FACTORII CE INFLUENȚEAZĂ LA FORMAREA VAlORII

DE CONSUM A MĂRFURILOR DIN CERAMICĂ

GENERALITĂȚI
Mărfurile ceramice constituie o grupă importantă de mărfuri ce cuprinde
articole de menaj, articole decorative, obiecte ceramice sanitare, materiale de
construcţii de finisaj (plăci ceramice), materiale de construcţii (cărămizi, ţigle,
ţevi etc.), ceramică tehnică şi altele. Acest sector de mărfuri cunoaşte o dezvoltare
foarte mare, ca urmare a realizărilor tehnice în domeniu şi a înlocuirii multor
materiale de construcţii de finisaj cu plăcile ceramice, dar şi datorită ritmului mare
de creştere a construcţiilor de locuinţe şi a construcţiilor în general.
În prezent, în industria ceramică se urmăreşte o retehnologizare care să
asigure creşterea calităţii produselor, scăderea costurilor şi lărgirea ofertei de
mărfuri.
Influenţa materiilor prime asupra calităţii mărfurilor ceramice
Produsele ceramice se obţin din materiale ceramice rezultate din arderea
unor amestecuri de silicaţi sau oxizi. Spre deosebire de produsele din sticlă,
produsele ceramice prezintă o structură policristalină, fiind alcătuite din particule
cu diametre ce variază de la câţiva micrometri la câţiva milimetri, unite între ele ca
urmare a fenomenelor fizico-chimice ce au loc în timpul arderii.
Pentru obţinerea produselor ceramice se utilizează două grupe mari de
materii prime şi anume:
- materii prime pentru obţinerea produsului ceramic brut (ciob);
- materii prime pentru glazuri şi decoruri.
Rolul materiilor prime în formare produsului ceramic brut
Pentru formarea produsului ceramic brut se utilizează materii prime principale (plastice şi
neplastice) şi materii prime auxiliare (plastifianţi, lubrifianţi, fluidizanţi). Materiile prime
plastice constituie partea principală a masei ceramice care realizează legătura dintre toţi
constituenţii acesteia. Ele sunt materiale argiloase, formate din hidrosilicaţi (xAl2 O3 ·ySiO2 ·
zH2O), din care fac parte argilele şi caolinurile. Materialele argiloase au structura cristalină şi o
compoziţie chimicomineralogică diferită, împărţindu-se în două mari grupe şi anume: argilele şi
caolinurile. Ele au luat naştere prin degradarea sau descompunerea rocilor
feldspatice. Principalele proprietăţi ale materiilor prime plastice sunt: plasticitatea,
puterea liantă, higroscopicitatea şi contracţia la uscare.
Plasticitatea este proprietatea materialelor argiloase de a forma, în amestec cu apă, paste care
pot fi modelate şi care îşi păstrează şi îşi consolidează forma prin uscare şi ardere ulterioară.
Plasticitatea este determinată de natura materiilor plastice, de forma şi dimensiunile granulelor;
ea se poate mări sau micşora prin adăugarea de material neplastice. Puterea liantă a materialelor
argiloase reprezintă proprietatea acestora de aforma, în amestec cu apă, paste a căror rezistenţă
mecanică variază în funcţie de conţinutul de apă. Se exprimă prin cantitatea de apă necesară
pentru obţinerea unei paste cu rezistenţă mecanică maximă.
Higroscopicitatea este proprietatea materialelor argiloase de a absorbi apa,
de a se hidrata formând pelicule apoase în jurul particulelor argiloase, care determină apariţia
proprietăţilor plastice.
Contracţia la uscare constă în micşorarea dimensiunilor produselor fasonate dintr-un material
argilos umezit, ca urmare a eliminării apei dintre porii şi capilarele masei şi a apei absorbite la
suprafaţa particulelor. O contracţie mare la
uscare conduce la deformări sau fisuri ale produselor.
Argilele sunt materii prime plastice cu structura fină, unsuroase la pipăit.
În compoziţia lor intră o complexitate de minerale argiloase alături de resturi
minerale sau organice. Prezintă principala proprietate că în amestec cu apa
formează o masă plastică ce se poate modela cu uşurinţă, şi care, prin uscare, îşi
menţine forma, iar prin ardere se durifică, căpătând o culoare albă cu nuanţe gălbui
până la alb-cenuşiu sau culoarea cafeniu deschis până la ocru.
Caolinurile sunt materiale argiloase mai curate. Au structura cristalină
pronunţată, cu o plasticitate mai redusă decât argilele. Constituentul lor principal
este caolinitul (Al2O3·2Si O2·2H2O). Au culoarea deschisă, predominând albul.
Caolinul se utilizeză pentru porţelanul de menaj de calitate superioară, porţelan electrotehnic,
sanitar, faianţa de menaj, gresie fină, placaje ceramice etc.
Materiile prime neplastice sunt denumite şi materii degresante şi sunt
utilizate în formarea masei ceramice în scopul diminuării plasticităţii, a reducerii
contracţiei la uscare şi ardere, precum şi a accelerării procesului de uscare.
După natura şi rolul lor, materiile prime neplastice pot fi :
- materii prime neplastice fondante( fondanţi);
- materii prime neplastice refractare (materii prime refractare).
Fondanţii prezintă proprietatea că determină coborârea (scăderea) în masa
ceramică a temperaturii necesare apariţiei fazei topite, formând totodată, prin
topire, faza lichidă.
Principalii fondanţi utilizaţi în industria ceramică sunt:
- feldspaţii (alumino-silicaţi anhidri de sodium, de potasiu şi de calciu)
folosiţi cu precădere în masele de ceramică fină.
- cenuşa de oase (cu conţinut ridicat de fosfat tricalcic, fosfat de
magneziu, oxid şi fluoruri de calciu) prezente în compoziţia masei
ceramice pentru obţinerea porţelanului fosfatic;
- dolomita şi calcarul.
Materiile prime neplastice refractare sunt caracterizate de marea lor
rezistenţă la temperaturile înalte ( peste 1500º C) şi posibilitatea ca, în funcţie de
ceilalţi componenţi ai masei ceramice, să îndeplinească rol de degresanţi, înainte de ardere, iar în
timpul arderii să participe la formarea ciobului.
În afară de refractaritate, aceste materii măresc rezistenţa mecanică,
rezistenţa la uzură, rezistenţa faţă de agenţii corozivi a produselor ceramice tehnice
sau fine de menaj.Ca materii prime refractare sunt utilizate: nisipurile cuarţoase,
cuarţul, alumina, şamota.
Materiile prime auxiliare sunt acelea care pot îmbunătăţi unele
proprietăţi ale maselor ceramice. Ele cuprind: plastifianţii, lubrifianţii şi fluidizanţii.
Plastifianţii (lianţii) au rolul de a imbunătăţi prelucrabilitattea, mărind
rezistenţa mecanică a produselor nearse. Ca plastifianţi se utilizează: bentonite,
guma arabică, parafine, dextrine, alcoolul polivinilic şi altele.
Lubrifianţii au rolul de a uşura fasonarea masei ceramice prin presare
datorită acţiunii lor de lubrifiere. În acest scop se utilizează motorina, stearaţii de
bariu, magneziu, aluminiu, zinc, petrolul lampant, oleina ş.a.
Fluidizanţii contribuie la stabilizarea barbotinelor ceramice cu un conţinut
redus de apă. Principalii fluidizanţi folosiţi în industria ceramică sunt: carbonatul
de sodium, silicatul de sodium, lignina, acidul tanic ş.a.
Rolul materiilor prime pentru glazură şi decor
Glazurile sunt sticle uşor fuzibile, depuse în straturi subţiri pe suprafaţa
produselor ceramice. Ele au rolul de a impermeabiliza produsele faţă de apă şi
agenţii chimici, contribuind totodată la înfrumuseţarea lor.
Glazurile utilizate sunt, de regulă, transparente şi incolore. Prin adaos de
substanţe colorante se pot obţine glazuri divers colorate, iar folosirea opacizanţilor
înlătură transparenţa glazurilor.
Compoziţia glazurilor cuprinde, în special, silicea combinată cu oxizi de
bor, de fosfor. În funcţie de această compoziţie, se deosebesc:
• glazuri plumbice, utilizate îndeosebi pentru glazurarea articolelor de
olărie;
• glazuri alcaline şi glazuri alcalino-pământoase folosite pentru produsele
din porţelan sau gresie;
• glazuri alcalino-plumbo-calcaroase şi glazuri plumbo-borice destinate
produselor din faianţă;
În funcţie de operaţiile ce intervin în timpul preparării glazurilor, acestea
pot fi:
- glazuri crude, obţinute prin simpla măcinare a componenţilor;
- glazuri fritate (numite frite) la care o parte din componenţii solubili în
apă se topesc sau se sintetizează cu o parte din silice formând un
amestec de silicaţi insolubili în apă.
Materiile prime pentru decorarea produselor ceramice sunt oxizi sau
alte combinaţii ale metalelor grele, numiţi pigmenţi ceramici.
Aplicarea decorului pe bază de pigmenţi ceramici se poate face pe glazură
sau sub glazură. În cazul utilizării pigmenţilor pentru decorarea pe glazură, aceştia
trebuie să posede proprietatea de a pătrunde în glazură fără a se descompune la
ardere şi a-şi putea păstra o anumită intensitate a colorării. Produsele decorate peste glazură
prezintă un luciu mai slab al culorilor.
Pigmenţii ceramici pentru decorarea sub glazură trebuie să aibă stabilitate
la temperatura de ardere a produselor după glazurare (1450º C). Sunt utilizaţi
compuşii de fier ce dau culori roşii inchise, roşii brune; compuşii de crom pentru
culoarea verde deschis; compuşii de cobalt ce conferă culoarea albastru-violet;
compuşii cu mangan pentru culori ca brun , brun-violet şi violet intens; compuşii
de uraniu pentru culorile galben, negru-verzui, portocaliu; aurul şi platina în stare
coloidală.
Opacizanţii sunt materiale care au rolul de a conferi un aspect lăptos. Ei
pot rămâne ca particule fine, uniform dispersate în masa glazurii sau pot produce
bule de gaz nedizolvate în glazură, conferind aspect caracteristic. Ca opacizanţi se
folosesc: oxidul de staniu, oxidul de titan, oxidul de zirconiu, oxidul de stibiu,
fluorina, criolitul ş.a.
Producerea articolelor ceramice
Procesul tehnologic de obţinere a produselor ceramice cuprinde următoarele operaţii:
- prepararea masei ceramice;
- fasonarea;
- uscarea;
- arderea I;
- glazurarea;
- arderea II;
- decorarea.
Mai jos ne vom opri la caracteristica acestor operaţii.
1)Preparea masei ceramice;
Pentru obţinerea a diferitor feluri de porţelan şi faianţă folosesc diferite reţete de materii prime.
Toate materialele înainte de a primi masa ceramică se supun prelucrării preventive. Aşadar,
cuarţul şi feldspatul se ard la to 900oC pentru uşurarea măcinării ulterioare şi înlăturarea
bucăţilor care conţin oxizii de Fe; după spălare se efectuează măcinarea şi cernerea.
Argila şi caolinul sînt dizolvaţi în apă cu ajutorul unui amestecător special, transformîndui în
suspenzie. După aceste operaţii componenţii reţetei de fabricare se amestecă şi barbotina
obţinută se strecoară prin sită cu scopul înlăturării impurităţilor. Cu ajutorul magnetului electric
se reţine oxidul de fier. După aceasta, barbotina curăţită, parţial se deshidratează şi se vacumează
cu scopul de a căpăta masă ceramică bună pentru fasonarea articolelor. Plasticitatea masei
ceramice se măreşte prin păstrarea ei într-un subsol umed în timp de 12-14 zile. În timpul acesta
în masa ceramică se petrece procese fizice, chimice şi biologoce.
Fasonarea
Este operaţia de transformare a masei ceramice în produse prin următoarele metode:
strungierea pe roata olarului sau fasonarea plastică cu ajutorul automatelor sau
semiautomatelor, turnarea şi presarea. Fasonarea plastică se efectuiază la strunguri
speciale. În forma din masă masă plastică sau ipsos care se învîrteşte prin o cantitate stabilă
de masă ceramică şi cu ajutorul calapodului () se efectuiază fasonarea plastică. În timpul de
faţă articolele se fasonează în deosebi cu ajutorul automatelor sau semiautomatelor.
Articolele cu forma compusă (ibricurile, ceanicile ş.a.) şi cu pereţi foarte subţiri sînt
căpătate prin turnare în forme de ipsos se se toarnă barbatina cu umiditatea de 34-36%.
Pereţii formei de ipsos absorb apa din barbatină, şi peste un timp oarecare particulele masei
încep a se aşeza pe pereţii formei şi formează pereţii articolului. Restul barbatinei se scurge
din formă.
Dataliile cu forma compusă (de pildă căpăcelele la cianic, torţile, burluiu) se formează de-o
parte.
Prin presarea materiilor prime pulverulente în matriţe metalice se capătă aşa articole ca
farforii, talgere ş.a.
Uscarea.
Urmăreşte trecerea masei ceramice fasonate din stare plastică în stare rigidă pentru ca
produsele ceramice să capete rezistenţă şi să nu se deformeze.
Uscarea se petrece în două etape:
1et. - preventivă
2et. – definitivă.
Uscarea preventivă se petrece în formele de ipsos, umeditatea articolelor la acestă etapă este
de 14-16%. După uscarea preventivă articolele sînt scoase din formă. După caeaste pe
corpul articolelor se fixează, cu ajutorul amestecului de barbotină şi clei, torţile, burluiul
ş.a., după ce articolele se usucă definitiv. Umeditatea este de 2-4%.
În timpul uscării pot apărea defecte ca: deformarea, crăpături ş.a. defecte.
 Articolele uscate înainte de ardere sînt curăţite cu ajutorul glapapirului de de urme de la
forme, de impurităţi şi murdării. După aceasta articolele sunt curăţite de praf cu ajutorul
aerului compimat.

Arderea.
Articolele din ceramică ca deobicei sunt supuse arderii de două ori – arderea I şi arderea II. Se
foloseşte, trebuie de menţionat că mai rar, şi o singură ardere.
Arderea I în dependenţă de structura ciobului şi destinaţia articolelor din porţelan se petrece la
temperatura 900-10000C, iar adrerea a II se petrece la temperatura 1350-1400 0C. La prima
ardere se elimină apa legată mecanic sau chimic, ciobul capătă rezistenţă cu proprietatea
necesară pentru îmbibarea glazurii.
Pentru ardere se folosesc cuptoare cu funcţionare continuu-tunel, convaiere, ş.a. – cu
funcţionare periodică- cuptor ceramic sau forjă. După prima ardere articolele ceramice pot
fi decorate cu vopsele sub glazură, glazurate şi după aceasta sînt supuse arderei II. sau pot
fi glazurate, arse şi decorate.
Articolele din porţelan în majoretatea cazurilor sînt glazurate şi după aceasta sînt arse.
Glazura în formă de suspensie se aplică prin metoda de cufundare, udarea şi pulverizarea.
După galazurarea de pe piciorul sau de pe marginea de sus a articolului din porţelan se
curăţă glazura, cu scopul de a preîntîmpina unirea articolelor între ele sau cu suportul în
timpul arderii. Aceasta este un semn distinctiv a articolelor din porţelan articolele din
faianţă se glazurează complect, înainte de arderea a II articolele sînt aşezate în capsule de
şamotă. Capsulele sînt aşezate în vagonete şi îs îndreptate în cuptorul tunel. Se mai
foloseşte încărcarea articolelor fără capsulă pe vagonetă specială.
În timpul arderii II se formează ciobul ceramic cu proprietăţile fizice şi chimice necesare.
Glazura se topeşte şi se repartizează uniform pe toată suprafaţa şi se uneşte cu ciobul
ceramic prin pori făcîndul impermiabil. Respectarea strictă a regimului stabilit de
temperatură, viteza ridicării ei, durata de expunere şi mediul gazos, sînt nişte condiţii
obligatorii pentru petrecerea arderii. În caz de încălcare a acestor condiţii se formează
diferite defecte, care înrăutăţesc aspectul exterior şi proprietăţile articolelor gata.
Aderea a II se poate de împărţit în 5 etape, fiecare din care se petrece în condiţii speciale.
Etapa I se petrece pînă la t 900-940 0C, viteza ridicării temperaturii 100-1400C în
ceas. .................
Prima etapă se petrece în intervalul de temperatură 900-940 0C; viteza ridicării temperaturii
100-1400C în ceas. Din masa ceramică se elimină rămăşiţele umidităţii hidroscopice,
arderea impurităţilor organice, se descompun carbonaţii, argila. În această etapă se menţine
mediul gazos oxidant. La această etapă se începe coacerea ciobului ceramic care se petrece
cu contracţia. Pe suprafaţa ciobului poros se aşeză carbonul, care se elimină de la arderea
combustibilului. Carbonul îi transmite ciobului ceramic culoarea sură. La t 500-5500C
caolinitul se deshidratează şi se formează metacolenitul Al2O3 * 2SiO2. Cu ridicarea t pînă
la 800-9000C metacaolinitul se descompune în oxid de Al şi siliciu.
Etapa II se petrece în mediul gazos puternic oxidant la t 940-10400C. Această etapă este
pregătitoare către etapa cea mai principală – arderea în mediul gazos dezoxidant. În această
etapă se termină eliminarea rămăşiţelor apei hidratate şi arde complect carbonul. Dacă
carbonul nu va arde pînă la topirea glazurei apoi articolele vor avea culoarea sură sau brună
sau poate fi (наколы). Se descompune feldspatul şi se formează faza lichidă, care
cimentează particulele tari. Se începe tormarea mulitului.
 Etapa III în interval de t 1040-1250 0C în mediul gazos dezoxidant. Madiul gazos dezoxidant
este necesar pentru trecerea Fe23 O32 în Fe2. Fe3 formează diferiţi silicaţi care dau culoarea
albă albăstrie. Viteza de ridicare a t 30-350C pe oră.
Etapă IV se termină formarea structurii ciobului şi se începe la t 1250-1380-14100C se petrece
în mod gazos neutru. Se topeşte glazura şi se uneşte cu ciobul.
Etapa se termină cu ţinerea articolelor la t maximum 1,5-3 /ore. > se ţine cu atît mai mult
creste mulitului.
Etapa V corespunde ţinerii articolelor la t maximă.
După ardere se începe procesul de răcire pînă la t 600-530 0C, răcirea o fac cu viteza de 250-
2000C în oră. După această t procesul de răcire brusc se încetineză. Durata arderii II în
cuptoarele tunel d.l. 18-22 p.l. 32-34 ore.

Verificarea dimensiunilor
Se realizează cu instrumente obişnuite de măsurat iar capacitatea, pentru produsele care se
verifică prin intermediul cilindrului gradat. Ţinînd seama de dimensiuni şi volum,
articolele de porţelan pot fi:
- mici, cu diametrul pină la 200 mm (produse plate) şi volumul pînă la 250 cm (produse cave);
- mari, cu diametrul peste 200 mm (produse plate) şi volumul peste 250 cm în cazul produselor
cave.

Verificarea masei se face prin cîntărirea fiecărei piese din eşantionul supus verificării.
Verificarea planităţii suprafeţei de sprijin
Articolele ce se cercetează se aşazâ pe o suprafaţă orizontală plană. Apăsînd uşor cu mina partea
superioară a produsului nu trebuie să se producă mişcări de balans.
Verificarea ovalităţii este identică cu cea de la articolele de menaj din sticlă, constînd în
măsurarea a două diametre perpendiculare şi calculînd diferenţa dintre ele.
Pentru ca un articol din porţelan sau faianţă să fie considerat corespunzător în privinţa ovalităţii,
el trebuie să îndeplinească condiţiile indicate în tabelul
Verificarea deformării marginilor faţă de planul orizontal
Produsele sînt aşezate, cu gura în jos pe o placă orizontală plană şi sînt apăsate cu degetul în
centrul lor. Eventualele devieri faţă de placa orizontală se măsoară prin intermediul unui
spion ce are trepte de 0,5 mm.
Deformările maxime admise, exprimate procentual din dimensiunea maximă a produselor sînt
indicate în tabelul
Tabelul
Deformarea marginilor Art. din porţelan Art. din faianţă
faţă de planul calitatea calitatea
orizontal (% din I II III
dimensiunea max
respectivă) 1 1,5 2,5

Determinarea permeabilităţii glazurii

In obiectele de faianţă care în timpul utilizării lor vin în contact cu apa, se toarnă apă. Produsele
astfel umplute se aşază pe o placă de sticlă perfect uscată şi după un anumit timp sînt
examinate.
In cazul în care, la examinare, nu se observă nici o urmă de umezeală pe suprafaţa exterioară a
glazurii, produsele sînt declarate corespunzătoare.
 Determinarea toxicităţii glazurii.
Aprecierea toxicităţii sau netoxicităţii glazurii se face pe bază identificării plumbului.
a) Reactivii utilizaţi pentru determinare sînt:
- acidul acetic 4% şi hidrogenul sulfurat.
b) Efectuarea determinării. In produsele ce se verifică se toarnă acid acetic 4% pînă la nivelul la
care se umplu în mod obişnuit produsele respective şi apoi se acoperă cu o placă de sticlă
pentru a evita evaporarea rapidă a acidului acetic astfel pregătite, produsele sînt aşezate pe
o baie de apă şi încălzite la temperatura de 75-85°C timp de o jumătate de oră după care
soluţia se lasă să se răcească. Se îndepărtează placa de sticlă şi cu ajutorul unei pipete se
iau 10cm3 de soluţie care se trec într-o eprubetă. Peste această soluţie se toarnă, în nişă, 10
cm3 soluţie saturată de hidrogen sulfurat proaspăt preparată.
c) Interpretarea rezultatelor
Neformarea unui precipitat sau nemodificarea culorii soluţiei din eprubetă, dovedeşte lipsa
plumbului şi deci, netoxicitatea glazurii. La nici un articol de menaj, indiferent de calitatea
lui, nu este admisă toxicitatea glazurii
Determinarea rezistenţei la şoc termic - se bazează pe supunerea produselor ce se verifică la
diferenţe mari de temperatură pe parcursul a 10 cicluri.
a) Materialele, necesare determinării sînt:
- etuvă
- baie de apă
b) Efectuarea determinării. Produsele destinate acestei încercări sînt încălzite la 100 oC în etuvă
timp de 30 minute după care se scot şi se introduc în baia de apă cu temperatura de 20°C.
După 5 minute se scot produsele, se şterg bine şi se reîntroduc în etuvă.
Operaţiile de introducere în etuvă, scoatere şi introducere în baia de apă, în aceleaşi condiţii de
temperatură şi timp, se repetă pe parcursul a 10 cicluri.
c) Interpretarea rezultatelor. Produsele sînt considerate rezistente la şoc termic dacă după 10
cicluri, la examinare nu prezintă fisuri sau crăpături.