160

CAPITOLUL 4.

UTILAJE PENTRU MRUNIRE



4.1. Scopul i importana operaiei de mrunire

Mruntirea reprezint operatia unitar de reducere a dimensiunilor geometrice ale
particulelor ca urmare a unor actiuni mecanice exterioare (actiuni a organelor active ale utilajelor
de mruntit).
Att materiile prime solide, ct si produsele rezultate n urma a diferite procese de
fabricatie sunt folosite n mod exceptional n forma lor initial, respectiv rezultat din procesul
tehnologic. Acestea pentru a fi folosite n operatiile urmtoare sau comercializate trebuie
mruntite la mrimea corespunztoare conditiilor de utilizare.
Utilizarea materiilor prime n diferite industrii, dar mai ales n industria alimentar,
presupune mruntirea acestora, deoarece sunt prea mari si au forme diferite. Prin particule, n
cazul produselor agroalimentare, se ntelege orice tip de produse obtinute printr-un proces natural
(mere, morcovi, boabe de gru etc.) sau obtinute n urma unor procese tehnologice specifice
(boabe slefuite, polizate, decorticate, crupele, grisul, brizura, bucti de carne, bucti de fructe
etc.).
n ceea ce priveste procesul de mruntire, trebuie mentionat c n timpul acestei operatii
starea corpurilor solide se modific, ele fiind solicitate mecanic si termic. n interiorul
materialului supus mruntirii apar stri de deformatii si eforturi unitare. La depsirea local a
rezistentei materialului apar alunecri n planele de clivaj, sau ruperea fragil sau o reactie
combinat.
Procesul de mruntire al produselor agroalimentare este foarte complicat. Aceasta se
explic prin faptul c materialele agroalimentare sunt neomogene si cu proprietti variabile n
timp si n spatiu.
Cerintele privind mruntirea produselor agroalimetare se refer la principalii factori care
influenteaz procesul de mruntire cum ar fi:
- caracteristicile texturale ale particulelor;
- regimul de mruntire ales;
- parametrii geometrici ai organelor de lucru ale masinilor la care se face mruntirea.

Dat fiind faptul c procesul de mruntire se caracterizeaz printr-o mare complexitate,
fenomenele care au loc nu pot fi analizate din punct de vedere matematic. Sunt o serie de factori
variabili si anume: pozitia reciproc a buctilor de produs supuse mruntirii, forma produsului,
propriettile fizico-mecanice si texturale, plasticitatea, umiditatea, starea suprafetei produsului de
mruntit, viteza, masa si acceleratia organelor de mruntire, care nu pot fi prinsi sub aspect
cantitativ n anumite relatii.
n alegerea unui anumit procedeu de mruntire, trebuie s se tin seama de faptul c
operatia de mruntire trebuie s duc la obtinerea unui produs calitativ superior cu un consum
redus de energie.
n acest sens se tine seama de faptul c:
161
- la fiecare actiune de mruntire, ndeosebi la mruntirea prin frecare, se produc pulberi fine
cu consum mare de energie;
- materialele friabile se rup relativ usor prin soc;
- ruperea (spargerea) unei bucti de material se produce la o valoare critic a fortei de
rupere F
crr
. La forte de rupere F
r
mai mici dect forta critic de rupere, se produce
deformarea plastic a materialului, iar pentru forte de rupere mai mari dect forta critic
de rupere, randamentul energetic se micsoreaz;
- rezistenta la compresiune sau la ntindere a particulei creste odat cu cresterea vitezei de
solicitare;
- duritatea particulei este corelat cu rezistenta acesteia la mruntire. Duritatea poate fi
apreciat prin valoarea fortei de sfrmare sau a tensiunii ce ia nastere n produs (limita de
rezistent). n acest caz este necesar a se lua n considerare tipul de deformatie aplicat,
deoarece rezistenta la rupere, comprimare, ncovoiere pentru particulele boabe ca si
pentru alte materiale nu este aceiasi. Exist devieri esentiale ntre valoarea fortei de
sfrmare chiar n cadrul aceluiasi soi, cauzate de conditiile pedoclimatice, de conditiile
de recoltare, lucrul valabil si n cazul durittii.
- n general structura materialului initial se pstreaz n structura produsului, structura
initial poate fi distrus prin mrirea duratei de mruntire;
- n cursul mruntirii, materialele se nclzesc ceea ce are efecte defavorabile, modific
dezavantajos comportarea la rupere a materialului (micsoreaz fragilitatea), uneori
determinnd distrugerea termic a materialului.

Datorit variettii dimensionale a particulelor, variettii de proprietti mecanice,
compozitie chimic etc., mruntirea este o operatie complex.
Este o operatie des ntlnit n industria alimentar deoarece:
- realizeaz operatii tehnologice din industria morritului pentru obtinerea produselor fin
mruntite (fina, mlaiul, grisul, dunstul etc.);
- favorizeaz extragerea substantelor din materiile prime (grsimea din semintele de floarea
soarelui, grsimea din slnin etc.);
- este operatia de baz n industria preparatelor din carne, unde prin mruntire si apoi
amestecare se obtine compozitia pentru diferite preparate;
- favorizeaz realizarea altor operatii cum sunt difuzia, transmiterea cldurii etc.

n functie de duritatea si consistenta materialului, mrimea buctilor supuse mruntirii si
a celor rezultate n urma operatiei de mruntire, precum si de forma obtinut la produsul final,
operatia de mruntire poart diferite denumiri:
- sfrmare, operatia de reducere a dimensiunilor unui material dur, fie prin loviri aplicate
manual cu ciocanul, fie n masini speciale;
- concasare, operatia de sfrmare a unui material dur n bucti mai mici, cu ajutorul
utilajelor speciale numite concasoare;
- mruntire, operatia de sfrmare a unui material, dup care se obtin bucti de dimensiuni
cuprinse n intervalul (1 5) mm;
- mcinare, operatia de sfrmare fin a materialelor. n industria alimentar, prin mcinare
se ntelege totalitatea operatiilor de transformare a boabelor de cereale n granule sau
materiale pulverulente si separarea sorturilor rezultate;
- granulare, operatia de sfrmare a unui material dur, n bucti mrunte avnd forme
geometrice rotunjite;
- tiere, operatia de detasare sau desprindere a unei portiuni dintr-un material solid, prin
strivire local (ceea ce constituie tierea propriu-zis), forfecare, despicare sau aschiere.
162

Produsele supuse mruntirii se caracterizeaz prin:
- dimensiuni liniare (medii sau limite) ale particulelor;
- suprafat geometric a particulelor;
- omogenitatea particulelor si a masei de particule;
- duritatea (microduritatea) particulelor.

Avnd n vedere c produsele cu textur variabil au proprietti diferite, n masa
produselor supuse mruntirii exist o varietate destul de mare de particule, care se deosebesc
dup dimensiuni, suprafat, compozitie, trebuie s se asigure pe de o parte o separare intens a
particulelor de nvelis si pe de alt parte o valorificare la maximum a particulelor. Din aceste
considerente, mruntirea poate fi simpl sau foarte complex.
Prin mruntire simpl nu se pot obtine ambele deziderate si de aceea se renunt fie la
puritatea produselor obtinute, fie la valorificarea intens a potentialului economic al particulei de
baz (cazul mcinrii cerealelor).
Prin mruntirea complex se urmreste obtinerea unui produs de calitate superioar n
conditiile unei valorific ridicate a particulei initiale.
n functie de starea n care se prezint materialele supuse mruntirii, operatia de mruntire
poate fi:
- mruntirea materialelor n faz solid, reprezentat prin operatiile de: sfrmare,
spargere, mcinare, tocare, aplatizare, zdrobire etc;
- mruntirea materialelor n stare lichid: emulsionare, pulverizare, omogenizare;
- mruntirea materialelor n stare gazoas: dispersare.

Este important ca la mruntire s se respecte regula fundamental s nu se sfrme
nimic inutil. De aceea este necesar ca:
- mruntirea s se fac numai pn la gradul de mruntire necesar;
- mruntirea s nu fie nsotit de procese secundare;
- efectuarea n mai multe etape a procesului de mruntire n cazul unui grad de mruntire
ridicat.

4.2. Bazele teoretice ale mruntirii

4.2.1. Factorii care influenteaz mruntirea

Mruntirea materialelor solide este frecvent utilizat si este important datorit marilor
cantitti de materii prime si produse prelucrate precum si a consumului de energie din care doar o
infim parte (0,1 0,2) % se consum efectiv pentru nvingerea fortelor de coeziune din
particule, restul disipndu-se inutil si chiar duntor sub form de cldur.
Pentru ca procesul de mruntire s se desfsoare cu eficient maxim este necesar ca
nainte de stabilirea conditiilor n care se va desfsura acesta, s se cunoasc n mod precis indicii
caracteristici ai produselor supuse mruntirii (propriettile materiilor prime, conditiile de calitate
solicitate, propriettile legate de textura produselor supuse mruntirii) si influenta acestora asupra
procesului de mruntire.
Principalii factorii care influenteaz operatia de mruntire, pot fi sistematizati astfel:

1. Factori referitori la materialul supus mruntirii:
- cantitatea sau debitul de alimentare;
- granulometria sistemului polidispers initial;
163
- duritatea;
- masa hectolitric;
- umiditatea;
- elasticitatea si plasticitatea;
- sensibilitatea chimic si termic;
- agresivitatea chimic;
- sticlozitatea.

2. Factori referitori la produsul obtinut dup mruntire:
- forma si structura particulei obtinute;
- granulometria sau mrimea particulei;
- suprafata specific;
- densitatea n vrac;
- tendinta de aglomerare a particulelor.

3. Factori referitori la organele active de mruntit:
- modul si durata de actiune a fortelor de mruntire asupra materialului;
- temperatura de lucru;
- gradul de mruntire dorit;
- uzura organelor active;
- impurificarea produsului mruntit.

4. Factori referitori la instalatia de mruntit:
- numrul treptelor de mruntire;
- amplasarea de separatoare ntre si dup treptele de mruntire;
- tipul de transport al materialului.

5. Factori referitori la operatia de mruntire:
- consumul specific de energie;
- costul operatiei;
- costul manoperei;
- tipul de functionare;
- tipul de mruntire (uscat sau umed);
- alti factori specifici (de exemplu prezenta adjuvantilor).


4.2.2. Indicii care definesc operatia de mruntire

Efectul mruntirii particulelor poate fi apreciat prin scderea dimensiunilor acestora.
Indicii ce caracterizeaz procesul de mruntire sunt:
- gradul de mruntire, Z;
- finetea de mruntire, apreciat prin diametrul mediu al particulei obtinute;
- energia necesar mruntirii.

4.2.2.1. Gradul de mruntire, Z

Gradul de mruntire reprezint raportul dintre volumul initial al particulei si volumul
final al particulei (obtinut dup mruntire):

164

3
3
3
= = =
d
D
V
V
Z
f
i
(4.1)

n care:
= D/d, este indicele de apreciere a gradului de mruntire;
D dimensiunea echivalent a particulei sau a buctii de material nainte de mruntire;
d dimensiunea echivalent a particulei sau buctii de material dup mruntire.

Experimental s-a demonstrat c:


i
f
S
S
= (4.2)

unde:
S
f
este suprafata particulei nainte de mruntire;
S
i
suprafata total a particulelor rezultate din particula initial.

O justificare a relatiei (4.2), se poate efectua considernd un cub cu muchia l, sectionat cu
plane orizontale si verticale, prin mprtirea n n prti egale a fiecrei muchii (Fig. 4.1).













Fig. 4.1. Verificarea indicelui de mruntire .

n acest caz se vor obtine n
3
cuburi de muchie l/n, aria desfsurat a acestora fiind n
3

(6l
2
/n
2
) si, deci:


,
n
l
n l n
S
S
i
f
=

=
2
2 2 3
6
/ 6

(4.3)

dar

n
n l
l
d
D
= =
/
(4.4)

asa nct:
l

l/2
l

l/n
165

i
f
S
S
d
D
= = (4.5)

n cazul particulelor de form sferic, dintr-o particul de diametru D se va obtine un
anumit numr de particule de acelasi diametru.


3
3 3
6
/
6
|
.
|

\
|
=

=
d
D d D
n
t t
(4.6)

Pentru aceast situatie:


d
D
D
d
d
D
D
d n
S
S
i
f
=
|
.
|

\
|
=

=
2
2
3
2
2
t
t
(4.7)

obtinndu-se, n final, aceeasi relatie (4.5).

Din cele artate se poate considera c procesul de mruntire este un proces de creare de
noi suprafete. Suprafata specific nou creat n procesul de mruntire reprezint suma
suprafetelor nou create raportat la unitatea de mas sau de volum.
n functie de mrimea gradului de mruntire, operatia de mruntire se clasific n:
- sfrmare, la care 1 < < 9;
- mruntire grosier, 9 < < 99;
- mruntire fin, 99 < < 999;
- mruntire extrafin, > 999;
- tiere, > 1;
- tocare, > 1;
- zdrobire, > 1.

4.2.2.1.1. Metode de determinare a gradului de mruntire

Determinarea gradului de mruntire presupune posibilitatea stabilirii suprafetei initiale,
respectiv finale, ale particulelor supuse operatiei de mruntire.
Pentru determinarea gradului de mruntire a produselor intermediare si a produselor finite
rezultate n urma mruntirii, se pot utiliza metode moderne, metode directe si indirecte de
determinare si anume: difractia laser, analiza digital de imagini, metoda adsorbtiei, a
sedimentrii, a turbidimetriei, a permeabilittii si a cernerii, distributia Gauss, distributia Rosin-
Rammler-Bennet, distributia logaritm normal.
Difractia laser, mai exact denumit Devierea luminii la unghiuri mici (Low Angle Light
Scattering LALLS), devine metoda standard, preferat n multe industrii pentru caracterizarea
si msurarea granulometric a unor produse.
Aceast metod ofer un domeniu de msurare foarte larg si este foarte flexibil.
Faptul c este nedestructiv si ofer informatii directe privind volumul (greutatea
particulelor, cnd densitatea este constant), face ca metoda s fie foarte relevant.
Alte avantaje ale acestei metode sunt legate de rapiditatea deosebit a msurtorilor,
admite o rezolutie nalt si repetabilitatea procedurii. n Figura 4.2 se prezint un astfel de aparat
166
Analysette 22 Economy, iar n Figura 4.3 principiul de lucru, respectiv directia razelor aflate n
cmpul vizual.
Pentru msurtorile particulelor rezultate n urma mruntirii s-au imaginat dispozitive,
care adaptate aparatului s permit determinarea parametrilor dimensionali.



Fig. 4.2. Vedere de ansamblu a aparatului Analysette 22 Economy.



















Fig. 4.3. Directia razelor n cmpul vizual.

n Figura 4.4 se prezint principiul de lucru al acestor dispozitive, ce urmeaz a fi
montate, n fluxul de produs, direct pe conductele de produs.



Laser
Lentil
colectoare
Lentil
de reglare
Raze de
difractie
Punctul de
focalizare a
fascicolului
Unitate
de
procesare
Detector
Laser
Lentil
de reglare
Unitate
de
procesare
Detector
Lentil
colectoare
167













Fig. 4.4. Principiul de lucru al dispozitivelor aparatului.

Analiza digital de imagini se bazeaz pe principiul msurrii si procesrii de imagini
digitale, aparatul furnizeaz rezultate de nalt acuratete n timp real.
Utiliznd, n general, dou camere digitale identice, ca dimensiuni si performante,
produsele de orice form, uscate, pulberi sau granule sunt msurate cu mare precizie, ntr-o gam
de dimensiuni de la 30 m pn la 30 mm. Un astfel de aparat este aparatul Camsizer, prezentat
n Figura 4.5.



Fig. 4.5. Aparatul Camsizer, pentru analiza digital a imaginilor.


4.2.2. Finetea de mruntire

Finetea de mruntire se apreciaz prin diametrul mediu al particulei rezultate n urma
proceselor de mruntire si se determin prin analiza granulometric a materialului mruntit,
caracterizat prin distributia claselor de dimensiuni.
Diametrul mediu al particulei se calculeaz ca media ponderat a diametrelor medii ale
claselor de dimensiuni ale materialului mruntit:

168

p
n
i
i i
m
m
d m
d

=

=
1
(4.8)

n care:
m
i
este cantitatea de material mruntit rmas pe sita de ordinul i;
d
i
diametrul mediu al particulelor fractiei de material rmas pe sita i, calculat ca
medie aritmetic;
m
p
masa probei de material.
Finetea de mruntire este influentat n primul rnd de viteza de impact, de mrimea
ochiurilor sitei si de propriettile mecanice ale produsului supus mruntirii.

4.2.3. Energia de mruntire

ntruct operatia de mruntire este una din cele mai costisitoare operatii din industria
alimentar, pentru rationalizarea procesului si implicit reducerea costurilor, au fost elaborate
numeroase studii referitoare la determinarea factorilor care influenteaz consumul de energie la
mruntire.
Energia specific necesar mruntirii, J /kg, reprezint energia necesar obtinerii unui
anumit grad de mruntire a unittii de mas din produsul supus mruntirii.
n principal energia necesar pentru mruntire depinde de:
- propriettile texturale ale produselor supuse mruntirii;
- tipul de solicitare n procesul de mruntire (compresiune, forfecare etc.);
- viteza si durata solicitrilor mecanice aplicate;
- gradul de mruntire.

Energia consumat la mruntire este numai n parte util, restul se refer la producerea
deformatiilor elastice si plastice n materialul de mruntit, la frecarea particulelor ntre ele si de
organele active ale utilajului, precum si la pierderile mecanice interne ale utilajelor.
Din punct de vedere al consumului de energie, mruntirea este un proces ineficient. Nu
exist o metod clar de calcul a consumului minim de energie necesar la mruntire, ns n acest
sens au fost avansate cteva teorii.
Determinarea energiei de mruntire se poate face prin dou modalitti:
1. Se porneste de la ecuatia diferential general a consumului specific de energie necesar
n procesul de mruntire (ecuatia lui Chearles), si anume:


n
x
k
dx
dE
= (4.9)
sau

dx
x
k
dE
n
=

unde:
dE este variatia energiei de mruntire;
dx variatia dimensiunii particulei;
x dimensiunea particulei;
169
k, n coeficienti determinati experimental care sunt functie de natura si starea particulei,
viteza si durata fortelor aplicate.

Conform acestei teorii, raportul dintre variatia energiei de mruntire dE si variatia
dimensiunii particulei dx este negativ si invers proportional cu dimensiunea particulei ridicat la
o putere n, ce depinde de natura materialului si de conditiile n care se face mruntirea.
Energia util de mruntire va fi:

dx x k E
n
}

=
0
0
(4.10)

unde:
E este energia de mruntire;
x dimensiunea particulei.

Integrnd relatia (4.10), obtinem:


2
1
2
1
1
1
0
x
x
n
x
x
n
n
x
k dx x k E

= =

}
(4.11)

Relatia (4.11) reprezint ecuatia general a mruntirii.

Dac n relatia (4.10), n = 0,25, dup integrare se obtine:

|
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|

+
= =
}

4
3
1
4
3
2
4
3
1
4
3
2
4
1
0
3
4
1
4
1
2
1
x x k x x
k
dx x k E
x
x
(4.12)

nlocuind pe x
1
si x
2
prin valoarea dimensiunii medii a particulei supuse mruntirii D si
ale particulei mruntite d, si notnd
3
4k
k
c
= se obtine:

|
.
|

\
|
=
4 3 4 3
D d k E
c c
(4.13)

Ecuatia (4.13) nu a fost confirmat n practic pentru nici un tip de mruntire.
Dac n relatia (4.10), n = 0,5 si se integreaz obtinem:

|
|
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
= =
}

1 2
2
1
1
2
1
2
2
1
0
1 1
2
2
1
2
1
x x
k x x
k
dx x k E
x
x
(4.14)

si fcnd aceleasi nlocuiri ca si n relatia (4.12), notnd k k
d
2 = , obtinem:

170
|
.
|

\
|
=
D d
k E
d d
1 1
(4.15)

Pentru n = 1, integrnd, relatia (4.10) devine:

,
2
1
1
2
1 2
1
0
ln ln ln ln ln
2
1
2
1
x
x
k
x
x
k x x k x k dx x k E
x
x
x
x
= = = = =
}

(4.16)

Fcnd aceleasi nlocuiri ca n relatia (4.12), dup cteva transformri simple si notnd
k k
K
= , obtinem:


d
D
k E
k k
ln = (4.17)

n care:
k
k
este constanta lui Kick.

Unde:
n m k
S F k = (4.18)

n care:
F
m
reprezint forta de mruntire, N;
S
n
suprafata nou creat, m
2
.

Suprafata nou creat este reprezentat de relatia:

i f n
S S S = (4.19)

Relatia (4.17) reprezint legea lui Kick si se refer la energia de mruntire necesar
particulei pn n momentul ruperii. Este confirmat n practic pentru mruntirea grosier a
particulelor (9<<99).
Dac n relatia (4.10), n = 1,5 si se integreaz, atunci ecuatia energiei de mruntire
devine:

|
|
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
= =

}
1 2
2
1
1
2
1
2
2
3
0
1 1
2 2
2
1
x x
k x x k dx x k E
x
x
(4.20)

Notnd k k
B
2 = si fcnd aceleasi nlocuiri ca si n relatia (4.12), avem:

|
.
|

\
|
=
D d
k E
B B
1 1
(4.21)

n care:
171
D este dimensiunea particulei nainte de mruntire;
d dimensiunea particulei dup mruntire;
k
B
este constanta lui Bond, dat de relatia:


n m B
S F k = 2 (4.22)

Ecuatia obtinut reprezint legea lui Bond si corespunde cu ecuatia energiei de mruntire
n = 0,5.
Dac n relatia (4.10), n = 2, si se integreaz, atunci ecuatia energiei de mruntire devine:

,
|
|
.
|

\
|
= = =

}
1 2
1
1
1
2
2
0
1 1
2
1
x x
k x x k dx x k E
x
x
(4.23)

Fcnd aceleasi nlocuiri ca n ecuatia (4.12), notnd k k
R
= avem:

|
.
|

\
|
=
D d
k E
R R
1 1
(4.24)
n care:
k
R
este constanta lui Rittinger, considerat ca fiind:

n m R
S F k = (4.25)

Ecuatia obtinut reprezint legea lui Rittinger si arat c energia consumat n procesul de
mruntire este direct proportional cu suprafata nou creat n procesul de mruntire si este
confirmat n practic pentru mruntirea fin (99<<999).
Dac n >1, si se integreaz obtinem:

|
|
.
|

\
|
=
1
1
1
2
1 1
n n
G G
x x
k E (4.26)

Fcnd aceleasi nlocuiri ca n relatia (4.12), avem:

|
.
|

\
|
=
1 1
1 1
n n
G G
D d
k E (4.27)

Ecuatia (4.27), reprezint ecuatia lui Gross- Zimmerlez, si poate fi adaptat datelor
practice prin alegerea valorii lui n.
n relatiile de mai sus coeficientii k, depind de natura particulelor, tipul solicitrii la care
acestea sunt supuse.
Cercetrile au artat c aceste relatii sunt complementare, adic energia consumat pentru
crearea de noi suprafete este egal cu energia total pentru reducerea volumului particulelor.
Aceste teorii au aplicabilitate n toate domeniile granulometrice ale materialelor ce se
supun mruntirii.
Sunt cunoscute si alte forme particulare ale ecuatiei care defineste consumul de energie la
mruntire.
172
Ecuatia lui Escudero Sainy, este o combinatie ponderat ntre legea lui Rittinger si legea
lui Kick, unde k
K
si k
R
reprezint constante proprii fiecrui material.

d
D
k
D d
k E
R K S
ln
1 1
+ |
.
|

\
|
= (4.28)

Dintre numeroasele ncercri de a ajunge la o relatie ntre energie si gradul de mruntire
este important relatia lui Mittag:

d G E
m M
= o (4.29)

n care:
o
m
este rezistenta la mruntire, N/m
2
;
G masa materialului de mruntit, kg;
d dimensiunea particulelor obtinute dup mruntire, m.

Ecuatia lui Djingenzhian (teoria termodinamic):

Q C Q E
m i c
= + (4.30)

unde:
E
c
este energia cinetic necesar mruntirii, J ;
Q
i
energia termic intern transformat n lucru util, J ;
Q cldura generat la mruntire;
C
m
constanta termodinamic a materialului.

Ecuatia lui Carey si Stairmand (teoria liberei mruntiri):

q =
c m p
E E E (4.31)

unde:
E
p
este energia asociat produsului rezultat prin mruntire, J ;
E
m
energia asociat materialului supus mruntirii, J ;
E
c
energia consumat de masina de mruntit, J ;
p - randamentul energetic al masinii de mruntit.

2. Modalitatea a doua de calcul porneste de la consumul total de energie specific (J /kg).
Acest consum poate fi pus sub forma dat de Rebinder:

2 1
L L L
sp
+ = (4.32)

n care:
L
1
este lucrul mecanic consumat de utilajul de mruntire pentru consumul propriu;
L
2
lucrul mecanic consumat de materialul supus mruntirii.

Relatia de mai sus poate fi scris ca suma elementelor matricei ,
2 , 1
2 , 1
=
=
j
i
ij
L :
173


|
|
.
|

\
|
=
22 21
12 11
L L
L L
L
ij
(4.33)

unde:
L
11
este lucrul mecanic consumat pentru deformarea elastic a organelor de lucru;
L
12
lucrul mecanic consumat prin uzura organelor active ale masinii de mruntit;
L
21
lucru mecanic consumat pentru deformarea elastic a particulelor;
L
22
lucrul mecanic consumat pentru crearea de noi suprafete.

Lucrul mecanic consumat prin deformarea si uzura organelor active L
1
, trebuie s fie ct
mai mic si reprezint un procent din consumul total de energie necesar mruntirii.
Ultimul termen al ecuatiei (4.32), reprezint singurul lucru util, (restul consumului
corespunde pierderilor prin cldur sau uzur) si poate fi scris:


22 21 2
L L L + = (4.34)

n care:

d
E z L =
21
(4.35)


f
m
d
V
E
E =
2
2
o
(4.36)

Considerm particula sferic, atunci:


6
1
3
D
V
f

=
t

(4.37)

unde:
z reprezint numrul ciclurilor de mruntire;
E
d
energia de deformatie, J ;
V
f
volumul particulelor deformate, m
3
;
o
m
tensiunea la rupere a materialului, N/m
2
;
E modulul de elasticitate al materialului, N/m
2
.

si nlocuind n relatia (4.35), dup cteva transformri simple obtinem:


3
2
21 21
2
D
E
K z L
m
=
o
(4.38)

unde

t
6
21
= K coeficient de proportionalitate.

A l L
A
A =
22
(4.39)
174


n care:
AA aria specific a suprafetei nou create, m
2
;
l
A
lucru mecanic specific de mruntire care se determin pentru fiecare produs
mruntit, Nm/m
2
.

D l
m A
= o (4.40)

unde n este exponent ce depinde de conditiile de mruntire.

Din relatia gradului de mruntire se obtine:

D
d = (4.41)

Suprafata buctii de material (considerat sferic), nainte de mruntire va fi A=tD
2
, iar
dup mruntire va fi:

t

t t =
|
.
|

\
|

|
.
|

\
|
= =
2
3
3
2
2
D
D
D D
Z d a (4.42)

astfel:

, 1
2 2 2
= = = A t t t D D D A a A (4.43)

n care:
a este aria suprafetelor particulelor rezultate dup mruntire, m
2
;
A aria suprafetei buctii de material nainte de mruntire, m
2
;
Z gradul de mruntire.

nlocuind relatia (4.43) n relatia (4.39), dup cteva transformri simple, avem:

, 1
2
22
= t D l L
A
(4.44)

Tinnd seama de relatiile (4.44) si (4.38), relatia (4.37)devine:

, 1 )
2
(
2 3
2
21 1
+ + = t
o
D l D
E
k z L L
A
m
sp
(4.45)

Relatia (4.45)reprezint legea generalizat a mruntirii, care ia n considerare att gradul
de mruntire, prin mrimea AA, ct si conditiile n care se face mruntirea.
Randamentul mruntirii se poate calcula cu relatia:

175
2 1
2 2
L L
L
L
L
sp
+
= = q (4.46)

Pentru ca randamentul s aib valori ct mai ridicate (ct mai aproape de unitate), trebuie
ca:
- energia consumat prin deformarea si uzura organelor active de lucru ale masinii de
mruntit s fie ct mai mic;
- numrul treptelor de mruntire s fie mic;
- regimul de lucru s fie ales corespunztor.


4.3. Metode de mrunire

Mruntirea materialelor solide se produce sub actiunea unor forte exterioare care pot
actiona asupra materialului n diferite moduri. n momentul cnd se depseste limita de
plasticitate a materialului, acesta ncepe s se fisureze, crap, apoi se desface n bucti, [65, 66].
Avnd n vedere variatia texturii particulelor modul de solicitare a particulei sau a buctii
de material solid difer n functie de tipul de masin folosit, iar din acest punct de vedere avem
urmtoarele procedee de mruntire:
- mruntirea prin presare (Fig. 4.6.a) a unei particule ntre dou suprafete dure, care pot fi
plane sau curbate (concave sau convexe), netede sau nervurate;
- mruntirea prin frecarea particulelor ntre dou suprafete dure, care pot fi plane (Fig.
4.6.b) sau curbate (concave sau convexe)., netede sau nervurate (Fig. 4.6.c), antrenate n
miscare de translatie sau de rotatie;
- mruntirea prin lovire (soc, impact) a particulei de o suprafat dur (Fig. 4.6.d);
- mruntirea prin tierea particulei sau a materialului (Fig. 4.6.e);
- mruntirea prin ciocnirea particulelor ntre ele (Fig. 4.6.f).












Fig. 4.6. Metode de mruntire.

Se mai folosesc, dar n mic msur: mruntirea materialelor solide n medii gazoase prin
destinderea brusc a gazului ntr-un spatiu nchis n care se afl particulele mpreun cu gazul;
mruntirea materialelor solide n medii lichide cu vscozitate ridicat n care se realizeaz
descrcri pulsatorii de nalt tensiune (mruntirea electrohidraulic).



F
a)
F
c)

F
d)
F
2
F
1
e)

b)
F
2
F
1
f)

176
4.4. Maini i instalaii pentru mrunire

4.4.1. Clasificare
Clasificarea masinilor pentru mruntire se poate realiza dup mai multe criterii:
1. Dup tipul solicitrii la care sunt supuse particulele. n procesul de mruntire, materialul
este supus unor solicitri complexe, motiv pentru care clasificarea masinilor de mruntit
se face dup tipul solicitrii principale, astfel:
- masini care realizeaz mruntirea prin strivire: concasoare cu flci, concasoare conice,
concasoare cu cilindri, mori cu corpuri de rostogolire, mori cu inel si valturi (Fig. 4.7. a,
b, c, d, e, n ordinea enumerrii);
- masini care realizeaz mruntirea prin lovire: concasoare si mori cu ciocane, mori cu
tambur rotativ cu corpuri libere, dezmembratoare si dezintegratoare, mori cu jet (Fig. 4.7.
f, g, h, i, n ordinea enumerrii).













Fig. 4.7. Scheme ale mainilor pentru mruntire.

- masini care realizeaz mruntirea prin tiere: masini de tiat cu disc, masini de tiat cu
tob, masini de tocat, dezintegratoare, mori coloidale etc.

2. Dup modul de amplasare al masinii de mruntit n instalatia de mruntire.
- masini de mruntit care lucreaz n circuit deschis (Fig. 4.8.a);
- masini de mruntit care lucreaz n circuit nchis (Fig. 4.8.b);
- masini de mruntit care lucreaz n circuit mixt (Fig. 4.8.c).








Fig. 4.8. Scheme de amplasare a mainilor pentru mruntire n instalatiile respective.

La mruntirea n circuit deschis, produsul obtinut este fie produs finit, fie produs
intermediar, dirijat la alte utilaje pentru urmtoarea etap de prelucrare, produsul are n general,
spectrul granulometric larg.
a) b) c) d) e)
f) g) h) l)
M
S
M
S
M
S
2
S
1
177
La mruntirea n circuit nchis, produsul necorespunztor ca dimensiuni este reintrodus n
masin, n acest caz spectrul granulometric este mai ngust (snt necesare ns utilaje
suplimentare precum ciururile, transportoarele etc.).
n procesul de mruntire n circuit mixt, o parte din materialul supus mruntirii are, deja
de la intrare n masina de mruntit, particule de mrimea solicitat dup mruntire. n acest caz se
realizeaz o sortare a materialului la intrarea n masin, iar materialul cu dimensiuni mai mici
dect dimensiunile ce rezult dup operatia de mruntire, nu va mai trece prin masina de mruntit
pentru a realiza economii de energie. De asemenea, dup mruntire, o parte din materialul
rezultat are dimensiunile mai mari dect cele dorite, n acest caz, materialul respectiv este dirijat,
din nou, ctre masina de mruntit. Aceasta este solutia cea mai economic, care realizeaz indici
de calitate superiori.

3. Dup mrimea medie a particulelor (materialului) nainte si dup mruntire, masinile
pentru mruntirea materialelor solide se mpart n:
- concasoare;
- mori.

n Tabelul 4.3. sunt prezentate operatiile pe trepte de mruntire, pe dimensiuni initiale si
finale ale particulelor, precum si pe grade de mruntire corespunztoare fiecrei trepte de
mruntire.
Tabelul 4.1.
Trepte de mrunire.
Operatia Mrimea initial, D,
m
Mrimea final, d,
m
Gradul de mruntire
Materiale dure
Concasare:
- grosier
- mijlocie
- mrunt

1,5-0,3
0,5-0,05
0,05-0,02

0,5-0,1
0,1-0,01
0,01-0,001

3
5-6
5-20
Mcinare:
- grosier
- mijlocie
- fin

0,025-0,003
0,005-0,001
0,0012-0,00015

<0,0005
0,0005-0,0001
0,00008-0,00001

>10
>10
>15
Materiale moi
Concasare 0,5-0,1 0,05-0,01 10
Mcinare:
- grosier
- fin

0,012-0,0015
0,004-0,0005

0,0005-0,0001
0,0001-0,00001

20
50
Mcinare coloidal
<0,00075

<0,000001

>50

4.4.2. Concasoare cu flci

Sunt folosite pentru mruntirea grosier, mijlocie si mrunt, cu utilizare mai redus n
industria alimentar. Sunt formate din dou piese puternice, denumite flci; falca mobil (Fig.
4.9) execut o miscare de oscilatie n jurul unui arbore orizontal, apropiindu-se de falca 1 fixat
pe batiul masinii. Falca mobil primeste miscare prin intermediul bielei 4 de la arborele cu
178
excentric 3. Legturile bielei cu falca mobil se fac prin intermediul unor piese de presiune 5 si 6,
ambele fiind conditionate n miscare de articulatia 7.













Fig. 4.9. Schema concasorului cu flci.

Dup modul de actionare al flcii mobile (Fig. 4.10), deosebim: concasoare cu dubl
articulatie (Fig. 4.10.a), concasoare cu simpl articulatie, inferioar (Fig. 4.10.b), concasoare cu
simpl articulatie, superioar (Fig. 4.10.c); cu actionare inferioar prin cam (Fig. 4.10.d), cu
actionare inferioar prin sistem cu pistoane (Fig. 4.10.e).














Fig. 4.10. Tipuri de concasoare cu flci.

Sunt formate din dou piese puternice numite flci, falca mobil 2 (Fig. 4.11) execut o
miscare de oscilatie n jurul unui arbore orizontal, apropiindu-se de falca fix 1, fixat pe batiul
masinii.
Unghiul de apucare se determin considernd c particula prins ntre flcile
concasorului este de form sferic, iar asupra ei actioneaz forta de apsare P si fortele de frecare
F
f
. Unghiul dintre cele dou flci este unghiul de apucare o si fcnd proiectia fortei pe
bisectoarea acestui unghi (Fig. 4.12), se obtine conditia de functionare a concasorului:

G F P
f
+ s
2
cos 2
2
sin 2
o o
(4.47)

8
1
9
3
4 7
6 5
2
a) b)
c)
d)
e)
179














Fig. 4.11. Schema concasorului cu flci:
1- falca fix; 2- falca mobil; 3- gur de ncrcare; 4- fant de descrcare.

Dac se neglijeaz greutatea particulei G, la egalitate sau la componente ale fortei de
frecare mai mici dect componentele fortei de presare, particula iese din spatiul de lucru fr a fi
mruntit. Relatia dintre coeficientul de frecare si unghiul de frecare, precum si relatia dintre
forta de frecare si forta de apsare sunt cunoscute, respectiv:

tg = si P F
f
= (4.48)



















Fig. 4.12. Schema pentru calculul functional al concasorului cu flci.
a)pentru calculul unghiului de apucare; b)pentru calculul turatie optime a excentricului.

Conditia necesar de apucare a materialului de ctre flci este ca unghiul de apucare
dintre cele dou flci s fie mai mic dect dublul unghiului de frecare:

3
4
1
2
a
u /2
u /2
u
F
f
F
f

F
f
cos(u/2)
F
f
cos(u/2)
P sin(u/2)
P sin(u/2)
2
1
P P
G
h
s
u
a) b)
180

o 2
1
2
1
2
2 2
tg
tg
tg
tg =

= (4.49)

rezult:

o 2 s (4.50)

n mod obisnuit unghiul dintre flcile concasorului are valori cuprinse ntre 15-20
o
.
Turatia optim a arborelui cu excentric se determin din ipoteza c falca mobil se
deplaseaz printr-o miscare de translatie si nu de rotatie fat de articulatie.
La o curs a flcii mobile, din concasor va fi evacuat un volum de material egal cu
volumul prismei de nltime h si aria bazei egale cu sectiunea gurii de evacuare a concasorului.
Considernd o = ct. n timpul de retragere t a flcii mobile, din schem rezult relatia de
calcul a nltimii h:


2
2
1
t g h = (4.51)

ecuatia (4.51), reprezint ecuatia cderii libere a corpurilor, unde:
g reprezint acceleratia gravitational, m/s
2
;
t timpul de cdere, s;

Dar cursa activ a flcii mobile se realizeaz n timpul unei jumtti de rotatie a arborelui
cu excentric:


n
t
30
= , (s) (4.52)

nlocuind relatia (4.52) n (4.51), avem:


o tg
s
n
g
h = |
.
|

\
|
=
2
30
2
(4.53)

unde:
s cursa flcii mobile.

Din relatiile (4.51), (4.52) si (4.53), rezult relatia de calcul a turatiei arborelui cu
excentric:


s
tg
n
o
5 , 66 = , (rot/min) (4.54)

Turatia optim se ia mai mic deoarece n mod real exist o ntrziere a materialului la
iesirea din concasor, ntrziere datorat frecrii materialului cu peretii concasorului:

181
,
s
tg
n
opt
o
63 ... 60 = , (rot/min) (4.55)

Debitul concasorului cu flci se calculeaz cu relatia:


o

tg
s
B n d C Q
med u
= 51 , (t/h) (4.56)

n care:
este greutatea specific, n vrac, a materialului mruntit, t/m
3
;
C
u
= 0,25-0,65 coeficient de umplere;
d
med
diametrul mediu a particulelor mruntite, m;
n turatia arborelui, rot/min;
B lungimea gurii concasorului, m.


4.4.3. Concasoare conice giratoare

Sunt destinate mruntirii grosiere, mijlocii si fine a materialelor de duritate mare si medie.
Primul concasor conic a fost construit n anul 1880 n SUA (la firma Allis Chalmares).
Multe dintre particularittile acestei masini se pstreaz si la constructiile actuale (excentricul sub
spatiul de lucru, actionare prin intermediul unui grup conic s.a.).
Mruntirea materialelor are loc n flux continuu si se realizeaz ntre conul exterior fix si
conul interior aflat n miscare de rotatie, miscare imprimat de o bucs excentric (Fig. 4.13).
Procesul de lucru poate fi asemuit cu cel de la concasoarele cu flci, cu precizarea c se consider
concasorul conic ca fiind format dintr-un numr foarte mare de concasoare elementare cu flci,
lucrnd n serie, iar fiecare dintre ele lucrnd ntr-o alt faz a sfrmrii.
Clasificarea concasoarelor se poate face astfel:
- n functie de pozitia arborelui sau axei geometrice verticale: cu arbore rezemat (suspendat)
ntr-un lagr superior (Fig. 4.13.a), cu arborele rezemat ntr-un lagr inferior, cu axul
arborelui fix (Fig. 4.13.b);
- n functie de caracteristicile miscrii conului mobil: cu miscare rotativ oscilant, excentric
n raport cu conul fix, cu miscare de translatie n plan orizontal;
- n functie de actionare: dintr-o parte (Fig. 4.13.b) sau din dou prti (Fig. 4.13.a) prin
intermediul unor roti de curea;
- n functie de sistemul de amortizare utilizat: fr sistem de amortizare, cu sistem de
amortizare cu arc, cu cilindrii hidraulici sau pneumatici ori cu sistem hidraulic la captul
inferior al arborelui;
- n functie de unele particularitti tehnologice: concasoare pentru concasare grosier (se
caracterizeaz printr-un grad de mruntire Z s 7), concasoare pentru concasarea mijlocie,
concasoare pentru concasarea mrunt.

n comparatie cu concasoarele cu flci, concasoarele conice au urmtoarele
particularitti, [49]:
a) consum de energie mai mic pe tona de material concasat, functionare mai linistit,
lipsind cursa n gol, nu este necesar volantul iar concasarea se face continuu,
alimentarea se poate face din orice directie;
182
b) dimensiunile maxime ale materialului alimentat sunt mai mici dect la
concasoarele cu flci, din spatiul de lucru pot scpa bucti plate, lungi;
c) constructie mai complicat, mai scumpe si mai greu de ntretinut dect
concasoarele cu flci.



























Fig. 4.13. Tipuri constructive de concasoare conice giratoare:
a) cu conul mobil suspendat (pentru mruntirea grosier); b) cu ax fix (mruntire
grosier); c) cu arbore n consol (pentru mruntirea mijlocie i fin):1- conul fix; 2-
conul mobil; 3- buc excentric; 4- angrenaj conic; 5- arbore de actionare.

Mruntirea materialelor are loc n flux continuu si se realizeaz ntre conul exterior fix si
conul interior aflat n miscare de rotatie, miscare imprimat de o bucs excentric (Fig. 4.14).
Procesul de lucru poate fi asemuit cu cel al concasoarelor cu flci, cu precizarea c se
consider concasorul conic ca fiind format dintr-un numr foarte mare de concasoare elementare
cu flci, lucrnd n serie, iar fiecare dintre ele lucrnd ntr-o alt faz a sfrmrii.








b)
1
A
3
5
a)
2
4
c)
183



















Fig. 4.14. Schema de principiu pentru concasoarelor conice.

Concasoarele conice au un consum redus de energie deoarece realizeaz mruntirea att
prin presare ct si prin ncovoierea materialului.
Ltimea gurii de alimentare B, se determin din conditia ca alimentarea s se poat face
cu materiale cu o anumit dimensiune D:

, D B 33 , 1 ... 25 , 1 = , (m) (4.57)

Dimensiunea maxim a materialului la alimentare se poate aprecia:

i
D D 3 , 0 ~ , (m) (4.58)

n care:
D
i
reprezint diametrul inferior la conului fix.

Unghiul de apucare sau de prindere se stabileste ca la concasoarele cu flci:

o o o 2
2 1
s + = (4.59)
unde:
o
1
si o
2
sunt unghiurile la baza mare a conului fix, respectiv la baza mare a conului
mobil;
- unghiul de frecare dintre material si conurile concasorului.

Turatia bucsei excentrice se determin diferit, n functie de destinatia concasorului.
nltimea de cdere liber a materialului prin spatiul de descrcare este:

O
O
1
O O
1
D
i
e +2 r

e s
D

B

u
u
2

u
1

u
1

u
2

S =2r

h
2r

184
2
2
t
g h = (4.60)


n n
t
30 60
2
1
= = (4.61)














Fig. 4.15. Schema pentru calculul turatiei concasorului conic.

nlocuind relatia (4.61) n relatia (4.60), rezult:

2
2
30
n
g
h

= (4.62)

Din Figura 4.15 rezult:

s tg h tg h = +
2 1
o o (4.63)

de unde:

2 1
o o tg tg
s
h
+
= (4.64)

nlocuind relatia (4.62) n (4.64), avem:


2 1
2
30
2 o o tg tg
s
n
g
h
+
=
|
.
|

\
|
= (4.65)

de unde rezult turatia bucsei excentrice:


,
s
tg tg
n
2 1
2
4 , 66
o o +
= , (rot/min) (4.66)

n care:
e+2r

h

e
s
o
2
o
1
185
s este cursa pe orizontal a conului mobil la o jumtate din timpul necesar executrii
unei rotatii complete a bucsei excentrice.

Pentru concasoarele care realizeaz mruntire grosier:


,
l
n
1 2
cos sin
4 , 66
o o
= , (rot/min) (4.67)

unde:

,
i
D l 08 , 0 ... 07 , 0 = , (m) (4.68)

Debitul concasoarelor giratorii, indiferent de tipul mruntirii se determin cu relatia:

= V C n Q
u
60 , (kg/h) (4.69)

n care:
V este volumul de material ce prseste concasorul la o rotatie a bucsei excentrice.

Celelalte mrimi din relatia (4.69) au aceiasi semnificatia ca mrimile din relatia (4.56).


4.4.4. Concasoare si mori cu valturi

n principiu aceste concasoare se compun din dou valturi (cilindri, tvlugi), care se
rotesc n sensuri contrare (Fig. 4.16), fortnd materialul s treac printre ele. Mruntirea se
realizeaz prin actiunea fortelor de comprimare si de frecare a materialului ntre cele dou valturi
aflate n miscare de rotatie.
















Fig. 4.16. Schema de principiu a mainilor de mruntit cu valturi.

186
Numrul valturilor difer n functie de gradul de mruntire ce se doreste a se obtine. Din
acest punct de vedere avem urmtoarele tipuri de masini pentru mruntire: cu un valt si o falc
curbat fix, cu dou valturi, cu trei sau mai multe valturi.
Vitezele periferice ale valturilor pot fi egale sau diferite. Viteze diferite se obtin, fie avnd
valturi cu turatii egale dar cu diametre diferite, fie avnd diametre egale la valturi, dar turatiile
sunt diferite. n cazul vitezelor diferite mruntirea se realizeaz si prin forfecarea materialului (se
recomand n special la materialele moi). Valturile pot fi netede, riflate sau cu dinti n functie de
natura materialului care se mrunteste si de gradul de mruntire dorit (valturile cu dinti se
folosesc pentru mruntirea materialelor moi, iar cele netede la mruntirea materialelor dure).
Att pentru concasoarele cu valturi ct si pentru morile cu valturi conditia de mruntire
(de apucare a materialului) si diametrul valtului se determin dup schema din Figura 4.17.
Considernd dou valturi netede pentru mruntire, aflate la distanta e, rotindu-se cu viteza
unghiular e, asupra particulelor de diametru d vor actiona urmtoarele forte:
- greutatea particulei, g m G = ;
- reactiunile valturilor asupra particulei, N = N
1
= N
2
;
- fortele de frecare dintre particul si valturi,
2 1 f f f
F F N F = = = .

Se fac urmtoarele aproximri:
- particula este sferic;
- ntre valturi se afl o singur particul;
- cilindrii sunt egali ca diametru si netezi, R = R
1
= R
2
;
- vitezele unghiulare a celor dou valturi sunt egale, e=e
1
=e
2
si de sens contrar.














Fig. 4.17. Schema pentru determinarea conditiei de mruntire i a diametrului valturilor.

Pentru ca particula s fie antrenat de cele dou valturi trebuie ndeplinit conditia:

0 cos 2 sin 2 ( G N N o o (4.70)

Neglijnd greutatea particulei G, care este foarte mic n raport cu celelalte forte, relatia
(4.70) devine:

o o o o ( ( ( , , cos sin tg (4.71)


F
f
F
f
d
N
N

o

e

R

R

e
O
2
O
1
e

o

G

C

A
187
n care:
o este unghiul de prindere;
- unghiul de frecare dintre particul si valturi.

Conform relatiei (4.71), pentru a se realiza prinderea particulei n spatiul dintre tvlugi
este necesar ca unghiul de prindere s fie mai mic dect unghiul de frecare dintre particul si
suprafata valtului.
Se observ de asemenea (Fig. 4.17) c distanta dintre axele celor dou valturi va fi:

o o cos cos 2 2
2 1
+ = + = d R e R O O (4.72)

nlocuind: 2R = D, rezult relatia de calcul a diametrului valturilor:


o
o
cos 1
cos

=
e d
D (4.73)

Pentru o < , rezult:

cos 1
cos

)
e d
D (4.74)

Considernd:


2 2
1
1
1
1
cos

+
=
+
=
tg
(4.75)

relatia (4.74) se poate scrie n functie de coeficientul de frecare:

1 1
1
2
2
+
+
)

e d
D (4.76) (6.30)

Diametrul minim al valturilor se obtine la egalitatea celor doi membrii ai relatiei (4.76):


1 1
1
2
2
min
+
+
=

e d
D (4.77)

Pentru cazul cnd se cunoaste diametrul valturilor si trebuie ales materialul pentru
mruntire din punct de vedere al diametrului acestuia, se foloseste relatia:


,
e
D
d

cos
cos 1
(4.78)

Aceste conditii sunt valabile pentru valturile netede, la valturile cu rifluri sau dinti
dimensiunile particulelor sau a buctilor de material pot fi mai mari, deoarece riflurile sau dintii
angreneaz particulele ntre valturi.
188
4.4.5. Concasoare cu valturi

O parte din calculul functional este diferit la concasoarele cu valturi fat de morile cu
valturi.
Debitul concasorului cu valturi se determin din conditia de functionare continu a
concasorului n ipoteza alimentrii constante cu material (Fig. 4.18).

L e D n C Q
u
= t 60 , (kg/h) (4.79)

n care:
C
u
este coeficient de umplere a volumului de lucru al concasorului, are valori mici
pentru materiale dure si valori mari pentru materiale moi, (0,2-0,6);
- masa volumic a materialului, kg/m
3
;
n turatia valturilor, rot/min;
D diametrul valturilor, m;
e distanta ntre valturi, m;
L lungimea valturilor, m.













Fig. 4.18. Schema pentru determinarea debitului concasorului cu valturi.

Turatia valturilor se determin din deziderentul c: o turatia prea mare duce la micsorarea
calittii mruntirii, iar o turatie prea mic duce la realizarea unor productivitti mici, se
recomand ca turatia valturilor s ndeplineasc conditia:

D d
n

s

616 , (rot/min) (4.80)

n care:
este coeficientul de frecare dintre material si valturi;
- masa volumic a materialului, kg/m
3
;
d dimensiunea particulei sau a materialului la alimentare, m;
D diametrul valturilor, m.



e
L D
D
189
4.4.6. Mori cu valturi

Sunt mult mai des folosite n industria alimentar, n special la sfrmarea semintelor n
scopul eliberrii endospermului din nvelis si/sau pentru mruntirea acestuia n vederea obtinerii
Iinurilor de diferite granulatii.
Din punct de vedere constructiv, o moar cu valturi este format din dou prti identice,
fiecare parte avnd cte o pereche de valturi de mcinare, asezate n aceiasi carcas (Fig. 4.19).
n carcasa 1 sunt montate cele dou perechi de valturi, unul rapid 2, cellalt lent 3, astfel
nct s se asigure gradul de mruntire dorit. Produsul pentru mcinat, este adus prin gura de
alimentare 4, care este comandat de sistemul format din prghia 5 si clapeta mobil 6. Produsul
este lsat s cad pe distribuitor, apoi ajunge pe valtul (cilindrul, tvlugul) de alimentare 7.
Tvlugul accelerator 8 primeste produsul si-l distribuie uniform pe toat lungimea valturilor de
mcinare 2 si 3 prin intermediul unui plan de alunecare. Produsul mcinat este colectat n melcul
transportor 9 si evacuat prin gura de evacuare 12. Pentru curtirea valturilor de mcinare se
utilizeaz cutitele de raclare 10 sau periile 11. Valturile sunt actionate de motoare electrice sau
termice (pentru morile mobile), prin transmisie cu curele la unul din valturi. Transmiterea
miscrii de la un valt la altul se face prin angrenaje cu roti dintate.




















Fig. 4.19. Schema constructiv a unei mori cu dou perechi de valturi.

Morile cu valturi (cilindrii, tvlugi) se pot clasifica astfel:
1. Dup modul de dispunere a tvlugilor n functie de drall:
- cu lagre fixe;
- cu lagre mobile;
- cu lagre mobile si fixe.

2. Dup natura suprafetei cilindrilor:
- cu cilindri netezi;
- cu cilindri riflati;
- cu cilindri cu dinti.
12
4
5
7
8
10
11
9
3
2
1
6
190

3. Dup numrul cilindrilor:
- cu un cilindru si plac zdrobitoare;
- cu doi cilindri cu axele n plan orizontal;
- cu trei cilindri (dou treceri);
- cu dou perechi de cilindri (dou treceri);
- cu cinci cilindri (patru treceri).

Si la morile cu valturi, procesul de mcinare (mruntire) este influentat de propriettile
fizico-mecanice si structurale ale materialelor supuse mruntirii, parametrii constructivi si
functionali ai masinii de mcinat si regimul de lucru ales. Prin corelarea optim a acestor factori
se poate mri eficienta masinilor de mruntire.
Dintre propriettile fizico-mecanice, cele care intereseaz cel mai mult sunt rezistenta
specific la mruntire si modulul de elasticitate al materialului care trebuie mruntit.
Factorii constructivi si functionali ai masinii de mcinare se refer la tipul masinii,
varianta constructiv, forma organelor de lucru, dimensiunile acestora, metoda de alimentare si
de evacuare a materialului, precum si la regimul cinematic ales.

4.4.6.1. Tipuri constructive de mori cu valturi

Moara cu valturi constituie utilajul de baz folosit la mcinarea cerealelor. Atestat
documentar n 1588, moara cu valturi realizat de Ramelli, sufer n decursul anilor o serie de
perfectionri. n 1873 Wegman realizeaz o nou variant de valt, perfectionat, care va conduce
la realizarea unor mori de constructie modern. Desi a evoluat destul de mult, moara cu valturi a
pstrat acelasi principiu de mcinare, trecerea cerealelor sau a produselor intermediare printre 2
cilindrii de mcinare (tvlugi), situati la o distant reglabil unul fat de altul, care se rotesc n
sensuri contrare, cu viteze unghiulare diferite.
Perfectionarea morilor cu valturi a cunoscut o serie de etape care au adus noi solutii
tehnice privind: autoreglarea debitului de alimentare, cuplarea si decuplarea automat, actionarea,
transmiterea miscrii de rotatie la cilindrii mcintori si de alimentare, curtarea suprafetelor de
lucru a cilindrilor mcintori etc.
Morile cu valturi se clasific dup mai multe criterii astfel:
Dup pozitia relativ a tvlugilor se disting urmtoarele tipuri de mori cu valturi (Fig. 4.20):
- simpl cu o pereche de tvlugi asezati cu axele n plan orizontal, (a);
- simpl cu o pereche de tvlugi asezati cu axele n plane orizontale, paralele, (b);
- simpl cu dou perechi de tvlugi, ce lucreaz succesiv cu axele n plane orizontale
paralele, (c);
- simpl diagonal, (d);
- dubl diagonal, cu tvlugul inferior rapid, (e);
- dubl diagonal, cu tvlugul superior rapid, (f);
- simpl, cu dou trepte de mruntire (3 tvlugi), (g);
- simpl, cu trei trepte de mruntire (4 tvlugi), (h).

Morile simple, cu o pereche de tvlugi se folosesc din ce n ce mai rar pentru mcinarea
cerealelor. Cel mai frecvent folosite sunt morile duble cu dou perechi de cilindri mcintori
asezati diagonal sau orizontal. n cazul morilor cu valturi asezate n diagonal, acestea au ltimi
mai mici n comparatie cu cele orizontale. n ultima perioad, la mcinarea grului, au nceput s
apar morile cu patru perechi de tvlugi, cu dou trepte de mruntire consecutive. Ele realizeaz
191
o mruntire intensiv fiind utilizate n special la primele trepte de srotare precum si la primele
mcintori pentru mruntirea intensiv a grisului si dunstului.




















Fig. 4.20. Moduri de amplasare a valturilor de mcinare.

Utilizarea acestui tip de moar are ca efect:
- reducerea numrului de trasee de transport pneumatic;
- reducerea volumului ocupat de moar;
- reducerea consumului de energie.

Morile cu trei si patru tvlugi, cu dou respectiv cu 3 mcinisuri consecutive se
utilizeaz frecvent la morile de mcinat porumb.

1. Dup numrul cilindrilor de alimentare:
- moar cu un cilindru de alimentare;
- moar cu doi cilindrii de alimentare.

Marea majoritate a morilor cu valturi au cte doi cilindrii de alimentare pentru fiecare
pereche de cilindrii mcintori. n comparatie cu alimentarea cu un cilindru, utilizarea a doi
cilindrii, asigur o perdea mai uniform de produs care ajunge ntre cilindrii mcintori.

2. Dup utilizarea transportoarelor melcate la alimentarea sau evacuarea unei perechi de
cilindri mcintori:
- moar cu melc de distributie la alimentare;
- moart cu melc de distributie att la alimentare ct si la evacuare.

Melcul de distributie la alimentare se foloseste pentru morile cu valturi cu lungimi ale
cilindrilor mcintori mai mari de 1000 mm. Melcul de distributie se afl n buncrul de
alimentare deasupra cilindrilor de alimentare asigur mprstierea uniform pe toat lungimea
zonei de mcinare a produsului de mruntit.
g)
a) c) e) b) d)
f) h)
192

3. Dup tipul sistemelor de cuplare decuplare:
- moar cu cuplare-decuplare manual;
- moar cu cuplare manual si decuplare automat;
- moar cu cuplare - decuplare automat.

Prima categorie de mori cu valturi este mai putin rspndit n unittile de morrit din tara
noastr. Cea de-a doua si a treia categorie sunt cel mai rspndite, prezint avantajul protectiei
suprafetei exterioare de mruntire ale cilindrilor. n cazul valturilor care lucreaz n regim strns,
cu distante foarte mici ntre cilindrii mcintori, exist pericolul atingerii lor atunci cnd se
ntrerupe alimentarea cu produse de mruntit. Datorit vitezelor periferice diferite, suprafata
sufer o deteriorare mai mic sau mai mare, functie de durata absentei produsului ntre cilindri.
La morile cu valturi cu decuplare automat, o clapet situat n buncrul de alimentare sesizeaz
lipsa produsului si comand automat fie printr-un sistem mecanic, fie prin unul hidraulic,
deprtarea tvlugilor protejndu-i. La unele tipuri de mori cuplarea se poate realiza fie manual,
fie automat.

4. Dup modul de evacuarea a produselor mruntite:
- mori cu evacuare gravitational printr-o tremie colectoare;
- mori cu evacuare cu transportor elicoidal;
- mori cu evacuare prin transportor pneumatic.

Majoritatea morilor cu valturi folosite n unittile de morrit fac parte din categoria celor
cu evacuare gravitational. Mai rar sunt utilizate morile cu evacuare cu melc.
n cazul utilizrii la sectia de mcinis a transportului pneumatic, este indicat folosirea
morilor cu valturi la care evacuarea produselor mruntite se face prin transport pneumatic, printr-
o conduct destinat fiecrei jumtti de moar, plasate pe lng cilindrul central de alimentare.
Pozitia acestor conducte se afl la partea inferioar a tremiei fiecrei jumtti de moar.
Utilizarea acestui tip de moar, conduce la reducerea consumul de energie pentru transportul
pneumatic, ca urmare a reducerii nltimii de ridicare a produselor mruntite. Un alt avantaj al
utilizrii lor, este reducerea numrului de nivele ale cldirii morii n ansamblu, moara cu valturi
putnd fi montat pe planseul primului nivel.
n momentul de fat la constructiile existente n tara noastr mai exist un nivel sub cel al
morii cu valturi.

5. Dup tipul instalatiei automate de cuplare-decuplare:
- moar cu actionare hidraulic;
- moar cu actionare pneumatic.

Instalatiile de cuplare si decuplare automat cel mai des utilizate la morile cu valturi din
tara noastr sunt cele cu actionare hidraulic. Acestea pot fi cu pomp de ulei proprie sau cu
pomp central, pentru un grup de mori.
n afara sistemelor hidraulice, la morile valturi, se pot utiliza si sisteme pneumatice, locul
pompei de ulei fiind luat de un compresor, care trimite aerul prin conducta fiecrei electrovalve,
care asigur distributia aerului ntr-un piston pneumatic pentru cuplare si decuplare.
Avantajul mruntirii const n aceea c suprafata de contact cu boabele, n timpul
solicitrii este foarte mic. La anumite viteze unghiulare si la anumite caracteristici ale suprafetei
de lucru, actiunea tvlugilor asupra boabelor n procesul de mruntire, este asemntoare unei
actiuni instantanee, deoarece acestia sunt tangenti cu generatoare.
193
Pozitia relativ a valturilor difer de la o variant constructiv la alta. Pentru obtinerea
diferitelor sorturi de mcinis se folosesc mori cu mai multe trepte de mruntire, respectiv cu mai
multe valturi sau perechi de valturi.
Valturile sau cilindrii de alimentare au rolul de a dirija materialul de mcinat ctre spatiul
de lucru al valturilor de mcinare. Au suprafata riflat pentru ca mruntirea s se fac mai
uniform.
De obicei morile cu valturi au cte doi cilindrii de alimentare, unul dozator cu amplasare
superioar, si unul distribuitor amplasat sub cilindrul dozator (se mai numeste si cilindru
accelerator).
Suprafata cilindric a tvlugilor poate fi rifluit sau neted, alegerea fcndu-se n
functie de procesul tehnologic. Astfel, dac tvlugii se folosesc pentru sfrmare boabelor si
separarea endospermului de nvelis, suprafata va fi rifluit, dac se folosesc la transformarea
particulelor de endosperm n fin (mruntirea grisurilor si a dunsturilor curtite) suprafata va fi
neted.
Mcinarea boabelor de cereale cu mori avnd tvlugii netezi, n aparent, este foarte
simpl. n realitate, este influentat de o serie de caracteristici ale tvlugilor mcintori. Dintre
acestea cele mai importante sunt: suprafata tvlugilor, raportul dintre viteza tangential a
tvlugului rapid si a tvlugului lent k, modul de curtire a suprafetelor cilindrice de lucru a
tvlugilor.
Initial, suprafata cilindric de lucru a tvlugilor este rectificat. Dup un anumit timp de
functionare, aceasta devine lucioas (oglind) si actiunea ei asupra boabelor de cereale se reduce
foarte mult. Din acest motiv, tvlugii sunt supusi operatiei tehnologice de rectificare de cte ori
este nevoie. Trebuie mentionat urmtorul aspect: tvlugii netezi nu se rifluiesc, iar tvlugii
rifluiti nu se fac netezi. Structura si duritatea suprafetei de lucru nu admite asemenea schimbri.
Astfel de modificri nu aduc de regul dect dezavantaje privind durabilitatea tvlugilor.
Mcinarea cu tvlugi netezi se face mai mult prin solicitarea de compresiune si mai putin
prin frecare. Prin urmare, raportul vitezelor este k =(1 1,5). Raportul k =1 se recomand
pentru obtinerea de granule aplatizate, adic la pasajul de germeni.
n timpul procesului de mcinis, tvlugii se nclzesc conducnd la lipirea unui strat de
granule pe suprafata cilindrului de lucru. Pentru ndeprtarea stratului de granule lipit se folosesc
cutite din otel rezistent la uzur, cutite din lemn tare sau perii confectionate n acest scop. Periile
nu pot ndeprta n totalitate stratul de granule lipit si se uzeaz repede. Totusi constituie metoda
cea mai folosit.
ntruct acestia au dimensiuni mici, este necesar ca suprafata de lucru a tvlugilor s fie
neted, iar abaterile geometrice de ordinul 1 si 2 (abateri de form si respectiv granulatia
suprafetei) s fine minime.
Existenta neregularittilor pe suprafetele de lucru ale tvlugilor prezint, n conditiile de
functionare o serie de dezavantaje, ce influenteaz n final calitatea produsului mruntit. Practic,
suprafata de lucru trebuie s aib rugozitatea R
a
= 1,6, care se obtine prin operatii de rectificare
cilindric exterioar (se utilizeaz corpuri abrazive de form cilindric plan).

4.4.6.2. Rifluirea tvlugilor

Mcinarea cerealelor de natura grului si secarei este influentat n mare msur de
calitatea tvlugilor rifluiti. De aceea valtul de moar trebuie s fie astfel realizat, nct rezemarea
tvlugilor n lagre s fie perfect si s se poat roti fr trepidatii. Mruntirea boabelor si
srotului este influentat n principal de urmtorii factori: forma riflurilor (o/|); numrul riflurilor
pe 10 mm de circumferint a tvlugului; nclinarea riflurilor fat de generatoarea tvlugului;
diametrul tvlugilor; raportul vitezelor periferice ale tvlugilor.
194












Fig. 4.21. Profilurile unor rifluri de la valturile de alimentare.

De o mare important este si pozitia relativ a riflurilor celor doi tvlugi, deoarece la
obtinerea finii sau a grisului, functionarea valtului depinde de aceast pozitie.
Tvlugii rifluiti nu trebuie s fie nlocuiti dup un grafic, ci dup capacitatea lor de
functionare. Att timp ct tvlugii rifluiti functioneaz nc n conditii normale si cu rezultate
bune, ei trebuie s rmn n exploatare. Pe de alt parte nu trebuie s se evite schimbarea
acestora, cnd este oportun pe considerentul c nlocuirea este legat de cheltuieli mari si consum
de timp. Atunci cnd riflurile sunt uzate si tvlugii nu mai lucreaz corect, trebuie rifluiti din
nou (reconditionati), deoarece moara cu valturi consum mai mult energie, se nclzesc tvlugii
si produc pelicule de fin care alunec. n acest caz la mcinarea grului, n special la srotul I si
II, se reduce n mod nsemnat randamentul n grisuri.
Controlul uzurii riflurilor se poate face cu ajutorul unei lupe. Sub lup, mrindu-se de mai
multe ori riflul, se observ dac acesta are suprafata neted lucioas si tisul ascutit. La o uzur
puternic, fateta riflului este mai lat si poate fi observat cu ochiul liber. ntotdeauna se poate
constata cnd marginea riflului este mai mult sau mai putin rotunjit si astfel fateta riflului apare
lat. De multe ori se poate observa, n special la primul si la al doilea srot si n cazul cnd
materialul tvlugilor nu este corespunztor, o usoar frmitare a muchiilor riflurilor. n astfel
de cazuri se impune reconditionarea tvlugilor.
Reconditionarea se face prin polizarea prealabil a riflurilor uzate, rectificarea
suprafetelor cilindrice la o rugozitate R
a
=1,6 si apoi rifluirea. Operatia se face pe masini speciale
de rectificat si rifluit valturi de moar.
Riflurile nssi care se compun din dou unghiuri (o si |) trebuie executate pe suprafata
exterioar cilindric a tvlugului n asa fel nct pe partea periferic a acestuia ntre dou rifluri
consecutive s rmn o portiune plan fateta. Dup mrimea fatetei, se poate controla n ce
msur cilindrul rmne perfect rotund. Ltimea fatetelor plane poate fi fixat la 0,2 mm n cazul
a cinci rifluri pe 10 mm de circumferint. Pentru a evita executia nefavorabil a riflurilor s-a
renuntat la metoda potrivit creia riflurile vecine se mbin la baz (fund) sub un unghi ascutit,
fiind mai avantajos s se prevad rifluri cu fundul avnd forma plat sau rotund. n functie de
numrul riflurilor, fundul acestora poate avea r =(0,5 0,1) mm.
n Figura 7.9, sunt prezentate dimensiunile riflurilor recomandate la pasaje de mcinis ale
grului, [69].
n acelasi timp, fundul riflurilor mai prezint avantajul c nu este necesar un vrf perfect
ascutit la cutitul de rifluit, astfel c durabilitatea acestuia poate fi prelungit.
O protectie important a riflurilor o realizeaz nclinarea acestora. De fapt, este absolut
necesar ca ambii tvlugi s aib rifluri cu aceeasi nclinatie(la dreapta sau la stnga).
Srotare (n afar de
ultimul pasaj)
nr. rifluri 33,
nclinare 8 % (u 88 mm);
nr. rifluri 26, nclinare 8
%, (u 88 mm), nclinare
88
8,48
1
75
o
32
1
2,5
195
Dac s-ar monta un tvlug cu rifluri nclinate la dreapta si cellalt tvlug cu rifluri
nclinate la stnga, nu ar mai exista nici un efect de forfecare, ci riflurile tvlugilor s-ar aseza
reciproc paralel ceea ce ar avea acelasi efect, ca si cum nici unul dintre tvlugi nu ar fi cu rifluri
ci cu suprafat cilindric neted.
nclinatia riflurilor fat de generatoarea tvlugului, exprimat n procente, este diferit
pentru fiecare pasaj. Astfel, ca orientare, pentru sroturile de secar, nclinatia se recomand (14
18) %, iar pentru mcinarea grisului de circa (16 18) %. n cazul sroturilor de gru se admite
(10 18) %, iar pentru mcinarea grisului de gru, (10 14) %.
Aceste valori depind de natura cerealelor si numrul pasajelor (mrimea morii).























Fig. 4.22. Dimensiunile riflurilor recomandate la pasajele de mcini ale grului.

4.4.6.3. Durabilitatea tvlugilor

Tvlugii mcintori constituie organele de lucru ale morilor cu valturi. n timpul
procesului de mruntire, acestia sunt supusi la solicitri mecanice complexe. Procesul de frecare
dintre suprafetele tvlugilor n contact cu granulele supuse mruntirii are ca efect pierderea de
energie manifestat prin cldura produs si uzura fizic, rezultat al desprinderii de material si al
modificrii strii initiale a acestor suprafete. Boabele de cereale exercit o actiune de slefuire
aproape att de puternic ca nisipul sau pietrisul, conditie care impune tvlugilor rezistent la
uzur.
Suprafetele de lucru ale tvlugilor sunt supuse, n principal, la uzura prin abraziune sub
presiuni de contact ridicate si uzur prin oboseal superficial. Formele de manifestare a uzurii
depind de suprafata cilindric de lucru (neted sau cu rifluri), de raportul vitezelor tangentiale ale
tvlugilor, propriettile fizico mecanice ale granulelor supuse mruntirii etc.
Asigurarea strict a formei geometrice, a conditiilor dimensionale privind diametrele
tvlugilor si fanta de evacuare, a calittii suprafetelor sub aspectul durittii si al microgeometriei
90
o

25
o

65
o

0,4
r
=
0
,
1

0
,
5

95
o

30
o

65
o

0,3
r
=
0
,
1
.

0
,
5

105
o

0,2
70
o
r
=
0
,
1

0
,
5

35
o

0,15 111
o

75
o

r
=
0
,
1

0
,
5

35
o

85
o

0,4
25
o

60
o
r
=
0
,
1

0
,
5

100
o
0,2
40
o

60
o

r
=
0
,
1

0
,
5

r
=
0
,
1

0
,
5

90
o

30
o

60
o

0,3
196
se realizeaz prin alegerea materialului de executie corespunztor si tehnologia de executie
corect, la un cost optim. Tvlugii rifluiti trebuie s aib o duritate a stratului superficial mai
mare dect tvlugii netezi, ns un tvlug rifluit nu trebuie s fie prea dur, deoarece n acest
caz, exist pericolul s se rup riflurile. De aceea, pentru o rifluire calitativ bun este absolut
necesar ca materialul pentru tvlugi s aib proprietti corespunztoare.
Fabricarea tvlugilor prin turnare centrifug asigur omogenitatea si duritatea stratului
exterior. Permite s se echilibreze static si dinamic precis, iar dimensiunile riflurilor nu reduc
duritatea stratului exterior.
Tvlugii turnati n cochile, desi au form compact din punct de vedere al materialului,
executiei suprafetei si preciziei de finisaj sunt piese foarte pretentioase. Important este
uniformitatea structurii, iar tensiunile interne ce se manifest prin usoare deformri, se observ
mai greu si nseamn un dezavantaj. De aceea tvlugii turnati n cochil trebuie lsati un timp
pentru mbtrnire natural, perioad n care tensiunile interne dispar complet. n majoritatea
cazurilor, tvlugii se execut din fonte cenusii modificate si fonte albe si pestrite cu crust dur
sau semidur.
Fontele cenusii de calitate superioar sunt obtinute prin modificare: introducerea unei
cantitti mici de substante (modificatori), care conduc la formarea unui grafit sub form de
filamente ct mai fine si uniform distribuite ntr-o mas metalic de baz preponderent perlitic.
Aceste caracteristici structurale privind grafitul si masa metalic confer fontelor proprietti de
rezistent mecanic ridicat, respectiv ncadrarea lor n mrcile: Fc250 Fc400 sau Fc200X
Fc 300X. Tensiunea de rupere a fontelor modificate poate atinge limita de 600 N/mm
2
.
Fontele speciale albe si pestrite cu crust dur sau semidur se obtin ca urmare a turnrii
n forme metalice. Grosimea crustei este de obicei (835) mm. Cele mai frecvente defecte
ntlnite la turnarea tvlugilor din aceste fonte sunt crpturile pe suprafata de lucru si n special
crpturile longitudinale.
Tendinta de aparitie a crpturilor creste odat cu mrirea temperaturii de turnare si a
micsorrii continutului de carbon.
n S.U.A., se recomand pentru executia tvlugilor, fonte aciculare mediu aliate cu
nichel si molibden de tipul IROSTEEL A, avnd compozitia chimic: 3,4 % C; 2,4 % Si; (0,3
0,4) % Mn; maxim 0,035 % P; maxim 0,025 % S; (0,6 0,8) % Cu; (1 1,2) % Mo; (0,4 0,5)
% Ni. Molibdenul mbuntteste rezistenta si durabilitatea la uzur n conditii de frecare si
alunecare. Tvlugii au structura bainito austenitic cu grafit nodular si prezint caracteristici
mecanice: R
m
=1060 N/mm
2
; R
c
=650 N/mm
2
; A =4 % si HB =(269 290).
Conform datelor firmei italiene OCRIM durabilitatea tvlugilor rifluiti de la pasajul I de
srotuire este de (12 16) luni, iar la pasajul al II-lea (20 24) luni, la al III-lea (12 16) luni, la
al IV-lea (8 10) luni si la al V-lea (6 7) luni. Durabilitatea ridicat este justificat prin viteza
periferic a tvlugilor de (3,5 5) m/s, alimentarea spatiului de mruntire controlat, uniform si
ritmic, iar ncrcarea specific a tvlugilor (25 50) kg /10mm24h.

4.4.6.4. Paralelismul tvlugilor

Reglarea distantei dintre tvlugi (fanta de evacuare) este o operatie de mare finete.
Reglarea optim a fantei asigur obtinerea unui procent ridicat de fin superioar, prin
prelucrarea uniform a fractiilor intermediare. O fant prea mic (reglaj prea strns) la primele
pasaje de srotare conduce la mruntirea intensiv a endospermului si a unei prti din nvelis, care
trec n fin. De asemenea, ultimele pasaje de valt fiind mai putin ncrcate, vor mcina n
continuare nvelisul, care la cernere va trece n fin.
O fant prea mare (reglaj prea larg) la primele pasaje aglomereaz cu granule ultimele
valturi care vor lucra mai strns pentru realizarea extractiei de fin si vor deprecia astfel calitatea
197
acesteia. Gradul de mruntire creste de la 10 % la 24 % n cazul micsorrii distantei dintre
tvlugi de la 1,2 mm la 0,8 mm. La distanta dintre tvlugi de 0,6 mm, gradul de mruntire
ajunge la 45 %. n Tabelul 4.4, se fac recomandri privind dimensiunea fantei de evacuare functie
de pasajul de srotuire, masa hectolitric si viteza medie a granulei.
Distanta dintre tvlugi trebuie mentinut constant pe tot parcursul desfsurrii
procesului. Pentru aceasta, periodic se controleaz paralelismul dintre cei doi tvlugi, lipsa
denivelrilor provocate de uzur, jocurile n lagre si angrenaje. Alimentarea trebuie s fie
uniform pe toat lungimea tvlugilor, astfel nct s se realizeze gradul de mruntire impus.
Paralelismul se realizeaz att prin utilizarea de tvlugi cu dimensiuni geometrice
corecte, precum si prin reglarea corespunztoare a pozitiei arborilor si a suprafetelor de lucru,
plecnd de la un punct de referint. Fat de acestea se stabilesc tangentele corecte, n raport cu
care se poate fixa distanta ntre tvlugi la mrimea dorit.

Tabelul 4.2.
Valori privind dimensiunea fantei de evacuare funcie de pasajul de rotuire, mas
hectolitric i viteza medie a granulei.
Pasajul Masa hectolitric,
MH, kg/hl
Fanta de evacuare,
e, mm
Viteza medie a
granulei, v
p
, m/s
Srotul I 78 2 0,5
Srotul II 62 1,1 0,4
Srotul III 50 0,8 0,38
Srotul IV 40 0,6 0,3
Srotul V 35 0,4 0,28
Srotul VI 27 0,25 0,25

Metoda de reglare a paralelismului tvlugilor depinde de sistemul constructiv al morii cu
valturi, care poate fi de tip orizontal sau n diagonal (Fig. 4.23). Pentru controlul paralelismului
se folosesc rigle din font sau echere speciale si nivele cu bul de aer. Dispozitivul const dintr-o
rigl gradat 1 pe care se gseste n pozitie vertical tija de regalare 2, avnd grosimea egal cu
mrimea fantei dintre tvlugi. Nivela cu bul de aer 3 stabileste pozitia orizontal. Tija de
reglare poate fi fixat cu ajutorul surubului 6 pe anumite portiuni ale riglei. n vederea reglrii
corecte se deplaseaz tija de reglare ntre cei doi tvlugi, n apropierea unui capt si apoi se
sprijin rigla tangential pe acestia. Tija de reglare sustine dispozitivul vertical fat de axa
geometric a tvlugilor 4, n pozitie corespunztoare msurrii si permite efectuarea probei de
ctre o singur persoan. Nivela cu bul de aer se regleaz cu ajutorul surubului cu pas fin 5,
astfel nct bula de aer s fie n pozitie central. Apoi dispozitivul se aseaz la captul cellalt al
tvlugilor.
n functie de pozitia bulei de aer se poate trage concluzia asupra abaterilor de la
paralelismul tvlugilor si reglarea corect a distantei dintre acestia.
Msurarea fantei de evacuare se face cu calibre de interstitii numite sonde sau spioni.
Calibrele sunt de forma unei lame rotunjite la capete, cu lungimea de 100 mm. Dimensiunea
caracteristic a unui calibru de interstitiu este grosimea, care poate avea valori cuprinse ntre
(0,03 1) mm, cu trepte (variatii) de 0,01 mm si 0,25 mm.
Calibrele de interstitii se execut n dou clase de precizie, 1 si 2 si se livreaz prinse ntr-
o teac de protectie. Calibrele de interstitii sunt introduse n trei zone diferite pe lungimea
tvlugilor (Fig. 4.24) si se face media aritmetic a valorilor msurate.


198




























Fig. 4.23. Dispozitive de reglare (rigle) a paralelismului tvlugilor.














Fig. 4.24. Dispozitive de reglare (calibre de interstitie) a paralelismului tvlugilor.

Msurtorile se fac numai n pozitia de repaus a valtului. n cazul cnd valtul este n stare
de functionare se folosesc platbande din plumb cu dimensiunile (30 x 5) mm a cror grosime
variaz ntre (0,35 0,5) mm. Acestea sunt introduse pe la partea superioar si sunt recuperate la
3
5
6
1
4
4
e
D D
2
D
D
e
4
4
3
5
6
1
2
S
1
S
2
S
3
III

II

I

199
iesirea din spatiul de mruntire. Grosimile rezultate se msoar cu ajutorul unor aparate de
msurat corespunztoare (micrometre).

Din punct de vedere constructiv, o moar cu valturi este format din dou prti identice,
fiecare parte avnd cte o pereche de valturi de mcinare asezate n aceeasi carcas.
Determinarea pozitiei de desprindere a particulei de pe valtul accelerator se realizeaz
pornind de la considerentul c asupra particulei aflate pe suprafata valtului accelerator actioneaz
urmtoarele forte, [66]:
G greutatea particulei;
N reactiunea suprafetei valturilor asupra particulei;
F
c
forta centrifug datorat miscrii de rotatie a valtului accelerator;
F
f
forta de frecare dintre particul si suprafata valtului accelerator.

4.4.6.5. Calculul valturilor

n Figura 4.25, este prezentat schema de calcul pentru pozitia valtului accelerator
cuprinznd forte care actioneaz asupra particulei n punctul de desprindere M, aflat sub unghiul
de desprindere o fat de orizontal, de pe valtul distribuitor care are viteza unghiular e.
Considernd sistemul rectangular de axe xMy, particula se afl la distanta a fat de planul
orizontal ce trece prin centrul valtului accelerator si la distanta b fat de punctul de contact cu
valtul de mcinare. Cnd particula se desprinde de valtul accelerator forta de reactiune N devine
nul, rezultnd:

o e sin
2
= = g m r m F
c
(4.81)

Pentru zborul liber al particulei, traiectoria particulei va fi descris de ecuatiile:


2
cos
sin
2
0
0
t g
t v y
t v x

+ =
=
o
o
(4.82)

Eliminnd timpul t din ecuatiile (4.82), rezult:


o o
2 2
2
sin 2

+ =
o
v
x g
tg
x
y (4.83)

Relatia (4.83) reprezint ecuatia unei parabole, si este necesar n stabilirea pozitiei de
amplasare a valturilor de mcinare fat de cele de alimentare (constructia parabolei se poate face
prin puncte).
Dac punctul de desprindere se abate de la axa vertical, cu maxim 5-10
o
ecuatiile de
miscare ale particulelor, ncepnd din punctul M n coordonatele x si y vor fi:


t v x
t g
y
o
=

=
2
2
(4.84)

200
de unde:

2
0
2
2v
x g
y

= (4.85)



















Fig. 4.25. Schema de calcul pentru valturile de alimentare.

Viteza particulei n momentul atingerii valtului de mcinare va fi:

b g v v
k
+ = 2 cos
2 2
0
o (4.86)

Viteza de cdere a particulei trebuie corelat cu viteza de rotatie a valtului.
Viteza maxim a valtului distribuitor este considerat cnd particula se desprinde n
punctul A de pe valtul accelerator, si cunoscnd c:

e
o
=
=
r v
r a
0
, sin
(4.87)

se obtine viteza maxim a valtului distribuitor pentru sino =1:

r g v =
max 0
(4.88)

ntruct, n practic, diametrul valtului accelerator (de distributie), este cuprins n
intervalul (70 90) mm, rezult c viteza periferic a acestuia este de aproximativ 0,7 m/s, la
care corespunde o turatie a valtului de 135 rot/min. Tinnd seama c valturile de alimentare au
suprafata riflat, viteza periferic a acestora se poate mri.
Datorit, att greuttii, formei si mrimii ce difer n masa de particule, ct si faptul c
particulele se ciocnesc ntre ele, desprinderea particulei de pe valtul accelerator se realizeaz n
k
mg
c
b
a
M
A
0
v

y
1
y
2
y
x
1
x
2
x
r
e
45
o

u
201
puncte diferite, iar cderea pe valtul de mcinare se realizeaz pe o fsie de ltime c si lungime
egal cu lungimea valtului de alimentare.
Pentru ca particulele de material s nu aglomereze sau s ajung ntr-un strat prea subtire
pe valtul de mcinare, trebuie ca viteza particulelor n momentul atingerii valtului s fie egal cu
viteza periferic a valtului. Valtul de mcinare pe care cad particulele poate fi cel rapid sau cel
lent.
Constructia si calculul valturilor de mcinare. Valturile (cilindrii, tvlugii) reprezint
principalele organe de lucru ale morii (organele active de lucru). Sunt realizate din font turnat
n cochilie, iar lungimea lor este standardizat la 600, 800 si 1000 mm.
n Figura 4.26 este prezentat un valt de mcinare n sectiune transversal format din
cilindrul tubular 1, avnd la capete semiarborii 2 montati prin presare. n adncime, cilindrul
prezint trei straturi cu duritti diferite: un strat de suprafat de (20 25) mm cu duritate de (400
500) HB, un strat de tranzitie de (8 10) mm si stratul inferior de aproximativ 190-270 mm. La
capete cilindrii au o conicitate pentru a elimina deformatiile produse de cldura degajat n
procesul de mruntire.













Fig. 4.26. Elementele dimensionale ale unui valt de mcinare.

Conicitatea (tesitura) se poate justifica si prin aceea c la mruntire, alimentarea nu se
face pe toat lungimea tvlugului. Pe o lungime de (20 30) mm, la ambele capete ale
tvlugilor, acestia rmn neuzati, astfel c prin conicitate se asigur posibilitatea apropierii
tvlugilor n timpul operatiei de mruntire. n literatura tehnic, cu privire la prelucrarea
capetelor tvlugilor, se gsesc diferite recomandri.
Astfel, dup Kettner ambii tvlugi ar trebui s fie micsorati n diametru la capete, cu
(0,15 0,2) mm, dup Flechsing ambii tvlugi trebuie s fie micsorati n diametru la capete cu
(0,05 0,2) mm, fr a face vreo referire pe ce lungime, dup Lochwood numai tvlugul
superior (rapid) trebuie micsorat la capete cu 0,05 mm pe o lungime de 150 mm, iar tvlugul
inferior (lent) trebuie s fie cilindric perfect, iar dup Worf se recomand micsorarea diametrului
la capete cu 0,005 mm, fr a face vreo referire pe ce lungime. n practic, se recomand
prelucrarea capetelor tvlugilor conform figurii 4.15.







2
c
d
D
B
b
2
b
1
1
202















Fig. 4.27. Prelucrarea capetelor tvlugilor.

Suprafata valturilor de mcinare poate fi neted sau rifluit. Valturile de mcinare au
suprafata riflat pentru ca mruntirea particulelor s se fac sub actiunea unor solicitri complexe
(compresiune, forfecare, strivire), astfel nct valtul poate realiza patru operatii principale:
- srotare (fragmentarea particulelor mari n particule mai mici, cu evitarea obtinerii de
pulbere);
- desfacerea (desprinderea anumitor fractiuni dintr-un agregat);
- mcinarea (mruntirea fin propriu-zis);
- aplatizarea (laminarea particulelor).

Riflurile sunt crestturi practicate pe suprafata cilindric a tvlugilor cu scopul de a
desface mai usor miezul boabelor din nvelis. Acestea au forma unei elice cilindrice cu pas foarte
mare. Unghiul de nclinare fat de generatoarea tvlugului variaz de la o faz la alta a
procesului de mcinis. Riflurile se caracterizeaz prin (Fig. 4.28):
- profil sau form;
- unghiul de nclinare al riflului fat de generatoarea tvlugului;
- pozitia riflurilor;
- numrul riflurilor;
- viteza tvlugilor;
- lungimea tvlugilor;
- diametrul tvlugilor;
- distanta dintre tvlugi;
- capacitatea de lucru a tvlugilor.

Numrul total de rifluri al valtului (tvlugului) de mcinare se poate determina cu
relatia:

s r
n D N = t (4.89)

n care:
D este diametrul valtului, m;
n
sp
= 5-12 - numrul specific de rifluri de pe un centimetru din circumferinta valtului.
d
d d
D
d
D
a
203

















Fig. 4.28. Forma i caracteristicile riflurilor.

Att numrul de rifluri, ct si elementele geometrice ale acestora depind de destinatia
morii, adic de locul de amplasare a morii n cadrul fluxului tehnologic (desfacere, sfrmare,
srotare, mcinare fin etc.).
n Figura 4.17 sunt prezentate elementele geometrice ale riflurilor valturilor de mcinare.
Riflul este executat n suprafata exterioar a valtului la un pas t, pe o adncime H care variaz n
functie de destinatia morii, adncime ce este determinat de unghiurile de atac o si | si de
numrul de rifluri de pe suprafata valtului. Legturile ce exist ntre elementele geometrice ale
riflurilor se pot determina prin aplicarea teoremei sinusului n triunghiul abc:


|
.
|

\
|

=
(

|
.
|

\
|
|
.
|

\
|

|
t
o
t
|
t
t
2
sin
2 2
sin
m t
(4.90)

n care:
o - este unghiul tisului riflului;
| - unghiul spatelui riflului;
m lungimea muchiei tisului, mm;
t pasul riflului, mm.

de unde:

(

|
.
|

\
|
+
|
.
|

\
|

|
.
|

\
|

=
o
t
|
t
t
|
t
2 2
sin
2
sin t
m (4.91)

dar:

|
|
o
180-o
180-o
0,10 0,40 mm
|
o
p
n
e
m r
t
204
|
.
|

\
|
= o
t
2
sin m H (4.92)

din relatia (4.90), dup efectuarea calculelor, se obtine:


,
t H
+

=
| o
| o
sin
cos cos
(4.93)



















Fig. 4.29. Elementele geometrice ale riflurilor valturilor de mcinare.

Cercetrile au artat c asupra adncimii riflurilor actioneaz o serie de factori:
- cu ct creste unghiul tisului, creste si adncimea riflului;
- cu ct se micsoreaz unghiul spatelui creste si adncimea riflului;
- odat cu modificarea unghiului tisului se modific si lungimea spatelui riflului.

Dimensiunile riflurilor sunt caracterizate prin distanta dintre dou vrfuri, prin pasul t:


r
N
D
t

=
t
, (mm) (4.94)

unde:
D este diametrul tvlugilor;
N
r
numrul total de rifluri, determinat cu relatia:

sp r
n D N = t (4.95)

n care:
n
sp
reprezint numrul specific de rifluri.

t
H
2
t
|

2
t
o u
|
a
b
m c
R
r
u |

t
205
Numrul total de rifluri ce particip la mruntire depinde de lungimea zonei de mruntire,
de numrul specific de rifluri pe centimetru circumferint de tvlug, de viteza medie a
particulelor n zona de mruntire si de viteza periferic a celor doi tvlugi.
n consecint cu ct va fi mai mare numrul de rifluri pe centimetru circumferint de
tvlug, ceilalti parametri rmnnd constanti, cu att este mai intens mruntirea deoarece creste
numrul zonelor de comprimare si forfecare a particulelor ntre cei doi tvlugi, la strbaterea de
ctre particul a zonei de mruntire.
Profilul riflurilor este dat de forma n sectiune transversal a crestturii. Forma riflurilor
influenteaz n mare msur nu numai gradul de sfrmare ci si forma particulelor.
Unghiul tisului riflului o si unghiul spatelui riflului |, formeaz unghiul de ascutire =
(o+|). Cu ct unghiul de ascutire este mai mare cu att sntuletul este mai larg, tisurile sunt
mai tesite, iar actiunea de tiere asupra produsului este mai redus.
Adncimea santului riflului depinde de mrimea unghiului spatelui riflului |, iar actiunea
de tiere depinde de unghiul de tis o.
Cnd unghiul spatelui riflului | este mai mare, actiunea de tiere a riflului este mic, iar
actiunea de desfacere, de rzuire este mai mare.
Unghiul de ascutire are valori cuprinse ntre 90
0
si 120
0
, functie de efectul de prelucrare
dorit. Odat ce se trece de la un pasaj la altul valoarea unghiului de ascutire creste.
n proiectarea valtului, diametrul acestuia D, unghiul tisului riflului o si unghiul spatelui
riflului | se aleg n functie de destinatia valtului. Pentru primele operatii de srotare, unde
mruntirea se realizeaz prin tiere, unghiurile o si | au valori mici, iar pentru mruntirea fin
valorile acestui unghi sunt mai mari. Valorile uzuale pentru aceste elemente geometrice sunt: D =
(220 300) mm, o = (30 45)
0
iar | = (60 75)
0
. Pentru fazele finale de mruntire se pot folosi
valturi netede dar cu o rugozitate mai mare, care realizeaz mruntirea prin presare.
Forma riflurilor este determinat de unghiurile o si |, pe care le fac cele dou suprafete
de lucru ale riflului cu raza tvlugului care trece prin fundul santului.
Valoarea unghiurilor de atac o, | si , care determin natura efectului de mruntire
(forfecare, strivire) prezint o mare important, motiv pentru care au fost standardizate de fiecare
tar (Tabelul 4.3).
Studiile efectuate au demonstrat c modificarea unghiurilor o si | determin modificarea
intensittii de mruntire ca urmare a modificrii raportului forfecare-comprimare precum si prin
modificarea adncimii riflurilor.
Cresterea unghiului spatelui riflului |, pentru acelasi pas t, acelasi numr de rifluri pe
circumferint de tvlug si aceeasi valoare a unghiului tisului riflului o, determin cresterea
adncimii riflului si n consecint scderea gradului de mruntire z.
Pe msur ce unghiul o creste, scade forta de forfecare si creste forta de comprimare. De
asemenea cresterea unghiurilor o si | conduce la scderea adncimii riflurilor.
Pe suprafata valtului de mcinare, riflurile se execut nclinat fat de generatoarea
valtului pentru ca actiunea lor asupra particulelor s fie progresiv si ct mai intens.
nclinatia riflurilor numit si drall, variaz de la o treapt de mruntire la alta, si se
exprim n procente fat de lungimea tvlugului, respectiv cu cti cm se deplaseaz riflul la 1 m
de lungime de tvlug.
Pentru determinarea nclinrii riflurilor trebuie s se cunoasc lungimea tvlugilor L si
deplasarea fat de generatoare a unui riflu S:

100 =
L
S
I , % (4.96)
206

nclinarea riflurilor face s avem mai multe puncte de forfecare. Numrul acestor puncte
este cu att mai mare cu ct nclinarea riflurilor este mai mare. Dac riflurile ar fi paralele cu
generatoarea cilindrului, I = 0 %, mruntirea s-ar produce periodic, la ntlnirea a 2 cte 2 rifluri
existente pe suprafata celor doi tvlugi mcintori, valtul ar lucra neuniform si s-ar produce
vibratii.

Tabelul 4.3.
Unghiurile de atac ale riflurilor adoptate n diferite ri.
Tara Diametrul
tvlu-
gilor,
mm
ncr-
carea
specifi
-c,
kg/cm
24h
Viteza
periferi-
c a
tvlu-
gului
rapid,
m/s
Raportul vitezelor,
k=v
r
/v
l

Unghiul de atac,
0

Srotuire Mcinare
o |
Federatia
Rus
250 85 6-9 2,5 1,5-2,5 20-40 60-80 90-110
Anglia 250 18-20 3,2-3,5 - 1,5 40-45 65-70 110
Italia 250 42-50 3,6-4,0 - 1,2-1,5 -- - -
Germani
a
250 16-20 4,0-4,2 - 1,5 25-40 65-70 90-110
Ungaria 250 38-45 3,8-4,0 2,5 1,2-1,5 25-45 55-80 80-125
Canada 250 17-20 - - - - - -
Franta 250 47 - - - 40-45 65-70 110
Romnia 220-300 35-55 2,8-6,5 2,5 1,2-2,5 30-40 60-70 90-110

Asezarea valturilor n functie de nclinatia riflurilor se face ca n Figura 4.30.
Cei doi tvlugi au viteze periferice diferite, din care cauz n practic, se tine seama de
sensul de nclinare al riflurilor de pe fiecare valt (stnga sau dreapta), deoarece acestea se rotesc
n sensuri contrare, iar mruntirea materialului prin forfecare se realizeaz n punctele de
intersectie ale riflurilor de pe cele dou valturi. Cu ct nclinarea riflurilor este mai mare, si
punctele de intersectie sunt mai multe, si prin urmare mruntirea se realizeaz mai intens.










Fig. 4.30. Pozitia riflurilor i a valturilor de mcinare.

S
L
Asezare corect
Asezare incorect
207
n punctul de contact O a dou rifluri, unul de pe valtul lent, cellalt de pe valtul rapid, se
afl o particul, asupra creia actioneaz dou forte: P
r
, datorat riflului de pe valtul rapid si P
l

datorat riflului de pe valtul lent (Fig. 4.31).
Pentru acelasi unghi , de nclinare a riflurilor de pe cele dou valturi, rezult P
r
= P
l
=
P. Dup descompunerea acestor forte dup dou directii (vertical si orizontal), rezult:

sin
cos
=
=
P T
P N
(4.97)

Componenta normal a fortei P realizeaz comprimarea particulei, iar componenta
tangential imprim particulei o tendint de deplasare paralel cu generatoarea valtului. Acest
lucru este posibil cnd componenta tangential T, este mai mare dect forta de frecare a particulei
cu riflul, adic:

cos sin = = > = P N F P T
f
(4.98)

sau, dup nlocuiri:

> (4.99)

Cei doi tvlugi au viteze periferice diferite, din care cauz n practic unul se
desemneaz ca tvlug rapid iar altul lent. Din aceast cauz efectul de mruntire are un caracter
de forfecare si strivire, n timp ce dac cei doi tvlugi ar avea aceeasi vitez, avem aproape
numai strivire pur.











Fig. 4.31. Fortele care actioneaz asupra unei particule aflat n punctul de contact ntre dou
rifluri.

Viteza particulelor ntre cei doi cilindri se aproximeaz cu media vitezelor periferice ale
acestora:

2
l r
p
v v
v
+
= (4.100)

Studiile ntreprinse au demonstrat c particula este retinut un timp pe loc de tvlugul
lent, astfel c asupra ei actioneaz riflurile tvlugului rapid. Pentru simplificare se poate
considera c tvlugul lent ar sta pe loc iar cel rapid s-ar deplasa cu viteza relativ (diferential):
N
O
N
P
r
P
T

208


l r d
v v v = (4.101)

Dup modul de asezare a celor 2 valturi de mcinare, riflurile acestora se pot ntlni n
patru pozitii (Fig. 4.32):
1. Pozitia tis/tis (T/T) boabele care se macin sunt prinse de tisul tvlugului cu
vitez mic (tvlugul lent), tisurile tvlugului cu vitez mare (tvlugul rapid) trec
peste ele, iar rezultatul obtinut poate fi comparat aproximativ cu ajutorul unei foarfeci
(solicitare de forfecare): o = 30-40
0
; o
t
c + =
2
= 120-130
0
. Este stabilit c pozitia T/T
execut mai mult o solicitare de forfecare cu o frecare mai mic si deci produce mai
putin cldur. Urmare a acestui fapt productivitatea este ridicat dar si consumul de
energie este mare. n afar de aceasta, pozitia T/T este mai potrivit pentru producerea de
grisuri si poate fi folosit cu succes la produsele tari de mcinis.
2. Pozitia spate/spate (S/S). Datorit unghiului mare al spatelui, acesta ofer un reazem
bobului ce se macin, alunecnd n zona de mcinare si spre muchiile riflurilor
tvlugului rapid unde este supus mruntirii. n acest caz, spatele riflului tvlugului rapid
exercit o solicitare mai mult de frecare si strivire. Se recomand ca unghiul spatelui
riflului s fie | = (60 70)
0
, |
t
c + =
2
= (150 160)
0
, consum energetic mic,
productivitate sczut, straturile de nvelis sunt protejate rezultnd un produs sub form
de foite, care sunt mai usor de separat.
3. Pozitia intermediar tis/spate (T/S) la care tisul riflului tvlugului rapid ptrunde n
bob si-l transport n sensul de rotatie, iar spatele riflului tvlugului lent prin solicitarea
de strivire desface straturile de nvelis. Unghiul spatelui se recomand | = (60 70)
0
, c
=(120 130)
0
, mruntirea se realizeaz prin forfecare si strivire, rezultnd cea mai mic
cantitate de produs fin mruntit.
4. Pozitia spate/tis (S/T) la care spatele riflului tvlugului rapid solicit la strivire bobul
ce avanseaz, n timp ce tisul riflului tvlugului lent ncearc s l retin. Mruntirea
se realizeaz preponderent prin strivire si forfecare: c = (150 160)
0
, rezult cea mai
mare cantitate de produs fin mruntit.

n practic, la morile de mic capacitate, pozitiile T/S si S/T sunt folosite mai rar, valturile
se monteaz mai nti n pozitia S/S , iar dup o anumit uzur se monteaz n pozitia T/T, dup
un anumit timp iar n pozitia S/S si tot asa, asigurndu-se autoascutirea riflurilor si o functionare
economic a morii.
Avantajele si dezavantajele acestor pozitii sunt:
- pozitia de lucru S/S are un consum de energie mai mare dect pozitia T/T;
- pozitia de lucru S/S protejeaz mai mult straturile de nvelis, astfel nct ele apar sub
forma unor foite mai mari;
- pozitia T/T confer o capacitate de lucru a valtului si o cantitate de produse intermediare
mai mare cu circa 80 % fat de pozitia S/S, cu 40 % fat de pozitia S/T si cu 70 % fat de
pozitia T/S;
- pozitia S/T asigur cea mai mare cantitate de fin, cu circa 50 % fat de pozitia T/T, cu
70 % fat de pozitia S/S si cu 100 % fat de pozitia T/S.



209

























Fig. 4.32. Pozitiile riflurilor de pe o pereche de valturi de mcinare.

Utilizarea unei anumite pozitii relative a riflurilor la un anumit pasaj tehnologic de
mruntire a cerealelor se face avnd n vedere ansamblul de factori ce influenteaz mruntirea:
- randamentul unei anumite fractiuni;
- calitatea fractiunii respective;
- consumul de energie la mruntire;
- extractia total de produse.

n Tabelul 4.2. sunt prezentate valorile vitezei medii a unei particule n zona de mruntire
functie de pozitia relativ a riflurilor.

Tabelul 4.4.
Valorile vitezei medii a unei particule n zona de mrunire n funcie de poziia relativ a
riflurilor.
Pozitia relativ
a riflurilor
Viteza periferic
a tvlugului
rapid, m/s
Viteza periferic
a tvlugului lent,
m/s
Viteza medie
a particulei,
m/s
Tis pe spate 6 2,4 4,3
Tis pe tis 6 2,4 3,8
Spate pe spate 6 2,4 3,4
Spate pe tis 6 2,4 3,2

o
|
u

90
o
c

T/T
o
|
u

90
o
c
S/S
o
|
u
c
S/T
o
|
u
c
T/S
210
Cea mai mare vitez a particulei n zona de mruntire, se obtine la utilizarea pozitiei
relative T/S deoarece tisul riflului tvlugului rapid antreneaz cel mai bine particulele, care
alunec cel mai usor pe spatele riflului tvlugului lent.
Dup mruntire, din particula cu dimensiunea initial d vor rezulta mai multe particule
care vor avea dimensiunile cel mult egale cu distanta ntre valturile de mcinare e. Mruntirea se
realizeaz pe o suprafat curb a valtului care are lungimea egal cu cea a valtului si ltimea
egal cu arcul AC din circumferinta valtului (Fig. 4.33).













Fig. 4.33. Schem pentru calculul suprafetei pe care se realizeaz mruntirea.

Deoarece intensitatea de mcinare depinde direct de numrul de rifluri de pe suprafata
(zona) de mcinare, rezult c pentru realizarea unei bune mruntiri trebuie ca suprafata de
mcinare s fie mare. Acest lucru se poate realiza, din punct de vedere constructiv, prin mrirea
ltimii zonei de mruntire (lungimea valtului influenteaz n mod direct productivitatea morii),
respectiv prin mrirea diametrului valtului.
Ltimea zonei de mruntire ncepe atunci cnd particula intr n contact cu cele dou
valturi (punctul A din figur), si se termin n pozitia n care valturile se afl la cea mai mic
distant unul de altul (punctul C din figur). Distanta dintre cele dou valturi e, influenteaz
direct intensitatea de mcinare si productivitatea morilor cu valturi.
Pentru ca mruntirea s se realizeze prin forfecare si strivire, valturile de mcinare au
viteze periferice diferite. Diferenta dintre viteza periferic a valtului rapid si cea a valtului lent se
poate calcula si n functie de raportul dintre aceste viteze:

, 1
1
=

= k v
k
k
v v v
l r l r
(4.102)
n care:
k = v
r
/v
l
, reprezint raportul vitezelor, si este supraunitar.

Numrul de rifluri de pe valtul rapid ce se afl n contact cu particulele n zona de
mcinare, se determin cu relatia:

, ,
spr p r spr l p r
n v v n v v n = = t t (4.103)

n care:
C
d
e
a
A
R
o
211

2
l r
p
v v
v
+
= , reprezint viteza particulei n zona de mruntire, si este considerat ca
avnd valoarea medie a vitezelor celor dou valturi;
t - durata ct particula se afl n zona de mcinare;
n
spr
numrul de rifluri de pe un centimetru din circumferinta valtului rapid.

Tinnd seama c:

p
v
L
= t (4.104)

se poate determina numrul de rifluri de pe valtul rapid care actioneaz asupra particulei:

spr r
n L
k
k
n
+

=
1
1
(4.105)

n plus, asupra unei particule supuse mruntirii, vor actiona, pe un drum mai lung, un
numr mai mare de rifluri ale tvlugilor lent si rapid.
n Figura 4.34 sunt prezentate curbele de variatie a lungimii zonei de sfrmare pentru
diferite diametre de tvlugi si diferenta dintre mrimea particulei si distanta dintre tvlugi.
Din grafic se observ c paralel cu mrirea diametrului tvlugilor, se mreste si
lungimea drumului de sfrmare si n consecint mruntirea se intensific.
La mruntirea grului pe mai multe extractii, se recomand urmtoarele valori pentru
raportul k:
- pentru extragerea germenilor: k = 1/1;
- pentru desfacere: k = 1,5/1 sau k = 2/1;
- pentru srotare: k = 2,5/1;
- pentru mcinare: k = 1,5/1.

Cercetrile efectuate au artat c la cresterea raportului vitezelor periferice k rezult
cresterea frecventei riflurilor, cresterea suprafetei nou formate, deci o intensificare a mruntirii.
De asemenea distanta dintre tvlugi e, are o influent direct asupra mruntirii.
Pentru aceleasi diametre ale tvlugilor, n cazul unei distante mai mici ntre tvlugi, se
obtine un grad de mruntire mai mare n comparatie cu o distant mai mare:

2 1 e e
z z ) (4.106)


2 1
e e ( (4.107)

unde:
z
e1
reprezint gradul de mruntire n cazul distantei e
1
;
z
e2
- gradul de mruntire n cazul distantei e
2
;
e
1
, e
2
distantele ntre tvlugi.


212


Fig. 4.34. Variatia lungimii zonei de sfrmare cu diametrul tvlugilor.

Cu ct scade distanta dintre tvlugi, pentru aceleasi diametre ale tvlugilor, cu att
creste lungimea zonei de mruntire.
Distanta dintre tvlugi e variaz n limite foarte largi. La mcinarea grului, distanta
dintre tvlugi e ia valori cuprinse ntre 2 si 0,002 mm, n functie de locul perechii de tvlugi n
procesul de mruntire.
n Figura 4.35 este prezentat curba de variatie a gradului de mruntire Z cu distanta
dintre tvlugi.



Fig. 4.35. Variatia gradului de mruntire cu distanta dintre tvlugi.

Calculul capacittii de lucru la morile cu valturi se poate face cu relatia:


p u
v k e B Q = 6 , 3 , (kg/h) (4.108)

n care:
B este lungimea de lucru a valturilor, cm;
e distanta dintre valturi, cm;
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
2 4 6 8 10 12 14
(
d
-
e
)

(
m
m
)
L (mm)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
G
r
a
d
u
l

d
e

m
a
r
u
n
t
i
r
e
,

z
e (mm)
Distanta dintre tvlugi (mm)
G
r
a
d
u
l

d
e

m

r
u
n
t
i
r
e

D
1
>D
2
>D
3
>D
4

Lungimea zonei de sfrmare (mm)
D
i
f
e
r
e
n
t
a

d
i
n
t
r
e

m

r
i
m
e
a

p
a
r
t
i
c
u
l
e
i

s
i

d
i
s
t
a
n
t
a

d
i
n
t
r
e

t

l
u
g
i

(
m
m
)

213
- masa volumic a materialului, g/cm
3
;
k
u
coeficient de umplere a spatiului dintre valturi, are valori cuprinse n intervalele:
0,2-0,25 pentru srotul I; 0,6-0,85 pentru celelalte trepte de srotare si 0,9-0,95 pentru treptele de
mcinare a grisurilor si dunsturilor;
v
p
viteza particulei de material ntre valturi, cm/s.

Pe msur ce scade distanta dintre tvlugi, creste gradul de mruntire, ca urmare a
cresterii lungimii drumului parcurs de o particul la trecerea prin zona de mruntire.
Capacitatea de lucru specific pentru 24 ore, reprezint raportul dintre capacitatea de
lucru si lungimea valtului de mcinare:


p u s
v k e
B
Q
q = = 4 , 86 24 , (kg/cm24h) (4.109)

Calculul necesarului de putere pentru mruntire se poate face dup relatia:


q

=
k
v B D
P
r
736 , 0 , (kW) (4.110)

n care:
D este diametrul valturilor de mcinare, m;
B lungimea valturilor de mcinare, m;
q - coeficient de putere, are valoarea 4 pentru valturile de srotare si valori cuprinse n
intervalul 7,0-7,5 pentru valturile de mcinare si desfacere;
v
r
viteza periferic a valtului rapid, m/s;
- masa volumic a materialului, kg/m
3
;

Repartizarea puterii consumate la mruntire pe cele dou valturi se poate face dup
relatia:
p
r
l
r l
k
P
P
P P P
=
+ =
(4.111)
n care:
P
l
reprezint puterea consumat de valtul lent;
P
r
puterea consumat de valtul rapid;
k
p
raportul puterilor celor dou valturi, si are valori cuprinse n intervalul (0,35 0,5).

Dup rezolvarea sistemului (4.111), se obtine:

,
,
r
p r
r p l
P P
k P P
P k P
5 , 1 ... 35 , 1
, 1
=
+ =
=
(4.112)




214
4.4.7. Mori cu corpuri de rostogolire

La morile din aceast categorie, mcinarea se face prin presarea materialului de ctre unul
sau mai multe corpuri n form de role, cilindri sau sfere care se rostogolesc pe o suprafat plan
sau concav. Presarea ntre suprafetele de mcinare rezult din greutatea corpurilor de mcinare,
din actiunea fortei centrifuge sau din actiunea unor arcuri.
n Figura 4.36 sunt prezentate schematic, cteva tipuri de mori cu corpuri de rostogolire.









Fig. 4.36. Tipuri de mori cu corpuri de rostogolire:
a) cu role cilindrice (moara chilian sau colergangul); b) cu role tronconice (moara Loesche); c)
cu role toroidale (moara cu gleti); d) cu corpuri sferice.

Moara cu role cilindrice sau colergangul este alctuit dintr-o cuv 2 (Fig. 4.37), n care
se afl valturile 5 de mas mare, montate pe arborele 6, sprijinit pe suportii 7 rigidizati prin piesa
1, care asigur stabilitatea masinii n timpul functionrii. Cuva poate fi mobil, actionat n
miscare de rotatie de electromotorul 3, prin intermediul reductorului 4.
Din punct de vedere constructiv, colergangurile pot fi:
- cu cuv fix, (Fig. 4.38. a, b);
- cu cuv n miscare de rotatie, (Fig. 4.38. c-e);
- cu actionare pe la parte superioar, (Fig. 4.38. a, c);
- cu actionare pe la parte inferioar, (Fig. 4.38. b, g);
- cu tvlugi care apas numai cu masa proprie, (Fig. 4.38. a, b, d);
- cu tvlugi cu apsare suplimentar hidraulic, pneumatic, (Fig. 4.38. c) sau mecanic,
(Fig. 4.38. e).











Fig. 4.37. Moar cu role cilindrice i cuv mobil (colergangul):
1- pies; 2- cuv; 3- electromotor; 4- reductor; 5- dou valturi; 6- arbore; 7- suporti.




a) b)
c)
d)
3
4
2
5
6
1
7
215
































Fig. 4.38. Tipuri constructive de colerganguri:
1- piston; 2- prghie; 3, 5- ax; 4, 6- tvlug; 7- lagr; 8- tij; 9- arc; 10, 11- tije filetate; 12,
13- piulite.

Materialul de constructie al rolelor este otel, font si chiar granit sau ciment cu carborund
si cuart. n cazul corpurilor sferice, distanta dintre ele este de (0,015 0,02) m; iar diametrul
corpurilor este cuprins ntre 0,9 m si 0,27 m.
Morile Leosche sunt variante perfectionate ale colergangurilor. Modificarea principal
const n faptul c forta de apsare a corpurilor de rostogolire este mrit cu ajutorul unor arcuri
sau dispozitive hidraulice.
Materialul de mruntit, alimentat n moar printr-un dozator compartimentat, cade pe un
disc cu o arie plan si un prag periferic care determin grosimea stratului de material pe disc.
Corpurile rostogolitoare de mruntire au forme diferite, dar cele curente au o manta
clctoare conic, sunt montate pe cte un brat care oscileaz n jurul unei articulatii si sunt
apsate pe aria de mruntire de ctre un arc sau un piston hidraulic.
Sunt destinate pentru mruntirea fin (gradul de mruntire fiind n jur de 10). Mruntirea
se realizeaz prin strivirea materialului datorit greuttii rolelor si fortei de apsare a unor
13
11
9
12
5
7
3
6
10
R
r
m
r
f
b
a)
1
2
3
4
c)
d)
e)
r
f
r
m
b)
8
216
resorturi sau cilindri hidraulici si prin frecarea particulelor de material ntre ele sau pe peretii
cuvei de mruntire.
Figura 4.39 prezint schema de principiu a unei mori cu corpuri de rostogolire.









Fig. 4.39. Schema de principiu a unei mori cu corpuri de rostogolire:
1-pivot; 2- taler, 3- role de mcinare; 4- axa pietrelor; 5- stlpi de sustinere.

Procesul de lucru const n prinderea materialului ntre rol si cuv si sfrmarea acestuia
datorit fortelor care actioneaz asupra materialului. Aceste forte sunt (Fig. 4.40): P forta de
sfrmare datorat rolei (valtului); F
f
forta de forfecare dintre material si rol; P
1
reactiunea
cuvei asupra materialului n punctul de contact.














Fig. 4.40. Schem pentru calculul unghiului de prindere.

ntre material si rol exist coeficientul de frecare , iar ntre cuv si material coeficientul
de frecare
1
.
Unghiul de prindere a materialului sub rol rezult din schema din Figura 4.40.


1 1
cos sin P F P
f
+ s o o

(4.113)

sau:

1 1
cos sin P P P + > o o (4.114)

dar
o o cos cos
1
+ = P P P


tg = (4.115)
P
1

o
P
P sino
P coso
F
f

F
f
sin o
F
f
coso
o
F
1

1
P
1

5
1
4
2

3 3
217

si nlocuind n relatia (4.113), rezult relatia de calcul a unghiului de prindere a materialului sub
rol:


,
,
1
1
1

o
tg tg
tg tg
tg

+
s (4.116)

Dac rola si cuva sunt din acelasi material ( =
1
), rezult:

o s 2 (4.117)

Diametrul maxim al buctii de material care se poate mrunti se poate determina cu
relatia:


,
o
o
cos 1
cos 1
+

=
D
d (4.118)

n care:
d - este diametrul buctii de material, m;
D - diametrul rolei, m.

Turatia cuvei, dac aceasta se afl n miscare, trebuie aleas n asa fel nct forta
centrifug ce actioneaz asupra particulei s fie mai mic dect forta de frecare dintre particul si
cuv, adic:

2
e >
c
R m g m (4.119)

n care:
m - este masa particulei;
R
c
raza maxim a cuvei;
e - viteza unghiular a particulei.

La egalitatea celor doi membri din relatia (4.119) rezult turatia cuvei:


e
R
n

= 30 , (rot/min) (4.120)

n practic se folosesc relatii simple pentru calculul turatiei cuvei, pentru cele dou cazuri
ale mcinrii:
- mcinare uscat:

c
R
n
15
s , (rot/min) (4.121)

- mcinarea umed:

218

c
R
n
18
s , (rot/min) (4.122)

Debitul morilor cu corpuri de rostogolire se determin cu aproximatie folosind relatia:

r c
G D n a Q = , (t/h) (4.123)

n care:
a este coeficientul de corectie si are valori n functie de materialul de mruntit (0,024
pentru materiale dure si 0,036 pentru materiale moi);
n turatia rolelor sau a cuvei, rot/min;
D
c
diametrul cuvei, m;
G
r
- greutatea rolei, t.

4.4.8. Mori cu ciocane

Morile cu ciocane fac parte din categoria utilajelor de mruntit, care realizeaz mruntirea
prin lovire. Datorit utilizrii lor la mruntirea unei game largi de produse, morile cu ciocane
prezint o gam constructiv variat. Ele pot fi clasificate dup mai multe criterii:

1. Dup modul de eliminare a produselor mruntite:
- mori cu colectare prin cdere liber;
- mori cu colectare cu transportor elicoidal;
- mori cu transport pneumatic:
- cu ventilator propriu;
- cu ventilator auxiliar.

2. Dup tipul constructiv:
- mori fr plci striate pentru mruntire;
- mori cu plci striate pentru mruntire:
- cu o plac;
- cu mai multe plci.

3. Dup numrul suprafetelor perforate:
- mori cu o singur suprafat de trece;
- mori cu mai multe suprafete de trece;
- cu dou suprafete de trecere;
- cu trei suprafete de trecere.

4. Dup sistemul de actionare:
- mori cu arborele central cuplat direct la electromotor;
- mori cu arborele central cuplat la un angrenaj dintat pentru amplificarea turatiei;
- mori cu actionare de la electromotor printr-o transmisie cu curele trapezoidale.

n Figura 4.41 este prezentat schematic o moar cu ciocane la care evacuarea produselor
mcinate se realizeaz prin cdere liber.
219
Ciocanele 3 pot fi fixe sau articulate pe rotorul 2 n functie de destinatia concasorului sau
morii. Mruntirea materialului are loc n trei faze succesive: n prima faz particulele sau buctile
de material, care intr prin gura de alimentare 4, sunt lovite de ciocane n zbor; n faza a doua
materialul este aruncat si lovit de carcasa 1 a masinii (care poate fi blindat si riflat), unde are
loc sfrmarea materialului; n faza a treia materialul este strivit si frecat de grtarul sau sita 5,
prin care este fortat s treac. Morile cu ciocane sunt folosite att pentru mruntirea prealabil,
ct si pentru mruntire fin a produselor cu un procent mic de umiditate.

















Fig. 4.41. Moar cu ciocane.

Gradul de mruntire n morile cu ciocane atinge valori cuprinse ntre 10 si 15 pentru
mruntirea prealabil si ntre 30 si 40 pentru mruntirea fin.
Eficienta mruntirii la morile cu ciocane este influentat de urmtorii factori:
- natura produsului mruntit;
- umiditatea acestuia;
- viteza periferic a ciocanelor;
- forma ciocanelor;
- starea muchiilor de impact ale ciocanului;
- starea suprafetei interioare de impact a carcasei;
- starea suprafetei interioare de impact a mantalei perforate;
- masa specific a particulelor.

Natura produselor mruntite influenteaz mruntirea prin diferenta de structur, respectiv
de rezistent a particulelor ce urmeaz a fi mruntite. Un material cu structur fibroas de natur
celulozic (tulpina si coceanul porumbului) prezint o rezistent mai mare la mruntire n
comparatie cu un material cu structur compact format din aglomerri de granule de amidon si
substante proteice cum ar fi boabele de cereale.
Influenta umidittii cerealelor se manifest prin influenta rezistentei la rupere. n marea
majoritate a cazurilor cresterea umidittii determin cresterea rezistentei produselor de mruntit.
Viteza periferic a ciocanelor, cu ct este mai mare cu att se intensific mruntirea.
Acest lucru pare evident dac avem n vedere legea conservrii impulsului.
Forma ciocanelor influenteaz mruntirea prin numrul de muchii oferite de ctre acesta
la impact.
4
1
2
3
5
220
Cu ct vor fi mai ascutite muchiile ciocanelor, cu att mruntirea va fi mai intens. Uzura
acestora n timpul functionrii morii diminueaz eficienta mruntirii si determin cresterea
consumului de energie.
Cu ct suprafata mantalei ofer mai multe muchii cu att creste eficienta mruntirii. n
acest scop, la unele tipuri de mori cu ciocane se folosesc plci metalice avnd practicate canale
care ofer un numr mai mare de muchii impactului cu particulele supuse mruntirii.
Rotunjirea muchiilor plcilor metalice ca urmare a uzurii lor, impune refacerea acestora la
anumite intervale de functionare a morii cu ciocane.
Atunci cnd mantalele cilindrice perforate sunt noi, orificiile acestora ofer muchii
ascutite impactului. Pe msura uzrii acestora ca urmare a exploatrii morii cu ciocane, scade
eficienta mruntirii.
Cu ct masa specific a particulelor este mai mare cu att mruntirea este mai eficient.
Acest lucru este evident din legea conservrii impulsului n care masa particulelor este direct
proportional cu masa specific a acestora, pentru aceeasi mruntire. Acest lucru poate fi
confirmat experimental, cnd particulele cu masa specific foarte mic nu mai pot fi mruntite
ntr-o moar cu ciocane. La mcinarea porumbului sub form de stiuleti, uneori, n carcasa morii,
ntre rotorul cu ciocane si mantaua perforat, rmn fragmente mici din mduva coceanului de
porumb. Aceste fragmente au o mas specific mic si prezint n plus o mare elasticitate. Masa
specific mic cumulat cu elasticitatea particulelor fac imposibil mruntirea lor prin lovire.
Morile cu ciocane, prin gradul de mruntire mare realizat pot mcina amestecuri de
cereale, porumb cu stiuleti, gru.
Porumbul se poate mcina cu rezultate bune n scopul obtinerii mlaiului comun sau
furajer. n cazul mcinrii grului, morile cu ciocane se utilizeaz rar. Mcinarea direct a
boabelor de gru la moara cu ciocane duce la obtinerea unei fini de culoare nchis. Ea se
datoreaz mruntirii avansate a nvelisului boabelor mpreun cu endospermul, fr a mai putea
realiza o separare a lor prin cernere.
Cu toate acestea, n anumite cazuri, se pot utiliza morile cu ciocane la mcinarea grului,
n anumite faze ale procesului tehnologic. n linia srot de categoria I, morile cu ciocane pot fi
folosite la mcinarea dunsturilor moi.
Una din marile deficiente ale utilizrii morilor cu ciocane la mcinarea grului o
constituie faptul c la acestea nu se poate realiza un grad de mruntire controlat. La trecerea
printr-o moar cu ciocane se poate controla doar limita superioar a dimensiunilor particulelor,
prin mrimea orificiilor mantalei perforate, limita inferioar putnd ajunge la dimensiuni de
ordinul micronilor.
Organul activ de lucru (organul principal) poart denumirea de ciocan si are diferite
forme constructive n functie de destinatia morii (Fig. 4.42).
Analizndu-se principalii factori care influenteaz procesul de mcinare, s-a
stabilit c acestia se refer la: propriettile fizico-mecanice si structurale ale particulelor supuse
mcinrii, parametrii constructivi si functionali ai organelor ce realizeaz mruntirea ct si
regimul de mruntire ales. Corelarea optim a acestor elemente contribuie la mrirea eficacittii
morilor cu ciocane.
Materialele supuse procesului de mruntire la morile cu ciocane sunt omogene,
anizotrope, elasto-plastice si vscoase dar n acelasi timp si corpuri coloidale, capilaro-poroase
complicate, unde fiecare parte a bobului se comport n mod diferit corespunztor solicitrilor la
care sunt supuse.
n literatura de specialitate aceste proprietti ale materialelor supuse mcinrii sunt
exprimate prin intermediul rezistentei la mruntire.


221
















Fig. 4.42. Tipuri constructive de ciocane:
a) dreptunghiulare cu sectiune constant, cu posibilitate de folosire a ambelor capete, pentru
mruntirea materialelor de rezistent mic; b) cu sectiune variabil, cu un singur cap de lucru,
pentru mruntirea materialelor de rezistent ridicat; c) i d) cu un singur cap de lucru, ltit,
pentru materiale de rezistent medie; e) cu un singur cap de lucru, cu piesele de uzur amovibile,
pentru materialele dure.

Pentru asigurarea mruntirii este necesar ca efectul specific pentru mcinare o
m
s fie mai
mare sau egal cu rezistenta specific la mruntirea materialului o
sp
:


sp m
o o > , (N/m) (4.124)

dar

c v E
d m
= o , (N/m) (4.125)
si

g E
c

= , (m/s) (4.126)

pe de alt parte:


n
M
m sp
S
E
k = o , (N/m) (4.127)

unde:

2 1 m m m
k k k + = (4.128)

iar
a) b) c)
d) e)
222


m
m
d
E
k

1
(4.129)

p
m
v
g t
k

=
2
(4.130)

n care:
E este modulul de elasticitate al materialului;
v
d
viteza de distrugere a materialului;
c coeficient de vitez;
g acceleratia gravitational;
o densitatea materialului;
k
m
coeficient global ce tine cont de caracteristicile ciocanului si ale particulelor supuse
mruntirii;
E
M
energia consumat pentru mruntire;
S
n
suprafata total nou creat n urma procesului de mruntire;
k
m1
coeficient ce tine seama de caracteristicile materialului supus mruntirii;
k
m2
- coeficient ce tine seama de caracteristicile ciocanelor;
d
m
diametrul mediu al particulelor supuse mruntirii;
t timpul de contact al particulelor cu ciocanul;
v
p
viteza particulelor de material.

Din analiza relatiilor de mai sus se observ c rezistenta la mcinare a materialului
depinde n mare msur de caracteristicile materialului supus mruntirii, dar tot att de mult de
cele ale ciocanelor care efectueaz mruntirea.
Ciocanele morilor cu ciocane sunt supuse unor solicitri variabile fiind n contact
permanent cu particulele. Tinnd cont de acest regim functional, otelul de constructie al
ciocanelor trebuie s aib un miez tenace si duritate mare la suprafat, s reziste la solicitri de
soc si uzur, s aib puritate, uniformitate si izotropie nalt n ceea ce priveste structura
cristalin.
Pentru a asigura mruntirea particulelor n bune conditii este necesar ca alturi de
procesul de izbire s se efectueze si o actiune de despicare a particulelor la sfrsitul loviturii.
Efectul mruntirii materialului depinde de mrimea impulsului si de diferenta de vitez
dintre ciocan si material exprimat cu ajutorul relatiei:

,
2 3
v v m t F = A , (kgm/s) (4.131)

n care:
FAt reprezint impulsul dat de ciocan;
m masa particulei, kg;
v
3
viteza ciocanului, m/s;
v
2
- viteza particulei, m/s.

Cercetrile efectuate pe diferite tipuri de ciocane au demonstrat c ciocanele avnd
muchia de lucru radial, vor dispune de o vitez mai mare dect ciocanele cu muchia de lucru
223
dispus drept, deci acest tip de ciocan deplaseaz particulele mai repede n camera de mcinare,
imprimndu-le un impuls de o valoare mai mare.
n cazul morilor cu ciocane articulate calculul functional se refer la diametrul rotorului
D, ce se determin n functie de modul de alimentare astfel:
- la morile cu alimentare central, cnd mruntirea se realizeaz mai mult n zbor, prin
impact:

55 , 0 3 + =
m
d D , (m) (4.132)

n care:
d
m
este dimensiunea maxim a materialului alimentat, m.

- la morile cu alimentare excentric, cnd mruntirea are loc datorit sfrmrii prin
blindaje:

52 , 0 65 , 1 + =
m
d D , (m) (4.133)

Dup calcule, diametrele se vor corecta n plus n functie de cerintele constructive.
Ltimea rotorului se poate calcula cu relatia:

, D L = 2 , 1 ... 8 , 0 (4.134)

Forma ciocanelor se alege n functie de natura materialului care trebuie mruntit, iar
lungimea acestora l, se poate determina cu relatia:

R l 44 , 0 = , (m) (4.135)

n care:
R este raza rotorului, m.

Viteza de alimentare se determin cu relatia:

| cos
=
t
C
v , (m/s) (4.136)

n care:
C este adncimea de ptrundere a ciocanului n material, m;
t intervalul de timp n care dou ciocane alturate trec prin dreptul gurii de alimentare,
s;
| - unghiul fat de vertical a gurii de alimentare (pentru morile cu alimentare central
| = 0).

Timpul t, poate fi scris:


n z
t

=
60
, (s) (4.137)

224
n care:
z este numrul de ciocane de pe un rnd din circumferinta rotorului;
n turatia rotorului, rot/min.

Dup nlocuirea timpului n relatia (4.136), relatia de calcul a vitezei de alimentare va fi:

| cos 60
n C z
v

= , (m/s) (4.138)

Adncimea de ptrundere a materialului n ciocan poate fi cel mult egal cu lungimea
activ a ciocanului.
Granulatia produsului mruntit depinde de dimensiunile ochiurilor grtarelor sau sitelor
ce se monteaz la partea inferioar a morii.
Debitul morii se poate determina orientativ cu relatia:
- pentru mori cu diametrul rotorului mai mare dect ltimea acestuia D>L:

n L D Q =
2
1 , 0 , (m
3
/h) (4.139)

- pentru mori cu diametrul rotorului mai mic dect ltimea acestuia D<L:

n L D Q =
2
1 , 0 , (m
3
/h) (4.140)

Puterea necesar actionrii morii cu ciocane se determin ca suma puterilor necesare n
cele trei faze de mruntire:

2 1
P P P + = , (W) (4.141)

n care:
P
1
puterea necesar rotorului cu ciocane pentru primele dou faze ale mruntirii
(lovire n zbor a materialelor si zdrobirea acestuia de carcasa morii);
P
2
puterea necesar mruntirii pe grtar sau sit.

n practic puterea de actionare a rotorului cu ciocane se poate determina folosind una din
relatiile:


, Z Q P
n L D P
n L D P
=
=
=
15 , 0 ... 1 , 0
15 , 0
125 , 0
2
, (kW) (4.142)

n care:
Z este gradul de mruntire;
D,L dimensiunile rotorului, m;
Q debitul de alimentare, t/h;
n turatia rotorului, rot/min.

225
La determinarea puterii motorului de actionare se tine seama de rezerva de putere pentru
functionarea n suprasarcin si de randamentul transmisiei miscrii de la motorul de actionare la
rotorul morii cu ciocane.
Studiul functionrii morilor cu ciocane a artat c asupra eficacittii de lucru a morilor
influenteaz o serie de factori:
- dimensiunile orificiilor sitei: dac dimensiunile orificiilor sitei scad, creste gradul de
mruntire, scade capacitatea de productie a morii si creste consumul de energie;
- gradul de uzur al ciocanelor: la o uzur a ciocanelor scade capacitatea de productie si
creste consumul specific de energie;
- distanta dintre ciocan si sit: mrind aceast distant creste intensitatea de mcinare si
scade consumul de energie;
- viteza periferic a ciocanelor: mrind viteza periferic a ciocanelor, creste si frecventa de
lovituri a ciocanelor asupra particulelor de produs, se mreste finetea de mcinare, creste
capacitatea de productie si consumul de putere;
- forma ciocanelor, masa ciocanelor, starea marginilor lor etc.


4.4.9. Mori cu tambur rotativ cu corpuri de mcinare libere

Realizeaz grade de mruntire mari, fiind utilizate pentru obtinerea de pulbere sau paste.
Particulele obtinute au dimensiuni mici, de ordinul zecilor de micrometri. Mruntirea se
realizeaz n timpul rotirii tamburului morii datorit att ciocnirii dintre corpurile de mcinare
(bile, cilindri scurti, bare etc.) si materialul de mruntit, ct si a frecrilor dintre material si peretii
interiori blindati ai morii si a frecrilor ntre buctile de material.
n functie de particularittile constructive se deosebesc urmtoarele tipuri de mori:
- cu functionare discontinu;
- cu functionare continu;
- cu alimentarea si evacuarea printr-o singur gur amplasat pe tamburul morii;
- cu alimentarea printr-un fus si evacuarea prin cellalt fus al morii;
- cu tambur cilindric (raportul dintre lungimea si diametrul tamburului, L/D = 1);
- cu tambur tubular (L/D = 36);
- cu tambur cu sectiune constant;
- cu tambur cu capetele tronconice;
- cu una sau mai multe camere de mcinare, desprtite ntre ele prin diafragme;
- cu mcinare uscat sau cu mcinare umed;
- cu circuit nchis sau cu circuit deschis.

Un anumit tip de moar se alege n functie de natura materialului care trebuie mruntit si
de gradul de mruntire ce se doreste a se obtine.
n Figura 4.43 sunt prezentate principalele tipuri de mori cu tambur rotativ si corpuri de
mcinare libere.
n principiu o moar cu tambur rotativ se compune din tamburul cilindric 1, caracterizat
prin diametrul interior D si lungimea L (Fig. 4.44), fusurile 2 si 3, lagrele 4 si 5 si o actionare
care poate fi periferic sau central.
Tamburul 1 este cptusit la interior cu plci de blindaj executate, n functie de destinatia
morii, din otel turnat sau forjat, font dur, si uneori din cauciuc. n interiorul tamburului se afl
corpuri de mcinare (bile, bare etc.), alimentarea cu material se face continuu sau discontinuu.
Acesta este supus mruntirii dup care este evacuat. Ansamblul format din materialul de mruntit
si corpurile de mcinare este antrenat datorit miscrii de rotatie a tamburului pn la o anumit
226
nltime H< D, de unde se desprinde si cade, realiznd mcinarea prin impact, sau alunec si
contribuie la mcinarea prin frecare. Corpurile de mcinare mpreun cu materialul mruntit
ocup ntre 20 % si 40 % din volumul util al tamburului. Corpurile de mcinare pot avea forme
geometrice diferite (sferic, cubic, cilindric, tronconic, elipsoidal) si se fabric din materiale
similare cu cele ale blindajelor.













Fig. 4.43. Tipuri de mori cu tambur rotativ i corpuri de mcinare libere:
a) cu functionare discontinu, cu alimentarea i evacuarea prin aceeai gur amplasat pe
tamburul morii; b) cu functionare continu, cu tamburul cilindric; c) cu alimentare central i cu
descrcare pe la partea inferioar; d) biconic cu alimentarea i evacuarea prin fusuri; e)
tubular cu functionare continu, cu alimentarea i evacuarea prin fusuri; f) tubular cu trei
camere de mcinare.











Fig. 4.44. Schita de principiu a unei mori tubulare cu corpuri de mcinare:
a - mcinarea prin impact; b - mcinarea prin frecare.

La alimentarea cu material umed nu se produce praf, zgomotul este atenuat, n schimb
este necesar un consum de energie termic suplimentar pentru uscarea produsului.
n figurile 4.45 si 4.46, sunt prezentate dou tipuri de mori cu bile cu functionare
continu.
Morile cu tambur rotativ au urmtoarele avantaje:
- permit obtinerea unui produs de nalt finete si uscarea materialului n interiorul morii
prin introducerea de aer cald;
- constructie simpl si sigurant n exploatare;
- posibilitatea mruntirii unor materiale cu textur variabil.

Dintre dezavantajele acestor tipuri de mori amintim:
a) b) c)
d)
e)
f)
H
n
a
b 8
L
D
4 5
2
3 6 7
1
8
227
- consum relativ mare de energie specific si blindaje;
- mas si gabarit mare;
zgomot puternic n timpul functionrii.












Fig. 4.45. Moar cu bile, cu tambur cilindric sau perforat:
1- tambur; 2 - ax; 3- transmisie cu curele; 4 - electromotor; 5- carcas; 6- plnie de alimentare;
7- plnie de evacuare.










Fig. 4.46. Moar cu bile cu tambur cilindro-conic compact:
1- tambur; 2- lagre; 3- coroan dintat; 4- plnie de alimentare; 5- plnie de golire; 6- bile.


Mruntirea se realizeaz n timpul rotirii tamburului morii datorit att ciocnirii dintre
corpurile de mcinare (bile, cilindrii scurti, bare etc.) si materialul de mruntit, ct si frecrilor
dintre material si peretii interiori blindati ai morii si a frecrii dintre buctile de material.
Turatia de functionare a morii se alege mai mic dect turatia critic a morii. Turatia
critic reprezint turatia la care corpurile de mcinare se rotesc solidar cu tamburul morii, fr s
se desprind de acesta, si este dat de relatia:

u
crit
D
n
3 , 42
= , (rot/min) (4.143)

n care:
D
u
este diametrul util al tamburului morii, m.

Turatia de functionare a morii se determin cu relatia:

1
2
4
5
6
7
3
4
3
1
6
2
5
228

u
f
D
K
n = , (rot/min) (4.144)

n care:
K este coeficient ce tine seama de tipul mcinrii (umed sau uscat) si de destinatia
morii (mcinare preliminar, fin sau combinat).

Turatia de functionare a morii trebuie s fie mai mic dect turatia critic deoarece
nltimea de ridicare a corpurilor de mcinare nu depinde numai de turatie, ci si de forma
suprafetelor active ale blindajelor tamburului, gradul de umplere a tamburului cu corpuri de
mcinare si material etc.

crit f
n n ( (4.145)

Pentru determinarea diametrului maxim al bilelor de mcinare se utilizeaz relatia lui
Bond:

3
80
max
17 , 20
u
B
b
D
K
K
D
D

, (mm) (4.146)

unde:
D
80
este dimensiunea materialului de mcinat la alimentarea n moar, caracterizat prin
dimensiunea ochiului sitei prin care trece 80% din material, exprimat n m;
K coeficient care tine seama de tipul mcinrii (pentru mcinare umed K = 350, iar
pentru mcinarea uscat K = 355, indiferent dac mcinarea are loc n circuit nchis sau n circuit
deschis);
K
B
indicele energetic la mruntire dup Bond, kW h/t;
- densitatea intrinsec a materialului supus mcinrii, g/cm
3
.
- raportul dintre turatia de functionare si turatia critic a morii.

Orientativ, diametrul bilelor se pate determina cu formula empiric:


3
max max
28 D d
b
= , (mm) (4.147)

unde:
D
max
este dimensiunea maxim a buctilor de material la alimentarea n moar.

n prima camer, unde are loc mcinarea grosier, care se realizeaz prin impact, bilele
trebuie s aib dimensiunea maxim.
n camera a doua n care mcinarea se realizeaz prin impact si frecare, bilele trebuie s
aib dimensiuni mai reduse (35 60 mm).
n ultima camer a morii, unde mcinarea are loc prin frecare sunt necesare bile cu
dimensiuni reduse (20 30 mm) sau cilindri scurti cu diametrul d =(10 26) mm si lungimea l
=(1 2)d.
n ultima camer a morii, care reprezint n toate cazurile camera de mcinare fin, unde
mruntirea are loc mai mult prin frecare, iar finetea de mcinare depinde de raportul dintre
229
suprafata corpurilor de mcinare si volumul lor, este mai rational s utilizm cilindri scurti n
locul bilelor. Acestia ofer, la acelasi volum, o suprafat mai mare dect bilele (sfera are
suprafata cea mai mic la volumul cel mai mare).
Pentru o utilizare ct mai eficient a spatiului dintre corpurile de mcinare se utilizeaz
bile sau cilindri de dimensiuni diferite (amestecuri de bile sau cilindri).
Desi bilele au o anumit dimensiune pot mrunti materialul ntr-un spectru de granulatie
destul de larg, totusi dimensiunile bilelor nu trebuie s se abat prea mult de la dimensiunea
optim. Utiliznd bile prea mici se obtine un procent ridicat de supragranulatie n produsul
mcinat, iar utiliznd bile prea mari se obtine un procent prea sczut de material cu finetea de
mcinare cerut.
Umplerea camerelor cu corpuri de mcinare are o influent deosebit asupra mcinrii.
Dup Levnson L.B., gradul de umplere optim (raportul dintre volumul corpuri de mcinare si
volumul util al camerei) optim se atinge atunci cnd, (Fig. 4.47):

u
D h = 16 , 0 , (m) (4.148)











Fig. 4.47. Schem pentru determinarea gradului de umplere a camerelor morii cu corpuri de
mcinare.

Gradul de umplere are de obicei valori: =0,25-0,45 (pentru < 0,25 corpuri de
mcinare alunec pe blindaje; > 0,45 se produc ciocniri ale bilelor n timpul cderii acestora).
Pentru utilizarea eficient a energiei de mcinare trebuie s existe un anumit raport U,
ntre ncrctura de corpuri de mcinare si cantitatea de material supus mcinrii. Acest raport
influenteaz finetea de mcinare.

10 8 = =
mat
cm
G
G
U (4.149)

unde:
G
cm
este greutatea corpurilor de mcinare, N;
G
mat
greutatea materialului de mcinat, N.

Greutatea corpurilor de mcinare se determin cu relatia:

g L
D
G
cmi ui
ui
i cmi

=
t

4
2
, (N) (4.150)

h
D
230
n care:
G
cmi
este greutatea corpurilor de mcinare din camera i;

i
gradul de umplere al camerei i, are de obicei valori cuprinse n intervalul (0,25
0,45);
D
ui
diametrul util al camerei i, m;
L
ui
lungimea util a camerei i, m;

cmi
greutatea volumic a corpurilor de mcinare din camera i, kg/m
3
;
g acceleratia gravitational, m/s
2
.

Greutatea materialului ce trebuie mruntit n camera i se determin cu relatia, [74]:

u
G
G
cmi
mi
= , (N) (4.151)

n care:
u este coeficient de utilizare eficient a energiei de mcinare si este direct proportional
cu finetea de mcinare (u = 8-10).

Puterea necesar actionrii morilor cu tambur rotativ si corpuri de mcinare se poate
determina folosind relatia lui Blanc pentru o camer a morii:

ui
cmi
i i
D
g
G
c P = , (kW) (4.152)

n care:
c
i
este un coeficient ce tine seama de gradul de umplere si de tipul corpurilor de
mcinare, pentru camera i.

Puterea de actionare a morii este sum puterilor de la camerele morii:

=
i
P P , (kW) (4.153)

Puterea efectiv necesar actionrii morii, lund n considerare pierderile de putere prin
transmisiile morii, este:


t r
ef
P
P
q q
= , (kW) (4.154)

n care:
q
r
este randamentul reductorului de turatie, (0,96);
q
t
randamentul angrenajului pinion coroan dintat, (0,89).

Puterea motorului electric de actionare se alege cu 10-15% mai mare dect puterea
efectiv calculat cu relatia (4.154), adic:

,
ef mot
P P = 15 , 1 ... 1 , 1 , (kW) (4.155)
231

Debitul morii se determin folosind relatia lui Towarov:


cm u u
M D V c b a q Q = 0067 , 0 , (t/h) (4.156)

n care:
q este debitul specific al morii, kg/kWh;
a coeficient ce tine seama de mcinbilitatea materialului;
b - coeficient ce tine seama de finetea de mcinare a produsului;
c - coeficient ce tine seama de tipul morii si de modul de functionare al morii;
V
u
volumul util al morii, m
3
;
D
u
diametrul util al morii, m;
M
cm
masa total a corpurilor de mcinare, t.

Greutatea ncrcturii care se roteste mpreun cu tamburul este, pentru camera i:

,
mat cmi r i
G G N G + = , (N) (4.157)

n care:
i reprezint numrul de camere;
N
r
cantitatea de ncrctur a morii care roteste mpreun cu tamburul, si depinde de
turatia morii.

n timpul rotii, asupra tamburului actioneaz si forta centrifug datorat prtii de
ncrcare care se roteste mpreun cu tamburul, F
ci
.


2
30
|
|
.
|

\
|
=
f
i
ci
n
r
g
G
F
t
, (N) (4.158)

unde:
G
i
reprezint greutatea ncrcturii, N;
g acceleratia gravitational, m/s
2
;
r raza centrului de mas al ncrcturii, m;
n
f
turatia de functionare a tamburului, rot/min.

Raza centrului de mas al ncrcturii se determin cu relatia:


i i
i
ui
D r
o o
o
sin
2
sin
3
2
3

= , (m) (4.159)

n care:
D
ui
este diametrul util al camerei i, m;
o
i
unghiul la centru al ncrcturii din camera i, rad.

Rezultanta fortei centrifuge si a greuttii ncrcturii este dat de relatia (Fig. 4.48):
232

| cos 2
2 2
+ + =
i ci i ci i
G F G F R , (N) (4.160)






















Fig. 4.48. Fortele ce apar n timpul functionrii morii.

Componentele rezultantei R
i
dup directiile orizontal si vertical sunt:

o
| o
sin
sin cos
=
= =
i iV
ci i iH
R R
F R R
(4.161)

unde unghiul o are expresia:


|
|
.
|

\
|
= | o sin cos
i
ci
R
F
ar (4.162)
Sarcinile uniform distribuite care actioneaz asupra tamburului, corespunztoare camerei
i, datorate ncrcrii morii sunt:
- n plan orizontal:


i
iH
ciH
L
R
F = , (N/m) (4.163)

- n plan vertical:


i
iV
ciV
L
R
F = , (N/m) (4.164)
o

|

D
ui
n
R
iH
F
ci
G
i
R
iV
R
i
o
i
r

R
|=45
233

unde:
L
i
este lungimea camerei i.


4.4.10. Mori vibratoare

Sunt destinate pentru mcinarea fin si foarte fin n procesul tehnologic de obtinere a
pulberilor cu dimensiuni de ordinul micrometrilor. Din punct de vedere al modului de actionare
(Fig. 4.49), deosebim:
- mori vibratoare inertiale, cu actionare prin mecanism vibrator cu mas excentric;
- mori vibratoare girationale, cu actionare prin arbore cu excentric.























Fig. 4.49. Scheme de mori vibratoare cu bile:
a) moara vibratoare inertial: 1- corpul morii; 2- arcuri de reazem; 3- arbore cu mas
excentric; 4- motor electric;
b) moara vibratoare girational: 1- corpul morii; 2- arborele cu excentric; 3- lagrele de sprijin
a morii pe arborele cu excentric; 4- lagrele de sprijin ale arborelui cu excentric; 5-
contragreutti de echilibrare a fortelor centrifuge produse n timpul functionrii morii.

Procesul tehnologic de lucru se poate realiza pe cale uscat sau umed si const n rotirea
corpului morii, care datorit masei excentrice sau a arborelui cu excentric, vibreaz.
Vibratiile corpului morii se transmit corpurilor de mcinare (bile sau cilindri scurti) si
materialului care trebuie mruntit. Mruntirea materialului se datoreaz att ciocnirilor dintre
corpurile de mcinare si material, ct si frecrilor dintre material si peretele interior al morii si
frecrilor din interiorul masei de material.
Morile vibratoare au urmtoarele avantaje:
4
3
1
2
2
3
4
1
5 5
6
a)
b)
234
- pot fi utilizate la mcinarea att a materialelor moi ct si a materialelor dure;
- se obtine un produs fin;
- grad de umplere mare.

Ca dezavantaje amintim:
- debit mic;
- materialul supus mruntirii trebuie adus n prealabil la o granulatie destul de mic.

Procesul tehnologic de lucru se poate realiza pe cale uscat sau umed si const n rotirea
corpului morii, care datorit mesei excentrice sau arborelui cu excentric vibreaz (Fig. 4.50).
Regimul de lucru al morii, caracterizat prin amplitudinea si frecventa vibratiilor, se
stabileste din conditia:

, g a = 8 6 , (m/s
2
) (4.165)

n care:
a este acceleratia corpurilor de mcinare, m/s
2
;
g acceleratia gravitational, (9,81 m/s
2
).

Determinarea amplitudinii oscilatiilor se realizeaz, din expresia fortei centrifuge
dezvoltat prin rotirea arborelui cu mas excentric, [6, 65]:


2
e = e m F
c
(4.166)

n care:
m este masa excentric, kg;
e excentricitatea, m;
e - viteza unghiular a arborelui, rad/s.












Fig. 4.50. Schema de principiu a unei mori vibratoare:
1- camer de mcinare cu bile; 2- bile;3 -. arcuri; 4- pies excentric; 5- tub cilindric.

Forta centrifug (numit si fort perturbatoare) va produce n masa M a elementelor aflate
n miscare (masa corpului morii mpreun cu partea din ncrctur care se roteste mpreun cu
moara), oscilatii de amplitudine r.
3
1 2
4
5
3
235

,
2 2
e e
=
r
c
M
F
r , (m) (4.167)

iar:


st
r
k
g
M m
C
=
+
= e , (rad/s) (4.168)

n care:
e
r
este viteza unghiular corespunztoare frecventei de rezonant a sistemului oscilant,
rad/s;
C caracteristica elastic a sistemului de arcuri, N/s;
m masa excentric, m;
g acceleratia gravitational, m/s
2
;
k
st
- deformatia static a sistemului de arcuri, m.

n practic se folosesc viteze unghiulare mult mai mari dect viteza unghiular de
rezonant, pe care o putem neglija. n acest caz relatia (4.167), devine:

2
0 4
e
e e e

=
~ )
M
F
r
c
r r
(4.169)

nlocuind forta centrifug cu expresia acesteia din relatia (4.166), rezult:

e
M
m
r = , (m) (4.170)

Semnul - din relatia (4.170) de calcul a amplitudinii oscilatiilor, arat opozitia de faz
dintre miscarea masei excentrice si miscarea corpului morii.
Masa elementelor n miscare M se poate determina cu relatia:

,
m b c
m m k m M M + + + = , (m) (4.171)

n care:
M
c
este masa corpului morii, kg;
m masa excentric, kg;
m
b
masa corpurilor de mcinare (bile, cilindri), kg;
m
m
masa materialului de mruntit, kg;
k coeficient care arat procentul de mas total care se afl n corpul morii si care se
roteste mpreun cu corpul morii.

Puterea necesar actionrii morii, si care cuprinde toate pierderile de putere, se poate
determina cu relatia:

,
2 2
6 , 0 e + = r m m P
m b
,

(W) (4.172)
236


4.4.11. Mori cu pietre

Mcinarea cu pietre este un procedeu vechi care mai exist datorit simplittii masinilor si
operatiei n sine. Datorit simplittii constructive precum si economiei energetice, pentru pietrele
actionate hidraulic, morile cu pietre se mai utilizeaz n unele unitti de morrit de mic
capacitate din tara noastr. Ele sunt folosite din ce n ce mai putin la mruntirea grului datorit
randamentelor sczute n finuri albe precum si extractiei mici realizate. Morile cu pietre sunt
utilizate cu succes la mcinarea porumbului, pe lng piatr fiind utilizat o masin de cernut
care poate fi un burat sau un ciur.
Piatra de moar are form cilindric si este confectionat fie din roci naturale de cuart, fie
din material abraziv turnat la dimensiunile de (915 1100) mm (Fig. 4.51).
















Fig. 4.51. Sectiune printr-o pereche de pietre:
1- orificiul pietrei zctoare; 2- orificiul pietrei alergtoare; 3- suprafata de mcinare; 4- zona
de apucare.

Principiul de lucru se bazeaz pe forfecarea boabelor ntre cele dou suprafete plane
formate din cele dou pietre. Fetele pietrelor care vin n contact cu produsul au spate pe ele o
serie de canale care poart numele de frectur (Fig. 4.52). Piatra inferioar se roteste si se
numeste alergtoare iar cea superioar este fix si se numeste zctoare. Pietrele au n centru
un orificiu prin care trece axul de actionare. ntregul mecanism de mcinare este introdus ntr-o
carcas de lemn care poart denumirea de vesc.
Suprafata de lucru a pietrelor este format din sntuletele A numite santuri de apucare, ele
snt adnci si executate pe toat suprafata, rolul lor este de a prinde produsul si a-l dirija ctre
canalele mici din zona de mcinare. n acelasi timp n sntuletele A ptrunde si aerul care rceste
produsele mcinate si suprafetele de lucru.
Pentru efectuarea mcinrii sunt prevzute sntulete B cu adncitura mai mic dect
sntuletele A si care execut o mcinare mai intens. Particulele prinse ntre sntuletele de pe
suprafata pietrei superioare si ale pietrei inferioare sunt tiate si mcinate.



2
3
4
1
237














Fig. 4.52. Suprafata de lucru a unei pietre:
A - anturi de ventilatie i apucare; B - anturi de tiere; C - frectur propriu-zis.

De mrimea santurilor depinde gradul de mruntire a produselor. Apropierea sau reglarea
pietrelor se face printr-un dispozitiv special montat n partea lateral a utilajului (Fig. 4.53).
Capacitatea de productie depinde de diametrul pietrelor si de turatia pietrei alergtoare (Tabelul
4.5).
De asemenea cu ct zona de mruntire este mai mare, cu att mruntirea este mai intens
dar si nclzirea produselor mcinate este mai mare, ca si consumul de energie pentru actionare.
Mruntirea fin a cerealelor si a produselor intermediare de mcinis este asigurat de zona care
poart numele de frectura pietrelor.
n Figura 4.53 este reprezentat schema unei instalatii de mcinare cu pietre.
Piatra alergtoare 1 se roteste n jurul axului su deasupra pietrei zctoare 2. Ambele
pietre sunt prevzute cu orificii pe centru, prin care se face alimentarea cu produs si prin care
trece si axul ce actioneaz piatra alergtoare, legat de aceasta printr-o articulatie cardanic 3.
Articulatia cardanic asigur mobilitatea pietrei alergtoare, care are o miscare circular
combinat si cu o miscare usor pendular n plan orizontal. Totodat articulatia cardanic preia si
eforturile dinamice provocate de fortele de inertie variabile ale pietrei si protejeaz lagrul 4 al
axului de actionare 5 si consola de sprijin a acestuia 6. Axul de actionare 5 este pus n miscare de
rotatie prin intermediul rotii de curea 7. n functie de scopul mcinisului, distanta dintre cele dou
pietre poate fi reglat cu ajutorul prghiei 8, comandat prin axul 9, cu rotile de reglare 10.
Accesul produsului spre pietre se face prin racordul 11, iar reglarea debitului se face cu un
mecanism de reglare comandat prin axul 12. Pietrele sunt asezate n cutia de protectie 13,
confectionat fie din lemn, fie din tabl groas.
Pentru a se asigura orizontalitatea pietrei zctoare, se folosesc suruburile de reglare 14,
n numr de trei, ce trec prin grinzile planseului. Ungerea lagrului 4 se face prin intermediul
stauferului 15.








A
B
C
238
Tabelul 4.5.
Caracteristici tehnice ale pietrelor de moar.
Diametrul,
mm
Turatia,
rot/min
Viteza
periferic,
m/s
Ltimea
suprafetei
de
mcinare,
mm
Capacit.
de
productie,
kg/h
Puterea
necesar,
kW
700 200 8,05 108 60 1,8
800 195 8,15 120 75 2,2
900 176 8,25 134 95 2,8
1000 166 8,35 147 125 3,6
1100 147 8,45 160 165 4,6
1200 137 8,55 172 215 5,8



























Fig. 4.53. Schema functionrii unei mori cu pietre.
1- piatra alergtoare; 2- piatra zctoare (fix); 3 articulatie cardanic; 4 lagrul de
actionare al axului de actionare; 5- axul de actionare; 6- consol de sprijin; 7 roat de curea;
8- prghie; 9 axul de actionare a prghiei; 10- roti de reglare; 11 racord de alimentare; 12
ax pentru actionarea mecanismului de reglare a debitului de alimentare; 13 cutie de protectie;
14 uruburi de reglare; 15 taufer.


12
1
10
2
10
9
8
6
7
5
4
15
14
3
13
11
239
4.4.12. Mori cu jet

Sunt utilizate pentru mcinarea foarte fin, pentru obtinerea de particule cu dimensiuni de
ordinul zecimilor de micrometri (Fig. 4.54).






















Fig. 4.54. Schema unei mori cu jet de aer.

Procesul de lucru const n antrenarea materialului de mruntit n curenti (jeturi) de aer
dirijat (pot fi utilizate gaze sub presiune sau aburul pentru mruntirea umed), ciocnirea buctilor
de material ntre ele si ciocnirea acestora de peretii morii.
Datorit modului de amplasare a ajutajelor pe circumferinta camerei de mcinare, buctile
de material ce trebuie mruntite sunt purtate de la un ajutaj la altul ciocnindu-se ntre ele.
Mruntirea are loc, preponderent, prin ciocnirea ntre buctile de material si mai putin prin
ciocnirea materialului de peretii camerei de mcinare.
Particulele mruntite sunt evacuate din camera de mcinare, mpreun cu aerul, ntr-un
ciclon, unde particulele insuficient mruntite sunt trimise napoi n camera de mcinare. Produsul
mruntit este separat de aer ntr-un filtru.
Moara Wheeler (Fig. 4.55), functioneaz dup acelasi principiu, materialul cu particule
sub 5 mm este injectat n zona de mruntire a aparatului prevzut cu orificii pentru jeturile de aer
sau abur supranclzit, jaluzelele din partea superioar claseaz particulele lsnd s ias o dat
cu gazul numai particulele care au atins finetea dorit, particulele mai mari revin n zona de
mruntire.
Finetea produsului se regleaz prin pozitia jaluzelelor de la iesire.





8 bari
8 bari
60
9,5
zona de mcinare
D =300
Filtru
Ciclon
240

















Fig. 4.55. Moara cu jet Wheeler:
1- injector de alimentare; 2- intrare aer comprimat sau abur supranclzit; 3- orificiile jeturilor;
4- spatiu de mruntire; 5- jaluzelele; 6- ieirea produsului spre ciclon.


4.4.13. Mori cu discuri

Morile cu discuri fac parte din categoria morilor care realizeaz mruntirea prin strivire,
putnd fi folosite la mruntirea unei game mari de produse sub form de bucti de dimensiuni
mici sau granule. Ele pot fi folosite la mcinarea boabelor de cafea, a cerealelor, a deseurilor
rezultate de la mcinarea cerealelor, n scopul obtinerii unor finuri furajere de granulatie mare.
Acestea realizeaz mruntirea cu ajutorul unor cuie sau baghete metalice montate fix pe
discuri ce se rotesc cu turatie mare. Pot fi cu discuri verticale sau discuri orizontale.
Moara cu discuri verticale este prezentat n Figura 4.56. n carcasa 1 nchis de capacul
2, se afl discul fix 3 montat pe peretele lateral al morii si discul mobil 4 antrenat n miscare de
rotatie de sistemul de actionare format din cuplajul 6, amplificatorul de turatie 9 si electromotorul
10. Pe suprafata discurilor sunt montate cuiele sau barele 5 astfel nct, cuiele celor dou discuri
s se ntreptrund cu un joc mic ntre ele.
Materialul de mruntit din buncrul 11 este distribuit uniform de dozatorul 12, dup care este
condus prin gura de alimentare 7 n corpul morii, unde este lovit si forfecat de cuiele de pe discul
fix si de pe discul aflat n miscare de rotatie. Sita 8 separ buctile de dimensiuni mici, buctile
mari fiind antrenate de cuie si introduse din nou n procesul de mruntire pn se obtin
dimensiunile dorite.
Morile cu discuri orizontale, (Fig. 4.57), sunt folosite la mruntirea produselor cu
duritate medie si mic (produse horticole), realiznd mruntirea produsului prin lovirea acestuia
de carcasa masinii, ct si separarea produsului mruntit n dou fractii.






5
6
4
3
2
1
241















Fig. 4.56. Moara cu discuri verticale.




















Fig. 4.57. Dezintegratorul cu discuri orizontale.

Masina este alctuit din carcasa 1 n care se afl transportorul melc 2 care realizeaz
transportul uniform al produsului ctre discul masiv 6 pentru dezintegrarea preliminar. n
continuarea discul 6, montate pe acelasi ax 5, se afl discurile cutit 4 pentru dezintegrarea fin a
produsului.
Discurile sunt antrenate n miscare de rotatie de electromotorul 8 prin intermediul
cuplajului 7. Materialul de mruntit este adus de melcul transportor 2 deasupra discului 6 care
proiecteaz produsul cu o fort centrifug mare pe peretii masinii. Mai departe produsul cade n
carcasa inferioar 3, unde discurile cutit 4 preiau produsul, l proiecteaz cu vitez mare de
carcasa 3, realiznd o mruntire suplimentar. Discurile cutit 4 sunt construite, astfel nct permit
cderea unei prti de produs de pe un disc pe altul fr a fi supus actiunii puternice de mruntire.
Acest produs, de dimensiuni mai mari, se elimin pe sub discuri prin deschiderea 9, pe cnd
10
3 5
11
12
7
2
4
1
6
9
8
2
1
8
7
6
3
4
10
9
5
242
particulele de dimensiuni foarte mici alunec pe carcasa 3, care este conic la partea inferioar, si
sunt eliminate prin deschiderea 10.

4.5. Mrunirea prin tiere

4.5.1. Clasificarea masinilor de tiat mruntit

Masinile de tiat mruntit se pot clasifica n dou mari grupe:
- masini de tiat;
- masini de mruntit propriu-zis.

Materialele cu duritate foarte mic, dar care au consistent mare, nu pot fi mruntite prin
compresiune, lovire sau frecare, mruntirea acestora se realizeaz numai sub influenta fortelor
tietoare.
Masinile de tiat se pot clasifica dup mai multe criterii:
1. Dup forma dispozitivului de tiere:
- masini cu cutite n form de disc;
- masini cu cutite plane;
- masini cu cutite secer sau stea;
- masini cu mai multe forme de cutite.

2. Dup forma si dimensiunile produsului finit obtinut:
- masini pentru tiat n bucti mijlocii;
- masini pentru tiat n bucti mici.

3. Dup natura materialului de tiat:
- masini de tiat fructe (n jumtti, cuburi, felii etc.);
- masini de tiat legume (n bucti mici, rondele, felii etc.);
- masini de tiat carnea si produsele din carne (transarea crnii n bucti mari si
mijlocii, tocarea, tierea preparatelor din carne n felii etc.).

Indiferent de grupa din care apartin, masinile de tiat sunt clasificate astfel:
- masini de tiat n bucti mari: ferstraie lamelare, ferstraie cu disc, ferstraie cu
band, ferstraie circulare;
- masini pentru mruntire grosier: volfuri, masin de tiat n cuburi;
- masini pentru mruntire fin: cutere, masini cu cutite si sit, mori coloidale, mori
pentru condimente.

4.5.2. Masini de tiat

Elementul principal al masinilor de tiat (sau tocat) este cutitul, confectionat din otel de
calitate superioar. Forma si ascutisul cutitului, precum si pozitia acestuia fat de materialul de
tiat, determin mrimea si forma buctilor rezultate dup tiere.
Sunt utilizate cutite disc (Fig. 4.58.a), cutite band (Fig. 4.58.e, f) sau n stea (Fig. 4.58.g),
ascutite pe o muchie (Fig. 4.58.c, d). Muchia tietoare poate fi zimtat sau dintat (Fig. 4.58.b, f).




243












Fig. 4.58. Tipuri de cutite.

Maini universale de tiat legume se pot clasifica n functie de tipul organului de tiere:
- cu disc orizontal (Fig. 4.59);
- cu disc vertical (Fig. 4.60);
- cu tob cilindric (Fig. 4.61);
- cu tob tronconic simpl (Fig. 4.62);
- cu tob tronconic dubl (Fig. 4.63).

Masinile de tiat cu disc orizontal sau vertical (Fig. 7.29 si Fig. 7.30) sunt alctuite din
carcasa 1 n interiorul creia se afl discul port-cutit 2 montat pe axul de antrenare 3. Fiecare cutit
4 este montat ntr-un locas, construit astfel nct permite asezarea muchiei tietoare a cutitelor la
(3 5) mm deasupra discului, crend o mic fant prin care trec buctile tiate de legume sau
fructe. Distanta dintre muchia tietoare a cutitelor si discul port-cutit determin grosimea
buctilor tiate. Turatia discului cu cutite se alege ntre (70 100) rot/min, miscarea fiind
transmis prin curele de la un electromotor prin intermediul reductorului de turatie 5. Produsele
de tiat sunt alimentate n masin pe la partea superioar si prin cdere liber se aseaz peste disc,
care fiind n miscare de rotatie, antreneaz produsul spre partea ngust a carcasei, presndu-l
peste cutite.
















Fig. 4.59. Maini de tiat cu disc orizontal.

a) b) d) c)
e) f) g)
4
2
e
1
5
3
2
4
244



















Fig. 4.60. Maini de tiat cu disc vertical.

Mainile de tiat cu tob (Fig. 4.61) sunt formate dintr-o carcas prevzut cu cosul de
alimentare 1 n care este montat toba sau rotorul cu cutite 2 sprijinite pe axul motor 4. Materialul
mruntit este evacuat prin gura de evacuare 3.
Tipul cutitelor (Fig. 4.64) care se pot monta pe toba masinii de tiat se aleg n functie de
natura materialului care trebuie mruntit si de destinatia materialului mruntit.










Fig. 4.61. Maini de tiat cu tob cilindric.










Fig. 4.62. Maini de tiat cu tob tronconic simpl.
2
3
5
1
4 2
|

|
1
2
4
3
1
2
4
3
245












Fig. 4.63. Maini de tiat cu tob tronconic dubl.













Fig. 4.64. Tipuri de cutite:
a) cu ti drept; b) cu ti drept canelat; c) cu cutit n form de scaf; i - unghiul de ascutire al
cutitului.

Maina centrifugal de tiat sfecl realizeaz tierea sfeclei prin rotirea acesteia n
dreptul unor cutite montate vertical (Fig. 4.65).
Masina este compus din carcasa 1, prevzut cu gura de alimentare 2 si gura de evacuare
3. n interiorul carcasei se afl rotorul 4 montat pe axul 5 pus n miscare de rotatie de sistemul de
actionare 6. n timpul rotirii rotorului, sfecla este adus de deschiderea canalelor acestuia n
dreptul cutitelor 8, montate pe rama port-cutit 7. Cutitele sunt realizate prin frezare sau presare,
din otel special, cu muchia tietoare ondulat (Fig. 4.65.b) pentru a realiza tierea sfeclei n fsii
de lungime mare.
Grosimea titeilor de sfecl se stabileste prin reglarea distante dintre cutitele 8, montate n
rama port-cutit prin suruburile 9, si contra-placa 10 cu nclinare variabil.

Maina de tiat mere n buci, asigur concomitent cu tierea fructelor si scoaterea
casetei seminale (Fig. 4.66).
Scoaterea casetei seminale si sectionarea merelor n bucti (2, 3 sau 4) se realizeaz ca un
proces unic. Pe un transportor 1 cu dou lanturi sunt prevzuti suportii 2 din otel inoxidabil pe
care, merele sunt puse. Organul de tiere const din cutitul tubular 3 care are fixat n partea
inferioar un cutit 4, care poate avea 2-4 lamele.


1
2
4
3
i
a)
i
b)
c)
246

























Fig. 4.65. Main centrifugal pentru tiat sfecl.




















Fig. 4.66. Maina de tiat mere n bucti:
1- transportor; 2- suport; 3- cutit tubular; 4- cutit cu lamele;5- colector caset; 6- transportor
evacuare; 7- caset seminal.
3
8
1
2
4
6
5
Titei
8
7
9
10
c)
7
a)
A
A
B
B
Sectiunea A-A
b)
Sectiunea B-B
Sfecl
A
A
5
3
4
2
7
6
1
7
2
4
3
1
1
A-A
247

Dispozitivul de tiere format din cele dou cutite, are o miscare de du-te vino n plan
vertical. La miscarea cutitului n jos, transportorul 1 st n pozitia fix, la miscarea cutitului n
sus, transportorul se deplaseaz spre stnga cu un pas, oferind cutitului care coboar mrul
urmtor. Cutitul tubular (n miscare de coborre) taie zona central a mrului cu caseta seminal.
n miscarea de ridicare a cutitului, caseta seminal rmne n interiorul cutitului tubular. La
sectionarea urmtoarei casete seminale, aceasta este mpins n sus, n interiorul cutitului tubular
si, pe msura acumulrii, ajunge n partea superioar 5 si se ndeprteaz. Caseta seminal 7 cade
pe un transportor de evacuare 6, dispus perpendicular pe transportorul principal 1. Productivitatea
medie a masinii este de 80 buc/min.


4.5.3. Masini de mruntit propriu-zis

4.5.3.1. Masini pentru tierea n bucti mari
n categoria acestor utilaje intr fierstraiele electrice lamelare mobile pentru tierea
sternului la bovine si despicarea carcaselor, fierstraiele electrice stationare cu pnz lamelar
pentru tiat costit si fasonarea suncilor, fierstraie electrice stationare cu pnz disc pentru
tierea oaselor si portionarea blocurilor de carne congelate.
Pnza fierstraielor este confectionat din foaie de otel de (2 3) mm grosime.
Ferstrul lamelar staionar (Fig. 4.67) este folosit n industria crnii pentru tierea n
bucti mari a carcaselor de animale mari (taurine, porcine, ovine).












Fig. 4.67. Ferstru lamelar stationar.

Banda de tiere fr sfrsit 1 este nfsurat pe roata motoare 5, care este antrenat de
electromotorul 7 prin intermediul cuplajului 8, care transmite miscarea doar n timpul de tiere, si
pe roata condus 6. Carcasele de animale sunt fixate pe cadrul cu role 2, care este mpins spre
banda ferstrului prin roata de manevr 3 fixat pe placa 4.
Ferstrul electric circular staionar pentru tiat oase (Fig. 4.68) este format din
pnza discoidal 7, montat pe axul motorului electric 6 si acoperit cu aprtoarea de protectie
1. Tot acest mecanism este montat pe masa 2 a crei platform reprezint capacul.
Pe mas se monteaz si sistemul de presare 3, care poate glisa paralel cu pnza discoidal.
Cu acest sistem se pot prinde oasele care sunt mpinse spre pnza de tiere. Pnza depseste
suprafata mesei cu circa 33 % din mrimea ei si este acoperit n aceast parte cu aprtoarea 4
care se poate ridica prin mpingerea materialului ce trebuie tiat. Sensul de rotire al pnzei trebuie
s fie astfel realizat nct la tiere obiectul s fie presat pe masa masinii.

6
2
3
4
5
9
7 8
1
6
5
248














Fig. 4.68. Ferstru circular stationar pentru tiat oase.


4.5.3.2. Masini pentru mruntirea (tierea) medie

Maina de tocat la dimensiuni mici (Volf), (Fig. 4.69) este destinat mruntirii crnii n
bucti de dimensiuni medii si mici, mruntirea realizndu-se sub efectul fortelor de tiere ce apar
ntre lama ascutit a cutitului si sit.
Partea principal a masinilor de tocat carne este mecanismul de tiere sit - cutit (Fig.
4.70). n cazul mruntirii materiilor prime moi (carne) se utilizeaz cutitele 1 sub form de cruce,
avnd o muchie tietoare sau dou. Sitele 2 au diametrele orificiilor cuprinse ntre 2 mm si 20
mm si se folosesc cte dou sau trei asezate n trepte, alternnd cu cutitele (sitele se aseaz n
ordinea descresctoare a orificiilor).


















Fig. 4.69. Maina de tocat la dimensiuni mici (Volf):
a) 1 - cutit; 2 - sit; 3 - piulit; 4 - ax; 5 - melc; 6 - plnia de alimentare; 7 - spirale;
b) 1- electromotor; 2, 3, 4- curele trapezoidale; 8, 10, 12, 13, sau 9, 11, 12, 13- transmisia cu roti
dintate; 6, 14- arbori intermediari.
7
5
5
6
2
5
4 3
1
6
1
4
5
3
7
5 13
12
4
10
11
6
14
9
8
3
2
1
7
2
249





Fig. 4.70. Mecanism de tiere(tocare) a crnii.


4.5.3.3. Masini pentru mruntirea fin

Maina de tocat la dimensiuni foarte fine (Cuter), (
Fig. 4.71) este destinat tocrii crnii n scopul preparrii mezelurilor sau conservelor cu
compozitia foarte fin, sub form de past.
Masina este alctuit din cadrul 1 ce sustine cuva 2 de o constructie special (sub form
de coroan), n care se gseste mecanismul de tiere format din mai multe cutite 3 de tip secer,
care sunt montate decalat pe axul 4.
Axul 4 realizeaz rotirea cutitelor n dou trepte de turatie 1500 si 3000 rot/min, fiind
actionat de electromotorul 5 prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale 6. Pozitia de
montare a axului cu cutite fat de suprafata cuvei este reglabil.
Concomitent cu functionarea cutitelor, cuva n care se afl produsul se roteste cu o turatie
redus de (9 18) rot/min, astfel nct produsul se afl permanent n zona de tiere. Actionarea
cuvei se realizeaz de la electromotorul 7 prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale
8 si a reductorului de turatie 9. Masina este prevzut cu capacul 10, rabatabil si cu dispozitiv de
descrcare a cuvei, format din discul 11 antrenat de motorul 12 prin reductorul planetar 13.














Fig. 4.71. Maina de tocat la dimensiuni foarte fine (Cuter).

2
1
2 1
13
11
2
10
3
6
4
1
5 9 7 8
12
250
Maina universal de mrunit fin tip Microfin R 200, serveste la mruntirea fin
si uniform a crnii si subproduselor n scopul obtinerii unor compozitii fine si omogene. Cu
ajutorul lor se poate realiza: pasta de legtur pentru salamuri semiafumate (bradt), pasta pentru
produsele proaspete, pasta pentru pateuri.
Masina se poate utiliza n principal n industria crnii pentru mruntire fin sau
emulsionare si este compus din cutit sit sau grup rotor stator. Alimentarea se poate face prin
plnie (Fig. 4.72), (alimentare liber) sau prin racord (alimentare sub presiune cu ajutorul unei
pompe). Principalele prti componente ale masinii sunt: plnie de alimentare, carcasa de
alimentare, mecanismul de mruntire, antrenorul, carcasa electromotorului si electromotorul.
Plnia de alimentare este de form tronconic si este prevzut la partea inferioar cu o
flans, prin care se fixeaz la carcasa de alimentare cu patru suruburi. n interiorul plniei de
alimentare, la partea inferioar se afl un alimentator format dintr-un ax cu palete scurte, plasate
elicoidal. Acest dispozitiv primeste miscarea de rotatie de la axul de antrenare al masinii,
favoriznd dirijarea materiei prime la mecanismul de mruntire. La masina care se alimenteaz
sub presiune, plnia de alimentare este nlocuit cu un racord de alimentare format dintr-un
cilindru cu flans prin care se fixeaz la masin un tronson conic si o conduct curbat terminat
cu racord olandez cu care se leag la o pomp (pomp cu surub).
Carcasa de alimentare este de form cilindric si este prevzut cu racord de evacuare
tangential. Aceast carcas se fixeaz cu suruburi la partea superioar a carcasei
electromotorului.
Mecanismul de mruntire, n cazul mecanismului cutit-sit, cuprinde: cutitul rotativ cu
dou brate si dou lame tietoare prinse cu suruburi, sita fix, suport sit format din dou inele
concentrice, fixate ntre ele prin stift. Prin rotirea piulitei de reglare, prevzut cu dou mnere,
suportul sitei se ridic sau se coboar, reglndu-se astfel distanta dintre cutit si sit.
Antrenorul este o pies de legtur ntre axul electromotorului si mecanismul de
mruntire. Este calat pe axul electromotorului si fixat prin pan. La partea superioar a
antrenorului se fixeaz suportul cutitului. Tot prin antrenor se fixeaz un rotor cu patru palete,
care au rolul de a evacua materialul mruntit din carcasa de alimentare. La partea inferioar a
antrenorului este practicat locasul presetupei de etansare ntre carcasa de alimentare si carcasa
electromotorului.
Electromotorul se fixeaz prin flans la placa superioar a carcasei.















Fig. 4.72. Main universal de mruntit Microfin R 200:
1- carcas motor electric; 2- plac de bronz; 3- manet de blocare a cutitului; 4- carcasa
mecanismului de tiere; 5- sit; 6- cilindru de alimentare; 7- plnie de alimentare; 8- piulit de
6
5
4
2
1
15
14
13
12
11
10
9
8
7
3
251
strngere a cutitului; 9- cutit rotativ cu trei aripi;10- inel de ghidare; 11- arunctor de past;
12- conduct de evacuare; 13- piulit de strngere; 14- roat de reglare; 15- picioare reglabile.

Moara coloidal (Fig. 4.73) realizeaz mcinarea nu direct prin subansamblurile active
ale morii ci prin intermediul unui fluid. Materialul mruntit ct mai fin posibil, printr-un
procedeu de mcinare, este dispersat ntr-un lichid. Suspensia obtinut se deplaseaz cu viteze
mari n spatii extrem de mici si, n aceste conditii, eforturile de forfecare, lovire si frecare snt
transferate particulelor prin intermediul fazei de dispersie. Are largi aplicatii n prepararea
emulsiilor, cremelor etc.
Dup actiunea principal de mcinare, se deosebesc mori coloidale care mruntesc prin
lovire si mori coloidale care mruntesc prin frecare.
n Figura 7.43, este redat schematic o moar coloidal cu frecare. Este format dintr-un
rotor tronconic 2 avnd o turatie foarte mare (pn la 15000 rot/min) si un corp tronconic fix 1.
Distanta dintre conuri variaz ntre 0,025 mm si 1,0 mm si poate fi reglat prin intermediul unui
surub micrometric. Etansarea ntre rotorul tronconic 2 si carcasa 6 a morii se face prin inelul de
frictiune 3. Suspensia, introdus prin plnia 4 este aspirat ntre conuri datorit depresiunii create
prin rotirea rotorului. Particulele solide aflate n suspensia care iese din moar, prin deschiderea
5, au dimensiuni ntre 1 si 0,1 microni.















Fig. 4.73. Moar coloidal.

Principalele dezavantaje ale morii coloidale constau n productivitatea relativ mic si
consumul ridicat de energie.


4.5.4. Masini de zdrobit

Zdrobirea se realizeaz prin tierea si presarea materialului n vederea mruntirii acestuia
(gheat, malt, cazein etc.) sau pentru obtinerea sucului sau nectarului din fructe.
Masinile de zdrobit sau zdrobitoarele se aseamn cu valturile de mcinare, cu deosebirea
c suprafata cilindric este prevzut cu dinti sau cutite.
Zdrobitorul cu dini conici, (Fig. 4.74), este destinat mruntirii materialelor casante,
fiind alctuit din valtul 1 prevzut cu dintii conici 2, care nu permit buctilor mari s fie scoase
din carcas, supunndu-le actiunii repetate de mruntire. Produsul alimentat prin plnia 5 este
evacuat prin gura de evacuare 6, dup ce a fost mruntit.
4
1
6
2
3
5
252















Fig. 4.74. Zdrobitorul cu dinti conici.

Zdrobitorul cu valuri i cuite secer, (Fig. 4.75), este destinat pentru mruntirea
fructelor si legumelor, fiind alctuit din carcasa 1, prevzut cu plnia de alimentare 2 si gura de
descrcare 3. Valturile 4, care au prevzute pe suprafata lor cutitele secer 5, se rotesc n sensuri
contrare mruntind materialul. Sub valturi se afl un grtar special 6 cu fante prin care trec
cutitele si materialul mruntit.














Fig. 4.75. Zdrobitorul cu valturi i cutite secer.

Pentru a realiza zdrobirea concomitent cu tierea, valturile au turatii diferite.
Zdrobitoarele pentru struguri, sunt destinate pentru zdrobirea strugurilor, fr a strivi
ciorchinii si a sparge semintele.
Dup principiul de lucru se deosebesc dou tipuri de zdrobitoare:
- zdrobitor cu valturi;
- zdrobitor centrifugal.

Zdrobitorul cu valuri, (Fig. 4.76) are ca organe active de lucru dou sau mai multe
valturi printre care sunt fortati s treac strugurii. n urma trecerii fortate a boabelor printre
valturi, acestea sunt strivite, fiind puse n libertate miezul si mustul.
5
3
4
2
6
1
2
5
3
6
1
4
253
Un zdrobitor cu valturi este format dintr-un buncr prismatic sub care se gsesc dispuse
valturile. Deasupra valturilor, n buncr se gseste un agitator-alimentator sub forma unui ax cu
palete.
Unul din valturi are posibilitti de deplasare pe orizontal, reglndu-se n acest mod
distanta dintre ele si asigur n acelasi timp si protectia valturilor mpotriva deteriorrilor ce se
pot produce la ptrunderea unor corpuri dure (pietre, metale). Sub zdrobitor se afl un bazin sau
un transportor pentru colectarea sau transportul boabelor zdrobite si a mustului.










Fig. 4.76. Schema zdrobitorului cu valturi:
1, 2- valturi;3- agitator alimentator; 4- buncr de alimentare;5- dispozitiv de reglare a distantei
dintre valturi; 6- buncr colectare must.

Rolul cel mai important n procesul de zdrobire l au valturile de care depinde eficienta
activittii zdrobitorului. Valturile (cilindrii sau tvlugii) sunt organe mobile, masive, dispuse
orizontal, care lucreaz n pereche.
Valturile pot fi cilindrice, tronconice sau cu profil conjugat (Fig. 4.77). Suprafata lor
poate fi neted sau prevzut cu caneluri simple sau elicoidale.
Turatia valturilor este diferit, pentru a produce si o actiune de frecare a boabelor, ce are
ca efect desprinderea miezului (pulpei) si obtinerea unei cantitti mai mari de must.
Forma geometric si starea suprafetelor de lucru ale valturilor influenteaz procesul de
zdrobire a materiei prime, productivitatea zdrobitorului si consumul specific de energie.

















Fig. 4.77. Forme de valturi pentru zdrobitoare:
a) valturi cilindrice; b) valturi tronconice; c) valturi cu profil conjugat.
1
4
3
2
5
6
n
1
n
2
n
2
n
1
n
1
n
2
a)
b)
c)
254

Adncimea canelurilor este de 5-8 mm, iar distanta dintre valturi se alege n functie de:
diametrul boabelor, starea strugurilor (normali, stafiditi, atacati de mucegai etc.), dimensiunile
semintelor etc. Este necesar ca distanta dintre valturi s fie mai mic dect diametrul boabelor si
mai mare dect diametrul semintelor.
Valturile se construiesc din materiale inoxidabile sau acoperite cu lacuri si emailuri pentru
a le proteja de actiunea coroziv a acizilor din must.
Cercetrile au artat c valturile canelate (striate) care lucreaz n perechi au turatii
diferite. Realizarea pe suprafata valturilor a canelurilor si turatia diferit mbunttesc conditiile
de prindere si antrenare a produsului si asigur o distrugere mai bun a produselor care se
prelucreaz. Viteza de deplasare a particulelor de produs n zona de distrugere nu este egal cu
viteza axial a valturilor.
Numrul, dimensiunile si distanta dintre valturi modific capacitatea de prelucrare
(productivitatea), iar forma valturilor, profilul si orientarea canelurilor influenteaz calitatea
lucrului efectuat.
Zdrobitoarele centrifugale (Fig. 4.78), sunt caracterizate printr-o productivitate mare si
o functionare simpl, dar calitatea mustului este inferioar. Sunt formate dintr-un cadru care
sustine o carcas cilindric n care se roteste un ax cu dou rnduri de palete. Prin rotirea axului
cu palete la o turatie de (600 700) rot/min strugurii introdusi pe la partea superioar a carcasei
sunt zdrobiti si evacuati pe la partea inferioar a carcasei prin intermediul jgheabului inferior.
















Fig. 4.78. Schema zdrobitorului centrifugal:
1- cadru cu carcas; 2- ax vertical; 3a- paletele etajului superior; 3b- paletele etajului inferior;
5, 6- roti dintate conice; 7- jgheab intermediar; 8- jgheab de evacuare.

Zdrobitorul cu valuri profilate i role, (Fig. 4.79). Pe fundul buncrului 1 sunt instalate
dispozitive de zdrobire. ntre acestea, fixat pe peretii buncrului, este instalat placa de separare
2.
Dispozitivele de zdrobire constau din dou valturi cuplate 3, cu vrfuri si degajri cu
acelasi profil. Pe vrfurile fiecrui valt sunt montate rolele 4, care au posibilitatea de a se roti.
Axele acestor role sunt paralele cu axele 6 de rotire a valturilor. Rolele sunt fixate n degajrile 7
ale valturilor. Axele rolelor sunt fixate n urechile barelor de montare fixate pe prtile frontale ale
valturilor, iar suprafetele rolelor si ale valturilor sunt cauciucate.
8
3b
1
3a
4 6 5
2
7
255
Principiul de functionare este urmtorul: strugurii sunt n buncrul de receptie. Peretii
nclinati ai buncrului si placa de separare a fluxului 2, datorit masei proprii a strugurilor, i
dirijeaz spre dispozitivul de zdrobire. Ca urmare a rotirii valturilor 3 n sensuri opuse, strugurii
sunt atrasi n spatiul dintre rolele 4 si degajrile 8. Rotindu-se n jurul axei sale n degajare, rola
se rostogoleste pe masa de struguri si compenseaz complet diferenta vitezelor de rotatie ale
suprafetelor tangentiale ale valturilor, excluznd astfel miscarea si frecarea strugurilor.















Fig. 4.79. Schema tehnologic a zdrobitorului cu valturi profilate i role:
1- buncrul de receptie; 2- placa de separare; 3- valturi; 4- role; 5, 6- axele de rotatie; 7, 8-
degajrile valturilor; 9- urechile barelor de montare a rolelor.

Zdrobitorul cu pomp (fulopompa), pe lng zdrobirea strugurilor realizeaz si
refularea mustuielii ctre celelalte masini din instalatiile de vinificatie (Fig. 4.80).













Fig. 4.80. Zdrobitorul cu pomp:
1- buncr pentru struguri; 2- valturi pentru zdrobire;3- pomp; 4, 5- supape.

n functie de caracteristicile produsului obtinut n urma mruntirii, mruntirea prin tiere
poate fi clasificat astfel:
- mruntirea pentru tierea buctilor mari;
- mruntirea grosier;
- mruntirea fin.

1 2
3
4
5
6
7 8
9
1
2
3
4
5
256




4.5.5. Relatii de calcul

4.5.5.1. Mruntirea grosier
Mruntirea (tierea) grosier a crnii si organelor n stare proaspt, refrigerat, blansat
precum si a prtilor grase destinate fabricrii preparatelor din carne sau pentru topire se
realizeaz la morile de tip volf.
Productivitatea volfului este n functie de felul materiei prime, diametrul orificiilor sitelor
si turatia melcului de lucru. Productivitatea Q se poate determina n functie de mecanismul de
tiere si n functie de dimensiunile melcului de lucru.
Productivitatea n functie de mecanismul de tiere se calculeaz cu relatia:

,
1
0
1
2 2 1 1
...
4
60
S
S
S
k k k
D
n
Q
s s
s
=
+ + +
= o

t
o
, (kg/h) (4.173)

n care:

,
s s
s
k k k
D
n S
t
+ + + = ...
4
60
2 2 1 1 0
, (m
2
/h) (4.174)

unde:
S
0
este capacitatea de tiere a mecanismului de tiere, m
2
/h;
o coeficient de tiere a mecanismului de tiere;
n turatia cutitelor, rot/min;
D
s
diametrul sitei, m;
k
1
, k
2
... k
s
numrul de tisuri ale cutitelor;

1
,
2
...
s
coeficient de folosire a suprafetei orificiilor sitelor la trecerea produsului;
S
1
suprafata de tiere obtinut la mruntirea unui kg produs, m
2
/kg si este n functie de
diametrul orificiilor sitei.

Valoarea lui este dat de relatia:

2
s
s a
D
d n
= (4.175)

n care:
n
a
este numrul de orificii de pe sita respectiv;
d
s
diametrul orificiilor sitei, m.

Productivitatea n functie de diametrul melcului de lucru se calculeaz cu relatia:

,
t
o =
cp
t n d D Q
2 2
4
60 , (kg/h) (4.176)
257

unde:
o este coeficient de ncrcare a melcului, (o = 0,250,35);
D diametrul exterior al melcului, m;
d diametrul axului melcului, m;
n turatia melcului, rot/min;
t
cp
pasul melcului, m;
o densitatea materialului, kg/m
3
.

Puterea electromotorului volfului, se calculeaz cu relatia:


q
4 3 2 1
P P P P
P
+ + +
= , (kW) (4.177)

n care:


1000 3600
0 1
1

=
M S
P
o
, (kW) (4.178)

,
2 2
2
1000
c c
d D
z k b p
P

=
e
, (kW) (4.179)


, ,
1000 3600
1
1000
1
4
0 0
2
0 3

+
=
+
=
o e o t M p D
p P
s
, (kW) (4.180)


1000 3600 1000 3600
0 0 0 0
4

=
L M k g L M k
P

, (kW) (4.181)

unde:
P
1
este puterea necesar mruntirii produsului, kW;
P
2
puterea necesar pentru nvingerea frecrilor care au loc la mecanismul de tiere,
kW;
P
3
puterea necesar pentru punerea n miscare a melcului, kW;
P
4
puterea necesar pentru rotirea spiralelor care aduc materialul n cilindrul de lucru
(la unele volfuri), kW;
p - randamentul transmisie de la motor la axul melcului;
a consumul specific de energie la mruntirea crnii, J /m
2
;
n coeficientul de frecare la miscarea cutitului pe sit;
P presiunea specific, care ia nastere ntre cutit si sit, N/m
2
;
b lungimea de contact a prtii tietoare a cutitului cu sita, m;
k numrul de tisuri pe cutit;
z numrul de ansambluri tietoare care alctuiesc mecanismul de tiere;
c viteza unghiular a cutitului, rad/s;
D
c
diametrul exterior al cutitului, m
d
c
diametrul prtii cutitului care se fixeaz pe ax (pn la nceperea tisului), m;
p
0
presiunea de mpingere a materialului ctre melc prin site (sitele mecanismului de
tiere), N/m
2
;
258
D
s
diametrul sitei, m;
o coeficient care arat pierderea de energie prin frecarea ncrcturii la miscarea ei n
cilindrul de lucru;
k
0
coeficient de rezistent la transportul ncrcturii de ctre spiralele de alimentare (k
0
= 48);
L lungimea spiralelor de alimentare, m;
o densitatea ncrcturii, kg/m
3
;
g acceleratia gravitational, m/s
2
;
y greutatea specific a ncrcturii, N/m
3
.


4.5.5.2. Mruntirea fin

Pentru mruntirea fin a produselor se folosesc mori de tip cuter, masini de mruntit fin
cu cutite si sit, mori coloidale, dezintegratoare.
De exemplu n cazul cuterului, pentru a realiza o mruntire corespunztoare materia
prim nu trebuie s aib o temperatur mai mic de -3
o
C si nu trebuie s se prezinte sub form de
blocuri congelate. Buctile supuse mruntirii nu trebuie s depseasc 0,5 kg indiferent de tipul
de cuter utilizat.
Productivitatea este n functie de volumul cuvei si durata ciclului de cutizare:


t
V
Q
o
=
60
, (kg/h) (4.182)

unde:
t este durata ciclului, min, t = t
1
- t
2
;
t
1
timpul de mruntire propriu-zis, min;
t
2
timpul de ncrcare-descrcare, min;
o coeficient de umplere a cuvei cu materie prim, (o = 0,60,8);
V volumul cuvei, m
3
;
o densitatea ncrcturii, kg/m
3
.

Timpul de mruntire propriu-zis este n functie de calitatea materiei prime (continutul n
tesut conjunctiv) si poate fi socotit ca fiind de maxim 10-12 min.
Puterea instalat la cuterele cu functionare periodic se calculeaz cu relatia:


1
1000 60 q q
q


=
a c
n z S a
P , (kW) (4.183)

n care:
a este consumul specific de energie pentru mruntirea stratului de carne de ctre un cutit
la o singur rotatie a acestuia, kJ /m
2
, (a=2,02,4 kJ/m
2
);
p randamentul transmiterii miscrii de la electromotor la axul cutitelor;
p
1
coeficient de pierdere de energie la rotirea talerului de scoatere a pastei din cuva
cuterului, (p
1
=0,9);
p
a
coeficient pentru rezerva de putere, (p
a
>1);
S
c
suprafata sectiunii stratului de carne adus sub cutite, m
2
;

259
R
V
S
i
c

=
t 2
(4.184)

z este numrul de cutite ale mecanismului de tiere;
V
i
volumul ncrcturii, m
3
;
R raza de rotatie a centrului de greutate a segmentului cu ajutorul cruia se formeaz
ncrctura cuvei, m.

Productivitatea si puterea motorului electric pot fi calculate si n functie de mecanismul de
tiere:


1
F
F
Q

=

, (kg/h) (4.185)
unde:
F este capacitatea de tiere a mecanismului, cm
2
/h;
coeficient de utilizare a mecanismului de tiere;
F
1
suprafata de tiere obtinut de cutite la mruntirea unui kg de material, cm
2
/kg;


2
1 1
1
f m f m
F

= , (cm
2
/kg) (4.186)
n care:
m reprezint numrul de bucti de carne dintr-un kg material nainte de mruntire;
m
1
numrul de bucti de carne dintr-un kg material dup mruntire;
f suprafata unei bucti de carne (dintr-un kg) nainte de mruntire, cm
2
;
f
1
- suprafata unei bucti de carne (dintr-un kg) dup mruntire, cm
2
.

Puterea motorului electric se poate determina cu relatia:


q q
q


=
1
4
102 3600
a s
F E
P , (kW) (4.187)

n care:
E
s
este consumul specific de energie la mruntire, kgm/cm
2
, (pentru carnea refrigerat E
s

= (0,050 0,080), pentru carnea fiart E
s
= (0,027 0,050), pentru slnin E
s
= (0,1 0,150);

p randament care tine seama de pierderile de energie la transmiterea miscrii de la
electromotor la organul de lucru;
p
1
coeficient care tine seama de pierderile de energie la intrarea si iesirea materialului
din masin;
p
a
coeficient pentru rezerva de putere (p
a
>1).