Curs PFP – No.

12
TEHNOLOGIILE DE FABRICARE A PRODUSELOR DIN MATERIALE
CERAMICE, STICLĂ ŞI LEMN UTILIZATE ÎN INGINERIE.

12.1. Tehnologii de fabricare a materialelor ceramice tehnice

Procesul tehnologic de fabricare a produselor ceramice cuprinde succesiunea operatiilor si

proceselor, tabelul 1, prin care una sau mai multe materii prime convenabil alese, sunt
preparate, fasonate, supuse tratamentului termic si finisate corespunzator caracteristicilor si
cerintelor de utilizare ale produselor respective, [89]. Materialul preparat poarta numele de
masa ceramica. Pana la efectuarea tratamentului termic masa ceramica se numeste cruda iar
apoi poarta denumirea de masa arsa.

Schematizarea traseului tehnologic folosit in general pentru obtinerea produsului ceramic

finit se poate vedea si in figura 1.

12.2. Prepararea maselor ceramice

Masele ceramice sunt materii prime naturale sau obtinute prin sinteza. Prin operatii specifice
se realizeaza o masa numita compozitie, avand granulatia si omogenizarea potrivite cu
procedeul de fasonare adoptat si cu textura pe care trebuie sa o capete masa ceramica in urma
tratamentului termic.

Tab. 1. Faze si operatii tehnologice

Faze
principale
Operatii Scop Caracteristici
Prelucrarea materiilor Distributia Curba granulometrica
prime: maruntire, granulometrica a
clasare, sortare, solidului dispers Distributia granulometrica
omogenizare a fazelor amestecate
Sistem dispers omogen
Preparare Formare mase fluide, cu granulometrie Concentratie
plastice sau granulare controlata
Stabilitate
Sistem dispers cu
proprietati reologice Fluiditate
adaptate procedeului de
fasonare Plasticitate
Turnare Aducerea masei Dimensiuni
preparate la forma
Fasonare Extrudare dorita Aspect

Laminare Porozitate

etc. Textura
Tratament termic la Eliminarea apei sau a Contractie
temperaturi medii (100- altor elemente volatile
 2000C)
Uscare Rezistenta mecanica
Tratament termic la Realizarea fazelor cu Densitate
temperaturi ridicate compozitia si structura
necesare Forma
Descompuneri termice
Ardere Obtinerea texturii Aspect
Reactii in faza solida, dorite
sinterizare, vitrificare

Structura

Textura

Proprietati
Prelucrare mecanica Protectie Caracteristici de produs

Finisare Glazurare Stabilitate chimica

Decorare Aspect, estetica

1.1. Formarea prin presare directa

Formarea prin presare umeda (cruda sau verde), figura a, se caracterizeaza prin faptul ca,
amestecul ceramic de formare contine pana la 8-12% apa iar presiunea de formare variaza
intre 1 si 20 MPa. Daca amestecul respectiv nu depaseste 8% in continutul de apa presarea
este directa-uscata. In acest caz, presiunea de formare in matrita trebuie sa depaseasca 30
MPa. Prin presarea directa-umeda sau uscata pot fi obtinute produse cu configuratii
complicate si precise dimensional si ca forma geometrica. Indiferent de gradul de umiditate a
amestecului ceramic, datorita frecarii acestuia cu peretii cavitatii matritei si de-a lungul
inaltimii produsului, variaza si gradul de compactare a produsului format, figura 2, [90].
Astfel, daca L/D=0,45, presiunea variaza de la 60 la 100 MPa de-a lungul inaltimii L in timp
ce pentru 0,45<L/D<0,75 variatia de presiune este cuprinsa intre 10 si 100 MPa.

Masa preparata se considera omogena atunci cand, fiind constituita dintr-un sistem dispers,
fazele devin uniform dispersate (amestecate omogen) sau exista o granulatie omogena.

In faza de preparare pot sa intervina operatii de prelucrare a materiilor prime (maruntire,

clasare, sortare, etc.) de omogenizare a componentilor precum si de formare a unor mase
fluide (barbotine), plastice (paste) sau granulare. Scopul final al tuturor acestor operatii este
obtinerea sistemului dispers omogen, cu granulatie controlata, care sa corespunda atat
conditiilor reologice impuse de procedeul de fasonare cat si desfasurarii proceselor fizico-
chimice care, in urma tratamentului, determina compozitia fazala si formarea texturii corpului
ceramic.

Materiile prime, naturale sau de sinteza, se aduc la gradul de dispersie necesar prin operatii
de maruntire. Pentru produsele cu textura fina granulele trebuie sa fie de ordinul 10 -2 mm sau
mai mici. Maruntirea se poate realiza uscat sau umed. Utilajele pentru maruntire se aleg in
functie de dimensiunea si de duritatea granulelor ce trebuiesc obtinute. Operatiei de maruntire
i se subordoneaza clasarea si sortarea. Prin clasare se intelege separarea solidelor
polidisperse in fractiuni (clase) granulometrice. Sortarea consta in exculderea fazelor
nedorite.

Fig. 1. Etapele procesului de fabricare a materialelor ceramice

In urma procesului de maruntire rezulta, de obicei, granule care difera ca forma si

dimensiune. Pentru a caracteriza particulele unui sistem dispers sunt acceptate ca marimi
reprezentative greutatea si diametrul echivalent al acestora. Cand forma granulelor este foarte
departata de cea sferica, diametrul echivalent nu mai este reprezentativ.

O caracteristica importanta a solidului polidispers este distributia sa granulometrica, adica

proportia de particule cu anumite dimensiuni (fractiuni granulometrice). In solidul polidispers
exista un anumit volum de goluri ce depinde de distributia granulometrica, de proportia
particulelor monodisperse sau de raportul dintre cele mai mari si cele mai mici particule.
Prezenta celui de-al doilea component cu dimensiuni mai mici determina scaderea numarului
de goluri corespunzator raportului dintre dimensiunea particulelor mici si mari. Doua sau mai
multe materii prime disperse se pot amesteca si omogeniza ca sisteme fluide, plastice sau
granulare. Amestecarea umeda necesita un mediu de dispersie lichid, de obicei apa.
Amestecarea in stare plastica se aplica materiilor pime care sunt prea uscate pentru a curge si
a se amesteca asemanator lichidelor si totodata prea umede pentru a se amesteca precum
pulberile uscate. Amestecarea in stare uscata se aplica pulberilor formate din particule care nu
se aglomereaza. Dupa proportia de faza solida sistemele disperse se pot clasifica astfel:

- sisteme cu comportare fluida (barbotine);

- sisteme cu comportare plastica (paste);

- mase granulare.

Daca in procesul de amestecare gradul de dispersie este mare, forta gravitationala sau cea
provenita din procesul insusi este anihilata de fortele de coeziune si masa aglomereaza
singura.

Prepararea se poate executa prin procedeul umed sau uscat.

Prepararea prin procedeul umed cuprinde urmatoarele operatii: maruntirea umeda a

componentilor neplastici si delaierea (maruntire umeda) componentilor plastici, dozarea,
omogenizarea umeda, separarea fazei lichide prin filtrare sau atomizare, macerare, dezaerare.
Procedeul umed asigura controlul riguros al dozarii componentilor, o finete mai buna si o mai
buna omogenizare a materiilor prime.

Prepararea prin procedeul uscat cuprinde operatiile de maruntire a componentilor degresanti

si plastici, dozare, umezire si omogenizare in malaxoare, macerare. In comparatie cu
procedeul umed, procedeul uscat necesita mai putine operatii, utilaj mai putin complex si
spatiu mai mic. Controlul dozarii materialelor este in schimb mai deficitar deoarece
umiditatea naturala a acestora (3-13%) este un parametru mai greu de controlat.

Maruntirea fina a materialelor se realizeaza in mori cu tambur rotitor si corpuri de macinare.

Materialele sunt sfaramate cu ajutorul valturilor apoi executandu-se delaierea (dezagregarea
in apa), in vase prevazute cu agitatoare. Amestecul este trecut prin site avand dimensiunea
ochiurilor de 0,06 mm si deferizate, apoi dozate in vederea omogenizarii. Dozarea se poate
face volumetric sau gravimetric in functie de greutatea litrica.

Omogenizarea se executa in vase de amestecare prevazute cu agitatoare paleta sau elicoidale.

Dupa omogenizare amestecul este trecut prin sita dupa care urmeaza deferizarea magnetica.
Impuritatile mecanice sunt retinute la trecerea prin site vibratoare.

Deshidratarea este operatia prin care se indeparteaza o parte din apa care se afla in amestec.
Separarea apei se poate face fie mecanic - prin filtrare, fie termic - prin evaporare, fie electric
- prin electroforeza.

Macerarea este operatia prin care masa ceramica, deshidratata, se pastreaza un timp (zeci de
zile) in atmosfera umeda. In cursul depozitarii au loc procese fizico-chimice si bio-chimice
ale caror rezultate se manifesta prin cresterea plasticitatii masei. Masa cruda astfel obtinuta,
contine, dupa deshidratare si macerare, o cantitate de faza gazoasa sub forma unor incluziuni
de aer si un anumit gradient de umiditate. In aceste conditii devine necesara operatia de
omogenizare si dezaerare executata pe malaxoare sau prese cu vid.

3. Fasonarea maselor ceramice

Prin fasonare se intelege operatia prin care materialul ceramic capata forma finala sau
semifinala. Procedeul de fasonare se alege in functie de starea sau consistenta maselor fluide,
plastice sau solide granulare si de forma pe care trebuie sa o capete piesa in final. Stabilirea
formei constructive a piesei din ceramica trebuie facuta in stransa corelatie cu rolul sau
functional, cu modul de solicitare in exploatare si conditiile generale de lucru.

Procedeele de fasonare ce utilizeaza sisteme fluide (barbotine) implica forme in care masa
fluida curge sub propria greutate sau este injectata sub presiune. Procedeele care au in vedere
comportarea plastica a materialului folosesc fenomenul de curgere a materialului care
intervine atunci cand forta aplicata depaseste valoarea de prag a sistemului. Procedeele care
utilizeaza solidele granulare au in vedere procesele ce se desfasoara la nivelul fiecarei
granule in interior si la suprafata.

Fata de procedeele conventionale de fasonare la rece, exista tehnici si utilaje pentru fasonarea
la cald. Astfel, temperaturile de fasonare ajung la limita de comportare plastica a solidului
insusi, neprelucrat cu liant. Exista in prezent procedee si tehnici care fac posibila obtinerea
oricarei forme din aproape orice material. Fasonarea se poate rezuma la un material bine
pregatit si un utilaj ales in mod convenabil.

1. Formarea prin presarea maselor granulare

Presarea maselor granulare este procedeul de fasonare prin care se obtin mase ceramice
compacte ca urmare a deformarii granulelor sub actiunea fortelor de presare, [99].
Compactarea prin presare se aplica in cazul unor produse variate din ceramica. Marimea
granulelor din care se fasoneaza aceste produse poate varia de la 0,05 mm la 1 mm. Masele
formate din pulberi fine sau ultrafine se granuleaza cu ajutorul liantilor.

Fig.2. Camp izobaric in produsele ceramice formate prin presare

in functie de raportul L/D - a) L/D=0,45; b) L/D=1,75

 Fig. 3. Procese de formare din pulberi ceramice

1. Formarea prin presare izostatica

In cazul presarii izostatice, figura 3b, presiunea este exercitata uniform pe toate directiile si
poate ajunge pana la 400 MPa. In aceste conditii produsul rezulta cu o compactare. Dupa
umplerea camerei hidrostatice cu fluidul de lucru, pistonul incepe sa coboare determinand ca
forma flexibila sa actioneze cu o presiune uniforma asupra pulberii ceramice. In aceste
conditii amestecul ceramic va rezulta cu o compactare uniforma dupa toate directiile. Sub
actiunea presiunii compactarea granulelor de material ceramic este insotita si de o autodifuzie
intergranulara (semi-sinterizare).

2. Formarea prin extrudare

Extrudarea este procedeul de fasonare prin care masa ceramica preparata este fortata sa treaca
printr-o filiera avand dimensiunile si forma sectiunii transversale a piesei, figura 3c. Se pot
fasona prin extrudare mase ceramice cu comportare plastica. Curgerea materialului in timpul
extrudarii se realizeaza sub actiunea fortei aplicate in corelatie cu tensiunea superficiala a
masei preparate. Conicitatea filierei se alege in functie de plasticitatea masei ceramice.
Extrudarea cu piston imprima deformari ca urmare a vitezei de inaintare mai mari a
materialului in zona centrala si apropiata pistonului fata de zona periferica. Acest lucru se
datoreste frecarilor dintre material si filiera si a transmiterii deformatiei prin material din
aproape in aproape. Se constata aparitia unei destinderi a materialului in zona de iesire din
filiera, destindere care trebuie luata in calcul la stabilirea dimensiunii sectiunii transversale a
piesei ceramice obtinute, figura 4.

a) b)

Fig. 4. Extrudarea maselor ceramice plastice

a) plasticitate redusa b) plasticitate buna

3. Formarea prin matritare

Acest tip de formare, figura 3d, implica formarea corpului ceramic cu ajutorul unui sablon.
Amestecul ceramic este asezat pe o masa rotitoare confectionata dintr-un material absorbant
(gips). Acest procedeu este utilizat ca tehnica de formare in fabricile mai mici obtinandu-se
produse axial-simetrice.

4. Formarea prin injectie in matrita, figura 3e

Acest tip de formare este folosit pe scara industriala in cazul fabricarii produselor din
materiale ceramice fine, cu dimensiuni reduse si configuratii complexe. Amestecul este
constituit din pulbere cermica cu un continut de pana la 20% liant organic termo- sau
duroplastic. In scopul evitarii obtinerii unor produse cu defecte, liantul de legatura, dupa
injectare in cavitatea matritei, va fi supus unei incalziri la temperaturi mari si cu viteza
extrem de redusa.

Formarea consta in dozarea prealabila a amestecului ceramic si injectia acestuia in matrita. In

aceste conditii se produce o super-comprimare a amestecului ceramic in cavitatea de formare
pentru asigurarea unei bune compactari si completari cu topitura ceramica a golului de
fomare rezultat in urma solidificarii amestecului. In acest fel se obtine un produs super-
compactat cu foarte bune proprietati mecanice.

5. Turnarea din barbotina

Barbotinele de turnare reprezinta suspensii de solide polidisperse in medii lichide. Turnarea

din barbotina este procedeul prin care faza solida din barbotina se consolideaza intr-o masa
unitara in timp ce faza lichida se indeparteaza partial prin intermediul formei poroase
absorbante. Indepartarea lichidului este un proces dinamic, provocat de fortele motrice
capilare si controlat de masa de material depus. Fasonarea prin turnare din barbotina, figura
3f, consta in: pregatirea barbotinei si a formei, turnarea barbotinei in forma, formarea
peretelui, indepartarea excesului de barbotina, uscarea si desprinderea piesei fasonate.

6. Turnarea in forme, figura 3g

Acest tip de formare consta in topirea amestecului ceramic la temperaturi t>2000 0C urmata
de turnarea in forme refractare. Acest procedeu este folosit de obicei la ceramicele oxidice
care, la temperaturi ridicate nu intra in contact cu oxigenul din atmosfera. In cazul celorlalte
categorii de materiale ceramice, fabricarea produselor se realizeaza prin turnarea topiturii din
material termoplastic combinata cu pulbere ceramica in suspensie avand concentratia
volumica de pana la 90%. In aceasta stare topitura devine vascoasa ceea ce face ca umplerea
cavitatii de formare sa devina dificila. Pentru a evita acest incovenient cavitatea formei
trebuie prevazuta cu raze de racordare in zona trecerii de la o sectiune la alta. In cazul presarii
la cald si fixarii grauntilor cu ajutorul unui liant de legatura, se reduce considerabil volumul
initial al amestecului de formare. Astfel, in cazul formarii pieselor din ceramica oxidica
comprimarea poate varia intre 20 si 30%.

7. Turnarea barbotinei in foi

Turnarea barbotinei in foi este un proces prin care se obtin placi ceramice subtiri, figura 3h.

O foaie subtire se obtine prin intinderea continua a barbotinei cu ajutorul unei lame pe o foaie
suport. Dupa uscarea barbotinei se obtine o foaie cruda din care se decupeaza piese de forma
dorita. Avantajul procedeului consta in realizarea de placi cu doua dimensiuni mari si cea de-
a treia foarte mica, grosimea fiind controlata si avand valorile intre 0,05 si 1,2 mm.

8. Sinterizarea

Formarea prin sinterizare are loc atunci cand pulberea compactata este incalzita la
temperatura ridicata, care este sub punctul de topire, particulele pulberii fuzioneaza, golurile
dintre particule descresc, obtinandu-se un solid mai dens – vezi 3.3.1.

9. Formarea prin presare la cald

Acest tip de formare se bazeaza pe fenomenele combinate ale procesului de formare prin
sinterizare si temperatura, sub actiunea carora granulele retelei cristaline sunt aduse in stare
de difuzie inter- si intracristalina insotita de depuneri la limita de difuzie.

Prin presare la cald folosind temperaturi cuprinse intre 500 si 1800 0C (in functie de felul si
caracteristicile materialului ceramic) si de presiuni de pana la 170 MPa, granulele se unesc
intre ele prin difuzie inter- si intragranulara insotite de depuneri la limita de separatie dintre
granulele retelei structurale. Structura nou formata se caracterizeaza printr-o legatura foarte
puternica intermoleculara determinata de forta de coeziune. Prin actiunea simultana a
temperaturii si presiunii timpul de sinterizare poate fi redus considerabil.

12.4. Uscarea

Uscarea este un proces fizic conditionat esential de fenomene termice si de difuzie. Procesul
de uscare se bazeaza pe trecerea in faza gazoasa a umiditatii, aflata in materiale ca faza
lichida. Procesul este posibil atunci cand presiunea vaporilor la suprafata corpului este mai
mare decat presiunea partiala a acestora in mediul gazos inconjurator. Uscarea produselor
ceramice se realizeaza dupa fasonarea acestora, pentru indepartarea apei introdusa initial in
masa ceramica, proces care ii va conferi caracteristicile necesare unei bune fasonari.
Eliminarea apei se poate face fie prin aplicarea unui camp termic fie a unuia electric sau
mecanic. Ca rezultat are loc schimbul de energie termica si de substanta intre corpul ceramic
si agentul de uscare.

Uscarea cu aer cald (gaze calde) se realizeaza in uscatoare avand curent de aer uscat, fara
incalzire si uscatoare cu aer cald stationar. Pentru produsele fasonate sistemele de uscare
utilizate frecvent sunt: uscatoare cu camera, uscatoare tunel, etuve. Pentru materialele
nefasonate (suspensii, pulverulente, granulare) se folosesc uscatoare tambur, uscatoare in
strat fluidizat, uscatoare pneumatice, uscatoare prin pulverizare. Uscarea se poate realiza intr-
o singura treapta (pentru produse mai putin sensibile la uscare) sau in doua trepte.

Uscarea cu vapori supraincalziti are avantajul ca micsoreaza tensiunile interne care apar in
timpul uscarii. Se realizeaza in camere de uscare in care se introduce initial aer cald ce se
recircula reincalzit. Datorita evaporarii apei din materialul ceramic, aerul se imbogateste cu
vapori de apa care ajung pana la temperatura de 110-160 0C.

Uscarea cu radiatii infrarosii foloseste energia radianta care poate fi emisa de lampi cu
filament de tungsten, elemente de combustie de suprafata, etc. Se recomanda mai ales pentru
piesele subtiri data fiind incalzirea foarte rapida pe adancime.

Uscarea prin incalzire electrica se foloseste in special la corpurile cu dimensiuni mari la care
este necesara o incalzire corespunzatoare si dinspre interiorul acestora. De exemplu, la
izolatorii de dimensiuni mari se introduc rezistente electrice in golurile special practicate. In
timpul uscarii, ca urmare a modificarii umiditatii, materialele ceramice sufera contractii si
deformatii care pot afecta calitatea produsului prin introducerea de tensiuni remanente.
Anumiti factori influenteaza contractia care are loc in timpul uscarii. Acestia se descriu in
continuare.

Umiditatea initiala a masei este un factor esential care influenteaza comportarea masei
ceramice in timpul uscarii. Astfel, contractia creste odata cu cresterea continutului de apa.

Temperatura la care are loc procesul de uscare conduce la valori diferite ale contractiei
masei ceramice. Astfel, exista o temperatura critica, specifica fiecarui material, pentru care
valoarea contractiei atinge un maxim.

Modul de fasonare a maselor ceramice presupune solicitari diferite la care este supusa masa
cruda. La produsele fasonate prin extrudare sau presare are loc orientarea particulelor pe
directia de curgere, respectiv de presare. In acest caz, contractia la uscare este mai mare pe
directia perpendiculara decat pe cea de curgere sau de presare.

In cadrul procesului de uscare, in produsele ceramice iau nastere gradienti de temperatura si

umiditate. Acesti gradienti determina si o anumita diferentiere in contractia componentei
ceramice supuse uscarii. Astfel, se produc contractii mai mici in straturile interioare care sunt
mai umede. Straturile interioare functioneaza ca obstacole in calea contractiei straturilor
exterioare adiacente provocand deformarea acestora ca urmare a tensiunilor de intindere.
Cand tensiunile introduse sunt mai mici decat limita de elasticitate a materialului aflat in
starea de uscare, deformatiile sunt elastice (reversibile). Daca tensiunile depasesc limita de
elasticitate atunci deformatiile devin plastice (ireversibile) si se poate ajunge chiar la fisurare
inca din timpul uscarii. Ca urmare, uscarea este unul din fenomenele prin care se poate
explica aparitia tensiunilor remanente in materialele ceramice (vezi cap. VII).

5. Arderea

Arderea reprezinta tratamentul termic aplicat produselor ceramice prin care se realizeaza
transformarile fizico-chimice ce conduc la consolidarea produselor in forma in care au fost
fasonate. Totodata, produselor obtinute li se confera caracteristicile fizico-mecanice
corespunzatoare scopului pentru care au fost fabricate. Procesul de ardere cuprinde atat faza
de incalzire cat si faza de racire a produselor ceramice.

Transfomarile fizico-chimice care au loc in masa ceramica in timpul celor doua faze se pot
grupa astfel:

- incalzire:

procese fizice: transformari polimorfe, sublimarea unor faze solide, topirea unor componenti
solizi si a eutecticilor, sinterizare, vitrificare;

procese chimice: reactii in faza solida, inclusiv cu participarea fazei lichide sau gazoase;

- racire:

procese fizice: transformari polimorfe, cristalizare din faza lichida si solida, formarea fazei
sticloase;

procese chimice: reactii in faza solida, eventual reactii cu participarea fazei lichide sau
gazoase.

In timpul tratamentului termic, sistemul ceramic supus arderii evolueaza prin transformarile
fizico-chimice pe care le suporta in sensul realizarii echilibrului termic la temperatura
respectiva. S-a constatat ca, pentru obtinerea unui produs ceramic de calitate superioara,
viteza de ardere trebuie sa fie cat mai mare. Aceasta este limitata de tipul de produs folosit,
de caracteristicile termofizice ale sistemului, de dimensiunea produsului si de gradul de
uniformitate a repartitiei temperaturii in interiorul cuptorului. Trebuie sa se tina seama si
de gradientii termici ce se stabilesc in produsele ceramice in timpul arderii. Gradientii termici
nu trebuie sa duca la tensiuni interne care sa deformeze sau sa fisureze produsele ceramice.
Ca urmare, cuptoarele folosite trebuie sa asigure gradienti termici cat mai mici in interiorul
lor.

12.5. Procesul de topire. Formarea fazei lichide

Procesul de topire se afla in stransa corelatie cu structura celor doua faze implicate in proces:
solida si lichida. Punctul de topire se stabileste in functie de natura elementelor componente
si de structura lor cristalina. In apropierea punctului de solidificare topiturile sunt mai
apropiate, din punct de vedere al comportarii lor, de solide decat de gaze. La temperaturi mai
mari lichidele pot fi examinate atribuindu-le proprietatile unei stari cvasi-gazoase. Topirea
unei substante trebuie considerata ca fiind trecerea acesteia intr-o stare de partiala dezordine
pozitionala.

12.5.1. Sublimarea. Cristalizarea

Procesul de vaporizare a corpurilor solide, respectiv cel de cristalizare din vapori poarta
denumirea de sublimare.

Mecanismul procesului de vaporizare a amestecurilor solide presupune ruperea legaturilor

dintre elementele structurale (atomi, ioni) si trecerea lor in mediul inconjurator. Acest
fenomen se produce atunci cand forta obtinuta ca urmare a vibratiei termice a respectivei
particule este mai mare decat forta de atractie pe care o exercita structura asupra
sa. Cristalizarea reprezinta o transformare de faza pentru care este caracteristica
discontinuitatea entropiei si volumului la temperatura de transformare. Procesul incepe cu
nucleatia noii faze care este urmata apoi de cresterea cristalelor acesteia. Exista un interval de
temperatura, in jurul temperaturii de echilibru a transformarii de faza, in limitele careia se
formeaza un sistem de faze metastabile. Aparitia spontana a germenilor noii faze, prin
fluctuatii care apar in faza initial omogena, se numeste nucleatie omogena. Formarea
germenilor de cristalizare a noii faze pe suprafata altor faze sau in discontinuitati (defecte)
structurale proprii fazei mama poarta denumirea de nucleatie eterogena. In cazul cristalizarii
din faza solida exista trei etape care vor configura in final structura produsului.

Maturarea in faza solida presupune modificari in starea cristalina a corpului si in forma si

dimensiunile cristalului.

Recristalizarea primara este un proces de nucleere si crestere a unei generatii noi de cristale,
netensionate, care are loc intr-o matrice deformata plastic.

Recristalizarea secundara implica nucleerea si cresterea neuniforma a cristalelor pe seama

granulelor cristaline fine dintr-o matrice nedeformata. In acest caz, un numar mic de cristale
se dezvolta mult mai repede decat cristalele din masa de baza. Recristalizarea secundara este
puternic influentata de prezenta unor microimpuritati sau a porilor, in masa care
recristalizeaza.

12.5.2. Vitrificarea

Sinterizarea si vitrificarea reprezinta procesul prin care un sistem solid polidispers

aglutineaza, se consolideaza si se densifica sub actiunea temperaturii. Sinterizarea are loc la
temperaturi mai mici decat temperatura de topire in timp ce vitrificarea se produce la
temperaturi superioare aparitiei fazei lichide si intodeauna este insotita de contractie.

Sinterizarea fara variatie de volum presupune transferul de substanta efectuat pe calea

difuziunii superficiale si (sau) a sublimarii (evaporare, condensare). In cazul sinterizarii cu
variatie de volum, transferul de substanta are loc prin fluaj vascos sau plastic prin difuzie in
volum.

Transferul de substanta, conducand la vitrificarea corpurilor polidisperse, are loc pe calea

deplasarii plastice si vascoase a particulelor precum si a proceselor de solubilizare-
cristalizare. In procesul de sinterizare si vitrificare are loc micsorarea suprafetei totale a
sistemului polidispers. Ca urmare, cu cat energia superficiala a sistemului supus sinterizarii
sau vitrificarii este mai mare cu atat si capacitatea sa de a sinteriza sau vitrifica va fi mai
mare.

O anumita influenta asupra proceselor de sinterizare si vitrificare o are prezenta porilor.

Datorita neuniformitatii dimensionale a porilor se creeaza un flux al porilor mici catre porii
cu dimensiuni mai mari. Desi masa se densifica, volumul porilor mari creste. Vitrificarea
depinde in mod esential de proprietatile fazei lichide si cantitatea sa relativa. Structura
favorizanta a topiturii poate ajuta vitrificarea chiar si in cazul unor modificari dezavantajoase
in proprietati ca vascozitatea, energia superficiala, inmuierea.

13.1. Tehnologii de fabricare a sticlei

1.1 PROCESE TEHNOLOGICE DE OBŢINERE A PRODUSELOR DIN STICLĂ

Procesul tehnologic de obţinere a articolelor din sticlă cuprinde patru faze mai importante:
obţinerea masei sticloase, fasonarea, recoacerea şi finisarea. În mod ideal, fabricile
producătoare de sticlă primesc de la furnizori materii prime care corespund cerinţelor
tehnologice de procesare. Totuşi, în unele cazuri, se impune efectuarea în fabrică a unor
operaţii de pregătire a materiilor prime înainte de a se realiza amestecul lor. Aceste operaţii
sunt:

Operaţia de uscare este aplicată în special nisipului care ajunge în fabrică transportat în
vagoane de cale ferată. Din această cauză el prezintă o umiditate variabilă şi trebuie uscat
până aceasta ajunge la valoarea impusă, de circa 5%. În acest scop se utilizează cel mai
frecvent uscătoare cilindrice rotative încălzite cu gaze calde rezultate prin arderea unui
combustibil. Clasarea se execută cu diverse site şi are ca scop menţinerea în fabricaţie doar a
particulelor cu dimensiunile cuprinse între anumite limite. Cioburile de sticlă, care urmează a
fi reciclate în procesul de fabricaţie, sunt mărunţite (sfărâmate), până la dimensiuni
convenabile, în mori cu valţuri (cu cilindri).

1.2 FABRICAREA FIRELOR ŞI FIBRELOR DE STICLĂ Linia tehnologică de de

obţinere a vatei de sticlă cuprinde următoarele faze: a. obţinerea firelor scurte de sticlă b.
obţinerea covorului de vată de sticlă c. uscarea şi întărirea covorului de vată de sticlă d.
finisarea /ambalarea covorului de vată de sticlă

1. Sticla topită este adusă din cuptor într-un canal de alimentare (feeder) prevăzut la partea
inferioară cu mai multe filiere din aliaj Pt-Rh, având orificii calibrate. Prin orificiile filierei,
sticla se scurge, sub influnţa forţei gravitaţionale, formând iniţial o picătură de sticlă.Picătura
de sticlă se desprinde de filieră şi antrenează după sine un filament de sticlă care este tras
continuu pe un tambur metalic.

2. Filamentele de sticlă sunt grupate în mănunchiuri de grosime variabilă (tip strand) prin
tratare cu ancolant în instalaţia de ancolare şi bobinare la diametre variabile prin intermediul
tamburului de tragere. deferizarea mărunţirea cioburilor clasarea uscarea.

Figura2
Bibliografie:

1-http://www.sinuc.utilajutcb.ro/SIV.10.pdf

2-https://www.qreferat.com/referate/mecanica/TEHNOLOGII-DE-FABRICARE-A-MATE933.php

3-Goldea I.,Ceramica – Tehnologii tradiționale, Ed. De Vest, ISBN 978-973-36-0452-6, 2007

4-Cuculeanu G., Tehnologii industriale și de construcții, Biblioteca Digitală ASE http://www.biblioteca-

digitala.ase.ro/biblioteca/carte2.asp?id=342&idb=

5-Makovski N.V., Automatizarea proceselor tehnologice de prelucrare a lemnului, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1964.