TEHNOLOGII DE FABRICARE A MATERIALELOR CERAMICE

TEHNICE

1. Notiuni generale

Procesul tehnologic de fabricare a produselor ceramice cuprinde

succesiunea operatiilor si proceselor, tabelul 1, prin care una sau mai multe
materii prime convenabil alese, sunt preparate, fasonate, supuse
tratamentului termic si finisate corespunzator caracteristicilor si cerintelor de
utilizare ale produselor respective.Materialul preparat poarta numele de
masa ceramica. Pana la efectuarea tratamentului termic masa ceramica se
numeste cruda iar apoi poarta denumirea de masa arsa.

Schematizarea traseului tehnologic folosit in general pentru

obtinerea produsului ceramic finit se poate vedea si in figura 1.

Prepararea maselor ceramice

Masele ceramice sunt materii prime naturale sau obtinute prin

sinteza. Prin operatii specifice se realizeaza o masa numita compozitie,
avand granulatia si omogenizarea potrivite cu procedeul de fasonare adoptat
si cu textura pe care trebuie sa o capete masa ceramica in urma
tratamentului termic.

Tab. 1. Faze si operatii tehnologice

Faze principale Operatii Scop Caracteristici

Preparare Prelucrarea materiilor prime: Distributia granulometrica a Curba granulometrica

maruntire, clasare, sortare, solidului dispers
omogenizare Distributia granulometrica
Sistem dispers omogen cu fazelor amestecate
Formare mase fluide, plastice granulometrie controlata
sau granulare Concentratie
Sistem dispers cu
proprietati reologice adaptate Stabilitate
procedeului de fasonare
Fluiditate

Plasticitate
Fasonare Turnare Aducerea masei preparate Dimensiuni
la forma dorita
Extrudare Aspect

Laminare Porozitate

etc. Textura

Uscare Tratament termic la Eliminarea apei sau a altor Contractie

0
temperaturi medii (100-200 C) elemente volatile
Rezistenta mecanica

Ardere Tratament termic la Realizarea fazelor cu Densitate

temperaturi ridicate compozitia si structura
necesare Forma
Descompuneri termice
Obtinerea texturii dorite Aspect
Reactii in faza solida,
sinterizare, vitrificare Structura

Textura

Proprietati

Finisare Prelucrare mecanica Protectie Caracteristici de produs

Glazurare Stabilitate chimica

Decorare Aspect, estetica

 Fig. 1. Etapele procesului de fabricare a materialelor ceramice

Masa preparata se considera omogena atunci cand, fiind constituita

dintr-un sistem dispers, fazele devin uniform dispersate (amestecate
omogen) sau exista o granulatie omogena.
 In faza de preparare pot sa intervina operatii de prelucrare a
materiilor prime (maruntire, clasare, sortare, etc.) de omogenizare a
componentilor precum si de formare a unor mase fluide (barbotine), plastice
(paste) sau granulare. Scopul final al tuturor acestor operatii este obtinerea
sistemului dispers omogen, cu granulatie controlata, care sa corespunda atat
conditiilor reologice impuse de procedeul de fasonare cat si desfasurarii
proceselor fizico-chimice care, in urma tratamentului, determina compozitia
fazala si formarea texturii corpului ceramic.

Materiile prime, naturale sau de sinteza, se aduc la gradul de

dispersie necesar prin operatii de maruntire. Pentru produsele cu textura fina
granulele trebuie sa fie de ordinul 10 -2 mm sau mai mici. Maruntirea se poate
realiza uscat sau umed. Utilajele pentru maruntire se aleg in functie de
dimensiunea si de duritatea granulelor ce trebuiesc obtinute. Operatiei de
maruntire i se subordoneaza clasarea si sortarea. Prin clasare se intelege
separarea solidelor polidisperse in fractiuni (clase) granulometrice. Sortarea
consta in exculderea fazelor nedorite.

In urma procesului de maruntire rezulta, de obicei, granule care

difera ca forma si dimensiune. Pentru a caracteriza particulele unui sistem
dispers sunt acceptate ca marimi reprezentative greutatea si diametrul
echivalent al acestora. Cand forma granulelor este foarte departata de cea
sferica, diametrul echivalent nu mai este reprezentativ.

O caracteristica importanta a solidului polidispers este distributia sa

granulometrica, adica proportia de particule cu anumite dimensiuni (fractiuni
granulometrice). In solidul polidispers exista un anumit volum de goluri ce
depinde de distributia granulometrica, de proportia particulelor
monodisperse sau de raportul dintre cele mai mari si cele mai mici particule.
Prezenta celui de-al doilea component cu dimensiuni mai mici determina
scaderea numarului de goluri corespunzator raportului dintre dimensiunea
particulelor mici si mari. Doua sau mai multe materii prime disperse se pot
amesteca si omogeniza ca sisteme fluide, plastice sau granulare.
Amestecarea umeda necesita un mediu de dispersie lichid, de obicei apa.
Amestecarea in stare plastica se aplica materiilor pime care sunt prea uscate
pentru a curge si a se amesteca asemanator lichidelor si totodata prea
umede pentru a se amesteca precum pulberile uscate. Amestecarea in stare
uscata se aplica pulberilor formate din particule care nu se aglomereaza.
Dupa proportia de faza solida sistemele disperse se pot clasifica astfel:

- sisteme cu comportare fluida (barbotine);

- sisteme cu comportare plastica (paste);

 - mase granulare.

Daca in procesul de amestecare gradul de dispersie este mare, forta

gravitationala sau cea provenita din procesul insusi este anihilata de fortele
de coeziune si masa aglomereaza singura.

Prepararea se poate executa prin procedeul umed sau uscat.

Prepararea prin procedeul umed cuprinde urmatoarele operatii:

maruntirea umeda a componentilor neplastici si delaierea (maruntire umeda)
componentilor plastici, dozarea, omogenizarea umeda, separarea fazei
lichide prin filtrare sau atomizare, macerare, dezaerare. Procedeul umed
asigura controlul riguros al dozarii componentilor, o finete mai buna si o mai
buna omogenizare a materiilor prime.

Prepararea prin procedeul uscat cuprinde operatiile de maruntire a

componentilor degresanti si plastici, dozare, umezire si omogenizare in
malaxoare, macerare. In comparatie cu procedeul umed, procedeul uscat
necesita mai putine operatii, utilaj mai putin complex si spatiu mai mic.
Controlul dozarii materialelor este in schimb mai deficitar deoarece
umiditatea naturala a acestora (3-13%) este un parametru mai greu de
controlat.

Maruntirea fina a materialelor se realizeaza in mori cu tambur rotitor

si corpuri de macinare. Materialele sunt sfaramate cu ajutorul valturilor apoi
executandu-se delaierea (dezagregarea in apa), in vase prevazute cu
agitatoare. Amestecul este trecut prin site avand dimensiunea ochiurilor de
0,06 mm si deferizate, apoi dozate in vederea omogenizarii. Dozarea se
poate face volumetric sau gravimetric in functie de greutatea litrica.

Omogenizarea se executa in vase de amestecare prevazute cu

agitatoare paleta sau elicoidale. Dupa omogenizare amestecul este trecut
prin sita dupa care urmeaza deferizarea magnetica. Impuritatile mecanice
sunt retinute la trecerea prin site vibratoare.

Deshidratarea este operatia prin care se indeparteaza o parte din

apa care se afla in amestec. Separarea apei se poate face fie mecanic - prin
filtrare, fie termic - prin evaporare, fie electric - prin electroforeza.

Macerarea este operatia prin care masa ceramica, deshidratata, se

pastreaza un timp (zeci de zile) in atmosfera umeda. In cursul depozitarii au
loc procese fizico-chimice si bio-chimice ale caror rezultate se manifesta prin
cresterea plasticitatii masei. Masa cruda astfel obtinuta, contine, dupa
deshidratare si macerare, o cantitate de faza gazoasa sub forma unor
incluziuni de aer si un anumit gradient de umiditate. In aceste conditii devine
necesara operatia de omogenizare si dezaerare executata pe malaxoare sau
prese cu vid.

3. Fasonarea maselor ceramice

Prin fasonare se intelege operatia prin care materialul ceramic

capata forma finala sau semifinala. Procedeul de fasonare se alege in functie
de starea sau consistenta maselor fluide, plastice sau solide granulare si de
forma pe care trebuie sa o capete piesa in final. Stabilirea formei
constructive a piesei din ceramica trebuie facuta in stransa corelatie cu rolul
sau functional, cu modul de solicitare in exploatare si conditiile generale de
lucru.

Procedeele de fasonare ce utilizeaza sisteme fluide (barbotine)

implica forme in care masa fluida curge sub propria greutate sau este
injectata sub presiune. Procedeele care au in vedere comportarea plastica a
materialului folosesc fenomenul de curgere a materialului care intervine
atunci cand forta aplicata depaseste valoarea de prag a sistemului.
Procedeele care utilizeaza solidele granulare au in vedere procesele ce se
desfasoara la nivelul fiecarei granule in interior si la suprafata.

Fata de procedeele conventionale de fasonare la rece, exista tehnici

si utilaje pentru fasonarea la cald. Astfel, temperaturile de fasonare ajung la
limita de comportare plastica a solidului insusi, neprelucrat cu liant. Exista in
prezent procedee si tehnici care fac posibila obtinerea oricarei forme din
aproape orice material. Fasonarea se poate rezuma la un material bine
pregatit si un utilaj ales in mod convenabil.

1. Formarea prin presarea maselor granulare

Presarea maselor granulare este procedeul de fasonare prin care se

obtin mase ceramice compacte ca urmare a deformarii granulelor sub
actiunea fortelor de presare, [99]. Compactarea prin presare se aplica in
cazul unor produse variate din ceramica. Marimea granulelor din care se
fasoneaza aceste produse poate varia de la 0,05 m la 1 mm. Masele
formate din pulberi fine sau ultrafine se granuleaza cu ajutorul liantilor.

1.1. Formarea prin presare directa

Formarea prin presare umeda (cruda sau verde), figura a, se

caracterizeaza prin faptul ca, amestecul ceramic de formare contine pana la
8-12% apa iar presiunea de formare variaza intre 1 si 20 MPa. Daca
amestecul respectiv nu depaseste 8% in continutul de apa presarea este
directa-uscata. In acest caz, presiunea de formare in matrita trebuie sa
depaseasca 30 MPa. Prin presarea directa-umeda sau uscata pot fi obtinute
produse cu configuratii complicate si precise dimensional si ca forma
geometrica. Indiferent de gradul de umiditate a amestecului ceramic,
datorita frecarii acestuia cu peretii cavitatii matritei si de-a lungul inaltimii
produsului, variaza si gradul de compactare a produsului format, figura 2,
[90]. Astfel, daca L/D=0,45, presiunea variaza de la 60 la 100 MPa de-a
lungul inaltimii L in timp ce pentru 0,45<L/D<0,75 variatia de presiune este
cuprinsa intre 10 si 100 MPa.

Fig. Camp izobaric in produsele ceramice formate prin presare

in functie de raportul L/D - a) L/D=0,45; b) L/D=1,75

 Fig. 3. Procese de formare din pulberi ceramice

1. Formarea prin presare izostatica

In cazul presarii izostatice, figura 3b, presiunea este exercitata

uniform pe toate directiile si poate ajunge pana la 400 MPa. In aceste
conditii produsul rezulta cu o compactare. Dupa umplerea camerei
hidrostatice cu fluidul de lucru, pistonul incepe sa coboare determinand ca
forma flexibila sa actioneze cu o presiune uniforma asupra pulberii ceramice.
In aceste conditii amestecul ceramic va rezulta cu o compactare uniforma
dupa toate directiile. Sub actiunea presiunii compactarea granulelor de
material ceramic este insotita si de o autodifuzie intergranulara (semi-
sinterizare).

Formarea prin extrudare

 Extrudarea este procedeul de fasonare prin care masa ceramica
preparata este fortata sa treaca printr-o filiera avand dimensiunile si forma
sectiunii transversale a piesei, figura 3c. Se pot fasona prin extrudare mase
ceramice cu comportare plastica. Curgerea materialului in timpul extrudarii
se realizeaza sub actiunea fortei aplicate in corelatie cu tensiunea
superficiala a masei preparate. Conicitatea filierei se alege in functie de
plasticitatea masei ceramice. Extrudarea cu piston imprima deformari ca
urmare a vitezei de inaintare mai mari a materialului in zona centrala si
apropiata pistonului fata de zona periferica. Acest lucru se datoreste
frecarilor dintre material si filiera si a transmiterii deformatiei prin material
din aproape in aproape. Se constata aparitia unei destinderi a materialului in
zona de iesire din filiera, destindere care trebuie luata in calcul la stabilirea
dimensiunii sectiunii transversale a piesei ceramice obtinute, figura 4.

a) b)

Fig. 4. Extrudarea maselor ceramice plastice

a) plasticitate redusa b) plasticitate buna

3. Formarea prin matritare

Acest tip de formare, figura 3d, implica formarea corpului ceramic cu

ajutorul unui sablon. Amestecul ceramic este asezat pe o masa rotitoare
confectionata dintr-un material absorbant (gips). Acest procedeu este utilizat
ca tehnica de formare in fabricile mai mici obtinandu-se produse axial-
simetrice.

4. Formarea prin injectie in matrita, figura 3e

Acest tip de formare este folosit pe scara industriala in cazul

fabricarii produselor din materiale ceramice fine, cu dimensiuni reduse si
configuratii complexe. Amestecul este constituit din pulbere cermica cu un
continut de pana la 20% liant organic termo- sau duroplastic. In scopul
evitarii obtinerii unor produse cu defecte, liantul de legatura, dupa injectare
in cavitatea matritei, va fi supus unei incalziri la temperaturi mari si cu viteza
extrem de redusa.

Formarea consta in dozarea prealabila a amestecului ceramic si

injectia acestuia in matrita. In aceste conditii se produce o super-
comprimare a amestecului ceramic in cavitatea de formare pentru asigurarea
unei bune compactari si completari cu topitura ceramica a golului de fomare
rezultat in urma solidificarii amestecului. In acest fel se obtine un produs
super-compactat cu foarte bune proprietati mecanice.

5. Turnarea din barbotina

Barbotinele de turnare reprezinta suspensii de solide polidisperse in

medii lichide. Turnarea din barbotina este procedeul prin care faza solida din
barbotina se consolideaza intr-o masa unitara in timp ce faza lichida se
indeparteaza partial prin intermediul formei poroase absorbante.
Indepartarea lichidului este un proces dinamic, provocat de fortele motrice
capilare si controlat de masa de material depus. Fasonarea prin turnare din
barbotina, figura 3f, consta in: pregatirea barbotinei si a formei, turnarea
barbotinei in forma, formarea peretelui, indepartarea excesului de barbotina,
uscarea si desprinderea piesei fasonate.

6. Turnarea in forme, figura 3g

Acest tip de formare consta in topirea amestecului ceramic la

temperaturi t>2000 0C urmata de turnarea in forme refractare. Acest
procedeu este folosit de obicei la ceramicele oxidice care, la temperaturi
ridicate nu intra in contact cu oxigenul din atmosfera. In cazul celorlalte
categorii de materiale ceramice, fabricarea produselor se realizeaza prin
turnarea topiturii din material termoplastic combinata cu pulbere ceramica in
suspensie avand concentratia volumica de pana la 90%. In aceasta stare
topitura devine vascoasa ceea ce face ca umplerea cavitatii de formare sa
devina dificila. Pentru a evita acest incovenient cavitatea formei trebuie
prevazuta cu raze de racordare in zona trecerii de la o sectiune la alta. In
cazul presarii la cald si fixarii grauntilor cu ajutorul unui liant de legatura, se
reduce considerabil volumul initial al amestecului de formare. Astfel, in cazul
formarii pieselor din ceramica oxidica comprimarea poate varia intre 20 si
30%.

7. Turnarea barbotinei in foi

Turnarea barbotinei in foi este un proces prin care se obtin placi

ceramice subtiri, figura 3h.
 O foaie subtire se obtine prin intinderea continua a barbotinei cu
ajutorul unei lame pe o foaie suport. Dupa uscarea barbotinei se obtine o
foaie cruda din care se decupeaza piese de forma dorita. Avantajul
procedeului consta in realizarea de placi cu doua dimensiuni mari si cea de-a
treia foarte mica, grosimea fiind controlata si avand valorile intre 0,05 si 1,2
mm.

8. Sinterizarea

Formarea prin sinterizare are loc atunci cand pulberea compactata

este incalzita la temperatura ridicata, care este sub punctul de topire,
particulele pulberii fuzioneaza, golurile dintre particule descresc, obtinandu-
se un solid mai dens vezi 3.3.1.

9. Formarea prin presare la cald

Acest tip de formare se bazeaza pe fenomenele combinate ale

procesului de formare prin sinterizare si temperatura, sub actiunea carora
granulele retelei cristaline sunt aduse in stare de difuzie inter- si
intracristalina insotita de depuneri la limita de difuzie.

Prin presare la cald folosind temperaturi cuprinse intre 500 si

1800 C (in functie de felul si caracteristicile materialului ceramic) si de
0

presiuni de pana la 170 MPa, granulele se unesc intre ele prin difuzie inter- si
intragranulara insotite de depuneri la limita de separatie dintre granulele
retelei structurale. Structura nou formata se caracterizeaza printr-o legatura
foarte puternica intermoleculara determinata de forta de coeziune. Prin
actiunea simultana a temperaturii si presiunii timpul de sinterizare poate fi
redus considerabil.

4. Uscarea

Uscarea este un proces fizic conditionat esential de fenomene

termice si de difuzie. Procesul de uscare se bazeaza pe trecerea in faza
gazoasa a umiditatii, aflata in materiale ca faza lichida. Procesul este posibil
atunci cand presiunea vaporilor la suprafata corpului este mai mare decat
presiunea partiala a acestora in mediul gazos inconjurator. Uscarea
produselor ceramice se realizeaza dupa fasonarea acestora, pentru
indepartarea apei introdusa initial in masa ceramica, proces care ii va conferi
caracteristicile necesare unei bune fasonari. Eliminarea apei se poate face fie
prin aplicarea unui camp termic fie a unuia electric sau mecanic. Ca rezultat
are loc schimbul de energie termica si de substanta intre corpul ceramic si
agentul de uscare.
 Uscarea cu aer cald (gaze calde) se realizeaza in uscatoare avand
curent de aer uscat, fara incalzire si uscatoare cu aer cald stationar. Pentru
produsele fasonate sistemele de uscare utilizate frecvent sunt: uscatoare cu
camera, uscatoare tunel, etuve. Pentru materialele nefasonate (suspensii,
pulverulente, granulare) se folosesc uscatoare tambur, uscatoare in strat
fluidizat, uscatoare pneumatice, uscatoare prin pulverizare. Uscarea se poate
realiza intr-o singura treapta (pentru produse mai putin sensibile la uscare)
sau in doua trepte.

Uscarea cu vapori supraincalziti are avantajul ca micsoreaza

tensiunile interne care apar in timpul uscarii. Se realizeaza in camere de
uscare in care se introduce initial aer cald ce se recircula reincalzit. Datorita
evaporarii apei din materialul ceramic, aerul se imbogateste cu vapori de apa
care ajung pana la temperatura de 110-160 0C.

Uscarea cu radiatii infrarosii foloseste energia radianta care poate fi

emisa de lampi cu filament de tungsten, elemente de combustie de
suprafata, etc. Se recomanda mai ales pentru piesele subtiri data fiind
incalzirea foarte rapida pe adancime.

Uscarea prin incalzire electrica se foloseste in special la corpurile cu

dimensiuni mari la care este necesara o incalzire corespunzatoare si dinspre
interiorul acestora. De exemplu, la izolatorii de dimensiuni mari se introduc
rezistente electrice in golurile special practicate. In timpul uscarii, ca urmare
a modificarii umiditatii, materialele ceramice sufera contractii si deformatii
care pot afecta calitatea produsului prin introducerea de tensiuni remanente.
Anumiti factori influenteaza contractia care are loc in timpul uscarii. Acestia
se descriu in continuare.

Umiditatea initiala a masei este un factor esential care

influenteaza comportarea masei ceramice in timpul uscarii. Astfel, contractia
creste odata cu cresterea continutului de apa.

Temperatura la care are loc procesul de uscare conduce la valori

diferite ale contractiei masei ceramice. Astfel, exista o temperatura critica,
specifica fiecarui material, pentru care valoarea contractiei atinge un maxim.

Modul de fasonare a maselor ceramice presupune solicitari diferite

la care este supusa masa cruda. La produsele fasonate prin extrudare sau
presare are loc orientarea particulelor pe directia de curgere, respectiv de
presare. In acest caz, contractia la uscare este mai mare pe directia
perpendiculara decat pe cea de curgere sau de presare.
 In cadrul procesului de uscare, in produsele ceramice iau nastere
gradienti de temperatura si umiditate. Acesti gradienti determina si o
anumita diferentiere in contractia componentei ceramice supuse uscarii.
Astfel, se produc contractii mai mici in straturile interioare care sunt mai
umede. Straturile interioare functioneaza ca obstacole in calea contractiei
straturilor exterioare adiacente provocand deformarea acestora ca urmare a
tensiunilor de intindere. Cand tensiunile introduse sunt mai mici decat limita
de elasticitate a materialului aflat in starea de uscare, deformatiile sunt
elastice (reversibile). Daca tensiunile depasesc limita de elasticitate atunci
deformatiile devin plastice (ireversibile) si se poate ajunge chiar la fisurare
inca din timpul uscarii. Ca urmare, uscarea este unul din fenomenele prin
care se poate explica aparitia tensiunilor remanente in materialele ceramice
(vezi cap. VII).

5. Arderea

Arderea reprezinta tratamentul termic aplicat produselor ceramice

prin care se realizeaza transformarile fizico-chimice ce conduc la
consolidarea produselor in forma in care au fost fasonate. Totodata,
produselor obtinute li se confera caracteristicile fizico-mecanice
corespunzatoare scopului pentru care au fost fabricate. Procesul de ardere
cuprinde atat faza de incalzire cat si faza de racire a produselor ceramice.

Transfomarile fizico-chimice care au loc in masa ceramica in timpul

celor doua faze se pot grupa astfel:

- incalzire:

procese fizice: transformari polimorfe, sublimarea unor

faze solide, topirea unor componenti solizi si a eutecticilor, sinterizare,
vitrificare;

procese chimice: reactii in faza solida, inclusiv cu

participarea fazei lichide sau gazoase;

- racire:

procese fizice: transformari polimorfe, cristalizare din faza

lichida si solida, formarea fazei sticloase;

procese chimice: reactii in faza solida, eventual reactii cu

participarea fazei lichide sau gazoase.
 In timpul tratamentului termic, sistemul ceramic supus arderii
evolueaza prin transformarile fizico-chimice pe care le suporta in sensul
realizarii echilibrului termic la temperatura respectiva. S-a constatat ca,
pentru obtinerea unui produs ceramic de calitate superioara, viteza de
ardere trebuie sa fie cat mai mare. Aceasta este limitata de tipul de produs
folosit, de caracteristicile termofizice ale sistemului, de dimensiunea
produsului si de gradul de uniformitate a repartitiei temperaturii in interiorul
cuptorului. Trebuie sa se tina seama si de gradientii termici ce se stabilesc in
produsele ceramice in timpul arderii. Gradientii termici nu trebuie sa duca la
tensiuni interne care sa deformeze sau sa fisureze produsele ceramice. Ca
urmare, cuptoarele folosite trebuie sa asigure gradienti termici cat mai mici
in interiorul lor.

5.1. Procesul de topire. Formarea fazei lichide

Procesul de topire se afla in stransa corelatie cu structura celor doua

faze implicate in proces: solida si lichida. Punctul de topire se stabileste in
functie de natura elementelor componente si de structura lor cristalina. In
apropierea punctului de solidificare topiturile sunt mai apropiate, din punct
de vedere al comportarii lor, de solide decat de gaze. La temperaturi mai
mari lichidele pot fi examinate atribuindu-le proprietatile unei stari cvasi-
gazoase. Topirea unei substante trebuie considerata ca fiind trecerea
acesteia intr-o stare de partiala dezordine pozitionala.

5. Sublimarea. Cristalizarea

Procesul de vaporizare a corpurilor solide, respectiv cel de

cristalizare din vapori poarta denumirea de sublimare.

Mecanismul procesului de vaporizare a amestecurilor solide

presupune ruperea legaturilor dintre elementele structurale (atomi, ioni) si
trecerea lor in mediul inconjurator. Acest fenomen se produce atunci cand
forta obtinuta ca urmare a vibratiei termice a respectivei particule este mai
mare decat forta de atractie pe care o exercita structura asupra
sa. Cristalizarea reprezinta o transformare de faza pentru care este
caracteristica discontinuitatea entropiei si volumului la temperatura de
transformare. Procesul incepe cu nucleatia noii faze care este urmata apoi de
cresterea cristalelor acesteia. Exista un interval de temperatura, in jurul
temperaturii de echilibru a transformarii de faza, in limitele careia se
formeaza un sistem de faze metastabile. Aparitia spontana a germenilor noii
faze, prin fluctuatii care apar in faza initial omogena, se numeste nucleatie
omogena. Formarea germenilor de cristalizare a noii faze pe suprafata altor
faze sau in discontinuitati (defecte) structurale proprii fazei mama poarta
denumirea de nucleatie eterogena. In cazul cristalizarii din faza solida exista
trei etape care vor configura in final structura produsului.

Maturarea in faza solida presupune modificari in starea cristalina a

corpului si in forma si dimensiunile cristalului.

Recristalizarea primara este un proces de nucleere si crestere a unei

generatii noi de cristale, netensionate, care are loc intr-o matrice deformata
plastic.

Recristalizarea secundara implica nucleerea si cresterea neuniforma

a cristalelor pe seama granulelor cristaline fine dintr-o matrice nedeformata.
In acest caz, un numar mic de cristale se dezvolta mult mai repede decat
cristalele din masa de baza. Recristalizarea secundara este puternic
influentata de prezenta unor microimpuritati sau a porilor, in masa care
recristalizeaza.

5. Vitrificarea

Sinterizarea si vitrificarea reprezinta procesul prin care un sistem

solid polidispers aglutineaza, se consolideaza si se densifica sub actiunea
temperaturii. Sinterizarea are loc la temperaturi mai mici decat temperatura
de topire in timp ce vitrificarea se produce la temperaturi superioare aparitiei
fazei lichide si intodeauna este insotita de contractie.

Sinterizarea fara variatie de volum presupune transferul de

substanta efectuat pe calea difuziunii superficiale si (sau) a sublimarii
(evaporare, condensare). In cazul sinterizarii cu variatie de volum, transferul
de substanta are loc prin fluaj vascos sau plastic prin difuzie in volum.

Transferul de substanta, conducand la vitrificarea corpurilor

polidisperse, are loc pe calea deplasarii plastice si vascoase a particulelor
precum si a proceselor de solubilizare-cristalizare. In procesul de sinterizare
si vitrificare are loc micsorarea suprafetei totale a sistemului polidispers. Ca
urmare, cu cat energia superficiala a sistemului supus sinterizarii sau
vitrificarii este mai mare cu atat si capacitatea sa de a sinteriza sau vitrifica
va fi mai mare.

O anumita influenta asupra proceselor de sinterizare si vitrificare o

are prezenta porilor. Datorita neuniformitatii dimensionale a porilor se
creeaza un flux al porilor mici catre porii cu dimensiuni mai mari. Desi masa
se densifica, volumul porilor mari creste. Vitrificarea depinde in mod esential
de proprietatile fazei lichide si cantitatea sa relativa. Structura favorizanta a
topiturii poate ajuta vitrificarea chiar si in cazul unor modificari
dezavantajoase in proprietati ca vascozitatea, energia superficiala,
inmuierea.