Mărfuri ceramice

Proprietățile și compoziția chimică

Ceramica are o structură policristalină fiind alcătuită din particule cu diametre de ordinul
micrometrilor sau milimetrilor, unite între ele ca urmare a fenomenelor fizico-chimice ce au loc în
procesul de ardere.
Materia primă utilizată în industria ceramică o constituie argilele caolinitice.
• Culoarea. În funcţie de impurităţile pe care le conţin materiile prime, ceramica poate fi
albă, alb-gălbuie, roşie, roşu-brună sau neagră.

• Materii prime utilizate la obţinerea mărfurilor ceramice Pentru obţinerea mărfurilor

ceramice sunt necesare următoarele tipuri de materii prime:

• materii prime principale

• materii prime secundare
• materii prime pentru glazură şi decor.
Materii prime pentru obţinerea produsului ceramic brut se clasifică în:
1. Principale, care se clasifică la rîndul lor în:
 Plastice;
 Neplastice, care se clasifică la rîndul lor în:

• degresante
• aglomerante
• fondante
• Refractare;
2. Secundare, care se clasifică la rîndul lor în:

• plastifianţi
• lubrefianţi
• Fluidizanţi
Materii prime pentru glazură și decor care se clasifică în:

• pentru glazură
• opacizanţi
• pigmenţi

Materiile prime principale se împart la rândul lor în:

• materii prime plastice

• materii prime neplastice
Materiile prime plastice constituie partea principală a masei ceramice care realizează legătura
între toţi constituenţii acesteia.

• Proprietatea principală a acestor materiale este plasticitatea, ele formând în amestec cu

apa paste care pot fi fasonate, care îşi menţin forma după uscare şi care devin rezistente
după ardere
Din grupa materiilor prime plastice fac parte argilele şi caolinurile.
Argilele au o structură fină, fiind constituite din minerale argiloase impurificate cu alte minerale
şi resturi organice

• Au o plasticitate ridicată, iar după ardere produsele rezultate au culori care variază în
funcţie de natura impurităţilor conţinute, de la alb-gălbui la maro-roşcat.

• Argilele se întrebuinţează, în general, pentru obţinerea produselor ceramice brute, dar

argilele superioare pot fi utilizate şi pentru produsele din gresie, semiporţelan şi faianţă.
Caolinurile sunt materiale argiloase mai curate.

• Au o structură cristalină pronunţată, dar o plasticitate mai redusă decât argilele şi după
ardere au o culoare deschisă, de regulă albă, alb-cenuşie sau alb-gălbuie.

• Caolinurile sunt utilizate la obţinerea porţelanului de menaj, a porţelanului electrotehnic, a

porţelanului sanitar, a faianţei pentru menaj, a gresiei fine.
Materiile prime neplastice sunt folosite cu scopul de a diminua plasticitatea şi contracţia la
uscare şi, totodată, pentru a îmbunătăţi transluciditatea, rezistenţele la şoc mecanic, termic şi la
acţiunea agenţilor chimici.

• Din grupa materiilor prime neplastice fac parte: materialele degresante, materialele
aglomerante, materialele fondante şi materialele refractare.

• Materialele degresante au rolul de a reduce plasticitatea pastelor argiloase şi contracţia la

uscare.

• În acest scop se folosesc: cuarţul, nisipul cuarţos, gresiile silicioase, şamota şi caolinul ars.

Materialele aglomerante (aglutinante) au rolul de a mări plasticitatea. Se folosesc în acest scop:

varul, clorura de calciu (CaCl2), clorura de magneziu (MgCl2).
Materialele fondante au rolul de a reduce temperatura de vitrifiere, mărind în acelaşi timp
rezistenţa mecanică şi chimică a produselor.
Materialele refractare au rolul de a mări temperatura de topire a pastelor fiind indispensabile
pentru obţinerea produselor refractare.
Materiile prime secundare sunt utilizate pentru a îmbunătăţi unele proprietăţi ale maselor
ceramice şi a facilita prelucrarea.
Din grupa materiilor prime secundare fac parte:

• Plastifianţii au rolul de a îmbunătăţi prelucrabilitatea masei ceramice, mărind totodată

rezistenţa mecanică a produselor nearse.
 • Lubrefianţii au rolul de a uşura operaţia de fasonare prin presarea masei ceramice,
înlesnind alunecarea particulelor lamelare de argilă sau caolin.

• Materialele folosite ca lubrefianţi sunt: motorina, stearaţii de bariu, magneziu sau zinc,
petrolul lampant, oleina etc.

• Fluidizanţii contribuie la stabilizarea barbotinelor ceramice cu un conţinut redus de apă.

În acest scop sunt folosiţi: carbonatul de sodiu, silicatul de sodiu, lignina, acidul tanic.
Barbotina este o pastă diluată vitrifiabilă cu care se lipesc ornamentele și toartele pe obiectele
de ceramică, respectiv un strat de lut moale aplicat pe suprafața vaselor ceramice înainte de ardere
în scopul micșorării porozității.

• În principal barbotina are un caracter uzual în tehnologia de prelucrare a ceramicii, însă

prin dispunerea ei are și un caracter ornamental.
Materii prime pentru glazură şi decor
Glazurile sunt straturi de sticlă uşor fuzibilă, dispuse pe suprafaţa produselor ceramice spre a le
îmbunătăţi atât aspectul, cât şi stabilitatea şi impermeabilitatea faţă de lichide şi gaze.

• conferă produselor ceramice un aspect lucios-sticlos, suprafeţele acestora devenind netede

şi dure.

• Principala cerinţă pe care trebuie să o îndeplinească glazurile este aceea de a avea o bună
aderenţă la masa ceramică pe care o acoperă.
• De aceea, coeficienţii de dilatare şi de conductibilitate termică trebuie să fie foarte apropiaţi
de cei ai masei ceramice.
Materiile prime pentru obţinerea glazurilor sunt: nisipul, cuarţul, feldspaţii, caolinul, alumina,
sticla, carbonatul de bariu
Glazurile colorate se obţin fie prin introducerea în amestec a unor oxizi metalici sau săruri
colorate care, prin topire, se dizolvă în glazură, formând silicaţi coloraţi, fie prin adăugarea unor
materiale refractare colorate.

Obţinerea mărfurilor ceramice

Operaţia de preparare a masei ceramice

• Această operaţie este formată din următoarele faze tehnologice: înmuierea argilelor,
măcinarea, dozarea, omogenizarea şi filtrarea pastelor.

• Înmuierea argilelor constă în depozitarea materialului brut în haldă timp de 6-12 luni
pentru omogenizare, sfărâmare şi îmbunătăţirea prelucrabilităţii pastei. Această fază
tehnologică se mai numeşte şi macerare.

Măcinarea urmăreşte obţinerea unei faze solide cât mai dispersate şi o omogenizare cât mai bună.

 Mărimea particulelor în faza solidă (granulometria) şi omogenitatea amestecului determină

în mod hotărâtor calitatea pastei ceramice.
  Măcinarea se poate face pe cale uscată sau pe cale umedă, în mori cu valţuri sau cu bile.
Dozarea pastelor se face pe cale uscată (în volume) sau pe cale umedă (în greutate).
Omogenizarea pastelor se face în bazine echipate cu instalaţii de agitare mecanică sau
pneumatică.
Filtrarea pastelor este faza tehnologică prin care excesul de apă care a fost necesar pentru
măcinare şi omogenizare e îndepărtat;

 La sfârșitul operatiei de preparare a masei ceramice, aceasta se poate prezenta sub forma
unei paste cu un continut de 20-30 % apa, sub forma unei barbotine cu un continut de 35-
40 % sau sub forma unei pulberi ceramice uscate.
Operatia de fasonare
Fasonarea este operaţia prin care masa ceramică este adusă la forma obiectului ce trebuie obţinut.
Fasonarea se poate realiza prin diferite metode:

• pastele ceramice sunt fasonate prin strunjire, extrudare sau presare la joasă presiune
• barbotinele sunt fasonate prin turnare, iar pulberile ceramice prin presare la înaltă presiune
şi sinterizare.
Strunjirea este o metodă de fasonare prin care se obţin produse prezentând o axă de rotaţie
precum: căni, farfurii,etc.
Se execută manual, la roata olarului sau mecanic, pe strunguri şi maşini semiautomate sau
automate.
Pastei ceramice i se imprimă o mişcare de rotaţie, iar modelarea se execută fie cu mâinile (la roata
olarului), fie cu ajutorul unor scule acţionate de mecanisme de avans longitudinal şi transversal
Fasonarea la roata olarului şi pe strung se pretează pentru produse unicat sau de serie mică, în timp
ce fasonarea pe maşinile semiautomate şi automate se utilizează pentru produsele de serie mare.
Extrudarea constă în fasonarea sub acţiunea presiunii exercitate asupra pastei ceramice, presiune
care o obligă să treacă printr-o filieră având profilul corespunzător secţiunii produsului.

 La ieşirea din filieră, semifabricatul este tăiat la lungimea corespunzătoare

 Operaţia de extrudare se realizează pe maşini speciale formate dintr-o presă melc şi un
dispozitiv de tăiere.
 Prin această metodă se produc cărămizi pline, ţigle,etc.
Presarea la joasă presiune. Această metodă de fasonare constă în presarea uşoară (îndesarea)
pastei ceramice în matriţe de ipsos, lemn sau metal având forma finală a produsului.
Turnarea stă la baza mai multor metode de fasonare a barbotinelor ceramice bazat pe proprietatea
formelor din ipsos de a absorbi apa conţinută de barbotinele ceramice.
Procedeele de fasonare prin turnare

 turnarea prin vărsare, prin care sunt fasonate produsele cu pereţi subţiri având contururi
complexe, precum bibelouri, lavoare, savoniere. Metoda este formată din următoarele faze:
 se toarnă barbotina în forma de ipsos; aceasta aderă parţial la peretele formei, rezultând
astfel un strat subţire, iar surplusul de barbotină se elimină prin vărsare.
Stratul de barbotină care a aderat la pereţii formei se întăreşte atât datorită absorbţiei apei în pereţii
de ipsos, cât şi prin evaporarea apei în pereţii de ipsos şi prin evaporarea apei în atmosferă, luând
astfel conturul formei.

 turnarea prin umplere este folosită la obţinerea produselor ceramice cu pereţi groşi
precum: scrumiere, etc.
Barbotina se toarnă în spaţiul dintre o formă şi un miez din ipsos, care dau astfel conturul exterior
şi interior al produsului. Apa din barbotină este absorbită atât de formă cât şi de miez, iar ca urmare
masa ceramică se întăreşte, luând conturul acestora.

 turnarea la cald sub presiune se întrebuinţează la fabricarea produselor tehnice având

contururi complexe. Barbotina termoplastă conţinând şi parafină sau ceară de albine este
încălzită şi apoi injectată într-o matriţă metalică.
 sinterizarea este un proces de fasonare a pulberilor ceramice uscate.
Metoda constă în încălzirea pulberilor ceramice la temperaturi inferioare temperaturii de topire şi
presarea lor la înaltă presiune (100-150 atmosfere). Prin sinterizare se obţin produse ceramice
pentru electrotehnică.
Operaţia de uscare

 Scopul acestei operaţii este acela de a se obţine o masă ceramică rigidă, cu un conţinut
redus de apă, care să prezinte o rezistenţă mecanică mărită.
 În urma operaţiei de uscare, masa ceramică îşi pierde plasticitatea şi nu mai poate fi
deformată.
 un fenomen nedorit este contracţia ridicată care poate provoca fisurarea sau crăparea
semifabricatelor, in acest scop procesul de uscare trebuie astfel condus, încât evaporarea
să se facă fără întrerupere, iar conţinutul de apă să se uniformizeze în întreaga masă a
obiectului.
 contracţia poate fi redusă și prin adăugarea de materiale degresante.
Operaţia de ardere

 În urma procesului de ardere, masa ceramică se transformă într-un semifabricat dur şi poros
în cazul obţinerii produselor din faianţă,
 într-un semifabricat vitrificat, compact, în cazul obţinerii produselor din porţelan, ca
urmare a fenomenelor fizico-chimice caracteristice încălzirii progresive a argilei.
 Arderea semifabricatelor din faianţă se face la temperaturi de 1050-1250 ºC, iar a
semifabricatelor din porţelan la temperaturi de 1250-1450 ºC.
 Prin ardere, masa ceramică îşi modifică proprietăţile, în funcţie de tipul masei ceramice şi
de modul de ardere obţinându-se mărirea compactităţii, datorită reducerii porozităţii;
 creşterea rezistenţei mecanice, datorită atât formării fazei vitroase care leagă între ele
particulele din faza solidă, cât şi formării diverşilor silicaţi cristalini;
 modificarea culorii maselor ceramice care se datorează în special prezenţei oxizilor
metalici.
Glazurarea şi decorarea

 Ordinea în care sunt realizate aceste operaţii depinde de modul în care este aplicat decorul:
pe glazură sau sub glazură.
 La produsele decorate sub glazură, procesul tehnologic se compune din următoarele
operaţii: decorare, glazurare şi arderea decorului şi a glazurii la temperaturi de 1300-1400
ºC.
 Produsele decorate peste glazură trec prin următoarele operaţii: glazurare, arderea
glazurii, decorarea pe glazură şi, în final, arderea decorului la temperaturi mult mai
scăzute decât cele atinse în timpul arderii glazurii (650-850 ºC).
Glazurarea este operaţia prin care produsul ceramic brut este acoperit cu o peliculă sticloasă
impermeabilă la apă şi la gaze, care are atât rol estetic cât şi unul funcţional, de reducere a
porozităţii.

 Glazurarea se efectuează prin aplicarea pe biscuiţi a unei barbotine care se prezintă sub
forma unui lichid vâscos.
 Acoperirea se realizează prin imersiunea biscuitului în barbotina de glazură, prin turnare,
prin aplicare cu pulverizatorul sau cu pensula.
Principalele condiţii de calitate pe care trebuie să le îndeplinească glazura sunt: să nu prezinte
bule de aer, să acopere uniform suprafaţa, să nu favorizeze formarea fisurilor sau crăpăturilor, să
nu fie toxică şi să reziste la acţiunea agenţilor chimici şi atmosferici.

 Glazura este corespunzătoare dacă prezintă acelaşi coeficient de dilatare ca şi biscuitul, în

caz contrar apărând tensiuni între glazură şi biscuit, care vor provoca exfolierea şi fisurarea
acesteia.
 Glazurarea este urmată de o operaţie de ardere, prin care biscuitul este încălzit până la
temperatura de vitrifiere a barbotinei depuse pe suprafaţa sa şi apoi este lăsat să se răcească
lent.
Decorarea este o operaţie ce are atât rol estetic, îmbunătăţind aspectul produsului, cât şi de
acoperire a unor mici defecte. Decorarea se poate realiza pe glazură sau sub glazură.

 Decorarea sub glazură este foarte rezistentă din punct de vedere chimic şi mecanic, dar
operaţia în sine este mai complicată şi deci mai costisitoare, fiind aplicată în special la
articolele din porţelan decorative.
 Gama de culori disponibile este redusă, deoarece pigmenţii stabili la temperaturi de 1400-
1500 ºC sunt mult mai rari
 Decorurile apar în culori pastelate şi prezintă o suprafaţă netedă şi lucioasă asemănătoare
cu întreaga suprafaţă a obiectului.
 Decorarea peste glazură este caracterizată de o rezistenţă redusă din punct de vedere
chimic şi mecanic, astfel încât, în timp, decorurile se şterg. Paleta de culori este mult mai
largă decât în cazul decorurilor sub glazură, iar operaţia este mult mai uşor de efectuat,
astfel încât acest procedeu de aplicare a decorului este foarte frecvent utilizat.
 Decorurile au un luciu slab spre mat, tonurile sunt mult mai vii, iar la pipăit se simt conturul
şi asperităţile decorului.
Procedeele de decorare
 aplicarea decalcomaniilor; este un procedeu frecvent utilizat datorită diversităţii
modelelor şi productivităţii ridicate.
 Decalcomaniile sunt desene monocrome sau policrome aplicate pe o hârtie suport specială
care se înmoaie foarte uşor, desenele putând fi astfel transferate pe produs. După uscarea
desenului, produsele sunt arse în cuptoare pentru fixarea decorului.
 decorarea prin imprimare; se efectuează prin intermediul unor plăci din oţel sau a unor
cilindri din cupru pe care se gravează prin atac chimic desenul ce formează decorul.
Adânciturile astfel create reprezentând desenul sunt umplute cu colorant, iar pe suprafaţa plăcii de
aplică o foaie de hârtie umezită, care este apărată cu un rulou pentru ca pigmentul să adere pe
suprafaţa foii.
Foaia de hârtie pe care este astfel imprimat desenul se aplică pe obiect pentru aproximativ 5-10
minute, după care se desprinde. La deslipirea hârtiei, pe suprafaţa produsului rămâne un strat de
vopsea, formând decorul care se fixează prin ardere în cuptor. Astfel se obţin decoruri, de regulă
monocrome de culoare roşie, albastră sau aurie care se aseamănă cu o gravură.

 decorarea prin ştampilare; este folosită de regulă pentru personalizarea produselor prin
imprimarea de monograme, embleme sau a altor simboluri. se foloseşte o ştampilă de
cauciuc, pe care este scos în relief desenul de imprimat; acesta se acoperă prealabil cu
colorant şi apoi se aplică pe suprafaţa de decorat.
 decorarea prin sitografie (serigrafie); se poate realiza atât manual, cât şi pe maşini
speciale, fiind recomandată pentru producţia de serie mare.
 decorarea prin pictare; se realizează manual cu pensula, fiind deci recomandată pentru
produsele unicat şi cele de serie mică. Această metodă presupune ca decoratorul să posede
abilităţi artistice şi multă experienţă.
O variantă a acestei metode este decorarea cu rand, care constă în aplicarea cu pensula a unor linii
sau benzi colorate concentrice.

 fotoimprimarea (decorarea prin procedeul fotoceramic); este metoda prin care se imprimă
fotografii pe produsele ceramice din porţelan şi faianţă.
 decorarea prin aplicarea de lustre. Lustrele sunt soluţii de compuşi organici ai metalelor
care se obţin prin topirea sărurilor metalice cu răşini. Aceste soluţii sunt aduse apoi la
consistenţa necesară cu solvenţi organici şi cu uleiuri eterice.
Lustrele se aplică pe suprafeţele de decorat cu pensula sau prin pulverizare cu aerograful. După
aplicarea lor, pe suprafaţa articolului decorat, lustrele formează o peliculă de lac care, prin ardere,
lasă pe glazură un strat subţire de oxizi.
Diferenţa dintre indicele de refracţie al stratului şi cel al glazurii conduce la apariţia unor irizaţii
foarte frumoase.
Sortimentul mărfurilor ceramice
Criterii de clasificare a produselor ceramice :
Clasificarea după tipul masei ceramice
Masele ceramice se diferenţiază în funcţie de compoziţia chimică şi proprietăţile fizico-chimice
în:ceramică comună, faianţă, semiporţelan şi porţelan.

• Ceramica comună prezintă în secţiune o structură poroasă, cu aspect de grăunţi, opacă,

de culoare brun–roşiatică sau neagră.

o Are o duritate redusă, putând fi zgâriat cu un vârf de oţel.

o Datorită porozităţii ridicate produsele din ceramică comună sunt glazurate.
o În secţiune glazura apare ca un strat distinct faţă de restul masei ceramice.
o Ceramica comună se obţine din argile inferioare, cu un conţinut ridicat în oxizi de fier
care sunt amestecate cu nisip şi carbonat de calciu.
o Masa ceramică se pregăteşte numai prin amestecarea şi malaxarea materiilor prime.
o Se folosesc glazuri bogate în plumb cu punct de topire cât mai scăzut.
o Pe produsele cu pereţii groşi glazura se aplică înainte de ardere, iar pe cele cu pereţii
subţiri după ardere.
o Arderea se efectuează la temperaturi cu mult sub temperatura de vitrifiere (800-900
ºC).
o Din ceramică comună se obţin produse pentru construcţii (cărămizi, ţigle, olane, cahle
pentru sobe), articole de menaj (căni, ceşti, castroane, străchini, farfurii, oale, ghivece
pentru flori) şi articole decorative (bibelouri, vaze, farfurii pentru decorarea
încăperilor).

• Faianţa este o masă ceramică poroasă, cu aspect de grăunţi, opacă, de culoare albă până la
galben deschis.
o Se obţine din argile bogate în alumină, caolin, cuarţ, calcar, cretă şi feldspat.
o Faianţa prezintă o duritate şi o densitate mai redusă decât porţelanul şi poate fi
zgâriată cu un vârf de oţel.
o Temperatura de ardere depinde de compoziţia masei ceramice, fiind cuprinsă între
850-1250 ºC.
o Datorită porozităţii şi permeabilităţii faţă de lichide şi gaze (absorbţia de apă este
de 8-12 %), produsele din faianţă sunt glazurate, pelicula de glazură apărând ca un
strat distinct faţă de masa ceramică.
• Semiporţelanul este o masă ceramică de culoare alb-cenuşie, care în secţiune prezintă o
structură semicompactă, clincherizată, alcătuită din particule semifine, iar glazura se
deosebeşte cu greu de masa ceramică.
o Absorbţia de apă este de maxim 5 %.
o Prin proprietăţile sale, semiporţelanul se plasează între faianţă şi porţelan.
• Porţelanurile sunt mase ceramice de culoare albă, care în secţiune prezintă o structură
compactă, vitroasă, alcătuită din particule foarte fine.
 o Datorită structurii cristaline pe care o prezintă , produsele din porţelan cu pereţii
subţiri (cu grosimi de până la 3 mm) sunt translucide.
o Porţelanurile sunt impermeabile la lichide, absorbind maxim 1 % apă, iar glazura
practic nu se distinge de restul masei ceramice.
o Porţelanurile se obţin prin arderea la temperatura 1250-1450 ºC a unui amestec de
caolin, feldspat, cuarţ şi, în unele cazuri, bioxid de titan.
În funcţie de raportul dintre componenţi şi de temperatura de ardere porţelanurile se împart în:

 porţelanuri tari, care au în compoziţia lor o cantitate mai redusă de fondanţi fiind împărţite
din acest punct de vedere în:
 porţelanuri feldspatice, care folosesc ca fondant feldspatul;
 porţelanuri feldspato-calcice, conţinând feldspat asociat într-o anumită proporţie cu
carbonat de calciu;
 porţelanuri magnezice, la care se utilizează ca fondanţi compuşi ai magneziului, precum
steatita sau talcul
Porţelanurile tari sunt compuse în principal din 40-55 % caolin, 20-30 % cuarţ şi 20-30 %
feldspat şi sunt arse la temperaturi de 1320- 1450 ºC.
Portelanurile moi au in compozitie 20 - 30% feldspat, iar temperatura de ardere este cuprinsă
între 1320ºC- 1450ºC.

 Porțelanurile moi au un coeficient ridicat de fondanți în compoziție și se obțin la o

termperatură de ardere sub 1300ºC.
 Se caracterizează printr-o glazură mai puțin dură ( se zgarie cu un varf de otel); au
transluciditatea foarte bună, gradul de alb peste 80% ( superioare față de porțelanurile tari)
au rezistență mecanică și duritate mai scăzută.
 Celelalte proprietăți sunt asemănătoare cu cele ale porțelanurilor tari.
 Mărfuri din sticlă

Compoziţia chimică
Sticla este un material solid, amorf, casant, izotrop

• Se obţine prin topirea unor substanţe chimice anorganice, în principal bioxid de siliciu şi
oxizi metalici şi care, prin răcire, se transformă într-o masă vitroasă (sticloasă).
• Din punct de vedere chimic, sticla este un amestec complex de silicaţi şi borosilicaţi de
sodiu, potasiu, calciu, aluminiu, plumb şi ai altor metale alcalino-pământoase şi grele. Are
formula chimică generală: xR2O · yRO · zRO2 unde R2O reprezintă oxizii alcalini, RO
oxizii alcalino-pământoşi şi ai metalelor grele, RO2 oxizii acizi
• x, y, z reprezintă proporţiile fiecărei categorii de oxizi.
• Oxizii alcalini utilizati sunt: oxidul de sodiu (Na2O), oxidul de potasiu (K2O) şi oxidul de
litiu (Li2O)
• oxizii alcalino-pământoşi şi ai metalelor-grele : oxidul de calciu (CaO), oxidul de magneziu
(MgO), oxidul de bariu (BaO), oxidul de plumb (PbO), oxidul de zinc (ZnO), oxidul de
cadmiu (CdO)
Alţi oxizi metalici care pot fi folositi, sunt:

• miniul de plumb (Pb3O4), bioxidul de titan (TiO2), oxidul de cupru (CuO), dioxidul de
staniu (SnO2), etc.
Sticla comună este un silicat dublu de sodiu şi calciu care are compoziţia aproximativă:
Na2O·CaO·6SiO2
Proprietăţi fizice

• Starea de agregare. La temperatura ambiantă sticla se află în stare solidă.

• Culoarea. Sticla este un material care se poate prezenta în diverse culori, în funcţie de
compoziţia sa chimică

• Densitatea sticlei variază în funcţie de compoziţia sa chimică, fiind cuprinsă între 2,2 şi 6
g/cm3; Cele mai grele sticle sunt cele cu un conţinut ridicat de plumb, bariu

• Dilatarea Sticla are un coeficient de dilatare mai redus decât cel al metalelor şi este
influenţat de compoziţia chimică.

o Acesta are un rol important în rezistenţa la şoc termic( coeficient de dilatare mic).
• Conductibilitatea termică a sticlei este foarte redusă, sticla fiind un izolator termic
• Capacitatea calorică este proprietatea sticlei de a acumula căldură
Caldura specifica se defineste ca fiind căldura necesară pentru a modifica temperatura unităţii de
masă cu un grad Celsius c=1/m x Q/Δt [J/kg.grd] unde:

• c – căldura specifică
• m – masa, exprimată în kg
 • Q – căldura, exprimată în J
• Δt – variaţia temperaturii, exprimată în grade Celsius

• Stabilitatea termică reprezintă capacitatea sticlei de a rezista la şocuri termice fără a suferi
deteriorări

• Transparenţa este proprietatea sticlei de a permite trecerea radiaţiilor electromagnetice,

în special din spectrul vizibil, fără ca acestea să fie absorbite sau difuzate
o este determinată de factorii de transmisie, absorbţie, reflexie şi de indicele de
refracţie
• Factorul de transmisie a luminii (T) este determinat de raportul dintre fluxul luminos care
iese din masa de sticlă (Φemergent) şi fluxul luminos incident (Φincident):
o T=Φemergent/Φincidentx100 [%]
• Factorul de absorbţie (A) este dat de raportul dintre fluxul luminos absorbit (Φabsorbit)
şi fluxul luminos incident (Φincident):A= Φabsorbit/ Φincidentx100

• Factorul de reflexie (R) este dat de raportul dintre fluxul luminos reflectat (Φreflectat) şi
fluxul luminos incident (Φincident): R= Φreflectat/ Φincidentx100
• Transparenţa sticlei variază cu lungimea de undă a radiaţiei incidente( sticla comună este
transparentă pentru radiaţiile vizibile şi opacă pentru radiaţiile ultraviolete şi infraroşii )

• Indicele de refracţie (n). Sticla cu indice de refracţie ridicat prezintă un luciu puternic
Sticla cristal cu un conţinut de 82 % plumb are indicele de refracţie 1,86, iar sticla comună
are indicele de refracţie cuprins între 1,5 – 1,6.
Conductibilitatea electrică
 bun material izolator
 Oxizii metalelor alcaline micşorează rezistivitatea electrica a sticlei
 oxizii metalelor alcalino-pământoase măresc rezistivitatea electrică a sticlei.
Proprietăţi mecanice determină durabilitatea mărfurilor din sticlă. Cele mai importante
sunt:fragilitatea, duritatea, rezistenţa la solicitări precum: tracţiune, compresiune, încovoiere

 Fragilitatea. Sticla este un material foarte fragil la temperatura ambiantă .Este determinata
de compozitia chimica, cat si de existenta tensiunilor interne.
 Duritatea sticlei este de 4,5 – 7,5 unităţi pe scara Mohs. Oxizii alcalini, precum oxidul de
sodiu şi oxidul de potasiu, micşorează duritatea sticlei, iar oxizii alcalino-pământoşi cum
sunt oxidul de magneziu, oxidul de bariu şi oxidul de zinc măresc considerabil duritatea ei.
Sticla cristal şi sticla optică, având un conţinut bogat în oxid de plumb, au o duritate redusă
 Rezistenţa la tracţiune a sticlei depinde de compoziţia chimică şi de tratamentele termice.
Oxizii alcalino-pământoşi influenţează în sens pozitiv rezistenţa la tracţiune(oxizii de
calciu şi de bariu )
 Sticla călită are rezistenţa la tracţiune de 4 – 6 ori mai mare decât sticla obişnuită
 Rezistenţa la compresiune este de 15 – 16 ori mai mare decât rezistenţa la tracţiune
  Este influentata pozitiv de prezenta MgO, Al2O3
 Rezistenţa la încovoiere este influenţată de compoziţia chimică a sticlei.

Proprietăţile chimice determină stabilitatea acesteia faţă de apă, acizi şi baze.

 Sticla conţine un procent ridicat de oxizi alcalini, care sunt atacaţi de apă.
 Stabilitatea sticlei faţă de apă este influenţată de compoziţia chimică a sticlei

• Ea poate fi mărită prin creşterea conţinutului de dioxid de siliciu, prin adăugarea

de oxid de aluminiu care favorizează formarea de alumino-silicaţi insolubili , prin
cresterea conţinutului de oxid de calciu care formează un silicat de calciu greu
solubil sau prin înlocuirea parţială a oxidului de calciu cu oxid de magneziu care
formează compuşi insolubili . Din punctul de vedere al stabilităţii faţă de apă, sticla
se clasifică în cinci clase de stabilitate
 Stabilitatea sticlei faţă de acizi.
o este atacată numai de acidul fluorhidric
Din punct de vedere al stabilităţii faţă de acizi, sticla se împarte în trei clase

• Stabilitatea sticlei faţă de baze Bazele solubile atacă sticla. Rezistenţa la acţiunea bazelor
creşte o dată cu mărirea proporţiei de oxid de calciu

Materii prime utilizate la obţinerea sticlei

Materiile prime utilizate la fabricarea sticlei se împart în două grupe

• materii prime principale, care determină proprietăţile fundamentale ale sticlei;

Vitrifianţii sunt substanţe care se transformă printr-un proces de topire şi răcire în masă vitroasă,
conferind sticlei caracterul de corp solid transparent.

o Au rolul principal în formarea sticlei şi, de aceea, au cea mai mare pondere în amestecul
de materii prime utilizate.
o Nisipul este principalul component al sticlei, în compoziţia căreia intră în proporţie de 25%
până la 80%.
Fondanţii au rolul de a coborî temperatura de topire a vitrifianţilor sub 1200 °C.
o Soda calcinată (Na2CO3) este folosită în general pentru obţinerea sticlei comune de menaj,
a sticlei pentru ambalaje şi a sticlelor tehnice uzuale.
o Carbonatul de potasiu (K2CO3) contribuie la îmbunătăţirea luciului şi transparenţei sticlei.
De aceea, el este utilizat în exclusivitate ca fondant la sticla cristal.
Stabilizanţii au în primul rând rolul de a îmbunătăţi stabilitatea chimică a sticlei.
o mai au şi rolul de a îmbunătăţi unele proprietăţi fizice şi mecanice precum: reducerea
coeficientului de dilatare, creşterea indicelui de refracţie, creşterea rezistenţei mecanice şi
a durităţii etc.

• materii prime secundare, care sunt adăugate în cantităţi foarte mici pentru a conferi sticlei
anumite proprietăţi: culoare, caracter translucid sau opac etc.
Afânanţii (agenţii de limpezire) au rolul de a antrena spre suprafaţa topiturii bulele de gaze
rezultate în urma reacţiilor chimice dintre componenţi, contribuind la limpezirea sticlei.
Opacizanţii sunt substanţe cu indici de refracţie diferiţi de cei ai sticlei. Datorită acestei
proprietăţi, ei difuzează razele de lumină conferind sticlei un aspect translucid sau opac
(opalescent).
Decoloranţii au rolul de a elimina culoarea verzuie imprimată sticlei de oxizii de fier existenţi ca
impurităţi în materiile prime principale
Coloranţii sunt folosiţi pentru obţinerea unor varietăţi de sticlă parţial sau total colorate.
Operaţia de obţinere a masei de sticlă

• Această operaţie este formată din următoarele faze tehnologice: topirea materiilor prime,
limpezirea (afânarea sticlei) şi omogenizarea masei de sticlă topită.
Topirea materiilor prime. În această fază au loc simultan o serie de transformări chimice şi
fizice în urma cărora se obţine masa de sticlă topită cu un conţinut ridicat de bule de gaze.

• Nisipul, care este principalul component al masei de sticlă, se usucă şi se cerne, separându-
se granulele mai mari care se topesc mai greu.
• Celelalte materii prime (calcarul, dolomita, soda calcinată etc.) se zdrobesc şi se macină în
concasoare şi mori cu bile, iar în final se cern.
• se realizează analiza, cântărirea, dozarea şi amestecarea materiilor prime
• Amestecarea materiilor prime se face manual sau mecanic până la perfecta omogenizare.
• Topirea materiilor prime are loc în cuptoare speciale.
• Materiile prime se descompun, au loc reacţii între componenţi cu formarea silicaţilor,
aluminaţilor şi a unor combinaţii complexe, iar cea mai mare parte a gazelor rezultate sunt
eliminate în atmosferă.
• La aproximativ 1200 °C, formarea masei de sticlă topită se consideră încheiată.
Limpezirea (afânarea) sticlei constă în eliminarea bulelor de gaze rămase în topitura de sticlă
ca urmare a reacţiilor între constituenţi şi de descompunere care au loc în faza de topire.

• Afânanţii adăugaţi pentru limpezirea sticlei degajă bule de gaz de dimensiuni mari care se
ridică la suprafaţa sticlei, antrenând cu ele şi bulele mai mici existente în masa sticlei topite.
• temperatura de 1400-1500 °C micşorează vâscozitatea masei de topitură.
Omogenizarea este necesară deoarece sticla afânată este anizotropă, masa de topitură
prezentând variaţii ale compoziţiei chimice şi ale proprietăţilor fizice.
 • Procesul de omogenizare se produce intens la temperaturi ridicate şi poate fi accelerat prin
barbotare cu gaze sau prin agitare mecanică. (Trecerea forțată a unui gaz printr-un lichid)
• Calitatea sticlei este condiţionată în mare măsură de durata omogenizării
• În cazul în care se doreşte prelucrarea unei sticle speciale sau de calitate superioară, pentru
care se cere un grad ridicat de omogenizare, durata acestei faze poate fi prelungită.
Operaţia de fasonare

• Operaţia de fasonare a sticlei constă în prelucrarea prin diverse procedee a masei de sticlă
topită în vederea obţinerii unor obiecte cu diverse forme.
• Fasonarea sticlei se realizează la temperaturi de 900 - 1000 °C, la care masa de topitură
este vâscoasă şi prezintă plasticitate.
În funcţie de destinaţia produselor şi de proprietăţile lor fizico-mecanice, masa de sticlă topită
poate fi fasonată prin următoarele procedee:
o suflare
o presare
o presare-suflare
o turnare
o tragere
o laminare
o pe baie de metal topit (procedeul „float-glass”).
• Fasonarea prin suflare se poate realiza manual, semiautomat sau automat.
• Suflarea manuală se utilizează pentru produsele de serie mică.
o Procedeul de suflare manuală constă în culegerea cu ajutorul unei ţevi de suflat din
oţel a unei picături de topitură, care este modelată prin pendulări şi rotiri ale ţevii
o La maşinile semiautomate şi automate de suflat, modelarea formei brute, respectiv
a formei finale se realizează cu aer comprimat, folosindu-se în acest scop o
preformă, respectiv o formă
o Prin acest procedeu de fasonare se obţin produse cu pereţi subţiri şi cu cavităţi
interioare de forme variate şi complexe.
• Fasonarea prin presare se realizează pe prese manuale sau la prese automate.
o Operaţia constă, în general, în introducerea unei cantităţi de sticlă topită în forma
presei şi presarea sa cu un poanson
o Prin acest procedeu de fasonare se obţin produse cu pereţi groşi, care au cavităţi
interioare simple şi, în general, decoruri cu o complexitate ridicată.
• Fasonarea prin presare-suflare îmbină cele două procedee prezentate anterior
o Operaţia se realizează pe maşini automate
o Prin acest procedeu mixt de fasonare se obţin produse cu pereţi groşi şi cu cavităţi
interioare cu forme variate, caracterizate de o rezistenţă sporită la şocuri mecanice.

• Fasonarea prin turnare se aplică la fabricarea tuburilor din sticlă cu diametre mari care
nu pot fi fasonate prin tragere
o Operaţia constă în introducerea masei de sticlă într-un cilindru de oţel gol, căruia i
se imprimă o mişcare de rotaţie, fiind încălzit la exterior.
 o Datorită forţei centrifuge, masa de sticlă este repartizată uniform pe pereţii
cilindrului.
• Fasonarea prin tragere este un procedeu de obţinere a sticlei plane şi este realizată cu
ajutorul unor maşini speciale de tras orizontale sau verticale.
o Prin acest procedeu de fasonare se produc geamuri, plăci şi ţevi cu diametre mici
• Fasonarea prin laminare constă în introducerea masei de sticlă topită între doi cilindri cu
axe paralele care se rotesc continuu în sensuri opuse

o Dacă unul dintre cilindri are imprimat pe suprafaţa sa un model sau striuri paralele,
se obţin geamuri cu model imprimat (ornament sau riglate).
o dacă împreună cu masa de sticlă topită se introduce între cilindri şi o plasă din
sârmă de oţel, se obţin geamuri armate

• Fasonarea pe baie de metal topit (procedeul „float-glass) este utilizată pentru obţinerea
sticlei plane.
o Prin procedeul float-glass se formează o bandă de sticlă topită pe suprafaţa unei
băi cu metal topit (staniu), operaţia fiind realizată într-un cuptor în construcţie
închisă.
Operaţia de recoacere

• Operaţia de recoacere constă în răcirea lentă a produselor fasonate în vederea eliminării

tensiunilor interne acumulate în masa sticlei.
• Tensiunile interne afectează proprietăţile mecanice, iar, atunci când acumularea lor este
ridicată, produsul se poate sparge de la sine după un anumit interval de timp.
• Tensiunile interne apar atunci când produsul din sticlă se răceşte brusc
• Operaţia de recoacere care elimină aceste tensiuni interne, se realizează în cuptoare tunel
cu transportoare cu bandă rulantă. În acest fel, produsele sunt aduse lent de la temperatura
de 550-600 °C la temperatura ambiantă

Finisarea
Finisarea cuprinde o serie de operaţii menite să corecteze unele defecte apărute în timpul operaţiei
de fasonare şi, totodată, să confere produselor valenţe estetice
Operaţiile de finisare pot fi clasificate după următoarele criterii:
a) După scopul urmărit

• operaţii pentru stricta definitivare a produselor cum sunt: decalotarea la produsele suflate,
şlefuirea marginilor, lustruirea suprafeţelor, rodarea dopurilor şi recipientelor.

• operaţii de decorare a produselor, prin care se urmăreşte creşterea valorii estetice şi

artistice a produselor, respectiv: sculptarea, gravarea, pictarea, matisarea, metalizarea etc.
b) după procedeul folosit

• procedee mecanice: tăiere, şlefuire, sculptare

• procedee fizice: pictare, evaporare în vid, cementare
• procedee chimice: lustruire chimică, gravare chimică, matisare chimică.
Decalotarea (tăierea) este operaţia de îndepărtare a calotei pe care o prezintă articolele suflate
manual, precum şi unele articole suflate la maşini.
Şlefuirea este operaţia prin care se elimină proeminenţele rămase pe suprafeţele sau marginile
produselor după fasonare sau decalotare.
Rodarea este operaţia de şlefuire a anumitor piese de etanşare cum sunt dopurile pentru ambalaje
şi cepurile robinetelor executate din sticlă
Lustruirea (polizarea). Articolele şlefuite prezintă o suprafaţă cu un aspect mai mult sau mai
puţin mat, în funcţie de fineţea şlefuirii.

• Lustruirea se poate realiza pe cale mecanică, termică sau chimică.

Sculptarea (cizelarea) este o operaţie de decorare prin care se realizează, în adâncime sau la
suprafaţa produsului, diverse desene cu rol estetic.
Matisarea este operaţia de decorare prin care suprafaţa transparentă a articolelor din sticlă este
adusă în stare translucidă.

• Operaţia de matisare se poate realiza pe cale mecanică prin sablare sau pe cale chimică,
utilizând soluţii care atacă sticla.
• Sablarea constă în utilizarea unui jet de nisip care, fiind suflat cu presiune, erodează
suprafaţa sticlei.
• Matisarea chimică. În funcţie de suprafaţa supusă matisării, operaţia se poate executa fie
în baie, fie prin aplicare cu pensula sau chiar prin ştampilare
Pictarea este un procedeu de decorare care constă în obţinerea unor desene monocrome sau
policrome prin aplicarea de coloranţi pe suprafaţa sticlei.

• Procedeul este foarte des utilizat, mai ales la sticlăria de menaj.

• Din punct de vedere tehnologic procedeele de pictare se clasifică în:

 pictarea prin decor rece.

 Se execută cu coloranţi organici din grupa coloranţilor de ulei care sunt fixaţi cu ajutorul
lacurilor pe suprafaţa sticlei.
 Datorită faptului că aceste decoruri se degradează uşor, utilizarea acestui procedeu este
limitată la ornamente ocazionale cum sunt globurile de pom de iarnă etc.
 pictarea cu decor ars foloseşte coloranţi anorganici amestecaţi cu fondanţi de natură
sticloasă; decorul se fixează pe produse prin ardere în cuptoare speciale.
 După natura coloranţilor întrebuinţaţi şi metoda de aplicare, pictarea cu decor ars se
împarte în următoarele subgrupe:
• pictarea cu emailuri. Constă în aplicarea unui amestec format din fondanţi şi coloranţi care
prin ardere se transformă într-o sticlă uşor fuzibilă colorată (email).

• pictarea cu metale. Sunt folosite următoarele procedee de decorare cu metale:

 procedeul cu metale lustruite. Este folosit în special pentru depunerea decorurilor de aur şi
argint.
  Decorul este foarte rezistent şi are un aspect mat, fiind necesară o operaţie de lustruire
ulterioară
 procedeul cu metale strălucitoare. Se aplică în special pentru depunerea metalelor
preţioase, obţinându-se un strat metalic cu aspect strălucitor.

• procedeul cu lüster (lustre).

 Lustrele sunt soluţii de compuşi organici ai metalelor care se obţin prin topirea sărurilor
metalice cu răşini. Aceste soluţii sunt aduse la consistenţa necesară cu solvenţi organici.

 După aplicarea lor pe suprafaţa produsului decorat, lustrele formează o peliculă de lac; prin
ardere, aceasta lasă pe sticlă un strat subţire de oxizi (1/10000 m) care este topit pe
suprafaţa sticlei.
 Diferenţa dintre indicele de refracţie al stratului metalic şi cel al sticlei conduce la
apariţia unor efecte optice (irizaţii) foarte frumoase.
Aplicarea de decalcomanii. Această metodă foloseşte desene colorate realizate cu culori fuzibile
sau cu amestec de metale preţioase şi emailuri colorate, pe straturi subţiri de lac organic, depuse
pe un suport provizoriu din hârtie.

• Pentru aplicare se introduce în apă suportul de hârtie cu decalcomania, se desprinde desenul

de pe suport şi se lipeşte pe produs. După uscarea desenului la temperatura camerei, acesta
este ars într-un cuptor pentru a fi fixat pe produs.
• Decorarea prin decalcomanii a devenit un procedeu frecvent utilizat în industria sticlei,
datorită productivităţii ridicate şi decorurilor de calitate superioară.
Gravarea chimică este o operaţie de decorare a produselor din sticlă constând în obţinerea unor
desene prin corodarea suprafeţei cu ajutorul acidului fluorhidric.
Givrarea constă în obţinerea pe suprafaţa articolului a unui decor asemănător florilor de gheaţă.
În acest scop, articolele se acoperă pe suprafaţa ce urmează a fi decorată cu un strat de clei, după
care se încălzesc
Procedee speciale de fasonare decorativă
Prin aceste procedee se obţin: articolele din sticlă suprapusă. Pot fi obţinute prin procedeele
überfang şi Gallé.

• Procedeul überfang constă în aplicarea unui strat din sticlă colorată pe un produs şi
decorarea sa de regulă prin sculptare. Rezultă astfel un decor format din şlifuri incolore pe
suprafaţa din sticlă colorată.
• Procedeul Gallé presupune într-o primă fază obţinerea pe două ţevi de suflat a unui balon
din sticlă incoloră, respectiv a unui balon din sticlă colorată.
Decorarea produsului se execută prin gravare chimică folosindu-se un procedeu manual
Mărfuri din sticlă pentru menaj
Sticla pentru articolele de menaj cuprinde următoarele sortimente:

• Sticla comună este o sticlă calcosodică sau calcopotasică obţinută din nisip cuarţos,
carbonat de sodiu, respectiv carbonat de calciu şi oxid de calciu şi are un aspect uşor verzui.
 o Produsele din sticlă comună se încadrează în clasa 4 de stabilitate faţă de apă şi
clasa 3 de stabilitate faţă de acizi şi substanţe alcaline.
o Sticla incoloră este o sticlă comună caracterizată de un factor de transmisie a
luminii de minim 75%.
o Sticla albă este o sticlă comună incoloră cu un conţinut de Fe2O3 de maximum
0,04% şi este caracterizată de un factor de transmisie a luminii de minimum 87%.
o Sticla semialbă este o sticlă comună incoloră, cu un conţinut de Fe2O3 cuprins între
0,04 – 0,20% şi este caracterizată de un factor de transmisie a luminii cuprins între
75 – 87%.

• Sticla cristal este o sticlă incoloră, foarte transparentă şi foarte omogenă, cu un conţinut
de Fe2O3 de maximum 0,02 % şi cu un conţinut variat de oxizi de plumb, de potasiu, de
bariu şi de zinc care-i conferă valori ridicate ale indicelui de refracţie.
o Sticla cristal se deosebeşte de sticla comună prin omogenitate şi transparenţă
ridicată, luciu puternic şi sunetul cristalin şi prelung pe care-l produce la lovire.
o este finisată prin şlefuire cu şlifuri adânci şi faţete care-i pun în valoare indicele de
refracţie ridicat.
o este folosită la producerea articolelor de menaj de calitate superioară şi a obiectelor
de podoabă.

• Sticla rezistentă la foc este o sticlă borosilicatică cu un coeficient de dilatare foarte mic
(30 - 60·10-7 1/°C) folosită la fasonarea articolelor de menaj rezistente la încălziri directe
la flacără. . Din această grupă de sticle fac parte sticla de Jena, sticla Arcoroc, sticla
Turdaterm, sticla Pyrom etc
• Sticla ceramică prezintă proprietăţi mecanice superioare sticlei obişnuite datorită obţinerii
unui anumit grad de cristalizare.Sticla de tip arcopal.
 Mărfuri metalice

mărfurile metalice sunt supuse la solicitări mecanice, termice şi, totodată, suferă acţiunea unor
factori chimici.
Proprietăţile metalelor pot fi clasificate în următoarele patru grupe:
1. Proprietăţi fizice

• Starea de agregare. La temperatura mediului ambiant toate metalele, cu excepţia

mercurului, se găsesc în stare solidă, deci au formă şi volum propriu

• Culoarea.
o Este dată de radiaţiile din spectrul vizibil care sunt reflectate de suprafaţa acestora.
o Cele mai multe metale reflectă aproape toate radiaţiile spectrului vizibil şi de aceea
ele au o culoare alb-cenuşie.

• Luciul. Este o proprietate specifică metalelor, care influenţează direct aspectul produselor.
o datorită fenomenului de coroziune, pe suprafaţa metalelor se formează compuşi
chimici (de regulă oxizi sau sulfuri) care afectează luciul.
Structura metalelor. În stare solidă metalele au o structură cristalină.
Densitatea (ρ) unui metal sau aliaj omogen se defineşte ca masa conţinută în unitatea de volum.
Metalele se pot clasifica în:

• metale uşoare, având densităţi de până la 5 g/cm3, exemplu în acest sens fiind aluminiul
(ρAl=2,7 g/cm3).
• metale grele, la care densitatea este cuprinsă între 5-10 g/cm3, ca de exemplu cromul ,
zincul, fierul , cuprul
• metale foarte grele, cu densităţi care depăşesc 10 g/cm3, cum sunt de exemplu argintul
(ρAg=10,3 g/cm3), aurul, platina
Dilatabilitatea este proprietatea metalelor de a-şi mări lungimea şi volumul prin încălzire.

• micşorarea lungimii sau volumului prin răcire, se numeşte contracţie.

Conductibilitatea termică este proprietatea metalelor şi aliajelor de a putea fi străbătute de un
flux de căldură sub acţiunea unei diferenţe de temperatură.

• cele mai bune metale conducătoare de căldură sunt argintul, cuprul, aurul şi aluminiul.
Conductibilitatea electrică este proprietatea metalelor şi aliajelor de a putea fi străbătute de un
curent electric sub acţiunea unei tensiuni electrice.

• Mărimea asociată acestei proprietăţi este conductivitatea electrică. Cea mai bună
conductivitate electrică o au argintul, cuprul, aurul şi aluminiul.
2. Proprietăţi mecanice
Proprietăţile mecanice ale metalelor determină modul de comportare al produselor atunci când
acestea sunt supuse la diferite solicitări mecanice.
Astfel, pot apărea deformări, care pot fi:
• elastice (sau temporare) care dispar după ce forţa ce a produs deformarea a încetat să mai
acţioneze.
• plastice (sau permanente) care nu dispar după ce forţa exterioară şi-a încetat acţiunea.
Elasticitatea este proprietatea metalelor şi aliajelor de a reveni, mai mult sau mai puţin, la forma
şi dimensiunile iniţiale, după dispariţia forţelor care au produs deformarea.
Ex: cazul materialelor din care sunt produse arcurile.
Plasticitatea este proprietatea metalelor şi aliajelor de a se deforma sub acţiunea forţelor exterioare
şi de a rămâne deformate şi după ce acţiunea acestora a încetat.
Metalele ce urmează a fi prelucrate prin forjare, laminare, trefilare, ambutisare.
Fragilitatea este proprietatea metalelor şi aliajelor de a se rupe brusc sub acţiunea forţelor
exterioare, fără a prezenta în prealabil deformări plastice permanente.
Rezistenţa mecanică este proprietatea metalelor şi aliajelor de a se împotrivi unor solicitări de
natură mecanică care tind să le rupă.

• Rezistenţele pot fi: la întindere, comprimare, încovoiere, torsiune (răsucire), forfecare în

funcţie de modul cum acţionează forţele exterioare asupra metalului.
• Rezistenţa la tracţiune (întindere) este cea mai importantă dintre rezistenţele metalelor la
deformările plastice.
Această proprietate se referă la comportarea unui metal sau aliaj la acţiunea unor forţe de întindere.
Rezistenţa la rupere se calculează cu relaţia:
• Fmax – forţa înregistrată în momentul ruperii
• S0 – secţiunea iniţială.
• R= Fmax/ S0
Duritatea este proprietatea metalelor şi aliajelor de a rezista la acţiunea unor forţe exterioare care
tind să le deformeze superficial suprafaţa. La determinarea durităţii, forţa exterioară este aplicată
prin intermediul unui penetrator avînd formă şi dimensiuni bine precizate.
După modul în care pot fi aplicate aceste forţe, solicitările pot fi:
• statice, atunci când forţa este aplicată lent şi progresiv;
• dinamice, atunci când forţa este aplicată brusc.
• în relaţia de calcul a durităţii intervin forţa care a produs deformarea suprafeţei F şi aria
suprafeţei deformate S:
• H=F/S
Metode de determinare a durității metalelor
Metode statice de determinare a durităţii
 Metode prin zgâriere
Metoda Mohs se bazează pe utilizarea scării Mohs, care ordonează mineralele în funcţie de
capacitatea acestora de a zgâria mineralele cu o duritate mai mică şi de a fi zgâriate de cele cu o
duritate mai mare.

• Plecând de la scara Mohs pentru minerale, s-a stabilit o scară şi pentru metale şi aliaje.
• Metoda Mohs este o metodă empirică, determinările sunt calitative şi nu cantitative şi de
aceea ea nu este utilizată în practică
Metoda Martens constă în zgârierea piesei metalice cu ajutorul unui diamant având formă de con
cu unghiul la vârf de 90° sau 120°.
 Metode prin apăsare
Din această grupă fac parte metodele Brinell, Vickers şi Rockwell. Spre deosebire de metodele
prin zgâriere, aceste metode sunt utilizate frecvent în practică.
Metoda Brinell utilizează ca penetrator o bilă de oţel (cu diametre de 2,5; 5 sau 10 mm), care este
apăsată pe suprafaţa produsului de verificat cu o forţă specificată şi într-un interval de timp
precizat.
• Duritatea Brinell se notează cu HB.
• Metoda Brinell se utilizează pentru determinarea durităţii oţelurilor necălite, fontelor şi a
aliajelor neferoase.
Metoda Vickers utilizează în locul bilei de oţel o piramidă dreaptă de diamant cu baza pătrată,
având unghiul la vârf de 136°.

• Duritatea Vickers se notează cu HV. Această metodă poate fi folosită în cazul metalelor şi
aliajelor foarte dure.
Metoda Rockwell are două variante, în funcţie de penetratorul utilizat:

• varianta B la care penetratorul este o bilă de oţel (cu diametrul de 1,587 mm);
• varianta C, care foloseşte un penetrator con de diamant cu unghiul la vârf de 120°.
• Duritatea determinată prin varianta B a metodei Rockwell se notează cu HRB, iar cea
obţinută prin varianta C este simbolizată cu HRC.
• Varianta B a metodei Rockwell este indicată pentru determinarea durităţii oţelurilor carbon
obişnuite, metalelor şi aliajelor neferoase, iar varianta C pentru metale şi aliaje dure, oţeluri
călite.
b. Metode dinamice de determinare a durităţii
b 1. Metode elastice
Măsurarea durităţii prin aceste metode presupune măsurarea reculului pe care îl are un penetrator
care loveşte suprafaţa produsului de verificat fără a o deforma.
Cu cât duritatea este mai ridicată, cu atât reculul penetratorului este mai mare.
Metoda Shore utilizează un scleroscop, care este un dispozitiv simplu alcătuit dintr-un tub gradat
(având 140 diviziuni, echivalente unităţilor de duritate Shore) în care se deplasează liber un
ciocănel metalic cu masa de 3g şi prevăzut cu un vârf de diamant.

• Pentru a determina duritatea, scleroscopul se aşează deasupra produsului, iar ciocănelul

este lăsat să cadă liber; lovind suprafaţa produsului el ricoşează până la o anumită înălţime,
care, măsurată pe tubul gradat, indică duritatea Shore, notată cu HS.
Metoda cu duroscopul.
• Duroscopul este un pendul care are fixat la extremitate o bilă de oţel cu diametrul de 4 mm.
Pentru determinarea durităţii, pendulul este deviat la un unghi de 70° faţă de verticală şi
lăsat liber.
• Întâlnind în drumul său suprafaţa produsului metalic, pendulul ricoşează sub un anumit
unghi, care poate fi citit pe cadranul gradat al duroscopului şi care intră în relaţia de calcul
al durităţii.
b 2. Metode plastice
Măsurarea durităţii prin aceste metode presupune lovirea bruscă a suprafeţei produsului cu un
penetrator sub formă de bilă de oţel care produce astfel o deformare, măsurând diametrul urmei,
se poate calcula duritatea produsului.
Metoda cu ciocan Baumann constă în aplicarea bruscă a unei forţe constante, prin destinderea
unui resort, care acţionează o bilă de oţel. Duritatea produsului se determină în funcţie de diametrul
urmei imprimate de bilă.
Metoda cu ciocan Poldi se bazează pe aplicarea bruscă a unei forţe variabile asupra unui
penetrator din oţel sub formă de bilă cu diametrul de 10 mm.

• Penetratorul imprimă concomitent o urmă pe suprafaţa produsului de verificat şi pe cea a

unei bare etalon cu duritate cunoscută.
• Comparând diametrele celor două urme se determină duritatea piesei.
• Metoda cu ciocan Poldi se foloseşte la determinarea rapidă, dar, aproximativă a durităţii,
în cazul pieselor metalice mari.
3. Proprietăţi chimice
Aceste proprietăţi definesc modul de comportament al metalelor şi aliajelor la acţiunea
substanţelor chimice şi a agenţilor atmosferici.
o importanţă deosebită o are rezistenţa la coroziune, care defineşte modul de comportare al
metalelor şi aliajelor la acţiunea agenţilor corozivi.
Coroziunea este procesul de degradare chimică, lentă şi progresivă, a metalelor şi aliajelor datorită
acţiunii chimice, electrochimice şi biochimice a mediului înconjurător.

• Nu există metal sau aliaj inert, toate sunt corodate. Chiar şi metalele preţioase ca aurul sau
platina se corodează într-un ritm foarte lent.
După mecanismul procesului de distrugere, se disting următoarele tipuri de coroziune:

• coroziunea chimică.
o coroziunea electrochimică. Ruginirea fierului este un exemplu de coroziune
electrochimică care are drept consecinţă formarea hidroxizilor feroşi şi ferici ce
formează un strat poros, prin care procesul continuă în adâncime.
o biocoroziunea. Este produsă de microorganismele anaerobe şi aerobe, dintre care
cele mai importante sunt bacteriile sulfato-reducătoare (anaerobe) ce provoacă
coroziunea perforantă a oţelului şi bacteriile fierului (aerobe), care-şi procură
energia necesară vieţii prin oxidarea oxidului feros în oxid feric.
Cuprul este un metal care în atmosferă umedă se acoperă cu un strat subţire de carbonat bazic de
cupru de culoare verde care împiedică progresarea corodării. Acest strat, denumit popular
cocleală, este toxic. De aceea, vasele de bucătărie şi elementele instalaţiilor folosite în industria
alimentară realizate din cupru sunt acoperite cu un strat protector de staniu (sunt spoite) pe partea
cu care vin în contact cu alimentele.
Aparate şi maşini de uz casnic
Aparatele de gătit cu combustibili folosesc căldura degajată la arderea combustibililor pentru
pregătirea alimentelor.
În funcţie de tipul de combustibil utilizat, se împart în:

• aparate de gătit cu combustibil gazos

• aparate de gătit cu combustibil lichid
• aparate de gătit cu combustibil solid.
Aparatele de gătit cu combustibil gazos au câştigat teren în defavoarea aparatelor de gătit cu
combustibil lichid şi a celor cu combustibil solid pentru care cererea este din ce în ce mai redusă.
Avantajele oferite de aparatele de gătit cu combustibil gazos

• punere în funcţiune şi întreţinere mai uşoară deoarece nu necesită conectarea la un coş de

evacuare a fumului şi nici evacuarea periodică a reziduurilor rezultate în urma arderii;
• reducerea duratei de pregătire a alimentelor datorită randamentului mai ridicat;
• reglarea mai precisă a temperaturilor de lucru.
• Aparatele de gătit cu combustibil gazos funcţionează cu gaze naturale (GN) sau gaze
petroliere lichefiate (GPL).
• Avantajul aparatelor de gătit cu combustibil gazos constă printre altele în faptul că nu
trebuie legate la un coş de fum, deoarece gazele ard complet în condiţiile normele.
Din punct de vedere al formei constructive, distingem:

• reşouri
• maşini de gătit.
Principalele caracteristici de calitate ale reşourilor cu combustibil gazos sunt:

• numărul ochiurilor
• diametrul ochiurilor exprimat în milimetri. Valorile uzuale sunt cuprinse între 30 şi 66
mm.
• combustibilul utilizat şi duzele livrate
• consumul total de combustibil înregistrat pe durata unei ore în condiţiile în care toate
arzătoarele funcţionează cu robinetele în poziţia de maxim.
• încărcarea termică totală reprezintă cantitatea de căldură rezultată din arderea
combustibilului în unitatea de timp, în condiţiile în care toate arzătoarele funcţionează pe
poziţia de maxim
• dimensiunile exprimate în milimetri
• masa exprimată în kilograme.
Maşinile de gătit sunt aparate care, într-o configuraţie minimală, dispun de 3 – 6 ochiuri şi un
cuptor.
La aparatele performante pot fi întâlnite şi alte dotări precum: grătar, rotisor.
După modul de producere a căldurii maşinile de gătit se clasifică în:

• maşini de gătit clasice , care utilizează în exclusivitate căldura produsă prin arderea
combustibilului

• maşini de gătit mixte care combină procedeul clasic de încălzire cu procedeul electric, fiind
dotate în acest sens cu elemente încălzitoare cu rezistenţă sau cu generatoare de microunde.
Maşinile de gătit mixte, la rândul lor, se pot grupa, în funcţie de elemente încălzite prin procedeul
electric, în:

• maşini de gătit cu 1 – 2 discuri încălzitoare

• maşini de gătit cu cuptor şi grătar încălzite electric
• maşini de gătit cu cuptor încălzit cu microunde
• maşini de gătit cu grătar încălzit electric.
Principalele caracteristici tehnico-funcţionale ale maşinilor de gătit cu combustibil gazos sunt:

• numărul ochiurilor şi diametrul acestora, exprimat în milimetri

• combustibilul utilizat şi duzele livrate.
• consumul total exprimat în normal metri cubi pe oră;
• puterea absorbită de la reţea de elementele instalaţiei electrice, exprimată în waţi (W) sau
kilowaţi (kW).
• încărcarea termică totală, exprimată în kilowaţi (kW) sau kilocalorii pe oră (kcal/h).
• volumul util al cuptorului, exprimat în dm3 sau l
• dimensiunile, exprimate în milimetri
• masa, exprimată în kilograme.
Dotările suplimentare care pot fi întâlnite la unele modele de maşini de gătit:
• aprindere electrică acţionată de butoanele de comandă ale robinetelor de reglaj;
• sursă de lumină pentru iluminatul interior al cuptorului;
• dispozitiv de siguranţă care, în cazul stingerii accidentale a flăcării unui arzător sau în cazul
defectării unui organ indispensabil funcţionării sale, opreşte trecerea gazului spre arzător;
• termostat pentru menţinerea constantă a temperaturii în cuptor; unele modele dispun în
acest sens şi de un termometru care indică temperatura înregistrată în cuptor;
• rotisor acţionat electric;
• ceas avertizor sau cronocontactor care permite programarea duratei de funcţionare;
• sistem de ventilaţie care realizează o circulaţie forţată a aerului cald, contribuind astfel la
scăderea duratei de pregătire a alimentelor;
• sistem catalitic de curăţire a cuptorului.
Aparatele pentru încălzirea cu combustibil a locuinţei utilizează energia termică produsă la
arderea combustibilului pentru încălzirea locală a spaţiilor de locuit.
Folosirea acestor aparate pentru încălzirea locuinţelor este o soluţie mai puţin costisitoare în
comparaţie cu cea oferită de aparatele electrice, dar care prezintă unele dezavantaje (necesită coş
pentru evacuarea fumului şi unele măsuri suplimentare de protecţie împotriva incendiilor).
Aparatele pentru încălzirea cu combustibil a locuinţei se pot clasifica după următoarele criterii:
a) principiul de funcţionare şi distribuţie a căldurii

• aparate cu radiaţie directă (şeminee)

• aparate cu acumulare de căldură (sobe)
• aparate cu convecţie (convectoare)
b) combustibilul utilizat

• aparate cu combustibil gazos (gaze naturale, gaz petrolier lichefiat)

• aparate cu combustibil lichid (petrol lampant, motorină)
• aparate cu combustibil solid (cărbune brun, lignit, brichete de cărbuni, lemne etc.)
Convectoarele se pot clasifica după următoarele criterii:

a) sistemul de combustie şi de evacuare a produselor arderii

• convectoare cu cameră de ardere închisă, care pot fi instalate şi în camere ce nu dispun de
posibilităţi de ventilaţie
• convectoare cu cameră de ardere deschisă care pot fi instalate doar în încăperi ventilate.
b) modul de încălzire

• aparate cu convecţie naturală, la care circulaţia ascendentă a aerului este generată de

diferenţa de densitate dintre aerul cald şi aerul rece
• aparate cu convecţie forţată, la care circulaţia aerului este realizată de un ventilator
acţionat de un motor electric.
Principalele caracteristici de calitate ale convectoarelor sunt:

• combustibilul utilizat şi duzele livrate;

 • consumul maxim de combustibil, care este cuprins între 0,3 -0,6 Nm3/h;
• capacitatea termică reprezintă cantitatea de căldură transmisă de convector mediului
ambiant într-o oră de funcţionare şi se exprimă în kilowaţi (kW), kilocalorii pe oră (kcal/h)
sau în unităţi termice britanice
• volumul spaţiului încălzit reprezintă volumul camerei pentru care randamentul
convectorului este maxim; se exprimă în metri cubi
• domeniul de reglare a temperaturii, exprimat în grade Celsius
Dotările suplimentare care pot fi întâlnite la convectoare sunt:

• dispozitiv de protecţie contra supraîncălzirii

• sondă de fum
Aparatele pentru încălzirea apei menajere (boilere).
• boilerele sau de încălzitoarele de apă cu combustibil asigură încălzirea apei prin transferul
de căldură ce are loc la arderea combustibilului.
Din punct de vedere al tipului de combustibil utilizat, boilerele se împart în trei mari grupe:

• aparate alimentate cu combustibil gazos

• aparate alimentate cu combustibil lichid

• aparate alimentate cu combustibil solid.

Încălzitoarele de apă cu combustibil gazos.
Se pot clasifica după următoarele criterii:
a) modul de furnizare a apei calde

• boilere fără acumularea apei calde – (boilere cu încălzire instantanee a apei – boilere
instant)

• boilere cu acumularea apei încălzite

b) sistemul de combustie şi de evacuare a gazelor arse
 boilere cu cameră de ardere închisă, ce au circuitul de combustie separat complet faţă de
mediul în care urmează a fi instalate.

• aerul necesar arderii este preluat din exteriorul locuinţei prin conducta de evacuare cu pereţi
dubli.
Evacuarea gazelor arse poate fi efectuată prin:

• tiraj natural
• tiraj forţat, aparatul fiind dotat în acest sens cu un ventilator.

 boilere cu cameră de ardere deschisă, la care aerul necesar combustiei este preluat direct
din mediul în care este instalat aparatul, în timp ce gazele arse sunt evacuate printr-o
conductă în afară prin tiraj natural.
c) modul de instalare

• boilere murale, instalate pe perete

• boilere de podea, amplasate pe pardoseală.
Fiind aparate cu ardere în focare închise, boilerele trebuie racordate în mod obligatoriu la un coş
de fum pentru evacuarea gazelor arse.
Principalele caracteristici tehnico-funcţionale ale boilerelor instant sunt:
• combustibilul utilizat;
• consumul maxim de combustibil înregistrat pe durata unei ore
• capacitatea termică reprezintă cantitatea de căldură transmisă apei reci într-o oră de
funcţionare a aparatului, exprimată în kW sau kcal/h.
• randamentul termic este dat de raportul dintre cantitatea de căldură transmisă apei reci şi
cantitatea de căldură pe care o dezvoltă combustibilul prin ardere şi se exprimă procentual.
• domeniul de reglare al temperaturii apei, exprimat în grade Celsius
• debitul maxim de apă caldă reprezintă cantitatea maximă de apă caldă în unitatea de timp
pentru o diferenţă de temperatură specificată; se exprimă în litri pe minut (l/min),
• debitul maxim de apă caldă reprezintă cantitatea maximă de apă caldă în unitatea de timp
pentru o diferenţă de temperatură specificată; se exprimă în litri pe minut (l/min)
Dotările suplimentare la boilerele cu încălzire instantanee a apei, sunt:

• dispozitiv de siguranţă contra lipsei de apă

• flacără de veghe cu consum redus
• sondă de fum care, în cazul unui tiraj defectuos, blochează funcţionarea arzătorului
• accesorii pentru conectarea racordurilor de apă, gaz şi fum.
Boilerele cu acumularea apei calde
Principalele caracteristici de calitate ale acestor produse sunt:

• combustibilul utilizat;
• consumul maxim de combustibil care înregistrează valori de 0,3–1,75 Nm3/h;
• capacitatea termică, cuprinsă între 3 -20 kW;
• randamentul termic cu valori de 80 – 95%;
• capacitatea rezervorului este dată de volumul de apă ce poate fi înmagazinat, exprimat în
litri; de regulă este cuprinsă între 50 – 300 l;
• domeniul de reglare a temperaturii apei, cuprins de regulă între 30 – 85 °C.
Dotările suplimentare întâlnite la boilerele cu acumularea apei calde sunt:

• protecţia catodică cu anozi reactivi a rezervorului realizată cu electrozi din magneziu sau
titan scurtcircuitaţi
• dispozitiv de siguranţă
• sondă de fum
• termometru cu afişaj digital
• accesorii pentru conectarea racordurilor de apă, gaz şi fum.
Centralele termice utilizează căldura produsă la arderea combustibilului pentru încălzirea
locuinţelor, folosind ca agent termic apa caldă şi totodată pentru furnizarea apei calde menajere
Se produc atât centrale termice care funcţionează cu combustibil lichid, cât şi centrale termice
pentru combustibil gazos, ultimele bucurându-se de o cerere mult mai ridicată datorită uşurinţei în
exploatare ce le caracterizează.
Centralele termice cu combustibil gazos funcţionează de regulă cu gaze naturale obţinute din
reţeaua urbană, dar prin adaptare pot lucra şi cu gaze petroliere lichefiate stocate în recipiente de
mare capacitate
Se clasifica după următoarele criterii:
a) domeniul de utilizare

• centrale termice de apartament

• centrale termice de scară
b) destinaţie

• centrale termice pentru încălzirea locuinţei

• centrale termice pentru încălzirea locuinţei şi a apei menajere
c) modul de furnizare a apei calde menajere

• centrale termice cu încălzire instantanee

• centrale termice cu acumulare
d) sistemul de combustie utilizat

• centrale termice cu cameră de ardere deschisă

• centrale termice cu cameră de ardere închisă
e) modul de evacuare a gazelor arse

• centrale termice cu tiraj natural

• centrale termice cu tiraj forţat
f) modul de instalare

• centrale termice murale, instalate pe perete

• centrale termice de pardoseală
Principalele caracteristici de calitate ale centralelor termice sunt:

• tipul combustibilului utilizat (gaze naturale, gaz petrolier lichefiat, propan – butan) şi
duzele livrate;
• consumul de combustibil depinde de încărcarea termică a aparatului
• încărcarea termică reprezintă cantitatea de căldură pe care o dezvoltă combustibilul ars
într-o oră de funcţionare a centralei termice
• capacitatea termică (puterea termică) reprezintă cantitatea de căldură transmisă apei reci
într-o oră de funcţionare
• randamentul termic este dat de raportul dintre capacitatea termică şi încărcarea termică
• capacitatea rezervorului de apă caldă menajeră cuprinsă între 40 – 100 l;
• debitul maxim de apă caldă menajeră reprezintă cantitatea maximă de apă caldă menajeră
furnizată de aparat
• domeniul de reglare a temperaturii în circuitul de încălzire este cuprins de regulă între 40
-85 °C;
• domeniul de reglare a temperaturii apei calde menajere este cuprins de regulă între 30 –
60 °C;
• sistemul de combustie utilizat. Din punct de vedere al siguranţei în exploatare, centralele
termice cu cameră de ardere închisă sunt superioare celor cu cameră de ardere deschisă;
• modul de evacuare a gazelor arse. Sunt preferabile aparatele cu tiraj forţat care oferă o
siguranţă ridicată în exploatare.
• Dotările suplimentare care pot fi întâlnite la centralele termice sunt:
• dispozitiv de protecţie la supraîncălzire
• dispozitiv de siguranţă împotriva întoarcerilor de gaze în încăpere, dotare care poate fi
întâlnită la unele modele de aparate cu tiraj natural
• protecţie împotriva îngheţului
• selector vară/iarnă
• programator
• termometru
• manometru
• telecomandă în infraroşu.
• comanda de la distanţă prin intermediul telefonului.
 ARTICOLE DE GIUVAERGERIE
Metale preţioase şi aliaje

Din grupa metalelor preţioase fac parte aurul, argintul, platina şi metalele platinice, respectiv
osmiul, ruteniul, rodiul, iridiul şi paladiul, care au un conţinut de cel puţin 96 % de metal preţios
fin.
Argintul este un metal alb, slab gălbui, foarte strălucitor, care se topeşte la 960,5 °C. Este foarte
maleabil şi ductil. El poate fi laminat în foi având grosimi de 0,25 μm, iar dintr-un gram de argint
se poate trage un fir cu lungimea de 1800 m. Posedă o duritate (2,75 pe scara Mohs) şi o rezistenţă
la tracţiune reduse faţă de alte metale. Argintul este mai puţin dur decât cuprul, dar mai dur decât
aurul. Dintre toate metalele, argintul are cea mai mare conductibilitate termică şi electrică.
Argintul posedă o rezistenţă ridicată la coroziune nefiind atacat decât de hidrigenul sulfurat, care
îl înnegreşte.
Argintul se aliază preponderent cu cuprul.
Mărimea care indică conţinutul de metal preţios existent într-un aliaj este titlul. Titlul arată
conţinutul de metal preţios existent în 1000 părţi de aliaj şi se exprimă în miimi.
Aurul este un metal galben strălucitor, foarte dens (ρAu=19,3 g/cm3) care se topeşte la 1065 °C şi
are o duritate mai mică decât argintul (2,5 pe scara Mohs)
Este cel mai maleabil şi cel mai ductil dintre toate metalele putând fi laminat în foiţe având o
grosime de 0,1 μm. Aurul se dizolvă însă într-un amestec de acid clorhidric şi acid azotic, numit
apă regală Din cauză că aurul este un metal moale, se întrebuinţează sub formă de aliaj.
Culoarea aliajelor aurului este variată. Astfel, aliajele aurului cu cuprul sunt mai mult sau mai
puţin roşietice în funcţie de conţinutul de metal de aliere, iar aliajele cu argintul sunt galbene.
Zincul conferă aliajului o culoare de la galben portocaliu la galben deschis. Aliajul aurului cu un
conţinut de 20 % paladiu este alb, purtând de aceea denumirea de aur alb
Aurul pur este folosit în procesul de fabricaţie a circuitelor integrate şi la aurirea carcaselor
ceasurilor, a stilourilor, tacâmurilor din oţel inoxidabil şi a bijuteriilor din aliaje comune. Aliajele
aurului sunt utilizate la confecţionarea bijuteriilor, a carcaselor şi brăţărilor

Conţinutul de aur dintr-un aliaj se exprimă prin intermediul titlului sau al numărului de carate.
Caratul este o măsură a conţinutului relativ în aur egal cu a 24-a parte din masa totală a aliajelor
acestuia. Transformarea titlului în carate se realizează cu ajutorul formulei:

1000  numãrul de carate

Titlul (‰) =
24
iar pentru a trece de la numărul de carate la titlu se aplică relaţia:

24  titlul(‰)
Numărul de carate =
1000
Aurul este materialul cu proprietati fascinante, ce este turnat in forme de bijuterii superbe.
Frumusetea aurului este data de culoarea galbena, naturala a acestuia Insa culoarea naturala poate
fi modificata prin alierea in diferite concentratii sau proportii, cu alte metale precum argint,
paladiu, nichel sau cupru. De exemplu, un aliaj cu nichel duce la crearea aurului alb, in timp
ce dintr-un amestec cu cupru reiese aurul roz, denumit de foarte multi dintre noi si aur
rosu/roz.Aurul se lucrează întotdeauna cu alte aliaje. Pentru roz strălucitor, violet și negru este
utilizat rodiu în tonul adecvat.
Platina
Platina este un metal alb-cenuşiu foarte dens (ρPt=21,45 g/cm3), fiind metalul preţios cu cea mai
ridicată temperatură de topire (1775 °C).
Minereul de platină conţine pe lângă platină şi alte cinci metale numite metale platinice. Acestea
sunt: ruteniul, rodiul, paladiul, osmiul, iridiul.
Platina nu se dizolvă în nici un acid, cu excepţia apei regale şi de asemenea rezistă în aer, la orice
temperatură.
Platina se aliază cu aproape toate metalele. Cele mai des utilizate aliaje sunt aliajele platină-
paladiu, platină-paladiu-cupru, platină-rodiu.

Marcarea metalelor preţioase

Marcarea metalelor preţioase este operaţiunea de certificare a titlului prin aplicarea pe
obiectele şi bijuteriile din aceste metale a însemnelor mărcilor de control ale statului. Prin marca
legală de control se înţelege semnul convenţional, diferit în funcţie de titlul metalului preţios, care
se aplică pe obiectele şi bijuteriile din metale preţioase.
Marcarea unei bijuterii sau a unui obiect presupune imprimarea în metalul din care este realizat,
cu ajutorul unui poanson, a 1 – 2 elemente care pot fi simboluri grafice, grupuri de cifre, litere.
Pietre preţioase şi semipreţioase naturale
Pietrele preţioase şi semipreţioase sunt pietre de podoabă incolore sau colorate, care prezintă
proprietăţi estetice (coloraţie, desen) şi caracteristici optice (refracţie, dispersie, birefringenţă) care
le conferă un aspect deosebit.
Din punct de vedere chimic, pietrele preţioase şi semipreţioase sunt: elemente cu un grad
ridicat de puritate (diamantul, de exemplu, este o varietate a carbonului), compuşi chimici simpli
(cuarţul este un dioxid de siliciu) sau combinaţii complexe ale unor elemente şi compuşi chimici
Din grupa pietrelor preţioase fac parte: diamantul, corindonul (safirul şi rubinul), spinelul,
crisoberilul, perlele naturale, berilul, topazul, granatele fine şi turmalina.
În grupa pietrelor semipreţioase intră: granatul semifin, zirconul (hiacintul), crisolitul, turcoaza,
opalul nobil şi unele varietăţi de cuarţ precum: hialinul, citrinul, ametistul, calcedoniile, jaspurile,
jadul.
Proprietăţi fizice
Pietrele preţioase şi semipreţioase nu pot fi recunoscute doar după culoarea lor, cunoaşterea
proprietăţilor fizice devine absolut necesară pentru a stabili tipul mineralului şi calitatea sa.
Structura cristalină. Pietrele preţioase au structuri formate dintr-unul sau mai multe cristale
distincte (cum este cazul diamantului), din aglomerări de cristale microscopice sau dintr-o masă
amorfă (cum este cazul opalului).
Culoarea. Este determinată de absorbţia sau transmisia radiaţiilor din spectrul vizibil. Unele pietre
preţioase transmit toate radiaţiile vizibile şi de aceea apar incolore, altele absorb selectiv radiaţii
cu anumite lungimi de undă, apărând colorate.
Dispersia. Este proprietatea unor pietre preţioase de a descompune lumina în radiaţiile colorate
care o compun. Dispersia este fenomenul care produce în diamant culorile scânteietoare.
Pietrele preţioase caracterizate de un indice de refracţie mai ridicat sunt în general mai
strălucitoare. De exemplu, diamantul are indicele de refracţie 2,4,
Transparenţa şi claritatea. Din acest punct de vedere, pietrele preţioase şi semipreţioase se
prezintă sub diverse înfăţişări, de la opac la transparent şi pot conţine un număr mai mare sau mai
mic de incluziuni cum ar fi: cristale ale altor minerale, incluziuni gazoase sau lichide şi chiar
insecte (în cazul chihlimbarului).
Densitatea relativă. Este dată de raportul dintre densitatea mineralului şi cea a apei. Pietrele
preţioase şi semipreţioase prezintă variaţii mari în ceea ce priveşte densitatea: chihlimbarul poate
pluti pe apa sărată (are densitatea aproape egală cu cea a apei)
Jadul se prezintă într-o gamă largă de culori incluzând albul, verdele, galbenul, roşul, portocaliul,
violetul şi negrul. Dintre toate varietăţile, cel mai apreciat este jadul imperial fin de culoare
verde, care este foarte rar şi scump
Jadul este un cristal, o piatra 100% naturala. Conform incadrarii sale, jadul este o piatra
semipretioasa. al doilea ca duritate dupa diamante .
Diamantul este o varietate de carbon cu o puritate foarte ridicată, incolor sau cu uşoare nuanţe de
galben, brun, portocaliu, albastru, verde, roz, negru. Diamantele incolore sunt cele mai apreciate.
Diamantul cristalizează în sistemul cubic și poate atinge duritatea maximă (10) pe scara Mohs,
Masa diamantului este exprimată în carate, un carat corespunzând cu 0,200 grame.
Criteriile de bază ale evaluării diamantelor, denumite "Cei 4 C"( dupa ințialele cuvintelor
din limba engleză), sunt:
1.Greutate în carate
2.Culoare (color)
3.Claritate (Clarity),
4.Tăietura (Cut)
În funcție de culoare diamantele sunt împărțite în două grupe principale: colorless (incolore) și
fancy. Cele mai des folosite în bijuterii sunt diamantele incolore.