a. Uscarea in echicurent se prefera in cazul materialelor termolabile in stare uscata

dar stabile termic in solutie sau suspensie. In momentul contactarii, gazele fierbinti consuma din forta motrice pentru incalzirea si evaporarea rapida a excesului de lichid dupa care, domolite termic si cu grad de saturatie marit, continua uscarea in conditii mai blande. Sfarsitul operatiei si caracteristicile produsului depind de durata de stationare si de parametrii agentului de uscare la iesire. Acest tip de uscare necesita camere de contact inalte (raport H/D = 34), cerinta impusa de asigurarea unor timpi de stationare cat mai lungi, determinati in principal de viteza de sedimentare a pudrei formate. b. Uscarea in contracurent se aplica materialelor rezistente termic in faza solida

dar labile in solutie sau cand se urmareste o avansare uscata ori produsi cu granulatie mare. In acest procedeu caderea particulelor formate este franata de curentul de gaze ascendent si ca urmare durata de stationare ca si conditiile uscarii pot fi controlate prin debitu de agent termic, respectiv prin dimensiunea dispersiei pulverizate. c. Uscarea in sistem mixt ofera conditii de uscare optime. Constructiv atomizoarele din aceasta categorie au inaltime redusa (H/D = 1.11.3) iar pentru dispersare se preteaza numai pulverizatoarele cu duze.

5.2.6 Cuptoare cu functionare continua

Tendinta de reducere a consumului de combustibil a facut ca tot mai multe cuptoare cu functionare intermitenta sa fie inlocuite cu cele cu functionare continua. Tehnologia actuala este orientata spre linii complet automatizate in care cuptoarele sunt integrate perfect in fluxul tehnologic .

30

Vom utiliza un cuptor tunel cu role. Produsele se aseaza pe placile refractare care inainteaza in cuptor pe role actionate printr-un sistem de lanturi si roti dintate. Rolele sunt confectionate din ceramica special cu miez de otel refractar. Gazele de ardere circula atat deasupra produselor, cat si sub role astfel incat transferul termic se realizeaza pe o suprafata mult mai mare a produsului. Prin folosirea acestui sistem se economiseste mult spatiu in comparatie cu cuptoarele tunel cu vagoneti si se reduce consumul de combustibil. Cuptoarele tunel sunt cuptoarele cele mai utilizate in arderea produselor ceramice datorita avantajelor pe care le prezinta fata de alte tipuri de cuptoare: posibilitatea de mentinere constanta in spatiul de lucru a regimului termic stabilit, automatizare usoara a procesului termotehnologic. Principalul dezavantaj consta in costul prea ridicat al investitiei datorita sistemului de antrenare a produselor in cuptor. Cuptorul tunel cu deplasare liniara a produselor este constituit dintr-un canal a carui lungime atinge uneori si 150 metri. Este construit din caramizi refractare si termoizolante fiind acoperit cu o bolta in arc sau cu bolta plana suspendata. Canalul de ardere poate fi prevazut pe intreaga lungime sau numai pe anumite zone, cu mufe, pentru a proteja produsele de contactul direct cu flacara si gazele de ardere. Racirea produselor se poate face direct printr-un curent de aer sau indirect prin intermediul unor suprafete de radiatie, racite cu ajutorul unui curent de aer sau de apa. In timpul trecerii prin cuptorul tunel, materialele parcurg succesiv urmatoarele trei zone distincte: zona de preincalzire a produselor crude; zona de ardere; zona de racire a produselor arse: - zona de preincalzire a cuptorului tunel trebuie sa asigure incalzirea produselor in contracurent, in mod uniform, la gradienti termici cat mai mici posibili pe intreaga sectiune transversala a canalului si cu respectarea vitezei de incalzire prescrise prin diagrama de ardere. Procesul de preincalzire se realizeaza prin utilizarea entalpiei gazelor de ardere care provin din zona de ardere. Uniformizarea temperaturii pe intreaga sectiune transversala a canalului reprezinta problema cea mai importanta si cea mai dificila de realizat. In acest scop se urmareste folosirea unui volum cat se poate de mare de gaze (uneori prin recircularea gazelor de ardere) care sa asigure umplerea cu gaze a intregii sectiuni transversale a canalului. Viteza de deplasare a gazelor in zona de incalzire este cuprinsa ntre 2,5 si 5 metri/secunda. Din cauza fortei ascensionale gazele fierbinti au tendinta de a se ridica, fapt care poate produce o neuniformitate a
31

temperaturii pe sectiune. Din acest motiv in zona de preincalzire se monteaza un numar mare de ventilatoare care creaza o circulatie transversala a gazelor in sectiunea canalului. Gazele de ardere cu temperatura mai ridicata sunt preluate de sub bolta si sunt introduse la baza canalului. Pentru un volum mai mare de gaze se pot folosi in zona de incalzire arzatoare de tip ISO-jet care sunt arzatoare de mare viteza care ajuta la uniformizarea temperaturilor. - zona de ardere este in continuarea zonei de preincalzire si in aceasta zona temperatura produselor se ridica pana la valorile maxime prevazute in diagrama de ardere. Incalzirea se poate face cu flacara directa, cu gazele de ardere provenite din arderea combustibilului sau electric. In cazul incalzirii cu combustibil, debitul necesar se repartizeaza pe un numar cat mai mare de arzatoare dispuse de ambele parti ale zonei de ardere pe unui sau doua niveluri. In cazul in care se foloseste sistemul arderii combustibilului in camere separate, acestea sunt despartite de canalul cuptorului printr-un perete. Arzatoarele care satisfac atat cerintele uniformizarii temperaturilor cat si cele referitoare la o eficacitate maxima a transferului de caldura sunt arzatoarele de mare viteza (viteza gazelor la iesire din arzator este cuprinsa intre 100 si 160 m/s). Acestea au un domeniu foarte larg de reglare si se pot acorda perfect cu particularitatile materialului supus arderii. - zona de racire este o etapa importanta a procesului termotehnologic mai ales in cazul cand produsele contin constituenti care sufera tranformari cu modificarea volumului. Racirea se face cu aer din care o parte se foloseste la arderea combustibilului iar restul se extrage din zona de racire si se recircula in zona de preincalzire sau se poate utiliza ca agent de incalzire la alte operatii (ex: la uscare). Racirea se poate face prin sisteme de racire directe sau indirecte. La racirea directa curentul de aer trece peste produse, schimbul de caldura facandu-se prin convectie. In cazul racirii indirecte schimbul de caldura se face prin radiatie de la produsele fierbinti la peretii sau bolta cuptorului, raciti prin curentii de aer care trec prin canalele amenajate in interiorul cuptorului, sau uneori, prin curenti de apa care circula prin tevi. Distributia controlata si uniforma a curentilor de aer rece si de gaze fierbinti pe sectiunea transversala si longitudinala a tunelului impune acordarea unei atentii deosebite aerodinamicii cuptorului. Pentru asigurarea miscarii gazelor prin cuptor cu viteze bine stabilite trebuie sa se realizeze diferentele de presiune necesare. In timpul functionarii, presiunea in zona de ardere trebuie sa fie cat de poate de aproape de presiunea mediului inconjurator. In zona de preincalzire si racire pot aparea atat depresiuni cat si suprapresiuni, dar marimea lor nu trebuie sa depaseasca
32

in general 50-60 N/m pentru a preintampina iesirea gazelor sau patrunderea aerului fals prin etanseitati.

33

Capitolul 6 6.1 Bibliografie

TEHNLGIA PRODUSELOR CERAMICE SI REFRACTARE : SOLACOLU EDITURA TEHNICA Bucurest

CERAMICA TEHNICA : L. LITERAT, L. GAGEA, F. GOGA, Eugenia MIRICA, Ecaterina OLARIU ; Cluj-Napoca 2001
CHIMIA FIZICA A SILICATILOR TEHNICI echilibre termice de faza:Conf. dr.A. ZENO, Cluj-Napoca 1978 TEHNOLOGIA PRODUSELOR CERAMICE SI REFRACTARE :P.P. BUDNIKOV, A.S. BEREJNOI, I.A.BULAVIN ,EDITURA TEHNICA Bucuresti 1955

34