CUPRINS

Capitolul 1
1.1. Obiectivul proiectului ..............................................................................................................2
1.2. Prezentarea generala a produsului............................................................................................2
Capitolul 2
2.1. Descrierea materiilor prime......................................................................................................5
2.2. Alegerea si stabilirea materiilor prime......................................................................................8
2.3. Calculul masei ceramice..........................................................................................................8
Capitolul 3.
3.1. Incadrarea in sistemul oxidic…………………………………………...………….………..10
3.2 Traseul de olidificare/topire……………………………………………...………….………10
Capitolul 4
4.1. Schema de operatii……………………………………………………………..…………....12
4.2 .Bilantul de materialepe fiecare operatie..……………………………………..............…….15
Capitolul 5
5.1. Descrierea procesului tehnologic …………………………………………………..............23
5.2. Descrierea utilajelor……………………………….………………………..………..……..27
5.2.1. Alimentatorul (dozator cu cutie)………………..…………………………………27
5.2.2. Sitare (ciururi vibratoare)………………………………………………………… .27
5.2.3. Moara cu bile………………………………………………….…………………...27
5.2.4. Omogenizatorul……………………………………………………………………28
5.2.5. Atomizorul……………………………………………………………..…………..29
5.2.6 Cuptoare cu functionare continua.............................................................................30
Capitolul 6
6.1 Bibliografie…………………………………………………………………………..34

1
 Capitolul 1
1.1. Obiectivul proiectului
Realizarea unei linii tehnologice pentru fabricarea faiantei de menaj, cu o productivitate
de 5000t/an.

1.2. Prezentarea generala a produsului

Faiantele sunt mase ceramice poroase, permeabile la lichide si gaze; permeabilitatea lor
este inlaturata prin acopere cu compozitii vitrifiabile.
Alegerea porozitatii ca o caracteristica specifica a faiantelor face posibila deosebirea
acestora de masele si produsele vitrificate neporoase, cat si de cele poroase cu textura grosiera
(ceramica bruta).
Criteriul fundamental in clasificarea faiantelor este compozitia lor. Chiar la folosirea
acestui criteriu modalitatile de clasificare pot fi multiple, presupunand valoarea in considerare a
compozitiei masei arse sau a masei crude, natura constituentilor acestor mase. Cea mai frecventa
clasificare are in vedere compozitia maselor crude.
Masele crude de faianta sunt constituite din componenti principali refractari (nisip
cuartos si materiale argiloase) si componenti fondanti (feldspati, calcari, dolomite, frite).
Componentii fondanti ai maselor crude (componenti de vitrificare) asigura formarea fazei lichide
(vitroase) la tratament termic, care sa lege fazele cristaline, consolidand masa de faianta arsa.
Utilizand drept criteriu de clasificare natura componentului principal de vitrificare se deosebesc
faiante: feldspatice, calcaroase, mixte, silicioase si argiloase.[1]
- faiantele feldspatice – cu cea mai larga utilizare, au feldspatul drept component
fondant. Compozitia lor rationala se incadreaza in limitele: 45-68% materiale argiloase, 20-40%
nisip cuartos si 2-10% feldspat. Prin folosirea feldspatului ca fondant se realizeaza o buna
vitrificare si o rezistenta mecanica buna a produselor.
- faiantele calcaroase – folosesc calcarul (creta) sau dolomita in calitate de fondant.
Masele crude se incadreaza in urmatoarele limite compozitionale: 35-55% materiale argiloase,
30-40% nisip cuartos si 5-20% calcar (dolomit). Faianta calcaroasa este mai poroasa, are o
rezistenta mecanica scazuta si tendinta sporita la fisurarea smaltului.
- faiantele mixte – prezinta o situatie intermediara intre faiantele feldspatice si cele
calcaroase. Contin in calitate de fondanti atat feldspati, cat si calcare. Compozitia maselor de

2
faiante mixte se incadreaza in limitele: 40-80% materiale argiloase, 20-48% nisip cuartos si 3-
10% feldspat si 3-10% calcar.
- faiante silicioase – aproape ca sunt lipsite de componenti argilosi in masa cruda.
Liantul vitros al acestor faiante se asigura prin introducerea in masa cruda a unei frite sau a unor
cioburi de sticla (de aceea se mai numesc si faiante de sticla sau faiante de frita)
- faiantele argiloase – prezinta in opozitie cu faiantele silicioase, o proportie foarte
ridicata de materiale argiloase in masa. Adeseori argilele folosite la obtinerea faiantelor au
asemenea compozitii (continut in component argilosi si fondanti, cum si in nisip cuartos), incat
pot servii drept constituent unic a maselor crude de faianta. Evident masele obtinute in acest mod
sunt foarte bogate in componenti argilosi. Cand componentul argilos al maselor crude de faianta
contin o proportie ridicata de Fe2O3, se obtin faiante comune cu ciobul roscat, spre deosebire de
faiantele fine, obtinute din materii prime cu continut strict limitat in oxizi coloranti si care au
ciobul de regula alb. Produsul glazurat de faianta comuna se mai numeste si majolica.
Proprietatile cele mai caracteristice ale faiantelor, pe langa porozitate, si permeabilitate,
sunt: acordul masa – glazura, temperatura de ardere, microstructura masei, culoarea masei, luciul
si duritatea glazurii.[1]
- porozitatea faiantelor este mai mare de 8% limita maxima fiind de 25%. Porozitate
faiantelor este o porozitate deschisa.
- permeabilitatea faiantelor este consecinta porozitatii lor. Ciobul de faianta neglazurat,
urmare a porozitatii sale mari si a caracterului deschis al porilor este permeabil la
lichide si la gaze
- acordul masa - glazura prezinta o importanta esentiala pentru produsele de faianta. In
scopul realizarii unui bun acord intre masa de faianta si glazura sau smalt, este necesar
sa se actioneze corespunzator asupra factorilor care pot crea tensiuni in glazura:
coeficienti de dilatare, viteza de racire a produselor, grosimea relativa a stratului de
glazura sau de smalt, modulul de elasticitate.
- temperatura finala de ardere a produselor de faianta este inferioara aceleia a
portelanurilor si a gresiilor, nefiind necesara vitrificarea deplina.
- microstructura masei de faianta arsa se caracterizeaza printr-un continut mai redus de
faza vitroasa (sub 50%) si , ca urmare, printr-o porozitate mai mare, interconectanta
deschisa.

3
 - culoarea masei de faianta fina, este alba, cu nuante galbuie, agreabila; in cazul
faiantelor comune culoarea ciobului este rosietica de nuante diferite, functie de
continutul de Fe2O3. Masele de faianta prezinta o opacitate completa in opozitie cu
transluciditatea portelanului.
- rezistenta mecanica este cu atat mai redusa cu cat proportia de faza vitroasa este mai
mica
- luciul si duritatea glazurii confera produselor rezistenta la uzura si aspect placut.
Faiantele argiloase constitue obiecte de utilizare pentru obtinerea produselor de faianta
comuna in special. Ceramica comuna isi gaseste cea mai larga utilizare ca ceramica de menaj,
ceramica decorativa si de placaj. Temperatura de ardere a produselor, depinde de proprietatile
argilei utilizate, in general ea situandu-se intre 900-1100oC la realizarea unor produse de faianta,
se efectueaza angobarea acestora, pasta folosita in acest scop avand functia de a modifica
aspectul produsului sau de a-l face apt pentru aplicare unor culori fine, care nu pot fi aplicate
direct pe suportul neanglobat.[1]

4
Capitolul 2
2.1. Descrierea materiilor prime
Materiile prime sunt o categorie de solide anorganice, nemetalice, obtinute printr-o
procesare specifica, cu tratament termic la temperaturi inalte, etapa in care au loc procese de
sinterizare, vitrifiere sau topire a componentilor materiilor prime. Factorii principali de influenta
in procesarea ceramicii sunt natura materialului, definita prin compozitia lui chimico-
mineralogica si tratament termic sau arderea, care consta intr-un complex de transformari fizice
si chimice in sistemul eterogen de materii prime.
Materiile prime folosite in ceramica traditionala se impart in materii prime pentru mase si
materii prime pentru glazuri, respectiv angobe ceramice.
Principalele materii prime pentru mase ceramice sunt caolinurile, argilele, bentonitele,
feldspatii si feldspatoizii, nisipul.
Glazurile sunt pelicule vitroase subtiri pe suprafata produsului ceramic aplicate in scopul
de a-i imprima acestuia o rezistenta mecanica si chimica mai mare, de a impermeabiliza dar si de
a-i asigura un aspect estetic placut.
Criteriile de clasificare ale materiilor prime utilizate in ceramica trebuie sa fie astfel alese
si sistematizate incat sa asigure simplitatea si claritate, dar si sa dea indicatii despre provenienta,
domeniile si posibilitatile de valorificare ale lor. In functie de importanta si ponderea lor in
compozitiile ceramice se disting materii prime principale si materii prime secundare.
O clasificare generala a materiilor prime principale are in vedere provenienta si modul de
obtinere si le imparte in :
- materii prime naturale provenind din diferite roci in stare bruta sau preparate si
innobilate.
- materii prime sintetice rezultate in urma unui proces industrial: samot, wolastonit,
alumina, carbura de siliciu, titanati si feriti ai unor metale, zircon etc.
In functie de comportarea lor in prezenta apei si la fasonare exista:
- materii prime plastice: - argiloase: caolinuri, argile, bentoni
- neargiloase: talc, steatit, diatomit.
- materii prime neplastice sau degresante: cuart, feldspatii, bauxite, alumina etc.
Materiile prime plastice se caracterizeaza prin proprietatea lor de a deveni plastice si de a
se fasona usor prin amestecare cu apa. In ceramica traditionala (portelan, faianta, vitrus etc) ele

5
constitue componenta majoritara alaturi de nisip si feldspat. Rolul lor in amestecul ceramic este
de a conferii o anumita plasticitate masei, functie de procedeul de fasonare adoptat sau de a lega
celelalte componente neplastice si de a asigura rezistenta necesara la manipularea in stare cruda
sau uscata.
Materiile prime argiloase reprezinta una din cele mai importante categorii de materii
prime folosite in ceramica traditionala. Din cele mai vechi timpuri ceramica s-a identificat cu
argila si caolinul si s-a dezvoltat pe langa zacaminte de acest tip[2]
Degresantii sunt materii prime care se introduc in scopul de a diminua efectul negativ
datorat unei plasticitati prea mari a amestecului ceramic. Ei reduc contractia la uscare si ardere a
produselor fasonate, scad tendinta de deformare in timpul uscarii si arderii, optimizeaza procesul
de uscare si contribuie la obtinerea compactitatii dorite pentru produsul finit.
Dupa comportarea lor in timpul arderii materiile prime degresante pot sa fie fondante sau
refractare.
Procesarea ceramicilor are loc la temperaturi ridicate, astfel ca este important sa se
cunoasca comportarea termica a materiilor prime, incepand de la temperatura ambianta pana la
temperaturile lor de topire. Exista asadar:
- materii prime fondante sau nerefractare care se topesc la temperaturi relativ joase
(feldspatii, wolastonitul, argile fuzibile sau vitrificabile, sienite nefelinice etc).
- materii prime refractare avand temperaturi de topire ridicate (caolinurile si argilele
refractare, bauxite, anumiti oxixi metalici, corindon, magnezit, dolomit, brucit, cromit,
zircon, cocs, grafit etc)
- materii prime superrefractare (carburi, nitruri, boruri etc)
Materiile prime refractare au temperaturi de topire, respectiv inmuiere ridicate.
Refarctaritatea este proprietatea unui material de a rezista fara topire, fara inmuiere, efectului
temperaturilor ridicate.
Exista insa materii prime care luate ca atare sunt refractare, dar in amestec cu altele, determina
formarea unor eutectice de temperatura joasa (ex. CaO este un super refractar dar adaugat
materiilor prime argiloase, determina scaderea temperaturii de topire cu circa 500-550oC).
Un criteriu foarte important de clasificare este cel a compozitiei chimice si mineralogice
care se coreleaza cu procesarea si functia de utilizare. In acest caz, materiile prime se impart in
trei grupe mari:

6
 - materii prime silicatice.
- materii prime pe baza de oxi-hidroxizi
- materii prime nesilicatice si neoxidice.
Materiile prime auxiliare se introduc in masele ceramice in cantitati mici dar au un rol
important si bine definit. Exista astfel:
- adausori plastifiante sau liante- bentonita, dextrina, guma arabica, alcool polivinilic,
parafina, lignina, amidon, alginati de sodiu sau amoniu etc.
- adaosuri lubrifiante- motorina, petrol, oleina, stearati de Ba, Mg, Al, Zn, acid stearic,
alcool polivinilic etc.
- agenti fluidifianti- carbonat de sodiu, silicat de sodiu, carboximetilceluloza, tanin, acid
humic, lignina
- adaosuri liante- acid fosforic, lesie bisulfitica, fosfati de aluminiu, silicat de sodiu,
fluorosilicat de sodiu etc.
- adaosuri porifere- rumegus de lemn, praf de caramizi, turba, mangal.
Fondantii actioneaza in sensul scaderii temperaturii de aparitie a fazei topite sau
determina formarea cantitatii optime de topitura. In acest sens, ei contribuie la vitrifierea
ceramicilor.
Actiunea fondanta a acestor materii prime se datoreaza, in principal, oxizilor alcalini si
alcalino-pamantosi care formeaza cu oxizii acizi (SiO2, Al2O3, Fe2O3) eutectice de temperaturi
joase.
Pentru realizarea produselor ceramice si refractare este foarte important de a se asigura
baza de materii prime nemetalifere in special, datorita diversificarii accentuate a produselor a
ridicarii standardelor calitative, privind compozitia chimico-mineralogica a ceramicilor
traditionale si moderne.
Conditiile de calitate impuse materiilor prime ceramice, stabilite de standardele specifice
prevad: compozitia chimica, mineralogica, distributia granulometrica a particulelor, umiditatea,
alaturi de caracteristicile tehnologice in stare cruda si arsa cum ar fi: plasticitatea, comportarea la
fasonare, contractia la uscare si ardere, refractaritatea, culoarea dupa ardere etc.
Materiile prime sunt materiale naturale sau artificiale obtinute de la un furnizor si
acceptate in fabricatie. Aceste materiale pot varia mult in compozitia chimica si mineralogica,

7
puritate, structura fizica si chimica, dimensiunea particulelor si pretul de cost. Categoriile de
materii prime includ:
- materiale brute, neuniforme compozitional, din depozite naturale
- materiale care au fost innobilate prin indepartarea unor impuritati pentru a le mari
puritatea si consistenta fizica
- substante anorganice industriale care au suferit o procesare si rafinare chimica

2.2. Alegerea si stabilirea materiilor prime

Materiile prime necesare obtinerii faiantei de menaj sunt:
-Argila
-feldspat

Argiala- este o rocă sedimentară alcătuită dintr-un amestec de silicați și din fragmente de cuarț,
mică si oxizi .cu continut relative ridicat de oxizi de fier. In argila easte prezent caolinitul. Un
mineral cu character formator de retea.

Feldspatul – Materie prima cu caracer fondant, datotita continutului de oxizi acizi din grupa unu
a tabelului periodic (oxizi de K si Na), acessta formand compusi cu silicatii formatori
obtinandeu-se eutectice joase

2.3. Calculul masei ceramice

Materiile prime disponibile au compozitia oxidica data in tabel:
Compozitia oxidica a materiilor prime(masa)

Compozitia
materiilor prime SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2 Pc
feldsfat IIIc 79.04 12.02 3.76 3.61 0.42 0.4 0.31 0.44
Argila Halmagiu 57.93 24.2 0.95 2.1 2.11 1.85 5.56 0.35 4.95

Reteta
%
feldsfat 3c 40
Argila Halmagiu 60

8
Compozitie
oxidica SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2 Pc
% 66.374 19.328 2.074 2.704 1.434 1.27 3.46 0.21 3.146

Compozitie
oxidica a
produsului
finit SiO2 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO Fe2O3 TiO2
% 68.529 19.955 2.1413 2.7918 1.480 1.311 3.572 0.216

9
Capitolul 3.

3.1. Incadrarea in sistemul oxidic

10
 3.2. Traseul de solidificare/topire
Incalzirea:
Transformarea mineralelor argiloase si a impuritatilor sunt foarte importante pentru
realizarea unei compozitii fazale dorite intr-un produs ceramic.
 20-450°C
Are loc evaporarea apei. Materii feldspat argila.
 450-600°C
Are loc indepartarea apei de constitutie din argila. Prin aceasta caolinitul se
restructureaza partial, formand o metastructura: metacaolinitul, mai putin stabil ca si caolinitul
fara proprietati plastice.
 600-900°C
In masa avem metacaolinit, feldspat, cuart, biotit.

 900-1100°C
Are loc mulitizarea compusilor argilosi si formarea silicei cu cantitati mai mici ai
aluminei amorfe.
Metacaolinitul se transforma intr-o faza spinelica dupa reactia:
2(Al2O3*SiO2) ->2 Al2O3*3 SiO2+ SiO2
La temperatura in jur de 10000 C incepe topirea feldspatului care dizolva silicea amorfa
rezultata in procesul de mulitizare a metacaolinitului, se topeste biotitul.
 Peste 1100°C
Faza spinelica se transforma in mulit cu separare de cristobalit.
Mulitul ca si faza de neoformatie apare foarte frcevent in produsele ceramice de prtelan,
semiportelan, etc, fiind singurul compus stabil al sistemului SiO2-Al2O3, compus incongruent
care se topeste la 1110°C. Se topeste feldspatul din riolit.
 1150°C
Se formeaza masa cu compozitia calculata.

11
 Capitolul 4
4.1. Schema de operatii

Conceptual, o fabricatie presupune studii complexe, proprii de literatura, teoretice si

experimentale, la scara de laborator, pilot si industriala, raportare la tehnologii existente pentru
produse analoage sau similare, analize de variante operationale si economice, toate corroborate
in vederea realizarii unui produs competitive sub toate aspectele.
Sinteza unui astfel de demers este fluxul tehnologic si linia de fabricatie a caror structura
reflecta motivatia stintifica, tehnica si economic ace deosebeste sau recomanda o tehnologie sau
alta.
O linie tehnologica poate fi redata printr-o schema logica de inlantuire a etapelor
principale de transformare si de prelucrare a materiilor prime, auxiliare, semifabricate etc. in
produsi numita schema bloc sau schita de operatii. Daca se fac precizari de ordin cantitativ sau
cu privire la specicul utilajelor ori la modul de organizare a acestora in flux, garficul liniei de
fabricatie se numeste schema tehnologica sau schita de utilaje.
Aceste scheme constituie puncte de pornire in stabilirea bilanturilor de materiale,
alegerea si dimensionarea utilajelor, analiza economica a fabricatiei si rentabilitatea productiei.
In sfarsit, daca acestor elemente se adauga detalii privind caracteristicile produsului finit
si al materiilor prime, date asupra productivitatii si a conditiilor operationale, se intrunesc
cerintele unei teme de proiectare.

12
 Argila
Felsfat III C Apa Halmagiu

Dozare 0.3% Dozare 0.3% Dozare 0.3%

35% Macinare umeda 3%

Sitare-Deferizare 0.5%

u=35% Omogenizare Barbotina

u=6% Atomizare 1%

Depozitare pudra

u=6% Presare 0.3%

u=0.5% Uscare 0.7%

u=0% Ardere 3.164.PC

Sortare 10%

Ambalare

Depozitare Produs

13
4.2 Bilantul de materialepe fiecare operatie

a. Ambalare - Depozitar

Productie de :
5000 t/an=> 14.285 t/zi

P = O (t/zi) =14.285 t/zi O

Ambalare

P = 14.285 t/zi

b. ilant de materiale pentru operatia de Sortare

Sortare P1=10%

O=14.285 t/zi

N= P1 + O = 14.285 + 0.1 * N
N*(1- 0.05)= O

N= = =15.872

P1 = 0.05 * N = 1.587 t/zi

14
 c. Ardere

M= N+ PC+ ΔU1+Pa uM=0.5%

N=15.872/zi PC=3.164%
Ardere
PC = M*(1 - 0.005)*0.0316=0.0314*M
Pa=0.5%
ΔU1=0.005*M - N*0 uN=0%
M=15.872+0.03164*M+0.005*M+0.005 ∆U1=0%
M=15.872 + 0.04148*M
N= 15.872t/zi
0.958*M=15.872  M= = 16.567 t/zi\

d. Uscare a semifabricatului crud:

K = M + P2 + ∆U2
K = 16.567+ 0.007*K + 0.06*K – 0.005*M K uK= 6%
K(1 - 0.007 - 0.06-0.082) -16.567=0
0.851*K = 16.567
Uscare P2 = 0.7%
K= -=19.467 t/zi
∆U2
P2 = 0.136 t/zi uL= 0.5% M = 16.567 t/zi
∆U2 = 2.763 t/zi

e. Presare( fasonare)

J = K + P3 uJ= 6% J
J = K + 0.003*J
0.997*J = 19.467 P3= 0.3%
Presare
J= =19.525 t/zi

P3= 0.058 t/z uK= 6% K = 19.467 t/zi

15
 f. Depozitare Pudra
Operatie fara pierderi si cu un grad de umiditate constant u = 7%

I
I=J = 19.525 t/zi
Depozitare

J = 19.525 t/zi

g. Atomizare

intrat: H t/zi
iesit: I = 35.63 t/zi
pierderi: P4= 3%, P4= 0.03*H
pierderi de umiditate: ∆U3= 0.4*H – 0.07*I

H = I + P4 + ∆U3 uH = 35% H
H = I + 0.01*H + 0.35*H – 0.06*I
H=19.525+0.01H+0.35H-0.06*19.525
H=19.525 -1.1715+0.42H Atomizare P4= 1%

H*0.58=18.353
∆U3
0.58*H = 18.353
uI = 6% I = 19.525 t/zi
H= = 31.643 t/zi

P4= 1.1171 t/zi

∆U3= 10.67.76 t/zi

h. Stocare - barbotina
uG= 35% G
intrat: G t/zi
iesit: H = 31.643 t/zi
Stocare barbotina

uH= 35% H = 31.643t/zi

16
G = H = 31.643 t/zi

i. Omagenizare Barbotina

uG= 35% F

Omogenizare

uH= 35% G= 31.643t/zi

j. Sitare-Deferizare
uG= 35% E
E=F+ P4
P4 =0.005*E
E=F+0.005*E
Sitare-Deferizare
E= = =31.802 P4

uH= 35% F= 31.643t/zi

17
 k. Macinare umeda

Dozare A Dozare B Dozare C

35% Macinare umeda Pm 3%

E=31.802
A-felsfat
B-apa
C-argila
La omogenizare se adauga apa in raport de 35% fata d e faza solida

A+B+C-0.03*(A+B+C)=E

100…..60………40
65…….x………..y

X= =39
Y= =26

Verificare

X+Y+B=100=>39+26+35=100

Deci din cantitatea totala de 31.802t/zi la iesirea din operatie vom avea

100t………………….39…………………26……………………..35
31.802t……………....x……………………y……………………...b

x= =12.402 t/zi
y= =8.268 t/zi
b= =11.132 t/zi

Verificare :

x+y+b=31.802

18
12.402+8.268+11.132=31.802 t/z
Din cantitatea de Argila Halagiu se calculeaza cantitatea de apa ce constituie umiditatea si se
aduna la apa de adaugat in proces deci
100 t argila………………95 t argila anhidra…………….5 t apa
12.402 t argila……………….e………………………………..f
e= =11.781
f= =0.6201
Considerma ca pierderile au loc proprotional pentrufiecare materie prima, deci : Z=A+B+C

Z=E+0.03Z
Z= = =32.785 t/z

Din care

32.785t…......................x’……………..…..y’……………………..b’
100t………………….39Ah……………26F3II………………..35Apa

x’= =12.786 t/zi Argila halmagiu 5%

y’= =8.524 t/zi felsfat IIIC

b’= =11.474 t/zi Apa
100 t argila………………95 t argila anhidra…………….5 t apa
t argila……………….e………………………………..f
e= =12.146 t argila anhidra
f= =0.639 t apa

din care pierderi

X’= x’*0.03=12.786*0.03=0.383 t/zi
Y’= y’*0.03=8.524*0.03=0.255 t/zi
B’= b’*0.03=11.474*0.03=0.344 t/zi

Pierderi total
Pm=∑pierderi= X’+ Y’+B’
Pm=0.383+0.255+0.344=0.982 T/z

Verificare
Z=E+Pm
Z=31.802+0.982=32.785 t/z (Corect)
100 t argila………………95 t argila anhidra…………….5 t apa
t argila……………….e………………………………..f
e= =12.146 t argila anhidra

19
f= =0.639 t apa

Se considera ca materia prima solida ajunge in fabirca perfect uscata.

l. Dozare argila Halmagiu

A’
A’=A+ P6
P6= 0.003*A’
A’=A+A’*0.003
0.0997A’=A Sitare-Deferizare
A’= = =12.824 P6
P6 =12.824*0.003=0.0384

A=12.786 t/z

m. Dozare Apa B’

B’=B+ P7
P7= 0.003*B’
B’=B+B’*0.003 Sitare-Deferizare
0.0997B’=B P7 =0.3%
B’= = =11.508 t/z
P7=11.508*0.003=0.0345
B =11.474 t/z

n. Dozare Felsfat IIIC C’

C’=C+ P8
P8= 0.003*C’
C’=C+C’*0.003 Sitare-Deferizare
0.0997C’=C P8 =0.3%
C’= = =8.550 t/z
P7= 8.550 *0.003=0.0256
C =8.524 t/z

20
Tabel centralizator
Operatia Mat.intrate Cantitatea t/zi Mat. iesite Cantitatea t/zi
Dozare Felsfat III3 8.550 Felsfat III3 8.524
Argila Halmagiu Argila 12.786
12.824
Halmagiu 11.474
Apa
11.508
Apa
Pierderi (0.3%) 0.0985
Total 32.882 Total 32.882
Macinare Felsfat III3 8.524 Material 31.802
Umeda Argila Halmagiu 12.786 Pierderi (3%) 0.982

Apa
11.474

Total 32.784 Total 32.784

Sitare- Barbotina 32.784 Barbotina 31.643
Deferizare Pierderi (0.5%) 0.159
Total 32.784 Total 32.784
Omogenizare Barbotina 31.643 Barbotina 31.643
Pierderi (0%) 0
Total 31.643 Total 31.643
Stocare Barbotina 31.643 Barbotina 31.643
barbotina Pierderi (0%) 0
Total 31.643 Total 31.643
Barbotina 31.643 Pudra 19.525
∆U = 35% 11.075
Atomizare Pierderi(1%) 1.117
Total 31.643 Total 31.643
Depozitare Pudra 19.525 Pudra 19.525
Pudra Pierderi(0%) 0
Total 19.525 Total 19.525
Presare Pudra 19.525 Produs crud 19.467

21
Izostatica Pierderi(0.3%) 0.058
Total 19.525 Total 19.525
Produs crud 19.467 Produs uscat 16.567
Uscare ∆U 2.763
Pierderi(0.7%) 0.136
Total 19.467 Total 19.467
Produs uscat 16.567 Produs Aes 15.872
Ardere ∆U 0.0828
PC = 3.164% 0.521
Pierderi(0.5%) 0.0828
Total 16.567 Total 16.567
Sortare Produs finit 15.872 Farfurii 14.285
de menaj

Pierderi(10%) 1.587
Total 15.872
Total 15.872
Ambalare si Farfurii 14.285 Farfurii 14.285
Depozitare de menaj de menaj
Pierderi(0%) 0
Total 14.285 Total 14.285

22
 Capitolul 5

5.1. Descrierea procesului tehnologic

Procesul tehnologic de fabricare a piesei cuprinde, dupa cum reiese din fisa de produs,
urmatoarele faze operationale:
-depozitarea si pregatirea materiilor prime
-prepararea masei ca barbotina pentru atomizare
-obtinerea pudrei de presare(atomizarea)
-insilozare pudra
-presarea(fasonarea semifabricatului crud)
-uscarea
-arderea produsului
-sortarea produsului
-ambalarea,depozitarea si expedierea.

- Depozitarea si pregatirea materiilor prime pentru masa si glazura

Stocarea materiilor prime se face intr-un depozit amplasat in afara halei de fabricatie.
Receptia mareriilor prine
Toate materiile prime intrate in fabrica se vor receptiona.Receptia este cantitativa (se
face cu personal administrativ) si calitativa (realizata de laboratorul central).

- Prepararea barbotinei de atomizare

Prepararea masei barbotina de atomizare se face conform fluxului tehnologic
caracteristic pentru gresie, prin macinarea si omogenizarea umeda a materiei prime.Prepararea
barbotinei se realizeaza pe doua linii separate:
-linia de preparare a materiilor prime plastice

-linia de preparare a materiilor prime degresante

Exista tehnologii in care prepararea barbotinei se realizeaza prin macinarea(umeda)
simultana a plasticelor si degresantilor in mori cu bile.
Instalatia de preparare a barbotinei poate cuprinde urmatoarele utilaje principale:

23
 -alimentator cutie
-banda transportoare
-deleior..

- Dozarea materiilor prime degresante

Materiile prime degresate depozitete in silozuri se iau cu elevatorul cu cupe si se
transporta la un siloz destinat dozarii.

- Macinarea materiilor prime

Aceasta operatie are loc pe cele umeda, in mori captusite cu caramizi din silex sau cu
blocuri din bazalt topit.Drept corp de macinare se utilizeaza bile de silex.
Bilele de silex au in general trei dimensiuni:
mici-cu diametru aproximativ de 30-40 mm
mijlocii-cu diametrul aproximativ de 40-60 mm
mari cu diametrul aproximativ de 60-90 mm
Raportul dimensional al bilelor este:
bile mici: bile mijlocii: bile mari=1:2:1

- Omogenizarea, sitarea si deferizarea barbotinei ceramice

Barbotina finala , de atomizare, se obtine prin omogenizarea barbotinei din
componentele plastice si degresanti.
Omogenizatorul este un vas cu sectiune circulara, prevazut cu un agitator cu palete.In el
se introduce barbotina din delaior precum si cea din moara, dupa sitarea si deferizarea lor
prealabila.
Agitatorul functioneaza continuu, pe tot timpul mentinerii barbotinei in
omogenizator.Aici se controleaza:-greutatea litrica a barbotinei finale si rezidiul pe sita 0063.
Barbotina omogena se transporta ,cu pompe cu membrana, in bazinele de macerare unde
se pastreaza continua pana cand se pompeaza la atomizare.

24
 - Atomizarea-obtinerea pudrei de presare
Pudra de presare se obtine prin atomizarea barbotinei ceramice. Principiul uscarii prin
atomizare consta in pulverizarea unui lichid sub presiune si uscarea in contact cu gaze calde.
Transportul barbotinei la atomizare se face cu ajutorul pompelor cu piston de portelan.
In partea superioara a atomizorului sunt introduse gaze calde cu o temperatura de 500-
600C.Barbotina este pulverizata in contracurent iar pudra obtinata este colectata la partea
inferioara a atomizorului, de unde, prin intermediul benzilor transportoare si elevatoarelor cu
cupe este trecuta in silozuri de depozitare.
Pudra se pastreaza in silozuri cel putin 24 de ore pentru a se asigura uniformizarea
umiditatii dintre interiorul si exteriorul granulelor, precum sidintre particulele mari, mai emede si
cele mici, mai uscate In caz contrar faza de presare este compromisa datorita aparitiei defectelor
caracteristice.

- Presarea-fasonarea semifabricatului crud

Presarea se realizeaza cu ajutorul preselor hidraulice sau mecanice.Ciclul de presare se
compune din urmatoarele secvente: presarea la presiune joasa (5MPa) pentru eliminarea aerului
si compactizarea masei si o presare la presiune ridicata (25 – 30 MPa).

- Uscarea produselor semifabricate

Uscarea se face in uscator tunel in capsule sau in stiva pe etajele vagonetului. Durata
uscarii este de 12-24 ore, iar temperatura agentului de uscare la intrare este 120-1500C iar la
iesire 40-500C.

- Glazurarea produselor ceramice

Glazura este stratul subtire si lucios care acopera suprafata produselor ceramice sau se
depune pe anumite zone, bine delimitate a produselor.Glazura are ca scop cresterea rezistentelor
mecanice si chimice fata de agentii atmosferici si cei intalniti in timpul utilizarii.

- Arderea produselor
Arderea se efectueaza in cuptor de tip tunel cu vagoneti, produsele fiind asezate pe
suporturi refractare, fara a se atinge intre ele.Ea are ca scop formarea masei ceramice si a

25
glazurii.Ca urmare a proceselor fizice si chimice care au loc intre componentii masei,in timpul
arderii,(arderea la temperatura maxima de 1300-1350C, mentinuta timp de doua ore, in arderea
traditionala), se produce sinteza compusilor si formarea fazei lichide caracteristice gresiei.
Compozitia fazala formata la ardere, imprima produsului proprietati specifice, printre
care:
-impermeabilitate la lichide si gaze
-rezistente chimice inalte
-rezistente mecanice mari
-duritate ridicata

- Sortarea produselor
Sortarea se face conform normelor sau standardului in vigoare.Produsele se descarca
manual de pe vagoneti si se asaza pe o banda care le transporta la locurile unde se examineaza si
se stabileste prezenta defectelor si gravitatea lor.
Sortarea se face manual. Examinarea se face cu ochiul liber, sub o sursa de lumina
adecvata, care permite stabilirea calitatii produsului si indepartarea lui in cazul in care defectele
prezente nu il fac apt de utilizare.

- Ambalarea Depozitarea Expedierea

Produsele se ambaleaza in hartie pelur si apoi in cutii de carton.Acestea se vor completa
cu hartie sau carton ondulat pentru a asigura imobilizarea placilor de gresie in timpul
transportului si se vor lipi, inchizandu-se cu banda gumata.
Cutiile se aseaza, stivuit stabil, pe paleti din lemn. Din depozit, produsele ambalate se incarca in
mijloacele de transport si se expediaza la beneficiari.

26
 5.2 Descrierea utilajelor
5.2.1 Alimentatorul (dozator cu cutie)

Alimentatorul cu cutie este un transportor cu

bandă sau cu plăci (lame) prevăzut cu un cadru
dreptunghiular (cutie) compartimentat, din care se pot prelua
şi doza simultan două sau mai multe componente în
alcătuirea unei reţete
-se reglează viteza de antrenare :
v = 0.01…. 0.6 m/s

5.2.2Sitare (ciururi vibratoare)

Operaţia se efectuează prin separarea pe ciururi şi se numeşte şi clasare volumetrică spre deosebire de cea
care se realizează într-un curent de aer sau apă, caz în care se numeşte clasare gravimetrică sau simptotică.
Clasarea volumetrică presupune utilizarea unei părţi active numită sită, ciur sau grătar. Sitele sunt aparate
de cernut cu găuri sub 1 mm.
- Ciururile sunt aparate cu dimensiuni mai mari obtinute prin stantare.
- Grătarele confecţionate din braţe sau vergele la distanţe egale şi unite între ele cu legaturi transversale.
- Ciurul – vibrator pt clasarea materialelor cu dimensiuni între 0.1 – 100 mm. Frecvenţa vibraţiilor este intre 500 –
2000/min. Amplitudinea 1.5…5mm, ciurul având o înclinare care variază după fineţea materialului şi poate atinge
40 grade.

5.2.3 Moara cu bile

Aceasta categorie de utilaje
realizeaza maruntirea fina a
materialelor prin lovire si frecare
repetata cu corpurile de macinare
aflate in miscare libera in interiorul
unei incinte rotative.
Corpurile de macinare,
numite bile, au forme geometrice

27
diferite(sfera, cub, cilindru etc.) si sunt confectionate din materiale dure de natura diversa (otel,
fonta, silex etc.).
Corpul morii este cilindrica (tambur rotativ), cu diferite rapoarte intre lungime(L) si
diametru (D), confectionata din otel sau fonta turnata, cu captuseala interioara din material dur
(otel aliat, materiale ceramice) sau elastic( cauciuc).
Diametrul interior (Di) si lungimea(L) morii sunt marimi care influienteaza desfasurarea
macinarii (consumul energetic, gradul de maruntire, durata de stationare, debitul).
Viteza de rotatie ( turatia) influenteaza mecanismele de maruntire la turatiimici
predomina macinarea prin frecare,la viteze mai mari, prin lovire.
Eficienta procesului de maruntire in morile cu bile depinde de caracteristicile
constructive (L, D, L/D ),operationale(,n,)si tehnologice(macinare umeda sau uscata, continua
sau discontinua, cu clasare interioara sau recircuitare)
Aceste elemente servesc totodata drept criterii de clasificare a morilor cu bile. Astfel
prin raportul L/Dse definesc constructiv:
- mori tubulare cu bile 2<L/D<7 (mori cu tambur rotativ)
- moru cu bile 0.5<L/D<2 (denumire generica)
- mori speciale 0.2<L/D<0.5 (mori autogene)
Dupa continutul de umiditate se deosebesc:
- mori pentru macinare umeda (u<30%)
- mori uscatoare(1<u<15%)
- mori pentru macinare uscata (u<1%)
Dupa regimul procesului se disting:
- mori cu functionare discontinua, utilizate pentru capacitati mici(< 103 kg/h)
- mori cu functionare continua pentru productivitati mari(> 102 t/h).
La dimensionarea morii cu bile se pleaca de la urmatoarele premize si date tehnologice:
-macinarea este discontinua(in sarje) si umeda(u>30%)
-materialul de maruntire este un amestec de argila si feldspat cu dimensiuni granulometrice(D80
si d80)impuse(calculul tine seama de componentul cu dificultate maxima de maruntireKB
-moara trebuie prevazuta cu captuseala si bile ceramice pentru evitarea impurificarii.

28
 5.2.4 Omogenizatorul de barbotină

Suspensiile de materiale plastice provenite şi degresante venite de la măcinare, se intâlnesc în

omogenizator. Acesta are pe de o parte, rol de stocare a barbotinei în vederea atomizarii, iar pe de alta de a
realiza omogenizarea plasticelor şi degresantelor menţinându-le în suspensie.

5.2.5 Atomizorul
Atomizarea este un procedeu de uscare a materialelor aflate in stare lichida. Prin
dispensarea avansata a materialelor in contact cu gazele firbinti se produce o uscare rapida,
intensa si formarea unor pudre cu umiditate si spectru granulometric reglabile in anumite limite
si usor de controlat. Acesti doi parametrii foarte importanti pentru presare recomanda procedeul
in ciuda consumurilor mari de energie. Pe de alta parte timpul de contact redus intre partenerii
schimbului de caldura si masa menajeaza termolabilitatea materialelor si asigura productivitati
mari.
Agentul termic poate fi aer cald sau gaze de ardere, temperate prin diluare cu aer
atmosferic sau gaze recirculate.
Atomizorul in principiu este o incinta cilindrico-conica in care contactarea fazelor si
uscarea pot fi conduse in echicurent, in contracurent sau in regim mixt. Dispersarea materialului
de uscat se realizeaza prin diverse tehnici si echipamente de pulverizare intre care cele mai
frecvente sunt:
- pulverizatoarele centrifuge (cu disc rotativ)
- pulverizoarele mecanice, sub presiune (pulverizare prin duze sub presiunea
lichidului pompat)

29
 - pulverizatoare cu injectie pneumatica (cu duza bifluid)

Principii de contactare la uscarea prin pulverizare

Alegerea modului de contactare si pulverizare depinde si implica o analiza atenta a
numerosi factori si cerinte legate de natura materialelor, de caracteristicile si destinatia
produselor, de conditiile uscarii.
a. Uscarea in echicurent se prefera in cazul materialelor termolabile in stare uscata
dar stabile termic in solutie sau suspensie. In momentul contactarii, gazele fierbinti consuma din
forta motrice pentru incalzirea si evaporarea rapida a excesului de lichid dupa care, domolite
termic si cu grad de saturatie marit, continua uscarea in conditii mai blande. Sfarsitul operatiei si
caracteristicile produsului depind de durata de stationare si de parametrii agentului de uscare la
iesire. Acest tip de uscare necesita camere de contact inalte (raport H/D = 3…4), cerinta impusa
de asigurarea unor timpi de stationare cat mai lungi, determinati in principal de viteza de
sedimentare a pudrei formate.
b. Uscarea in contracurent se aplica materialelor rezistente termic in faza solida
dar labile in solutie sau cand se urmareste o avansare uscata ori produsi cu granulatie mare. In
acest procedeu caderea particulelor formate este franata de curentul de gaze ascendent si ca
urmare durata de stationare ca si conditiile uscarii pot fi controlate prin debitu de agent termic,
respectiv prin dimensiunea dispersiei pulverizate.
c. Uscarea in sistem mixt ofera conditii de uscare optime. Constructiv atomizoarele
din aceasta categorie au inaltime redusa (H/D = 1.1…1.3) iar pentru dispersare se preteaza numai
pulverizatoarele cu duze.

5.2.6 Cuptoare cu functionare continua

Tendinta de reducere a consumului de combustibil a facut ca tot mai multe cuptoare cu
functionare intermitenta sa fie inlocuite cu cele cu functionare continua.
Tehnologia actuala este orientata spre linii complet automatizate in care cuptoarele sunt
integrate perfect in fluxul tehnologic .

30
 Vom utiliza un cuptor tunel cu role. Produsele se aseaza pe placile refractare care
inainteaza in cuptor pe role actionate printr-un sistem de lanturi si roti dintate. Rolele sunt
confectionate din ceramica specială cu miez de otel refractar. Gazele de ardere circula atat
deasupra produselor, cat si sub role astfel incat transferul termic se realizeaza pe o suprafata mult
mai mare a produsului. Prin folosirea acestui sistem se economiseste mult spatiu in comparatie
cu cuptoarele tunel cu vagoneti si se reduce consumul de combustibil.
Cuptoarele tunel sunt cuptoarele cele mai utilizate in arderea produselor ceramice datorita
avantajelor pe care le prezinta fata de alte tipuri de cuptoare: posibilitatea de mentinere constanta
in spatiul de lucru a regimului termic stabilit, automatizare usoara a procesului termotehnologic.
Principalul dezavantaj consta in costul prea ridicat al investitiei datorita sistemului de antrenare a
produselor in cuptor.
Cuptorul tunel cu deplasare liniara a produselor este constituit dintr-un canal a carui
lungime atinge uneori si 150 metri. Este construit din caramizi refractare si termoizolante fiind
acoperit cu o bolta in arc sau cu bolta plana suspendata.
Canalul de ardere poate fi prevazut pe intreaga lungime sau numai pe anumite zone, cu
mufe, pentru a proteja produsele de contactul direct cu flacara si gazele de ardere. Racirea
produselor se poate face direct printr-un curent de aer sau indirect prin intermediul unor
suprafete de radiatie, racite cu ajutorul unui curent de aer sau de apa.
In timpul trecerii prin cuptorul tunel, materialele parcurg succesiv urmatoarele trei zone
distincte: zona de preincalzire a produselor crude; zona de ardere; zona de racire a produselor
arse:
- zona de preincalzire a cuptorului tunel trebuie sa asigure incalzirea produselor in
contracurent, in mod uniform, la gradienti termici cat mai mici posibili pe intreaga sectiune
transversala a canalului si cu respectarea vitezei de incalzire prescrise prin diagrama de ardere.
Procesul de preincalzire se realizeaza prin utilizarea entalpiei gazelor de ardere care provin din
zona de ardere. Uniformizarea temperaturii pe intreaga sectiune transversala a canalului
reprezinta problema cea mai importanta si cea mai dificila de realizat. In acest scop se urmareste
folosirea unui volum cat se poate de mare de gaze (uneori prin recircularea gazelor de ardere)
care sa asigure umplerea cu gaze a intregii sectiuni transversale a canalului. Viteza de deplasare a
gazelor in zona de incalzire este cuprinsa între 2,5 si 5 metri/secunda. Din cauza fortei
ascensionale gazele fierbinti au tendinta de a se ridica, fapt care poate produce o neuniformitate a

31
temperaturii pe sectiune. Din acest motiv in zona de preincalzire se monteaza un numar mare de
ventilatoare care creaza o circulatie transversala a gazelor in sectiunea canalului. Gazele de
ardere cu temperatura mai ridicata sunt preluate de sub bolta si sunt introduse la baza canalului.
Pentru un volum mai mare de gaze se pot folosi in zona de incalzire arzatoare de tip ISO-jet care
sunt arzatoare de mare viteza care ajuta la uniformizarea temperaturilor.
- zona de ardere este in continuarea zonei de preincalzire si in aceasta zona temperatura
produselor se ridica pana la valorile maxime prevazute in diagrama de ardere. Incalzirea se poate
face cu flacara directa, cu gazele de ardere provenite din arderea combustibilului sau electric.
In cazul incalzirii cu combustibil, debitul necesar se repartizeaza pe un numar cat mai
mare de arzatoare dispuse de ambele parti ale zonei de ardere pe unui sau doua niveluri. In cazul
in care se foloseste sistemul arderii combustibilului in camere separate, acestea sunt despartite de
canalul cuptorului printr-un perete.
Arzatoarele care satisfac atat cerintele uniformizarii temperaturilor cat si cele referitoare la o
eficacitate maxima a transferului de caldura sunt arzatoarele de mare viteza (viteza gazelor la
iesire din arzator este cuprinsa intre 100 si 160 m/s). Acestea au un domeniu foarte larg de
reglare si se pot acorda perfect cu particularitatile materialului supus arderii.
- zona de racire este o etapa importanta a procesului termotehnologic mai ales in cazul
cand produsele contin constituenti care sufera tranformari cu modificarea volumului. Racirea se
face cu aer din care o parte se foloseste la arderea combustibilului iar restul se extrage din zona
de racire si se recircula in zona de preincalzire sau se poate utiliza ca agent de incalzire la alte
operatii (ex: la uscare). Racirea se poate face prin sisteme de racire directe sau indirecte. La
racirea directa curentul de aer trece peste produse, schimbul de caldura facandu-se prin
convectie. In cazul racirii indirecte schimbul de caldura se face prin radiatie de la produsele
fierbinti la peretii sau bolta cuptorului, raciti prin curentii de aer care trec prin canalele amenajate
in interiorul cuptorului, sau uneori, prin curenti de apa care circula prin tevi.
Distributia controlata si uniforma a curentilor de aer rece si de gaze fierbinti pe sectiunea
transversala si longitudinala a tunelului impune acordarea unei atentii deosebite aerodinamicii
cuptorului. Pentru asigurarea miscarii gazelor prin cuptor cu viteze bine stabilite trebuie sa se
realizeze diferentele de presiune necesare. In timpul functionarii, presiunea in zona de ardere
trebuie sa fie cat de poate de aproape de presiunea mediului inconjurator. In zona de preincalzire
si racire pot aparea atat depresiuni cat si suprapresiuni, dar marimea lor nu trebuie sa depaseasca

32
in general 50-60 N/m² pentru a preintampina iesirea gazelor sau patrunderea aerului fals prin
etanseitati.

33
Capitolul 6
6.1 Bibliografie
TEHNLGIA PRODUSELOR CERAMICE SI REFRACTARE : SOLACOLU
EDITURA TEHNICA Bucurest
CERAMICA TEHNICA : L. LITERAT, L. GAGEA, F. GOGA, Eugenia
MIRICA, Ecaterina OLARIU ; Cluj-Napoca 2001

CHIMIA FIZICA A SILICATILOR TEHNICI echilibre termice de faza:Conf. dr.A.

ZENO, Cluj-Napoca 1978

TEHNOLOGIA PRODUSELOR CERAMICE SI REFRACTARE :P.P. BUDNIKOV, A.S.

BEREJNOI, I.A.BULAVIN ,EDITURA TEHNICA Bucuresti 1955

34